Modelos y técnicas básicas de planificación de la producción

La actividad relativa a la planificación de la producción está destinada a relacionar

apropiadamente la demanda, a través de una labor comercial, con la oferta externa dentro
de un plano temporal definido a medio y largo plazo de manera que se pueden concretar
planes de producción con cantidades específicas de cada producto en virtud de una serie de
etapas o periodos, tratando de estar dentro de los límites de la capacidad instalada y bajo
los criterios de disposición de flujos sobre materiales y recursos técnicos, lo que configura
un esquema adecuado para satisfacer dicha demanda.

El conjunto de elementos que integran el plan de producción se listan a continuación:

 Horizonte de planificación: a corto y largo plazo.

 Capacidad de producción instalada: influyente en los costes fijos y en las variables del
proceso técnico.
 Cantidades a fabricar en cada periodo para satisfacer la demanda acumulada de
productos.
 Nivel de los inventarios, que se mantienen de un periodo a otro, de materiales,
componentes, útiles, semielaborados y productos terminados.
 Objetivo global: maximizar el margen de explotación o el rendimiento del proceso o
minimizar los costes de producción en el nivel de satisfacción de la demanda, logrando
maximizar la calidad de los productos planificados.

El proceso que encierra la planificación de la producción se expone en la figura 8, en la que

se observan los elementos que se citan a continuación:

 Planificación agregada de la producción. Indica el nivel agregado de decisión, en la

que se configura una mezcla de factores bajo condiciones generadas y deseables con el
fin de obtener un output de productos derivados de los procesos técnicos. Busca
optimizar la capacidad productiva teniendo en cuenta los inventarios existentes, los
recursos disponibles y la demanda prevista. Así, se convierte en un planteamiento global
para una línea de producción.
 Plan maestro de producción. Partiendo de la planificación agregada se deben
especificar los productos que serán fabricados, las cantidades y los periodos. Todos estos
datos se recogen en el plan maestro, determinando las diferentes cargas de trabajo de
los centros de coste, las horas de trabajo, materiales necesarios, etc. Para este fin se
usan modelos y técnicas operativas o cuantitativas que faciliten la articulación de la
«programación de la producción».
 Planificación de la capacidad. Dada la capacidad instalada total, es preciso
determinar el conjunto de necesidades de recursos, buscando el equilibrio existente
entre las líneas de fabricación y la capacidad que ostenta cada centro de trabajo o
dispositivo, haciendo que el plan maestro cumpla su propósito y tratando de evitar
incidencias negativas. En este sentido, destacan los sistemas denominados CRP
(Capacity Requirement Planning) y el MRP II.
 Planificación y control de los inventarios. Partiendo del plan maestro, se requiere la
planificación y control de las necesidades sobre los diferentes materiales, teniendo en
cuenta la minimización de los stocks y, por ende, de los costes de almacenamiento. En
este caso, los sistemas más utilizados son el EOQ, el MRP I y el JIT.
 Programación de las operaciones. Se ciñe al conjunto de modelos y técnicas
operativas, analíticas y gráficas que ponen en marcha el plan maestro, tanto de forma
parcial como agregada, combinando los requerimientos de materiales y las limitaciones
de capacidad de las partes del sistema; así se asegura el siguiente paso a la formulación
del programa de producción.
 Control de la producción. Actividad estrechamente vinculada a la tarea de
planificación, acaparando la labor de vigilancia del cumplimiento del plan maestro y del
control de costes además de los rendimientos del proceso productivo, complementado
así el control de calidad.
 Control de calidad. Representa el seguimiento de las especificaciones de la
funcionalidad y atributos de los productos, siguiendo ciertos estándares de certificación,
persiguiendo el «cero defectos» y tratando de evitar los costes y daños de la «no
calidad».

Figura 8. Planificación y control de la producción

3.1. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Siguiendo el planteamiento del plan maestro, este culmina en un requerimiento de
programación, o resolución de un problema de producción, que busca la definición de la
fabricación más óptima, cantidades, momentos, etc., teniendo en cuenta una serie de
limitaciones sobre la capacidad, además de un conjunto de necesidades de material y
recursos. Ante este argumento se pueden encontrar diferentes escenarios según las
características del sistema productivo.

De esta forma, el problema de producción más básico se ciñe alrededor de aquel que
pretende el aprovechamiento más óptimo y la mejor asignación de los recursos disponibles,
sacando el máximo partido a la capacidad existente, bien sea con el propósito de lograr el
máximo retorno o beneficio (margen de explotación) o la productividad mayor, o incluso
para conseguir los costes totales mínimos dado un nivel de producción, una vez satisfecha
la demanda prevista para un periodo concreto.
Para este cometido se va a recurrir al modelo de programación lineal (software).

3.2. GESTIÓN DE INVENTARIOS Y DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA

Resulta fundamental en los procesos de producción el desarrollo de una actividad adecuada
de planificación además del control de inventarios y de la capacidad productiva. En
escenarios de stocks «normales» o «extraordinarios», estas actividades permiten que cada
materia prima, material, equipamiento, producto en curso o terminado, llegue a su destino
en condiciones de optimización de los procesos.

En este caso, el propósito de la gestión de inventarios se ciñe al mantenimiento de

los stocks en niveles óptimos que faciliten un equilibrio entre necesidades y costes de los
procesos, estos últimos asociados a labores de inversión y mantenimiento, tratando de no
almacenar más de lo demandado de forma regular por la estructura de fabricación, dejando
un lugar al denominado «stock de seguridad», configurado para salvar incidencias
extraordinarias. Así, las técnicas más utilizadas serían:

 Cantidad económica de pedido o modelo de Wilson (EOQ = Economic Order Quantity).

 Planificación de necesidades de materiales (MRP = Materials Requirement Planning o
MRP – I).
 Planificación de recursos de fabricación (MRP – II = Manufacturing Resources
Planning).
 Sistema de inventarios «casi a tiempo» (JIT = Just in Time).

La cantidad económica de pedido o «volumen óptimo» se debe solicitar a los proveedores

teniendo en cuenta la minimización del coste de los inventarios. El planteamiento es válido
en condiciones deterministas y si los stocks resultan ser independientes entre sí. Las
cantidades o lotes económicos se obtienen en virtud de la minimización de la función de
costes totales integrada por costes de adquisición, de pedido, de mantenimiento, etc. Este
modelo representa un contexto de demanda de periodo regular o constante (véase figura
9). La tag α o pendiente expresa la demanda (D) prevista; si esta fuera mayor habría que
utilizar el stock de seguridad y evitar la ruptura de necesidades de materiales.
EOQ (Gestión de Inventario por Punto de Reorden)

La Cantidad Económica de Pedido (conocida en inglés como Economic

Erder Quantity o por la sigla EOQ), es el modelo fundamental para el
control de inventarios y especialmente recomendado para el caso de tener
una DEMANDA INDEPENDIENTE.

El punto de reorden, conocido también como nivel de reposición, es la

cantidad de productos que debe existir para poder solicitar un nuevo pedido
del mismo producto

Este punto de reorden se define en relación al número de unidades que

tiene que existir en el inventario para adquirir nuevos pedidos. Esto
significa que, si se presenta alguna demora por parte del proveedor, no se
debe esperar hasta que se terminen todas las unidades para hacer el pedido
nuevo.
SISTEMA MRP

El concepto de MRP I, es bien sencillo, se trata de saber qué se debe aprovisionar y/o
fabricar, en qué cantidad y qué momento para cumplir compromisos establecidos. En otras
palabras Díaz A. 1993, resume estas ideas planteando que el sistema pretende conocer:
¿Qué materiales son requeridos?. ¿Cuánto se necesita de cada material?. ¿Cuándo cada
material es requerido?.
Estas son tres preguntas básicas que realiza el sistema MRP y que resume sus principales
resultados. El énfasis se hace más en el cuándo pedir que en el cuánto, lo cual hace de él
más una técnica de programación, que de gestión de inventarios, el problema fundamental
no es vigilar los niveles de stock, sino asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en
tiempo y lugar adecuado.

De lo anterior se puede deducir que las demandas de artículos de producción pueden tener
dos orígenes diferentes: por una parte la denominada demanda independiente, generada
por las órdenes establecidas por los clientes, (es decir, la demanda exterior a la fábrica,
aquella que está sujeta a las condiciones del mercado y por lo tanto independiente de las
operaciones); por otra parte como al elaborar ciertos productos se autogeneran nuevas
necesidades de partes y componentes derivados del nivel más alto del programa maestro
de producción y es necesario añadir estos a la demanda que esos elementos realizan
directamente de los clientes, es que resulta necesario conocer la demanda independiente.

Observemos que los dos tipos de demanda sólo es aleatoria la independiente (que viene
fijada por el plan maestro de producción tras aplicar técnicas de previsión), ya que la
dependiente se obtiene directamente de aquella según denominado componentes que son
necesarios para los artículos finales (lo que hemos denominado componentes puede
tratarse, en realidad, de subcomponentes o incluso productos comprados directamente a
otro fabricante).

Todas las demandas futuras de productos en proceso y materias primas deben depender
del programa maestro. Cuando se planean este inventario, toda la historia pasada de la
demanda no es relevante a no ser que el futuro sea exactamente igual al pasado.

Dado que las condiciones usualmente cambian, el programa maestro es, por mucho, un
mejor punto de partida que la demanda pasada para la planeación de los inventarios de
materias primas y productos en procesos.

Mientras que los inventarios con demanda independiente deben administrarse mediante los
métodos de punto de pedido u reordenamiento, los inventarios con demanda dependiente
deben administrase mediante un sistema MRP. (Material requeriments planning) o por los
sistemas justo a tiempo (JIT), según Artes R. 1987.

Lo anterior está motivado porque cuando existen ambos tipos de demanda, no resulta
suficiente restablecer un cierto nivel de pedido en un determinado momento: el consumo
de materiales para atender la demanda no es este caso homogéneo ni cumple el resto de
los requisitos exigidos para modelos como EOQ (Economic Order Quantity), sino que se
produce a saltos discretos, según lo indica el PMP (Plan Maestro de Producción). El sistema
MRPI, apoyado en el uso de computadoras, posee los siguientes objetivos:

1.) Asegurar la entrega de los artículos finales en las fechas establecidas en el PMP.
2.) Establecer un programa de lanzamientos de pedidos que garantice el mínimo nivel
posible de stocks, según Díaz A. 1993.
Por lo tanto el MRP I es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks,
basado en un soporte informático.

Al utilizar el sistema MRP, el programa maestro “ explota “ (proporciona) órdenes de

compra por materias primas y órdenes de fabricación para el taller. El proceso de detallar
las partes, determina todos los componentes necesarios para fabricar un producto
específico. Este proceso de detalle requiere de una lista completa de materiales que incluya
cada una de las partes necesarias para manufacturar el artículo final dado en el programa
maestro. Las partes que se detallan como ya se planteó anteriormente pueden incluir
ensambles, subensambles, partes manufacturadas y partes compradas. El detalle, resulta
entonces una lista completa de las partes que se deben comprar y el programa de taller
requerido.

En el proceso de detalle de partes es necesario considerar los inventarios, es decir las

cantidades disponibles de cada artículo que ya se tienen a mano u ordenadas y por
diferencia, las cantidades que deben comprarse y/o aprovisionarse. Por ejemplo, una orden
de 100 artículos finales puede requerir un nuevo pedido de únicamente 20 piezas de una
materia prima en particular debido a que 50 piezas ya están en almacén y 30 piezas están
pedidas.

Por otra parte, en el MRP los stocks de seguridad sólo tienen interés en el caso de los
artículos finales para prevenir errores de previsión de la demanda.

Clasificación de los sistemas MRP

No obstante que los sistemas MRP, conceptualmente, se entienden de manera sencilla, se

pueden utilizar en una gran cantidad de formas diferentes. Esto conduce a los tres tipos
diferentes de sistemas MRP descritos a continuación:

Tipo I: Un sistema de control de inventarios. El sistema MRP tipo I es un sistema de control

de inventario que no toma en cuenta manufactura y órdenes de compra para las
cantidades correctas en el tiempo oportuno para respaldar el programa maestro. Este
sistema lanza órdenes para controlar los inventarios de productos en proceso y materias
primas, mediante la programación apropiada en tiempo de la colocación de órdenes. El
sistema tipo I, sin embargo no incluye la planeación de la capacidad.

Tipo II: Un sistema de control de producción de inventario. El sistema MRP tipo II es un

sistema de información utilizado para planear y controlar inventarios y capacidades de
empresas manufactureras. En el sistema tipo II, las órdenes que resultan del detalle de
partes, se verifican para determinar si se tiene disponible capacidad. Si no se tiene, se
modifican ya sea la capacidad o el programa maestro. El sistema tipo II tiene una vía de
retroalimentación entre las órdenes emitidas y el programa maestro para ajustarse a la
capacidad disponible. Como resultado, este tipo de sistema MRP recibe el nombre de
sistema de circuito cerrado, controla tanto inventario como capacidad.

Tipo III: Un sistema de planeación de recursos de manufactura. El sistema MRP tipo III se
utiliza para planear y controlar todos los recursos de manufactura, inventarios, capacidad,
recursos monetarios, personal, instalaciones y equipos. En este caso el sistema de detalle
de partes del MRP también dirige todos los otros subsistemas de planeación de recursos de
la compañía.
Sistema MRP versus Punto de Reorden.

El sistema MRP pone en tela de juicio muchos de los conceptos tradicionales utilizados para
administrar inventarios. Los sistemas puntos de reorden no trabajan bien para administrar
inventarios que no son de demanda dependiente. Antes de la llegada del MRP, sin embargo
no había opción, la compañía manufacturera administraba “todos” los inventarios con un
sistema punto de reorden. Algunas de las distinciones claves entre MRP y sistemas de
punto de reorden se resumen en la tabla # 4, en donde se hace una distinción entre la
filosofía de requerimientos utilizada en los sistemas MRP versus la filosofía de reposición
utilizada en los sistemas puntos de reorden. Una filosofía de reposición indica que el
material se debe reponer cuando llega a un nivel bajo. Un sistema MRP no hace esto. Se
ordena mas material ‘únicamente cuando existe una necesidad acorde al plan maestro. Si
no tiene requerimientos de manufactura por una parte en particular, no se da respuesta,
aun cuando el nivel de inventario sea bajo.

Este concepto de requerimientos es particularmente importante en manufactura debido a

que la demanda de partes componentes es “amontonada”. Cuando se programa un lote, se
necesitan las partes componentes para ese lote, pero la demanda se hace cero hasta que
se programa otro lote. Si se utilizan los sistemas de punto de reorden para este tipo de
patrón de demanda, el material se tendría a la mano por largos períodos de demanda cero.

Otra distinción entre los dos sistemas es el uso de pronósticos. Para sistemas de punto de
reorden la demanda futura se pronostica con base en el historial de la demanda. Estos
pronósticos se utilizan para reponer los niveles de almacén. En sistemas MRP la demanda
pasada de partes componentes no es relevante. La filosofía para reordenar se basa en
requerimientos generados desde el programa maestro. El MRP se orienta al futuro, deriva
la demanda futura de partes componentes de pronósticos de demanda del producto de más
alto nivel. El principio ABC tampoco trabaja bien para sistemas MRP. Al manufacturar un
producto, los artículos C son tan importantes como el artículo A. Por ejemplo un automóvil
no puede embarcarse si le falta una línea de combustible o la tapa del radiador, aún
cuando estos artículos C relativamente de bajo valor. Por lo tanto es necesario controlar
todas las partes, incluso los artículos C, en manufactura.

El sistema EOQ de raíz cuadrada del tiempo máximo no es útil en sistemas MRP, no
obstante se tiene disponibles fórmulas modificadas para el tamaño del lote. Las
suposiciones utilizadas para derivar el EOQ tradicional son violadas por los patrones de
demanda acumulada de partes componentes. El tamaño de lotes en sistemas MRP se debe
basar en requerimientos discretos.

Por ejemplo, supóngase que la demanda de un componente en particular por semana es de

0,30,10,0,0 y 15. Supóngase además que el EOQ calculado sea de 25 componentes. Con el
EOQ o múltiplos del mismo no se pueden cubrir los requerimientos en forma exacta y por
lo tanto, se quedarían remanentes en el inventario. Estos remanentes del EOQ ocasionan
costos innecesarios por llevar inventario. Sería mucho mejor variar el tamaño del lote, se
podrían ordenar 30 componentes para la segunda semana, 10 para la tercera y 15 para la
sexta, lo que ofrece como resultado tres ordenes y ningún costo. También se podrían
ordenar 40 unidades para la segunda y tercera semanas combinadas, lo que ahorra una
orden pero se incurre en un pequeño costo. Con los sistemas MRP, se necesitan examinar
varios tamaños discretos de lote.

El objetivo en la administración de inventarios de demanda independiente con reglas de

punto de reorden es el proporcionar un alto nivel de servicio al cliente a cosos de operación
de inventarios bajos. Este objetivo se orienta hacia al cliente. Por otro lado, el objetivo en
la administración de inventarios de demanda dependiente con MRP es respaldar el
programa maestro de producción. Este objetivo está orientado a la manufactura, se enfoca
hacia el interior más que hacia el exterior.

Debe ahora ser evidente que los sistemas MRP difieren de los sistemas de punto de pedido
(de reorden) en todas las dimensiones importantes y no deberá sorprender que
usualmente se obtienen resultados pobres en cuando se utilizan sistemas de punto de
reorden para administrar inventarios de materias primas o producto en proceso. Estos
resultados pobres pueden incluir la entrega tardía de pedidos de clientes, de componentes
y una fuerte lucha a brazo partido en producción. Debido a esas diferencias Joseph Orlicky
llamó al sistema MRP “ una nueva forma de vida en la administración de un negocio de
manufactura.