Este documento presenta un laboratorio sobre el control PID utilizando un PLC Allen Bradley. El objetivo es implementar un control PID para regular el nivel de un tanque. Se explican conceptos como el control de procesos, PLCs, bloques de programación e instrucciones. Luego, se detalla el procedimiento de escalado de señales, parametrización del bloque PID y la simulación del control del nivel del tanque.
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Este documento presenta un laboratorio sobre el control PID utilizando un PLC Allen Bradley. El objetivo es implementar un control PID para regular el nivel de un tanque. Se explican conceptos como el control de procesos, PLCs, bloques de programación e instrucciones. Luego, se detalla el procedimiento de escalado de señales, parametrización del bloque PID y la simulación del control del nivel del tanque.
Este documento presenta un laboratorio sobre el control PID utilizando un PLC Allen Bradley. El objetivo es implementar un control PID para regular el nivel de un tanque. Se explican conceptos como el control de procesos, PLCs, bloques de programación e instrucciones. Luego, se detalla el procedimiento de escalado de señales, parametrización del bloque PID y la simulación del control del nivel del tanque.
Este documento presenta un laboratorio sobre el control PID utilizando un PLC Allen Bradley. El objetivo es implementar un control PID para regular el nivel de un tanque. Se explican conceptos como el control de procesos, PLCs, bloques de programación e instrucciones. Luego, se detalla el procedimiento de escalado de señales, parametrización del bloque PID y la simulación del control del nivel del tanque.
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PLC CONTROL CONTINUO
V Ciclo Laboratorio N°16 “Control PID - Allen Bradley”
INTEGRANTES: Nombres y Apellidos Sección Grupo Pérez Caro Luis Alberto C5 5-C Vílchez Cruzart Yoseber C5 5-C
Profesor: Chavarry Hernández, Denis Omar
Fecha de realización: 30 de junio del 2022
Fecha de entrega: 03 de julio del 2022
2022 – I INTRODUCCION: Como ya sabemos para poder controlar un sistema contamos con dispositivos como los controladores de procesos, los cuales son máquinas inteligentes con la única finalidad de controlar la variable que se trabaja. Pero en esta oportunidad trabajaremos con los autómatas programables, los cuales nos ofrecen una gran variedad de herramientas para llevar a cabo un eficiente control del proceso, en aplicaciones críticas donde las variables a controlar deben estar en constante supervisión, control y estabilización; las autónomas programables presentan una instrucción muy útil como los controladores PID. La estrategia de control PID es una estrategia muy usada en las industrias, para las arquitecturas basadas en autónomas programables, ya que nos permite implementar un control de procesos o plantas, programando y configurando una serie de variables que permitirán la estabilidad continua del mismo. Este laboratorio consiste en proporcionar los conceptos adquiridos en clase para comprender, utilizar y desarrollar código para autónomas programables, utilizando la instrucción de controladores PID. Además, la implementación con el módulo de nivel de tanque para observar el comportamiento de la acción proporcional.
OBJETIVOS: • En este módulo el lector aprenderá a generar un bloque de funciones, llamarlo, así como definir variables y su posterior aplicación en programación estructurada.
• Implementar un programa modular y estructurado, entender el funcionamiento
de los bloques del Comparador, Transfer y Lógica Booleana para realizar las tareas.
• Realizar aplicaciones de estrategia de control PID para el desarrollo del
presente laboratorio.
• Configuracion del panel de operador para efectuar de manera correcta el
control PID del nivel de un tanque
• Analizar cada tarea detalladamente y que este cumpla con lo requerido en el
informe.
MARCO TEORICO: • SISTEMA DE CONTROL: Es el procesamiento lógico de señales de entradas para activar salidas deseadas, respetando un proceso el cual sería entrada, lógica y salida.
Ejemplos de sistemas de control:
a) Convencional b) Automatizado • PLC:
El PLC, también conocido como controlador lógico programable o autómata
programable, es una computadora que procesa los datos de cualquier tipo de máquinapara el monitoreo de sus piezas, así como para la automatización de procesos industriales.
CONCEPTOS: RSLogix 500: Programa responsable de proporcionar un entorno para la programación Ladder RSLinx: Programa responsable de proporcionar la comunicación entre PC y PLC a través de los Drivers/ protocolos de comunicación. Comunicación entre PC e PLC Puede utilizar diversos tipos de comunicación: Serial, DH+, Ethernet... Instrucciones con Bit’s
• OTL – Output Latch
• OTU – Output Unlatch
Establece un bit (1) cuando la linea es verdadera y mantiene este estado incluso si la línea es falsa. Siendo reset (0) con un solo OTU.
• OSR – One Shot Rising
Establece un bit (1) por un ciclo de scan cuando hay una transición positiva.
• XIC – Examine if Close
– Verdadero cuando el bit es 1 – Falso cuando el bit es 0 • XIO – Examine if Open – Verdadero cuando el bit es 0 – Falso cuando o bit es 1 • OTE – Output Energize – Establezca un bit (1) cuando la línea es verdadera Direccionamiento
El índice de la palabra puede ser suprimido, si el dispositivo no posee más de 16 bits.
Y el bit puede ser sustituido por letras en caso de archivos T4, C5, R6. Instrucciones de Comparación Source: Lugar donde el valor está almacenado. EQU: Comprueba si dos valores son iguales. NEQ: Comprueba si dos valores son diferentes. LES: Comprueba si el valor A es menor que el valor B. LEQ: Comprueba si el valor A es menor o igual que el valor B. GRT: Comprueba si el valor A es mayor que el valor B. GEQ: Comprueba si el valor A es mayor o igual que el valor B. LIM: Comprueba valores dentro o fuera de un rango específico. Instrucciones Matemáticas
• Source: lugar donde el valor está almacenado.
• Dest: lugar donde el resultado será almacenado. • ADD: Suma los Source’s. • SUB: Resta los Source’s. • MUL: Multiplica los Source’s. • DIV: divide los Source’s. • NEG: invierte la señal del Source. • SQR: calcula la raíz cuadrada da Source. • CLR: borra el contenido de Dest. MARCO TEORICO: Efectuar el control de un proceso de control tiene la finalidad de optimizar de una manera adecuada la variable con la que estamos trabajando, para evitar así que el proceso se desestabilice y genere algún problema mayor dentro de la planta como pueden ser pérdidas o algún daño material dentro de él. Es por ello la importancia de efectuar un algoritmo de control eficaz, capaz de controlar el sistema de manera correcta para evitar estos problemas. Entre los tantos que tenemos en esta oportunidad trabajaremos con el control PID. Control PID: Un controlador o regulador PID es un dispositivo que permite controlar un sistema en lazo cerrado para que alcance el estado de salida deseado. El controlador PID está compuesto de tres elementos que proporcionan una acción Proporcional, Integral y Derivativa. Estas tres acciones son las que dan nombre al controlador PID.
Figura N°1 “Lazo de Control PID”
PROCEDIMIENTO:
Control PID para el PLC
Figura N°2 “Control de nivel un tanque con PID” Para realizar con correcto control de PID con el PLC de Allen Bradlley y el software RSlogix 500 necesitaremos considera los principales parámetros de este control, las cuales son la ganancia, tiempo integrativo y tiempo derivativo. Posteriormente necesitaremos parametrizar la señal de entrada analógica de (0 a 10 V) el cual nos representara el nivel del tanque y la señal que ingresara al PLC es de manera porcentual de 0 a 100%, la cual nos representaría nuestra variable de proceso. Esta variable requerirá escalarse con los bits de entrada del PLC que van de 0 a 16383, el cual es de valor predestinado para el PLC con el cual estamos trabajando. Todo este proceso se realizará aso como se indica en la siguiente Figura.
Figura N°3 “Proceso de escalamiento del Controlador PID”
En esta etapa procederemos a definir los escalamientos de entrada y salida. El primer escalamiento será para el llenado del tanque el cual se dará en un porcentaje de la entrada analógica de un porcentaje 0 a 100%, esta señal será escalada mediante la fórmula de la recta, en la cual tendremos la pendiente y el punto de intersección de la recta. Posteriormente se realizará la función límite para limitar los rangos de la PV, SP y el ancho de banda. Esto para evitar accidentes con respecto al llenado de tanque, esta señal lo efectúa el actuador y paso siguiente se escala la señal a una estándar para controlar el nivel del tanque. A continuación, se mostrará los bloques del PID el cual se consigue propiamente del Allen Bradlley, cada marca de PLC tiene su programa de desarrollo, así como cada uno cuenta con características diferentes. Este bloque que en este caso es el PDI se encargara de realizar todo lo mencionado anteriormente, es decir realizar los escalamientos de la señal analógica de salida y entrada, los valores de los parámetros de sintonización del controlador. Bloques de programación:
<
Lo que se observa en esta programación es como el primer segmento a través del
bloque MUL hace el primer escalamiento multiplicando por 4 la entrada análoga 4095 luego de ello el resultado 16383 entra al bloque PID, la salida de este bloque entra nuevamente a un bloque de escalamiento donde nuestra pendiente va ser 0.25 el cual va dividir al valor del primer escalamiento obteniendo de nuevo 4095, luego de ello los demás valores como el SP, KC, Ti, Td son llevados a un move con sus respectivas direcciones para de esa manera nosotros modificar los valores. Figura 04: “Ventana de Parametrización del PID”
En esta ventana podremos editar las configuraciones de (Control PID) como
nuestros parámetros de sintonización, los limites superior e inferior y el valor de la Periferia (la entrada analógica). Implementación de las conexiones con el módulo de prueba:
Figura 5: Conexión con el modulo del tanque.
Figura 6:Conexión del PLC Allen Bradlley con el tanque
• Se observo que para nombrar al bloque PID tenemos una dominacion
como PD9:0, y si queremos realizar un cambio en los parametros de este se debe respetar dicha represntacion ortografica. • Se observo en la implementacion del tanque realizar de manera correcta las conexiones de las entradas y salidas analogicas para evitar errores con las discretas.
• Se observo tambien que esposible implementar un panel de control
mediante el software de LABVIEW, para realizar de manera mas eficiente los cambios en los parametros de sintonia.
CONCLUSIONES:
• Se concluye en esta oportunida que la parametrizacion de un a entrada
analogica como ya sabemos nuestro rango es de 0 a 4095y la entrada como maximo para el bloque PID nos pide es de 0 a 16863 es por ello que al inicio el escalmiento es una multiplicacion por 4.
• Se concluyo que para modificar algun parametro de sintonizacion
podemos hacerlo enviando la informacion mediante un bloque “MOVE” a la direccion que reprensta de manera interna del bloque PID o tambien ingresando al menu de configuracion del bloque PID.
