INSPECCIÓN EN LÍNEA – ILI - EN DUCTOS DESAFIANTES O

NO MARRANEABLES

MONOGRAFÍA PARA OBTENER EL TITULO DE ESPECIALISTA EN

GESTIÓN DE LA INTEGRIDAD Y CORROSIÓN

PRESENTA:

ING. JUAN SEBASTIÁN ARBOLEDA HENAO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

BOGOTÁ

2020
 Nota de aceptación:

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Firma del presidente del jurado

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Firma del jurado

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Firma del jurado

Bogotá, diciembre 12 de 2020

2
La autoridad científica de la Facultad de Ingeniería reside en ella misma, por lo tanto,
no responde por las opiniones expresadas en este trabajo de grado.

3
 DEDICATORIA

A mis padres, mis grandes maestros en la escuela de la vida.

4
 AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer en primer lugar a la Universidad Tecnológica y Pedagógica de

Colombia, por brindar este programa de especialización tan necesario y vigente en
nuestro país para el ejercicio responsable de esta profesión.

Adicionalmente ofrezco un agradecimiento a los diferentes ingenieros encargados de

las asignaturas y de la coordinación del programa, que compartieron sus conocimientos
sin reservas, siempre atentos en acompañar y servir a todos los profesionales que
hicieron parte de esta promoción.

Finalmente, agradezco a la vida que, de manera “fortuita”, me ha encaminado por esta

área del conocimiento.

5
 CONTENIDO

1. RESUMEN
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

3. MARCO TEÓRICO
3.1 GENERALIDADES DE LA GESTIÓN DE INTEGRIDAD DE DUCTOS
3.2 LA EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DENTRO DEL PROGRAMA DE GESTIÓN
3.3 LIMITACIONES DE LA INSPECCIÓN EN LÍNEA
3.4 EVOLUCIÓN EN EL CONCEPTO DE DUCTOS NO MARRANEABLES
3.5 INSPECCIÓN ILI DE DUCTOS DESAFIANTES
3.5.1 Herramientas cableadas (tethered)
3.5.2 Herramientas auto-propulsadas
3.5.3 Herramientas de bajo flujo y baja presión (LFLP)
3.5.4 Tecnología de control de velocidad
3.5.5 Inspección multi-diámetro

4. CASOS DE ESTUDIO
4.1 CASO DE ESTUDIO 1: INSPECCIÓN ILI EN DUCTOS A ALTA TEMPERATURA
4.1.1 Características de los ductos
4.1.2 Mecanismo de daño y fugas
4.1.3 Antecedentes de inspección
4.1.4 Desafíos para realizar inspección ILI
4.1.5 Verificación de infraestructura
4.1.6 Programa de corridas
4.1.6.1 Corridas con polypigs
4.1.6.2 Corridas con marranos de discos flexibles y cepillos
4.1.6.3 Corridas con marranos de discos rígidos y platinas de
calibración
4.1.6.4 Corridas PDL y procedimiento de bacheo
4.1.7 Modificación de trampas de lanzamiento y recibo
4.1.8 Corridas ILI

6
 4.1.9 Resultados caso de estudio 1

4.2 CASO DE ESTUDIO 2: INSPECCIÓN DE UNA LÍNEA DE VENTEO EN

PLATAFORMA OFF-SHORE
4.2.1 Condiciones de la tubería y limitaciones para inspección
4.2.2 Selección de metodología de inspección
4.2.3 Medidas de contingencia
4.2.4 Validación de factibilidad
4.2.5 Selección de punto de introducción
4.2.6 Desarrollo y resultados de la corrida caso 2

5. CONCLUSIONES

6. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS

7
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Comparación de las 4 principales tecnologías de ILI.

Tabla 2. Principales atributos para clasificar ductos tradicionales y ductos desafiantes

o no marraneables.

8
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Hitos en la evolución tecnológica para la inspección de ductos no marraneables.

Figura 2 Herramienta autopropulsada robótica autónoma para inspección de ductos no
marraneables, compatible con tuberías de 10”, 12” y 14”.
Figura 3 Ejemplo de una herramienta multi-diámetro.
Figura 4 Diagrama esquemático de una troncal con sus líneas subsidiarias y conexión
con otras troncales.
Figura 5 Esquema de conexiones en trampa de lanzamiento.
Figura 6 Esquema de línea que se quiere inspeccionar caso de estudio 2.
Figura 7 Especificaciones de la herramienta autopropulsada seleccionada para realizar
la inspección.
Figura 8 Detalle del sistema de propulsión.
Figura 9 Esquemas de la corrida.

9
 1. RESUMEN

Dentro de los sistemas de gestión de integridad de ductos, la inspección en línea – ILI -

corresponde a una de las técnicas que mayor implementación y desarrollo tecnológico
ha tenido en las últimas décadas para diagnosticar el estado de la infraestructura de
transporte y determinar los planes de acción. No obstante, esta técnica aún presenta
limitaciones tanto de tipo operativo como de infraestructura que restringen su
utilización en algunos ductos, los cuales por ende se denominan “desafiantes” o “no
marraneables”.

La necesidad de incluir estos ductos dentro de programas de gestión de integridad por

la creciente exigencia en regulaciones de tipo gubernamental o privado, y el hecho de
que otras técnicas como prueba hidrostática y evaluaciones directas no son en muchos
casos aplicables, han creado las condiciones para impulsar un desarrollo tecnológico
que permita superar cada vez más dichas limitaciones, cerrando así la brecha entre lo
considerado “no marraneable”, y lo actualmente inspeccionable mediante ILI.

En la presente monografía se exponen algunas de las principales limitaciones que

representan un desafío para la inspección en línea de un ducto, se hace un recuento de
las tecnologías y procedimientos actualmente más utilizados, y se cierra con dos casos
de estudio en donde se aplicaron diferentes procedimientos para la inspección de
ductos que en principio no eran inspeccionables por técnicas tradicionales de ILI: el
primero en un campo de producción de hidrocarburos en Colombia donde se
inspeccionaron tuberías de recolección que operan a altas temperaturas, y el segundo
con la inspección de una línea de venteo de gas que conecta una plataforma offshore
con su respectiva tea.

10
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar una revisión metodológica de las limitaciones actuales que presentan los
ductos considerados “no marraneables”, y las últimas tecnologías desarrolladas por la
industria para superar dichas limitaciones, aplicados en varios casos de estudio.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Revisar los criterios operacionales o de infraestructura para determinar la

inspeccionabilidad de un ducto con herramientas ILI.
 Establecer los pasos a seguir por un operador para enfocar la inspección de un
ducto desafiante o no marraneable.
 Investigar el estado actual de la industria y las soluciones tecnológicas
planteadas por los proveedores de servicios de ILI para los ductos considerados
no marraneables.
 Compartir las diferentes etapas y aprendizajes de dos casos de estudio exitosos
para la inspección de ductos.

11
 3. MARCO TEÓRICO

3.1 GENERALIDADES DE LA GESTIÓN DE INTEGRIDAD DE DUCTOS

Anualmente, miles de kilómetros de nuevos ductos se suman a la inmensa red que

transporta hidrocarburos en todo el mundo, a ser ésta una de las metodologías más
seguras y económicas para este fin. No obstante, esta infraestructura está sujeta a
diferentes tipos de amenazas que afectan su integridad y que, si no son manejadas
adecuadamente, pueden conducir a fugas, derrames o explosiones con resultados
indeseados.

Para evitar estas consecuencias o mitigar su impacto en caso de ocurrencia, esta

infraestructura debe enmarcarse en un programa de gestión de integridad que a
grandes rasgos comprende las siguientes etapas [12]:

a. Identificación de las amenazas a la integridad del ducto.

b. Identificación de las consecuencias potenciales en caso de una liberación.
c. Clasificación de los segmentos de acuerdo con el riesgo de cada uno.
d. Evaluación de la integridad de cada segmento basado en las amenazas
detectadas.
e. Planeación de las reparaciones o acciones de mitigación a ejecutar de manera
oportuna.
f. Definición de las frecuencias de reevaluación.
g. Definición de las medidas preventivas y de mitigación para incluir amenazas
relevantes.
h. Retroalimentación y actualización del programa con los hallazgos de la
evaluación de integridad.

Estos sistemas de gestión se encuentran detallados en regulaciones, normas,

estándares y prácticas recomendadas como el API 1160, ASME B31.8S, DOT 49 CFR
partes 192 y 195, o en el caso colombiano las normas NTC 5747 (Gestión de Integridad
de Gasoductos) y NTC 5901 (Gestión de Integridad de Sistemas de Tuberías para
transporte de líquidos peligrosos), las cuales establecen todos los requisitos que deben

12
cumplir las empresas operadoras para hacer uso de esta infraestructura de manera
segura y confiable.

3.2 LA EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DENTRO DEL PROGRAMA DE GESTIÓN

Una de las etapas más representativas dentro del programa expuesto anteriormente es
la evaluación de la integridad de los segmentos que componen un ducto, que permita
identificar el deterioro causado por las amenazas, y determinar su aptitud para
continuar en servicio, estimar su vida remanente y establecer la necesidad de medidas
como reparación o reemplazo.

Dentro de las técnicas sugeridas por la práctica recomendada API 1160 [12] para esta
evaluación de integridad se encuentran:

a. Prueba hidrostática: incluye sacar de servicio el segmento a evaluar, llenarlo de

agua u otro fluido conveniente, y llevarlo a una presión mayor a la presión de
operación por un tiempo determinado, para someter la tubería de manera
intencionada a este esfuerzo. En caso de que un segmento falle por no cumplir
las condiciones para mantener esta presión, se debe encontrar, reparar y
realizar nuevamente la prueba antes de poner el ducto nuevamente en
operación.
b. Evaluación directa: este tipo de evaluación integra información específica de un
tipo de amenaza (corrosión externa, corrosión interna o SCC por ejemplo) para
determinar segmentos con alta probabilidad de falla, que serán posteriormente
examinados directamente con técnicas no destructivas que permitan realizar un
diagnóstico estimado de la condición del ducto. Para esto se debe tener acceso a
los sectores identificados, lo cual en algunas ocasiones no es viable (por ejemplo,
en tuberías encamisadas, cruces de ríos o vías o excavaciones peligrosas), en
cuyo caso quedaría faltando información valiosa para dicho diagnóstico.
c. Inspección en Línea (ILI): también conocido como “marraneo inteligente”, este
método utiliza herramientas sofisticadas de inspección que viajan al interior del
ducto ya sea impulsadas por el mismo flujo, autopropulsadas o haladas por
cables, las cuales se encuentran dotadas con instrumentos capaces de localizar
y caracterizar anomalías asociadas con una o varias de las amenazas

13
 identificadas, dentro de las cuales, las más comúnmente utilizadas son fuga de
flujo magnético (MFL), ultrasonido (UT), transductores electromagnéticos –
acústicos (EMAT) y de corrientes de Eddy (ET).

En la tabla 1 se comparan las diferentes metodologías de inspección basados

en los tipos de defectos para los cuales son aplicables:

Tabla 1. Comparación de las 4 principales tecnologías de ILI. Fuente [1]

Pérdida de Otros
Tipo de Cambios Cambios
Grietas metal (caracteríscticas de
herramienta metalúrgicos geométricos
(corrosión, etc) soldadura, etc)
MFL N S S A A
UT S S N N A
EMAT S N N N A
ET S N A N A
S: la herramienta puede detectar este tipo de defecto.
N: la herramienta no puede detectar este tipo de defecto.
A: Algunos tipos de herramienta pueden detectar este tipo de defecto, y otras no.

Es así como la selección del tipo adecuado de tecnología de inspección para la

amenaza que se quiera detectar es fundamental para obtener información
confiable que pueda servir como insumo de calidad dentro del programa de
gestión de integridad.

Por las limitaciones que presentan las técnicas de prueba hidrostática y evaluación
directa, la inspección en línea – ILI se ha convertido en la metodología más ampliamente
utilizada para identificar anomalías de diferentes naturalezas de manera segura y
confiable, o que complementen los otros métodos de evaluación de integridad. No
obstante, para obtener los resultados deseados es necesario estructurar un proyecto
que considere todas las variables y recursos, para lo cual existen publicaciones como el
estándar API 1163, NACE SP0102 o la especificación del Pipeline Operators Forum, que
detallan todos los lineamientos a tener en cuenta para asegurar el éxito de la inspección.

3.3 LIMITACIONES DE LA INSPECCIÓN EN LÍNEA

A pesar de las ventajas que representa la inspección ILI como técnica de evaluación de
integridad de ductos, existen una serie de características y restricciones que hacen que

14
algunos ductos sean catalogados como “no marraneables” o de “difícil marraneo”, tanto
de tipo operativo como constructivo, y que MAURIER resumió en la tabla 2:

Tabla 2. Principales atributos para clasificar ductos tradicionales y ductos desafiantes o no marraneables. Fuente [2]

DUCTOS TRADICIONALES DUCTOS DESAFIANTES

ATRIBUTO
(MARRANEABLES) (NO MARRANEABLES)
Baja: 75 a 200 psi
PRESIÓN 300 a 1450 psi
Muy alta: >2000 psi
 Flujo moderado a alto: 3 a 11
 Flujo bajo a moderado: 0,5 a
pies/segundo para líquidos,
4,4 pies/segundo.
FLUJO, VELOCIDAD DE FLUJO Y potencialmente 2 a 3 veces
 Flujo bidireccional no es
SERVICIO OPERATIVO más alto para gas.
inusual.
 Flujo bidireccional inusual.
 Flujo y operación irregular.
 Flujo regular y consistente.
TEMPERATURA Inferior a 65°C Superior a 65°C
 Conexiones en Ts presentan
barras anti-cabeceo y  Conexiones en T sin barras
normalmente no ubicadas en y/o orientadas en el
ACCESORIOS, CONEXIONES la parte inferior del tubo. cuadrante inferior del tubo.
 Válvulas “full port”  Válvulas de paso reducido.
 Sin secciones de tubería  Secciones de tubería flexible.
flexible.
 Es común encontrar codos
con radios de curvatura
La mayoría de codos no típicos han sido
CODOS <1,5D y mitrados.
removidos.
 Codos unidos “espalda con
espalda”
Trampas de lanzamiento y/recibo que
Trampas diseñadas con una longitud de no cumplen con las dimensiones
TRAMPAS DE LANZAMIENTO Y
al menos 1.5 veces la longitud de la mínimas. Ausencia de trampas de
RECIBO
herramienta. lanzamiento y/o recibo, o solo un punto
de acceso para la herramienta.
 Secciones con reducciones de
diámetro >10% conocidas y  Restricciones de diámetro
usualmente removidas previo desconocidas pueden
al ILI. requerir herramientas ILI
RESTRICCIONES DE DIÁMETRO,  Espesores de pared >Sch 80 con colapsabilidad >25%.
EXTRA-ESPESORES DE PARED, no son comunes y  Común encontrar tuberías de
SECCIONES CON DIÁMETROS DOBLES. normalmente fuera de Schedule >80.
especificaciones para  Común encontrar cambios de
herramientas ILI. diámetro de 1 diámetro
 Cambios de diámetro poco nominal.
comunes.
 Ha sido marraneada e
 Por definición, nunca han
inspeccionada múltiples
HISTORIAL DE INSPECCIÓN Y sido marraneadas.
veces.
MARRANEO  Datos desconocidos son parte
 Los ítems desconocidos han
del proceso.
sido descubiertos y resueltos.

15
 DUCTOS TRADICIONALES DUCTOS DESAFIANTES
ATRIBUTO
(MARRANEABLES) (NO MARRANEABLES)
 Documentación disponible.  Documentación de
inspecciones y construcción
(as-builts) no están
disponibles.
 Se realiza en línea durante  Se puede realizar en línea o
operación normal. fuera de línea con otro
LIMPIEZA  Siempre existe posibilidad de producto.
corridas de limpieza.  Es común el flujo bi-
 Manejo de flujo estándar. direccional.
 Complicados, complejos y de
actividades múltiples.
 Congestión ocasional.  Operaciones de alta densidad
 Típicamente tramos largos de sobre superficie pueden
DERECHO DE VÍA
baja interacción comercial o representar inconvenientes
pública. para el acceso.
 No accesibles (e.g. líneas off
shore)

Por una o por varias de estas razones, se estima que aproximadamente el 50% de los
ductos de petróleo y gas a nivel mundial son “no marraneables” [3].

3.4 EVOLUCIÓN EN EL CONCEPTO DE DUCTOS NO MARRANEABLES

El concepto de “ductos no marraneables” evoluciona a la par del desarrollo tecnológico
y las necesidades del mercado, siendo uno de los motivadores más importantes las
regulaciones emitidas por organismos gubernamentales y privados para asegurar la
integridad y confiabilidad de ductos que transporten fluidos peligrosos, que obligan a
las empresas operadoras a ser más rigurosos con todos los ductos a su cargo.

En la figura 1 se muestran algunos hitos dentro del desarrollo tecnológico de esta

técnica desde su desarrollo en la década de 1960:

16
 Figura 1. Hitos en la evolución tecnológica para la inspección de ductos no marraneables. Fuente [10]

Es así que cuando un operador cuenta con un ducto considerado “no marraneable” por
alguna de las razones expuestas en la tabla 2, y ya descartó la evaluación de integridad
por cualquier otro método, debe iniciar un proceso que incluye las siguientes etapas:

i. Si las limitaciones son de tipo operativo, se debe analizar la manera de cambiar

temporalmente las condiciones de presión, temperatura o velocidad de flujo que
permitan cumplir los requisitos para lanzar una herramienta de ILI tradicional,
y mantener estas condiciones durante toda la corrida. Esta alternativa tendrá
como limitante que el ducto se debe sacar de operación, o cambiar sus
condiciones habituales para poder ejecutar la inspección con el consecuente
impacto en producción.
ii. Si las limitaciones son de infraestructura, el operador debe realizar una
evaluación de costo/beneficio para realizar las modificaciones necesarias una
inspección con herramienta ILI tradicional. Normalmente esta alternativa no es
la más práctica, sin embargo se debe considerar si es necesario realizar
marraneos con cierta frecuencia, en cuyo caso esta alternativa puede ser viable
en el mediano plazo.
iii. En caso de que ninguna de las dos alternativas anteriores sea factible, el paso
que sigue es realizar un sondeo con los proveedores de servicios ILI que
ofrezcan soluciones innovadoras a ductos desafiantes, dando a conocer las

17
 características generales del ducto y condiciones de inspección, y con quien en
adelante se deberá trabajar conjuntamente para encontrar una propuesta que
permita realizar la inspección del ducto o segmento, combinando una o varias
de las tecnologías disponibles.

3.5 INSPECCIÓN ILI DE DUCTOS DESAFIANTES

Teniendo en cuenta que cada ducto es particular en sus condiciones operativas y de
infraestructura, no existe una única solución para realizar inspecciones ILI en tuberías
o segmentos no marraneables, sino que estas soluciones normalmente son diseñadas
“a la medida”. Es por esta razón que este tipo de inspecciones se deben abordar como
un proyecto que debe involucrar tanto a los proveedores del servicio, como a diferentes
departamentos de la empresa operadora (integridad, operaciones, ingeniería,
proyectos, seguridad, relación con comunidades entre otros), y cualquier otro actor que
pueda tener vinculación en el mismo. Gran parte del éxito de la inspección empieza en
la acertada comunicación que exista entre todas las partes.

Basados en toda la información recolectada y entendiendo todas las limitantes del

proyecto, se puede determinar la manera más viable de ejecutar la inspección dentro
de las alternativas posibles.

A continuación, se listan algunas de las tecnologías y desarrollos recientes para

inspección ILI no convencional expuestas por MAURIER [2], VAN BEUGEN [3], LOW, [5],
STEINVOORTE [7], LEE [8] y LIDDICOAT [11], que se pueden combinar para ofrecer
viabilidad a una inspección de este tipo:

3.5.1 Herramientas cableadas (tethered): son aquellas herramientas que van atadas
por un cable a un cabrestante (winche) para su lanzamiento y recuperación, o
para transmisión de energía y datos en cuyo caso también se conocen como
umbilicales. Para este tipo de inspección se requiere que el ducto esté fuera de
operación.

Este tipo de herramientas son muy útiles en situaciones donde existe un solo
punto de acceso al ducto. En estos casos pueden ser introducidas en la línea
empujándolas con aire comprimido o nitrógeno, y una vez se complete la

18
 inspección o se llegue al límite del cable, se utiliza el cabestrante para recuperar
la herramienta. Este tipo de inspecciones se puede realizar con herramientas en
configuración bi-direccional, en donde se recoge información tanto en los
trayectos de entrada como de salida.

A través del cable también se puede realizar transmisión de energía y datos, de

manera que solamente se requieran los sensores primarios en la herramienta,
mientras la fuente de energía y equipo de registro y análisis permanecen afuera,
reduciendo el tamaño y complejidad de la herramienta.

Para este tipo de herramientas existen limitaciones en la longitud máxima que

se puede inspeccionar basado en la capacidad del cabestrante y en el número y
radio de los codos o curvaturas, por lo cual las aplicaciones más comunes son en
largos segmentos rectos de tubería.

3.5.2 Herramientas auto-propulsadas (tractores o crawlers): también llamadas

herramientas robóticas, son herramientas que tienen la habilidad de auto-
propulsarse en ambas direcciones, algunas de manera completamente
autónoma y otras conectadas con el exterior a través de un cable umbilical.

En el caso de las herramientas autónomas, cuentan con baterías a bordo para el

suministro de energía, antenas para comunicación con el operador, cámaras
frontales y traseras para maniobrar la herramienta y sensores para inspeccionar
la amenaza que se quiera detectar.

Figura 2. Herramienta autopropulsada robótica autónoma para inspección de ductos no

marraneables, compatible con tuberías de 10”, 12” y 14”. Fuente [8]

19
 Estas herramientas se pueden introducir en el ducto través de trampas
tradicionales, o de válvulas tipo “sándwich” que se instalan por medio de un hot
tap en uno de los lugares de interés. La batería normalmente tiene una
autonomía para inspeccionar longitudes de entre 700 y 800 metros, en donde se
puede retirar a través de otro hot tap, o puede ser recargada a través de un hot
tap de 2”.

Fotografía 1. Conexión de trampa para introducción de herramienta autopropulsada

autónoma en ducto, a través de hot tap y válvula tipo sándwich. Fuente [8]
En el caso de las herramientas autopropulsadas umbilicales, normalmente se
requiere que el ducto no se encuentre operativo durante la inspección, y la
introducción y retiro de la herramienta se realiza a través de un único punto de
acceso. En este caso la unidad de inspección se trata principalmente de módulos
de sensores que transmiten la información fuera del ducto para su
almacenamiento y análisis, y usualmente van equipadas con cámaras. La
extensión de la inspección está limitada por la longitud y la cantidad de codos
que generan resistencia de arrastre en el cable.

3.5.3 Herramientas de bajo flujo y baja presión (LFLP): en ductos principalmente de

gas con bajas presiones o flujos, cuando una herramienta de inspección
impulsada por el fluido encuentra algún tipo de obstáculo, se detiene
temporalmente hasta que la presión se acumula e impulsa la herramienta de

20
 manera abrupta. Estos cambios de velocidad afectan directamente la calidad de
la información obtenida por los sensores.

Para evitar este fenómeno, se han desarrollado herramientas que buscan

disminuir la fricción entre la pared metálica y los cuerpos, especialmente para
la tecnología MFL, a través de magnetizadores de baja fricción, optimización en
el diseño de las copas para reducir la fricción y mantenerla constante, o
soportando todos los módulos de medición sobre elementos rodantes. De esta
manera se consiguen velocidades constantes de corrida y se logra realizar la
inspección sin modificar las condiciones operacionales.

3.5.4 Tecnología de control de velocidad: este es un aditamento para la inspección en

ductos de gas que manejan altos caudales, y cuyas velocidades de flujo están muy
por encima de los límites permisibles de las herramientas ILI. Se trata de un
bypass a través de la herramienta, controlado por un sistema activo de válvulas.
Para alcanzar condiciones de corrida estables, la velocidad objetivo de la
herramienta se puede configurar previamente en la electrónica de la
herramienta.

3.5.5 Inspección multi-diámetro: herramientas equipadas con cuerpos colapsibles y

auto-centrados, que permiten sortear reducciones de diámetro de hasta 25%
del su nominal, sin afectar la calidad de la información recolectada.

Figura 3. Ejemplo de una herramienta multi-diámetro. Fuente: [7]

21
 4. CASOS DE ESTUDIO

Como se mencionó anteriormente, la inspección ILI en ductos que representen un

desafío conlleva el desarrollo de un procedimiento y una solución diseñada a la medida.
A continuación, se presentan dos casos de estudio en donde se utilizaron diferentes
enfoques metodológicos y tecnológicos adaptados a cada situación particular, para
realizar satisfactoriamente la inspección en línea de los ductos en cuestión.

4.1 CASO DE ESTUDIO 1: INSPECCIÓN ILI EN DUCTOS A ALTA TEMPERATURA

Uno de los factores que hacen que un ducto se considere no marraneable o de marraneo
desafiante corresponde a condiciones operativas de presión, temperatura o velocidad
que exceden los límites permisibles de los equipos.

En el siguiente caso de estudio se comparte una experiencia en un campo de producción

de hidrocarburos en Colombia donde, además de un trabajo preliminar de preparación
de los ductos para realizar marraneos, se desarrolló un procedimiento para
contrarrestar las altas temperaturas de operación que, en condiciones normales,
imposibilitaban las corridas ILI tradicionales.

4.1.1 Características de los ductos

Los ductos objeto de este estudio corresponden a las líneas troncales del sistema de
recolección, que reciben el fluido producido por los pozos a través de líneas subsidiarias
o intermedias, y lo conducen a las facilidades de producción. Estas líneas troncales
pueden ser independientes o pueden interconectarse con otras líneas troncales del
sistema.

Las características principales de estos ductos son:

 Diámetro: 12” a 24”

 Material de construcción: API 5L Gr B. Sch Std.
 Longitud: 1 a 10 kilómetros
 Presión operativa: 35 a 100 psig

22
  Temperatura de operación: 94°C
 Año de construcción: 1985 a 1994
 Fluido manejado: fluido multifásico. BSW 98%
 Presión parcial de CO2: 44 psig
 Concentración de arena: 7 ppm en promedio
 Velocidad del fluido: 6 a 20 pies/seg
 Líneas enterradas. Protección catódica por ánodos de sacrificio.
 Tipo de recubrimiento: Epóxico de altos sólidos.

En la figura 4 se ilustra la distribución de algunas de estas líneas:

Figura 4. Diagrama esquemático de una troncal con sus líneas subsidiarias y conexión con otras troncales. Fuente: autor

4.1.2 Mecanismo de daño y fugas

El principal mecanismo de daño en estos ductos corresponde a corrosión por CO2 y

erosión corrosión, que ocasionan un desgaste preferencial en el cuadrante inferior de
la tubería, así como en los cordones de soldadura circunferenciales y zonas afectadas
por el calor, que ocasionaron gradualmente un número creciente de fugas llegando
hasta 8 eventos en este tipo de tuberías en un año, desde pequeños poros ubicados en
el cordón de soldadura, hasta agujeros de 1” ubicados a las 6 h.

Por otro lado, a pesar de que los ductos contaban con un sistema de protección catódica
con monitoreo anual de potenciales y presentaba recubrimiento externo, se observó
deterioro del metal base en algunas interfases suelo aire, las cuales aún no habían
generado fugas.

23
 Fotografía 2. Fuga generada por combinación CO2 – erosión. Fuente: autor

4.1.3 Antecedentes de inspección

Previo a las corridas ILI, los ductos en mención no estaban incluidos dentro de un
sistema de gestión de integridad ni un plan de inspección programado. Se habían
realizado inspecciones esporádicas en excavaciones utilizando ultrasonido Scan A, B y
C, lo cual confirmó la presencia del desgaste preferencial en la parte inferior de la
tubería, sin embargo el alcance de esta técnica no permitía identificar las zonas con
mayor afectación para definir un plan de acción de reparaciones y reemplazos efectivo.
Adicionalmente, los puntos de inspección habían sido seleccionados teniendo en cuenta
la facilidad de acceso y no siguiendo los criterios establecidos en metodologías para
evaluación de integridad como ECDA o ICDA, de manera que los resultados no eran tan
representativos.

Fotografía 3. Inspección utilizando Scan C en segmento de tubería aérea. Fuente: autor

24
4.1.4 Desafíos para realizar inspección ILI

Hasta el momento se había descartado realizar inspección ILI en estos ductos por varias
limitantes entre operativas y de infraestructura, a saber:

a. Desconocimiento de tees con barras anticabeceo: debido a la antigüedad de las

líneas y a la falta de documentación completa en la etapa constructiva, de
desconocía si todas las tees con diámetros mayores a la mitad del diámetro
nominal del ducto contenían barras que evitaran el cabeceo y atascamiento de
los marranos.
b. Desconocimiento trazado y conexiones con otras líneas intermedias o troncales.
c. Temperatura: la temperatura de operación de los ductos es de 93°C. La máxima
temperatura admisible por las herramientas de inspección en el momento de
desarrollo del proyecto era de 65°C.
d. Trampas de lanzamiento y recibo: las dimensiones de las trampas de
lanzamiento y recibo construidas originalmente en los ductos no cumplían con
los requerimientos mínimos para albergar las herramientas de inspección.
e. Limpieza de las líneas: aunque las líneas se construyeron con facilidades para el
envío de herramientas de limpieza, este tipo de corridas no se había realizado
en varios años, a pesar del incremento del nivel de sedimentos en el fluido
manejado.

4.1.5 Verificación de infraestructura

El primer paso para determinar la factibilidad de realizar corridas con herramientas

inteligentes fue realizar un recorrido por el derecho de vía de todas las líneas con un
detector de tubería que permitiera confirmar el trazado de las líneas, así como todas
sus conexiones, el estado de las válvulas de las líneas subsidiarias y la operatividad de
las válvulas de corte.

25
 Fotografía 4. Recorrido del derecho de vía de las líneas. Fuente: autor.
Posteriormente se procedió a establecer si las tees contaban con barras anti-cabeceo,
lo cual fue logrado realizando tomas radiográficas en aquellas líneas cuya
documentación de construcción estaba incompleta. Esta inspección permitió
confirmar que todas las tees en cuestión presentaban este aditamento.

4.1.6 Programa de corridas

Una vez se verificó que los ductos cumplían las condiciones de infraestructura para el
envío y recibo de marranos, se diseñó un programa de marraneo con diferentes tipos
de herramientas como preparación a las corridas con herramientas ILI, el cual se
compuso de las siguientes etapas:

a. Corridas con polypigs

b. Corridas con marranos de discos flexibles y cepillos
c. Corridas con marranos de discos rígidos y platinas de calibración
d. Corridas con marranos equipados con PDL

4.1.6.1 Corridas con polypigs

Estos son herramientas de espuma de poliuretano con una alta capacidad de

deformación en caso de encontrar alguna obstrucción o geometría que impida el paso.
Fue la herramienta seleccionada para iniciar el programa de corridas debido al
desconocimiento de la cantidad de sedimentos presentes en los ductos, y la presencia
de otro tipo de obstrucciones como abolladuras. Debido a las altas temperaturas de
operación de los ductos, estos marranos se recibieron con una alta deformación

26
respecto al estado original. Por esta misma característica, este tipo de herramientas no
permitió realizar limpieza de la línea por su baja capacidad de arrastre de sedimentos.

Fotografía 5. Estado del polypig antes (izquierda) y después (derecha) de las corridas.

Fuente: autor.

4.1.6.2 Corridas con marranos de discos flexibles y cepillos

La siguiente etapa correspondió al envío de herramientas con cuerpo rígido y discos

flexibles, más resistentes a la temperatura y deformación que los polypig, pero que
permiten sortear reducciones en diámetro de hasta 40%. Los discos permiten un
arrastre más efectivo de los sedimentos, y la herramienta también está equipada con
cepillos que permiten una limpieza de la pared interna de la tubería. Igualmente, a este
equipo se adaptó un transmisor que emite una señal que permite localizar la
herramienta mediante un detector, ya sea en puntos de monitoreo de paso, o en caso
de atascamiento.

Con este tipo de herramienta se logró retirar los sedimentos, con cantidades variables
que dependían principalmente de la velocidad del fluido en la troncal. Entre menor
fuera la velocidad del fluido en alguno de los segmentos de la troncal, mayor sería la
cantidad de sedimentos recibidos.

27
 Fotografía 6. Izquierda: marrano de discos flexibles y cepillos. Derecha: sedimentos recolectados durante corrida de

limpieza. Fuente: autor

4.1.6.3 Corridas con marranos de discos rígidos y platinas de calibración

Una vez retirados los sedimentos y asegurado que no existían obstrucciones mayores
en los ductos, se procedió a realizar la calibración de la línea utilizando dos platinas de
aluminio instaladas en un marrano de discos rígidos. Estas platinas tienen un diámetro
de 0.95 y 0.85 veces el diámetro interno de la tubería, y permiten determinar y
cuantificar la presencia de abolladuras o restricciones en el diámetro, así como la
presencia de radios de curvatura inferiores a 1.5D. Esto se realiza midiendo las
deformaciones encontradas en las platinas una vez se reciben. En caso de que alguna
de las platinas presente una deformación mayor al límite máximo para el paso de una
herramienta de inspección ILI, es necesario realizar la ubicación del defecto en el ducto,
y repararlo adecuadamente.

Fotografía 7. Marrano de discos rígidos y platinas de calibración (izquierda). Platinas de 0.95D (centro) de 0.85D

(derecha) después de recibido el marrano. Fuente: autor.

28
4.1.6.4 Corridas PDL y procedimiento de bacheo

Una vez se verificó que los ductos cumplían las condiciones de infraestructura,
geometría y limpieza para el envío y recibo de marranos de inspección, se procedió a
realizar un sondeo de mercado entre los proveedores de servicios ILI del país que
estuvieran dispuestos a trabajar conjuntamente en una etapa de factibilidad para las
corridas de inspección ILI.

Junto con el proveedor seleccionado se concluyó que la mejor alternativa para cumplir
el requisito más desafiante, reducir la temperatura del ducto mientras se realizaba la
corrida, era realizar el lanzamiento de la herramienta de inspección en un bache de
agua a temperatura ambiente. La incógnita para resolver sería qué cantidad de agua se
necesitaría antes y después de la herramienta dependiendo del diámetro y la longitud
de la línea, y en qué condiciones se deberían inyectar estos baches.

De esta manera se inició un plan de corridas de prueba en algunas de las troncales más
cortas, utilizando un marrano de cuerpo rígido y copas el cual, además de contar con
las platinas de calibración, se le adaptó un instrumento PDL (Pipe Data Logger) que
mide y registra durante el recorrido algunas variables operativas como temperatura,
presión manométrica y presión diferencial entre la parte frontal y posterior, y
aceleraciones en los ejes X, Y y Z.

Fotografía 8. Herramienta de calibración adaptada

con PDL y transmisor. Fuente: autor

29
Igualmente, en la trampa de lanzamiento se adaptó una conexión que permitiera
inyectar agua a temperatura ambiente utilizando una bomba de alto caudal, desde un
depósito ubicado en la locación de despacho. Es importante recalcar en este punto que,
debido a que esta agua sería inyectada al proceso, fue necesario aplicar un biocida en
una formulación y concentración adecuada, para evitar introducir bacterias que
pudieran ocasionar corrosión microbiológica.

En la figura 5 se muestra el esquema de conexiones en la trampa de despacho:

Figura 5. Esquema de conexiones en trampa de lanzamiento

Buscando minimizar las pérdidas de producción asociadas a la actividad, la primera

corrida de prueba se realizó con los pozos completamente operativos, es decir,
realizando una mezcla de fluido de producción con agua a temperatura ambiente. Se
realizó una inyección de un primer bache de agua que enfriara la tubería por delante de
la herramienta, con un volumen correspondiente a la mitad del reservorio, y luego se
realizó el pateo de la herramienta con un bache trasero correspondiente a la otra mitad
del volumen de agua del reservorio, también mezclada con fluido de pozos. El gráfico 1
muestra la curva de incremento de temperatura para este caso:

30
 Gráfico 1. Comportamiento de temperatura en primera corrida con instrumento PDL.

Se observa que, aunque este primer procedimiento logra disminuir la temperatura

durante la corrida, durante aproximadamente el 50% de la corrida la temperatura se
encuentra por encima del valor límite de 65°C, llegando a un valor máximo de 84°C en
la trampa de recibo.

De esta manera inicia un proceso de prueba y error variando la cantidad de pozos

operativos durante la corrida, y la cantidad de agua inyectada en el bache delantero y
trasero. De este proceso se llega a las siguientes conclusiones:
a. Para mantener la temperatura por debajo del límite permisible, es necesario
realizar el aislamiento completo de la línea, apagando todos los pozos que
aportan fluido a la misma y cerrando las conexiones con otras troncales
mientras se realiza la inyección del bache delantero, y posteriormente se realiza
el pateo de la herramienta con el bache trasero. Después de esto se pueden
empezar a encender los pozos que aportan fluido en los primeros nodos de la
troncal, que servirán de empuje para todo el conjunto.
b. La razón en ganancia de temperatura de la herramienta durante la corrida está
directamente relacionada con el volumen del bache delantero, razón por la cual
éste debe ser mucho mayor al bache trasero, y debe ser estimado con base en la
longitud y el diámetro del ducto para asegurar que en la trampa de recibo la
temperatura no sobrepase los 65°C.

31
 c. El volumen del bache trasero debe ser apenas suficiente para mantener un
colchón de agua entre la herramienta y los pozos de empuje.

En el gráfico 2 se ilustra el comportamiento de la temperatura con estas nuevas

consideraciones para la misma línea troncal:

Gráfico 2. Comportamiento de la temperatura después de aplicar aislamiento completo de la troncal e incremento del

volumen del bache delantero.

Este mismo procedimiento de corridas con herramienta PDL se siguió en todas las
troncales incluidas en el plan de inspección, para determinar el volumen de agua
indicado para los baches delantero y trasero teniendo en cuenta las diferencias en
diámetro y longitud, así como para definir la secuencia de apagado y encendido de
pozos particular para cada troncal. Cabe anotar que, aunque idealmente se podría
inyectar un bache delantero de un tamaño suficientemente grande para asegurar
mantener la temperatura por debajo del requerimiento, en la práctica es necesario
encontrar el volumen apenas justo, pues el manejo logístico de un volumen muy grande
de agua se puede complicar tanto por el tamaño del reservorio como por la operación
de llenado. Igualmente se debe tener en cuenta que este procedimiento implica el

32
apagado de pozos y por tanto conlleva una pérdida de producción asociada, por lo cual
inyectar un volumen de agua mayor al necesario implica un tiempo adicional y por tanto
mayor producción diferida.

4.1.7 Modificación de trampas de lanzamiento y recibo

Una vez asegurado el procedimiento para cada troncal que asegurara que se
mantendría la temperatura por debajo de los 65°C, se procedió a realizar la
modificación de las trampas de lanzamiento y recibo, debido a que las dimensiones
originales no permitían albergar las herramientas de inspección ILI las cuales,
principalmente para los diámetros menores, se componen de varios cuerpos para
poder contener todos los elementos necesarios.

Fotografía 9. Trampa de lanzamiento original (izquierda) y modificada para ILI (derecha). Fuente: autor.

4.1.8 Corridas ILI

Después de cumplir todas las etapas para asegurar las condiciones para realizar las
corridas con herramientas ILI, se contrató el servicio de inspección ILI. Las primeras
corridas se realizaron con la tecnología MFL axial que, a pesar de presentar limitantes
a la hora de detectar desgastes uniformes como el presentado en la parte inferior de la
tubería, permiten tener un primer acercamiento al estado general del ducto.

33
 Fotografía 10. Corridas con herramientas de inspección ILI de 20” (izquierda) y de 12” (derecha). Fuente: autor

4.1.9 Resultados caso de estudio 1

Después de 3 meses de procesamiento, los reportes de las primeras inspecciones fueron

recibidos. Para validar los resultados y definir los planes de acción, se seleccionaron las
anomalías más representativas en cada troncal para realizar inspecciones directas
mediante inspección visual y ultrasonido.

En las anomalías reportadas con corrosión externa se realizó inspección visual y

dimensionamiento con galgas, en donde la coincidencia fue prácticamente de 100%
entre lo reportado por el ILI y lo encontrado en campo. La inspección permitió
identificar puntos con desgastes de hasta 70%.

Fotografía 11. Anomalías reportadas por corrosión externa e inspección directa por VT y medición con

galgas. Fuente: autor

Para las anomalías reportadas con corrosión interna se realizaron mediciones de Scan
C en varios anillos, hallando una mayor discrepancia entre lo reportado por el ILI y lo
encontrado en campo, principalmente por lo mencionado anteriormente en cuanto a

34
que la tecnología de inspección de MFL axial no es la más indicada para identificar el
mecanismo de daño que afecta a estos equipos. Esto llevó al proveedor del servicio a
realizar un análisis adicional para, utilizando otras variables recogidas durante la
inspección, poder estimar de manera indirecta los espesores remanentes en la tubería,
y así identificar las juntas con mayor desgaste para poder establecer un plan de acción.

Fotografía 12. Anillos de inspección en junta reportada con corrosión interna (izquierda) e inspección UT Scan C

(derecha)

4.2 CASO DE ESTUDIO 2: INSPECCIÓN DE UNA LÍNEA DE VENTEO EN PLATAFORMA

OFF-SHORE (tomado de ROSEN [9])

Se requiere inspeccionar la línea de venteo de gas que conecta una plataforma de

producción offshore con su respectiva tea para detectar, identificar y dimensionar la
pérdida de espesor interna y externa. La línea no está en operación constante por lo
cual está sujeta a condensación y acumulación de productos que favorecen la corrosión.

35
 Figura 6. Esquema de línea que se quiere inspeccionar. Fuente [9]

4.2.1 Condiciones de la tubería y limitaciones para inspección

Las siguientes son las características de la línea:

Diámetro: 10”
Longitud: 650 metros
Espesor de pared: 7,8 a 9,5 mm
Radios de curvatura: < 5D

La evaluación de la línea a través de prueba hidrostática se descartó por el

desconocimiento del estado de la tubería y su posibilidad de fuga en el mar. Igualmente,
la evaluación directa no es posible por la dificultad para acceder a los puntos de
inspección, por lo cual se evaluaron las alternativas de inspección ILI no convencional.

Los retos para realizar esta inspección son:

 Acceso a la tubería: cómo introducir la herramienta en la tubería.
 Propulsión: como impulsar la herramienta de inspección y evitar que hayan
descargas de fluido mientras se realiza.
 Grado de limpieza interna de la tubería.
 Evitar en lo posible modificaciones permanentes a la plataforma.
 Minimizar el equipo de soporte.

36
4.2.2 Selección de metodología de inspección

Las tecnologías de inspección posibles para detectar las amenazas son MFL-A y
ultrasonido UT. Finalmente, la técnica escogida de inspección fue MFL, teniendo en
cuenta que el ultrasonido requiere introducir un fluido dentro de la tubería que sirva
como acoplante, lo cual en este caso no es posible.

En cuanto a la tecnología de propulsión, la alternativa escogida fue una herramienta

autopropulsada y unida a un cable en caso de requerir halarla para su extracción. Se
seleccionó esta alternativa debido a que no requiere la introducción de ningún fluido
en la tubería, o la presurización de la misma.

Figura 7. Especificaciones de la herramienta autopropulsada seleccionada para realizar la inspección. Fuente [9]

Figura 8. Detalle del sistema de propulsión. Fuente [9]

37
4.2.3 Medidas de contingencia

Para evitar cualquier contingencia durante el desarrollo de la inspección se tomaron

las medidas:

a. La inspección se realizaría durante una parada programada de planta.

b. La herramienta está configurada para operación bidireccional, lo cual asegura
que podrá ir en la otra dirección en caso de encontrar alguna restricción.
c. Se realizará monitoreo de consumo de potencia en tiempo real.
d. La herramienta contará con el cable de recuperación en caso de que se agote la
batería.
e. Todos los elementos son de baja fricción para tener bajo arrastre en caso de
requerir halar la herramienta.
f. Se realizará monitoreo visual con la cámara montada en cada extremo.

4.2.4 Validación de factibilidad

Previo a la realización de la corrida, se realizó un proceso de validación de la solución

propuesta construyendo un modelo de la configuración de la tubería, y se realizó una
corrida de prueba que confirmó su factibilidad.

Fotografía 13. Validación de la solución propuesta en modelo a escalada de la tubería a inspeccionar. Fuente [9]

38
4.2.5 Selección de punto de introducción

El último reto para solucionar fue encontrar un punto de introducción de la

herramienta en la tubería, lo cual fue solucionado reemplazando un spool del riser con
un codo adaptado al spool de introducción.

Fotografía 14. Spool seleccionado como punto de introducción de la herramienta (izquierda) y codo modificado

(derecha). Fuente [9]

4.2.6 Desarrollo y resultados de la corrida caso 2

En la figura 9 se pueden observar esquemas y animaciones de las diferentes etapas de

la corrida:

39
 Figura 9. Esquemas de la corrida. En orden superior a inferior, de izquierda a derecha: a) Introducción de la

herramienta. b) descenso inicial de la herramienta. c) Detalle de sistema de tracción. e) Sistema de monitoreo de

potencia. f) Módulo de sensores MFL. g) sistema de tracción en ascenso. Fuente [9]

A grandes rasgos los resultados de la inspección fueron:

 Longitud inspeccionada: 650 m.

 Tiempo de trabajo de campo: 53 horas
 Tiempo neto de la corrida: 29 horas
 Información recogida: 100%

40
 5. CONCLUSIONES

A medida que la infraestructura para el manejo de hidrocarburos y fluidos peligrosos

se hace más grande y a la vez envejece, y que las regulaciones para mantener estos
activos en condiciones confiables se hacen más estrictas, surgen nuevos retos en el
campo de la inspección que, a través del desarrollo tecnológico, la creatividad y la
recursividad, buscan dar soluciones para el diagnóstico de equipos que en principio no
fueron diseñados con esto en mente, ni que fueron concebidos para cumplir las
exigencias presentes hoy en día. De esta manera, este avance tecnológico va cerrando
la brecha entre lo que en principio se consideraba “no inspeccionable”, y lo que hoy en
día se puede inspeccionar.

No obstante lo anterior, se debe tener en cuenta que la realización de este tipo de

inspecciones representa un costo considerable por tratarse en muchas ocasiones de
tecnología de última generación, y de soluciones diseñadas a la medida. De esta manera
es muy importante que, previo a la contratación de este tipo de servicios, se realice un
análisis de beneficio / costo, factibilidad y análisis de riesgos, y se evalúen todas las
opciones que se tienen a la mano, que permitan tomar una decisión soportada que
redunde en beneficios para la compañía.

De cualquier manera, el trabajo integrado y la comunicación entre los diferentes actores

que participan en el proyecto para sacar adelante la inspección de un ducto desafiante,
representa una de las claves para asegurar el éxito del mismo.

41
 6. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS

[1] XIE, Mingjiang y TIAN, Zhigang. 2018. A review on pipeline integrity management
utilizing in-line inspection data. Engineering Failure Analysis. v. 92, p. 222–239

[2] MAURIER, Ron y MCGEE, Michael. 2013. Beyond Unpiggable Inspections: Pipeline
Attributes And Challenges To ILI Process. Pipeline & Gas Journal. v. 240, p. 72-75.

[3] VAN BEUGEN, Peter, 2008. Bidirectional MFL Inspection Of Non-Piggable Pipelines.
Pipeline & Gas Journal. v. 235, p 84-87.

[4] WILLEMS, Herbert y MEINZER, Thomas. 2020. Evolution of Ultrasonic Inline

Inspection. Pipeline & Gas Journal. v. 247, p. 51-53.

[5] LOW, Allison y SELMAN, Chris. 2013. In-Line inspection programs for corroded
pipelines. Corrosion & Prevention. v.100. p. 1-11

[6] KISHAWY, HA y GABBAR, HA. 2010. Review of pipeline integrity management

practices. International Journal of Pressure Vessels and Piping. v. 87(7). p. 373-380

[7] STEINVOORTE, Tom. 2013. Practical Solutions for Challenging Pipelines. Pigging
Products & Services Association. ROSEN Europe.

[8] LEE, Rod. Robotic inspection of a 2.3 mile pipeline, Pipetel Technologies. 5 th
Unpiggable Pipeline Solutions Forum. 2019.

[9] SCHNEIDER, Ulrich; VAGES, Stefan y STEINVOORTE, Tom. Inline Inspections of

Challenging Offshore Pipelines, Unpiggable No More Webinar. Challenging Pipeline
Diagnostics Division. ROSEN Europe. Junio 2017.

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Swimming ILI Solutions, Challenging Diagnostics Webinar. Challenging Pipeline
Diagnostics Division. ROSEN Europe. Diciembre 2014.

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[11] LIDDICOAT, Robert. Overview of Non-Traditional ILI Projects for Challenging
Pipeline Segments with Background on Scoping, Planning, Coordination and Execution
for Multiple Project Types. Unpiggable Pipeline Solutions Forum. 2015.

[12] API RP 1160 (2013) Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines.

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