DCS - Plantpax 3.0

Guía de selección
Sistema de automatización de procesos PlantPAx

Versión del sistema 3.0
Sistema de automatización de procesos PlantPAx
Ámbito de aplicación de la guía de selección

El sistema de automatización de procesos PlantPAx™ incluye todas las capacidades clave que pueden esperarse de un
sistema de control distribuido (DCS) de primera clase. El sistema se ha creado a partir de una arquitectura basada en
normas mediante componentes de Integrated Architecture™ (Arquitectura Integrada) que permiten control
multidisciplinario e integración perfecta con la cartera de productos de control inteligente de motores de Rockwell
Automation®.
Nuestra plataforma escalable le proporciona a usted la flexibilidad necesaria para implementar un sistema adecuado para
su aplicación. Con el sistema PlantPAx recomendamos una arquitectura de sistema muy específica, con elementos del
sistema definidos, cada uno de ellos con una responsabilidad concreta y especificaciones detalladas.
Esta guía de selección PlantPAx ha sido diseñada para orientarle a través de la selección de los elementos del sistema para
crear una lista de materiales con el fin de realizar el pedido de su sistema. Utilizando la arquitectura y las recomendaciones
indicadas en este manual, puede utilizar el PlantPAx System Estimator (PSE) de forma similar para seleccionar un sistema
cuando utiliza el software Integrated Architecture Builder (IAB). El PSE es parte de la herramienta IAB. Consulte la página 8
para obtener más detalles.
Definir Código
Instalación y
específico Prueba del Puesta en Asistencia
y configuración
de la sistema marcha técnica
del sistema
suministrar aplicación
Elementos del sistema y arquitectura

Servidores y estaciones de trabajo
Hardware y dimensionamiento
de controladores
Red de campo y
conectividad de E/S
Infraestructura del sistema 32238-MC
No es necesario que lea las secciones en el orden indicado en la página 3. No obstante, le recomendamos que empiece por
la descripción general para familiarizarse con los elementos del sistema y con la arquitectura que componen el sistema
PlantPAx.
¿Novedades?
Esta revisión de la Guía de selección PlantPAx actualiza las normas del sistema para ofrecer compatibilidad con las últimas
versiones de software, así como para incorporar información adicional sobre los siguientes temas.
Tema Descripción Página
Opciones de servidor PASS Ilustra cómo determinar el número de servidores PASS según la 10
capacidad de datos y las áreas operacionales de la planta.
Virtualización Proporciona una descripción general básica y recursos 33
adicionales para obtener acceso a plantillas de imágenes de
Rockwell Automation para configurar máquinas virtuales.
Opciones de alta disponibilidad Le permite elegir el nivel de redundancia adecuado para 37
su arquitectura, sin tener que pagar por componentes
redundantes innecesarios.
Sistemas de seguridad de procesos Proporciona una descripción general básica de los sistemas de 43
seguridad de procesos, incluidos AADvance y Trusted.
2 Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013

Seleccione un sistema PlantPAx
Descripción general
Revise:
• Elementos del sistema PlantPAx
Elementos del sistema y
• Arquitecturas del sistema
arquitectura
• PlantPAx System Estimator
Página 5 • Información sobre la versión de software
Seleccione:
• Servidor del sistema de automatización de procesos
(PASS)
Servidores y estaciones de
trabajo • Estación de trabajo con ingeniería incorporada
• Estación de trabajo de operador
Página 9
• Estación de trabajo independiente
• Servidores de aplicaciones
Seleccione:
Hardware y
dimensionamiento de • Controladores simplex
controladores • Controladores redundantes
Logix5575 EtherNet/IP™
• Controladores basados en equipos modulares

RUN FORCE SD OK
Página 21
Red de campo y Seleccione:

conectividad de E/S • Familias de productos de E/S
Página 25 • E/S de red de proceso
Seleccione:
• Virtualización
Infraestructura del sistema • Controlador de dominio
• Topología de red
Página 33 • Switches Ethernet
• Opciones de alta disponibilidad
Control avanzado de Seleccione:

procesos • Opciones de control reglamentario
• Opciones de control de supervisión
Página 39
Seleccione:
• Sistemas ControlLogix SIL 2
Sistemas de seguridad
de procesos • Sistemas AADvance y Trusted SIL 2, SIL 3 y TMR
• Sistemas GuardLogix SIL
Página 43 • Sistemas con clasificación SIL
Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013 3

Otros recursos
Estos documentos contienen información adicional relativa a productos relacionados de Rockwell Automation.
Tabla 1 - Otros recursos

Recurso Descripción
Respuesta identificada con el número 62366 en Knowledgebase en Tabla de contenido de la PlantPAx Knowledgebase: Vínculos con la biblioteca PlantPAx de
http://www.rockwellautomation.com/knowledgebase/ objetos de procesos y documentos asociados para sugerencias y mejores prácticas.
Manual del usuario del sistema ControlLogix, publicación 1756-UM001 Explica cómo utilizar los controladores ControlLogix® en ambientes tradicionales y difíciles.
Guía de selección ControlLogix, publicación 1756-SG001 Explica cómo seleccionar un sistema ControlLogix en base a los requisitos de su aplicación.
Guía de selección CompactLogix, publicación 1769-SG001 Explica cómo seleccionar un sistema CompactLogix™ en base a las necesidades de su
aplicación.
Virtual Image Templates User Manual, publicación 9528-UM001 Describe los números de catálogo y los detalles para utilizar plantillas de imagen virtual para
configurar máquinas virtuales.
FLEX I/O and FLEX Ex Selection Guide, publicación 1794-SG002 Explica cómo seleccionar un sistema de E/S distribuidas para ambientes seguros y para
ambientes peligrosos.
Guía de selección POINT I/O, publicación 1734-SG001 Explica cómo seleccionar módulos de E/S modulares según los requisitos de su sistema.
ArmorBlock® I/O Selection Guide, publicación 1732-SG001 Explica cómo seleccionar bloques ArmorBlock I/O adecuados para el uso On-Machine™.
ArmorPOINT® I/O selection Guide, publicación 1738-SG001 Explica cómo seleccionar módulos ArmorPOINT I/O.
Redundant I/O System User Manual, publicación 1715-UM001 Explica cómo instalar y configurar el sistema de E/S redundantes 1715.
http://www.endress.com/eh/home.nsf/#products/~products-instruments Lista de instrumentos Endress+Hauser
Ethernet Design Considerations Reference Manual, Explica los componentes de la infraestructura que permiten que esta red abierta se comunique
publicación ENET-RM002 sin problemas en toda una planta, del primero al último piso.
Medios físicos industriales Ethernet, Solución completa para redes Ethernet y Arquitectura Proporciona información sobre los cables Ethernet 1585 de Rockwell Automation.
Integrada, publicación 1585-BR001
Converged Plantwide Ethernet (CPwE) Design and Implementation Guide, Proporciona información sobre seguridad Ethernet y firewalls.
publicación ENET-TD001
Ubicaciones de Panduit Corporation, categoría de productos Proporciona información sobre sistemas de cables conectados y gestión de infraestructuras del
socio de Encompass™, Panduit Corporation.
Manual de referencia de seguridad sobre el uso de ControlLogix en aplicaciones SIL2, Componentes ControlLogix compatibles con configuraciones SIL 2
publicación 1756-RM001
Virtualization For Process Automation Systems White Paper, publicación PROCES-WP007 Explica e ilustra servidores virtuales, topologías y recomendaciones del sistema PlantPAx para
sistemas virtualizados.
http://www.rockwellautomation.com/products/certification Lista completa de productos ControlLogix certificados para aplicaciones SIL 1 y SIL 2
http://www.rockwellautomation.com/solutions/process Proporciona información general sobre las capacidades de proceso de Rockwell Automation.
En el menú que aparece a la izquierda en la página de inicio, seleccione DCS Migration
Solutions para obtener información sobre el programa de migración DCS.
http://www.migratemyprocess.com/webinars Webinars pregrabados sobre el programa de migración DCS y las capacidades que este ofrece a
los clientes de procesos.
Process Automation System Training Curriculum, publicación PROCES-CA001A-EN-P Describe los cursos que se encuentran disponibles para entender mejor el sistema PlantPAx.
Puede ver o descargar las publicaciones desde http://www.rockwellautomation.com/literature. Para solicitar copias
impresas de la documentación técnica, comuníquese con el distribuidor de Allen-Bradley o con el representante de ventas
de Rockwell Automation correspondiente a su localidad.

Elementos del sistema y arquitectura

Bienvenido y gracias por elegir el sistema de automatización de
Revise estas opciones:
procesos PlantPAx para su control de procesos. Esta sección
• Elementos del sistema de proceso
proporciona una descripción general de los elementos y de las
• Arquitecturas del sistema PlantPAx
arquitecturas del sistema que componen el sistema PlantPAx.
• PlantPAx System Estimator
• Información sobre la versión de software
Elementos del sistema de proceso

Para empezar a crear su sistema, la Tabla 2 resume los elementos del sistema que constituyen un sistema PlantPAx.
Estos elementos (combinaciones de productos de hardware y software) se explican a lo largo de esta guía, con sus
correspondientes números de catálogo, para ayudarle con el suministro de equipos.
Tabla 2 - Descripción de los elementos del sistema

Elemento del sistema Descripción
Servidor del sistema de automatización de procesos (PASS) El PASS es un elemento obligatorio del sistema que puede supervisar pantallas, alarmas y conexiones de datos a los
controladores. Se pueden utilizar varios servidores PASS para aumentar la capacidad del sistema o para crear una segregación
lógica del contenido de la aplicación en base al proceso.
Consulte la página 10 para obtener una guía sobre el número de servidores PASS que necesita.
Estación de trabajo de operador (OWS) La OWS proporciona una interface gráfica interactiva para monitorear y controlar el proceso.
Estación de trabajo con ingeniería incorporada (EWS) La EWS proporciona una ubicación central para configurar el sistema y monitorear/mantener las operaciones del sistema.
AppServ-Information Management Los servidores de gestión de información almacenan y gestionan datos de fabricación, además de alojar las herramientas de
apoyo en la toma de decisiones. Entre las herramientas de apoyo en la toma de decisiones se incluyen los informes en tiempo
real, tendencias o tableros que publican indicadores clave de rendimiento (KPI) a través de un navegador web.
AppServ-Asset Management El servidor de gestión de activos actúa como herramienta centralizada para gestionar la información de activos relacionados
con la automatización (tanto activos de Rockwell Automation como de otros fabricantes). El servidor de la aplicación de
gestión de activos incluye capacidades para el control de fuentes, auditorías, notificaciones de cambios, informes y seguridad.
AppServ-Batch El servidor de la aplicación de lotes proporciona una amplia gestión de lotes, incluidas supervisión de unidades, administración
de recetas, administración de procesos y de materiales. El servidor de la aplicación de lotes puede vincularse a elementos de
visualización en la OWS y los clientes de configuración en la EWS.
Controlador Los controladores ControlLogix y CompactLogix son compatibles con aplicaciones de procesos continuos, incluidas funciones
de control avanzado de procesos. Estos controladores son también compatibles con aplicaciones de lotes, discretas y de
movimiento.
Estación de trabajo independiente La estación de trabajo independiente actúa como PASS, EWS y OWS para sistemas de una sola estación (clase independiente).

Arquitecturas del sistema PlantPAx

Rockwell Automation caracteriza el sistema PlantPAx en base a su tamaño o a su clase de arquitectura. Una clasificación
“caracterizada” (probada por el sistema) ofrece datos del rendimiento del sistema y configuraciones de hardware y software
recomendadas. Las clases de arquitecturas PlantPAx ofrecen escalabilidad al sistema, a la vez que organizan los productos
de Arquitectura Integrada de forma coherente con las expectativas de la industria de procesos.
Las clases de arquitecturas mostradas a continuación incluyen lo siguiente:

• Arquitectura del sistema con una sola estación que actúa como PASS, OWS y EWS
• Arquitectura del sistema distribuida para un solo servidor con varias OWS y EWS
• Arquitectura del sistema distribuida para varios servidores y varias OWS y EWS
Arquitectura distribuida - Varios servidores PASS
Arquitectura distribuida - Un solo servidor PASS

Arquitectura de
estación
Utilice estos elementos del sistema en su arquitectura de procesos.
Tabla 3 - Arquitecturas y elementos del sistema

Elemento del sistema Arquitectura de estación Arquitectura distribuida
PASS Una sola computadora actúa como PASS, EWS y OWS en una estación de Un PASS requerido que incluye lo siguiente:
trabajo independiente • FactoryTalk Directory Server
• Servidor HMI
• Servidor de datos
• Servidor de alarmas y eventos
PASS adicional según sea necesario (hasta 10 servidores o pares de servidores
redundantes)
EWS Incluido en la estación de trabajo independiente • 1 EWS requerida
• Puede tener hasta 5 EWS
OWS(1) Incluido en la estación de trabajo independiente Hasta 10 clientes remotos por PASS; hasta 50 por sistema
(1)
Controlador de procesos 1...5 controladores ControlLogix 1...8 controladores ControlLogix por cada PASS (servidor de datos)
Servidores de aplicaciones AppServ-Batch según sea necesario AppServ-Batch según sea necesario
AppServ-Information Management según sea necesario AppServ-Information Management según sea necesario
AppServ-Asset Management AppServ-Asset Management6
(1) El número real de OWS/controladores compatibles puede variar en base a la selección de controladores, configuración de OWS y carga global del sistema. Utilice el PlantPAx System Estimator (PSE) para verificar el
diseño de su sistema. El PSE le permite verificar su aplicación más allá de estas directrices básicas.

Sistema PlantPAx en una red EtherNet/IP

El sistema PlantPAx se basa en normas industriales abiertas, que aprovechan la red EtherNet/IP como conexión principal,
para permitir la integración transparente de los componentes del sistema y la conectividad con los sistemas en los niveles
más altos de la empresa. El sistema PlantPAx es compatible con redes ControlNet o EtherNet/IP para comunicación a nivel
de dispositivo para ofrecer una solución empresarial con resultados en tiempo real del primero al último piso.
Servidores de aplicaciones Varias OWS
Controlador
EWS PASS de dominio
Controladores redundantes
Topología de anillo a nivel de dispositivos
Topología en estrella
Sistema PlantPAx en una red ControlNet

Este diagrama muestra un ejemplo de la arquitectura del sistema PlantPAx que utiliza la red EtherNet/IP para el control de
supervisión y con comunicación de E/S sobre la red ControlNet. El ejemplo es una clase distribuida para un solo o varios
servidores PASS.
Controlador Servidores de aplicaciones Varias OWS

EWS PASS de dominio
Red EtherNet/IP
Red ControlNet

PlantPAx System Estimator

Rockwell Automation ofrece el
PlantPAx System Estimator (PSE) como
parte de la herramienta Integrated
Architecture Builder (IAB). El PSE le
permite definir su sistema PlantPAx y
verifica que su arquitectura y los
elementos del sistema tengan las
dimensiones adecuadas.
El PSE crea una nueva área de trabajo

y abre un asistente (mostrado a la
derecha) para guiarle a través de la
selección de los elementos del
sistema y el dimensionamiento del
sistema en base a las reglas y a las
recomendaciones de la
caracterización del sistema PlantPAx.
Se crearán los siguientes ítems en

base a sus entradas:
• Red Ethernet de supervisión
con todos los servidores, todas
las estaciones de trabajo con ingeniería incorporada y operador, y chasis de controlador
• Lista de los números de catálogo de software necesarios
• Red ControlNet o Ethernet para cada controlador que incluye todos los requisitos de E/S
• Varias vistas de hardware para permitir diversos dispositivos y chasis
Tras seleccionar los elementos del sistema del modo descrito en esta guía, utilice la herramienta PSE para modificar sus
propiedades para crear una lista de materiales en combinación con la herramienta IAB. La lista de materiales incluye
controladores, E/S, redes, variadores, cables y conductores, y otros dispositivos que componen su sistema de
automatización de procesos.
Para obtener acceso a la herramienta IAB a fin de utilizar el PSE, consulte http://www.rockwellautomation.com/en/e-tools/
configuration.html.
Información sobre la versión de software

Las reglas incluidas en esta guía de selección se basan en el uso de las siguientes versiones de software caracterizadas:
• Software RSLogix™ 5000, versión 20.x
• Software FactoryTalk View, versión 7.0
• Software FactoryTalk Batch, versión 11.01
• Software FactoryTalk AssetCentre, versión 4.1 o posterior
• Software FactoryTalk VantagePoint, versión 4.5 o posterior
• Software FactoryTalk Historian, versión 3.01 o posterior
Las directrices de rendimiento se basan en el uso de las versiones de software enumeradas anteriormente. Para nuevos
sistemas PlantPAx, le recomendamos que utilice estas versiones de software.

Servidores y estaciones de trabajo

La capa de supervisión del sistema PlantPAx puede incluir Seleccione entre las siguientes opciones:
varios servidores y varias estaciones de trabajo. Esta sección • Servidor PASS
explica los siguientes elementos del sistema de servidor y de • Estación de trabajo con ingeniería incorporada
estaciones de trabajo para ayudarle a definir una lista de (EWS)
materiales.. • Estación de trabajo de operador (OWS)
• Estación de trabajo independiente (IndWS)
• Servidor de aplicaciones de gestión de
información (AppServ-Info)
• Servidor de gestión de activos (AppServ-Asset)
Servidor PASS • Servidor de gestión de lotes (AppServ-Batch)
El servidor del sistema de automatización de procesos (PASS) es un elemento indispensable del sistema que aloja
componentes de software esenciales para hacer funcionar el sistema. Entre los componentes esenciales del software se
incluyen el servidor de datos, el servidor HMI y el servidor de alarmas.
Usted debe determinar cuántos servidores PASS son necesarios para su arquitectura. Si su sistema requiere más de un
servidor, familiarícese con las siguientes descripciones de los servidores de datos, HMI y alarmas. Consulte las ilustraciones
en la página 10.
Componentes de software Descripción
Servidor FactoryTalk Network Directory (FTD)(1) Asegura la información de varios componentes de software de Rockwell Automation en varias computadoras y permite la
administración central en todo el sistema PlantPAx. De esta forma, los componentes de la aplicación, como los ajustes de
pantalla y seguridad, se pueden almacenar en sus entornos originales y ponerse a disposición de todo el sistema PlantPAx sin
necesidad de duplicarlos.
Consulte Software del servidor del sistema de automatización de procesos en la página 11 para obtener información sobre
licencias.
Servidor FactoryTalk View HMI El servidor de interface operador-máquina (HMI) se configura dentro de su aplicación FactoryTalk View Site Edition (SE).
El servidor HMI almacena los componentes del proyecto HMI, como las pantallas gráficas, y suministra estos componentes a las
OWS cuando se le solicita. El servidor HMI puede además gestionar bases de datos de tags y datos históricos de registro. Pueden
existir varios servidores HMI en el sistema PlantPAx.
Servidor de datos FactoryTalk View El componente del servidor de datos proporciona acceso a la información desde los controladores de procesos hasta los
servidores y las estaciones de trabajo del sistema PlantPAx. El software FactoryTalk View es compatible con dos tipos de
servidores de datos: servidores de dispositivos de Rockwell Automation (software RSLinx® Enterprise) y servidores de datos OPC.
El servidor de datos mencionado en la documentación PlantPAx hace generalmente referencia a los servidores de dispositivos de
Rockwell Automation. Los servidores de datos se configuran dentro de su aplicación FactoryTalk View SE. Pueden existir varios
servidores de datos en el sistema PlantPAx.
Servidor de alarmas y eventos FactoryTalk View El servidor de alarmas y eventos publica información de los controladores y los servidores disponibles a todas las OWS suscritas.
Los servidores de alarmas y eventos se configuran dentro de su aplicación FactoryTalk View SE. Hay dos tipos de servidores de
alarmas y eventos: basados en dispositivo y basados en servidor. Los servidores de alarmas y eventos basados en dispositivo se
configuran como una opción para el servidor de datos. Los servidores de alarmas y eventos basados en servidor se configuran
como un componente separado.
El servidor de alarmas y eventos mencionado en la documentación PlantPAx hace referencia al servidor de alarmas y eventos
basado en servidor.
(1) En configuraciones de PASS redundantes, este componente se incluye solo en el PASS principal. Consulte Opciones de redundancia PASS en la página 11 para obtener más información.

Determinación del número de servidores PASS

Los siguientes gráficos ilustran cuántos servidores se necesitan cuando no se toman en consideración las opciones de
redundancia. Si utiliza servidores redundantes, consulte la página 11.
Opciones de servidor Descripción
Opción 1 - Un servidor Esta opción tiene todos los componentes de software esenciales alojados en un solo servidor PASS:
FTD • FTD -- FactoryTalk Directory permite la administración central de varios componentes que
Servidor de
datos existen en varios servidores cliente. Por ejemplo, los ajustes de seguridad en entornos
Servidor HMI originales pueden compartirse a través del sistema PlantPAx.
Servidor de
alarmas • Servidor de datos -- El servidor de datos gestiona la comunicación entre controladores y los
servidores y las estaciones de trabajo. Los servidores de datos están
limitados por capacidad, como el número de OWS, la comunicación de
46194 los controladores a las pantallas y la comunicación de los controladores a
los registros de datos o el software Historian.
• Servidor HMI -- Estos servidores separan la planta en áreas lógicas; además almacenan
componentes de visualización para las OWS cuando se le solicita.
• Servidor de alarmas -- Cuando se utiliza el PASS como servidor de datos, normalmente se
utiliza también como servidor de alarmas.
Se necesita una licencia de servidor HMI.

Opción 2 - Se necesita un servidor con más capacidad de datos(1) Esta opción contiene todos los componentes de software en un servidor como se muestra en la
opción 1, además de otro servidor para capacidad extra de datos y alarmas sin añadir otro
FTD Servidor de servidor HMI.
Servidor de datos
datos Servidor de Si el servidor PASS se utiliza como servidor de datos y se necesita más capacidad, puede añadir
Servidor HMI alarmas más servidores PASS. Utilice el PSE para determinar si se necesitan más servidores PASS.
Servidor de
alarmas Un servidor PASS normalmente puede gestionar 1…8 controladores.
Le recomendamos que tenga un servidor HMI en el PASS si va a separar la aplicación en áreas
operacionales individuales. Consulte la opción 3.
46195
Se necesita una licencia de servidor HMI.

Opción 3 - Planta separada lógicamente en áreas operacionales Esta opción le permite configurar áreas separadas, cada una de ellas con su propio servidor en
base al proceso particular.
FTD Servidor de
Servidor de datos
datos Servidor HMI Se necesita una licencia de servidor HMI para cada PASS.
Servidor HMI
Servidor de
Servidor de alarmas
alarmas
46196
Opción 4 - Planta separada lógicamente en áreas operacionales (totalmente Puede colocar el FTD en su propio servidor para gestionar aplicaciones existentes en varios
independientes) servidores cliente.
Servidor de Si es necesario cerrar un área, las demás áreas separadas no se verán afectadas porque el FTD está
datos en su propio servidor. Por ejemplo, puede realizar el mantenimiento en un área sin que se vea
Servidor HMI afectada otra área operacional de la planta. El FTD puede ser una máquina de tipo estación de
Servidor de
FTD alarmas Servidor de trabajo.
datos
Servidor HMI
Servidor de Se necesita una licencia de servidor HMI para cada PASS que contenga un servidor HMI.
alarmas
46197
(1) No caracterizado con el sistema PlantPAx, pero es una configuración válida.

Opciones de redundancia PASS

Los servidores PASS se pueden configurar como redundantes para los siguientes componentes de software:
• Servidor HMI
• Servidor de alarmas
• Servidor de datos
Se puede añadir redundancia para asegurarse de la disponibilidad de las operaciones críticas. Para servidores PASS, puede
elegir el nivel de redundancia que necesita. Cuando un PASS se hace redundante, normalmente todos los elementos
anteriores que se alojan en el PASS se hacen redundantes también. Los servidores PASS redundantes requieren el hardware
duplicado que se indica en la Tabla 4.
Seleccionar servidores de datos redundantes afecta la memoria del controlador y el ancho de banda de comunicación.
Para obtener más información, consulte:

• Opciones de alta disponibilidad en la página 37
• PlantPAx Process Automation System Reference Manual, publicación PROCES-RM001
Tabla 4 - Requisitos de hardware del PASS

Categoría Requisito
Hardware de computadora El PASS debe instalarse en hardware de clase de servidor. Las siguientes son especificaciones de ejemplo basadas en la
caracterización del sistema PlantPAx:
• Procesador multinúcleo Intel Xeon (4 núcleos o superior)
• CPU de 2.40 GHz
• 8 GB de memoria
• Dos discos duros (uno para el código de la aplicación y otro para el registro si se utiliza el registro de datos)
• Tarjeta Ethernet compatible con medios redundantes si se utilizan equipos NIC
Sistema operativo Sistema operativo Windows 2008 R2 SP1, de 64 bits (incluye Microsoft Internet IIS con servicio WWW)
Software adicional de otros fabricantes Software antivirus(1)
(1) Rockwell Automation ha probado el uso de Symantec Endpoint Protection. Para obtener más información, consulte la respuesta identificada con el número 35330 en la Knowledgebase en
http://www.rockwellautomation.custhelp.com.
El PASS requiere que adquiera licencias de software de visualización de acuerdo al número de pantallas que incluya el
servidor PASS. Si el servidor PASS no se utiliza como servidor HMI, no es necesario adquirir ninguna licencia.
Asegúrese de incluir pantallas de procesos, plantillas, dispositivos de navegación, etc., al contar las pantallas. Por ejemplo,
la biblioteca PlantPAx de objetos de proceso, versión 2.0, incluye 78 plantillas y archivos de ayuda. Si todos los objetos de la
biblioteca se cargan en su aplicación, estas plantillas y estos archivos de ayuda cuentan para el recuento de la licencia de
pantallas.
Tabla 5 - Software del servidor del sistema de automatización de procesos
Categoría N.° de catálogo(1) Descripción
Software PlantPAx Seleccione uno de los siguientes cuando se utilice
el PASS como servidor HMI:
• 9528-PASS100ENE • Licencia para 100 pantallas para el servidor PASS
• 9528-PASS250ENE • Licencia para 250 pantallas para el servidor PASS
• 9528-PASSUNLENE • Licencia para pantallas ilimitadas para el servidor PASS
(1) Estas licencias de software PlantPAx son equivalentes a las licencias de FactoryTalk View SE Server: 9701-VWSS000LENE, 9701-VWSS250LENE, 9701-VWSS100LENE. Puede utilizar la licencia del software PlantPAx
o FactoryTalk View SE con el servidor PASS.

Estación de trabajo con ingeniería incorporada (EWS)

La estación de trabajo con ingeniería incorporada (EWS) permite ejecutar funciones de configuración de sistema, desarrollo
de aplicaciones y mantenimiento. Esta es la ubicación central para el monitoreo y mantenimiento de las operaciones del
sistema. Tiene un límite de cinco EWS por sistema.
Tabla 6 - Requisitos de hardware de la EWS

Hardware de computadora La EWS debe instalarse en hardware de clase de estación de trabajo. Las siguientes son especificaciones de ejemplo basadas en
la caracterización del sistema PlantPAx:
• Intel Core 2 Duo
• CPU de 2.40 GHz
• 8 GB de memoria
Sistema operativo Sistema operativo Windows 7 Professional SP1, de 64 bits
(1) Rockwell Automation ha probado el uso de Symantec Endpoint Protection. Para obtener más información, consulte la respuesta identificada con el número 35330 en Knowledgebase en
Tabla 7 - Software del sistema de automatización de EWS

Software PlantPAx 9528-EWSLICENE Licencia de activación del software para la EWS.
(1) Esta licencia de software PlantPAx es equivalente a una licencia FactoryTalk View Studio (9701-VWSTENE) y una licencia de software RSLogix 5000 Professional (9324-RLD700NXENE). Puede utilizar las licencias del
software PlantPAx o FactoryTalk View Studio y RSLogix 5000 Professional con la EWS.
Estación de trabajo de operador (OWS)

La estación de trabajo de operador (OWS) es la interface gráfica que permite intervenir en los procesos. La OWS permite la
interacción con el operador y no está pensada para realizar actividades de desarrollo o mantenimiento.
Tabla 8 - Requisitos de hardware de la OWS

Hardware de computadora La OWS debe instalarse en hardware de clase de estación de trabajo. Las siguientes son especificaciones de ejemplo basadas en
la caracterización del sistema PlantPAx:
• CPU de 2.40 GHz
• 4 GB de memoria
En una OWS, puede tener abiertas varias pantallas. Cada pantalla afecta a la carga del controlador y el servidor de datos.
Tabla 9 - Software del sistema de automatización de OWS

Software PlantPAx 9528-OWSLICENE Licencia de activación del software para la OWS.
(1) Esta licencia de software PlantPAx es equivalente a una licencia de FactoryTalk View SE Client (9701-VWSCWAENE). Puede utilizar una licencia del software PlantPAx o FactoryTalk View SE con la OWS.

Estación de trabajo independiente (IndWS)

La estación de trabajo independiente (IndWS) combina los roles del PASS, la EWS y la OWS en una computadora.
Tabla 10 - Requisitos de hardware de la IndWS

Hardware de computadora La IndWS debe instalarse en hardware de clase de estación de trabajo. Las siguientes son especificaciones de ejemplo basadas
en la caracterización del sistema PlantPAx:
• CPU de 2.40 GHz
• 8 GB de memoria
Tabla 11 - Software del sistema de automatización de IndWS

Categoría N.° de cat. Descripción
Software de automatización 9324-RLD700NXENE RSLogix 5000 Professional Edition
Software de visualización Seleccione uno de los siguientes:
• 9701-VWSB100ENE • Licencia para 100 pantallas con la estación de red FactoryTalk View SE
• 9701-VWSB250ENE • Licencia para 250 pantallas con la estación de red FactoryTalk View SE
• 9701-VWSB000AENE • Licencia para pantallas ilimitadas con la estación de red FactoryTalk View SE

Servidor de aplicaciones de gestión de información (AppServ-Info)

Los servidores de aplicaciones de gestión de información (AppServ-Info) representan una amplia categoría de servidores y
software que aportan valor al sistema PlantPAx, al ofrecer funcionalidad de gestión de datos y apoyo en la toma de
decisiones. Esta sección describe varias opciones disponibles para dar respuesta a las necesidades de su sistema.
Excepto cuando se indique de manera específica, todas las opciones enumeradas a continuación deben instalarse en sus
propios servidores para maximizar el rendimiento. Aunque es posible instalar el software de gestión de datos (Tabla 12) y
apoyo en la toma de decisiones (Tabla 13) en el mismo servidor para aplicaciones a pequeña escala, no le recomendamos
que lo haga.
Las soluciones de gestión de datos pueden contener sistemas de historial basados en chasis y basados en servidor.
Tabla 12 - Opciones de gestión de datos

Categoría Requisito Opción
Serie cronológica • Recopilación de datos On-Machine, de alta velocidad El servidor de gestión de información es opcional porque se puede utilizar un módulo de
• < 2500 tags historial incorporado para el chasis ControlLogix (FactoryTalk Historian Machine Edition).
Si el módulo ME de historial recopila 2500 puntos por segundo, seleccione uno de los
siguientes dependiendo de lo que tarde en llenarse la memoria incorporada:
• 1756-HIST1G (1 GB) = 4 horas
• 1756-HIST2G (2 GB) = 14 horas
También se puede obtener acceso directamente a FactoryTalk Historian ME a través de varias
herramientas de apoyo en la toma de decisiones (FactoryTalk VantagePoint, ProcessBook y
el software TrendX - View SE, versión 7.0 y posteriores). FactoryTalk Historian ME es
compatible con el software FactoryTalk Historian Site Edition, que permite que el módulo
descargue y envíe los datos. En el caso de que no se proporcione ningún servidor Historian
Site Edition, se puede configurar el búfer de datos continuo para que sobrescriba los datos
más antiguos o para que detenga la recopilación de datos cuando llegue a su máxima
capacidad de almacenamiento.
• Almacenamiento de datos a plazo más largo Se necesita un servidor de gestión de información con el software FactoryTalk Historian SE,
• > 2500 tags que es un software de historial de procesos escalable que proporciona acceso en tiempo real
a información confiable:
• Proporciona capacidades de captura de datos, gestión y análisis para apoyar la toma de
decisiones
• Las funciones de detección y configuración automáticas reducen el tiempo de
implementación y disminuyen el costo total de propiedad
Basada en eventos Base de datos relacional Se puede considerar otro servidor AppServ-Info para el almacenamiento de datos
transaccionales. Usted puede seleccionar una base de datos de Microsoft SQL Server para
que actúe como punto de recopilación central para datos basados en eventos:
• Datos de FactoryTalk Alarms and Events(1)
• Datos de FactoryTalk Batch
Este se puede instalar en un servidor de gestión de información o en otro servidor de su
sistema.
(1) Para obtener más información, consulte la respuesta identificada con el número 48313 en la Knowledgebase en http://www.rockwellautomation.custhelp.com.
Las estrategias de apoyo en la toma de decisiones incorporan las herramientas descritas en la Tabla 13.
Tabla 13 - Opciones de apoyo en la toma de decisiones

Categoría Descripción
Software FactoryTalk VantagePoint Se necesita un servidor de gestión de información para alojar este software de generación de informes basada en la web que
recopila todos los datos en un solo sistema de apoyo en la toma de decisiones:
• Todos los datos de fabricación están accesibles en tiempo real
• Informes publicados, tableros actuales y KPI en tiempo real visibles a través de un navegador web
• Informes, tendencias y tableros preconfigurados
• Tendencias de HMI mejoradas disponibles mediante el uso de FactoryTalk VantagePoint Trend Active X dentro de
FactoryTalk View SE
Software FactoryTalk Historian ProcessBook Se necesita un servidor de gestión de información para habilitar el contenido de ProcessBook (pantallas de ProcessBook
estándar, vista SQC, vista de lotes, vista de alarmas). El contenido debe alojarse y visualizarse desde dentro de FactoryTalk View
SE utilizando ProcessBook Runtime.

Le recomendamos que aloje las aplicaciones FactoryTalk Historian y FactoryTalk VantagePoint en servidores de gestión de
información separados. Ambos servidores tienen los mismos requisitos.
Consulte la respuesta identificada con el número 62869 en la Knowledgebase en http://www.rockwellautomation.custhelp.com

para obtener directrices sobre si se necesita uno o varios servidores.
Tabla 14 - Requisitos de hardware del servidor de gestión de información

Hardware de computadora El servidor de gestión de información debe instalarse en hardware de clase de servidor:
• CPU de 2.40 GHz
• 8 GB de memoria
• Dos discos duros (uno para el código de la aplicación y otro para el registro)
Tabla 15 - Software del servidor de gestión de información para el software FactoryTalk Historian
El software FactoryTalk Historian incluye una licencia de software FactoryTalk VantagePoint y un cliente con nombre de usuario. El número de usuarios es acumulativo y puede ser un número
mixto de usuarios con nombre y usuarios concurrentes. Si elige concurrente en el PSE, debe adquirir una licencia para el servidor según el número de CPU activas en el servidor.
Software de información Seleccione tags del software FactoryTalk Historian SE:
• 9518-HSE250 • 250 tags
• 9518-HSE500 • 500 tags
• 9518-HSE1K • 1000 tags
• 9518-HSE2K5 • 2500 tags
• 9518-HSE5K • 5000 tags
• 9518-HSE10K • 10,000 tags
• 9518-HSE20K • 20,000 tags
• 9518-HSE50K • 50,000 tags
• 9518-HSE100K • 100,000 tags
ProcessBook Seleccione para cada cliente que utiliza ProcessBook:
• 9518-HPBENE • FactoryTalk Historian ProcessBook - Un solo usuario
• 9518-HPBENF • FactoryTalk Historian ProcessBook - Usuario concurrente
Complemento para Excel Seleccione entre las siguientes opciones:
• 9518-HDLENE • FactoryTalk Historian DataLink, complemento para Excel - Un solo usuario
• 9518-HDLENF • FactoryTalk Historian DataLink, complemento para Excel - Usuario concurrente
(1) Se indica la versión en inglés. Hay otros idiomas disponibles; para solicitarlos comuníquese con el distribuidor de Allen-Bradley o con el representante de ventas de Rockwell Automation correspondiente a su
localidad.

Tabla 16 - Software del servidor de gestión de información para el software FactoryTalk VantagePoint
El software FactoryTalk Historian incluye una licencia de software FactoryTalk VantagePoint y un cliente con nombre de usuario. El número de usuarios es acumulativo y puede ser un número
mixto de usuarios con nombre y usuarios concurrentes. Si elige concurrente en el PSE, debe adquirir una licencia para el servidor según el número de CPU activas en el servidor.
Software de información Seleccione entre las siguientes opciones:
9521-VPSERVERENE Software del servidor FactoryTalk VantagePoint EMI
Seleccione uno o varios de los siguientes para
usuarios con nombre de clientes FactoryTalk
VantagePoint:
• 9521-VPNL01ENE • 1 usuario con nombre
• 9521-VPNL03ENE • 3 usuarios con nombre
Seleccione uno o varios de los siguientes para

usuarios concurrentes de clientes FactoryTalk
VantagePoint:
• 9521-VPCL01ENE • 1 usuario concurrente
• 9521-VPCL03ENE • 3 usuarios concurrentes
Si se utiliza VantagePoint para usuarios

concurrentes, seleccione uno para cada CPU del
servidor anfitrión:
9521-VPCPPENE Licencia para CPU de usuario concurrente de FactoryTalk VantagePoint (por CPU)
Conectores de datos Seleccione entre las siguientes opciones:
• 9521-VPHSCENE • Conector de historial de otro fabricante FactoryTalk VantagePoint
• 9521-VPRTCENE • Conector en tiempo real de otro fabricante FactoryTalk VantagePoint
localidad.

Servidor de gestión de activos (AppServ-Asset)

El servidor de gestión de activos (AppServ-Asset) es una extensión del sistema PlantPAx que añade operaciones de
mantenimiento y planta al sistema. Este servidor proporciona datos del controlador de recuperación de desastres,
diagnóstico, calibración, monitoreo en tiempo real, equipamiento de auditoría e indicador de diagnóstico de red para
mejorar la disponibilidad general de los recursos.
El servidor de gestión de activos proporciona administración centralizada del sistema para dispositivos finales de campo.
Tabla 17 - Requisitos de hardware del servidor de gestión de activos

Hardware de computadora El servidor de gestión de activos debe instalarse en hardware de clase de servidor:
• CPU de 2.40 GHz
• 8 GB de memoria
• Dos discos duros (uno para el código de la aplicación y otro para el registro)
Tabla 18 - Software del servidor de gestión de activos

Software de gestión de activos Se necesita lo siguiente para incluir alguna de las
siguientes opciones:
9515-ASTSRVRENE Servidor FactoryTalk AssetCentre
Si se va a utilizar la configuración de dispositivos de
procesos, seleccione el siguiente:
9515-ASTPRDCFENE Configuración de dispositivos de procesos FactoryTalk AssetCentre
Seleccione uno o varios de los siguientes de modo
que la suma de licencias sea igual o mayor que el
número de activos que va a gestionar el servidor de
gestión de activos:
• 9515-ASTCAP0005E • 5 activos adicionales
Si se va a utilizar la recuperación de desastres,
seleccione el siguiente:
• 9515-ASTDRROKENE • Recuperación de desastres para Rockwell Automation
• 9515-ASTDRRCENE • Recuperación de desastres para computadoras remotas
Si se va a utilizar gestión de calibración, la primera
licencia es obligatoria y las restantes, opcionales:
• 9515-ASTCLMANENE • Gestión de calibración FactoryTalk AssetCentre
• 9515-ASTCLWRKENE • Estación de trabajo remota de gestión de calibración FactoryTalk AssetCentre
• 9515-ASTCLFLKENE • Calibración de la documentación FLUKE para gestión de calibración FactoryTalk
AssetCentre
• 9515-ASTCLDRKENE • Calibración de la documentación Druck para gestión de calibración FactoryTalk
AssetCentre
• 9515-ASTCLTMNENE • Calibración Trnsmtn para gestión de calibración FactoryTalk AssetCentre
(1) Hay licencias adicionales disponibles para recuperación de desastres y gestión de calibración. Se indica la versión en inglés. Hay otros idiomas disponibles; para solicitarlos comuníquese con el distribuidor de
Allen-Bradley o con el representante de ventas de Rockwell Automation correspondiente a su localidad.

Servidor de gestión de lotes (AppServ-Batch)

El servidor de gestión de lotes (AppServ-Batch) ofrece gestión de recetas con independencia del equipamiento, control de
equipos con independencia de lotes y cumplimiento normativo. El tamaño del sistema varía de pequeño a grande, y los
requisitos del sistema varían de simples a complejos.
Las soluciones básicas proporcionan capacidades para que sistemas pequeños o simples utilicen las funciones centrales del
sistema, incluidos controladores Logix5000™ y FactoryTalk View HMI. Generalmente estas soluciones no necesitan la
funcionalidad que proporcionan las soluciones de software FactoryTalk Batch basadas en servidor. Las amplias soluciones
proporcionan capacidad para que sistemas grandes o complejos utilicen componentes modulares de software. Incluyen el
software FactoryTalk Batch, el software eProcedure® y el software Material Manager.
Necesita un servidor de lotes si cualquiera de las siguientes condiciones es aplicable a su sistema:

• Asignación y arbitraje de equipos
• Recetas complejas (recetas de productos con lazos, bifurcaciones y transiciones; fases con más de cuatro entradas
y cuatro salidas)
• Coordinación de varias unidades (el producto se fabrica en varias unidades coordinadas)
• Más de 32 recetas
• Valores de cadena o numeración necesaria para valores de informes y parámetros
• Número de valores de parámetros o informes requeridos por la fase > 4
• Recetas basadas en clases requeridas
• Instrucciones de trabajo manual y electrónico (instrucciones basadas en web, imágenes incorporadas, video)
• Gestión de materiales (materiales, contenedores, lotes, ubicaciones y seguimiento de inventario.
Tabla 19 - Requisitos de hardware del servidor de gestión de lotes

Hardware de computadora El servidor de gestión de lotes debe instalarse en hardware de clase de servidor:
• CPU de 2.40 GHz
• 8 GB de memoria
Sistema operativo Sistema operativo Windows 2008 R2 SP1, de 64 bits

Tabla 20 - Software del servidor de gestión de lotes

Software de procesos Adquiera varias licencias para obtener el número
que desee de unidades de lotes. Por ejemplo,
adquiera 3 licencias si tiene 100 unidades en una
sola unidad de lotes -- 1 licencia con 10 unidades,
1 licencia para 30 unidades y 1 licencia para
60 unidades:
• 9358-FTB01ENE • FactoryTalk Batch - 1 unidad
• 9358-FTB03ENE • FactoryTalk Batch - 3 unidades
Si se ha habilitado un servidor de respaldo en el

PlantPAx System Estimator, se añade otro servidor
a la lista de materiales con un número igual de
licencias de unidad de servidor de respaldo:
• 9358-FTBKY01ENE • Clave de respaldo de FactoryTalk Batch - 1 unidad
• 9358-FTBKY03ENE • Clave de respaldo de FactoryTalk Batch - 3 unidades
Tabla 21 - Software del servidor de lotes (solo para software eProcedure)

Software de procesos Se pueden obtener licencias del software
eProcedure por separado y utilizarse en una
aplicación que no sea de servidor de lotes. Si va a
utilizar FactoryTalk Batch, estas licencias separadas
ya están incluidas y no son necesarias:
• 9358-EP03ENE • RSBizware™ eProcedure 3 unidades
• 9358-EP10ENE • RSBizware eProcedure 10 unidades
Si se van a utilizar procedimientos de respaldo de

eProcedure, seleccione uno de los siguientes:
• 9358-EPBKY03ENE • Clave de respaldo de RSBizware eProcedure - 3 unidades

Opciones de alta Servidor de respaldo warm

disponibilidad de lotes
Equipos NIC en servidores y
clientes
Las opciones de alta disponibilidad de
lotes dependen de las opciones de
hardware y software del sistema:
• Para el servidor de aplicaciones en

Switch de nivel 3 con conexiones
un sistema en el que no se de fibra Ethernet dobles a
pueden tolerar perturbaciones en conexiones de fibra de nivel 2.
el proceso, el software FactoryTalk
Batch es compatible con una Medios físicos de carga cruzada
redundantes
opción de alta disponibilidad
ininterrumpida en tiempo real
que aprovecha la tecnología Controladores redundantes
Marathon o la virtualización
VMWare. Anillo a nivel de dispositivos
EtherNet/IP
• El software FactoryTalk Batch
estándar es compatible con una
opción de respaldo templado. El servidor principal copia los datos en tiempo real al servidor de respaldo. Cuando se
produce un fallo, el proceso pasa a un estado controlado. Al reiniciarse el servidor de respaldo, se elimina el fallo y el
proceso se reanuda donde se dejó.
• Un sistema ControlLogix redundante con software PhaseManager proporciona protección, de modo que la
plataforma de control sigue ejecutándose durante un fallo de hardware.

Hardware y dimensionamiento de controladores

Esta sección explica los elementos de controlador, cómo
determinar el recuento de E/S y las directrices básicas de Revise el dimensionamiento de los controladores y,
dimensionamiento. a continuación, seleccione entre las siguientes
opciones:
El número óptimo de controladores para el sistema PlantPAx • Controladores simplex
depende del tamaño de su aplicación, la disposición física de la • Controladores redundantes
planta y el diseño de su proceso. Considere separar el equipo de • Controladores para equipamiento basados
proceso no relacionado en controladores separados, de modo en equipos modulares
que las actividades de mantenimiento de un área no afecten la
operación de otra área.
Los controladores también tienen limitación de capacidad. Esta se puede estimar de forma aproximada en base al recuento
de E/S, pero se ve también afectada notablemente por el diseño de la aplicación. Estas limitaciones pueden incluir la
cantidad de código de automatización requerida, la cantidad de información leída por las aplicaciones de supervisión y el
número de alarmas del sistema.
Dimensionamiento de controladores
El recuento de E/S para el dimensionamiento de controladores se determina a menudo directamente a partir del diagrama
de tuberías e instrumentación o el diseño de la planta. En los sistemas existentes donde solo se utilizan E/S clásicas
(por ejemplo, contactos secos de 4…20 mA, 24 VCC, etc.), el recuento de E/S se puede determinar por el número de
canales de E/S disponibles en las tarjetas de E/S.
Cuando tenga dispositivos inteligentes integrados, como variadores en transmisores en una red EtherNet/IP, cualquier señal
del dispositivo utilizado por su estrategia de control se considera un punto de E/S.
Por ejemplo, veamos el recuento de E/S de un sistema que consta de lo siguiente:

• dos tarjetas de entrada de 4…20 mA de 8 canales
• una tarjeta de salida de 4…20 mA de 8 canales
• dos tarjetas de entrada de contacto seco de 24 VCC de 16 canales
• un MCC con seis variadores sobre EtherNet/IP
– Cada variador proporciona seis señales a la estrategia de control: referencia de velocidad, velocidad real, inicio,
paro, ejecución y fallo
• dos medidores Coriolis con PROFIBUS PA, cada uno de ellos proporciona tres señales para flujo, temperatura y
densidad
El ejemplo del recuento de E/S tiene el siguiente cálculo:

4…20 mA EA 2 x 8 = 16
4…20 mA SA 1x8= 8
24 VCC ED 2 x 16 = 32
MCC 6 x 6 = 36 (6 EA, 6 SA, 12 ED, 12 SD)
Instrumentos inteligentes 2x3= 6 (6 EA)

___
Recuento de E/S del controlador 98

Controladores simplex
Los controladores no redundantes se denominan controladores simplex. Hay una sola CPU en el chasis Logix.
Tabla 22 - Requisitos de hardware de controladores simplex

Categoría(1) N.° de cat.
(2)
Controlador de procesos Controlador ControlLogix 1756-L71, 1756-L72, 1756-L73, 1756-L74 o 1756-L75
Interface de Ethernet • 1756-EN2TR, 1783-ETAP, 1783-ETAP1F, 1783-ETAP2F (compatible con topología de anillo a nivel de dispositivos)
• 1756-EN2T, 1756-ENBT, 1756-EWEB, 1756-EN2F
• 1756-EN2TSC para conexiones seguras compatibles
Interface ControlNet (si es aplicable) • 1756-CN2, 1756-CN2R
• 1756-CNB, 1756-CNBR
(1) Si las condiciones ambientales lo aconsejan, puede utilizar un módulo de temperatura extrema, por ejemplo el 1756-L74XT.
(2) Para un sistema PlantPAx le recomendamos que utilice la familia de controladores 1756-L7x. La familia de controladores 1756-L6x es compatible con las aplicaciones existentes. Utilice el PSE si se necesita
información sobre dimensionamiento.
Tabla 23 - Dimensionamiento de controladores ControlLogix simplex

Categoría(1) 1756-L71 1756-L72 1756-L73 1756-L74 1756-L75(2)
Memoria del usuario 2 MB 4 MB 8 MB 16 MB 32 MB
E/S totales recomendadas, máx. 375 750 1500 2250 2250
Tags totales, máx. 15,625 31,250 62,500 112,500 112,500
Estrategias de control recomendadas, máx.(3) 60 125 250 450 450
Estrategias de control en total a 250 ms, máx. 60 125 250 250 250
Estrategias de control en total a 500 ms, máx. 60 125 250 450 450
Tags/seg. proporcionadas al servidor de datos, máx. 10,000 20,000 20,000 20,000 20,000
(1) Estos valores son los límites máximos recomendados. Es posible que no consiga todos estos valores en un solo controlador. Para dimensionamiento más detallado puede utilizar el PSE (consulte la página 8).
(2) La ventaja de utilizar el controlador 1756-L75 es mantener piezas de repuesto comunes con los sistemas redundantes o si va a realizar un almacenamiento intensivo de memoria que no se tuviera en cuenta en el
modelo de dimensionamiento.
(3) La estrategia del controlador máxima se basa en todas las estrategias del controlador que son de control reglamentario simple. Consulte Process Controller I/O Considerations in the PlantPAx Process Automation
System Reference Manual, publicación PROCES-RM001.

Los controladores ControlLogix permiten la redundancia en las redes ControlNet y EtherNet/IP. En un sistema de
controladores redundantes en el sistema PlantPAx, necesita estos componentes:
• dos chasis 1756 con la misma configuración con lo siguiente:
– número de ranuras
– módulos en las mismas ranuras
– revisiones de firmware de redundancia en cada módulo
– dos nodos ControlNet o Ethernet adicionales fuera de la pareja de chasis redundantes
• un módulo 1756-RM2 por chasis
Tabla 24 - Requisitos de hardware de controladores redundantes

Categoría N.° de cat.
Controlador de procesos Controlador ControlLogix 1756-L73, 1756-L74 o 1756-L75
Módulo de redundancia 1756-RM2(1)
Interface de Ethernet • 1756-EN2TR, 1783-ETAP, 1783-ETAP1F, 1783-ETAP2F (compatibilidad DLR)
• 1756-EN2T, 1756-ENBT, 1756-EWEB, 1756-EN2F (sin compatibilidad DLR)
• 1756-EN2TSC (compatibilidad con conexión segura)
Interface ControlNet (si es aplicable) • 1756-CN2, 1756-CN2R
• 1756-CNB, 1756-CNBR
(1) La recomendación del sistema PlantPAx es utilizar solamente un controlador redundante en un chasis con un módulo de redundancia 1756-RM2. Aunque un módulo 1756-RM2 puede admitir dos controladores,
el rendimiento resultante de cada controlador no se puede predecir fácilmente.
Tabla 25 - Dimensionamiento de controladores ControlLogix redundantes

Categoría(1) 1756-L73 1756-L74 1756-L75
Memoria del usuario 8 MB 16 MB 32 MB
E/S totales recomendadas, máx. 750 1500 2250
Tags totales, máx. 31,250 62,500 125,000
Estrategias de control recomendadas, máx.(2) 125 250 450
Estrategias de control en total a 250 ms, máx. 120 120 120
Estrategias de control en total a 500 ms, máx. 125 220 220
Tags/seg. proporcionadas al servidor de datos, máx. 20,000 20,000 20,000
(1) Estos valores son los límites máximos recomendados. Es posible que no consiga todos estos valores en un solo controlador. Para dimensionamiento más detallado, puede utilizar el PSE (consulte la página 8).

Controladores para equipamiento basados en equipos modulares

El sistema de automatización de procesos PlantPAx es un sistema escalable y completo, que abarca desde un único
controlador hasta un conjunto de equipos completamente distribuidos. Puede integrar equipos de tipo modular en el
sistema global.
La plataforma del controlador CompactLogix ofrece una solución para que los equipos modulares formen parte del sistema
PlantPAx global si la aplicación requiere lo siguiente:
• control de varios lazos para temperatura, presión, flujo o nivel
• funcionamiento como un subsistema con secuenciamiento y automatización
• controlado como parte del proceso global, aceptando entradas de referencia y proporcionando variables de
proceso a un controlador supervisor
.
Tabla 26 - Dimensionamiento de controladores basados en equipos modulares

Categoría(1) CompactLogix 1769-L24ER-QBFC1B CompactLogix 1769-L33ER
Memoria del usuario 0.75 MB 2.0 MB
E/S totales recomendadas, máx. 80 250
Tags totales, máx. 4000 12,800
Estrategias de control recomendadas, máx.(2) 10 30
Estrategias de control en total a 250 ms, máx. 10 30
Estrategias de control en total a 500 ms, máx. 10 30
Tags/seg. proporcionadas al servidor de datos, máx. 3000 3000
(1) Estos valores son los límites máximos recomendados. Es posible que no consiga todos estos valores en un solo controlador. Para dimensionamiento más detallado, puede utilizar el PSE (consulte la página 8).

Red de campo y conectividad de E/S

Las redes de campo y los componentes de E/S conectan los
Seleccione entre las siguientes opciones:
dispositivos de campo y la instrumentación de los procesos al
sistema PlantPAx para proporcionar datos en tiempo real. • Familias de productos de E/S
• E/S de red de proceso
Familias de productos de E/S

El sistema PlantPAx admite varias familias de E/S, desde basadas en chasis de controlador (1756 y 1769) hasta E/S
distribuidas más pequeñas (1734 y 1794). La Tabla 27 muestra las familias de E/S disponibles, así como las interfaces que las
conectan al controlador.
Tabla 27 - Interfaces de comunicación de E/S
Categoría Familia N.º de cat. de interface de comunicación
Módulos In-Cabinet I/O 1734 POINT I/O™ • Adaptador EtherNet/IP 1734-AENT, 1734-AENTR
• Adaptador ControlNet 1734-ACN (redundante)
• Adaptador DeviceNet 1734-ADN, 1734-ADNX, 1734-PDN
1790 CompactBlock™ LDX I/O Conectividad DeviceNet incorporada
1794 FLEX™ I/O(1) • Adaptador EtherNet/IP 1794-AENT
• Adaptador EtherNet/IP 1794-AENTR
• Adaptador ControlNet 1794-ACN15, 1794-ACNR15, 1794-ACN15K, 1794-ACNR15K
• Adaptador DeviceNet 1794-ADN, 1794-ADNK
E/S intrínsecamente seguras 1797 FLEX Ex™ Adaptador 1794 con aislador 1797-BIC y conector 1797-CEC
Módulos de E/S On-Machine 1732 ArmorBlock I/O Conectividad DeviceNet o EtherNet/IP incorporada
1738 ArmorPOINT I/O • Adaptador EtherNet/IP 1738-AENT, 1738-AENTR
• Adaptador ControlNet 1738-ACNR
• Adaptador DeviceNet 1738-ADN12, 1738-ADN18, 1738-ADN18P, 1738-ADNX
E/S incorporadas 1799 Conectividad DeviceNet y EtherNet/IP incorporada
Módulos de E/S basados en chasis E/S 1756 ControlLogix(2) • Módulo EtherNet/IP 1756-EN2T, 1756-EN2TR, 1756-EN2F, 1756-ENBT
• Módulo ControlNet 1756-CN2, 1756-CN2R, 1756-CNB, 1756-CNBR
• Módulo 1756-DNB
1769 Compact I/O No se requiere ninguna interface de comunicación, ya que todas son locales respecto al
chasis de controlador.
E/S redundantes E/S redundantes 1715 Adaptador EtherNet/IP 1715-AENTR
Variadores de frecuencia variable Variadores PowerFlex® Algunos variadores ofrecen conectividad EtherNet/IP incorporada; otros requieren un
adaptador aparte:
• Adaptador EtherNet/IP 20-COMM-E
• Adaptador ControlNet 20-COMM-C, 20-COMM-Q
• Adaptador DeviceNet 20-COMM-D
• Adaptador EtherNet/IP doble puerto 20-750-ENETR
Arrancadores de motor suaves Controlador inteligente de motores 150 SMC™ Conectividad DeviceNet incorporada
Relés de sobrecarga Relés de sobrecarga 193 E1 Conectividad DeviceNet o EtherNet/IP incorporada
Relés de sobrecarga 592 E3
Centros de control de motores(3) CENTERLINE® 2100 • Conectividad EtherNet/IP incorporada o mediante el dispositivo de vínculo
CENTERLINE 2500 1788-EN2DN
• Conectividad DeviceNet incorporada
• Conectividad ControlNet mediante el dispositivo de vínculo 1788-CN2DN
Monitoreo de condiciones Módulos de E/S inteligentes 1440 XM® • Conectividad DeviceNet incorporada
• Conectividad ControlNet mediante el adaptador ControlNet 1440-ACNR solo con el
módulo 1440-DYN02-01RJ
(1) Si las condiciones ambientales lo aconsejan, puede utilizar módulos de FLEX I/O de temperatura extrema.
(2) Si las condiciones ambientales lo aconsejan, puede utilizar módulos ControlLogix de temperatura extrema.
(3) Los dispositivos de centros de control de motores en red se pueden utilizar en lugar de los módulos de E/S estándar (salidas analógicas y digitales).

E/S redundantes
El sistema de E/S redundantes 1715 permite que un controlador ControlLogix se comunique con un chasis de E/S
redundantes y remotas a través de una red EtherNet/IP. El sistema de E/S redundantes 1715 proporciona tolerancia a fallos y
redundancia para procesos críticos mediante una pareja de adaptadores redundantes y varios módulos de E/S que tienen
diagnósticos con características mejoradas.
Medios físicos de carga cruzada redundantes
Chasis primario ControlLogix Chasis secundario ControlLogix
Anillo a nivel de dispositivos EtherNet/IP
Sistema de E/S redundantes 1715 1734 POINT I/O
El sistema de E/S 1715 admite hasta 24 módulos de E/S por conjunto de adaptadores.
Tabla 28 - Módulos de E/S 1715

N.° de cat. Descripción
1715-IB16D Módulo de entrada de diagnóstico de 24 VCC de 16 puntos
1715-OB8DE Módulo de salida de diagnóstico de 24 VCC de 8 puntos, electrónicamente protegido
1715-IF16 Módulo de entrada analógica de corriente, 4…20 mA, 16 canales
1715-OF8I Módulo de salida analógica de corriente, 4…20 mA, 8 canales, aislado
Para obtener información sobre la comunicación y uso según la familia de E/S seleccionada, consulte las siguientes
publicaciones de Rockwell Automation:
• Redundant I/O System User Manual, publicación 1715-UM001
• Guía de selección ControlLogix, publicación 1756-SG001
• Guía de selección CompactLogix, publicación 1769-SG001
• Guía de selección POINT I/O, publicación 1734-SG001
• FLEX I/O and FLEX Ex Selection Guide, publicación 1794-SG002

La Tabla 29 muestra algunos de los módulos que puede añadir al organizador de controladores en el software RSLogix 5000
cuando el controlador está en modo de marcha.
Tabla 29 - Adición en línea de módulo y tipos de conexión
Tipo de módulo y método de En chasis local En chasis remoto mediante una red ControlNet En chasis remoto mediante una
comunicación red EtherNet/IP
Fuera de Tiempo de Fuera de línea Tiempo de ejecución Fuera de línea Tiempo de
línea ejecución ejecución
Programado No programado Programado No programado
Digital - directo Sí Sí Sí Sí No Sí Sí Sí
Rack optimizado digital N/A N/A Sí No Sí No Sí Sí
Analógico - directo Sí Sí Sí Sí No Sí Sí Sí
Genérico de otros fabricantes - Sí Sí Sí Sí No Sí Sí Sí
directo
1756-DNB Sí No Sí No No No Sí Sí
1756-DHRIO Sí No Sí No No No Sí Sí
1756-CNx - sin conexión Sí Sí Sí Sí No Sí N/A N/A
1756-CNx - rack optimizado N/A N/A Sí N/A N/A N/A N/A N/A
Genérico ControlNet de otros N/A N/A Sí Sí No Sí N/A N/A
fabricantes - directo
Dispositivo de vínculo 1788-EN2FFR N/A N/A N/A N/A N/A N/A Sí Sí
Dispositivo de vínculo 1788-CN2FFR N/A N/A Sí Sí No Sí N/A N/A
Dispositivo de vínculo 1788-EN2PAR N/A N/A N/A N/A N/A N/A Sí Sí
Dispositivo de vínculo 1788-CN2PAR N/A N/A Sí Sí No Sí N/A N/A
E/S redundantes 1715 No No No No No No Sí Sí
1756-ENx - sin conexión Sí Sí N/A N/A N/A N/A Sí Sí
1756-ENx - rack optimizado N/A N/A N/A N/A N/A N/A Sí Sí
EtherNet/IP genérico de otros N/A N/A N/A N/A N/A N/A Sí Sí
fabricantes - directo
FLEX I/O y POINT I/O N/A N/A Sí Sí No No Sí No

E/S de red de proceso

El uso de instrumentación inteligente ha aumentado en el mercado, lo que permite que el
sistema PlantPAx aproveche las capacidades de control y los datos mejorados de los
dispositivos. En un sistema PlantPAx, los controladores están conectados a los dispositivos de
campo mediante los componentes de dispositivos de campo y se comunican a través de redes
EtherNet/IP, DeviceNet, ControlNet, FOUNDATION Fieldbus y PROFIBUS PA o mediante el
protocolo HART.
Muchos productos de dispositivos de campo y E/S están disponibles mediante el programa de referencia de productos de
otros fabricantes Encompass. Para clasificar y filtrar los productos de los mejores proveedores del sector en su región,
consulte http://www.rockwellautomation.com/encompass.
Dispositivos EtherNet/IP
En un sistema PlantPAx, la red EtherNet/IP proporciona la conexión
principal de comunicación para la red supervisora para las estaciones de
trabajo, los servidores y los controladores. La red EtherNet/IP además
Red EtherNet/IP admite vínculos descendentes del controlador y conexiones a interfaces
de dispositivos de campo y E/S remotas. EtherNet/IP es compatible con
Open Device Vendors Association (ODVA).
Stratix 8000
Los instrumentos de campo que admiten conexión directa a las redes
EtherNet/IP incluyen lo siguiente:
• Medidores de flujo Endress+Hauser, Promass 83 y Promass
Promass 100 100 Coriolis compacto para flujos de gases y líquidos
• Medidores de flujo electromagnético Endress+Hauser, Promag 53
para líquidos conductivos
Tabla 30 - Interface EtherNet/IP

Interface de controlador ControlLogix 1756-EN2T, 1756-EN2TR, 1756-EN2F Escáner EtherNet/IP ControlLogix.
1756-ENBT
1756-EWEB
1788-EN2FFR Dispositivo de vínculo de EtherNet/IP a FOUNDATION Fieldbus. Admite redes
H1 FOUNDATION Fieldbus y medios físicos redundantes.
1788-EN2PAR Dispositivo de vínculo de EtherNet/IP a PROFIBUS PA. Admite medios físicos redundantes
PROFIBUS PA y red Ethernet compatible con DLR.

Dispositivos ControlNet
Una red ControlNet es una red de control abierta para
aplicaciones en tiempo real de alto rendimiento que utiliza el
protocolo industrial común (CIP) para combinar la funcionalidad
de una red de E/S y una red entre dispositivos similares, lo que Red ControlNet
proporciona rendimiento de alta velocidad para ambas
funciones. ControlNet es compatible con Open Device Vendors
Association (ODVA). Red Fieldbus o
PROFIBUS PA Dispositivos HART
En un sistema PlantPAx, la red ControlNet admite vínculos
descendentes del controlador y conexiones a interfaces de
dispositivos de campo y E/S remotas
Tabla 31 - Interface ControlNet

Interface de controlador ControlLogix 1756-CN2, 1756-CN2R Escáner ControlNet ControlLogix.
1756-CNB, 1756-CNBR
1788-CN2FFR Dispositivo de vínculo de ControlNet a FOUNDATION Fieldbus. Admite redes
H1 FOUNDATION Fieldbus. Compatible con redundancia ControlLogix y medios físicos
redundantes ControlNet.
1788-CN2PAR Dispositivo de vínculo de ControlNet a PROFIBUS PA. Admite medios físicos redundantes
PROFIBUS PA y medios físicos redundantes ControlNet.
Dispositivos DeviceNet
La red DeviceNet es una red abierta a nivel de dispositivo que
proporciona conexiones entre dispositivos industriales simples
(por ejemplo, sensores y accionadores) y dispositivos de nivel más
Red DeviceNet alto (por ejemplo, computadoras y controladores PLC). La red
CENTERLINE
DeviceNet utiliza el protocolo industrial común (CIP) de probada
Centro de control eficacia para permitir a los dispositivos industriales controlar,
Variadores de motores configurar y recopilar datos. DeviceNet es compatible con Open
PowerFlex Device Vendors Association (ODVA).
En un sistema PlantPAx, la red DeviceNet conecta los dispositivos

de control en red.
Tabla 32 - Interface DeviceNet

Interface de controlador ControlLogix 1756-DNB Escáner DeviceNet ControlLogix

Dispositivos HART
HART es un protocolo abierto diseñado para conectar dispositivos
analógicos.
El sistema PlantPAx los conecta tanto directamente como mediante

módulos de E/S remotas para proporcionar un único punto de
terminación para recopilar variables de procesos analógicos y datos
digitales HART adicionales.
Dispositivos HART
.
Interface HART
Módulos de E/S basados en chasis 1756-IF8H, 1756-OF8H Módulos de E/S analógicas ControlLogix con lo siguiente:
1756-IF16H • Perfiles estándar del software RSLogix 5000
• DTMs
MVI56-HART Módulo de interface de comunicación de derivaciones múltiples HART, tecnología
ProSoft, para sistema ControlLogix para uso en FactoryTalk AssetCentre Process Device
Configuration u otro sistema de gestión de activos basado en la tecnología FDT
(IEC-62453, ISA103).
Módulos de E/S distribuidas 1734-sc-IF4H Spectrum Controls, módulo de entrada analógica con HART para el sistema de POINT I/O.
1769-sc-IF4IH, 1769-sc-OF4IH Spectrum Controls, módulos de entrada y salida aislados, analógicos con HART
para módulos Compact I/O™.
1794-IE8H, 1794-OE8H Módulos de E/S analógicas FLEX y FLEX Ex con lo siguiente:
1794-IF8IH, 1794-OF8IH • Perfiles estándar del software RSLogix 5000
1797-IE8H, 1797-OE8H • DTMs
Multiplexores/gateways Adaptador HART inalámbrico Adaptador HART inalámbrico, Pepperl+Fuchs.

Consulte el sitio web de Encompass para ver la oferta de productos Pepperl+Fuchs.
Configuración de red Dispositivo de mano Dispositivo de diagnóstico y configuración de mano, Endress+Hauser.
Consulte el sitio web de Encompass para ver la oferta de productos Endress+Hauser.
Las herramientas de integración de dispositivos HART incluyen lo siguiente:

• Código de controlador prefabricado con instrucciones Add-On que permiten el intercambio bidireccional de datos
entre las plantillas y el controlador ControlLogix.
• Plantillas de operador preconfiguradas que permiten visualizar los instrumentos conectados a la interface de redes
de comunicación.
• La tecnología Field Device Tool/Device Type Manager (FDT/DTM) permite el acceso al diagnóstico y a la
configuración de dispositivos de campo mediante FDT Frames, como FactoryTalk AssetCentre.

Dispositivos FOUNDATION Fieldbus

La red FOUNDATION Fieldbus es un protocolo diseñado para el control robusto y distribuido de las aplicaciones de control
de procesos. Los dispositivos conectados por una red FOUNDATION Fieldbus se pueden utilizar para control de procesos
sofisticado con distribución transparente de datos desde la red a nivel de dispositivo H1.
Los sistemas PlantPAx se comunican con los dispositivos FOUNDATION Fieldbus a través de los dispositivos de vínculo
ControlNet y EtherNet/IP, como se muestra en los ejemplos siguientes. Hay otras configuraciones disponibles para
topologías simples y redundantes.
Lineal EtherNet/IP Anillo a nivel de dispositivos EtherNet/IP ControlNet redundante
Red EtherNet/IP
Red EtherNet/IP
Dispositivo de Red ControlNet
vínculo Dispositivos de vínculo 1788-EN2FFR
1788-EN2FFR Dispositivos de vínculo 1788-CN2FFR
Cajas de empalmes 1788-FBJB4R

Caja de empalmes Cajas de empalmes 1788-FBJB4
1788-FBJB6
Red H1
Dispositivos de campo FF Dispositivos de campo FF Dispositivos de campo FF
Tabla 33 - Interface FOUNDATION Fieldbus

Interface EtherNet/IP 1788-EN2FFR Puente desde una red Ethernet a una red H1. Admite medios físicos redundantes y
red Ethernet compatible con DLR. Los dispositivos de vínculo tienen terminación
incorporada.
Interface ControlNet 1788-CN2FFR Puente desde una red ControlNet a una red H1; compatible con redundancia ControlLogix
y medios físicos redundantes ControlNet. Los dispositivos de vínculo tienen terminación
incorporada.
Componentes de red FOUNDATION Fieldbus Acondicionamiento de energía Ambos dispositivos de vínculo tienen acondicionamiento de energía incorporado.
1788-FBJB4R La caja de empalmes inteligente admite redundancia, incluye cuatro puertos de
derivación y cuatro puertos troncales.
1788-FBJB6 Caja de empalmes inteligente con seis puertos de derivación y dos puertos troncales.
Otros componentes Componentes FOUNDATION Fieldbus Pepperl+Fuchs, como acopladores de válvulas,
protectores contra sobretensiones y distribuidores.
Protección de segmentos Protege frente a fallos de línea o de dispositivo con protección frente a circuitos abiertos y
cortocircuitos.
Componentes de seguridad intrínseca Pepperl+Fuchs, como sistemas de barrera aislada,
envolventes de zonas peligrosas y equipo.
Las herramientas de integración de dispositivos FOUNDATION Fieldbus incluyen lo siguiente:

de comunicación.
• La tecnología Field Device Tool/Device Type Manager (FDT/DTM) permite acceso al diagnóstico y a la configuración
de dispositivos de campo mediante FDT Frames, como FactoryTalk AssetCentre. Además el FDT ThinFrame
(solo lectura) de Rockwell Automation se puede iniciar mediante el perfil Add-On que proporciona acceso a cada
estado de dispositivo de campo y a los diagnósticos extendidos.

Dispositivos PROFIBUS PA
La red PROFIBUS PA es la solución PROFIBUS para la automatización de procesos. La red PROFIBUS PA conecta los sistemas
de automatización y control de procesos con dispositivos de campo tales como transmisores de flujo, nivel, presión y
temperatura.
Los sistemas PlantPAx se comunican con los dispositivos PROFIBUS PA Fieldbus a través de los dispositivos de vínculo
ControlNet y EtherNet/IP, como se muestra en los ejemplos siguientes. Hay otras configuraciones disponibles para
topologías simples y redundantes.
Lineal EtherNet/IP Anillo a nivel de dispositivos EtherNet/IP ControlNet redundante
Red EtherNet/IP Red EtherNet/IP

Red ControlNet
Dispositivo de vínculo Dispositivos de vínculo 1788-EN2PAR
1788-EN2PAR Dispositivos de vínculo 1788-CN2PAR
Caja de empalmes
1788-FBJB6
Dispositivos PROFIBUS PA Dispositivos PROFIBUS PA Dispositivos PROFIBUS PA
Tabla 34 - Interface PROFIBUS PA

Interface PROFIBUS 1788-EN2PAR Dispositivo de vínculo de EtherNet/IP a PROFIBUS PA. Admite medios físicos redundantes
PROFIBUS PA y red Ethernet compatible con DLR. Los dispositivos de vínculo tienen
terminaciones incorporadas.
1788-CN2PAR Dispositivo de vínculo de ControlNet a PROFIBUS PA. Admite medios físicos redundantes
PROFIBUS PA y medios físicos redundantes ControlNet. Los dispositivos de vínculo tienen
terminaciones incorporadas.
Componentes de red PROFIBUS Acondicionamiento de energía Ambos dispositivos de vínculo tienen acondicionamiento de energía incorporado.
1788-FBJB4R La caja de empalmes inteligente admite redundancia, incluye cuatro puertos de
derivación y cuatro puertos troncales.
1788-FBJB6 Caja de empalmes inteligente con seis puertos de derivación y dos puertos troncales.
Otros componentes Componentes PROFIBUS Pepperl+Fuchs, como acopladores de válvulas, protectores
contra sobretensiones y distribuidores.
Protección de segmentos Protege frente a fallos de línea o de dispositivo con protección frente a circuitos abiertos y
cortocircuitos.
Componentes de seguridad intrínseca Pepperl+Fuchs, como sistemas de barrera aislada,
envolventes de zonas peligrosas y equipo.
Las herramientas de integración de dispositivos PROFIBUS PA incluyen lo siguiente:

de comunicación.
• La tecnología Field Device Tool/Device Type Manager (FDT/DTM) permite el acceso al diagnóstico y la configuración
de dispositivos de campo mediante FDT Frames, como FactoryTalk AssetCentre. Además el FDT ThinFrame
(solo lectura) de Rockwell Automation se puede iniciar mediante el perfil Add-On que proporciona acceso a cada
estado de dispositivo de campo y a los diagnósticos extendidos.

Infraestructura del sistema

Esta sección proporciona información básica sobre la
infraestructura del sistema.
• Virtualización
La infraestructura del sistema PlantPAx se basa en estándares • Controlador de dominio
abiertos de la industria que permiten la integración transparente • Topologías de red
de los componentes del sistema y la conectividad con los • Switches Ethernet
sistemas en niveles más altos de la empresa. • Opciones de alta disponibilidad
Virtualización
La virtualización rompe la dependencia entre el sistema operativo y el hardware físico al permitir que varias máquinas
virtuales (VM) ejecuten diferentes sistemas operativos y aplicaciones desde diversas ubicaciones en el mismo servidor.
Además, se puede actualizar el hardware sin reemplazar el sistema operativo en los elementos del sistema del servidor o en
la estación de trabajo.
Si está pensando en recurrir a la virtualización, no compre un hardware específico de estación de trabajo o servidor para
cada elemento del sistema que vaya a virtualizar. Necesitará el hardware de red, almacenamiento y servidores solo para
su infraestructura virtual que aloja a los elementos del sistema. Por lo demás, los elementos del sistema no cambian.
Le sugerimos que visite el sitio web de servicios de redes y asistencia técnica de Rockwell Automation,
http:/www.rockwellautomation.com/services/networks, para obtener ayuda.
Una VM se comporta exactamente como una computadora física, ya que la VM contiene su propia CPU “virtual”, RAM,
unidad de disco duro y tarjeta de interface de redes de comunicación. La VM funciona como instalación aislada del sistema
operativo invitado. Los términos “anfitrión” e “invitado” ayudan a distinguir el software que se ejecuta en la máquina virtual
(anfitrión) y el software que se ejecuta en la VM (invitado).
Una capa de software, llamada “hipervisor”, se inserta directamente a través de plantillas de imágenes de Rockwell
Automation en el hardware de la computadora o en un sistema operativo anfitrión. Un hipervisor permite que varios
sistemas operativos (invitados) se ejecuten simultáneamente en una computadora principal (la máquina real en la que
tiene lugar la virtualización). Presenta al sistema operativo invitado una plataforma de funcionamiento virtual, y gestiona la
ejecución del sistema operativo invitado.
Para obtener más información consulte:

• Virtualization For Process Automation Systems White Paper, publicación PROCES-WP007 -- Explica e ilustra servidores
virtuales, topologías y recomendaciones del sistema PlantPAx
• Virtual Images Templates User Manual, publicación 9528-UM001 -- Describe las imágenes virtuales de PlantPAx para
la implementación del sistema PlantPAx en las arquitecturas virtuales
Tabla 35 - Software de plantillas de imágenes virtuales

Software PlantPAx 9528-PAXVTENE Dispositivo USB que contiene tres plantillas de imágenes virtuales. Cada plantilla
contiene un sistema operativo Microsoft Windows, con todo el software de Rockwell
Automation preinstalado, pero no activado. Se incluye una licencia para la versión
completa del producto de Microsoft.

Controlador de dominio
Un controlador de dominio gestiona el acceso a los recursos de la red (como aplicaciones e impresoras) para un grupo de
usuarios. La autenticación de dominio, ya se trate de un dominio existente o uno nuevo, es recomendable.
Siga estas pautas para el controlador de dominio:

• Se requiere un controlador de dominio si hay 10 o más estaciones de trabajo o servidores.
• Los controladores de dominio son computadoras separadas. No cargue ningún software de aplicación en un
controlador de dominio. Cargue todo el software de aplicación del sistema en las otras computadoras, por ejemplo
en el PASS, el servidor de aplicaciones, la OWS o la EWS.
• El servicio de soporte técnico de Microsoft no recomienda ejecutar aplicaciones en un controlador de dominio, y en
ningún caso aplicaciones que para ejecutarse requieran privilegios superiores a los de un usuario autenticado.
• Los controladores de dominio debe ser locales respecto a las estaciones de trabajo y a los servidores del sistema
(dentro del cortafuegos local), y no deben ser remotos respecto al sistema.
Para fines de redundancia, recomendamos utilizar al menos dos controladores de dominio remotos en el dominio. Estos
controladores de dominio se replican automáticamente para proporcionar alta disponibilidad y una copia de respaldo de la
configuración en línea.
Para obtener más recomendaciones sobre dominios, consulte PlantPAx Process Automation System Reference Manual,
publicación PROCES-RM001.
Topologías de red
Las redes Ethernet cuentan con infraestructuras activas que recurren a switches para gestionar el tráfico. Es posible diseñar
una red con dispositivos de switch individuales y dispositivos que incorporen la tecnología de switch.
Tabla 36 - Red supervisora

Topología Descripción
Estrella La topología de red EtherNet/IP tradicional y más habitual es una estrella, donde los dispositivos finales
se conectan y comunican entre sí mediante un switch. En una topología en estrella, los nodos
normalmente se agrupan entre sí.
Ventajas Inconvenientes
• Fácil de diseñar, configurar e implementar • Pérdida del servicio de red en caso de fallo de
• Ruta directa entre el dispositivo de conexión (no hay resiliencia)
infraestructura y el dispositivo final • Principalmente el único punto de fallo del
• Es posible retirar y añadir dispositivos sin que switch centralizado
el resto de la red se vea afectado
• Se puede aumentar la capacidad de puerto
del switch para añadir más dispositivos
• La centralización puede facilitar la resolución
de problemas, porque el switch ve las
actividades de todos los dispositivos
conectados

Tabla 36 - Red supervisora

Topología Descripción
Estrella redundante Una topología en estrella redundante es esencialmente cuando cada switch de acceso de la capa 2
tiene conexiones dobles a un switch de distribución de la capa 3. Los dispositivos se conectan a los
switches de la capa 2.
• Resiliencia a varios de fallos de conexión • Cableado y puertos adicionales requeridos
• Convergencia más rápida a la pérdida de • Complejidad de configuración adicional
conexión
• Número constante de saltos que proporcionan
un rendimiento predecible y constante
• Menos problemas de congestión
Anillo de switch(1) Una red de anillo de switch es una red de anillo con tolerancia a un solo fallo, que conecta los switches
de la capa 2 a un switch de distribución de la capa 3.
• Capacidad de superar un solo punto de fallo o • Complejidad de configuración adicional
que se apague un dispositivo del anillo • Tiempos de convergencia más prolongados
• Cableado simplificado • Número variable de saltos que puede
• Capacidad de cubrir largas distancias dificultar la previsión del rendimiento
utilizando fibra
(1) No caracterizado con el sistema PlantPAx, pero es una configuración válida.
Las funciones adicionales de Ethernet que admiten alta disponibilidad incluyen estas técnicas de convergencia y de
resiliencia de red avanzadas:
• EtherChannel y Link Aggregation Control Protocol (LACP) proporcionan ancho de banda adicional entre dos
dispositivos agregando varias conexiones Ethernet en una conexión virtual de mayor ancho de banda. Estos
protocolos se recuperan rápidamente de la pérdida de uno o varios miembros del canal.
• Flex Links es un protocolo de resiliencia propiedad de Cisco que se utiliza en redes en estrella redundantes.
Este protocolo conecta un switch de acceso a un switch de distribución.

Tabla 37 - Red de E/S

Anillo a nivel de dispositivos (DLR) Una red DLR es una red de anillo con tolerancia a un solo fallo destinada a la interconexión de
Recomendado para redes de E/S y control dispositivos de automatización. Esta topología cuenta con switches incorporados en los propios
dispositivos finales; no se requieren switches adicionales.
La topología DLR requiere esfuerzo adicional para su implementación y uso con respecto a una red
lineal.
• Capacidad de superar un solo punto de fallo o • Se requiere configuración de nodo supervisor
que se apague un dispositivo del anillo • Complejidad de configuración adicional
• Cableado simplificado
• Capacidad de cubrir largas distancias con
100 m permitidos entre cada segmento de
cobre
• Convergencia de red muy rápida
Red lineal Una red lineal es una colección de dispositivos conectados en cadena. La tecnología de switch
EtherNet/IP incorporado permite que se implemente esta topología en el nivel de dispositivo. No se
requieren switches adicionales.
Una topología lineal funciona mejor en un número limitado de nodos.
• Fácil de diseñar, configurar e implementar • Pérdida del servicio de red en caso de fallo de
• Menos cantidad de cableado conexión (no hay resiliencia)
• Mínima cantidad de cable requerida • Puede provocar problemas de congestión
• Capacidad de cubrir largas distancias con • Número variable de saltos que puede
100 m permitidos entre cada vínculo dificultar la previsión del rendimiento
• El apagado o fallo de un dispositivo en el
centro de la red afecta la conectividad entre
los dispositivos que están a ambos lados
• Cada vínculo de la cadena implica un retardo
de la red
Medios físicos redundantes ControlNet Una red ControlNet admite la opción de medios físicos redundantes. Para obtener información sobre los
medios físicos ControlNet consulte el documento ControlNet Media System Components List,
publicación AG-PA002.
Controlador ControlLogix
1756-CN2R o 1756-CNBR
• La red ControlNet admite diversas topologías, • Cableado, componentes y topología de red
incluidas línea troncal/línea de derivación, adicionales para añadir dispositivos a la red
Medios físicos redundantes ControlNet estrella, árbol y anillo EtherNet/IP
• Red de control en tiempo real determinista, • Se necesitan repetidores para crear otras
que proporciona transporte de alta velocidad topologías con distancia adicional
para datos de mensajes y E/S donde el tiempo entre nodos
Nodos ControlNet es crítico
• La red no se ve afectada porque se conecten o
desconecten dispositivos de la red

Switches Ethernet
Entre los componentes de la infraestructura que integran entornos empresariales, de fabricación y de planta figuran los
switches Ethernet.
Tabla 38 - Switches Ethernet

Si Entonces Medios físicos recomendados
• Supervisor Switches de la capa 3 Fibra(1)
• Encaminamiento de información a otras redes • Stratix 8300™
• Cisco Catalyst 3560G o equivalente
• Cisco Catalyst 3750 o equivalente
• Conexión de estaciones de trabajo, sensores y hardware de Switches de la capa 2 Medios físicos de cobre serie 1585
control • Stratix 8000™
• Redes aisladas • Stratix 5700™
• Cisco Catalyst 2960G o equivalente
Alta disponibilidad a nivel de switch Switch de la capa 3 Fibra(1)
• Stackwise 3750G o equivalente
(1) Para los cables de vínculos ascendentes entre la capa 2-3, se recomienda fibra para conectividad de 1 GB.
Opciones de alta disponibilidad

En la automatización de procesos, para mantener las operaciones críticas es esencial optimizar la ingeniería a fin de
garantizar que nada se pierda, deje de funcionar o se dañe. Para ello, suele ser necesario implementar de un sistema de
automatización altamente disponible. La plataforma PlantPAx permite alta disponibilidad al ofrecer opciones de
redundancia en cada nivel de la arquitectura. Puede seleccionar el nivel de redundancia que necesita sin pagar por
componentes redundantes que no necesita .
Servidores redundantes
Equipos NIC en servidores y clientes
Nivel 3 con conexiones dobles de fibra

Ethernet a conexiones de fibra de nivel 2.
Para obtener más información consulte
la página 38.
Medios físicos de carga cruzada redundantes
Anillo a nivel de dispositivos EtherNet/IP
Módulos de E/S redundantes

La alta disponibilidad incluye la productividad, que a su vez incluye la confiabilidad y la mantenibilidad. La confiabilidad es
la probabilidad de que un dispositivo realice la función a la que está destinado durante un período de tiempo concreto.
La mantenibilidad de un sistema, en cambio, es la posibilidad de cambiarlo o de repararlo.
Tabla 39 - Opciones de elementos redundantes

Elemento del sistema Opciones de alta disponibilidad
Servidores Los servidores PASS se pueden configurar como redundantes para los siguientes
componentes de software:
• servidor HMI
• servidor de alarmas y eventos
• servidor de datos
El servidor AppServ-Batch admite diferentes niveles de tolerancia a fallos.

Para obtener más información consulte la Opciones de alta disponibilidad de lotes en la
página 20.
El sistema PlantPAx admite opciones estándar de alta disponibilidad del hardware para
servidores de nuestro socio de Encompass, Marathon Technologies, o mediante
virtualización empleando la arquitectura ESXi de VMWare.
Redes Lo siguiente se aplica a las redes Ethernet:
• La formación de equipos NIC en servidores y estaciones de trabajo utiliza dos tarjetas
Ethernet físicas en cada servidor y estación de trabajo.
• Los medios físicos Ethernet dobles pueden conectar las tarjetas NIC a dos switches de
la capa 2 diferentes.
• Los medios físicos de fibra Ethernet dobles pueden conectar los switches de nivel 2 a
switches independientes en una pila de nivel 3.
• Se puede utilizar una red de anillo de nivel de dispositivos para conectar los racks de
E/S y los dispositivos a los controladores simplex o redundantes.
La red ControlNet admite adaptadores y medios físicos redundantes.

Para obtener más información consulte la Topologías de red en la página 34.
Controladores: Los controladores ControlLogix admiten la redundancia con características mejoradas en
redes EtherNet/IP o ControlNet.
Para obtener más información consulte la Requisitos de hardware de controladores

redundantes en la página 23.
Módulos de E/S El sistema de E/S redundantes 1715 ofrece módulos de E/S digitales y analógicas
redundantes en redes EtherNet/IP o ControlNet.
Para obtener más información consulte la E/S redundantes en la página 26.
Dispositivos de campo Las interfaces de redes de comunicación de procesos redundantes están disponibles
para las redes FOUNDATION Fieldbus y PROFIBUS PA.
Para obtener más información, consulte Dispositivos FOUNDATION Fieldbus en la

página 31 y Dispositivos PROFIBUS PA en la página 32.
Consulte PlantPAx Reference Manual, publicación PROCES-RM001, para ver los componentes y funciones redundantes
adicionales, como alarmas y eventos.

Control avanzado de procesos

El control avanzado de procesos (APC) es un término genérico
que abarca una amplia variedad de tecnologías de control,
desde lazos de regulación simples a optimizaciones complejas • Opciones de control reglamentario
multiunidad. De acuerdo al contexto, todo lo que sea más • Opciones de control de supervisión
sofisticado que un simple lazo PID se puede considerar APC.
La cartera PlantPAx para APC proporciona un conjunto completo de herramientas y soluciones para optimizar el
desempeño. Esta estructura escalable le permite añadir las herramientas que necesita:
• Lazos de regulación de control, unidades de procesos individuales y operaciones de planta
• Utilice técnicas de modelado para conseguir modelos más precisos y robustos
Software Pavilion8
Software APC Software Model Builder
Function Blocks and Control predictivo de modelos
Fuzzy Designer y optimización en tiempo real
Instrucciones Sensor
estándar Logix5000 inferencial
Control
reglamentario
Control avanzado
reglamentario
r val or
Mayo
Conforme se añaden tecnologías de control avanzado de procesos, las tecnologías ofrecen más valor y se vuelven más
complejas.
Existen dos categorías principales para las tecnologías APC: control reglamentario y control supervisor:
• El control reglamentario se centra en las variables del proceso (niveles, flujos, temperaturas, presiones, etc.) y está
diseñado para mejorar los lazos de desempeño insuficiente y automatizar los lazos que normalmente ejecuta el
operador de forma manual. Incluyen técnicas como el control de desacople, cascada, prealimentación y relación,
y se puede utilizar para compensar el tiempo muerto del proceso y el acoplamiento de procesos sencillos y las no
linealidades que un lazo PID no puede gestionar.
• El control supervisor se centra en el producto que se está fabricando (cemento, polietileno, etanol, papel, etc.) y está
diseñado para controlar las diferentes especificaciones y los distintos parámetros del producto que determinan si el
producto se puede comercializar. Los parámetros incluyen el porcentaje de impurezas, el contenido de humedad,
el color, la densidad y la pureza. En lugar de realizar salidas de control directo, los controles supervisores generan
puntos de ajuste para controles reglamentarios de nivel inferior; por lo tanto, un buen rendimiento del control
reglamentario es un primer paso esencial antes de implementar el control supervisor.

Opciones de control reglamentario

Los bloques de funciones APC se pueden utilizar en lugar de instrucciones PID para lazos con tiempos muertos largos y
lazos de interacción. Los bloques de funciones APC obtienen una licencia y se ejecutan en la EWS y requieren el software
RSLogix 5000.
Tabla 40 - Descripciones de bloques de funciones APC

Instrucción APC Descripción
Control de modelo interno (IMC) Controla una sola variable de proceso (como temperatura o presión) con una sola variable de control (como posición de
una válvula o velocidad de una bomba).
Compara el error del proceso real con el error calculado por el retardo de primer orden interno más el modelo de tiempo
muerto.
Adecuado para procesos de tiempo muerto prolongado que son difíciles de controlar con lazos PID estándar.
Control coordinado (CC) Controla una sola variable de proceso con hasta tres variables de control.
Resulta útil para situaciones en las que se dispone de varias salidas que es posible controlar y se deben minimizar los
costos, o para situaciones en las que hay disponible información adicional del proceso para el control de
prealimentación.
Los valores objetivo y las prioridades de salidas se utilizan para optimizar su proceso.
Control multivariable modular (MMC) Controla dos variables de proceso con hasta tres variables de control.
Es adecuado para situaciones en las que existe una interacción significativa entre las diferentes variables de control y las
variables de proceso.
Tabla 41 - Software APC

Software de automatización • 9324-RLDAPCENE para el primer controlador • Licencia de diseño de RSLogix 5000 APC
• 9324-RLDAPCCLENE para los controladores • Licencia de tiempo de ejecución de RSLogix 5000 APC
siguientes
(1) Hay otros idiomas disponibles, pero debe comunicarse con el distribuidor de Allen-Bradley o con el representante de ventas de Rockwell Automation correspondiente a su localidad.
Fuzzy Designer
La lógica fuzzy es útil cuando un controlador PID bien ajustado no proporciona la respuesta deseada pero un experto sabe,
gracias a su experiencia, cómo modificar los ajustes del controlador sobre la marcha. El software Fuzzy Designer le permite
realizar lo siguiente:
• Convertir conocimientos expertos en una solución de control
• Generar una instrucción Add-On para aplicaciones Logix5000
Tabla 42 - Software Fuzzy Designer

Software de automatización • 9324-RLDFZYENE • Software Fuzzy Designer para RSLogix 5000
localidad.

Sensores por software

Los sensores por software incorporados en el software PlantPAx ModelBuilder pueden predecir automáticamente los
parámetros de calidad de productos en tiempo real y proporcionar respaldo o una alternativa a los analizadores a fin de
generar retroalimentación a sistemas de control de misión crítica. El software, que se ejecuta en la EWS, también incluye lo
siguiente:
• ModelBuilder proporciona modelado y análisis de datos fuera de línea
• SoftSensor Designer convierte modelos en instrucciones Add-On
Tabla 43 - Software PlantPAx ModelBuilder

Software de automatización Seleccione uno o más de los siguientes:
• 9529-PPMDBENE • PlantPAx ModelBuilder
• 9529-PPMSBENE • PlantPAx ModelBuilder y SoftSensor Designer
• 9529-PPMSSENE • Diseñador de sensores por software
Opciones de control de
supervisión
La técnica de control de supervisión
más habitual es el control predictivo de
modelos (MPC), que puede gestionar
Consola
grandes procesos multivariables y
controlar estos parámetros de
productos mientras se optimiza
simultáneamente el proceso de Sensores Métricas del 64
70
92
115
producción al maximizar los índices y la por 50
controlador
39
33
25
10
10 13
6
software
producción a la vez que se reduce el
empleo de materias primas, se minimiza MPC dinámico
el consumo energético, etc.
La plataforma de software Pavilion8

emplea un diseño modular que incluye Servicios Sistemas Sistemas Base de datos Historiales Sistemas Sistemas de Sistemas de
módulos para controlar, analizar, SCADA/HMI de control MES personalizada de planta SPC/SQC laboratorio mantenimiento
monitorear, visualizar, almacenar e

integrar información. La tecnología MPC es una capa de inteligencia que se añade a los sistemas de automatización básicos
para orientar continuamente la planta hacia la consecución de diversos objetivos empresariales (reducción de costos,
reducción de emisiones, mantenimiento de calidad constante, aumento de producción) durante cada minuto de la
producción.
La tecnología MPC evalúa continuamente los datos operacionales actuales y pronosticados, los compara con los resultados
deseados, y establece nuevos objetivos de control con el fin de reducir la variabilidad del proceso y mejorar su rendimiento.
Utilice la plataforma Pavilion en un sistema PlantPAx para añadir control predictivo de modelos, gestión de desempeño
ambiental y administración de desempeño productivo.
Para obtener información sobre compras, comuníquese con el distribuidor de Allen-Bradley o con el representante de
ventas de Rockwell Automation correspondiente a su localidad.

Notas:

Sistemas de seguridad de procesos

Un sistema de seguridad de procesos incluye controles de Seleccione entre las siguientes opciones:
hardware y software especialmente creados y diseñados para • Sistemas ControlLogix SIL 2
realizar funciones de control específicas para protección en caso • Sistemas AADvance y Trusted SIL2, SIL3 y TMR
de fallos o mantenimiento de la seguridad del funcionamiento • Sistemas GuardLogix SIL 3
de un proceso cuando se produce una condición peligrosa o
• Instrumentos con clasificación SIL
inaceptable. Los sistemas de seguridad de procesos también se
denominan sistemas instrumentados de seguridad (SIS).
Sistema de control básico de procesos Sistemas instrumentados de seguridad (SIS)
PlantPAx (Logix) GuardLogix
Seguridad escalable
AADvance
Comunicación EtherNet/IP:
AADVance y PlantPAx
Trusted TMR
Estos sistemas seguros y confiables protegen a las personas, los bienes materiales, el medio ambiente y la reputación de su
empresa. La certificación de nivel de integridad de seguridad (SIL) hace que sea más fácil, más sencillo y más barato
cumplir, en todo el mundo, estándares que cada vez son más estrictos.
Seleccione un sistema de seguridad de procesos basado en el nivel SIL requerido y los requisitos del proyecto. Por ejemplo,
si su proceso se ha diseñado para disponer siempre de protección en caso de fallos, puede seleccionar un sistema solo de
protección en caso de fallos. Si desea cierto nivel de tolerancia a fallos para el sistema de seguridad de procesos, puede
seleccionar un sistema con tolerancia a fallos.
Existen diferentes niveles disponibles de tolerancia a fallos. Por ejemplo:
• 1oo2d hace referencia a una arquitectura de voto donde “oo” significa “out of” (de), ya que se requiere uno de dos
(one out of two) (1oo2) cambios de estado de señal para detectar un fallo del sistema. Se utilizan los diagnósticos
para rechazar los fallos de componentes.
• 2oo3 hace referencia a una arquitectura de voto donde se requieren dos de tres (2oo3) cambios de estado de señal
para detectar un fallo del sistema, lo que permite que se ignore una señal de fallo además del rechazo de los fallos de
componentes. Esta arquitectura se denomina también redundancia modular triple (TMR).

La Tabla 44 muestra las capacidades de los sistemas de seguridad de procesos. Su solución puede incluir una de las
tecnologías o una combinación de ellas.
Tabla 44 - Capacidades de los sistemas de seguridad de procesos
Especificación del sistema de seguridad de procesos ControlLogix GuardLogix AADvance Trusted
SIL2 Sí Sí Sí Sí
SIL3 No Sí Sí Sí
Solo protección en caso de fallos Sí Sí Sí No
Tolerancia a fallos (1oo2d) Sí(1) No Sí Sí
Tolerancia a fallos (2oo3/TMR) No No Sí Sí
Sistema de seguridad diverso (programado con el software Workbench) No No Sí Sí
Sistema de seguridad integrado (programado con el software RSLogix 5000) Sí Sí No No
Controladores de expansión de un solo proyecto No No Sí No
(1) El mecanismo 1oo2d para el sistema ControlLogix SIL 2 lo proporciona la plataforma de E/S 1715. Un sistema ControlLogix SIL 2 proporciona además tolerancia a fallos a través de la redundancia del controlador,
pero la redundancia de ControlLogix se utiliza como respaldo y no es una arquitectura de voto.
Sistemas ControlLogix SIL 2

ControlLogix admite aplicaciones de seguridad de procesos hasta SIL 2 con requisitos de tolerancia a fallos y redundancia.
ControlLogix admite una tolerancia a fallos 1oo2d con el sistema de E/S 1715. Sin embargo, la redundancia de ControlLogix
no utiliza un mecanismo de voto, sino que actúa como un sistema secundario simultáneo. Los componentes del sistema de
E/S 1715 comprenden una pareja de módulos adaptadores Ethernet asociados que se comunican con los controladores
ControlLogix mediante una red EtherNet/IP y los módulos de E/S digitales y analógicas que se pueden configurar en
modos simplex y duplex.
Los sistemas ControlLogix SIL 2 utilizan el mismo software de programación e interfaces de datos que se utilizan para el
control básico de procesos en el sistema PlantPAx. El hardware que se utiliza para la seguridad de procesos se debe dedicar
a las aplicaciones de seguridad de procesos.
Se requieren un hardware, revisiones de firmware y versiones de software específicas para cumplir las certificaciones SIL.
Para asegurarse de que tiene el equipo correcto, consulte Using ControlLogix in SIL 2 Application Safety Reference Manual,
publicación 1756-RM001.
Sistemas AADvance y Trusted SIL2, SIL3 y TMR

Los sistemas SIL 2 y SIL 3 diversos utilizan diferentes plataformas de hardware y software para las aplicaciones de seguridad
de procesos de las que se utilizan para el control básico de procesos en el sistema PlantPAx. La redundancia triple elimina la
posibilidad de que el fallo de un componente individual pueda provocar un disparo falso o espurio. La seguridad de
procesos diversa se integra con el control básico de procesos en el sistema PlantPAx utilizando la conectividad CIP, incluida
la compatibilidad con perfiles del software RSLogix 5000 (AADvance) o mediante conectividad OPC (AADvance o Trusted).
Ambos sistemas, Trusted y AADvance, comparten una red Ethernet/IP común en un sistema PlantPAx. Asimismo, AADvance
y Trusted admiten redes Ethernet redundantes, mientras que el sistema AADvance admite el protocolo de comunicación
de productores y consumidores CIP.
Tabla 45 - Productos de SIL 2 y SIL 3 diversos

Categoría Descripción
Sistema AADvance La tecnología AADvance es:
• Configurable para SIL 2 y SIL 3
• Redundancia escalable para tolerancia a fallos
• Configuración simplex, duplex o triplex
Sistema Trusted La tecnología Trusted utiliza un control de tolerancia a fallos 3-2-0 (opcionalmente 3-2-2-0), que prácticamente elimina los falsos disparos.
La redundancia modular triple (TMR) utiliza el voto mayoritario para identificar una fuente de fallo. Disponible con integración OPC o CIP.

Sistemas GuardLogix SIL 3

GuardLogix admite aplicaciones de seguridad hasta aplicaciones solo de protección en caso de fallos SIL 3, para
controladores simplex. Para obtener más información consulte el Manual del usuario de los controladores GuardLogix,
publicación 1756-UM020I.
Instrumentos con clasificación SIL

Los instrumentos con clasificación SIL se requieren normalmente para lazos de seguridad de procesos. Rockwell
Automation proporciona integración perfecta entre sistemas ControlLogix e instrumentos Endress+Hauser con
clasificación SIL. Para obtener más detalles, consulte el sitio web de Endress+Hauser en http://www.us.endress.com.

Notas:

Allen-Bradley, Rockwell Software, Rockwell Automation, LISTEN. THINK. SOLVE., PlantPAx, ControlLogix, CompactLogix, GuardLogix, FactoryTalk, Integrated Architecture, CENTERLINE, RSLinx, Logix5000,
RSLogix, ArmorBlock, ArmorPOINT, CompactBlock, FLEX Ex, FLEX, PowerFlex, PhaseManager, Encompass, POINT I/O, Stratix 6000, Stratix 8000, Stratix 8300, eProcedure, RSBizware, SMC, Compact I/O,
On-Machine y XM son marcas comerciales de Rockwell Automation, Inc.
Las marcas comerciales que no pertenecen a Rockwell Automation son propiedad de sus respectivas compañías.
Publicación PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013

© 2013 Rockwell Automation, Inc. Todos los derechos reservados. Impreso en EE. UU.

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Guía de selección

Sistema de automatización de procesos PlantPAx

Ámbito de aplicación de la guía de selección

Elementos del sistema y arquitectura

2 Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013

• Controladores basados en equipos modulares

Red de campo y Seleccione:

Control avanzado de Seleccione:

Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013 3

Tabla 1 - Otros recursos

4 Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013

Elementos del sistema y arquitectura

Elementos del sistema de proceso

Tabla 2 - Descripción de los elementos del sistema

Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013 5

Arquitecturas del sistema PlantPAx

Las clases de arquitecturas mostradas a continuación incluyen lo siguiente:

Arquitectura distribuida - Un solo servidor PASS

Utilice estos elementos del sistema en su arquitectura de procesos.

Tabla 3 - Arquitecturas y elementos del sistema

6 Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013

Sistema PlantPAx en una red EtherNet/IP

Topología de anillo a nivel de dispositivos

Sistema PlantPAx en una red ControlNet

Controlador Servidores de aplicaciones Varias OWS

Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013 7

PlantPAx System Estimator

El PSE crea una nueva área de trabajo

Se crearán los siguientes ítems en

Información sobre la versión de software

8 Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013

Servidores y estaciones de trabajo

Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013 9

Determinación del número de servidores PASS

Se necesita una licencia de servidor HMI.

Se necesita una licencia de servidor HMI.

(1) No caracterizado con el sistema PlantPAx, pero es una configuración válida.

10 Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013

Opciones de redundancia PASS

Para obtener más información, consulte:

Tabla 4 - Requisitos de hardware del PASS

Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013 11

Estación de trabajo con ingeniería incorporada (EWS)

Tabla 6 - Requisitos de hardware de la EWS

Tabla 7 - Software del sistema de automatización de EWS

Estación de trabajo de operador (OWS)

Tabla 8 - Requisitos de hardware de la OWS

Tabla 9 - Software del sistema de automatización de OWS

12 Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013

Estación de trabajo independiente (IndWS)

Tabla 10 - Requisitos de hardware de la IndWS

Tabla 11 - Software del sistema de automatización de IndWS

Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013 13

Servidor de aplicaciones de gestión de información (AppServ-Info)

Tabla 12 - Opciones de gestión de datos

Tabla 13 - Opciones de apoyo en la toma de decisiones

14 Publicación de Rockwell Automation PROCES-SG001F-ES-P - Junio de 2013

Consulte la respuesta identificada con el número 62869 en la Knowledgebase en http://www.rockwellautomation.custhelp.com