APPCC Informe ANFABRA 22

APPCC
Guía de aplicación ANFABRA
ISBN : 978-84-09-41000-2
GOBIERNO MINISTERIO
DE ESPAÑA DE CONSUMO
ÍNDICE
Introducción................................................................................................................................. 3
Definiciones................................................................................................................................. 5
Programas de prerrequisitos...................................................................................................... 9
01 Plan de formación del personal. Buenas prácticas de higiene........................................... 10
02 Plan de mantenimiento de instalaciones, locales, y equipos. Diseño higiénico................... 18
03 Plan de limpieza y desinfección......................................................................................... 28
04 Plan de control de plagas.................................................................................................. 34
05 Plan de control de agua, gases y otros suministros........................................................... 38
06 Plan de control de residuos............................................................................................... 42
07 Buenas prácticas de fabricación....................................................................................... 46
08 Plan de control de elementos físicos y productos químicos............................................... 50
09 Plan de control de alérgenos............................................................................................. 55
10 Plan de control de trazabilidad y reprocesos..................................................................... 61
11 Plan de control de etiquetado y vida útil............................................................................ 66
12 Plan de gestión del almacenamiento, transporte y control de las temperaturas................. 72
13 Plan de control de proveedores......................................................................................... 78
14 Análisis del riesgo durante la producción, transformación
y distribución de bebidas refrescantes............................................................................... 84
15 Food defense / defensa alimentaria................................................................................... 88
Anexos....................................................................................................................................... 91
Manual APPCC....................................................................................................................... 105
Proceso de fabricación de bebidas refrescantes................................................................... 117
Análisis de peligros................................................................................................................ 121
Referencias.............................................................................................................................. 136
INTRODUCCIÓN
La obligación de que los fabricantes de alimentos y bebidas apliquen los principios del Sistema de Aná-
lisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) está recogida en la legislación europea desde el
Reglamento (CE) Nº 852/2004 del Parlamento europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004, relativo a
la higiene de los productos alimenticios y al Real Decreto 1086/2020, de 9 de diciembre, por el que se
regulan y flexibilizan determinadas condiciones de aplicación de las disposiciones de la Unión Europea
en materia de higiene de la producción y comercialización de los productos alimenticios y se regulan
actividades excluidas de su ámbito de aplicación
Con el objetivo de ayudar a las empresas del sector a aplicar los principios ARCPC desde ANFABRA se
desarrolló en 1998 la primera “guía de aplicación del sistema de análisis de riesgos y control de puntos
críticos en bebidas refrescantes” que cuenta con la aprobación de la Agencia Española de Seguridad
Alimentaria y Nutrición (AESAN).
Los tiempos han cambiado, el concepto ARCPC ha evolucionado, de hecho, ahora se llama Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC). La tecnología y el conocimiento del
sector han crecido en estos años y además hay nuevos retos; la globalización, la gestión del fraude
alimentario, los nuevos requisitos legales… que han hecho necesaria la elaboración de una nueva guía
adaptada al nuevo paradigma.
Esta guía se basa en los principios de los Sistemas APPCC de Codex Alimentarius, y pretende ayudar
a las empresas a cumplir con el artículo 5 del Reglamento (CE) Nº 852/2004 del Parlamento europeo
y del Consejo de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios, “Los opera-
APPCC Guía de aplicación ANFABRA 4
dores de empresa alimentaria deberán crear, aplicar y mantener un procedimiento o procedi-

mientos permanentes basados en los principios del APPCC”.
El objetivo, por lo tanto, no es el desarrollo de un sistema APPCC sino la presentación de la metodo-

logía, y su desarrollo mediante ejemplos en distintas fases, como elementos que sirvan de ayuda a las
empresas en el cumplimiento de este requisito.
Se han incluido así mismo una colección de formatos tipo y las referencias a la legislación y los do-
cumentos de interés que pueden servir de base a las empresas del sector para el desarrollo de sus
propios Sistemas APPCC.
La presente guía es de aplicación a toda la industria de fabricación de bebidas refrescantes, incluyen-

do pequeñas y medianas empresas, abarcando todas las fases de producción, desde la recepción de
las materias primas hasta la expedición de los productos terminados.
Esta Guía ha sido estudiada con resultado favorable según el “Procedimiento a seguir para la elabo-
ración y el estudio de guías nacionales de prácticas correctas de higiene y para la aplicación de los
principios del sistema APPCC” de la Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición.
◆ Fernando Ferrer Gutiérrez, Responsable de la Unidad Territorial del Área Sanitaria IV, Servicio de
Seguridad Alimentaria y Sanidad Ambiental, Agencia de Seguridad Alimentaria, Sanidad Ambiental
y Consumo, Consejería de Salud de Asturias.
◆M ónica Alfaro Iznaola, Área de Gestión de Riesgos Biológicos, Subdirección General de Promoción
de la Seguridad alimentaria, Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición (AESAN)
DEFINICIONES
◆ Acción correctiva: acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra
situación indeseable 7
◆ Acción preventiva: acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra
situación potencialmente indeseable. 7
◆ Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la seguridad de los alimentos
y, por tanto, deben ser contemplados en el plan APPCC. 1
◆ Análisis del riesgo: un proceso formado por tres elementos interrelacionados: determinación del
riesgo, gestión del riesgo y comunicación del riesgo. 3
◆ Árbol de decisiones: herramienta de ayuda para la toma de decisiones. Consiste en una secuen-
cia ordenada de preguntas que en función de las respuestas conduce a distintas decisiones. En el
sistema APPCC se utiliza para determinar si una etapa o un punto de la misma es un PCC para un
determinado peligro.
◆ Auditoría: examen sistemático e independiente para determinar si las actividades y sus correspon-
dientes resultados cumplen las disposiciones previstas, y si dichas disposiciones se aplican eficaz-
mente y son adecuadas para lograr los objetivos. 6
◆ Bebidas refrescantes: bebidas analcohólicas, carbonatadas o no, preparadas con agua de con-
sumo humano, aguas preparadas, agua mineral natural o de manantial (en lo sucesivo agua), que
contengan uno o más de los siguientes ingredientes: anhídrido carbónico, azúcares, zumos, purés,
disgregados de frutas y/o vegetales, extractos vegetales, vitaminas y minerales, aromas, aditivos
autorizados u otros ingredientes alimenticios. Denominaciones de bebidas refrescantes:
a) «Agua de seltz»: bebida constituida, por agua y un mínimo de seis gramos por litro de anhí-
drido carbónico.
b) «Agua de soda»: bebida constituida, por agua y un mínimo de seis gramos por litro de anhí-
drido carbónico que se caracteriza por contener bicarbonato sódico.
c) «Agua aromatizada»: agua, con o sin anhídrido carbónico, que contiene aromas.
d) «Gaseosa»: la bebida incolora preparada con agua, anhídrido carbónico, aromas, azúcares y/o
edulcorantes y aditivos autorizados.
e) « Otras bebidas refrescantes»: la denominación genérica de bebida refrescante se podrá concre-

tar con una denominación que se corresponda con su composición o características. Entre otras,
con carácter enunciativo y no limitativo se encuentran: 1.ª Las bebidas refrescantes de zumos de
frutas, que se caracterizan por contener zumos, purés, disgregados de frutas o sus mezclas. 2.ª Las
bebidas refrescantes de extractos, que se caracterizan por contener extractos de frutas, de otros
vegetales o de ambos. 3.ª Las bebidas refrescantes mixtas, que están constituidas por bebidas
refrescantes y otros alimentos. 4.ª Las bebidas refrescantes para diluir y los productos sólidos para
la preparación de bebidas refrescantes, que serán aquellas que una vez reconstituidas cumplan lo
establecido en esta disposición. 5.ª Las bebidas refrescantes aromatizadas, que se caracterizan por
contener agentes aromáticos con adición de otros ingredientes alimenticios. 5
◆ Buenas prácticas de higiene (BPH) y buenas prácticas de fabricación (BPF): paquete de prác-
ticas y condiciones preventivas para garantizar la seguridad de los alimentos producidos. Las BPH
insisten más en la necesidad de higiene, mientras que las BPF hacen hincapié en unas metodologías
de trabajo correctas. La mayor parte de los PPR son BPH o BPF. A veces no se distingue entre BPH
y BPF, y se denomina «BPF» a todas las medidas preventivas. 8
◆ Comunicación del riesgo: el intercambio interactivo, a lo largo de todo el proceso de análisis del
riesgo, de información y opiniones en relación con los factores de peligro y los riesgos, los factores
relacionados con el riesgo y las percepciones del riesgo, que se establece entre los responsables de
la determinación y los responsables de la gestión del riesgo, los consumidores, las empresas alimen-
tarias y de piensos, la comunidad científica y otras partes interesadas; en ese intercambio está incluida
la explicación de los resultados de la determinación del riesgo y la motivación de las decisiones rela-
cionadas con la gestión del riesgo. 3
◆ Consumidor final: consumidor último de un producto alimenticio que no empleará dicho alimento como
parte de ninguna operación o actividad mercantil en el sector de la alimentación.3
◆ Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan APPCC. 1
◆ Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido. 1

◆ Determinación del riesgo: proceso con fundamento científico formado por cuatro etapas: identifi-
cación del factor de peligro, caracterización del factor de peligro, determinación de la exposición y
caracterización del riesgo. 3
◆ Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a

cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. 1
◆ Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. 1
◆ Gestión del riesgo: el proceso, distinto del anterior (determinación del riesgo), consistente en so-
pesar las alternativas políticas en consulta con las partes interesadas, teniendo en cuenta la de-
terminación del riesgo y otros factores pertinentes, y, si es necesario, seleccionando las opciones
apropiadas de prevención y control. 3
◆ Gravedad: magnitud de un peligro o el grado de las consecuencias que pueden resultar cuando
ese peligro existe.
◆ Instrucción: la comunicación o puesta en conocimiento de determinada información, habilidades o ex-

periencias a una persona con la intención de que las aprenda y ponga en práctica.
◆ Límite Crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una deter-
minada fase. 1
◆ Peligro: cualquier agente o situación con el potencial de causar un efecto perjudicial para la salud
humana, la salud animal, la sanidad vegetal, el bienestar de los animales o para el medio ambiente 6
◆ Plan APPCC: documento preparado de conformidad con los principios del sistema APPCC, de tal for-
ma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad
de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. 1
◆ Procedimientos basados en el APPCC o «APPCC»: procedimientos basados en los principios

del análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC), es decir, un sistema de autocontrol que
permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos en
consonancia con los principios del APPCC. 8
◆ Programa de prerrequisitos (PPR): condiciones y actividades básicas que son necesarias dentro
de la organización y a lo largo de la cadena alimentaria para mantener la inocuidad de los alimentos.2
◆ Punto de control crítico (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable. 1
◆ Programa de prerrequisitos operativos (PPRO): medida de control o combinación de medidas

de control aplicadas para prevenir o reducir un peligro significativo relacionado con la inocuidad de
los alimentos a un nivel aceptable, y donde el criterio de acción y medición u observación permite el
control efectivo del proceso y/o producto. 2
◆ Riesgo: una función de la probabilidad de un efecto perjudicial para la salud humana, la salud ani-
mal, la sanidad vegetal, el bienestar de los animales o para el medio ambiente y de la gravedad de
ese efecto, como consecuencia de un peligro. 6
◆ Sistema APPCC: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos
para la inocuidad de los alimentos. 1
◆ Trazabilidad: la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de produc-
ción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción
de alimentos o una sustancia destinada a ser incorporada en alimentos o piensos o con probabilidad
de serlo. 3
◆ Validación: obtención de evidencia de que una medida de control o combinación de medidas de

control serán capaces de controlar eficazmente el peligro significativo relacionado con la inocuidad
de los alimentos. 2
◆ Verificación: confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva, que se han cumplido los
requisitos especificados. 2
◆ Vigilancia: Secuencia planificada de observaciones o medida de parámetros de control para valorar

si un PCC está bajo control. 4
1
Codex Alimentarius: CAC/RCP-1 (1969).
2
UNE-EN ISO 22000:2018.
3
Reglamento (CE) Nº 178/2002 del Parlamento Europeo y el Consejo, de 28 de enero de 2002 por el que se establecen los principios y
los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos
relativos a la seguridad alimentaria.
4
IFS Food versión 6.1.
5
Real Decreto 650/2011, de 9 de mayo, por el que se aprueba la reglamentación técnico-sanitaria en materia de bebidas refrescantes.
6
Reglamento (UE) nº 2017/625 del parlamento europeo y del consejo, del 15 de marzo de 2017, relativo a los controles y otras
actividades oficiales realizados para garantizar la aplicación de la legislación sobre alimentos y piensos, y de las normas sobre salud y
bienestar de los animales, sanidad vegetal y productos fitosanitarios.
7
Decisión de la Comisión de 29 de septiembre de 2006, por la que se establecen las directrices que fijan criterios para la realización de
auditorías con arreglo al Reglamento (CE) Nº 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo sobre los controles oficiales efectuados
para garantizar la verificación del cumplimiento de la legislación en materia de piensos y alimentos y la normativa sobre salud animal y
bienestar de los animales.
8
Comunicación de la Comisión 2016/C 278/01 sobre la aplicación de sistemas de gestión de la seguridad alimentaria que contemplan
programas de prerrequisitos (PPR) y procedimientos basados en los principios del APPCC, incluida la facilitación/flexibilidad respecto de
su aplicación en determinadas empresas alimentarias
PROGRAMAS
DE PRERREQUISITOS
01 PLAN DE FORMACIÓN DEL PERSONAL

BUENAS PRÁCTICAS
DE HIGIENE
IMPORTANCIA DEL CAPÍTULO

El personal implicado en la fabricación de bebidas refrescantes contribuye de forma decisiva a
la seguridad alimentaria.
La aplicación de un programa de formación que incluya las buenas prácticas de higiene con-
tribuye a concienciar a los trabajadores y a reducir la probabilidad de presencia de peligros en
los productos finales. Sin embargo, la realización de incorrectas prácticas de higiene, puede
afectar negativamente a la seguridad alimentaria.
La legislación alimentaria, a través del anexo 2, capítulo 12, del Reglamento (CE) Nº 852/2004
del Parlamento europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los produc-
tos alimenticios, recoge los requisitos de los operadores de empresas alimentarias en materia
de formación. “Los operadores de empresa alimentaria deberán garantizar:
1) La supervisión y la instrucción o formación de los manipuladores de productos alimenticios

en cuestiones de higiene alimentaria, de acuerdo con su actividad laboral.
2) Que quienes tengan a su cargo el desarrollo y mantenimiento del procedimiento mencio-

nado en el apartado 1 del artículo 5 del presente Reglamento o la aplicación de las guías
pertinentes hayan recibido una formación adecuada en lo tocante a la aplicación de los
principios del APPCC.
3) El cumplimiento de todos los requisitos de la legislación nacional relativa a los programas
de formación para los trabajadores de determinados sectores alimentarios.”
ASPECTOS A CONSIDERAR
❋
Formación de los trabajadores
El programa de formación de las empresas del sector debe estar planificado y documentado. Es apli-
cable a todo el personal que tenga influencia sobre la seguridad del producto, incluyendo trabajado-
res temporales y subcontratados. Es fundamental considerar una formación de acogida para nuevos
empleados, antes de que se incorporen al puesto de trabajo, que abarque aspectos generales de
higiene alimentaria y el cumplimiento de todos los requisitos legales. También se pueden incluir otros
aspectos relativos a calidad, seguridad y defensa del producto. Esta formación inicial se debe actuali-
zar con periodicidad, teniendo en cuenta aspectos inherentes a la empresa, de seguridad alimentaria,
requisitos legales relacionados con sus productos y cambios en procesos/productos. Como mínimo,
es aconsejable renovar la formación anualmente. Se recomienda que la empresa alimentaria incluya en
su sistema de APPCC alguna herramienta a modo de notificación que avise de cuándo un trabajador
debe renovar su formación.
En el plan de formación, es recomendable incluir los contenidos de las sesiones de formación, el

personal a quien van dirigidas, la frecuencia, las fechas previstas, los formadores y el método de
evaluación. En puestos de trabajo más críticos para la seguridad del producto, como el envasado, el
entrenamiento y la supervisión de la eficacia de la formación deben ser más frecuentes.
Se puede optar por diferentes modalidades de formación:
◆ Interna, basada en el protocolo de buenas prácticas implantado, en aula o en el puesto específico

de los trabajadores,
◆ Externa, en centros especializados con formadores competentes en la materia,
◆ Online, a través de entidades de formación confiables.
En cualquier caso, es responsabilidad de la empresa escoger una formación de calidad, que cubra
todos los aspectos legales de la actividad que realiza.
En las plantas de bebidas en las que se manipulen productos alérgenos, se recomienda incluir este
apartado en las formaciones de acogida, e incidir en el mismo de nuevo en las formaciones de refresco.
Cada acción formativa debe ir acompañada de registros, debiendo constar la lista de asistentes, la
fecha, la duración, los contenidos de la formación y el nombre del formador. Es necesario conservar
dichos registros como evidencia de la realización de las sesiones de formación y para ser consultados
cuando sea necesario. En el Anexo 3 se presenta un ejemplo de “Registro de formación”.
Con objeto de detectar carencias o puntos a mejorar, es importante verificar la efectividad del progra-
ma de formación de la empresa. Esto puede realizarse a través de auditorías internas, entrevistando a
los trabajadores o proponiéndoles exámenes escritos sobre los contenidos de la formación impartida.
❋
Documentar las Buenas Prácticas de Higiene
Las empresas productoras de bebidas refrescantes deben implantar un código de buenas prácticas de
higiene personal entre sus empleados, visitantes y contratistas, que se debe verificar periódicamente.
Por ello, es necesario elaborar un documento con las pautas a seguir por el personal que puede estar
en contacto con el producto en cualquiera de sus fases, desde la recepción de las materias primas
hasta el envasado del producto final. En el contenido de dicho documento se deben especificar, como
mínimo, aspectos relativos a:
◆ Características del vestuario que aseguren una protección eficaz del producto,
◆ Obligación de comunicar al responsable el padecimiento de alguna enfermedad o lesión que pue-

da comprometer la seguridad de los productos. Se recomienda realizar esta notificación tan pronto
como dicha enfermedad o lesión sean detectadas.
En el Anexo 1 se recoge un ejemplo de “Protocolo de Buenas Prácticas de Higiene”. La información

contenida en el mismo debe comunicarse eficazmente, tanto en los cursos de formación para emplea-
dos, como en hojas informativas para visitantes o subcontratistas. En todo caso, es muy recomenda-
ble poner el documento a la vista de todos, a modo de recordatorio. Para dejar constancia de que las
visitas y subcontratas conocen el código de buenas prácticas de la empresa, es preciso elaborar un
modelo de “Registro de entrada”, como el que se recoge en el Anexo 2, a modo de ejemplo.
En aquellas plantas de fabricación de mayor complejidad, es recomendable establecer en las Buenas

Prácticas un sistema de identificación visual de trabajadores asociado a las diferentes zonas de riesgo
de la planta y/o un sistema de identificación visual para visitas.
Se recomienda que la empresa alimentaria disponga de la versión más actualizada del sistema APPCC,
para que tanto la autoridad competente de control oficial como todos sus trabajadores puedan consul-
tar el documento cuando sea necesario.
En las industrias de mayor complejidad, es conveniente que haya un registro de incidencias relevantes.
En el anexo 4, “Registro de incidencias”, se presentan algunos ejemplos relacionados con el presente
capítulo (ver página 92). Se asocian posibles causas y medidas correctivas para evitar la repetición de
dichas incidencias. La omisión de la descripción de la corrección inmediata de la situación no exime de
su necesaria aplicación, en todos los casos.
PROTOCOLO DE BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE
01 BUENAS PRÁCTICAS
ANEXO
PARA EMPLEADOS
PRÁCTICAS HIGIÉNICAS EN FABRICACIÓN

Debe mantener un elevado grado de aseo personal:
◆ En las zonas donde el producto esté expuesto, el pelo y la barba deben estar limpios y cubiertos y
las uñas se deben mantener cortas, limpias y sin esmalte.
◆ Las manos se deben lavar con agua caliente, jabón sin perfume y secar con papel desechable. El
lavado de manos es obligatorio:
◗ Al incorporarse al puesto de trabajo y después de los descansos.
◗ Después de acudir al servicio, comer o fumar o manipular residuos.
◗ Después de realizar limpiezas o mantenimientos.
◗ Cuantas veces lo requiera el puesto de trabajo.
◆ Se deben evitar los objetos que puedan caer al producto o que dificulten el lavado de manos, por
ejemplo, uñas largas o postizas, pulseras o anillos.
◆ Es recomendable evitar el uso de maquillaje o perfume en zonas de producto expuesto.
Prácticas no permitidas:
◆ Beber, comer y fumar fuera de las áreas habilitadas.
◆ Introducir alimentos, medicinas y objetos de uso personal en la zona de fábrica.
Control de enfermedades:
Si padece algún síntoma de enfermedad transmisible por alimentos,
◆ Debe comunicar este hecho a su responsable.
◆ No debe trabajar en zonas de producto expuesto.

◆ Debe cubrir con vendajes impermeables las heridas, cortes o abrasiones y en caso necesario, ade-
más, con un guante que no sea de látex. Se debe informar inmediatamente ante cualquier pérdida
de un apósito en los lugares de mayor riesgo como son llenadoras, preparación de jarabes y manejo
de envases no retornables vacíos.
Uso de ropa de trabajo:
◆ Todas las personas que trabajen en una zona de manipulación de productos alimenticios deberán
mantener un elevado grado de limpieza y deberán llevar una vestimenta adecuada, limpia y, en su
caso, protectora.
◆ Las áreas de trabajo y vestuario/taquilla deben estar limpios y ordenados.
◆ Es recomendable almacenar por separado la ropa de trabajo y la ropa de calle. No acceda nunca
con la ropa de calle a las áreas de producción.
◆ Se debe acceder a los vestuarios desde el exterior. Nunca a través de la zona de producción.
◆ La ropa de trabajo debe tener un diseño adecuado para impedir la contaminación del producto. No
es recomendable el uso de botones cosidos ni bolsillos externos por encima de la cintura.
Prácticas generales:
◆ Tras una operación de mantenimiento las zonas de trabajo deben quedar recogidas, sin elemen-
tos ni restos de la actividad que se esté desarrollando (por ejemplo, tornillos, arandelas, restos de
cables, etc.)
◆ En producción evite:
◗ Arrastrar las bocas de las mangueras por el suelo o colgarlas sin tapar en los soportes.
◗ Barrer o levantar polvo en zonas con productos expuestos.
◗ Colocar ingredientes en contacto con el suelo, paredes o techos.
◗ El uso de agua a presión en zonas con riesgo de proyecciones.

Contaminación intencional “Food Defense”:
◆ Debe conocer la “situación normal” de su puesto de trabajo, en caso de detectar cualquier indicio
sospechoso debe avisar al responsable (por ejemplo: cambios en las materias primas, personas
desconocidas no identificadas o cisternas que llegan sin precintar).
◆ Todas las puertas de acceso a la planta y zonas de servicios deben permanecer cerradas excepto
en los momentos de tránsito.
ANEXO
PARA VISITAS
HIGIENE
◗ Si padece alguna enfermedad
SEGURIDAD transmisible comuníquelo a su
contacto.
◗ Debe mantener visible la
identificación que se le ha ◗ Prohibido beber, comer y fumar
fuera de las áreas habilitadas.
asignado.
◗ Respete la señalización de ◗ Utilice la ropa de protección que
se le ha asignado a la entrada
seguridad.
a planta. Cámbiese en los
◗ Si suena la alarma desaloje la vestuarios habilitados y guarde su
instalación y acuda al punto de ropa de calle y efectos personales
encuentro indicado. en el lugar asignado.
◗ Si detecta una anomalía de ◗ Si va a entrar en producción
cualquier tipo, avise a su quítese las joyas o elementos
persona de contacto. susceptibles de pérdida.
◗ No se pueden realizar fotos ◗ Respete la señalización de
ni vídeos en las zonas de separación de zonas.
producción sin autorización.
◗ No se separe del grupo. Si es
posible, manténgase junto a su
persona de contacto.
◗ No tocar la maquinaria.
ANEXO
PARA SUBCONTRATAS
SEGURIDAD
◗ Debe mantener visible la HIGIENE
identificación que se le ha
asignado. ◗ Si padece alguna enfermedad
transmisible comuníquelo a su
◗ Respete la señalización de contacto.
seguridad.
◗ Si suena la alarma desaloje la ◗ Prohibido beber, comer y fumar
fuera de las áreas habilitadas.
instalación y acuda al punto de
encuentro indicado. ◗ Utilice la ropa de protección que
se le ha asignado a la entrada a
◗ No utilice maquinaria ni equipos planta. Cámbiese en los vestuarios
para los que no ha recibido
habilitados y guarde su ropa de
formación.
calle y efectos personales en el
◗ Si detecta una anomalía de lugar asignado.
cualquier tipo, avise a su
persona de contacto. ◗ Si va a entrar en producción
quítese las joyas o elementos
◗ No se pueden realizar fotos susceptibles de pérdida.
ni vídeos en las zonas de
producción. ◗ Respete la señalización de
separación de zonas.
◗ No manipular maquinaria que
no esté incluida en la tarea de ◗ Si por su trabajo va a utilizar
productos químicos debe informar
mantenimiento.
a su contacto de los productos
que va a utilizar y darle copia de las
fichas técnicas o de seguridad.
02
ANEXO
REGISTRO
DE ENTRADA
HORA NOMBRE FIRMA PERSONA HORA

FECHA EMPRESA RAZÓN
ENTRADA Y APELLIDOS RECIBÍ* RESPONSABLE SALIDA
* Mediante la firma recogida en el presente libro se confirma que se ha recibido el documento “Normas de Higiene”, se ha leído y
se ha comprendido su contenido, comprometiéndose a cumplir con las indicaciones establecidas en el mismo. En el caso de que
surja alguna duda sobre el contenido o su aplicación, se consultará con la persona responsable.
03
ANEXO
REGISTRO
DE FORMACIÓN
ACCIÓN FORMATIVA
FORMADOR
FECHA/LUGAR
DURACIÓN
CONTENIDO
OBSERVACIONES
EVALUACIÓN DE
ASISTENTES PUESTO FIRMA
LA EFICACIA DE LA FORMACIÓN
02 PLAN DE MANTENIMIENTO DE
INSTALACIONES, LOCALES, Y EQUIPOS.
DISEÑO HIGIÉNICO

El Reglamento (CE) Nº 852/2004 del Parlamento europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004,
relativo a la higiene de los productos alimenticios, establece a través de su anexo II, “Requi-
sitos higiénicos aplicables a todos los operadores de empresa alimentaria” y, en concreto, en
sus capítulos I “Requisitos generales de los locales destinados a los productos alimenticios” y
II “Requisitos específicos de las salas donde se preparan, tratan o transforman los productos
alimenticios” los requisitos mínimos sobre el diseño adecuado de instalaciones, locales y equi-
pos, lo que es necesario para disminuir la posibilidad de presencia de peligros en el producto.
En una planta de fabricación de bebidas refrescantes existen factores a nivel estructural deter-
minantes para la prevención de la contaminación de sus productos. Entre otros, la ubicación
de la planta, el estado de los exteriores, el diseño de los locales de trabajo y la distribución de
los mismos, la disposición de los equipos, etc.
❋
Ubicación de la planta y sus exteriores
Los exteriores de la fábrica deben mantenerse limpios, ordenados y en buen estado, con el drenaje
adecuado, libres de maleza, charcos o residuos que supongan un foco de atracción para plagas.
Se debe prestar atención a todas las áreas circundantes, identificando fuentes potenciales de con-
taminación del producto, como olores fuertes, aguas residuales, inundaciones, aire extremadamente
polvoriento, etc. En estos casos, la empresa debe adoptar las medidas oportunas.
La planta debe tener sus límites claramente definidos y controlar sus accesos. El flujo de vehículos
debe respetar rutas preestablecidas.
Si el centro de producción dispone de depósitos, almacenes exteriores u otros puntos de entrada de

productos o personas, estos deben permanecer cerrados para evitar contaminaciones. Los accesos a
plagas también deben estar controlados, por ejemplo, sellando tuberías exteriores, agujeros, grietas…
o colocando tapas de desagüe apropiadas en las arquetas. Tanto las puertas como las ventanas o
claraboyas que den al exterior, deben contar con barreras antiplagas apropiadas. En el caso de las
puertas exteriores, es recomendable que tengan incorporado un sistema de cierre automático, y evitar
que den directamente a la zona de envasado.
Los silos de almacenamiento de materias primas deben permanecer limpios y en condiciones adecua-
das de mantenimiento. Si existen otros espacios exteriores para almacenar el producto terminado o el
material de envasado, deben contar con las condiciones mínimas de protección para evitar cualquier
tipo de contaminación.
❋
Distribución de locales y disposición de equipos
Las zonas de recepción y transferencia de materias primas (azúcar, zumos, etc.) deben estar diseñadas
de forma que se evite cualquier tipo de contaminación del exterior, incluyendo las plagas.
La disposición de los silos de materias primas, depósitos de agua, tuberías, salas de fabricación, alma-
cenes y el resto de dependencias debe permitir unos flujos que minimicen el riesgo de contaminación
del producto.
La distribución de las áreas de preparación de jarabes y otras, donde se realice la dosificación manual
de materias primas, aditivos, etc., debe evitar cualquier riesgo de contaminación cruzada para otros
productos.
Los equipos deben estar dispuestos de forma que se facilite su inspección, limpieza y mantenimiento.
Las áreas de contenedores de residuos y los servicios del personal no deben tener un acceso directo
a las salas de producción.
En la medida de lo posible, se debe canalizar el agua residual para que fluya directamente hacia el desagüe.
Las empresas alimentarias deberán disponer de un esquema de planta obligatorio y un esquema de flujos
de los productos, indicando las zonas “limpias” y las zonas “sucias” de trabajo. Para empresas de mayor
complejidad en el sector, es recomendable diseñar uno o varios planos donde se señalen los flujos de
materias primas, agua, materiales de envasado, personas, residuos y posibles reprocesos.
Si el centro de producción dispone de un laboratorio de análisis físico-químico o microbiológico, la ac-

tividad del mismo no debe comprometer la seguridad de los productos fabricados. Los controles de
procesos internos también deben realizarse en una ubicación segura.
En las plantas de fabricación más tecnológicas, donde se elaboran múltiples variedades de productos
con requerimientos específicos, existe una clasificación de zonas de riesgo. Cada una de estas áreas
tiene normas específicas, en lo relativo al tipo de indumentaria de trabajo a utilizar, lavado de manos o
utensilios de limpieza. Por ejemplo, se diferencian por colores los cepillos y recogedores de las áreas de
producción específicas y los de las áreas de servicios/vestuarios. Un ejemplo de clasificación por zonas
de riesgo en una planta de fabricación de bebidas refrescantes podría ser el siguiente:
◆ Zona de riesgo alto, donde se aplican criterios estrictos de higiene y limpieza, que influyen en la
seguridad del producto final. Ejemplo: llenadora, área de dosificación manual de ingredientes para
la elaboración de los jarabes.
◆ Zona de riesgo medio, donde las materias primas, envases o productos terminados están expues-
tos a posibles contaminaciones. Ejemplos: zona de envases vacíos, zona de tratamiento de aguas
etc.
◆ Zona de riesgo bajo, de producto acabado, envasado y cerrado. Ejemplo: almacén de producto
terminado.
❋
Interior de la planta
Las superficies de los suelos y las paredes deben conservarse en buen estado y ser fáciles de limpiar y,
en caso necesario, de desinfectar, lo que requiere el uso de materiales impermeables, no absorbentes,
lavables y no tóxicos.
El diseño de los suelos debe soportar las condiciones del proceso (por ejemplo, cargas mecánicas,
materiales de limpieza, etc.). Además, deben permitir un desagüe suficiente, asegurando la eliminación
higiénica de las aguas residuales, y con un diseño que evite la entrada de plagas. Los flujos de los des-
agües han de diseñarse de zona limpia a zona sucia.
Las paredes deben ser lisas hasta una altura adecuada, para facilitar su limpieza.
Las pasarelas elevadas u otras zonas de paso sobre áreas de producto expuesto deben tener un diseño ade-
cuado y encontrarse en condiciones adecuadas de limpieza y mantenimiento para impedir la contaminación.
Los techos, falsos techos y demás instalaciones suspendidas deben estar diseñadas y mantenidas de
forma que impidan la acumulación de suciedad y reduzcan la condensación, la formación de moho y el
desprendimiento de partículas. En las salas de envasado, todas las estructuras y accesorios elevados
deberán instalarse de forma que se evite la contaminación directa o indirecta entre las líneas de llenado
y los envases, por condensación y goteo.
Debe existir iluminación suficiente y adecuada en todas las áreas de producción. Todos los equipos de
iluminación deben protegerse con cubiertas inastillables, evitando accidentes y contaminaciones por
rotura. Los objetos estacionarios de vidrio u otros materiales quebradizos (plástico duro, cerámica, etc.)
presentes en las áreas de producción, también deben protegerse frente a rotura e incluirse en un listado
para su control periódico. En caso de incidentes, la rotura debe registrarse de acuerdo al procedimiento
establecido (ver “Plan de control de elementos físicos y productos químicos”).
Las puertas y ventanas deben diseñarse de manera que se evite la acumulación de suciedad y man-
tenerse en buen estado. Con el fin de evitar la contaminación por contacto, es recomendable dotar a
las puertas de sistemas de apertura y cierre automáticos. Las ventanas deben permanecer cerradas o,
en caso de abrirse, contar con telas mosquiteras u otros sistemas de seguridad frente a la entrada de
plagas (ver “Plan de control de plagas”). Las ventanas externas no deben abrirse en la zona de llenado.
Si la empresa dispone de agua no tratada para alimentación de circuitos de refrigeración u otros usos no
destinados a la producción, las tuberías de suministro del agua no potable deben señalizarse y ser to-
talmente independientes. En ningún caso debe existir la posibilidad de conexión con el circuito de agua
potable o permitirse que pueda haber un reflujo que contamine las otras fuentes de agua o el entorno
de la fábrica.
Los gases utilizados (CO2, N2, vapor…) también deben conducirse por circuitos independientes e identificados.
❋
Instalaciones para el personal
El centro de producción debe contar con un número adecuado de servicios con inodoros y lavamanos,
equipados con agua corriente fría y caliente, jabón de manos y sistemas de secado de manos higiénicos.
Han de estar conectados adecuadamente con el sistema de drenaje. Las instalaciones sanitarias deben
mantenerse en un estado adecuado de limpieza y mantenimiento y disponer de una correcta ventilación.
Los lavamanos también son necesarios en las áreas de producción. El número necesario de lavamanos
debe responder a las características de cada empresa, en función de un análisis de peligros y evaluación
de riesgos. La presencia de los lavamanos cobra especial importancia en aquellas áreas donde se dé
una manipulación del producto o que sean críticas para la seguridad del mismo, como la zona de pre-
paración de ingredientes para los jarabes o el envasado.
Se recomienda colocar carteles recordando la necesidad del lavado de manos en los aseos y en las
áreas específicas de riesgo. Los carteles conviene que sean renovados periódicamente para atraer la
atención de los usuarios y evitar la acomodación de los mismos.
Se deben habilitar lugares concretos para el cambio de ropa de los trabajadores y taquillas o sistemas
análogos para guardar los objetos personales. La comida del personal debe guardarse y consumirse
únicamente en las áreas designadas. En empresas de mayor complejidad, es recomendable dotar a los
vestuarios con taquillas de doble compartimento u otros sistemas, con el objeto de separar la indumen-
taria de trabajo de los efectos personales.
❋
Diseño de equipos
El diseño de los equipos debe facilitar su acceso, inspección, mantenimiento y limpieza.
Se deben evitar los ángulos rectos, optando en cambio por las formas redondeadas y los fondos cóni-
cos, por ejemplo, en tanques de proceso.
Es necesario recoger los cables de los equipos en bandejas y mantener cerrados los paneles eléctricos.
La estanqueidad debe garantizarse en todos estos elementos, especialmente en las zonas donde se
lleven a cabo operaciones de limpieza con agua a presión.
Las bocas de las mangueras no deben estar en contacto con el suelo, utilizándose soportes apropiados
para su disposición de una forma ordenada.
Al igual que el resto de materiales y objetos destinados a entrar en contacto con el producto, los equipos
en contacto con los alimentos deben ser aptos para uso alimentario, según los requisitos del Reglamen-
to (CE) Nº 1935/2004. El citado documento legislativo recoge, entre otros aspectos, que estos elemen-
tos no deben representar un peligro para la salud humana, provocar modificaciones inaceptables de la
composición de los alimentos o provocar una alteración de las características organolépticas. Además,
se debe tener en cuenta el Reglamento (UE) Nº 10/2011 (sobre materiales y objetos plásticos destinados
a entrar en contacto con los alimentos), y otra posible legislación aplicable. Se deben obtener certifica-
dos de conformidad de los equipos, a solicitar a los proveedores cuando sea necesario, para probar que
estos cumplen con los requisitos legales.
Las superficies e interiores de los equipos deben ser lisas, continuas, no absorbentes, sin grietas, po-
ros o rugosidades que puedan suponer la acumulación de suciedad, anidamiento de plagas u otros
inconvenientes. Además, deben ser resistentes a los productos químicos utilizados y deben facilitar la
higienización y no presentar un riesgo toxicológico por lixiviación de componentes al alimento. El acero
inoxidable es el material más recomendable para numerosos equipos de la industria de bebidas refres-
cantes, como depósitos, tuberías o maquinaria específica.
En empresas más avanzadas, se utilizan envasadoras asépticas para la producción de ciertos productos,
que consiguen la esterilización de todos los elementos del envase mediante esterilización térmica y/o química.
❋
Mantenimiento
Los locales, instalaciones y equipos de los centros de producción requieren operaciones de manteni-
miento. En algunos casos, esto es debido a averías inesperadas (mantenimiento correctivo); en otros
casos, a trabajos programados (mantenimiento preventivo).
Las operaciones de mantenimiento pueden ser realizadas por personal interno o externo. Durante su
ejecución, se debe prevenir la posible contaminación de los productos. Para ello, es importante que el
personal que realice los trabajos respete las normas de higiene, y que, cuando sea necesario, se realice
una limpieza e inspección de la zona antes de reanudar la actividad. Las reparaciones temporales no
deben afectar a la conformidad de los requisitos del producto y deben establecerse plazos cortos para la
corrección de las averías.
El uso inapropiado de cintas adhesivas o la soldadura inadecuada de juntas o tuberías de proceso

pueden dar lugar a contaminaciones no deseadas de los productos. Los materiales utilizados para
las tareas de mantenimiento deben ser aptos para uso en industria alimentaria: por ejemplo, aceites o
grasas alimentarias, productos químicos, etc.
Es recomendable planificar las actividades de mantenimiento según un programa, que incluya los
elementos a revisar, el cambio de piezas, la frecuencia, responsabilidades, etc. El Anexo 5: “Programa
de Mantenimiento”, que se presenta en este capítulo puede valer de referencia para las empresas del
sector de las bebidas refrescantes.
En la industria de bebidas refrescantes, se debe considerar el mantenimiento de equipos que tengan in-
fluencia sobre requisitos de producto. Cada planta debe identificar dichos equipos en su proceso produc-
tivo, aunque algunos ejemplos podrían ser llenadoras, cerradoras, equipos UV, pasteurizadores, válvulas
antirretorno, sistemas CIP, etc. Por ejemplo, en el mantenimiento de los pasteurizadores, se deben tener
en cuenta las presiones diferenciales, la revisión y mantenimiento de los componentes, la realización de
las comprobaciones de rechazo del producto ante un tratamiento térmico insuficiente, etc. También se
deben obtener especificaciones de todos los filtros que se utilizan (agua, bebida, jarabes, azúcar, aire,
etc.). Algunos ejemplos son los filtros pulidores para tratamiento del agua, filtros de mangas para el azú-
car o filtros de aire en salas y cabinas de llenado, para controlar la microbiología ambiental.
Además de planificar los trabajos, es importante registrarlos, para tener constancia de lo que se ha
realizado. Se propone un formato para ello en el Anexo 6: “Registro de Mantenimiento”. Por ejemplo,
registraremos las revisiones y los cambios de filtros, anteriormente mencionados.
En la industria de bebidas refrescantes se utilizan numerosos equipos de medida y vigilancia, como

básculas, refractómetros, termómetros, caudalímetros, manómetros, pH-metros, sondas de tempe-
ratura, etc. Estos equipos adquieren gran importancia, porque miden magnitudes relacionadas con
requisitos de seguridad, calidad y legalidad de los productos fabricados. Por esta razón, es aconseja-
ble que se calibren y verifiquen a intervalos apropiados, para garantizar que funcionan correctamente.
Todos los equipos asociados a la vigilancia de los Puntos de Control Críticos deben estar calibrados.
Dichas operaciones deben registrarse en un formato apropiado. Esta sección incluye un ejemplo de
“Registro de equipos de medición” en el Anexo 7.
Para llevar a cabo los procedimientos del APPCC de manera más precisa, es necesario que la empresa
realice, además de un programa de mantenimiento, un “Registro de incidencias” (Anexo 8, página 93)
para instalaciones, equipos, locales.
En las pequeñas industrias es útil disponer de un único registro para incidencias de diverso tipo, como
mantenimiento de las instalaciones y equipos, incidencias de fabricación, etc. Se adjunta un modelo de
registro a tal fin en la página 104 (Anexo 30).
05 PROGRAMA
ANEXO
DE MANTENIMIENTO
OPERACIÓN
EQUIPO/INSTALACIÓN RESPONSABLE FRECUENCIA OBSERVACIONES
A REALIZAR
06 REGISTRO
ANEXO
DE MANTENIMIENTO
OPERACIÓN/ES
FECHA EQUIPO/INSTALACIÓN RESPONSABLE OBSERVACIONES
EFECTUADA/S
Nota: indicar en la columna “observaciones”, si el mantenimiento es adecuado o no, y si no fuera adecuado, especificar la incidencia en el
“Registro de incidencias”.
07 REGISTRO DE
ANEXO
EQUIPOS DE MEDICIÓN
EQUIPO/ MARCA/ RANGO Y FECHA ÚLTIMA FRECUENCIA FECHA PRÓXIMA RESULTADO

UBICACIÓN OBSERVACIONES
HERRAMIENTA MODELO PRECISIÓN CALIBRACIÓN CALIBRACIÓN CALIBRACIÓN OK/ NO OK
03 PLAN DE LIMPIEZA
Y DESINFECCIÓN

Las empresas del sector de las bebidas refrescantes requieren la implantación de planes efec-
tivos de limpieza y desinfección para sus locales, instalaciones y equipos, que eviten la conta-
minación cruzada en sus productos fabricados. El anexo II del Reglamento (CE) Nº 852/2004 del
Parlamento europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos
alimenticios, recoge algunos de los requisitos a tener en cuenta para su diseño, si bien cada
planta de fabricación debe concretar su programa de limpieza y desinfección en función de sus
necesidades.
El plan de limpieza y desinfección debe estar implantado y documentado, y debe comprender todas las
zonas y elementos que integran la empresa (superficies, instalaciones, equipos y utensilios). El objetivo
es realizar una planificación sobre qué limpiar, cuándo, quién y cómo hacerlo. Por ello, se deben registrar
todos los elementos a higienizar, distribuidos por áreas, definiendo el método y la frecuencia de limpieza,
así como las responsabilidades. Si la empresa dispone de vehículos de transporte propios, puede optar
por incluir su limpieza en el programa general, o bien contemplarlo en otro plan de control.
Los utensilios y productos de limpieza deben almacenarse en un lugar específico (armario, local) en
adecuadas condiciones de uso (utensilios limpios, envases cerrados…). Los productos de limpieza
deben estar identificados y etiquetados en su caso. Se debe disponer de las fichas de técnicas y de
seguridad de los productos de limpieza y desinfección industriales, que deberán ser actualizados de-
bidamente.
❋
Desarrollo del plan de limpieza
El plan de limpieza debe responder a las siguientes cuestiones:
1. Qué limpiar: además de los elementos integrados en las áreas que intervienen en el proceso de
producción (recepción, almacenamiento, producción, etc.), se deben incluir los exteriores de la
empresa, las instalaciones para el personal (vestuarios, baños, etc.), los propios equipos de lim-
pieza y las oficinas.
2. Cuándo limpiar: la frecuencia de limpieza se debe determinar atendiendo a múltiples factores,

como el tipo de suciedad a eliminar, el diseño de los locales, instalaciones y equipos (ver “Plan de
mantenimiento de instalaciones, locales y equipos. Diseño higiénico”), la disponibilidad, etc.
3. Quién debe limpiar: La realización de las tareas de limpieza y desinfección puede ser llevada a
cabo por personal interno o subcontratado. En cualquier caso, estos trabajadores deben haber
sido formados y entrenados apropiadamente en la materia, incluyendo en el manejo seguro de los
productos químicos. Es aconsejable nombrar una persona responsable del equipo de limpieza,
que verifique el cumplimiento del plan establecido.
4. Cómo limpiar: la elección del método de limpieza también es una decisión multifactorial y debe
validarse antes de su aprobación. Se debe distinguir entre dos conceptos: limpieza y desinfección.
La limpieza se debe realizar en primer lugar y va encaminada a retirar la suciedad, mientras que la
desinfección persigue la eliminación de los microorganismos.
A continuación, se explican algunas de las técnicas más utilizadas en el sector de las bebidas refres-
cantes:
◆ Generalmente, se recomienda una limpieza en seco en etapas iniciales de la limpieza de suelos

para la eliminación de residuos groseros (restos de vidrio, plásticos, etc.). Este tipo de limpieza es
realizada con cepillos, aspiradores y otros útiles. La limpieza sin agua también se puede utilizar en
techos y paredes altas (mediante palos telescópicos), almacenes de materias primas, materiales
de envasado o productos terminados, para evitar salpicaduras que puedan contaminar al produc-
to. Los utensilios de limpieza, como cepillos, recogedores, haraganes, etc., deben permanecer
limpios y almacenados de manera segura, respetando una separación efectiva con cualquier pro-
ducto alimentario.
◆ Es recomendable limitar el uso de los utensilios de limpieza a determinadas áreas y para ello se
puede utilizar un código de colores. Esta práctica puede ayudar a prevenir contaminaciones pro-
cedentes de vestuarios, servicios, áreas externas o zonas de fabricación concretas. Por ejemplo,
para la limpieza de fragmentos de vidrio se recomienda utilizar un cepillo de color verde, cuyo uso
estará limitado a este fin.
◆ La aplicación de agua a presión mediante pistolas portátiles o mangueras es aconsejable en

exteriores, desagües, suelos y paredes bajas de zonas de producción, salas de contenedores
de residuos, etc. Es importante proteger los elementos eléctricos de las máquinas y cuadros de
mandos para evitar accidentes. Además, su uso debe estar limitado para evitar la contaminación
por salpicaduras en el producto y/o los envases. La limpieza con agua también está indicada en
vestuarios, baños y oficinas, aunque en estos casos no se aplica a presión.
◆ Limpieza por inmersión: se aplica en casos de maquinaria que requiera desmontaje para su
limpieza y también en la higienización de botellas de vidrio retornables. En este último caso, la
limpieza se puede realizar de manera automática mediante una lavadora industrial, que combina
la aplicación de agua a temperatura adecuada y químicos con una acción mecánica. Las cintas
transportadoras de la lavadora conducen las botellas a través de una serie de baños, alternando
etapas con dosificación de agua a diferentes temperaturas con o sin producto higienizante, para
completar el proceso tras una fase de aclarado. Es recomendable validar este proceso de lim-
pieza antes de aprobarlo, comprobando en cada caso que resulta efectivo para lograr el objetivo
esperado. Las empresas que disponen de este tipo de tecnología están dotadas en su mayoría
de inspectores de vacío en la fase posterior al lavado de botellas, que detectan posibles residuos
de enjuagado en estos envases, que serían rechazados. En caso de no disponer de inspectores
automáticos, la detección de este peligro puede realizarse visualmente, por personal formado.
◆ Limpieza CIP (Cleaning In Place): es un sistema automático de limpieza de los equipos de produc-
ción, sin necesidad de desmontaje. Consiste en hacer circular una solución de limpieza a través de
los componentes de la línea de proceso, como tuberías, intercambiadores de calor, tanques, válvu-
las, etc. La solución de limpieza pasa a gran velocidad por la línea, generando la fricción requerida
para eliminar la suciedad. Otros factores como la temperatura, dosis de los productos de limpieza
utilizados y tiempo de contacto de la solución de limpieza, ejercen gran influencia en la eficacia de la
operación; de ahí la importancia de utilizar programas previamente validados.
Es recomendable diseñar un esquema de las instalaciones CIP existentes en la empresa, que figure
dentro de la documentación del plan de limpieza y desinfección. La ubicación de las mismas no debe
comprometer la seguridad de los productos.
El agua utilizada para los procesos CIP suele someterse a un tratamiento de descalcificación previo.
Algunos ejemplos de este tipo de limpieza en la industria de bebidas refrescantes son:
1. Limpiezas alcalinas, compuestas por soluciones detergentes diluidas a altas temperaturas. Se
utilizan en la mayoría de procesos CIP. La sosa cáustica es uno de los productos químicos más
utilizados en esta fase.
2. Limpiezas ácidas o cloradas, que incorporan desinfectantes a la solución de limpieza. La desin-
fección es el proceso con el que se pretende eliminar o reducir significativamente la carga micro-
biana de una superficie sobre la que ya se aplicó un proceso de limpieza. El uso de desinfectantes
debe estar justificado por una evaluación de riesgos microbiológicos previa, ya que no siempre
son necesarios en los centros de producción de bebidas. Es habitual realizar estas operaciones de
forma rutinaria tras tiempos de parada de producción significativos, para el tratamiento de choque
en las líneas de llenado o tras la fabricación de productos con alérgenos, ya que el proceso de
limpieza y desinfección suele constar de pasos múltiples que aseguran la eliminación de residuos
químicos y biológicos. Algunos ejemplos de desinfectantes usados en las empresas del sector son
el ácido nítrico, el ácido peracético o el hipoclorito de sodio.
3. Aclarados/Enjuagados, sin adición de productos químicos. Suelen utilizarse al final de un pro-
ceso CIP completo, o para eliminar completamente los restos del producto que se ha fabricado,
antes de pasar a elaborar el siguiente.
En este capítulo se incluye el Anexo 9: “Plan de Limpieza”, que puede servir de referencia para el sector
de las bebidas refrescantes.
❋
Verificación del proceso de limpieza
El objeto de esta operación es comprobar que los procesos de limpieza implantados cumplen con
los objetivos programados. Los resultados de la verificación deben documentarse en formatos apro-
piados, y deben incluir fecha de comprobación, firma del responsable y descripción de las acciones
correctoras a tomar, en caso de desviaciones. Se recomienda que la persona que realice la verificación
de la limpieza sea diferente de la persona o personas que ejecutan el proceso.
Existen varias maneras de llevar a cabo la verificación, entre ellas:
◆ Control visual, comprobando el estado de los locales, instalaciones y equipos una vez que el
proceso de limpieza ha terminado. Se debe llevar a cabo por una persona conocedora de la tota-
lidad del plan de limpieza implantado.
◆ Control microbiológico: existen técnicas rápidas como la de ATP (trifosfato de adenosina), que
da información cuantitativa sobre el estado de limpieza de una superficie. No obstante, los méto-
dos de vigilancia más utilizados están basados en la siembra de placas de cultivo, que se analizan
en laboratorios microbiológicos. Los resultados de esta verificación dan información precisa de
la cantidad y tipo de microorganismo/s presente/s en la superficie muestreada. Algunos de los
recuentos más habituales son los de coliformes totales, mohos y levaduras o bacterias acidófilas.
La frecuencia de estos controles debe responder a requisitos de clientes o del sistema de gestión
de cada empresa.
◆ Controles para la detección de sustancias específicas, que pueden comprometer la seguri-

dad y/o legalidad del producto. Suelen realizarse tras la aplicación de un proceso CIP, y antes de
proceder a un cambio de producto en la fabricación, verificando que los equipos de proceso están
libres de estas sustancias. Algunos ejemplos son:
◗ Detección de azúcar. La importancia de esta verificación es fundamental, teniendo en cuenta la

vulnerabilidad de la población diabética.
◗ Detección de presencia de alérgenos o sus trazas.
◗ Detección de cafeína.
◗ Detección de restos de productos químicos de limpieza.
◆ Controles documentales de la realización de la limpieza: se debe verificar el registro de las opera-

ciones ejecutadas, que debe incluir la fecha y el responsable de las mismas.
En las industrias de mayor complejidad es conveniente que haya un registro de incidencias relevantes
(Anexo 10, página 94)”.
❋
Actualización del plan de limpieza
Cuando se den cambios en los equipos o procesos de fabricación, productos elaborados, equipo de
limpieza, métodos de aplicación, productos químicos, etc. se debe evaluar la necesidad de actualizar
el plan de limpieza y, establecer la comunicación adecuada a todo el personal implicado.
09 PLAN DE
ANEXO
LIMPIEZA
ZONA/
PRODUCTOS Y SISTEMA FECHA PRÓXIMA
EQUIPO/ FRECUENCIA MÉTODO RESPONSABLE OBSERVACIONES
DOSIS VERIFICACIÓN CALIBRACIÓN
UTENSILIO
04 PLAN DE CONTROL
DE PLAGAS

Las plagas son todos aquellos organismos capaces de crear amenazas para el ser humano
cuando se presentan en gran número. Muchas plagas son vectores de microorganismos pató-
genos; otras provocan el deterioro y pérdida de productos alimenticios, elementos o materiales
del entorno de trabajo, madera, etc.
Las empresas productoras de bebidas refrescantes deben diseñar, implementar y documentar

un plan de lucha contra las plagas, que evite la contaminación de sus productos. El anexo II
del Reglamento (CE) Nº 852/2004 del Parlamento europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004,
relativo a la higiene de los productos alimenticios, contempla dicho plan como uno de los requi-
sitos higiénicos obligatorios para la industria alimentaria.
❋
Tipos de plagas
Las plagas que pueden presentarse en las plantas de fabricación de bebidas refrescantes son variadas
y siempre dependerán de factores externos (saneamiento del medio) e internos (instalaciones, limpieza,
exposición de los productos durante su procesado, residuos, etc.). No obstante, existen varias espe-
cies que aparecen más frecuentemente:
◆ Insectos rastreros y voladores (moscas, mosquitos, hormigas, cucarachas…), más frecuentes

durante los meses cálidos del año;
◆ Ratas y ratones, más prevalentes en zonas con vegetación, aguas residuales o de rotación de
tierras;
◆ Aves: pueden aparecer en almacenes exteriores, muelles de carga y descarga, o incluso en zonas
de producción si no disponen de accesos cerrados.
❋
Desarrollo del plan de control de plagas
Los establecimientos deberán disponer de sistemas que permitan el control de plagas. Si fuera ne-
cesario habría que recurrir al uso de cebos o sistemas de lucha activa usando biocidas, herbicidas,
etc., debiendo recurrir en este caso a personal cualificado, bien de la propia empresa o de otra exter-
na subcontratada. La formación de estos trabajadores pasa por un manejo seguro de los productos
plaguicidas, tóxicos para el hombre y potencialmente contaminantes para alimentos y bebidas. En el
capítulo “Plan de Limpieza”, se incluye un epígrafe sobre manejo seguro de los productos químicos,
aplicable también a los plaguicidas.
Sin perjuicio de lo anterior, la empresa fabricante de bebidas refrescantes puede optar por incluir as-
pectos relativos a los indicios de detección de plagas (restos de pelos, heces, elementos roídos...) en la
formación en buenas prácticas de higiene de sus trabajadores, para que puedan identificar los signos
de infestación y comunicarlo a las personas asignadas.
En el diseño de un plan de control de plagas efectivo, se deben considerar tanto medidas pasivas
como medidas activas.
Las primeras consisten en crear un entorno desfavorable que evite la presencia de las plagas. Teniendo
en cuenta sus necesidades de alimento, agua y alojamiento, se deben implantar medidas pasivas o
de saneamiento del medio, como:
◆ Evitar acumulaciones de residuos. El diseño y número de contenedores han de ser adecuados y

se deben retirar lo antes posible de las instalaciones;
◆ Se recomienda que la empresa limpie y desinfecte los contenedores de residuos a diario, para
evitar el acúmulo de los mismos y suciedad, lo cual puede favorecer la aparición de plagas.
◆ Controlar las aguas residuales, que pueden suponer un lugar de anidamiento ideal para insectos
y roedores, además de una fuente potencial de microorganismos patógenos;
◆ Evitar los estancamientos de agua, que favorecen la proliferación de mosquitos;
◆ Mantener los exteriores de la empresa en un estado de limpieza adecuado: desagües, muelles de

recepción y expedición, salas de contenedores de residuos (si las hubiera), etc.
◆ Mantenimiento adecuado de las instalaciones: sellar grietas, asegurar el cierre de depósitos de

agua, tapar agujeros, vigilar el estado de tuberías, colocar rejillas en los desagües, instalar burletes
en las puertas y telas mosquiteras en las ventanas, etc.
◆ Los transportistas, jardineros u otro personal que desarrolle su trabajo en los exteriores de la em-
presa deben comer y beber en las áreas designadas por la empresa, evitando dejar residuos que
puedan atraer a las plagas.
Las medidas activas consisten en la realización de tratamientos e instalación de dispositivos encami-

nados a eliminar las plagas. Los más habituales en las empresas del sector son los siguientes:
◆ Métodos físicos, de vigilancia y detección. Se llaman así porque son trampas libres de químicos, y
permiten monitorizar los tipos de plagas presentes y su cantidad:
◗ Insectocutores o insectocaptores, que atraen la atención de los insectos voladores mediante

la emisión de luz utravioleta, para retenerlos dentro del dispositivo. Deben colocarse en áreas
estratégicas y seguras, como las entradas de las salas y nunca por encima de líneas de produc-
ción o zonas de producción o de productos almacenados.
◗ Jarras de néctar o melaza, en áreas externas, normalmente en las zonas perimetrales de la fá-
brica. Diseñadas para atraer y atrapar a moscas, mosquitos, avispas, etc.
◗ Trampas adhesivas, utilizadas habitualmente frente a insectos rastreros (hormigas, cucarachas…);
◗ Cebos con sustancias atrayentes para ratones;
◆ Métodos químicos, que persiguen la erradicación de la plaga, e incluyen el uso de productos pla-
guicidas. El uso reiterado de un mismo plaguicida genera resistencias en los organismos diana,
por lo que se recomienda realizar una rotación de los productos de tratamiento. A continuación,
se describen algunos de los métodos químicos más habituales:
◗ Estaciones portacebos, para el control y eliminación de roedores. Contienen venenos rodenticidas,

tóxicos para el ser humano. Por ello, son utilizados en áreas que no suponen riesgos de contami-
nación cruzada para los productos, por ejemplo, en exteriores. La ubicación de estos dispositivos
debe estar controlada; así pues, deben estar identificados, cerrados y fijados al suelo o a la pared.
◗ Tratamientos insecticidas, con equipos especiales y productos químicos con plazos de seguridad.
◗ Otros tipos de tratamientos químicos: herbicidas, fungicidas, etc.

❋
Documentación del plan de control de plagas
Los documentos necesarios del plan de control de plagas son los siguientes:
◆ Contrato con la empresa subcontratada, si es el caso. Se deben aportar evidencias de que dicha
empresa está autorizada para la realización de este tipo de servicio.
◆ Diagnóstico de situación, que incluya la ubicación de la fábrica y sus particularidades, para evaluar
el riesgo de plagas. Aquí se deben contemplar todos los factores externos e internos inherentes a la
planta. Si el centro de producción se encuentra en un polígono industrial, es recomendable también
tener en cuenta el tipo de actividad de las empresas aledañas.
◆ Titulación o documentación acreditativa de la cualificación del personal aplicador de productos pla-

guicidas de la empresa subcontratada o del personal interno que realiza las aplicaciones en su caso.
◆ Programa de control: qué tipo de plagas se van a controlar, con qué medios (insectocutores, esta-
ciones portacebo, etc.), con qué frecuencia se van a realizar las operaciones relativas a la vigilancia
y a tratamientos especiales, disponibilidad de personal en caso de emergencia, etc. Para los dispo-
sitivos de vigilancia, se recomienda:
◗ Disponer de un plano de situación de todas las trampas e insectocutores;
◗ En caso de cualquier modificación (incremento o reducción de los dispositivos de vigilancia, cam-
bios de lugar, etc.), el plano deberá actualizarse.
◆ Productos químicos utilizados: fichas técnicas y de seguridad en su versión vigente, EPIs dispo-
nibles, etc.
◆ Certificados o registros de las inspecciones realizadas, que evidencien:
◗ Fecha de tratamiento, aplicador y responsable.
◗ Control de los dispositivos instalados.
◗ Tipos de plagas detectadas y acciones correctivas llevadas a cabo, en caso necesario.
◆ Recomendaciones para la mejora de aspectos relacionados con el plan de control, cuya competencia
es de la empresa productora de bebidas refrescantes. Por ejemplo: si se detectan grietas o agujeros
en las paredes de un almacén, se recomendará a la empresa corregir estos defectos estructurales.
◆Para evaluar la prevalencia de las plagas a lo largo del año, es muy útil elaborar análisis de tendencias,
que aporten información sobre las áreas más sensibles a las plagas y oportunidades para su mejora.
◆ En las industrias de mayor complejidad es conveniente que haya un registro de incidencias relevan-
tes (Anexo 11, página 95).
En casos de infestaciones que hayan afectado a materias primas, material de envasado o productos
terminados, la empresa deberá conservar los certificados de los tratamientos plaguicidas efectuados e
implantar acciones correctivas, para eliminar riesgos de seguridad alimentaria.
05 PLAN DE CONTROL DE AGUA,

GASES Y OTROS
SUMINISTROS

Las empresas productoras de bebidas refrescantes utilizan el agua para la fabricación de sus
productos, para la limpieza de sus locales, instalaciones y equipos y para la higiene y los servi-
cios sanitarios de sus empleados.
El capítulo VII del anexo II del Reglamento (CE) Nº 852/2004 del Parlamento europeo y del Con-
sejo de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios, establece los
requisitos de suministro de agua aplicables a los operadores de las empresas alimentarias. A su
vez, el Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios
de la calidad del agua de consumo humano, pone de manifiesto que el agua destinada a estos
usos debe ser potable, y determina los análisis necesarios a realizar por las empresas explota-
doras, en función de sus instalaciones.
Por otra parte, las empresas del sector poseen u operan instalaciones utilizadas para la genera-
ción y transmisión o distribución de ciertos gases para la elaboración de sus productos, como
el dióxido de carbono (CO2), el nitrógeno (N2), el vapor de agua y el aire comprimido. Son los
llamados servicios auxiliares y tienen variadas funciones tecnológicas. El CO2 desplaza el oxí-
geno y presuriza las bebidas carbonatadas durante su envasado; el N2 se utiliza con los mismos
fines en las no carbonatadas; el vapor de agua es usado en el calentamiento del sistema CIP,
la lavadora de botellas y la pasteurización; el aire comprimido es usado para procesos como el
soplado de envases, formado de botellas de plástico PET a partir de preformas y ciertas tareas
de mantenimiento y limpieza.
❋
Plan de control del agua
Los centros de producción pueden utilizar el agua de la red pública, de un depósito intermedio abaste-
cido por la misma, o bien realizar una captación propia (pozos). Es necesario que en el plan de control
de agua la empresa alimentaria especifique el origen del suministro del agua, teniendo en cuenta los
supuestos mencionados. Además, se identificará la persona del establecimiento responsable de con-
trolar que el plan se lleva a cabo y es eficaz.
En todos los casos, el plan debe especificar los usos del agua por parte de la industria, el volumen de
consumo aproximado, el número de depósitos en el centro de producción y su capacidad.
Algunas empresas realizan diferentes tipos de tratamientos para producir, por una parte, agua descar-
bonatada, usada en los procesos de fabricación y limpieza, y por otra parte agua descalcificada, para
las lavadoras y enjuagadoras industriales.
Se debe diseñar un plano de las instalaciones de la empresa, que incluya todas las fuentes de sumi-
nistro de agua, las estaciones de potabilización del agua (ETAP), los depósitos de almacenamiento,
el sistema de distribución y los puntos de muestreo del agua. Además, en caso de haberlo, se debe
incluir el circuito de agua no potable, utilizada, por ejemplo, para el sistema de refrigeración de los
equipos de proceso. La empresa debe asegurarse que no hay posibilidad de conexión con el flujo de
agua potable y así lo debe indicar en el plano. En la planta de fabricación, se debe señalizar las con-
ducciones del circuito de agua no potable.
Si se utiliza agua reciclada, por ejemplo, en soluciones de limpieza de procesos CIP, ésta no debe
suponer un riesgo de contaminación de los productos. Es necesario especificar en el sistema APPCC
de la empresa alimentaria qué utilidad se da al agua reciclada, así como indicar el procedimiento de
reciclaje del agua.
Los procesos de tratamiento del agua de la ETAP deben describirse adecuadamente en el plan de
control de agua, especificando:
◆ Tipos de tratamientos realizados y su finalidad: filtración (por arenas, por carbón activo, por ósmo-
sis inversa, por filtros pulidores…), cloración, esterilización en lámpara ultravioleta, etc.
◆ Productos usados y dosis: por ejemplo, adición de hipoclorito de sodio en aljibe inicial, para con-
seguir una concentración de 3 partes por millón (ppm).
En el caso de realizar un tratamiento de cloración del agua utilizada en los procesos de fabricación,
se debe atender a las disposiciones del Reglamento (UE) 2020/749 de la Comisión, de 4 de junio de
2020, que modifica el anexo III del Reglamento (CE) Nº 396/2005 del Parlamento Europeo y del Con-
sejo, por lo que respecta a los límites máximos de residuos de clorato en determinados productos,
incluyendo frutas y hortalizas. Se deben disponer de las fichas técnicas del producto utilizado para la
cloración del agua.
El plan de control del agua debe estar diseñado según las necesidades de cada centro de producción y
debe especificar los tipos de controles a realizar, con sus límites y frecuencias, establecidos de acuerdo
a la legislación vigente.
En caso de que se presenten desviaciones en el plan de control, la empresa debe implementar y docu-
mentar acciones correctivas. En el Anexo 12 se recoge un formato modelo de “Control de agua”, que
puede servir de guía para las empresas del sector. Además, para las industrias de mayor complejidad,
se presenta un modelo de registro de incidencias con ejemplos relevantes en el Anexo 13 (página 93).
Las empresas que dispongan de equipos con probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella
spp., deben cumplir con las frecuencias de revisiones, operaciones de mantenimiento y control, des-
critas en las referencias legislativas actuales.
❋
Plan de control de gases alimentarios y aire comprimido
Existen otros elementos que participan en la elaboración de las bebidas refrescantes o en otros proce-
sos asociados. Algunos de ellos son gases como el CO2, N2, vapor de agua, aire comprimido y ambien-
tal, que requieren de un plan de control, para garantizar que no suponen un riesgo de contaminación
para los productos.
Los gases cuya función es presurizar el envase (CO2, N2), deben proceder de proveedores homologa-
dos. Se recomienda solicitar un certificado de análisis en cada descarga.
La producción de vapor de agua suele tener lugar en la propia empresa, mediante el calentamiento del
agua suministrada al circuito. En caso de utilizar productos químicos para calderas, deben ser aditivos
alimentarios o aditivos aprobados como aptos para su uso en agua de consumo humano.
La calidad del aire comprimido debe controlarse mediante un programa de mantenimiento preventivo
de revisión de filtros.
❋
Plan de control del aire ambiental
La ventilación (natural o mecánica) debe ser suficiente en servicios, vestuarios y todas las áreas de
producción que lo requieran, para eliminar excesos de polvo u olores. Si se utiliza ventilación forzada,
se debe garantizar que el flujo de aire no circula desde áreas contaminadas (por ejemplo, servicios) a
zonas no contaminadas (por ejemplo, área de envasado). Las tomas exteriores de aire deben revisarse
con una frecuencia predeterminada, verificando su limpieza y su integridad física. Se recomienda reali-
zar controles ambientales periódicos en zonas críticas para la seguridad del producto.
REGISTRO DE CONTROL
12 DEL FUNCIONAMIENTO
ANEXO
NORMAL DE INSTALACIONES
RELACIONADAS CON EL AGUA
PUNTO DE OTROS ORGANOLÉPTICO

CONCENTRACIÓN
FECHA TOMA DE PH PARÁMETROS (OLOR, SABOR, COLOR RESPONSABLE OBSERVACIONES
DE CLORO (mg/l)
MUESTRA ANALÍTICOS Y TURBIDEZ)
06 PLAN DE CONTROL
DE RESIDUOS

Los residuos generados en la industria de bebidas refrescantes, pueden ser fuente de contami-
nación de los productos y del medioambiente si no se gestionan de forma eficaz.
La Ley 22/2011 de residuos y suelos contaminados, considera residuo a “cualquier sustancia u

objeto que su poseedor deseche o tenga la intención o la obligación de desechar”. Los residuos
industriales son “los resultantes de los procesos de fabricación, de transformación, de utilización,
de consumo, de limpieza o de mantenimiento generados por la actividad industrial”.
La gestión de los residuos está directamente relacionada con los planes de limpieza y desin-
fección, plagas y mantenimiento de instalaciones, locales y equipos. El capítulo VI del anexo II
del Reglamento (CE) Nº 852/2004 del Parlamento europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004,
relativo a la higiene de los productos alimenticios, establece los requisitos sobre desperdicios
de productos alimenticios aplicables a los operadores de las empresas alimentarias.
El objetivo de este plan es garantizar la eliminación adecuada de los residuos y desperdicios generados
con el fin de evitar la contaminación de los productos y del medio ambiente. En las empresas pequeñas
la gestión de residuos se puede integrar dentro del programa general de limpieza de las instalaciones.
En estos casos, los anexos 10 y 11 propuestos en los respectivos capítulos del plan de limpieza y
desinfección y del plan de control de plagas de la presente guía podrían adaptarse a las necesidades
de cada usuario.
La naturaleza de los residuos en la industria de bebidas refrescantes se caracteriza por la presencia de

residuos inorgánicos, principalmente vidrio, plástico y cartón, procedentes de los distintos formatos de
envases y embalajes.
El plan de control de residuos debe recoger información detallada sobre:
❋
Tipo e identificación de residuos generados por la empresa
Los residuos deben estar identificados y clasificados en función de su naturaleza. Pueden clasificarse
como:
◆ Asimilables a los urbanos: papel, cartón, material de oficina, latas, plásticos, etc.
◆ Peligrosos: residuos de laboratorio, baterías, fluorescentes, productos de limpieza y manteni-

miento, etc.
◆ Aguas residuales.
Para una separación efectiva de los residuos asimilables a los urbanos se puede utilizar el código de
colores establecido en el Plan Nacional de Residuos:
◆ Verde: vidrio.
◆ Azul: papel y cartón.
◆ Amarillo: plásticos y envases ligeros.
◆ Naranja o marrón: residuos orgánicos.
◆ Gris o negro: otros residuos.

Los residuos peligrosos son aquellos que contienen en su composición una o varias sustancias tóxi-
cas que les confieren características peligrosas, en cantidades o concentraciones tales, que represen-
ten un riesgo para la salud humana, los recursos naturales o el medio ambiente.
Las aguas residuales son los efluentes generados por las plantas durante el desarrollo de su activi-
dad, que, en general, se caracterizan por tener carácter orgánico debido a la naturaleza de la materia
prima que procesan.
◆ L os vertidos también suelen presentar una variabilidad diaria, debido a que muchos de los proce-
sos de producción tienen una actividad discontinua y al carácter intermitente de los procesos de
limpieza y desinfección.
◆ El tratamiento debe estar controlado por la propia empresa o por un gestor autorizado.
◆ L os desagües y las conducciones de aguas residuales deben construirse sin riesgo de proyeccio-
nes que contaminen el producto o de cruces con el circuito de agua potable.
❋
Descripción de las actividades de gestión. Incluyendo:
◆ Almacenamiento. Las instalaciones deben contar con espacios adecuados para el almacén de
residuos, aislados de las zonas de producción. Se debe evitar la acumulación de desechos en
las áreas de producción, salvo lo indispensable para la actividad que se esté llevando a cabo. El
diseño de los contenedores debe facilitar su limpieza y desinfección y deben mantenerse cerrados
siempre que sea posible. Los contenedores deben ser específicos para cada residuo.
◆ Identificación. Los contenedores deben estar identificados y localizados.
◆ Eliminación y destino. Es necesario documentar cómo se trasladan los residuos desde su generación
al almacenamiento previo a su recogida por el gestor. Existen plantas de fabricación en el sector que
disponen de una EDAR (Estación Depuradora de Aguas Residuales) propia. En estos casos, es re-
comendable incluir su gestión y control en el programa de mantenimiento preventivo de la empresa.
❋
Frecuencia
Las actividades deben realizarse de forma planificada, por ello, es necesario tener en cuenta la frecuen-
cia para su realización. Por ejemplo, el vaciado de contenedores de la zona de producción al finalizar
la jornada.
❋
Responsables y vigilancia
Se debe vigilar el funcionamiento y la eficacia de las actividades del plan. Por ejemplo, mediante un
check-list en el que se compruebe que no se acumulan los residuos o que los contenedores están en
correcto estado higiénico.
❋
Registros asociados
Es necesario conservar los albaranes de retirada de residuos y las autorizaciones del gestor. En los ca-
sos que sea necesario, por ejemplo, para la destrucción de etiquetas y embalajes, se deben conservar
los certificados de su destrucción.
Las empresas alimentarias, independientemente de su tamaño, deben elaborar un “Registro de inci-

dencias”, y se puede usar el modelo que se recoge en el Anexo 14 como ejemplo de su cumplimen-
tación (página 97).
Una correcta gestión de residuos debe:
◆ Evitar el cruce entre el flujo de los residuos y las materias primas, los productos intermedios y los
finales. Se debe tener en cuenta para ello el horario de recogida de los residuos y la producción.
◆ Retirar los residuos, especialmente los orgánicos y peligrosos, con la mayor rapidez posible de las
salas en las que estén depositados alimentos para evitar su acumulación, producción de olores y
atracción de plagas.
◆ Destruir envases o materiales impresos asegurándose que los logotipos o marcas no puedan ser
reutilizadas.
◆ Los contenedores y cubos de residuos situados en la zonas de producción deben encontrarse:

◗ Limpios y en buen estado.
◗ Identificados con el tipo de residuo.
◗ Ubicados en el lugar previsto, siempre en lugares que eviten la contaminación cruzada.
◗ Cerrados.
◗ Con los residuos correctamente segregados.
◆ Los contenedores y cubos deben estar incluidos en el plan de limpieza y ser fácilmente accesibles
para su recogida. Además, es preferible que se puedan abrir y cerrar evitando el contacto con las
manos.
◆ Los contenedores exteriores deben cumplir con los siguientes requisitos:

◗ Ubicados en la zona definida, alejada de las áreas de fabricación, y evitando la contaminación
cruzada.
◗ Deben encontrarse cerrados con tapa o una red que impida la dispersión de los residuos y re-
duzca la atracción de plagas.
◆ La zona de almacenamiento de residuos debe cumplir con los requisitos de seguridad alimentaria
referentes a:
◗ Control de plagas eficaz.

◗ Arquetas cerradas convenientemente.
◗ Ausencia de agua y líquido acumulado y estancado.
◗ Debe encontrarse limpio y disponer de un plan de limpieza documentado.
DE FABRICACIÓN

Los centros productores de bebidas refrescantes deben implantar actividades de autocontrol
en sus procesos de fabricación, para controlar la seguridad, calidad y legalidad de sus produc-
tos. Las buenas prácticas de fabricación (BPF) persiguen una metodología de trabajo correcta
y deben extenderse a toda la organización.
❋
Procesos de producción
En una planta de fabricación, todos los empleados cuyo trabajo tenga alguna influencia sobre los
requisitos de seguridad de los productos que fabrican deben entender perfectamente sus responsa-
bilidades. Es tarea de la empresa proporcionar la formación adecuada a sus trabajadores y elaborar
instrucciones de trabajo específicas y disponibles para cada puesto de trabajo.
Se decidirá quién será la persona del establecimiento responsable de realizar el control y seguimiento
del plan, y la/s persona/s que realizarán las actividades de elaboración y manipulación, así como el
nivel de higiene que se considera adecuado.
A continuación, se describen dos ejemplos de estas buenas prácticas:
1. En la preparación de los jarabes, es recomendable crear una instrucción documentada, que
indique qué ingredientes se deben tomar, en qué proporción se deben mezclar, con qué útiles y/o
equipos, dónde depositarlos, etc. Para que la instrucción sea clara y facilite la tarea del trabajador,
debe contener una lista con los pasos a seguir. Además, es importante incluir las medidas higié-
nicas y de seguridad a tener en cuenta en la realización del trabajo (ropa de protección, lavado de
manos, limpieza de útiles de trabajo, etc.), para evitar riesgos laborales o de seguridad alimentaria.
2. El manejo correcto de las etiquetadoras de envases requiere el conocimiento específico de cier-
tos parámetros, como la posición de las bobinas, la codificación, etc. Una instrucción de trabajo
concreta, que incluya la resolución de problemas más frecuentes, puede ser de gran ayuda para
el operario que asuma estas funciones.
❋
Controles de procesos de producción
Las buenas prácticas de fabricación también son aplicables a los procedimientos de control de pro-
cesos internos, por ejemplo, en la toma de muestras y determinación de parámetros concretos que
afecten a los requisitos del producto. Al igual que en el apartado anterior, se deben adoptar medidas de
precaución, tanto en aspectos de higiene como de seguridad. Para dar más claridad a la explicación,
se exponen dos ejemplos:
1. En la producción de bebidas en botellas de vidrio retornables, uno de los controles habitual-
mente realizados es la inspección del nivel de líquido residual en los envases después de la fase
de lavado. Este proceso requerirá de la participación de una persona formada si la inspección de
botellas es visual. Si, por el contrario, se dispone de un equipo automático para la inspección del
nivel de líquido en el envase, también será preciso que un operario verifique periódicamente el
funcionamiento correcto de la máquina. En este caso, deberá documentarse tanto la instrucción
como los resultados del control.
2. En los depósitos de un jarabe terminado, puede resultar necesario realizar un control sensorial y
de parámetros como grados Brix, acidez, temperatura y ácido ascórbico. Para ello, se debe formular
un protocolo con una secuencia de pasos para la toma de muestras y análisis en laboratorio, que in-
cluya medidas higiénicas, equipos o instrumentos de medida a utilizar, cualificación del personal, etc.
❋
Controles pre-operativos
Las líneas de producción deben contar con una serie de requisitos en lo referente a suministros bási-
cos, material, ausencia de elementos peligrosos, etc., para poder llevar a cabo la elaboración de los
productos, sin riesgos para los mismos.
Resulta una buena práctica verificar que el estado de las líneas es el correcto antes de que la fabrica-
ción comience o después de una parada significativa. En líneas con producción activa las veinticuatro
horas de lunes a viernes, esto puede realizarse tras los fines de semana.
Se recomienda elaborar un documento que recoja las comprobaciones a llevar a cabo. Se adjunta un
modelo en el Anexo 15, “Check-list pre-operativo”.
Las empresas alimentarias, independientemente de su tamaño, deben elaborar un “Registro de inciden-

cias”, y se puede usar el Anexo 16 que se recoge en la página 97 como ejemplo de su cumplimentación.
15 CHECK-LIST
ANEXO
PRE-OPERATIVO
ESTADO
REQUISITO
SÍ NO OBSERVACIONES
¿Las materias primas, ingredientes y materiales de envasado necesarios para la

producción se encuentran en palés, evitando el contacto con el suelo?
¿Se dispone de los materiales de envasado (envase, tapón, etiqueta…) correspondientes
al plan de producción previsto?
¿Todos los suministros disponen de lote, según el sistema de trazabilidad?
¿Los palés se encuentran en buen estado, libres de suciedad, humedad, plagas y no

presentan astillas?
¿Los contenedores de residuos habituales están presentes en la sala y en buenas
condiciones de limpieza y mantenimiento?
¿La sala está ordenada, limpia y sin residuos ni acumulaciones de agua en el suelo?
¿Los lavamanos funcionan correctamente y disponen de todos los suministros

necesarios?
¿Los utensilios de limpieza de la sala están en su lugar y en estado adecuado de
limpieza?
¿Los equipos a utilizar están limpios y libres de elementos extraños?
¿La integridad de las luminarias, insectocutores/insectocaptores y otros elementos de

vidrio y de material quebradizo es correcta?
¿Las puertas y ventanas están cerradas y/o con las barreras apropiadas para evitar el
paso de plagas?
¿No se aprecian zonas de humedad o condensación de agua en paredes o techos?
¿La ventilación es adecuada? ¿No existen olores extraños en el área de trabajo?
¿Existe suficiente suministro de equipos de protección individual (EPIs)?

08 PLAN DE CONTROL DE ELEMENTOS

FÍSICOS Y PRODUCTOS
QUÍMICOS

La industria de bebidas refrescantes utiliza comúnmente el vidrio y otros materiales quebra-
dizos en sus procesos de producción o formando parte de sus instalaciones o equipos. Por
ejemplo, el uso de botellas de vidrio está muy extendido, pues este material posee una serie
de propiedades ventajosas: es inerte, transparente, hermético, higiénico, indeformable, imper-
meable al paso de los gases, conserva aroma y sabor sin ceder nada al producto que contiene,
es reutilizable y reciclable.
Por otra parte, el vidrio, metacrilato, madera, metal y otros materiales quebradizos también
se encuentran formando parte de objetos estacionarios y de herramientas de trabajo en la
industria. Por ejemplo, en las luminarias, protecciones de éstas, espejos, ventanas, mirillas de
máquinas, termómetros, manómetros, palés de madera, cúters, etc.
Tanto el uso de botellas como de todos estos elementos conlleva un riesgo de seguridad ali-
mentaria para los productos fabricados, pues en caso de rotura, pequeños fragmentos de estos
materiales podrían dispersarse y contaminarlos, suponiendo un grave riesgo para la salud en
caso de ingestión. Por tanto, es preciso que las empresas del sector consideren estos peligros
en su sistema de prevención de riesgos de seguridad alimentaria e implanten medidas para
controlarlos.
El manejo adecuado de los productos químicos adquiere también una importancia capital en
los centros de producción de bebidas refrescantes, ya que su uso está generalizado en los pro-
cesos de limpieza, desinfección y control de plagas, entre otras aplicaciones. Todos los riesgos
de contaminación química deben estar contemplados en el plan de prerrequisitos y APPCC de
la empresa en cuestión.
❋
Control de elementos físicos (vidrio y otros materiales quebradizos)
Siempre que sea posible, es recomendable excluir la presencia de vidrio y plástico duro en las áreas de
manipulación de materias primas, procesado, envasado y almacenamiento.
La madera también debe evitarse, pues es un material poroso, absorbente, difícil de limpiar y expuesto
a contaminaciones por plagas o microorganismos, por lo que su uso debe estar sujeto a revisiones
periódicas.
La utilización de instrumentos metálicos debe estar igualmente controlada.
Cuando no se pueda prescindir del uso de estos materiales, se deben tomar una serie de medidas
preventivas y correctivas, descritas en la siguiente tabla, que pueden servir de referencia a las empre-
sas del sector:
ACCIONES A REALIZAR EN CASO

TIPO DE MATERIAL MEDIDAS PREVENTIVAS
DE ROTURA/NO CONFORMIDAD
Realizar la siguiente secuencia de pasos*:

Almacenarlas separadas de materias 1. Aislar los productos situados en las inmediaciones
primas, ingredientes, producto terminado de la zona del incidente. Estos productos deberán
y otros envases y/o materiales auxiliares, ser rechazados o reprocesados;
tales como etiquetas, preformas, latas,
PET, tapones, etc.; 2. Limpiar la línea y/o equipos de la zona afectada,
Botellas de vidrio por personal formado y utensilios específicos,
Mejorar procesos de producción para evitando el uso de métodos que dispersen la
prevenir golpes y caídas; contaminación;
Realizar un lavado, soplado o volcado de 3. Asegurarse de que el área está libre de
los envases y posterior inspección antes fragmentos de vidrio antes de reanudar la actividad;
de su llenado
4. Registrar la incidencia (Anexo 10).
Protegerlos frente a posibles roturas
siempre que sea posible;
Incluir estos elementos en un listado o
Objetos estacionarios de vidrio, plano con información sobre su ubicación,
plástico duro, cerámica, y número, tipo y estado; Realizar la misma secuencia descrita en el caso de
otros materiales quebradizos rotura de botellas de vidrio;
(luminarias, mirillas de Establecer una frecuencia para la revisión Registrar la incidencia (ver Anexo 10).
equipos, ventanas, etc.) de su integridad y registro en el formato
correspondiente;
Incluirlos en el plan de limpieza de las
instalaciones
ACCIONES A REALIZAR EN CASO

TIPO DE MATERIAL MEDIDAS PREVENTIVAS
DE ROTURA/NO CONFORMIDAD
En caso de pérdida o cuando se detecten daños o

roturas, se recomienda realizar una búsqueda de
las gafas o de sus fragmentos. Evaluar la necesidad
Colocar un cordel en las gafas para evitar de aislar los productos que puedan haberse
Gafas del personal
su caída visto afectados y tomar las decisiones oportunas
(reproceso, rechazo, etc.);
Registrar la incidencia
Se recomienda realizar un control de
los palés a la recepción y de manera
periódica; Los palés cuyo estado no sea el adecuado no
El uso de palés de madera debe entrarán a la zona de fabricación o se retirarán de
restringirse en zonas de manipulación de las áreas;
Palés de madera materias primas, procesado y envasado, Cambiar el producto a otro palé en buenas
siempre que sea posible; condiciones.
Se debe revisar la integridad de los palés, En caso necesario obtener la documentación
la presencia de astillas o elementos justificativa del tratamiento térmico de los palés.
peligrosos, humedad, limpieza, olores
fuertes o signos de plagas
Su uso y almacenamiento debe estar
controlado, por lo que se recomienda Cuando se detecten daños o roturas, se recomienda
incluirlos en un listado y revisar su realizar una investigación de instrumentos perdidos.
integridad periódicamente; Evaluar la necesidad de aislar los productos
Evitar la introducción de grapas, agujas, que puedan haberse visto afectados y tomar las
Instrumentos metálicos decisiones oportunas (reproceso, rechazo, etc.).
clips metálicos, chinchetas y en general
afilados (cuchillas de equipos,
cualquier otro elemento peligroso ajeno al Registrar la incidencia.
cutters, cuchillos, etc.)
proceso de producción; En caso de disponer de detectores de metales u
La empresa debe evaluar la necesidad de otros análogos (rayos X), las comprobaciones de los
utilizar equipos de detección de metales, productos aislados y la posterior toma de decisiones
cuyo correcto funcionamiento debe deben ser llevados a cabo por personal preparado
comprobarse periódicamente.
En este capítulo, se incluye el Anexo 17: “Registro de incidencias de materiales quebradizos”, que
puede utilizarse como modelo para las empresas del sector.
Se puede consultar el Anexo 18 (página 98), “registro de incidencias”, con ejemplos relacionados con
este capítulo.
❋
Control de productos químicos
El uso de los productos químicos es necesario en el proceso de elaboración de bebidas refrescantes.
En ocasiones intervienen directamente en los procesos de fabricación, por ejemplo, en el tratamiento
del agua. En otros casos, se utilizan en los procedimientos de limpieza y desinfección, en el control de
plagas o en el plan de mantenimiento.
Los productos químicos deben estar autorizados y ser aptos para su uso en industria alimentaria,
información que debe estar incluida en el etiquetado de los mismos. Deben almacenarse en espacios
con acceso restringido y permanecer identificados, con sus fichas técnicas y de datos de seguridad
disponibles. Deben mantenerse separados de materias primas, material de envasado, productos inter-
medios o terminados, evitando cualquier riesgo de contaminación cruzada. Es recomendable utilizar
cubetos de seguridad, provistos de una rejilla que canaliza las posibles fugas o derrames a un fondo
estanco, que evita la dispersión del producto químico. Estos equipos están diseñados con materiales
plásticos resistentes a las agresiones químicas. Si se utilizan palés para el almacenamiento de los en-
vases de productos químicos, deben estar hechos de un material adecuado y estar limpios, secos y
libres de sustancias que puedan contaminar el embalaje (como insecticidas, fungicidas, pesticidas u
otros productos químicos).
Los productos se deben mantener en el envase original. En caso de que se deba realizar algún transvase a
otro recipiente, éste debe estar identificado con el contenido y los pictogramas de peligrosidad originales.
Aunque no todos los productos químicos requieren cualificación para su uso, la legislación exige que
los biocidas y otros productos de uso profesional sean manipulados exclusivamente por personal es-
pecializado. Cuando la realización de diluciones sea necesaria, se deberán utilizar equipos de medida
para el fin especificado. El uso de equipos de protección individual (EPIs) es obligatorio siempre y
cuando las fichas de seguridad de los productos químicos así lo indiquen. Algunos ejemplos de EPIs
son las gafas, guantes de seguridad, mascarillas, ropa de protección frente a agresiones químicas o
calzado de seguridad.
Las fichas de datos de seguridad informan a los usuarios de los peligros asociados a cada preparado
químico, mediante las denominadas indicaciones H (del inglés “Hazard” o peligro), así como de las me-
didas preventivas para su utilización, por medio de las frases P (consejos de prudencia). Es necesario
establecer instrucciones de actuación en caso de emergencia. Estas referencias deben estar disponi-
bles y ser accesibles para todo el personal, por ejemplo, a través de carteles.
El uso de los químicos debe ser el previsto, previniendo contaminaciones. Para conocer la información
relacionada con composición, dosis, métodos de aplicación, etc., el personal manipulador consultará las
fichas técnicas de los productos. Es recomendable que un ejemplar de estos documentos se encuentre
en la misma planta de fabricación. Además, es de utilidad tener un contacto para comunicarse de forma
sencilla y rápida con el fabricante o proveedor en caso de dudas sobre el manejo del producto.
Para tener constancia de que el producto químico cumple con las especificaciones descritas en su
ficha técnica, es recomendable realizar controles periódicos de su pureza, en laboratorios capacitados.
Las empresas pueden optar por solicitar estos análisis a su/s proveedor/es de productos químicos, o
bien realizarlos por su cuenta.
Las empresas alimentarias, independientemente de su tamaño, deben elaborar un “Registro general de

incidencias”, y se puede usar el formato que se recoge en el Anexo 18 de este mismo capítulo como
ejemplo de su cumplimentación.
mantenimiento de las instalaciones y equipos, incidencias de fabricación, etc. Se adjunta un modelo de
registro a tal fin en la página 104.
17 REGISTRO DE INCIDENCIAS
ANEXO
DE MATERIALES QUEBRADIZOS
ELEMENTO CAUSA ACCIÓN FIRMA VERIFICACIÓN VERIFICADO

FECHA LUGAR CANTIDAD
ROTO ROTURA CORRECTORA RBLE. ARRANQUE POR
09 PLAN DE CONTROL
DE ALÉRGENOS

Las alergias alimentarias tienen una prevalencia cada vez mayor en la población. Se estima
que, en España, un 2% de los adultos y un 3-7% de los niños presentan alergias, de acuerdo
con la información publicada en la web de AESAN: https://www.aesan.gob.es/AECOSAN/web/
para_el_consumidor/ampliacion/alergias.htm.
La responsabilidad de los fabricantes es muy alta, ya que ciertos alérgenos pueden causar
síntomas fatales a dosis muy bajas. Gran parte de las alertas alimentarias notificadas en la red
nacional SCIRI (Sistema Coordinado de Intercambio Rápido de Información) son debidas a
esta causa. Los defectos de etiquetado de los productos alimenticios, y en concreto la ausen-
cia de declaración de sustancias o productos alergénicos, conlleva un peligro para el consumo
de la población vulnerable.
El Reglamento (UE) nº 1169/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo de 25 de octubre

de 2011, sobre la información alimentaria facilitada al consumidor, establece los principios
generales, los requisitos y las responsabilidades que rigen la información alimentaria y, en
particular, el etiquetado de los alimentos. En su anexo II, se enumeran los catorce tipos de
sustancias o productos que causan alergias o intolerancias alimentarias, que se deben decla-
rar obligatoriamente en el etiquetado. Es por ello que las empresas productoras de bebidas
refrescantes deben tener en cuenta la posibilidad de la introducción de alérgenos alimentarios
en sus procesos productivos, intencional o accidentalmente, e implantar medidas de control
para proteger la salud de los consumidores.
❋
Alérgenos de declaración obligatoria
Las empresas del sector deben considerar la legislación vigente en materia de alérgenos en cada país
de venta de sus productos terminados. En la Unión Europea, los catorce tipos de sustancias o produc-
tos que actualmente es preciso declarar como alérgenos son los siguientes:
◆ Cereales que contengan gluten: trigo, centeno, cebada, avena, espelta, kamut o sus variedades
híbridas y productos derivados. En este punto quedan excluidos los jarabes de glucosa a base
de trigo, incluida la dextrosa; las maltodextrinas a base de trigo; los jarabes de glucosa a base de
cebada; y los cereales que se utilizan para hacer destilados alcohólicos, incluido el alcohol etílico
de origen agrícola.
◆ Crustáceos y productos a base de crustáceos.
◆ Huevos y productos a base de huevo.
◆ Pescado y productos a base de pescado.
◆ Cacahuetes y productos a base de cacahuetes.
◆ Soja y productos a base de soja.
◆ Leche y sus derivados (incluida la lactosa).
◆ Frutos de cáscara, es decir: almendras (Amygdalus communis L.), avellanas (Corylus avellana),
nueces (Juglans regia), anacardos (Anacardium occidentale), pacanas (Carya illinoensis), nueces
de Brasil (Bertholletia excelsa), pistachos (Pistacia vera), nueces macadamia o nueces de Australia
(Macadamia ternifolia) y productos derivados, salvo los frutos de cáscara utilizados para hacer
destilados alcohólicos, incluido el alcohol etílico de origen agrícola.
◆ Apio y productos derivados.
◆ Mostaza y productos derivados.
◆ Granos de sésamo y productos a base de granos de sésamo.
◆ Dióxido de azufre y sulfitos en concentraciones superiores a 10 mg/kg o 10 mg/litro en términos

de SO2 total, para los productos listos para el consumo o reconstituidos conforme a las instruc-
ciones del fabricante.
◆ Altramuces y productos a base de altramuces.
◆ Moluscos y productos a base de moluscos.

De manera general, las bebidas refrescantes no suelen contener alérgenos asociados al proceso de
elaboración, si bien existen particularidades propias de la variabilidad de productos que se pueden
encontrar en el mercado. Por ejemplo, algunas bebidas refrescantes aromatizadas contienen sulfitos
en su formulación, aunque normalmente en concentraciones inferiores a 10 ppm. Otras contienen
derivados lácteos, soja u otros ingredientes de declaración obligatoria e independiente de la cantidad.
❋
Gestión de alérgenos
Una adecuada gestión del riesgo en la industria implica tomar todas las medidas necesarias para que
el alérgeno no se encuentre presente en el alimento, con el fin de evitar la exposición en el caso de
consumidores alérgicos. Dicha gestión se divide en cinco puntos:
1. Materias primas, ingredientes y aditivos:
◗ Las especificaciones o fichas técnicas deben incluir información sobre los alérgenos presentes
en cada producto. Los proveedores deben comunicar cualquier cambio con antelación.
◗ Es recomendable elaborar una lista de las materias primas que contengan alérgenos, incluyendo
las fórmulas/recetas a las que se incorporen. Se actualizará dicho listado cuando haya cambios.
◗ En los controles de recepción, se debe inspeccionar el estado del producto y del remolque o la
cisterna, detectando posibles contaminaciones cruzadas. Los vehículos de transporte y equi-
pos utilizados para la carga y descarga de mercancías (como las mangueras de transferencia
de sólidos y líquidos) deben contar con procedimientos de limpieza efectivos y estos quedar
registrados.
◗ Identificar los ingredientes alergénicos durante su almacenamiento con pegatinas de colores

representativos o sistemas análogos.
◗ Ubicarlos en estanterías más bajas para evitar contaminación ante derrames accidentales.
◗ Segregarlos en silos cuando sea posible.
◗ Se debe evaluar la necesidad de la realización de un plan de análisis de sustancias alergénicas

en las materias primas, ingredientes y aditivos. La frecuencia, la responsabilidad y el alcance de
estas determinaciones se establecerán en función de los riesgos.
2. Formulación y etiquetado del producto terminado:
◗ Evaluar la posibilidad de sustituir ingredientes alergénicos por otros que no lo sean en productos
terminados, con el objetivo de reducir riesgos al no utilizar alérgenos.
◗ En nuevos productos, valorar utilizar alérgenos sólo cuando representen una diferencia impor-
tante por características organolépticas o funcionalidad. Se debe incorporar la evaluación del
riesgo de alérgenos en el proceso de desarrollo del nuevo producto, así como la posibilidad de
contaminación cruzada entre los productos existentes, especialmente si van a compartir líneas
o equipos de proceso. Además, se debe impartir formación en materia de alérgenos a los tra-
bajadores implicados en estas áreas.
◗ Aplicar autocontroles en producción para verificar que el etiquetado del producto es correcto.
En este sentido, puede ser útil disponer de etiquetas patrón para su comparación. Ante desvia-
ciones, se deben llevar a cabo acciones correctivas sobre el producto (retención, identificación,
reproceso, etc.) y sobre el proceso (desechar bobinas defectuosas, ajustar etiquetadora, etc.).
◗ Garantizar la destrucción de etiquetas y envases obsoletos.
◗ Tomar precauciones respecto al etiquetado de las muestras de nuevos productos con alérgenos
que se incorporan de regalo en otros productos.
◗ El etiquetado de las sustancias o productos que causan alergias o intolerancias se indicará en la
lista de ingredientes, de acuerdo con las normas establecidas en la legislación vigente; la deno-
minación de la sustancia o producto se destacará mediante una composición tipográfica que la
diferencie claramente del resto de la lista de ingredientes, por ejemplo, mediante el tipo de letra,
el estilo o el color de fondo.
◗ En el caso de que no hubiera lista de ingredientes, la indicación de las sustancias o productos
que causan alergias o intolerancias alimentarias se hará añadiendo la palabra «contiene» segui-
da del nombre de la sustancia o el producto según figura en el anexo II de dicho Reglamento.
Por otro lado, la indicación de “Puede contener + alérgeno”, advierte de una posible presencia
no intencionada e inevitable de un alérgeno.
◗ Validar estas medidas, mediante la realización de un plan de análisis de producto.

3. Proceso de fabricación:
◗ Limitar y controlar el movimiento de materias primas alergénicas.
◗ Con el objeto de prevenir la contaminación cruzada, dosificar los ingredientes alergénicos gra-
nulados/concentrados con utensilios de un color vistoso, que corresponda a la identificación
del alérgeno en cuestión. La manipulación de estos ingredientes puede provocar contaminación
ambiental, por lo que es recomendable realizarla en espacios concretos, separados físicamente
del flujo del resto de productos y con un sistema de aire de presión positiva. Dotar al personal
que realice estos trabajos de ropa desechable y/o de colores específicos.
◗ Disponer de recetas de productos actualizadas, con instrucciones de fabricación muy claras,

para evitar adiciones por error o sobredosificación de alérgenos. Por ejemplo, destacando los
textos de los alérgenos en negrita o en colores llamativos.
◗ La gestión de la producción debe realizarse previniendo la contaminación por alérgenos. Aun-
que se debe realizar una limpieza efectiva con cada cambio de producto, es recomendable
comenzar fabricando los productos sin alérgenos, para finalizar con aquellos que sí los conten-
gan. Cuando esto no sea posible, el proceso de limpieza debe ser específico para garantizar la
ausencia de alérgenos en los equipos. Se pueden emplear utensilios e instrumentos de trabajo y
limpieza sólo para productos con alérgenos, que tengan alguna marca o color que los diferencia
de los que entran en contacto con productos sin alérgenos.
◗ Disponer de procedimientos que garanticen la identificación adecuada de los productos intermedios.

◗ Prestar atención a las líneas de rechazo de envases y de reprocesos, evitando mezclas de pro-
ductos de diferente naturaleza.
◗ Gestionar adecuadamente la toma de muestras para controles internos: identificación, materia-

les de uso exclusivo, etc.
◗ En caso de rotura de envases con alérgenos en almacenes o durante la producción, se debe
aplicar un protocolo de limpieza exhaustivo que garantice la completa eliminación de residuos
de alérgenos. Podría ser compatible con el establecido para la rotura de vidrio, teniendo en
cuenta equipos de limpieza específicos.
◗ Es recomendable realizar un diagrama de flujo sobre el plano de la planta identificando rutas de
los alérgenos presentes.
◗ Realizar una limpieza intermedia tras la fabricación de cada producto, y otra más completa al
término de la jornada.
◗ Evaluar la posibilidad de contaminación por los contenedores de residuos de la planta.

4. Procesos de limpieza:
◗ Disponer de procedimientos documentados en el plan de limpieza de locales, instalaciones y

equipos que contemplen los riesgos de contaminación por alérgenos.
◗ El personal que realice estas tareas debe conocer los riesgos y estar debidamente formado.
◗ Evaluar la posibilidad de identificar equipos de uso exclusivo con colores preestablecidos. Por
ejemplo, para los cepillos y recogedores de la sala de mezclas de productos concentrados.
◗ No olvidar la limpieza de los equipos o utensilios de limpieza.
◗ Prestar atención a rincones o huecos de difícil acceso para su limpieza.
◗ La limpieza con agua a presión debe limitarse donde no pueda dar lugar a una dispersión de los
alérgenos presentes. Para la limpieza en seco, los métodos de aspiración son preferibles a las
escobas, por el mismo motivo.
◗ La limpieza con aire comprimido nunca está recomendada en estos casos.
◗ En caso de que los procesos de limpieza o cualquier otro aspecto de la gestión de alérgenos no
puedan garantizar la ausencia de los alérgenos presentes, se deben comunicar en el etiquetado.
◗ Para garantizar la ausencia de alérgenos en los equipos de proceso, sería necesario:
● alidar los protocolos de limpieza, de forma previa a su puesta en marcha, para asegurar que
V
son suficientes para eliminar los alérgenos previstos.
● erificar el resultado de las actividades de limpieza tras cada aplicación, mediante técnicas
V
analíticas (por ejemplo, ATP -Adenosin Trifosfato- o pruebas específicas). Cuando el resultado
de la verificación no sea el adecuado, se debe reforzar la limpieza hasta conseguir el objetivo
esperado.
5. Formación del personal y buenas prácticas:
◗ La formación en buenas prácticas para la gestión de alérgenos debe impartirse para todo el per-
sonal fijo y temporal implicado en la producción y distribución. Debe ser específica del puesto
de trabajo, según responsabilidades y tipo de productos. Es fundamental sensibilizar en buenas
prácticas de higiene y de fabricación. Esta formación debe renovarse periódicamente.
◗ Hay que evaluar la posibilidad de que las personas sean vectores de transmisión de alérgenos.
Esto es más probable en la manipulación de productos sólidos que en líquidos. Se debe fomen-
tar especialmente el lavado de manos y establecer ropa específica para estos casos.
◗ Revisar el contenido de las máquinas expendedoras o de “vending” y considerar la posibilidad

de restringir los productos con alérgenos en las mismas.
◗ Establecer normas claras para evitar la introducción de comida del personal procedente del
comedor laboral, neveras, máquinas de café, etc. en las áreas de trabajo. Se deben definir
lugares para su almacenamiento y consumo, así como los cambios de ropa del personal en sus
tiempos de descanso.
◗ Dar a conocer en caso necesario a visitantes y subcontratistas las reglas sobre alérgenos.
Las empresas del sector deben conservar los documentos y registros relativos a su gestión de alérge-
nos: partes de fabricación, control de procesos y productos, validaciones de limpieza, procedimientos,
instrucciones de fabricación y formatos del sistema APPCC.
Independientemente de su tamaño, las industrias alimentarias deben elaborar un “Registro de inci-

dencias”, y se puede usar el modelo que se recoge en el Anexo 19 (página 99) como ejemplo para su
cumplimentación.
mantenimiento de las instalaciones y equipos, incidencias de fabricación, etc. Se adjunta un modelo
de registro a tal fin en la página 104.
10 PLAN DE CONTROL
DE TRAZABILIDAD
Y REPROCESOS

La trazabilidad es la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de
producción, transformación y distribución de un alimento.
Este concepto lleva inherente la necesidad de poder identificar cualquier producto dentro de la
empresa, desde la recepción de las materias primas o mercancías de entrada, hasta el momen-
to en que el operador realice su entrega al siguiente eslabón en la cadena.
El Reglamento (CE) nº 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002,
por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria,
se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a
la seguridad alimentaria exige, de cara a la gestión de la empresa alimentaria, la creación de
procedimientos documentados orientados a la identificación del producto que se encuentre
bajo la responsabilidad del operador. Aunque puede y debe ser usada ante la aparición de
problemas, en ningún momento debe ser confundida con un mecanismo destinado de forma
exclusiva a la retirada de productos del mercado.
La trazabilidad proporciona toda la información imprescindible y necesaria sobre un producto

puesto en el mercado por una empresa y, en su caso, permitir a ésta la adopción de medidas
correctoras eficaces, contribuyendo a una mayor transparencia con los clientes y con las auto-
ridades de control oficial.
Un buen sistema de trazabilidad permite conocer la ubicación exacta de un determinado lote

de bebida y recuperarlo del mercado en caso de incidencia.
La trazabilidad debe cubrir y conectar todas las fases de la cadena alimentaria:
◆ Trazabilidad hacia atrás. Hace referencia a la procedencia de los productos, qué se ha

recibido, cuándo y qué se ha hecho con ellos.
◆ Trazabilidad de proceso. Se refiere al momento en el que los productos se dividen, cam-

bian o mezclan, qué es lo que se elabora, a partir de qué, cómo, cuándo y, por último, la
identificación final del producto.
◆ Trazabilidad hacia delante. A quién se entrega, qué se entrega y cuándo.
❋
Implantación de un sistema de trazabilidad
Permite conocer las materias primas, ingredientes y envases que

TRAZABILIDAD HACIA ATRÁS
forman parte de la bebida terminada.
Se debe registrar:
◗ Qué se ha recibido exactamente: número de lote y/o número de identificación de las agrupaciones de productos que
entran en la empresa. Pueden servir la fecha de caducidad, la fecha de consumo preferente, o información equivalente que
permita acotar el tamaño de las mismas. Deberá archivarse cualquier otra información sobre los productos (ingredientes,
tratamientos, controles, etc.).
◗ Cuándo: registrar la fecha en la que se reciben los productos.
◗ Qué se ha hecho: con los productos cuando se recibieron, por ejemplo, almacenarlos, mezclarlos, etc.
◗ De quién se reciben los productos: el origen de las materias primas. Conviene establecer una forma de contacto con el
proveedor las 24 horas. Se deberán recopilar los siguientes datos del proveedor: nombre/razón social de la empresa, la
dirección, el teléfono y si está inscrito, el número de Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y Alimentos.
Documentos asociados: albarán, factura, informe de recepción, etc.
Permite conocer el procesado/ fabricación

TRAZABILIDAD INTERNA
de cada producto
Se debe registrar:
◗ Qué es lo que se crea: identificación de los productos intermedios, durante la actividad realizada. Cuando los productos se
dividan, cambien o mezclen conviene generar registros. El número de puntos en los que se necesite hacer registros depende
de la actividad.
◗ A partir de qué se crea: alimentos, sustancias y todo producto incorporado, incluyendo los números de lote u otro sistema
de identificación de la agrupación. Los registros de control de stocks podrían ser suficientes para ello.
◗ Cómo se crea: cuáles son las operaciones (transformación, elaboración, almacenaje, división, etc.) a que han sido sometidas
los productos.
◗ Cuándo: registrar la fecha u hora en la que se produjo cada proceso puede ser importante para ayudar a trazar el camino de
los productos a lo largo de la actividad realizada.
Documentos asociados: hoja de producción, registro de temperaturas, registro de pH, registro de incidencias, etc.
Permite conocer dónde se ha distribuido

TRAZABILIDAD HACIA DELANTE
un lote determinado de producto.
Se debe registrar:
◗ A quién se entrega: la empresa o responsable de la recepción física del producto. Es conveniente también registrar los
detalles del contrato. Conviene establecer una forma de contacto con el cliente las 24 horas y registrar su nombre/razón
social de la empresa, la dirección, el teléfono y si está inscrito, el número de Registro General Sanitario de Empresas
Alimentarias y Alimentos.
◗ Qué se ha entregado exactamente: deberá registrarse el número de lote y/o número de identificación de las agrupaciones
de productos que salen de la empresa. Se debe poder aportar información sobre el contenido de las agrupaciones de
expedición que se remiten a los destinatarios, los lotes de las mismas, las fechas de duración mínima, etc.
◗ Cuándo: la fecha de entrega de los productos puede ser importante como medio de identificación.
◗ Medio de transporte: Los datos de transporte que se consideren indispensables para garantizar la trazabilidad (por ejemplo,
transportista, matrícula del vehículo o contenedor, temperatura de transporte, etc.).
Documentos asociados: hoja de expedición, albarán, listado de clientes, etc.
Para poder aplicar el sistema de trazabilidad, cada empresa debe:
1. Agrupar el conjunto de unidades que produce, fabrica, envasa, etc.
2. Identificar dichas agrupaciones.
La empresa transformadora debe asociar las unidades de producto elaborado, con las materias primas
y los ingredientes que se han utilizado.
El Real Decreto 1808/1991 define lote como: “un conjunto de unidades de venta de un producto ali-
menticio producido, fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas”.
El tamaño del lote o de la agrupación está directamente relacionado con el grado de precisión. Por
ejemplo, si el lote se identifica con la fecha de fabricación es menos preciso que fecha de fabricación,
hora y línea. Generalmente, cuanto más acotada esté una agrupación menor es la cantidad de pro-
ducto que hay que inmovilizar o retirar en caso de problemas de seguridad alimentaria.
Debe encontrarse el equilibrio entre el beneficio económico del manejo de agrupaciones muy precisas,
y la complejidad y el coste económico que supone esta mayor precisión.
Las agrupaciones pueden realizarse según diferentes criterios, por ejemplo, fecha de consumo pre-
ferente, fecha de producción o línea de producción. Cada empresa debe establecer el método más
adecuado de acuerdo a sus características.
En las operaciones de almacenamiento y distribución se pueden crear nuevas agrupaciones distintas

al lote. En la cadena alimentaria, las agrupaciones de producto anteriores a la obtención del lote y las
agrupaciones que combinan distintos lotes de uno o más productos también necesitan ser identifica-
dos con un código o una referencia.
❋
Revisión del sistema de trazabilidad
El sistema debe ser revisado para comprobar que funciona de forma efectiva y registrar que tal com-
probación se ha producido. El sistema debe evaluarse teniendo en cuenta:
◆ La exactitud de la información almacenada.
◆ El tiempo de respuesta, que deberá ser el mínimo posible.

Se debe someter a prueba el sistema de trazabilidad a fin de garantizar que se puede determinar la
trazabilidad desde las materias primas, incluido el envase primario, hasta el producto terminado y vice-
versa, incluyendo la comprobación de cantidades.
Por ejemplo, se toma un producto final al azar y se comprueba si se pueden conocer las materias
primas y los procesos tecnológicos que han actuado sobre el mismo. También se puede realizar en
sentido inverso, es decir, a partir de una documentación de una materia prima, se puede conocer el
producto del que ha formado parte y su distribución.
Al final de este capítulo se puede encontrar una plantilla ejemplo (Anexo 20) para realizar el ejercicio.
❋
Registros
Los registros de trazabilidad deberán conservarse para ser consultados siempre que sea necesario
(reclamaciones de cliente, autoridades sanitarias, auditorías de certificación, etc.).
La legislación no establece un periodo mínimo de conservación de los registros, pero se recomienda

almacenarlos durante el periodo de vida útil del producto, más un periodo adicional mínimo de seis
meses.
Una práctica útil puede ser el almacenamiento de muestras de producto final de todos los lotes, para
contrastar información proveniente de reclamaciones, comentarios de clientes, etc.

dencias”, y se puede usar el modelo recogido en el Anexo 21 (página 100) como ejemplo de su cum-
plimentación.
20 EJERCICIO
ANEXO
DE TRAZABILIDAD
FECHA
RESPONSABLE
HORA INICIO
HORA FIN
OBSERVACIONES
LOTE PRODUCTO FORMATO UNIDADES FABRICADAS
(mermas, reprocesos y otros)
MATERIA PRIMA/ INGREDIENTE/ ADITIVO/ MATERIAL AUXILIAR
DESCRIPCIÓN PROVEEDOR LOTE CANTIDAD UTILIZADA
UNIDADES FABRICADAS (A)

UNIDADES EXPEDIDAS (B)
UNIDADES EN STOCK (C)
MERMAS (D)
BALANCE (A- (B+C+D))
11 PLAN DE CONTROL
DE ETIQUETADO
Y VIDA ÚTIL

El Reglamento (UE) 1169/2011 establece disposiciones sobre la información alimentaria a fa-
cilitar al consumidor, y en particular, en relación al etiquetado de los alimentos. Así mismo,
contempla los procedimientos y medios para garantizar este derecho de los consumidores de
alimentos y bebidas. Los operadores de las empresas productoras de bebidas refrescantes
deben cumplir con los requisitos de etiquetado previstos en las disposiciones vigentes.
Las bebidas refrescantes en sus diferentes variedades (aguas carbonatadas, aromatizadas,

gaseosas, bebidas refrescantes aromatizadas, para diluir, etc.) son productos microbiológica-
mente estables, gracias a su acidez, presencia de CO2, tratamiento térmico, etc. Por esta razón,
no son considerados alimentos muy perecederos, ya que su consumo no puede suponer un
peligro inmediato para la salud humana después de un corto período de tiempo, de acuerdo a
los términos incluidos en la legislación vigente. En consecuencia, la vida útil de estos produc-
tos se debe expresar en el etiquetado como “fecha de duración mínima”, entendiéndose como
la fecha hasta la que el alimento conserva sus propiedades específicas cuando se almacena
correctamente.
❋
Información del etiquetado
La información contenida en las etiquetas de los productos debe cumplir con prácticas informativas
leales, no induciendo a error sobre la composición o el origen del producto. Tampoco debe insinuar que
el mismo posee características especiales cuando, en realidad, todas las bebidas similares las poseen.
El Reglamento (UE) 1169/2011 establece una lista de menciones obligatorias a incluir en el etiquetado,
que se citan a continuación:
Ha de ser la denominación jurídica o bien la habitual del tipo de producto, y en el caso

de que ésta no exista, se facilitará una denominación descriptiva del alimento. Según
Real Decreto 650/2011, por el que se aprueba la reglamentación técnico-sanitaria en
materia de bebidas refrescantes, se establecen las siguientes denominaciones:
• “Agua de seltz”,
• “Agua de soda”,
• “Agua aromatizada”,
1
• “Gaseosa”
DENOMINACIÓN DE VENTA
• Otras bebidas refrescantes (con carácter enunciativo y no limitativo), “de zumos
de frutas”, “de extractos”, “mixtas”, “para diluir y los productos sólidos para la
preparación de bebidas refrescantes” y “aromatizadas”.
Se debe prestar atención a la necesidad de realizar menciones adicionales en el
etiquetado (artículo 10, anexo 3 del Reglamento (UE) 1169/2011). Algunos ejemplos son
las menciones “con edulcorantes” o “con azúcares y edulcorantes”, que deben acompañar
a la denominación del producto.
Encabezada o precedida por un título adecuado en el que conste o incluya la palabra

«ingredientes». En ella se incluirán todos los ingredientes del alimento, en orden
decreciente de peso, según se incorporen en el momento de su uso para la fabricación
del alimento. Los ingredientes se designarán por su denominación específica en caso de
2
haberla.
LISTA DE INGREDIENTES
No se exigirá una lista de ingredientes en las aguas carbónicas.
En las bebidas refrescantes de zumo de frutas deberá señalarse además el porcentaje
de zumo que contienen.
3
SUSTANCIAS CAUSANTES DE Según el Anexo II del Reglamento (UE) Nº 1169/2011, se identifican catorce tipos de
ALERGIAS Y/O INTOLERANCIAS. sustancias o productos de declaración obligatoria (ver “Plan de Control de Alérgenos” de
INCLUYENDO INGREDIENTES, la presente guía).
ADITIVOS Y COADYUVANTES
4 En el anexo VIII y en el artículo 22 del Reglamento (UE) Nº 1169/2011 se establecen

CANTIDAD DE DETERMINADOS las normas técnicas para indicar la cantidad de los ingredientes, incluidos los casos
INGREDIENTES específicos que constituyen excepciones.
5 Expresada en litros, centilitros o mililitros.

CANTIDAD NETA Los productos deben cumplir las normas relativas a las cantidades nominales para
productos envasados y al control de su contenido efectivo (Real Decreto 1801/2008).
Deberá ir precedida por las palabras:

• «consumir preferentemente antes del …» cuando la fecha incluya la indicación
del día,
6 • «consumir preferentemente antes del fin de …» en los demás casos;
FECHA DE DURACIÓN MÍNIMA En el caso de las bebidas:
• cuya duración sea inferior a tres meses, bastará con indicar el día y el mes,
• cuya duración sea superior a tres meses, pero sin sobrepasar los dieciocho meses,
bastará con indicar el mes y el año,
• cuya duración sea superior a dieciocho meses, bastará con indicar el año;
Pueden incluirse en el etiquetado de las bebidas refrescantes la siguiente leyenda u

7 otras similares: “Guardar en lugar limpio, fresco y seco, proteger de la luz solar y de
CONDICIONES ESPECIALES DE olores agresivos”.
CONSERVACIÓN/ UTILIZACIÓN Asimismo, a través de la etiqueta se puede recomendar en aquellos envases, que
normalmente no se consumen de una vez, que el producto, una vez abierto, se conserve
en refrigeración y se consuma en un plazo de tiempo determinado tras su apertura.
8
NOMBRE O RAZÓN SOCIAL Y
Ambos son requisitos obligatorios.
DIRECCIÓN COMPLETA DEL
OPERADOR DE LA EMPRESA El “país de origen o procedencia”, es obligatorio sólo cuando su omisión pudiera inducir
ALIMENTARIA a error al consumidor, en particular si la información que acompaña al alimento o la
etiqueta en su conjunto pudieran insinuar que el alimento tiene un país de origen o un
lugar de procedencia diferente.
9
PAÍS DE ORIGEN O PROCEDENCIA
10
En caso de que, en ausencia de esta información, fuera difícil hacer un uso
MODO DE EMPLEO
adecuado del alimento.
La presentación de las menciones obligatorias debe ser accesible (en el envase o su etiqueta y no
tapada, disimulada o separada), fácilmente visible (la denominación y cantidad neta deben figurar en
el mismo campo visual), indeleble y claramente legible, cumpliendo un tamaño mínimo de letra de 1,2
milímetros, con la excepción de los envases cuya superficie máxima sea inferior a 80 cm2, en cuyo
caso el tamaño mínimo de letra será igual o superior a 0,9 mm.
Las indicaciones obligatorias del etiquetado de los productos alimenticios que se comercialicen en
España se expresarán, al menos, en la lengua española oficial del Estado. Lo dispuesto en el apartado
anterior no será de aplicación a los productos tradicionales elaborados y distribuidos exclusivamente
en el ámbito de una Comunidad Autónoma con lengua oficial propia (Real Decreto 1334/1999).
Otras declaraciones obligatorias en el etiquetado de bebidas refrescantes son:
◆ “Información nutricional”: el valor energético, y las cantidades de grasas, ácidos grasos saturados,
hidratos de carbono, azúcares, proteínas y sal.
◆ “Lote”: su indicación se efectuará de conformidad con lo dispuesto en el Real Decreto 1808/1991,

por el que se regulan las menciones o marcas que permiten identificar el lote al que pertenece un
producto alimenticio, que permitan asegurar la trazabilidad del mismo.
En el caso de venta de bebidas refrescantes no preenvasadas o mediante máquinas dosificadoras, sin

perjuicio del cumplimiento de otra legislación que les pudiera resultar de aplicación, los expendedores
deberán colocar en lugares destacados o junto a estas máquinas, la siguiente información:
◆ “Denominación del producto”,
◆ “Lista de ingrediente”,
◆ “Nombre” o “Razón social” o “denominación del fabricante, envasador o vendedor” establecido en

la Unión Europea, y, en todos los casos, su domicilio.
◆ Se debe mantener la información sobre alérgenos (a pesar de la excepción del Real Decreto
650/2011, de 9 de mayo, por el que se aprueba la reglamentación técnico-sanitaria en materia
de bebidas refrescantes) según lo dispuesto por el Real Decreto 126/2015, de 27 de febrero, por
el que se aprueba la norma general relativa a la información alimentaria de los alimentos que se
presenten sin envasar para la venta al consumidor final y a las colectividades, de los envasados en
los lugares de venta a petición del comprador, y de los envasados por los titulares del comercio
al por menor.
❋
Control del etiquetado
La información del etiquetado de los productos terminados debe cumplir con las especificaciones con-
venidas y comprobarse con regularidad. Las empresas deben formar a las personas encargadas de
verificar el etiquetado, tanto en la recepción de las bobinas como en los procesos de codificado y eti-
quetado de envases, embalajes y palés. Es recomendable contrastar que la información es la correcta
al inicio de la producción y con cada cambio de referencia. Los datos han de ser legibles e indelebles,
estar situados en la posición adecuada y las etiquetas presentar suficiente adherencia a los envases.
Los aspectos relativos al lote y la fecha de consumo preferente suelen imprimirse mediante inyección
de tinta en los propios envases o en sus etiquetas. Es importante asegurarse de que las tintas emplea-
das no tienen posibilidad de transferirse a la bebida contenida en el envase.
Estos parámetros suelen ser los más variables, puesto que la denominación de venta, alérgenos,
información nutricional y el resto de información obligatoria aparecen pre-impresas en las bobinas
que se reciben de los proveedores. En caso de detectar errores, se deben tomar medidas sobre los
productos afectados, procediendo a su identificación, aislamiento y decidiendo su posterior destino.
La gestión de etiquetas obsoletas o incorrectas debe realizarse adecuadamente colocándolas en una

ubicación designada hasta su devolución o destrucción.
En este capítulo se incluye el Anexo 22, “Control de etiquetado”, que puede utilizarse como referencia
para registrar los controles necesarios.
❋
Determinación de la vida útil del producto
En el desarrollo de nuevos productos se deben establecer ensayos para determinar la vida útil de los
mismos, junto con evaluaciones sensoriales y de calidad. Es recomendable realizar estos análisis antes
de la comercialización, con el objeto de comprobar que las características físico-químicas, organolép-
ticas y microbiológicas no varían. En ocasiones se puede realizar una estimación de la vida comercial
del producto terminado, en función de la experiencia en la industria o por comparación con otras refe-
rencias de bebidas refrescantes parecidas.
Para calcular la fecha de duración mínima, se debe tener en cuenta la formulación de la bebida, su
envasado, los tratamientos aplicados durante el proceso de elaboración, su conservación, etc. Así
mismo, es importante también tener en cuenta el uso previsto por el consumidor, contemplando cual-
quier manipulación inapropiada no intencionada, pero razonablemente esperada.
Cuando sea necesario, se debe establecer también la “vida útil secundaria”, es decir, el tiempo de
conservación recomendado tras la apertura del envase del producto, considerando que éste puede
no ser consumido inmediatamente. Puede expresarse, por ejemplo, de la siguiente manera: “una vez
abierto, conservar en el frigorífico y consumir en un período de …”.
Ante cualquier cambio en la formulación del producto, características de su procesado, material de

envasado, etc., la determinación de la vida útil del producto debe ser revisada.
Las empresas alimentarias, independientemente de su tamaño, deben de elaborar un “Registro de

incidencias”, y se puede usar la tabla que se recoge en el Anexo 23 (página 99) como ejemplo de su
cumplimentación.
mantenimiento de las instalaciones y equipos, incidencias de fabricación, etc. Se adjunta un modelo
de registro (Anexo 30) a tal fin en la página 104:
22 CONTROL DE
ANEXO
ETIQUETADO
DÍA DE PRODUCCIÓN: VERIFICADO POR:
Etiqueta Etiqueta Etiqueta Etiqueta
Hora: Firma: Lote: Hora: Firma: Lote: Hora: Firma: Lote: Hora: Firma: Lote:
Etiqueta Etiqueta Etiqueta Etiqueta
Hora: Firma: Lote: Hora: Firma: Lote: Hora: Firma: Lote: Hora: Firma: Lote:
12 PLAN DE GESTIÓN DEL

ALMACENAMIENTO,
TRANSPORTE Y CONTROL
DE LAS TEMPERATURAS

Las empresas del sector de las bebidas refrescantes tienen un bajo riesgo microbiológico por
la escasa actividad de agua (aw) presente en sus materias primas y por su contenido en CO2 y
bajo pH de sus productos finales. Sin embargo, algunas de las materias primas utilizadas y de
las bebidas fabricadas pueden requerir condiciones de conservación a temperaturas de refri-
geración/congelación, tanto durante su almacenamiento como su transporte.
El diseño adecuado de almacenes, cámaras y vehículos de transporte es de gran importancia

para la inocuidad de los productos y los equipos de frío deben funcionar correctamente para
conseguir las temperaturas deseadas.
❋
Almacenamiento
El diseño de los almacenes debe proteger a los productos del polvo, las plagas, la humedad y cualquier
otra posible fuente de contaminación. Los materiales almacenados no deben estar en contacto con el
suelo ni con las paredes del local.
Las instalaciones deben disponer de suficiente espacio de almacenamiento para todos los productos,
que han de permanecer identificados hasta su utilización. Se recomienda realizar una rotación lógica
de los productos, acorde a los sistemas FIFO “First In, First Out” o FEFO “First Expired, First Out”.
Se debe disponer de zonas diferenciadas para el almacenamiento de los productos cuya confluencia
pueda resultar perjudicial. Hay que tener en cuenta, por ejemplo, que ciertos zumos requieren con-
servación en refrigeración, y por ello no podrían ubicarse en el almacén de envases, a temperatura
ambiente. Así mismo, podría resultar peligroso almacenar producto terminado en vidrio en el mismo
sitio que ingredientes, por la posibilidad de contaminación cruzada por rotura de vidrio. Por ello, es
preciso realizar un análisis de peligros y evaluación de riesgos en cada caso, estableciendo criterios de
almacenamiento para los diferentes elementos del proceso.
En todos los casos, es recomendable separar las materias primas de los productos acabados y los
residuos/zona sucia de la zona limpia, así como cumplir las prácticas de manejo de alérgenos, explica-
das en el capítulo correspondiente de esta guía.
En el caso de los productos químicos, productos de limpieza y sustancias peligrosas, todos ellos
deben guardarse en un espacio cerrado y con acceso restringido, aislados de las materias primas,
productos intermedios, material de envasado y productos terminados.
❋
Transporte
Las operaciones de transporte, carga y descarga no deben comprometer la seguridad de las materias
primas y los productos terminados. Los vehículos de transporte deben mantenerse en condiciones higié-
nicas. Durante los controles en recepción y expedición, se deben realizar una serie de comprobaciones:
◆ Las cisternas de producto líquido a granel disponen del certificado de lavado;
◆ Todas las bocas de las cisternas de ingredientes a granel vienen precintadas (azúcar, isoglucosa,
carbónico, nitrógeno...). La descarga de estos materiales se debe realizar sólo después de la
aprobación y verificación;
◆ Los remolques de los vehículos de transporte están limpios y no desprenden olores;

◆ Todos los materiales con los que los ingredientes se encuentran en contacto durante el transporte
a granel y durante su descarga son de uso alimentario;
◆ En la descarga, los equipos de impulsión del ingrediente a granel (azúcar e isoglucosa) y sus filtros
cumplen con las especificaciones internas en cuanto a aceite, agua y partículas.
El conjunto de los dispositivos de cierre de los vehículos y de ventilación y circulación del aire deben
permitir el transporte de los productos sin peligro de contaminación cruzada.
Podrán transportarse simultáneamente diferentes productos alimentarios, con la condición de que las
temperaturas de transporte de cada uno sean compatibles entre sí y que ninguna de estas mercancías
pueda ser causa de alteración o modificación de las otras (olores, polvo, contaminaciones y partículas
orgánicas o minerales). Además, la mercancía no puede colocarse directamente sobre el suelo.
❋
Control de las temperaturas
Almacenamiento en cámaras de refrigeración/congelación:
Las bajas temperaturas hacen que el crecimiento bacteriano sea más lento y permiten el mantenimien-
to de las características organolépticas. De forma general se entiende por refrigeración a las tempera-
turas comprendidas entre 0 y 7ºC y por congelación aquellas iguales o inferiores a -18ºC. Estos valores
deben mantenerse tanto en las etapas de almacenamiento como de transporte de todos aquellos
productos perecederos.
Las empresas deben identificar y registrar las cámaras de refrigeración y/o congelación. Se recomienda
verificar las temperaturas de los equipos de refrigeración y de congelación como mínimo dos veces
al día: la primera al comenzar la jornada laboral, antes de proceder a la apertura de las cámaras, y la
segunda al final de la jornada laboral, para garantizar una mayor rapidez en la detección de incidencias
de temperatura de los productos alimenticios. El control de las temperaturas debería incluir al menos:
◆ Identificación de las cámaras a controlar;
◆ Ubicación de las mismas;
◆ Rango de temperaturas de trabajo de las cámaras;
◆ Frecuencia de comprobación de la temperatura.

En el Anexo 14 “Listado de cámaras” se adjunta un modelo de registro.
En pequeñas industrias se propone un ejemplo de tabla más sencilla, como la que se muestra a con-
tinuación:
REGISTRO DE CONTROL DE TEMPERATURAS EN PEQUEÑAS INDUSTRIAS
CÁMARA FECHA HORA TEMPERATURA OBSERVACIONES
Los termómetros, sondas y registradores, deberán ser calibrados periódicamente de acuerdo al Plan
de Mantenimiento, explicado en el correspondiente capítulo de esta guía.
A continuación, se describen pautas para el almacenamiento a bajas temperaturas:
◆ Las cámaras deben mantenerse en un estado adecuado, para ello deben estar incluidas en el plan
de limpieza y en el plan de mantenimiento.
◆ No se debe sobrepasar la capacidad de carga de las cámaras.
◆ Se debe evitar que los productos refrigerados o congelados permanezcan fuera de las cámaras.
◆ No se deben desconectar las cámaras cuando haya productos en su interior.
◆ Todas las cámaras deben contar con un sistema de medida de temperatura.
◆ Los registros de control de temperatura deben conservarse como parte de la trazabilidad.
◆ Se recomienda la utilización de sistemas de alarma que avisen cuando se sobrepasan las tempe-
raturas de consigna de las cámaras.
Control de las temperaturas durante el transporte:
Los vehículos destinados al transporte de materias primas o productos terminados a temperatura

regulada deben poseer los certificados ATP (Autorización de Transporte de mercancías Perecederas).
Consisten en una serie de requisitos establecidos por acuerdo entre Estados de la Unión Europea,
sobre el transporte internacional de mercancías perecederas y sobre vehículos especiales utilizados en
estos transportes, que se definen a continuación:
1. Vehículo isotermo, cuya caja está construida con paredes aislantes, incluidas las puertas, el suelo
y el techo, que limita el intercambio de calor entre el interior y el exterior.
2. Vehículo refrigerado: vehículo isotermo que, gracias a una fuente de frío no mecánica (depósitos
de hielo, gases licuados, etc.), permite reducir la temperatura del interior de la caja vacía, y mante-
nerla después para una temperatura exterior media de 30ºC a -20ºC como máximo, según la clase
de vehículos refrigerados que se establecen.
3. Vehículo frigorífico: vehículo isotermo que incorpora un dispositivo de producción de frío eléctrico
o mecánico que permite, con una temperatura media exterior de 30ºC, reducir la temperatura del
interior de la caja vacía y mantenerla de forma permanente entre 12ºC y -20ºC, dependiendo de la
clase de vehículo para esta categoría.
Los vehículos deben presentar marcas de identificación y la documentación que prueben la validez de
su certificado ATP. Los vehículos deben estar equipados con un dispositivo apropiado de medida y
registro de la temperatura del interior de la caja.
Las empresas alimentarias, independientemente de su tamaño, deben elaborar un Registro de inciden-

cias, y se puede usar el modelo del Anexo 25 que se recoge en la página 101.
24 LISTADO
ANEXO
DE CÁMARAS
RANGO DE FRECUENCIA
IDENTIFICACIÓN UBICACIÓN OBSERVACIONES
TEMPERATURA COMPROBACIÓN
13 PLAN DE CONTROL
DE PROVEEDORES

Una selección de proveedores de productos y servicios adecuada permite garantizar que se
cumplen los criterios de calidad y seguridad alimentaria establecidos por la empresa, inclu-
yendo un control de la trazabilidad de las materias primas, ingredientes y materiales auxiliares.
La calidad del producto final debe asegurarse desde la recepción de materias primas y auxiliares
y en la gestión de las posibles actividades subcontratadas que afecten a la elaboración de las
bebidas, como puede ser el control de plagas, la limpieza, la formación de los trabajadores, etc.
❋
Homologación de proveedores
Los proveedores tanto de productos como de servicios (limpieza, transporte, laboratorio, etc.) deben
ser evaluados y aprobados de forma previa a la primera compra/contratación para poder demostrar
que siguen las normas y requisitos establecidos por la empresa. Los criterios para la homologación y
seguimiento de los proveedores pueden ser los siguientes:
◆ Boletines de análisis que prueben la conformidad del producto;

◆ Certificados de calidad/seguridad alimentaria;
◆ Auditorías de calidad/seguridad alimentaria en las instalaciones del proveedor.

Otra forma de evaluar a un posible proveedor es mediante un período de prueba. Esta homologación
provisional permite a la empresa comprobar si cumple con las especificaciones de producto o servicio
establecidas. Es necesario solicitar la documentación mínima (Registro Sanitario, CIF y autorizaciones,
etc.) antes de realizar el primer pedido o servicio.
Los proveedores que han sido homologados porque cumplen con los requisitos de la empresa deben
registrarse en un listado, que debe mantenerse actualizado.
Se recomienda realizar una ficha para cada proveedor aprobado, indicando los datos que se estimen
necesarios. Por ejemplo:
◆ Datos generales: nombre, razón social, CIF, teléfono y dirección de contacto, etc;
◆ Producto o servicio que suministra;
◆ Registro general Sanitario de Empresas y Alimentos (RGSEAA) y otras autorizaciones necesarias;
◆ Sistemas de gestión de calidad y seguridad alimentaria;
◆ Condiciones de pedido o especificaciones, fichas técnicas o de seguridad.

Las fichas de proveedor deben actualizarse en caso de cambios. En el Anexo 26 “Homologación de
proveedores” aparece un ejemplo de plantilla que reúne los datos de interés.
Es conveniente realizar un seguimiento del desempeño de los proveedores aprobados, cuyo objeto es
comprobar que están llevando a cabo su actividad de acuerdo a lo establecido. En caso de inciden-
cias en el producto o servicio suministrado, la empresa debe comunicarlas con rapidez para que sean
subsanadas.
Se recomienda realizar una reevaluación regular de los proveedores, que permita comprobar, entre
otros aspectos, que los documentos aportados en la homologación siguen estando vigentes. En la
reevaluación se debe valorar la cantidad y gravedad de las incidencias del proveedor en ese intervalo
de tiempo, lo que permite realizar un análisis periódico de la calidad del servicio de cada proveedor.
❋
Control de recepción
En cada recepción de ingredientes, materias primas, aditivos, envases o embalajes se recomienda
comprobar de forma previa a la entrada del producto que éste cumple con las especificaciones pac-
tadas, considerando que:
◆ El producto se adecúa a las especificaciones de seguridad alimentaria/calidad. Para ello, se pue-
den solicitar boletines analíticos, realizar toma de muestras, etc., con el objetivo de evaluar por
ejemplo la aptitud microbiológica, la presencia de alérgenos no declarados o el contenido de
cloratos y percloratos en las materias primas. En relación a estos dos últimos parámetros mencio-
nados, son de aplicación los siguientes Reglamentos (UE):
◗ Reglamento (UE) 2020/685 de la Comisión, de 20 de mayo de 2020, que modifica el Reglamen-

to (CE) Nº 1881/2006 por lo que respecta al contenido máximo de perclorato en determinados
alimentos y,
◗ Reglamento (UE) 2020/749 de la Comisión, de 4 de junio de 2020, que modifica el anexo III del
Reglamento (CE) Nº 396/2005 del Parlamento Europeo y del Consejo, por lo que respecta a los
límites máximos de residuos de clorato en determinados productos. Cabe mencionar que fac-
tores como la falta de frescura de las materias primas, tiempos prolongados de almacenamiento
y/o inadecuada rotación de las mismas pueden aumentar la concentración de cloratos en los
productos fabricados.
◆ Los envases y embalajes de los productos están limpios e íntegros;
◆ Los productos, tanto envasados como a granel se encuentran identificados. Ej. Lote, fecha de
consumo preferente, etc;
◆ Los productos refrigerados o congelados mantienen la temperatura establecida;
◆ Todos los materiales de envasado cumplen con las disposiciones legales vigentes, poseen las
declaraciones de conformidad pertinentes y se reciben según las condiciones establecidas de co-
rrecto cierre y/o precintado, según se haya solicitado a los proveedores (botellas de vidrio, botellas
y preformas de PET, tapones, latas, Bag in Box –BIB-, resinas, etc.);
Si el proveedor no cumple con las especificaciones, se debe valorar el destino de la mercancía y co-
municarlo para establecer medidas correctivas. Este tipo de incidencias deben tenerse en cuenta para
la re-homologación de los proveedores.
Para facilitar este proceso, se pueden utilizar adhesivos o sellos que indiquen si el producto ha pasado
el control de recepción y puede ser utilizado en el proceso. Por ejemplo, mediante un código de colo-
res o menciones.
MENCIÓN COLOR
Producto no apto Rojo
Producto apto Verde
Pendiente Amarillo
Las evidencias de conformidad o no conformidad obtenidas durante la recepción de mercancías de-

ben reflejarse en un registro, que será firmado por el personal responsable de la realización del control.
Dicho personal debe haber sido formado previamente, al menos en cuestiones de calidad/seguridad
y trazabilidad del producto.
En las industrias de mayor complejidad es conveniente que haya un registro de incidencias relevantes,
según el modelo que se presenta en el Anexo 27 (página 102).
❋
Especificaciones de compra
Las especificaciones pueden ser elaboradas por la empresa o por el proveedor/subcontrata. Es ne-
cesario que ambas partes acepten los requisitos, por ejemplo, mediante la firma de los documentos
pertinentes. Se recomienda revisar los mismos como mínimo, cada tres años y siempre que haya algún
cambio legislativo o de las especificaciones del producto, materias primas o envases.
Estos son algunos datos que pueden figurar en la ficha de especificación:
◆ Denominación/Nombre del producto
◆ Origen
◆ Composición
◆ Vida útil
◆ Características microbiológicas, químicas y físicas
◆ Características organolépticas
◆ Identificación de alérgenos y Organismos Modificados Genéticamente (OMGs)
◆ Apariencia
◆ Peso bruto y neto

◆ Unidades por lote
◆ Características y tamaño del envase/embalaje
◆ Rangos de tolerancia en parámetros físico químicos
◆ Requisitos legales aplicables
◆ Declaraciones de conformidad (aptitud de uso alimentario, ensayos de migración, etc.)
◆ Fichas de seguridad
◆ Modo de conservación y temperatura de transporte
◆ Modo de uso
◆ Destino al que está previsto el uso del producto/ingrediente/material (ejemplo: jarabe para produc-
ción de bebidas refrescantes)
◆ Requisitos de entrega: plazos, documentación, analíticas, etc.
◆ Gestión de incidencias
Una buena especificación de compra garantiza un mayor control y calidad de las materias primas y
productos auxiliares, determinando consecuentemente la calidad de los productos finales.
❋
Control de proveedores y fraude alimentario
El fraude se puede definir como el incumplimiento intencional de la legislación alimentaria con el fin de
obtener un beneficio económico.
Entre otros, puede ser una sustitución, adulteración, falsificación o etiquetado incorrecto, que se realiza
sobre los alimentos, materias primas, ingredientes o envases, de forma deliberada.
Para reducir las posibilidades de ser una víctima de fraude se recomienda evaluar el posible riesgo
en las materias primas, envases y procesos subcontratados (por ejemplo, embotelladores externos o
“co-packers”) mediante un análisis de vulnerabilidades y la implantación posterior de estrategias de
mitigación.
El control de proveedores puede incluir medidas de prevención del fraude, como la solicitud de cer-
tificados de aptitud alimentaria o los análisis de pureza del producto. Esto, unido a un control en la
recepción de mercancías, sirve como garantía de que el proveedor está cumpliendo con las especifi-
caciones acordadas.
26 HOMOLOGACIÓN
ANEXO
DE PROVEEDORES
Datos del proveedor

EMPRESA: RGSEAA:
PRODUCTO/SERVICIO SUMINISTRADO:
DIRECCIÓN: NIF:
TELÉFONO DE CONTACTO: CORREO ELECTRÓNICO:
FECHA DE PRIMERA EVALUACIÓN:

¿Está certificado en algún sistema de gestión de seguridad
alimentaria o calidad? En caso contrario adjuntar APPCC
¿El transporte es propio o subcontratado?
¿Realizan análisis de producto final?
Otros datos de interés
Homologado (incluir en la lista No homologado

RESULTADO
de proveedores homologados)
FECHA DE LA PRÓXIMA EVALUACIÓN
Renovación de la homologación del proveedor

Nº INCIDENCIAS DESDE
LA ÚLTIMA EVALUACIÓN DOCUMENTACIÓN RESULTADO
FECHA OBSERVACIONES
ACTUALIZADA DE LA EVALUACIÓN
GRAVES LEVES
Firma responsable:
14 ANÁLISIS DEL RIESGO DURANTE

LA PRODUCCIÓN, TRANSFORMACIÓN Y
DISTRIBUCIÓN DE
BEBIDAS REFRESCANTES

El Reglamento (CE) nº 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002,
por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria,
se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la
seguridad alimentaria, regula en su artículo 6 el principio de análisis del riesgo y define qué se
entiende por determinación, gestión y comunicación del riesgo. Estas definiciones se incluyen
en las páginas 3, 4 y 5 de la presente Guía. Además, el citado Reglamento incluye los requisitos
de seguridad alimentaria en su artículo 14 y las responsabilidades respecto a los alimentos de
los explotadores de empresas alimentarias en su artículo 19.
Una crisis alimentaria es una situación extraordinaria que puede afectar a la seguridad ali-
mentaria y a la percepción del consumidor y, por tanto, supone cambios en las decisiones de
consumo.
Un incidente alimentario es un hecho que supone una afección en la rutina operativa de una
empresa y puede desencadenar una crisis alimentaria si el peligro detectado (físico, químico o
biológico) no es controlado apropiadamente.
En cumplimiento con la legislación de referencia, ante la sospecha de que los productos im-
portados, fabricados o distribuidos no cumplan con los requisitos de seguridad alimentaria, las
empresas deben estar preparadas para efectuar una retirada y/o recuperación efectiva de los
mismos, una vez que hayan dejado de estar sometidos a su control inmediato.
Un incidente alimentario aparece de manera imprevista y puede adquirir diferente gravedad y conse-
cuencias si no se actúa con decisión y rapidez. Esta inestabilidad puede tener efectos sobre la pro-
ducción, la organización o la reputación de la empresa. Por ello, es necesario establecer un plan de
actuación, que garantice la coordinación de todo el personal implicado en su gestión.
Una vez identificada una situación que pueda comprometer la salud del consumidor, los tres aspectos
fundamentales a tener en cuenta para su correcto desarrollo, implique o no retirada o recuperación de
producto, son:
EVALUACIÓN GESTIÓN COMUNICACIÓN
La responsabilidad de la gestión de un incidente o de una crisis alimentaria debe estar determinada

antes de su aparición; por ello se recomienda constituir un “Comité de Crisis”. En la formación del mis-
mo, se debe contar con personas de diferentes departamentos y nombrar un coordinador del Comité,
que lidere las actividades de gestión del caso.
Es importante disponer de un listado de contactos de emergencia para atender este tipo de situacio-
nes, y que estas personas estén adecuadamente formadas para reaccionar apropiadamente. Además,
contactar con ANFABRA puede ser de utilidad.
En contacto con la Asociación de Bebidas Refrescantes, ANFABRA:

Avda. Menéndez Pelayo, 81
28007 Madrid
España
Tel.: (+34) 91 552 62 75
[email protected]
❋
Evaluación
La detección de un incidente alimentario puede llegar a través de múltiples vías, pudiendo ser detecta-
do por personal interno, un cliente, un proveedor, un consumidor, la administración pública, etc.
A continuación, el incidente debe ser evaluado, distinguiendo los siguientes tipos:
◆ clase I: cuando exista probabilidad razonable de que el uso o la exposición del producto pueda
causar la muerte o problemas serios de salud;
◆ clase II: cuando el uso o exposición del producto pueda causar temporalmente problemas de
salud, pero sin una probabilidad cierta de causar la muerte;
◆ clase III: cuando el uso o la exposición del producto no sea probable que pueda causar problemas
a la salud.
Una vez detectada la amenaza, se deben recopilar todos los datos necesarios para la gestión del caso
y para la identificación del problema que lo ha ocasionado.
Pueden utilizarse diferentes métodos y sistemas para conocer la gravedad y el alcance del problema,
por ejemplo, mediante:
◆ Ejercicio de trazabilidad.
◆ Análisis de laboratorio.
◆ Comparación mediante muestras del lote afectado (muestroteca).
◆ Recopilación de bibliografía e histórico.
❋
Gestión
La gestión de cada caso implica la adopción de medidas correctivas diversas. Para ello, hay que tener
en cuenta la naturaleza del incidente, la localización del producto, los costes económicos, el impacto
en la salud del consumidor, la población afectada, etc. Las medidas más habituales son:
◆ Recuperación del producto: toda medida destinada a recobrar un producto que el productor o
el distribuidor haya suministrado o puesto a disposición del consumidor.
◆ Reprocesado del producto: acción sobre el producto, dentro o fuera de la organización, encami-
nada a asegurar que el peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos es reducido a niveles
aceptables.
◆ Retirada del producto: toda medida destinada a impedir la distribución y la exposición de un

producto peligroso, así como su oferta al consumidor.
Es importante documentar toda la evolución del caso con el fin de establecer unas conclusiones finales
que permitan mejorar el sistema y evitar futuras reapariciones.

dencias”, y se puede usar el modelo que se recoge en el Anexo 28 (página 103) como ejemplo de su
cumplimentación.
❋
Comunicación
El comité de crisis debe establecer la forma más apropiada de comunicación del incidente a cada una
de las partes implicadas. Para ello, es de utilidad elaborar un listado de contactos para este tipo de
situaciones, en el que se incluyan a las autoridades competentes, los clientes, los proveedores, las
personas de la empresa disponibles en caso de emergencia, entidades de certificación, etc. La comu-
nicación debe realizarse de forma paralela al proceso y adaptarse a las características del incidente, en
función de su gravedad y alcance.
Una vez solucionado el incidente o crisis alimentaria, es aconsejable realizar una investigación sobre
las causas que lo provocaron, identificando las medidas correctivas necesarias y registrándolas. Esto
puede suponer simplemente una mejora o refuerzo del seguimiento de las acciones preventivas prees-
tablecidas. Además, si fuera necesario, se debe modificar el plan APPCC y/o el Plan de Prerrequisitos,
actualizando la documentación aplicable.
Es recomendable revisar periódicamente el plan de gestión de incidentes y crisis alimentarias. En

este sentido, es de utilidad la realización de simulacros de crisis, con el fin de conocer si el plan de
gestión es eficaz.
15 FOOD DEFENSE /
DEFENSA ALIMENTARIA

La defensa alimentaria, también conocida como “Food Defense”, busca reducir el riesgo de
que los alimentos puedan ser contaminados o adulterados de forma intencional, pudiendo pro-
vocar a su vez una crisis alimentaria.
El objetivo de la defensa alimentaria es diseñar e implantar una serie de actividades que aseguren la
protección de las bebidas contra actos deliberados de contaminación o alteración por parte de perso-
nas internas y/o externas a la empresa.
Estas actividades engloban a proveedores, almacenes, transporte, producción, distribución y entrega

al consumidor.
Se debe utilizar un enfoque preventivo que busque e identifique las medidas necesarias para eliminar
el riesgo de adulteración y/o manipulación intencionada en la cadena de producción.
En el sector de las bebidas refrescantes existen una serie de elementos clave que hacen de este pro-
ducto uno de los más vulnerables ya que:
◆ Hay alta probabilidad de mezcla debido al flujo del producto asociado al proceso, y por tanto la
alteración puede pasar inadvertida.
◆ Implica mucho volumen de producto, que puede causar daños a gran escala.
◆ El acceso al producto puede ser sencillo.

En la actualidad no existen obligaciones legales al respecto, pero está directamente relacionado con la
seguridad de los productos y la protección del consumidor.
Se recomienda constituir un equipo Food Defense dentro de la empresa, que elabore un plan docu-
mentado que identifique los riesgos potenciales y las medidas de seguridad a aplicar para mitigarlos.
Estas medidas deberán ser evaluadas periódicamente y siempre que se produzcan cambios que pue-
dan comprometer la seguridad del producto, por ejemplo, en las materias primas, en los proveedores
o en las líneas de procesado. El equipo Food Defense debería ser multidisciplinar, cubriendo áreas de
calidad, seguridad, producción, recursos humanos, etc.
Las medidas preventivas deben contemplar todos los procesos relacionados con la elaboración de
los productos, incluyendo la recepción de materias primas, ingredientes, aditivos y material auxiliar, así
como el transporte de los productos terminados.
Además, se debe valorar la posibilidad de un ataque por parte de personal interno, proveedores, sub-
contratas, visitas y personas externas. En este sentido, es importante garantizar que únicamente el
personal autorizado disponga de acceso a las zonas de producción y almacenamiento, así como un
sistema de identificación de visitas.
De forma general, algunas de las medidas aplicables en las plantas elaboradoras de bebidas refres-
cantes pueden ser:
◆ Formación específica para empleados involucrados en puntos vulnerables de la producción, por

ejemplo, en la recepción de camiones cisterna.
◆ Supervisión de proveedores y subcontratas.
◆ Control específico sobre nuevos empleados.
◆ Identificación mediante cartelería de zonas riesgo,
◆ Utilización de precintos de seguridad en la recepción de camiones cisterna.
◆ Planificación de recepción y envío con identificación del conductor.

◆ Cierre seguro de depósitos (de suministro de agua, de producto, etc.) con apertura exterior.
◆ Protección de mangueras.
◆ Manejo y almacenamiento restringido de aditivos y otros productos químicos.
◆ Control restrictivo para el acceso al sistema informático.
◆ Automatización de procesos vulnerables.

El personal deberá estar formado en los procedimientos de seguridad de la planta, alentándolos a
informar acerca de:
◆ La presencia de visitas no identificadas o desconocidas.
◆ Actividades sospechosas o fuera de la normalidad.

Es altamente recomendable realizar simulacros de Food Defense, por ejemplo, para comprobar la po-
sibilidad de acceso de personal no autorizado a zonas restringidas.
Los sistemas informáticos deben ser valorados en el plan de defensa alimentaria, ya que la seguri-
dad del producto puede estar comprometida, especialmente en las plantas en las que el proceso está
más automatizado. Por ejemplo, se pueden utilizar cortafuegos, copias de seguridad y protección de
accesos mediante contraseñas y cifrado.

dencias”, y se puede usar el modelo presentado en el Anexo 29, incluido en la página 104.
ANEXOS
REGISTROS
DE INCIDENCIAS
04
ANEXO
BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE

Y FORMACIÓN DEL PERSONAL
FECHA DE LA DESCRIPCIÓN DE LA FECHA DE

POSIBLES CAUSAS MEDIDAS CORRECTIVAS
INCIDENCIA INCIDENCIA RESOLUCIÓN
En el cambio de turno,
Incumplimiento del código de
se observan varios
buenas prácticas de la empresa, Revisión de la formación
operarios que no utilizan
XX-XX-XXXX por formación insuficiente y/o en buenas prácticas de XX-XX-XXXX
el lavamanos situado a
ineficaz del personal de este higiene del personal.
la entrada del área de
turno.
fabricación.
Incumplimiento del código de

Revisión de la formación
Se observa personal con buenas prácticas de la empresa,
en buenas prácticas de
XX-XX-XXXX el gorro mal colocado en por formación insuficiente XX-XX-XXXX
higiene del personal de
la zona de envasado. y/o ineficaz del personal de
envasado.
envasado.
Técnico de mantenimiento Incumplimiento del código

externo lleva puesto un de buenas prácticas de la Revisión de la formación/
reloj y un anillo mientras empresa para subcontratas, instrucción en buenas
XX-XX-XXXX XX-XX-XXXX
realiza trabajos de por formación o instrucción prácticas de higiene del
mantenimiento preventivo insuficiente y/o ineficaz del personal subcontratado.
en la lavadora de botellas. personal subcontratado.
Incumplimiento del código de Comunicar incidencia a

buenas prácticas de la empresa la empresa de transporte
y requisitos legales por el chófer, subcontratada.
a pesar de haber sido informado. Incluir todos los
Se observa un chófer No inclusión del requisito requisitos legales en
fumando en la zona de legal de no fumar en la hoja la hoja informativa de
recepción de materias informativa de normas para normas para visitas/
primas. visitas/subcontratistas ni en subcontratistas.
cartelería. Informar del acceso
Falta de registro del chófer a su obligatorio a las oficinas
entrada y desconocimiento de de recepción antes de
las normas internas. proceder a la descarga.
08
ANEXO
INSTALACIONES, LOCALES Y EQUIPOS.

DISEÑO HIGIÉNICO
FECHA DE LA DESCRIPCIÓN FECHA DE

INCIDENCIA DE LA INCIDENCIA RESOLUCIÓN
Ajuste de la tornillería
y registro del trabajo
realizado.
Plan de mantenimiento
Revisión de la frecuencia
preventivo mal diseñado o
de esta tarea en el plan de
incumplido, en lo referente a
Se observan tornillos mantenimiento preventivo y
la revisión de la tornillería de
insuficientemente ajuste de la misma si fuera
XX-XX-XXXX la llenadora de botellas. XX-XX-XXXX
apretados en la máquina necesario.
Diseño deficiente de los
llenadora de botellas. Evaluación del posible
tornillos de esta máquina,
que provoca que se suelten defecto de los tornillos
con facilidad. y comunicación con
el proveedor, si fuera
necesario, para la
sustitución de los mismos.
Se comunica este
La cinta aislante pudo
hecho al Responsable
ser aplicada con la idea
de Mantenimiento,
de corregir de manera
quien comprueba que
temporal un defecto del
Se evidencia el uso de esta corrección no está
equipo, hasta la recepción
cinta aislante en un registrada en los partes de
del material definitivo (si
XX-XX-XXXX equipo que interviene en trabajo diarios. Por tanto, XX-XX-XXXX
fuera necesario), en un plazo
el proceso de producción debe hablar con el técnico
breve de tiempo. En caso
de bebidas refrescantes. que tiene a su cargo
contrario, se han incumplido
para subsanar la avería
las buenas prácticas
definitivamente y mejorar
asociadas a los trabajos de
su manera de proceder
mantenimiento.
ante estos casos.
Ajuste de la tornillería
y registro del trabajo
Plan de mantenimiento realizado.
preventivo mal diseñado o Revisión de la frecuencia
incumplido, en lo referente a de esta tarea en el plan de
Se observan tornillos la revisión de la tornillería de mantenimiento preventivo y
insuficientemente la llenadora de botellas. ajuste de la misma si fuera
apretados en la máquina Diseño deficiente de los necesario.
llenadora de botellas. tornillos de esta máquina, Evaluación del posible
que provoca que se suelten defecto de los tornillos
con facilidad. y comunicación con
el proveedor, si fuera
necesario, para la
sustitución de los mismos.
10
ANEXO
LIMPIEZA
Y DESINFECCIÓN

Incumplimiento de los Comunicación a las

En el cuarto de productos protocolos establecidos en personas responsables, para
químicos, se observa cuanto al manejo seguro de su corrección. En caso de
una botella pulverizadora productos de limpieza.
XX-XX-XXXX duda, desechar el contenido XX-XX-XXXX
cuyo contenido no está
Falta de cualificación del de la botella.
identificado.
personal de limpieza. Revisión de la formación del
equipo de limpieza.
Durante la verificación visual

Error de diseño del plan
de la limpieza del muelle de
de limpieza de muelle de
recepción, se comprueba Modificación del documento
XX-XX-XXXX recepción, por no contener XX-XX-XXXX
que los desagües no están correspondiente.
todos los elementos a
incluidos entre los elementos
limpiar.
a limpiar.
Incumplimiento de los Comunicación a las

En el cuarto de productos protocolos establecidos en personas responsables, para
químicos, se observa cuanto al manejo seguro de su corrección. En caso de
una botella pulverizadora productos de limpieza.
XX-XX-XXXX duda, desechar el contenido XX-XX-XXXX
cuyo contenido no está
Falta de cualificación del de la botella.
identificado.
personal de limpieza. Revisión de la formación del
equipo de limpieza.
11
ANEXO
CONTROL
DE PLAGAS

Insectocutores/
insectocaptores
Se observa un insuficientes. Incrementar el número de
incremento de la Las lámparas de insectocutores en áreas
presencia de moscas luz ultravioleta de estratégicas.
significativo en las los insectocutores o Reponer las lámparas cuya
áreas de producción. La insectocaptores han vida útil haya expirado.
temperatura ambiental superado su período de Revisar las condiciones
no ha aumentado y no vida útil, y su eficacia ha exteriores de la fábrica en
ha habido incidencias de disminuido. busca de agua estancada,
limpieza ni de gestión de Posibles causas vegetación incontrolada,
residuos. relacionadas con el residuos, etc..
saneamiento del medio
externo.
El responsable del
equipo de la empresa
de control de plagas Incumplimiento de los Comunicar inmediatamente
XX-XX-XXXX no incluye las acciones requerimientos del plan de la incidencia a la persona XX-XX-XXXX
correctivas tomadas control de plagas. responsable.
en los informes de
inspección.
Insectocutores/
insectocaptores
Se observa un insuficientes. Incrementar el número de
incremento de la Las lámparas de insectocutores en áreas
presencia de moscas luz ultravioleta de estratégicas.
significativo en las los insectocutores o Reponer las lámparas cuya
áreas de producción. La insectocaptores han vida útil haya expirado.
temperatura ambiental superado su período de Revisar las condiciones
no ha aumentado y no vida útil, y su eficacia ha exteriores de la fábrica en
ha habido incidencias de disminuido. busca de agua estancada,
limpieza ni de gestión de Posibles causas vegetación incontrolada,
residuos.. relacionadas con el residuos, etc.
saneamiento del medio
externo.
13
ANEXO
CONTROL
DE AGUA

La empresa “X” realiza

análisis de control del Mal funcionamiento de
agua en todas las fases uno o varios filtros de
de tratamiento de su carbón activo.
ETAP. Se comprueba que
Incumplimiento de las Revisión de los filtros y
XX-XX-XXXX el nivel de cloro en agua XX-XX-XXXX
revisiones y cambios de sustitución, si fuera necesario.
de salida de los filtros de
carbón activo es superior filtros, establecidos en el
al establecido en las plan de mantenimiento
especificaciones del plan preventivo.
de control.
Obtener una estimación

por parte del Ayuntamiento
de cuánto tiempo durará la
incidencia.
Teniendo en cuenta el
Corte del suministro volumen de agua existente
Obras en una carretera
de agua potable (red en los depósitos intermedios
próxima a los aledaños de
pública) en la empresa. y el consumo medio de
la empresa, que requieren
La empresa dispone agua, valorar la posibilidad
XX-XX-XXXX el corte temporal del XX-XX-XXXX
de dos depósitos de comprar una cisterna de
suministro de agua para
intermedios cuyo agua con capacidad suficiente
la realización de los
volumen de agua es para hacer frente a las
trabajos.
conocido. necesidades.
Se exigirá un certificado
del análisis de éste agua,
comprobando la conformidad
de los parámetros antes de
utilizarla.
La empresa “X” realiza

análisis de control del Mal funcionamiento de
agua en todas las fases uno o varios filtros de
de tratamiento de su carbón activo.
ETAP. Se comprueba que
Incumplimiento de las Revisión de los filtros y
XX-XX-XXXX el nivel de cloro en agua XX-XX-XXXX
revisiones y cambios de sustitución, si fuera necesario.
de salida de los filtros de
carbón activo es superior filtros, establecidos en el
al establecido en las plan de mantenimiento
especificaciones del plan preventivo.
de control.
14
ANEXO
CONTROL
DE RESIDUOS

Los contenedores de Aumentar la frecuencia de

residuos orgánicos La frecuencia del plan de limpieza de los contenedores
desprenden olores limpieza y desinfección en el plan de limpieza y
indeseables. desinfección.
No se dispone de No se ha solicitado la
autorización para la documentación Solicitar la autorización
gestión de residuos El proveedor no está Cambiar de gestor
peligrosos autorizado
16
ANEXO
BUENAS PRÁCTICAS
DE FABRICACIÓN

Ausencia de las fichas

técnicas y de seguridad de
La empresa responsable de
Se observa personal los productos de limpieza,
la limpieza debe facilitar las
del equipo de limpieza donde se describen las
fichas técnicas y de seguridad
manipulando productos instrucciones de uso de los
XX-XX-XXXX a sus trabajadores e instruirlos XX-XX-XXXX
químicos sin equipos de mismos.
en materia de prevención de
protección individual (EPIs). Falta de formación del riesgos durante su trabajo.
personal de limpieza en
relación al manejo seguro
de los productos químicos.
En el área de preparación
de jarabes, se observan
varios paquetes de un nuevo Fallo en la gestión
ingrediente concentrado ante modificación de Actualizar la documentación
que se utiliza en la receta especificaciones de necesaria.
de una bebida modificada producto en la empresa.
Poner esta incidencia en
recientemente. La Cuando la receta cambia
conocimiento de todas las
XX-XX-XXXX instrucción disponible en la por nuevas materias XX-XX-XXXX
personas responsables
sala no está actualizada y no primas, se debe actualizar
para evitar su reaparición y
contempla la adición de este también la ficha técnica
actualizar su formación.
nuevo ingrediente. de producto terminado y
todos los procedimientos/
El personal encargado sí instrucciones relacionadas.
tenía anotado en un borrador
este cambio.
18
ANEXO
CONTROL DE
MATERIALES QUEBRADIZOS

Durante la revisión de
elementos quebradizos de la Defecto de fabricación. Comunicación de la
sala de envasado, se observa incidencia al departamento
Incorrecto montaje de la
una luminaria con la cubierta de Mantenimiento de
luminaria.
protectora inadecuadamente instalaciones de la empresa,
XX-XX-XXXX Ausencia de revisión XX-XX-XXXX
fijada en uno de los para su corrección.
extremos. Existe riesgo de de la misma en el plan
desprendimiento y caída a de mantenimiento de Registro de la incidencia en el
las líneas de producción de instalaciones. parte correspondiente
la sala
La empresa deberá eliminar

las grapas metálicas de sus
Incumplimiento de buenas documentos, restringir su
En la sala de preparación
prácticas de fabricación. uso en zonas de producción
de jarabes, se observan
XX-XX-XXXX y evaluar la adquisición de XX-XX-XXXX
documentos unidos con Incorrecta formación del grapadoras sin grapas u otras
grapas metálicas. personal de la sala . soluciones que no supongan
un riesgo de contaminación
para los productos.
19
ANEXO
CONTROL
DE ALÉRGENOS

Comunicación de la incidencia.
Revisión de la información
Incumplimiento de las que se entrega a la entrada
Se observa personal
buenas prácticas de de subcontratistas a la
de una subcontrata de
higiene de subcontratistas. empresa, en lo relativo a
mantenimiento comiendo
XX-XX-XXXX buenas prácticas de higiene. XX-XX-XXXX
frutos secos durante la Ausencia de información o Modificación de la misma si
realización de sus trabajos instrucción por parte de la fuera necesario.
en la planta de producción empresa.
La empresa debe informar de
las zonas habilitadas para el
consumo de comida.
Comunicación inmediata de la
La empresa ha cambiado incidencia al proveedor, quien
de proveedor de etiquetas. debe destacar los ingredientes
Se aprobó una muestra alergénicos mediante una
El personal de control de
incorrecta. tipografía diferenciada (uso de
etiquetado revisa las nuevas
bobinas, detectando que El proveedor de etiquetas negrita,
XX-XX-XXXX los alérgenos presentes no no tuvo en cuenta los cursiva, tamaño mayor de XX-XX-XXXX
están descritos según una requerimientos relativos letra, etc.).
tipografía que los diferencie al diseño de letra para
la identificación de los La empresa deberá retirar,
claramente del resto de agrupar e identificar
ingredientes ingredientes alergénicos.
correctamente estas bobinas
y gestionar su devolución al
proveedor.
21
ANEXO
TRAZABILIDAD

Formación de los trabajadores.
La hoja de expedición Comprobación diaria por parte
En el ejercicio de está en desuso o no se de un responsable.
trazabilidad, no se puede cumplimenta de forma Cambio de formato de
XX-XX-XXXX determinar con exactitud la adecuada. las hojas de expedición XX-XX-XXXX
cantidad o el destino de un Las hojas de expedición no y almacenamiento en un
lote de bebida expedida. se encuentran archivadas lugar accesible, por ejemplo,
y/o disponibles. a través de un soporte
informático.
Comprobar que producción

En el ejercicio de No se han incluido todas sigue las instrucciones de la
trazabilidad, la cantidad de las entradas de producto receta.
bebida expedida es superior en el proceso.
XX-XX-XXXX Revisar el diagrama de flujo. XX-XX-XXXX
a la cantidad de materias
primas utilizadas según No se han registrado los Revisar la entrada de
receta. productos reprocesados. reprocesos procedentes de
otras fabricaciones.
23
ANEXO
CONTROL DE ETIQUETADO Y VIDA ÚTIL

Durante los controles de Utilización de tinta no Comprobación del estado de

envasado y etiquetado, adecuada para el uso la máquina codificadora y
se comprueba que la previsto. reparación de la misma en
XX-XX-XXXX información del lote y de la caso necesario. XX-XX-XXXX
fecha de consumo preferente Mal funcionamiento de
no es claramente legible en la máquina que realiza el Comunicación de la incidencia
las botellas. codificado con tinta. al proveedor de tinta.
Dado que la fecha de la

La información contenida última revisión de la ficha
en la ficha técnica de técnica es más reciente La empresa deberá actualizar
XX-XX-XXXX un producto terminado que la de la etiqueta, se la información de las etiquetas XX-XX-XXXX
no coincide con la de su deduce que es la etiqueta y retirar las actuales.
etiqueta de venta al público. la que está pendiente de
actualización.
25
ANEXO
ALMACENAMIENTO, TRANSPORTE
Y CONTROL DE LAS TEMPERATURAS

Incumplimiento
En el fondo del almacén
del sistema FEFO Revisión de la formación del personal
de bebidas terminadas,
(“First Expired, First del almacén en este punto.
se observa un palé con
XX-XX-XXXX Out”) en la rotación XX-XX-XXXX
la fecha de consumo Desechar dicho palé.
de los productos
preferente vencida.
almacenados.
Rechazar el producto si el
incumplimiento supone riesgos para
la seguridad de las bebidas.
El proveedor no
cumple con las Informar al proveedor del
En la inspección especificaciones. incumplimiento.
de recepción se Realizar inspecciones visuales en
XX-XX-XXXX El transportista XX-XX-XXXX
comprueba que la caja recepción más exhaustivas para
no conoce las
del camión está sucia comprobar si se ha corregido la
especificaciones.
desviación, en caso negativo,
reevaluar al proveedor para valorar
un posible cambio.
Revisión del funcionamiento del

termómetro. Comprobación de su
estado de calibración/verificación
frente a un termómetro patrón.
Se ha detectado una Fallo en el sistema de Reparación o sustitución en caso
subida de temperatura medición. necesario.
en el termómetro Fallo en el sistema de Comprobación de la temperatura
exterior. refrigeración. del producto; si ésta ha superado
el límite, el producto deberá ser
rechazado. Si no se ha superado,
cambiar a otra cámara y avisar al
servicio técnico.
27
ANEXO
CONTROL DE PROVEEDORES

La empresa subcontratada
de plagas no dispone de
personal formado para la
aplicación del tratamiento. Solicitud de formación del aplicador.
Se ha detectado que el En caso negativo, cambiar de
La empresa no ha aplicador o reevaluar al proveedor
personal aplicador de
XX-XX-XXXX notificado el cambio de para un posible cambio. XX-XX-XXXX
biocidas no dispone de
personal.
la formación necesaria. Revisión de la vigencia de los
No se han actualizado documentos del proveedor.
los documentos en la
rehomologación de
proveedores.
Evaluar la gravedad de la
desviación.
El proveedor no conoce la Abrir incidencia al proveedor.
El producto recibido especificación. Solicitar la toma de acciones
XX-XX-XXXX no cumple con la El proveedor no ha correctoras. XX-XX-XXXX
especificación pactada. cumplido con los acuerdos Rechazar el producto / devolverlo al
pactados. proveedor en caso necesario.
Tener en cuenta la incidencia en la
rehomologación del proveedor.
28
ANEXO
ANÁLISIS DEL RIESGO

Se reúne el comité de crisis y se

decide localizar el producto; el
75% se encuentra en el almacén
y es reprocesado con un nuevo
Se ha cambiado el diseño y
Se ha detectado un etiquetado.
se ha suprimido por error.
fallo en el etiquetado El otro 25% se encuentra en
La impresión no ha sido
de producto que el mercado repartido entre
correcta.
puede comprometer la dos clientes, en sus centros de
XX-XX-XXXX La codificación era distribución, pero no ha llegado al XX-XX-XXXX
salud del consumidor;
contiene alérgenos y no incorrecta. consumidor final.
han sido señalados en Por un error humano el Se decide retirar el producto en un
el etiquetado. control de etiquetado no ha caso y destruir el otro.
sido eficiente.
Se comunica a nivel interno, en
todos los centros de producción
de la empresa, para reforzar los
cOntroles en el etiquetado.
Se procede a localizar las tapas

Se recibe un aviso del con lote XYZ dentro de la empresa.
proveedor de tapas, Se inmovilizan los palés de tapas
comunicando que el correspondientes, ubicados en el
lote XYZ contiene un Fallo en la fabricación de almacén de materiales auxiliares,
XX-XX-XXXX defecto de calidad y las tapas, por parte del así como los palés de productos XX-XX-XXXX
desaconsejando por proveedor fabricados con dichos materiales.
tanto su uso en la Se comunican los daños y
fabricación de latas de perjuicios de este incidente al
bebidas. proveedor, a la espera de una
resolución.
29
ANEXO
FOOD DEFENSE

Identificar a la persona. Si se
trata de un trabajador interno
o subcontratado, explicarle
las normas de vestuario e
Se trata de un trabajador higiene personal y facilitarle la
interno o subcontratado indumentaria apropiada.
que no ha respetado las Revisar la formación/instrucción del
normas de acceso a las personal interno/ subcontratado/
Se detecta la presencia instalaciones, de manera visitantes en relación a este tema.
de una persona vestida intencionada o por falta de En caso de que la persona sea
XX-XX-XXXX instrucción. XX-XX-XXXX
con ropa de calle en la un desconocido y no justifique su
zona de envasado. Se trata de un desconocido presencia en la fábrica, ponerse en
que ha conseguido burlar contacto con las autoridades para
los controles de seguridad que tomen las medidas oportunas.
establecidos y cuya Revisar el plan de Food Defense
intención se desconoce. para evitar la reaparición de este
incidente, reforzando el control en
puntos de acceso a producción, la
formación del personal e instalando
barreras.
Reforzar el sistema informático

El sistema informático es mediante claves de acceso
vulnerable unipersonales
La base de datos
XX-XX-XXXX informática ha sido No se ha tenido en cuenta Incluir al responsable de informática XX-XX-XXXX
secuestrada. los ordenadores como vía en el equipo Food Defense
de acceso al sistema en el
Plan de Food Defense Revisar el análisis de
vulnerabilidades
30
ANEXO
REGISTRO DE INCIDENCIAS
EN PEQUEÑAS INDUSTRIAS
FECHA INCIDENCIA MEDIDA ADOPTADA OBSERVACIONES

MANUAL
APPCC

El Reglamento (CE) Nº 852/2004 del Parlamento europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004,
relativo a la higiene de los productos alimenticios, establece que las empresas alimentarias
deben cumplir con el requisito obligatorio de elaborar, aplicar y mantener un procedimiento
permanente basado en los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control
Crítico (APPCC).
Es un sistema de carácter preventivo, que permite identificar, evaluar y controlar los peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos. Su cumplimiento es obligatorio por parte de
todas las empresas del sector alimentario y su objetivo es obtener alimentos seguros para la
salud del consumidor.
Antes de aplicar el sistema es necesario contar con las buenas prácticas de higiene y de fa-
bricación. Estos programas previos deben estar firmemente establecidos y en pleno funciona-
miento, y haberse verificado para facilitar la aplicación eficaz del sistema.
El manual APPCC debe actualizarse siempre que haya cambios. Tanto la empresa como las
autoridades competentes deben disponer de la versión más actual del plan.
La elaboración de un Plan APPCC requiere 12 actividades que deben desarrollarse de forma específica
en cada empresa alimentaria. De éstas, 5 son pasos previos y 7 son los “principios” del análisis. El
APPCC debe ser específico de cada empresa alimentaria.
LOS 5 PASOS PREVIOS
1. Establecer un equipo APPCC

Para poder identificar todos los peligros posibles de una instalación y comprender el proceso es impor-
tante que el equipo sea multidisciplinar, es decir, formado por personal de diferentes áreas. El grupo de
trabajo debe estar fuertemente apoyado por la Dirección de la empresa y liderado por un responsable
que promueva las acciones necesarias para el desarrollo del sistema.
Dependiendo del tamaño y volumen de empleados, el equipo APPCC tendrá diferente número de
participantes. Cada miembro aporta unos conocimientos al sistema que deben quedar reflejados. Así
mismo, debe haber una persona capaz de sustituir al líder del equipo en caso de ausencia.
El personal que compone el equipo debe tener los conocimientos y experiencia suficientes del proce-
so y los productos que se elaboran. Además, deben conocer el sistema APPCC. El equipo no debe
limitarse al personal directivo, ya que los operarios pueden aportar un mayor conocimiento práctico
del proceso.
Si el personal interno no es capaz de abarcar todos estos campos se puede recurrir a formación o
asesoramiento externo.
Es necesario guardar un registro en el que se especifiquen las personas que componen el equipo y su
formación. En el Anexo 31, se presenta un ejemplo de documento de “Equipo APPCC”.
Es importante que se comunique al equipo APPCC cualquier cambio en el proceso o el producto que
pueda afectar a la seguridad alimentaria. Así mismo, el equipo informará al resto de la organización de
la evolución y los cambios en el Sistema APPCC.
2. Describir el producto
El equipo debe acotar a qué productos y procesos está vinculado su sistema APPCC.
Para ello se debe elaborar una descripción completa de cada producto incluyendo información respec-
to a la composición, características físico-químicas y microbiológicas, condiciones de conservación y
almacenamiento, etc. Puede ser de utilidad añadir una imagen del producto y de la etiqueta.
Algunos aspectos a incluir en la ficha técnica del producto son:
◆ Descripción completa del producto: composición, alérgenos, pH, aw, condiciones de almacena-
miento y distribución.
◆ Parámetros físico-químicos.
◆ Criterios microbiológicos.
◆ Parámetros organolépticos.
◆ Modo de empleo.
◆ Especificaciones de cliente.
◆ Condiciones de almacenamiento y distribución.
◆ Fecha de caducidad y/o fecha de consumo preferente.
◆ Material de envasado.
◆ Consumidores previstos.
◆ Recomendaciones de consumo.
◆ Requisitos legales aplicables.
◆ Otros
En el Anexo 17, se presenta un ejemplo de “Ficha técnica de producto”.
3. Identificar el uso al que se destina el producto

Se debe describir el uso previsto del producto. De forma habitual se recoge en la ficha técnica del
producto.
Es importante conocer a qué grupos de consumidores se destinará el producto, particularmente si

entre ellos hay grupos vulnerables como posibles alérgicos, niños o ancianos.
4. Elaborar el diagrama de flujo del producto

Se debe elaborar un diagrama de flujo (DF) del producto detallado que identifique todas las fases del
proceso. El diagrama de flujo debe formar parte del APPCC indicando la fecha de elaboración/ revisión
y el responsable.
Para ello es necesario examinar detenidamente el proceso, desde la entrada de materias primas hasta
la expedición indicando entradas, salidas de materiales y reprocesos.
De manera opcional, el diagrama de flujo puede incluir los datos de tratamientos aplicados a cada fase,
temperaturas de conservación, etc.
El diagrama de flujo debe reflejar fielmente el proceso productivo y actualizarse ante cualquier cambio.
En el Anexo 18 se presenta un “Diagrama de flujo ejemplo” para la elaboración de bebidas refrescantes.
5. Confirmar el diagrama de flujo in situ

Una vez elaborado el diagrama de flujo, el equipo APPCC o un representante del mismo debe
comprobar en la planta que el proceso recogido en el diagrama se corresponde con la situación
real en la planta.
Una vez realizada la verificación, es recomendable dejar evidencia de la misma, aportando una copia
de cada diagrama con la fecha y la firma de las personas que lo han revisado.
Se recomienda seguir el flujo de la materia prima desde la recepción hasta la expedición, comprobando
la entrada de materiales, las prácticas de fabricación o los controles realizados.
Además, se recomienda disponer de un plano esquemático de la planta en el que se indique el mo-

vimiento del personal, el flujo de ingredientes, de materiales de envasado y de residuos, así como la
ubicación de vestuarios, aseos, lavamanos y comedores.
LOS 7 PRINCIPIOS APPCC

Los 7 principios del Sistema APPCC son los definidos por el Codex Alimentarius.
1. Realizar un análisis de peligros.
2. Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso.
3. Establecer los límites críticos asociados a cada PCC.
4. Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
5. Establecer las medidas correctivas a realizar cuando la vigilancia detecte en un PCC una desvia-
ción fuera de un límite crítico.
6. Establecer el sistema o los procedimientos para verificar que el sistema APPCC está funcionando
correctamente.
7. Establecer el sistema de documentación.
1. Realizar un análisis de peligros

Para elaborar un sistema APPCC eficaz es fundamental identificar y analizar los peligros de forma
detallada. Deberán tenerse en cuenta todos peligros intrínsecos o potenciales que puedan darse en
cada una de las materias primas, ingredientes o materiales auxiliares que toman parte en las fases del
proceso de fabricación.
En los planes APPCC, los peligros para la inocuidad de los alimentos se pueden dividir en los siguien-
tes grupos:
◆ Biológicos: suelen tratarse de bacterias patógenas, virus, parásitos y hongos (mohos y levaduras).
◆ Químicos: clasificados en tres bloques: contaminantes naturales de origen vegetal o animal, como
las micotoxinas; contaminantes ambientales o de uso industrial, como los pesticidas y por último
los contaminantes procedentes del proceso industrial, como la acrilamida.
◆ Físicos: como trozos de vidrio, fragmentos metálicos, insectos o piedras.

Una vez se han identificado los peligros se debe valorar el riesgo en función de la probabilidad y la
gravedad de cada uno de ellos.
El riesgo se puede calcular de diferentes formas; la Comisión Europea propone un sistema semicuan-
titativo en función de la gravedad en relación con la probabilidad de que el peligro aparezca en el pro-
ducto final si no existen medidas de control o hubiesen fallado.
La clasificación de los riesgos se debe calcular en función de las características de la empresa.

La valoración de la probabilidad se basa en la posibilidad de que aparezca un peligro y se puede

determinar inicialmente según el histórico y la experiencia. En revisiones posteriores del APPCC, se
pueden actualizar los datos de probabilidad en función del número y tipología de incidencias ocurridas,
por ejemplo, en el último año de fabricación.
PROBABILIDAD
1 No se ha presentado antes.
Se elimina o se reduce a un nivel aceptable durante el proceso.
Baja Se trata de una contaminación muy limitada.
3
Se presenta de forma intermitente y podría afectar a todo el lote.
Media
5 Existen antecedentes de su aparición.

Alta Es muy probable que el peligro aparezca en todos los productos si no funciona la medida de control.
Tabla 1 Ejemplo de asignación de valores en función de la probabilidad
La valoración de la gravedad se basa en el efecto o la repercusión en la salud humana y se determina

según la evidencia científica.
GRAVEDAD
1 No existe ningún problema para el consumidor relacionado con la seguridad alimentaria.

No puede alcanzar concentraciones peligrosas.
Baja No producen lesiones y/o síntomas graves en un intervalo corto de tiempo.a.
3 Produce un efecto sobre la salud con lesiones y/o síntomas a corto o largo plazo que no implican la muerte.
Media El peligro tiene un efecto a largo plazo.
5
Puede provocar graves daños para la salud o lesiones permanentes.
Alta
Tabla 2 Ejemplo de asignación de valores en función de la gravedad
Riesgo = Probabilidad x Gravedad

PROBABILIDAD
RIESGO
BAJA MEDIA ALTA
BAJA 1 3 5
GRAVEDAD MEDIA 3 9 15
ALTA 5 15 25
Tabla 3 Ejemplo de valoración del riesgo
Los peligros identificados deben controlarse mediante medidas de control, entendidas como cual-
quier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de
los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
2. Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso

Codex Alimentarius define PCC como aquella “fase en la que puede aplicarse un control y que es esen-
cial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable”.
Aquellos peligros identificados cuya valoración de riesgo sea igual o superior a 5 se consideran signi-
ficativos y deben evaluarse según el árbol de decisiones que se presenta a continuación, para decidir
objetivamente si es un PCC.
Cabe mencionar que los peligros que se determinen como no significativos porque la probabilidad de
que se presenten es baja, sí pueden suponer un problema sanitario en el supuesto de que se presenten
(ejemplos: presencia de contaminantes químicos o contaminación microbiana en el agua de abasteci-
miento, presencia de pesticidas o micotoxinas en azúcar u otros ingredientes).
¿Existen medidas de control Modificar la fase, el proceso,

1 preventivo? o el producto
NO
¿Es necesario el control en esta fase SÍ

SÍ para asegurar la inocuidad?
NO NO ES UN PCC PARAR*
¿Está este paso especialmente

diseñado para eliminar o reducir
2 la probabilidad de aparición de un
peligro a un nivel aceptable?**
NO
¿Podría producirse una PUNTO CRÍTICO

contaminación con el peligro DE CONTROL
3 identificado superior a los niveles
aceptables, o podrían estos
aumentar a niveles inaceptables?
SÍ
¿Se eliminarán los peligros

identificados o se reducirá su
4 posible presencia a un nivel
aceptable a una fase posterior?
NO
SÍ NO ES UN PCC PARAR*
*Pasar el iguiente peligro

**Es necesario definir los niveles
aceptables
Fuente: Árbol de decisión Codex
3. Establecer límites críticos asociados para cada PCC

Para poder llevar a cabo el seguimiento de los PCC deben establecerse límites críticos o criterios de
aceptabilidad que aseguren el control del peligro. El límite crítico es un valor que indica la vigilancia de
un PCC.
Cada PCC debe tener un límite específico que permita clasificar un producto como aceptable o no
aceptable. Además, deben poder medirse de forma frecuente y adecuada, preferiblemente continua.
Si los parámetros medidos se mantienen dentro de los límites, se puede confirmar la inocuidad del
alimento.
Los límites críticos se establecen para factores como la temperatura, el tiempo, la actividad de agua,
el nivel de humedad, etc., deben evitarse los valores microbiológicos. Como referencia se pueden uti-
lizar documentos legislativos, investigaciones científicas y estudios experimentales, pero siempre debe
quedar registrado.
Los límites críticos y sus tolerancias admisibles, deben validarse, documentarse e incluirse como es-
pecificaciones en los procedimientos operativos y las instrucciones.
4. Establecer un procedimiento de vigilancia

La vigilancia se llevará a cabo para asegurar que los PCC están bajo control.
El método y frecuencia de vigilancia debe ir orientado a controlar el proceso de manera que se garan-
tice que se comercializan productos seguros. Por ello, cada instalación debe documentar los procedi-
mientos, instrucciones y registros generados.
En lo que respecta al sistema de control debe establecerse quién lo hace, cómo debe hacerlo, cuándo,
con qué frecuencia y con qué medios.
Cuanta mayor frecuencia de control se establezca en un PCC menor cantidad de producto se verá
afectado.
Algunos errores comunes durante la vigilancia es la falta de calibración de los equipos, la ausencia de
registros y revisión de los mismos o las medidas correctivas en caso de desviación.
5. Establecer medidas correctivas

Siempre que los resultados de la vigilancia muestren que el proceso está fuera de control, deben esta-
blecerse medidas o acciones correctivas que aseguren que los productos afectados se eliminan o se
gestionan de forma adecuada, que se recupera el control del proceso y que, siempre que sea posible,
se evita la repetición de la incidencia.
Las acciones correctivas deberán indicar detalladamente las medidas específicas a tomar, la persona
o personas responsables de realizarlas y el sistema de registro asociado.
La decisión sobre el tratamiento del producto no conforme (liberación, reprocesado, bloqueo, recha-
zo...) debe justificarse. Se debe disponer de un control sobre los productos potencialmente no seguros
para evitar que se puedan liberar o poner en venta antes de evaluar su gestión.
Es recomendable utilizar sistemas de alarma que muestren tendencias de resultados insatisfactorios,

para establecer medidas que eviten perder el control del proceso.
6. Verificar el plan de APPCC y sus prerrequisitos

La verificación consiste en determinar que el sistema APPCC y sus prerrequisitos funcionan de forma
eficaz y que los PCC están bajo control. Debe establecerse un plan en el que se defina el método, la
frecuencia y las responsabilidades respecto a la verificación.
Es recomendable realizar estas actividades como mínimo anualmente y siempre que se realicen mo-
dificaciones que afecten al proceso, desde cambios legislativos, introducción de nuevos productos o
transformación de las instalaciones.
A continuación, se exponen algunos ejemplos de actividades de verificación del sistema APPCC y de

sus prerrequisitos:
QUÉ SE VERIFICA CÓMO SE VERIFICA
Plan de formación del Comprobar la eficacia de la formación mediante exámenes tipo test o auditorías para
personal y buenas prácticas evaluación del desempeño del trabajo del personal formado.
de higiene Auditorías internas: entrevistas al personal.
Comprobar mediante un checklist el estado de las instalaciones, locales y equipos en las

Plan de mantenimiento de diferentes áreas de producción, haciendo hincapié en aspectos de diseño, distribución, flujos,
instalaciones, locales y reparaciones temporales, etc.
equipos. Diseño higiénico
Revisión de resultados de auditorías internas y medidas correctivas.
Para evaluar la eficacia de las operaciones de limpieza, se pueden realizar controles visuales,
Plan de limpieza y de documentación, detección de sustancias específicas, etc.
desinfección Revisión de resultados de análisis microbiológicos de superficies tras
la realización de la limpieza.
Revisión de resultados de análisis de tendencias, para conocer

Plan de control de plagas
la evolución de incidencias de plagas en la empresa.
Revisión de resultados de análisis físico-químicos y microbiológicos del

Plan de control de agua y agua bruta y del agua tratada.
servicios auxiliares
Revisión de resultados de análisis microbiológicos del aire comprimido y otros gases.
Revisión de recopilación de incidencias derivadas de malas prácticas de gestión de residuos.

Plan de control de residuos
Análisis de causas y de acciones correctivas.
QUÉ SE VERIFICA CÓMO SE VERIFICA
Revisión de resultados de auditorías internas y de cliente: incidencias

y acciones correctivas.
Buenas prácticas de Revisión de resultados de análisis físico-químicos y microbiológicos
fabricación de los productos finales.
Revisión de resultados de análisis de tendencias de los resultados de la vigilancia y
reclamaciones de cliente.
Plan de control de elementos Revisión de resultados de auditorías internas y de cliente: incidencias y acciones correctivas
físicos y productos químicos Revisión de reclamaciones de clientes.
Revisión de resultados de análisis de alérgenos en los productos finales.

Plan de control de alérgenos Revisión de resultados de auditorías internas y de cliente: incidencias y acciones correctivas.
Revisión de reclamaciones de clientes.
Revisión de resultados de simulacros de trazabilidad realizados y medidas correctivas

Plan de control de trazabilidad tomadas.
y reprocesos Revisión de resultados de auditorías internas y de cliente: incidencias y acciones correctivas.
Revisión de reclamaciones de clientes.
Revisión de resultados de la vigilancia

Plan de control de etiquetado
Revisión de resultados de auditorías internas y de cliente: incidencias y acciones correctivas
y vida útil
Revisión de reclamaciones de clientes
Revisión de resultados de la vigilancia en almacenes y cámaras (orden, limpieza, rotación

Plan de gestión del
adecuada, control de la temperatura, etc.) y vehículos de transporte (certificados de limpieza
almacenamiento, transporte y
de cisternas, condiciones higiénicas adecuadas del remolque, control de temperatura en la
control de las temperaturas
carga y durante el transporte, etc.)
Revisión de resultados de los controles realizados en recepción, incidencias registradas y

Plan de control de medidas correctivas tomadas.
proveedores
Rehomologaciones de proveedores.
Revisión de la gestión de incidentes y crisis alimentarias ocurridos.

Gestión de incidentes y crisis Revisión de las reclamaciones de los clientes.
alimentarias Revisión de resultados de simulacros de procedimientos de retirada y recuperación de
productos realizados.
Revisión de resultados de análisis de tendencias de los resultados de la vigilancia.

Food Defense/Defensa
Alimentaria Revisión de resultados de los simulacros realizados en materia de Food Defense/Defensa
Alimentaria.
Revisión de resultados de auditorías internas y de cliente: incidencias y acciones correctivas.

Revisión de resultados de análisis físico-químicos y microbiológicos.
Revisión de resultados de análisis de tendencias y reclamaciones de cliente.
Sistema APPCC
Revisión de los registros de vigilancia de cada PCC, incluyendo método de verificación,
responsable y frecuencia.
Revisión de resultados de análisis de tendencias de los resultados de la vigilancia.
7. Mantener registros
La empresa debe documentar su análisis de peligros y evaluación de PCC mediante un cuadro de
gestión. Esto ayuda a tener una visión global en cada una de las etapas, las medidas preventivas
aplicadas, así como el seguimiento de las mismas. Los registros de control de los PCC deben indicar
claramente qué peligro se ha controlado, cuándo, dónde y quién ha realizado el control.
Deberán mantenerse registros de todos los procesos y procedimientos vinculados al sistema APPCC;
desde la formación del equipo, las actas de reunión, la vigilancia de los PCC, las desviaciones, las me-
didas correctoras, las evidencias de las buenas prácticas higiénicas y de fabricación, etc. El tiempo en
que debe ser guardada la documentación referente a los registros de autocontrol queda a criterio de
cada empresa en función de sus características. Debería conservarse toda documentación que afecte
a la vida comercial de un producto que esté en el mercado, más un periodo de tiempo prudencial de
otros 6 meses (controles de PCC, resultados analíticos, etc.). En cuanto a la documentación de as-
pectos generales de autocontrol (formación del personal, registros de lucha contra plagas, etc.) 4 años
puede ser un tiempo suficiente.
Los registros pueden encontrarse en soporte papel o informático, pero deben estar siempre disponi-
bles para su consulta, ya que permiten verificar cuál ha sido el camino del producto y si se han seguido
los procedimientos correctos, desde el comienzo hasta el final del proceso.
Es recomendable establecer un sistema para gestionar las modificaciones y revisiones y almacenar la

documentación obsoleta.
PROCESO DE FABRICACIÓN
DE BEBIDAS REFRESCANTES
1. Recepción y tratamiento del agua de suministro

El agua utilizada en la fabricación de las bebidas refrescantes debe ser potable y para ello ha de cumplir
con los criterios sanitarios establecidos en el Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se es-
tablecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. Esto incluye tanto el agua
utilizada para fines de fabricación, tratamiento, conservación o comercialización, como aquélla desti-
nada a la limpieza de superficies, objetos y materiales que puedan estar en contacto con las bebidas.
El origen del agua de suministro y los programas de tratamiento de la misma pueden ser diversos (ver
plan de control de agua y servicios auxiliares), pero siempre deben asegurar su inocuidad.
Además de la aptitud del agua para su consumo seguro, los atributos sensoriales como el color, olor,
sabor y la turbidez son de suma importancia para conseguir un producto final de calidad. Para ello,
los centros de producción de bebidas refrescantes pueden utilizar diferentes sistemas como: sistemas
de descarbonatación (para eliminar carbonatos), descalcificación (que reducen la dureza del agua),
filtración (filtros de arenas, de carbón, pulidores, etc., que retienen impurezas) y desaireación (que evita
la oxidación), además de la desinfección (que logra la inocuidad del agua mediante el uso de biocidas
autorizados o luz ultravioleta).
2. Recepción de materias primas, ingredientes y material auxiliar

Junto con el agua, en la producción de las bebidas refrescantes se utilizan azúcares en estado sólido o
líquido, zumos y otros ingredientes, algunos de ellos con funciones tecnológicas, como el gas carbóni-
co o el nitrógeno. Además, se necesita material de envasado, de embalado y etiquetado.
En la recepción y descarga de las mercancías, se realizan los controles pertinentes, de acuerdo con lo
descrito en el plan de control de proveedores.
3. Almacenamiento de las materias primas, ingredientes,

agua y material auxiliar
Antes de su utilización en el proceso de fabricación, las materias primas son almacenadas en salas,
depósitos o tanques, dependiendo de si se presentan en forma sólida, líquida o gaseosa.
Se debe realizar una adecuada rotación de las existencias y aplicar planes de limpieza y de control de
plagas que eviten posibles contaminaciones del producto (ver capítulos: plan de limpieza y desinfec-
ción; plan de control de plagas).
4. Preparación del jarabe

El azúcar se disuelve en el agua tratada para constituir el jarabe simple, que es filtrado, tratado con luz
ultravioleta, decolorado (dependiendo de la calidad del azúcar) y pasteurizado.
Posteriormente, el jarabe simple es mezclado con otros ingredientes, como pueden ser zumos, aditi-
vos, preparados aromáticos, vitaminas y minerales, formando el jarabe terminado, que finalmente será
dosificado desde el depósito y mezclado con agua tratada, constituyendo la bebida final.
En el caso de bebidas carbonatadas, se incorpora gas carbónico, previamente filtrado.
Los procesos de adición y mezcla de todos estos ingredientes pueden ser manuales o automáticos,
y suelen ir acompañados de controles organolépticos y de parámetros como los grados Brix, acidez,
temperatura, niveles de conservantes, etc. El objetivo de estos controles es verificar que el jarabe se
ha elaborado según sus especificaciones y corregir las posibles desviaciones que hayan tenido lugar.
5. Pasteurización
Las bebidas sin gas carbónico son tratadas térmicamente para asegurar la estabilidad del producto.
Esta operación no es habitual en los productos carbonatados.
En la pasteurización se controlan el tiempo, la temperatura del producto así como el agua empleada
en el proceso.
6. Lavado e inspección de envases vacíos

Los envases utilizados en la elaboración de bebidas refrescantes son de diferentes formatos: latas,
botellas de vidrio, de PET (tereftalato de polietileno), Bag in Box, etc.
En el caso de las botellas de PET se pueden comprar las preformas o formas primarias del envase y
someterlas a un soplado con aire caliente a presión controlando la calidad microbiológica de éste aire.
Los envases no retornables, como las latas o el PET, se someten a un enjuagado con agua potable o
con aire apto para este fin (criterios técnicos y de mantenimiento de filtros, calidad microbiológica del
aire, etc.).
Las botellas de vidrio pueden ser reutilizables o no. En ambos casos son lavadas e inspeccionadas an-
tes de su uso, pero las primeras conllevan un riesgo higiénico mayor y por ello se someten a procesos
de limpieza más exhaustivos.
El lavado de botellas retornables consiste en la inmersión de los envases en uno o varios baños de
agua caliente con detergentes y/o desinfectantes, aptos para uso alimentario. Tras el lavado, se realiza
una inspección individual de los envases, mediante inspectores electrónicos o por medio de personal
entrenado, con el fin de detectar residuos físicos o químicos que puedan persistir tras el aclarado. En el
capítulo de esta guía relativo al plan de limpieza y desinfección, se explican más detalladamente estos
procesos.
7. Llenado y cerrado
Los envases lavados e inspeccionados llegan a la máquina llenadora, que dosifica la bebida terminada
en cada unidad. La rigurosidad de los criterios higiénicos en esta fase del proceso de fabricación, así
como la efectividad de las operaciones de mantenimiento y la limpieza del equipo de llenado juegan un
papel fundamental en la seguridad y calidad del producto final.
A continuación, los envases se cierran con tapones, cápsulas o tapas, dependiendo de sus caracterís-
ticas, fase que también lleva aparejados controles del nivel de llenado y de la calidad del cierre.
Esta fase de llenado y cerrado puede variar según el tipo de envase o la bebida, así:
◆ Las bebidas no carbonatadas en envases en lata y vidrio pueden ser pasteurizadas tras el enva-
sado en un túnel pasteurizador, donde reciben un tratamiento por calor y posterior enfriamiento.
◆ A las bebidas carbonatadas se les introduce el gas carbónico (CO2), con varios propósitos tecno-
lógicos: proporcionar un toque ácido, intensificar el sabor y el aroma, dar vivacidad, efervescencia
y mantener las propiedades del producto, gracias a su poder conservante y antioxidante. La car-
bonatación de la bebida se realiza en el intermix y posteriormente se procede al llenado.
◆ El envasado en formato Bag-in-Box consiste en un destaponado de la bolsa, llenado con jarabe
terminado y taponado (la mezcla con agua y gas carbónico tendrá lugar en el establecimiento de
venta).
◆ Las fases de llenado y cerrado también pueden ser asépticas. En estos casos, todos los compo-
nentes de los envases son sometidos a una esterilización con desinfectantes (ácido peracético,
peróxido de hidrógeno, etc.). Se realizan muestreos de superficies en la maquinaria y en el produc-

to final para contrastar la calidad microbiológica del proceso, y las normas de higiene de acceso a
los equipos de envasado son estrictas.
8. Codificado, etiquetado, empaquetado y paletizado

El codificado se realiza de manera automática sobre el envase o la etiqueta de éste. Suele incluir la
información de lote y fecha de duración mínima, mientras que el resto de declaraciones obligatorias
están contenidas en el diseño de la etiqueta. Se realizan controles periódicos de la calidad de los ca-
racteres imprimibles, posición de la etiqueta, adhesividad de la misma, etc.
Por último, se incorpora el material de embalaje necesario para la agrupación de envases y su presen-
tación comercial.
Los paquetes también son etiquetados y dispuestos en palés, que a su vez son codificados según el
sistema de trazabilidad establecido en la empresa.
9. Almacenamiento del producto terminado

Los productos terminados son almacenados higiénicamente, evitando su contacto con el suelo y con
las paredes del local, cuyo mantenimiento y limpieza deben ser adecuados.
Algunas bebidas refrescantes precisan de conservación en frío, por lo que deben ser ubicadas en cá-
maras que cumplan requisitos específicos de temperatura.
Además, en función del producto, se debe evitar la exposición directa a la luz solar, para impedir la
pérdida de color.
10. Expedición y transporte

Las mercancías son cargadas en vehículos de transporte en los muelles de expedición, con destino a
las plataformas de distribución o a los puntos de venta finales.
A partir de este momento, es fundamental que los proveedores de transporte garanticen unas correc-
tas condiciones higiénicas y de temperatura (si las hubiera), hasta el momento de su entrega (ver plan
de gestión del almacenamiento, transporte y control de temperaturas).
ANÁLISIS DE PELIGROS
PROBABILIDAD GRAVEDAD
TIPO DE
FASE DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO CAUSA MEDIDAS DE CONTROL SIGNIFICATIVO
PELIGRO 1 3 5 1 3 5
Incumplimiento de especificaciones por parte d Plan de control de agua potable

F Presencia de partículas en el agua de origen X X NO
el gestor del agua de origen Plan de control de materias primas y proveedores
Incumplimiento de especificaciones por parte Plan de control de agua potable

Q Presencia de contaminantes químicos en el agua de origen X X NO
del gestor del agua de origen Plan de control de materias primas y proveedores
RECEPCIÓN DE AGUA PROCEDENTE DE
LA RED MUNICIPAL DE SUMINISTRO
Presencia de contaminantes químicos añadidos intencionalmente
Q Motivaciones diversas de contaminación intencional Plan de Food Defense X X NO
en el agua de origen
Presencia de microorganismos patógenos (Escherichia coli, Incumplimiento de especificaciones por parte Plan de control de agua potable
B X X NO
Salmonella spp., etc.) en el agua de origen del gestor del agua de origen Plan de control de materias primas y proveedores
Contaminación de agua del pozo/manantial/otros

F Presencia de partículas en el agua de origen Plan de control de agua potable X X NO
de manera accidental
RECEPCIÓN DE AGUA PROCEDENTE DE
POZO, MANANTIAL U OTROS ORÍGENES
Presencia de contaminantes químicos en el agua de origen Contaminación de agua del pozo/manantial/otros

Q Plan de control de agua potable X X NO
(incluyendo cloratos y percloratos) de manera accidental

en el agua de origen
(…) RECEPCIÓN DE AGUA PROCEDENTE
DE POZO, MANANTIAL U OTROS
ORÍGENES
Presencia de microorganismos patógenos (Escherichia coli, Contaminación de agua del pozo/manantial/otros
B Plan de control de agua potable X X NO
Salmonella spp., etc.) en el agua de origen de manera accidental
Presencia de cuerpos extraños en azúcares, concentrados y otros Materias primas contaminadas por malas prácticas Plan de control de materias primas y proveedores
F X X NO
ingredientes de fabricación o almacenamiento del proveedor Plan de análisis del producto
RECEPCIÓN DE AZÚCARES,
CONCENTRADOS Y OTROS
INGREDIENTES
Presencia de metales pesados, micotoxinas, pesticidas, en
Plan de control de materias primas y proveedores
Q azúcares, concentrados y otros ingredientes (incluyendo cloratos y Materias primas contaminadas por malas prácticas agrícolas X X NO
Plan de análisis del producto
percloratos en casos aplicables)
Presencia de contaminantes químicos añadidos intencionalmente Plan de control de materias primas y proveedores
Q Motivaciones diversas de contaminación intencional X X NO
en ingredientes líquidos durante el transporte Plan de Food Defense
(…) RECEPCIÓN DE AZÚCARES,
CONCENTRADOS Y OTROS
INGREDIENTES
Materias primas contaminadas por malas prácticas Plan de control de materias primas y proveedores
Proliferación de microorganismos alterantes (bacterias mesófilas,
B de higiene y/o fabricación o almacenamiento Plan de análisis del producto X X NO
mohos y levaduras) en azúcares, concentrados y otros ingredientes
Rotura de la cadena del frío durante el transporte Plan de control de temperaturas durante el transporte
TIPO DE
PELIGRO 1 3 5 1 3 5

Q Presencia de impurezas en el CO2 o N2 Contaminación por malas prácticas de fabricación del proveedor X X NO
RECEPCIÓN DE CO2 Y N2
Presencia de partículas procedentes de los compresores de Utilización de equipos inadecuados Diseño adecuado de equipos
Q X X NO
impulsión Fallos en el plan de mantenimiento de equipos Plan de mantenimiento de equipos (filtros y bombas de impulsión)
(…) RECEPCIÓN DE CO2 Y N2
Presencia de contaminantes químicos añadidos intencionalmente Plan de control de materias primas y proveedores
Q Motivaciones diversas de contaminación intencional X X NO
durante el transporte Plan de Food Defense
Presencia de cuerpos extraños en los envases, procedente del Contaminación por malas prácticas de fabricación
F Plan de control de materiales auxiliares y proveedores X X NO
proveedor o del proceso de transporte del proveedor o malas prácticas durante el transporte
Plan de control de materiales auxiliares y proveedores

RECEPCIÓN DE MATERIAL Presencia de residuos de contaminantes en niveles superiores a Malas prácticas de fabricación del proveedor
Q (especificaciones del material de envasado, análisis de migración, X X NO
DE ENVASADO Y ETIQUETADO los permitidos en envases o en las tintas de impresión o durante el transporte
declaraciones de conformidad de envases)
Malas prácticas de higiene y/o fabricación del proveedor

B Presencia de microorganismos en los materiales auxiliares Plan de control de materias primas y proveedores X X NO
o durante el transporte
Diseño inadecuado de los depósitos de agua

Fallos de los programas de limpieza y/o mantenimiento Plan de diseño higiénico de las instalaciones y equipos
F Presencia de partículas en el agua tratada y almacenada de los depósitos de agua Plan de control de agua potable X X NO
Fallos en los sistemas de filtración anteriores por equipos Plan de limpieza y mantenimiento de las instalaciones y equipos
inadecuados o mantenimiento incorrecto
ALMACENAMIENTO DEL Diseño inadecuado de los depósitos de agua

Presencia de contaminantes químicos en el agua tratada y Plan de diseño higiénico de las instalaciones y equipos
AGUA DE SUMINISTRO Q Sobredosificación de reactivos químicos en el sistema de X X NO
almacenada (incluyendo cloratos y percloratos) Plan de control de agua potable
depuración del agua

en el depósito de agua de suministro
Plan de control de agua potable

Fallos en el plan de control del agua potable
(...) ALMACENAMIENTO Presencia de microorganismos patógenos en el agua de origen Plan de análisis del producto
B Uso de equipos de filtración y/o depuración inadecuados X X NO
DEL AGUA DE SUMINISTRO (Escherichia coli, Salmonella spp., etc.) Uso de equipos adecuados para la filtración y depuración
o fallos en el mantenimiento de los mismos
Plan de mantenimiento de equipos
TIPO DE
PELIGRO 1 3 5 1 3 5
Diseño inadecuado de los depósitos

Plan de diseño higiénico de las instalaciones y equipos
F Presencia de partículas en los depósitos de materia prima líquida Fallos de los programas de limpieza y/o mantenimiento X X NO
Plan de limpieza y mantenimiento de las instalaciones y equipos
de los depósitos
ALMACENAMIENTO DE AZÚCARES,
CONCENTRADOS Y OTROS Presencia de contaminantes químicos añadidos intencionalmente
INGREDIENTES en los depósitos de materia prima líquida
Contaminación por microorganismos procedentes de los depósitos

B Fallos en el plan de limpieza de los depósitos Plan de limpieza de instalaciones y equipos X X NO
de materia prima líquida
Plan de formación y buenas prácticas de higiene

Malas prácticas de almacenamiento
Buenas prácticas de almacenamiento
F Contaminación por cuerpos extraños durante el almacenamiento Fallos en el plan de limpieza X X NO
Plan de limpieza
Fallos en el control de plagas
ALMACENAMIENTO DE MATERIAL DE Contaminación por microorganismos patógenos (Escherichia coli,

B Fallos en el plan de limpieza Plan de limpieza de las instalaciones X X NO
ENVASADO Y ETIQUETADO Salmonella spp., etc.) procedentes de las instalaciones
Contaminación por microorganismos patógenos procedentes de Fallos en el diseño o seguimiento del plan de control de plagas Plan de control de plagas
B X X NO
plagas (Escherichia coli, Salmonella spp., etc.) Mantenimiento inadecuado de las instalaciones Plan de diseño higiénico de locales, instalaciones y equipos
Diseño y mantenimiento adecuado de equipos (protectores

DESPALETIZACIÓN DE ENVASES laterales de las cintas transportadoras, equipos aéreos sin riesgo
Contaminación física por partículas de vidrio procedentes de rotura Golpes entre botellas, caídas
Y TRANSPORTE A LA LÍNEA DE F de caída de materiales, luminarias protegidas frente a rotura...) X X SÍ
de botellas Malas prácticas de fabricación del proveedor
PRODUCCIÓN Procedimiento de actuación en caso de rotura de botellas.
Materias primas contaminadas por malas prácticas de

Presencia de cuerpos extraños debido a impurezas del azúcar o fabricación o almacenamiento del proveedor
F Plan de diseño higiénico de las instalaciones y equipos X X NO
procedentes de las instalaciones Diseño inadecuado de los equipos o fallos de mantenimiento
Plan de mantenimiento de las instalaciones y equipos
de los mismos
PREPARACIÓN DEL JARABE
Buenas prácticas de higiene/fabricación
Malas prácticas de higiene/fabricación
Plan de control de alérgenos
Q Contaminación cruzada con alérgenos Fallos en el plan de control de alérgenos X X SÍ
Plan de limpieza de instalaciones. Validación del proceso CIP
Fallos en las limpiezas intermedias
establecido
(…) PREPARACIÓN DEL JARABE
Buenas prácticas de fabricación
Dosificación de aditivos, azúcar o cafeína superiores a la declarada Falta de formación Plan de formación
Q X X SÍ
en el etiquetado del producto Malas prácticas de fabricación Plan de análisis del producto (controles organolépticos y de
parámetros físico-químicos)
TIPO DE
PELIGRO 1 3 5 1 3 5
Diseño inadecuado de los filtros utilizados Plan de análisis del producto

FILTRACIÓN DEL JARABE F Presencia de cuerpos extraños procedentes de rotura de los filtros Fallos en el plan de mantenimiento (Revisión de la integridad de los Diseño adecuado de equipos X X NO
filtros, cambios periódicos) Plan de mantenimiento de equipos
Plan de diseño adecuado y mantenimiento de equipos

La presión del fluido a refrigerar siempre es mayor que la del
Contaminación por contacto del jarabe con agua de los circuitos de Rotura del intercambiador de calor
Q circuito refrigerante X X NO
calentamiento o enfriamiento Uso de vapor no alimentario
Control de diferencia de presiones
El vapor es estéril y se produce a partir de agua potable
PASTEURIZACIÓN DEL JARABE
Control de la temperatura y tiempo establecidos (al menos
Supervivencia de microorganismos alterantes (bacterias mesófilas,
B Insuficiente tratamiento térmico 72ºC durante 15 segundos o 63ºC durante 30 minutos, u otro X X NO
mohos y levaduras)
tratamiento equivalente).
Plan de diseño adecuado y mantenimiento de equipos

Contaminación por contacto del jarabe con el líquido refrigerante
Q Rotura del intercambiador de calor La presión del fluido a refrigerar siempre es mayor que la del X X NO
en el intercambiador de calor
circuito refrigerante. Control de diferencia de presiones
ENFRIAMIENTO DEL JARABE
Crecimiento de microorganismos alterantes (bacterias mesófilas, Plan de mantenimiento de equipos

B Enfriamiento del producto en un tiempo superior al establecido X X NO
mohos y levaduras) Control de la temperatura y tiempo establecidos
Diseño inadecuado de los filtros utilizados

Diseño adecuado de equipos
FILTRACIÓN DEL CARBÓNICO Q Contaminación por estado inadecuado del filtro de carbónico Fallos en el plan de mantenimiento (Revisión de la integridad X X NO
de los filtros, cambios periódicos)
Presencia de partículas extrañas procedentes de los compresores Fallos en el plan de mantenimiento de los compresores
F Plan de mantenimiento de compresores (cambio de filtros, etc.) X X NO
utilizados para el soplado de las preformas utilizados para el soplado de las preformas
SOPLADO DE ENVASES
Fallos en el plan de mantenimiento de los compresores
NO RETORNABLES Contaminación por partículas de aceite procedente de los Plan de mantenimiento de compresores (cambio de filtros, etc.)
Q utilizados para el soplado de las preformas X X NO
compresores utilizados para el soplado de las preformas Utilización de aceite apto para uso alimentario
Utilización de aceite no apto para uso alimentario
(…) SOPLADO DE ENVASES
NO RETORNABLES
Contaminación microbiológica procedente de los compresores Fallos en el plan de mantenimiento de los compresores utilizados
B Plan de mantenimiento de compresores (cambio de filtros, etc.) X X NO
utilizados para el soplado de las preformas para el soplado de las preformas
ENJUAGADO DE ENVASES NO Presencia de partículas extrañas no eliminadas en la fase de Fallo en el proceso de enjuagado por falta de presión de agua o Diseño y mantenimiento adecuado de equipos
F X X NO
RETORNABLES enjuagado funcionamiento inadecuado de los inyectores Comprobación periódica del funcionamiento de los inyectores
TIPO DE
PELIGRO 1 3 5 1 3 5

Presencia de partículas adheridas a los envases Fallo en el proceso de lavado por defectos del equipo
F Controles del proceso de lavado (baño, inyectores, temperatura, X X NO
después del lavado o inadecuado mantenimiento del mismo
concentración del químico) y en la fase posterior de inspección de
envases vacíos

LAVADO DE ENVASES RETORNABLES
Presencia de restos de productos químicos en el interior de los Fallo en el proceso de lavado por defectos del equipo Controles del proceso de lavado (baño, inyectores, temperatura,
Q X X SÍ
envases tras el lavado o inadecuado mantenimiento del mismo concentración del químico) y en la fase posterior de inspección de
envases vacíos
(…) LAVADO DE ENVASES
Uso de productos químicos aptos para industria alimentaria
RETORNABLES

Supervivencia de microorganismos patógenos (Escherichia coli, Lavado insuficiente (presión de agua, temperatura del agua,
B Controles del proceso de lavado (baño, inyectores, temperatura, X X NO
Salmonella spp., etc.) en los envases tras su lavado concentración del químico, tiempo de contacto).
velocidad, concentración del químico) y en la fase posterior de
inspección de envases vacíos

Presencia de partículas adheridas a los envases después de la fase Controles del proceso de inspección de envases vacíos
F Fallo en el proceso de inspección de envases vacíos X X SÍ
de inspección de envases vacíos (muestras testigo)
Plan de formación del personal encargado de realizar los controles

INSPECCIÓN DE ENVASES Controles del proceso de inspección de envases vacíos (muestras
F Presencia de botellas con la boca rota Fallo en el proceso de inspección de envases vacíos X X SÍ
VACÍOS RETORNABLES testigo)

Presencia de restos de productos químicos en el interior de los Controles del proceso de inspección de envases vacíos (muestras
Q Fallo en el proceso de inspección de envases vacíos X X SÍ
envases tras la fase de inspección de envases vacíos testigo)
Plan de control de materias primas y proveedores de botellas

Contaminación física de partículas de vidrio por explosiones en Presencia de separadores entre las válvulas de llenado
LLENADO F Explosiones de botellas en el proceso de llenado X X SÍ
llenadora Plan de mantenimiento de equipos
Procedimiento de actuación en caso de rotura de botellas de vidrio
TIPO DE
PELIGRO 1 3 5 1 3 5
Plan de mantenimiento de equipos e instalaciones (llenadora)

F Presencia de cuerpos extraños en el tramo de llenado-cerrado Fallos en el plan de mantenimiento de equipos e instalaciones X X NO
Envases protegidos en el tramo de llenado-cerrado
Fallos en el plan de limpieza de los equipos e instalaciones Plan de limpieza de equipos e instalaciones (CIP)
Contaminación por alérgenos presentes en la llenadora,
Fallos en el plan de control de alérgenos Plan de control de alérgenos
(...) LLENADO Q procedentes de fabricaciones anteriores de otros productos que los X X SÍ
Malas prácticas de fabricación Buenas prácticas de fabricación
contengan
Falta de formación del personal Formación de los trabajadores
Contaminación por microorganismos alterantes (bacterias

B Fallos en el plan de limpieza Plan de limpieza de la llenadora X X NO
mesófilas, mohos y levaduras) en el tramo de llenado-cerrado

Fallos en el proceso de inspección de
Crecimiento microbiológico por envases con cerrado/taponado Controles del proceso de inspección de cerrado/taponado de
CERRADO/TAPONADO DE ENVASES B cerrado/taponado X X NO
defectuoso envases
de envases

Control de la temperatura y tiempo establecidos (al menos
Supervivencia de microorganismos alterantes (bacterias mesófilas,
PASTEURIZACIÓN DE ENVASES LLENOS B Insuficiente tratamiento térmico 72ºC durante 15 segundos o 63ºC durante 30 minutos, u otro X X NO
mohos y levaduras)
tratamiento equivalente).
Crecimiento de microorganismos alterantes (bacterias mesófilas, Plan de mantenimiento de equipos

ENFRIAMIENTO DE ENVASES LLENOS B Enfriamiento del producto en un tiempo superior al establecido X X NO
mohos y levaduras) Control de la temperatura y tiempo establecidos
CODIFICACIÓN DE ENVASES N/A Sin peligros identificados

Ausencia de declaración de alérgenos en el etiquetado del Etiquetas erróneas
ETIQUETADO Q Buenas prácticas de fabricación y control de etiquetado X X SÍ
producto final Fallo de control de etiquetado
Formación del personal
EMPAQUETADO N/A Sin peligros identificados
CODIFICACIÓN DEL PAQUETE N/A Sin peligros identificados
PALETIZADO N/A Sin peligros identificados

TIPO DE
PELIGRO 1 3 5 1 3 5
Plan de formación y buenas prácticas de higiene

Malas prácticas de almacenamiento
Buenas prácticas de almacenamiento
F Contaminación por cuerpos extraños durante el almacenamiento Fallos en el plan de limpieza X X NO
Plan de limpieza
Fallos en el control de plagas
Crecimiento de microorganismos alterantes (bacterias mesófilas,

ALMACENAMIENTO Fallos en el plan de mantenimiento de cámaras de refrigeración Plan de mantenimiento de instalaciones
B mohos y levaduras) por rotura de la cadena del frío en productos X X NO
DE PRODUCTO TERMINADO Malas prácticas durante el almacenamiento Plan de calibración de equipos de medida y vigilancia
refrigerados durante su almacenamiento
Contaminación por microorganismos patógenos (Escherichia coli,

B Fallos en el plan de limpieza Plan de limpieza de las instalaciones X X NO
Salmonella spp., etc.) procedentes de las instalaciones
(…) ALMACENAMIENTO Contaminación por microorganismos patógenos procedentes de Fallos en el diseño o seguimiento del plan de control de plagas Plan de control de plagas
B X X NO
DE PRODUCTO TERMINADO plagas (Escherichia coli, Salmonella spp., etc.) Mantenimiento inadecuado de las instalaciones Plan de diseño higiénico de locales, instalaciones y equipos
Vehículos no aptos para el transporte

F Contaminación por cuerpos extraños durante el transporte Plan de control de proveedores de transporte X X NO
Malas prácticas durante el transporte
Crecimiento de microorganismos alterantes (bacterias mesófilas,

Vehículos no aptos para el transporte
EXPEDICIÓN DE PRODUCTO TERMINADO B mohos y levaduras) por rotura de la cadena del frío en productos Plan de control de proveedores de transporte X X NO
Malas prácticas durante el transporte
refrigerados durante su transporte
Contaminación por microorganismos patógenos (Escherichia coli,

B Limpieza inadecuada de los vehículos de transporte Plan de control de proveedores de transporte X X NO
Salmonella spp., etc.) durante el transporte
Contaminación por microorganismos patógenos procedentes

(…) EXPEDICIÓN
B de plagas (Escherichia coli, Salmonella spp., etc.) durante el Control de plagas inadecuado de los vehículos de transporte Plan de control de proveedores de transporte X X NO
DE PRODUCTO TERMINADO
transporte
Nota: esta tabla es meramente orientativa. Cada establecimiento deberá identificar y evaluar los peligros específicos asociados a su proceso y establecer medidas adecuadas de control.
DETERMINACIÓN Y GESTIÓN DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

ÁRBOL DE DECISIONES PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA
FASE PELIGRO SIGNIFICATIVO MEDIDAS DE CONTROL LÍMITES CRÍTICOS MEDIDAS CORRECTORAS VERIFICACIÓN DOCS. ASOCIADOS RBLE.
P1 P2 P3 P4 PCC MÉTODO FRECUENCIA RBLE.
Diseño y mantenimiento
adecuado de
equipos (protectores
laterales de las cintas
transportadoras, equipos
aéreos sin riesgo de caída
DESPALETIZACIÓN de materiales, luminarias
Contaminación física
DE ENVASES Y protegidas frente a
por partículas de vidrio No aplica, dado que el peligro significativo no ha sido clasificado como PCC. La empresa debe controlar el peligro con las medidas de control establecidas, incluidas en sus PPR/PPRo. El peligro identificado
TRANSPORTE rotura...) Sí No Sí Sí No
procedentes de rotura de se eliminará o reducirá a un nivel aceptable en una fase posterior (soplado/enjuagado de envases no retornables; lavado e inspección de envases retornables).
A LA LÍNEA DE Procedimiento de
botellas
PRODUCCIÓN actuación en caso de
rotura de botellas.
Plan de control de
materias primas y
proveedores
Buenas prácticas de
higiene/fabrica-ción
Plan de control de
PREPARACIÓN Contaminación cruzada alérgenos
Sí No No - No No aplica, dado que el peligro significativo no ha sido clasificado como PCC. La empresa debe controlar el peligro con las medidas de control establecidas, incluidas en sus PPR/PPRo.
DEL JARABE con alérgenos Plan de limpieza de
instalaciones. Validación
del proceso CIP
establecido
Buenas prácticas de
fabricación
Dosificación de aditivos,
Plan de formación
azúcar o cafeína
PREPARACIÓN Plan de análisis del
superiores a la declarada Sí No No - No No aplica, dado que el peligro significativo no ha sido clasificado como PCC. La empresa debe controlar el peligro con las medidas de control establecidas, incluidas en sus PPR/PPRo.
DEL JARABE producto (controles
en el etiquetado del
producto organolépticos y de
parámetros físico-
químicos)
Diseño adecuado de
equipos
Plan de mantenimiento
de equipos
Controles del proceso
de lavado (baño,
Presencia de restos de
inyectores, temperatura,
LAVADO DE ENVASES productos químicos en
concentración del Sí No No - No No aplica, dado que el peligro significativo no ha sido clasificado como PCC. La empresa debe controlar el peligro con las medidas de control establecidas, incluidas en sus PPR/PPRo.
RETORNABLES el interior de los envases
químico) y en la fase
tras el lavado
posterior de inspección
de envases vacíos
Uso de productos
químicos aptos para
industria alimentaria

Procedimiento de actuación ante

fallo del inspector:
1. Parar la producción.
Plan de mantenimiento de Comprobación documental
Comprobar con 2. Ajustar el funcionamiento del
Presencia de partículas equipos diaria de la vigilancia del
muestras testigo inspector de botellas. Hoja de control de
adheridas a los envases Comprobar: PCC.
Controles del proceso de Ausencia de (tamaño de partícula 3. Bloquear la cantidad de producto envasado (vigilancia y
INSPECCIÓN DE después de la fase de Operario de Auditorías internas.
inspección de envases partículas <7 mm). Inicio producción. fabricado desde el último control verificación del PCC). Responsable
ENVASES VACÍOS inspección de envases Sí Sí - - Sí producción
vacíos (muestras testigo) adheridas a 1 vez/hora durante formado satisfactorio. Índice de reclamaciones de de Calidad
RETORNABLES vacíos Registro del resultado Manual del sistema APPCC
Plan de formación del los envases la misma. clientes.
en Hoja de control de 4. Liberar producto retenido tras (verificación del sistema).
personal encargado de envasado. comprobaciones organolépticas, Plan de análisis del
realizar los controles físico-químicas, microbiológicas, producto.
etc. o rechazar el producto y
gestionar su eliminación de
manera adecuada.

Plan de mantenimiento de 2. Ajustar el funcionamiento del Comprobación documental
equipos Comprobar con diaria de la vigilancia del
muestras testigo inspector de botellas. Hoja de control de
Controles del proceso de Comprobar: PCC.
INSPECCIÓN DE Ausencia de (botellas con la boca Operario de 3. Bloquear la cantidad de producto envasado (vigilancia y
Presencia de botellas inspección de envases rota). Inicio producción. fabricado desde el último control Auditorías internas. verificación del PCC). Responsable
ENVASES VACÍOS Sí Sí - - Sí botellas con la producción
con la boca rota vacíos (muestras testigo) 1 vez/hora durante formado satisfactorio. Índice de reclamaciones de de Calidad
RETORNABLES boca rota Registro del resultado Manual del sistema APPCC
Plan de formación del la misma. clientes.
en Hoja de control de 4. Liberar producto retenido tras (verificación del sistema).
personal encargado de envasado. comprobaciones organolépticas, Plan de análisis del
realizar los controles físico-químicas, microbiológicas, producto.
manera adecuada.

Plan de mantenimiento de Comprobación documental
2. Ajustar el funcionamiento del
equipos. diaria de la vigilancia del
Comprobar con botellas Comprobar: inspector de botellas. Hoja de control de
Presencia de restos de PCC.
Controles del proceso de testigo (altura >5 mm). 3. Bloquear la cantidad de producto envasado (vigilancia y
INSPECCIÓN DE productos químicos en Altura máxima Operario de Auditorías internas.
inspección de envases Inicio producción. fabricado desde el último control verificación del PCC). Responsable
ENVASES VACÍOS el interior de los envases Sí Sí - - Sí líquido residual Registro del resultado producción
vacíos (muestras testigo). 1 vez/hora durante formado satisfactorio. Índice de reclamaciones de de Calidad
RETORNABLES tras la fase de inspección ≤5 mm. en Hoja de control de Manual del sistema APPCC
de envases vacíos. Plan de formación del la misma. clientes.
envasado. 4. Liberar producto retenido tras (verificación del sistema).
personal encargado de comprobaciones organolépticas, Plan de análisis del
realizar los controles. físico-químicas, microbiológicas, producto.
manera adecuada.

Verificación del
funcionamiento
correcto de la llenadora
Plan de control de ante explosión de Procedimiento de actuación ante
materias primas y botellas. Ante una fallo del sistema de rechazo de
proveedores de botellas explosión, la máquina botellas de la llenadora en caso de Comprobación documental
rechaza una cantidad explosión de botellas de vidrio: diaria de la vigilancia del
Presencia de separadores Hoja de control de
predeterminada de 1. Parar la línea de producción PCC.
entre las válvulas de envasado (vigilancia y
Contaminación física de Ausencia de botellas situadas Operario de Auditorías internas.
llenado 2. Comprobar el funcionamiento verificación del PCC). Responsable
LLENADO partículas de vidrio por Sí No Sí No Sí partículas de vidrio antes y después de la Una vez por turno producción
Plan de mantenimiento de del programa de rechazo de Índice de reclamaciones de de Calidad
explosiones en llenadora en la bebida. posición donde tuvo formado Manual del sistema APPCC
equipos botellas clientes.
lugar la explosión (verificación del sistema).
Procedimiento de durante un número de 3. Revisión de la llenadora para Plan de análisis del
actuación en caso de ciclos determinado. Los comprobar ausencia de vidrios producto.
rotura de botellas de ciclos de rechazo se 4. Actuar según el procedimiento
vidrio someten a verificación de Gestión de No Conformidades
periódica para
comprobar la eficacia
del proceso.
Plan de limpieza de
Contaminación por equipos e instalaciones
alérgenos presentes en la (CIP)
llenadora, procedentes de Plan de control de
LLENADO fabricaciones anteriores alérgenos Sí No No - No No aplica, dado que el peligro significativo no ha sido clasificado como PCC. La empresa debe controlar el peligro con las medidas de control establecidas, incluidas en sus PPR/PPRo.
de otros productos que Buenas prácticas de
los contengan fabricación
Formación de los
trabajadores
Plan de control de
materias primas y
proveedores
Ausencia de declaración
de alérgenos en el Buenas prácticas de
ETIQUETADO fabricación y control de Sí No No - No No aplica, dado que el peligro significativo no ha sido clasificado como PCC. La empresa debe controlar el peligro con las medidas de control establecidas, incluidas en sus PPR/PPRo.
etiquetado del producto
final etiquetado
Formación del personal
NOTA: Esta tabla es meramente orientativa. Cada establecimiento deberá identificar y evaluar los peligros significativos asociados a su proceso y establecer las pertinentes medidas de control, límites críticos, procedimientos de vigilancia, medidas correctoras, sistemas de verificación, documentos de registro
y responsabilidades.
31
ANEXO
EQUIPO APPCC
LÍDER APPCC
CARGO
RESPONSABILIDADES EN EL EQUIPO
CONOCIMIENTOS/EXPERIENCIA APORTADOS
OTROS COMPONENTES DEL EQUIPO APPCC
RESPONSABILIDADES
NOMBRE CARGO CONOCIMIENTOS/EXPERIENCIA
EN EL EQUIPO
17 FICHA TÉCNICA
ANEXO
DE PRODUCTO
NOMBRE COMERCIAL
DENOMINACIÓN LEGAL
CÓDIGO DE PRODUCTO
IMAGEN DE PRODUCTO
FORMATOS
INGREDIENTES Y ALÉRGENOS
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Y FISICO-QUÍMICAS
PARÁMETROS ORGANOLÉPTICOS
MODO DE EMPLEO
ESPECIFICACIONES DEL CLIENTE
CONSUMIDORES PREVISTOS
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
FECHA DE CONSUMO PREFERENTE
MATERIAL Y TIPO DE ENVASADO
LEGISLACIÓN ESPECÍFICA APLICABLE
ETIQUETA
FECHA Y VERSIÓN DE FT DE PRODUCTO

EJEMPLO DE DIAGRAMA
18
ANEXO
DE FLUJO SIMPLIFICADO
DEL PROCESO DE
BEBIDAS REFRESCANTES
Recepción y Recepción de materias

1 tratamiento del agua 2 primas, ingredientes y
de suministro material auxiliar.
Almacenamiento de las
4 Preparación 3 materias primas, ingredientes
del jarabe y material auxiliar.
Proceso de lavado
5 e inspección de
envases vacíos
Llenado y cerrado 6
7 Codificado, etiquetado
y empaquetado
Almacenamiento del producto 8

terminado
9 Expedición y transporte
LEYENDAS/CLAVES
PROCESO
VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

FECHA FIRMA
1. TRATAMIENTO DEL AGUA 4. SERVICIOS 7. PROCESO DE

10. RECEPCIÓN DE
AUXILIARES LAVADO E INSPECCIÓN
MATERIALES DE ENVASADO
Litros de CIP Agua
Agentes de
carbón Filtros de proceso
lavado y/o
pulidores desindfección
Vapor Envases no
Tanque retornables
de agua
Refrigeración Soplado
Filtros
de arena Lavado Despaletización
Desaireción de no Almacén
5. FILTRACIÓN Enjuagado retornables de envases
DEL CARBÓNICO vacíos
Tratamiento
Inspección
de envases
CO2 Filtro retornables
Compuestos Despaletización
Fuente del tratamiento de retornables
de agua Envases
retornables
6. PREPARACIÓN 8. PROCESO DE
2. PREPARADO DE JARABE SIMPLE DE BEBIDA LLENADO Y CERRADO
Tapón corona
Jarabe Pasteurizador cápsulas
terminado Flash tabas
Jarabe
de azúcar
Tanque de Llenadora CIP
jarabe simple Enfriador/
Dosificación Carbonatador
Azúcar Material de
Enfriador embalaje
Agua CIP
Máquina de
tratada cerrado
Preparación Filtro
de jarabe
UV
9. ENVASADO LEYENDAS/CLAVES
Inspector de nivel y cerrado/taponado Ingrediente
11. PRODUCTOS TERMINADOS Proceso
3. PREPARACIÓN DE
JARABE TERMINADO Calentador/Túnel pasteurizador/Enfriador Salida de residuos
Coadyuvante
Codificador Mercancias Producto
de envases terminado
Codificador
Material de
Preparado Mezclado Tanque A proceso fijo
Etiquetadora envasado
básico de jarabe
Paletizador Distribución A proceso opcional
CIP Empaquetadora VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

FECHA FIRMA
Nota: Si la empresa fabrica bebidas no carbonatadas, la fase de “pasteurización” deberá quedar reflejada claramente en el diagrama de flujo.
19
ANEXO
ÁRBOL DE DECISIONES
¿Existen medidas de control Modificar la fase, el proceso,

1 preventivo? o el producto
NO
¿Es necesario el control en esta fase SÍ

SÍ para asegurar la inocuidad?
¿Está este paso especialmente

diseñado para eliminar o reducir
2 la probabilidad de aparición de un
peligro a un nivel aceptable?**
NO
¿Podría producirse una

contaminación con el peligro PUNTO CRÍTICO
3 identificado superior a los niveles DE CONTROL
aceptables, o podrían estos
aumentar a niveles inaceptables?
SÍ
¿Se eliminarán los peligros

identificados o se reducirá su NO
4 posible presencia a un nivel
aceptable a una fase posterior?
SÍ NO ES UN PCC PARAR*
*Pasar el iguiente peligro

**Es necesario definir los niveles aceptables
Fuente: Árbol de decisión Codex
REFERENCIAS
Codex Alimentarius. Código Internacional de Prácticas Recomendado- Principios Generales de
Higiene de los Alimentos- CAC/RCP 1-1969. Rev 4. 2003
Reglamento (CE) 178/2002 del Parlamento Europeo y el Consejo, de 28 de enero de 2002 por el que
se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad
Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria.
Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004 relativo
a la higiene de los productos alimenticios.
Comunicación de la Comisión sobre la aplicación de sistemas de gestión de la seguridad alimen-

taria que contemplan programas de prerrequisitos (PPR) y procedimientos basados en los principios
del APPCC, incluida la facilitación/flexibilidad respecto de su aplicación en determinadas empresas
alimentarias (2016/C 278/01).
Real Decreto 650/2011, de 9 de mayo, por el que se aprueba la reglamentación técnico-sanitaria en

materia de bebidas refrescantes.
Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad
del agua de consumo humano.
Ley 11/1997, de 24 de abril, de Envases y Residuos de Envases.

Real Decreto 703/1988, de 1 de julio, por el que se aprueban las características de las botellas utili-
zadas como recipientes-medida.
Real Decreto 1808/1991, de 13 de diciembre, por el que se regulan las menciones o marcas que
permiten identificar el lote al que pertenece un producto alimenticio.
Real Decreto 1801/2008, de 3 de noviembre, por el que se establecen normas relativas a las cantida-
des nominales para productos envasados y al control de su contenido efectivo.
Reglamento (CE) 1935/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 27 de octubre de 2004, sobre
los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos.
Reglamento (CE) 396/2005 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 23 de febrero de 2005 relativo
a los límites máximos de residuos de plaguicidas en alimentos y piensos de origen vegetal y animal y
que modifica la Directiva 91/414/CEE del Consejo.
Reglamento (CE) 2073/2005 de la Comisión, de 15 de noviembre de 2005, relativo a los criterios
microbiológicos aplicables a los productos alimenticios.
Reglamento (CE) 1881/2006 de la Comisión, de 19 de diciembre de 2006 por el que se fija el conte-
nido máximo de determinados contaminantes en los productos alimenticios.
Reglamento (CE) 1333/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008,
sobre aditivos alimentarios.
Reglamento (UE) 10/2011 de la Comisión, de 14 de enero de 2011, sobre materiales y objetos plás-
ticos destinados a entrar en contacto con alimentos.
Reglamento (UE) 1169/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 25 de octubre de 2011, sobre
la información alimentaria facilitada al consumidor.
Directiva 2001/95/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 3 de diciembre de 2001, relativa a la
seguridad general de los productos.
Reglamento (CE) 853/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, por el que
se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal.
Reglamento (UE) 2020/749 de la Comisión, de 4 de junio de 2020, que modifica el anexo III del Re-
glamento (CE) Nº 396/2005 del Parlamento Europeo y del Consejo, por lo que respecta a los límites
máximos de residuos de clorato en determinados productos.
Reglamento (UE) 2020/685 de la Comisión, de 20 de mayo de 2020, que modifica el Reglamento

(CE) Nº 1881/2006 por lo que respecta al contenido máximo de perclorato en determinados alimentos.
FDB (Food and Drug Branch), California Department of Public Health: Sample Recall Plan.
APPCC
Guía de aplicación ANFABRA

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dores de empresa alimentaria deberán crear, aplicar y mantener un procedimiento o procedi-

El objetivo, por lo tanto, no es el desarrollo de un sistema APPCC sino la presentación de la metodo-

La presente guía es de aplicación a toda la industria de fabricación de bebidas refrescantes, incluyen-

e) « Otras bebidas refrescantes»: la denominación genérica de bebida refrescante se podrá concre-

◆ Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido. 1

◆ Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a

◆ Instrucción: la comunicación o puesta en conocimiento de determinada información, habilidades o ex-

◆ Procedimientos basados en el APPCC o «APPCC»: procedimientos basados en los principios

◆ Programa de prerrequisitos operativos (PPRO): medida de control o combinación de medidas

◆ Validación: obtención de evidencia de que una medida de control o combinación de medidas de

◆ Vigilancia: Secuencia planificada de observaciones o medida de parámetros de control para valorar

01 PLAN DE FORMACIÓN DEL PERSONAL

IMPORTANCIA DEL CAPÍTULO

1) La supervisión y la instrucción o formación de los manipuladores de productos alimenticios

2) Que quienes tengan a su cargo el desarrollo y mantenimiento del procedimiento mencio-

En el plan de formación, es recomendable incluir los contenidos de las sesiones de formación, el

Se puede optar por diferentes modalidades de formación:

◆ Interna, basada en el protocolo de buenas prácticas implantado, en aula o en el puesto específico

◆ Externa, en centros especializados con formadores competentes en la materia,

◆ Online, a través de entidades de formación confiables.

◆ Obligación de comunicar al responsable el padecimiento de alguna enfermedad o lesión que pue-

En el Anexo 1 se recoge un ejemplo de “Protocolo de Buenas Prácticas de Higiene”. La información

En aquellas plantas de fabricación de mayor complejidad, es recomendable establecer en las Buenas

PROTOCOLO DE BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE

PRÁCTICAS HIGIÉNICAS EN FABRICACIÓN

◗ Al incorporarse al puesto de trabajo y después de los descansos.

◗ Después de acudir al servicio, comer o fumar o manipular residuos.

◗ Después de realizar limpiezas o mantenimientos.

◗ Cuantas veces lo requiera el puesto de trabajo.

◆ Es recomendable evitar el uso de maquillaje o perfume en zonas de producto expuesto.

◆ Beber, comer y fumar fuera de las áreas habilitadas.

◆ Introducir alimentos, medicinas y objetos de uso personal en la zona de fábrica.

Si padece algún síntoma de enfermedad transmisible por alimentos,

◆ Debe comunicar este hecho a su responsable.

◆ No debe trabajar en zonas de producto expuesto.

Uso de ropa de trabajo:

◆ Las áreas de trabajo y vestuario/taquilla deben estar limpios y ordenados.

◆ En producción evite:

◗ Barrer o levantar polvo en zonas con productos expuestos.

◗ Colocar ingredientes en contacto con el suelo, paredes o techos.

◗ El uso de agua a presión en zonas con riesgo de proyecciones.

PROTOCOLO DE BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE

PROTOCOLO DE BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE

HORA NOMBRE FIRMA PERSONA HORA

IMPORTANCIA DEL CAPÍTULO

Si el centro de producción dispone de depósitos, almacenes exteriores u otros puntos de entrada de

Si el centro de producción dispone de un laboratorio de análisis físico-químico o microbiológico, la ac-

El uso inapropiado de cintas adhesivas o la soldadura inadecuada de juntas o tuberías de proceso

En la industria de bebidas refrescantes se utilizan numerosos equipos de medida y vigilancia, como

EQUIPO/ MARCA/ RANGO Y FECHA ÚLTIMA FRECUENCIA FECHA PRÓXIMA RESULTADO

IMPORTANCIA DEL CAPÍTULO

2. Cuándo limpiar: la frecuencia de limpieza se debe determinar atendiendo a múltiples factores,

◆ Generalmente, se recomienda una limpieza en seco en etapas iniciales de la limpieza de suelos

◆ La aplicación de agua a presión mediante pistolas portátiles o mangueras es aconsejable en

Existen varias maneras de llevar a cabo la verificación, entre ellas:

◆ Controles para la detección de sustancias específicas, que pueden comprometer la seguri-

◗ Detección de azúcar. La importancia de esta verificación es fundamental, teniendo en cuenta la

e) « Otras bebidas refrescantes»: la denominación genérica de bebida refrescante se podrá concre-

◆ Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido. 1

◆ Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a

◆ Instrucción: la comunicación o puesta en conocimiento de determinada información, habilidades o ex-

◆ Procedimientos basados en el APPCC o «APPCC»: procedimientos basados en los principios

◆ Programa de prerrequisitos operativos (PPRO): medida de control o combinación de medidas

◆ Validación: obtención de evidencia de que una medida de control o combinación de medidas de

◆ Vigilancia: Secuencia planificada de observaciones o medida de parámetros de control para valorar

1) La supervisión y la instrucción o formación de los manipuladores de productos alimenticios

2) Que quienes tengan a su cargo el desarrollo y mantenimiento del procedimiento mencio-

◆ Interna, basada en el protocolo de buenas prácticas implantado, en aula o en el puesto específico

◆ Externa, en centros especializados con formadores competentes en la materia,

◆ Online, a través de entidades de formación confiables.

◆ Obligación de comunicar al responsable el padecimiento de alguna enfermedad o lesión que pue-

◗ Al incorporarse al puesto de trabajo y después de los descansos.

◗ Después de acudir al servicio, comer o fumar o manipular residuos.

◗ Después de realizar limpiezas o mantenimientos.

◗ Cuantas veces lo requiera el puesto de trabajo.

◆ Es recomendable evitar el uso de maquillaje o perfume en zonas de producto expuesto.

◆ Beber, comer y fumar fuera de las áreas habilitadas.

◆ Introducir alimentos, medicinas y objetos de uso personal en la zona de fábrica.

◆ Debe comunicar este hecho a su responsable.

◆ No debe trabajar en zonas de producto expuesto.

◆ Las áreas de trabajo y vestuario/taquilla deben estar limpios y ordenados.

◆ En producción evite:

◗ Barrer o levantar polvo en zonas con productos expuestos.

◗ Colocar ingredientes en contacto con el suelo, paredes o techos.

◗ El uso de agua a presión en zonas con riesgo de proyecciones.

2. Cuándo limpiar: la frecuencia de limpieza se debe determinar atendiendo a múltiples factores,

◆ Generalmente, se recomienda una limpieza en seco en etapas iniciales de la limpieza de suelos

◆ La aplicación de agua a presión mediante pistolas portátiles o mangueras es aconsejable en

◆ Controles para la detección de sustancias específicas, que pueden comprometer la seguri-

◗ Detección de azúcar. La importancia de esta verificación es fundamental, teniendo en cuenta la

◗ Detección de presencia de alérgenos o sus trazas.

◗ Detección de restos de productos químicos de limpieza.

◆ Controles documentales de la realización de la limpieza: se debe verificar el registro de las opera-

◆ Insectos rastreros y voladores (moscas, mosquitos, hormigas, cucarachas…), más frecuentes

◆ Evitar acumulaciones de residuos. El diseño y número de contenedores han de ser adecuados y

◆ Evitar los estancamientos de agua, que favorecen la proliferación de mosquitos;

◆ Mantener los exteriores de la empresa en un estado de limpieza adecuado: desagües, muelles de

◆ Mantenimiento adecuado de las instalaciones: sellar grietas, asegurar el cierre de depósitos de

◗ Insectocutores o insectocaptores, que atraen la atención de los insectos voladores mediante

◗ Trampas adhesivas, utilizadas habitualmente frente a insectos rastreros (hormigas, cucarachas…);

◗ Cebos con sustancias atrayentes para ratones;

◗ Estaciones portacebos, para el control y eliminación de roedores. Contienen venenos rodenticidas,

◗ Otros tipos de tratamientos químicos: herbicidas, fungicidas, etc.

◆ Titulación o documentación acreditativa de la cualificación del personal aplicador de productos pla-

◗ Disponer de un plano de situación de todas las trampas e insectocutores;

◆ Certificados o registros de las inspecciones realizadas, que evidencien:

◗ Fecha de tratamiento, aplicador y responsable.

◗ Control de los dispositivos instalados.

◗ Tipos de plagas detectadas y acciones correctivas llevadas a cabo, en caso necesario.

◆ Peligrosos: residuos de laboratorio, baterías, fluorescentes, productos de limpieza y manteni-

◆ Azul: papel y cartón.

◆ Amarillo: plásticos y envases ligeros.

◆ Naranja o marrón: residuos orgánicos.

◆ Gris o negro: otros residuos.

◆ Identificación. Los contenedores deben estar identificados y localizados.

◆ Los contenedores y cubos de residuos situados en la zonas de producción deben encontrarse:

◆ Los contenedores exteriores deben cumplir con los siguientes requisitos:

◗ Control de plagas eficaz.

◆ Crustáceos y productos a base de crustáceos.

◆ Huevos y productos a base de huevo.

◆ Pescado y productos a base de pescado.

◆ Cacahuetes y productos a base de cacahuetes.

◆ Soja y productos a base de soja.

◆ Leche y sus derivados (incluida la lactosa).

◆ Apio y productos derivados.