Contexto Operacional CP Ku S

CONTEXTO OPERACIONAL
“CENTRO DE PROCESO Ku-S”
CONTEXTO OPERACIONAL DEL

C E N T R O D E P RO C E S O K u S
Noviembre, 2009
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Este entregable fue generado bajo el amparo del convenio No. 422339806 para los
servicios de “Soporte técnico para desarrollar las actividades especificas derivadas del
proceso de implantación del SCO en la RMNE en los activos integral Cantarell, Ku Maloob
Zaap, Gerencia de Transporte y Distribución de Hidrocarburos y la Gerencia de
Mantenimiento Integral” y fue desarrollado con el equipo natural de trabajo del Centro de
Proceso, por especialistas de la Universidad Tecnológica de Campeche, como consta en los
actas constitutivas correspondientes y en los reportes diarios de actividad.
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Hoja de entrega y recepción
Entrega:
Lic. Javier A. Totosaus Morales
Supervisor Administrativo UTCAM
Recibe:
Ing. Darbelio Ramírez Argumedo
Supervisor PEP
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INDICE
1. OBJETIVO ............................................................................................................................. 5
2. ÁMBITO DE APLICACIÓN ......................................................................................................... 5
3. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN ................................................................................................... 5
4. MARCO NORMATIVO .............................................................................................................. 5
5. DEFINICIONES ......................................................................................................................... 5
6. DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL DEL CENTRO DE PROCESO DE Ku-S .................. 11
6.1. INTRODUCCIÓN GENERAL ............................................................................................... 11
6.1.1. NOMBRE DE LA INSTALACIÓN ............................................................................... 11
6.1.2. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN ........................................................................ 11
6.1.3. ANTECEDENTES ..................................................................................................... 13
6.1.4. PROPÓSITO DE LA INSTALACIÓN ............................................................................ 13
6.1.5. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA.................................................................................. 15
6.1.6. CONDICIONES DEL ENTORNO ................................................................................. 17
6.2. CENSO DE EQUIPOS ............................................................................................................ 17
6.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................................ 22
6.4. CARACTERÍSTICAS DE INSUMOS Y PRODUCTOS ................................................................... 36
6.5. REDUNDANCIAS .................................................................................................................. 41
6.6 CALIDAD Y DISPONIBILIDAD DE INSUMOS Y PRODUCTOS .................................................... 46
6.7 MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS .................................................................................... 55
6.8. ALARMAS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN ........................................................................ 58
6.9. AMBIENTE DE OPERACIÓN .................................................................................................. 69
6.10. MONITOREO DE VARIABLES OPERATIVAS ........................................................................ 73
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CONTEXTO OPERACIONAL DEL CENTRO DE PROCESO KU-S
1. OBJETIVO
Describir las circunstancias que rodean la operación de los equipos y ductos que componen la
instalación del Centro de Proceso KU-S, que sirvan de base a todo el personal involucrado, para
que estos activos físicos sean operados y mantenidos en forma segura, eficiente y rentable.
2. ÁMBITO DE APLICACIÓN
Este documento que contiene el Contexto Operacional, es de observancia general y obligatoria
para todas las áreas de Operación y Mantenimiento en la instalación del Centro de Proceso KU-S
perteneciente al Activo Integral KU-MALOOB-ZAAP
3. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN
La revisión y actualización de este documento será responsabilidad del área de Operación del
Centro de Proceso KU-S, quién además será el responsable de administrar y controlar los registros
de cambio.
Este documento se revisará y actualizará cuando exista un cambio significativo en la operación del
proceso de la Instalación.
4. MARCO NORMATIVO
• Procedimiento para elaborar procedimientos e Instructivos de Trabajo en PEMEX
Exploración y Producción. N° PG-NO-OP-001-2007 de Fecha Junio 2009, Versión segunda.
• Manual del Sistema de Confiabilidad Operacional PEMEX Exploración y Producción (PEP)
5. DEFINICIONES
Activo
Término contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de vida y genera un flujo de
caja, puede ser humano, físico y financiero intangible. Por ejemplo: El personal, Centros de
Trabajo, Plantas, Equipos, etc.
Análisis Causa Raíz (ACR)
Metodología usada para identificar factores causales de fallas, relacionados a gente, procesos y
tecnología, con el objeto de resolver problemas.
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Análisis de Criticidad
Es la herramienta que permite establecer bajo criterios homologados, jerarquías entre sistemas,
equipos y componentes, de acuerdo a su impacto total en el proceso, obtenido de la influencia
combinada de la probabilidad de ocurrencia de fallas y la severidad medida en sus consecuencias
en la seguridad, ambiente, operación, producción y costos asociados a la operación, con el
objetivo de facilitar la toma de decisiones.
Análisis del Nivel de Integridad de Seguridad (NIS ó SIL) de los Sistemas Instrumentados de
Seguridad (SIS)
Metodología enmarcada dentro de la Seguridad Funcional y que aplica para todo proceso
productivo donde existan peligros potenciales.
ASP
Administración de la Seguridad de los Procesos.
Causa de falla
Circunstancias durante el diseño, manufactura o uso que ha conducido a una avería o falla.
Centro de Proceso
Está integrado por campos de explotación, instalaciones de procesos productivos claramente

definidos, tales como: baterías de separación, estaciones de recolección, estaciones remotas,
plantas deshidratadoras, estaciones de bombeo, estaciones de compresión, complejos de
producción marinos, plantas de inyección de agua, centrales de almacenamiento y bombeo,
terminales de exportación, centros de medición de transferencia de custodia, líneas de descarga y
pozos petroleros entre otros.
Centro de Trabajo
Aquella entidad constituida por organizaciones e instalaciones interrelacionadas e

interdependientes entre sí, que persiguen un mismo fin, el cual en la mayoría de los casos es
productivo, pero que no está limitado sólo a éste; el fin puede ser transportar productos o
personas, proporcionar servicios (tales como los servicios médicos o de inspección) o administrar
ciertos recursos. En un Centro de Trabajo, las organizaciones realizan funciones
preponderantemente administrativas, mientras que las instalaciones realizan actividades
preponderantemente productivas.
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Ciclo de Vida
Tiempo durante el cual un activo conserva su capacidad de utilización. El periodo abarca desde la
instalación, puesta en marcha, operación y mantenimiento del activo, hasta que es sustituido o es
objeto de Restauración/Rehabilitación.
Confiabilidad
Es la probabilidad de funcionamiento de un equipo libre de falla, para un período determinado y

bajo un contexto operacional definido.
Contexto Operacional
Las circunstancias bajo las cuales se espera que opere un activo físico.
Criticidad
Es una característica que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y

equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario
mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.
Disponibilidad
Una medida del grado por el cual un equipo está en un estado operable en el inicio de una
función, cuando dicha función es solicitada en cualquier momento (aleatorio).
Desempeño deseado
El nivel de desempeño deseado por el dueño o usuario de un activo físico o sistema.
Emergencia
Falla o situación que requiere una atención inmediata, a fin de evitar afectación a la seguridad del
personal, comunidad, ambiente, instalaciones y producción.
Situación derivada de un incidente/accidente que puede resultar en efectos adversos a los

trabajadores, la comunidad, el ambiente y/o las instalaciones y que por su naturaleza de riesgo,
activa una serie de acciones para controlar o mitigar la magnitud de sus eventos (PRE Plan de
Respuesta a Emergencias).
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Equipo de Trabajo
Conjunto de personas que enfocan su esfuerzo, conocimientos, habilidades y destrezas al logro de

un objetivo común, mediante la asignación de roles y responsabilidades que facilitan su
funcionamiento.
Equipo Natural de Trabajo
Son equipos de trabajo conformados por personal involucrado directamente en la actividad a

desarrollar y sin importar su área o especialidad.
Indicadores
Parámetro numérico que mide el comportamiento de una variable a lo largo del tiempo, en
relación a los objetivos del proceso y/o las metas del negocio.
MAF
Medios Auxiliares de Fabricación: Grúas, Maquinas de Soldar, Herramientas Especiales, Brazos

Hidráulicos (HIAB), Andamios y otros.
Mantenimiento
Es la combinación de actividades técnicas y administrativas efectuadas a un activo dado, con el

objeto de restaurarlo a un estado que le permita continuar desempeñando su función.
Matriz de Criticidad
Es una representación gráfica que permite identificar y comparar cada modo de falla con el total
de todos los otros modos de falla con respecto a la severidad.
Metodologías de Confiabilidad
Representan los procesos de análisis que permiten sistematizar la solución de problemas en

equipos, instalaciones y procesos industriales. Entre éstas, las más conocidas son: Análisis de
Criticidad (AC), Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC o RCM). Análisis Causa Raíz (ACR),
Inspección Basada en Riesgo (IBR), Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad
(Análisis RAM), Optimización Costo – Riesgo (de refacciones o frecuencias de mantenimiento),
Nivel de Integridad de los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIL/SIS), entre otras.
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Optimización Costo – Riesgo
El Modelo Costo Riesgo permite comparar el costo asociado a una actividad de mitigación del
riesgo (mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, reemplazo, reacondicionamiento,
rediseño, actualización tecnológica, nivel de inventario de refacciones, entre otras), entre el nivel
de reducción de riesgo o mejora en el desempeño, debido a dicha acción. El modelo permite
saber “cuanto obtengo por lo que gasto”.
Riesgo
Probabilidad de que ocurra un evento no deseado o afectación.
SAP/R3
Sistema SAP/R3 esta compuesto por una serie de módulos funcionales que corresponden de forma
completa a los procesos operativos de las compañías. Las características permiten al usuario SAP
disponer de un sistema más potente, rápido y eficaz, enfocado a facilitar su operatividad diaria.
Gas de Alta
Gas resultado del proceso de separación de gas y aceite realizado en el separador de primera
etapa
SDMC
Sistemas utilizados para monitoreo y control de procesos industriales, se encuentran basados en

Controladores Lógicos Programables (PLC’s) o Sistemas de Control Distribuido (SCD).
SPPE
El propósito del sistema de paro de emergencia (SPPE) es conseguir una condición segura durante
el arranque, operaciones anormales y paro de los sistemas que integran la plataforma, así como
de prevenir riesgos al personal, ambiente e instalaciones.
Vapores Recuperados
Gas resultado del proceso de separación de gas y aceite realizado en el separador de segunda
etapa.
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SCO
Sistema de Confiabilidad Operacional.
SSPA
Seguridad, Salud y Protección Ambiental.
Taxonomía de equipos de PEMEX
Es la clasificación consistente y formal de equipos, ubicaciones y eventos (fallas) de PEMEX,

incorpora cada pieza de equipo, sus componentes, eventos de mantenimiento y de operación,
catálogos de fallas, el desarrollo y la compilación de indicadores clave de desempeño (KPI’s).
Tiempo Promedio Entre Falla (TPEF o MTBF)
Es el valor que permite conocer el tiempo promedio que estuvo operando un equipo, o un grupo
de equipos, antes que ocurra una falla.
Tiempo Promedio Para Reparar (TPPR o MTTR)
Es el valor que permite conocer el tiempo promedio de una reparación cada vez que ocurre una
falla. Este indicador es comúnmente utilizado para dimensionar la influencia de los tiempos de
reparación de un equipo, que en adición al resto de tiempos asociados a la cadena ejecución de
actividades (tiempo de interrupción total), afectan a la mantenibilidad (a menor TPPR mejorará la
mantenibilidad).
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6. DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL DEL CENTRO DE PROCESO DE Ku-S
6.1. INTRODUCCIÓN GENERAL
6.1.1. NOMBRE DE LA INSTALACIÓN

El nombre de la instalación a la cual se refiere el presente documento es el Centro de Proceso KU-
S.
A continuación se muestra una tabla con el nombre de las plataformas que conforman el Centro
de Proceso KU-S y la nomenclatura que le asignó PEMEX a cada una de ellas:
Nombre de la Plataforma Nomenclatura

Plataforma de Producción PB-KU-S
Plataforma de Perforación PP-KU-S
Plataforma de Perforación PP-KU-G
Plataforma Habitacional HA-KU-S
Nombre de la Plataforma Nomenclatura

Plataforma Satélite KU-I Perforación PP-KU-I
Plataforma Satélite KU-C Perforación PP-KU-C
Tabla N°1. Instalaciones que conforman el Centro de Proceso Ku S
6.1.2. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN

El Centro de Proceso de KU-S está integrado por una plataforma de bombeo (PB-KU-S) que se
interconecta con dos plataformas de perforación (PP-KU-S y PP-KU-G) y una plataforma
habitacional (HA-KU-S), tres puentes y un quemador. Así mismo cuenta con dos plataformas
satélites (PP-KU-I y PP-KU-C).
Cuenta con una red de ductos submarinos para el manejo de gas residual, gas de proceso,
nitrógeno, mezcla de hidrocarburos y crudo estabilizado. Asimismo, cuenta con las instalaciones
necesarias para la compresión de 750 MMPCD de Nitrógeno para su utilización en el Centro de
Proceso KU-S y envío a los Centros de Proceso ZAAP-C y KU-M. El nitrógeno se comprime para
inyección al yacimiento a través de pozos inyectores, a fin de mantener la presión del mismo y con
ello maximizar la recuperación de los hidrocarburos. Además se utiliza como gas de bombeo
neumático en PP-KU-M.
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Actualmente se tiene una producción de aceite crudo pesado tipo maya de 200 MBPD (Miles de
Barriles por Día), los cuales son enviados por un oleoducto de 24” ∅ hacia Akal-J y se tiene la
opción de bombearlo hacia FPSO. Adicionalmente se procesan 120 MMPCD (Millones de Pies
Cúbicos por Día) de gas el cual es enviado a los Centros de Proceso Akal-J y Akal-C a través de un
gasoducto de 20”∅.
El Centro de Proceso KU-S se localiza aproximadamente a 110 Km. al Noroeste de Cd. del Carmen,
Camp.
HA-KU-S
PB KU-S
QUEMADOR
PP-KUS
Fecha de la Instalación 7 de Abril 2007 PP-KUG
Inicio de Operaciones 2 de Mayo 2007
Peso Subestructura 3,075 TONS
Peso Superestructura 9,525 TONS
Tirante de Agua 60,25 mts
Figura N°1. Plataformas Satélites del Centro de Proceso KU-S.
La capacidad máxima de separación de crudo por diseño del Centro de Proceso KU-S es de 250
MBD de crudo de una densidad 21° API y 143 MMPCSD de gas de proceso. Durante el año 2008 se
alcanzó una producción record de crudo de 240 MBPD y 175 MMPCSD de gas.
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6.1.3. ANTECEDENTES
El Centro de Proceso KU-S inició operaciones el 02 de mayo de 2007, manejando una producción
de 40MBD de crudo de 21 °API proveniente de los Pozos de PP-KU-S con envío hacia AKAL-J.
Posteriormente se fue incorporando producción de los pozos de PP-KU-G, luego de PP-KU-I y por
último PP-KU-C al entrar a operar el separador remoto el 2 de octubre de 2007, de ésta última
plataforma. Posteriormente se tuvo la opción de enviar la corriente de crudo estabilizado hacia el
FPSO YUUM KAK NAAB.
El 30 de agosto de 2008 se pusieron en operación los Turbocompresores Taurus A/B para gas
amargo con una capacidad de manejo 120MMPCD y se puso en operación un rectificador de gas
amargo de 1era. Etapa.
El crudo procesado en KU-S proviene de la formación geológica brecha-paleoceno, con una

densidad relativa de 21 °API y una viscosidad cinemática de 12.5 cp, dicha corriente de crudo en
un inicio llegaba al centro de proceso con 0% de agua y 0 lb/mb de salinidad, y conforme se ha
desarrollado el campo la calidad de crudo se ha visto afectada por la producción de agua y sal
alcanzando valores de 0.3 % de agua y 55 lb/mb al cierre del mes de Noviembre 2009.
En este año 2009 la producción del Centro de Proceso es de 200 MBPD y 120 MMPCD de gas.
6.1.4. PROPÓSITO DE LA INSTALACIÓN

El Centro de Proceso KU-S, del activo integral Ku Maloob Zaap, tiene como objetivo la separación
de gas y aceite, bombeo del aceite y la compresión de gas de proceso y nitrógeno.
Se recibe una mezcla de crudo de los pozos de las plataformas de perforación PP-KU-I, PP-KU-G y
PP-KU-S, recibe crudo estabilizado de la Plataforma de perforación PP-KU-C. El crudo se separa en
dos etapas y es bombeado hacia AKAL-J por el ducto 074 y tiene la opción de ser bombeado hacia
el FPSO YUUM KAK NAAB.
El gas separado es comprimido y enviado hacia AKAL-J y AKAL- C7 por los ductos 278 y 083 ó 268
respectivamente.
El Nitrógeno recibido de AKAL-CI es comprimido y enviado a los pozos inyectores 67-A, 45, 47 de
PP-KU-G, al pozo 489 de PP-KU-M y a los pozos 1001 y 7DA de PP-ZAAP-C.
También se envía nitrógeno hacia PP-KU-M para utilizarlo como gas de bombeo neumático para 13
pozos productores.
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INFRAESTRUCTURA DE INYECCIÓN DE NITRÓGENO

PP-MALOOB-A Pozo Ku-489 32.7 mmpcd
PB-KU-M
PERFORACIÓN
PRODUCCIÓN 13 Pozos Productores 50.0 mmpcd
HA-KU-M Como gas de BN
PP-KU-M HABITACIONAL
Pozo MALOOB-99
A FUTURO PERFORACION
Pozo MALOOB-454D
279
24"Ø x 6.5 km
NITROGENO
Pozo ZAAP-7DA 30.0 mmpcd N HA-ZAAP-C
Pozo ZAAP-1001 0.0 mmpcd N2 PP-ZAAP-C KMZ-34
PB-Zaap-C HABITACIONAL
PERFORACIÓN
PRODUCCION
314
24"Ø x 4.5 km
NITROGENO
KMZ-50
280
N2
24"Ø x 14.0 km PP-KU-S
NITROGENO. PB-KU- S
PERFORACIÓN
KMZ-35 Pozo Ku-45 25.8 mmpcd N2 PRODUCCIÓN
Pozo Ku-47 39.0 mmpcd N2 PP-KU-G
Pozo Ku-67A 100.5 mmpcd N2 PERFORACIÓN HA-KU-S
HABITACIONAL 282
36"Ø x 17.2 km PP-AK-CI

Plataforma Inyección de N2 NITROGENO
KMZ-33
PP-Ku-G 165.3 mmpcd
PP-Ku-M 82.7 mmpcd
PP-Zaap-C 30.0 mmpcd
AIKMZ 278.0 mmpcd
Figura N°2. Infraestructura de Inyección de Nitrógeno (Noviembre 2009).
En PB-KU-S se recibe un volumen de 280 MMPCD de nitrógeno con un presión de 102 Kg/cm2
provenientes de PP-AK-CI y se recomprimen hasta 170 Kg/cm2 a través de tres turbocompresores
MARS 90 para su posterior envió hacia PP-KU-G, PP-KU-M y PP-ZAAP-C. Se tiene contemplado
enviar a futuro a PP-MALOOB-A.
En las plataformas de perforación PP-KU-I, PP-KU-G, PP-KU-C y PP-KU-S se recibe gas residual
proveniente de KU-A por el ducto 156 y se tiene la flexibilidad operativa de recibir gas residual de
Akal-C8 para utilizarlo como bombeo neumático en los pozos. De igual forma, en PB-KU-S se recibe
gas residual de la misma corriente para utilizarlo como gas combustible y se tiene la opción de
recibir gas residual para gas combustible de AKAL-L por el ducto 269. También se cuenta con la
flexibilidad operativa de utilizar gas residual del ducto 269 para los pozos de PP-KU-S.
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6.1.5. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA
El Centro de Proceso KU-S se encuentra ubicado en el Golfo de México, en la Sonda de Campeche.

Latitud (N) 19° 30´ 36” Longitud (W) 92° 09´ 01”.
Localidad: Zona Económica Exclusiva, Golfo de México, Municipio Ciudad del Carmen, Campeche,
a 110 Kms. costa afuera con un tirante de agua que oscila entre 55 y 60 Mts.
M-103
Maloob
2,168,000
M-101
415 Ku H
C A/A Maloob-B
3422 mbnm 407
2,166,000 405
Maloob-A 409
M-1
427
445 N
Zaap-C
2,164,000
Z-1 487
3D 27D 489
Zaap-D Zaap-A 97
2,162,000 Zaap-B 2051 2031
C A/A 2032 Ku M
3422 mbnm
Zaap
2,160,000
Ku A
22 21 Ku G Ku
23 Ku-S
26
2,158,000 Ku-101 46 41 47 C G/A
44 42 63 45
SIM BO LOG Í A 62 67A69 2625 mvbmr
66
6484D 62A61 67 Ago 2002
Reservas probadas 82 81 83 HA-1A
Casquete de gas 84 87
2,156,000 1293 89
Plataforma 1292 Ku I
Pozo actual Ku F 1291 1299
Pozo propuesto Ku C 288 1277
2,154,000
Pozo taponado C A/A
Pozo productor en otro horizonte 3244 mbnm
Pozo Inyector propuesto Kutz
Pozo productor actual propuesto a
convertirse en Inyector
2,152,000 500 m
574,000 576,000 578,000 580,000 582,000 584,000 586,000 588,000 590,000 592,000 594,000
Ku-Maloob-Zaap
PB-KU-S
Cantarell Yucatán
HABITACIONAL
Campeche Quintana Roo

PP-KUS
PP-KUG Veracruz Tabasco
Figura N° 3. Ubicación Geográfica Centro de Proceso KU-S
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PB-KU-S
HA-KU-S
PP-KU-S
PP-KU-G
Figura N°4. Arribo y Salida de Ductos en el Centro de Proceso KU-S
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6.1.6. CONDICIONES DEL ENTORNO

El área en donde está ubicado el Centro de proceso KU-S corresponde a una zona penisísmica
(donde los sismos ocurren con una frecuencia muy baja), de los 57 sismos registrados en el área
durante un período de 22 años, 25 corresponden a la región de Tabasco, 16 a la región de la
Laguna de Términos y 16 a la Plataforma Continental de la Bahía de Campeche.
El Centro de Proceso KU-S, se encuentra ubicado en la Sonda de Campeche, la cual es una de las
cuatro zonas existentes donde se presentan huracanes provenientes del Atlántico e inician su
actividad en junio, formando sistemas lluviosos que se intensifican y forman tormentas y
huracanes que suelen dirigirse hacia el Noreste. Los vientos más fuertes que se han registrado son
a consecuencia de los frentes fríos o “Nortes” que azotan el Golfo de México, las tormentas
tropicales y a los huracanes que se forman o penetran en el mismo desde el mar Caribe.
6.2. CENSO DE EQUIPOS

El Centro de Proceso KU-S está constituido por una gran cantidad de instalaciones y equipos, que
cumplen una función determinada y contribuyen de una u otra manera, al proceso de
acondicionamiento de aceite y gas natural proveniente de los yacimientos del Activo Integral KU-
MALOOB-ZAAP.
En la actualidad el Sistema SAP/R3 tiene registrado en su base de datos un total de 247 equipos
principales (de 1er. Nivel). Dicha base de datos registra características de cada uno de los equipos,
los cuales se indican a continuación:
6.2.1. Niveles: En la actualidad los equipos se clasifican en cuatro niveles, 1, 2, 3 y 4, donde el

nivel 1 corresponde al de mayor importancia dentro del Centro de Proceso. Dicha clasificación se
basa en la importancia funcional del equipo dentro del proceso o si es parte o no de un equipo
dentro de la instalación.
6.2.2. Equipo: Es el número único de identificación que se le asigna a cada uno de los equipos.
6.2.3. Tipo de Equipo: En esta celda se indica si el equipo es eléctrico (E), de instrumentación (I),
fijo (F), de soporte (S), de trabajo (T), virtual (V), analizadores (A), civil (C) y/o ducto (D).
6.2.4. Denominación: Constituye el nombre del equipo donde se indica a nivel general su
función.
6.2.5. Clase de Objeto: Codifica el equipo según su función.
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6.2.6. Fabricante: Se registra el nombre del fabricante del equipo.
6.2.7. Número de Serie del Fabricante: Representa el número único de identificación dado al
equipo por el fabricante del mismo.
6.2.8. Denominación tipo: Corresponde a la identificación típica del equipo que le da el

fabricante.
6.2.9. Emplazamiento: Código que indica la gerencia a la cual esta asignado el equipo.
6.2.10. Indicador A, B, C: Representa el grado de criticidad del equipo dentro del Centro de
Proceso, donde A corresponde a un equipo altamente critico, B equipo con criticidad moderada y
C con baja criticidad.
6.2.11. Centro de Costo: Cada uno de los costos asociado a un equipo debe ser cargado a una
cuenta en particular. El centro de costos representa dicha cuenta administrativa.
6.2.12. Centro de Planificación: Corresponde al departamento responsable de realizar la

planificación de los planes de mantenimiento de cada uno de los equipos.
6.2.13. Grupo de Planificación: Grupo (por disciplina) encargado de efectuar los planes de
mantenimiento de cada uno de los equipos.
6.2.14. Número de Identificación: Corresponde al Tag o siglas de identificación del equipo dentro
del centro de proceso.
6.2.15. Equipo Superior: Equipo superior donde se encuentra el equipo en cuestión.
6.2.16. Ubicación Técnica: Con la finalidad de facilitar la distribución de costos dentro de un

centro de proceso, se le divide en diferentes ubicaciones técnicas, es decir, se divide el centro de
proceso en zonas y a cada zona se le asigna una ubicación técnica.
6.2.17. Campo de Clasificación: Representa la función del equipo asociada al proceso en

particular.
A continuación se muestra como ejemplo, una serie de tablas donde se presentan algunos de los
equipos principales del Centro de KU-S.
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Tabla N°2. Censo de Turbo Bombas de Crudo en el Centro de Proceso KU-S
Tipo de
Equipo Denominación Clase de Objeto Fabricante Fabr. Nº-serie Emplazamiento Indicador ABC Centro coste Centro planif. Ubicac.técnica
equipo
75000985 V TURBOBOMBA DE CRUDO TBCRU-A KSPB 52 SOLAR TURBINES INC SM05722 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0063
75000986 V TURBOBOMBA DE CRUDO TBCRU-B KSPB 52 SOLAR TURBINES INC SM05723 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0063
75000987 V TURBOBOMBA DE CRUDO TBCRU-C KSPB 52 SOLAR TURBINES INC SM05724 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0063
75000988 V TURBOBOMBA DE CRUDO TBCRU-D KSPB 52 SOLAR TURBINES INC SM05725 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0063
75000989 V TURBOBOMBA DE CRUDO TBCRU-E KSPB 52 SOLAR TURBINES INC SM05726 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0063
Tabla N°3. Censo de Turbo Generadores Eléctricos en el Centro de Proceso KU-S
Tipo de
equipo
75001018 V TURBOGENERADOR ELECTRICO TG-A KSPB 45 SOLAR TURBINES INC CG05638 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0137
75001019 V TURBOGENERADOR ELECTRICO TG-B KSPB 45 SOLAR TURBINES INC CG05637 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0137
75001020 V TURBOGENERADOR ELECTRICO TG-C KSPB 45 SOLAR TURBINES INC CG05639 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0137
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Tabla N°4. Censo de Turbocompresores en el Centro de Proceso KU-S
Tipo de
equipo
75001111 V TURBOCOMPRESOR MARS 1 KSPB 54 SOLAR TURBINES INC MM105465 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0137
75001114 V TURBOCOMPRESOR TAURUS 1 KSPB 54 SOLAR TURBINES INC TC98380 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0137
75001116 V TURBOCOMPRESOR SATURNO 1 KSPB 54 SOLAR TURBINES INC SM105520 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0137
75001117 V TURBOCOMPRESOR SATURNO 2 KSPB 54 SOLAR TURBINES INC SM05521 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0137
Tabla N°5. Censo de Motogenerador en el Centro de Proceso KU-S
Tipo de
equipo
75001997 V MOTOGENERADOR MG-A No.1 KSPB 45 CUMMINS-MARATHON 254 B 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0137
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Tabla N°6. Censo de Motocompresores de Aire en el Centro de Proceso KU-S
Tipo de
equipo
75003319 V MOTOCOMPRESOR DE AIRE GB-2700A KSPB 12 KOBELCO 05H0194 254 B 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0104
75003320 V MOTOCOMPRESOR DE AIRE GB-2700B KSPB 12 KOBELCO 05H0193 254 B 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0104
Tabla N°7. Censo de Separadores en el Centro de Proceso KU-S
Tipo de
equipo
20179877 F SEPARADOR REMOTO FA-1101 No.1 KUC 51 PIPE FABRICATORS F034381-1 254 C 25435118 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-KUC-N0052
20179879 F SEPARADOR DE PRUEBA FA-1100 No.1 KUC 51 BASNOR SA DE CV F034379-1 254 C 25435118 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-KUC-N0052
20004839 F SEPARADOR DE PRUEBA FA-1101 No.1 KUG 51 254 C 25435117 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-KUG-N0052
40045575 F SEPARADOR DREN PRESURIZADO FA-2200 KSPB 51 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0048
40045576 F SEPARADOR AGUAS ACE CPI FD-2301 KSPB 51 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0048
40045567 F SEPARADOR PRODUC 1A ETAPA FA-1100 KSPB 51 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0104
40045568 F SEPARADOR PRODUC 2A ETAPA FA-1200 KSPB 51 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PB1-N0137
40045457 F SEPARADOR DE PRUEBA FA-1100 PPKUS 51 254 C 25435131 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-PP1-N0063
40045569 F SEPARADOR KO ALTA PRESION FB-1500 KSPB 51 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-SP1-N0063
40045571 F SEPARADOR KO BAJA PRESION FB-1550 KSPB 51 254 A 25435132 254 PEP-MNE-KMZ-KUS-P61-SP1-N0063
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6.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Esta disposición describe la filosofía de operación de la plataforma PB-KU-S del activo Ku Maloob
Zaap. La cual tiene como objetivo la separación y bombeo del crudo, la compresión de vapores
recuperados, compresión de gas de alta y la recompresión de nitrógeno para inyección al
yacimiento y a pozos como sistema artificial de producción.
La plataforma de producción PB-KU-S, esta diseñada para estabilizar y bombear 250 MBPD de
crudo con una densidad de 21° API, recuperar 143 MMPCSD de gas amargo, 10.4 MMPCSD de
vapor recuperado, recibir 750 MMPCSD de nitrógeno, comprimirlo y distribuirlo. También se
genera energía eléctrica para las plataformas PP-KU-S, PP-KU-G, HA-KU-S, trípode intermedio,
trípode del quemador y sus propias instalaciones.
Los equipos instalados en Ku-S, para el manejo del gas y aceite son:
• Un (01) separador de 1ra etapa (FA-1100) con capacidad de 150 MBD de separación.
• Un (01) separador de 2da etapa (FA-1200) con una capacidad de 250 MBD de
separación.
• Cinco (05) turbo bombas de aceite crudo (GA-1200 A/B/C/D/E) con capacidad de
bombeo de 60 MBD cada una.
• Tres (03) turbocompresores (TC-TAURUS A/B/C) de alta presión con capacidad de

compresión de 60 MMPCD de gas cada uno.
• Tres (03) turbocompresores de nitrógeno (TC-MARS A/B/C) con capacidad de 250

MMPCSD cada uno.
• Dos turbocompresores recuperadores de vapor (TC-SATURNO 20 A/B) con capacidad de

10 MMPCD cada uno
• Tres (03) turbogeneradores (TG-A/B/C) con capacidad de 3200 KW, 4160 Volts cada uno.
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• Un (01) motogenerador de emergencia (MG-A) con capacidad de 1100 KW, 480 Volts.
• Un (01) paquete de medición de aceite (L-1280) con capacidad de medición de 305 MBD
cada tren.
• Un (01) sistema de medición de Nitrógeno (L-1420) con capacidad de medición de 750

MMPCSD.
El sistema de control de crudo y gas asociado se realiza por control de nivel con un esquema de
control de presión dominante.
El Sistema de Control de la plataforma es un Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) de

tipo electrónico, que utiliza Controladores Lógicos Programables (PLC’s).
Este sistema cuenta con una interfase hombre-máquina (HMI), un sistema de control y cuenta con
un Sistema de Paro por Emergencia (SPPE).
6.3.1. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DEL PROCESO
A continuación se presenta un esquema de los sistemas que forman el proceso de la la

plataforma PB-KU-S, posteriormente se describen cada una de los sistemas que lo conforman:
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Figura N°5. Diagrama de Flujo de Proces

Diagrama de Flujo de Proceso
HACIA KMZ-
KMZ- 110
KMZ-
KMZ- 17 KMZ-
KMZ- 15 (AK -J) PB-
PB-KU-
KU-S
SDV
SDV--1100
1100
E-KU-
KU-A2 V
V--04
04 V
V--12
12
SDV
SDV--1200
1200
V-
V- 11
11
24
24”” P-
P- 1105
1105 SDV
SDV--1109
1109 V
V--10A
10A
V-17 V
V--10
10
V-01A
GB-
GB- 3200
3200 A
A
12
12--12.5
12.5
FIT SDV
SDV--3675B
3675B
kg
k g/cm
/cm22 FIT--
1233
1233 PSV
PSV--
V-18 3676B
3676B
PSV
PSV--
3638B
3638B
FA- EC
FA- 32 00 A
3200 A EC-2060B
PV
PV--1205
1205 PV
PV--1205
1205 2060B
GB-
GB-3200
3200 B
B AA B
B
PP-
PP-KU-
KU-S V
V--88
88 V
V--89
89 V
V--90
90 V
V--91
91
FA--12
FAFA
FA 60 B
1260 B
--1260
1260
11.0
11.0
k
kgg/cm
/cm22 PSV
PSV--
3607B
3607 B PSV
PSV-- SDV
PSV
PSV--1274A
1274A SDV--3675A
3675A
V V
V--105 3638A
3638A
V--19,
19, GB-
GB- 3200
3200 C
C 105 FIT
FIT-- GB-
GB- 1200B
1200B
SDV
SDV--1220B
1220B
CDA
CDA 1231
1231
PSV
PSV--1274
1274BB FA-
FA- 12
1220B
20 B EC
PSV
PSV--
SDV
SDV--1101
1101 BDV
BDV--1273
1273 2060A
V
V--06
06 FIT
FIT-- SDV
SDV--3601
3601BB 3676A
3676A
V
V--06A
06A DESCARGA
DESCARG A DE PSV´
PSV´S V
V-- V
V--104
104 1230
V
V--93
93
10.5
10.5 1230
k
kgg/cm
/cm22 TBB A/B/C/D/E
A/B/C/D/E 102
102 V
V--103
103
V
V--20
20 PSV
PSV--
PP-
PP-KU-
KU-C V
V--05
05
V
V--92
92 SDV
SDV--1220A
1220A
3607A
3607A
FA
FA--1220A
1220A GB-
GB- 1200A
1200A
24
24”” P-
P- 1234
1234
KMZ-
KMZ- 13 V
V
V--101
101 FA - 1200 SDV
SDV--3601A
3601A
FA
FA
FA
--12
1260A
60A
FA--1260A
12 60A
V--07
07
V
V--20A
20A
1.5
1.5 kg
k g/cm
/cm22
24”
24” P-
P- 1102
1102 V
V--100
100
45%
45% SDV
SDV--1272
1272
V
V--98
98 FV
FV
1276
1276 V
V--39
39
V V
V--32
32
V--03
03 V V
V--38 V
V--40
40 LV
LV--1109B
V--01
01 V
V--99
99 38
V
1109B LV
LV--1109A
1109A
V--37
37 V
V--35
35
Prueba de
V
V--36
36 V
V--33 V
V--30
30 V
V--29
29
V
V--13
13 30
30”” P-
P- 1100
1100 LV
LV--1200A
1200A LV
LV--1200
1200 C
C 33
PV
PV--1100B
1100B
TB’s
V
V--78
78 V
V--77
77
PSV
PSV--1101A
1101A
SDV
SDV--1201
1201 VV--87
87 MOV
MOV
PSV
PSV-- GA
GA 1276A
5.0
5.0 BDV
BDV--1110
1110 V
V--79
79 MOV
MOV 1276AVV--46
46
1101B
1101B FIT
FIT
k
kgg/cm
/cm22 9.0
9.0 k
kgg/cm
/cm22 V
V--86
86 1272A 1200A
1272A 1200A
V
V--85
85 102
102
V
V--84
84 MOV
MOV
GA
GA 1276B
1276B
3.6
3.6 k
kgg/cm
/cm22 MOV
MOV 1200B
1200 B VV--48
48
V
V--28
28 1272B
1272B
LV
LV--1103B
1103B
FA - 1100
PP-
PP-KU-
KU-G SDV
SDV--1106
1106
V
V--26
26 V
V--27
27 V
V--42
42 V
V--43
43
MOV
GA
M OV
MOV
GA 1276C
1276C
VV--50
50
40
40 k
kgg/cm
/cm22
V
V--15
15 MOV 1200C
1200C
LV
LV--1103A
1103A 6.9
6.9 kg
kg/cm
/cm2
2
1272C
1272C
30% FD-
FD- 12 00B
1200 B
30%
V
V--21
21 55.0
55.0 FD-
FD- 1200A
1200A
V
V--24
24 V
V--25
25 SDV
SDV--1108
1108 MOV
MOV
(SDV-
(SDV- 1148)
114 8) k
kgg/cm
/cm22 GA
GA 1276D
MOV 1276 D
V
V--44
44 V
V--45
45 MOV 1200D
1200D V
V--60
60
V
V--16
16 1272D
1272D
FIT
FIT
7
7 kg
kg/cm
/cm2
2 11.4
11.4--
103
103
11.7
11.7 M OV
MOV
V
V--09
09 DESCA
DESCARGA
RGA DEDE GA
GA 1276E
k
kgg/cm
/cm2 2 MOV
MOV 1276E
FCV
FCV´´S
S 1200E
1200E V
V--62
62
TBB
TBB A/
A/B/C/D/
B/C/ D/E
E 1272
1272EE
V
V--02A
02A V V
V--08
08
V--02
02
SDV
SDV--100
100 SDV
SDV--1263
1263 PV
PV--1100A
1100A
FD-
FD-1280C
1280C
LV V
V--81
81 VV--80
80
12.0
12.0 V-- FCV
V FCV--1282
1282 LV--1200B
1200B
kg
kg/cm
/cm2
2 V
V--64
64
67
67 7 kg
7 kg/cm
/cm2
2
PV
PV--1229
1229 38.0
38.0 PV
PV--1100C
1100C
55.
55. 0
0
kg
kg/cm
/cm2
2 V
V--70
70 FT
FT--1282
1282 Apertura PV
PV--1250
1250
SDV
SDV--100A
100A k
kgg/cm
/cm2 2 V
V--75
75 V
V--74
74 FD-
FD- 1280
1280B B para V
V--83
83 V
V--82
82
V
V--76
76
V
V--68
68
FCV
FCV--1281
1281 VV--65
65 Recirculación
FT
FT--1281
128 1
V
V--
PP-
PP-KU-
KU-I PP-
PP-KU-
KU-A 71
71
FD-
FD-1280A
1280A
V
V--
FCV
FCV--1280
1280
72
72
KMZ-
KMZ-35 KMZ-
KMZ-74 V V
V--66
66
V--69
69 FIT
FIT--
1280
1280 60,000
60,000 BPD
BPD
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6.3.1.1. PLATAFORMA DE PRODUCCIÓN (PB-KU-S)
BATERÍA DE SEPARACIÓN DE DOS ETAPAS
La batería de PB KU-S de dos etapas tiene una capacidad nominal de separación en el tanque de
balance de 250 MBPD y 150 MBPD en el separador de primera etapa, cuenta con 5 turbobombas
Saturno 20 MD para el manejo del aceite con una capacidad nominal de 60 MBPD, el gas de alta se
maneja a través de un rectificador de 1ra. Etapa, y es comprimido por 3 Turbocompresores Taurus
de 60 MMPCD; y el gas de baja se comprime con 2 Turbocompresores Saturno 20 de 10 MMPCD
(VRU). Además se cuenta con 3 Turbogeneradores Centauro 40 de 3.2 KW para cubrir las
necesidades de energía del Centro de Proceso y un Motogenerador de emergencia Cummins-
Marathon de 1.10 KW.
La corriente de mezcla de PP-KU-I se integra con la corriente de mezcla de PP-KU-G y con la

corriente de mezcla de PP-KU-S, y son enviadas hacia el separador de primera etapa FA-1100 en
PB-KU-S.
Debido a que en PP-KU-C se encuentra operando un separador remoto FA-1101 que separa el gas
del aceite en una etapa a una presión de 6.0 Kg/cm2, el crudo estabilizado proveniente de este
separador es enviado directamente al separador de segunda etapa FA-1200 en PB-KU-S.
El volumen de 150 MBPD de crudo separado en el FA-1100 mas el volumen de 60 MBPD separado
en el FA-1200 es bombeado con cuatro de cinco Turbobombas Saturno 20 hacia Akal J a una
presión de 50.0 Kg/cm2 y una temperatura de 72 °C a través de los ductos 074/164. Se tiene la
opción de bombearlo hacia el FPSO a una presión de 12 Kg/cm2 a través de los ductos
281/110/272/276.
El volumen de 122 MMPCD de gas separado a una presión de 4.0 Kg/cm2 a 77°C y 1.0 Kg/cm2 a 77
°C provenientes de los separadores de 1era (114.0 MMPCD) y 2da (8.0 MMPCD) etapa, es
comprimido por dos Turbocompresores Taurus 60 y un Turbocompresor Saturno 20 (VRU)
respectivamente y enviado hacia Akal J y Akal C7, a una presión de 14.5 Kg/cm2 y una temperatura
de 51 °C a través de los ductos 278/083/268.
El gas obtenido del separador remoto FA-1101 de PP-KU-C es enviado hacia PP-KU-F, a una presión
de 6.0 Kg/cm2 y una temperatura de 51 °C a través de los ductos 250/251, donde se incorpora con
la corriente de gas hacia el C.P. Ku-A.
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El C.P. Ku-S recibe una corriente de Nitrógeno proveniente de Akal-CI a una presión de 105.0
Kg/cm2 y una temperatura de 24°C a través del ducto 282, recomprimiendo 280MMPCD con un
turbocompresor Mars 90, a una presión de descarga de 170.0 Kg/cm2 para su envío a los pozos
inyectores 67-A, 45, 47 de PPKUG, al pozo 489 de PP-KU-M y a los pozos 1001 y 7DA de PP-ZAAP-C.
Además se envía nitrógeno hacia PP-KU-M para utilizarlo como gas de bombeo neumático para 13
pozos productores.
RECTIFICACIÓN DE GAS PRIMERA ETAPA FA-3100
El gas amargo proveniente del separador de primera etapa FA-1100 de producción, se envía al
rectificador de 1era etapa con la finalidad de recuperar los condensados asociados a la corriente
de gas, para posteriormente enviar dicha corriente a succión de los Turbocompresores Taurus a
una presión de 3.6 Kg/cm2 a 69°C. Los líquidos obtenidos en el rectificador, son incorporados a la
corriente de crudo que entra al separador de segunda etapa FA-1200.
SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE VAPOR (REVA)
El gas producido en el Separador de Producción de 2ª. Etapa (FA-1200) alimenta la succión del
Paquete de Compresión de Vapor Recuperado (L-1200 A/B). El cabezal de succión opera a 1.0
Kg/cm2 man en operación normal. Cada módulo de compresión es diseñado para operar de forma
independiente y cuentan con válvulas de corte a la entrada y salida las cuales son operadas con el
PLC de la turbina.
El se alimenta al Separador de Succión del Compresor de Vapor Recuperado (FA-1220 A/B), donde
cualquier líquido presente es removido y enviado al sistema de drenaje cerrado (FA-2200)
mediante una válvula de control de de nivel. A fin de evitar la formación de asfaltenos el recipiente
cuenta con un punto de inyección de inhibidor localizado corriente arriba en la línea de entrada de
gas. Del separador de succión del compresor FA-1220 A/B, el gas pasa a la succión del Compresor
de Vapor Recuperado (GB-1200-A/B) Elliot de simple etapa accionado por una turbina de gas
Saturno 20 el cual comprime el gas a una presión diferencial de 6.71 Kg/cm2.
El gas procedente de la descarga del compresor pasa a través del Enfriador de Descarga del
Compresor de Vapor Recuperado (EC-1260 A/B) y es enfriado a 85 ºC.
La corriente de gas saliente de los módulos de compresión VRU es analizada con el cromatógrafo
AT-1106 el cual entrega un reporte de los componentes presentes en la corriente. Cada turbina
Saturno 20 requiere de 300 SCFM de gas combustible a una presión de 9.8 – 11.3 Kg/cm2.
Adicionalmente se requieren 150 SCFM de gas combustible para sellos a una presión de 7.04
Kg/cm2. Se suministra nitrógeno de un generador de nitrógeno localizado en el mismo modulo a
una presión de 5.6 Kg/cm2 como gas buffer para sellos.
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COMPRESIÓN DE GAS
El volumen de 122 MMPCD de gas separado a una presión de 4.0 Kg/cm2 a 77°C y 1.0 Kg/cm2 a 77
°C provenientes de los separadores de 1era (114.0 MMPCD) y 2da (8.0 MMPCD) etapa, es
comprimido por dos Turbocompresores Taurus 60 y dos Turbocompresores Saturno 20 (VRU)
respectivamente y enviado hacia Akal J y Akal C7, a una presión de 14.5 Kg/cm2 y una temperatura
de 51 °C a través de los ductos 278/083/268.
Los compresores centrífugos de gas de proceso (amargo) son modelo Taurus-60 y son impulsados
por una turbina marca: Solar Centauro 60 con una capacidad de manejo de 60.0 MMPCD a una
presión de succión de 3.5 Kg/cm², y una presión de descarga de 14.5 Kg/cm², para un volumen
total comprimido de 120.0 MMPCD.
SISTEMA DE BOMBEO DE CRUDO
El crudo estabilizado en el Separador de Producción de 2da. Etapa fluye hasta las 5 Turbobombas
de 60 MBCD de capacidad cada una, cuya función es bombear el crudo a una presión de 56.3
kg/cm2. Dichas bombas tipo centrífugas son accionadas por turbinas de gas Solar Saturno 20, estas
son de 6 etapas fabricadas por Sulzer y diseñadas para manejar como máximo un flujo de 414
m3/hr. Estos equipos cuentan con un PLC contenido en el mismo patín con una estación de trabajo
HMI localizada en el cuarto de control y con la cual el operador monitoreará el estado de la
turbina y los sensores de vibración y temperatura de la bomba. Cada turbina de gas Saturno
requiere un flujo de 300 SCFM a una presión de 12.7 kg/cm2 el cual es cuantificado por un
totalizador monitoreándose adicionalmente la presión y temperatura. Adicionalmente para
asegurar que la corriente de gas combustible no lleve partículas que puedan dañar la turbina está
un filtro duplex con manómetros de presión diferencial que indican la saturación de los elementos
filtrantes. El aceite fluye al Sistema de Medición y Transferencia de Crudo (L-1289) donde se
cuantifica la cantidad de crudo que sale de la plataforma PB-Ku-S por medio de tres medidores de
flujo tipo desplazamiento positivo localizados en un patín de medición que cuenta con un
probador compacto para la calibración de los medidores.
COMPRESIÓN DE NITRÓGENO
Se alimenta 750 MMPCSD de nitrógeno procedente de la plataforma PP-AK-CI por ducto

submarino a la plataforma PB-KU-S, la corriente de entrada de nitrógeno es cuantificada con el
Sistema de Medición y Transferencia de Custodia de Nitrógeno (L-1420) el cual está conformado
por dos trenes de medición que cuentan con medidor de flujo tipo ultrasónico, transmisor d e
presión y transmisor de temperatura. Estos datos son procesados por los computadores de flujo
los cuales entregan un reporte indicando el flujo total y acumulado.
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Corriente abajo del patín de medición de nitrógeno se controla la presión en el cabezal de succión
de los compresores, dicho cabezal de succión alimenta tres compresores Elliot de una etapa (GB-
1400 A/B/C) con una capacidad de 250 MMPCSD cada uno y son accionados con turbinas Solar
Mars 90. El gas se alimenta al Filtro de Succión del Compresor (FD-1400 A/B/C), donde cualquier
sólido presente es removido. La presión de succión del compresor normal es de 102 Kg/cm2, esta
presión es monitoreada y alimenta al control de reparto de cargas el cual mantiene los módulos de
compresión a las condiciones de presión y descarga requeridas variando la velocidad (SIC-1400
A/B/C) y en caso de presentarse una baja presión de succión, la válvula de reciclo de gas deberá
abrir a 115 Kg/cm2.
Cada turbina Mars 90 (GBT-1400 A/B/C) requiere de 2400 SCFM de gas combustible a una presión
de 25-30 Kg/cm2 y de acuerdo con la especificación de Solar ES 9 98. El suministro de gas se
protege con alarmas y disparos de alta y baja presión procedentes del transmisor de presión PIT-
3572 A/B/C. Debido al gran volumen de combustible requerido por la operación de esta máquina y
para asegurar que no existan partículas líquidas en la corriente se instaló un filtro coalescedor de
dos etapas. Cada uno cuenta con un interruptor de por alto nivel de líquido y con un transmisor de
presión diferencial que mantienen informado al operador de la diferencia de presiones existente
entre las etapas del filtro. EL gas suministrado a la máquina es cuantificado por un totalizador, el
cual envía una señal al PLC de la turbina quien posteriormente lo envía vía protocolo Ethernet
TCP/IP al SDMC.
Este compresor cuenta con sellos tipo secos los cuales utilizan nitrógeno como gas de barrido y
aire como gas de buffer. El gas de barrido deberá estar a una presión mayor que la presión de
succión del compresor. Para el caso de arranque en el cual la presión de succión es igual a la
presión de descarga, se utilizarán dos compresores Booster (GB-1410 A/B) los cuales son
accionados por aire de planta y tienen la función de presurizar el acumulador (FA-1410) por
encima de la presión de descarga. Una vez que arranque un compresor se paran los compresores
Booster y se toma nitrógeno de la descarga del compresor L-1400 A/B/C. Este paquete cuenta con
un Filtro Secador de Nitrógeno (FD-1410) que asegura la alimentación de nitrógeno a sellos
completamente seco. Adicionalmente el paquete acumulador de nitrógeno cuenta con un
controlador PIC-3715 que mantiene al sistema a una presión por encima de la presión de succión.
La presión es monitoreada por el PIT-3716 el cual enviará señales de alarma y disparo por alta y
baja presión. La descarga de los módulos de compresión de nitrógeno se combina en un cabezal
común antes de dividirse en tres corrientes, una se envía hacia PP-Ku-S por medio de puente y las
otras dos hacia PP-Ku-M y PP-Zaap-C por medio de un ducto, estas líneas de salida hacia ductos,
cuentan con trampas de diablos. A cada una de estas corrientes se les monitorea la cantidad de
flujo enviado por medio de los FIT-1407, FIT-1408 y FIT-1409 los cuales envían un flujo totalizado al
SDMC.
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La presión en el cabezal de descarga es controlada por el PIC-1412 el cual mantiene una presión de
165 Kg/cm2 cerrando la válvula PV-1412 en caso de que la presión este por encima del punto de
ajuste y abriéndola en caso de que este por debajo. En la tabla 8 se muestra un resumen de los
equipos del Sistema de Compresión de Nitrógeno.
GAS COMBUSTIBLE
A través de una línea de 12” de diámetro procedente de los ductos 269/269 de PP-KU-S, se recibe
el suministro de gas residual que es enviado a un paquete de acondicionamiento de gas
combustible, para utilizarlo como gas combustible para la Turbomaquinaria. El proceso de
acondicionamiento de gas combustible inicia con la eliminación de condensados en el tanque FA-
2600 a una presión de 68.0 kg/cm2 pasando a una segunda recuperación de condensados en el
filtro FA-2620 y haciendo su primera regulación de 68.0 a 49.0 Kg/cm2 una vez que se tiene esta
caída de presión el gas entra en su fase de calentamiento a 85 °C a través de calentadores
eléctricos (EA-2620 A/B), finalmente pasa a su segunda regulación de 49.0 a 27.7 Kg/cm2 y se
distribuye como gas combustible a toda la Turbomaquinaria del Centro de Proceso Ku S.
GENERACIÓN ELÉCTRICA
En la plataforma de producción PB-KU-S se genera energía usando tres generadores KATO

accionados por turbinas de gas Solar Centauro 40. Las turbinas de los generadores de energía de la
plataforma PB-KU-S proporcionan la energía necesaria para suministrar los consumos y demanda
de energía de la plataforma de producción PP-KU-S, de perforación PP-KU-G y habitacional HA-KU-
S.
En operación normal se mantiene un turbogenerador trabajando al 100% de su capacidad,

quedando dos de respaldo y un motogenerador de emergencia que entra a operar con cargas
críticas en automático en caso de que salga de operación un turbogenerador por disparo. Con la
operación de un solo turbogenerador se puede mantener la operación de la plataforma PB-KU-S,
sin enviar carga a las plataformas PP-KU-S, PP-KU-G y HA-KU-S. La capacidad de cada uno de los
generadores de corriente eléctrica es de 3.2 KWA
Cada turbina Centauro 40 requiere de 1000 SCFM de gas combustible a una presión de 17-21
kg/cm2 y de acuerdo a la especificación de Solar ES 9 98. El suministro de gas se protege con
alarmas y disparos de alta y baja presión procedentes del transmisor de presión PIT-2500 A/B/C y
alta & baja temperatura procedentes del TIT-1200 A/B/C.
Para asegurar que la corriente de gas combustible no lleve partículas que puedan dañar la turbina,
la corriente de gas pasa a través de un filtro duplex (FS-930 A4/1A4/B4/1B4/C4/1C4) con
manómetro de presión diferencial que indican la saturación de los elementos filtrantes.
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El gas combustible suministrado a la máquina es cuantificado por un totalizador, el cual envía una
señal al PLC de la turbina quien posteriormente lo envía protocolo Ethernet TCP/IP al SDMC.
SISTEMA DE DESFOGUE
El Sistema de desfogue esta conformado por el quemador de alta y baja presión localizado en el
trípode del quemador, un tablero de control localizado en la plataforma PB-KU-S y los recipientes
de desfogue de alta y baja presión los cuales cuentan con sus respectivas bombas de extracción de
condensados localizados en el trípode intermedio .
El sistema de desfogues de alta presión consiste en un cabezal de alta presión, un recipiente KO de

alta presión (FB-1500), bomba del recipiente KO de alta presión (GA-1500 A/B) y un quemador de
alta presión. El sistema esta diseñado para manejar 135 MMSCFD de gas de relevo proveniente del
Separador de Producción de primera Etapa (FA-1100), además de 15 MMSCF provenientes de la
plataforma de perforación PP-KU-S, la presión de entrada de la boquilla deberá ser menor de 3
Kg/cm2.
El recipiente FB-1500 al cual llegan todos los desfogues deberá mantener una un nivel de líquido
de 1450 mm, este nivel será monitoreado por el transmisor de nivel LIT-1503. Dos bombas tipo
tornillo (GA-1500 A/B) desalojan el liquido enviándolo al Separador de segunda Etapa, las bombas
arrancaran de forma automática cuando el nivel de 1600 mm sea alcanzado y parara a 450 mm.
El desfogue de baja presión consiste en un cabezal principal de baja presión, un recipiente de baja
presión KO de Baja Presión (FB-1550), bomba de desfogue KO de baja presión (GA-1550 A/B) y un
quemador de baja presión. Para el diseño del cabezal principal se consideran 12 MMSCFD
proveniente del Separador de producción de 2da Etapa (FA-1200) y del Separador de Succión de
los Compresores de Vapor Recuperado (FA-1220 A/B) durante un escenario de fuego en la
plataforma PB-KU-S, la presión de entrada a la boquilla deberá ser menor 1.5 psig.
El quemador de baja presión es de tipo convencional y esta localizado en el centro del quemador
de alta presión.
El recipiente FB-1550 al cual llegan todos los desfogues de baja presión deberá mantener un nivel
de líquido de 1440 mm, este nivel será monitoreado por el transmisor de nivel LIT-1556. Dos
bombas tipo tornillo (GA-1550 A/B) desalojan el liquido enviándolo al Separador de segunda
Etapa, las bombas arrancaran de forma automática cuando el nivel de 1600 mm sea alcanzado y
parara a 450 mm.
La salida al quemador es medida por un medidor de flujo ultrasónico FIT-1505 el cual envía una
señal al SDMC
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SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE DIESEL
Se reciben 6.0 m3/h de diesel sucio de embarcaderos este y oeste mediante líneas de 2”, se
considera también una línea de llegada de 2” de diesel limpio proveniente de PP-KU-S a una
presión de 4 Kg/cm2 man y temperatura de 27 °C de la plataforma HA-KU-S. La entrada de diesel
al TV-2560 es controlada con la LV-2552, la cual se cerrará cuando se presente un alto nivel en el
recipiente y se abrirá cuando este un bajo nivel, de acuerdo a la condición monitoreada por el LIT-
2552. La activación de la alarma LSL-2552 evitará arrancar la centrifugadora de diesel,
adicionalmente el interruptor de alto nivel (LSH-2551) del recipiente de diesel limpio enviará a
paro la centrifugadora evitando un derrame de producto.
El Tanque de Almacenamiento de Diesel Sucio con capacidad de 15.7 m3 es la fuente de

alimentación a la centrifugadora Veronessi con capacidad de 3.3 m3/hr, cuya función es
acondicionar el diesel sucio y enviarlo al Tanque de Almacenamiento de Diesel Limpio (TV-2550)
para su posterior distribución.
El diesel sucio alimenta al paquete a través de un Filtro de Diesel Sucio (FD-2550) el cual tiene
como función retener sólidos de gran tamaño como pueden ser maderas, estopas, etc protegiendo
la Bomba de Diesel Sucio (GA-2560). El flujo de descarga de la bomba tiene una indicación local (FI-
2560) la cual tiene la función de verificar que la bomba este entregando diesel a la centrifugadora
de diesel (CF-2550), la cual es un decantador acelerado de alta eficiencia que separa por la acción
de la fuerza centrífuga y la diferencia de pesos de los componentes de la mezcla en tres fases
diesel/agua/sólidos. El agua separada es descargada de forma continua y recolectada en el Tanque
Intermedio para Rompimiento de Sello (TA-2560) en cuyo interior esta instalado un interruptor de
nivel que indica el rompimiento del sello (LSH-2560). Los sólidos separados por la centrifugadora
son descargados en sus tiempos de apertura de limpieza del tazón o autolimpieza del separador,
ambos contaminantes agua y sólido son depositados en el Tanque Colector de Lodos (TA-2550).
Del tanque de Almacenamiento de Diesel Limpio (TV-2550) con capacidad de 15.7 m3 la Bomba de
Distribución de Diesel (GA-2550 A/B) succiona y bombea a los diferentes usuarios, incluyendo el
suministro de 4.5 m3/hr a la plataforma habitacional HA-KU-S.
SISTEMA DE DRENAJE
La plataforma de producción PB-KU-S cuenta con drenajes cerrado y atmosférico abierto, a los
cuales llegan los drenajes de todos los equipos, así como el drenaje de las charolas de
escurrimiento.
El sistema de drenaje cerrado colecta los drenajes de hidrocarburos directamente de los equipos
de proceso a un cabezal principal a 1.89 Kg/cm2 A y 55 °C, que se dirige hasta el Receptor de
Drenaje Cerrado (FA-2200) con capacidad de 6.63 m3/h.
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En el caso de que alguno de los equipos excepto el Separador de Producción de 2da. Etapa este
drenando al sistema de drenaje cerrado, el líquido recuperado en FA-2200 será desalojado por
lotes. Cuando el liquido en el receptor de drenaje cerrado alcance nivel normal de operación 560
mm, el LIT-2208 enviará una señal que cerrara las válvulas de entrada de liquido (XV-2203) y salida
de vapor (XV-2206): abriendo la válvula de gas de pateo (XV-2204), iniciando la presurización del
recipiente, lo cual es requerido para desplazar el liquido hacia el separador de 2da. Etapa. Una vez
que es alcanzada la presión de 5.6 Kg/cm2 en el recipiente, la válvula de salida de liquido (XV-2205)
es abierta para iniciar la descarga del mismo. Cuando se alcanza el nivel de liquido en el recipiente
(LAL-2208), se envía una señal desde el SDMC que cerrará las válvulas de salida de líquido (XV-
2205) y entrada de gas de pateo (XV-2204) y abrirá la válvula de salida de gas y entrada de
drenajes (XV-2203) para restablecer la presión del sistema e iniciar el nuevo lote de operación.
6.3.1.2. PLATAFORMA DE PERFORACIÓN (PP-KU-S)
Esta plataforma se encuentra unida a PB-KU-S mediante un puente de enlace y cuenta con 10
pozos perforados, de los cuales nueve (9) se encuentran en producción, un pozo (KU-49) se
encuentra cerrado por producir alta RGA (Relación Gas Aceite).
Se tiene un separador de prueba para llevar a cabo la medición individual de aceite y gas de los
pozos.
Además cuenta con un Sistema de Drenaje Atmosférico y Aceitoso, dispone de un Sistema de Paro
por Emergencia (SPPE), Sistema de Gas y Fuego, Sistema Contra Incendio y Tablero
hidroneumático de seguridad de Pozos.
Esta plataforma tiene la flexibilidad de recibir gas residual de la línea 269 y de la línea 156A, para
utilizarlo como gas de B.N. y gas combustible.
La corriente de mezcla de crudo proveniente de los pozos productores se envía hacia la batería de
separación de PB-KU-S a través de un cabezal general de mezcla.
Llegadas:
L-267 Oleoducto de 24” Ø de PP-KU-C a PP-KU-S
L-269 Gasoducto de 12” Ø interconexión con L-252 de 20” Ø de Akal-L a E-KUA-2
Salidas:
L-281 Oleoducto de 24” Ø interconexión con L-110 de 24” Ø de Akal-J a E-KUA-1
L-278 Gasoducto de 20” Ø de PP-KU-S a E-KUA-2
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6.3.1.3. PLATAFORMA DE PERFORACIÓN (PP-KU-G)
Esta plataforma se encuentra unida a PP-KU-S mediante un puente de enlace y cuenta con 8 pozos
perforados, de los cuales cinco (5) se encuentran en producción y tres (3) (KU-45, KU-47 y KU-67A)
son inyectores de nitrógeno.
Se tiene un separador de prueba para llevar a cabo la medición individual de aceite y gas de los
pozos.
Además cuenta con un (1) Sistema de Drenaje Atmosférico y Aceitoso (en construcción), dispone
de un Sistema de Paro por Emergencia (SPPE), Sistema de Gas y Fuego (en construcción), Sistema
Digital de Monitoreo y Control (en construcción), Sistema Contra Incendio y Tablero
hidroneumático de seguridad de Pozos.
Esta plataforma tiene la flexibilidad de recibir gas residual de la línea 156A, para utilizarlo como
gas de B.N.
separación de PB-KU-S a través de un cabezal general de mezcla, donde se une con la corriente de
mezcla de PP-KU-I y PP-KU-S.
A esta plataforma llega un cabezal de 12” Ø que suministra nitrógeno a los tres (3) pozos
inyectores.
El sistema de nitrógeno, cuenta con regulación de flujo y medición individual para cada pozo.
Llegadas:
L-035 Oleogasoducto de 20” Ø de PP-KU-I a PP-KU-G
L-156A Gasoducto de 8” Ø interconexión con L-156 de 24” Ø de Akal-C8 a PP-KU-A
Salidas:
L-074 Oleoducto de 24” Ø de PP-KU-G a PP-KU-A
6.3.1.4. PLATAFORMA DE PERFORACIÓN (PP-KU-I)
Esta plataforma es satélite y cuenta un (1) helipuerto y una (1) grúa de maniobras. Cuenta con 9
pozos perforados, de los cuales los nueve (9) se encuentran en producción.
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Actualmente se encuentra en proyecto la instalación de un (1) separador remoto trifásico y un

gasoducto de 24” Ø desde PP-KU-I a PP-KU-G.
Además cuenta con un Sistema de Paro por Emergencia (SPPE) (neumático), Sistema Digital de
Monitoreo y Control (en construcción) y Tablero hidroneumático de seguridad de Pozos.
Esta plataforma recibe gas residual para B.N. de los pozos de la L-156B.
separación de PB-KU-S a través de un cabezal general de mezcla, donde se une con la corriente de
mezcla de PP-KU-G y PP-KU-S.
Llegadas:
L-156B Gasoducto de 8” Ø interconexión con L-156 de 24” Ø de Akal-C8 a PP-KU-A
Salidas:
L-035 Oleogasoducto de 20” Ø de PP-KU-I a PP-KU-G.
6.3.1.5. PLATAFORMA DE PERFORACIÓN (PP-KU-C)
Esta plataforma es satélite y actualmente cuenta un (1) equipo de perforación. Posee 8 pozos
perforados, de los cuales todos se encuentran en producción.
Cuenta con un separador remoto con capacidad de 100 MBD, en donde es separado el gas del
aceite de la corriente de mezcla proveniente de los pozos. El aceite es enviado hacia el separador
de segunda etapa de PB-KU-S por L-267 y el gas es enviado hacia E-KUA-2 por L-250.
Además cuenta con un Sistema de Paro por Emergencia (SPPE) (neumático), Sistema Contra
Incendio y Tablero hidroneumático de seguridad de Pozos.
Esta plataforma recibe gas residual para B.N. de los pozos de la L-256.
Llegadas:
L-256 Gasoducto de 12” Ø interconexión con L-156 de 24” Ø de Akal-C8 a PP-KU-A
Salidas:
L-267 Oleoducto de 24” Ø de PP-KU-C a PP-KU-S
L-250 Gasoducto de 30” Ø de PP-KU-C a PP-KU-F/E-KUA-2
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6.3.2. ORGANIGRAMA FUNCIONAL DEL CENTRO DE PROCESO KU-S
El Centro de Proceso KU-S tiene un organigrama funcional tipo piramidal, donde la máxima
autoridad la constituye el Administrador del Centro de Procesos, quien cumple las funciones de
administrador del Centro de Proceso. A continuación se presenta el organigrama funcional
correspondiente al Centro de Proceso KU-S:
SUPERINTENDENCIAKU-S
SUPERINTENDENCIA KU-S
MEDICO
MEDICO RECURSOS HUMANOS
RECURSOS HUMANOS
SUPERVISORHOTELERIA
SUPERVISOR HOTELERIA
TELECOM
TELECOM Y ALIMENTACIÓN
Y ALIMENTACIÓN
SUPERVISORDE
SUPERVISOR DECONTROL
CONTROL TECNOLOGIADE
TECNOLOGIA DE
DE VUELOS
DE VUELOS LA INFORMACIÓN
LA INFORMACIÓN
COORDINACIÓNDE
COORDINACIÓN DEMANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO COORDINACIÓNDE
COORDINACIÓN DEOPERACIÓN
OPERACIÓN COORDINACIÓNDE
COORDINACIÓN DESEGURIDAD
SEGURIDAD
INGDE
ING DEINSTRUMENTOS
INSTRUMENTOS ING.DE
ING. DEINSTALACIONES
INSTALACIONES JEFE“A”
JEFE “A”C.I.
C.I.
YYCONTROL
CONTROL
ING.DE
ING. DEOPERACIÓN
OPERACIÓNDE
DEPOZOS
POZOS
ING.MECANICO
ING. MECANICO
ELECTRICISTA
ELECTRICISTA
Figura N°6. Organigrama Funcional del Centro de Proceso KU-S
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6.4. CARACTERÍSTICAS DE INSUMOS Y PRODUCTOS

El Centro de Proceso KU-S es una instalación diseñada y construida para recibir corrientes de
aceite, gas y/o mezclas de hidrocarburos, los cuales pueden ser sometidos a procesos de
separación, compresión o transporte, en las plataformas que lo constituyen.
El Centro de Proceso KU-S tiene como insumos: hidrocarburos, gas residual, aceites lubricantes,
antiespumante, diesel e inhibidores de corrosión, adicionalmente se genera en sus procesos
productos como: Aceite crudo y gas amargo.
El Centro de Proceso KU-S cuenta con una red de ductos para la entrada y salida de las corrientes
de aceite y gas, provenientes de las Plataformas Remotas, de los Centros de Proceso y a
estaciones de exportación y almacenamiento. Dichos ductos de entrada y salida se muestran en la
figura N° 7.
Dependiendo de los objetivos corporativos de PEMEX y de la flexibilidad operacional que esté

presente en el momento requerido, las corrientes de hidrocarburos que entran al Centro de
Proceso KU-S, son sometidas a una serie de procesos físico – químicos, cuyo producto final,
arrojan corrientes de aceite y gas natural estabilizados. Las corrientes de aceite son enviadas
mediante oleoductos al Centro de Proceso Akal-J y/o al FPSO y el gas natural es enviado hacia los
Centros de Proceso Akal-J y Akal-C7 y finalmente a procesos de deshidratación y endulzamiento,
con la finalidad de bajar el contenido de agua y reducir la concentración del H2S respectivamente.
Así mismo el Nitrógeno recibido se comprime para su inyección a pozos en las plataformas PP-KU-
G, PP-KU-M y PP-ZAAP-C.
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PB-KU-S N° Ducto Ductos Servicio Diametro Activo
1 L-035 Llegada de PP-KU-I a PP-KU-G Mezcla 20”Ø Ku Maloob Zaap
2 L-074 Salida de PP-KU-G hacia PP-KU-A Aceite separado 24”Ø Ku Maloob Zaap
Llegada de Gasoducto de 8” Ø
3 L-156 A interconexión con L-156 de 24” Ø de Gas Residual 8”Ø Ku Maloob Zaap
Akal-C8 a PP-KU-A
HA-KU-S Llegada de Gasoducto de 8” Ø
4 L-156B interconexión con L-156 de 24” Ø de Gas Residual 8”Ø Ku Maloob Zaap
Akal-C8 a PP-KU-A
Salida de Gasoducto de 30” Ø de PP-
5 L-250 Gas amargo 30”Ø Ku Maloob Zaap
KU-C a PP-KU-F/E-KUA-2
Llegada de Gasoducto de 12” Ø
6 L-256 interconexión con L-156 de 24” Ø de Gas Residual 12”Ø Ku Maloob Zaap
PP-KU-S Akal-C8 a PP-KU-A
7 L-267 Llegada de PP-KU-C a PP-KU-S Aceite separado 24”Ø Ku Maloob Zaap
8 L-269 Llegada de PP-AK-L a PP-KU-S Gas Residual 12”Ø Ku Maloob Zaap
9 L-278 Salida de PP-KU-S hacia EKUA-2 Gas amargo 20”Ø Ku Maloob Zaap
PP-KU-G
10 L-279 Salida de PB-KU-S hacia PP-KU-M Gas Nitrógeno 24”Ø Ku Maloob Zaap
11 L-280 Salida de PB-KU-S hacia PP-ZAAP-C Gas Nitrógeno 24”Ø Ku Maloob Zaap
Salida PP-KU-S hacia KU-A

12 L-281 (Interconexion L-110 de Akal-J a Crudo Estabilizado 24”Ø Ku Maloob Zaap
EKUA-2)
13 L-282 Llegada de PP-AK-CI a PB-KU-S Gas Nitrógeno 36”Ø Ku Maloob Zaap
Figura N°7. Entrada y Salida de Ductos del Centro de Proceso KU-S
El aceite que se procesa en el Centro de Proceso KU-S tiene un API que se encuentra en 21° con un
contenido volumétrico de agua y sedimento que se encuentra 0.1 % y 44 lbs de sal.
En relación a las corrientes de gas procesadas en el Centro de Proceso KU-S, en la tabla N° 08, se
muestra la cromatografía del gas, en las tablas N° 09 y N° 10 se muestra análisis PVT’S (28 de
Agosto 2007) de corrientes de entrada del Centro de Proceso.
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Tabla N° 8. Cromatografía de corrientes de gas en el Centro de Proceso KU-S
PM Factor de
Descripcion de la Presion Temp Gravedad Poder Calorifico Bruto N2 % CO2 % H2S % C1 % C2 % C3 % I-C4 % C4 % I C5 % C5 % C6+ %
Punto de Muestreo Procedencia Promedio Compresibilidad
Muestra Kg/Cm2 °C Especifica @ 68 °F y 1 atm BTU/cu mol mol mol mol mol mol mol mol mol mol mol
U. M. A. Zsc
CABEZAL GRAL. DE GAS A QUEMADOR PB-KU-S GAS AMARGO 0.5 39.0 26.44 0.9129 0.9959 1167.8 20.71 1.74 1.11 51.46 10.79 6.72 0.93 3.14 1.06 1.58 0.76
DESCARGA DE TAURUS PB-KU-S GAS AMARGO 14.8 50.0 24.93 0.8609 0.9964 1106.8 19.30 1.79 1.30 54.19 11.36 7.36 0.85 2.52 0.55 0.67 0.10
DESCARGA DE TC-TAURUS 60 MAQUINA B PB-KU-S GAS AMARGO 13.5 56.0 23.35 0.8081 0.9960 1233.0 6.07 1.77 0.60 66.55 13.24 7.17 0.82 2.35 0.54 0.70 0.18
DESCARGA DE TC-TAURUS 60 MAQUINA A PB-KU-S GAS AMARGO 14.4 56.6 22.96 0.7929 0.9960 1254.7 4.05 1.72 1.34 68.51 12.93 7.60 0.78 2.15 0.40 0.46 0.07
DESCARGA DE VRU'S PB-KU-S GAS AMARGO 5.0 92.0 30.30 1.0462 0.9929 1566.2 8.71 1.61 1.87 45.72 15.24 13.55 1.92 6.33 1.85 2.53 0.67
DESCARGA DEL PAQUETE GAS COMBUSTIBLE PB-KU-S GAS DULCE 28.0 57.4 21.19 0.733 0.9972 1058.0 12.85 0.07 0.00 70.94 9.49 4.30 0.46 1.25 0.27 0.32 0.07
DESCARGA DEL PAQUETE GAS COMBUSTIBLE PB-KU-S GAS DULCE 28.0 65.0 20.48 0.7073 0.9972 1094.0 9.16 0.14 0.00 74.69 10.58 3.77 0.34 0.90 0.16 0.20 0.04
DESCARGA GRAL. DE TURBO COMP. DE NITROGENO PB-KU-S NITROGENO 131.0 59.0 28.06 0.9691 0.9997 3.0 99.70 0.18 0.00 0.00 0.00 0.09 0.00 0.00 0.00 0.01 0.01
GAS COMBUSTIBLE PARA EQUIPO DE BOMBEO PB-KU-S GAS DULCE 27.6 58.0 20.36 0.7047 0.9973 1069.0 9.51 0.08 0.00 74.92 10.40 3.34 0.34 0.96 0.14 0.25 0.07
GAS DE ALTA A COMPRESION PB-KU-S GAS AMARGO 3.8 67.0 24.88 0.861 0.9953 1299.0 6.09 1.90 1.49 62.78 12.88 8.00 1.06 3.23 0.89 1.21 0.47
GAS DE ALTA A COMPRESION PB-KU-S GAS AMARGO 3.5 74.0 24.40 0.8455 0.9961 1158.0 13.68 1.76 1.26 59.66 11.62 6.65 0.84 2.51 0.70 0.99 0.34
GAS GENERAL DE BAJA COMPRESIÓN PB-KU-S GAS AMARGO 0.9 62.0 28.89 0.9996 0.9932 1530.0 5.29 1.60 1.61 52.39 14.91 11.28 1.75 5.89 1.88 2.63 0.76
SALIDA DE GAS DEL SEPARADOR DE 1RA. ETAPA PB-KU-S GAS AMARGO 4.1 67.0 23.82 0.8243 0.9963 1155.0 12.33 1.86 0.54 62.08 12.02 6.29 0.85 2.54 0.60 0.73 0.17
SALIDA DE GAS DEL SEPARADOR DE 2DA. ETAPA PB-KU-S GAS AMARGO 0.9 62.4 31.17 1.0787 0.9917 1697.0 3.58 1.63 0.10 47.81 17.20 13.08 2.40 7.27 2.34 3.29 1.56
SALIDA DE GAS DEL SEPARADOR DE 2DA. ETAPA PB-KU-S GAS AMARGO 1.0 68.0 32.02 1.1056 0.9910 1776.9 1.62 1.39 2.19 45.99 16.75 15.48 2.20 7.42 2.35 3.34 1.28
SALIDA DEL RECTIFICADOR DE 1RA ETAPA PB-KU-S GAS AMARGO 3.5 35.0 27.36 0.9448 0.9953 1255.0 18.34 1.71 1.27 50.50 10.99 8.48 1.08 3.59 1.24 1.86 0.95
SUCCION DE TC-TAURUS 60 MAQUINA B PB-KU-S GAS AMARGO 3.7 70.0 25.11 0.8687 0.9951 1322.0 5.79 1.70 1.38 62.37 13.14 8.27 1.10 3.50 1.00 1.35 0.41
SUCCION DE BOOSTER-A PB-KU-S GAS AMARGO 3.8 57.0 27.50 0.95 0.9961 1416.5 6.16 2.14 0.00 59.75 14.06 8.43 1.06 3.05 0.69 0.86 3.82
SUCCION DE BOOSTER-B PB-KU-S GAS AMARGO 3.9 57.0 28.17 0.972 0.9972 1470.5 5.96 1.91 1.13 57.77 13.40 8.44 1.24 3.99 1.33 1.89 2.93
SUCCION DE TC-TAURUS 60 MAQUINA A PB-KU-S GAS AMARGO 3.4 67.0 26.67 0.9228 0.9942 1424.0 4.75 1.66 1.24 61.29 12.92 7.93 1.15 3.66 1.22 1.80 2.39
SUCCION DE TURBOCOMPRESORES TAURUS PB-KU-S GAS AMARGO 3.0 65.0 26.88 0.9282 0.9955 1235.5 17.92 1.73 1.29 51.53 11.14 8.42 1.05 3.41 1.12 1.66 0.74
SUCCION DEL PAQUETE GAS COMBUSTIBLE PB-KU-S GAS DULCE 56.0 24.0 20.72 0.7169 0.9971 1094.0 9.14 0.07 0.00 74.50 10.24 3.60 0.41 1.22 0.31 0.40 0.11
SUCCION DEL PAQUETE GAS COMBUSTIBLE PB-KU-S GAS DULCE 56.0 27.0 20.76 0.7169 0.9971 1111.7 9.04 0.12 0.00 74.05 10.63 4.04 0.41 1.16 0.23 0.28 0.04
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Tabla 9. Análisis PVT en Corriente de Aceite de Entrada a Separador FA-1100
PB-KU-S ENTRADA A 1ERA ETAPA (FA-1100)

3
M de gas @ C.B.
RELACION GAS ACEITE 2.276 3
M de gas @ C.B.
3
M de gas @ C.M.
FACTOR DE VOLUMEN 1.0102 3
M de gas @ C.B.
3
M de gas @ C.B.
FACTOR DE ENCOGIMIENTO 1 0.9899 3
M de gas @ C.M.
3
M de gas @ C.M.S.G
M de gas @ C.M.
GAS PRODUCIDO 100 %
3
DENSIDAD DEL ACEITE 0.9351 Gr/cm
DENSIDAD DEL ACEITE RESIDUAL 18.98 °API
COEFICIENTE DE EXPANSION
0.000495 1/°C
TERMICA DEL ACEITE RESIDUAL
DENSIDAD RELATIVA DEL GAS 1.163 (aire=1)
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Tabla 10, Análisis PVT en Corriente de Aceite de Entrada a Separador FA-1200
PB-KU-S ENTRADA A 2DA ETAPA (FA-1200)

3
M de gas @ C.B.
RELACION GAS ACEITE 1.795 3
M de gas @ C.B.
3
M de gas @ C.M.
FACTOR DE VOLUMEN 1.0178 3
M de gas @ C.B.
3
M de gas @ C.B.
M de gas @ C.M.
3
M de gas @ C.M.S.G
M de gas @ C.M.
GAS PRODUCIDO 100 %
3
DENSIDAD DEL ACEITE 0.9263 Gr/cm
DENSIDAD DEL ACEITE RESIDUAL 19.06 °API
COEFICIENTE DE EXPANSION
0.000573 1/°C
TERMICA DEL ACEITE RESIDUAL
DENSIDAD RELATIVA DEL GAS 1.47 (aire=1)
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6.5. REDUNDANCIAS
En general y en el caso de presentarse algún paro por falla o mantenimiento programado, todo
Centro de Proceso cuenta con un esquema operacional capaz de garantizar la continuidad de los
procesos para la cual fue construida. Esta flexibilidad operacional se denomina redundancia.
El Centro de Proceso KU-S cuenta con redundancias tanto en equipos principales como en algunos
de los sistemas de control, supervisión y protección de sus instalaciones. A continuación se
muestran cada una de ellas:
6.5.1. REDUNDANCIA OPERACIONAL DE EQUIPOS DE PROCESO
En la tabla N° 11 se presentan cuantos equipos de bombeo de aceite se requieren en servicio en la

actualidad y cuantos permanecen disponibles.
Tabla N° 11. Redundancia de Equipos de Bombeo PB-KU-S
Cantidad de Cantidad de Cantidad de

Capacidad de Capacidad de
Plataforma Bombas en Bombas Bombas No
Separación MBD Bombeo
Operación Disponibles Disponibles
05 Turbobombas
TBC-A de 60 MBD
150 (FA-
TBC-B de 60 MBD
1100/1era Etapa),
PB-KU-S 4 1 -
250 (FA-1200/2da
TBC-C de 60 MBD
Etapa)
TBC-D de 60 MBD
TBC-E de 60 MBD
En la tabla N°12 se presentan cuantos equipos de compresión de gas se requieren en servicio en la

actualidad y cuantos permanecen disponibles.
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Tabla N° 12. Redundancia de Equipos de Turbo Compresión PB-KU-S

Plataforma Equipo Capacidad de Compresión Compresores en Compresores Compresores
Operación Disponibles No Disponibles
03 TC; Mars A, Mars B, Mars C

Compresores de
1 1 1
Nitrogeno
250 MMPCD C/U
03 TC: Taurus A, Taurus B, Taurus C

PB-KU-S Compresores de
2 1 -
Gas
60 MMPCD C/U
02 TC: Saturno A, Saturno B

Recuperadoras de
1 1 -
Vapor
10 MMPCD C/U
Tabla N° 13. Redundancia de Equipos de Generación Eléctrica PB-KU-S

Capacidad de
Plataforma Equipo Turbogeneradores Turbogeneradores Turbogeneradores
Generación
en Servicio Disponibles No Disponibles
TG-A de 3.2 MW
Tres (03) TurboGeneradores

TG-B de 3.2 MW 1 2 -
Eléctricos
PB-KU-S
TG-C de 3.2 MW
Uno (01) MotoGenerador

MG-A de 1.1 MW - 1 -
Eléctrico
6.5.2.- REDUNDANCIA DE SISTEMAS ELECTRÓNICOS EN EL CENTRO DE PROCESO KU-S
El Centro de Proceso KU-S cuenta con redundancias activas en el Sistema de Paro por Emergencias
(SPPE) y en la mayoría de los sistema de control y supervisión de los turbo equipos.
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6.5.2.1.- SISTEMA DE PARO POR EMERGENCIA (SPPE)
Cada una de los turbo equipos que conforman el Centro de Proceso KU-S cuenta con un SPPE
controlado a través de una configuración triple redundante, es decir, dos controladores lógicos
programables (PLC) conectados y activos simultáneamente y un PLC disponible para entrar en
operación, en el caso de que alguno de los PLC principales salga fuera de operación.
Esta filosofía de operación triple redundante, permite garantizar que el sistema de parada de
emergencia, permanezca activo bajo la presencia de fallas simultáneas en dos de los tres PLC que
lo conforman, condición poco probable en sistemas adecuadamente mantenidos.
6.5.2.2.- SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL
El Centro de Proceso KU-S, cuenta con un Sistema de Control Distribuido Marca Foxboro modelo
I/A Series mismo que proporciona el control, supervisión y el monitoreo de los procesos en
tanques, válvulas, tuberías, equipos paquete, entre otros. Basado en un Sistema de Control
Distribuido, en pares tolerantes a falla, de la marca I/A SERIE FOXBORO INVENCYS, se opera de
manera remota desde un cuarto de control ante un Interfase Hombre Máquina (IHM), en la cual se
monitorea las variables de proceso para tener un control.
En la tabla N°14 se muestran los equipos que cuentan con sistemas electrónicos de control,
supervisión y protección con redundancia.
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Tabla N°14. Equipos con Sistemas Electrónicos Redundantes en Equipos Principales
Redundancia en Sistemas de Control, Supervisión y Protección del Centro de Proceso KU-S
Sistema de Control Sistema de Supervisión G & F Parada de Emergencia

Plataforma Equipo
Tipo de Tipo de Tipo de
Marca Modelo Marca Modelo Paro Local Paro Remoto Marca Modelo
Redundancia Redundancia Redundancia
Turbo Bombas Allen Bradley RS LOGIX 5000 N/A Eaglequantum Premier N/A Botonera TRICONEX TRICONEX 3008 TRIPLE
Turbo Generadores Eléctricos Allen Bradley RS LOGIX 5000 N/A Eaglequantum Premier N/A Botonera TRICONEX TRICONEX 3008 TRIPLE
Motogeneradores N/A N/A N/A N/A N/A N/A Botonera N/A N/A N/A N/A
Turbocompresores Mars Allen Bradley RS LOGIX 5000 Doble Eaglequantum Premier N/A Botonera TRICONEX TRICONEX 3008 TRIPLE
PB-KU-S
Eaglequantum Premier N/A Botonera TRICONEX TRICONEX 3008 TRIPLE
Turbocompresores Taurus Allen Bradley RS LOGIX 5000 N/A
Eaglequantum Premier N/A Botonera TRICONEX TRICONEX 3008 TRIPLE
Turbocompresores Saturno Allen Bradley RS LOGIX 5000 N/A Eaglequantum Premier N/A Botonera TRICONEX TRICONEX 3008 TRIPLE
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En la tabla N°15 se muestran los sistemas electrónicos redundantes con que cuentan cada una de
las Plataformas que conforman el Centro de Proceso KU-S.
Sistema de Paro por Emergencias Triple Modular Redundante
Plataformas Marca Modelo Tipo de Redundancia
PB-KU-S TRICONEX 3008 TRIPLE
PP-KU-S ABB PLANT GUARD TRIPLE
PP-KU-G TRICONEX 3008 TRIPLE
HA-KU-S
ALLEN RS-LOGIX
TRIPLE
BRADLEY 5555
PP-KU-I TRICONEX 3008 TRIPLE
PP-KU-C TRICONEX 3008 TRIPLE
Tabla N°15. Redundancia en Sistema de Paro por Emergencia
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6.6 CALIDAD Y DISPONIBILIDAD DE INSUMOS Y PRODUCTOS

El Centro de Proceso KU-S cuenta con una gran cantidad de procesos de manejo y
acondicionamiento de aceite y gas natural, los cuales requieren de una serie de insumos para
generar los productos en especificaciones.
Es necesaria que la calidad y disponibilidad de estos insumos sea garantizada en todo momento, a
fin de poder cumplir los objetivos de producción del Centro de Proceso KU-S. Para ello, el
encargado de recibir los insumos en el Centro de Proceso, debe contar con las especificaciones
técnicas de cada uno de los insumos y así corroborar que el producto recibido cumpla con la
calidad requerida.
Por otro lado, a fin de salvaguardar la integridad física del personal que manipula el insumo, se
debe contar con la hoja de seguridad del mismo, donde se observen los riesgos asociados al
producto y las medidas de prevención y mitigación en el caso de una eventual exposición.
Las características fisicoquímicas de estos compuestos así como la información referente a los
riesgos inherentes a su manejo se contemplan las tablas denominadas hojas de seguridad para
sustancias químicas, las cuales contienen las siguientes secciones y su respectiva información en
cuanto a su forma de manejo/ transportación/ almacenamiento/ disposición final, explosividad,
toxicidad, riesgos entre otros.
• SECCIÓN I.- Datos generales del responsable de la sustancia química.
• SECCIÓN II.- Datos generales de la sustancia química (Incluye nombre

comercial, nombre químico entre otros)
• SECCIÓN III.- Identificación de componentes (Incluye % y nombre de los

componentes y grado de riesgo entre otros)
• SECCIÓN IV.- Propiedades Físico-químicas (Incluye temperatura de ebullición,

temperatura de fusión, temperatura de inflamación, temperatura de autoignición,
densidad relativa, densidad de vapor, velocidad de evaporación, solubilidad en agua,
presión de vapor, % de volatilidad y límites de flamabilidad o explosividad)
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• SECCIÓN V.- Riesgos de fuego o explosión (Incluye medios de extinción, equipos

de protección personal, procedimiento y precauciones especiales en el combate de
incendio, condiciones que conducen a otro riesgo especial y productos de la
combustión nocivos para la salud)
• SECCIÓN VI.- Datos de reactividad (Estabilidad de la sustancia, condiciones a

evitar, incompatibilidad, productos peligrosos de la descomposición y polimerización
espontánea)
• SECCIÓN VII.- Riesgos para la salud
1ª Parte – Efectos a la Salud.
• Por exposición aguda (Ingestión accidental, Inhalación, Piel –contacto o

absorción-, ojos)
• Por exposición crónica (sustancia química considerada: cancerígena,

mutagénica entre otros)
2ª Parte – Emergencia y Primeros Auxilios.
• Contacto con los ojos
• Contacto con la piel
• Ingestión
• Inhalación
• Otros riesgos o efectos para la salud
• Datos para el médico
• Antídoto
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• SECCIÓN VIII.- Indicaciones en caso de fuga o derrame (Procedimientos,

precauciones y método de mitigación)
• SECCIÓN IX.- Protección especial (equipo de protección personal y ventilación)
• SECCIÓN X.- Información sobre transportación (Clase de riesgo, Nº ONU, Nº de

Guía de respuesta y año de edición de la guía)
• SECCIÓN XI.- Información sobre Ecología (La sustancia afecta a: )
• SECCIÓN XII.- Precauciones especiales (Precauciones que deben ser tomadas

para el manejo y almacenamiento y otras precauciones)
Todos los productos utilizados y generados en el Centro de Proceso KU-S tienen su caracterización
y se basan en las hojas de seguridad y que son encontradas en el sistema intranet de Pemex
Exploración y Producción.
RELACION DE LOS INSUMOS Y PRODUCTOS
INSUMOS:
• DIESEL
• GAS RESIDUAL (Metano)
• INHIBIDOR DE CORROSIÓN
• ANTIESPUMANTE (Dimetilxiloctano)
• ACEITES LUBRICANTES (Turbina 11, Turbina 9, SAE W40, MH 150 y SAE 90)
• REACTIVOS PARA ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS DE FLUIDOS (Xileno, Tolueno,

Hidróxido de Sodio entre otros)
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PRODUCTOS:
• ACEITE CRUDO 21 °API
• GAS AMARGO DE PROCESO
En cada una de las actividades que se realizan en el Centro de Proceso KU-S, Pemex cuenta con un
procedimiento de ejecución, donde se reflejan los insumos requeridos en la actividad. A
continuación y como ejemplo, se presenta una tabla con algunos procedimientos que se llevan a
cabo en el Centro de Proceso; dicha tabla indica además del nombre del procedimiento asociado a
la actividad, el producto químico requerido en ella.
Tabla N°16. Productos Químicos utilizados en algunas actividades del Centro de Proceso KU-S
Procedimiento Descripción Producto

Determinación de Propiedades Físicas de Yodo, Xileno, Nitrato de Plata,
PE-CC-OP-106-2008
Aceite Crudo Butanol, Metanol
Preparación y Dosificación de
PE-PO-OP-501-2008 Diesel, Antiespumante
Antiespumante
PE-SS-OP-503-2008 Aceite Crudo
Toma de Muestra de Aceite Crudo
PE-SS-OP-540-2008 Toma Muestra de Aceite Lubricante Aceite Lubricante
Determinación de Propiedades Físicas de

PE-CC-OP-137-2008 Aceite Lubricante
Aceite Lubricante
En las tablas N°17, 18, 19, 20 y 21 se presenta un resumen de las hojas de seguridad de algunos de
los productos químicos utilizados en el Centro de Proceso Ku-S. Esta información debe ser
manejada por las personas que manipulan el producto químico y debe estar disponible en todo
momento para cualquier trabajador que requiera información.
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Tabla N°17. Hoja de Seguridad de Productos Químicos
AFECTACION PERSONAL
PARAMETROS de
PRODUCTO RIESGO / ATENCION INHALACION INGESTION PIEL OJOS EXPOSICION
OCUPACIONAL
Irritacion del sistema respiratorio dolor de
Quemaduras de boca, garganta y Irritación y conjuntivitis parámetros
RIESGOS PARA LA SALUD cabeza, excitacion, vertigo, fatiga, bronquitis, Irritación, quemaduras, dermatitis
epigastrio. Nauseas, vomito de exposición
nauseas y depresion
3
TWA 8 hrs OSHA = 5 mg/m
Diesel Lavar con abundante agua por lo TWA 15 min ACGIH = 10
No provocar el vómito,mantener a la
menos durante 15 min, si la lesión mg/m3IDLH: 100 ppm
Aplicar respiración artificial, mantener a la víctima con calor e inmóvil. Dar Lavar con jabón y agua y frotar para
es severa aplicar vendaje sin
PRIMEROS AUXILIOS persona alejada de la fuente, dar atención atención médica inmediata.si la quitar el líquido, si penetra la ropa,
ejercer presión sobre los ojos, esto
médica de inmediato cantidad es considerable se debe quítesela de inmediato
lo hará el médico. Dar atención
practicar el lavado estomacal
médica inmediatamente.
Con los ojos provoca irritación, y

Debido a que es un material
hasta llegar a causar conjuntivitis,
RIESGOS PARA LA SALUD Es un asfixiante simple gaseoso su ingestión es poco N/A
ulcera corneal.piel puede causar
probable
dermatitis, quemaduras y ulceras
Gas Dulce Traslade al paciente a un lugar ventilado fuera

N/A
Es poco probable que se requiera
del área de afectación, proporcione respiración El evento de ingestion es poco Es poco probable que ocurra una
atención de emergencia para el
artificial y administre oxigeno si es posible y probable, en caso de ocurrir dé afectación severa, para este caso
PRIMEROS AUXILIOS caso lave con agua tibia hasta
requerido y con personal calificado, trate tratamiento sintomático y lave con agua templada y proporcione
eliminar los remanentes, y
sintomáticamente y proporcione atención proporcione atención médica atención medica
proporcione atención medica
médica
Puede causar neumonía y
Por su contenido de ácido sulfúrico se
problemas gastrointestinales por su
considera tóxico y que ataca al sistema Piel puede causar dermatitis, Con los ojos provoca irritación, y
ingesta, los efectos tóxicos pueden
RIESGOS PARA LA SALUD nervioso, con jaquecas, visión borrosa, pérdida quemaduras, ulceras, enrrojecimiento hasta llegar a causar conjuntivitis,
causar vómito, anorexia,
de conciencia, coma y muerte por neumonía y posible infección secundaria ulcera corneal
disminución en los niveles de
química
glucosa
Aceite Crudo Traslade al paciente a un lugar ventilado fuera
N/A
No provoque el vomito, procure Limpie el área de contacto con un
del área de afectación, proporcione respiración Lave con abundante agua normal o
mantener la cabeza mas alta que los trapo limpio t seco, lave con
artificial y administre oxigeno si es posible y salina por 15 o 20 minutos hasta
PRIMEROS AUXILIOS pies, trate sintomáticamente y detergente, evite el uso de solventes y
requerido y con personal calificado, trate desaparecer los remanantes y
conduzca al paciente a una atención jabones parafinicos fuertes, dé
sintomáticamente y proporcione atención proporcionea atención médica
médica atención médica
médica
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Tabla N° 18. Hoja de Seguridad de Productos Químicos
AFECTACION PERSONAL
PARAMETROS de
OCUPACIONAL
RIESGOS PARA LA SALUD Provoca quemaduras graves. Provoca quemaduras graves. Provoca quemaduras graves. Provoca quemaduras graves.
Acido Sulfurico Trasladar a la persona al aire libre. En caso de Beber agua abundante. Evitar el Lavar abundantemente con agua. Lavar con agua abundante (mínimo OSHA PEL 1mg/M3
que persista el malestar, pedir atención vómito (existe riesgo de Quitarse las ropas contaminadas. durante 15 minutos), manteniendo
PRIMEROS AUXILIOS
médica. perforación). Pedir inmediatamente Extraer el producto con un algodón los párpados abiertos. Pedir
atención médica. No neutralizar. impregnado en polietilenglicol 400. atención médica.
Producto no peligroso de acuerdo Producto no peligroso de acuerdo

Producto no peligroso de acuerdo con la Producto no peligroso de acuerdo con
RIESGOS PARA LA SALUD con la Directiva del Consejo con la Directiva del Consejo
Directiva del Consejo 67/548/CEE. la Directiva del Consejo 67/548/CEE.
67/548/CEE. 67/548/CEE.
Almidón N/A
Consultar al médico si no desaparece

PRIMEROS AUXILIOS Tomar aire fresco. Lavar con agua. Aclarar con agua.
el malestar.
Provoca depresión del sistema nervioso

central. Inhalaciones cortas a altas Puede causar nauseas, vómito, La exposición prolongada de la piel Es un irritante y provoca
concentraciones puede causar edema irritación de garganta y depresión al causa dermatìtis, pudiendo causar conjuntivitis. su principal efecto se
RIESGOS PARA LA SALUD
pulmonar fatal. Medianamente tóxico por sistema nervioso central. Causa agrietamiento de la piel. Es un ejerce en el nervio óptico, y
inhalación causa tos, irritación, alucinaciones o irregularidades en el ritmo cardíaco. contaminante común en el aire. posiblemente en la retina.
disturbios en la percepción
Condensado (Crudo
La exposición prolongada de la piel Es un irritante y provoca N/A
Ligero) Si se ingiere en grandes cantidades causa dermatitis, pudiendo causar conjuntivitis. Lavar inmediatamente
Retire a la víctima de la zona contaminada a un
se recomienda no inducir al vómito, agrietamiento de la piel. Es un con agua en abundancia cuando
lugar al aire libre, si no respira proporcione
nunca dar de beber a una persona contaminante común en el aire. Si menos durante 15 minutos,
PRIMEROS AUXILIOS respiración artificial, si la respiración se
inconsciente. Se recomienda que un entra en contacto con la piel, levantando los párpados inferior y
dificulta proporcionar oxígeno. Dar atención
medico practique un lavado de inmediatamente lave el área superior ocasionalmente.
médica de inmediato.
estomago. contaminada con agua por lo menos Proporcionar atención médica de
durante 15 min. Si penetra inmediato.
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AFECTACION PERSONAL
PARAMETROS de
OCUPACIONAL
irritación del sistema respiratorio, dolor de
quemadura de boca, garganta y
RIESGOS PARA LA SALUD cabeza, nauseas, vértigo, fatiga, bronquitis, irritación, resequedad y cuarteamiento ojos: irritación, conjuntivitis.
epigastrio. Nauseas vomito.
depresión
Llave inmediatamente con agua y
Hexano Lleve a la victima al aire fresco. Suministre jabón de manera minuciosa
tlv 100 ppm
No provocar el vomito y proporcionar Lave con abundante agua a baja
PRIMEROS AUXILIOS oxigeno y/o respiración artificial. Llame al durante varios minutos. Abriendo
asistencia medica. presión durante 15 minutos.
medico. bien los parpados. Busque ayuda
medica
El alcohol metílico es una agente

Leve irritante de las membranas mucosas. Los
Tóxico. Los síntomas son análogos desengrasante y puede hacer que la
efectos tóxicos se ejercen sobre el sistema
a los de la inhalación. Puede piel se vuelva s eca y agrietada.
nervioso, particularmente en el nervio óptico. Irritante. La exposición continuada
RIESGOS PARA LA SALUD producir intoxicación y causar Puede ocurrir absorción a través
Se elimina muy lentamente una vez absorbido puede causar lesiones oculares.
ceguera. La dosis fatal usual: 100- de la piel; los síntomas pueden ser
por el cuerpo. Los síntomas de so
125 mililitros. análogos a los de la exposición por
breexposición son dolor de cabeza, somnol
inhalación.
200 ppm (TWA), 250 ppm
Metanol (STEL) skin
Lave la piel inmediatamente con agua

abundante por lo menos 15 minutos, Lave los ojos inmediatamente con
Induzca el vómito inmediatamente
Si inhalara, retirarse al aire fresco. Si la mientras se q uita la ropa y zapatos abundante agua, por lo menos 15
como lo indica el personal médico.
persona no respira, dar respiración arti ficial. Si contaminados. Busque atención minutos, elevando lo s párpados
PRIMEROS AUXILIOS Nunca administre nada por la boca a
respiración fuera difícil, dar oxígeno. Consiga médica. Lave la ropa antes de usarla superior e inferior ocasionalmente.
una persona inconsciente. Consiga
atención médica inmediatamente. nuevamente. Limpie los zapatos Busque atención médica
atención médica inmediatamente.
completa mente antes de usarlos de inmediatamente.
nuevo.
Enrojecimiento, dolor, pérdida de

Sensación de quemazón, tos, dificultad Dolor abdominal, sensación de Enrojecimiento, quemaduras
RIESGOS PARA LA SALUD visión, quemaduras profundas
respiratoria. quemazón, debilidad. cutáneas, dolor.
graves.
TLV (como TWA): 0.01 mg/m3
Nitrato de Plata Enjuagar con agua abundante (como Ag) (ACGIH 1995-
Aclarar con agua abundante, después
Enjuagar la boca, NO provocar el durante varios minutos (quitar las 1996).
Aire limpio, reposo y proporcionar asistencia quitar la ropa contaminada y aclarar
PRIMEROS AUXILIOS vómito y proporcionar asistencia lentes de contacto si puede
médica. de nuevo y proporcionar asistencia
médica. hacerse con facilidad) y
médica.
proporcionar asistencia médica.
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AFECTACION PERSONAL
PARAMETROS de
OCUPACIONAL
Vertigo, somnolencia, dolor de cabeza, perdida Dolor abdominal, sensacion de
RIESGOS PARA LA SALUD irritación, resequedad, cuarteamiento irritación, conjuntivitis.
del conocimiento. quemazon
Xileno Lleve a la victima al aire fresco. Suministre Si la victima esta conciente dele a Lave inmediatamente con agua y
Lave con abundante agua a baja 100 ppm; 434 mg/m3
presion durante 15 minutos.
PRIMEROS AUXILIOS oxigeno y/o respiracion artificial. Llame al beber agua. No induzca al vomito. jabon de manera minuciosa durante
Abriendo bien los parpados.
medico. Acuda al medico inmedatamente varios minutos
Busque ayuda medica
RIESGOS PARA LA SALUD Nocivo por inhalación. Nocivo en contacto con la piel. Muy tóxico Muy tóxico
TLV (como TWA): 0.01 mg/m3
Aclarar con abundante agua,
Yodo Aire fresco. Respiración asistida o por medios
Hacer beber inmediatamente agua Aclarar con abundante agua. Eliminar manteniendo abiertos los
(como Ag) (ACGIH 1995-
PRIMEROS AUXILIOS instrumentales. Suministro de oxigeno en caso 1996).
abundante. Llamar al medico. ropa contaminada. Llamar al medico. parpados. En caso necesario,
necesario. Llamar inmediatamente al medico.
Ilamar al oftalmólogo.
Al contacto con la piel puede ocurrir

quemadura por congelamiento,
Es un asfixiante natural. Desplaza el oxigeno Debido a su estado físico no se Es un irritante y provoca
RIESGOS PARA LA SALUD irritación y enrojecimiento de la zona
del aire. puede llevar a cabo la ingestión. quemaduras por congelación.
del contacto, el contacto repetitivo
puede causar resequedad de la piel.
Gas Natural N/A
Si entra en contacto con la piel,
Trasladar a la persona de la zona contaminada
inmediatamente lave el área Lave los ojos con abundante agua,
a un lugar donde se respire aire fresco, si no
PRIMEROS AUXILIOS N/A contaminada con agua por lo menos levantando ocasionalmente los
respira proporcione respiración artificial. Dar
durante 15 min. Si se contamina la párpados superior e inferior.
atención médica de inmediato.
ropa, quitarla de inmediato.
Los vapores y nieblas de aceite en La absorción intestinal es muy La toxicidad percutánea es muy baja
exposiciones cortas provocan irritación del limitada. La ingestión accidental de en contactos cortos. Contactos
La exposición repetida a vapores
RIESGOS PARA LA SALUD sistema respiratorio. Exposiciones grandes cantidades provoca prolongados provocan escozor,
o al líquido puede causar irritación.
prolongadas pueden ocasionar fibrosis irritación del aparato digestivo, irritación e incluso dermatitis por
pulmonar. náuseas, vómitos y diarrea. eliminación de las grasas naturales. TLV/TWA (ACGIH): 5 mg/m3
Aceite Lubricante (nieblas de aceite mineral)
Trasladar al afectado a una zona de aire Lavar abundantemente con agua
No inducir el vómito. Si el afectado
fresco. Si la respiración es dificultosa practicar Lavar las partes afectadas con agua y durante unos 15 minutos. Solicitar
PRIMEROS AUXILIOS está consciente, suministrarle agua
respiración artificial o aplicar oxígeno. Solicitar jabón. asistencia médica.
o leche. Solicitar asistencia médica.
asistencia médica. Medidas generales:
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AFECTACION PERSONAL
PARAMETROS de
OCUPACIONAL
Corrosivo. Sensación de quemazón, tos,
Corrosivo. Quemaduras cutáneas Corrosivo. Dolor, visión borrosa,
RIESGOS PARA LA SALUD dificultad respiratoria, jadeo, dolor de garganta. Provoca quemaduras graves.
graves, dolor. quemaduras profundas graves.
(Síntomas no inmediatos: véanse Notas).
Acido Clorhídrico
Enjuagar con agua abundante N/A
1.1.N Beber agua abundante. Evitar el Quitar las ropas contaminadas,
Aire limpio, reposo, posición de semi durante varios minutos (quitar las
vómito (existe riesgo de aclarar la piel con agua abundante o
PRIMEROS AUXILIOS incorporado, respiración artificial si estuviera lentes de contacto si puede
perforación). Pedir inmediatamente ducharse y proporcionar asistencia
indicada y proporcionar asistencia médica. hacerse con facilidad) y
atención médica. No neutralizar. médica.
proporcionar asistencia médica.
Intoxicacion ligera a 10% en el aire puede

ocurrir narcosisi reversible. Con 20% No se ha reportado efectos adversos
intoxicación con diseña, dolor de cabeza ; por exposición aguda, urticaria ha No se ha reportado efectos
RIESGOS PARA LA SALUD Es poco probable su ingesta
pérdida de coordinación al 30%, pérdida de sido reportado por exposición al adversos por exposición aguda
conciencia del 33-35 %, de 5-7 Minutos mayor oxiacetileno por exposición a 6 horas.
a 80% anestecia completa, incremento de pre
Acetileno N/A
Retire a un lugar seguro y ventilado, si se
detiene el pulso proporcione proporcione Es poco probable que sea
Es poco probable que sea requerida Es poco probable que sea requerida
PRIMEROS AUXILIOS respiración artificial, mantenga la presión y requerida una atención de
una atención de emergencia. una atención de emergencia.
administre oxigeno, mantenga al afectado emergencia.
abrigado y proporcione atencion medica.
Los vapores y nieblas de aceite en La absorción intestinal es muy La toxicidad percutánea es muy baja
exposiciones cortas provocan irritación del limitada. La ingestión accidental de en contactos cortos. Contactos
La exposición repetida a vapores
RIESGOS PARA LA SALUD sistema respiratorio. Exposiciones grandes cantidades provoca prolongados provocan escozor,
o al líquido puede causar irritación.
prolongadas pueden ocasionar fibrosis irritación del aparato digestivo, irritación e incluso dermatitis por
Aceite de pulmonar. náuseas, vómitos y diarrea. eliminación de las grasas naturales.
N/A
Transmisión 140
Trasladar al afectado a una zona de aire Lave con abundante agua normal o
fresco. Si la respiración es dificultosa practicar Inducir al vomito y consultar al Lave con abundante agua a baja salina por 15 o 20 minutos hasta
PRIMEROS AUXILIOS
respiración artificial o aplicar oxígeno. Solicitar medico inmediatamente presión durante 15 minutos. desaparecer los remanantes y
asistencia médica. proporcionea atención médica
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6.7 MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS

Por la naturaleza y variedad de actividades y procesos llevados a cabo en PEMEX, se generan
desechos peligrosos que son catalogados como “Residuos Peligrosos”, de acuerdo a la Ley
General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente a través de la Secretaría del Medio
ambiente Recursos Naturales (SEMARNAT) se emiten reglamentos y normas de carácter
ambiental, mismas que son vigiladas para su cumplimiento por la Procuraduría de Protección al
Ambiente (PROFEPA).
Aunado a lo anterior, la Ley Orgánica de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios establece

que PEMEX Exploración y Producción está obligado a vigilar la observancia de las disposiciones
relativas a preservación del medio ambiente, por lo cual se han venido desarrollando documentos
internos de carácter normativo y con visión que faciliten la interpretación y aplicación de las
normas.
Para consolidar este esfuerzo, PEMEX elaboró el “Manual de Procedimientos Operativos de

Residuos Peligrosos en PEMEX Exploración y Producción, Clave: 250-22100-PA-218-0003, en el
cual se establecen las reglas para el manejo de los Residuos Peligrosos.
En esta sección se identifican los residuos generados en el Centro de Proceso KU-S, las fuentes de
emisión de los mismos y niveles de toxicidad, así como su tratamiento (almacenamiento temporal,
comercialización, reciclaje, transporte y disposición final).
En el Centro de Proceso KU-S se tiene la Jerarquización de Aspectos Ambientales mediante el cual

se tiene identificado las actividades en donde se generan los residuos peligrosos, indicados en los
siguientes diagramas:
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Figura 10. Jerarquización Aspectos Ambientales Fase de Producción y Residuos Peligrosos

Asociados a cada Actividad.
Consumo de combustible
Descarga de agua residual
Residuos Peligrosos
Liberación de energía
Figura 11, Jerarquización Aspectos Ambientales en la Fase de Servicio y Residuos Peligrosos

Asociados a cada Actividad.
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Los residuos peligrosos están clasificados en los siguientes grupos de acuerdo a la NOM-052-
SEMARNAT-2005
Las categorías de Residuos Peligrosos se muestran en la tabla 23.
Tabla N° 22 Categorías de Residuos Peligrosos.
Grupo Descripción
Residuos sólidos impregnados con
A
hidrocarburos.
Residuos de pinturas, solventes, lodos,
limpiadores y residuos provenientes de
B
las operaciones de recubrimiento pintado
y limpieza.
Baterías gastadas y residuos de
C componentes eléctricos considerados
como peligrosos.
Solventes gastados y/o reactivos
D
químicos caducos.
Residuos liquidos contaminados con
E
hidrocarburos y/o aceites gastados.
Residuos peligrosos biológico
F
infecciosos (RPBI’S).
G Residuos explosivos y/o pirotécnicos.
De acuerdo a fase del proceso en el área de pozos se generan residuos peligrosos del Grupo A, B y
D, por las actividades de muestreo de crudo y el mantenimiento a la instrumentación, así como
aplicación anticorrosivo al área estructural.
En los separadores de primera etapa, segunda etapa y rectificador de primera etapa se generan
residuos peligrosos del Grupo A y B, por las actividades de mantenimiento a la instrumentación de
control. En caso de libranzas mayores o actividades que requieran retiro de líneas de proceso,
inspección de filtros, trenes de medición o inspección a internos de los separadores se generan
residuos del Grupo E.
Los equipos de compresión y bombeo son equipos críticos que mantienen la continuidad
operativa, los cuales se tienen bajo un programa de mantenimiento, derivado de estos
mantenimientos se generan residuos del Grupo A, B y E.
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Los ductos que son los medios de transporte de gas y aceite tienen mantenimientos programados
en su instrumentación de salida/entrada, y de ser necesario de limpieza y/o inspección de ductos
que generan residuos del Grupo A, B y E
La fase de servicios cuenta con la generación eléctrica, Motobombas C.I., grúas, tratamiento de
aguas residuales (aceitosas, grises y negras) y aire de planta e instrumentos en donde se generan
residuos del Grupo A, B y C
Para el manejo, control, clasificación y envío de los residuos peligrosos el Centro de Proceso KU-S,
cuenta con su área de transito temporal de residuos peligrosos en la cual se realiza la clasificación
y embalado para su envío a la Terminal Marítima de Dos Bocas, en donde se entregan a las
prestadores servicios acreditados por la Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales para
su disposición final.
6.8. ALARMAS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

El Centro de Proceso KU-S cuenta con una serie de sistemas de protección, capaces de mitigar
cualquier situación de emergencia que se presente en la instalación. Dichos sistemas actúan
inmediatamente al activarse de manera automática y/o manual y permiten evitar mayores
consecuencias de los efectos de la falla.
6.8.1. SISTEMA DE PARO POR EMERGENCIA (SPPE)
Este sistema se activa automáticamente al presentarse ya sea una fuga de gas, aceite o fuego en el
Centro de Proceso. Adicionalmente, a lo largo de las instalaciones, están ubicadas una serie de
botoneras de emergencia, las cuales pueden ser activados por cualquier persona que detecte
alguna condición de emergencia.
Al activarse el SPPE, los equipos de proceso pasan inmediatamente a condición segura, es decir,
los equipos dinámicos se detienen, los recipientes presurizados cierran las válvulas de entrada y
salida de productos y abren sus válvulas de alivio para enviar al sistema de desfogue los gases
acumulados en su interior.
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6.8.2. SISTEMA DE DESFOGUE
El Centro de Proceso KU-S posee un sistema principal de desfogue (Sistema de seguridad primario)
que permite la quema segura de los hidrocarburos gaseosos que no pueden ser procesados en
condiciones de emergencia operacional. Cada una de las plataformas del Centro de Proceso están
alineadas a este sistema, cuyo elemento final, lo constituye un quemador vertical con difusor
ecológico con una capacidad por diseño de desfogue de 150 MMPCPD, capaz de quemar de
manera segura y controlada, los hidrocarburos gaseosos provenientes de los recipientes
presurizados.
Al presentarse un paro por emergencia, la activación de alguna válvula de alivio, de alguna válvula
de seguridad o tan solo la purga de alguno de los equipos al momento del arranque, el gas fluye
desde el equipo a los cabezales de desfogue de alta y baja presión hasta los recuperadores de
condensados que cuenta con bombas eléctricas para el retorno de estos al proceso;
posteriormente los gases de desfogue continúan su recorrido hasta el quemador, para evitar
acumulaciones de volúmenes de gases en el ambiente que pudiesen originar una eventual
explosión.
6.8.3.- SISTEMA DE DETECCIÓN Y SUPRESIÓN DE GAS Y FUEGO (G & F)
A lo largo del Centro de Proceso KU-S, están ubicados una serie de sensores de humo, fuego, calor,
oxigeno y gases, que permiten detectar la presencia de alguno de estos elementos en las
instalaciones, con la finalidad de determinar su grado de peligrosidad y activar los sistemas de
alarma y/o protección en cada caso.
Así mismo, cada uno de los turbo equipos cuenta con un sistema de detección de fuego, que al
activarse, origina el paro inmediato de la unidad y la descarga del elemento extinguidor dentro de
los compartimientos de la turbina. Igualmente, cada turbo equipo posee detectores de gases que
al detectar su presencia por encima del valor de ajuste, envían una señal de paro de la unidad.
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El sistema de gas y fuego funciona de acuerdo a lo siguiente:
En una área protegida con detectores de UV/IR el controlador lógico programable espera la
confirmación de fuego de dos detectores que protegen aun área, activando la alarma visible y
audible de fuego.
En un área protegida por detectores de Gas Combustible el controlador lógico programable espera
la confirmación de alta concentración del limite explosividad (50% L.E.L), activando la alarma
visible y audible de alta concentración de gas combustible.
En un área protegida por detectores de Gas Toxico el controlador lógico programable espera la
confirmación de alta concentración del gas toxico (40 ppm), activando la alarma visible y audible
de alta concentración de gas toxico. Cualquier activación por fuego confirmado y la alta
concentración de gases (combustible y de proceso), el sistema manda la señal al sistema de paro
por emergencia para activar paro nivel I y II respectivamente.
6.8.4. SISTEMA RED DE CONTRA INCENDIO, EVACUACIÓN Y SALVAMENTO
El Centro de KU-S cuenta con una red contra incendio, que permite controlar y mitigar fuego que
se presente en alguna de las instalaciones. Este sistema está constituido por redes de agua, con
hidrantes distribuidos en todos los niveles y a lo largo del Centro de Proceso. Las redes se
encuentran presurizadas en todo momento con agua salada mediante bombas de reforzamiento
en una primera instancia y motobombas Contra Incendios para un evento mayor, todas
disponibles para su disposición a través de los hidrantes y/o mangueras, monitores y anillos de
aspersión. Adicionalmente, se cuenta con extintores portátiles y estacionarios de diversas
capacidades y tipos, distribuidos estratégicamente por todo el Centro de Proceso.
Por otro lado, y a manera de prevención, el Centro de Proceso KU-S cuenta con un sistema de
evacuación y salvamento, que permite la evacuación segura del personal que labora en sus
instalaciones al presentarse alguna emergencia que lo amerite, constituidos por 06 botes de
salvamento con capacidad total de 360 personas, adicionalmente cuenta con 11 balsas salvavidas
con capacidad de 25 personas cada una, así como con 821 chalecos salvavidas.
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A continuación se presenta la figura N°12 donde se muestra, como ejemplo, la ubicación de los
equipos de de Seguridad, Contra Incendio y Salvamento de la Plataforma PP-KU-S 1er Nivel del
Centro de Proceso KU-S. De requerir mayor información en relación a la ubicación de los equipos
de protección, evacuación y salvamento del resto de las plataformas del Centro de Proceso KU-S,
consultar el Plan de Respuesta y Control por Emergencia:
EQUIPO RESPIRACION
ASPERSORES ER CABEZAL EMERG. C/I
SALV. CIRCULARES
SENSOR TERMICO
EXTINTOR FIJO PQS
BALSAS INFLABLES
SENSOR HUMO BOTE SALVAVIDAS

GC GASCOMB./GAS TOXICO
GT
SENSOR GAS ESCALERAS

CH CONT. CHALECOS
MONITOR LE LUCES EMERGENCIA VALVULAS DE INUNDACION
G GABINETE C/I SUBE / BAJA DISPARO DE VALV. DE INUND.
;
* EXTINTOR PQS ALARMAS VISIBLES BOMBA CONTRA INCENDIO
RUTAS DE ESCAPE
EXTINTOR CO2 EST. MAN. ALARMAS
LINEA DE ASPERSION
ACTUADOR ALARMA
EXTINTOR AGUA F FUEGO
Figura N°11. Simbología Equipo de Seguridad, Contra Incendio y Salvamento.
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Plataforma Perforación Ku-S

Primer nivel
PQS
150
LBS
A4 A3 P.Q.S.
A2 P.Q.S. A1
Cuarto de
de Baterías Eléctrico
LINEA 17 DE 24” SALIDA DE ACEITE

C 11 69D
C 10 49
C95
AREA DE TANQUES
DE DRENAJES
C 5 85 D
C8 55
C 2 61D C 6 25
C7 7
Cuarto
TANQUES DE
DIESEL
C4 82D
C3 45D
Cuarto de Control
Consola
de Operación
Baker
P.Q.S.
B4 P.Q.S.
B3 B2 P.Q.S. Estación de B1 P.Q.S.
instrumentos
PUNTO DE FA-1100
REUNION
LINEA 15 DE 24” SALIDA DE GAS

A EKUA2
LINEA 19 DE 8” LLEGADA AKAL-L
-EXTINTOR CONTRAINCENDIO - HIDRANTE CONTRAINCENDIO PQS

-P.Q.S. - - ARO SALVAVIDAS - EXTINOR CONTRAINCENDIO EQUIPO DE RESPIRACION
P.Q.S. 150 PQS 150 LBS AUTONOMO 30 MIN.
LBS
-EXTINTOR CONTRAINCENDIO BALSA SALVAVIDAS
-CO2. - ESTACION DE BOMBEROS GABINETE CON HIDRANTE Y
MANGUERA
FM 200
- PUNTO DE REUNION -
CONTENEDOR DE CHALECOS
Figura N°12. Plano de distribución de Equipos de Seguridad, Contra Incendio y Salvamento

de la Plataforma PP-KU-S 1er Nivel
VIENTOS DOMINANTES
PUNTO DE
E REUNION
PEDESTAL
N S GRUA
O P.Q.S.
P.Q.S. 05 ERAS 30¨
05 ERAS 30¨
Escalera
P Escalera Escalera
PUNTO DE Q
REUNION S
05 ERAS 5¨
A1 A2 A3 A4
FA-2150
CO2
CO2
Turbo Turbo Turbo Turbo Turbo

CO2
CO2
CO2
Bomba Bomba Bomba Bomba Bomba

HR-1650
“A” “B” “C” “D” “E”

HR-1600
HR-1700
“A” Y “B”
GA-2920
TV-2150
Escalera
P.Q.S.
FB-2920 B1 Escalera B2 B3 GA-2900 “A” B4 Escalera
GA-2900 “B”
P.Q.S.
TV-2560
BOMBAS DIESEL
FB-2860
Escalera Escalera
SDV-1263
TV-2550
05 ERAS 30¨
Escalera
FB-2800 FB-2820 FB-2840
PUNTO DE
REUNION P.Q.S.
- SEMAFOROS / ALARMAS -
SIMBOLOGIA: Escalera
-EXTINTOR CONTRAINCENDIO - ARO SALVAVIDAS -
-RUTA DE ESCAPE - PUNTO DE REUNION - - TRAJE DE BOMBEROS - -CO2. -
- VALVULA DE DILUVIO - - GABINETE C.I. -
- REGADERAS/ LAVAOJOS P
- EXT. CARRETILLA -
- FM-200 - Q
- MANGUERA DE EQUIPO DE RESPIRACIÓN S -EXTINTOR CONTRAINCENDIO - BALSA SALVAVIDAS -
CONTRAINCENDIO - AUTONOMA DE 30 MIN. - MONITOR CONTRAINCENDIO P.Q.S. -P.Q.S. - - CHALECOS SALVAVIDAS -
- BOTE SALVAVIDAS-
Figura N°13. Rutas de evacuación y distribución de Equipos de Seguridad de la Plataforma PB-

KU-S 1er Nivel
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VIENTOS
DOMINANTES
E PEDESTAL
GRUA
N S
O MOV-1420DB MOV-1420DA
P
Q P.Q.S.
S
MOV-1420DB MOV-1420DC
LABORATORIO
SDV-3100
P.Q.S.
A1
SDV-2605 A2 A3 A4 P.Q.S.
AT-1106
SDV-2601
BDV-1604
FA-2620 FA-2600 SDV-2604

FA-2750 FA-2740
FA-3100
OPERACION
CONTROL
CUARTO DE
FA-1100
SDV-3101
05 ERAS 30¨
SDV-1400C
SDV-1110
B1 05 ERAS 30¨
BATERIAS
CUARTO DE
P.Q.S.
B
L-2700
05 ERAS 30¨ 05 ERAS 30¨ P.Q.S. SDV-1102
P.Q.S.
B2 B3 05 ERAS 30¨
P.Q.S.
B4
Taller 1 Taller 2 Taller 3
P.Q.S.
ALMACEN
05 ERAS 30¨
PEDESTAL PARA LA
SIMBOLOGIA:
GRUA FUTURA
- PUNTO DE REUNION - - BOTE SALVAVIDAS-
- CHALECOS SALVAVIDAS -
-RUTA DE ESCAPE
-EXTINTOR CONTRAINCENDIO - SEMAFOROS / ALARMAS -
- MANGUERA DE P
- REGADERAS/ LAVAOJOS - EXT. CARRETILLA - -CO2. -
CONTRAINCENDIO - Q - ARO SALVAVIDAS - - GABINETE C.I. -
S
- VALVULA DE DILUVIO - - FM-200 -
EQUIPO DE RESPIRACIÓN -EXTINTOR CONTRAINCENDIO
AUTONOMA DE 30 MIN.
- HIDRANTE CONTRAINCENDIO - P.Q.S. -P.Q.S. -
- BALSA SALVAVIDAS - - TRAJE DE BOM BEROS -
Figura N°14. Rutas de evacuación y distribución de Equipos de Seguridad y Salvamento

de la Plataforma PB-KU-S 2do. Nivel
VIENTOS
DOMINANTES
E Escalera
N S P.Q.S.
05 ERAS 30¨
O TRP-01 TRP-02
CCM
P.Q.S. SDV-3510A
FA-1220A
SDV-3500A
05 ERAS 30¨
P.Q.S.
1 NIVEL L-1400 A
FD-1400A
P
Q P.Q.S.
SDV-2500C
S
TG-A
SDV-3602A
P.Q.S. SDV-3510B
FA-1260A
SDV-3500B
GABINETE CO2
1 NIVEL L-1400 B
FD-1400B
SDV-2500C
P.Q.S.
TG-B
Escalera
Escalera
SDV-1220A
P.Q.S. SDV-3510C
FA-1200
SDV-3500C GABINETE CO2
FD-2601C
SDV-2500C
FD-1400C 1 NIVEL L-1400 C

TG-C
P
Q
S
FA-1220B
FA-1220A
GABINETE CO2
P.Q.S.
SDV-4205AA
MAK-4203A
MTG-AUX
P.Q.S.
P.Q.S.
SDV-3602B
MBF-4205A SDV-4205A
FA-1260B
P
SDV-1272
Q
S
SDV-4205BC
MAK-4203B
P.Q.S.
05 ERAS 30¨
SDV-1220B AREA DE RESIDUOS PELIGROSOS
MBF-4205B SDV-420BC Escalera
- BALSA SALVAVIDAS -
Escalera - FM-200 - - CHALECOS SALVAVIDAS -
-RUTA DE ESCAPE EQUIPO DE RESPIRACIÓN - BOTE SALVAVIDAS- - SEMAFOROS / ALARMAS -
AUTONOMA DE 30 MIN.
- GABINETE C.I. -
- VALVULA DE DILUVIO - - REGADERAS/ LAVAOJOS
- MANGUERA DE -EXTINTOR CONTRAINCENDIO
-EXTINTOR CONTRAINCENDIO
CONTRAINCENDIO - -CO2. - - EXT. CARRETILLA -
- MONITOR CONTRAINCENDIO P.Q.S. -P.Q.S. - - TRAJE DE BOM BEROS - - ARO SALVAVIDAS -
Figura N° 15. Rutas de evacuación y distribución de Equipos de Seguridad y Salvamento de la

Plataforma PB-KU-S 3er. Nivel
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EXPLORACION Y
PRODUCCION
REGION MARINA NORESTE
ACTIVO KU-MALOOB-ZAAP
HD ; ; SEP. DE AGUA-ACEITE-LODOS
T
HD GRUA
GC
01 T GC
04
GT GT
AGUAS RECOLECOR
GC HD
ACEITOSAS DE LODOS
GT
05
T
DISPARO GM
SEPARADOR
GC
06
GT
AGUA POTABLE
☯ ☯ ☯ ☯
PAQ.INHI. CASETA DE
F QUIMICOS SENSORES DISPARO SALIDA

AGUAS ACEITOSAS
KU-F F
F
F
GC
20
GT
SEPARADOR REMOTO
1550 BLS (185 M3
MALACAT E ESCALERA TQ.ECOLOGICO
MURO CONTRAINCENDIO
AREA DE POZOS
;
CON TROL
RETRÁCTIL AGUAS ACEITOSAS
CTO. DE
GC
03 GC GC GC
FA-1100
GT 07 08 09
GT GT GT DIESEL
;
GC GC GC
10 11 12
GT GT GT
BATERIAS
CTO.
;
;
GC GC GC
13 14 15 PLANTAS TR AT.
GT GT GT
AGUAS NEGRAS
GC
02
CH
GT
TANQUE DE DIESEL FB-1451
MALACAT E ESCALERA
GM RETRÁCTIL
CONSOLA GC
F 19
☯ ☯ ☯
GT
☯
F BAKER F
F
PQS GM GM
150 DEPURADOR DE GAS DISPARO
A INSTTOS./MALACATE AREA DE POZOS

LBS
FA-1100 HD
T
DISPARO VALVULAS
GC
18 SEPARADOR/CUBETA
GT
SALIDA A KU-S
DISPARO
DEPURADOR DE GAS REACTIVOS QUIMICOS
;
HD HD
T T
Figura N° 16. Rutas de evacuación y distribución de Equipos de Seguridad y Salvamento

de la Plataforma PP-KU-C 1er. Nivel
PQS
A2 P.Q.S. A1
150
LBS
Ku-128D
Ku-1277
Ku-87
P.Q.S.
Microturbina
4
2 0
Microturbina
Ku-1229
Ku-89
Baker
Consola
Ku-
Cuarto
Ku-69
Ku-288
Ku-87
de P.Q.S.
P.Q.S.
Control
Extintor en entrepiso B2 B1
Consola P.Q.S.
Baker
Cuarto Trasmisores
P.Q.S. Scada
C. de potencia
SDV-I-1102
hidráulica
CUARTO
SDGyF
ER
CH
CONTENEDOR CON CHALECOS

SALVAVIDAS
-EXTINTOR CONTRAINCENDIO -EXTINTOR CONTRAINCENDIO BALSA SALVAVIDAS ESTACION DE BOMBEROS
-CO2 - -P.Q.S. -
P.Q.S.
C AS ETA PARA
EQ UIPOPQS
DE EQUIPOS DE RESPIRACION
SEGURIDAD EXTINOR CONTRAINCENDIO
150 PQS 150 LBS AUTONOMO 30 MIN. (6 EN TOTAL)
LBS
Figura N°17. Plano de distribución de Equipos de Seguridad, Contra Incendio y Salvamento de la

Plataforma PP-KU-I 1er Nivel.
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Tabla N°23. Equipos Contra Incendio del Centro de Proceso KU-S
EQUIPOS CONTRAINCENDIO CENTRO DE PROCESO KU-S
BOMBAS EQUIPOS DE SUPRESION DE EQUIPOS DE SUPRESION DE MOTOBOMBA VALVULAS DE

PLATAFORMA EXTINTORES
CONTRAINCENDIO FUEGO CO2 FUEGO FM-200 CONTRAINCENDIO DILUVIO
PP-KU-G - - - 7 - 3
PP-KU-I - - - 9 - -
PP-KU-C - 1 - 13 - 6
PP-KU-S - - 2 16 - 4
PB-KU-S 2 15 3 114 2 12
HA-KU-S 2 - 4 56 2 2
TOTAL: 4 16 9 215 4 27
Tabla N°24. Equipos de Evacuación, Rescate y Escape del Centro de Proceso KU-S
EQUIPOS DE EVACUACION, RESCATE Y ESCAPE CENTRO DE PROCESO KU-S
EQUIPO DE EQUIPO DE
CHALECOS
PLATAFORMA AROS SALVAVIDA BALSAS INFLABLES BOTES DE SALVAMENTO RESPIRACION RESPIRACION TIPO
SALVAVIDA
AUTONOMA CASCADA
PP-KU-G 4 1 - 25 4 -
PP-KU-I 6 1 - 25 6 -
PP-KU-C 12 1 - 25 5 -
PP-KU-S 7 3 - 50 3 2
PB-KU-S 12 3 2 225 62 3
HA-KU-S 26 4 4 473 7 -
TOTAL: 67 13 6 823 87 5
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6.8.5. ALARMAS DE SEGURIDAD DISPONIBLES
El Centro de Proceso KU-S es una instalación de alto riesgo, donde no se descarta la aparición
imprevista de condiciones inseguras y de alto riesgo, que pudiesen atentar contra la integridad
física tanto de las personas que trabajan en el Centro de Proceso, como los equipos, instalaciones
y el medio ambiente que lo rodea.
Ahora bien, no todas las condiciones no deseables que se presenten ameritan las mismas medidas
de protección y mitigación, por esta razón, es necesario que existan una serie de alarmas sonoras
y visuales, que le permitan a las personas identificar la situación de emergencia presente y actuar
en función de ella, claro está, siguiendo los establecido en el plan de respuestas a emergencias
(PRE) aprobado para el Centro de Proceso.
A continuación se presenta un cuadro donde se indican cada una de las alarmas y las acciones a
tomar en el caso de activarse alguna de ellas.
Tabla N°25. Tabla de Relación de Alarmas y Acciones Asociadas
Alarmas Acciones
Personal de Otro Personal

Status Visual Audible Guardia de
Emergencia Fuera de la Habitacional Dentro de la Habitacional
Normal Verde Alarma sonoro parlante
Detener trabajo, asegurar el sitio de
Reportarse al primer punto de reunión y
Sirena intermitente trabajo y reportarse al punto de reunión y
Fuego Rojo conteo
grabación "Fuego - Fuego" Reportarse a su conteo mas cercano
punto de reunión y
Hombre al agua Violeta Anuncio por voceo conteo asignado
Si el acceso no es posible, reportarse al Si el acceso no es posible, reportarse al
Gas Combustible Amarillo Anuncio por voceo
punto de reunión alterno punto de reunión alterno
Gas tóxico Azul Anuncio por voceo
Alarma sonoro parlante

Proceder a su
sirena contínua grabación
estación de Proceder a la estación de evacuación Proceder a la estación de evacuación
Abandono Blanco "Abandono de Plataforma -
evacuación asignada asignada
Abandono de Plataforma" y
asignada
Anuncio por Voceo
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LUZ VERDE, CONDICIÓN NORMAL
LUZ ROJA, ALARMA POR FUEGO
LUZ AZUL, ALARMA POR ALTA CONCENTRACIÓN DE GAS TÓXICO
LUZ AMARILLA, ALARMA POR ALTA CONCENTRACIÓN DE

GAS COMBUSTIBLE
LUZ MAGENTA, ALARMA POR HOMBRE AL AGUA.
LUZ BLANCA, ALARMA POR ABANDONO DE PLATAFORMA.
HOMBRE AL
FUEGO ABANDONO AGUA
Figura N°18. Semáforo indicativo de Alarmas en el Centro de Proceso KU-S
Es importante mencionar que el superintendente del Centro de Proceso es el responsable de llevar

el mando y control de la emergencia y coordina las acciones de respuesta a la emergencia
mediante el COE (Centro de Operaciones de Emergencias). Cuando funciona a máxima capacidad
de mando, la arquitectura general del COE es la siguiente:
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Brigada de Administrador del Coordinador de CRAE

Primeros Centro de Proceso COE Operación
(Administrador de
Auxilios (Administrador. de
la Emergencia) la Emergencia
Suplente)
Médico Oficial de
Vuelos
Coordinador de
SIPA
(Notificador Inicial) Coordinador de
Telecomunicaciones
Jefe “A”
C.I.
Coordinador de
Mantenimiento
Brigada de
Contra
Técnico de
Incendio
Telecom’s
Encargado de
Ing. de MEDYSA Gestión y
Instrumentos Soporte
Ing. de Ing. de
Operación de Operación de
Pozos Instalaciones
(CLE) Jefe de Encargado
Brigada de Conteo de
Apoyo (Coord. de Hotelería y
Operativo Brigada de GMI) Servicios
Control de Brigada de
Pozos Control de
Operación de
Instalaciones
Superintendente
de Perforación
(PPKUC)
Figura N°19. Infraestructura General del C.O.E
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6.9. AMBIENTE DE OPERACIÓN

A raíz de que el Centro de Proceso KU-S está ubicado en el Golfo de México, donde las condiciones
ambientales son muy particulares y agresivas, es necesario que las instalaciones que lo
constituyen estén adecuadamente protegidas contra los efectos del medio ambiente. Cualquier
instalación y en particular la petrolera, debe estar diseñada y construida para evitar que en
condiciones climáticas adversas, la seguridad del personal e instalaciones esté garantizada.
Año con año el golfo de México es azotado por huracanes e infinidad de tormentas eléctricas,
cuyos efectos serían devastadores sobre las instalaciones y equipos de PEMEX que se encuentran
en sus aguas, de no ser porque ellas se encuentran protegidas adecuadamente contra estos
fenómenos impredecibles e inevitables.
Por otro lado, el ambiente marino es altamente corrosivo y afecta directamente a las estructuras
metálicas que no estén adecuadamente protegidas. A continuación se presentan algunas de las
medidas preventivas que PEMEX pone en práctica en sus instalaciones ubicadas en el golfo de
México, a fin de protegerlas adecuadamente contra los efectos de las condiciones climáticas
adversas.
6.9.1. ACCIONES PREVENTIVAS ANTE SITUACIÓN METEOROLÓGICAS ADVERSAS
El Centro de Proceso KU-S cuenta con un Plan de Respuesta por Emergencias (PRE), donde se
documentan las medidas de prevención ante situaciones meteorológicas adversas, las cuales se
muestran a continuación:
6.9.1.1. ACTIVIDADES OPERATIVAS A REALIZAR ANTES DE PRESENTARSE LA

CONDICIÓN METEOROLÓGICA ADVERSA
• Fijar los materiales y equipos que pudieran estar sueltos en las plataformas.
• Verificar que todo el personal que haya salido a laborar a instalaciones

deshabitadas sea regresado a su centro de trabajo.
• Asegurarse que los medios de comunicación se encuentren en buenas

condiciones y disponibles.
• Que las embarcaciones mayores que se encuentren acoderadas o conectadas

a instalaciones fijas, se retiren a distancia segura para evitar golpear a las
plataformas.
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Durante la permanencia de la condición meteorológica adversa, se deben suspender los siguientes

trabajos:
• Maniobras con grúas.
• Trabajos en alturas.
• Personal que se encuentren laborando en los Centros de Proceso, deben

mantenerse a resguardo en los cuartos de control.
• Después de las condiciones meteorológicas adversas:
• El grupo operativo del Centro de Proceso KU-S, deberá realizar recorrido de

inspección verificando las condiciones físicas y estructurales de la instalación y
de los equipos.
• El grupo operativo de acuerdo al ámbito de su competencia, aplicará el

procedimiento para revisión de seguridad de pre arranque en equipos e
instalaciones.
• El grupo operativo reanuda operaciones y actividades en la instalación.
6.9.1.2. MEDIDAS PREVENTIVAS EN CASO DE HURACANES
El Plan de Respuesta por Emergencias por Huracanes (PRE-H), establece dos fases para la
evacuación del personal, a saber:
Fase Parcial. Personal No Esencial.
Fase Total. Personal Necesario.
Evacuación Parcial (Fases I): Se evacua de Plataformas Marinas al personal de Compañías,

Producción y personal operativo no indispensable. Esta etapa se llevará a cabo mediante
embarcaciones. Tiempo máximo de ejecución 50 horas.
Evacuación Total (Fase II): Se evacua de Plataformas Marinas al personal operativo indispensable
(dos turnos) y de Producción. Esta etapa se llevará a cabo con helicópteros. Tiempo máximo de
ejecución 30 horas.
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6.9.2. ACCIONES PREVENTIVAS PARA EVITAR CORROSIÓN
Por estar en una zona marina, el Centro de Proceso KU-S, está expuesto a la corrosión, por lo que
existen medidas para evitar la corrosión toda estructura metálica debe ser sometida a limpieza y
protección anticorrosiva.
Cuando las operaciones propias de la plataforma la van deteriorando y por efectos de oxidación y
corrosión, el metal se va desgastando formando costras en su superficie se torna necesario realizar
una limpieza que consiste en eliminar de la superficie metálica las costras de oxido o materiales
extraños con un proceso llamado "sand blasteo", el procedimiento consiste en aplicar un chorro
de arena con abrasivos húmedo o seco (arenas y/o metales) a presión que contiene un inhibidor
de corrosión, que elimine cualquier elemento extraño al metal así como también elimina en la
medida de lo posible la emisión del polvo para no afectar el ambiente y los equipos dinámicos de
la instalación, y una vez limpio las estructuras, las tuberías y/o los recipientes se aplica el esmalte o
pinturas como elementos de recubrimiento anticorrosivo, es así que estos recubrimientos se listan
en la tabla N°26.
Tabla 26. Tipos de recubrimiento anticorrosivo aplicados al C.P. KU-S
PREPARACION DE LA
CONDICION DE EXPOSICIÓN SUPERFICIE PRIMARIO Y ACABADOS
Zona de mareas y oleajes estructura o Limpieza con chorro de arena. Primario RE-32-74 con refuerzo
subestructura de tela tipo guarda
Zona atmosférica de la subestructura Limpieza con chorro de arena. Primario RP-4-74 A o B. Acabado
barandales y rejillas, muelles y RA-24-74 color amarillo.
pedestales en grúas y conductores
Conductores y guías en zona de oleajes Limpieza con chorro de arena. Primario RP-5-74
Ducto ascendente de tubería de Limpieza con chorro de arena. Primario, esmalte de alquitrán
producción (sección marina). reforzado con fibra de vidrio.
Acabado, mortero de cemento
reforzado con malla.
Ducto ascendente de tubería de Limpieza con chorro de arena. Primário RF-4-74 A o B. Acabado
producción (sección atmosférica). RA-24-74
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6.9.3. PROTECCIÓN CATÓDICA DE TUBERÍAS
En los pilotes metálicos (zona de salpique), se emplea protección catódica ya sea con ánodos
galvánicos de aluminio soldados o conectados mediante abrazaderas o con sistemas por corriente
impresa. Las zonas que separan el agua de mar del suelo, se protegen de forma similar pero sólo
se utilizan ánodos de aluminio soldados, rara vez se utilizan corriente impresa motivada a que los
ánodos acostados en el fondo afectarían las embarcaciones que operen allí.
En las plataformas, se utiliza ánodos de óxidos inertes (cerámicos) en ristras colgantes desde el
tope de la plataforma mediante tensores de acero inoxidable. Estos ánodos ofrecen las ventajas
de un menor peso, mayor drenaje de corriente y una vida útil más prolongada.
Se pueden aplicar los sistemas por ánodos galvánicos de aluminio o por corriente impresa o una
combinación de ambos. En corriente impresa, se utiliza ánodos de titanio por razones de
contaminación ambiental; se complementa la protección con ánodos de aluminio.
6.9.4. PROTECCIÓN CONTRA DESCARGAS ATMOSFÉRICAS
Con la finalidad de evitar que una eventual descarga atmosférica que afecte a los equipos
instalados en el Centro de Proceso KU-S, PEMEX instaló un sistema de protección a base de
apartarrayos, el cual tiene la capacidad de drenar a tierra, la energía proveniente en la descarga
atmosférica al hacer contacto con el.
A lo largo del Centro de Proceso y en las partes más altas, están instalados los apartarrayos, los
cuales están constituidos por los siguientes elementos:
• Punta captora central de acero inoxidable, que atraviesa el apartarrayos, creando de

esta forma un camino continuo que conduce la descarga del rayo hacia la tierra.
• Cable especial trenzado para la conexión de la punta captora del sistema de

apartarrayos con la malla de puesta a tierra
• Mástil
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6.10. MONITOREO DE VARIABLES OPERATIVAS

El Sistema de Control Distribuido del Centro de Proceso KU-S tiene como objetivo monitorear y
controlar el proceso a través de estaciones de operación ubicadas en el cuarto de control en
tiempo real. Todas las variables de campo del centro de proceso pueden ser monitoreadas desde
cualquier estación de operación; sin embargo, al estar asignadas a una plataforma o área
únicamente pueden ser controladas desde las estaciones de operación instaladas en su área
correspondiente. Para poder realizar acciones de control desde una estación de un área diferente
es necesario contar con un acceso proporcionado por una llave física que habilita opciones
dependiendo del nivel de accesos asignado (Operador, Ingeniero de Operación y Personal de
Mantenimiento).
El Sistema de Control de la plataforma es un Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) tipo

control distribuido el cual contara con dos interfases hombre-maquina (HMI), dicho sistema
tendrá comunicación con los diferentes Controladores Lógicos Programables (PLC) y de los
paquetes a través de una red Ethernet TCP/IP.
Este sistema adicionalmente tiene una comunicación Ethernet TCP/IP redundante con el Sistema
de Paro Por Emergencia (SPPE) y el Sistema Digital de Gas y Fuego (SDGF), estos última con PLC
tipo TMR.
6.10.1. ALARMAS Y PAROS DE VARIABLES DE PROCESO
Los equipos que operan en las instalaciones que constituyen el Centro de Proceso KU-S, cuentan
con dispositivos de alarma y protección que actúan cuando los valores de las variables de proceso
alcanzan valores anormales de operación.
Al presentarse una alarma en el proceso, el operador de turno debe tomar las acciones correctivas
necesarias para corregir la desviación, sin embargo, es posible que el proceso no pueda
controlarse efectivamente, condición que podría originar que la variable de proceso alcance
valores que atenten contra la seguridad de las personas y equipos. Es por ello que existe un nivel
de paro para cada variable de proceso, que permita parar la instalación de manera segura,
evitando de esta manera que se presente un accidente.
A continuación se presentan una serie de tablas, donde se observan los valores de alarma y paro
de cada una de las variables de proceso críticas del Centro de Proceso KU-S.
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Tabla N°27. Valores de Ajuste de Alarmas y Paros de Separador de 1era. Etapa
Disparo Alarma Disparo

Tag Descripción Unidades Alarma Alta
Bajo baja Alta
PIT-1102 A Kg/cm2 1.00 2.00 8.00 14.00

PRESION DEL SEPARADOR DE PRIMERA ETAPA
PIT-1102 B Kg/cm2 1.00 2.00 8.00 14.00

PRESION DEL SEPARADOR DE SEGUNDA ETAPA
PIT-1105 A mm 100.00 600.00 1750.00 2050.00

NIVEL DE SEPARADOR DE PRIMERA ETAPA
LIT-100 B mm 100.00 600.00 1750.00 2050.00

NIVEL DE SEPARADOR DE PRIMERA ETAPA
PIT-1104 A Kg/cm2 3.00 5.00 16.00 16.50

PRESION DE SALIDA DE GAS AMARGO A PP-KU-S
PIT-1104 B Kg/cm2 3.00 5.00 16.00 16.50

PRESION DE SALIDA DE GAS AMARGO A PP-KU-S
Tabla N°28. Valores de Ajuste de Alarmas y Paros de Separador de 2da. Etapa

Bajo baja Alta
PIT-1275A Kg/cm2 0.60 0.70 4.50 5.80
PIT-1275B Kg/cm2 0.60 0.70 4.50 5.80

LIT-1203A mm 350.00 800.00 2150.00 2450.00

NIVEL DEL SEPARADOR DE SEGUNDA ETAPA
LIT-1203B mm 350.00 800.00 2150.00 2450.00

NIVEL DEL SEPARADOR DE SEGUNDA ETAPA
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Tabla N° 29. Valores de Ajuste de Alarmas y Paros de Equipo de Exportación de Crudo.

Bajo baja Alta
PIT-1280AA ENTRADA A BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200A Kg/cm2 0.80 1.00 5.00 0.00
PIT-1280AB ENTRADA A BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200A Kg/cm2 0.80 1.00 5.00 0.00
PIT-1215AA DESCARGA DE BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200A Kg/cm2 33.00 37.00 72.00 76.00
PIT-1215AB DESCARGA DE BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200A Kg/cm2 33.00 37.00 72.00 76.00
PIT-1280BA ENTRADA A BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200B Kg/cm2 0.80 1.00 5.00 -
PIT-1280BB ENTRADA A BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200B Kg/cm2 0.80 1.00 5.00 -
PIT-1215BA DESCARGA DE BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200B Kg/cm2 33.00 37.00 72.00 76.00
PIT-1215BB DESCARGA DE BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200B Kg/cm2 33.00 37.00 72.00 76.00
PIT-1280CA ENTRADA A BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200C Kg/cm2 0.80 1.00 5.00 -
PIT-1280CB ENTRADA A BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200C Kg/cm2 0.80 1.00 5.00 -
PIT-1215CA DESCARGA DE BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200C Kg/cm2 33.00 37.00 72.00 76.00
PIT-1215CB DESCARGA DE BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200C Kg/cm2 33.00 37.00 72.00 76.00
PIT-1280DA ENTRADA A BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200D Kg/cm2 0.80 1.00 5.00 -
PIT-1280DB ENTRADA A BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200D Kg/cm2 0.80 1.00 5.00 -
PIT-1215DA DESCARGA DE BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200D Kg/cm2 33.00 37.00 72.00 76.00
PIT-1215DB DESCARGA DE BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200D Kg/cm2 33.00 37.00 72.00 76.00
PIT-1280EA ENTRADA A BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200E Kg/cm2 0.80 1.00 5.00 -
PIT-1280EB ENTRADA A BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200E Kg/cm2 0.80 1.00 5.00 -
PIT-1215EA DESCARGA DE BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200E Kg/cm2 33.00 37.00 72.00 76.00
PIT-1215EB DESCARGA DE BOMBA EXPORTACION DE CRUDO GA-1200E Kg/cm2 33.00 37.00 72.00 76.00
PIT-1232A SALIDA DE CRUDO A E-AJ-1 POR PP-KU-S Kg/cm2 0.50 25.00 71.00 76.00
PIT-1232B SALIDA DE CRUDO A E-AJ-1 POR PP-KU-S Kg/cm2 0.50 25.00 71.00 76.00
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Tabla N° 30. Valores de Ajuste de Alarmas y Paros de Equipo de Recuperación de Vapores.

Bajo baja Alta
LIT-3612A SEPARADOR DE SUCCION DEL COMPRESOR FA-1220A mm 0.00 200.00 750.00 800.00
PIT-3624A ENTRADA COMPRESOR RECUPERADOR DE VAPOR GBG-1200A Kg/cm2 0.20 0.60 6.30 6.50
PIT-3634A DESCARGA COMPRESOR DE VAPOR GB-1200A Kg/cm2 0.20 0.60 6.30 6.50
TIT-3637A DESCARGA COMPRESOR DE VAPOR GB-1200A °C - - 163.00 168.00
LIT-3662A SEPARADOR DE DESCARGA DEL COMPRESOR FA-1260A mm 0.00 250.00 750.00 800.00
LIT-3612B SEPARADOR DE SUCCION DEL COMPRESOR FA-1220B mm 0.00 200.00 750.00 800.00
PIT-3624B ENTRADA COMPRESOR RECUPERADOR DE VAPOR GBG-1200B Kg/cm2 0.20 0.60 6.30 6.50
PIT-3634B DESCARGA COMPRESOR DE VAPOR GB-1200B Kg/cm2 0.20 0.60 6.30 6.50
TIT-3637B DESCARGA COMPRESOR DE VAPOR GB-1200B °C 0.00 0.00 163.00 168.00
LIT-3662B SEPARADOR DE DESCARGA DEL COMPRESOR FA-1260B mm 0.00 250.00 750.00 800.00
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Tabla N° 31. Valores de Ajuste de Alarmas y Paros de Equipos de Compresión de Nitrógeno.

Bajo baja Alta
PIT-1606A NITROGENODUCTO LLEGADA DE PP-AC-1 Kg/cm2 75.00 85.00 120.00 130.00
PIT-1606B NITROGENODUCTO LLEGADA DE PP-AC-1 Kg/cm2 75.00 85.00 120.00 130.00
PIT-1606C NITROGENODUCTO LLEGADA DE PP-AC-1 Kg/cm2 75.00 85.00 120.00 130.00
PIT-3513A ENTRADA A COMPRESOR DE NITROGENO GB-1400A Kg/cm2 75.00 85.00 120.00 130.00
PIT-3523A DESCARGA DE COMPRESOR DE NITROGENO GB-1400A Kg/cm2 90.00 100.00 170.00 176.00
TIT-3527A DESCARGA DE COMPRESOR DE NITROGENO GB-1400A °C - - 160.00 165.00
PIT-3513B ENTRADA A COMPRESOR DE NITROGENO GB-1400B Kg/cm2 75.00 85.00 120.00 130.00
PIT-3523B DESCARGA DE COMPRESOR DE NITROGENO GB-1400B Kg/cm2 90.00 100.00 170.00 176.00
TIT-3527B DESCARGA DE COMPRESOR DE NITROGENO GB-1400B °C - - 160.00 165.00
PIT-3513C ENTRADA A COMPRESOR DE NITROGENO GB-1400C Kg/cm2 75.00 85.00 120.00 130.00
PIT-3523C DESCARGA DE COMPRESOR DE NITROGENO GB-1400C Kg/cm2 90.00 100.00 170.00 176.00
TIT-3527C DESCARGA DE COMPRESOR DE NITROGENO GB-1400C °C - - 160.00 165.00
PIT-1410A SALIDA DE NITROGENO A PP-KU-G Kg/cm2 90.00 100.00 170.00 176.00
PIT-1410B SALIDA DE NITROGENO A PP-KU-G Kg/cm2 90.00 100.00 170.00 176.00
PIT-1656A SALIDA DE NITROGENO A PP-KU-M Kg/cm2 90.00 100.00 170.00 176.00
PIT-1656B SALIDA DE NITROGENO A PP-KU-M Kg/cm2 90.00 100.00 170.00 176.00
PIT-1656C SALIDA DE NITROGENO A PP-KU-M Kg/cm2 390.00 100.00 170.00 176.00
PIT-1706A SALIDA DE NITROGENO A PP-ZAAP-C Kg/cm2 90.00 100.00 170.00 176.00
PIT-1706B SALIDA DE NITROGENO A PP-ZAAP-C Kg/cm2 90.00 100.00 170.00 176.00
PIT-1706C SALIDA DE NITROGENO A PP-ZAAP-C 90.00 100.00 170.00 176.00
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Tabla N° 32. Valores de Ajuste de Alarmas y Paros de Sistema de Desfogue

Bajo baja Alta
LIT-1501A RECIPIENTE KO DEL ALTA PRESION FB-1500 mm 0.00 100.00 1650.00 1750.00
LIT-1501B RECIPIENTE KO DEL ALTA PRESION FB-1501 mm 0.00 100.00 1650.00 1750.00
PIT-1502A DESCARGA BBA DESFOGUE DE ALTA PRESION GB-1500A Kg/cm2 0.00 0.40 9.00 9.90
PIT-1502B DESCARGA BBA DESFOGUE DE ALTA PRESION GB-1500A Kg/cm2 0.00 0.40 9.00 9.90
PIT-1503A DESCARGA BBA DESFOGUE DE ALTA PRESION GB-1500B Kg/cm2 0.00 0.40 9.00 9.90
PIT-1503B DESCARGA BBA DESFOGUE DE ALTA PRESION GB-1500B Kg/cm2 0.00 0.40 9.00 9.90
LIT-1554A RECIPIENTE KO DE BAJA PRESION FB-1550 mm 0.00 100.00 1650.00 1750.00
LIT-1554B RECIPIENTE KO DE BAJA PRESION FB-1551 mm 0.00 100.00 1650.00 1750.00
PIT-1556A DESCARGA BBA DESFOGUE DE BAJA PRESION GB-1550A Kg/cm2 0.00 0.40 7.00 8.00
PIT-1556B DESCARGA BBA DESFOGUE DE BAJA PRESION GB-1550A Kg/cm2 0.00 0.40 7.00 8.00
PIT-1557A DESCARGA BBA DESFOGUE DE BAJA PRESION GB-1550B Kg/cm2 0.00 0.40 7.00 8.00
PIT-1557B DESCARGA BBA DESFOGUE DE BAJA PRESION GB-1550B Kg/cm2 0.00 0.40 7.00 8.00
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Tabla N° 33. Valores de Ajuste de Alarmas y Paros de Sistema de Drenajes Cerrado y Abierto

Bajo baja Alta
LIT-2210 TANQUE RECEPTOR DE DRENAJE ATMOSFERICO FA-2250 mm 158.40 200.00 855.00 -
LIT-2204A RECEPTOR DE DRENAJES CERRADOS FA-2200 mm 0.00 150.00 740.00 900.00
LIT-2204B RECEPTOR DE DRENAJES CERRADOS FA-2200 Kg/cm2 0.00 150.00 740.00 900.00
PIT-2204A RECEPTOR DE DRENAJES CERRADOS FA-2200 Kg/cm2 - 0.50 6.30 6.50
PIT-2204B RECEPTOR DE DRENAJES CERRADOS FA-2200 Kg/cm2 - 0.50 6.30 6.50
PIT-2210A DESCARGA BBA ACEITE DRENAJE ATMOSFERICO GA-2250A Kg/cm2 0.00 1.50 6.30 6.50
PIT-2210B DESCARGA BBA ACEITE DRENAJE ATMOSFERICO GA-2250A mm 0.00 1.50 6.30 6.50
PIT-2211A DESCARGA BBA ACEITE DRENAJE ATMOSFERICO GA-2250B mm 0.00 1.50 6.30 6.50
PIT-2211B DESCARGA BBA ACEITE DRENAJE ATMOSFERICO GA-2250B Kg/cm2 0.00 1.50 6.30 6.50
PIT-2301 DESCARGA BBA ACEITE RECUPERADO DEL SEP CPI GA-2303A Kg/cm2 0.00 0.70 1.30 1.50
PIT-2302 DESCARGA BBA ACEITE RECUPERADO DEL SEP CPI GA-2303B Kg/cm2 0.00 0.70 1.30 1.50
Tabla N° 34. Valores de Ajuste de Alarmas y Paros de Depurador de Entrada de Gas Combustible

Bajo baja Alta
LIT-2600A DEPURADOR DE GAS COMB DE ALTA PRESION FA-2600 mm 101.00 120.00 356.00 -
LIT-2600B DEPURADOR DE GAS COMB DE ALTA PRESION FA-2600 mm 101.00 120.00 356.00 -
PIT-2608 DEPURADOR DE GAS COMB DE ALTA PRESION FA-2600 Kg/cm2 35.00 45.00 75.00 76.50
LIT-2620-A DEPURADOR DE GAS COMB DE ALTA PRESION FA-2620 mm 26.00 76.00 306.00 -
LIT-2620-B DEPURADOR DE GAS COMB DE ALTA PRESION FA-2620 mm 26.00 76.00 306.00 -
LIT-2620-C DEPURADOR DE GAS COMB DE ALTA PRESION FA-2620 mm 101.00 120.00 343.00 -
LIT-2620-D DEPURADOR DE GAS COMB DE ALTA PRESION FA-2620 mm 101.00 120.00 356.00 -
PIT-2620 ACUMULADOR DE GAS COMBUSTIBLE FA-2620 Kg/cm2 35.00 45.00 72.00 76.50
PIT-2611A SIST ACONDICIMIENTO DE GAS COMB L-2600 Kg/cm2 15.00 20.00 32.00 34.30
PIT-2611B SIST ACONDICIMIENTO DE GAS COMB L-2600 Kg/cm2 15.00 20.00 32.00 34.30
TIT-2602-A SIST ACONDICIMIENTO DE GAS COMB L-2600 °C 10.00 30.00 90.00 -
TIT-2602-B SIST ACONDICIMIENTO DE GAS COMB L-2600 °C 10.00 30.00 90.00 -
Página 79 de 84
6.10.2 MONITOREO DE VARIABLES EN FORMA MANUAL
Adicionalmente, en el Centro de Proceso KU-S cada hora se toma registro de lecturas de campo de
las condiciones de operación, en equipos dinámicos principales (Turbobombas,
Turbocompresores, Turbogeneradores, Motogenerador entre otros).
6.10.3 VENTANAS OPERATIVAS
El mejoramiento continuo de los procesos es un objetivo que toda empresa debe mantener como
meta en todo momento, con la finalidad de optimizar sus procesos y reducir los costos de
producción.
Una herramienta que permite conocer si un proceso es confiable y estable en tiempo, lo

constituye el Control Estadístico de Proceso, quien a través del monitoreo constante de las
variables de proceso, es capaz de determinar la desviación estándar de la variable en estudio y
presentar en forma gráfica su tendencia en el tiempo.
Una vez obtenida la desviación estándar de la variable de proceso e identificado el gráfico de

control que aplique a la variable en estudio, se obtienen los limites inferior y superior del control
del proceso; con ellos y con el valor diario de la variable, se determina si el proceso está en
control, es decir, si se puede predecir con absoluta certeza, como se comportará en el tiempo.
Determinar los límites de control es solo el inicio del proceso de mejoramiento continuo a través
del Control Estadístico de Procesos. Posterior a esto, se deben determinar las causas que originan
la variación del proceso con la finalidad de tomar acciones correctivas. Una vez tomadas las
acciones correctivas, se deben calcular nuevamente los límites de control, que deben reducir la
banda entre los límites si fueron adecuadamente determinadas las causas de variación y las
acciones correctivas.
A continuación se muestran algunos de los gráficos de control para las variables críticas del Centro
de Proceso KU-S, basado en los datos del mes de Noviembre 2009:
Página 80 de 84
Gráfico de Control de Gas Total General C. P. KU-S

135.00
130.00
125.00
MMPCPD
120.00
115.00
110.00
105.00
100.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
Volumen Total General de Gas KU-S X(BAR) LSC(X) LIC(X)
Figura N° 20. Gráfico de Control de Gas Total General en el Centro de Proceso KU-S.
Gráfico de Control Gas Total a Compresion Centro de Proceso KU-S

125.00
120.00
MMPCPD
115.00
110.00
105.00
100.00
95.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
Volumen de Gas Total a Compresion KU-S X(BAR) LSC(X) LIC(X)
Figura N° 21. Gráfico de Control para Volumen de Gas Total a Compresión en el Centro de
Proceso KU-S.
Página 81 de 84
Gráfico de Control Nitrogeno Comprimido Centro de Proceso KU-S

270.00
260.00
250.00
240.00
MMPCPD
230.00
220.00
210.00
200.00
190.00
180.00
170.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
Volumen de Gas Total a Compresion KU-S X(BAR) LSC(X) LIC(X)
Figura N° 22. Gráfico de Control Nitrógeno Comprimido en el Centro de Proceso KU-S.
Gráfico de Control Volumen de Gas Total Quemado Centro de

Proceso KU-S
25.00
20.00
MMPCPD
15.00
10.00
5.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
Volumen de Gas Total Quemado KU-S X(BAR) LSC(X) LIC(X)
Figura N° 23. Gráfico de Control para Volumen de Gas Total a Quemado en el Centro de Proceso
KU-S.
Página 82 de 84
Presión Separador de 1era Etapa Centro de Proceso KU-S

4.60
4.40
4.20
Kg/cm2
4.00
3.80
3.60
3.40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
Presión Separador 1 era Etapa KU-S X(BAR) LSC(X) LIC(X)
Figura N° 24. Gráfico de Control para Presión en el Separador de 1era Etapa.
Presión Separador de 2da Etapa Centro de Proceso KU-S

1.10
1.00
0.90
Kg/cm2
0.80
0.70
0.60
0.50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
Presión Separador de 2da Etapa KU-S X(BAR) LSC(X) LIC(X)
Figura N° 25. Gráfico de Control para Presión en el Separador de 2da Etapa.
Página 83 de 84
Presión Cabezal de Mezcla Centro de Proceso KU-S

5.60
5.40
5.20
Kg/cm2
5.00
4.80
4.60
4.40
4.20
4.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
Presión Cabezal de Mezcla KU-S X(BAR) LSC(X) LIC(X)
Figura N° 26. Gráfico de Control para Presión en el Cabezal de Mezcla.
Página 84 de 84

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CONTEXTO OPERACIONAL

“CENTRO DE PROCESO Ku-S”

CONTEXTO OPERACIONAL DEL

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Zaap, Gerencia de Transporte y Distribución de Hidrocarburos y la Gerencia de

Proceso, por especialistas de la Universidad Tecnológica de Campeche, como consta en los

actas constitutivas correspondientes y en los reportes diarios de actividad.

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Es la clasificación consistente y formal de equipos, ubicaciones y eventos (fallas) de PEMEX,

Tiempo Promedio Entre Falla (TPEF o MTBF)

Tiempo Promedio Para Reparar (TPPR o MTTR)

“CENTRO DE PROCESO Ku-S”

6. DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL DEL CENTRO DE PROCESO DE Ku-S

6.1. INTRODUCCIÓN GENERAL

6.1.1. NOMBRE DE LA INSTALACIÓN

Nombre de la Plataforma Nomenclatura

Nombre de la Plataforma Nomenclatura

Tabla N°1. Instalaciones que conforman el Centro de Proceso Ku S

6.1.2. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN

“CENTRO DE PROCESO Ku-S”

Figura N°1. Plataformas Satélites del Centro de Proceso KU-S.

“CENTRO DE PROCESO Ku-S”

El crudo procesado en KU-S proviene de la formación geológica brecha-paleoceno, con una

6.1.4. PROPÓSITO DE LA INSTALACIÓN

“CENTRO DE PROCESO Ku-S”

INFRAESTRUCTURA DE INYECCIÓN DE NITRÓGENO

36"Ø x 17.2 km PP-AK-CI