Revista Panorama Administrativo Año 1 No.

2 enero-junio 2007
Manufactura Esbelta principales herramientas

MANUFACTURA ESBELTA (LEAN

contrario, ven sus problemas como un todo o más bien como uno
MANUFACTURING). PRINCIPALES solo y como tal quieren que se solucione con una sola
HERRAMIENTAS herramienta.

Francisco González Correa 2. El concepto de Manufactura Esbelta

Beachmold Mexico S. de R.L. de C.V.
[email protected]
Así que empezar por el principio será necesario definir qué es
Lean Manufacturing. La mayoría de los autores la define como
una filosofía enfocada a la reducción de desperdicios. El concepto
Abstract (resumen) surge principalmente del Sistema de Producción de Toyota
Hoy día las empresas buscan reducir costos y ganar (Toyota Production System, TPS). Lean es un conjunto de
competitividad, cuando me encontraba escribiendo este resumen, “Herramientas” que ayudan a la identificación y eliminación o
en el periódico se leía que Hanesbrands – productora de ropa combinación de desperdicios (muda), a la mejora en la calidad y a
interior de las marcas Hanes y Wonderbra - cerraba sus plantas la reducción del tiempo y del costo de producción. Algunas de
Francisco I. Madero y Nueva Rosita, Coahuila, dejando sin empleo estas herramientas son la mejora continua (kaizen), métodos de
a unas mil 600 personas. Qué tanta importancia tiene la solución de problemas como 5 porqués y son sistemas a prueba
eliminación de las actividades que no agregan valor dentro de la de errores (poka yokes). En un segundo enfoque, se considera el
industria, qué beneficios a largo plazo representa implementar una “flujo de Producción” (mura) a través del sistema y no hacia la
filosofía de eliminación de desperdicios en las operaciones, qué reducción de desperdicios. Algunas técnicas para mejorar el flujo
puedo esperar de lean manufacturing (Manufactura Esbelta). Este son la producción nivelada (reducción de muri), kanban o la tabla
pequeño artículo tiene la intención de dar a conocer los orígenes de heijunka.
de la manufactura esbelta así como algunas de las herramientas
que se utilizan para la eliminación de desperdicios. También La diferencia entre estos dos enfoques, no es el objetivo, sino la
muestra algunos conceptos básicos dentro de la manufactura forma en cómo alcanzarlo. La implementación de un flujo de
esbelta. Este articulo no tiene la intención de ser un manual, si no producción deja al descubierto problemas de calidad, los cuales
una invitación para que más gente nos subamos al barco de la siempre han existido y entonces la reducción del desperdicio se
manufactura esbelta y trabajemos en reducir los desperdicios que tendría que dar como una consecuencia, la ventaja de éste es que
merman el desarrollo de nuestra organización. su propuesta está basada desde una perspectiva de todo el
sistema, mientras que el de reducción de desperdicios la asume
1. Introducción por concepto. Aunque por el contrario el enfoque de las
Seguramente al menos una vez en los últimos años hemos herramientas es necesario en áreas donde el flujo no puede ser
escuchado el concepto de Manufactura Esbelta (Lean completamente implementado. La decisión de qué enfoque usar
Manufacturing en inglés) en la industria. Sin embargo, es depende de cuáles son los problemas más fuertes de nuestra
pertinente iniciar haciendo mención que lean no sólo es aplicable organización y como está diseñada. En la organización donde
en la manufactura sino que también cualquier área de la actualmente trabajo se decidió utilizar el enfoque de herramientas
organización puede aprovechar sus conceptos y verse beneficiada en la división de baterías y el enfoque de “flujo de producción” en
por su pensamiento. la división de asientos. La diferencia radicaba en que la división de
asientos tiene que estar surtiendo asientos cada determinado
Es común escuchar a muchas personas en el ámbito empresarial tiempo a una armadora de carros (JIT, Just in Time, Justo A
que al hablar de lean, piensan que puede ser la solución a todos Tiempo) y la división de baterías es principalmente mercado de
sus problemas, que es la moda que los llevará de la mano a reposición, baterías que se exhiben en una tienda esperando a
competir con los grandes en este mundo globalizado, pero nunca que un cliente las compre.
se detienen a pensar si es la mejor herramienta (filosofía por
concepto) para solucionar un problema en específico, sino por el 3. Las tres Ms.

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Tres términos son comúnmente utilizados en el TPS (llamados

Las Tres Ms) y que colectivamente ayudan a identificar los hace mucho tiempo, Benjamín Franklin una vez habló acerca del
desperdicios a ser eliminados: tiempo perdido, incluso llegó a hablar de la carga innecesaria de
inventario (Franklin 1986)..
Muda.- Actividad que consume recursos sin crear valor para el
cliente. Dentro de este concepto tenemos dos tipos de muda, El concepto de desperdicio en el trabajo fue detectado por Frank
donde las primeras serán difíciles de eliminar inmediatamente Gilbreth (pionero del estudio de los movimientos de las personas)
(agregan un valor de negocio) por ejemplo, transportar el material el cual detectó a un albañil, que en cada ocasión que necesitaba
a un centro de distribución, y las segundas las cuales son aquellas un ladrillo se agachaba hasta el piso para poder tomarlo, para ello
actividades que pueden ser eliminadas fácilmente a través de un introdujo un pequeño andamio, el cual acercaba lo ladrillos a la
proceso kaizen, por ejemplo, eliminar pasos entre una estación y altura de la cintura del albañil, lo que permitió al albañil trabajar
otra. tres veces más rápido (eliminando movimiento) y con mucho
menos esfuerzo. También se puede citar a Frederick Taylor, el
Mura.- O bien desigualdad en la operación. Por ejemplo cualquier cual a diferencia de Gilbreth, que se enfocaba a la reducción de
producción de más, la cual no fue demandada por el cliente si no movimientos, se enfocaba a la reducción del tiempo de los
más bien por un problema en la producción, lo cual genera que el procesos. Encontrar la mejor forma de hacer las cosas (“The one
proceso de producción primero esté aprisa y luego tenga que best way”), él introdujo el estudio de tiempos y movimientos.
esperar.
Existen 7 tipos de desperdicios dentro del TPS:
Muri.- Sobrecargar equipos u operadores solicitándoles que
1. Sobreproducción.- Hacer más de lo que el cliente ha solicitado
corran a un nivel más alto del cual están diseñados o bien
2. Inventario.- Más producto a la mano del que el cliente necesita
permitido.
3. Transportación.- Mover el producto más de lo que es necesario
4. Espera.- Cualquier momento en el que el valor no puede ser
Por ejemplo, se tiene que enviar 6 cajas a un cliente en los
agregado por causa del retraso.
camiones de la empresa, se pueden considerar estas opciones: la
5. Movimiento.- Cualquier movimiento extra del operador cuando
primera es enviar las 6 cajas en un solo viaje, lo cual generaría
él o ella está realizando una secuencia de trabajo
muri, debido a que la capacidad máxima de carga de los camiones
6. Sobreprocesamiento.- Hacer más cosas al producto de las que
es de 3 cajas y el camión ira sobrecargado. La segunda opción es
el cliente pidió
realizar dos viajes, el primero con cuatro cajas (le urgen al cliente)
7. Corrección.- Cualquier cosa no “hecha bien a la primera” que
y el segundo con los 2 últimos, esto generaría mura, porque la
requiera retrabajo o inspección. Incluye scrap y asuntos de
llegada desigual del material generaría primero prisa y luego
apariencia
espera en la puerta del cliente. La tercera opción es cargar 2 cajas
en cada camión y realizar tres viajes, esto nos generaría muda
Las ideas de Toyota, pudieron haber empezado desde principios
porque el camión no estará completamente cargado.
del siglo XX, cuando Sakichi Toyoda en su fábrica de textiles
plantó la semilla de la automatización y del “jidoka” (proveer a la
Muchas veces así de sencillas son las actividades en las cuales
máquina y al operador la habilidad de detectar cuando una
no es posible enfocar la eliminación de desperdicio, es claro que
condición anormal ha ocurrido e inmediatamente parar la
la mejor opción es enviar dos camiones cada uno con 3 cajas al
producción). Podemos remontar el “JIT” de Toyota hacia 1934,
cliente. En conjunto la eliminación de alguno de estos tres
cuando se movieron de los textiles hacia la producción de su
conceptos también elimina los otros, todos ellos serán
primer carro. Kichiro Toyoda, fundador de Toyota Motor Corp.
denominados desperdicios de ahora en adelante.
detectó muchos problemas en la manufactura, decidiendo que se
debería de parar la reparación de la pobre calidad mediante un
4. El desperdicio en la Manufactura Esbelta. estudio intensivo de cada una de las etapas del proceso, en 1936
Si se realizara una búsqueda histórica es posible encontrar que Toyota ganó su primer contrato con el gobierno japonés y su
los principios de lean han estado presentes en la vida diaria desde proceso de nuevo empezó a generar nuevos problemas, fue

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cuando ellos desarrollaron los equipos de mejora “kaizen” (Jim

Huntzinger, 2002) especificación rígida es lo que precisamente hace posible la
flexibilidad y la creatividad. Lo que ellos opinan que constituye la
La demanda disminuyó en la época de la post-guerra, la economía esencia del sistema de Toyota lo definen en cuatro reglas, estas
de Japón era muy baja y el enfoque de la producción en masa o la reglas guían el diseño, operación y mejoramiento de cada
producción a bajo costo no tenía la más mínima relevancia. Fue actividad, conexión y el camino para todos los productos y
entonces cuando Eiji Toyoda, habiendo visitado las plantas de servicios.
Ford en USA en 1950 reconoció que el programa de producción
no debería ser dirigido por las ventas pasadas o la producción en 1. todo trabajo deberá de ser altamente especificado en cuanto a
sí, sino por el objetivo de las ventas actuales. Debido a la contenido, secuencia, cronometraje y resultado.
situación económica de esa época, la sobreproducción no era una 2. toda conexión cliente – proveedor debe de ser directa, y debe
opción y fue entonces cuando el concepto de pull (jalar al sistema de existir una forma no ambigua de enviar pedidos y recibir
de producción mediante la demanda) fue considerado al realizar el respuestas.
programa de producción. Fue entonces cuando todos los 3. el camino para todos los productos y servicios debe de ser
conceptos de Toyota empezaron a tener forma y se pudieron simple y directo
juntos para formar lo que hoy todos conocemos como el Toyota 4. cualquier mejora debe de ser hecha de acuerdo al método
Production System (TPS). científico, bajo la guía de un profesor, en el nivel mas bajo posible
de la organización.
Norman Bodek escribió lo siguiente en el prólogo de una
reimpresión del libro de Ford Today and Tomorrow (Ford 1995): Todas las reglas requieren que las actividades, conexiones y vías
“Conocí por primera vez los conceptos del JIT en TPS en 1980. de flujo tengan controles incorporados que alerten
Después tuve la oportunidad de ser testigo de la aplicación actual automáticamente sobre posibles problemas. Es esta continua
en Toyota en una de mis múltiples misiones de estudio. Fue respuesta a los problemas lo que hace que este sistema
entonces cuando conocí a Taiichi Ohno, el creador del sistema. aparentemente rígido, sea flexible y adaptable a circunstancias
Cuando lo bombardeamos con preguntas acerca de qué había cambiantes.
inspirado su pensamiento, el solamente rió y dijo haberlo
aprendido del libro de Henry Ford” Jeffrey Liker (2004) en su obra sobre la claves del éxito de la
empresa Toyota describe que es la gente la que le da vida al
Womack, Jones and Roos (1990) proponen que la implementación sistema: su trabajo, la comunicación, la solución de problemas y
de lean debe de tener como pilares estos 5 conceptos: crecer juntos, “The Toyota Way” anima, soporta, es más,
demanda el involucramiento del empleado. De acuerdo con esta
1. especificar el valor en los ojos del cliente obra son catorce las claves del éxito de Toyota:
2. identificar la cadena de valor y eliminar desperdicios
3. crear el flujo y el pull del cliente I. Filosofía a largo Plazo
4. integrar y motivar a los empleados.
5. mejorar continuamente en busca de la perfección. 1. basar las decisiones en una filosofía de largo plazo,
más que en el costo de objetivos financieros de corto
plazo.
6. Éxito en el sistema Toyota
Spear y Bowen (2000) hablan acerca de cómo miles de ejecutivos
II. El correcto proceso producirá el correcto resultado
que han visitado las plantas de Toyota y han intentado replicar el
sistema pero sin éxito, asumen que el éxito de Toyota debe de
estar en sus raíces culturales. La tesis que ellos defienden es que 2. crear un flujo continuo para traer los problemas a la
estas personas fracasan debido a que confunden las herramientas superficie
y las prácticas con el sistema en sí. Que para entender el éxito de 3. usar sistemas Pull para evitar la sobreproducción.
Toyota se tiene que entender la paradoja, se tiene que ver que la 4. nivelar la producción.

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5. construir una cultura para resolver los problemas, para

Con el enfoque de Muda o Herramienta:
tener calidad a la primera.
6. estandarizar tareas y procesos son el fundamento de la
mejora continua y del empowerment del empleado. • Involucramiento de la alta gerencia para discutir la
7. utilizar controles visuales para que no haya problemas visión de lean.
ocultos. • Formar un comité de lean (alta gerencia) y realizar
8. utilizar únicamente tecnología confiable y probada a una lluvia de ideas para identificar el proyecto líder y
fondo que sirva a la gente y al proceso. plantear objetivos
• Comunicar el plan y la visión a toda la organización
III. Agrega valor a la Organización mediante el desarrollo de tu • Formar un equipo de implementación, con voluntarios,
personal serán los lideres lean.
• Entrenar a los lideres lean en varias herramientas y
9. desarrolla líderes que entiendan a fondo el trabajo, realizar benchmarking con otras plantas.
vivan la filosofía y enseñen a otros. • Seleccionar un proyecto o línea piloto e implementar
10. desarrolla gente excepcional y equipos que sigan la una herramienta (5’s)
filosofía de la compañía. • Trabajar tres meses, evaluar, revisar y aprender de
11. respeta tu cadena de proveedores y socios los errores, documentar mejores practicas
motivándolos y ayudándolos a mejorar • Implementa en el resto de las áreas.
• Evaluar los resultados y obtener retroalimentación
IV. La solución continua de la causa raíz de los problemas • Entrar en una etapa de control, delegando a los
lleva al aprendizaje supervisores el rol de empowerment y apoyando a la línea
a que sea autodirigida.
12. ve y observa por ti mismo para entender la situación a • Una vez que estés satisfecho con los resultados,
fondo seleccionar otra herramienta, la que mejores resultados
13. toma decisiones lentamente considerando todas genere a la organización e implementarla.
posibles opciones, implementa las decisiones
rápidamente. Con el enfoque de muri o crear flujo de producción:
14. ser una empresa de continua aprendizaje a través
de la reflexión y de la mejora continua. • Clasifica los problemas de calidad que se puedan, así
como el tiempo muerto y otros problemas de inestabilidad,
7. Herramientas conoce la merma y donde se genera.
•
La pregunta que trasciende entonces es ¿Cómo tomar la Crea el flujo de las partes dentro del sistema / proceso de
información que existe al respecto de lean y utilizarla a nuestro forma continua usando celdas de trabajo o súper
favor dentro de nuestra organización? Lo mas importante y como mercados donde sea necesario para evitar variaciones en
lo mencionan los gurus de la calidad Juran, Deming y Crosby, el ciclo de trabajo de los operadores o maquinas.
consiste en tener el compromiso de la dirección, una vez logrado • Introduce el trabajo estandarizado y estabiliza el ritmo de
esto lo demás no será sencillo, pero de entrada no tendrá tanta trabajo en el sistema.
resistencia a ser implementado ya que se integrará de alguna • Empieza a implementar el pull del cliente, observa el
manera a los objetivos de la organización, como un medio y por programa de producción y genera órdenes mas continúas
que no como un fin traducido a indicadores clave. mediante tarjetas kanban.
• Reduce el tamaño de lote, incrementa la frecuencia de
Retomando los dos conceptos que se vieron en la definición, el de entregas internas y externas, nivela la demanda interna.
herramientas y el de crear un flujo de producción, es conveniente • Mejora los problemas de calidad mediante las
realizar una breve descripción de lo que un pequeño plan de herramientas.
implementación podría ser:
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• Remueve personal de su ubicación original y cubre tu que resulta degradante, para cualquier trabajador, desempeñar su
rotación interna con estas personas y vuelve a empezar. labor bajo condiciones insanas. Este hecho hace pensar que bajo
estos entornos será difícil alcanzar niveles de productividad y
Las principales herramientas que pueden ser implementadas eficiencia elevados, lo que pone de presente la necesidad de
dentro de la organización, ya sea que se implementen por si solas aplicar consistentemente las 5'S en nuestra rutina diaria, siempre
en el esquema de muda o bien en conjunto en el esquema de será mejor desarrollar nuestras actividades en ambientes seguros
muri. y motivantes.

1. SEIRI – SEPARAR; DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA

1. Las 5’s
Seiri o clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo
El concepto de las 5'S no debería resultar nada nuevo para todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la
ninguna empresa, pero desafortunadamente sí lo es, o bien ha labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas.
tratado de ser implementada en varias ocasiones y todas de esas No hay que pensar en que este o aquel elemento podría ser útil en
fallidas, que el concepto se encuentra desvirtuado. La otro trabajo o si se presenta una situación muy especial, los
herramienta de 5'S es una concepción ligada a la orientación expertos recomiendan que ante estas dudas hay que desechar
hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la visión de dichos elementos.
Deming hace más de cuarenta años y que está incluida dentro de
lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen. El 2. SEITON – ORDENAR E IDENTIFICAR; UN LUGAR PARA
concepto de 5’s en esencia se refiere a la creación y CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, organizadas y
seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al Seiton u orden significa más que apariencia. El orden empresarial
trabajo, puesto que es una mejora realizada por la gente para la dentro del concepto de las 5'S se podría definir como: la
gente. organización de los elementos necesarios de modo que resulten
de fácil uso y acceso, los cuales deberán estar, cada uno,
Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente etiquetados para que se encuentren, retiren y devuelvan a su
ponemos en práctica en nuestras vidas cotidianas y no son parte posición, fácilmente por los empleados. El orden se aplica
exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, posterior a la clasificación y organización, si se clasifica y no se
todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a ordena difícilmente se verán resultados. Se deben usar reglas
practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos sencillas como: lo que más se usa debe estar más cerca, lo más
cuenta. pesado abajo lo liviano arriba, etc.

Las 5'S son: 3. SEISO - LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y

PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN
• Seiri: Separar
• Seiton: Ordenar e Identificar Seiso o limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las
• Seiso: Limpieza áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que
• Seiketsu: Estandarizar permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más
• Shitsuke: Sistematizar o disciplina seguros los ambientes de trabajo. Sólo a través de la limpieza se
pueden identificar algunas fallas, por ejemplo, si todo está limpio y
La poca aplicación de estos conceptos, principalmente en sin olores extraños es más probable que se detecte
empresas manufactureras y de producción en general, en las que tempranamente un principio de incendio por el olor a humo o un
pocas veces (más bien nunca) se recibe al cliente final en sus malfuncionamiento de un equipo por una fuga de fluidos, etc.,
instalaciones, es generalizada, lo cual no deja de ser preocupante, limpiar es una excelente forma de inspeccionar. Así mismo, la
no solo en términos del desempeño empresarial sino humanos, ya demarcación de áreas restringidas, de peligro, de evacuación y de

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acceso generan mayor seguridad y sensación de seguridad entre las precauciones necesarias en el mantenimiento de la
los empleados. Recordar que la limpieza es la mejor forma de maquinaria
realizar una inspección al equipo y al área de trabajo. • La limpieza es una pérdida de tiempo y recursos. Algunos
Patrones creen que el hecho de que los propios
4. SEIKETSU – ESTANDARIZAR PARA PRESERVAR ALTOS empleados mantengan aseada y segura su área de
NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA trabajo representa una pérdida de tiempo y por lo tanto de
recursos "yo les pago para que trabajen no para que
El Seiketsu o limpieza estandarizada pretende mantener el estado limpien" o de parte de los empleados "me contrataron para
de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las trabajar no para limpiar"
primeras tres S, el seiketsu solo se obtiene cuando se trabajan • La costumbre. Cuando las personas y la empresa se
continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase acostumbran a adelantar sus tareas en medio de
de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores ambientes no sólo sucios y desordenados sino inseguros,
quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les creen que no hay necesidad de aplicar las 5'S "¿para qué
permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se si llevamos más de cinco años trabajando así y mírenos
pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la no nos ha pasado nada"
localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones
óptimas (Ayudas Visuales) para que pueda ser visto por todos los La implementación de la herramienta de 5'S es importante en
empleados y así recordarles que ese es el estado en el que diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros
debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las además permite mejorar las condiciones de seguridad industrial,
cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con beneficiando a los empleados y por ende a la empresa. Algunos
respecto a su área de trabajo y cada cuando lo debe de realizar. de los beneficios que genera la implementación de las 5'S son:

5. SHITSUKE - CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S • Mayores niveles de seguridad.

ANTERIORES • Aumenta el sentido de pertenecía por lo tanto la
motivación de los empleados
Shitsuke o disciplina significa evitar que se rompan los • Reducción en las pérdidas y mermas por producciones
procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y con defectos
el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se • Mayor calidad
podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. El shitsuke es • Tiempos de respuesta más cortos
el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Shitsuke implica • Aumenta la vida útil de los equipos
control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados,
• Genera cultura organizacional
respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida
laboral. La única forma para mantener un sistema vivo, es la
Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad
retroalimentación, en esta etapa se sugiere realizar un plan formal
total y aseguramiento de la calidad y lo mas importante, es un pilar
de auditorias que incluya todas y cada una de las áreas de la
de suma importancia para cualquier campaña de seguridad.
empresa, y proporcionar este reporte a las personas dueñas del
área para que tomen acciones y gestionen los apoyos necesarios
para continuar por el camino de la mejora continua. 2. SMED ( Single Minute Exchange of Die –
Cambios rápidos)
Hay una serie de preceptos que acompañan la no aplicación de
las 5's en las empresas, dentro de ellos se tienen: Actualmente se exige una producción que pueda adaptarse
rápidamente a la demanda, por lo que las empresas deben ser
• La maquinaria no puede parar. La presión por cumplir con capaces de iniciar la fabricación de un producto en el mismo
cronogramas y tiempos de entrega hace que no se tomen momento en que reciben el pedido del cliente. Para conseguir

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esto, es preciso tener un plazo de fabricación muy corto. El tiempo • Incrementar tiempo en operación de la máquina
de fabricación se puede descomponer en varios tiempo sucesivos: • Mantener alto el desempeño después del cambio,
produciendo: BIEN A LA PRIMERA VEZ
• Tiempo de Elaboración
• Tiempo de espera entre procesos sucesivos El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción
• Tiempo de Transporte JIT, una de las bases del sistema Toyota. Este sistema fue
desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de
Reducir cualquiera de estos tiempos supondrá reducir el tiempo máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los
de fabricación. Y aquí es donde la metodología de cambios procedimientos de set up se simplificaron usando los elementos
rápidos nos puede ayudar: más comunes o similares usados habitualmente.

• Para reducir el tiempo de elaboración se puede: Eliminar Este acercamiento estaba en contraste completo con los
la producción por lotes. Buscar la producción por procedimientos industriales tradicionales, cuando Shingo (1970)
unidades. Esto exige normalmente modificar el Lay-Out y señaló “Generalmente y erróneamente se cree que las políticas
tener trabajadores polivalentes que puedan realizar varias más eficaces para tratar con los cambios de tipo se dirigen al
funciones cada uno. Reducir el tiempo de preparación o problema en términos de la habilidad”. Aunque muchas
cambio de útiles (SMED) compañías han preparado y diseñado políticas para levantar el
• Para reducir el tiempo de espera es necesario eliminar las nivel de habilidad de los trabajadores en los cambios, pocos han
causas que originan dicha espera: Desequilibrio en el llevado a cabo estrategias que bajen el nivel de habilidad
tiempo de producción entre procesos, que en el último requeridas para el propio cambio.
caso puede ser debido a la distinta aptitud de los
operarios o los diferentes capacidades de las máquinas. El éxito de este sistema se ilustró en 1982 en Toyota, cuando el
Habrá que estandarizar operaciones tiempo de cambio de matrices en el forjado en frió del proceso se
• Finalmente para reducir el tiempo de transporte se puede estaba reduciendo de una hora y cuarenta minutos a tres minutos.
optar por cosas como pasar de una distribución en planta
por procesos a una distribución por producto, utilizar El proceso SMED, es muy sencillo:
nuevos medios de transporte (cintas transportadoras,
vehículos guiados) o la reducción del tiempo de 1. Establecer el tiempo actual del cambio.
preparación (SMED). 2. Identificar todas las actividades que se llevan a cabo.
3. Identificar actividades que pueden ser eliminadas
SMED es un proceso dirigido paso a paso para mejorar la 4. Distinguir entre actividades Internas y Externas.
eficiencia y exactitud del trabajo de cambios. Incluye 5. Eliminar las actividades innecesarias.
procedimientos técnicos bien documentados. 6. Hacer externas todas las actividades posibles.
7. Optimizar las actividades internas y externas
El propósito que busca esta herramienta es muy simple: 8. Establezca el nuevo tiempo de cambio
Incrementar flexibilidad y estar disponible para reaccionar
rápidamente a las necesidades de nuestros clientes y reducir los Pero que es el tiempo del cambio, muchas empresas miden este
inventarios tiempo de forma errónea y ahí es donde muchas veces radica el
error, recordar que todo aquel proceso que es medible es
Cuáles son las ventajas de SMED? mejorable, en términos objetivos, pero todo aquello que se mide
erróneamente, las mejoras también serán erróneas.
• Reducir tiempo de cambio y desperdicios de arranques.
• Los cambios deben ser repetibles y en un alto nivel de Tiempo de Cambio es: El tiempo desde la última parte buena de la
desempeño. primera orden hasta la primera parte buena de la nueva orden.
Uno de los criterios usados para determinar el tiempo de cambio
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es el tiempo parado de la maquina o el tiempo de la maquina no optimizar los que se dejen para reducir al mínimo tiempo de paro
es productivo a cierto nivel. de la maquina /equipo.

Para identificar todas las actividades que se llevan a cabo es • Movimientos: ¿Se puede realizar este paso mientras la
necesario utilizar un método estandarizado y repetible. maquina esta trabajando?
Pregúntese: Cómo se hace exactamente el cambio hoy?, no nos • Eliminar: ¿Cómo se puede eliminar este paso? ¿Puede
podemos confiar en la memoria. Tenemos que ir a donde esta la eliminarse el transporte? ¿Qué es innecesario?
maquina y observar el cambio tal y como es en realidad. • Combinar: ¿Se puede combinar este paso con otro para
optimizar el tiempo? ¿Es posible utilizar menos
Una vez que se ha observado la maquina, dibuje el área herramientas con la estandarización del tamaño de
involucrada en una hoja de papel y comience a describir con tornillos?
textos en su dibujo los pasos involucrados en el cambio de tipo. • Cambio: ¿Se Puede ahorrar tiempo cambiando el orden
Se anotan los tiempos tomados para cada paso y se miden las de los pasos de trabajo?
distancias que recorre el/los operador(es). Al final se hace una • Mejora: ¿Es posible mejorar este paso? ¿Se puede
copia limpia de su dibujo, se calcula el tiempo total y la distancia organizar la disposición de herramientas y equipos de tal
recorrida. forma que se permita ahorrar tiempo?

Cada paso en el proceso de cambio debe ser descrito Una vez que se ha reducido el tiempo de paro, es necesario
completamente y no tener solamente el dibujo sino también concentrarse en la reducción de pasos externos para liberar a los
documentación escrita (para esto podemos utilizar un estudio de operadores tan rápido como sea posible para las tareas
tiempos y movimientos). Cada paso principal puede ser productivas. De nuevo a través de la discusión y trabajo en equipo
compuesto de pequeños pasos y para obtener la mejor encontrar soluciones que puedan reducir el tiempo total del
optimización se deben de considerar y describir los pasos más cambio (no solo el tiempo de paro).
pequeños. La documentación escrita debe tener una oración
describiendo el paso involucrado y una buena estimación de Incluyendo a los operadores en el proceso de mejora también se
tiempo tomado y distancias cubiertas. mejoran las condiciones para estandarizar el nuevo proceso.
Crear un estándar documentado que describa la operación
Antes de empezar la optimización de las actividades ya conocidas, completa. Este estándar debe incluir quién es el responsable,
se debe de hacer una pequeña clasificación, en internas y quién hace qué, cómo, cuándo y con que herramientas, y en que
externas, para así poder tomar más fácilmente decisiones sobre tiempo un cambio debe desarrollarse. Muestre en documento
que hacer con cada una de las actividades. cerca de la máquina. Lleve a cabo entrenamiento intensivo. Audite
y controle los resultados
Actividades Internas: Pasos de cambio que pueden hacerse
solamente cuando la máquina esta parada. Ejemplos: Sujetar una
nueva herramienta o conectar el sistema hidráulico. 3. TPM (Mantenimiento Total Productivo, Total
Productive Maintenance)
Actividades Externas: Pasos de cambio que pueden hacerse sin
parar la máquina. En otras palabras pasos que pueden hacerse Es un sistema integral de actividades para mejorar la capacidad
como preparación para el cambio o después que reinicie la de las áreas a través de la eliminación de perdidas que se
máquina. Ejemplos: Preparación de herramientas y equipos. Traer presentan en el área de trabajo. Es un sistema donde cada uno de
el nuevo dado, poner en orden el área, etc. los elementos contribuye a la búsqueda de la perfección de las
operaciones de la planta como a través de acciones ordenadas y
Teniendo una descripción completa del proceso de cambios se con metodología específica que permite eliminar las pérdidas de
debe procurar convertir el mayor número de pasos posibles que los sistemas productivos.
puedan hacerse cuando la máquina esta trabajando e intentar
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Esta herramienta enfocada a eliminar los tiempos muertos de la

maquinaria consiste de siete pasos: efectividad general del equipo. Se recomienda tener indicadores
claros para poder determinar quién es el responsable de detonar
1. Limpieza básica de maquina o equipo. Llevar cabo limpieza por el trabajo en equipo, ejemplo una deficiencia causada por un
usuarios y administración trabajando juntos. Identificar y resaltar cambio de tipo en la maquina, producción deberá de gestionar los
defectos y puntos débiles. Establecer reglas para una limpieza esfuerzos, en cambio en un tiempo muerto causado por una falla
fácil y periódica así como el sostenimiento mínimo para mantener en la maquinaria, el que iniciara la gestión de los apoyos será
los resultados. mantenimiento, en una primera etapa y en una segunda etapa
producción ya que en una etapa avanzada de TPM el
2. Prevención de fuente de contaminación. Eliminar defectos departamento de producción también será responsable del
encontrados en el paso 1. Identificar y eliminar fuentes de mantenimiento, debido al empowerment basado en las habilidades
contaminación y suciedad mediante uso de técnicas sistemáticas de mantenimiento adquiridos por los operadores de producción..
de análisis (ej. Análisis 5 Porque, Pareto, Digrama de pescado,
etc.). Integrar operadores paso a paso en el proceso de Para implementar la herramienta se requiere, de un gran esfuerzo
mantenimiento. por parte del departamento de mantenimiento, ya que está área es
la encargada de documentar todos los procedimientos de
3. Estándares de limpieza y reparación. Crear y aplicar estándares reparaciones, mejoras, lubricaciones, etc. Así como de tener un
que prevengan contaminación y suciedad. Garantizar sistema inteligente donde cada pieza del almacén se tenga dada
mantenimiento regular y reducir tiempos de limpieza y espera. de alta con características como duración, donde se usa, cuando
debe cambiarse, tiempo de uso, etc. Ellos serán los encargados
4. Capacitación para reparaciones independientes por operadores. de entrenar al resto del personal operativo en cada uno de los
Entrenar a los operadores en detectar componentes defectuosos y procedimientos generados y después serán auditores y asesores
cuando estén funcionando mal para iniciar las mediciones durante el mantenimiento, participarán en las reuniones para
correctas (ej. Desempeño de mantenimiento autónomo, mejorar los procedimientos y recibirán retroalimentación al termino
reparaciones menores o llamar al personal de mantenimiento de de cada acción de mantenimiento para verificar que el sistema y el
manera oportuna) procedimiento no requiera ningún cambio y permitirse seguir
siendo vigente.
5. Reparación independiente por operadores. El operador
entrenado será el responsable de realizar el mantenimiento, 4. Trabajo Estandarizado
durante los paros programados, así como en cualquier falla que se
presente durante la operación continua, la responsabilidad del En cualquier empresa trabajan muchas personas desde el diseño,
tiempo muerto causado por averías depende de él, se recomienda hasta la producción, por consiguiente, ¿Cómo seria el resultado si
instalar sistemas de poka yokes para prevenir cualquier error y por cada persona en cada área, trabajara de diferente modo? Por
lo tanto corregir la falla, antes de que esta genere algún tipo de ejemplo, si el método de operación fuese diferente entre cada uno
defecto en el producto de los turnos. Posiblemente se presentarían los siguientes casos:

6. Estándares para asegurar procesos. Todo lo que se ha • Se producen diferentes defectos por cada uno de los
realizado deberá de estar documentado, asegurándose de miembros
mantener siempre las mejoras bajo el método científico y validar • Se dificulta conocer la causa de las fallas de la operación
que los procesos siempre se realizan de la misma forma. • La mejora de la operación se hace problemática dado que
cada quien realiza la operación a su forma de pensar
7. Uso del Mantenimiento Autónomo. Lo que esta herramienta en • Se realizan actos inseguros por cada uno de los miembros
general invita a hacer, es que el operador tome la responsabilidad • Se dificulta la capacitación y el entrenamiento del personal
del mantenimiento de su equipo trabajando en equipo con
Mantenimiento, Coordinadores e Ingeniería para incrementar la
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• Se generan retrasos entre operaciones que se reflejan en La operación estándar debe de incluir todos los requisitos
el incumplimiento de las entregas de la producción al importantes dentro de la organización e incluirlos para que estos
siguiente proceso se realicen de forma sistemática, a continuación se detalla un
• Se incrementan los costos por daños en el producto por pequeño procedimiento que podemos utilizar para establecer esta
malas practicas en la operación operación estándar:

Así, no es posible producir buenos productos, a menor costo y 1. Base para el establecimiento de la operación estándar. La
entregarlos oportunamente al cliente. De ahí la necesidad de operación estándar debe de ser establecida incluyendo las
ciertas reglas que rijan los trabajos de cada uno de los miembros, siguientes normas indispensables para su ejecución :
para poder dar los resultados que espera la compañía y sobre
todo el cliente. El aplicar esto en la organización se definiría como • En los equipos - condiciones de corte, condiciones de uso,
la estandarización de las operaciones en producción, es decir las etc.
hojas de operación estándar. • En los materiales - dureza, resistencia, tipo de material,
forma, etc.
Una hoja de operación estándar es: el método de trabajo por el • En las operaciones - secuencia, medidas, norma de
cual se elimina la variación, desperdicio y el desequilibrio, inspección, tiempo estándar, etc.
realizando las operaciones con mayor facilidad, rapidez y menor • Estos estándares se muestran en el plan de control y en el
costo teniendo siempre como prioridad la seguridad, asegurando diagrama de flujo de proceso.
la plena Satisfacción de los Clientes; hacer siempre lo mismo de la
misma manera. 2. Unidad de establecimiento. Las operaciones estándar se
establecen para cada operación unitaria, por cada parte, por cada
Además de obtener algunos de los siguientes beneficios: máquina y por cada proceso.

1. Calidad. Disminuyen los defectos, manteniéndose un mismo 3. Alcance de establecimiento. La operación estándar no incluye
nivel de calidad. Se facilita el mejoramiento de la operación a solo las operaciones principales, sino también las relacionadas
través de la observación diaria. Facilita aclarar las fallas de la que son necesarias para realizar las operaciones principales en
operación. otras palabras, todas las operaciones deben ser estandarizadas.

2. Costo. Se puede observar y eliminar la variación, del 4. Los cuatro elementos de la operación estándar. Las
desperdicio y desequilibrio de las operaciones. Facilita la operaciones estándar son el mejor método para realizar una
elaboración de balanceos de cargas de trabajo. Se eliminan los operación, la cual se debe considerar una norma básica (ley) que
faltantes ocasionados por la mano de obra. Se reducen los costos los operadores deben respetar.
por material dañado. Permite el mejoramiento de la productividad
al conservar los niveles de calidad. Simplifica el aprendizaje del A continuación se describen los cuatro elementos de la operación
personal. estándar:

3. Cumplimiento. Se asegura la entrega de la producción al a) Carga de trabajo (tiempo de la operación).

siguiente proceso. Con la eliminación de faltantes y defectos, se
garantiza el flujo de la producción La hoja de operación estándar muestra la carga de trabajo que el
supervisor quiere asignar a cada uno de los subordinados. El
4. Seguridad. Disminuye los accidentes, minimizando los actos supervisor debe definir el tiempo objetivo de cada operación
inseguros. unitaria, A través de su realización por un operador promedio. Ya
teniendo un tiempo para cada operación unitaria, deberá distribuir
5. Otros. Simplifica el aprendizaje del personal. la carga de trabajo entre todos los operadores, de manera que el

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tiempo total de trabajo de cada uno de ellos, quede dentro del Una parte critica en el trabajo estandarizado es la enseñanza del
tiempo tacto de producción. procedimiento a todo el personal relacionado con la actividad en
cuestión, para estos se proponer dos tipos de enseñanza, El
En base a estas cargas de trabajo, el supervisor debe observar lo método de la preparación de la capacitación y el método de
siguiente: ¿Cumple con el tiempo de producción?. ¿Esta sobre enseñanza de las tres etapas, donde el primero es el soporte del
produciendo?. ¿Hay atraso en la producción?. segundo.

b) Secuencia de operación. I.- Método de preparación de la capacitación:

El supervisor debe clarificar la secuencia de operación y la ruta de Cualquier cosa que se quiera hacer obteniendo buenos
desplazamientos, por ejemplo la secuencia de ensamble de las resultados, no debe hacerse improvisadamente y sin planeación,
partes, la carga de partes a una maquina, etc. sino que es necesario una preparación minuciosa para poder
obtener el resultado deseado.
c) Nivel de inventarios.
Para enseñar el trabajo, también hay que hacer una preparación
¿Por qué es necesario establecer el nivel de inventario estándar? previa con el fin de obtener los mejores resultados, para esto
Porque en algunas áreas, cómo en maquinado donde se realiza debemos considerar los siguientes puntos.
una producción por lote se genera material en proceso, por lo que
al establecer el nivel de inventario estándar es fácil identificar a. Elaborar el programa de adiestramiento técnico. La base de la
problemas cómo el exceso de producción o falta de material. capacitación y adiestramiento técnico es el sistema OJT (On the
job training), que significa “Capacitar haciendo el trabajo”. Por con
d) Puntos críticos. siguiente, es necesario elaborar de antemano el programa de
adiestramiento técnico ILU, considerando la manera más eficaz de
El cuarto elemento de la operación estándar son los puntos distribuir el trabajo entre los operadores con el objeto de que estos
críticos. Con ellos se consigue la calidad, facilidad y seguridad en adquieran la habilidad técnica necesaria para poder realizarlo con
la operación. Para poder lograr estos resultados se debe calidad y en el tiempo establecido.
considerar el ingenio y la intuición para definirlos. Es importante
clarificar los puntos críticos de la Operación, para después b. Verificar la hoja de operación estándar. La hoja de operación
enseñarla a los operadores y hacer que las respeten, y así poder estándar es la base para enseñar el trabajo, por lo que antes de
tener el mismo nivel de habilidad. enseñarlo, el supervisor debe verificar si la hoja esta acorde a la
situación actual, realizando la operación físicamente y
En la operación que no se respeten los puntos críticos, no solo confirmándola contra la hoja.
afectara la calidad y seguridad, también generará atrasos en la
operación, y otros problemas. c. Verificar el nivel técnico del personal. Por medio de la hoja de
control individual del operador (antigüedad, capacitación recibida
5. Forma para establecer la operación estándar. con relación al trabajo, categoría ,etc.).

Es muy importante establecer la operación estándar, enseñarla, y d. Preparar todo lo necesario. Antes de la enseñanza, es
hacer que se respete. También es importante disminuir la necesario confirmar y preparar todo lo necesario, tales como: las
variación de la calidad y mejorar la productividad, sin embargo hay hojas de operación estándar, los dispositivos, herramientas,
operaciones que no son fáciles de establecer debido a sus materiales, equipos de seguridad, material didáctico, etc., lo cual
características, por lo que es importante estandarizarlas buscando nos permitirá realizar una capacitación con eficiencia y seguridad.
la forma más adecuada para su área de trabajo.
e. Revisar y arreglar el área de trabajo y los equipos. Para
conservar la seguridad, es indispensable el orden y la limpieza del

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área de trabajo, así como la revisión y mantenimiento de los relacionadas con la operación, así como los puntos clave
equipos, maquinaria, los dispositivos y herramienta, instrumentos de cada uno de ellas y su manejo adecuado, igualmente
de medición, etc. explicar el manejo y puntos importantes de los dispositivos
y herramientas.
Todo esto es necesario preparar con anticipación antes de iniciar
la capacitación y contribuye a enseñar el mejor método de trabajo. 2. Segunda etapa: Mostrar como se hace la operación y hacer que
la realicen.
Si se mantienen las áreas de trabajo limpias y ordenadas, se
lograra impartir una capacitación eficiente, que garantice la calidad 2.1. Mostrar físicamente cómo se hace explicando los
y tiempo de ejecución de las operaciones dentro de un marco de pasos principales (El qué), puntos críticos (El cómo) y sus
seguridad. Que es básicamente el contenido principal de las 5S´s. razones (El por qué). Poner énfasis dividiendo claramente
los pasos principales, puntos críticos y sus razones,
II.- Método de las 3 etapas de la enseñanza. mostrándoles físicamente como se hace. El supervisor
debe mostrar físicamente como se realiza la operación,
Para enseñar el trabajo, se debe utilizar un método con el que se mencionada en voz alta y haciendo énfasis en la división
pueda aprender con exactitud, seguridad y mayor eficiencia, y de cada uno de los pasos principales con sus puntos
además debe estar de acuerdo con la condición real de las áreas críticos y sus razones.
de trabajo. Este método es conocido como el “Método de las 3
etapas de la enseñanza”, y su contenido es el siguiente: 2.2. Hacer que realice la operación mencionada con
los pasos principales, puntos críticos y sus razones; y
1. Primera etapa: Explicar la operación. corregir sin falta sus errores. El operador realiza la
operación mencionada en voz alta con los pasos
1.1. Hablar acerca de la operación que van a realizar. principales con sus puntos críticos y razones tal como lo
Decir al operador el nombre de la operación que van a establece la HOE (Hoja de operación Estándar). Con el fin
realizar. que aprendan correctamente las operaciones, hacer que
la repitan cuantas veces sea necesario y si comete errores
1.2. Verificar el grado de conocimiento acerca de esa corregirlos inmediatamente. Sin falta verificar la calidad
operación. Verificar el nivel de conocimientos anteriores del producto terminado.
acerca de la operación que va a realizar y si ha
desarrollado otra similar. Nota: Dar orientación repetidas veces hasta que aprendan,
considerando que entre más complicados sean los pasos de la
1.3. Explicar la importancia de esa operación. Explicar operación, más difícil será su comprensión.
la importancia y el propósito de la operación, así como los
aspectos de la calidad, la seguridad y otros relacionados. No se puede considerar que ya se enseño la operación, si el
operador no puede realizar los movimientos exactamente como lo
1.4. Hacer que se ubiquen en la posición correcta. establece la HOE, en este caso se requiere orientarles cuantas
Hacer que se ubiquen en el lugar estratégico para poder veces sea necesario.
observar bien la operación y además en la posición
segura, donde no estorbe la operación de otras personas. 3. Tercer etapa: Verificar lo enseñado.
Indicar claramente la posición correcta. (Para la ubicación
hay que tomar en cuenta la seguridad y las facilidades de 3.1. Definir la persona a quien preguntar en el caso de
observación, ejecución y enseñanza). dudas. El supervisor debe asignar un suplente confiable a
quien el operador podrá preguntar en caso de tenga
1.5. Explicar las partes, dispositivos y herramientas. dudas, pues será un problema que comprendan de una
Explicar el lay out, el nombre de cada una de las partes
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manera errónea por haber recibido la enseñanza de El evaluador de la operación debe ser el supervisor el cual bajo
alguien que no conozca suficientemente la operación. programa debe realizar la confirmación de la operación (al menos
una vez al día en su área asignada).
3.2. Verificar con frecuencia. Después de haber
enseñado, observar con frecuencia la manera de hacer la Es responsabilidad del supervisor confirmar el conocimiento de la
operación de los operadores (los movimientos y la calidad ejecución de la operación sobre la base de la hoja de operación
de acabado del producto), para verificar si están estándar tanto de los operadores nuevos como veteranos, así
realizando la operación correctamente conforme a lo como también de proporcionar evidencia de esta actividad al área
enseñado, en caso de haber errores, señalarlos en base a de capacitación, esta se puede hacer siguiendo estos pasos:
la hoja de operación estándar y corregirlos
inmediatamente. 1. Definir la operación que corresponde evaluar de acuerdo al plan
del supervisor, para que en el término de una semana al menos
3.3. Hacer que pregunten. Hay algunas personas que realice la evaluación de una operación al día.
no hacen preguntas activamente, especialmente las
personas mayores y los que tienen experiencias y que 2. Preparar la tarjeta de registro de la evaluación con los datos
normalmente tienden a no preguntar a otras personas. Si (nombre del departamento, proceso, evaluador, operación y
dejamos esta situación, se generarán los estilos de trabajo operador). Cada operador será evaluado de acuerdo a su puesto.
particulares de cada uno de los operadores, lo cual
conduce a la distorsión de la operación estándar. 3. El supervisor evalúa la secuencia definida en la hoja de
operación estándar, con la ejecución física que realiza el
Si el instructor hace el esfuerzo de establecer una buena operador seleccionado, para verificar que realiza la actividad como
comunicación activa en la capacitación, a la larga empezaran a esta definida cuando menos durante 5 veces.
preguntar sin reserva, y esto conduce finalmente al cumplimiento
de la operación correcta. 4. Evalúa el cumplimiento al contenido de los puntos críticos (Los
Como´s) de cada operación cuando menos durante 5 veces.
Suele ocurrir con los operadores que aún y cuando aprendan
durante el adiestramiento el método correcto de la operación, a 5. Confirmar que el operador asegura la calidad de su operación
medida que van acostumbrándose a la operación, surge su estilo principalmente en las actividades que requieren atención especial,
particular de trabajo y se distorsiona la operación estándar sin de acuerdo a la simbología marcada en la hoja de operación
darse cuenta, esto se debe a que no se ha asignado a alguien estándar para evitar enviar problemas a la siguiente operación.
quien oriente, evalué el trabajo y de la retroalimentación continua
que sea necesaria. 6. Verificar que los parámetros de control de proceso de la
operación se revisan cada ciclo y se registra su condición si
Para lograr la estabilidad de la operación estándar en el área de procede.
trabajo, es necesario que el supervisor ponga atención a la forma
de trabajo de cada uno de sus operadores y haga un seguimiento 7. Revisar que al desarrollar la operación no exista alguna
firme y constante después de haber enseñado el trabajo. condición insegura que ponga en riesgo de sufrir un accidente al
operador, así como también que el operador al realizar su
En este sentido, es muy importante el concepto de ”Verificar lo operación no provoque con sus movimientos algún acto inseguro
Enseñado”, cuyo objetivo es: Confirmar que el operador respeta lo que pueda dañarlo y de existir cualquiera de los dos registrarlo en
establecido en la hoja de operación estándar y/o detectar que la tarjeta.
puntos pueden mejorar en la operación.
Existen más herramientas de Lean, las cuales se listan a
continuación y que requiere de un análisis posterior:

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• Administración Visual. Womack, J., Jones, D. and Roos, D. (1990) The machine that
• Sistemas a prueba de errores (Poka Yokes) changed the world: the story of lean production, First
• Métodos de solución de problemas. Harperennial Ed. New York, U.S.A.
• Mapeo de la Cadena de Valor (VSM, Value Stream Spear, S. & Bowen, K. (2000) La Decodificación del ADN del
Mapping) Sistema de Producción Toyota, Harvard Business Review,
• Control de materiales (Kanban, Heijunka) mayo-junio de 2000.
Liker, J. (2004) The Toyota Way, McGraw Hill, New York, U.S.A.
Jim Huntzinger (2002) The Roots of Lean: Training within Industry
- the origin of Kaizen, , AME.
8. Conclusiones
Hemos revisado algunos de los conceptos mas importantes de la
manufactura esbelta (lean manufacturing), filosofía que como ya
leímos tiene como objetivo la eliminación de los 7 tipos de
desperdicios, basado en la implementación de herramientas tales
como 5’s, SMED, TPM, Trabajo Estandarizado, entre muchas
otras herramientas que no fueron abordadas en este articulo.

Desde sus orígenes, hasta la actualidad la manufactura esbelta ha

generado excelentes resultados para las organizaciones que
están comprometidos con la mejora continua de sus procesos de
forma ordenada y sistemática, ya sea cualquiera de los dos
caminos que se hayan tomado, establecer un flujo de producción
o la eliminación de desperdicios, claro es el ejemplo de Toyota
Motor Co, que en primer trimestre del 2007 por fin alcanzo ser en
primer lugar mundial en ventas de automóviles, desbancando a
los poderosos americanos Ford y General Motors.

Lean Manufacturing, es un filosofía, que como tal no debe de ser

tratada como una herramienta, siempre tenemos que tener muy
claro que el principal activo de cualquier organización es la gente
que pertenece a ella (se menciona pertenece y no trabaja, ya que
se crea un sentido de pertenencia), sino como una cultura que
vive en cada uno de los miembros de la organización así como
también en la congruencia de los directivos. La mejora continua de
una organización esta en la gente y no en las estrategias que se
implementen, de ellos es de donde nacen las grandes ideas que
nos ayudaran a mejorar todos nuestros procesos y caminar por el
camino de la eliminación de las actividades que no agregan valor.

9. Bibliografia
Franklin, B. (1986) Way to Wealth, reimpresión de la edición
original de 1875, Applewood Books, Massachusetes,
USA.

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