PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-

RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 1 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

MINERA SHOUXIN PERÚ S.A.

OBRA/PROYECTO:
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta,
Construcción de Estación de Bombeo de Agua Recuperada
e Otras Instalaciones de Planta”
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS MEDIANTE
LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL, DE ACUERDO AL
CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO EN EL CÓDIGO ASME B31.3

PYT012-MSPFII042021-C-P-PRO-6005
SHM-P-PRO-005

ALVARO G. REYNA
REVISION: MSP / PEDRO CRUZ MAYCO CABRERA FANG KE HUA
B 04/08/22 ASNT NDT LEVEL III N. Gerente de Proyecto
ALP Jefe Calidad Residente de Obra
205531 (UT)
ALVARO G. REYNA
REVISION PEDRO CRUZ MAYCO CABRERA FANG KE HUA
A 02/08/22 ASNT NDT LEVEL III N. Gerente de Proyecto
INTERNA Jefe Calidad Residente de Obra
205531 (UT)
Rev. Fecha: Emitido para: Elaborado: Revisado: Revisado: Aprobado:
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 2 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

TABLA DE CONTENIDO

1.0. OBJETIVO .............................................................................................................................................. 3

2.0. ALCANCE ............................................................................................................................................... 3
3.0. RESPONSABILIDADES ...................................................................................................................... 3
4.0. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ....................................................................................................... 4
5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ...................................................................................................... 4
6.0. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE ......................................................... 6
7.0. REQUERIMIENTOS GENERALES .............................................................................................................. 6
8.0. CONDICIONES DE SUPERFICIE .......................................................................................................... 7
9.0. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ....................................................................................... 8
10.0. PROCEDIMIENTO ................................................................................................................................... 8
11.0. INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN ............................................................................................................... 12
12.0. ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN ............................................................................................................. 12
13.0. PROTOCOLO DE INSPECCIÓN ......................................................................................................... 15
ANEXO I. REGISTRO DE ULTRASONIDO ............................................................... ….…………………………………….15.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 3 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

1.0. OBJETIVO
1.1. El presente procedimiento describe los métodos de inspección con ultrasonido convencional (haz
angular) en uniones soldadas y zona afectada por el calor de tubería de acero al carbono Sección V,
Art. 4, además describir los criterios de aceptación o rechazo mediante ASME B31.3

2.0. ALCANCE
2.1. Este procedimiento está elaborado para ser utilizado en la inspección de tubería con espesores de
0.25 pulg a 8 pulg. (6.4mm a 203 mm).
2.2. El ensayo a realizar en conformidad con este procedimiento es detectar, determinar, caracterizar la
longitud y tamaño de las discontinuidades en las uniones soldadas y material base a fin de asegurarla
integridad del elemento.

Figura 1.- Diseño de Junta, se inspeccionará por la Cara “A”

3.0. RESPONSABILIDADES
3.1. REQUISITOS DEL PERSONAL:
3.1.1.La Empresa Constructora, o Fabricante deberá ser responsable de asegurarse que el
personal de Ensayos No Destructivos (END) haya sido calificado y certificado de acuerdo
con la Práctica Escrita del empleador (SGC-AD-PQCP), para la ejecución o validación de
examinaciones Ultrasónicas requeridas por ASME Sección V.
3.1.2. La recertificación deberá ser de acuerdo a lo indicado en la Práctica Escrita del Empleador
de Ensayos No Destructivos (SGC-AD-PQCP), basada en la última edición de la Práctica
Recomendada SNT-TC-1A). La recertificación puede ser basada en la evidencia de la
continuidad satisfactoria del performance del inspector o por reexaminación, de acuerdo a
lo indicado por el Empleador de Ensayos No Destructivos.
3.2. REQUISITOS FÍSICOS: Los inspectores Nivel II y los inspectores Nivel I deberán haber aprobado un
examen ocular con o sin lentes correctivos para comprobar agudeza visual cercana y de contraste
de color, Jaeger J-2 a una distancia de 12 in a 17 in (300 mm a 430 mm). El examen ocular de todo
el personal de inspección será requerido cada 3 años o menos de ser necesario, para demostrar
suficiencia.
3.3. FUNCIONES:
3.3.1. El Gerente de Aseguramiento de la Calidad (QA) deberá ser el responsable de la
implementación y control del presente procedimiento.
3.3.2. El Inspector NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración del total de las
calificaciones y examinaciones del personal NDT.
3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la inspección
de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, bajo la
supervisión de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III.
3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III, es la de
interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de acuerdo a los
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 4 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los criterios de

aceptación y rechazo correspondientes.
3.3.5. El inspector es competente en las técnicas del método de Ultrasonido para el cual está
certificado, incluyendo la realización de las pruebas y la interpretación y la evaluación de
los resultados, excepto que, cuando el método de examen consiste en más de una
operación, él puede ser certificado sólo para una o más de estas operaciones.
3.3.6. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e implementos, tales
como: lentes de seguridad, casco, guantes, zapatos de seguridad, mascarillas para polvo y
gases, tapones de oídos, etc.
3.3.7. Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de
Control de Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.

4.0. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

4.1. ASME Sec. V Artículo 4,: Ensayos No destructivos.
4.2. ASME Sec. IX : Soldadura y Calificación de Soldadura
4.3. ASME Sec. B31.3: Tuberías de proceso.
4.4. ASTM E-164,: Prácticas para Inspección de Soldaduras mediante Pruebas de Ultrasonido por
Contacto.
4.5. ASTM E-587, : Práctica de Ultrasonido Haz Angular por el método de contacto.
4.6. ASTM E-1316,: Terminología para Ensayos no Destructivos.
4.7. RP SNT-TC-1A : Práctica recomendada Calificación y Certificación de Ensayos No Destructivos.
4.8. Especificaciones técnicas del proyecto y planos de diseño.

5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

5.0. CÓDIGO: conjunto de requisitos y condiciones generalmente aplicables a uno o más procesos de
regulación de manera integral en un diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje,
instalación, prueba, reparación, operación y mantenimiento de los equipos de las instalaciones,
estructuras y componentes específicos. Un conjunto de leyes, de una nación, ciudad, etc., dispuesto
de forma sistemática para una fácil referencia
5.1. ESTÁNDAR: El término "estándar" usadas por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica indistintamente a
las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas, definición de términos,
clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el comité promotor de la sociedad
técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo establecido para su uso como una regla o
base de comparación para medir o juzgar la capacidad, la cantidad, contenido, extensión, valor,
calidad, etc.
5.2. ESPECIFICACIÓN: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los requisitos
esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los procedimientos, métodos,
clasificaciones y equipos que se utilizarán también están indicados con el fin de determinar si los
requisitos especificados para el producto se han cumplido o no.
5.3. SOLDADURA: La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas
de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la
coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de
aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a
soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 5 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

5.4. JUNTA: Se denomina al área de unión de dos o más materiales utilizando altos niveles de calor.
5.5. JUNTA DE PENETRACIÓN COMPLETA (CJP): Condición en la cual el material de aporte se extiende a
través del espesor de los materiales base.
5.6. FALTA DE FUSIÓN: Es una discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre fusión entre metales base
y caras de fusión o bordes de soldadura. Es el resultado de una inadecuada técnica de soldeo,
inadecuada preparación del material base, o inadecuado diseño de junta.
5.7. DEFECTO: Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado
representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de aceptación o
de las especificaciones aplicables. El término designado es rechazable.
5.8. DISCONTINUIDAD: Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de
homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es
necesariamente un defecto.
5.9. POROSIDAD: Es una discontinuidad, típicamente es una cavidad, formada por atrapamiento de gas
durante la solidificación del metal de soldadura o en un depósito por corte por aire. La
discontinuidad que se forma es generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una
causa común de las porosidades es la contaminación durante la soldadura.
5.10. PENETRACIÓN INCOMPLETA: Es una condición de la raíz de junta en la cual el metal de soldadura no
se extiende a través de la totalidad del espesor de la junta.
5.11. SOCAVACIÓN DE CORDÓN (UNDERFILL): Es una condición en la cual la superficie de soldadura o
superficie de raíz se extiende debajo la superficie adyacente del metal base.
5.12. SOLAPE: Es la saliente del metal de soldadura del pie de la soldadura o raíz de soldadura.
5.13. FISURAS: Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su terminación
afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad. Puede encontrarse
en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a menudo se inician en las
concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o cerca de otras muescas mecánicas
asociadas con el diseño de piezas soldadas.
5.14. SOCAVACIÓN (UNDERCUT): Es una cavidad fundida en el metal base adyacente al pie de la soldadura
o de la raíz de la soldadura y que queda sin llenar por el metal de soldadura.
5.15. INCLUSIÓN DE ESCORIA: Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del fundente
y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura fuerte. En general, las
inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras realizadas con cualquier proceso de
soldadura por arco que emplea fundente como un medio de protección. En general, las inclusiones
de escoria son resultado de las técnicas de soldadura inadecuadas, la falta de acceso adecuado para
la limpieza de la junta, o inadecuada limpieza entre pasadas.
5.16. CORTE DE ARCO (ARC STRIKES): Es una discontinuidad que resulta de un arco, consiste de cualquier
metal refundido en forma localizada, metal afectado por el calor o un cambio de perfil de la
superficie de cualquier objeto metálico.
5.17. SALPICADURAS: Consiste en partículas de metal expulsadas durante la fusión de la soldadura, estas
no forman parte de la soldadura. Sólo las salpicaduras que se adhieren al metal de base es motivo
de preocupación para el inspector visual. Normalmente, las salpicaduras no se consideran un
defecto grave a menos que su presencia interfiere con las operaciones subsiguientes especialmente
exámenes no destructivos, o la capacidad de servicio de la pieza. Puede indicar que el proceso de
soldadura esté fuera de control, sin embargo.
5.18. MELT-THROUGH: Melt-Through es un refuerzo visible de la raíz producido en una junta de soldadura
soldada desde un lado. Melt-Through es generalmente aceptable, a menos que se tenga un
refuerzo excesivo de la raíz.
5.19. TAMAÑO DE LA SOLDADURA: Es una medida de una dimensión crítica, o una combinación de
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 6 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

dimensiones críticas de una soldadura. El tamaño de la soldadura requerida debe ser mostrada en
los planos de detalle. El tamaño de la soldadura para varias soldaduras son definidas e ilustradas en
la AWS A3.0, Términos y definiciones estándares de soldadura, incluyendo los términos para la
unión adhesiva, soldadura fuerte, soldadura blanda, cortes térmicos y cortes por espray.
6.0. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
6.1. Realizar las charlas de 5 minutos antes del inicio del ensayo.
6.2. Elaborar y realizar el correcto llenado del ATS Y PERMISO DE TRABAJO.
6.3. Uso de equipos de protección personal completo
6.4. Uso de respiradores de polvo y gases
6.5. Contar con la Hoja MSDS de los líquidos Penetrantes
6.6. No realizar el ensayo cerca de trabajos en caliente
6.7. Uso de guantes de badana
6.8. Si la inspección se realizar por encima de andamios, utilizar arnés de seguridad con línea de
anclaje doble.

7.0. REQUERIMIENTOS GENERALES

7.1. INSTRUMENTOS REQUERIDO
7.1.1. Un instrumento ultrasónico del tipo pulso – eco deberá ser usado.
7.1.2. El instrumento deberá ser capaz de operar en frecuencias en el rango de al menos de 1
MHz a 5 MHz y deberá estar equipado con un control de ganancia escalonado en unidades
de 2.0 dB o menores.
7.1.3. Si el instrumento tiene un control de amortiguamiento, este puede ser utilizado si no
reduce la sensibilidad de la examinación.
7.1.4. El control de rechazo (reject) deberá estar en la posición de “apagado- off” para todas las
examinaciones, a menos que se pueda demostrar que no afecta a la linealidad de la
examinación.
7.1.5. En el proyecto C.H. Zaña el Equipo de Marca General Electric, Modelo: Phasor y/o Equipo
de Marca Sonatest, Modelo: D10+ pueden ser utilizados.
7.2. UNIDADES DE BÚSQUEDA
7.2.1. La frecuencia nominal deberá ser de 2.25 MHz a 5 MHz, a menos que variables, como la
estructura de grano de la producción del material, requiera el uso de otras frecuencias
para asegurar una adecuada penetración o una mejor resolución.
(1) El modo búsqueda en la inspección en las uniones soldadas se realizaran mediante la
propagación de ondas de corte (70°), la variación de la salida del ángulo real de la
zapata no debe exceder ±2° de su ángulo nominal.
(2) Los ángulos de la unidad de búsqueda seleccionados para cada componente deben
elegirse basándose en la configuración de los componentes y el mecanismo de falla
esperada.
(3) Los transductores utilizados pueden ser de forma circular y/o rectangular y no deben
ser mayores a 1”.
7.2.2. Cableado. Pueden utilizarse cualquier tipo conveniente (BNC, Lemo, Microdot, etc.) y la
longitud del cable según corresponda.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 7 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

7.3. ZAPATAS
7.3.1. Para el proyecto C.H. Zaña serán utilizadas zapatas de contacto. Las mismas que serán
utilizadas tanto para la calibración como para la inspección.
7.3.2. Serán utilizadas zapatas que generen un ángulo de refracción de 70° (este será el ángulo
con el que se inspeccionarán las tuberías).
7.4. ACOPLANTE
7.4.1. Generalmente un líquido o semi-líquido, se requiere entre la cara de la unidad de
búsqueda y la superficie para permitir la transmisión de la energía acústica desde el
transductor (unidad de búsqueda) al material objeto de la examinación. El acoplante
deberá humedecer las superficies, tanto de la unidad de búsqueda, como de la pieza de
ensayo, y eliminar cualquier espacio de aire entre las dos superficies. Los acoplante típicos
incluyen, agua, aceite, grasa, glicerina, y goma de celulosa. El Acoplante utilizado no debe
ser perjudicial para el material a ser examinado, debe formar una película delgada y con la
excepción de agua, deben utilizarse con moderación
7.4.2. El medio de acoplamiento se debe seleccionar de tal manera que su viscosidad sea
apropiada para el acabado superficial del material que será examinado.
7.4.3. Para el examen de contacto, el diferencial de temperatura entre el bloque de referencia y
la superficie que será examinada, deberá estar dentro de 15 °C (25 °F).
7.4.4. El gel Sonotech/Echomix puede ser utilizado

7.5. BLOQUE DE CALIBRACIÓN - GENERAL

7.5.1. Reflectores. Reflectores específicos (por ejemplo, agujeros perforados laterales, agujeros
de fondo plano, entallas, etc.) deberán ser usados para establecer las respuestas primarias
de referencia del equipo.
7.5.2. Materiales
(a) Metales similares Soldados: El material del que está fabricado el bloque deberá ser de
la misma forma y especificación de material o un equivalente P-Número de agrupación
que los materiales que están siendo inspeccionados. Para los efectos de este párrafo,
los P-Nº. 1, 3, 4, 5A a 5C, y 15A hasta 15F se consideran equivalentes.
7.5.3. Acabado Superficial. El acabado de la superficie de escaneo del bloque deberá ser
representativo a la superficie de escaneo terminada sobre el componente que será
examinado.
7.5.4. Curvatura de los Bloques.
(a) Materiales con diámetros superiores a 20 pulgadas (500 mm): Para inspecciones en
materiales donde el diámetro de la superficie inspeccionada es mayor que 20 pulgadas
(500 mm), se puede usar un bloque de esencialmente la misma curvatura, o
alternativamente, un bloque plano de calibración básica puede ser usado.

8.0. CONDICIONES DE SUPERFICIE

8.1.1. Limpiar las superficies de escaneo sobre el material base de salpicaduras de soldadura,
escala, suciedad, óxido y cualquier rugosidad extrema en cada lado de la soldadura por
una distancia igual a varias veces el espesor del material de producción, esta distancia se
rige por el tamaño de la unidad de búsqueda y ángulo del haz de sonido reflejado.
8.1.2. El área del material de base a través del cual el sonido se desplazará en el examen de haz
angular, deberá ser completada con el uso de un transductor de haz normal (recto) para
detectar reflectores que podrían afectar a la interpretación de los resultados de haz
angular debido a la presencia de reflectores que estén en la misma línea del haz angular.
Debe tenerse en cuenta a estos reflectores durante la interpretación de los resultados de
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 8 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

los exámenes de soldadura, pero su detección no será necesariamente un criterio para el

rechazo del material base.
9.0. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
9.1. SONATEST, D10+. Detector de defectos por UT Convencional
9.2. General Electric, Phasor XA 16/16 Detector de defectos
9.3. Transductores (sensores) Monocristales UT 2.0 – 5.0 MHz.
9.4. Cuñas (zapatas) planas y angulares de 45°, 60° y 70°.
9.5. Cable Coaxial con conectores BNC – BNC; BNC – Lemo 00; BNC – Mini BNC.
9.6. Bloque de Referencia IIW Tipo I
9.7. Pantallas A-Scan y B-Scan,
9.8. Acoplante SONOTECH Y/O ECHOMIX

10.0. PROCEDIMIENTO
10.1. Las técnicas descritas en este procedimiento están destinadas a aplicaciones en donde se
utilizarán unidades de búsquedas de simple elemento:
(a) Cuando son usadas para inspecciones de juntas de soldadura, etas son generalmente llamadas
evaluaciones de haz angular u ondas transversales de haz en ángulo, en donde los ángulos
incidentes en las zapatas producen solo ondas refractadas transversales o de corte en el
material bajo examinación, estas son generalmente llamadas evaluaciones de haz angular.
Para nuestras inspecciones en el proyecto CH. ZAÑA se utilizará el ángulo refractado de 70°.
(b) Se utilizará la técnica de contacto.
10.2. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO DE ULTRASONIDO
10.3. REVISIÓN DE LA LINEALIDAD DEL INSTRUMENTO. Los requerimientos de 10.3.1 y 10.3.2 deben ser
realizados en intervalos que no excedan los tres meses para instrumentos del tipo análogo y de
un año para los instrumentos del tipo digital, o antes del primer uso y a partir de entonces.
10.3.1. Linealidad de la Altura de la Pantalla. La linealidad de la altura de la pantalla del
instrumento ultrasónico, deberá ir evaluada en concordancia con el Apéndice Mandatorio
I del Código ASME Sección V.
10.3.2. Linealidad del Control de Amplitud. La linealidad del control de amplitud del instrumento
ultrasónico deberá ser evaluado in concordancia con el Apéndice Mandatorio II del Código
ASME Sección V.
10.4. REQUERIMIENTOS GENERALES PARA LA CALIBRACIÓN
10.4.1. Sistema Ultrasónico. Las calibraciones deberán incluir el sistema ultrasónico completo y
deberás ser llevado a cabo antes de la utilización del sistema en el rango de espesores bajo
examinación.
10.4.2. Superficie de Calibración. Las calibraciones deberán ser realizadas desde la superficie
(revestida o sin revestimiento, convexa o cóncava) correspondiente a la superficie del
componente desde el cual se realizará la examinación ultrasónica.
10.4.3. Acoplante. El mismo Acoplante a ser usado durante la examinación deberá ser usado
durante la calibración.
10.4.4. Zapatas de Contacto. Las mismas zapatas de contacto a ser usadas durante la examinación
deberán ser usadas para la calibración.
10.4.5. Instrumentos de Control. Cualquier control el cual pueda afectar la linealidad del
instrumento (por ejemplo: filtros, nivel de rechazo, o recorte) deberá estar en la misma
posición para la calibración, chequeo de la calibración, chequeo de la linealidad del
instrumento, y examinación.
10.4.6. Temperatura. Para examinaciones de contacto, la diferencia de temperatura entre el
bloque de calibración y la superficie de calibración deberá estar entre 25°F (14°C). Para
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 9 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

examinaciones por inmersión, la temperatura del Acoplante para la calibración deberá

estar en 25°F (14°C) de la temperatura del Acoplante para examinación.
10.5. CALIBRACIÓN PARA NO- TUBERÍAS (PLANCHAS)
(a) Bloques de Calibración: La calibración debe ser realizada utilizando bloque de calibración
mostrado en la figura 2.

Figura 2.- Bloque de Calibración para Planchas. (o Tuberías mayores a 20 in) (Otro bloque de
calibración designado, puede ser usado) (T-435, Art. 4)
(b) El reflector de calibración debe ser colocado a una respuesta del 80% +- 5% de la altura de
pantalla. Esta debe ser considera el principal nivel de referencia. La unidad de búsqueda debe
ser manipulado, sin tener que modificar el nivel de ganancia del instrumento, para obtener la
máxima respuesta de los demás reflectores de calibración a sus diferentes recorridos de sonido.
Esta calibración debe establecer la corrección de la distancia y la amplitud.
10.6. CONFIRMACIÓN DE LA CALIBRACIÓN
10.6.1. Cambios en el sistema: Cuando exista un cambio en el sistema de evaluación, la
verificación de la calibración se realizará en el bloque de calibración para verificar la
distancia y los ajustes de sensibilidad.
10.6.2. Verificación de la Calibración: Se realiza sobre los reflectores en el bloque de calibración.
10.6.3. Confirmación de Valores de Aceptación.
(a) Puntos de Rango de Distancia. Si cualquier punto del rango de distancia se ha movido
en la línea de barrido en más de un 10% de la lectura de la distancia o 5% del barrido
total, lo que sea mayor, corrija la calibración del rango de distancia y anote la
corrección en el registro de examinación. Todas las indicaciones registradas desde la
última calibración validada o chequeo de la calibración deberá ser reexaminada y sus
valores deben ser cambiados en las hojas de datos o ser modificados.
(b) Seteo de la Sensibilidad. Si cualquier seteo de la sensibilidad ha cambiado en más de
un 20% o 2 dB de su amplitud, corregir la calibración de la sensibilidad y anotar la
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 10 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

corrección en el registro de inspección. Si el ajuste de sensibilidad ha disminuido, todas

las hojas de datos desde la comprobación final de la calibración deberá ser
reexaminada.

10.7. REQUERIMIENTOS GENERALES DE EXAMINACIÓN

10.7.1. Cobertura de la Examinación. El volumen a ser escaneado deberá ser evaluado por el
movimiento de la unidad de búsqueda sobre la superficie de exploración con el fin de
escanear el volumen total de soldadura para cada unidad de búsqueda requerida.
(a) Cada paso de la unidad de búsqueda deberá traslaparse un mínimo de 10% del
transductor (elemento piezoeléctrico) dimensión paralela a la dirección del eje de
escaneo. Cada pasada de la unidad de búsqueda puede proporcionar el traslape de la
dimensión del haz mínimo determinado.
(b) La oscilación de la unidad de búsqueda es permitida si puede demostrarse que se
proporciona la cobertura del traslape requerido.
(c) El escaneo utilizado en el proyecto C.H. Zaña será manual.
10.7.2. Volumen de Examinación: El volumen de examinación debe consistir en la inspección del
total del volumen de soldadura y el material base en una distancia de al menos 6 mm desde
cada eje axial mostrado en la figura siguiente:

Figura 3.- Zona de Barrido y Volumen de examinación

10.7.3. Para el cálculo de la zona de barrido utilizaremos la fórmula siguiente, con el objetivo de
asegurar la examinación de todo el volumen de soldadura:

SD = 2 * e * Tg(β)

Siendo,
SD = Distancia de Barrido
E= espesor de la plancha
Β = Ángulo de refracción.

10.7.4. Movimiento de la Unidad de Búsqueda. La velocidad de escaneo no debe ser exceder las
6pulg/s (150 mm/s), a menos que:
(a) El pulso de repetición de frecuencia del instrumento ultrasónico debe ser lo suficiente
para pulsar a la unidad de búsqueda de al menos seis veces dentro del tiempo
necesario para mover la mitad del transductor (elemento piezoeléctrico) dimensión
paralela a la dirección de exploración a la velocidad máxima de escaneo; o
10.7.5. Escaneo del Nivel de Sensibilidad.
(a) Técnica de Distancia - Amplitud. El nivel de sensibilidad del escaneo deberá ser seteado
a un mínimo de 6 dB superior al ajuste de la ganancia del nivel de referencia.
10.7.6. Preparación de la Superficie. Cuando el material base o superficie de soldadura interfiere
con la examinación, el material base o soldadura deberá ser preparado según sea necesario
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 11 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

para permitir la examinación

10.8. TÉCNICA DE DISTANCIA AMPLITUD DE LA UNIÓN SOLDADA
Cuando la sección del Código o Estándar referenciado especifica una técnica de distancia amplitud,
las uniones soldadas deberán ser escaneadas con una unidad de búsqueda de haz angulares ambas
direcciones paralela y transversal (4 escaneos) al eje de la soldadura. Antes de realizar las
examinaciones con haz angular, una examinación con haz normal deberá ser realizado sobre el
volumen del material base a través del cual los haces angulares podrán viajar y localizar cualquier
reflector que pueda limitar la capacidad del haz angular para inspeccionar el volumen de soldadura.
El Apéndice I No Mandatorio del Código ASME Sección V describe un método de examinación
usando múltiples unidades de búsqueda de haz angular.
10.8.1. Técnica de Haz Angular
(a) Haz Angular. La unidad de búsqueda y ángulo del haz seleccionado será de 70 grados
para la configuración que será examinada y deberá ser capaz de detectar los reflectores
de calibración, durante la trayectoria del haz en ángulo deseado.
(b) Reflectores Paralelos al cordón de soldadura. El haz angular debe ser dirigido a
aproximadamente un ángulo recto del eje de la soldadura desde ambos lados de la
soldadura (es decir, desde dos direcciones) sobre la misma superficie, cuando sea
posible. La unidad de búsqueda deberá ser manipulada de modo que la energía
ultrasónica pase a través del volumen de soldadura y la zona adyacente al material base
requerido.
(c) Reflectores Transversales al cordón de soldadura. El haz angular deberá ser
direccionado esencialmente paralelo al eje de soldadura. La unidad de búsqueda
deberá ser manipulada de modo que la energía ultrasónica pase a través del volumen
de soldadura y material base adyacente requerido. La unidad de búsqueda deberá ser
rotada 180 grados y la examinación repetida.
Si el refuerzo de soldadura no es mecanizado o removido en forma plana, la
examinación deberá ser realizada desde el metal base en ambos lados del refuerzo de
soldadura en ambas direcciones del eje de soldadura.
10.9. TÉCNICA SIN DISTANCIA AMPLITUD
El número de ángulos y direcciones de escaneo, para ambos reflectores paralelos y transversales al
eje de la soldadura, deben demostrar la capacidad de detectar las discontinuidades de menor
tamaña no rechazables en referencia a los estándares de aceptación del Código y Sección aplicado.
Las técnicas detalladas deben de cumplir con los requerimientos de los Códigos y Secciones
referenciados en la elaboración de las uniones soldadas.
10.10. CURVA DE CORRECCIÓN DISTANCIA AMPLITUD (DAC)
10.10.1. Los Patrones de referencia para estandarización de Sensibilidad-Amplitud deberán
construirse de materiales con acabados superficiales similares, espesor nominal y
metalúrgicamente similares en los términos de la aleación y tratamiento térmico de la
soldadura.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 12 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

11.0. INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN

11.1. GENERAL. Se reconoce que no todos los reflectores ultrasónicos indican defectos, puesto que
ciertas discontinuidades metalúrgicas y condiciones geométricas pueden producir indicaciones
que no son relevantes. En esta categoría figuran laminaciones en la zona afectada por el calor que
se convierten en reflexión después de la fabricación. Una evaluación de haz recto, pueden
aparecer como puntos o indicaciones lineales. Al evaluar con haz angular, se encuentran
indicaciones que son debido a las condiciones de la superficie (como la geometría de la raíz de la
soldadura) o las variaciones en la estructura metalúrgica pueden clasificarse como indicaciones
geométricas. Se registrará la identidad, máxima amplitud, ubicación y extensión de reflector
causando una indicación geométrica. [Por ejemplo: fijación interna, 200% DAC, 1 pulgada (25 mm)
por encima de la línea de centro de la soldadura, en el interior superficial de 90 grados a 95 grados]
Se tendrán los siguientes pasos para clasificar una indicación como geométrica:
(a) Interpretar el área que contiene el reflector de acuerdo con el procedimiento de inspección
aplicado.
(b) Verificar las coordenadas del reflector. Prepare un esquema de la sección transversal y
muestre la posición del reflector y discontinuidades superficiales tal como la raíz o
sobremonta.
(c) Verifique los dibujos de fabricación y soldadura.
(d) Puede aplicarse otro método de inspección no destructiva para verificar la posición
verdadera, tamaño u orientación.
11.2. PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA DISCONTINUIDAD
11.2.1. Prueba de Haz Angular (De corte). El siguiente procedimiento se deberá utilizar para
determinar las longitudes de las indicaciones. La longitud de dicha indicación se deberá
determinar midiendo la distancia entre la ubicación de la línea central del transductor,
donde la amplitud del nivel de indicación caiga un 50% (6 dB) debajo del nivel. Esta
longitud se deberá registrar bajo “longitud de discontinuidad” en el reporte de prueba.

12.0. ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN.

1.1. Imperfecciones que produzcan una respuesta superior al 20% del nivel de referencia, deberán ser
investigadas, hasta que el inspector puede determinar la forma, identificación y localización de cada
una de las imperfecciones y evaluación en función de criterios de aceptación y rechazo otorgados.
1.2. Indicaciones caracterizadas como fisuras, falta de fusión o penetración incompleta son consideradas
inaceptables, independientemente de la antigüedad.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 13 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

1.3. Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceden el nivel de referencia de la amplitud
y de acuerdo a los criterios de aceptación y rechazo indicados en los Anexos.
1.4. Los defectos deberán ser indicados sobre la soldadura, con una marca directamente sobre el defecto
en toda su longitud. La profundidad del defecto desde la superficie deberá ser anotado en una zona
cercana del metal base.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 14 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

A Extensión de la imperfección Cero (no evidencia imperfeccion)

B La profundidad de penetración incompleta ≤ 1 mm (1⁄32 in.) and ≤ 0.2T w

Longitud acumulada de penetración

≤ 38 mm (1.5 in.) in any 150 mm (6 in.) weld length
incompleta
La profundidad de la falta de fusión y la
C ≤ 0.2T w
penetración incompleta
Longitud acumulada de falta de fusión e
≤ 38 mm (1.5 in.) in any 150 mm (6 in.) weld length
incompleta penetration [Note (7)]
El tamaño y la distribución de porosidad interna
D See BPV Code, Section VIII, Division 1, Appendix 4

El tamaño y la distribución de porosidad interna Para T w ≤ 6 mm (1⁄4 in.), limit is same as D For T w
E
> 6 mm (1⁄4 in.), limit is 1.5 x D
La inclusión de escoria, la inclusión de
F
tungsteno, o una indicación alargada
Individual length ≤Tw3
Individual width ≤ 2.5 mm (3⁄32 in.) and ≤ T w 3
Cumulative length ≤ T w in any 12T w weld length
La inclusión de escoria, la inclusión de
G tungsteno, o la longitud alargada indicación ≤ 2T w
individual
de ancho individual ≤ 3 mm (1⁄8 in.) and ≤ T w 2
longitud acumulativa ≤ 4T w in any 150 mm (6 in.) weld length
H La profundidad de socavado ≤ 1 mm (1⁄32 in.) and ≤ T w 4
La profundidad de socavado ≤ 1.5 mm (1⁄16 in.) and ≤ [T w /4 or 1 mm (1⁄32 in.)]
I

J rugosidad de la superficie ≤ 500 min. Ra per ASME B46.1

K Profundidad de concavidad superficial de la raíz Total joint thickness, incl. weld reinf., ≥ T w

Altura del refuerzo o saliente interna [Nota (8)] en

cualquier plano a través de la soldadura
Para Tw, mm (in.) Altura, mm (in.)
debe ser dentro de los l ímites del valor de la ≤ 6 (1⁄4) ≤ 1.5 (1⁄16)
L altura aplicable en la tabulación de la > 6 (1⁄4), ≤ 13 (1⁄2) ≤ 3 (1⁄8)
derecha, salvo lo dispuesto en la Nota (9). > 13 (1⁄2), ≤ 25 (1) ≤ 4 (5⁄32)
Soldadura de metal se fusionan s in problemas en
las superficies de los componentes.
> 25 (1) ≤ 5 (3⁄16)

Altura del refuerzo o saliente interna [Nota (8)], El límite es el doble del valor aplicable a L
M como se describe en la Nota L. (9) no se aplica. por encima de

1. Los criterios indicados son para el examen requerido. Criterios más estrictos que se indique en el
diseño de ingeniería. Véanse también los párrafos. 341.5, 341.5.3. y 344.6.2.
2. Rama de soldadura de conexión incluye la presión que contiene las soldaduras en las ramas y vueltas
fabricadas.
3. Canal de soldadura longitudinal incluye la costura recta y en espiral. Los criterios no están destinadas
a aplicarse a las soldaduras realizadas de acuerdo con una norma en la Tabla A-1 o la Tabla 326,1.
4. Prueba de fugas alternativa requiere el examen de estas soldaduras, véase el párrafo. 345.9.
5. Incluye las soldaduras de filete de socket y el sello, y soldaduras de conexión de los resbalones en las
bridas de refuerzo rama, y los apoyos.
6. Estas imperfecciones son evaluados sólo por soldaduras ≤ 5 mm (3/16 pulgadas) de espesor nominal.
7. Cuando dos valores límite están separados por "y" el menor de los valores determina la aceptación.
Cuando dos conjuntos de valores están separados por "o" el valor más grande es aceptable. T w es
el espesor nominal de pared más delgada de los dos componentes unidos por una soldadura a tope.
8. Firmemente a tope fusionadas caras de raíz son inaceptables.
9. Para soldaduras de ranura, la altura es la menor de las mediciones hechas a partir de las superficies
de los componentes adyacentes, ambos refuerzo y protuberancia interna están permitidos en un
soldar. Para soldaduras en ángulo, la altura se mide desde la garganta teórica, la figura. 328.5.2A;
protuberancia interna no se aplica.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS PYT012-MSPFII042021-
RevB
C-P-PRO-6005
MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL,
DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART 4, BASADO SHM-P-PRO-005
EN EL CÓDIGO ASME B31.3
“Obras de Montaje de Tuberías Exteriores de Planta, Construcción de
Página 15 de 15
Estación de Bombeo de Agua Recuperada e Otras Instalaciones de Planta”

10. Para las soldaduras de aleación de aluminio única, protrusión interna no deberá exceder los
siguientes valores:
a. 1,5 mm (1/16 pulgadas) de espesor ≤ 2 mm (5/64 pulgadas)
b. 2,5 mm (3/32 pulgadas) para un espesor> 2 mm y ≤ 6 mm (1/4 pulgadas)
c. Para el refuerzo externo y de mayor espesor, véase la tabulación para el símbolo L.

13.0. PROTOCOLO DE INSPECCIÓN

13.1. REGISTROS DE INSPECCIONES:
13.1.1. Las partes contratantes deben determinar los elementos pertinentes que se informa. Esto
puede incluir la siguiente información:
13.1.2. Detalles de soldadura, incluyendo dimensiones de espesor, material, proceso de soldadura
y la forma de bisel. Dibujos descriptivos se recomienda normalmente.
(a) Identificación y revisión del procedimiento.
(b) Identificación del instrumento de inspección (incluyendo fabricante y número de serie)
(c) Identificación de Unidades de búsqueda (incluyendo fabricante y número de serie)
(d) Haz Angular usados.
(e) Acoplante usado, nombre de la marca o tipo.
(f) Cable de la Unidad de búsqueda usado, tipo y longitud
(g) Equipamiento especial cuando se usen (unidades de búsqueda, zapatas, calzas, equipo
de escaneo automático, equipo de registro, etc).
(h) Identificación del programa computarizado y revisión, cuando es usado.
(i) Identificación del bloque de calibración.
(j) Identificación del Bloque de simulación y simulador electrónico cuando es usado
(k) Ganancia del Nivel de referencia del instrumento, si se usa amortiguamiento y nivel de
rechazo.
(l) Fecha de calibración (incluyendo reflectores de referencia, amplitud de las
indicaciones, y lectura de las distancias)
(m) Identificación y localización de soldadura o volumen escaneado.
(n) Superficie desde la cual se ha realizado la examinación, incluyendo la condición de la
superficie.
(o) Mapa o record de las indicaciones rechazadas detectadas o áreas limpias.
(p) Áreas de acceso restringido o soldaduras inaccesibles.
(q) Identificación del personal inspector y el nivel de calificación obtenido.
(r) Fecha de examinación
13.2. REPORTE. Un reporte de inspección debe ser elaborado. El reporte debe ser archivado y
administrado en conformidad con lo indicado por el Código y Sección aplicado en proceso de
fabricación de las uniones soldadas inspeccionadas.