TFG I 1543

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UNIVERSIDAD DE VALLADOLID

ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES

Grado en Ingeniería Electrónica Industrial y


Automática

Desarrollo de una célula robotizada


basada en tecnologías de la industria
4.0

Autor:
Matía García de los Ríos, Luis Ignacio

Tutor:
Herreros López, Alberto

Ingeniería de Sistemas y Automática

Valladolid, Junio 2020


1 Universidad de Valladolid

ÍNDICE
1. Introducción y objetivos ............................................................................................. 8
1.1. Justificación del proyecto .................................................................................. 8
1.2. Objetivos ............................................................................................................. 8
1.3. Planificación del Proyecto ................................................................................. 9
2. Marco de trabajo ...................................................................................................... 12
2.1. Industria 4.0 ..................................................................................................... 12
2.1.1. Objetivos ................................................................................................... 12
2.1.2. Ventajas y limitaciones ............................................................................ 12
2.2. Robótica. Robot FANUC ................................................................................... 13
2.2.1. Antecedentes ........................................................................................... 13
2.2.2. Evolución robótica .................................................................................... 14
2.2.3. Parámetros ............................................................................................... 14
2.2.4. Tipos de Robots........................................................................................ 16
3. Estado del Arte ......................................................................................................... 20
3.1. Roboguide......................................................................................................... 20
3.2. Herramientas FESTO........................................................................................ 42
3.3. Pinzas Soldadura ARO ..................................................................................... 49
3.4. Transportadores ............................................................................................... 51
3.5. PLC .................................................................................................................... 56
3.5.1. ¿Qué es? ................................................................................................... 56
3.5.2. Tipos de PLC ............................................................................................. 57
3.5.3. Fabricantes ............................................................................................... 58
3.5.4. Siemens: modelo utilizado ...................................................................... 59
3.6. Comunicaciones Industriales .......................................................................... 65
3.6.1. Tipos de Redes ......................................................................................... 65
3.6.2. El Futuro de las Comunicaciones Industriales ....................................... 71
4. Descripción Estación ............................................................................................... 76
4.1. Fanuc ................................................................................................................ 78
4.1.1. Robots Manutención................................................................................ 78
4.1.2. Robots Soldadura. SPOTOOL+ ................................................................ 85
4.1.3. PAYLOAD ................................................................................................... 92
4.1.4. DCS ........................................................................................................... 95
4.2. Autómata S7-300........................................................................................... 109

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4.3. Protocolos de comunicación utilizados ........................................................ 116


4.3.1. FTP y Ethernet ........................................................................................ 116
4.3.2. Profinet ................................................................................................... 118
4.4. Otros elementos utilizados ............................................................................ 119
5. Conclusión .............................................................................................................. 126
6. Líneas Futuras........................................................................................................ 128
7. Anexo ...................................................................................................................... 132
8. Bibliografía.............................................................................................................. 134

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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 : Fanuc LR Mate ................................................................................................ 17
Figura 2 : Fanuc Arc Mate ............................................................................................... 17
Figura 3 : Fanuc Modelo M-10 ........................................................................................ 18
Figura 4 : Fanuc Modelo M-410...................................................................................... 19
Figura 5 : Fanuc ............................................................................................................... 20
Figura 6 : Roboguide........................................................................................................ 21
Figura 7 : Barra Herramientas Roboguide ..................................................................... 21
Figura 8 : Teach Fanuc Roboguide ................................................................................. 22
Figura 9 : Menu Teach Fanuc.......................................................................................... 23
Figura 10 : Menu Alarm ................................................................................................... 24
Figura 11 : Menu I/O ....................................................................................................... 24
Figura 12 : Menu Setup ................................................................................................... 25
Figura 13 : Menu File ....................................................................................................... 25
Figura 14 : Menu Data..................................................................................................... 26
Figura 15 : Menu 4D Graphics ........................................................................................ 26
Figura 16 : Menu System ................................................................................................ 27
Figura 17 : Teach Fanuc - Coordenadas......................................................................... 27
Figura 18 : Teach Fanuc – Ejes....................................................................................... 28
Figura 19 : Teach Fanuc – World .................................................................................... 29
Figura 20 : Regla Mano Derecha .................................................................................... 30
Figura 21 : Teach Fanuc - User ....................................................................................... 30
Figura 22 : Sistema de Coordenadas Tool ..................................................................... 31
Figura 23 : Teach Fanuc – Frames ................................................................................. 32
Figura 24 : Teach Fanuc - Coordenadas Frames ........................................................... 33
Figura 25 : Métodos Obtención Frames ......................................................................... 34
Figura 26 : Teach Fanuc - Método de los 3 Puntos ....................................................... 34
Figura 27 : Teach Fanuc - Método de los 6 Puntos ....................................................... 35
Figura 28 : Teach Fanuc - User Frames.......................................................................... 37
Figura 29 : Teach Fanuc - Método de los 3 Puntos ....................................................... 38
Figura 30 : Teach Fanuc - Método de los 4 Puntos ....................................................... 39
Figura 31 : Teach Fanuc - Señales Digitales de Salida ................................................. 40
Figura 32 : Teach Fanuc - Configuración Señales Digitales de Salida ......................... 40
Figura 33 : Teach Fanuc - Señales Analógicas de Salida.............................................. 41
Figura 34 : Festo – Electroválvula .................................................................................. 43
Figura 35 : Festo – Configuración................................................................................... 44
Figura 36 : Destaco - Actuadores.................................................................................... 45
Figura 37 : Destaco – Actuadores TCC ........................................................................... 45
Figura 38 : Destaco - Conexión ....................................................................................... 46
Figura 39 : Goudsmit - Ventosas..................................................................................... 47
Figura 40 : Goudsmit - Funcionamiento ......................................................................... 47
Figura 41 : Goudsmit - Grafica ........................................................................................ 48
Figura 42 : Soldadura por puntos ................................................................................... 49
Figura 43 : Soldadura Láser ............................................................................................ 50
Figura 44 : Pinzas ARO .................................................................................................... 51

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Figura 45 : Tuenkers Transportador ............................................................................... 52


Figura 46 : Tuenkers EHS ................................................................................................ 52
Figura 47 : Tuenkers – Mecanica Paletas...................................................................... 53
Figura 48 : Transportador – Topes ................................................................................. 53
Figura 49 : Detector IFM.................................................................................................. 54
Figura 50 : Tuenkers HSF ................................................................................................ 55
Figura 51 : Tuenkers – Tope Mecánico .......................................................................... 56
Figura 52 : Tuenkers – Cilindro Posicionador ................................................................ 56
Figura 53 : PLC S7-300 - Elementos .............................................................................. 62
Figura 54 : PLC S7-300 – Memoria ................................................................................ 63
Figura 55 : PLC S7-300 – Ejecución Programa ............................................................. 64
Figura 56 : Estación Propuesta ....................................................................................... 76
Figura 57 : Robots Manutención - Aprietes.................................................................... 77
Figura 58 : Robots Manutención y Soldadura ............................................................... 78
Figura 59 : Fanuc – R-2000iC/165F .............................................................................. 79
Figura 60 : Roboguide – Creación Trayectoria............................................................... 79
Figura 61 : Roboguide – Seguridad Operario ................................................................ 80
Figura 62 : Roboguide - Programa .................................................................................. 81
Figura 63 : Roboguide - Comunicación........................................................................... 82
Figura 64 : Roboguide – Instrucción Pick Up 1.............................................................. 83
Figura 65 : Roboguide – Instrucción Pick Up 2.............................................................. 84
Figura 66 : Roboguide – Instrucción Drop ..................................................................... 84
Figura 67 : Roboguide – Configuración Robot Soldadura 1 ......................................... 86
Figura 68 : Roboguide – Configuración Robot Soldadura 2 ......................................... 86
Figura 69 : Roboguide – Modelo Robot Soldadura ....................................................... 87
Figura 70 : Roboguide – Configuración Robot Soldadura Eje Externo ......................... 87
Figura 71 : Roboguide – Robot Soldadura Paquetes Instalados.................................. 88
Figura 72 : Roboguide – Instrucción SPOT 1 ................................................................. 90
Figura 73 : Roboguide – Instrucción SPOT 2 ................................................................. 91
Figura 74 : Roboguide – PAYLOAD ................................................................................. 92
Figura 75 : Roboguide – PAYLOAD 2 .............................................................................. 93
Figura 76 : Roboguide – PAYLOAD 3 .............................................................................. 94
Figura 77 : Roboguide – PAYLOAD 4 .............................................................................. 94
Figura 78 : Roboguide - DCS ........................................................................................... 95
Figura 79 : Teach Fanuc – I/O Safe................................................................................ 96
Figura 80 : Teach Fanuc – I/O Connect ......................................................................... 97
Figura 81 : Teach Fanuc – Joint Position Check ............................................................ 99
Figura 82 : Teach Fanuc – Menu Joint Position Check ............................................... 100
Figura 83 : Teach Fanuc – Joint Speed Check............................................................. 101
Figura 84 : Teach Fanuc – Cartesian Position Check.................................................. 103
Figura 85 : Teach Fanuc – Menu Cartesian Position Check ....................................... 104
Figura 86 : Teach Fanuc – Cartesian Speed Check .................................................... 105
Figura 87 : Teach Fanuc – Menu Cartesian Speed Check .......................................... 106
Figura 88 : Roboguide – Seguridad DCS ...................................................................... 107
Figura 89 : Roboguide – Paro Robot Seguridad DCS .................................................. 108
Figura 90 : Roboguide – Robot Zona Seguridad DCS ................................................. 108

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Figura 91 : STEP 7 – Configuración Material ............................................................... 109


Figura 92 : STEP 7 – CPU S7-300 ................................................................................ 110
Figura 93 : STEP 7 – Puertas EUCHNER ...................................................................... 111
Figura 94 : STEP 7 – FESTO Mueble............................................................................. 111
Figura 95 : STEP 7 – FESTO Mueble............................................................................. 112
Figura 96 : STEP 7 – FESTO Garras .............................................................................. 113
Figura 97 : Arrancador Motor Mueble .......................................................................... 113
Figura 98 : STEP 7 – Arrancador Motor Mueble .......................................................... 114
Figura 99 : STEP 7 – RFID ............................................................................................. 114
Figura 100 : Receptor RFID ........................................................................................... 115
Figura 101 : STEP 7 – CPU ROBOT ............................................................................... 115
Figura 102 : FTP ............................................................................................................. 117
Figura 103 : Roboguide – TCP/IP ................................................................................. 117
Figura 104 : Roboguide – Profinet ............................................................................... 118
Figura 105 : Roboguide – Profinet 2 ............................................................................ 119
Figura 106 : SICK ........................................................................................................... 120
Figura 107 : Barreras Fotoeléctricas 1......................................................................... 121
Figura 108 : Barreras Fotoeléctricas 2......................................................................... 122
Figura 109 : Pulsadores ................................................................................................ 122
Figura 110 : EUCHNER .................................................................................................. 124
Figura 111 : Detector Presencia Pieza ......................................................................... 124
Figura 112 : Robots Colaborativos - COBOTS .............................................................. 128
Figura 113 : Robots con Visión Artificial....................................................................... 130

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Resumen

En el presente proyecto se ha diseñado una instalación robotizada con robots


Fanuc dedicada al proceso de ensamblar las 2 puertas delanteras de un
vehículo convencional. Para ello se han utilizado técnicas, instrumentos y
tecnologías basadas en la Industria 4.0.
Para ello se ha utilizado el software Roboguide, pieza fundamental del
proyecto. Es un programa exclusivo de los robots de la marca Fanuc. Daremos
a conocer los principales menús utilizados, así como los programas
desarrollados para los robots utilizados en la instalación.
A continuación, se hará una breve mención del Autómata Lógico Programable
y los distintos protocolos de comunicación necesarios para que la instalación
cumpla los requisitos requeridos. Y, por último, se ha estimado un
presupuesto aproximado del proyecto completo desde las horas de estudio
hasta la finalización total de la obra.

Palabras Clave

Robot, Autómata Lógico Programable, Industria 4.0, Comunicaciones


Industriales, FANUC, Siemens, Profinet.

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1. Introducción y objetivos
1.1. Justificación del proyecto
La justificación del proyecto surge por la importancia que existe en cualquier
industria de automoción la automatización de procesos para poder alcanzar
la alta competitividad que exige hoy día este tipo de industrias.

Todo ello es debido a la fuerte evolución tecnológica en la que estamos


inmersos, la 4° revolución industrial, en la que los sistemas embebidos, la
conectividad entre las distintas partes, integración de tecnologías y el control
de la producción, son los pilares sobre los que se apoyan este tipo de
industrias.

Antes de alcanzar esta revolución industrial, recordamos que en los años 90,
empezaron a implantarse los sistemas CIM, Computer Integrated
Manufacturing, o los FMS, Flexible Manufacturing System, donde la eficiencia
en los procesos era la meta a conseguir ya que la tecnología por entonces era
obsoleta. Más adelante, a principios de siglo, con la aparición de Internet y la
extensión de los distintos protocolos de comunicación se popularizó el
concepto de M2M, Machine to Machine. Actualmente, el Internet de las Cosas
y el desarrollo de IPv6, con el avance de las redes inalámbricas y los
dispositivos móviles hace que el termino Cuarta Revolución Industrial cobre
aún más fuerza.

La gran mayoría de las industrias poseen autómatas programables que


controlan sus procesos productivos, robots industriales o colaborativos que
ayudan al ensamblaje de piezas y transporte de las mismas. Todo ello,
mediante tecnologías de comunicación y sensores con bajos tiempos de
respuesta hace que el control de las distintas plantas productivas sea el
objetivo a alcanzar por muchos fabricantes de automóviles.

1.2. Objetivos
Con el presente proyecto se pretende aplicar las distintas tecnologías
utilizadas en una planta de automoción. A través de la simulación se pretende
diseñar una isla robotizada destinada al ensamblaje de las 2 puertas
delanteras de un vehículo convencional.

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Entre las tecnologías utilizadas:

 Roboguide: herramienta de simulación del robot FANUC que permite la


programación offline de trayectorias que posteriormente serán
ejecutadas en los robots dispuestos en la instalación.
 Fanuc: conocer la cantidad de opciones que nos ofrece este tipo de
robot y como utilizarlas para poder aplicarlas en la industria.
 Autómata Lógico Programable (PLC): en este proyecto no se ha
realizado ninguna aplicación práctica de ningún autómata. No
obstante, se hace mención de la definición de autómata, de las
marcas más conocidas utilizadas en este tipo de industrias, así como
del autómata más práctico y usado como es el S7-300.
 Protocolos de comunicación: es necesario dedicar parte del proyecto a
las comunicaciones ya que son parte esencial para el estudio de la
industria 4.0.

1.3. Planificación del Proyecto


La organización llevada a cabo para elaborar el proyecto es la siguiente:

1. Definición de la Industria 4.0, los objetivos que las empresas quieren


llevar a cabo para ser competentes dentro de este mercado y las
ventajas/limitaciones que nos encontramos en este sector.
2. El robot Fanuc es la parte más importante del desarrollo de este
proyecto, se explicará los antecedes de este tipo de robot, su evolución
hasta la actualidad, características y la variedad de robots Fanuc que
existen en el mercado.

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3. Se realizará un estudio de todos aquellos equipos utilizados para llevar


a cabo el buen funcionamiento de la planta. Desde una explicación de
las principales características que posee el programa de simulación
Roboguide antes nombrado, las herramientas FESTO que permiten el
movimiento y el control mecánico que componen la instalación, las
pinzas de soldadura ARO con los que los robots ensamblan las puertas
delanteras del vehículo, transportadores de piezas y el autómata que
gestiona toda la isla.
4. En el siguiente punto describiremos de una forma más detallada los
programas utilizados en cada robot con comentarios y
entradas/salidas, así como la seguridad programada en los robots que
lo necesiten.
5. Por último, haremos una conclusión con posibles líneas futuras que
nos ayudará a imaginarnos cómo evolucionará la industria 4.0.

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2. Marco de trabajo
2.1. Industria 4.0

2.1.1. Objetivos
Para que las líneas de producción sean lo más productivas posibles y el nivel
de calidad expuesto sea competitivo frente al resto de industrias, se plantean
una serie de objetivos con el fin de alcanzar la perfección en la producción.

Uno de esos objetivos consiste en proporcionar ningún defecto en el proceso


productivo. Eso se consigue utilizando un nivel de sensorización avanzado,
que con un uso adecuado es posible la producción sin ningún tipo de paro.
Otro de los objetivos, ligado al anterior, seria conseguir un seguimiento
instantáneo del estado de la línea de producción, ya que con un nivel elevado
de los sensores y dispositivos de campo utilizados podemos recoger
información sobre cualquier punto de la instalación. De esta forma, el
personal de mantenimiento de la fábrica encargada de supervisar dicha
instalación puede actuar en consecuencia dependiendo del tipo de defecto
que ocurra.

A nivel superior de supervisión, se requiere obtener un histograma de la


instalación: defectos, paradas, contador de piezas, … todo ello da información
a los máximos responsables de la fábrica para tomar decisiones y decidir
sobre el proceso de la línea de producción.

La seguridad en el trabajo es otro de los pilares importantes sobre los que se


apoya esta revolución industrial, ya que los trabajos con alta posibilidad de
riesgo para el operario, ahora lo puede realizar cualquier robot u autómata sin
peligrar la condición física del trabajador.

2.1.2. Ventajas y limitaciones


Podemos enumerar ciertas ventajas y limitaciones que se dan en la Industria
4.0.

Como ventajas:

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 Surgen numerosas empresas especializadas en el transporte


autónomo de piezas para transportar material de una instalación a
otra sin necesidad de colaboración humana.
 Ya que no se fabrica nada que no esté documentado, se reduce el
material en stock y se evita prescindir del material que no ha sido
utilizado.
 El conocimiento de las máquinas por parte del personal de
mantenimiento aumenta, ya que deben estar preparados para actuar
en su reparación en el caso de que surja cualquier error o falla.
 Como ya hemos hablado anteriormente, con la recopilación de
información que nos proporcionan las distintas instalaciones; se
pueden realizar estudios muchos más precisos, gestionar la
producción de una forma más eficiente y elaborar estrategias de
producción más competitivas frente a otras empresas.

Como limitaciones podemos enumerar:


 Reducción de puestos trabajos, ya que los trabajos que antes los
realizaban las personas, ahora son máquinas autónomas que precisan
de trabajadores más cualificados.
 El coste de inversión necesario para llevar a cabo tareas en estas
industrias es mucho más elevado.
 El fuerte crecimiento de nuevas tecnologías hace que en ciertas
ocasiones se trabaje con tecnología y técnicas obsoletas produciendo
así desequilibrios frente a otras empresas.

2.2. Robótica. Robot FANUC


2.2.1. Antecedentes
El término que actualmente utilizamos de robótica fue asignado así por Isaac
Asimov, donde define este término como la ciencia relacionada con la
inteligencia artificial y la ingeniería mecánica.

En la antigüedad, en el siglo XVIII, se denominaba criaturas mecánicas a


todas aquellas máquinas que se movían de forma autónoma como podría ser
los relojes de la época.

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Los primeros robots que se construyeron empleaban mecanismos de


realimentación para corrección de errores Ese tipo de control y la división del
trabajo en tareas pequeñas fueron las principales características que
utilizaban las fábricas a nivel automatización por el siglo XVIII.

Posteriormente la creación de un brazo articulado para ampliar el campo de


trabajo autónomo supuso un avance importante en la industria de la
automatización.

2.2.2. Evolución robótica


En 1975, el ingeniero mecánico estadounidense Victor Scheinman, cuando
estudiaba la carrera en la Universidad de Stanford, en California, desarrolló
un manipulador polivalente realmente flexible conocido como Brazo
Manipulador Universal Programable (PUMA, siglas en inglés). El PUMA era
capaz de mover un objeto y colocarlo en cualquier orientación en un lugar
deseado que estuviera a su alcance. El concepto básico multiarticulado del
PUMA es la base de la mayoría de los robots actuales. La investigación en
este campo ha dado pasos de gigante en los últimos años, ya que se están
trabajando en robots, para emplearlos en asistencia a minusválidos, en
intervenciones de los primeros auxilios en lugares inaccesibles o en la
eventualidad de catástrofes ambientales.

2.2.3. Parámetros
La robótica es la principal área en la que se apoya la automatización
industrial avanzada o Industria 4.0. Los robots que realizan las tareas poseen
sensores integrados que ayudan a una fabricación más rápida, más segura y
con mucha más precisión que cualquier otra máquina.

Actualmente numerosos sectores empresariales, y en concreto la automoción,


están utilizando esta tecnología con un crecimiento exponencial tanto en
ventas de producto como en volumen de negocio.

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En el caso que nos ocupa, la robótica utilizada ayuda al ensamblaje de las


distintas piezas que compone un vehículo teniendo en cuenta una serie de
parámetros que cumple cualquiera de los robots utilizados en nuestra
instalación:

 Cada robot se compone de 6 grados de libertad o articulaciones


independientes que permite que el robot se mueva y alcance
posiciones deseadas por el programador.
 Dependiendo del robot utilizado, el espacio de trabajo alcanzable por
el robot es diferente. Donde en muchas ocasiones depende del
número de grados de libertad que el robot posea y en otras de las
dimensiones del robot.
 Otros factores a tener en cuenta son la precisión o la repetibilidad. Si
el robot está destinado a realizar operaciones en zonas complejas o de
difícil acceso, necesitamos una precisión elevada. En el caso de la
repetibilidad, es un parámetro importante ya que se precisa que los
robots realicen la misma operación durante un numero de ciclos
elevado.
 La carga que puede soportar cada robot, como la velocidad de trabajo
son 2 de los factores a tener en cuenta.
 Un parámetro a tener en cuenta por el programador es el lenguaje de
programación utilizado. Cada fabricante de robots propone un interfaz
con un lenguaje de programación distinto.

Si antes hemos mencionado las ventajas y limitaciones que nos podemos


encontrar si hablamos de la industria 4.0, ahora hablaremos de las ventajas y
limitaciones de la robótica que existen en este tipo de Industrias:

Ventajas

 La utilización de robots para realizar operaciones donde puede estar


trabajando un operario supone, a nivel de seguridad, una cierta
complejidad donde se necesita programar por parte del robot unas
pautas de seguridad para garantizar la integridad de cualquier
operario.

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 La productividad aumenta en grandes cantidades ya que una línea


robotizada trabaja durante toda la jornada si no ocurre ningún defecto
y la velocidad de trabajo también es mayor.
 La fiabilidad y eficiencia es otro punto fuerte ya que hay productos que
requieren una precisión elevada en un número elevado de ciclos.

Limitaciones

 La inversión inicial que requiere es bastante elevada.


 Como hemos dicho, la cualificación de los trabajadores requiere de
unos estudios y una preparación, que produce la perdida de trabajos
poco cualificados.
 La energía necesaria para mantener activa una línea robotizada
supone un gasto elevado.

2.2.4. Tipos de Robots


2.2.4.1. Fanuc
La marca Fanuc ofrece una variedad de hasta 100 modelos distintos de
robots con los que poder realizar distintas aplicaciones legando hasta las 2-3
toneladas de peso en algunos casos y con un radio de acción de hasta casi 5
metros de longitud [1].

Podemos nombrar una serie de modelos de robots atendiendo a varios


factores:

 LR Mate: es la serie de robots más versátil capaz de alcanzar altas


velocidades cuyo tamaño de brazo no supera el del brazo humano.
Puede manipular cargas de hasta 7 kg con una gran precisión. Con
una protección IP69K es totalmente resistente al agua y puede
trabajar totalmente volteado.

Un ejemplo, el robot LR Mate 200 iD/4S que se compone de 6 ejes


con un alcance de 550 mm con una capacidad de carga de 4 kg.

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Figura 1 : Fanuc LR Mate

 ARC Mate: este tipo de robots están diseñados para aplicaciones de


soldadura por arco. Capaces de soportar hasta 20 kg con 2 m de
alcance. En este modelo de robot viene instalado el paquete software
ArcTool para una fácil programación y un rápido procesamiento de
señales que disminuye el tiempo ciclo.

El ARC Mate 100 iC/8L que se muestra a continuación posee un


alcance de 2 m con 8 kg de capacidad de carga.

Figura 2 : Fanuc Arc Mate

 Modelo M:
 De 6 ejes:

M-10: modelo de robot especializado para trabajos cuya


manipulación de tamaño reducido con altas velocidades.

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En el ejemplo se muestra el robot M-10iD/10L con alcance de


1600 mm y 10 kg de capacidad de carga.

Figura 3 : Fanuc Modelo M-10

M-20: modelo utilizado donde las cargas que se deseen manipular


sean de tamaño y eso intermedios. Como característica peculiar de
este modelo sería el poder de control de hasta 40 ejes con el
mismo sistema de control.

El M-20iA/35M es el modelo de la familia que posee propiedades


más elevadas en cuanto a tamaño y peso pudiendo manipular 35
kg de carga hasta 1800 mm de alcance.

M-410: es el robot especialista en despaletizado de cargas


pesadas de hasta 700 kg capaz de alcanzar hasta 3 metros de
espacio de trabajo. Desde el modelo M-410iC/110capaz de
soportar 110 kg de peso como el que mostramos en la siguiente
figura.

Hasta el modelo M-410iB/700 capaz de alcanzar los 700 kg de


peso con más de 3 metros de alcance.

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Figura 4 : Fanuc Modelo M-410

 De 6 ejes o menos:

Modelos como la serie M-1ia, M-2ia o M-3ia están diseñados


con 3, 4 o 6 ejes.

Entre sus características podemos decir que son robots


utilizados para aplicaciones donde se requiera una elevada
aceleración en el menor espacio posible. Entre esas
aplicaciones pueden ser la de picking y manipulado de piezas
de varios tamaños y pesos.

El software del que dispone esta serie de robots se denomina iR


PickTool con iR Vision conseguir un picking más rápido y
programado e incluso con la interacción de más de un robot en
la misma zona de trabajo.

M-&iA/0.5SL de 4 ejes con 0.5 kg de carga útil.

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3. Estado del Arte


3.1. Roboguide

Roboguide es una herramienta de simulación que utiliza cualquier tipo de


robot Fanuc para simular tanto el movimiento del robot como los comandos
de programa.

Figura 5 : Fanuc

Este software es utilizado por la mayoría de empresas de robótica cuyos


proyectos estén orientados a la simulación de plantas y procesos industriales
que trabajen con robots Fanuc.

La utilización de esta herramienta reduce en gran medida el tiempo que se


tarde en configurar el movimiento el robot, ya que sin necesidad de estar in
situ en el lugar de trabajo, da posibilidad de diseñar, probar y modificar las
células offline.

Roboguide dispone con diversas herramientas dependiendo del cometido que


se quiera aplicar al robot:

 HandlingPRO: utilizado para manipular piezas, por ejemplo, Pick and


Place.
 PalletPRO: si queremos paletizar o despaletizar piezas de un
contenedor.
 WeldPRO: soldar por puntos y soldar al arco cualquier superficie.
 PaintPRO: para la realización de pintura sobre distintos materiales.

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El programa Roboguide presenta la siguiente apariencia donde podemos ver


claramente 3 zonas diferenciadas. Por un lado, tenemos la barra donde se
encuentran todos los menús y submenús, luego en la parte de la izquierda
podemos ver los elementos de los que se compone la célula con la que
estamos trabajando y, por último, el espacio de trabajo sobre el que
trazaremos la simulación que queremos llevar a cabo.

Figura 6 : Roboguide

La barra que posee todas las opciones con las que nos permite trabajar el
programa es:

1 2
3 4 5

Figura 7 : Barra Herramientas Roboguide

Donde podemos ver las típicas pestanas que posee cualquier programa, pero
para en nuestro caso es más fácil utilizar los iconos pequeños que se
muestran debajo.

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1- Cualquier programa posee estas características, de crear un proyecto


nuevo, abrir un existente, guardar o deshacer cambios.
2- Aquí podemos mostrar u ocultar el organigrama antes mencionado que
posee los elementos de los que se compone la célula.
3- Mediante este icono podemos mostrar el Teach o consola que nos
permite mover el robot, hacer trayectorias, programas, … cualquier
acción que se pueda llevar a cabo en el robot se realiza mediante el
Teach.
4- Con estas opciones, podemos simular, parar o detener la trayectoria
programada del robot como si estuviera en el modo automático.
5- Pulsando sobre este icono podemos mover el robot de forma MANUAL
por ejes y sin necesidad de utilizar el Teach.

Figura 8 : Teach Fanuc Roboguide

En la figura tenemos Teach del robot Fanuc. Vamos a diferenciar una serie de
teclas para explicar su funcionamiento.

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1- El interruptor On/Off nos permite tomar el control o no del robot a


través del Teach. Con el Teach en On el usuario puede controlar el
robot, mover o programar cualquier trayectoria, el robot estaría en
Manual. Con el Teach en Off no se puede modificar ningún parámetro
del robot, el usuario SOLO puede ver a través del visualizador que
posee la consola el programa que está corriendo. Podemos decir que
en este modo el robot está en Automático.
2- En la tecla Menú, se nos despliega otro submenú donde tenemos
varias opciones a poder elegir. Tenemos 2 menús principales con
variedad de opciones para configurar nuestro robot.

Figura 9 : Menu Teach Fanuc

A continuación, describiremos las distintas opciones que nos ofrece el menú


del robot que más utilizaremos. En este caso, estamos en el submenú Alarm,
que nos da la posibilidad de ver cualquier tipo de alarma que tenga el robot.

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Figura 10 : Menu Alarm

En el Submenu I/O podemos ver las distintas señales que tiene el controlador
con el que estemos trabajando. Las más utilizadas serán las señales
Digitales, Analógicas, Grupos de Señales, señales propias del Robot…

Figura 11 : Menu I/O

Posteriormente en el submenú Setup, podemos tener la opción Frames,


donde configuremos las bases y tolos sobre las que trabaja el robot.

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Figura 12 : Menu Setup

En File, podemos hacer un backup de todo lo almacenado en el robot, tanto


de los datos propios del robot, valor de los encoder de los ejes, como de las
trayectorias programadas.

Figura 13 : Menu File

En el submenu Data, podemos ver el valor de los Registros y los Registros de


Posición que podemos programar en nuestra trayectoria.

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Figura 14 : Menu Data

Si pulsamos sobre la opción 4D Graphics nos encontramos con 2 opciones


que nos ofrecen: 4D Display no permite ver el robot como si en una célula
estuviera y mediante el Position Display podemos tanto ver el valor los ejes
del robot en grados, como en coordenadas cartesianas dependiendo del tool y
del frame seleccionado en ese momento.

Figura 15 : Menu 4D Graphics

En este submemu, System, podemos configurar las variables de las se


compone el robot, los límites que le podemos poner al robot por software,
MIRAR CONFIG y poder calcular los esfuerzos e inercias que tiene el propio
robot y la herramienta con la que vaya a trabajar.

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Figura 16 : Menu System

Grupos de Movimientos
El robot se compone de 3 grupos de movimientos para poder mover e l robot
a nuestro antojo. Esos grupos son: JOINT para poder mover el robot por ejes,
XYZ que son las coordenadas cartesianas del robot y TOOL que son las
coordenadas cartesianas del robot asociadas a la herramienta. Por defecto,
siempre hay un grupo de movimiento activo.

Podemos ver el grupo de movimiento que esta seleccionado en la parte


superior derecha del teach del robot. En este caso está en modo JOINT.

Figura 17 : Teach Fanuc - Coordenadas

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Para poder cambiar el modo de movimiento, podemos hacerlo desde el teach


con la tecla COORD.

Para poder realizar cualquiera de los movimientos que se describen a


continuación es necesario tener pulsado el hombre muerto y la tecla SHIFT,
tener el controlador del robot en MANUAL y el TP del teach en On.

Joint
Como hemos dicho, si tenemos seleccionado este modo de movimiento, el
robot se moverá por ejes, tanto positivo como negativamente. Si observamos
el teach, podemos ver en la parte de la derecha una serie de teclas que van
desde J1 a J8.

Figura 18 : Teach Fanuc – Ejes

Cada eje le corresponde una tecla, J1 eje 1, J2 ejes 2, ... y además,


dependiendo si queremos que ese eje aumente su número en grados
pulsamos la tecla +J1 o si queremos que disminuya –J1.

Como se puede observar, en el teach aparecen J7 y J8. Estas teclas se


utilizan para poder mover ejes externos que se le acoplen al robot.

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World
Si seleccionamos el movimiento WORLD, el robot se moverá mediante ejes de
coordenadas cartesianas asociadas a la base del robot.

Figura 19 : Teach Fanuc – World

Las teclas con las que podemos mover el robot se identifican en la imagen del
teach.

Este tipo de movimiento está asociado a la base del robot como vemos en la
imagen. Si vemos los ejes de coordenadas, el eje X positivo en dirección
contraria a la parte trasera del robot, el eje Z hacia arriba del robot y el eje Y
hacia a la izquierda. Esto corresponde a la regla de la mano derecha como se
puede ver en la imagen.

Si queremos mover el robot, por ejemplo, en el eje positivo de la coordenada


X, pulsamos la tecla +X y así con el resto de los ejes.

Por otro lado, si queremos rotar el robot en torno al eje X, pulsaremos la tecla
+X (con la flecha), y así por cada rotación de cada uno de los 3 ejes.

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Figura 20 : Regla Mano Derecha

User
Si en la pantalla del teach aparece el modo de movimiento USER que es un
sistema de coordenadas cuyo origen viene definido por el usuario. Se dispone
de 9 sistemas coordenadas programables. Estos sistemas definidos por el
usuario sirven para poder mover el robot cuando en un solo ciclo de robot se
mueve en 2 o más espacios de trabajo.

Para poder elegir alguno de los 9 sistemas de coordenadas que tenemos


programados, podemos hacerlo como vemos en la imagen. Para ello, si
pulsamos la tecla SHIFT y COORD nos aparece un submenú donde podemos
elegir el número del sistema de coordenadas USER.

Figura 21 : Teach Fanuc - User

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JOGFRM
Con este sistema de coordenadas, el robot también se mueve a través de un
sistema de coordenadas definido por el usuario y que tiene 9 sistemas
programables. Este método de movimiento es el menos utilizado.

TOOL
TOOL es el sistema de coordenadas cuyo origen lo define el usuario y está
referido a la herramienta que utiliza el robot. El sistema de coordenadas del
TOOL 0 siempre se encuentra en el centro del eje 6. Lo mismo que para la
elección del sistema de coordenadas USER ocurre para elegir el sistema de
coordenadas TOOL, como hemos visto anteriormente.

Figura 22 : Sistema de Coordenadas Tool

Sistemas de referencia
TCP. Métodos de obtención del TCP. RTCP.
Para poder explicar los distintos métodos de obtención del TCP de la
herramienta con la que estemos trabajando, tenemos que empezar
definiendo el concepto de TCP.

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El TCP es el punto central de la herramienta con la que vamos a realizar una


serie de tareas de manera cíclica. Antes de colocar cualquier herramienta en
el extremo del robot, el TCP se encuentra en placa final del eje 6 del robot, y
se le denomina TCP origen o TOOL 0. Una vez coloquemos una herramienta
en el robot, el TCP le podemos calcular mediante una variedad de métodos
que nos permite el robot Fanuc y que nos facilitara el movimiento por muy
diferente que sea la geometría de la herramienta.

Cada marca de robot te propone unos métodos diferentes a la hora de


calcular el TCP, en este caso los métodos son:

 3 puntos
 6 puntos XZ
 6 puntos XY
 2 puntos + Z
 4 puntos
 Entrada directa

Para ello MENU -> SETUP -> FRAMES

Figura 23 : Teach Fanuc – Frames

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Luego, nos aparece la pantalla siguiente donde podemos ver los 10


diferentes TCP que se pueden registrar en el robot. Aquí podemos teclear
DETAIL en el TOOL que nosotros queramos y aparecerá la siguiente pantalla
donde podemos ver el nombre que le queramos asignar al tool y sus
coordenadas cartesianas. Una vez aquí pulsamos METHOD y nos mostraran
los distintos métodos con los que realizar un TOOL o TCP. Describiremos los
más utilizados a continuación.

Figura 24 : Teach Fanuc - Coordenadas Frames

Método de los 3 puntos

Con el objetivo de llevar el TCP del robot a cualquier punto de la herramienta


utilizada, normalmente es el extremo de la misma, necesitamos memorizar 3
posiciones con distintas orientaciones sobre un mismo punto.

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Figura 25 : Métodos Obtención Frames

Una vez alcanzado ese primer punto, memorizamos sus coordenadas


posicionando el cursor sobre el punto y mientras pulsamos la tecla SHIFT +
RECORD. Hacemos los mismo con los otros 2 puntos con orientaciones
distintas.

Hay que destacar que la coordenada Z del nuevo TCP creado mediante este
método es el mismo que el TCP original del robot.

Figura 26 : Teach Fanuc - Método de los 3 Puntos

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Método de los 6 puntos XZ / XY

Es el método por el cual queremos trasladar el TCP al extremo de la


herramienta.

Figura 27 : Teach Fanuc - Método de los 6 Puntos

Los 3 primeros pasos que se deben realizar son iguales que el método de los
3 puntos.

Luego debemos memorizar el origen sobre el que queremos trasladar el TCP


externo o RTCP, y posteriormente darle la orientación que le corresponde de
acuerdo al origen que antes hayamos guardado. En este caso hemos decidido
guardar la orientación de las coordenadas X y X, pero también tenemos la
posibilidad de hacerlo con las coordenadas X e Y.

Hemos hablado del RTCP, que utilizamos para llevar el TCP del robot a
cualquier elemento externo al robot con el fin de optimizar el movimiento al
máximo. No es más que seguir el método de los 6 puntos y tendríamos
calculado el TCP. Una vez calculado el TCP y queremos reorientar el robot
respecto del RTCP debemos seleccionar la tecla FCTN + TOGGLE REMOTE TCP
y activaremos o desactivaremos el RTCP. Además, también podemos
seleccionar el TOOL que queramos reorientar como si fuera RTCP, para ello
FCTN + CHANGE RTCP FRAME.

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Método de Entrada Directa

Si hemos obtenido mediante otros métodos externos al robot, unas


coordenadas del TOOL que nos puedan ser útiles para poder trabajar,
también es posible introducir los valores directamente en el número de TOOL
que queramos.

User Frame. Métodos de obtención del user frame.


User Frame, sistema de referencia usuario o base es una forma de mover el
robot con coordenadas cartesianas. Una base es útil calcular cuando
queremos trabajar en distintas zonas para un mismo ciclo de robot. Por
ejemplo, para realizar un Pick and Place, coger y dejar, será necesario
calcular la base del útil donde el robot coja la pieza y del útil donde se deje la
pieza. De esta forma, si en algún momento se decide modificar la posición del
útil, con simplemente hacer un cálculo en las coordenadas obtendríamos el
mismo resultado.

Para esto, también existen distintos métodos de cálculos:

 3 puntos
 4 puntos
 Entrada Directa

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Figura 28 : Teach Fanuc - User Frames

Si nos posicionamos en el menú Frames donde nos encontrábamos


anteriormente, y clicamos sobre OTHER + USER FRAME, entramos en el menú
donde podemos calcular las distintas bases.

Método de los 3 puntos

La completa utilización de este método para la obtención de la base de


coordenadas sobre la que estemos trabajando implica llevar a cabo una serie
de posiciones con el robot.

Antes de eso, debemos obtener el tool o herramienta adecuado sobre el que


queremos obtener la base. Con el tool seleccionado llevaremos el robot a la
primera posición que nos determina el método, Orient Origin Point, este punto
será el punto de origen sobre el que haremos la base de coordenadas de la
base con la que vayamos a trabajar. Una vez que grabamos esa posición,
debemos grabar 2 posiciones más, X Direction Point e Y Direction Point. Esos
2 puntos deben estar en el mismo plano en el que queremos formar la base
con el punto origen antes generado.

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Figura 29 : Teach Fanuc - Método de los 3 Puntos

Método de los 4 puntos

Al igual que el otro método para la obtención de la base, en este caso,


debemos grabar 4 puntos. Mediante este método obtenemos la base en la
que queremos trabajar, pero por las dificultades de la geometría es imposible
acceder a ella. Por ello, grabaremos el punto System Origin en la ubicación
donde realmente se sitúa la base de coordenadas de la base.

El punto Orient Origin Point lo guardaremos como base de coordenadas para


poder obtener las orientaciones correctas de la base. El punto no le
guardaremos donde realmente se situaría. Y finalmente, memorizaremos las
orientaciones X e Y como el método anterior.

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Figura 30 : Teach Fanuc - Método de los 4 Puntos

E/S
Las entradas y salidas que posee el robot Fanuc se deben gracias al
controlador. Se dividen en distintos grupos de entradas y salidas como
pueden ser:

 Digitales: se utilizan para la gestión de periféricos, como puede ser el


control de la herramienta utilizada.
 Analógicas: estas señales se utilizan cuando el control que quiera
realizar el robot corresponde con sensores y actuadores analógicas.
 Grupos: son una clase de señal que utiliza el robot para agrupar
señales que se desea leerlas o activarlas al mismo tiempo.
 Robot: estas señales están directamente cableadas al robot.
 UOP: señales digitales que facilitan la comunicación con el PLC.
 SOP: señales digitales que indican el estado del sistema.

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Digitales
Para poder acceder al menú de las señales digitales pulsamos la tecla MENU -
I/O - DIGITAL y nos aparece la siguiente lista de señales.

Figura 31 : Teach Fanuc - Señales Digitales de Salida

En este controlador que utiliza el robot podemos leer y modificar 512 señales
digitales de salida y entrada.

Figura 32 : Teach Fanuc - Configuración Señales Digitales de Salida

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El submenú que nos ofrece esta pantalla:

 CONFIG: para poder asignar a cada señal digital el RACK – SLOT –


START POINT que se desee.
 IN/OUT: si queremos cambiar las señales digitales de entrada por las
de salida para poder leerlas o escribirlas, pulsamos la tecla IN/OUT.
 SIMULATE/UNSIMULATE: para poder simular las señales digitales nos
debemos posicionar en la columna SIM en el bit que nosotros
deseemos.
 OFF/ON: si la señal está siendo simulada, y nos ponemos en la
columna STATUS podemos poner a 1 esa señal o poner a 0 si
pulsamos OFF.

Analógicas
Para poder acceder al menú de las señales analógicas pulsamos la tecla
MENU - I/O - ANALOG y nos aparece la siguiente lista de señales.

Figura 33 : Teach Fanuc - Señales Analógicas de Salida

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En cuanto al número de señales analógicas, tanto entradas como salidas,


el controlador utiliza 64 señales.

El submenú que nos ofrece esta pantalla:

 CONFIG: para poder asignar a cada señal analógica el RACK – SLOT –


START POINT que se desee.
 IN/OUT: si queremos cambiar las señales analógicas de entrada por
las de salida para poder leerlas o escribirlas, pulsamos la tecla
IN/OUT.
 SIMULATE/UNSIMULATE: para poder simular las señales analógicas
nos debemos posicionar en la columna SIM en el bit que nosotros
deseemos.
 FORMAT: si la señal está siendo simulada, y nos posicionamos en la
columna VALUE podemos escribir el valor de la variable analógica que
queramos. Esta tecla nos permite cambiar el formato de escritura del
valor introducido. Tiene 2 formatos disponibles como son, en decimal y
hexadecimal.

3.2. Herramientas FESTO


Festo es una empresa multinacional líder en el sector de la automatización
que produce y vende tecnología destinada al control y proceso de cualquier
tipo de industrias [2].

Con capacidad de dar soporte para cualquier solución industrial, FESTO te


ofrece una amplia variedad de productos. Entre ellos podemos destacar:

 Accionadores neumáticos y electromecánicos.

Cilindros con vástago o actuadores lineales sin vástago son las


herramientas que podemos encontrar en este apartado.

 Válvulas.

El sistema principal de cualquier movimiento realizado en una


instalación es debido a las válvulas, con accionamiento eléctrico o
neumático.

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Figura 34 : Festo – Electroválvula

 Sensores.

Entre los sensores que nos ofrece FESTO dentro de su amplia variedad
nos podemos encontrar con sensores de proximidad, de posición, de
presión o de caudal.

 Motores.

Tanto servocontrolados como motores paso a paso, se pueden integrar


en cualquier planta industrial que nos podamos encontrar.

 Conexión neumática.

Todo aquel dispositivo que necesite de una alimentación neumática,


utiliza racores o tubo neumático capaz de llevar el fluido al actuador
que lo precise.

 Tecnología de control.

Para poder procesar la información recogida por los sensores,


actuadores o motores de la instalación, FESTO posee unos terminales
para el control de la información.

Tras conocer la amplia oferta que nos ofrece la marca FESTO. Describiremos
como utilizar todos aquellos dispositivos en nuestra planta.

Si nos centramos en los robots que cogen la puerta del soporte inicial y la
deposita en los muebles de menor tamaño, vemos como es necesario el uso
de elementos mecánicos que nos permitan la manipulación de piezas.

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44 Universidad de Valladolid

Estos robots poseen en su extremo del brazo un FESTO como el mostrado en


la figura.

Figura 35 : Festo – Configuración

Con una carta de entradas de 8 puertos con conexión M12 y 16 canales


digitales que controlan el estado de los 2 aprietes y 2 electroválvulas que
permiten el movimiento de estos actuadores.

El tipo de Festo elegido es VTSA que posee distribución eléctrica a través de


su propia placa con un máximo de 32 electroválvulas y hasta 10 módulos de
Entradas/salidas.

Los módulos de Entradas / Salidas son cables M12 que con un solo canal
transmite la información del estado de los actuadores e informa al autómata.

Por otro lado, la comunicación existente entre los distintos equipos de la


instalación se realiza a través del protocolo de comunicación Profinet
formando así una red de equipos interconectados.

Por último, las electroválvulas utilizadas para el movimiento de los actuadores


son 4/2. Una electroválvula encargada del movimiento del apriete izquierdo y
la otra para el apriete derecho.

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Figura 36 : Destaco - Actuadores

Ambos actuadores pertenecen a la familia Destaco, empresa que posee una


gama variada de productos, todos ellos orientados a la automatización o
procesos industriales.

En cuanto a la variedad de aprietes que ofrece, tiene diferentes tipos en


función del elemento que les haga actuar: manuales, neumáticos, hidráulicos,

En nuestro caso, trabajaremos con aprietes neumáticos donde la entrada y


salida de aire del actuador permitirá el movimiento.

Se escogerá la familia TCC ya que posee una cierta compensación a la hora


de coger la pieza.

Figura 37 : Destaco – Actuadores TCC

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46 Universidad de Valladolid

Además, se escogerá el modelo de 63 mm que nos indica el diámetro del


cilindro neumático que ejerce la fuerza necesaria para manipular la pieza sin
ningún problema.

Si la fuerza que ejerce el apriete es igual a:

Fuerza = Presion (bar) * Area (m2)

A mayor diámetro del cilindro, mayor fuerza ejercerá el cilindro.

En cuanto a la información que se transmite desde el apriete al autómata


sobre su estado (abierto/cerrado) tenemos 3 tipos de conectores

En cuanto a la conexión del cable M12 al actuador el fabricante nos ofrece 3


posibilidades, una conexión vertical, paralela al actuador; una conexión
horizontal, en perpendicular al actuador y una tercera en la que el fabricante
nos ofrece el cable conexionado.

Se escogerá, por tanto, el conector vertical por la ergonomía y el buen


funcionamiento del apriete en nuestro caso.

Figura 38 : Destaco - Conexión


Si continuamos la línea de producción, el robot manipulador que coge la pieza
del mueble y la deposita en el transportador, cuenta con una herramienta
compuesta por 12 ventosas magnéticas de la marca Goudsmit.

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Figura 39 : Goudsmit - Ventosas

Al igual que el anterior FESTO ubicado en las garras de los robots del inicio de
la línea, estos poseen una carta de entradas y 4 electroválvulas. Cada
electroválvula permite el movimiento de un grupo determinado de ventosas.

El sistema de funcionamiento de la ventosa


consiste en un accionamiento neumático
mediante el cual podemos coger una pieza
al activar el campo magnético y liberarla
cuando desactivemos el campo.

La herramienta del robot se compone de


12 ventosas como las mostradas en la
imagen.

Posee 2 conexiones de aire, donde la


entrada de aire por el puerto T activa la
fuerza del imán y por el puerto B se
desactiva dicha fuerza.

Figura 40 : Goudsmit -
Funcionamiento

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48 Universidad de Valladolid

El control se realiza a través de una electroválvula 5/3, 5 vías y 3 posiciones,


donde las 5 vías son: 2 de entrada y salida de aire del puerto T, otras 2 de
entrada y salida de aire del puerto B y una quinta que es el escape.

Dispone de 3 posiciones, accionamiento para activar el imán y por tanto


introducimos aire al actuador, desactivación del imán y liberación de aire, y
una tercera posición que es de reposo.

Como hemos dicho, necesitamos de hasta 12 ventosas por el peso que posee
la pieza que se desea manipular.

El peso de la puerta en su proceso final antes de la instalación en el resto del


vehículo es de aproximadamente 30 kg. Si el peso en Newton es la masa de
la carga en Kg por la fuerza de la gravedad en m/s2, 30 x 9.8, necesitaríamos
una ventosa que alcanzase los 300 N.

Por tanto, cualquier modelo (2 mm o 10 mm) con una distancia siempre que
la ventosa se sitúe a 1 mm de la pieza, va a poder cogerla sin ningún tipo de
problema.

Figura 41 : Goudsmit - Grafica

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3.3. Pinzas Soldadura ARO


Cuando queremos realizar un proceso de soldadura en una instalación
robotizada las distintas tecnologías nos ofrecerán un abanico bastante
amplio de técnicas y procedimientos. Por delante de cualquier otro
método están: Soldadura por Puntos y Soldadura al Arco.

En la soldadura por Puntos o también llamada soldadura por resistencia,


es un tipo de soldadura originada a través del calor que produce la
corriente eléctrica al paso por 2 electrodos enfrentados entre sí durante
un periodo corto de tiempo. Los metales que se quieran soldar ofrecen
una alta resistencia cuando se unen y, por lo tanto, la corriente eléctrica
que ahí se produce será máxima. Entre los factores que influyen a la hora
de realizar este tipo de soldadura están la fuerza o presión ejercida por los
electrodos y el tiempo que están ambos electrodos enfrentados entre sí
ejerciendo dicha fuerza.

Además, con este tipo de soldadura se barajan 2 posibilidades en función


de la colocación de la pinza en la instalación. Podemos tener soldadura
por puntos con la pinza en el suelo, quiere decir que debemos llevar la
pieza que queremos soldar, dentro del robot o soldadura por puntos con la
pinza embarcada en el robot, de esta forma llevamos el robot al lugar
donde se encuentra físicamente la pieza que debemos soldar.

Figura 42 : Soldadura por puntos

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50 Universidad de Valladolid

Por otro lado, hablamos de soldadura al arco, cuando el paso de la


corriente eléctrica se realiza entre las piezas a soldar y el electrodo
ubicado en el robot. De esta forma se obtiene un baño de metal fundido
que al enfriarse se solidifica y proporciona la unión de las piezas.

A diferencia del otro tipo de soldadura, este es más rápido ya que genera
mucho más calor y por tanto se produce mucha menos distorsión entre
las uniones de las distintas piezas.

Figura 43 : Soldadura Láser

Las pinzas de soldadura más usadas a nivel industrial en empresas de


automatización son las que fabrica la marca ARO [3]. El modelo más
reciente con un mayor grado de aceptación por parte de los clientes es el
denominado 3G ya que por su menor peso y sus altas prestaciones hacen
que sea el modelo escogido en nuestra instalación. Entre muchas de sus
ventajas destacan, la protección contra la contaminación lo cual supone el
poder integrarlas en procesos donde se acumule mucha suciedad, posee
también una opción de compensación para que la pinza no deforme la
pieza a pesar de someterla a mucha presión y, por último, sensores de
fuerza integrados que nos dan información sobre cualquier tipo de colisión
que afecte a la pinza.

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ARO 3G proporciona distintos tipos de pinzas en función de la geometría


de la pinza. Por la geometría de la pinza, el espacio disponible para poder
soldar sin ningún tipo de colisión y la ubicación de los puntos de soldadura
se ha escogido la referencia 3G-Z.

3G-X

3G-C

3G-Z

Figura 44 : Pinzas ARO

3.4. Transportadores
La comunicación entre las distintas instalaciones que forman el proceso
productivo del vehículo debe garantizar un correcto transporte de piezas y a
su vez ser eficientes garantizando el tiempo de ciclo requerido en cada
instalación. Por ello, surge la idea de utilizar una herramienta llamada
transportador o conveyor diseñados para infinidad de aplicaciones dentro del
mundo de la automatización. En este caso, se va a utilizar 2 transportadores
distintos, ya que cada uno de ellos transporta piezas de distintos pesos y
tamaños.

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Figura 45 : Tuenkers Transportador

La marca escogida es Tuenkers, empresa alemana líder en el diseño de


transportadores que nos ofrece soluciones para nuestros 2 casos [4].

Por un lado, el modelo HSF que utilizaremos para transportar el vehículo total,
y para transportar las puertas, el modelo EHS.

Transportador Puertas
El modelo EHS especialmente diseñado para piezas de tamaño mediano en la
industria de la automoción que comprende 3 tipos distintos en función del
peso a transportar. El modelo de rail doble es el adecuado para nuestra
instalación. Ya que soporta hasta 2000 kg de peso.

Figura 46 : Tuenkers EHS

Encima de los raíles se colocarán unas paletas diseñadas mecánicamente de


tal forma que la geometría de la puerta encaje de forma correcta.

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Figura 47 : Tuenkers – Mecanica Paletas

Además, se necesita realizar un control del transporte de las piezas que


llegan al transportador. Como ya hemos hablado anteriormente la
comunicación con los demás elementos de la instalación se lleva a cabo
mediante el protocolo de comunicación profinet por ello, se utiliza un FESTO
con una carta de entradas digitales de 8 puertos de cableado M12 donde
conectaremos la información recogida por los 4 topes que posee el mueble y
el detector de presencia pieza como vemos en la imagen.

Detector Presencia
Pieza

POSICION DESCARGA Tope 3 Tope 2

MOTOR
POSICION CARGA
Tope 4 Tope 1

Figura 48 : Transportador – Topes

Estos topes que posee el mueble son accionamientos mecánicos que


controlados mediante electroválvulas permiten o impiden el paso de las
paletas que portan las puertas.

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De tal modo que si nos encontramos en la posición de carga de la pieza


previamente se ha debido abrir el tope 1 para que la paleta sin pieza pueda
posicionarse en la posición de carga. Una vez el robot deposite la pieza, debe
abrir el tope 2 para que la paleta con pieza pueda dirigirse hacia la posición
de descarga. Donde se repite el proceso, se abre el tope 3 para que el robot
pueda coger la puerta en la posición de descarga adecuada y cuando este
tenga la pieza, abrimos el tope 4 para que la paleta vuelva de nuevo a la
posición de carga.

Además, también se controlará la posición de la pieza, por ello hemos elegido


un detector de presencia pieza, de la marca IFM con un alcance de 10
metros, O1D100. Compatible con la conexión M12 para poder conectarlo a la
carta de entradas del FESTO [5].

Figura 49 : Detector IFM

Transportador Vehículo
Para transportar el vehículo con las puertas delanteras ensambladas en su
correcta posición, se ha elegido un transportador de la marca Tuenkers y el
modelo escogido es un HSF que posee un elevador con motor para poder
modificar la posición del vehículo en altura. Además, como mecanismo de
trasporte utiliza unos rodillos con un servomotor reductor en la entrada y
salida del mueble para realizar la transferencia entre ellos de una forma más
suave y precisa.

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En cuanto a las características técnicas del mueble soporta hasta 2000 kg de


peso y puedan llegar a medir hasta 10 metros de longitud en su eje
horizontal.

Figura 50 : Tuenkers HSF

Una vez que el vehículo cruza de un mueble a otro se activa un sensor que
ofrece el fabricante del mueble para indicar el estado de la paleta y el
vehículo. A su vez, en la salida del mismo, otro sensor indica que la paleta con
el vehículo está saliendo del mueble.

A nivel de programación en el autómata, estos 2 sensores ayudan al


seguimiento del proceso, ya que los robots que colocan la puerta en el
vehículo lo harán cuando ambos sensores estén activos, al igual que los
robots que realizan la soldadura.

Ventajas de utilización:

 Tope mecánico amortiguado.

Una vez la paleta llega a la posición de trabajo, con los2 sensores de


presencia de paleta activos, esta se encuentra con un tope
amortiguado como vemos en la imagen para que la parada de la paleta
se realice se forma suave y dicho tope no sufra desgaste.

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56 Universidad de Valladolid

Figura 51 : Tuenkers – Tope Mecánico

 Cilindro posicionador.

Una vez que la paleta llega a la posición, una electroválvula gestiona el


movimiento de un cilindro situado en la parte baja del mueble, que
permite retacar la paleta impidiendo así el movimiento de la misma, y
consigo el movimiento del vehículo.

Figura 52 : Tuenkers – Cilindro Posicionador

3.5. PLC

3.5.1. ¿Qué es?


Un autómata lógico programable (PLC) es un sistema electrónico programable
utilizado en entornos industriales que posee un cierto espacio de memoria
donde alojar sus programas, datos e instrucciones con el fin de controlador
señales de entradas y salidas de distintos dispositivos conectados a él.

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Un PLC consta de:

 Rack Principal: elemento utilizado para conectar otros elementos el


cual va instalado en la placa base del PLC.
 Fuente de Alimentación: suministra la energía necesaria a la CPU y a
las cartas de entrada y salida. La tensión de entrada a los PLCs es de
220 v y la de salida es de 24 v.
 CPU: es el cerebro del PLC y consta de uno o más procesadores, según
el fabricante, que se programan de acuerdo a las necesidades propias
del programador.
 Tarjetas de E/S: van conectadas al rack y se comunican con la CPU. A
través de estas tarjetas, informan al PLC con un bit, 0 o 1, cualquier
dispositivo o sensor conectados. A su vez, posee tarjetas de salidas,
que con 24v, alimenta a dispositivos o accionadores que cambian el
estado de los mismos.

3.5.2. Tipos de PLC

Compactos

Aquellos PLCs que tienen la CPU, fuente de alimentación y los módulos de E/S
en un solo paquete. En procesos industriales de la automoción utiliza este
tipo de PLC como relés.

Modular

El tipo de PLC más potente y con más funciones, todos aquellos paquetes de
los que se compone están separados y conectados entre sí colocados sobre
un riel. Pueden soportar un elevado número de entradas y salidas con
capacidad de procesar programas complejos.

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En rack

Parecidos a los PLC de tipo modular con la diferencia de que este utiliza un
rack donde se colocan los módulos que a su vez posee un bus integrado que
ayuda a la comunicación entre todos ellos.

OPLC

Como su nombre indica es un PLC con panel de Operador (OPLC), que posee
un interfaz HMI para su funcionamiento y monitorización de los procesos
industriales que se quiera trabajar.

3.5.3. Fabricantes

Shneider
Shneider ofrece soluciones completas para la automatización como por
ejemplo control industrial, seguridad de edificios, sistemas de instalación y
servicios de energía, que surgió en 1999 como fusión de varias empresas.

Entre las características principales de este fabricante de PLCs son el tamaño


más reducido que el resto de sus competidores con una alta densidad de E/S
pudiendo llegar a 1024 E/S digitales aumentado así el número de módulos
de entradas y salidas. A su vez, también se puede aumentar hasta 256 E/S
analógicas.

Un módulo importante es la CPU el cual está instalado en un rack cuya


dirección es la 0 y su posición 00. Contiene una tarjeta de memoria para
guardar aplicaciones y datos, la cual se descarga automáticamente cuando se
enciende la CPU. 3 tipos de memoria trabaja el PLC, memoria RAM, memoria
Flash y una tarjeta de memoria SD.

Los puertos de comunicación con los que trabaja son Ethernet, CANOPEN o
Modbus.

El software con el podemos realizar la programación se denomina Unity.

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Rockwell
Principal fabricante de PLCs desde que la empresa Allen-Bradley comprara
Rockwell en 1985. El modelo con el que el PLC trabaja es el denominado
Productor/Consumidor con protocolos de comunicación como DeviceNet o
Ethernet.

Al contrario que el modelo Origen/Destino donde la información se transmite


desde un emisor a un único receptor. Por ello, se desperdicia ancho de banda
ya que hay información que no es necesario transmitir a ciertos receptores. El
modelo Productor/Consumidor, sin embargo, no desperdicia recursos, que
mediante un identificador en el mensaje a transmitir comunica directamente
con el receptor.

3.5.4. Siemens: modelo utilizado


Siemens es el fabricante más popular y con más éxito que existe en la
automatización de plantas industriales a día de hoy. Posee una serie de
controladores desde el más compacto hasta el controlador con el mayor nivel
de rendimiento. Esos controladores son todos modulares a los que poder
añadir tarjetas de E/S, módulos de potencia o de seguridad [6].

Un controlador básico que posee la gama Siemens es el S7 – 1200


especializado para tareas de automatización sencillas, pero con un alto grado
de precisión. Trabaja con 64 bits con protocolos de comunicación como
Ethernet y Profinet. Este controlador tiene la novedad de tener integrado el
firmware 4.0 que entre sus características destacan entradas y salidas de alta
velocidad, y mejoría del sistema de control PID.

Si hablamos de controlador avanzados Siemens ofrece S7 – 1500, S7 – 300


y S7 – 400.

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S7 – 1500

Este controlador asegura un alto nivel de eficiencia y está totalmente


preparado para ser usado con el software TIA Portal. Posee un display
mediante el cual poder realizar la puesta en marcha del autómata y gestionar
el diagnóstico de todos aquellos módulos que tiene instalado. El protocolo de
comunicación utilizado también es el Profinet con una memoria de hasta 2
GB para poder almacenar programas, variables o documentos.

Integra los módulos de E/S en el mismo bloque donde se almacena la CPU de


esta manera ahorra espacio para poder añadir módulos de cualquier tipo en
caso de que fuera necesario.

S7 – 300

Este controlador es el más vendido y usado en la industria con potentes


módulos Ethernet y Profinet. A su vez, tiene la posibilidad de guardar sus
programas y datos en una Micro Memory Card. Posteriormente se entrará con
más detalle en el estudio de este controlador.

S7 – 400

Es el controlador más potente existe en el mercado por parte de Siemens. Si


el proceso industrial en el que queremos trabajar supone un elevado volumen
de datos a intercambiar este es el controlador que se debe integrar. El bus
con el que comunica con sus módulos instalados es de gran rapidez lo cual
supone una conversión más rápida de los datos.

Otra peculiaridad de este controlador es la posibilidad de intercambio de sus


módulos cuando están en funcionamiento ya que supone una solución rápida
en caso de error de alguno de ellos.

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Y como último tipo de controladores de la gama Siemens, los controladores


distribuidos ET 00 que combinan una gran capacidad para llevar a cabo
cualquier tipo de actividad junto con una flexibilidad importante para
adaptarse a la situación que se exige.

Controlador S7 – 300
El controlador que se usara para el control de la planta diseñada es el S7 –
300 con la CPU 319 – 3 PN/DP [7].

Por ello vamos a analizar a grandes rasgos de este controlador, con sus
características, comunicación, …

Elementos del autómata:

1- Indicador de error de bus


2- Indicador de estado y error
3- Ranura Micro Memory Card
4- Selector de modo:

RUN: La CPU procesa el programa.

STOP: La CPU no procesa el programa.

MRES: borrado total de la CPU.

5- X3 PN con 2 puertos (Profinet)


6- Dirección MAC
7- Led Verde Puerto 1
8- Profinet Puerto 1
9- Led Amarillo Puerto 1. Tráfico de datos activo.
10- Led Verde Puerto 2
11- Profinet Puerto 2
12- Led Amarillo Puerto 2. Tráfico de datos activo.
13- Conexión Fuente Alimentación
14- Interfaz X1 (MPI/DP)
15- Interfaz X2 (DP)

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Figura 53 : PLC S7-300 - Elementos

Comunicación

MPI

La interfaz MPI (Multi Point Interface) esta presente en la comunicacion como


subred de la CPU con una velocidad de transferencia de 190 kbits/s.

Profibus DP

Interfaz utilizada por Siemens para dispositivos orientadas a la periferia


descentralizada. Es posible configurar la interfaz como maestro o esclavo con
una velocidad de transferencia de 12 Mbits/s.

Profinet

Si las CPUs incluyen la extensión PN disponen de una interfaz Profinet. Las


CPUs de este controlador tienen 2 puertos de Profinet los cuales pueden ser
configurados con una topología en línea o en anillo con una velocidad de
transferencia de 100 Mbits/s.

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Si desea establecer un enlace con Ethernet Industrial puede hacerse a través


de la interfaz Profinet.

Si se desea ampliar el número de equipos conectados a la red, es preciso de


utilizar switchs en vez de hubs ya que de esta forma se mejorará el
acoplamiento de los datos en la red y la comunicación entre los equipos.

 PROFINET IO: concepto de comunicación orientada a aplicaciones


modulares descentralizadas.
 PROFINET CBA: orientado a aplicaciones modulares pero para
comunicar distintas maquinas entre si donde se crean soluciones
parciales gracias a su procesamiento inteligente.

El método de transmisión es síncrono en tiempo real donde se dispone de un


ancho de banda dentro del tiempo de ciclo de transmisión que garantiza la
comunicación aun con una elevada carga en la red.

Memoria

La memoria de la CPU se compone de 3 áreas claramente diferenciadas:

Figura 54 : PLC S7-300 – Memoria

 Memoria de carga: esta parte de la memoria se encuentra en la Micro


Memory Card alojada en la CPU y en ella se guardan bloques de datos
e información del sistema. Ante cualquier caída de tensión producida
en la CPU, los datos alojados en esta memoria no se ven afectados.

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 Memoria de sistema: los bloques de datos que no se consideran


relevantes están almacenados en la memoria de sistema, además,
también se guardan marcas, temporizadores y contadores. Las
imágenes del proceso también se guardan en esta parte de la
memoria. En este caso, se pueden elegir que datos son remanentes y
cuáles no, o lo que es lo mismo, que datos deben iniciarse cuando
haya un arranque completo del PLC.
 Memoria de trabajo: esta memoria corresponde con la que tiene la
CPU y no es ampliable. Sirve para procesar el código y los datos del
programa. Los DBs o bloques de datos se pueden cargar de
información hasta el límite de remanencia. Por lo tanto, los bloques de
datos que no superen ese límite no se inicializaran cuando se reinicie
la CPU.

Ejecución Programa

1- El sistema operativo inicia la vigilancia de tiempo de ciclo. Se supervisa


en todo momento la duración de ejecución del programa.
2- La CPU escribe los valores en los módulos de salida.
3- La CPU lee los valores de entrada.
4- La CPU procesa el programa.
5- Periodo de control, donde borra variables innecesarias.
6- La CPU vuelve al inicio del ciclo.

Figura 55 : PLC S7-300 – Ejecución Programa

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3.6. Comunicaciones Industriales

3.6.1. Tipos de Redes

Profinet
Profinet es un estándar abierto que posee todas las características Ethernet
donde la comunicación es simultánea y en tiempo real en ambos sentidos, es
decir, si un equipo A está comunicándose con otro B, al mismo, ese equipo B
puede enviar información al equipo A.

Tipos de comunicación utilizados por el método Profinet:

 Estándar TCP/IP: donde se garantiza la transferencia de información


completa, sin errores y en orden correcto. Cuando 2 equipos quieren
comunicar entre sí, se establecerán entre ellos una conexión que se
desconectara una vez acabe el intercambio.

La transferencia de información también se realiza mediante el


protocolo IP, Protocolo Internet.

 En Tiempo Real: este método de comunicación se utiliza cuando el


tiempo es crítico y el control se realiza por eventos. Los retardos varían
entre 1 y 10 ms. Muchos de los switches utilizados para mejorar la
transmisión de información tienen la propiedad de asignar cierta
prioridad a mensajes críticos.
 Transmisión Asíncrona: especialmente utilizada para aplicaciones de
control de movimiento. Este método comparte 2 formas de
comunicación a su vez, una parte determinista donde el tiempo tiene
su parte crítica y se realiza de forma real, y una forma abierta
siguiendo el estándar TCP/IP.

Profinet posee un protocolo de seguridad denominado PROFIsafe donde su


principal cometido es asegurar la transmisión de una señal de seguridad
originada en algún equipo de la planta hasta el equipo principal de control.

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PROFIsafe tiene una serie de características que lo define:

 Numeración consecutiva de todos los mensajes que aparecen en caso


de error.
 Cada cierto tiempo, programable, se informa del estado de los errores
que aparecen.
 Cada equipo que posee la característica PROFIsafe integrado en la
misma red, está identificado a través de un numero binario (F-Adress).

Industrial Ethernet
El protocolo de comunicación Ethernet Industrial fue desarrollada por Xerox
con el apoyo de Intel y se ha convertido en un estándar de comunicación
importante en la industria de la automatización y la industria 4.0.

Su topología se apoya en bus serie con un mecanismo de acceso al medio


CSMA/CD para el control del acceso al medio (MAC).

*CSMA/CD: cualquier equipo de la red, que desea enviar un mensaje


escucha al medio para ver si otro equipo a su vez esta enviando otro
mensaje. Si en el medio no hay intercambio de información, el equipo que
desea enviar, envía el mensaje. Pero si hay 2 o más equipos dispuestos a
enviar un mensaje al medio, es posible que exista una colisión entre los
mensajes que informara a los demás equipos conectados a esa red un
mensaje de error. De esta forma, cada equipo esperará un cierto periodo de
tiempo y volverá a transmitir más tarde.

En cuanto al medio de transmisión:

1. Cable coaxial: el cual tenía problemas de fiabilidad ya que se


perdía información por el medio. En cuanto a la velocidad (10
Mbps) y alcance (1 - 2 Km) era suficiente ya que no había redes
tan extensas ni con tanto volumen de producción como existen en
la actualidad.

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2. Cable trenzado: la calidad obtenida con este cable es suficiente


para comunicar cualquier tipo de red industrial. La conexión se
realiza mediante conectores RJ-45 y la velocidad alcanzada es de
100 Mbps.
3. Fibra Óptica: actualmente se utilizan este tipo de redes donde
puede ser útil en redes extensas con grandes interferencias
electromagnéticas de hasta varios kilómetros.

La topología es en estrella que mediante un repetidor o


conmutador realiza conexiones punto a punto y así, ampliar el
alcance y los nodos conectados a la red.

Una forma de ampliar el número de equipos conectados a la red, como hemos


dicho antes, es instalar un conmutador (switch). De esta forma, cuando un
equipo envía un mensaje a la red, llega al conmutador y ahí se comprueba si
el mensaje va destinado a un equipo que se encuentra en esa misma red o de
lo contrario, envía el mensaje al conmutador en el que esté conectado el
equipo.

Además, cada conmutador posee un buffer, de modo que los mensajes se


van acumulando en el por orden de llegada y de esta forma evitar posibles
colisiones entre unos mensajes u otros.

Profibus
Profibus es un estándar de red abierto que está instalado en varios sectores
del entorno industrial. Permite una periferia distribuida donde los módulos de
E/S, válvulas, pantallas de control, … trabajan en un sistema automatizado de
tiempo real, bien a través de PROFIBUS DP o PROFIBUS PA. La comunicación
entre redes como Ethernet con Profibus, la variedad del protocolo se
denominaría PROTOCOLO FMS o PROFInet.

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Profibus DP

Es la variedad de PROFIBUS que permite la velocidad más elevada de


transmisión y es el estándar perfecto para los equipos descentralizados. La
conexión se realiza mediante RS-485 o fibra óptica.

El maestro lee de forma cíclica mediante el paso de testigo como protocolo de


acceso al medio. Esta forma de acceder al medio se basa en el paso de un
testigo a cada equipo de la red, de tal forma, si un equipo desea transmitir
información a otro equipo de la red, en la trama que desea enviar acopla el
testigo que posee y cuando llega la información al equipo receptor, este
volverá a enviar el testigo para informar el emisor que la información ha
llegado correctamente.

A su vez, pueden existir sistemas mono maestro donde solo se encuentra


activo un maestro de la red o multi maestro donde todos los maestros pueden
leer información de sus esclavos, sin embargo, solo pueden forzar las salidas
de los esclavos a los que se han configurado previamente.

Profibus FMS

Usado para comunicaciones industriales complejas entre PLCS. Este modelo


de comunicación permite unificar los procesos de la planta industrial a través
de un dispositivo virtual el cual puede leer y escribir variables, diagnosticar
fallos y analizar el tiempo de fuera de servicio.

Todos aquellos dispositivos de comunicación están definidos en un


diccionario de objetos locales propios de la red. Estos objetos pueden ser
Estáticos o Dinámicos: donde los estáticos, son variables, arrays, registros
que están completamente definidos por el fabricante y los dinámicos, son
también variables o registros que pueden ser modificados, borrados, … para
facilitar la comunicación.

A través de “primitivas de servicio” PROFIBUS FMS realiza la transmisión de


información por medio de los buses de campo donde y que poseen cierta
información sobre los equipos conectados y sus direcciones de red.

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Esas primitivas de servicio pueden ser transmitidas en la comunicación de


forma confirmada o no confirmada. Si se realiza a través de un servicio
confirmado la confirmación de que la transmisión se ha realizado
correctamente le llega al emisor, sin embargo, a través de un servicio no
confirmado, el emisor envía sin recibir confirmación y sin saber que el
paquete de datos ha llegado correctamente a su destino.

Profibus PA

Es una variedad de PROFIBUS que conecta los sistemas de automatización


con los sistemas de control de procesos como los sensores de presión,
temperatura o nivel.

Se utiliza como sustituto perfecto de la tecnología 4 a 20 mA ya que cada


receptor del sistema de control requería una fuente de energía, de esta forma
con PROFIBUS PA solo se requieren 2 cables para transmitir la información y
la energía necesaria.

La codificación se denomina Manchester MP que codifica cada bit que envía


como un cambio de nivel, de esta forma cuando existe un cambio de nivel
positivo, se codifica como nivel 0 y si tenemos un cambio negativo,
codificamos el nivel 1. Podemos decir entonces, que este tipo de codificación
es síncrona.

Como resumen de estas 3 variedades del protocolo PROFIBUS:

PROFIBUS FMS PROFIBUS DP PROFIBUS PA


APLICACION Nivel de Célula Nivel de Campo Nivel de Campo
DISPOSITIVOS PLC PLC Dispositivos de
Campo
TIEMPO DE 60 ms 5 ms 60 ms
RESPUESTA
TAMANO DE RED 150 km 150 km 2 km
VELOCIDAD 12 Mbis/s 12 Mbits/s 30 Kbits/s

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As-i
El bus de comunicación As-i es el estándar de comunicación más robusta y
flexible existente en el mercado, diseñada especialmente para el nivel más
bajo de la planta a controlar. Su denominación se deba a las siglas de las
palabras Actuador Sensor Interface.

Se trata de un protocolo donde solo existe un Maestro que consulta y


actualiza los estados de los esclavos conectados a la red. Dicho cable costa
de 2 hilos que transmiten los datos y alimenta con 24 v a los sensores. El
número máximo de esclavos es de 62.

A diferencia de otros buses o protocolos de comunicación este se configura


de forma automática y se pueden conectar tanto señales digitales como
analógicas.

En cuanto a la topología de la red, no existe ninguna restricción, en línea, en


estrella o en árbol.

El maestro se encarga de recoger los datos de los sensores y los envía a la


red, el mismo organiza el tráfico, transmite parámetros de configuración a los
esclavos y suministra datos sobre el diagnóstico de la red.

La longitud a la que el protocolo de comunicación deja de transmitir con


normalidad es a los 300 metros utilizando para ello repetidores que
amplifican la señal.

Interbus
Interbus es un bus de campo utilizado para conectar entre si actuadores y
sensores. Es un sistema abierto donde los sensores y actuadores se conectan
a través de cable serial con el estándar RS-485. Ese mismo cable es utilizado
tanto para el envío como para el recibo de información de todos los
dispositivos.

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El método de acceso al medio se realiza a través del sistema denominado


Maestro/Esclavo, capaz de conectar hasta 512 dispositivos entre sí. El
maestro actúa como interfaz para el correcto acoplamiento con los
dispositivos de nivel superior. Su topología es en anillo, es decir todos los
equipos conectados entre sí forman un camino cerrado.

Este protocolo de comunicación permite la detección de errores haciendo una


evaluación continua sobre la calidad de transmisión, de esta forma es capaz
de prever la aparición de errores en la red. Además, gracias a esta topología
que utiliza, es más fácil identificar un error, un cortocircuito o una interrupción
en el cable ya que la comunicación fallaría a partir de la localización del error.

El control que se realiza en este tipo de acceso al medio es a través de TDMA


(Time Division Multiple Access) donde la posibilidad de colisión entre las
distintas informaciones se ven reducidas. Este control se basa en la partición
de un determinado periodo de tiempo entre slots de los distintos dispositivos
conectados donde en cada periodo se examina el estado de la transmisión y
la probabilidad de colisión.

Para poder identificar a cada equipo conectado a la red, Interbus asigna un


código de identificación donde la información que se recopila es: el tipo de
dispositivo y el tamaño del bloque de datos a transmitir. Además de la
identificación del dispositivo, Interbus envía en una trama el bloque de datos
a transmitir seguido de una cola que indica el fin del bloque.

3.6.2. El Futuro de las Comunicaciones Industriales


Ya hemos hablado de los distintos protocolos de comunicación que existen en
la industria 4.0. Ahora se describirán una serie posible cambios y tendencias
que se desarrollarán en el futuro para este tipo de industrias [8].

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Eliminación de los sensores analógicos

Actualmente existen sensores analógicos que informan al PLC sobre el estado


de ciertas mediciones que el sensor recoge. Para ello, el PLC debe tener una
carta de entradas analógicas y así, poder procesar la información recibida por
el sensor. Y una vez, que ese valor llega al PLC, posteriormente necesita un
tratamiento de escalado para poder ser mostrado en su interfaz.

Esto podría dejar de ser así, si la conexión de los sensores analógicos se


realizara mediante conexión Ethernet y de forma precisa poder visualizar el
valor en el PLC.

Internet de las Cosas

Esta tecnología constituye uno de los pilares más importantes sobre los que
se construye la tecnología 4.0. Para construir esta tecnología se necesitan
una serie conceptos: los dispositivos como sensores con conexión a Internet
para poder monitorizar los datos, protocolos de comunicación adaptables a
Internet y aplicaciones que permitan visualizar y procesar los datos recogidos.

Para que esta tecnología pueda establecerse en el mercado de las


comunicaciones industriales, debe, a su vez, sustentarse en una serie de
tecnologías que a continuación nombraremos:

 Nuevos Procesadores más pequeños y de menor consumo: no importa


lo sencillo o potentes que sean los nuevos procesadores sino que sean
pequeños y consuman menos energía.

Con la llegada de los procesadores con formato SoC, sistemas


embebidos donde se integran todos los módulos presentes en un
computador en un solo chip, como por ejemplo Cortex-R o Cortex-M
disenados por la empresa ARM, ayudan a que el IoT pueda integrarse
en la industria de una forma más eficiente.

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 Comunicaciones entre equipos de menor potencia: hasta ahora los


protocolos de comunicación utilizados en IoT son los tradicionales
como pueden ser Ethernet o Internet, pero el consumo de estas es
elevado. Por ello, una tecnología como Li-Fi que utiliza la luz normal
como medio de transmisión, está siendo estudiada para poder
integrarla en redes industriales. Entre sus desventajas podemos
destacar su baja velocidad de transmisión con un máximo de 13 Mbps
y su corto alcance de hasta unos 10 metros sin que haya ningún
elemento que se interponga entre el emisor de información y el
receptor.

Comunicación M2M

Este tipo de tecnología “machina to machine” se basa en la comunicación


que existe entre dispositivos conectados en la misma red y realizar cualquier
tipo de acción sin necesidad de ayuda humana.

Esta tecnología está siendo implementada como medida de supervisión,


diagnóstico y reparación de cualquier elemento conectado a la red. De tal
forma que, si en la misma red tenemos conectados una serie de sensores que
nos facilitan saber el estado de ciertos equipos y a su vez, esos equipos
pueden estar conectados a dispositivos móviles, podemos ver en todo
momento el estado de los mismos e incluso saber si el equipo podría estar
dañado.

A modo resumen, podemos decir que los principales elementos que necesita
esta tecnología para ser implementada sería unos sensores, una red
inalámbrica y un equipo conectado a Internet.

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Redes Inalámbricas

El futuro de la comunicación industrial va a ser a través de redes en las que el


medio transmisor no sea el cable, por ello entre las tecnologías más
destacadas que existen son: Wi-Fi, Bluetooth, ZigBee y Near Field
Communication (NFC). Describiremos algunas de las características más
importantes de estas variedades inalámbricas:

 Wi-Fi: es el más frecuente, puede conectar grandes cantidades de


dispositivos entre sí y puede alcanzar varias decenas de metros sin
pérdida de información. Además, posee la propiedad de comunicar a
grandes velocidades pudiendo llegar a 1 Gbps. Entre sus desventajas
a la hora de poder integrarlo en una industria 4.0 reside en el gasto de
energía que existe los equipos que se conecten entre sí.
 Bluetooth: estándar con poco poder de alcance hasta unos 10-20
metros. La comunicación se realiza punto a punto o punto a
multipunto con una velocidad de 1 Mbps. Es necesario una
autorización y una respuesta para poder interconectar 2 dispositivos y
al contrario que la red Wi-Fi, esta necesita mucha menos energía para
poder realizar el intercambio de información.
 ZigBee: este estándar está diseñado para un intercambio con una tasa
baja de información con una velocidad de transmisión de 250 kbps y
un alcance de hasta 80 metros de distancia. Sin embargo, entre sus
características más importantes destaca la de operar en redes con alta
densidad, ya que a mayor número de equipos conectados más rutas
habrá para que la información llegue al receptor. ZigBee resuelve este
problema utilizando un identificador por cada red y de esta forma la
perdida de información seria mínima.
 NFC: tecnología desarrollada para sistemas RFID operando a
distancias cortas en la que el equipo receptor de información solo
responde al emisor durante el tiempo en el que ambos están dentro
del alcance. Permite trabajar con una baja tasa de energía y la
configuración entre ellos se realiza sin una interacción previa.

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4. Descripción Estación
Se trata de instalación en la que la automatización industrial juega un papel
muy importante. Mediante procesos de pick and place y soldadura por
puntos, se consigue el ensamblaje de las 2 puertas delanteras de un
vehículo. Además, la línea de automatización que se va a diseñar posee una
serie de características y equipos cuyo funcionamiento se explicara.

El vehículo alcanza nuestra instalación a través de un transportador o


conveyor de la marca Tuenkers donde las puertas del vehículo aún no han
sido ensambladas.

Para ello, ambas puertas, una de cada lado, son introducidas en la instalación
por medio de 2 operarios, donde uno de ellos deja la puerta izquierda en un
útil adecuado para ello y en el otro lado, el operario deja la puerta derecha en
el otro útil preparado.

Figura 56 : Estación Propuesta


Cabe destacar que el trabajo realizado por el operario está sujeto a una serie
de normas de seguridad que posteriormente se explicaran ya que en esa
superficie de trabajo el robot también realiza sus operaciones de cogida de
pieza.

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Más adelante, la siguiente operación consiste en coger la puerta ubicada en


el útil y depositarla en un conveyor de la misma marca que el mueble central,
de tamaño más reducido. Para realizar esto se utiliza un Robot Fanuc con una
herramienta en el extremo del robot diseñada para poder manipular la puerta.

La herramienta utilizada en los 2 robots está controlada por electroválvulas


FESTO que permiten el correcto funcionamiento de la misma.

Figura 57 : Robots Manutención - Aprietes

Una vez depositada la pieza en el transportador, se desplaza hasta el otro


extremo del mismo, y si se activan una serie de detectores controlados por
el autómata S7-300 de la marca Siemens dando información de que la
pieza se encuentra en la posición correcta para su manipulación, entonces
el robot ahí ubicado se dispondrá a coger la pieza. En este caso la
herramienta que el robot dispone son una serie de 12 ventosas del
fabricante Goudsmit en 2 filas de 6 con el objetivo de depositar la puerta
en su localización correcta dentro del vehículo.

Si la puerta ya está colocada en su posición final, antes de que el robot


suelte la pieza con las ventosas, tenemos 2 robot uno a cada lado del
vehículo con el objetivo de soldar la pieza por puntos para el correcto
ensamblaje. Estos robots poseen pinzas ARO, fabricante líder en equipos
con soldadura por puntos.

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Figura 58 : Robots Manutención y Soldadura

Una vez descrito el proceso de la línea automatizada, se explicará cada


estación de trabajo desde el punto de vista de los componentes utilizados,
programa que el robot ejecuta, así como las seguridades robot/operario
existentes en el proceso industrial.

4.1. Fanuc
4.1.1. Robots Manutención

El proceso de ensamblado de la instalación empieza por los robots 3 y 5 que


cogen las piezas delanteras del vehículo y las dejan en un mueble
acumulador de piezas. Siguiendo con los robots 2 y 7 que a través de sus
potentes ventosas finalizan las tareas de manutención de la instalación.

Para realizar cualquiera de estas operaciones el robot que se ha elegido ha


sido R-2000iC/165F, que como bien definen sus creadores es el mejor robot
FANUC que actualmente está en el mercado, con unas prestaciones que
ofrecen un rendimiento elevado y con capacidades de carga capaz de
alcanzar los 165 kg. Es el modelo ideal para aplicaciones de manipulación.
Esta versatilidad que ofrece el robot no sería posible si no utilizásemos el
controlador J-30iB que es el apropiado para cualquier solución de
automatización.

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79 Universidad de Valladolid

En cuanto al alcance es capaz de trabajar hasta 2655 mm de distancia


respecto de la base del robot.

Figura 59 : Fanuc – R-2000iC/165F

Por ello, una vez seleccionado el modelo del robot y construida la instalación
en Roboguide, crearemos el código correspondiente de cada robot para poder
simular las trayectorias que realiza el robot crearemos un programa como se
muestra la imagen.

Figura 60 : Roboguide – Creación Trayectoria

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Las instrucciones que se han programado para cualquier trayectoria de


manutención de esta instalación son:

 La señal digital de salida DO [1] = OFF utilizada para informar al resto


de la instalación que en la posición en la que se encuentra el robot en
ese instante no provocaría ninguna alteración al proceso evitando
cualquier tipo de colisión con otro robot o elemento cercano. Esa señal
o bit es transmitida al autómata a través PROFINET para que este
gestione dicha información.

El autómata, gracias a esta información recibida por los robots, ejecuta


una serie de acciones y movimientos que ayudan al proceso
productivo. Entre ellas, gracias a la seguridad que el robot proporciona,
el autómata informa al operario cierta autorización a poder entrar en la
instalación y poder situar la pieza en el montaje correspondiente o bien
da la seguridad necesaria para que la pieza que ha sido depositada en
el mueble pueda avanzar hacia el otro extremo.

Figura 61 : Roboguide – Seguridad Operario

Si analizamos el programa completo que realiza un robot de


manutención nos encontramos con las señales digitales de salida 2 y
3.

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Figura 62 : Roboguide - Programa

La D0 [2] informa al autómata que la situación en la que se encuentra


el robot es la posición de cogida de pieza y este deberá realizar una
serie de acciones para que el robot pueda seguir ejecutando su
trayectoria. De la misma forma ocurre con la DO [3], en la que el robot
se encuentra en la posición de dejada de pieza.

 La señal digital de entrada WAIT DI [1] = ON es la autorización de


cogida del robot en el soporte donde está ubicada la puerta derecha
del vehículo. Es el autómata el que envía la señal de acuerdo a una
serie de pautas que deben suceder para que este sea enviado. Entre
ellas, podrían ser que en el soporte habría físicamente una pieza o que
los aprietes con los que agarremos la pieza estuvieran en el estado de
abiertos.

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Figura 63 : Roboguide - Comunicación

La señal digital de entrada 2 es una entrada que debe estar a 1 para que el
robot pueda seguir la trayectoria programada con la pieza cogida por la garra.
Para ello, el autómata comprobara una serie de condiciones para que la señal
se envíe al robot a ON. Una de las condiciones que se debe chequear es la
activación de los detectores destinados a ello para asegurarse que la garra no
deforme la pieza y que los elementos mecánicos tanto de la garra como del
montaje estén en el estado de funcionamiento correcto.

La DI [3] estará a ON cuando el autómata nos de la autorización a dejar la


pieza en el mueble, para ello, no debe haber ninguna pieza situada en ese
lugar.

Y, por último, la DI [4], nos permite retirar el robot de la posición de dejada, si


en este caso, los detectores de presencia pieza del mueble están a 1 y las
condiciones de apertura de aprietes se cumplen la señal digital pasará a valer
1.

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 Otra instrucción que se debe programar la PICK UP:

Para poder simular la cogida y dejada de piezas, es necesario asociar a los


elementos las piezas que van a ser transportadas. De esta forma, si hacemos
click en el soporte de sujeción de la puerta derecha nos aparece un
desplegable sobre que pieza vamos a querer simular. Seleccionando la puerta
derecha 1 y el robot 3 con la garra adecuada, la configuración de cogida de la
pieza queda finalizada.

Figura 64 : Roboguide – Instrucción Pick Up 1

Una vez configurada, la instrucción PICK UP debe ser llamada en la


trayectoria. Donde podemos seleccionar que robot queremos que realice la
cogida, de donde va a coger la pieza y que tipo de pieza vamos a querer
transportar.

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Figura 65 : Roboguide – Instrucción Pick Up 2

 Y la instrucción DROP:

Al igual que la instrucción PICK UP, esta instrucción nos permite depositar la
pieza en el mueble, donde se deberá asociar que pieza va a ser depositada
en que mueble, como se ha explicado anteriormente.

Figura 66 : Roboguide – Instrucción Drop

Durante el proceso de cogida y dejada de pieza, existe cierta comunicación


con el autómata. De tal modo, que todas las entradas y salidas programadas
en la trayectoria, depende única y exclusivamente del PLC.

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El proceso inicial de como el robot recibe el código necesario para realizar las
trayectorias oportunas es el siguiente:

El autómata envía el código necesario para que el robot coja la pieza en


función de los detectores que estén activos en el montaje. Este código se
compone de un byte enviado por el autómata que consiste en 8 bits.

0 1 2 3 4 5 6 7
C1 C2 C4 C8 C16 C32 C64 C128

Con un total de 28 direcciones físicas, el robot podría esperar 256 códigos


distintos.

Una vez que el autómata envía el código correcto, el robot ejecuta la


trayectoria que este asignada a ese código.

4.1.2. Robots Soldadura. SPOTOOL+

A la hora de integrar robots de soldadura en una instalación se debe


configurar el tipo de robot, el eje externo que lo va a controlar y los paquetes
software que deben estar instalados en el controlador del robot.

Para empezar, debemos elegir el robot adecuado para realizar la soldadura


con pinza embarcada. El robot elegido debe ser el que contiene el paquete
SpotTool+.

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Figura 67 : Roboguide – Configuración Robot Soldadura 1

Además, el modelo de robot seleccionado, tanto para ensamblar la puerta


izquierda como la derecha, es el R-2000iC/210L.

Figura 68 : Roboguide – Configuración Robot Soldadura 2

Este robot es el idóneo si la tarea que va a realizar es la soldadura por puntos.


Presenta una elevada carga de trabajo hasta 210 kg, con un máximo
aprovechamiento del espacio y una rigidez, inercia y momento de carga en la
muñeca que le permite alcanzar zonas donde el acceso es más complicado.
Su máximo alcance es de 3100 mm.

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Figura 69 : Roboguide – Modelo Robot Soldadura

En el grupo 2, ejes 7 y 8 del robot, se debe seleccionar un eje externo


denominado servo gun axes que nos permite configurar el servo de la pinza
de soldadura.

Figura 70 : Roboguide – Configuración Robot Soldadura Eje Externo

Por último, debemos instalar en el controlador del robot los paquetes software
necesarios para programar los parámetros correspondientes a la pinza de
soldadura.

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Entre ellos, el paquete Servo Gun Option y Multi-Group Motion son esenciales
para programar movimientos de apertura y cierre de pinza con los parámetros
que se desee asignar.

Figura 71 : Roboguide – Robot Soldadura Paquetes Instalados

Una vez configurado el tipo de robot escogido, la trayectoria de soldadura que


seguirá será la siguiente:

1: PAYLOAD[1] ;
2:J P[1] 100% FINE ;
3: ;
4: DO[1]=ON ;
5: WAIT DI[1]=ON ;
6: DO[1]=OFF ;
7: ;
8:J P[3] 100% CNT100 ;
9: ;
10:J P[2] 100% FINE
: SPOT[SD=1,P=1,t=1.0,S=1,ED=1] ;
11:J P[4] 100% FINE
: SPOT[SD=1,P=1,t=1.0,S=1,ED=1] ;
12: ;
13: DO[2]=ON ;
14: WAIT DI[2]=ON ;
15: DO[2]=OFF ;
16: ;
17:J P[5] 100% CNT100 ;
18:J P[6] 100% FINE ;
19: ;
20: DO[1]=ON ;

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 La instrucción PAYLOAD [1] como se explicará en el siguiente punto,


corresponde al peso e inercias de la pinza de soldadura embarcada en el
robot. Esos datos se han obtenido mediante un procedimiento que el robot
FANUC permite realizar cuando está en automático.
Al iniciar la trayectoria de soldadura enviamos al autómata la señal digital de
salida 1, dando la seguridad necesaria al resto de la instalación para
continuar con el proceso.

De esta forma, los 2 robots anteriores encargados de posicionar la puerta


delantera en el vehículo final pueden ejecutar su trayectoria sin posibilidad de
colisión.

El robot de soldadura no continuará la trayectoria hasta que la señal de


entrada 1 se active. Las condiciones que se deberán cumplir para que esta
señal de entrada este a ON:

 Los robots anteriores estén en la posición de dejada de pieza.


 El vehículo este en la posición de trabajo definida por una serie
de sensores.
 La información de que esa pieza no haya sido soldada
anteriormente.

Por lo tanto, una vez se cumplan estas condiciones el autómata enviara la


señal 1 para que el robot pueda soldar la pieza.

Al acabar de soldar, el robot informa a través de la DO [2] de que esta la


posición final de soldadura y el PLC registrara que la pieza ha sido soldada
correctamente.

Por último, al finalizar la trayectoria volvemos a dar la seguridad necesaria DO


[1] = ON para que el robot que había depositado la puerta en el vehículo
pueda acabar su trayectoria, dejando la pieza soldada y volver a su posición
inicial.

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4.1.2.1. Instrucción SPOT


En la instalación se encuentran 2 robots de soldadura por puntos donde en el
extremo del eje 6 se encuentran unas pinzas de soldadura ARO.

Entre las herramientas de las que dispone este software se encuentra la


instrucción de programación SPOT, la compensación del desgaste de los
electrodos y la compensación neumática en el punto de soldadura ante la
fuerza ejercida por la pinza.

La instrucción que permite realizar la soldadura por puntos es.

SPOT [SD = m, P = n, t = i, S = j, ED = m]

Donde los parámetros utilizados son los siguientes:

 SD: El parámetro Start Distance es un numero entero que hace


referencia a una tabla donde se programa la distancia en milímetros
entre ambos electrodos. Esa distancia se tendrá en cuenta antes de
que la pinza cierre y suelde la pieza.

Figura 72 : Roboguide – Instrucción SPOT 1

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91 Universidad de Valladolid

 P: Este parámetro corresponde a la presión que debe ejercer la pinza


para llevar a cabo la soldadura. Al igual que el parámetro anterior, este
se encuentra en una tabla donde podemos elegir la presión adecuada
como vemos en la siguiente imagen.

Figura 73 : Roboguide – Instrucción SPOT 2

 t: antes de realizar la programación de la trayectoria de soldadura, el


cliente nos ha proporcionado una tabla para considerar el espesor de
la chapa que vayamos a soldar.

En este caso el espesor será de 4 mm ya que la superficie enfrentada


son las 2 visagras que unen la puerta con el resto el coche.

 S: En este campo se escribirá el programa de soldadura


correspondiente al punto programado.
 ED: Por último, el parámetro End Distance, al igual que el primer
argumento nombrado, se registra en la misma tabla de distancias. Los
electrodos de la pinza se abrirán después de soldar el punto de
acuerdo a esta distancia.

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4.1.3. PAYLOAD
Uno de los temas a tener en cuenta a la hora de programar las trayectorias de
pick and place es el peso que el robot debe manipular en cada una de sus
tareas. La configuración de los datos de carga adecuados proporciona los
siguientes efectos:

 Mejoras en el rendimiento, ya sea evitando cualquier tipo de vibración


provocada por un peso excesivo o mejorando el tiempo de ciclo del
robot.
 Prestaciones relacionadas con la dinámica evitando así posibles
colisiones.

Por ello, Fanuc posee una herramienta denominada Motion donde


introduciendo el peso real de la pieza o piezas a trasladar, el robot mediante
cálculos internos, da un resultado de los momentos de esfuerzo e inercias
necesarias para que no se impida el movimiento natural del robot.

Figura 74 : Roboguide – PAYLOAD

En el menú podemos ver cómo podemos hacer el cálculo de hasta 10


PAYLOAD distintos. Es habitual que el primer PAYLOAD que se deba realizar es
el de la garra sin ningún peso adicional, es decir sin ninguna pieza. Este será
nombrado en el programa como PAYLOAD [1].

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4.1.3.1. Aplicación práctica


La configuración del PAYLOAD del cualquier robot FANUC existente en el
mercado, requiere de un procedimiento donde los pasos a seguir se explican
a continuación. Para ello en el menú seleccionamos la opción SYSTEM –
motion.

Nos aparecerá una lista con 10 PAYLOAD distintos que nosotros podremos
utilizar según la herramienta utilizada en cada una de las trayectorias
programadas.

Figura 75 : Roboguide – PAYLOAD 2

Si pulsamos DETAIL, podemos ver los datos de los que se compone cada
medición de la carga que se haya realizado. Asignaremos un nombre
identificativo a cada medida realizada, y tendremos la posibilidad de calibrar
el robot si antes no lo estuviera escribiendo a ON la opción CALIBRATE MODE.
La opción CALIBRATE STATUS nos informa si la calibración está realizada o
no.

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Figura 76 : Roboguide – PAYLOAD 3

Una de las opciones del menú es la posibilidad de escribir la masa de la garra


(MASA CONOCIDA), de la pinza de soldadura o del elemento que este unido al
eje 6 del robot si fuese conocido. De esta forma los cálculos que realice el
robot serán más rápidos y más precisos.

Una vez configurados estos parámetros y teniendo el robot en AUTOMATICO,


el robot ejecuta una rutina de movimiento que previamente debes definir para
que calcule el PAYLOAD de forma correcta. Para ello debes pulsar EXEC.

Una de las mediciones que se han obtenido han sido las reflejadas en la
imagen. Corresponde al PAYLOAD NUMERO 1 que corresponde al peso de la
garra del robot cuando no tiene ninguna pieza cogida.

Figura 77 : Roboguide – PAYLOAD 4

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4.1.4. DCS
Dual Check Safety (DCS) nos permite obtener datos de posición y velocidad de
los motores para poder controlar esos datos en situaciones de máxima
seguridad. Este software adicional instalado en el robot es utilizado
normalmente en casos en que el robot trabaje en zonas que pueden ser
ocupadas por personas. De esta forma podemos limitar el movimiento del
robot para aumentar la seguridad.

Menu DCS

El menú DCS es el que se muestra a continuación. Para poder llegar a mostrar


este menú debemos MENU – NEXT – SYSTEM – DCS.

Figura 78 : Roboguide - DCS

En este menú se pueden ver distintas opciones que te proporciona este


software. De entre las más importantes destaca:

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SAFE I/O STATUS

En este submenú podemos ver el estado de las señales I/O seguras.

 SPI: Entrada de Seguridad de Periferia.


 SPO: Salida de Seguridad de Periferia.
 SSI: Entrada Segura del Sistema. Por ejemplo, el pulsador de parada
de emergencia.
 SSO: Salida Segura del Sistema.
 CPC: Comprobación de Posición Cartesiana. Si esa comprobación es
segura, el estado de la señal es ON, de lo contrario es OFF.
 CSC: Comprobación de Velocidad Cartesiana. Si esa comprobación es
segura, el estado de la señal es ON, de lo contrario es OFF.
 JPC: Comprobación de Posición Angular. Si esa comprobación es
segura, el estado de la señal es ON, de lo contrario es OFF.
 JSC: Comprobación de Velocidad Angular. Si esa comprobación es
segura, el estado de la señal es ON, de lo contrario es OFF.

Figura 79 : Teach Fanuc – I/O Safe

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SAFE I/O CONNECT

La función de este submenu consiste en la conexión de I/O seguras, de esta


forma se pueden leer y activar señales de entrada y salida de seguridad.

Figura 80 : Teach Fanuc – I/O Connect

JOINT POSITION CHECK

Se utiliza para comprobar la posición angular del robot, de tal forma que, si la
posición del eje excede los límites programados, la potencia del motor se
para.

JOINT SPEED CHECK

Esta función que nos proporciona el DCS nos permite parar la potencia del
motor si se excede la velocidad de movimiento impuesta sobre un
determinado eje.

CARTESIAN POSITION CHECK

La potencia de los motores se para en este caso cuando el robot este fuera
de la zona especificada como segura.

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CARTESIAN SPEED CHECK

Esta función permite parar los motores del robot cuando la velocidad del TCP
supere el limite especificado para una determinada zona.

SIGNATURE NUMBER

Este corresponde a un código que se le asigna al estado del DCS, de tal forma
que, si se modifica algún parámetro de alguna configuración del DCS, este
código cambiara y de esta forma se notificara que se ha producido algún
cambio.

Joint Position/Speed Check

Como hemos mencionado antes, las funciones Joint Position Check y Joint
Speed Check, comprueban tanto la posición como la velocidad de
determinados ejes dentro de unos límites previamente programados. En el
caso de que esos límites sean excedidos se generara una alarma y los
motores del robot se pararan.

El menú de Joint Position Check es el que se muestra en la figura.

Como se puede ver, se pueden configurar un máximo de 40 zonas de


seguridad donde es posible configurar más de 1 zona de seguridad por eje.

Para poder resetear la alarma que se genera una vez que el eje entra en una
determinada posición o se mueve con una determinada velocidad que exceda
los límites, es necesario poner el robot en Manual y tener que sacar el robot
de esa zona, para poder continuar su ciclo de trabajo.

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Figura 81 : Teach Fanuc – Joint Position Check

En la imagen podemos ver una lista con las 40 zonas seguras que se pueden
programar. A su vez, existe una columna que indica el estado de esa zona,
donde puede estar ACTIVADO chequeara la posición o velocidad de esa zona
o DESACTIVADO donde no se comprobara el estado en el que se encuentra el
robot.

La columna designada por la letra G indica el grupo del eje sobre el que se
quiere realizar la comprobación y la columna A es el número de eje a
chequear.

La columna ESTADO tiene varias opciones de configuración:

 ---: deshabilitado
 SAFE: Habilitado y en zona segura.
 UNSF: habilitado y en zona NO segura.
 DSBL: deshabilitado mediante señal de entrada.
 CHGD: los parámetros de la configuración han sido cambiados pero no
se ha aplicado el DCS.
 PEND: los parámetros de la configuración han sido cambiados, se ha
aplicado el DCS pero el controlador aún no se ha reiniciado.

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Figura 82 : Teach Fanuc – Menu Joint Position Check

Si entramos por ejemplo en la configuración de la zona de seguridad numero


1 nos aparece la imagen anterior.

La configuración empieza con un breve comentario y el estado de dicha zona.

El lado seguro o safe side puede haber 2 variantes. Que el lado seguro sea el
que se encuentra dentro de los límites establecidos INSIDE o que la zona
segura sea el que se encuentra fuera de esos límites OUTSIDE.

Tenemos también información sobre la posición actual del eje sobre el que
queremos comprobar CURRENT.

El siguiente ítem es la configuración de los límites, tanto el límite inferior


como el superior.

El tipo de parada también es un parámetro que se puede configurar:

 Power-off Stop: La potencia del motor se apaga inmediatamente.


 Control Stop: Parada del motor con deceleración.
 Not Stop: el robot no para, se notifica el estado de mediante las I/O
seguras.

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Y el ultimo ítem de este submenú es la Entrada de Deshabilitación que es


utilizada para activar o desactivar dinámicamente la comprobación de
posición angular.

A continuación veremos el submenú que nos aparece para el caso de Joint


Speed Check.

Figura 83 : Teach Fanuc – Joint Speed Check

Podemos diferenciar entre las 2 opciones una serie de opciones. Entre ellas,
la Dirección con 3 opciones, sin tener en cuenta la dirección (ALL), si la
comprobación de la velocidad es en la dirección negativa (-) y si la
comprobación de la velocidad es en la dirección positiva (+).

Por otro lado, el límite esta referido al límite de velocidad programado para no
ser superado.

Por último, podemos hablar de la distancia permisible, que indica que la


potencia de los motores no esta apagada a pesar de que la velocidad sea
superada y la distancia movida por el robot es menor que la distancia
permisible anteriormente programada.

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Cartesian Position Check


Esta opción que nos proporciona el software DCS consiste en comprobar las
formas de los modelos que están en la herramienta del robot o en el brazo y
apaga la potencia de los motores si la forma del modelo no se encuentra en la
zona definida como segura.

Podemos ver como se pueden configurar hasta 32 zonas de seguridad.

Cuando el robot se encuentra fuera de una zona de seguridad configurada,


salta una alarma en el robot y los motores pierden la potencia.

En la columna del estado de la zona segura, podemos ver si esta ACTIVADA o


DESACTIVADA. La columna designada con la letra G nos indica el grupo de
movimiento visualizado y la letra M, el método que se va a utilizar para
checkear las distintas zonas:

 DI: diagonal (Dentro - Inside)


 DO: diagonal (Fuera - Outside)
 LI: lineal (Dentro - Inside)
 LO: lineal (Fuera - Outside)
 OA: orientación (ALL)
 OZ: orientación (USER Z)

La columna ESTADO tiene varias opciones de configuración:

 ---: deshabilitado
 SAFE: Habilitado y en zona segura.
 UNSF: habilitado y en zona NO segura.
 DSBL: deshabilitado mediante señal de entrada.
 CHGD: los parámetros de la configuración han sido cambiados pero no
se ha aplicado el DCS.
 PEND: los parámetros de la configuración han sido cambiados, se ha
aplicado el DCS pero el controlador aún no se ha reiniciado.

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Figura 84 : Teach Fanuc – Cartesian Position Check

Existen 2 tipos de modelos de forma:

User Model

Es una forma de modelo definido por el usuario. Se pueden definir hasta 16


modelos de usuario. Es utilizado para configurar el tool frame como modelo
de herramienta.

Robot Model

Es una forma de modelo del brazo del robot. El modelo se establece por
defecto y no puede ser cambiado.

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Figura 85 : Teach Fanuc – Menu Cartesian Position Check

Las distintas opciones que nos ofrece esta configuración de zona de


seguridad, las podemos explicar:

El Target Model o modelo de objetivo nos permite saber que numero de


objetivo será comprobado. Podemos definir 3 modelos. Si el target es 0 el
modelo esta deshabilitado, si el target esta 1-16 el modelo de usuario será
comprobado, si es -1 se comprobará el modelo de robot y si es -2 se
comprobará el modelo de la herramienta.

El user frame utilizado para configurar el número de frame de usuario que se


utilizara como base de zona.

Podemos configurar los puntos que forman la diagonal de la caja definida con
los Puntos 1 y 2.

El tipo de parada también es un parámetro que se puede configurar:

 Power-off Stop: La potencia del motor se apaga inmediatamente.


 Control Stop: Parada del motor con deceleración.
 Not Stop: el robot no para, se notifica el estado de mediante las I/O
seguras.

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Cartesian Speed Check


La función de comprobación de la velocidad cartesiana comprueba le
velocidad del TCP de DCS del robot y apaga la potencia de los motores del
TCP si excede el límite de velocidad.

Se puede definir un máximo de 16 límites de velocidad.

Podemos decir, a diferencia de las demás configuraciones, que la columna


designada con la letra T esta referida el número de herramienta utilizada con
el DCS.

Figura 86 : Teach Fanuc – Cartesian Speed Check

Y el menú que aparece cuando queremos configurar el límite de velocidad es


el siguiente:

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Figura 87 : Teach Fanuc – Menu Cartesian Speed Check

Podemos destacar como opción distinta al resto de las configuraciones, la


dirección de comprobación de la velocidad, donde la opción ALL no importa el
sentido para la comprobación y las demás opciones X, Y, Z, +X, -Y,… podemos
distinguir diferentes direcciones y sentidos dependiendo del signo
seleccionado.

Profinet Safety
La función PROFINET Safety necesita la tarjeta PROFINET instalada. Además,
se necesita configurar el archivo GSDML en el controlador del robot en este
caso el R-30iB.

Se debe habilitar el PROFINET I/O Device para que el PROFINET Safety pueda
funcionar ya que el PROFINET I/O Device gestiona el módulo de seguridad de
las I/O.

Profinet Safety soporta 8 bytes de entrada y 8 bytes de salida.

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4.1.4.1. Aplicación práctica


Se ha creado una zona de seguridad tanto para el operario que carga las
piezas de la puerta del lado derecho como del izquierdo. En esa zona en la
que el operario puede trabajar en el mismo lugar donde el robot se dispone a
coger las piezas correspondientes es necesario crear un cubo de seguridad
por parte del robot para proteger al operario ante dicha situación.

Figura 88 : Roboguide – Seguridad DCS

En la imagen se puede ver las coordenadas del cubo generado y donde está
ubicado. El DCS está programado de tal forma que, si el TOOL 0 entra en el
cubo con el operario en la zona de conflicto, el robot debería parar activando
una señal de emergencia. El robot a través del autómata recibe la señal de
que el láser SICK ha sido invadido y por lo tanto debería detenerse. Se aprecia
como el robot en la posición HOME no invade la zona de seguridad
programada, por lo tanto, es una situación idónea para que el horario pueda
realizar su trabajo.

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Figura 89 : Roboguide – Paro Robot Seguridad DCS

Si el operario no se encuentra en la zona del DCS el robot puede evolucionar


de forma normal y ejecuta su trayectoria hasta terminarla. Se puede ver que
aun así, el color del cubo cambia de estado ya que el TOOL 0 del robot se
encuentra en la zona segura.

Figura 90 : Roboguide – Robot Zona Seguridad DCS

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4.2. Autómata S7-300


Para que todos los elementos o dispositivos de la instalación sean
controlados y se consiga llevar a cabo la finalidad de la isla, es necesario un
PLC que sea adecuado para nosotros.

En este caso, se ha elegido el autómata S7-300 de Siemens. El autómata


necesita una fuente de alimentación como por ejemplo 6ES7 307 – 1EA00 –
0AA0 y una CPU como puede ser la CPU 319F – 3 PN/DP que se caracteriza
por soportar los protocolos de comunicación Profinet (PN) y Profibus (DP).

Además de estos elementos, para que el autómata pueda compartir señales


con el resto de la instalación, es necesario de: un sistema de E/S
descentralizado en el que se añaden módulos de entradas y salidas llamado
ET200S 151 – 3BA23 – 0AB0, al menos un módulo de entradas digitales y
uno de salidas digitales, 6ES7 131 - 4BF00 - 0AA0 y 6ES7 132 – 4BF00 -
0AA0 respectivamente.

El autómata también admite un intercambio de señales seguras utilizando


para ello una gestión distinta con módulos de comunicación diferentes. Este
intercambio de produce a través de un módulo de entradas digitales de
seguridad 6ES7 138 – 4FA05 - 0AB0 y un módulo de salidas digitales de
seguridad 6ES7 138 – 4FA04 - 0AB0.

Todo ello no sería necesario si no está conectado a un PC de control donde el


programa STEP 7 de SIEMENS posea todos los dispositivos de la instalación.

La siguiente imagen es la configuración material creada en STEP 7 donde


todos los elementos están conectados por PROFINET.

Figura 91 : STEP 7 – Configuración Material

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110 Universidad de Valladolid

El presente proyecto no está orientado a la explicación de la herramienta


STEP 7 pero si es necesario explicar los elementos conectados entre sí por
entender el buen funcionamiento de la instalación.

 Figura 1:

El autómata S7 – 300 donde podemos ver sus distintas partes, la CPU


escogida anteriormente y los distintos puertos con los protocolos de
comunicación soportados.

Podemos apreciar como del puerto X3 cuelga toda la red PROFINET.

Figura 92 : STEP 7 – CPU S7-300

 Figura 2:

En cualquier instalación automatizada necesitamos la seguridad de que


cualquier puerta está cerrada y de esta forma asegurar una zona cerrada para
poder poner en automático la instalación.

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Figura 93 : STEP 7 – Puertas EUCHNER

En nuestra planta, tenemos 2 puertas y cada una de ellas es un bloque de la


marca EUCHNER.

Entre las propiedades que posee este bloque podemos resaltar 2 de ellas
como las más importantes: es necesario que el GDSML (archivo que describe
las características del dispositivo PROFINET conectado) coincida con el que
está programado la puerta para poder comunicar con ella. Y otro de las
propiedades editables, es la IP que asignaremos a la puerta. En este caso la
IP es 172.25.214.5.

 Figura 3:

Figura 94 : STEP 7 – FESTO Mueble

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112 Universidad de Valladolid

En la figura del bloque FESTO escribiremos también la dirección IP del


elemento.

En el caso que nos ocupa, distinguiremos 2 tipos de FESTO: el utilizado en la


carga y descarga de los muebles y el que está situado en las garras de los
robots.

El FESTO ubicado, por ejemplo, en la carga del mueble podría ser el que
mostramos a continuación. Con una carta de entradas para controlar la
apertura y cierre de los topes de mueble en la carga y 2 electroválvulas 4/2
para permitir el movimiento mecánico de los 2 topes.

Figura 95 : STEP 7 – FESTO Mueble

Por otro lado, el FESTO utilizado en las garras de los robots utilizados
podríamos encontrarlo con la siguiente configuración: 2 cartas de entradas de
señales digitales de 8 puertos con 16 canales de comunicación cada uno. Y 4
electroválvulas, donde el robot R1 o R2 poseen 12 ventosas que no actúan
todas al mismo tiempo.

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Figura 96 : STEP 7 – FESTO Garras

 Figura 4:

Ambos muebles C y D poseen 2 motores M200D, uno cada uno, para permitir
el traslado de ambas puertas del vehículo desde la carga hasta la descarga y
para ello se necesita de un arrancador suave.

Es preciso el uso de estos arrancadores SIRIUS de siemens ya que de esta


forma evitaremos sobrepicos de tensión e inestabilidad mecánica generada
en el arranque del motor.

El modelo escogido es el mostrado en la imagen que posee comunicación


PROFINET con conexión M12.

Figura 97 : Arrancador Motor Mueble

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Figura 98 : STEP 7 – Arrancador Motor Mueble

 Figura 5:

Figura 99 : STEP 7 – RFID

A su vez, en la carga y descarga de ambos muebles deben estar instaladas


unas RFID para saber en todo momento la pieza con la que vamos a trabajar.

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Como en el resto de la instalación, la RFID escogida debe poseer


comunicación PROFINET.

Para entender un poco mejor el funcionamiento de la RFID, es necesario


además del bloque de recogida de datos, una tarjeta de datos que contiene la
información de la pieza transportada. Esta tarjeta RF340R es la mostrada en
la imagen, que situada en el soporte donde va ubicada la pieza, podemos
transmitir la información sin pérdida de datos.

Figura 100 : Receptor RFID

 Figura 6:

Figura 101 : STEP 7 – CPU ROBOT

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El último bloque que describiremos es el utilizado para la comunicación con


los 6 robots FANUC que hay en la instalación. Esa comunicación se consigue a
través de una placa de control de Siemens CP 1604. Es la adecuada para
comunicación PROFINET e INDUSTRIAL ETHERNET.

4.3. Protocolos de comunicación utilizados


4.3.1. FTP y Ethernet
Debido a los numerosos cambios, intervenciones o reparaciones que se
producen en la instalación, cuando la instalación está parada, cuando se
necesite mejorar tiempos de ciclo, introducción de nuevos modelos de
vehículos es necesario llevar un seguimiento sobre los cambios
realizados en la programación de los robots.

Este seguimiento de los robots lo podemos hacer mediante los backups


que se vayan haciendo tras las modificaciones y deben estar disponibles
por cualquier responsable de la instalación.

Para que exista ese intercambio de información básico entre el PC donde


se gestiona el control de la instalación y donde se almacenan los datos, y
los robots que trabajan en ella, se debe configurar un protocolo de
comunicación denominado FTP.

Este protocolo de comunicación es utilizado por el robot ya que en el


controlador existe una placa con conexión RJ45 capaz de comunicar
mediante Ethernet cualquier tipo de robot con el PC general. La
arquitectura de este protocolo está basado en el modelo cliente-servidor:
el cliente es el que necesita el servicio y el servidor quien proporciona
dicho servicio. De esta forma, los clientes son los robots conectados al PC
de control que es el servidor.

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Figura 102 : FTP

Para configurar el software FTP y los parámetros necesarios TCP/IP,


Fanuc proporciona una interfaz, como la mostrada en la imagen:

Figura 103 : Roboguide – TCP/IP

Donde podemos escribir el nombre del robot con el que va a aparecer en


la red Robot Name. En el apartado Port 1 IP address escribiremos la
dirección IP que asignaremos al robot. Debe ser una única dirección IP
por robot ya que será la dirección que distinga un robot de otro. Subnet
Mask es la máscara de la subred que por defecto está definida como

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255.255.255.0. y para poder parametrizar correctamente el protocolo


TCP/IP debemos dar un nombre y una IP al servidor con el que nos
queremos conectar, Host Name e Internet Address.

4.3.2. Profinet
Profinet es una red abierta para la automatización basada en Industrial
Ethernet. Cada robot de nuestra instalación posee el controlador R-30iB
con una tarjeta física compatible con el protocolo de comunicación
profinet, que es la CP1604 de la familia Siemens.

Para poder configurar una red PROFINET en un robot Fanuc, es necesario


seguir una serie de pasos o pautas para su correcto funcionamiento.

En primer lugar, es necesario conectar el cable Ethernet a la placa


Profinet antes nombrada y asignar una dirección IP al robot en este caso
para poder integrarlo dentro de la red. Visto en el punto anterior.

Una vez asignada, el autómata debe rastrear los componentes que están
dentro de la red y una vez encontrada la IP correspondiente al robot, debe
introducir al robot en su proyecto. Para ello debemos cambiar el estado
Start Mode del controlador del robot dentro del menú Setup – PROFINET
a SUSPEND.

Figura 104 : Roboguide – Profinet

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Podemos ver que, si el controlador de E/S está habilitado, el proyecto


puede ser descargado a la placa PROFINET del robot y que si el
dispositivo de E/S también está habilitado, podemos descargar el
proyecto al PLC

Una vez realizada la descarga del proyecto, cambiamos el Start Mode a


READ IN, de esta forma en el caso de que exista algún error en la
descarga del proyecto y no coincida con la configuración de las E/S del
controlador, no podremos establecer una correcta comunicación.

Figura 105 : Roboguide – Profinet 2

Por último, si no ocurre ningún error podemos cambiar el Start Mode a


OPERATION para finalizar la configuración del PROFINET.

4.4. Otros elementos utilizados


El operario encargado de introducir la pieza, en este caso la puerta del
vehículo, deberá entrar dentro de la instalación una vez se cumplan una
serie de seguridades y se valide el trabajo que realiza.

La instalación debe cumplir unas normas de seguridad para que el


operario realice su trabajo sin problemas, para ello se ha colocado un

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láser industrial en el suelo de la marca SICK el cual informa al PLC en


tiempo real del estado del láser [9].

En el caso de que el operario cruce el láser enviara un bit a 0 al PLC ya


que estando en modo normal enviaría un 1 continuamente.

Figura 106 : SICK

El funcionamiento del láser, como se puede apreciar en la imagen, realiza


un barrido de 4 m x 5.5 m x 7 m dependiendo del modelo utilizado.

La configuración de dicho campo se realiza a través de un software que


proporciona SICK y que a través de un cable M8 de 4 polos a USB se
puede conectar directamente a cualquier PC y poder modificar el campo
de seguridad según la instalación diseñada.

Por último, el láser S3000 tiene comunicación PROFINET que nos ayuda a
saber el estado del mismo a tiempo real a través de nuestro autómata.

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Figura 107 : Barreras Fotoeléctricas 1

Otra variante de seguridad, no utilizada en este proyecto que nos ofrece la


marca SICK, son unas barreras fotoeléctricas situadas frente a frente
donde la barrera emisora, emite un haz de luz que recibe la barrera
receptora. Estas barreras se colocarían en la entrada de la instalación,
donde los operarios acceden a dejar las piezas [10].

Al igual que el dispositivo antes mencionado, si no se cruza ese haz de luz,


el estado del bit que envía al PLC es un 1 mientras que si se cruza la
barrera creada, será un 0 lo que enviaremos al autómata.

Por ejemplo, si las barreras fotoeléctricas elegidas para nuestra


instalación son de la marca SICK C4000 Advanced, la distancia máxima a
la que debemos colocar ambas barreras entre sí, sería de unos 1800 mm
como máximo para un funcionamiento correcto.

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Figura 108 : Barreras Fotoeléctricas 2

Una vez que el operario deposite la pieza en su correcta posición en el útil


destinado para ello, debe validar la acción de alguna manera para que el
robot pueda coger el ciclo de programa.

Para ello la instalación dispone de un soporte con 2 botones como el que


se ve la imagen.

Cada botón cumple una función distinta, donde el botón rojo es el de


emergencia [11] y el negro es el de validación [12]. Explicación doble
canal botón de emergencia y un canal el pulsador normal.

Figura 109 : Pulsadores

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Otro de los elementos que se deben mencionar y que son de vital importancia
para automatizar cualquier proceso son las puertas para poder acceder a la
instalación.

En el caso que nos ocupa, tenemos puerta para acceder a la isla, tanto en
lado izquierdo como en el derecho donde la marca escogida es EUCHNER
[13]. La referencia con la que vamos a trabajar es MGB-L0HB-PNA-L-113233
que se compone de:

 Enclavamiento sin bloqueo.


 Un interruptor con llave para permitir la apertura o el cierre de la
instalación. Para que la instalación esté cerrada, no es suficiente con
girar la maneta de la puerta, sino que además debes girar la llave en la
posición adecuada.
 Posee además de 2 pulsadores: uno de validación que, con la puerta
cerrada, la llave en la posición correspondiente y el pulsando dicho
botón, situado en la parte superior, podemos poner la instalación en
modo automático. El otro pulsador nos permite, una vez está la
instalación en modo automático, poder abrir la puerta sin ocasionar
ningún paro repentino con su posterior giro de llave.
 Un selector para apagar o encender la puerta.
 2 conexiones. Una de alimentación a través de un conector 7/8” y un
conector M12 de comunicación PROFINET, el protocolo de
comunicación usado a lo largo del proyecto, con su correspondiente
switch de PROFINET integrado.
 Por último, posee un Unicode, un código binario de 8 bits para la
configuración del protocolo PROFISAFE. Dicho código se encuentra en
la puerta física y debe coincidir con el código configurado el bloque de
SIEMENS STEP 7 de la puerta MGB.

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Figura 110 : EUCHNER

Por último, hacer una mención de los detectores utilizados en la


instalación. En cualquier instalación en la que se precise desplazar
cualquier tipo de material de una ubicación a otra sin necesidad del
trabajo humano, es necesario la utilización de una serie de sensores de
presencia de pieza que nos informe si de verdad esa pieza ha cambiado
de localización.
Por ejemplo, en el caso que nos ocupa, necesitamos saber si la puerta
colocada al inicio de la instalación por el operario se encuentra en el
soporte dedicado para ello, y en el caso de ser así, se activaran una serie
de sensores conectados al FESTO más cercano que informaran al robot
para iniciar la trayectoria programada para llevar a cabo la acción de
cogida de la pieza.

Figura 111 : Detector Presencia Pieza

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Además de colocar estos detectores en los soportes donde va situada la


puerta, es necesario su uso en la garra embarcada del robot para
verificar que el robot posee físicamente la pieza. En este caso, el detector
iría cableado al FESTO que posee la garra.
Este detector tiene un alcance de detección de 10 mm y su conexión es
M12 a 2 hilos, uno para alimentar el detector y otro para transmitir
información [14].

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5. Conclusión
Actualmente la industria de la automoción esta sumergida en un
aumento considerable de lo que comúnmente llamamos industria 4.0.
Donde nuevos protocolos de comunicación, tecnologías que usan
sistemas avanzados de procesamiento y la velocidad de respuesta ante
posibles fallos, hacen que los grandes fabricantes de automóviles se
vean en la necesidad de implantar este nuevo concepto de industria.
Nuevos software, como puede ser Roboguide utilizado en el presente
proyecto, ayudan de una forma segura y rápida a la elaboración de
células robotizadas con el fin de alcanzar los plazos de tiempo y la
calidad requerida por los clientes automovilísticos.
La seguridad también juega un papel importante en este tipo de
industrias ya que la colaboración hombre/robot requiere unos sistemas
fiables y seguros, capaces de asegurar el correcto trabajo del operario.

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6. Líneas Futuras
La robótica industrial está en constante evolución, los llamados cobots
que son los robots colaborativos están cogiendo fuerza dentro de las
cadenas productivas facilitando aún más el trabajo de los operarios.
Estos, a diferencia de los robots industriales convencionales, ocupan
mucho menos espacio y no precisan de un vallado ni zonas de seguridad
ya que el operario puede trabajar en el mismo espacio que el cobot.

Figura 112 : Robots Colaborativos - COBOTS

Entre sus ventajas, podemos enumerar la manipulación volúmenes de trabajo


superiores con unas medidas de seguridad menores en comparación con un
robot convencional. Todo ello consiguiendo una calidad donde los errores se
reducirían considerablemente.

El principal motivo de la introducción de este tipo de robots en la industria es


la preocupación por la seguridad y ergonomía en el trabajo por parte del
operario.

De esta forma, se conseguirá mucha más seguridad en el trabajo, menos


lesiones por esfuerzos innecesarios y reducción de la monotonía por parte de
los trabajadores [15].

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Los drones a día de hoy se conocen como aparatos electrónicos voladores


donde su presencia se encuentra en el ámbito del ocio. Sin embargo, se prevé
una fuerte presencia de drones en la industria 4.0 con un sinfín de
aplicaciones ofreciendo una cantidad elevada de puestos de trabajo
cualificados.

Capaces de sobrevolar alturas elevadas, los drones son capaces de informar


sobre el estado de pórticos elevados, tuberías, cableado, … gracias a los
distintos tipos de cámaras que pueden llevar instaladas y fotografiar o grabar
cualquier espacio de difícil acceso.

Otra de la aplicación que los drones pueden realizar es la de supervisar e


informar del estado de las líneas de producción. Así, si ocurre cualquier error
en la línea, en un espacio de tiempo reducido, se informa del error y se puede
llevar a cabo su corrección.

El transporte de material en espacios grandes es un trabajo que supone un


esfuerzo y un tiempo por parte del operario. Esto se puede reducir, si dotamos
al dron con propiedades para poder transportar objetos. El volumen y peso del
objeto no debe ser muy elevado ya que, dependiendo del dron, son capaces
de soportar pesos y volúmenes reducidos [16].

La Inteligencia Artificial (IA) es otro concepto a tener en cuenta en el


desarrollo de la industria 4.0 ya que es capaz de aportar numerosas
aplicaciones que ayuden al crecimiento de la industria, en este caso,
automovilística.

Sabiendo que la Inteligencia artificial comprende campos como el


autoaprendizaje de las maquinas, como el estudio y análisis predictivo de
cualquier algoritmo o el Deep learning capaz de realizar predicciones con gran
exactitud.

Si nos centramos en la industria de la automoción, una de las aplicaciones


que más utilidad puede alcanzar es la manipulación de objetos a través de
brazos robóticos.

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Así, la IA estudia y elabora algoritmos precisos para que ese trabajo se realice
mucho más rápido y con más exactitud gracias al autoaprendizaje.

Otra aplicación bastante útil, sería la predicción de posibles fallas en


máquinas anticipando al fallo gracias al Deep learning pudiendo arreglar
cualquier error sin llegar a ocasionar algún desperfecto previo.

Por último, haremos mención de la IA embebida en los brazos de los robots


tradicionales a través de cámaras de visión de artificial. A través de
procesadores capaces de desarrollar algoritmos complejos los robots están
dotados de herramientas de visión como puede ser el paquete de software
iRVision propio de los robots Fanuc. Este paquete se integra en el controlador
R-30iB. A través de reconocimiento 2D o 3D es capaz de localizar piezas de
cualquier tamaño, forma o posición. En nuestro caso, posibles mejoras que
nos aportaría el paquete iRVision en nuestra instalación serían:

 A través de patrones predifinidos, el último robot que deposita la


puerta en el vehículo final, puede saber la posición actual del vehículo
con un reconocimiento visual y relacionarlo con el patrón que se haya
establecido. De esta forma el robot depositará la puerta en el vehículo
de una forma correcta.
 Mediante cálculos en tiempo real de la posición actual de vehículo, el
robot podrá depositar la pieza con un mínimo margen de error.

Figura 113 : Robots con Visión Artificial

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7. Anexo

Se ha realizado un estudio de acuerdo a la inversión que se debe llevar a


cabo para la realización del proyecto. En este estudio, se ha tomado en
cuenta tanto el gasto inicial de todos los equipos y componentes como las
horas de estudio y trabajo previo realizado por los técnicos.

Descripción Unidades Precio Total


Estudios Previos
Técnico Mecánico 100 h 30 €/h 2250 €
Técnico Electricista 100 h 30 €/h 2250 €
Técnico Automatista 200 h 40 €/h 8000 €
Técnico Robótico 200 h 40 €/h 8000 €
Horas técnicos en el sitio
Técnico Mecánico * 4 400 h 40 €/h 16000 €
Técnico Electricista * 4 400 h 40 €/h 16000 €
Técnico Automatista * 1 300 h 50 €/h 15000 €
Técnico Robótico * 2 600 h 50 €/h 30000 €
Material
Cableado 40000 €
Muebles Tuenkers EHS 2 20000 € 40000 €
Soportes Carga 2 500 € 1000 €
Robot R-200iC/165F 4 25000 € 100000 €
Robot R-2000iC/210L 2 25000 € 50000 €
Pinzas Soldadura ARO 2 15000 € 15000 €
Vallado (100 metros) 1 metro 50 € 5000 €
Laser SICK S3000 2 4000 € 8000 €
Puertas EUCHNER MGB-L0HB-PNA-L- 2 300 € 600 €
113233
Software
Licencia + Software Roboguide 1 3000 € 3000 €
SIMATIC Step 7 1 400 € 400 €
PROYECTO 360500 €

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8. Bibliografía

[1], https://www.fanuc.eu/es/es/robots/p%c3%a1gina-filtro-robots.

[2], https://www.festo.com/cms/es_es/index.htm.

[3], http://www.arotechnologies.com/es-ES.

[4], https://www.expert-tuenkers.com/.

[5], https://www.ifm.com/es/es/product/O1D100.

[6], https://new.siemens.com/es/es.html.

[7],
https://new.siemens.com/global/en/products/automation/systems/industri
al/plc/simatic-s7-300.html.

[8], https://www.infoplc.net/.

[9], https://cdn.sick.com/media/pdf/0/80/280/dataSheet_S30A-
6011BA_1023546_es.pdf.

[10],
https://cdn.sick.com/media/docs/9/79/379/Product_segment_overview_O
pto_Electronic_Protective_Devices_en_IM0069379.PDF.

[11], https://www.schneider-electric.es/es/product/XB4BS8442/parada-de-
emergencia-%C3%B822---cabeza-seta-%C3%B840---girar-para-desenclavar-
1nc/.

[12], https://www.schneider-electric.es/es/product/ZB4BC280/cabeza-
pulsador-entornos-severos---negro---sin-marcar/?range=61148-harmony-xb4-
xb5-para-entornos-hostiles-&node=154175302-cabezas&parent-category-
id=4800&parent-subcategory-id=4840.

[13], https://www.euchner.de/es-es/productos/multifunctional-gate-box-
mgb/multifunctional-gate-box-mgb-pn/mgb-l0hb-pna-l-113233/.

[14], https://rodavigo.net/es/fabricantes/senstronic.

[15], https://blog.universal-robots.com/es.

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[16], https://www.advancedfactories.com/.

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