TFG I 1543
TFG I 1543
TFG I 1543
Autor:
Matía García de los Ríos, Luis Ignacio
Tutor:
Herreros López, Alberto
ÍNDICE
1. Introducción y objetivos ............................................................................................. 8
1.1. Justificación del proyecto .................................................................................. 8
1.2. Objetivos ............................................................................................................. 8
1.3. Planificación del Proyecto ................................................................................. 9
2. Marco de trabajo ...................................................................................................... 12
2.1. Industria 4.0 ..................................................................................................... 12
2.1.1. Objetivos ................................................................................................... 12
2.1.2. Ventajas y limitaciones ............................................................................ 12
2.2. Robótica. Robot FANUC ................................................................................... 13
2.2.1. Antecedentes ........................................................................................... 13
2.2.2. Evolución robótica .................................................................................... 14
2.2.3. Parámetros ............................................................................................... 14
2.2.4. Tipos de Robots........................................................................................ 16
3. Estado del Arte ......................................................................................................... 20
3.1. Roboguide......................................................................................................... 20
3.2. Herramientas FESTO........................................................................................ 42
3.3. Pinzas Soldadura ARO ..................................................................................... 49
3.4. Transportadores ............................................................................................... 51
3.5. PLC .................................................................................................................... 56
3.5.1. ¿Qué es? ................................................................................................... 56
3.5.2. Tipos de PLC ............................................................................................. 57
3.5.3. Fabricantes ............................................................................................... 58
3.5.4. Siemens: modelo utilizado ...................................................................... 59
3.6. Comunicaciones Industriales .......................................................................... 65
3.6.1. Tipos de Redes ......................................................................................... 65
3.6.2. El Futuro de las Comunicaciones Industriales ....................................... 71
4. Descripción Estación ............................................................................................... 76
4.1. Fanuc ................................................................................................................ 78
4.1.1. Robots Manutención................................................................................ 78
4.1.2. Robots Soldadura. SPOTOOL+ ................................................................ 85
4.1.3. PAYLOAD ................................................................................................... 92
4.1.4. DCS ........................................................................................................... 95
4.2. Autómata S7-300........................................................................................... 109
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 : Fanuc LR Mate ................................................................................................ 17
Figura 2 : Fanuc Arc Mate ............................................................................................... 17
Figura 3 : Fanuc Modelo M-10 ........................................................................................ 18
Figura 4 : Fanuc Modelo M-410...................................................................................... 19
Figura 5 : Fanuc ............................................................................................................... 20
Figura 6 : Roboguide........................................................................................................ 21
Figura 7 : Barra Herramientas Roboguide ..................................................................... 21
Figura 8 : Teach Fanuc Roboguide ................................................................................. 22
Figura 9 : Menu Teach Fanuc.......................................................................................... 23
Figura 10 : Menu Alarm ................................................................................................... 24
Figura 11 : Menu I/O ....................................................................................................... 24
Figura 12 : Menu Setup ................................................................................................... 25
Figura 13 : Menu File ....................................................................................................... 25
Figura 14 : Menu Data..................................................................................................... 26
Figura 15 : Menu 4D Graphics ........................................................................................ 26
Figura 16 : Menu System ................................................................................................ 27
Figura 17 : Teach Fanuc - Coordenadas......................................................................... 27
Figura 18 : Teach Fanuc – Ejes....................................................................................... 28
Figura 19 : Teach Fanuc – World .................................................................................... 29
Figura 20 : Regla Mano Derecha .................................................................................... 30
Figura 21 : Teach Fanuc - User ....................................................................................... 30
Figura 22 : Sistema de Coordenadas Tool ..................................................................... 31
Figura 23 : Teach Fanuc – Frames ................................................................................. 32
Figura 24 : Teach Fanuc - Coordenadas Frames ........................................................... 33
Figura 25 : Métodos Obtención Frames ......................................................................... 34
Figura 26 : Teach Fanuc - Método de los 3 Puntos ....................................................... 34
Figura 27 : Teach Fanuc - Método de los 6 Puntos ....................................................... 35
Figura 28 : Teach Fanuc - User Frames.......................................................................... 37
Figura 29 : Teach Fanuc - Método de los 3 Puntos ....................................................... 38
Figura 30 : Teach Fanuc - Método de los 4 Puntos ....................................................... 39
Figura 31 : Teach Fanuc - Señales Digitales de Salida ................................................. 40
Figura 32 : Teach Fanuc - Configuración Señales Digitales de Salida ......................... 40
Figura 33 : Teach Fanuc - Señales Analógicas de Salida.............................................. 41
Figura 34 : Festo – Electroválvula .................................................................................. 43
Figura 35 : Festo – Configuración................................................................................... 44
Figura 36 : Destaco - Actuadores.................................................................................... 45
Figura 37 : Destaco – Actuadores TCC ........................................................................... 45
Figura 38 : Destaco - Conexión ....................................................................................... 46
Figura 39 : Goudsmit - Ventosas..................................................................................... 47
Figura 40 : Goudsmit - Funcionamiento ......................................................................... 47
Figura 41 : Goudsmit - Grafica ........................................................................................ 48
Figura 42 : Soldadura por puntos ................................................................................... 49
Figura 43 : Soldadura Láser ............................................................................................ 50
Figura 44 : Pinzas ARO .................................................................................................... 51
Resumen
Palabras Clave
1. Introducción y objetivos
1.1. Justificación del proyecto
La justificación del proyecto surge por la importancia que existe en cualquier
industria de automoción la automatización de procesos para poder alcanzar
la alta competitividad que exige hoy día este tipo de industrias.
Antes de alcanzar esta revolución industrial, recordamos que en los años 90,
empezaron a implantarse los sistemas CIM, Computer Integrated
Manufacturing, o los FMS, Flexible Manufacturing System, donde la eficiencia
en los procesos era la meta a conseguir ya que la tecnología por entonces era
obsoleta. Más adelante, a principios de siglo, con la aparición de Internet y la
extensión de los distintos protocolos de comunicación se popularizó el
concepto de M2M, Machine to Machine. Actualmente, el Internet de las Cosas
y el desarrollo de IPv6, con el avance de las redes inalámbricas y los
dispositivos móviles hace que el termino Cuarta Revolución Industrial cobre
aún más fuerza.
1.2. Objetivos
Con el presente proyecto se pretende aplicar las distintas tecnologías
utilizadas en una planta de automoción. A través de la simulación se pretende
diseñar una isla robotizada destinada al ensamblaje de las 2 puertas
delanteras de un vehículo convencional.
2. Marco de trabajo
2.1. Industria 4.0
2.1.1. Objetivos
Para que las líneas de producción sean lo más productivas posibles y el nivel
de calidad expuesto sea competitivo frente al resto de industrias, se plantean
una serie de objetivos con el fin de alcanzar la perfección en la producción.
Como ventajas:
2.2.3. Parámetros
La robótica es la principal área en la que se apoya la automatización
industrial avanzada o Industria 4.0. Los robots que realizan las tareas poseen
sensores integrados que ayudan a una fabricación más rápida, más segura y
con mucha más precisión que cualquier otra máquina.
Ventajas
Limitaciones
Modelo M:
De 6 ejes:
De 6 ejes o menos:
Figura 5 : Fanuc
Figura 6 : Roboguide
La barra que posee todas las opciones con las que nos permite trabajar el
programa es:
1 2
3 4 5
Donde podemos ver las típicas pestanas que posee cualquier programa, pero
para en nuestro caso es más fácil utilizar los iconos pequeños que se
muestran debajo.
En la figura tenemos Teach del robot Fanuc. Vamos a diferenciar una serie de
teclas para explicar su funcionamiento.
En el Submenu I/O podemos ver las distintas señales que tiene el controlador
con el que estemos trabajando. Las más utilizadas serán las señales
Digitales, Analógicas, Grupos de Señales, señales propias del Robot…
Grupos de Movimientos
El robot se compone de 3 grupos de movimientos para poder mover e l robot
a nuestro antojo. Esos grupos son: JOINT para poder mover el robot por ejes,
XYZ que son las coordenadas cartesianas del robot y TOOL que son las
coordenadas cartesianas del robot asociadas a la herramienta. Por defecto,
siempre hay un grupo de movimiento activo.
Joint
Como hemos dicho, si tenemos seleccionado este modo de movimiento, el
robot se moverá por ejes, tanto positivo como negativamente. Si observamos
el teach, podemos ver en la parte de la derecha una serie de teclas que van
desde J1 a J8.
World
Si seleccionamos el movimiento WORLD, el robot se moverá mediante ejes de
coordenadas cartesianas asociadas a la base del robot.
Las teclas con las que podemos mover el robot se identifican en la imagen del
teach.
Este tipo de movimiento está asociado a la base del robot como vemos en la
imagen. Si vemos los ejes de coordenadas, el eje X positivo en dirección
contraria a la parte trasera del robot, el eje Z hacia arriba del robot y el eje Y
hacia a la izquierda. Esto corresponde a la regla de la mano derecha como se
puede ver en la imagen.
Por otro lado, si queremos rotar el robot en torno al eje X, pulsaremos la tecla
+X (con la flecha), y así por cada rotación de cada uno de los 3 ejes.
User
Si en la pantalla del teach aparece el modo de movimiento USER que es un
sistema de coordenadas cuyo origen viene definido por el usuario. Se dispone
de 9 sistemas coordenadas programables. Estos sistemas definidos por el
usuario sirven para poder mover el robot cuando en un solo ciclo de robot se
mueve en 2 o más espacios de trabajo.
JOGFRM
Con este sistema de coordenadas, el robot también se mueve a través de un
sistema de coordenadas definido por el usuario y que tiene 9 sistemas
programables. Este método de movimiento es el menos utilizado.
TOOL
TOOL es el sistema de coordenadas cuyo origen lo define el usuario y está
referido a la herramienta que utiliza el robot. El sistema de coordenadas del
TOOL 0 siempre se encuentra en el centro del eje 6. Lo mismo que para la
elección del sistema de coordenadas USER ocurre para elegir el sistema de
coordenadas TOOL, como hemos visto anteriormente.
Sistemas de referencia
TCP. Métodos de obtención del TCP. RTCP.
Para poder explicar los distintos métodos de obtención del TCP de la
herramienta con la que estemos trabajando, tenemos que empezar
definiendo el concepto de TCP.
3 puntos
6 puntos XZ
6 puntos XY
2 puntos + Z
4 puntos
Entrada directa
Hay que destacar que la coordenada Z del nuevo TCP creado mediante este
método es el mismo que el TCP original del robot.
Los 3 primeros pasos que se deben realizar son iguales que el método de los
3 puntos.
Hemos hablado del RTCP, que utilizamos para llevar el TCP del robot a
cualquier elemento externo al robot con el fin de optimizar el movimiento al
máximo. No es más que seguir el método de los 6 puntos y tendríamos
calculado el TCP. Una vez calculado el TCP y queremos reorientar el robot
respecto del RTCP debemos seleccionar la tecla FCTN + TOGGLE REMOTE TCP
y activaremos o desactivaremos el RTCP. Además, también podemos
seleccionar el TOOL que queramos reorientar como si fuera RTCP, para ello
FCTN + CHANGE RTCP FRAME.
3 puntos
4 puntos
Entrada Directa
E/S
Las entradas y salidas que posee el robot Fanuc se deben gracias al
controlador. Se dividen en distintos grupos de entradas y salidas como
pueden ser:
Digitales
Para poder acceder al menú de las señales digitales pulsamos la tecla MENU -
I/O - DIGITAL y nos aparece la siguiente lista de señales.
En este controlador que utiliza el robot podemos leer y modificar 512 señales
digitales de salida y entrada.
Analógicas
Para poder acceder al menú de las señales analógicas pulsamos la tecla
MENU - I/O - ANALOG y nos aparece la siguiente lista de señales.
Válvulas.
Sensores.
Entre los sensores que nos ofrece FESTO dentro de su amplia variedad
nos podemos encontrar con sensores de proximidad, de posición, de
presión o de caudal.
Motores.
Conexión neumática.
Tecnología de control.
Tras conocer la amplia oferta que nos ofrece la marca FESTO. Describiremos
como utilizar todos aquellos dispositivos en nuestra planta.
Si nos centramos en los robots que cogen la puerta del soporte inicial y la
deposita en los muebles de menor tamaño, vemos como es necesario el uso
de elementos mecánicos que nos permitan la manipulación de piezas.
Los módulos de Entradas / Salidas son cables M12 que con un solo canal
transmite la información del estado de los actuadores e informa al autómata.
Al igual que el anterior FESTO ubicado en las garras de los robots del inicio de
la línea, estos poseen una carta de entradas y 4 electroválvulas. Cada
electroválvula permite el movimiento de un grupo determinado de ventosas.
Figura 40 : Goudsmit -
Funcionamiento
Como hemos dicho, necesitamos de hasta 12 ventosas por el peso que posee
la pieza que se desea manipular.
Por tanto, cualquier modelo (2 mm o 10 mm) con una distancia siempre que
la ventosa se sitúe a 1 mm de la pieza, va a poder cogerla sin ningún tipo de
problema.
A diferencia del otro tipo de soldadura, este es más rápido ya que genera
mucho más calor y por tanto se produce mucha menos distorsión entre
las uniones de las distintas piezas.
3G-X
3G-C
3G-Z
3.4. Transportadores
La comunicación entre las distintas instalaciones que forman el proceso
productivo del vehículo debe garantizar un correcto transporte de piezas y a
su vez ser eficientes garantizando el tiempo de ciclo requerido en cada
instalación. Por ello, surge la idea de utilizar una herramienta llamada
transportador o conveyor diseñados para infinidad de aplicaciones dentro del
mundo de la automatización. En este caso, se va a utilizar 2 transportadores
distintos, ya que cada uno de ellos transporta piezas de distintos pesos y
tamaños.
Por un lado, el modelo HSF que utilizaremos para transportar el vehículo total,
y para transportar las puertas, el modelo EHS.
Transportador Puertas
El modelo EHS especialmente diseñado para piezas de tamaño mediano en la
industria de la automoción que comprende 3 tipos distintos en función del
peso a transportar. El modelo de rail doble es el adecuado para nuestra
instalación. Ya que soporta hasta 2000 kg de peso.
Detector Presencia
Pieza
MOTOR
POSICION CARGA
Tope 4 Tope 1
Transportador Vehículo
Para transportar el vehículo con las puertas delanteras ensambladas en su
correcta posición, se ha elegido un transportador de la marca Tuenkers y el
modelo escogido es un HSF que posee un elevador con motor para poder
modificar la posición del vehículo en altura. Además, como mecanismo de
trasporte utiliza unos rodillos con un servomotor reductor en la entrada y
salida del mueble para realizar la transferencia entre ellos de una forma más
suave y precisa.
Una vez que el vehículo cruza de un mueble a otro se activa un sensor que
ofrece el fabricante del mueble para indicar el estado de la paleta y el
vehículo. A su vez, en la salida del mismo, otro sensor indica que la paleta con
el vehículo está saliendo del mueble.
Ventajas de utilización:
Cilindro posicionador.
3.5. PLC
Compactos
Aquellos PLCs que tienen la CPU, fuente de alimentación y los módulos de E/S
en un solo paquete. En procesos industriales de la automoción utiliza este
tipo de PLC como relés.
Modular
El tipo de PLC más potente y con más funciones, todos aquellos paquetes de
los que se compone están separados y conectados entre sí colocados sobre
un riel. Pueden soportar un elevado número de entradas y salidas con
capacidad de procesar programas complejos.
En rack
Parecidos a los PLC de tipo modular con la diferencia de que este utiliza un
rack donde se colocan los módulos que a su vez posee un bus integrado que
ayuda a la comunicación entre todos ellos.
OPLC
Como su nombre indica es un PLC con panel de Operador (OPLC), que posee
un interfaz HMI para su funcionamiento y monitorización de los procesos
industriales que se quiera trabajar.
3.5.3. Fabricantes
Shneider
Shneider ofrece soluciones completas para la automatización como por
ejemplo control industrial, seguridad de edificios, sistemas de instalación y
servicios de energía, que surgió en 1999 como fusión de varias empresas.
Los puertos de comunicación con los que trabaja son Ethernet, CANOPEN o
Modbus.
Rockwell
Principal fabricante de PLCs desde que la empresa Allen-Bradley comprara
Rockwell en 1985. El modelo con el que el PLC trabaja es el denominado
Productor/Consumidor con protocolos de comunicación como DeviceNet o
Ethernet.
S7 – 1500
S7 – 300
S7 – 400
Controlador S7 – 300
El controlador que se usara para el control de la planta diseñada es el S7 –
300 con la CPU 319 – 3 PN/DP [7].
Por ello vamos a analizar a grandes rasgos de este controlador, con sus
características, comunicación, …
Comunicación
MPI
Profibus DP
Profinet
Memoria
Ejecución Programa
Profinet
Profinet es un estándar abierto que posee todas las características Ethernet
donde la comunicación es simultánea y en tiempo real en ambos sentidos, es
decir, si un equipo A está comunicándose con otro B, al mismo, ese equipo B
puede enviar información al equipo A.
Industrial Ethernet
El protocolo de comunicación Ethernet Industrial fue desarrollada por Xerox
con el apoyo de Intel y se ha convertido en un estándar de comunicación
importante en la industria de la automatización y la industria 4.0.
Profibus
Profibus es un estándar de red abierto que está instalado en varios sectores
del entorno industrial. Permite una periferia distribuida donde los módulos de
E/S, válvulas, pantallas de control, … trabajan en un sistema automatizado de
tiempo real, bien a través de PROFIBUS DP o PROFIBUS PA. La comunicación
entre redes como Ethernet con Profibus, la variedad del protocolo se
denominaría PROTOCOLO FMS o PROFInet.
Profibus DP
Profibus FMS
Profibus PA
As-i
El bus de comunicación As-i es el estándar de comunicación más robusta y
flexible existente en el mercado, diseñada especialmente para el nivel más
bajo de la planta a controlar. Su denominación se deba a las siglas de las
palabras Actuador Sensor Interface.
Interbus
Interbus es un bus de campo utilizado para conectar entre si actuadores y
sensores. Es un sistema abierto donde los sensores y actuadores se conectan
a través de cable serial con el estándar RS-485. Ese mismo cable es utilizado
tanto para el envío como para el recibo de información de todos los
dispositivos.
Esta tecnología constituye uno de los pilares más importantes sobre los que
se construye la tecnología 4.0. Para construir esta tecnología se necesitan
una serie conceptos: los dispositivos como sensores con conexión a Internet
para poder monitorizar los datos, protocolos de comunicación adaptables a
Internet y aplicaciones que permitan visualizar y procesar los datos recogidos.
Comunicación M2M
A modo resumen, podemos decir que los principales elementos que necesita
esta tecnología para ser implementada sería unos sensores, una red
inalámbrica y un equipo conectado a Internet.
Redes Inalámbricas
4. Descripción Estación
Se trata de instalación en la que la automatización industrial juega un papel
muy importante. Mediante procesos de pick and place y soldadura por
puntos, se consigue el ensamblaje de las 2 puertas delanteras de un
vehículo. Además, la línea de automatización que se va a diseñar posee una
serie de características y equipos cuyo funcionamiento se explicara.
Para ello, ambas puertas, una de cada lado, son introducidas en la instalación
por medio de 2 operarios, donde uno de ellos deja la puerta izquierda en un
útil adecuado para ello y en el otro lado, el operario deja la puerta derecha en
el otro útil preparado.
4.1. Fanuc
4.1.1. Robots Manutención
Por ello, una vez seleccionado el modelo del robot y construida la instalación
en Roboguide, crearemos el código correspondiente de cada robot para poder
simular las trayectorias que realiza el robot crearemos un programa como se
muestra la imagen.
La señal digital de entrada 2 es una entrada que debe estar a 1 para que el
robot pueda seguir la trayectoria programada con la pieza cogida por la garra.
Para ello, el autómata comprobara una serie de condiciones para que la señal
se envíe al robot a ON. Una de las condiciones que se debe chequear es la
activación de los detectores destinados a ello para asegurarse que la garra no
deforme la pieza y que los elementos mecánicos tanto de la garra como del
montaje estén en el estado de funcionamiento correcto.
Y la instrucción DROP:
Al igual que la instrucción PICK UP, esta instrucción nos permite depositar la
pieza en el mueble, donde se deberá asociar que pieza va a ser depositada
en que mueble, como se ha explicado anteriormente.
El proceso inicial de como el robot recibe el código necesario para realizar las
trayectorias oportunas es el siguiente:
0 1 2 3 4 5 6 7
C1 C2 C4 C8 C16 C32 C64 C128
Por último, debemos instalar en el controlador del robot los paquetes software
necesarios para programar los parámetros correspondientes a la pinza de
soldadura.
Entre ellos, el paquete Servo Gun Option y Multi-Group Motion son esenciales
para programar movimientos de apertura y cierre de pinza con los parámetros
que se desee asignar.
1: PAYLOAD[1] ;
2:J P[1] 100% FINE ;
3: ;
4: DO[1]=ON ;
5: WAIT DI[1]=ON ;
6: DO[1]=OFF ;
7: ;
8:J P[3] 100% CNT100 ;
9: ;
10:J P[2] 100% FINE
: SPOT[SD=1,P=1,t=1.0,S=1,ED=1] ;
11:J P[4] 100% FINE
: SPOT[SD=1,P=1,t=1.0,S=1,ED=1] ;
12: ;
13: DO[2]=ON ;
14: WAIT DI[2]=ON ;
15: DO[2]=OFF ;
16: ;
17:J P[5] 100% CNT100 ;
18:J P[6] 100% FINE ;
19: ;
20: DO[1]=ON ;
SPOT [SD = m, P = n, t = i, S = j, ED = m]
4.1.3. PAYLOAD
Uno de los temas a tener en cuenta a la hora de programar las trayectorias de
pick and place es el peso que el robot debe manipular en cada una de sus
tareas. La configuración de los datos de carga adecuados proporciona los
siguientes efectos:
Nos aparecerá una lista con 10 PAYLOAD distintos que nosotros podremos
utilizar según la herramienta utilizada en cada una de las trayectorias
programadas.
Si pulsamos DETAIL, podemos ver los datos de los que se compone cada
medición de la carga que se haya realizado. Asignaremos un nombre
identificativo a cada medida realizada, y tendremos la posibilidad de calibrar
el robot si antes no lo estuviera escribiendo a ON la opción CALIBRATE MODE.
La opción CALIBRATE STATUS nos informa si la calibración está realizada o
no.
Una de las mediciones que se han obtenido han sido las reflejadas en la
imagen. Corresponde al PAYLOAD NUMERO 1 que corresponde al peso de la
garra del robot cuando no tiene ninguna pieza cogida.
4.1.4. DCS
Dual Check Safety (DCS) nos permite obtener datos de posición y velocidad de
los motores para poder controlar esos datos en situaciones de máxima
seguridad. Este software adicional instalado en el robot es utilizado
normalmente en casos en que el robot trabaje en zonas que pueden ser
ocupadas por personas. De esta forma podemos limitar el movimiento del
robot para aumentar la seguridad.
Menu DCS
Se utiliza para comprobar la posición angular del robot, de tal forma que, si la
posición del eje excede los límites programados, la potencia del motor se
para.
Esta función que nos proporciona el DCS nos permite parar la potencia del
motor si se excede la velocidad de movimiento impuesta sobre un
determinado eje.
La potencia de los motores se para en este caso cuando el robot este fuera
de la zona especificada como segura.
Esta función permite parar los motores del robot cuando la velocidad del TCP
supere el limite especificado para una determinada zona.
SIGNATURE NUMBER
Este corresponde a un código que se le asigna al estado del DCS, de tal forma
que, si se modifica algún parámetro de alguna configuración del DCS, este
código cambiara y de esta forma se notificara que se ha producido algún
cambio.
Como hemos mencionado antes, las funciones Joint Position Check y Joint
Speed Check, comprueban tanto la posición como la velocidad de
determinados ejes dentro de unos límites previamente programados. En el
caso de que esos límites sean excedidos se generara una alarma y los
motores del robot se pararan.
Para poder resetear la alarma que se genera una vez que el eje entra en una
determinada posición o se mueve con una determinada velocidad que exceda
los límites, es necesario poner el robot en Manual y tener que sacar el robot
de esa zona, para poder continuar su ciclo de trabajo.
En la imagen podemos ver una lista con las 40 zonas seguras que se pueden
programar. A su vez, existe una columna que indica el estado de esa zona,
donde puede estar ACTIVADO chequeara la posición o velocidad de esa zona
o DESACTIVADO donde no se comprobara el estado en el que se encuentra el
robot.
La columna designada por la letra G indica el grupo del eje sobre el que se
quiere realizar la comprobación y la columna A es el número de eje a
chequear.
---: deshabilitado
SAFE: Habilitado y en zona segura.
UNSF: habilitado y en zona NO segura.
DSBL: deshabilitado mediante señal de entrada.
CHGD: los parámetros de la configuración han sido cambiados pero no
se ha aplicado el DCS.
PEND: los parámetros de la configuración han sido cambiados, se ha
aplicado el DCS pero el controlador aún no se ha reiniciado.
El lado seguro o safe side puede haber 2 variantes. Que el lado seguro sea el
que se encuentra dentro de los límites establecidos INSIDE o que la zona
segura sea el que se encuentra fuera de esos límites OUTSIDE.
Tenemos también información sobre la posición actual del eje sobre el que
queremos comprobar CURRENT.
Podemos diferenciar entre las 2 opciones una serie de opciones. Entre ellas,
la Dirección con 3 opciones, sin tener en cuenta la dirección (ALL), si la
comprobación de la velocidad es en la dirección negativa (-) y si la
comprobación de la velocidad es en la dirección positiva (+).
Por otro lado, el límite esta referido al límite de velocidad programado para no
ser superado.
---: deshabilitado
SAFE: Habilitado y en zona segura.
UNSF: habilitado y en zona NO segura.
DSBL: deshabilitado mediante señal de entrada.
CHGD: los parámetros de la configuración han sido cambiados pero no
se ha aplicado el DCS.
PEND: los parámetros de la configuración han sido cambiados, se ha
aplicado el DCS pero el controlador aún no se ha reiniciado.
User Model
Robot Model
Es una forma de modelo del brazo del robot. El modelo se establece por
defecto y no puede ser cambiado.
Podemos configurar los puntos que forman la diagonal de la caja definida con
los Puntos 1 y 2.
Profinet Safety
La función PROFINET Safety necesita la tarjeta PROFINET instalada. Además,
se necesita configurar el archivo GSDML en el controlador del robot en este
caso el R-30iB.
Se debe habilitar el PROFINET I/O Device para que el PROFINET Safety pueda
funcionar ya que el PROFINET I/O Device gestiona el módulo de seguridad de
las I/O.
En la imagen se puede ver las coordenadas del cubo generado y donde está
ubicado. El DCS está programado de tal forma que, si el TOOL 0 entra en el
cubo con el operario en la zona de conflicto, el robot debería parar activando
una señal de emergencia. El robot a través del autómata recibe la señal de
que el láser SICK ha sido invadido y por lo tanto debería detenerse. Se aprecia
como el robot en la posición HOME no invade la zona de seguridad
programada, por lo tanto, es una situación idónea para que el horario pueda
realizar su trabajo.
Figura 1:
Figura 2:
Entre las propiedades que posee este bloque podemos resaltar 2 de ellas
como las más importantes: es necesario que el GDSML (archivo que describe
las características del dispositivo PROFINET conectado) coincida con el que
está programado la puerta para poder comunicar con ella. Y otro de las
propiedades editables, es la IP que asignaremos a la puerta. En este caso la
IP es 172.25.214.5.
Figura 3:
El FESTO ubicado, por ejemplo, en la carga del mueble podría ser el que
mostramos a continuación. Con una carta de entradas para controlar la
apertura y cierre de los topes de mueble en la carga y 2 electroválvulas 4/2
para permitir el movimiento mecánico de los 2 topes.
Por otro lado, el FESTO utilizado en las garras de los robots utilizados
podríamos encontrarlo con la siguiente configuración: 2 cartas de entradas de
señales digitales de 8 puertos con 16 canales de comunicación cada uno. Y 4
electroválvulas, donde el robot R1 o R2 poseen 12 ventosas que no actúan
todas al mismo tiempo.
Figura 4:
Ambos muebles C y D poseen 2 motores M200D, uno cada uno, para permitir
el traslado de ambas puertas del vehículo desde la carga hasta la descarga y
para ello se necesita de un arrancador suave.
Figura 5:
Figura 6:
4.3.2. Profinet
Profinet es una red abierta para la automatización basada en Industrial
Ethernet. Cada robot de nuestra instalación posee el controlador R-30iB
con una tarjeta física compatible con el protocolo de comunicación
profinet, que es la CP1604 de la familia Siemens.
Una vez asignada, el autómata debe rastrear los componentes que están
dentro de la red y una vez encontrada la IP correspondiente al robot, debe
introducir al robot en su proyecto. Para ello debemos cambiar el estado
Start Mode del controlador del robot dentro del menú Setup – PROFINET
a SUSPEND.
Por último, el láser S3000 tiene comunicación PROFINET que nos ayuda a
saber el estado del mismo a tiempo real a través de nuestro autómata.
Otro de los elementos que se deben mencionar y que son de vital importancia
para automatizar cualquier proceso son las puertas para poder acceder a la
instalación.
En el caso que nos ocupa, tenemos puerta para acceder a la isla, tanto en
lado izquierdo como en el derecho donde la marca escogida es EUCHNER
[13]. La referencia con la que vamos a trabajar es MGB-L0HB-PNA-L-113233
que se compone de:
5. Conclusión
Actualmente la industria de la automoción esta sumergida en un
aumento considerable de lo que comúnmente llamamos industria 4.0.
Donde nuevos protocolos de comunicación, tecnologías que usan
sistemas avanzados de procesamiento y la velocidad de respuesta ante
posibles fallos, hacen que los grandes fabricantes de automóviles se
vean en la necesidad de implantar este nuevo concepto de industria.
Nuevos software, como puede ser Roboguide utilizado en el presente
proyecto, ayudan de una forma segura y rápida a la elaboración de
células robotizadas con el fin de alcanzar los plazos de tiempo y la
calidad requerida por los clientes automovilísticos.
La seguridad también juega un papel importante en este tipo de
industrias ya que la colaboración hombre/robot requiere unos sistemas
fiables y seguros, capaces de asegurar el correcto trabajo del operario.
6. Líneas Futuras
La robótica industrial está en constante evolución, los llamados cobots
que son los robots colaborativos están cogiendo fuerza dentro de las
cadenas productivas facilitando aún más el trabajo de los operarios.
Estos, a diferencia de los robots industriales convencionales, ocupan
mucho menos espacio y no precisan de un vallado ni zonas de seguridad
ya que el operario puede trabajar en el mismo espacio que el cobot.
Así, la IA estudia y elabora algoritmos precisos para que ese trabajo se realice
mucho más rápido y con más exactitud gracias al autoaprendizaje.
7. Anexo
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