CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Describir el proceso de producción del asfalto con la finalidad de

conocer sus etapas.

En el estado Monagas, específicamente en la Ciudad de Maturín, se

encuentra la empresa Construcciones y Asfaltos Orientales, C.A.
(ASFORCA), ubicada en el Sector Parare, Km 5, entre la Carretera Del Sur y
La Zona Industrial de Maturín, la cual es una organización que inició sus
operaciones en el año 1997. Ésta tiene como misión satisfacer y cubrir las
necesidades de un mercado creciente y exigente en el ramo de la
construcción y pavimentación, a través de la implementación de un sistema
de calidad que garantice excelentes productos y servicios acorde con la
relación precio-valor; asimismo su visión es integrar un equipo humano
calificado con innovadoras técnicas y procesos de producción que aplican la
revisión continua de logros para alcanzar sus objetivos y fomentar la
prevención de efectos secundarios sobre la sociedad y el ambiente.

Figura 4. Estructura Organizativa de la Empresa ASFORCA.

39
 ASFORCA está dirigida fundamentalmente a la explotación en el ramo
de las construcciones civiles en general, siendo su actividad más relevante la
fabricación y producción de mezclas asfálticas, además de la
comercialización y trasporte de estas. La compañía también se encarga de
actividades como la extracción de arena y granza, movimiento de tierra y
vialidad, traslado y almacenamiento de sustancias y materiales peligrosos
provenientes de la industria petrolera, y en general, la realización de
cualquiera otra actividad de lícito comercio relacionada con el objeto
principal.

En la región, son mayormente utilizadas las mezclas asfálticas

convencionales en caliente para la construcción y reparación de calles,
carreteras, aeropuertos, vías o autopistas, como la alternativa más viable y
económica. Dicha aleación se trata de una combinación de asfalto y
agregados minerales, utilizando proporciones exactas que determinan las
propiedades físicas y el rendimiento, una vez elaborada para un determinado
uso. Además, según sus propiedades y espesores de capa, se considera que
aportan capacidad estructural al pavimento. Por eso la empresa ASFORCA
debe mantener la calidad de sus composiciones, adaptándolas de acuerdo a
las necesidades donde serán aplicadas.

Los compuestos asfálticos deben ser duraderos y resistir acciones

como el despegue de la película de asfalto del agregado por efecto del agua,
abrasión del flujo vehicular y otras eventualidades, asimismo, ser resistente
al tránsito a través de su estabilidad; igualmente tiene que ser impermeable
para que los componentes no se encuentren bajo la acción directa de los
agentes atmosféricos y ser manejable para su fácil colocación y
compactación en el terreno. Las mezclas asfálticas deben ser
confeccionadas en fábricas y con los equipos apropiados para esta labor, en
este caso, la de la empresa ASFORCA, que posee una planta de producción
en caliente de tambor de tipo continua (ver Figura 5, p.41)

40
Figura 5. Planta de la Empresa ASFORCA.
El primer paso para la fabricación de compuestos asfálticos es la
alimentación con los agregados. Esta parte del proceso se refiere a la
incorporación de los materiales que forman parte de la mezcla, que son tres:
polvillo, arrocillo y la arena, en la unidad de alimentación en frío, que cuenta
con cuatro (04) tolvas, las cuales tienen como capacidad máxima
cada una; estas son definidas como dispositivos similares a un embudo de
gran tamaño destinado al depósito y canalización de materiales granulares o
pulverizados.
Las tolvas están equipadas con bandas transportadoras independientes
y son alimentadas continuamente con los diferentes agregados mencionados
anteriormente, suministrados mediante un cargador frontal, conocido también
como PAYLOADER, siendo este un equipo tractor, montado en orugas o en
ruedas, que tiene una cuchara de gran tamaño en su extremo delantero, de
uso frecuente en construcción de edificios, minería, y otras actividades que
implican el movimiento de tierra en grandes volúmenes.
Inmediato se da inicio a la producción, y los agregados son
desplazados por la correa transportadora en frío desde las tolvas hasta
entrar en el tanque mezclador. Esta etapa es de suma importancia y se debe
ser muy preciso en lo que se refiere a la cantidad de cada material, pues de
esto dependerá la consistencia de la mezcla, la calidad, las características y
el uso que se le dará. Para facilitar el proceso, la planta cuenta con sistemas
de distribución e incorporación del material que se programan de manera que

41
la proporción sea la ideal según las necesidades del productor. Esta fase es
mecánica y dosificada. Si los procedimientos de nutrición de los áridos fueron
correctos en porciones, el mezclado será seguramente ideal.
Los materiales dosificados son trasladados al mezclador, el cual trabaja
a una velocidad de . En esta etapa, se someten los agregados a un
proceso de secado para retirar el exceso de humedad mediante la aplicación
de calor de manera controlada. Es importante que se aplique la temperatura
adecuada, pues un nivel muy alto o bajo puede dañar la mezcla o provocar
que las características no sean las ideales para el uso propuesto. El tiempo
de secado debe ser aproximadamente de y una duración promedio de
al mezclarse con el cemento asfáltico, lo que estima un tiempo
promedio de combinación total de , que proporcionará una mezcla
uniforme.
Consecutivo, la inyección del cemento asfáltico hacia el tanque del
mezclador, se controla mediante un contador en cabina, y la temperatura es
regulada mediante termómetros que aseguran que la misma sea la
especificada. Posterior, la mezcla se traslada en caliente en una banda
transportadora y es almacenada en el Silo, que son depósitos destinados al
almacenaje, este paso del proceso es la descarga del compuesto, quizás el
procedimiento más sencillo, pues la planta tiene una zona de descarga,
donde luego es cargada en los camiones.
Todo este proceso es controlado por el operador que se encuentra en el
cuarto de control y es éste operario quien ajusta cada uno de los
potenciómetros, los cuales dependerán de la producción que se
requiera. La planta de la empresa posee una capacidad máxima de
, sin embargo, actualmente se maneja un producción de
a , dependiendo de las condiciones climáticas.
La temperatura del asfalto se ajustará acorde al sitio donde se
transportará el compuesto asfaltico. Para trabajos en localidades cercanas a
la planta de la empresa, se produce a una temperatura de 150°C; mientras

42
que cuando se necesita trasladar mezclas a lugares fuera del municipio, se
genera a 155°C. En la Figura 6, p.43, se detalla el proceso de producción de
ASFORCA.

Figura 6. Flujograma del Proceso de Producción del Asfalto.

43
 El proceso de fabricación de compuestos asfálticos es complejo, en el
se deben determinar los agregados con los que se trabajarán de acuerdo al
tipo de mezcla que se desea fabricar, así como la dosificación de estos.
Además se debe garantizar la temperatura de la mezcla para evitar
alteraciones en las propiedades del aglomerado. Por lo antes planteado, se
estableció la elaboración de mezclas en varias etapas (ver Cuadro 2).
Cuadro 2
Etapas de Producción del Asfalto
Etapas Descripción
El cargador frontal carga los
agregados (Arena, Polvillo y Arrocillo)
en las tolvas respectivas. Luego se
Etapa 1: Alimentación en Frío
procede por medio de vibraciones a
descargar el material que se trasladará
al quemador.
Los Agregados son trasladados al

Etapa 2: Transporte y Secado de Quemador, donde son secados y

Agregados calentados por de forma
gradual hasta alcanzar los
Una vez calentado los agregados
hasta una temperatura de , se
Etapa 3: Adición del Cemento adiciona el Cemento Asfaltico al
Asfaltico y Mezclado.
Quemador, donde es mezclado con
los Agregados por un tiempo de

La mezcla resultante, se traslada al

Silo, a una Temperatura aproximada
Etapa 4: Transporte al Silo de 150°C. Este dispositivo almacena
el compuesto y posteriormente está
listo para proceder a la descarga.

44
Cont. Cuadro 2.
Una vez en el Silo, la mezcla es
inspeccionada para verificar que cumpla
con las propiedades requeridas, y
Etapa 5: Inspección, Carga en posteriormente se abren las compuertas
Vehículos y Pesado/Facturación
del mezclador y esta cae al camión
volquete a una temperatura de entre 150
ºC. a 155°C, para ser pesado y
transportado a la obra.

Una vez detallado el proceso productivo de la empresa ASFORCA, se

propuso implementar una mezcla con agregado de residuo de caucho en su
composición. Esto debido a que los neumáticos en desuso representan un
gran problema de contaminación, y en Venezuela, específicamente en la
Ciudad de Maturín, donde no se le ha dado el manejo adecuado a este tipo
de residuos, lo que refiere problemas ambientales y alteración de la
biodiversidad de la localidad. Por lo que se estudiaron las posibilidades
técnicas y económicas que demostró la viabilidad de la propuesta. Para
desarrollar el estudio técnico económico, se utilizó las Bases Asfálticas en
Caliente (BAC I) que produce la empresa, que cuenta con una composición
de agregados al 100%, los cuales son: arena 30%, polvillo 40% y arrocillo
30%; además de cemento asfaltico A-30 a 5.5%.
Cuadro 3
Composición del BAC I
Agregados Cantidades
Arena 30%
Arrocillo 30%
Polvillo 40%
Total de Agregados 100%
Cemento Asfaltico A-30 5.5% (de la cantidad a producir)

45
 Además de las bases asfálticas en caliente, la empresa ASFORCA
produce mezclas como Concreto II y Concreto III, que son composiciones
con otras dosificaciones de los agregados, siendo aglomerados más
gruesos; estas son utilizadas para vialidad de tráfico pesado como carreteras
nacionales, donde se evidencia una mayor fluencia de vehículos. Por su
parte el BAC-I, se emplea para localizaciones, urbanismos, y todos aquellos
trayectos de baja circulación; asimismo las propiedades requeridas por la
Norma Covenin 2000-87, difieren para las tres (03) combinaciones
mencionadas anteriormente.

Determinar la cantidad de caucho molido necesario para la producción

de la planta con el propósito de seleccionar los equipos necesarios.

Las mezclas asfálticas se componen de agregados y cemento asfaltico,

dispuestos en porcentajes exactos que garantizan su estabilidad, además a
estos se le deben realizar estudios que determinarán las condiciones
iníciales de los materiales y verificarlas según las propiedades requeridas;
asimismo desarrollar procesos de separación de impureza para
posteriormente ejecutar prácticas granulométricas a cada componente árido
del compuesto de asfalto. Previo a esto, se deberá proceder a la toma de
muestras de los áridos para desarrollar las pruebas de granulometría.
El estudio granulométrico se utiliza para determinar cuantitativamente el
tamaño de las partículas de un agregado, que se define por medio de
cedazos. El volumen del grano del árido se determina por medio de tamices
de malla de alambre con aberturas cuadradas. En el proceso se utilizan 7
cernedores que son de las siguientes medidas: 3/4", 1/2", 3/8”, N° 4, N° 8, N°
30, N° 50, N° 100 y N° 200, en el cuál es vertido el material para determinar
el porcentaje retenido en cada uno (ver Figura 7, p. 47). La operación de
cernido se acompaña de una acción de golpes (75 en total), para mantener la
muestra en continuo movimiento.

46
 Figura 7. Tamices Empleados.

Las variaciones en la granulometría pueden afectar seriamente en la

uniformidad del asfalto de una mezcla a otra. Generalmente los agregados
que presentan una curva granulométrica suave, producirán composiciones
asfálticas más satisfactorias. Los tamices son utilizados de acuerdo al tipo de
compuesto arena-asfalto, como el BAC I, Concreto II, III y IV. Estos diseños
de aleaciones poseen diferentes aplicaciones.

Para desarrollar el estudio de granulometría, primeramente se debe

seleccionar muestras de los agregados a utilizar. Para esto se procedió a
incrustar una tabla de madera en el cúmulo de los áridos requeridos, cerca
del fondo, con el fin de evitar la segregación, tomando la primera porción a
una altura de un (01) metro y medido desde la base de la pila a una
profundidad de treinta (30) cm; estas dosis debe ser recogidas en el pie, la
parte media y cumbre del montón para que la selección sea representativa;
asimismo es importante recolectar suficiente material para desarrollar
satisfactoriamente todos los ensayos a ejecutar. (ver Figura 8, p.48)

47
 Figura 8. Toma de Muestra de Agregados.
Seguido de la selección de los agregados a estudiar, cuyo objetivo fue
determinar la muestra para los ensayos respectivos, se procede a realizar el
método de cuarteo de los materiales recolectados, el cual consiste en la
colocación de los áridos con ayuda de una pala, en la compuesta del
cuarteador mecánico (ver Figura 9), la cual tiene aberturas simétricas de
ambas partes, en función de una distribución uniforme. Una vez que se abre
las puertas, la cantidad tomada es dividida en dos porciones iguales, de las
cuales una es descarta y la otra se coloca nuevamente en el equipo,
repitiendo el mismo paso tres (03) o más veces hasta unificar una extracción
representativa, finalizado el cuarteo se vierte el contenido cuarteado en
varios envases para ser utilizado en los respetivos experimentos.

Figura 9. Muestra en el Cuarteador Mecánico.

48
 Para realizar un estudio de granulometría, se requieren una serie de
equipos y materiales, con los cuales se podrá desarrollar las operaciones
necesarias en cada paso del ciclo. Dentro de los implementos a utilizar se
requiere una (01) Báscula, los Tamices con las aberturas descritas
anteriormente, un (01) recipiente donde se depositan los agregados para
proceder al pesado inicial y un (01) Horno para el secado de los áridos
seguido del lavado.
Cuadro 4.
Descripción de los Equipos Utilizados en la Granulometría.
Equipos/Materiales Descripción

Se utiliza para secar la muestra una vez que

Horno
es lavada para eliminar impurezas.
Se emplea para pesar la muestra inicial del
Báscula
agregado a estudiar y posteriormente la cantidad
en gramos de la porción retenida en cada tamiz.
Se aprovecha para depositar los agregados y
Bowl
posteriormente ser pesados en la báscula.
Se manejan medidas 3/4", 1/2", 3/8”, N° 4, N° 8,
Tamices
N° 30, N° 50, N° 100 y N° 200. Se usan para
determinar la cantidad pasante de los agregados
por cada tamiz.
Los estudios de granulometría son desarrollados en la Unidad de
Laboratorio. Los agregados a estudiar deben lavarse para eliminar las
impurezas que puedan presentar y luego introducirse al horno para un
secado a una temperatura de (ver Figura 10, p. 50). Una vez
deshumedecido el material, se procede a pesar la muestra y registrar la
cantidad inicial del material, el cuál luego será vertido en los tamices que se
encuentran apilados en el orden de mayor a menor abertura, es decir desde
1” a N° 200, y posteriormente calcular el peso del porcentaje retenido en la
báscula.

49
 Figura 10. Secado de la Muestra.
En la Unidad de Laboratorio, se determinó el porcentaje del material
retenido acumulado en cada cedazo en base al peso total de la muestra.
Luego se definió el porcentaje pasante de cada tamiz y se verificó si cumple
con las especificaciones de la norma covenin 2000:1987, visibles en el
Cuadro 5. Estos pesos se obtendrán por medio de una balanza electrónica o
mecánica, que permitirá lecturas de por lo menos 0.1% del peso medido.
Cuadro 5
Límites Indicativos de la Granulometría del Agregado.
% en peso, del material que pasa por los cedazos
Cedazo Tipo BAC-I
1 1/2"
1” 100
1/2” 72-100
3/8” 60-94
N° 4 49-79
N° 8 38-63
N° 30 18-40
N° 50 10-30

50
Cont. Cuadro 5
N° 100 6-21
N° 200 2-12
Fuente: Covenin 2000-87, párrafo 12-11.11 de Bases Asfálticas en Caliente
A continuación se especificó el resultado de los ensayo de
granulometría de los agregados a emplear en la mezcla propuesta con
residuo de caucho, para la empresa ASFORCA, donde se específica el
número de tamiz, el retenido en gramos (gr), porcentaje retenido (%),
retenido acumulado (%) y el porcentaje pasante (%), además del peso total
de la muestra estudiada (P.T.M, (g)).
Cuadro 6
Resultados de la Granulometría de la Arrocillo.

Muestra % Pasante
Nº 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200

1 100 88,4 59,3 12,8 7,3 4,9 4,0 3,4 2,9

2 100 86,8 60,0 14,5 8,0 5,3 4,3 3,7 3,1

Promedio 100 87,6 59,65 13,65 7,65 5,1 4,15 3,55 3

En el Cuadro 6, se muestran los resultados obtenidos en los ensayos

de granulometría realizados en la Unidad de Laboratorio de la empresa
ASFORCA, determinando el porcentaje pasante de arrocillo por cada
cedazo, desde 3/4" hasta N°200. En este estudio se tomaron dos (02)
muestras, por lo que se procedió a calcular el promedio de ambas. Seguido
se realizo el mismo procedimiento al polvillo.
Cuadro 7
Resultados de la Granulometría del Polvillo.

Muestra % Pasante
Nº 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200

1 100 100 100 85,4 49,9 20,3 14,3 11,6 9,4

2 100 100 100 83,2 49,3 20,4 14,5 11,8 9,9

Promedio 100 100 100 84,3 49,6 20,35 14,85 11,7 9,65

51
 En el cuadro anterior, se muestran el promedio pasante del polvillo.
Para realizar el ensayo granulométrico de este agregado, se realizaron la
misma serie de pasos descritos para el arrocillo. Se tomaron dos (02)
muestras y fueron examinadas en la Unidad de Laboratorio de la empresa
ASFORCA. Este material empezó a quedar retenido a partir del tamiz N° 4, a
diferencia del arrocillo que fue desde el cedazo 1/2".
Cuadro 8
Resultados de la Granulometría de la Arena.

Muestra % Pasante
Nº 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200

1 100 96,2 94,3 90,2 86,4 67,9 21,0 7,1 3,4

2 100 100 98,2 94,7 91,0 71,5 22,6 7,4 3,6

Promedio 100 98,1 96,25 92,45 88,7 69,7 21,8 7,25 3,5

Los ensayos granulométricos para la arena (ver Cuadro 8), se

desarrollaron con los mismos procedimientos que los agregados anteriores,
siendo efectuados en la Unidad de Laboratorio de la empresa ASFORCA.
También se trabajó con dos (02) muestras y se calculó el promedio de
ambas. Al igual que el arrocillo (ver Cuadro 6, p.51), el material empezó a
quedar retenido a partir del tamiz de 1/2”.
Cuadro 9
Resultados de la Granulometría del Residuo de Caucho.

Muestra % Pasante
Nº 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200

1 100,0 87,0 77,5 36,7 14,3 0,4 0 0 0

Para el residuo de caucho molido, se realizó el ensayo de granulometría

en la Unidad de Laboratorio de la empresa ASFORCA, mediante
procedimientos similares puesto en práctica para los agregados anteriores.
En el caso de este material, se realizó el ensayo con una (01) sola muestra

52
 que determinó el porcentaje pasante por cada tamiz. El grano de neumático,
a partir del cedazo N°50 empezó a quedar retenido.
Cuadro 10
Resultados de la Granulometría de los Materiales Considerados.
Patio de Acopio % GRANULOMETRÍA DE LOS MATERIALES CONSIDERADOS
Total
N° Agregados 1” 3/4” 1/2” 3/8” N°4 N°8 N°30 N°50 N°100 N°200

1 Arena 100 100 100 96 96 92 89 70 22 7 3,7

2 Caucho 100 100 100 87 78 37 15 1 0 0 0.0
3 Arrocillo 100 100 100 88 60 14 8 5 4 4 3,0
4 Polvillo 100 100 100 100 100 84 50 20 14 12 9,6

El resultado de los ensayos granulométricos obtenidos de los agregado

utilizado en para la combinación de mezclas asfálticas en caliente propuesta
con residuo de caucho, fueron satisfactorios y se demuestra que el grano de
neumático es un agregado uniforme, desde los más gruesos hasta los más
finos, lo que describe una granulometría continua respetando los límites
indicativos .
El proceso de granulometría constituye el paso anterior o fase previa
para determinar la composición de la mezcla de asfalto, que es donde se
establecen las cantidades porcentuales exactas necesarias que
determinarán el comportamiento del compuesto asfáltico, que debe cumplir
con los límites indicados y variaciones permisibles en la Norma Covenin de
Carreteras 2000-87.
Para efectuar una combinación definida, regulada por las
especificaciones establecidas en el Cuadro 5, p. 50, que establece los límites
de las granulometrías de los agregados a utilizar en este proyecto, se
propuso una composición con cuatro (04) materiales (Arrocillo, Arena,
Polvillo y Residuo de Neumático) y los porcentajes sugeridos cumplen con
los parámetros de la norma antes mencionada para cada tipo de compuesto.
A continuación se mostrarán el Cuadro Nº. 11, p. 55, con los resultados
de la combinación granulométrica de agregados que se utilizarán para la

53
elaboración de una mezcla asfáltica en caliente con neumáticos fuera de uso;
asimismo se determinaron las cantidades porcentuales para los áridos a
utilizar, siendo 40% de arena, 10% de desecho de caucho, 25% de arrocillo y
25% de polvillo, generando un 100%
Cuadro 11
Combinación de los Materiales Considerados.
Patio de Acopio % COMBINACIÓN
USA
N° Agregados DO 1” 3/4” 1/2” 3/8” N°4 N°8 N°30 N°50 N°100 N°200

1 Arena 40 40 40 38 39 37 35 28 9 3 1,5
2 Caucho 10 10 10 9 8 4 1 0 0 0 0,0
3 Arrocillo 25 25 25 22 15 3 2 1 1 1 0,8
4 Polvillo 25 25 25 25 25 21 12 5 4 3 2,4
Mezcla 100 100 100 94 86 65 51 34 13 7 4,6

Especificación 100 100 --- 72/ 60/ 49/ 38/ 18/ 10 6/21 2/12
100 94 79 63 40 /30
Tolerancia 100 100 --- 87/ 79/ 58/ 44/ 28/ 10/ 6/11 2,6/
100 93 72 58 40 17 6,6

La Norma Covenin de carreteras 2000-87, establece que los resultados

de la granulometría de los materiales considerados para la combinación de la
mezcla asfáltica con agregado de caucho, debe estar comprendida entre los
límites indicativos especificados en el Cuadro 5, p.50; y las variaciones
permisibles descritas en el Cuadro 12, donde se detallan las tolerancias de la
mezcla para cada tamiz
Cuadro 12.
Variaciones Permisibles en la Granulometría del Agregado.
Material que pasa el Variación permisible en el
cedazo porcentaje que pasa
(+ o -)
N° 8 y mayores 7,0
N° 30 6,0

54
Cont. Cuadro 12.
N° 50 4,0
N° 100 4,0
N° 200 2,0
Fuente: Covenin 2000-87, párrafo 12-11.18 de Bases Asfálticas en Caliente
Seguido de realizar la combinación de los agregados mencionados en
el Cuadro 11, p.54, se procedió a realizar una representación gráfica de los
resultados obtenidos mediante la curva granulométrica, donde se tomaron en
consideración que los porcentajes de muestra que pasa por cada cedazo, se
encuentra en el eje de las ordenadas, en cambio, la abertura del tamiz se
encuentra en el eje de las abscisas.

100
90
80
70
60
% Pasante

50
40
30
20
10
0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00

Tamices en mm^0,45

COMBINACIÓN LIM TOL

Gráfico 1: Combinación de la Mezcla Asfáltica con Residuo de Caucho.

El Gráfico 1 muestra el comportamiento de la combinación de los

agregados propuestos para la mezcla asfáltica con residuo de caucho a la
empresa ASFORCA, mostrando que los porcentajes planteados están dentro
de los límites y las tolerancias que establece la Norma Covenin 2000-87 en
la sección referida a las Bases Asfálticas en Caliente, resultando apropiado
su utilización.

55
 El 10% de residuo de caucho que se necesita para obtener una mezcla
asfáltica estable, se almacenará en una tolva mediante la cual se dosificará
en el proceso de producción, y la porción requerida será programada por el
operador en cabina, donde se trasladará al quemador para ser calentada con
los otros áridos y cumplir con el resto del ciclo de fabricación de la empresa
ASFORCA.
Una vez establecida la cantidad de residuo de caucho necesaria para
fabricar la mezcla asfáltica, se deberá conocer el proceso para la obtención
del grano de este desecho propuesto a la empresa ASFORCA, donde se
detallarán los equipos necesarios para la adquisición del agregado. Además
se necesita realizar una descripción del la línea de producción final del
asfalto con el neumático triturado.

Establecer los Requerimientos Técnicos, para la puesta en marcha de la

línea de Producción, con el fin de determinar si estos difieren de los
procedimientos aplicados para la obtención de las mezclas
convencionales

En una línea de producción intervienen factores como la información y

la tecnología, con el objeto de satisfacer una demanda. Asimismo, el tipo de
proceso y los gastos operativos, representan variables relevantes al
momento de evaluar un equipo orientado al desempeño de una determinada
labor en una organización. La empresa Construcciones y Asfaltos Orientales,
C.A., ubicada en Maturín, estado Monagas, debido al interés que presenta
por otorgar alguna utilidad adecuada a los neumáticos fuera de uso, plantea
estudiar la posibilidad de expandir sus actividades, de tal modo que pueda
utilizar el residuo antes mencionado y le permita mediante un proceso de
molienda, obtener un grano que posteriormente será incorporado a las
mezclas asfálticas, en una dosificación de 10%; que disminuyendo el impacto
ambiental que genera en la región el desecho precedentemente aludido.

56
 Para la producción de asfalto con agregado de caucho molido, se
requiere una serie de equipos que permita obtener el grano de neumático y
un recipiente de almacenaje para posteriormente formar parte de la
composición de agregados y además detallar la maquinaria o vehículo que
traslade el residuo triturado a una tolva; asimismo incorporar este proceso a
la línea de fabricación de la empresa ASFORCA.

Dentro de los equipos necesarios se requiere una trituradora para

procesar el caucho en desuso, por lo que se propone la adquisición de un
granulador de la firma BOMATIC, modelo U-2100 de la serie UNICREX (ver
Figura 11). Los neumáticos fuera de servicio son reducidos mediante los ejes
de cuchillas giratorias y verticales de la máquina. En la parte inferior de este
eje se encuentra una criba, donde el material con medidas inferiores a la
perforación caen y las de gran tamaño son nuevamente reducidas.

Figura 11. Granulador U2100.Tomado de:

http://www.unoreciclaje.com/productos/bomatic/u2100/fotos/1.jpg

57
 El material alimenta a la máquina a través de la tolva que cuenta con
una abertura superior. A continuación pasa a ser triturado mediante cuchillas
rotativas y dos líneas de cuchillas estáticas. Tras el proceso, el desecho es
seleccionado por la criba, ya que si éste cuenta con un tamaño menor que la
perforación, caerá, pero si por el contrario implica mayor grosor, estas
partículas serán de nuevo remitidas mediante un rotor a las cuchillas
estáticas. A partir de este momento, se iniciaría de nuevo el ciclo de
granulado, el cual será repetido hasta que el residuo cuente con la dimensión
requerida por los orificios de la criba.
Cuadro 13.
Datos Técnicos del Granulador BOMATIC U-2100.
Datos Técnicos
Potencia: 250kW
Peso: 26.500kg
Apertura del mecanismo de corte: 2.030 x 1.080 mm
Ø Rotor: 800 mm
Revoluciones del rotor: 240 rpm
Cantidad de cuchillas estáticas: 6
Cantidad de cuchillas del rotor: 70
Cantidad de soportes del rotor: 14
Tamaño del granulado: Determinado por el diámetro de las
perforaciones de la criba (0.1-0.5 cm)
Producción: Hasta 10 ton/h. aprox.
Fuente: Manual del Equipo Granulador BOMATIC U2100
El Cuadro 13, muestra los datos técnicos del granulador de la firma
BOMATIC, modelo U-2100. Este equipo cuenta con una serie de atributos y
características de las cuales destacan la potencia, la cual es de
, un peso de y una producción de ,
resultando una maquinaria atractiva a la propuesta planteada a la empresa
ASFORCA.

58
 El caucho triturado resultante del proceso de molienda, después de
atravesar el proceso de granulado, se deberá almacenar en una (01) tolva,
donde se pueda utilizar cuando se requiera producir aleaciones con
neumático molido. La planta de la empresa ASFORCA posee cuatro (04),
con capacidades de , allí son depositados los distintos agregados como
el arrocillo, el polvillo, la arena y piedra picada, pero actualmente este último
no se utiliza en las mezclas, por lo que ese embudo se encuentra disponible,
y se propone almacenar en este el grano resultante del residuo.
Cuadro 14
Equipos y Maquinarias
Equipos Descripción
Granuladora BOMATIC U2100
Equipo triturador de caucho fuera de
servicio. Posee una capacidad de 10 ton/h a
una velocidad de 240 rpm.

Tolva Es un dispositivo similar a un embudo

de gran tamaño destinado al depósito y
canalización de materiales granulares o
pulverizados, entre otros. La Tolva
disponible en la empresa ASFORCA posee
una capacidad de .

El Cuadro 14, expone el total de equipos requeridos por la empresa

Construcciones y Asfaltos Orientales, C.A., para la puesta en marcha de la
producción de mezclas con residuo de caucho. Es necesario un granulador,
cuyas especificaciones se tipifican en Cuadro 13, p. 58, y una tolva de
, donde se almacenará el producto de caucho que triturara la máquina
BOMATIC.

59
 Una vez establecidos los equipos requeridos para la línea de
producción del asfalto con agregado de caucho para la empresa
Construcciones y Asfaltos Orientales, C.A., se detalló el proceso de la
obtención de los neumáticos molido, donde se indicarán el orden de los
equipos descritos anteriormente (ver Cuadro 15) con el fin de detallar la
transformación del residuo.
Cuadro 15.
Descripción de las Operaciones del Proceso de Molienda del Caucho.
Material Operaciones Maquinarias
No. 1 Caucho Molido 1. Molienda 1. Granulador
BIOMATIC U-2100.
2. Almacenado en Tolva
A continuación se procedió, mediante el uso del diagrama de procesos,
describir el curso de molienda de los neumáticos fuera de uso, que
posteriormente será utilizado como agregado en las Bases Asfálticas en
Caliente (BAC I), de la empresa Construcciones y Asfaltos Orientales, C.A.
Es necesario para fabricar las mezclas modificadas con este residuo, una
cantidad de 10% por toneladas.
Tipo de diagrama: Diagrama de Operaciones de Procesos Departamento: Producción
Método: Actual Preparado por: M. Rodriguez
Operación: Proceso de Molido de Neumáticos Fecha: 12/07/2017
Fuera de Servicio

Figura 12. Diagrama de Procesos de la Molienda de Caucho.

60
 Una vez detallado el proceso de molienda para obtener el grano de
caucho necesario para realizar la aleación modificada (ver Figura 12, p.60),
se procederá a describir mediante un Diagrama de Procesos la línea de
producción final de la mezcla con el nuevo agregado, con el objeto de
comprobar si presenta diferencia con respecto a la fabricación del BAC I, que
es la composición base con la que se trabajó para realizar este estudio (ver
Cuadro 3, p.45).
Cuadro 16.
Descripción de Operaciones del Proceso de Producción del Asfalto con
Caucho.
Agregados Operaciones Maquinarias
1. Secado de Agregados en el 1. Quemador.
Quemador. 2. Quemador.
2. Mezclado de Agregados con 3. Silo.
No. 1 Mezcla Cemento Asfaltico en el 4. Bascula.
Quemador.
3.Almacenaje en el Silo
4. Carga en Camiones.
5. Pesado/Facturación.

1. Secado en el Quemador con 1. Tolva.

No.2 Arena Polvillo, Arrocillo y Caucho 2. Quemador.
Molido.

1. Secado en el Quemador con 1. Tolva.

No. 3 Polvillo Arena, Arrocillo y Caucho 2. Quemador.
Molido.
1. Secado en el Quemador con 1. Tolva.
No. 4 Arrocillo Arena, Polvillo y Caucho 2. Quemador.
Molido.
No. 5 Caucho Molido 1. Secado en el Quemador con 1. Tolva.
Arena, Polvillo y Arrocillo 2. Quemador.

1. Mezclado en el Quemador 1. Mezclador.

No. 6 Cemento con los Agregados (Arena,
Asfaltico Polvillo, Arrocillo y Caucho
Molido)

61
Tipo de diagrama: Diagrama de Operaciones de Procesos Departamento: Producción
Método: Actual Preparado por: M. Rodriguez
Operación: Proceso de Fabricación de Asfalto Fecha: 12/07/2017
con Agregado de Caucho Molido

Figura 13. Diagrama de Procesos de la Línea de Producción del

Asfalto Modificado con Caucho Molido.

62
 En la Figura 12, p.60, se describe el curso de molienda de los
neumáticos fuera de servicio propuesto para la empresa ASFORCA,
asimismo en el Cuadro 14, p.59, se especifican los equipos a utilizar en el
triturado del residuo. La transformación consiste en cuatro (03) operaciones,
siendo un (01) procesos (Molido del Caucho), una (01) inspección (para
verificar el tamaño del grano generado) y un (01) almacenaje (en una Tolva
de disponible que posee la organización).
En la Figura 13, p.62, se detalla la línea de producción final donde se
incorpora el cuarto agregado, el cuál es el grano de neumático en desuso. El
proceso de fabricación de la mezcla modificada, a pesar de la incorporación
de un nuevo componente, no difiere del proceso de obtención de la mezcla
base sobre la cual se desarrolló este estudio, que es el BAC I, lo que
significa que las etapas de producción se mantienen invariables ante la
adición del nuevo constituyente.
Una vez finalizada la descripción de los equipos necesarios y su función
en la línea de producción, es fundamental establecer un factor relevante en
el proceso de transformación, que es la mano de obra requerida en la
empresa ASFORCA para el manejo del granulador BOMATIC U2100, por lo
que se precisa de un Operador del equipo que se encargue del
accionamiento del sistema (ver Cuadro 17). Este tendrá dentro de sus
obligaciones y responsabilidades, velar por la alimentación del equipo,
encendido y puesta en marcha de la granulación, inspeccionar la calidad del
tamaño de grano obtenido (una variación en el tamaño influye en los
resultados finales en los ensayos de granulometría) y el posterior
almacenamiento del residuo que formará parte de la producción de mezclas
Cuadro 17
Mano de Obra Requerida.
Cargo Cantidad
Operador de Máquina 1

63
 Evaluar la Factibilidad del caucho molido para ser utilizado como
agregado al asfalto en la aplicación de pavimentación de vías, con la
finalidad de conocer la rentabilidad de la misma.

Toda mezcla asfáltica en caliente, además de bien diseñada para que

cumpla con todos los requisitos técnicos enunciados anteriormente, también
debe ser económica, criterio que corresponde acompañar a toda decisión de
ingeniería, en función del tipo de vía a pavimentar. También hay otros costos
de gran importancia que se reflejan en el precio final del producto, tales como
los gastos operacionales de las plantas de asfalto y mano de obra requerida
El análisis costo-beneficio es una herramienta financiera que permite
determinar la relación entre el coste y la ganancia asociados a un proyecto
de inversión con el fin de evaluar su rentabilidad, dicho de otra forma el
vínculo entre el beneficio que se recibe y el costo que la tiene el ejecutante al
implementar el proyecto. Esto se determina para justificar económicamente el
desarrollo del mismo, implicando una serie de consecuencias que pueden
ser expresadas en términos monetarios.
Para establecer la rentabilidad del desarrollo de la propuesta planteada
a la empresa Construcciones y Asfaltos Orientales, C.A., en Maturín estado
Monagas, es necesario detallar los costos de los agregados utilizados en la
fabricación de compuestos asfalticos, con el objetivo de comparar el importe
total de la combinación empleada para fabricar BAC-I y la mezcla con residuo
de caucho.
Cuadro 18.
Costo de los Agregados Para Fabricar Mezclas Asfálticas
Material Costo en Bs. (ton)
Arena 18.000,00 Bs.
Polvillo 34.750,00 Bs.
Arrocillo 40.000,00 Bs.
Residuo de Caucho 0.00 Bs.
Fuente: Cantera El Pinto.
Nota: el costo del caucho será de 0 Bs. porque es un residuo que se reutilizará y no tiene
valor en el mercado.

64
 Se realizaron conversatorios con los Gerentes de tres (03) de las
principales empresas comercializadoras de caucho del estado Monagas, y
estos reportaron que los neumáticos que se encuentran en desuso, por
diversas causas, como son presencia de abombamiento o desgaste, no
poseen un valor agregado, debido a que en la región no se han destinado
vertederos que posibiliten la reutilización de estos residuos.
Cuadro 19.
Costo de Combinación de los Agregados del BAC-1 (Mezcla
Convencional)
Material Combinación Costo del Material Costo %Combinación

Arena 30% Bs. 18.000,00 Bs. 5.400,00

Arrocillo 30% Bs. 40.000,00 Bs. 12.000,00
Polvillo 40% Bs. 34.750,00 Bs. 13.900,00
Total 100% Bs. 92.750,00 Bs. 31.300,00

Bs. 31.300,00
100%
Bs.F 30.000,00
90%
80% Bs.F 25.000,00
70%
Bs.F 20.000,00
60%
50% Bs.F 15.000,00
Bs. 13.900,00
40% Bs. 12.000,00
Bs. 5.400,00 Bs.F 10.000,00
30%
20%
Bs.F 5.000,00
10%
0% Bs.F 0,00
arena arrocillo polvillo total Combinación .

Gráfico 2: Costo de Combinación de los Agregados del BAC-I

El Cuadro 19, muestra los materiales que son empleados para fabricar
la mezcla convencional (BAC-I), detallando el porcentaje de combinación de

65
los agregados que la empresa ASFORCA utiliza para realizar la combinación.
Asimismo muestra el valor según el porcentaje que requiere el aglomerado
asfaltico. En el Gráfico 2, se aprecia que un 30% de arena, equivale a un
importe de Bs. 5.400,00; para 30% de arrocillo Bs. 12.000,00; y en el caso
del polvillo, un 40% representa Bs. 13.900,00, siendo un coste total de Bs.
31.300,00.
Cuadro 20.
Costo de Combinación de Agregados de la Mezcla con Caucho (Mezcla
Propuesta)
Material Combinación Costo del Material Costo %Combinación

Caucho 10% Bs. 0,00 Bs. 0,00

Arena 40% Bs. 18.000,00 Bs. 7.200,00
Arrocillo 25% Bs. 40.000,00 Bs. 10.000,00
Polvillo 25% Bs. 34.750,00 Bs. 8.687,50
Total 100% Bs. 92.750,00 Bs. 25.887,50

100% Bs. 25.887,50

Bs.F 25.000,00
90%
80% Bs.F 20.000,00
70%
60% Bs.F 15.000,00
50%
Bs. 7.200,00
40% Bs.F 10.000,00
Bs. 8.687,50
30% Bs. 10.000,00
20% Bs.F 5.000,00
Bs. 0,00
10%
0% Bs.F -
caucho arena arrocillo polvillo total Combinación .

Gráfico 3: Costo de Combinación de Agregados de la Mezcla con Caucho.

El Cuadro 20, detalla los agregados que se utilizarán para fabricar la
mezcla propuesta con residuo de caucho, además, muestra el porcentaje de

66
combinación de los materiales necesarios requeridos para producir el
aglomerado sugerido a la empresa ASFORCA. De igual manera, el Gráfico 3
precisa el costo en relación de la dosificación establecida para el compuesto
asfaltico.

Bs. 25.887,50
Bs. 31.300,00
Bs.F BAC-I
Bs.F Residuo de Caucho

Gráfico 4: Comparación de Costos en Relación a Ambas Combinaciones de

Agregados.
La combinación con caucho descrita para la fabricación de mezclas
asfálticas, representará para la empresa ASFORCA, una reducción del 17%
en costos de los agregados (ver Gráfico 4), además de minimizar la
explotación de los recursos minerales empleados para la fabricación de
mezclas asfálticas mediante la reutilización de neumáticos en desuso. Sin
embargo, a pesar que la dosificación requerida para la arena en la
composición propuesta, obtuvo un incremento de 10%, esta sigue más
económica.
Cuadro 21
Costo del Cemento Asfáltico
Descripción Bs/Kg

Cemento Asfaltico A-30 226

Fuente: Planta Distribución Puerto La Cruz, PDVSA.

67
Cuadro 22
Costo de Fabricación del BAC-I (Mezcla Convencional)
Material Combinación Costo del Material (ton) Costo %Combinación

Arena 30% Bs. 18.000,00 Bs. 5.400,00

Arrocillo 30% Bs. 40.000,00 Bs. 12.000,00
Polvillo 40% Bs. 34.750,00 Bs. 13.900,00
Total Agreg. 100% Bs. 92.750,00 Bs. 31.300,00
Cemento 5,5% del peso Bs. 226.000,00 Bs. 12.430,00
Asfáltico A-30 a producir
(1 ton)
Total Bs. 318.750,00 Bs. 43.730,00

En el Cuadro 22, se detalla el costo de producción de acuerdo con los

porcentajes de las combinaciones establecidas y aprobadas según la Norma
Covenin 2000:87, para las Bases Asfálticas en Caliente (BAC-I) que fabrica
la empresa Construcciones y Asfaltos Orientales, C.A. El importe para
elaborar una (01) tonelada de este aglomerado resulta en la cantidad de Bs.
43.730,00.

Cuadro 23.
Costo de Fabricación de Mezcla con Residuo de Caucho (Mezcla
Propuesta)
Material Combinación Costo del Material (ton) Costo %Combinación

Caucho 10% Bs. 0,00 Bs. 0,00

Arena 40% Bs. 18.000,00 Bs. 7.200,00
Arrocillo 25% Bs. 40.000,00 Bs. 10.000,00
Polvillo 25% Bs. 34.750,00 Bs. 8.687,50
Total Agreg. 100% Bs. 92.750,00 Bs. 25.887,50
Cemento 5,5% del peso Bs. 226.000,00 Bs. 11.300,00
Asfáltico A-30 a producir
(1 ton)
Total Bs. 318.750,00 Bs. 37.187,50

68
 El costo de la fabricación de mezcla con residuo de caucho, propuesta
para la empresa Construcciones y Asfaltos Orientales, C.A., se muestra en el
Cuadro 23, p. 68. El valor se calculó de acuerdo al costo unitario de los
materiales y el porcentaje requerido para producir este tipo de aglomerado.
Fabricar una (01) tonelada del compuesto asfáltico sugerido, deduce la
cantidad Bs. 37.187,50

Bs. 37.187,50 Mezcla Convencional

(BAC-I)
Bs. 43.730,00
Mezcla Propuesta
(residuo de caucho)

Gráfico 5: Comparación de Costos en relación a la fabricación de

ambas mezclas.

El Gráfico 5 establece que la fabricación de la mezcla con agregado de

caucho resulta más económica. Se observa que la composición con el
residuo, es 15% más asequible en relación a la convencional. Los costos
establecidos refieren a una (01) tonelada de producción y la empresa
ASFORCA, presenta una fabricación diaria de , de BAC-I por lo que
se debe procedió a calcular el ahorro en Bolívares (Bs.) resultante de la
diferencia de producción real por día entre ambos aglomerados.

69
Cuadro 24.
Ahorro en Bolívares
Mezcla Producción/Día Costo/Ton (Bs.) Costo Total (Bs.)

BAC-I 200 ton Bs. 43.730,00 Bs. 8.746.000,00

Residuo de Caucho 200 ton Bs. 37.187,50 Bs. 7.437.500,00
Ahorro Bs. 1.308.500,00/día

La disminución aproximada que resultará de comercializar la mezcla

propuesta a la empresa Construcciones y Asfaltos Orientales, C.A, en
comparación a la convencional es de Bs. 1.308.500,00 por día, lo que
significa un ahorro de 15%. Los costos están basados en el valor de los
compuestos asfalticos por la producción diaria, que es aproximadamente de
, tanto para BAC-I como para la de residuo de caucho.
Para el desarrollo de la propuesta son necesarios una serie de equipos
que posibilitarán la puesta en marcha del estudio. Se requiere un Granulador
para obtener el grano de caucho, y se sugirió emplear el modelo U2100 de la
firma BOMATIC, el cual presenta un valor de $65.000,00. El costo del dólar
según Dicom equivale a 2.700,00 Bs/$, con lo cual se procedió a determinar
el monto en bolívares:

asimismo, otro equipamiento imprescindible para el curso del proyecto es

una (01) tolva para almacenar el residuo a utilizar, de una capacidad
aproximada de .
Cuadro 25.
Costo de los Equipos Requeridos.
Equipos Costo

Granulador BOMATIC U2100 Bs. 175.500.000,00

Tolva Bs. 0,00

Nota: el costo de la Tolva de es de Bs. 0,00; debido a que la empresa ASFORCA,

dispone del equipo.

70
Cuadro 26.
Sueldo del Operario.
Cargo Sueldo Mensual Sueldo Anual
Técnico Operador Bs. 300.000,00 Bs. 3.600.000,00

Dentro de la evaluación económica para desarrollar la propuesta, se

debe tomar en consideración el recurso humano (ver Cuadro 26), que
constituye el recurso fundamental para el desarrollo de cualquier actividad
productiva. Para operar el Granulador que permitirá obtener el grano de
caucho en la empresa ASFORCA, se requiere un Operador que activará la
transformación del residuo mediante un proceso de trituración controlado por
el panel de la máquina, al cual se le asignará un sueldo mensual de Bs.
300.000,00.
Cuadro 27.
Beneficio Total de la Propuesta.
Beneficio por Día Bs. 1.308.500,00/día
Total de Días Laborables 5 días x 52 semanas = 260 días laborables
Total del Beneficio Bs. 340.210.000,00

El beneficio total de la propuesta se calculó en base a un (01) día,

siendo la cantidad de Bs. 1.305.500,00, sin embargo, la empresa
ASFORCA, labora doscientos sesenta (260) días al año, correspondientes a
los cinco (05) días laborales de la semana (lunes a viernes) por las cincuenta
y dos (52) semanas que posee un año, resultando un beneficio total de Bs.
340.210.000,00

Cuadro 28
Costo de los Requerimientos Para el Desarrollo de la Propuesta.
Requerimiento Costo
Granulador BOMATIC Bs. 175.500.000,00
Tolva Bs. 0,00
Técnico Operador Bs. 3.600.000,00
Total Bs. 179.100.000,00

71
 El costo total de los requerimientos para el desarrollo de la propuesta
planteada a la empresa Construcciones y Asfaltos Orientales, C.A.,
representa un valor total de Bs. 179.100.00,00. En el Cuadro 27, p. 71, se
detalla los equipos necesarios y el importe imprescindible para la obtención
de cada maquinaria. Hay equipos que presentan una estimación de Bs.
0,00, debido a que la empresa los posee disponible.
Cuadro 29.
Costos por evaluar (Costo/Beneficio.)
Beneficio de la Propuesta Bs. 1.308.500,00/día x (5 días x 52 semanas)

Bs. 1.308.500,00/día x 260 días

Bs. 471.059.992,80
Costo de la Propuesta Bs. F. 179.100.000,00

Ahora bien el Cuadro 29, especifica los costos que la empresa

Construcciones y Asfaltos Orientales, C.A. (ASFORCA) debe examinar,
referente a la aplicación de la propuesta que permite utilizar el residuo de
caucho como un agregado para la fabricación de mezclas asfálticas, por lo
que se procede a determinar la factibilidad de este proyecto mediante la
ayuda del análisis costo-beneficio. Para esto se implementa la formula
beneficio dividido entre costo debe ser igual o mayor que uno (01) (
). A continuación se realizó la operación:

El resultado obtenido muestra que la aplicación del residuo de caucho

molido utilizado como agregado en las mezclas asfálticas de la empresa
ASFORCA, resulta factible, debido a que el valor resultante es mayor a uno
(01), lo cual significa que la empresa ahorrará una cifra de Bs.
1.308.500,00/día por cada tonelada fabricada, en comparación a la mezcla
convencional BAC-I.

72
 CONCLUSIONES

1. Mediante la descripción del proceso de producción de compuestos

asfálticos de la empresa ASFORCA, que emplea la obtención de mezclas
en caliente, se conoció que la fabricación del aglomerado utilizado para la
pavimentación presenta cinco (05) etapas que describen el curso de los
agregados que son la Arena, el Arrocillo y el Polvillo, más el ligante A-30
desde los respectivos depósitos hasta la transformación final.
2. A través de la realización de estudios granulométricos son fundamentales
se logró identificar el tipo de agregado a utilizar (residuo de caucho) y los
porcentajes pasantes obtenidos en la granulometría se encuentran dentro
de los límites establecidos en la Norma Venezolana Covenin 2000:1987
de carretera, (párrafo 12-11.11 bases asfálticas en caliente); resultando en
una dosificación necesaria de 10% del desecho para realizar la
combinación de los áridos a utilizar en la mezcla.
3. Establecer los requerimientos para el uso de residuo de caucho como
agregado en la mezcla asfáltica propuesta para la empresa ASFORCA,
permitió determinar el equipo necesario para la obtención del grano de
neumático, el cual se obtendrá mediante un equipo granulador de la firma
BOMATIC que pulverizará el desecho a una velocidad de , con
una producción de .
4. Fabricar la mezcla con residuo de caucho, otorga a la organización un
beneficio de 15% en relación a la mezcla convencional, lo que expresado
en la moneda vigente en el país, representa un ahorro anual de Bs.
340.210.000,00. Asimismo, el análisis costo-beneficio, arrojó una cifra de
1,89, por lo que por cada bolívar invertido, retorna 1,89 bolívares de
beneficio, considerándose factible la propuesta.

73
 RECOMENDACIONES

1. Realizar calibraciones constantes en la planta que garanticen las

propiedades tanto de los agregados utilizados como de mezcla resultante
en cada etapa del proceso de elaboración.
2. Desarrollar combinaciones con agregado de caucho con los otros tipos de
compuestos asfálticos que produce la empresa ASFORCA, como concreto
II y III, que permita estudiar los alcances del residuo para la colocación en
pavimentos expuestos a tráfico pesado, además de aplicar tramos de
prueba que faculte determinar el comportamiento de la mezcla con el
grano de neumático.
3. Estudiar otras aplicaciones del residuo de neumático granulado, que
permita a la empresa ASFORCA, comercializar el grano de caucho a otras
industrias que incluyan el desecho en sus procesos productivos.
4. Elaborar otras posibles combinaciones de los agregados de la mezcla con
propuesta, que permita aumentar la dosificación del residuo de caucho y
disminuir aun más los porcentajes de la arena, polvillo y arrocillo, que
posibilite minimizar en los costos de fabricación del aglomerado asfaltico,
siempre y cuando sus propiedades cumplan con lo exigido en la Norma
Covenin de carretera 2000:87.

74
 REFERENCIAS

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