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“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial

1. Título:
FORO DE CONSULTA
2. Nombre y apellidos del participante:
DE LA CRUZ CUETO ANTHONNY
3. Nombre y apellidos del tutor:
Edi Javier ROMERO BARRIENTOS
4. Centro de formación:
ESCUELA DE ELECTROTECNIA
5. Dirección electrónica:
[email protected]

LIMA – PERÚ
2022
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FORO DE CONSULTA
Responda las siguientes preguntas:
1. ¿Qué es el módulo lógico programable?, ¿Qué características se debe tener
en cuenta para su selección?
2. ¿Cuáles son los lenguajes de programación más usados en los módulos
lógicos programables?
3. ¿Cuáles son las instrucciones más utilizadas en los módulos lógicos
programables? Hablar de cada uno de ellos.
4. ¿Qué función cumple un temporizador con retardo a la conexión? ¿Qué
parámetros se deben de configurar?
5. ¿Cómo funciona la instrucción de conteo en los módulos lógicos
programables? ¿Cuáles son sus parámetros a configurar?
6. ¿Qué medidas de seguridad se deben tener en cuenta al realizar la instalación
de un módulo lógico programable en tablero de control?
RESPUESTAS AL FORO DE CONSULTA

El módulo lógico programable es:

 Se le conoce como PLC por sus siglas en inglés (PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER) o
controlador lógico programable. Básicamente es una computadora que puede operar en ambientes
de alto riesgo sirviendo como enlace para los procesos industriales.

 Este computador autómata es capaz de recibir diferentes señales de entrada que secuencialmente
realizarán una acción específica (Salidas). Su origen se remonta a los años 60’s como una
alternativa a los antiguos sistemas de relés, en un inicio fueron programados con el lenguaje de
listado de instrucciones, posteriormente llegaría un lenguaje de interfaz gráfica llamado Ladder,
también conocido como lenguaje escalera y que hoy en día es el más utilizado.

Las características que se deben tener en cuenta para su selección son:

 Saber elegir el autómata adecuado para cada ocasión es un aspecto fundamental para que el
proyecto llegue a buen puerto. Tenemos que conseguir dimensionar correctamente la aplicación
para no quedarnos cortos en prestaciones ni que tengamos funcionalidades que encarecen y no
son necesarias para el proyecto.
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 Fundamental: tener muy claro que va a consistir el proyecto que tenemos que automatizar, a partir
de ahí detallo 10 puntos a tener en cuenta a la hora de elegir nuestro autómata.

1 # ENTRADAS / SALIDAS (E/S)

 A la hora de empezar con un proyecto necesitamos saber cuántas entradas y salidas (E/S)
vamos a necesitar, tanto a nivel digital como analógicas. Esto requiere un estudio del proyecto
y definición de todos los elementos

2# Tiempo de Ciclo
 Un programa de control es generalmente ejecutado repetidamente mientras el sistema
de control esté activo. El estado de las entradas físicas se copia en un área de
memoria de accesible por el procesador, a veces llamada "tabla de imagen I/O". El
programa se ejecuta desde de su primera hasta su última instrucción de código. Se
requiere de algún tiempo para que el procesador del PLC evalué todas las
instrucciones de código y actualice la tabla de imagen I/O con el estado de las salidas.
Este tiempo de exploración o “Time Scan” puede ser de unos pocos milisegundos para
un pequeño programa o en un procesador rápido, pero en los PLCs antiguos con
programas de gran tamaño podría llevar mucho más tiempo (por ejemplo, hasta 100
ms) la ejecución del programa completa o tiempo de San. Si el tiempo de análisis era
demasiado largo, la respuesta del PLC a las condiciones del proceso sería demasiado
lento para ser útil.
 Conforme el PLC fue evolucionando, se desarrollaron métodos para cambiar la
secuencia de ejecución de escalera, y las subrutinas de implementación. Esto
simplifica la programación y mantiene el tiempo de scan bajo.

3# CAPACIDAD DE PROGRAMA y MEMORIA

 Este parámetro va en función del tamaño del PLC, ha mayor número de E/S mayor
capacidad de programa. Es quizás el aspecto más complicado de determinar
previamente, casi siempre te das cuenta que te has quedado corto cuando estas en
medio de un proyecto y te salta la alarma de que te has quedado sin memoria o que el
programa es demasiado grande.
 Muchas veces dentro de una misma familia de PLCs con las mismas E/S se dispone de
diferentes CPU cuya diferencia es la capacidad de programa.

4 # COMUNICACIONES

 En la fábrica del futuro y ya podemos decir del presente, esa fábrica del Industry 4.0 las
comunicaciones son la piedra angular ya que poder acceder desde los sistemas de
supervisión SCADA hasta el autómata más pequeño de la fábrica va a ser necesario.
Actualmente vemos como hasta los PLCs de menor rango ya puede comunicar en
Ethernet.
 Habrá que estudiar bien la aplicación y ver con que elementos debemos comunicar. Si
disponemos de Pantallas o sistemas HMI, ver si es factible instalar.
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4 # ESCALABILIDAD

 Es importante ajustar el rango y potencia del PLC a las necesidades del proyecto que
estemos trabajando ya que no tenemos por que penalizar el coste del PLC pero esto
no quiere decir que no tengamos que prestar atención a que en un futuro el proyecto
pueda crecer y requerir de mayores necesidades. El aspecto de la escalabilidad, de
poder ir incrementando las características del autómata es importante para algunos
proyectos.

5 # MOTION CONTROL

 Actualmente la automatización de maquinaria va incorporando más sistema de Servo

Motores, actualmente existen dos tipos de controles.
 Control por pulsos - La gran mayoría de PLCs incorporan E/S de pulsos para el control
de servomotores y entradas de contaje rápido como encoders (especial atención a las
frecuencias de trabajo de estas E/S Rápidas)

6 # SEGURIDAD

 Empiezan a aparecer soluciones de seguridad controladas directamente por la lógica

del PLC, aunque soluciones de gama alta es posible encontrarlas y cada vez estarán
más presente. Si solo se ha de gestionar un paro de emergencia no tiene mucho
sentido pero si contamos con varias zonas varios rearmes etc puede ser una solución
interesante. Este punto va muy ligado con el 3 (COMUNICACIONES

7 # SOFTWARE

 El software es importante, un software evolucionado y probado quita muchos

quebraderos de cabeza. Actualmente vivimos una pequeña revolución de cambio de
modelos de PLC (por ejemplo Omron con el nuevo controlador Sysmac o Siemens con
S7-1200 y S7-1500 TIA Portal). Plataforma nueva muchas veces representa software
nuevo ...
 Un aspecto importante es el tema del precio del software, existen muchas marcas de
PLCs que disponen de Software para la programación de sus PLCs de forma gratuita
como son por ejemplo Delta o Unitronics
 AUTOR: INFO PLC
 TITULO: 10 aspectos para elegir un autómata PLC
 ENLACE: https://www.infoplc.net/blogs-automatizacion/item/101501-10-aspectos-
para-elegir-automata-plc

2. Los lenguajes de programación más usados en los módulos lógicos programables son
los siguientes:
Lenguaje FUP:
Es un lenguaje de Step7 gráfico que utiliza los cuadros del álgebra booleana para
representar la lógica. Asimismo, permite representar funciones complejas (p.ej.
funciones matemáticas) mediante cuadros lógicos.
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Tiene la ventaja de ver agrupados por bloques las diferentes lógicas y tener bloques
complejos.
Cuando hay mucha lógica booleana en serie suele ser más compacto y fácil de ver el
segmento completo.

Lenguaje KOP:
Es un esquema de contatos, escalera o ladder. Es un lenguaje de Step 7 gráfico y
probablemente el más extendido en todos los lenguajes de programación y por tanto
el más similar a otros. Probablemente es el más fácil de entender por personal
proveniente de la industria y técnicos eléctricos.
En definitiva, es la representación que habría que cablear si se quisiera hacer el
mismo programa que realizas con el PLC.

Lista de Instrucciones (IL o STL)

Este lenguaje se suele utilizar para pequeñas aplicaciones debido a la complejidad de
su estructura, es muy parecido al viejo lenguaje ensamblador. Emplea instrucciones
de mando que el procesador obedece siempre y cuando exista la parte operacional (lo
que va a hacer) y el operando que da respuesta a la operación.
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Texto Estructurado (ST)
Es un lenguaje con una sintaxis parecida a PASCAL, se utiliza para codificar
expresiones aritméticas complejas con valores analógicos y digitales, dispone de
estructuras para bucles, funciones y condicionales, soporta ciclos de interacción y
particularmente alterna letras mayúsculas y minúsculas en su código.
En comparación con el listado de instrucciones, este incluye la formulación de las
tareas del programa.

Diagrama Escalera, Ladder o de Contacto (LD)

Este es el lenguaje de interfaz gráfica más utilizado en campo, su nombre se debe a
su forma estructural semejante a una escalera por donde corren dos relés verticales
llamados Lógica 1 y 2.
El riel izquierdo (L1) es el que recibe el flujo de energía (entrada) que representa el
voltaje y deja pasar la energía al riel derecho que representa la tierra (salida). Su
parecido con los antiguos controladores de relés es innegable y su lectura obedece
siempre la misma instrucción; de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo. Su
naturaleza es ser simple y fácil de utilizar lo que representa ahorro de tiempo y costos.

Diagrama de Bloques (SFD)

Es utilizado para la representación gráfica de un proceso mediante símbolos lógicos,
su elemento más característico son los bloques de función que albergan las variables
que transformarán la secuencia. Las señales de salida son el producto de la señal de
entrada y la operación del bloque que representa una variable asignada las cuales
nunca se conectan entre sí.
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Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC)

Es una representación diagramática de secuencias de control en un programa en el
que se pueden organizar subrutinas o etapas que van afectando el producto de las
funciones posteriores.
La energía fluye de un punto a otro siempre y cuando se haya cumplido una condición.
Este lenguaje proviene del estándar francés GRAFCET que también utiliza etapas,
transiciones y acciones para su funcionamiento. Las secuencias SFC se representan
por cajas rectangulares que contienen las etapas que están conectadas por líneas
verticales llamadas transiciones, por último, están las condiciones (verdadero o falso)
que desbloquean la acción para seguir con las funciones siguientes.
También existen otros dos tipos de programación de nivel bajo que actualmente están
en desuso, nos referimos al lenguaje de máquina y ensamblador. Estos dos últimos
fueron los precursores de los que hoy conocemos en la industria.

AUTOR: SEIKA.
TITULO: 5 Lenguajes De Programación Para PLC.
ENLACE: https://www.seika.com.mx/5-lenguajes-de-programacion-para-plc/
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3. ¿Cuáles son las instrucciones más utilizadas en los módulos lógicos
programables? Hablar de cada uno de ellos.

Instrucción AND: El operando es A y la operación AND se realiza bit a bit entre fuente y
destino.

Instrucción NAND: Realiza la operación NAND entre la fuente y el destino el resultado se

guarda en el destino. El operando es AN. Tenga en cuenta que la instrucción AN de bit es
distinta a la AN de palabra: la AN de bit niega la entrada mientras de aquí se está negando el
resultado de la AND

Instrucción NOR: Efectúa la NOR entre el registro fuente y el registro destino, el resultado se
almacena en el registro destino.

4. ¿Qué función cumple un temporizador con retardo a la conexión?.¿Qué parámetros se

deben de configurar?

La operación Temporizador de retardo a la conexión (TON) cuenta el tiempo al estar activada (ON) la
entrada de habilitación.
Si el valor actual (Txxx) es mayor o igual al valor de preselección (PT), se activa el bit de
temporización (bit T).

Cuando el parámetro IN pasa de 0 a 1 el temporizador con retardo al conectar empieza a contar el

tiempo programado en el parámetro PT, el tiempo contado se va acumulando en el parámetro ET, si
el parámetro IN pasa de 1 a 0 deja de contar y el tiempo acumulado en el parámetro ET se resetea

5. ¿Cómo funciona la instrucción de conteo en los módulos lógicos programables? ¿Cuáles son sus
parámetros a configurar?
La instrucción de conteo en los módulos lógicos programables se realizan de manera
progresiva y jerárquica, algunas instrucciones de conteo son las o menos importantes que
otras.

Los paramentos a configurar para la instrucción de conteo en algunos casos son los tiempos,
en otras son la cantidad de vueltas que se ejecuta una instrucción en otros casos la lectura de
estas se realizan por las entradas periféricas de los equipos (midiendo las rpm de un motor
por ejemplo).

6.Las medidas de seguridad que se deben tener en cuenta al realizar la instalación deun
módulo lógico programable en un tablero de control son las siguientes:
 Utilizar el Equipo de protección personal adecuado para minimizar los peligros y
riesgos.
 Verificar el estado de las herramientas con las que se trabajaran de estar
defectuosas se debe proceder al cambio de estas.
 Analizar el área donde se trabajará e identificar todos los peligros y riesgos
posibles.
 Verificar que el tablero este sin tensión para poder evitar accidentes por exceso de
confianza.
 Asegurarse de que la potencia y las características de rendimiento del producto son
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suficientes para los sistemas, las máquinas y el equipo en cuestión, así como de
incorporar a los sistemas, las máquinas y el equipo mecanismos de seguridad dobles.
 No toque ningún terminal que este conectado a alguna fuente de alimentación.
 Es de vital importancia que tanto el PLC como todas las Unidades PLC se utilicen con
los fines para los que han sido diseñados y en las condiciones especificadas, en
especial en aquellas aplicaciones que puedan poner en peligro, directa o
indirectamente, vidas humanas.
 Los circuitos de control externos deben protegerse mediante circuitos de parada de
emergencia, circuitos de bloqueo, circuitos de limitación y medidas de seguridad
similares.
 Las salidas del PLC pueden bloquearse en la posición de encendido (ON) o apagado
(OFF) debido a la acumulación de sedimentos o a la combustión de los relés de salida
o a la destrucción de los transistores de salida.
 En caso de sobrecarga o de cortocircuito de la salida de 24 Vc.c. (fuente de
alimentación del PLC), puede producirse una caída de tensión que provoque la
desconexión (OFF) de las salidas.
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 Asegurarse de que la potencia y las características de rendimiento del producto son
suficientes para los sistemas, las máquinas y el equipo en cuestión, así como de
incorporar a los sistemas, las máquinas y el equipo mecanismos de seguridad dobles.
 No toque ningún terminal que este conectado a alguna fuente de alimentación.
 Es de vital importancia que tanto el PLC como todas las Unidades PLC se utilicen con
los fines para los que han sido diseñados y en las condiciones especificadas, en
especial en aquellas aplicaciones que puedan poner en peligro, directa o
indirectamente, vidas humanas.
 Los circuitos de control externos deben protegerse mediante circuitos de parada de
emergencia, circuitos de bloqueo, circuitos de limitación y medidas de seguridad
similares.
 Las salidas del PLC pueden bloquearse en la posición de encendido (ON) o apagado
(OFF) debido a la acumulación de sedimentos o a la combustión de los relés de salida
o a la destrucción de los transistores de salida.
 En caso de sobrecarga o de cortocircuito de la salida de 24 Vc.c. (fuente de
alimentación del PLC), puede producirse una caída de tensión que provoque la
desconexión (OFF) de las salidas.

AUTOR: D. Jiménez
TITULO: “Medidas de seguridad para conectar un PLC”
ENLACE: https://www.buenastareas.com/ensayos/Medidas-De-Seguridad-Para-
Conectar-Un/76060573.html