BENEMÉRITA UNIVERSIDAD

AUTÓNOMA DE PUEBLA

FACULTAD DE INGENIERÍA
COLEGIO DE INGENIERÍA TEXTIL

PLAN DE MEJORA PARA ÁREA DE

PRODUCCIÓN DE
TEJIDO PLANO

TESINA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO TEXTIL

PRESENTA:
DANIEL SANCHEZ HERNANDEZ

ASESOR: MTRO. JOSÉ ÁNGEL JUÁREZ TORRES

Puebla, Puebla Diciembre 2013

ÍNDICE

ÍNDICE .................................................................................................................2

Índice de tablas ....................................................................................................4

Índice de figuras...................................................................................................5

CAPÍTULO I.- INTRODUCCIÓN.........................................................................7

1.1.- Sistemas de producción...............................................................................7

1.2.- Proceso de elaboración de telas .................................................................8

1.3.- Líneas de proceso .......................................................................................9

CAPÍTULO II.- DEFECTOS DE TEJIDO I .......................................................21

2.1.- Causas directas e indirectas de defectos de tejidos .................................22

2.2.- Explicacion de causas de defectos ...........................................................27

CAPÍTULO III.- DEFECTOS DE TEJIDOS II ....................................................32

3.1.- Defectos por causa de control de urdimbre ..............................................33

3.2.- Clasificación de los defectos en urdimbre ................................................37

3.3.- Defectos en la dirección de trama ............................................................44

3.4.- Defectos en la dirección de la trama, urdimbre y los daños .....................48

2
CAPÍTULO IV.- CAUSAS Y MEDIDAS DE DEFECTOS EN TEJIDOS ..........49

CAPÍTULO V.- CHEQUEO Y MANTENIMIENTO ..........................................61

CAPÍTULO VI.- ACCIONES REALIZADAS EN CONTROL DE CALIDAD .....69

6.1.- Recorridos de calidad .............................................................................85

6.2.- Proceso D-TEST ......................................................................................90

6.3.- Cambio de condiciones (artículo) en telar .................................................93

CONCLUSIÓN Y PLANES DE ACCIÓN ........................................................100

PLANES DE ACCION PARA MEJORAR EL PROCESO ................................101

CONCLUSIÓN ................................................................................................106

BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................107

3
ÍNDICE DE TABLAS

1.1.- Código de copsado ....................................................................................12

2.1.- Clasificación y aspecto de defectos ..........................................................23

2.2.- Clasificación de causas de tejido defectuoso ............................................25

4.1.- Causas y medidas de puntas enterradas ..................................................51

4.2.- Causas y medidas de orilla mal formada y leno anormal ..........................54

4.3.- Causas y medidas de orilla floja ................................................................55

4.4.- Causas y medidas de cocas en trama .......................................................57

4.5.- Causas y medidas de marca de templero .................................................58

4.6.- Causas de marca de máquina ...................................................................58

4.7.- Causas de marca de arranque ..................................................................59

5.1.- Chequeo y Mantenimiento .........................................................................62

5.2.- Chequeo y mantenimiento II ......................................................................68

6.1.- Defectos PFD solo 23 ................................................................................73

6.2.- Defectos PFD sin 23 ..................................................................................76

6.3.- Defectos PT solo 23 ..................................................................................82

6.4.- Defectos PT sin 23 ....................................................................................84

6.5.- Formato de recorrido de calidad ................................................................82

6.6.- Condiciones de un telar I ...........................................................................97

6.6.- Condiciones de un telar II ..........................................................................98

7.1.- Plan de acción para tela franjeada y rayada ............................................102

7.2.- Plan de acción para marcas de arranque de telar ...................................103

7.3.- Segundo plan de acción para marcas de arranque de telar ....................105

4
ÍNDICE DE FIGURAS

1.1.- Plan maestro de producción .......................................................................8

1.2.- Almacén de materia prima ..........................................................................9

1.3.- Tejido circular ...........................................................................................10

1.4.- Copsadoras ..............................................................................................10

1.5.- Vacuum .....................................................................................................15

1.6.- Urdidor directo ..........................................................................................16

1.7.- Urdidor seccional ......................................................................................18

1.8.- Telar plano en tejido .................................................................................20

4.1.- puntas enterradas .....................................................................................50

4.2.- Corte irregular de puntas ..........................................................................50

4.3.- Trama corta ..............................................................................................52

4.4.- Trama doblada ..........................................................................................52

4.5.- Trama con vuelo defectuso .......................................................................53

4.6.- Trama con vuelo irreguar ..........................................................................53

4.7.- Cocas en lado izquierdo ...........................................................................56

4.8.- Cocas en lado derecho ..............................................................................57

5.1.- Dirección de chorro de agua .....................................................................66

6.1.- Gráfica de defectos por articulo PFD .........................................................75

6.2.- Gráfica de defectos críticos PFD ...............................................................76

6.3.- Gráfica de artículos críticos PT ..................................................................83

6.4.- Gráfica de defectos críticos PT .................................................................83

6.5.- Formato de recorrido de calidad ..............................................................88

6.6.- Formato de recorrido de trama ................................................................89

5
6.7.- Formato de recepción de pruebas ............................................................92

6.8.- Diseño de un picado en computadora .....................................................94

6.9.- Picado representado gráficamente ...........................................................95

6
 CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

7
PROCESO DE ELABORACIÓN DE TELAS

El inicio del proceso productivo es el plan maestro de ventas.

De acuerdo al plan de ventas cada área de la empresa programa su propio plan

maestro de producción (figura 1.1).

Figura 1.1. Plan maestro de producción (cortesía de skytex México S.A de C.V.)

De acuerdo a la programación de la producción se requiere la materia prima y

productos auxiliares para abastecer los almacenes con un mes de anticipación.

La materia prima es el hilo poliéster de alta calidad tipo seda. Nuestros productos
auxiliares son las gomas, aceites, lubricantes, colorantes, etc.

Los almacenes reciben la cantidad de materias primas necesarias, para

abastecer a las áreas de producción durante un mes.

8
En el almacén de hilo, se realizan pruebas selectivas a la materia prima que se
recibe para asegurarse de que el hilo cumple con los estándares de calidad
exigidos.

Finalmente, la materia prima es acomodada en el almacén de acuerdo a las

diferentes líneas de proceso con las que contamos (figura 1.2)

Figura 1.2. Almacén de materia prima (cortesía de skytex México S.A de C.V.)

LÍNEAS DE PROCESO

TEJIDO PLANO

1. urdido directo.
2. urdido seccional.

TEJIDO CIRCULAR

Diariamente de acuerdo al plan de producción, el almacén se surte de hilo a las

áreas de torcido, urdido y tejido circular (fig.1.3).

9
 Figura 1.3. Tejido circular (cortesía de skytex México S.A de C.V.)

COPSADO

En el área de copsado, según las necesidades de producción realiza un

requerimiento de hilo al almacén, que es surtido siempre que existe la dispo
correspondiente.

Figura 1.4. Copsadoras (cortesía de skytex México S.A de C.V.)

10
TORCIDO

En torcido, el hilo es acomodado en el sub almacén de hilo, de acuerdo a la hoja

de identificación de la materia prima, al alimentar las máquinas es importante
sacar múltiplos de la bobina del proveedor para evitar gallos.

En el área de torcido, el proceso comienza en las copsadoras, donde el hilo es

traspasado de las bobinas originales en que lo entrega a un cop, lo que facilita el
torcido del material.

Es muy importante cuidar el buen manejo y almacenamiento del material para

evitar desfilamentaciones.

En esta fase es muy importante diferenciar los distintos tipos de hilo que se
manejan, por lo que son identificados con distintos colores fugaces, dibujando
círculos de los cops.

Esto nos permite codificar nuestra materia prima sin maltratarla. En copsado el
hilo se identifica para su proceso al que se someterá.

11
 CODIGO DE COPSADO

TIPO DE MATERIAL LOTE MARCA DE COPSADO

DTY SD 150/48/1 I-B

T/M MARCA EN TORCIDO

2440 S Y AZUL

Z NARANJA

Tabla 1.1. Código de copsado

Cuando se retiran los cops llenos para colocar nuevos cops vacíos y bobinas
decimos que es una muda.

Cuando un hilo se revienta en el copsado, ese hilo se considera como sub

estándar.

El material sub estándar pasa al proceso de sub estándar, el cual se maneja solo
en una posición de la torcedora y se manda exclusivamente a trama.

Cuando el cop se termina de llenar se anuda su punta y se debe de retirar por la

parte central, esto impide que con la manipulación el hilo se maltrate y se
reviente.
12
Los cops pasan a las máquinas de torcido trasportadas en el sistema de carros.
Los torzales se alimentan con los cops, se colocan carretes de recepción de hilo
y se inicia el proceso de torcido.

En esta parte del proceso es muy importante considerar los siguientes factores:

 r.p.m de la máquina.
 tensión del hilo.
 torsiones que se dan al hilo dureza del paquete
 tiempo de llenado de la máquina.

Es muy importante evitar las roturas de hilo al máximo, ya que si se llegan a

romper, se consideran como sub estándar, los cuales deben ser retirados de la
máquina y puestos en la caja de carretes sub estándar, marcada con una franja
azul o roja.

Estos carretes no entraran en la línea de producción normal, sino serán

controladas como material sub estándar.

El objetivo de torcer el hilo es darle mayor resistencia para soportar la fricción a

la que será sometido al pasar por los procesos de preparación y tejedura. De
igual forma nos sirve para que al ser acabada la tela, tenga efectos de tacto suave
y caída de la tela tipo seda.

13
Cuando los giros son en sentido de las manecillas del reloj, las torsiones son “s”
y cuando los giros van en contra de las manecillas del reloj se dice que son
torsiones “z”.

Cuando el material ha sido torcido, las máquinas se mudan y el material es

transportado en rejas especiales.

Los carretes de torsión “s” se transportan en carritos naranjas y los de torsión “z”
en carritos verdes.

 VACUUM

En el vacuum, se fijan las torsiones que se le dieron al hilo a través de

vaporizaciones, esta máquina es programable y establece para cada tipo de hilo
un programa de tiempo y temperatura.

Es muy importante cuidar que el tiempo de estancia y la temperatura no excedan

el límite permitido, ya que esto provocaría cambios físicos de afinidad tintórea en
la materia prima.

Cuando el hilo sale del vacuum, es transferido a la aduana localizada entre

torcido y preparación, mediante un vale de salida de hilo torcido a preparación.

14
 Figura 1.5. Vacuum (cortesía de skytex México S.A de C.V.)

 PREPARACIÓN

En el área de preparación, según el proceso a realizar, se elaboran diferentes

tipos de requisiciones de hilo; si es para urdido directo se requisita a almacén de
hilo, si es para urdido seccional al almacén de hilo torcido.

 URDIDO

El proceso de urdido, es la colocación uniforme de varios hilos, enrollados en un

julio o en un tambor cilíndrico cónico.

En el proceso de urdido es muy importante controlar la tensión, el metraje y la

dureza de los julios.

15
 Figura 1.6. Urdidor directo (cortesía de skytex México S.A de C.V.)

Aquí se toma como base el número de hilos que debe tener la tela según la nota
de diseño; el número mínimo de puntas que se puede manejar es de 1000 y el
máximo de 1456.

Como datos de referencia, el operador cuenta con la orden de trabajo, que

contiene datos como: número de puntas, julios a obtener del paquete, julios
totales y yardaje de julios.

Para comenzar el urdido, es necesario desmontar el gallo o desperdicio del

proceso anterior, para posteriormente montar las bobinas o paquetes.

 ENCOLADURA:

 preparación simple del baño, no es preciso neutralizar.

 alta adherencia a la fibra y compatibilidad.
 poca o ninguna espuma.
 no se forman acumulaciones, de producto en los rodillos, lo que
provocaría cortes en el hilo.

16
 TEJEDURÍA:

 muy poca tendencia al “blocking” (pequeñas burbujas a lo largo del

hilo).
 films (película de resistencia) estables a las variaciones del clima.
 films resistentes a la formación de incrustaciones y depósitos en el
telar.
 elevada eficiencia en tejido.

 TRATAMIENTO PREVIO:

 fácil eliminación con el lavado.

 tejido en buena calidad.

A continuación pasan a los peines separadores por capas y a los tambores de

secado completo, finalmente pasan por el peine guía que lleva a los hilos al post
encerado, cuya finalidad es que el hilo resbale por el peine y no se llene de borra
por la fricción.

El hilo es llevado a la cámara de secado por aire frío y pasa por un peine final
que permite el llenado uniforme del julio engomado.

 REUNIDORA

Al estar engomados los julios pasan a lo que es la reunidora de julios.

En esta se manejan sets cuya capacidad máxima es de 12 julios y la mínima de

3 julios. La finalidad de esta es reunir la cantidad de hilos necesarios según la
nota de diseño para tejer una determinada tela.

17
 CRUZADORA

El siguiente paso, es que el julio que se obtuvo de la reunidora pasa a la máquina

cruzadora, donde se separa hilo por hilo y se introduce entre ellos una cuerda, lo
que facilita el trabajo al atado y al repaso.

 URDIDO SECCIONAL

Este es un proceso paralelo el cual se abastece con hilo torcido (figura 1.5). El
urdimbre es hecho de forma muy parecida, pero se realiza formando secciones
de hilo para completar el número de hilos finales necesarios.

Figura 1.7. Urdidor seccional (cortesía de skytex México S.A de C.V.)

18
 JUMBO

En esta área se rebobina el hilo de cilindros pequeños a un cilindro jumbo, con el

objetivo de darle mayor duración de consumo en tejido, donde se utilizara como
trama.

 REPASO

Repaso manual: su objetivo es acomodar los hilos de forma ordenada para

obtener dibujos de tejido correctos en la tela, el repaso a realizar depende de
cada artículo.

Repaso automático: una de sus características es que se trabaja con hilo de

algodón, por lo cual, es necesario hacer otro procedimiento que se llama
anudado. Este consiste en unir las puntas de algodón con las puntas de poliéster
de la urdimbre nueva.

 TEJIDO

En esta área los julios que no pasaron por repaso son montados en los telares
para atarlos en el mismo.

Atado: se realizan dos tendidos de hilo sobre un bastidor, inmediatamente se

coloca una máquina (atadora), la cual va uniendo hilo por hilo de los dos
tendidos.

Sobre el telar, los julios conforman la urdimbre y las bobinas la trama.

19
 Figura 1.8. Telar plano en tejido (cortesía de skytex México S.A de C.V.)

 DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DE LA TELA

Los telares manejan dos anchos de tela: 1.50 (telares planos 88) y 1.90 (telares
dobby 66).

Los telares de maquinilla son programables y en ellos se puede ajustar el número

de tablas y la alternancia de los movimientos de las mismas. A mayor número de
tablas en el telar, mayor tamaño y complejidad de dibujo. Solo se puede utilizar
un máximo de 16 tablas por telar.

20
 CAPÍTULO II

DEFECTOS DE TEJIDO I

21
CAUSAS DIRECTAS E INDIRECTAS DE LOS DEFECTOS DE TEJIDO

A) Los defectos por las causas directas se salen de la superficie de tejido

y perjudican el aspecto de tejido como la desfilamentación, la coca, la
mancha, la atadura, el desperdicio, la torsión defectuosa, el grosor
desigual de hilo, etc.

B) Las causas indirectas afectan la facilidad de tejer, provocan unas

causas directas y a veces es difícil de detectar la causa sin analizarla.
por ejemplo la falta de resistencia de hilo, el engomado desigual, la
tensión desigual en preparación, los errores de operador ( la falta de
tensión del julio, el repaso equivocado, etc.), la característica cambiada
por causa de la tensión anormal en la reunidora, el shibo no uniforme
por causa de la fijación inadecuada por la vaporizador, etc.

Hay rayas
Dirección de urdimbre Daños y agujeros
Norma diferente
Ligamento diferente
Clasificación
De dirección de trama están manchadas
Defectos densidad diferente

Otros Está mezclado algo de forma

Extraña en la
Materia prima.

22
 CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS ASPECTO

defectos en la dirección de

la urdimbre

urdimbre floja Raya

urdimbre tensionada raya tensionada

urdimbre apretado raya de urdimbre

franja de urdimbre conjunto de rayas urdimbre

tensión desigual tensión desigual

falta de urdimbre hilo faltante, rotura de urdimbre

error de repaso repaso equivocado

raya de peine raya de peine

púas abiertas de peine púas dañadas, peine dañado

urdimbre diferente título diferente, fibra diferente

engomado defectuoso engomado desigual, secado insuficiente

atado atado defectuoso

densidad insuficiente nota de diseño equivocada, hilo diferente

orilla tensionada ligamento de orilla defectuoso, tensión inadecuada

orilla floja o rota templero, hilo receptor de desperdicio

orilla doblada templero, enrollamiento, otros

anchura desigual de orilla tensión, tensión del hilo receptor de desperdicio

torsión desigual torsión desigual de urdimbre

textura doblado enrollamiento defectuoso

templero dañado

defectos en la dirección de trama

marca gruesa, delgada, irregular y de marca desigual, marcas rayadas

máquina

23
trama floja bucle, encogimiento por torcer

trama tensionada tensión excesiva

hilo crudo diferente tipo o calibre diferente

programación equivocada programación equivocada del cambio libre

diseño equivocado urdimbre cortado

densidad inadecuada número de pasadas por pulgada mayor o menor

falta de anchura peine o número de hilos inadecuados

error de repaso posición alterada al repaso de las mallas en tablas

otros

(en la dirección de la urdimbre y de la

trama)

a)causas de la operación

mancha mano manchada, mancha de aceite

b)causas del transporte

mal trato en la inspección crudo enrollamiento defectuoso, tela cruda manchada, tela cruda
cambiada de característica por guardarla largo tiempo

c) causas en el proceso de teñido y

acabado

anchura desigual

lavado insuficiente

Articulo maltratado

Tabla 2.1. Clasificación y aspecto de defectos

24
 Clasificación de las causas de tejido defectuoso
humana error en el proceso diseño de proceso, cálculo,
telar inadecuado, control
insuficiente

error en la operación operador con poca

experiencia, no bien
capacitado ni orientado

mecánica mecanismo manejo inadecuado

mantenimiento mantenimiento inadecuado,

falta de técnica

otras hilo crudo inspección deficiente, trato

inadecuado

nota de diseño nota de diseño equivocado

(totalmente), error de cambio
de julio. hilo, etc. (nuevo)

Tabla 2.2. Clasificación de las causas de tejido defectuoso

 CAUSAS HUMANAS

Errores en el proceso y operación.-

Hay 5 o 6 procesos antes del tejido y el operador participa en cada proceso. El

error se ocasiona por el mal control del telar, la electricidad, el hilo, el computador,
el hombre, etc... Es más difícil detectar una causa humana del tejido defectuoso.

MEDIDAS.-

25
Capacitación, orientación y adiestramiento para que se sienta responsable el
operador. Medida e información en caso de error. Normalización del proceso de
operación. Normalización del movimiento de operación; etc...

 CAUSAS MECÁNICAS

Como últimamente el telar ha venido siendo más especializado, si se equivoca

su manejo, ocasiona los defectos (en caso del mecanismo y de las refacciones
es igual).

Hay causas del mantenimiento y otras de la falta técnica del encargado de

mantenimiento. (La falta de técnica incluye el factor humano pero aquí se le
considera como el factor mecánico.)

Hay que hacer la norma de operación en cada proceso. Originalmente el objetivo

de mantenimiento es mantener la maquinaria (máquina, electricidad, otros) sin
averías.

MEDIDAS.-

Programa de mantenimiento de largo plazo y su ejecución. Pronta detección de

averías o problemas del telar y las medidas a considerar. Orden de operación
basada en la norma. Mejoramiento técnico (dar capacitación). No apresurarse a
tomar unas medidas urgentes y provisionales.

Chequeo y completa función de la máquina. Ante todo hay que seguir el manual
o tabla de la norma de operación.

26
 OTRAS

Cuando se trata del defecto de tejido, el hilo crudo significa no solo el hilo crudo,
sino también su elaboración, tanto en torsiones, sentido y fijación del área del
departamento de torcido.

Cada fabricante debe de revisar con anticipación su material o producto, pero es

posible que pase inadvertido y por lo tanto es mejor hacer el primer chequeo
según la norma del hilo crudo porque un solo hilo defectuoso puede ocasionar
un defecto grande después.

Hay una nota de diseño para el tejido. Al hacerla hay que hacer una prueba para
saber si se puede producir en la planta o no.

 MEDIDAS

El hilo crudo y la nota de diseño son los primeros pasos importantes y hay que
revisarlos y estudiarlos bien. Para empezar algo nuevo hay que estudiarlo y hacer
unas pruebas. No debe empezarlo sin preparación suficiente.

EXPLICACIÓN DE CAUSAS DE DEFECTOS

Hay que estudiar la causa y la medida desde el punto de vista de cada defecto
de tejido

El defecto quiere decir no sólo que tiene un hoyo o está manchado sino también
que no tiene valor de mercancía. El tejido bueno es normalizado, no tiene daño
ni mancha y tiene buen tacto. El tejido no normalizado es un producto defectuoso.

27
INSPECCIÓN CRUDO.

Los defectos se clasifican por el tamaño, la longitud y la cantidad de anchura

(anchura de la nota de diseño ± 3%) y los defectos en urdimbre y trama (a
continuación mencionados).

Cuantos más defectos tiene, baja clasificación tendrá.

 CAUSA DEL HILO CRUDO.-

Desfilamentación, bucle, fibra defectuosa, mezcla de diferentes lotes.

 CAUSA RELACIONADA A LA COPSADORA.-

Uso del hilo del lote diferente, hilo crudo inadecuado (diferente fabricante),
desfilamentación en el enrollamiento, mezclado con desperdicio, mancha,
tensión anormal, etc.

 CAUSA RELACIONADA AL HILO TORCIDO.-

Hilo de torsión desigual, mezcla de hilos de diferente torsión, tensión anormal de

enrollamiento (caído de la guía), mancha.

28
 CAUSA RELACIONADA A LA FIJACIÓN POR VAPOR.-

Mezclado de hilos de diferente temperatura y de diferente tiempo de fijación.

 CAUSA RELACIONADA A LA BOBINA JUMBO.-

Mezcla de hilos. Cuando se bobina con la dureza y la tensión anormal (por el

torque).

 URDIDOR SECCIONAL.-

Mezcla de hilos torcidos, tensión anormal, mal ajuste de fajas. Cuando la fileta,
el peine zigzag y el peine delantero no están alineados por su centro. Cuando
tiene más hilos que el peine del telar o cuando la tensión varía mucho.

 URDIDOR DIRECTO.-

Tensión variada en la fileta, rodillo tensor dañado, julio de enrollamiento dañado.

Como el hilo crudo se usa directamente, es necesario revisar el hilo crudo.

 ENGOMADO.-

29
Engomado y preparación de goma inadecuados, tensión inadecuada por la
programación inadecuada de mudada y estiramiento incorrectos, secado
inadecuado por mal programación, hilo cambiado de característica (con la
temperatura alta), enrollamiento defectuoso (desmocado con la tensión
inadecuada)

 REUNIDORA.-

Tensión inadecuada del julio de cada soporte, tensión mal programada del
enrollamiento (hilo desmocado).

 REPASO.-

Error de repaso, nota de diseño equivocada, peine y malla dañados clara de

peine cerrada o abierta.

 ATADURA DE URDIMBRES.-

Mala preparación (hay que atar urdimbres después de ordenarla bien), mal ajuste
del telar (según la clase y el denier de hilo), chequearlo de nuevo al hacer la
prueba de tejido.

 CAUSA RELACIONADA AL TEJER.-

30
Relacionado al rodillo de enrollamiento (hule desgastado o despegado),
relacionado a la unidad de envío, tensión inadecuada, calada deficiente,
relacionado a la unidad de alimentación de trama, freno inadecuado, peine y
malla dañados, urdimbre enredado por limpieza.

Muchos factores están relacionados en sí mismos y la revisión contante y el

control ayuda a disminuir las fallas.

 INSPECCIÓN CRUDO.-

Mancha, tela cruda dañada por la tabla, demasiada tensión de urdimbre.

 CAUSAS DE TEÑIDO ACABADO.-

Descrude inadecuado, descarga inadecuada, teñido desigual, mancha y anchura

diferente.

31
 CAPÍTULO III

DEFECTOS DE TEJIDO II

32
DEFECTOS POR CAUSA DE CONTROL DE URDIMBRE

Hay muchos factores que están relacionados no sólo a la dirección de urdimbre

sino también a la trama; a continuación se da a conocer todo lo relacionado al
controlador de la urdimbre.

A) TENSIÓN DE URDIMBRE.

La tensión de urdimbre es importante y se calcula “d x 0.15 gr” por hilo de poliéster

y por la tensión total se determina la pesa para poner en el telar.

Tensión total de urdimbre (kg) = # total de urdimbre x 0.15 x d

1000g

Buscar la pesa adecuada para el telar por la tabla de abajo. Si la tensión de

urdimbre está demasiado alta o baja, ocasiona problemas como la rotura de
urdimbre, la dificultad de alimentación de trama, paro de máquina y la marca de
arranque.

B) ALIMENTACIÓN.

El hilo se enrolla del julio al julio de telar, se pasa por repasador y se prepara en
el telar.

33
En cuanto al básico de la unidad de alimentación él engrane de alimentación
(engrane de entrada y de salida de Zero Max) está determinado dentro del rango
de densidad. También están relacionados a la alimentación del puente trasero,
el resorte de la balanza de tensión y el freno, etc...

C) DEFECTOS DE TEJIDO CAUSADOS POR LA UNIDAD DE CALADA.

¿El centro de la tabla está alineado con la línea de urdimbre? Si una vez alineado
generalmente no se desliza, pero si el buje y el pasador están desgastados, la
formación de la calada no está pareja ocasiona la mal alimentación de trama.

Hay que lubricarlos periódicamente para que no se desgasten.

D) OJILLO DE MALLA.

¿Está dañado? Si está dañado, daña la urdimbre y ocasiona la raya y la franja

de urdimbre por causa de la desfilamentación, la rotura de filamento, la tensión
es alta e inadecuada.

Hay que cambiar las mallas periódicamente. Es deseable evitar usar mezcla de
mallas viejas con las nuevas.

34
 E) MALLA MANCHADA.

Si se usa la misma malla continuamente para unos dos julios, la goma se pega a
la malla, no se forma bien la calada, el tiempo de alimentación de trama no se
ajusta y la goma atasca la clara del peine.

La urdimbre se queda tensionado y ocasiona la raya de urdimbre; hay que limpiar

la malla por cada mudada.

Si las refacciones de la unidad de calada están desgastadas o dañadas, la

formación de calada no se queda pareja, dificulta la alimentación de la trama
para el telar, y ocasiona fácilmente las marcas de trama por los paros.

Prestar atención al pasador y el metal (buje) de la juntura de la palanca y de la

barra de la calada sin estar bien lubricados.

F) RELACIONADO A LA UNIDAD DE ENROLLAMIENTO.

Especialmente la densidad desigual, la franja de trama, la marca de trama están

relacionados al rodillo de enrollamiento.

Prestar atención para no equivocar el número de engrane en la mudada pues

sino ocasiona la densidad desigual.

35
El desgaste de hule del rodillo ocasiona la densidad desigual. Ocasiona la marca
gruesa o delgada cuando se para la máquina.

El desgaste del excéntrico de cada extremo de rodillo de fricción, la posición

inadecuada (generalmente bajada) del antepecho por causa del rodamiento
oxidado ocasiona fácilmente la mala alimentación de la trama.
Para cambiar el excéntrico se necesitan las herramientas especiales y es un
trabajo duro. Hay que chequearlos y engrasarlos.

No faltar en revisar los valeros de cada rodillo.

Si los hilos están enrollados a los rodillos, ocasiona la raya y la franja de urdimbre
(dependiendo de la clase de hilo).

G) EL PUENTE TRASERO

Está relacionado a la urdimbre, si el puente trasero está dañado o pegado por los
desperdicios de goma o el antepecho o el tubo seccional también dañados;
ocasionan daños en la urdimbre produciendo fácilmente la raya de urdimbre y la
franja de desfilamentación.

H) GUÍA DE MALLA DESGASTADA.

Sí la guía de malla se desgasta, la tabla de malla se mueve hacia delante y hacia

atrás, con esto se rozan las otras; se desgasta la malla y mancha la urdimbre.
Hay que cambiar la tabla de malla también.

36
 J) DEFECTOS RELACIONADOS CON EL PEINE.

En la nota de diseño se indica el número de hilos que se deben de insertar en

una clara, pero si no está adecuado; ocasiona la raya de urdimbre o la raya de
peine, esto a su vez se relaciona con la densidad del tejido (anchura).

Hay una norma de peine según un stock de peine.

En el telar de peine se alimenta la trama y se batanea directamente por lo tanto

el peine debe ser resistente.

Hay que seleccionar el peine adecuado. Los puntos de bataneo suelen dañarse
si se trata del tipo de peine que se puede usar de los dos lados, volteándose
antes de dañarse; este se puede usar por tiempo doble.

No dañar las púas del peine al repasarle los hilos es muy importante, ya que esto
ocasiona la marca de peine y la raya de urdimbre.

Es deseable usar la herramienta especial para repaso en el área.

CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS EN URDIMBRE

Los defectos se clasifican en dos clases principales: las rayas en urdimbre (uno
o dos hilos se ven como una raya a lo largo del tejido) y las franjas en trama
(conjunto de rayas a lo ancho del tejido) pero sus factores y fenómenos son
muchos.

37
 URDIMBRE FLOJO (SNACK WARP):

 La tela esta tejida con unos urdimbres flojos y tiende a ser el

tejido flote. se ve como con unas urdimbres flotando en la
superficie o se ven como unos hilos gruesos.

 La tensión inadecuada en el urdidor directo y el seccional.

las medidas defectuosas de hilos cortados en el engomador
o la reunidora, ya sea el caso el hilo está mal atado o mal
enrollado.

Hay que chequear la tensión en el proceso de preparación diariamente.

 URDIMBRE TENSIONADO

 Cuando un (os) hilo (s) se enrolla (n) en el julio con la tensión

muy alta, ocasiona la (s) raya (s) de urdimbre. comparando
con los otros hilos se ve más delgado o lustrado.

 Hay que chequear la tensión en el proceso de preparación.

 Cuando las mallas o el peine está atascado (goma

despegada, desperdicios de hilo), la tensión de hilo se sube.

 TENSIÓN DESIGUAL

 Tiende a ocasionar unas franjas de urdimbre y también unas

rayas.

38
  Ta tensión mal controlada en el proceso de preparación
tiende a relacionarse con ésta. la tensión desigual de la fileta
del urdidor directo y el seccional aparece como la tensión
desigual en el tejido.

 URDIMBRE CAÍDO (FALTA DE URDIMBRE)

 Se ocasiona por la rotura de urdimbre y el error de repaso.

 Las causas de la rotura de urdimbre son las mallas dañadas,

el peine dañado, los hilos cruzados por error de repaso, el
exceso de engomado, el hilo crudo defectuoso.
En proceso del tejido se considera como un error de
operación.

 ERROR DE REPASO

 Se ve como rayas de urdimbre o urdimbres flotes.

 Se ocasiona cuando se equivoca la orden de repaso a las

mallas o el número de hilos (puntas) en una clara en el
proceso de repaso.

 Se ocasiona cuando se equivoca al corregir urdimbres

mientras se teje.

39
 MARCAS DE PEINE

 Se ven como unas rayas en la dirección de urdimbre pero

causadas por el peine.

 Se ocasiona cuando el hilo se daña por rozar con las púas

por que el número de hilos por clara es mucho, etc.

 Si el número de hilos por clara es mucho, es porque la

selección del peine o la nota de diseño está equivocada.

 MARCA DE PEINE (PEINE ABIERTO)

 Es una especie de raya de urdimbre y de la raya de peine.

 Como la púa está más abierta, se ve una raya de urdimbre

caído.

 Hay que inspeccionar el peine antes de usarlo en el tejido.

 HILOS MAL ENGOMADOS

 Tiende a ocasionar las franjas de urdimbre, el teñido

desigual, etc...

 El engomado no afecta mucho pero si el hilo engomado no

está bien seco, la superficie de hilo se queda áspero, el hilo
no pasa suavemente y la tensión se varía. si la concentración
de goma es alta, el pick up se aumenta, se pierde la
40
 flexibilidad del hilo y se corta a menudo en el telar de alta
velocidad.

Hay que tener en cuenta que lo relacionado al engomado afecta mucho a la

urdimbre y por eso el engomado es uno de los procesos importantes.

 ABERTURA IRREGULAR

 Es un fenómeno de abertura larga o corta que se ve en el

tejido en la dirección de urdimbre y parece como una grieta
en el suelo.

 Se ve en el tejido torcido sólido y cuando la densidad de

urdimbre es poca y la trama está torcida sólida. se ocasiona
cuando la densidad torcida no está estable, cuando el
número de torsión es diferente del de la nota de diseño,
cuando la fijación por el vaporizado no está uniforme y
cuando el reposo es insuficiente.

 MEZCLA DIFERENTE (CLASE O TÍTULO DE HILO)

 Se ve como la raya de urdimbre. si se trata de la diferente

clase de hilo o del diferente lote, es difícil detectarlo mientras
se teje. si se mezcla un hilo más grueso se ve como dos hilos
y si un hilo es más delgado, se ve como una raya porque la
densidad de urdimbre es floja.

 Es un error de la preparación de hilos (error de preparación)

pero se necesita ver cómo se controla en el almacén de hilos.

41
 TORSIÓN DESIGUAL

 Cuando se usa el hilo de torsión desigual, se ve como una

raya o franja pero es difícil detectarlo mientras se teje. el hilo
de torsión desigual es un defecto de hilo.
 No debe de mezclar el hilo defectuoso el proceso de torcido
(la tensión estaba alta, el torzal se paró, etc.)

 ORILLA FLOJA

 Como la orilla está más floja que el fondo, la orilla se ve floja.

 El ligamento de fondo y el de orilla no están balanceados.

 El problema de la nota de diseño. se ocasiona fácilmente en

el satín, porque el hilo de orilla tiende a ser flojo cuando se
teje.

 ORILLA TENSIONADA

 Generalmente el tejido que tiene la orilla tiende a tener este

problema. en el límite del fondo con la orilla se ocasiona el
encogimiento en el fondo.

 Es un fenómeno que se tiende a ocasionar por causa de

demasiados hilos en orilla.
42
 BARBAS

 Las orillas largas.

 Se ocasiona cuando el cortador no corta bien o no está bien

ajustado al cortar las orillas en el telar de agua, el telar de
aire o el de ripiar.

 ORILLA ROTA

 Una de las orillas flojas defectuosas y se ve como aberturas

en la dirección de la urdimbre.

 Cuando el hilo de orilla esta flojo, se ocasiona por causa de

uña o carrete defectuoso.

 ORILLA REVUELTA

 El ligamento de orilla está roto.

 Por la causa de error de repaso o error en el número de hilos

por clara.

 DAÑO POR EL ANTEPECHO

 Por causa del antepecho el hilo se corta en la dirección de

urdimbre o tiene un agujero grande.

43
  Se ocasiona cuando el anillo del templero (chayotillo) no gira
bien o las agujas están desgastadas.

 DAÑO POR EL HULE DEL RODILLO DE ENROLLAMIENTO.

 La tela se daña o la densidad de urdimbre se cambia si el

hule está desgastado o despegado o el hilo está enrollado
en los rodillos.

Hay muchos defectos de tejido y hay que prestar atención no sólo al proceso de
tejido sino también al proceso de preparación.

DEFECTOS EN LA DIRECCIÓN DE TRAMA

Los defectos en la dirección de trama y los en dirección de urdimbre son casi

iguales. Las causas vienen del hilo crudo, o la preparación (torzal, vaporizador,
bobinador jumbo) y del tejido, etc...

Los defectos en la dirección de trama son muchos.

 MARCA GRUESA.

o Una parte de la trama de más densidad se ve como una marca de

trama.

44
 o La causa principal es el patinaje relacionado al enrollamiento:
desgaste de hule, rodamiento defectuoso del rodillo. hay que
Chequear a veces la revolución del rodillo disminuyendo la presión
del rodillo de fricción cuando se prepara para tejer.

o El antepecho está demasiado bajo. el balero que toca al excéntrico

está oxidado o roto. en Nissan lw 551 el tope del antepecho tiene
que estar a 1mm más alto que la línea de urdimbre.

 MARCA DELGADA

o La marca de menos densidad.

o La marca de menos densidad está relacionada a la unidad de

alimentación. la avería del zero max, la medida deficiente de la
barra (Nissan lw 118mm).

o Si la unidad de alimentación está averiada, ocasiona unas marcas

desiguales.
o Si se mezclan unas tramas delgadas y de muchas torsiones,
empiezan unas marcas delgadas y después unas rayas de trama.
en caso de unas gruesas o viceversa.

 MARCA (BARRE)

o Se llama la marca de tejido que se ocasiona mientras se teje.

45
 TRAMA EQUIVOCADA

o Cuando se mezclan los hilos de diferentes lotes, de diferentes

fabricantes, de diferentes números de torsión (no causas directas
del telar), ocasiona marcas.

 MARCAS CON DISTANCIAS IRREGULARES

o Se ocasionan las marcas con distancias irregulares. (si son las

marcas de misma distancia, se llaman las marcas de tigre.)

o Si se ocasiona en la bobina de jumbo, es por causa del diferente

hilo, de diferente número de torsión o cuando la tensión está alta o
baja en la preparación.

o Cuando la unidad relacionada a la alimentación o al enrollamiento

está defectuosa, ocasiona las marcas de misma distancia.

 TRAMA FLOJA

o Los bucles o los hilos flojos están tejidos juntos.

o Tiende ocasionarse cuando el gancho, las pinzas, el confusor, el

nylon del previsor de cocas están defectuosos...

o La fijación defectuosa del hilo torcido y el llenado defectuoso en el

bobinador jumbo.

46
  LIGAMENTO ROTO

o Se ve como una raya y a veces se tejen los hilos dobles.

o El ajuste de dibujo defectuoso del dobby y el hilo mal quitado del

tapete.

o Operación defectuosa.

 MARCA DE ARRANQUE

o Se ocasiona cuando se para el telar y aparece más a menudo como

defecto de trama. cuando se para la máquina, la tensión de
urdimbre varia y la relación entre la alimentación y el enrollamiento
se cambia. es difícil eliminar las marcas de arranque
completamente.

o Disminuir la parada por causa de la trama.

DEFECTOS EN LA DIRECCIÓN DE LA TRAMA, URDIMBRE Y LOS DAÑOS

 MANCHA

El hilo manchado y la tela manchada. En la preparación el hilo se mancha. La

mancha del hilo a veces no se quita. La tela manchada por aceite tiende a
ocasionar la desigualdad del teñido en el acabado aunque parece quitado en el

47
teñido. Hay que prestar atención para no mancharlos en el proceso de
preparación y tejido.

 QUIEBRA O DOBLADO

Cuando se enrolla doblado o se deja con arrugas en la inspección, no se quita

quiebra o doblado después.

Prestar atención al enrollar la tela.

 LUSTRE

La tela se ve con lustre. La tela dañada por el hule del rodillo de enrollamiento.

Tiende a ocasionar no sólo en el tejido sino también en la inspección crudo y en

el teñido. Cuando la tela se saca del carro de transporte o se tiñe doblada, etc.

48
 CAPÍTULO IV

CAUSAS Y MEDIDAS DE DEFECTOS

EN TEJIDO

49
 CAUSAS DE LAS PUNTAS ENTERRADAS

a) Puntas enterradas

Las puntas de trama se enredan y se tejen juntas como se indica.

Figura 4.1. Puntas enterradas

b) Corte irregular

Por mala función del cortador de la izquierda no se cortan bien las puntas de
trama y las puntas se doblan o se hacen motas.

Figura 4.2. Corte irregular de puntas

50
 NO. CAUSA MEDIDA

Dirección defectuosa del chorro.

corregir la dirección del
1 la punta de la trama choca con el hilo superior y el chorro
inferior de la calada y se impide el lanzamiento

Angulo insuficiente del inicio del chorro.

corregir el inicio del ángulo
2 Si el ángulo está insuficiente, la punta de trama no se del chorro
extiende bien y se lanza con la punta doblada.

Inadecuado tiempo de relacionado a la alimentación de

la trama.
Corregir el tiempo de -
3 si el tiempo de inicio de chorro y el tiempo de calada de alimentación de trama y el
urdimbre y de orilla son muy diferentes de los tiempo relacionado.
programados, la punta de trama choca con el peine y el
urdimbre y se enreda

fallo en corte

Si la hoja esta mala (desgastada) o está mal puesta etc., Checar y corregir la hoja de
4
la trama no se corta completamente. Uno o dos cortador.

filamentos no se cortan y se rompen por fuerza.

corregir la desfilamentación

Calada defectuosa de urdimbre y de orilla si la urdimbre de urdimbre medida para el

5 o la orilla tienen desfilamentación o están flojas, la punta urdimbre flojo

de trama se enreda con estos. Ajuste de tensión del resorte

de leno.

Tabla 4.1. Causas y medidas de puntas enterradas

 SHORT PICK (TRAMA CORTA)

Situación de la alimentación defectuosa de la trama.

51
o MEDICIÓN CORTA

Como la longitud de medición de trama está establecida inicialmente un poco

corta, la trama no alcanza el borde derecho o al hilo de gusano.

Figura 4.3. Trama corta

o DOBLADA

Como la trama de pick no fue corta, se teje doblada en el centro de tela como se
indica.

La trama se toca con la urdimbre o la desfilamentación de urdimbre y se teje

doblada.

Figura 4.4. Trama doblada

52
o VUELO DEFECTUOSO

La trama a veces no alcanza al borde derecho de la tela.

Figura 4.5. Trama con vuelo defectuoso

o VUELO IRREGULAR

Por cada pick se cambia la longitud de hilo y se alimenta la trama más larga por
la que falta al pick anterior o posterior.

Figura 4.6. Trama con vuelo irregular.

53
 ORILLA MAL FORMADA Y LENO ANORMAL
no. Causa medida

orilla mal formada

Corregir la posición del
(1) la barba está demasiado corta (ajuste cortador.
1
impropio del cortador)
Cambiar el julio.
(2) la urdimbre está mal llenado
Reajuste del bobinador
rotura de hilo en el leno de leno.

2 (1) arrollamiento impropio de la bobina Cambiar la bobina del

(ajuste impropio del bobinador). leno.
(2) tensión diferente entre las bobinas

orilla muy mencionada

Cambiar el ligamento de
(1)ligamiento erróneo de orilla orilla.
3
(especialmente el poliéster) Reajuste de la posición
del templero.
(2)posición impropia del templero

Tabla 4.2. Causas y medidas de orilla mal formada y leno anormal

54
 CAUSAS DE ORILLA FLOJA
no. Causas medida

1 Ajuste insuficiente del satélite y del bobinador de

leno.
Cambio de buje.
(1) juego excesivo del leno y del engrane.
Reajuste de la
(2) mal ajuste del resorte de leno.
posición de resorte.
(3) tensión diferente entre dos bobinas.
(4) resorte fatigado de leno. Cambiar la bobina

(5) enrollamiento impropio de bobina. de leno.

(6) tiempo de cruzamiento incorrecto. Cambiar el resorte.

Reajuste de
bobinador de leno.

Corregir el tiempo.

2 alimentación irregular de trama

(orilla derecha) Corregir la

alimentación de la
(1) como la punta de la trama se enreda y no
trama.
alcanza al hilo receptor de desperdicio, no se
agarra de él.
3 mal agarro del hilo receptor de desperdicio

(1) ajuste impropio del resorte tensor y el ajuste. Corregir el ajuste.

(2) resortes fatigados.
Cambiar las partes.
(3) repaso equivocado del hilo receptor.
Corregir el repaso.

4 relacionado al hilo

(1) título inadecuado de hilo de orilla. cambiar el tipo de

(2) mal urdido. hilo
(3) ligamento inadecuado de orilla.

55
 Cambiar la
urdimbre (julio.)

Cambiar el
ligamento.

5 ajuste impropio del templero

(1) posición incorrecta del templero Corregir la

(2) tipo de templero inadecuado posición.

cambiarlo

Tabla 4.3. Causas y medidas de orilla floja

 COCAS EN TRAMA

La situación de la alimentación de la trama.

a) cocas en el lado de la tobera

Figura 4.7. Cocas en lado izquierdo

La trama ya estaba doblada antes y fue alimentada sin debida corrección. Este
fenómeno ocurre principalmente en el lado izquierdo.

56
b) cocas en el lado derecho

Es similar el caso anterior pero ocurre en el lado opuesto

Figura 4.8. Cocas en lado derecho

nota: las cocas de trama son más cortas que las puntas enterradas.

NO. CAUSA MEDIDA

1 Dirección de chorro impropia. Corregir la dirección de

chorro.
La trama toca la calada y se teje aflojada.

2 posición de (aguja de) tobera inadecuada Moviendo la tobera frente

o atrás establecer la corte
Si la superficie de corte de la tobera es demasiado
adecuada de la tobera.
grande, el tiempo de chorro se hace corto y la
trama se vuela más por la inercia y no se extiende
bien.

Si la superficie de corte es pequeña, la trama no

puede conseguir la energía suficiente para volar y
no se extiende bien.

3 presión insuficientes o impropias de pinzas Quitar la materia extraña.

Corregir la posición de la
guía.

57
 Cuando se entra una materia extraña entre los
discos o la guía no está puesta adecuadamente, la
trama no se agarra y ocasiona cocas.

Tabla 4.4 causas y medidas de cocas en trama

 CAUSA DE MARCA DE TEMPLERO

NO. CAUSA MEDIDA

Ajuste de la posición del

1 Templero mal puesto.
templero.

Rotación anormal del anillo del templero o del Desmontarlo y limpiarlo

2
rodillo. o quitarlo.

Cambiarlo con un
3 Rodillo de hule desgastado.
nuevo.

4 Precisión excesiva de la guía de templero. Ajuste de la presión.

Tabla 4.5. Causas y medidas de marca de templero

 CAUSA DE MARCA DE MAQUINA

lubricación insuficiente ajuste impropio desgaste, fatiga

unidad de enrollamiento

1. rodillo de presión 1. soportes no paralelos 1. freno desgastado

2. rodillo de fricción 2. patinaje del freno 2. presión insuficiente

del resorte de freno

3. eje enrollador del hilo 3. mal engrane 3. disco desgastado

receptor

58
 4.rodillo de tejido 4. presión desigual entre
dos cabos del rodillo de
presión

unidad de envío

1. eje de embrague 1. tensión de la bomba 1. fleche (worm shaft)

de motor de zero max

2. caja de engrane de 2. tornillo flojo de cada 2. resorte de embrague

envío (lubricante de parte desgastado
envío)

3. Zero Max 3. julio desgastado

(lubricante inadecuado)

4. zero max desgastado

Calada

pasador de cada junta tablas de malla no cada junta desgastada

de calada paralelos de calada

Bataneo

1. cojinete de resorte tornillo flojo del peine polea de motor y polea

principal desgastados

2. cojinete de barra tensión inadecuada de la banda desgastada

mazorca trasmisión banda v (floja)

Tabla 4.6. Causas de marca de máquina

 CAUSA DE MARCA DE ARRANQUE

mal ajuste desgaste, fatiga

Transmisión

59
 1. tensión inadecuada de la banda v apretador de freno desgastado
(floja)

2. mal ajuste del freno (posición

inadecuada)

Enrollamiento

presión desigual de dos cabos de rodillo banda de hule desgastado

de presión

Envío

posición inadecuada de la palanca de

cambio de velocidad de zero max

Tabla 4.7. Causas de marca de arranque

Nota: además de las causas mecánicas arriba mencionadas hay otras por la mala
operación o el desgaste que sufre la maquina al trabajo.

60
 CAPÍTULO V

CHEQUEO Y MANTENIMIENTO

61
En este capítulo se dan a conocer los tipos de mantenimiento que se le dan a
las máquinas y a sus piezas principales, así como la frecuencia en que se les
debe realizar; para que la maquinaria este en perfecto estado y no influya en
producir defectos en la tela. Esto le corresponde al departamento de
mantenimiento preventivo.

En la siguiente tabla 5.1 se muestra las piezas a revisar, la frecuencia y las

condiciones establecidas.

DIARIO SEMANA C/MAQ

ARTÍCULO DE CHEQUEO Y
CHEQUEO MANTENIMIENTO

tobera
posición altura: 57.5 mm desde
la superficie superior
de la tabla
chorro de agua toca la
delantera del peine a
265
dirección de chorro Ver dibujo de centro de
la calada al final de la
tabla.
ajuste de agua Apretar la aguja a todo
(tobera) a la dirección de la
manecilla de velocidad
y aflojándola por 5
vueltas. (2 vueltas para
el mini)
mancha El agua no se escapa
desde la tobera
Anillo desgastado. anormalmente.
bomba
medida k Ajustarla velocidad la
clase de hilo.

62
distancia entre 0.3 - 0.5mm
excéntrico y el rodillo
el rodillo de excéntrico
debe de estar en la
marca del excéntrico
movimiento del ¿Está ajustado mucho?
embolo ¿Cómo esta
comparado con el otro
telar?
válvula desgastada o chequear la vibración
dañada de la punta de la trama
chequear la vibración
anormal del tubo de
entrada y salida de
agua de bomba
Frecuencia de parada
por la trama corta y
parada de vacío.
cilindro flojo resorte el agua se escapa del
de bomba tubo de salida de
bomba
ruido extraño dentro de
la bomba
chequear el
movimiento de la
bomba por el pedal
(especialmente si el
resorte está dañado o
no)
Cuando el resorte esta
2mm más corta que la
velocidad libre,
cambiarlo.
pinzas

tiempo según la especificación

del tejido
(Angulo inicial y ángulo
de vuelo)

63
distancia entre 0.1 – 0.2mm
excéntrico y rodillo
presión (mancha, Presión cuando están
desgaste)guía serrados.
Chequear la velocidad
de hilo de desperdicio.
La trama debe correr
un poco para dentro del
centro entre dos
discos. (evitar la caída
del hilo)
cuando las pinzas
están abiertas, la trama
debe correr sin tocar
los dos discos
calada
Tiempo 350 (leno: izquierdo
280 derecho 20)
altura de tabla de h2 = 100mm (barra de
malla la tabla 95mm)
malla Si hay velocidad
urdimbre que haga una
calada normal,
chequear la malla.
medición de longitud
rodillo alimentador,
dedos de medición,
tambor de medición Limpiarlos
manchados
rodillo alimentador chequear la presión
(evitar el patinaje al
arrancarse)
Absorción

64
Absorción presión de velocidad
del separador
(el agua no debe
chorrear de la entrada)
hilo receptor
Número de hilos y El número de hilos es
tensión 4.
Los resortes se
mueven parejos.
posición de repaso repaso en orden: 1
hilo/púa
El centro del hilo que
pasa el peine está
alineado con el gusano.
gusano gira a la dirección
opuesta de la manecilla
velocidad de suave y estable
enrollamiento
malla no está dañada
placa de guía ajustar la altura cuando
está cerrada
templero

Posición No están desnivelados.

Ajustarlo a la misma
altura de trama.
La orilla está un poco
para dentro de la base
de templero.
Posición de la parte
recién tejida.
Tabla 5.1. Chequeo y mantenimiento

65
 CENTRO DE LA CALADA DEDOS DEL SENSOR
HILO SUPERIOR PEINE

HILO INFERIOR
SE TOCAN LA TRAMA Y LOS
DEDOS A 285°

Figura 5.1. Dirección de chorro de agua

ARTÍCULO DE CHEQUEO Y FRECUENCIA

CHEQUEO MANTENIMIENTO

DIARIO SEMANA
C/MAQ

feeler (sensor)

Dedo Los dedos no deben

tocar la placa de guía del
hilo receptor ni el
cortador.

cabeza Chequear la corriente de

ruptura o si está pegada,
desfilamentación o
materia extraña.

66
cable

electricidad censor
próximo

lámpara parpadeante Se parpadea

periódicamente

cortador (tijeras)

tiempo de corte izquierda 0 – 10

derecha: 25 – 35 (unos
hilos dejados)

Corte las barbas son uniformes

transmisión

protector de peine eliminar materia extraña

pegada al protector

freno principal posición de parada de

peine 170 -20

palanca de zero max revisar la diferencia entre

el eje y la palanca

banda de hule la banda de hule

desgastada o despegada
del rodillo de fricción y el
rodillo de presión
(especialmente en dos
cabos de rodillo)

peine

67
Daños provocados por chuequear si el marco de
el peine peine está dañado por
las tramas

Chequear si el peine
está dañado por las
urdimbres.

Urdimbre

urdimbre defectuosa Cuando se para de vació

u ocasiona la trama
corta, chuequear si las
urdimbres están flojos o
rotos.

Cruces

tensión Si la tensión está

demasiado baja la
posición de la parte
recién tejida se varía y se
vibra.

trama

trama defectuoso Atar las tramas bien y

hacer los nudos
pequeños.

soporte de alimentación cuando se ocurre a

menudo la medición
anormal, chuequear la
posición de alimentación

Tabla 5.2. Chequeo y mantenimiento 2

68
 CAPÍTULO VI

ACCIONES REALIZADAS EN CONTROL DE

CALIDAD

69
El control da calidad que se realiza, se divide en dos procesos que es pfd y pt
(producto terminado.)

Mediante estos dos procesos de revisión en la tela se califica la calidad de la tela

dándole cierta cantidad de puntos por yarda a cada defecto que se encuentre en
los rollos de tela ya acabada. Esta se divide en 6 clases, que son grado 11
(primera de primera), 12 (primera de segunda), 13 (primera de tercera), 21
(segunda de primera), 22 (segunda de segunda), 23 (segunda de tercera).

Semanalmente estos departamentos mandan información recopilada a los

distintos departamentos de control de calidad de cada una de las áreas con los
defectos detectados en los rollos de tela.

Estos datos se mandan por artículo y por defecto incluyendo los puntos de
penalización por yarda.

Gracias a esto podemos detectar los problemas más difíciles que tenemos
dirigirnos hacia ellos y atacarlos.

Hay una gran diferencia entre pfd y pt; ya que el primero es la revisión de tela
solo lavada y planchada, y el otro es de tela teñida, con reducción de peso,
planchada y con algunos defectos disimulados (procesos de acabado) ya
empaquetada lista para embarcar; entre los dos procesos hay defectos que se
notan en uno y en otros no.

Los datos que nos envían semanalmente son de todos los defectos detectados
en inspección final divididos con y sin grado 23, en los que se incluyen los de
70
acabado y tejido circular; como se podrán dar cuenta los defectos que salen de
tejido no son los únicos y poco a poco se va degradando la tela.

En el departamento lo primero que se hace es separar los defectos que no nos

corresponden, pues esos no nos afectan, como el estriado, el barrido, la caída,
etc., así mismo se separan los artículos de tela que no son planos (circular.)

A continuación se hacen tablas dividiendo por artículos y defectos tomando en

cuenta los puntos de penalización por yarda, así se saca un promedio total de
cada uno y se hacen gráficas para representar de mejor manera los mismos y
poder tener un estándar del promedio en calidad que tenemos en producción.

Con ayuda de todo este proceso se recopilan los defectos más severos y se
atacan para solucionarlos.

En seguida se dan a conocer las tablas de defecto en pfd y pt con y sin grado
23, incluyendo las gráficas que se realizan con los datos obtenidos.

DEFECTOS SEMANALES PFD SOLO 23 (SEGUNDA/TERCERA)

TOTAL
ART. DEF.
PUNTOS

IGO58 Acocado 12

total acocado 12

IGO58 error repaso 4

71
IGO58 error repaso 693

IGO58 error repaso 891

total error
1.588
repaso

IGO58 Estriado 4

total estriado 4

Hilo roto de
IGO58 891 total igo58 2.593 2,788
urdimbre.

total hilo roto

891 total iyo50 990 4,361
urdimbre

IGO58 Marca arranq. 80 total lcr58 903 2,208

IGO58 Marca arranq. 136

IGO58 Marca arranq. 12 total acocado 12 0,008

total marca total error

228 1.588 0,583
arranque repaso

IGO58 trama doble 16 total estriado 4 0,003

IGO58 trama doble 32 total hilo roto 891 0,569

total trama total marca

48 228 0,146
doble arranq

total trama
IYO50 trama franje 180 48 0,031
doble

total trama
LCR58 trama franje 240 420 0,268
franje

72
 total trama total trama
420 4 0,003
franje rota

LCR58 trama rota 4

total trama
4
rota

total general 3.195

6.386

total IYO50 4,361

total IGO58 2,788

total LCR58 2,208

total error
0,583
repaso

total hilo roto

0,569
urdimbre

total trama
0,268
franje

total marca
0,146
arranque

total trama
0,031
doble

total acocado 0,008

73
total trama
0,003
rota

Tabla 6.1. Defectos pfd solo 23

Figura 6.1. Gráfica de artículos críticos pfd

ARTICULOS CRITICOS PFD 1-7 SEPT. SOLO 23

5,000
4,361
4,500

4,000

3,500

3,000 2,788
PTOS/YDA

2,500 2,208

2,000

1,500

1,000

0,500

0,000
Total IYO50 Total IGO58 Total LCR58
ARTICULO

74
 DEFECTOS CRITICOS

0.700
0.583 0.569
0.600

0.500

0.400

0.300 0.268

0.200 0.146

0.100 0.031
0.008 0.003
0.000
1 2 3 4 5 6 7

DEFECTO

Figura 6.2. Gráfica de defectos críticos pfd

DEFECTOS SEMANALES PFD SIN 23

ARTICULO DEFECTO

ABS44A05 trama rota 4 04 16

ABS44A05 marca arranque 97 04 388

ABS44A05 trama doble 2 04 8

ABS44A05 Acocado 1 04 4

ABS44A05 otros tejidos 1 04 4 abs 44 0,00159638 420

ASE44A20 trama rota 6 04 24

ASE44A20 marca arranque 35 04 140

ASE44A20 trama doble 1 04 4

ASE44A20 Acocado 1 04 4

BFY51A01 Raya urdim. 7 04 28

BFY51A01 Raya urdim. 1 99 99

BFY51A01 mezcla hilo 1 04 4

BFY51A01 trama rota 5 04 20

BFY51A01 marca arranque 201 04 804

BFY51A01 trama doble 19 04 76

75
BFY51A01 Acocado 8 04 32

BFY51A01 mezcla trama 1 04 4

BFY51A01 otros tejidos 2 04 8

BSH44A05 marca arranque 2 04 8

BSH44A07 Raya urdim. 16 04 64

BSH44A07 Raya urdim. 13 99 1.287

BSH44A07 trama rota 14 04 56

BSH44A07 marca a. 51 04 204

BSH44A07 trama doble 20 04 80

BSH44A07 Acocado 4 04 16

BSH44A07 otros tejido 2 04 8 bsh44 0,00654894 1723

CYC50A03 Hilo roto urdim. 44 04 176

CYC50A03 Tela franje. 1 04 4

CYC50A03 trama rota 162 04 648

CYC50A03 marca arranque 401 04 1.604

CYC50A03 trama doble 77 04 308

CYC50A03 Acocado 1 04 4

CYC50A03 Contam proc 2 04 8

CYC50A03 otros teñido 3 04 12

CYC50A03 otros tejido 9 99 891 cyc50 0,01389227 3655

DGT44A09 Raya urdim. 22 04 88

DGT44A09 Raya urdim. 32 99 3.168

DGT44A09 hilo roto urdim 19 04 76

DGT44A09 mezcla hilo 1 04 4

DGT44A09 marca peine 185 04 740

DGT44A09 marca peine 19 99 1.881

DGT44A09 trama rota 76 04 304

DGT44A09 marca arranque 572 04 2.288

DGT44A09 trama doble 36 04 144

DGT44A09 Acocado 7 04 28 dgt44 0,0331476 8721

DGT58A12 raya urdim 34 04 136

DGT58A12 Raya urdim. 5 99 495

DGT58A12 hilo roto urdim 12 04 48

DGT58A12 hilo roto urdim 2 99 198

76
DGT58A12 marca peine 140 04 560

DGT58A12 marca peine 22 99 2.178

DGT58A12 trama rota 55 04 220

DGT58A12 marca arranque 305 04 1.220

DGT58A12 trama doble 5 04 20

DGT58A12 trama franjeada 1 04 4

DGT58A12 Torsión equi. 3 04 12 dgt58 0,01935035 5091

IGO58A24 raya urdim 13 04 52

IGO58A24 raya urdim 18 99 1.782

IGO58A24 hilo roto urdim 183 04 732

IGO58A24 hilo roto urdim 3 99 297

IGO58A24 tela franje 1 04 4

IGO58A24 tela franje 9 99 891

IGO58A24 marca peine 8 04 32

IGO58A24 marca peine 3 99 297

IGO58A24 error repaso 50 04 200

IGO58A24 trama rota 809 04 3.236

IGO58A24 marca arranque 3391 04 13.564

IGO58A24 trama doble 2 03 6

IGO58A24 trama doble 360 04 1.440

IGO58A24 Acocado 1 03 3

IGO58A24 Acocado 45 04 180

IGO58A24 trama franjeada 471 04 1.884

IGO58A24 Remetidas 9 04 36

IGO58A24 otros tejidos 3 04 12

IGO58A24 otros tejidos 3 99 297

IGO58A25 hilo roto urdim 7 04 28

IGO58A25 hilo roto urdim 1 99 99

IGO58A25 marca peine 1 04 4

IGO58A25 trama rota 39 04 156

IGO58A25 marca arranque 422 04 1.688

IGO58A25 trama doble 17 04 68

IGO58A25 Acocado 2 04 8

IGO58A25 trama franjeada 30 04 120

77
IGO58A25 mezcla trama 2 04 8 igo58 0,10312586 27132

IGO58A25 Estriado 2 04 8

IYO50A12 raya urdim 1 04 4

IYO50A12 hilo roto urdim 23 04 92

IYO50A12 error repaso 1 04 4

IYO50A12 trama rota 65 04 260

IYO50A12 marca arranque 1118 04 4.472

IYO50A12 trama doble 156 04 624

IYO50A12 Acocado 14 04 56

IYO50A12 Trama fran. 25 04 100

IYO50A12 otros tejido 1 99 99 iyo50 0,02170691 5711

LCR58A01 raya urdim 17 04 68

LCR58A01 raya urdim 28 99 2.772

LCR58A01 hilo roto urdim 29 04 116

LCR58A01 marca peine 68 04 272

LCR58A01 marca peine 20 99 1.980

LCR58A01 error repaso 1 99 99

LCR58A01 trama rota 47 04 188

LCR58A01 marca arranque 1 03 3

LCR58A01 marca arranque 492 04 1.968

LCR58A01 trama doble 38 04 152

LCR58A01 Acocado 7 04 28

LCR58A01 trama franjeada 148 04 592

LCR58A01 Remetidas 1 04 4 lcr58 0,03132697 8242

PGT58A13 raya urdim 12 04 48

PGT58A13 raya urdim 7 99 693

PGT58A13 hilo roto urdim 25 04 100

PGT58A13 marca peine 10 04 40

PGT58A13 trama rota 53 04 212

PGT58A13 marca arranque 571 04 2.284

PGT58A13 trama doble 67 04 268

PGT58A13 Acocado 16 04 64

PGT58A13 trama franjeada 299 04 1.196

PGT58A13 otros tejido 1 04 4

78
PGT58A13 trama distorsionada 36 99 3.564

PGT58A40 raya urdim 2 04 8

PGT58A40 raya urdim 9 99 891

PGT58A40 marca peine 2 99 198

PGT58A40 marca arranque 18 04 72

PGT58A40 Acocado 1 04 4

PGT58A40 trama f. 92 04 368

PGT58A40 Estriado 25 04 100

PGT58A40 reduc irreg 8 04 32

PGT58A40 contam proc 2 04 8

PGT58A40 otros tejido 35 04 140

PGT60A13 marca peine 3 04 12

PGT60A13 marca arranque 2 04 8

PGT60A13 Estriado 3 04 12 pgt58 0,04027427 10596

RFA44A11 Raya urdim. 3 99 297

RFA44A11 hilo roto urdim 3 04 12

RFA44A11 marca peine 1 04 4

RFA44A11 marca peine 3 99 297

RFA44A11 error repaso 1 04 4

RFA44A11 trama rota 28 04 112

RFA44A11 marca arranque 502 04 2.008

RFA44A11 trama doble 65 04 260

RFA44A11 Acocado 16 04 64

RFA44A11 otros tejido 4 04 16

RFA44A15 Raya urdim. 29 04 116

RFA44A15 Raya urdim. 39 99 3.861

RFA44A15 Hilo roto urdim. 1 04 4

RFA44A15 marca peine 3 99 297

RFA44A15 trama rota 11 04 44

RFA44A15 marca arranque 501 04 2.004

RFA44A15 trama doble 17 04 68

RFA44A15 Acocado 6 04 24

RFA44A15 trama f. 7 04 28 rfa44 0,01168395 3074

RSK44A19 raya urdim 2 99 198

79
RSK44A19 hilo roto urdim 27 04 108

RSK44A19 marca peine 1 04 4

RSK44A19 trama rota 43 04 172

RSK44A19 marca arranque 177 04 708

RSK44A19 trama doble 33 04 132

RSK44A19 otros tejido 10 04 40

RSK44A19 otros tejido 1 99 99

RSK44A25 Raya urdim. 1 99 99

RSK44A25 hilo roto urdim 9 04 36

RSK44A25 error repaso 1 04 4

RSK44A25 trama rota 28 04 112

RSK44A25 marca arranque 380 04 1.520

RSK44A25 trama doble 51 04 204

RSK44A25 Acocado 12 04 48

RSK58A16 hilo roto urdim 3 04 12

RSK58A16 trama rota 6 04 24

RSK58A16 marca arranque 1 03 3

RSK58A16 marca arranque 339 04 1.356

RSK58A16 trama doble 17 04 68

RSK58A16 Acocado 2 03 6

RSK58A16 Acocado 2 04 8

RSK58A16 otros tejido 1 04 4

RSK58A19 Raya urdim. 5 04 20

RSK58A19 hilo roto urdim 4 04 16

RSK58A19 trama rota 23 04 92

RSK58A19 marca arranque 100 04 400

RSK58A19 trama doble 28 04 112

RSK58A19 Acocado 13 04 52 rsk44 0,01324231 3484

Total 14833 87.445

0,332

Tabla 6.2. Defectos pfd sin 23

80
 DEFECTOS SEMANALES PT SOLO 23

ARTICULO TOTAL PUNTOS

BSA6000 4

IGO6000 72

72

BSA6000 4

PGT5503 99

99

BSA6000 99

IGO6000 40

LCR6000 99

238

BSA6000 8

BSA6000 198

ZRS6000 99

305

1.139

1.861

total igo6000 1,018

total bsa6000 0,943

total lcr6000 0,649

total pgt5503 0,619

total zrs6000 0,118

total tela franjeada 0,057

total raya urdimbre 0,045

total otros tejido 0,019

total marca arranque 0,014

total hilo roto urdim 0,001

total mezcla hilo 0,001

Tabla 6.3. Defectos pt solo 23

81
 ARTICULOS CRITICOS P.T. SOLO23

1.200
1.018
1.000 0.943

0.800
0.649 0.619
0.600

0.400

0.200 0.118

0.000
Total IGO6000 Total BSA6000 Total LCR6000 Total PGT5503 Total ZRS6000

ARTÍCULO

Figura 6.3. Gráfica de artículos crítico pt

DEFECTOS CRITICOS P.T. SOLO 23

0.070

0.060 0.057

0.050 0.045

0.040

0.030

0.019
0.020
0.014

0.010
0.001 0.001
0.000

DEFECTO

Figura 6.4. Gráfica de defectos críticos pt

82
 DEFECTOS SEMANALES PT SIN 23

DEFECT. PTOS/YDA

ARTÍCULO DEF. TOTAL PUNTOS PTOS/YDA total marca arranque 0,021

IGO6000 trama rota 16 0,000 total tela franjeada 0,011

IYO6000 trama rota 4 0,003 total raya urdimbre 0,002

BSA6000 trama rota 36 0,001 total otros tejido 0,002

IYO6000 trama rota 4 0,000 total trama doble 0,002

BSA6000 trama franjeada 64 0,003 total hilo roto urdimbre 0,000

DGT6000 trama doble 4 0,000 total trama franjeada 0,000

IGO6000 trama doble 8 0,000 total trama rota 0,000

IYO6000 trama doble 4 0,003 total error repaso 0,000

SOA6000 trama doble 16 0,000 total marca peine 0,000

BSA6000 trama doble 8 0,000 total torsión equivocada 0,000

IGO6000 trama doble 68 0,097 total remetidas 0,000

IYO6000 trama doble 204 0,019 total fallas maquinilla 0,000

BSA6000 torsión equivocada 4 0,000

LCR6000 torsión equivocada 8 0,001

SOA6000 tela franje 152 0,004

BSA6000 tela franje 932 0,037

IYO6000 tela franje 12 0,001

LCR6000 tela franje 1.089 0,130

DGT5503 remetidas 4 0,000

PGT6000 raya urdimbre 12 0,001

BSA6000 raya urdimbre 460 0,018

IYO6000 raya urdimbre 20 0,002

DGT5503 otros tejido 68 0,006

IGO6000 otros tejido 4 0,000

PGT5503 otros tejido 188 0,017

SOA6000 otros tejido 8 0,000

BSA6000 otros tejido 2 0,000

BSA6000 otros tejido 132 0,005

LCR6000 otros tejido 8 0,001

BSA6000 mezcla hilo 104 0,004

83
 BSA6000 marca peine 16 0,001

CYC5200 marca arranque 24 0,007

IGO6000 marca arranque 184 0,004

IYO6000 marca arranque 8 0,007

PGT5503 marca a. 104 0,009

PGT6000 marca arranque 52 0,004

BSA6000 marca arranque 124 0,005

IGO6000 marca arranque 216 0,308

IYO6000 marca arranque 2 0,000

IYO6000 marca arranque 2.488 0,226

LCR6000 marca arranque 936 0,112

CYC5200 hilo roto urdimbre 4 0,001

IGO6000 hilo roto urdimbre 12 0,000

BSA6000 hilo roto urdimbre 40 0,002

IYO6000 hilo roto urdimbre 24 0,002

LCR6000 hilo roto urdimbre 12 0,001

BSA6000 fallas maquinilla 4 0,000

BSA6000 error repaso 20 0,001

PGT6000 acocado 24 0,002

BSA6000 acocado 44 0,002

total IGO6000 0,405 0,040

total IYO6000 0,251

total BSA6000 0,080

total PGT5503 0,026

total IYO6000 0,013

total CYC5200 0,008

total PGT6000 0,007

total DGT5503 0,006

total SOA6000 0,005

total IGO6000 0,004

total LCR6000 0,001

total DGT6000 0,000

Tabla 6.4. Defectos pt sin 23

84
RECORRIDOS EN CALIDAD

En este departamento se realizan distintos tipos de recorridos diarios para

verificar que en realidad la producción este saliendo bien y de buena calidad
desde la primera vez; entre los cuales podemos mencionar el recorrido de
calidad, de trama y otros, que a continuación se describirán.

El primer recorrido es el de calidad este se realiza por la parte delantera y trasera,

así como los costados de cada uno de los telares, anotando en un formato los
defectos detectados y si son corregidos o no, para después arreglarlos; este
formato se presentara más adelante..

La finalidad que tiene este es la de poder detectar errores en la tela que se están
tejiendo en ese momento como por ejemplo los errores de repaso, hilos rotos,
trama diferente, orilla muy abierta, remetidas, falta de hilo, entre otros que ya
fueron mencionados anteriormente.

Así mismo se va revisando que toda el área y la materia prima estén en perfecto
orden y limpieza incluyendo la de los telares, además de verificar la fecha de
elaboración del material, pues no podemos tener un stock elaborado mayor a tres
días; ya que de lo contrario puede haber fallas en la producción de primera, como
la tela franjeada.

Esto no es todo ya que se revisa todo el telar para verificar que no haya fallas en
el funcionamiento eléctrico y mecánico del mismo que puedan afectar la
producción de la tela, entre estas están las remetidas, la dirección del agua,
funcionamiento de lenos que provocan paros continuos, etc...

85
Otro de los recorridos que se realiza es el de trama los cuales se realizan por la
parte trasera del telar donde se posesionan los soportes de las bobinas de trama.

La finalidad de este es verificar que la trama que se está trabajando es la

correspondiente al artículo que sé está tejiendo en este momento. En este se
revisa la marca fugaz, el tipo de hilo que en la mayoría de los artículos es igual a
la de la urdimbre, las torsiones por minuto que lleva el hilo, el lote que se trabaja
de acuerdo al plan de producción, la fecha de elaboración y el estado del
material; algunos de estos datos se presentan en la etiqueta de las bobinas jumbo
de trama, que a continuación se presenta.

DTY 150/48/1
tipo de hilo

1 t7m
2300
lote
P66427

turno y 3A no. de 1

grupo maquina

13 – 10 - 13
fecha

86
El siguiente recorrido que se realiza es el de densidades, pero la diferencia de
este es que se realiza semanalmente. Su finalidad es la de chequear que el
número de pasadas en trama (densidad) sea el correcto al establecido en cada
artículo trabajando, por si hubo un error en algún cambio de condiciones, esto se
realiza mediante un densímetro por las telas que se están tejiendo en cada uno
de los telares.

En las siguientes páginas se presentan los formatos que se utilizan para

realizarlos recorridos anteriormente descritos.

87
 recorrido de calidad

No. de
defecto detectado turno observaciones
telar

28 error de repaso a ok

10 falta de hilo b

120 marca de peine c

comentarios:

Figura 6.5. Formato de recorrido de calidad

88
 recorrido de trama

telares trabajando 154 supervisor en turno

línea 1 linea2 linea3 línea 4 linea5 linea6 línea 7

1 2 23 24 45 46 67 68 89 90 111 112 133 134

3 4 25 26 47 48 69 70 91 92 113 114 135 136

5 6 27 28 49 50 71 72 93 94 115 116 137 138

7 8 29 30 51 52 73 74 95 96 117 118 139 140

9 10 31 32 53 54 75 76 97 98 119 120 141 142

11 12 33 34 55 56 77 78 99 100 121 122 143 144

13 14 35 36 57 58 79 80 101 102 123 124 145 146

15 16 37 38 59 60 81 82 103 104 125 126 147 148

17 18 39 40 61 63 83 84 105 106 127 128 149 150

19 20 41 42 63 64 85 86 107 108 129 130 151 152

21 22 43 44 65 66 87 88 109 110 131 132 153 154

Figura 6.6. Formato de recorrido de trama

89
PROCESO DE D-TEST

 RECEPCIÓN DE LA MUESTRA DE TELA

.
El preparador del telar o el atador corta la primera yarda de la tela tejida por cada
montaje del telar y la entrega al inspector de d-test para su análisis e identifica la
tela escribiendo la fecha, el número de telar y el tipo de artículo sobre la tela y en el
reporte del laboratorio de pruebas.

 IDENTIFICACIÓN DE LA MUESTRA DE TELA.

Se identifica la tela por el proceso, si es que viene engomado primero se descruda

y luego se tiñe; en caso de ser de torsión solo se tiñe.

 DESCRUDE DE LA MUESTRA DE TELA

Introduzca la tela en la tina de descrude de 45 a 60 min.

Preparación de la tina de descrude (se realiza cada tres días).

Limpie la tina de descrude y se llena con agua aproximadamente a 15cm de su

nivel máximo.

Agregue 500g de carbonato de sodio en la tina.

Caliente la solución con vapor a una temperatura de 70-85°c.

90
 ENJUAGUE LA TELA DESCRUDADA.

En la tina de enjuague coloque la tela y báñela con bastante agua por 2min
aproximadamente.

 TEÑIDO DE LAS MUESTRAS DE TELA.

Introduzca la muestra en la tina de teñido.

Preparación de colorante para el teñido:

En un recipiente disuelva 250g de colorante índigo y vacié a la tina de teñido.

Caliente la solución con vapor a una temperatura de 70-85°c; su tiempo de estancia

dentro es de 5min.

 ENJUAGUE DE LA TELA TEÑIDA.

En la tina de enjuague coloque la tela teñida y báñela con abundante agua por dos
minutos aproximadamente.

 PLANCHADO DE LA MUESTRA.

Saque la tela de la tina de enjuague, exprímala y métala en la plancha.

91
 REVISIÓN DE LA MUESTRA TEÑIDA.

Esta revisión se realiza a lo largo de la muestra, tomándola horizontalmente hacia

la luz, revisándola por extremos en lo ancho de la misma; en ese instante se anotara
si hay o no errores en toda la muestra.

En caso de encontrar defectos se marcan para que una persona indicada (líder) los
corrija.

Al estar correcta la tela se vuelve a hacer otra prueba, para asegurar y a

continuación se pone a trabajar el telar.

Las muestras que se revisan en cada turno se anotan en un formato como el que
se describe a continuación.

DEPARTAMENTO DE TEJIDO

reporte de cuarto de pruebas

fecha articulo No. de telar defectos detectados Observaciones

18-10-02 lcr68 94 2 errores de repaso Ok

Mantenimiento
18-10-02 IGO 33 Marca de templero
ok

Figura 6.7. Formato de recepción de muestras

92
CAMBIO DE CONDICIONES (ARTÍCULO) EN TELAR

En cada arranque de un telar hay que revisar una cierta cantidad de condiciones,
especialmente si es un cambio de artículo, como por ejemplo si se estaba
trabajando un LCR y cambia a un AUA entre otros.

Estas condiciones son muy importantes para que cada tipo de tela tenga ciertas
características que identifican una de otra.

En primer lugar para hacer un cambio, esto involucra meter la trama y urdimbre con
los códigos correctos del artículo correspondiente. En seguida hay que revisar lo
que es el número y el ancho del peine que son los que dan el ancho a la tela, el cual
también es importante medir con un metro.

Otro de los puntos importantes es revisar el número de pasadas por pulgada

(densidad) con un densímetro, pero para estos deben estar correctos los engranes
ya que son los que proporcionan la densidad característica a cada tela y a su peso.

Sin embargo no hay que olvidar la longitud dada en yardas para el rollo; que son las
yardas que deben contener cada uno, esto se registra en el llamado MFU, el cual
es un dispositivo electrónico del telar que marca las yardas contenidas en un julio
las yardas tejidas por rollo y en total del julio, la eficiencia entre otras cosas. Más
adelante se presentan dos tablas con algunas de estas condiciones.

93
Uno de los más importantes puntos a revisar en el cambio de condiciones es el
cambio de picado, pero este solo se realiza en los telares de maquinilla o dobby,
ya que estos son de repaso quebrado y los planos son de repaso corrido.

El cambio de picado se realiza mediante una computadora que tiene un programa

Windows especialmente diseñado para crear y almacenar distintos tipos de picado,
lo cual lleva una secuencia de pasos para lo mismo.

Los picados ya realizados se introducen al telar por medio de señales electrónicas

de la computadora, cada artículo de tela de este tipo de telares tiene distinto picado,
aunque hay excepciones en las que es igual y lo que cambia son su densidad,
trama o urdimbre

A continuación se presenta la forma en que se representa un picado en la

computadora y de manera gráfica normal.

1 0

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Figura 6.8. Diseño de un picado en computadora

94
 14

13

12

11

10

1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figura 6.9. Picado representado gráficamente

95
 ancho ancho
No de densidad
código del Longitud
peine crudo
artículo nombre del (yds.)
urdimbre trama peine (ppp) engranes
artículo
(pulg) (pulg)

ity
aty moss crepe ity 195/108/1
amc45a… 195/108 33 47.2 56 22-60-44 45.3 376
44 1200
1200

ren 240/96/1 pwy

bfy65fa… Buffy 38 71.1 47 31-71-44 65 383
750 150/36/2

dty
back satin dty 150/48/1
bsa66a… 150/48/1 29 68.9 65 22-70-44 66 241
crepe 60 1250
1250

pfycat
cat yoryu shifon pfybte 75/36/1
cyc70a… 75/36/1 45 72.4 72 22-81-44 70 423
50” 1800
2600

pfy
dgt50a… draco ggt 44 pfy 75/36/1 200 75/36/1 40 52.5 78 22-84-44 50.2 473
200

pfy
dgt63a… draco ggt 60 pfy 75/36/1 200 75/36/1 44 65.1 80 22-86-44 63.3 403
200

pfy
peach skin ity 195/108/1
gps67a… 200/96/1 31 68.7 52 31-80-44 67.6 447
girasol 60 1200
1400

pfy
pfy 150/96/1
lcr68a… lynx crepe 60 150/96/1 32 71.9 66 22-71-44 68 468
1250
1250

itych
itych 160/60/1
lxc46a… lynx chamelon 160/60/1 36 47.4 66 22-72-44 46.6 425
1250
1250

pfy 150
pfy 150 96/1
96/1
z:2000
z:2000
pbe54a… pebble ggt 36 562 54 31-80-44 54 273
pfy 150
pfy 150 96/1
96/1
s:1600
s:1600

pfy
pgt64a… pegasus ggt 60 pfy 75/36/1 200 75/36/1 37 68.4 72 22-78-44 64.8 456
200

aries black ity

abs45a… ity 135/108/1 33 47.2 76 22-73-44 45.6 290
stripe 44 135/108/1

ity
ase45a… aries crepe 44 ity 135/108/1 135/108/1 33 47.2 76 22-73-44 45.8 284
700

dty
aua63a… aura 60 dty 150/48/2 32 65.9 52 31-76-44 63 279
150/48/2

96
 dty
crl63a… crystal 60 dty 150/48/2 32 65.9 52 31-76-44 63 279
150/48/2

dty
imperial
igo68a… pfy 75/36/1 150/48/1 38 69.7 69 22-75-44 68 290
goshibo 60
2300

dty
imperial yoryu
iyo70a… pfy 75/36/1 150/48/1 38 71.1 66 22-72-44 70.5 454
60
2300

dty
moa63a… monica 60 dty 75/36/2 32 65.9 52 31-76-44 63 279
150/48/2

dty
pvr67a… peach velour 60 ity 135/108/1 150/48/1 28 69.3 76 22-82-44 67.7 458
1600

dty
rfa48a… royal faille 44 dty 70/36/1 150/48/1 40 49.5 67 22-72-44 48.8 449
1800

dty
rsk49a… rose skin 44 ity 135/108/1 150/48/1 35 50 60 22-65-44 49.3 454
1800

dty
rsk67a… rose skin 60 ity 135/108/1 150/48/1 35 68.6 60 22-65-44 67.6 397
1800

dty
scr63a… piel de angel dty br 75/34/1 34 65.3 74 22-70-39 63.6 341
150/48/1

dty
snt49a… shan tung 44 ity 160/60/1 34 50.5 80 22-86.44 49.5 377
150/48/1

dty
soa63a… sonia 60 dty 150/48/2 32 65.9 52 31-76-44 63 279
150/48/2

Tabla 6.6. Condiciones de un telar i

prod
no de gr. x densida
articulo Urdimbre Trama torsiones
telares yd d
x hora

amc45a23- 0.0652 ity 195/108/1

6 56 ity 190/108/1 1200 ja021x s: z 16
001 4 1200 ja021x

ase45a20- ity 135/108/1 s/t

3 0.0575 76 ity 135/108/1 700 t/m knoo3x s: z 12
003 knoo3x

aua63a02- 0.1192
3 52 dty 150/48/2 s/t jy dty 150/48/2 s/t jy s/t 18
006 8

0.1192 ren 240/96/1 750

bfy69a01-002 4 47 pwy 150/36/2 s/t p51756 s/t 20
8 c410x

97
 0.0827 dty 150/48/1 1250
bsa66a11-03 2 65 dty 150/48/1 1250 zs s: z 14
4 zs

0.1192
crl63a02-006 3 52 dty 150/48/2 s/t jy dty 150/48/2 s/t jy s/t 18
8

cyc70a03- 0.0528 pfybte 75/36/1

2 72 pfycat 75/36/1 2600 a511x s 14
002 7 1800 x762

cyc70a04- 0.0528 pfybte 75/36/1

1 72 pfycat 75/36/1 2600 a511x s 14
001 7 1800 x762

0.0392 pfy 75/36/1 2000

dgt50a09-021 12 78 pfy 75/36/1 2000 x706 s: z 12
4 x706

dgt63a12- 0.0485 pfy 75/36/1 2000

6 80 pfy 75/36/1 2000 x706 s: z 11
0002 6 x706

0.1056 ity 190/108/1

kgt64a02-001 67 ity 190/108/1 1200 ja021x s: z 15
2 1200 ja021x

gps67a14- 0.0942 ity 190/108/1

3 52 pfy 200/96/1 1400 1402 s: z 20
002 6 1200 ja021x

pfy 75/36/1 2000

igo68a24-002 25 0.12 69 dty 150/48/1 2300 p66427 s: z 15
x706

0.1147 pfy 75/36/1 2000

iyo68a12-002 4 66 dty 150/48/1 2300 p66427 z 15
8 x706

0.0640 ity 160/60/11250

lxc46a05-001 3 66 ity 160/60/11250 e7909 s: z 14
2 e7909

0.0874 pfy 150/96/1 1250

lcr68a01-034 9 66 pfy 150/96/1 1250 fa s: z 14
8 fa

moa63a02- 0.1192
4 52 dty 150/48/2 s/t jy dty 150/48/2 s/t jy s/t 18
006 8

pbe54a01- 0.0332 pfy 150 96/1

4 54 pfy 150 96/1 z:2000 fa z 17
002 8 z:2000 fa

pbe54a01- 0.0306 pfy 150 96/1

4 54 pfy 150 96/1 s:1600 fa s 17
002 5 s:1600 fa

mls64a02- pfy 75/72/1 2000

1 0.0459 72 pfy 75/72/1 2000 a060x s: z 14
001 a060x

pfy 75/36/1 2000

pgt64a13-016 7 0.0459 72 pfy 75/36/1 2000 x706 s: z 14
x706

pfy 75/36/1 2000

pgt64a40-001 2 0.044 74 pfy 75/36/1 2000 x755 s: z 14
x706

0.1035 ity 135/108/1 s/t

pvr67a14-001 3 76 dty 150/48/1 1600 zs s: z 12
4 knoo3x

0.0759 dty75/36/1 s/t

rfa48a16-005 14 67 dty 150/48/1 1800 zs s: z 15
2 1d019

ity 135/108/1 s/t

rsk49a19-005 14 0.0632 60 dty 150/48/1 1800 zs s: z 17
knoo3x

98
 0.0843 ity 135/108/1 s/t
rsk67a16-005 11 60 dty 150/48/1 1800 zs s: z 17
4 knoo3x

0.0840
scr63a05-002 5 74 dty 75/34/1 s/t z4 dty 150/48/1 s/t zs s/t 12
4

0.1064 ren 240/96/1 750

ptl68a04-001 52 ren 240/96/1 750 c410x s 18
4 c410x

soa63a02- 0.1192
3 52 dty 150/48/2 s/t jy dty 150/48/2 s/t jy s/t 18
006 8

Total 154

Tabla 6.6. condiciones de un telar ii

99
CONCLUSIÓN Y PLANES DE ACCIÓN

100
Planes de acción para mejorar el proceso
¿Qué vamos a hacer? Medición objetivo impacto avance
actual
problema : tela franjeada y rayada
0.0340 0.0170 50%
pts./yd
Pts./yd

¿Cómo lo vamos a hacer? ¿Cuándo se ¿Dónde se realizara? como medirlo 20 40 60 80 100

realizara?

por medio de
1. Revoltura de set’s de vaporizado. Controlando el diario cada vez entre torcido y preparación
control de
material desde que sale del vaporizado hasta cargar al que se meta un al momento de recibir el
entregas y
urdido seccional. set a vaporizar material
recepciones

Revoltura de material de urdido seccional. por medio de

diaria la recibir control de
entre torcido y preparación
Revisar el material que venga en un peso estándar. Se el material entregas y
pasara un carro extra más para posibles cambios. recepciones

2. Diferencia de tensiones en torcido. llevando

controles de
diario en copsado y torzales
Revisando tensiones en las diferentes máquinas del chequeo de
área de torcido. tensiones

llevando
3. Diferencia de tensiones en urdido seccional, en urdidos seccionales 1 y controles de
cada tercer día
chequeando tensiones en ambas máquinas. 2 chequeo de
tensiones

verificando
4. Desplazamiento de fajas, verificando las uniones de en urdidos seccionales condiciones de
diario
las fajas que no queden encimadas o abiertas. No. 1 y 2 orden de trabajo
y firma

5. Marcaje de material torcido, aplicar suficiente

llevando hoja de
colorante, dividiendo la máquina en 8 partes; cada parte diario en máquinas torcedoras
chequeo
de 32 posiciones.

verificando papel
6. Programación de máquinas vaporizadoras, gráfico y
verificando que cumplan los ciclos programados de en vacuum no. 1y 2 llevando hojas
acuerdo al tipo de hilo. de chequeo
check-list

7. Traspaso de material de vacuum a almacén, llevando hoja de

área de sub-almacén de
verificando hoja de identificación – según número de diario control de
hilo vaporizado
baño. traspaso

cuando halla
por medio de
8. Identificación de material, controlando por medio de cambio de lote en proceso de copsado y
hoja de marca
hoja de marca fugaz – para no caer en marcas similares. o entren hilos proceso de torcido
fugaz
nuevos

en la
9. Hilos cruzados. con un control
terminación de
en el telar diario de hilos
Realizar una preparación correcta para atado, en caso julios y por
cruzados
revisión diaria
de ser imposible o difícil de corregir, cambiar o meter un

101
 repaso nuevo, colocando mallas falsas en caso de ser
posible. Además de peinar las urdimbres.

Reparación de peines y/o cambio según condiciones del

peine.

Colocar ganchos soporte de mallas en forma correcta.

Tabla 7.1. Plan de acción para tela franjeada y rayada i

Problema : marcas de arranque en imperial goshibo, yoryu y pegasus

¿Qué vamos a hacer? medición

objetivo impacto
actual
Reducir la cantidad de urdimbre defectuosa
avance
por exceso de goma, falta de postencerado, 0.078
0.156
falta de goma, julios con hilos enterrados, 50%
pts./yd
urdimbre golpeada, exceso de nudos. pts./yd

¿Cuándo se ¿Dónde se ¿Cómo vamos

¿Cómo lo vamos a hacer? 20 40 60 80 100
realizara? realizara? a medirlo?

1. Controlando el % de cada que en la maquina 1 y2, con un reporte

sólidos antes de comience a de check – list
en la cocina de
comenzar a engomar que llenara al
engomado y ollas
engomar supervisor
un julio y al
De acuerdo a la tabla de abastecimiento
realizar una
según articulo a
nueva
engomar. este formulario
Formula.
Se colocara en la cocina
de engomado.

2. Verificar en forma una vez maquina engomadora control en

visual el cada turno 1y2
check – list
enfriamiento de
varillas
Separadoras
(condensación).

3. Julios con hilos revisión en el stock de julios reporte diario,

enterrados, no tener diaria al plan
stock urdimbre
demasiado stock de master
Urdimbre no mayor a
cuatro días.

102
 cada tercer en el stock de julios reporte de
4. Julios en mal día se vacíos mantenimiento
estado. falta de cambiaran
tornillos, tornillos departamento de

degollados, tornillos y se preparación

valonas con rebabas lijaran

valonas

5. Urdimbres 1 vez por en el stock de julios reporte de

golpeadas. alinear turno diario área recorrido
julios y colocar
preparación – tejido
separadores entre
Valona y valona.

centrado En el área de jumbos Check – list.

6. Problema de trama. diario por el máq. 1 a 14
mal llenando de bobinas, reporte de
operador
ajustando y centrando mantenimiento

Guía de vai-ven. Ajuste cada

tercer día.

7. Bobina dañada. lijar cada 15 días maquinas jumbo lista de

las bobinas antes de verificación
procesar
8. Mal vaporizado. cada set de en la maquina lista de
verificando grafico de vaporizado vacuum verificación
temperatura., y tiempos
según normas de cada
hilo.
9. Hilo acocado diario en los torzales incluir en lista de
torcido. verificación
revisar rodillos
alimentadores en los
torzales, colocar
protección para evitar
que se dañen

10. Tensor de tapas cada tercer área de telares por medio de un

jumbos. enumerar las día reporte de
tapas de cada telar y cambio de
anotando la fecha de tensor
cambio en el tensor.
11. Inserción de trama. cada tercer en cada telar del área reporte de
completar acrílicos con día mantenimiento
cerámica. limpieza de
pre alimentador, ajuste
de selector.

103
12. Tijeras diariamente en el telar reporte de
desgastadas. afilando mantenimiento
tijeras y cuando lleguen
refacciones cambiar
inmediatamente.
13. Humedad y cada turno en el sistema de aire bitácora
temperatura. acondicionado
cada mes reporte de
manteniendo los
mantenimiento
parámetros de
73 a 75 HR y de 21 a 23
°C gdos; con la
programación de
mantenimiento de
espreas.

14. Cambios de en cada en el telar reporte de

urdimbres. evitando termino de departamento tejido montaje y lista
montar mallas con julio de verificación
rebabas y peines de tejido
dañados, lavando los
telares en cada cambio
de julio.

Tabla 7.2 Plan de acción para marcas de arranque i

104
 Problema : marcas de arranque en imperial goshibo, yoryu y pegasus

¿Qué vamos a hacer? Medición

Objetivo Impacto
actual
Reducir la cantidad de urdimbre
defectuosa por exceso de goma,
Avance
falta de post-encerado, falta de 0.078
0.156
goma, julios con hilos enterrados, 50%
pts./yd
urdimbre golpeada, exceso de pts./yd

nudos.

¿Cuándo ¿Cómo
¿Cómo lo vamos a ¿Dónde se fecha de
se vamos a 20 40 60 80 100
hacer? realizara? compromiso
realizara? medirlo?

en tejido, en la
a partir de
urdimbre de los por No.
la llegada
1. Cambiar telares, de telares a la llegada
de las
mallas. de las mallas
mallas empezando por los
nuevas IGO y los IYO

2. Arreglar hilos
en los telares con por No.
cruzados con diario
articulo IGO e IYO de telares
mallas falsas.

en el por No.
3. Incrementar
término de de telares
repasos de en telares
julio de
IGO.
cada telar

depende
4. Revisar
de los
reporte
diario en tejido plano pts./yd semanal
diario de
pfd. del telar

mediante
5. Asignar a una
reporte de
persona para
diario sala de tejido corrección
arreglar hilos
de hilos
cruzados.
cruzados

Tabla 7.3. Segundo plan de acción para marcas de arranque

105
 CONCLUSIÓN

En el área se planteó un plan de acciones para mejorar el proceso de tejido en el

área. Reduciendo defectos de tejido en tela cruda. Los planes trataran de reducir
los defectos de las telas que afectan directamente tanto en calidad del producto y
el impacto en la producción dando una buena eficiencia para el proceso.

En el plan se dan a conocer algunas acciones que se llevaron a cabo a fin de reducir
el impacto que tienen los defectos en nuestra producción; el plan lo dividiremos en:
¿cómo lo vamos a hacer?, ¿cuándo lo realizaremos?, ¿dónde se realizaran
estas acciones? en alguno de estos puntos se dará una fecha tentativa para medir
cuantitativamente los avances alcanzados con este plan.

Entre otros resultados se darán a conocer los puntos por yardas. El objetivo que se
pretende alcanzar así como el impacto que se tiene y el avance que se alcanzara
siguiendo estos planes de acción.

En un principio se presentan los dos primeros planes de acción que se realizaron,

en los cuales nos percatamos que son más pasos a seguir debido a los problemas
tan graves que se presentaban, a partir de la implementación de estos planes, se
vio con gran mejoría el proceso y el cambio en el área.

El segundo plan de acción que se elaboró se compone de menos operaciones

reduciendo así las Labores tomadas que refuerza al primer plan, con lo cual se
alcanzó una mejora significativa.

106
BIBLIOGRAFÍA

Manual de tejedoras de agua Nissan modelo iw822

Catálogo de causas y medidas en defectos de tejido elaborado por el técnico

Masatoshi Takahashi, traducido por Mitsuko Nara

Catálogo de defectos en tejido plano para Skytex México S.A de C.V aprobado por
ing. Sambo Kim

E, Fernández. L, Avella. M, Fernández (2006) estrategia de producción (2a Ed)

España, mc Graw hill

J, M, juran. F, M, gryna (1995) análisis y planeación de la calidad (3a Ed)

mc Graw hill

107