TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL

REPORTE FINAL DE RESIDENCIA PROFESIONAL

Mejora del sistema APQP del departamento de diseños

de la empresa Hi-Lex mexicana.

Presenta:
KAREN SUJEI ESTRADA RAYMUNDO.

Asesor interno:
M.C. MIGUEL CID DEL PRADO MARTÍNEZ

Asesor externo:
ING. JULIO CÉSAR MARÍN GONZÁLEZ.

Santiago de Querétaro, Querétaro. Enero de 2019.

1
 ÍNDICE
INTRODUCCION .............................................................................................................................. 2
1. JUSTIFICACIÓN ...................................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS. ...................................................................... 4
2.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................ 4
2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO.................................................................................................... 4
3.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA. ............................................................................. 4
3.2. RAZÓN SOCIAL. ................................................................................................................. 5
3.3. UBICACIÓN DE LA EMPRESA. ....................................................................................... 5
3.4. MISIÓN ................................................................................................................................... 6
3.5. VISIÓN ................................................................................................................................... 6
3.6. POLÍTICA DE CALIDAD Y AMBIENTAL DE LA EMPRESA. ......................................... 6
3.7. VALORES .................................................................................................................................. 7
3.8. ORGANIGRAMA DEL ÁREA DE DISEÑO. ........................................................................ 8
3.9. FACTOR DE ÉXITO................................................................................................................. 8
3.10. Filosofía de la Empresa. ..................................................................................................... 8
5. ALCANCES Y LIMITACIONES. .......................................................................................... 10
5.1. Alcances ......................................................................................................................... 10
5.2. Limitaciones. ................................................................................................................. 10
6.1. DESARROLLO HISTÓRICO DE LA CALIDAD. ........................................................... 11
6.1.1. Concepto de calidad..................................................................................................... 15
6.1.2. Sistemas de calidad...................................................................................................... 17
6.1.3. ISO ..................................................................................................................................... 18
6.1.4. ISO 9001 ........................................................................................................................... 21
6.1.5. IATF 16949....................................................................................................................... 22
6.2. LA HISTORIA DEL APQP. ................................................................................................... 23
6.2.1. ¿Qué es el APQP?......................................................................................................... 24
6.2.2. Beneficios ....................................................................................................................... 25
6.3. Concepto del APQP “Planificación Avanzada de la Calidad de un Producto.” ... 25
6.4. HERRAMIENTAS DEL APQP. ............................................................................................ 26
6.4.1. Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF). .......................................................... 26
6.4.2. K/CHI ................................................................................................................................. 26
6.4.3. YAMAZUMI. ..................................................................................................................... 26

2
6.5. El círculo de Deming de mejora continua PHVA (Planear, Hacer, Verificar y
Actuar)............................................................................................................................................. 28
6.6. FASES DEL APQP ................................................................................................................ 32
6.6.1. Fase I: Planeación y Definición del Programa. ..................................................... 33
6.6.2. Fase II: Diseño y Desarrollo del Producto. ............................................................. 36
6.6.3. Fase III: Diseño y Desarrollo del Proceso............................................................... 40
6.6.4. Fase IV: Validación del Producto y del proceso. .................................................. 44
6.6.5. Fase V: Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas. .................... 46
8. RESULTADOS OBTENIDOS DIAGRAMAS, PROGRAMA Y TABLA. ....................... 52
MEJORAS EN LA FASE IV: VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO. .......... 52
8.1. Introducción ....................................................................................................................... 52
8.2. actividades principales de la validación y actualización de documentación. . 53
8.1.2. Actualización de documentación. ............................................................................ 54
8.2. Resultados de la validación de las nuevas líneas de producción. ......................... 54
8.3. Diagrama de flujo ................................................................................................................. 61
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................... 62
9.1. Conclusiones ....................................................................................................................... 62
9.2. Recomendaciones .............................................................................................................. 63
Bibliografía ..................................................................................................................................... 64
CARTA DE ACEPTACIÓN........................................................................................................... 65
CARTA DE LIBERACIÓN ............................................................................................................ 66
FORMATO DE EVALUACIÓN .................................................................................................... 67
ACTA DE CALIFICACIONES ...................................................................................................... 68

3
 INTRODUCCION
En el mercado actual las grandes industrias es de gran importancia que la
organización este bien para poder lograr que la empresa marche bien y que
nuestros clientes estén satisfechos con el trabajo que se realiza, en el mundo
empresarial existe mucha competencia, pero lo que da pauta a que una empresa
sea exitosa es tener buena organización y comunicación con el personal de la
empresa.

La industria manufacturera automotriz son las más grandes y reconocida en México

como son Kostal mexicana, Dana, Brose, entre otras existe una fuerte competencia
entre ellas, y por el alto golpe de estas marcas nuestros clientes esperan servicio y
productos de calidad, en el cual las expectativas deben cumplirse hasta superarla,
ya que el cliente busca es calidad, buen precio y puntualidad.

De una buena organización se deriva cumplir con los objetivos de la empresa uno
de ellos es tener a los clientes satisfechos y esto se vea reflejado en incrementar
los proyectos y obtener nuevos clientes.

Para la empresa “Hi-lex mexicana S.A. de C.V.” la satisfacción del cliente es de

suma importancia ya que de esto depende que se asignen nuevos proyectos, en el
área de manufactura es donde se inicia los proyectos y el principal proveedor es
producción, en dicha área no se cuenta con una buna organización en el cual los
proyectos están fuera de tiempo y se reciben reclamos de los clientes por calidad
de los productos; es por ello que se llevó a cabo el siguiente proyecto el cual lleva
por nombre “Mejora del sistema APQP del departamento de diseños de la empresa
Hi-Lex mexicana”.
Como ello se inició revisando la documentación de cada uno de los proyectos, es
necesario mantener actualizado los documentos ya que se requiere para la visita de
clientes y auditorias.
A continuación, se presentará la estructura del presente informe final de residencia:

2
1) Justificación: Este punto se aborda las razones por las cuales se está
realizando dicha investigación.
2) Objetivo general y los objetivos específicos del proyecto.
3) Características de la empresa “Hi-Lex mexicana S.A. de C.V.” en la cual
cuenta con antecedentes de la empresa, razón social, ubicación de la
empresa, misión, ubicación de la empresa, visión, políticas de calidad y
ambiental de la empresa, valores, organigrama del área de diseño, factor de
éxito, filosofía de éxito y filosofía de la empresa.
4) Problemas a resolver priorizándolos.
5) Alcances y limitaciones: en este punto se puede observar hasta que alcance
puede tener el proyecto, también las limitaciones que tiene el desarrollo del
proyecto.
6) Fundamento teórico: aquí muestra toda la teoría que sustenta el proyecto.
7) Procedimientos y descripción de actividades realizadas: En este punto se
encuentra descrita todas las actividades realizadas a lo largo de la residencia
profesional que ayudan a mejorar el proceso de validación.
8) Resultados obtenidos con las mejoras que se realizó en la actualización de
documentación.
9) Conclusiones y recomendaciones: encontramos las conclusiones y
recomendaciones en donde se encuentran sugerencias que la empresa
puede llevar acabo para una mejor función el problema descrito.

Y por último encontramos las referencias bibliográficas que sirvieron para poder
realizar el proyecto.

3
 1. JUSTIFICACIÓN

En la industria automotriz es una de las más demandas en México y por lo tanto la

empresa se enfoca en satisfacer al cliente que es uno de los más importantes para
permanecer en el mercado, la satisfechos de nuestros clientes nos genera mejores
utilidades, mejores ventas y ganaremos nuevos clientes. La mala calidad del diseño,
procesos deficientes, e incumplimiento de la fecha compromiso es demasiado
costoso.

Es por eso que se decide poner en práctica la metodología APQP (Planeación

Avanzada de la Calidad del Producto) ya que se necesita tener una buena
organización en el departamento.

2. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS.

2.1. OBJETIVO GENERAL

Poner en práctica el método APQP, con el cual apoyarse para desarrollar con el fin
de mejorar la organización, un mejor rendimiento económico, desarrollo de nuevos
proyectos y asegurando la calidad de los mismos.

2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO

● Desarrollar un trabajo claro y entendible para que cualquier persona pueda

entender de qué se trata y cómo funciona.
● Analizar cada uno de los puntos de la fase IV.
● organizar al equipo de diseño, que tengan un mejor proceso de
documentación.

3. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA EN QUE PARTICIPÓ

3.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.

Hi-Lex corporativo se fundó en Japón en 1946. A través de los años se ha

posicionado en el mundo como una compañía líder en Investigación, Desarrollo
Tecnológico y Producción de insumos para el mercado automotriz. A nivel global es

4
la compañía número 1 en la elaboración y venta de Cables de Control mecánico y
la número 2 en la producción de Elevadores de Ventana; adicionalmente sus
productos abarcan también Cables para la Industria de la Construcción,
Aeronáutica, Marítima y la industria Médica.

El 1 de Octubre de 1993 se estableció HI-LEX Mexicana SA de CV (HLM) en el

Estado de Querétaro. Su principal actividad es la fabricación de Cables de Acero
implementados en sistemas de Freno, Embrague, Control de Puerta Trasera,
Acelerador, Control de Asiento, Transmisión Automática, Control de Velocidad,
Liberador de Cofre, Cajuela y Tanque de Gasolina, así como la fabricación de
Elevadores de Ventana, entre otros productos. Continuando con su expansión en
2013 inició operaciones la segunda Planta ubicada en El Marques en respuesta a
las necesidades de sus Clientes.

Hoy en día HI-LEX Mexicana emplea a más de 1,200 trabajadores y produce

aproximadamente 16,000,000 de cables al año. Ha rebasado expectativas
originalmente planteadas y exporta sus productos a Estados Unidos y Canadá
directamente, e indirectamente con Brasil, Argentina y algunos países de Europa.

3.2. RAZÓN SOCIAL.

HI-LEX mexicana SA de CV.

3.3. UBICACIÓN DE LA EMPRESA.

La empresa “HI-LEX mexicana SA de CV” se encuentra ubicada en Av. Peñuelas

#9, fraccionamiento Industrial San Pedrito, C.P. 76148, Querétaro, Qro.

Cuadro 1: Ubicación de la empresa.

5
 Fuentes: Google Maps.

3.4. MISIÓN

Nuestra misión con los clientes es lograr satisfacción mediante productos de

calidad, duraderos; con la confianza de entregar siempre en tiempo y forma.
Igualmente, ofrecer seguridad personal y laboral a nuestra familia Hi-Lex mexicana;
generando con los proveedores y accionistas una mutua satisfacción de bienes y
servicios.

3.5. VISIÓN

Mantener la preferencia de nuestros clientes y exceder sus expectativas para

generar mayor utilidad; manteniendo nuestros costos junto con la participación de
todos los proveedores y nuestra familia Hi-Lex Mexicana.

3.6. POLÍTICA DE CALIDAD Y AMBIENTAL DE LA EMPRESA.

En Hi-Lex mexicana fabricamos cables de control mecánico y reguladores de

ventana de la más alta calidad para la industria automotriz. Estamos comprometidos
a la prevención de la contaminación, a reducir los posibles impactos ambientales y
al cumplimiento de los requerimientos legales, voluntarios y de nuestros clientes.
Mediante actividades de mejora continua nos comprometemos en calidad, costo y
entrega de todos nuestros productos.

6
3.7. VALORES

● Honestidad: que tus pensamientos y palabras sean congruentes con tus

acciones (hablar con la verdad).
● Respeto: crear las condiciones para poder escuchar y ser escuchado, que
la comunicación verbal y no verbal no sea agresiva, aprende a usar “por
favor” y “gracias”.
● Puntualidad: en función del respeto al tiempo de los demás en todo
momento y en todo lugar.
● Humildad: aceptar y respetar las ideas y comentarios; reconocer que uno se
equivoca y reconocer los logros de los demás.
● Confianza: que mediante el cumplimiento de mis compromisos me convierta
en una opción de solución para el equipo.

7
3.8. ORGANIGRAMA DEL ÁREA DE DISEÑO.

Cuadro 2: Organigrama de la empresa.

Fuente: Autor.

3.9. FACTOR DE ÉXITO.

● Recursos humanos es el adecuado y totalmente comprometido a cumplir con

la misión y visión de la empresa.
● Calidad es una de las prioridades que tiene la empresa, es entregar
productos duraderos y de calidad.
● Solidez financiera busca una estabilidad en este punto.

3.10. Filosofía de la Empresa.

“Mejora Continua”

8
4. PROBLEMAS A RESOLVER PRIORIZANDOLOS

1. Actualización de documentos.
2. Organizar al personal.

9
 5. ALCANCES Y LIMITACIONES.

5.1. Alcances

Realizar mejoras en el departamento de diseño con la finalidad de poder

Implementar la metodología del APQP Planificación Avanzada de la Calidad de un
Producto.

Con esta metodología logramos una mejor comunicación con todos los involucrados
cumplan con todos los pasos, y con ello lograr que nuestros clientes queden
satisfechos con el producto final.

5.2. Limitaciones.
falta de compromiso por parte de los empleados para brindar un mejor producto a
nuestros clientes.

falta de comunicación en el departamento de diseño por las otras áreas.

falta de organización ante los proyectos que se les asigna, no siguen los procesos
de documentación.

10
 6. FUNDAMENTO TEORICO

6.1. DESARROLLO HISTÓRICO DE LA CALIDAD.

Durante el desarrollo de la historia los seres humanos han buscado la calidad, la
mejora continua y la perfección en todas sus actividades, lo cual se ha visto reflejado
en los adelantos que se han desarrollado a lo largo de la historia de la civilización;
las grandes culturas han logrado construir maravillas como las pirámides egipcias,
han desarrollado máquinas y han logrado grandes avances en todas las áreas,
siempre en busca de satisfacer las necesidades de las personas.

Debido al avance en los aspectos social, cultural, político y tecnológico de cada

etapa de la historia se generan nuevas necesidades, lo que implica diversificar la
forma para satisfacerlas, avanzando y transformando la calidad de los procesos y
servicios en pro del beneficio común.

La calidad se ha venido desarrollando a lo largo del tiempo, trayendo consigo

aportes en las diversas etapas de la historia. En la época primitiva se observa el
interés natural del hombre por hacer las cosas de forma correcta. “La evolución de
las 9000, se han identificado ocho principios de gestión de la calidad que al ser
usados y aplicados desde la alta dirección puede mejorar el desempeño de la
organización; estos principios son el enfoque al cliente, el liderazgo, la participación
del personal, el enfoque basado en procesos, el enfoque de sistemas para la
gestión, la mejora continua, el enfoque basado en hechos para la toma de decisión
y las relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor. Estos ocho principios
de gestión de la calidad constituyen la base de las normas de sistemas de gestión
de la calidad de la familia de normas ISO 9000.

Un sistema de gestión de la calidad puede ayudar a la empresa a aumentar la

satisfacción de sus clientes, por esto el enfoque a través de un sistema de gestión
de la calidad orienta a las empresas a que analicen los requisitos que el cliente
establece, para luego determinar los procesos y actividades que se deben
desarrollar para producir bienes y servicios aceptables para el cliente y de esta
forma mantener todos los procesos controlados. Cuando la organización brinda

11
productos y servicios que satisfacen los requerimientos y las necesidades de sus
clientes, se crea un ambiente de confianza en la calidad de los procesos y en la
calidad de los productos, ambiente benéfico para la organización y todas las partes
interesadas.

Comunidades se origina por el deseo de mejorar continuamente los modos y formas

de producción, el hombre primitivo controlaba la calidad mediante la discriminación
de los alimentos que eran consumibles y los que causaban daño en la salud;
además debían preocuparse por desarrollar armas y elementos adecuados para su
defensa y para desarrollar armas y elementos adecuados para su defensa y para
desarrollar actividades de caza y pesca. Esta primera etapa muestra actividades de
control de calidad sencillas.

En la segunda etapa histórica en la cual se dieron las grandes civilizaciones (2150

a.C), se ve la necesidad de establecer especificaciones de calidad más fuertes
debido al avance que presenta la civilización, se da el código de Hammurabi que
declaraba: “si un albañil será castigado con la pena de muerte”, lo que implicaba la
exigencia de calidad en la actividad de construcción; además se desarrollan las
pirámides de Egipto, una de las referencias más antiguas de la aplicación de la
calidad en la que se dieron modos para el control dimensional y técnicas e
instrumentos de medición. “Aquí se demuestra la utilización de la administración de
la calidad como un instrumento para canalizar todos los recursos para lograr la
perfección”.

En la antigüedad grecolatina, hace más de 2500 años, en la Grecia clásica, Platón

y Aristóteles destacaba la importancia de la excelencia los individuos como medio
para lograr la felicidad; complementariamente se empieza a buscar la excelencia en
el ejercicio del servicio público. Grecia fue la cuna de los grandes avances culturales
de occidente donde en la sociedad aparece formas de satisfacción de las
necesidades de educación, protección, seguridad y cultura. También se da la
definición de calidad de Aristóteles precisada como “calidad categórica”.

Durante la edad media aparece la producción artesanal y los gremios: el artesano

era el encargado de la calidad al elaborar sus productos con medidas y ajustes

12
precisos, verificando el bien final después de su elaboración. Se dan “nuevos
esquemas de productividad y tecnológica”, como lo son las técnicas y herramientas
usadas para la agricultura. Con el desarrollo del comercio se empezará a fijar
especificar lo equivalente a la calidad de la época, además se organizan los gremios
que eran asociaciones de profesionales, los cuales estaban regidos por normas de
calidad en los materiales, el proceso y el producto terminado.

La revolución industrial vio surgir el concepto de especialización laboral y la

producción en serie, en la cual aparece la figura de inspector de la calidad. Se
desarrolla el sector de la educación, la industria y el comercio y en lo referente a los
problemas de calidad “se encontraban especialistas de tiempo completo para el
estudio de problemas técnicos de materiales, procesos e instrumentos de
medición.

A principios del siglo XX Frederick Taylor realizó grandes aportes para la

administración científica y la ingeniería industrial, contribuyendo así al mejoramiento
de la calidad de la producción de bienes y servicios. Por otro lado, Henry Ford
sistematizó la producción mediante líneas de ensambles y la clasificación de
productos “aceptable y no aceptable”; esto trajo como consecuencia la aparición del
departamento de control de calidad en la organización y la implementación de
control de calidad. “El uso de los gráficos de control constituye un paso muy
importante en el control de calidad no se trataba de inspeccionar los productos ya
fabricados, sino de verificar si el proceso de producción estaba bajo control, lo que
ayudaba a disminuir los productos defectuosos por medio de la localización de fallas
en el proceso.

La gráfica estadística para controlar las variables de un producto, ideado por W.A.
Shewhart fue utilizada en Estados Unidos con fines militares. En Inglaterra también
se desarrolló el control estadístico del proceso y se desarrollaron las normas 600
British Standard para recepción de materiales creadas por Pearson en 1935. En
Japón durante la preguerra se utilizaron las primeras normas británicas, sin obtener
los resultados esperados debido a las condiciones propias del país, y en 1946 se

13
fundó la JUSE Japonesa Unión of Scientifies and Engineers (Unión Japonesa de
Científicos e Ingenieros).

En el mismo año se fundó la Sociedad Estadounidense de Control de Calidad

“ASQC”, la cual desarrolló publicación, conferencias y cursos de capacitación para
promover el control de la calidad en todo tipo de productos y servicios. Se da la
creación de la Organización Internacional para la estandarización ISO después de
la Segunda Guerra Mundial, como el organismo encargado de promover el
desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para
la industria.

En los años cincuenta el doctor Deming comienza a hablar del control estadístico
de la calidad para la alta dirección “con la finalidad de hacerles comprender la
importancia del control de la calidad, incluyendo en el concepto la mejora continua,
el propósito constante y el conocimiento profundo. Hacia los años de 1954 el doctor
Juran se dedicó a dictar seminarios para la alta y media generación con el propósito
de aplicar las funciones a realizar para promover el control estadístico de la calidad.

Durante la década de 1960 el empresario y consultor estadounidense Crosby creó

el movimiento cero defectos, promoviendo el concepto de hacer las cosas
correctamente desde el principio.

En 1962 se constituyeron los círculos de control de la calidad en Japón por Ishikawa

que consisten en un tipo especial de trabajo en equipo donde se analizaron y
resolvieron problemas relacionados con el trabajo de los miembros de un equipo,
con el fin de lograr el mejoramiento de la calidad; posteriormente apareció el
concepto de control total de calidad, cuyo objetivo básico era la competitividad con
el trabajo bien hecho, enfocando y apoyando la mejora continua en el trabajo de
todos, con responsabilidades y compromiso individual hacia la calidad. la garantía
calidad surge como resultado de la idea de realizar una buena inspección para no
vender productos defectuosos.

En la década de los setenta los estadounidenses se vieron en la obligación de

investigar cómo funcionaba la calidad total en el Japón, debido a que este país

14
avanzaba rápidamente en el tema y les representaba muchas competencias,
obligándolos a reestructurar sus organizaciones adaptando a las nuevas corrientes
con el fin de permanecer en el mercado.

6.1.1. Concepto de calidad.

Desde tiempo atrás, diversos investigadores han tratado de definir concretamente
qué es la calidad. La calidad es un concepto abstracto, ya que son muchos los
factores que afectan las características determinantes de calidad. Por esta razón,
existen diversos científicos que han investigado y concluido que la calidad tiene
varias perspectivas. Existen dos niveles para determinar desde qué perspectiva se
aborda el concepto de calidad. (Hoyer, R., & Hoyer, B., 2001).

El nivel uno indica que la calidad se adquiere mediante la producción eficiente y la

utilización adecuada de los recursos disponibles. Por consiguiente, el nivel dos
indica que la calidad se alcanza mediante la producción de bienes y servicios que
satisfagan las necesidades de los clientes. Dicho esto, se conocerán las definiciones
de los investigadores más importantes en el tema (Feigenbaum, Ishikawa y Juran).

Feigenbaum define la calidad como “el compuesto total de las características

(marketing, ingeniería, manufactura y mantenimiento) del producto o servicio que
busca alcanzar las expectativas de los consumidores” (Feigenbaum, 1983).

Ishikawa menciona que la calidad se alcanza siempre y cuando se tengan en cuenta

los siguientes puntos (Hoyer, R., & Hoyer, B., 2001):

● La calidad es equivalente a la satisfacción del consumidor.

● La calidad se encuentra en cada faceta de la organización.
● Las necesidades de los consumidores son cambiantes, por lo que la calidad
es cambiante también.
● No se puede definir la calidad sin considerar el precio.

Por otra parte, Joseph Juran menciona que la calidad consiste en dos aspectos
esenciales: uno, los productos cumplen con las expectativas del consumidor y, por
ende, brindan satisfacción; dos, los productos o servicios con libres de defectos.
(Juran, 1988).

15
El concepto de la calidad puede definirse como el grado de excelencia, atributo o
facultad, naturaleza relativa, carácter o propiedad. Pero la calidad tiene muchas
definiciones de acuerdo al tipo de autor, en seguida se mencionan algunos:

Shewhart (1931)

Argumenta que la calidad a menudo significa “calidades”, hace referencia a

características múltiples, es decir que es cuantificable.

Crosby (1979)

Postula que “calidad es el apego a ciertos requisitos o especificaciones” y para

administrar la calidad adecuadamente debemos ser capaces de medirla.

Stephens (1979)

Atribuye que “calidad es la capacidad de uso” y se interesa en el aspecto de la

calidad del consumidor, incluyendo calidad del diseño.

Deming (1986)

Otra definición conforme a la calidad lo realiza la American Society for Quality de

acuerdo a la Norma ISO 9000-2000 define “calidad como el grado al cual un
conjunto de características inherentes cumple los requisitos”.

De acuerdo a cada una de las definiciones anteriores de cada autor se tienen

diferentes pensamientos y enfoques, algunas definiciones mencionan que la calidad
debe ser cuantificable, cumplir con ciertos requisitos o especificaciones para
medirla, debe ser conforme una norma y están basadas al producto, sin embargo
existen también definiciones que se ocupan más en el aspecto del consumidor o
cliente final, así como calidad del producto y servicio, es decir engloba todos los
aspectos relacionados con el producto desde la inicialización, diseño, desarrollo,
manufactura, hasta el producto terminado, así como su servicio y mantenimiento del
mismo, cuidando los aspectos de ergonomía y garantía y así cubrir o ir más allá de
sus expectativas, con la finalidad de siempre tener satisfecho a los clientes.

16
 6.1.2. Sistemas de calidad
Concepto de sistemas de calidad.

Un Sistema de Gestión de Calidad es, ante todo, el resultado de acciones conjuntas

que una empresa u organización pone en marcha para la mejora de sus procesos.
No es algo aislado o que se implemente desde el exterior; todo lo contrario, obedece
a un modelo estratégico e integrado en todas sus etapas.

Estos procesos suponen la orientación de todos los elementos que se tengan a

mano en un sentido específico, que en este caso es optimizar las labores internas
de fabricación, diseño, distribución y venta para que, simultáneamente, dichos
esfuerzos se reflejen en el nivel de satisfacción de los clientes o destinatarios.

Por lo tanto, un sistema es un arreglo de elementos interdependientes y en

interacción, que forma una unidad identificable con propiedades como un todo.

Para la solución de problemas se debe tener un enfoque del sistema, donde se

pondrá atención la forma de cómo enfrentar un problema, tomando en cuenta todos
los aspectos, es decir tener una amplia visión y así puede ser visto como:

● Una metodología de diseño.

● Un marco conceptual común.
● Una nueva clase de método científico.
● Una teoría de la organización.

Calidad.

Uno de los países con gran aportación de la calidad fue Japón, quien se inicia en la
postguerra, después de la derrota sufrida en la segunda guerra mundial, en mayo
de 1946 marcó el principio del control estadístico de la calidad en Japón.

Pero hoy en día ¿Qué es calidad?, Calidad es satisfacer los requerimientos de un

producto diseñado y elaborado para cumplir con sus funciones de manera
apropiada.

La calidad no solo debe ser del producto, sino también del servicio, ya que la calidad
determina el cliente es quien, de acuerdo a sus requisitos definidos en base a la

17
experiencia con el producto o servicio, ya que siempre, ya que siempre representa
un objetivo móvil en el mercado competitivo.

Por lo tanto, la calidad del producto y servicio en la resultante de las características

del producto y servicio en cuanto a mercadotecnia, ingeniería, fabricación y
mantenimiento, por medio de las cuales el producto o servicio en uso satisface las
expectativas del cliente.

La calidad industrialmente lo describe como “mejor dentro de ciertas condiciones

del consumidor”, ya sea que el producto sea tangible o intangible.

En la actualidad un sistema de calidad total es el resultado de un diseño, instalación,

mantenimientos disciplinados y estructurados de todas las actividades de calidad
de las personas, maquinas e información que aseguran la calidad para el cliente y
costos bajos para la planta y la compañía de calidad.

Así mismo y de acuerdo a la definición anterior, un sistema de calidad está integrado

por componentes y subcomponentes que se interrelacionan entre si y trabajan
conjuntamente para el logro de su objetivo.

6.1.3. ISO
Como antecedente a esta creación y sabiendo que la organización surgió a partir
de la unión de organismos creados previamente, como la International Federation
of the National Standarizing Association, también llamada ISA, fundada en Nueva
York en el año 1928 y basados en el sistema métrico, cuya finalidad era dar
tratamiento a las áreas que no estaban dentro del área de la electrotécnica, ya
regulada por la ICE International Electrotechnical Commission, creada en 1906.
Cuando estalló la Segunda Guerra Mundial en el año 1939, la ISA suspendió su
actividad debido a la falta de comunicación internacional. Por ello, es en el año 1944
cuando se forma la UNSCC United Nations Standards Coordinating Commitee en
Londres, empujado por el desarrollo manufacturero de armamento que se vio
impulsado por la aplicación de estandarización. La UNSCC se administraba desde
las mismas oficinas del ICE, organismo ya por entonces con bastante renombre.

18
Por aquél entonces, el secretario general de dicha organización era Charles Le
Maistre, por muchos considerado como el padre de la normalización.

La ISO (siglas para Organización Internacional de Normalización en castellano), se

creó en el año 1946 con la presencia de 64 representantes delegados provenientes
de 25 países. Esta reunión tuvo cita en Londres, Inglaterra en la sede del Instituto
de Ingenieros Civiles. Estas personas decidieron adentrarse en el proyecto de
creación de una organización cuya finalidad sería facilitar una unificación en normas
de industrialización y una mejora en la coordinación internacional de empresas.

Al año siguiente, en el mes de febrero, se hizo oficial la creación de la ISO y empezó

sus operaciones. La fecha oficial de inicio de actividades fue el 27 de febrero de
1947.

Desde aquel año, se han creado más de 19.500 normas para todos los sectores de
producción, incluidos por supuesto, la industria, el sector salud, el sector alimentario,
tecnológico, etc.) La organización tiene sede en Ginebra (Suiza) y desde allí, donde
se encuentra la Secretaría General de ISO, se controlan al resto de países. En esta
oficina actualmente trabajan cerca de 150 personas a tiempo completo.

En el año 1951 fue publicada la primera norma ISO que en aquél momento se llamó
simplemente una “recomendación”. Esta primera, la ISO/R 1:1951, fue una norma
que abarcaba la temperatura estándar de referencia para medir la longitud industrial.
Dicha primera norma fue actualizada en varias ocasiones hasta llegar a la más
actual que es la del año 2002 sobre especificaciones del producto genérico –
temperatura de referencia estándar para especificación geométrica de los
productos.

La ISO reconoció en el año 1977 durante una conferencia, que la ISA fue el primer
prototipo de la organización y que la mayoría de los comités técnicos que la
componen son los mismos que operaban en la ISA. Fue por este motivo que se
termina de definir a la ISO como organización única a nivel internacional para la
normalización.

19
Actualmente la organización internacional de normalización acoge a 165 países
miembros y lo conforman alrededor de 3368 órganos técnicos encargados de cuidar
la elaboración de dichas normas. La palabra ISO, significa según su raíz griega
“igual”, de ahí el nombre de la organización, que, además, coincide con las siglas
de la misma. Se trata de un juego de palabras muy adecuado para la finalidad de la
organización. Esta es una federación internacional independiente que intenta
aportar mayor seguridad, calidad y eficiencia a los sistemas de trabajo para hacer
más simple el intercambio entre países y regiones de bienes y servicios producidos.

Cada país tiene su propio organismo nacional de normalización de tipo no

gubernamental que se puede ver como un puente de contacto entre el sector público
y el sector privado. En el caso de España, por ejemplo, sería AENOR. Los miembros
son parte de la estructura de gobierno de cada país al que pertenecen, pero también
existen miembros que tienen raíces no gubernamentales ya que provienen del
sector privado únicamente. Por ello, las normas de la ISO permiten llegar a
consensos sobre las posibles soluciones de cara a los negocios como para el
beneficio general de la sociedad, en un ámbito más amplio.

ISO 9000 publicó las primeras normas internacionales sobre aseguramiento de

calidad en 1987 conocida como “gestión de calidad y normas de aseguramiento de
calidad–guía para su selección y uso”.

En el mismo año de 1987 publicó su primera edición como ISO 9001 con título
“Sistemas de calidad–Modelo para el aseguramiento de la calidad en el
diseño/desarrollo, producción, instalación y servicio”.

Más adelante ISO 9000 siguió con sus revisiones de sus borradores y en 1991
publicó su primera edición ISO 9000-3, titulado “gestión de la calidad y normas de
aseguramiento de la calidad parte 2: Guías generales para la aplicación del ISO
9001 al desarrollo, abastecimiento y mantenimiento de software”.

En 1992 se realizó una revisión de la ISO/CD 9001 como borrador por parte del
comité denominado con el mismo título “sistemas de calidad-Modelo para el
aseguramiento de la calidad en el diseño/desarrollo, producción, instalación y

20
servicio”, sin embargo, en 1996 la ISO 9001 realizó otra revisión del trabajo en
borrador con el mismo nombre.

El conjunto de normas que forma la familia ISO 9000 se divide en:

● ISO 9000: Vocabulario y fundamentos de calidad. Provee distintos términos

relacionados y las directrices de calidad generales para los sistemas de
gestión.
● ISO 9001: Modelo de sistema de gestión y sus requisitos. Es la única norma
de la familia de los ISO 9000 en la que se puede certificar una organización.
● ISO 9004: Directrices para la mejora del desempeño y lograr la importancia
de la mejora continua.
● ISO 19011: Recoge información útil para orientar a la empresa sobre la
auditoría de sistemas de gestión de la calidad y medioambiente.
6.1.4. ISO 9001

La ISO 9001 es una norma internacional basada en la gestión y los requisitos de

control de los procesos destinada a alcanzar la mejora de los mismos.

El proceso de certificación requiere de un proceso de verificación del cumplimiento

de los requisitos estipulados en la ISO 9001 así como la gestión de los procesos
que circunscriben al producto con el fin de garantizar la confianza en el mismo. Sin
descuidar una revisión del cumplimiento de la legislación que es de aplicabilidad en
el sector y actividad de acción. ISO 9001 define un sistema de gestión de la calidad
fundamentado en el cumplimiento de 8 principios de gestión de la calidad, basado
a su vez en el ciclo de mejora continua PDCA (Planificar, Hacer, Comprobar,
Actuar).

Esta norma se centra en la detección y determinación de procesos de la

organización como actividad decisiva para su funcionamiento eficaz. El proceso de
evaluación del cumplimiento de los ítems exigidos por ISO 9001 será
valorado/auditado por personal que reúne todas las competencias técnicas que la
propia norma determina.

21
La norma internacional ISO 9001 es aplicable a cualquier empresa sin distinción o
discriminación por sector o tamaño de la organización.

Ideal para aquellas empresas que van más allá del cumplimiento legislativo y
persiguen la excelencia empresarial. Esta certificación supone una plataforma para
alcanzar otras que dotan a la organización de un prestigio muy valorado y
reconocido ante clientes y proveedores.

6.1.5. IATF 16949

La IATF 16949:2016 es la norma de Sistemas de Gestión de Calidad (SGC)

específica para la industria del automóvil, basada en la norma internacional del
Sistema de Gestión de Calidad según la norma ISO 9001.El objetivo que persigue
la norma IATF 16949:2016 es el desarrollo de un Sistema de Gestión de Calidad
que proporciona una mejora continua, hace hincapié en la prevención de errores y
en la reducción de la variación y de los residuos en la cadena de suministro
automotriz.

La norma IATF 16949:2016 es importante para todo tipo de organizaciones que se

dedican a proveer material de automoción, desde pequeños fabricantes hasta
empresas multinacionales, independientemente de su ubicación geográfica.

Se ha convertido en un requisito muy importante para cualquier empresa que trabaja

en la cadena general de suministro de fabricación de automóviles. Muchos de los
fabricantes de coches del mundo hacen de la certificación un requisito importante
para sus proveedores.

La norma IATF 16949:2016 proporciona a las empresas:

● Prácticas acordadas y reconocidas de forma internacional para gestionar la

calidad en el sector automotor.
● Lenguaje común para tratar con distintos negocios y proveedores de todo el
mundo.
● Incrementar la eficiencia y la eficacia.

22
 ● Modelo de mejora continua y sistemática en la calidad.
● Modelo para la entrega de excelencia a los clientes y otras partes
interesadas.

La certificación IATF 16949:2016 demuestra el compromiso claro y transparente

con la calidad y la mejora continua y, además, permite que la empresa:

● Realice ofertas de nuevos contratos en todo el mundo cumpliendo con los

requisitos del Sistema de Gestión de Calidad
● Reducción de los residuos y los costos mediante la mejora de la calidad del
producto y proceso.
● Experiencia en el sector. Es importante que se trabaje con una empresa de
certificación que pueda proporcionar auditorías y certificación según la
norma IATF 16949:2016.
● Ahorro en tiempo y costes. Se reduce la necesidad de llevar a cabo muchas
auditorías de segunda y tercera parte. La norma IATF 16949:2016 cubre
todos los requisitos de certificación de calidad y se encuentra reconocida por
toda la industria del automóvil.

6.2. LA HISTORIA DEL APQP.

El APQP fue desarrollado a finales de 1980, por los mismos 3 grandes expertos de
la Industria Automotriz (Chrysler, Ford y General Motors), donde una comisión que
invirtió son de Japón con la finalidad de una reducción en la complejidad de la
planificación de la calidad del producto para el cliente y los proveedores.

Esta comisión invirtió cinco años para analizar el estatus actual en el desarrollo y
producción de autos en Estados Unidos, Europa y especialmente en Japón.

El APQP es usado ahora por tres compañías y algunos afiliados. A los proveedores
se les requiere seguir los procedimientos y técnicas APQP y son requeridas para
ser auditadas y registradas para TS16949.

23
El APQP es la planeación avanzada de la calidad del producto y sirve para crear un
plan de calidad y que es básico para establecer el desarrollo del producto y del
proceso, ya que es una herramienta estructurada con el propósito de satisfacer al
cliente.

Por lo tanto, el APQP es una herramienta de gran utilidad para las empresas
exigentes que requieran mejorar el control de sus requerimientos de calidad de un
producto.

Sin embargo, en el capítulo II (Descripción del APQP y puntos aplicables) se definirá

específicamente cada uno de los puntos de las 4 fases del APQP, como son:

● Fase I: Planeación y Definición del Programa

● Fase II: Diseño y Desarrollo del Producto
● Fase III: Diseño y Desarrollo del Proceso
● Fase IV: Validación del Producto y del Proceso
● Fase V: Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas

De este modo el método de fases servirá para el mejoramiento de la calidad de la

empresa. Así que es necesario que la administración reconozca que la calidad es
una entidad de fases.

La descripción de estas fases permitirá tener un mejor entendimiento del

funcionamiento del APQP.

6.2.1. ¿Qué es el APQP?

El APQP es una herramienta estructurada que sirve para crear un plan de calidad y
que es básico para establecer el desarrollo del producto y del proceso, con la
finalidad de satisfacer al cliente. Algunas palabras de mayor relevancia se
mencionan en español e inglés en el presente trabajo.

El APQP de sus términos en inglés, significa:

Advanced = Avanzado

24
 Product = Producto

Quality = Calidad

Planning = Planeación

Por lo tanto, Advanced Product Quality Planning significa “Planeación Avanzada de

la calidad del producto”.

6.2.2. Beneficios
El APQP es un ciclo y modelo muy bien conocido para mejoramiento continuo de
procesos, donde enseña a organizaciones a planear una acción, realiza y revisar para
ver cómo se conforma el plan y actuar en lo que se ha aprendido, en consecuencia, nos
ofrece grandes beneficios, los principales son:
● Dirigir los recursos para satisfacer al cliente
● Promover la identificación temprana de los cambios necesarios
● Evitar cambios de última hora
● Proporcionar un producto de calidad a tiempo al menor costo
● Identifican los recursos necesarios para cumplir con tareas, sub tareas, etc.
● Obtener la ruta crítica
● Evita el desperdicio de tiempo y de recursos
● Obtener un pronóstico de costos del proyecto, gastos y ganancias, etc.
● Identifican capacitaciones requeridas

6.3. Concepto del APQP “Planificación Avanzada de la Calidad de un

Producto.”
APQP (Advanced Product Quality Planning) por sus cifras en inglés, o el
planeamiento avanzado de la calidad del producto es un método estructurado de
definir y de establecer los pasos necesarios para asegurarse de que un producto
satisfaga al cliente.

Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes

para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente.

25
AQP incluye los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán
utilizados en el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de
los productos (es decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora
los conceptos de la prevención del defecto y de la mejora continua según lo puesto
en contraste con la detección del defecto.

6.4. HERRAMIENTAS DEL APQP.

6.4.1. Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF).
El Análisis de Modo y Efecto de Falla, AMEF, es una de las herramientas claves del
APQP, y se emplea para análisis de riesgo en el diseño y la fabricación del producto
final del proyecto de DNP. Existen AMEF de producto, que se realiza durante el
desarrollo del proceso de fabricación del producto.

En el caso de análisis de riesgos en un sistema complejo, la herramienta se usa

partiendo del elemento de menor complejidad dentro del sistema, hacia el más
complejo. Para cada elemento, se listan las etapas para su fabricación, y en cada
uno, se identifican los riesgos asociados a su uso o fabricación.

6.4.2. K/CHI
Es una palabra japonesa y una de las fórmulas del corporativo Hi- Lex mexicana
que la utilizan para calcular la productividad de las líneas de producción. Y se
calcula con la siguiente fórmula:

ki = (# de operadores) (tiempo estándar en min.) / (# de operadores) (Tiempo trabajo

en minuto)

6.4.3. YAMAZUMI.
Yamazumi es una palabra japonesa que significa “apilar”.

“Diagrama Yamazumi” en el Lean Manufacturing se refiere a un diagrama de

columnas apiladas que representa las formas en que se reparte el tiempo o la
capacidad de los medios productivos entre producción y problemas. Entendiendo
como problema toda parada no planificada de los medios de producción.

26
Es muy útil para entender rápidamente en qué situación se encuentran los medios
de producción y cuáles son sus problemas principales.

Estos son los pasos a seguir para crearlo:

1. Obtener tiempo planificado de producción debemos partir del tiempo

planificado para producción (el tiempo total disponible menos el tiempo de
paradas planificadas). No podemos esperar que nuestros medios produzcan
más de lo que corresponde al tiempo planificado de producción.
2. Obtener Tiempo de ciclo Registramos cuál es el Tiempo de Ciclo al que debe
funcionar la máquina.
3. Obtener Tiempo de Pérdidas

Debemos ahora registrar las paradas no planificadas (pérdidas). Hay al menos 8

pérdidas a considerar:

Averías (largas y normalmente infrecuentes paradas no planificadas)

Incidencias (“microparadas”, breves y frecuentes paradas no planificadas)

Preparaciones, cambios de herramienta y ajustes (frecuentemente se planifican,

pero no añaden valor y debemos considerarlas como pérdidas)

Tiempos de ciclo excesivos (“lentitud” de los medios de producción)

Defectos (chatarras y reprocesos)

Puesta en marcha (bajos rendimientos asociados a la puesta en marcha)

Falta de materia prima (no está asociada directamente a la máquina, pero las
paradas por esta causa, si no están planificadas, deben tenerse en cuenta)

Falta de personal (incluimos absentismo, formación, etc.)

27
6.5. El círculo de Deming de mejora continua PHVA (Planear, Hacer, Verificar
y Actuar).
Cuadro 1: PHVA

Fuente: Autor.

El nombre del ciclo PHVA viene de las siglas Planear, Hacer, Verificar y Actuar, en
inglés “Plan, Do, Check, Act”. También es conocido como el Ciclo de mejora
continua o Círculo de Deming, por ser Edward Deming su autor. Esta metodología
describe los cuatro pasos esenciales que se deben llevar a cabo de forma
sistemática para lograr la mejora continua, entendiendo como tal al mejoramiento
continuo de la calidad (disminución de fallos, aumento de la eficacia y eficiencia,
solución de problemas, previsión y eliminación de riesgos potenciales). El círculo de
Deming lo componen por cuatro etapas, de forma que una vez acabada la etapa

final se debe volver a la primera y repetir el ciclo de nuevo, de forma que las
actividades son reevaluadas periódicamente para incorporar nueva mejora. La
aplicación de esta metodología está enfocada principalmente para ser usada en
empresas y organizaciones.

Las cuatro etapas que componen el ciclo de Deming son las siguientes:

1. PLANIFICAR (PLAN): Se buscan las actividades susceptibles de mejora y

se establecen los objetivos a alcanzar. Para buscar posibles mejoras se
pueden realizar grupos de trabajo, escuchar las opciones de los trabajadores,
buscar nuevas tecnologías mejoras a las que se están usando ahora, etc.
28
2. HACER (DO): Se realiza los cambios para implantar la mejor propuesta.
Generalmente conviene hacer una prueba piloto para probar el
funcionamiento antes de realizar los cambios a gran escala.
3. CONTROLAR O VERIFICAR (CHECK): Una vez implantada la mejora, se
deja un periodo de prueba para verificar su correcto funcionamiento. Si la
mejora no cumple las expectativas iniciales habrá que modificarla para
ajustar los objetivos esperados.
4. ACTUAR (ACT): Por último, una vez finalizado el periodo de prueba se
deben estudiar los resultados y compararlos con el funcionamiento de las
actividades antes de haber sido implantada la mejora. Si los resultados son
satisfactorios se implantará la mejora de forma definitiva, y si no lo son habrá
que definir si realizar cambios para ajustar los resultados o si desecharlos.
Una vez terminado el paso 4, se debe volver al primer paso periódicamente
para estudiar nuevas mejoras a implantar.

Cuadro 2: APQP

Fuente: Autor.

29
La planificación de la calidad del producto es un ciclo que contempla la búsqueda
interminable de mejora continua y que sólo puede lograrse mediante la experiencia
en un programa y la aplicación de ese conocimiento adquirido al siguiente programa.

Siguiendo esta misma topología del PHVA para el APQP este método sirvió de base
para realizar su ciclo de planeación de calidad del producto.

Una planificación eficaz la calidad del producto va depender de compromiso y el

apoyo de la alta dirección de una empresa, ya que el esfuerzo requerido por el
equipo para lograrlo es demasiado, todo con la finalidad de satisfacer del cliente.

Antes de comenzar a realizar en forma cada una de las fases se tomarán en cuenta
los siguientes puntos:

1) Organización de equipo

Para la planificación de la calidad del producto es importante asignar la

responsabilidad a un equipo eficaz funcional combinado, es decir, el equipo inicial
debe incluir a representantes de la ingeniería, fabricación, control de materiales,
compras, calidad, ventas, subcontratistas, clientes, etc., estos deben
comprometerse e involucrarse en algo más que el departamento de calidad.

2) Definir el alcance Después de que el equipo de planificación de la calidad del

producto identifica las expectativas de las necesidades de los clientes y los
requisitos lo más pronto posible, el equipo debe definir los alcances como:

● Seleccionar un jefe de proyecto responsable de supervisar el proceso de

planificación
● Definir las funciones y responsabilidades de cada área representada
● Identificar al cliente interno y externo
● Definir las necesidades del cliente
● Seleccione las disciplinas, los particulares, y subcontratistas que deben ser
añadidos al equipo.

30
 ● Entender las expectativas del cliente, es decir, diseño, número de prueba
● Evaluar la viabilidad del diseño propuesto, los requisitos de rendimiento y
proceso de fabricación.
● Identificar costos, tiempos, y las limitaciones que deben ser consideradas
● Determinar la asistencia requerida por el cliente
● Identificar el proceso de documentación o método

3) Comunicación de equipo a equipo

El equipo debe establecer líneas de comunicación con otro equipo del cliente y del
proveedor a través reuniones regulares con otros equipos. La constancia va
depende de acuerdo a la prioridad de resolución.

4) Participación Cliente y proveedor

El proveedor tiene la obligación de establecer un equipo funcional cruzado entre el

cliente para gestionar el proceso de planificación de la calidad del producto, así
mismo los proveedores deben esperar el mismo rendimiento de sus subcontratistas.

5) Ingeniería simultánea

Ingeniería simultánea es un proceso donde los equipos funcionales cruzados luchan

por un objetivo común. El objetivo es acelerar la introducción de los productos de
calidad lo más pronto. El equipo asegura que el plan de otras áreas / equipos lleguen
a la meta.

6) Plan de control

El plan de control son descripciones escritas del sistema para el control de las piezas
y de procesos. Contiene 3 fases distintas que son:

● Prototipo: Es una descripción de las medidas de las dimensiones, materiales

y pruebas de rendimiento que se producirán durante la construcción del
prototipo.
● Pre–lanzamiento. Es una descripción de las medidas de las dimensiones,
materiales y pruebas de rendimiento que se producirán después de prototipo
y antes de la producción total.

31
 ● Producción: Es una documentación completa de las características del
producto / proceso, controles de proceso. Las pruebas, y sistemas de
medición que se producirán durante la producción en masa

7) Sincronización del plan de la calidad del producto

La primera orden del equipo de planificación de producto de la empresa después de

las actividades de la organización debe ser el desarrollo de un plan de distribución
donde todos los miembros del equipo deben estar de acuerdo. El tipo de producto,
la complejidad y las expectativas del cliente debe ser considerado en la selección
de los elementos de sincronización que debe ser planeado y trazado, así como
Informes eficaces con un enfoque en la identificación de elementos que requieran
atención especial.

8) Planes relativos al diagrama de temporización

El éxito de cualquier programa dependerá de las necesidades y expectativas del

cliente de manera oportuna a un costo que represente el valor.

6.6. FASES DEL APQP

Esta metodología está distribuida por 5 fases, donde cada una de ellas representa
una parte esencial en el desarrollo. En la imagen, se muestra la forma de cómo se
encuentra distribuidas dichas fases.

32
 Cuadro 3: Fases del APQP

Fuente: Autor.

6.6.1. Fase I: Planeación y Definición del Programa.

En esta fase se describe las necesidades y expectativas de los clientes, con la
finalidad de planificar el lanzamiento de un producto establecido todo lo necesario
de tal forma que se asegure la creación de un producto con una calidad requerida.

Toda la planeación debe ser realizado estando el cliente y de acuerdo de lo que

tiene en mente, con la finalidad de proporcionar mejores productos y servicios que
la competencia. Por lo tanto, esta fase está diseñado para asegurar que las
necesidades de los clientes y las expectativas se comprenden claramente en el
diagrama que se muestra en la imagen.

Cuadro 4: Fase I APQP

33
 Fuente: Autor.

En cada una de las fases existen datos o información de entrada que sirvieran de
plataforma para el desarrollo del proceso, así como formatos o información de
salida, que permite visualizar en una forma general lo que se desarrolló o analizar.

Entrada

1. La voz del cliente.

Para este punto se puede auxiliar de los siguientes elementos:

● Investigación de mercado.
● Experiencia del equipo.
● Información histórica de garantía de la calidad.
2. Plan de negocio

34
Establecer el marco para la planificación de la calidad del producto y van a definir el
objetivo del cliente, los principales puntos de venta, y los principales competidores.

3. Datos de referencia del producto o proceso.

Se obtiene de un estudio de mercado donde establecerá objetivos de rendimiento

del producto, así como la investigación y el desarrollo proporcionará punto de
referencia e ideas conceptuales.

4. Suposiciones del producto o proceso.

Hará suposiciones de que el producto tiene ciertas características como: diseño o

conceptos de proceso, además incluyen innovaciones técnicas, materiales
avanzados, de confiabilidad, tecnologías nuevas. Todos deben ser utilizados como
insumos.

5. Estudio de confiabilidad del producto.

Este tipo de datos considera frecuencia de reparación o reemplazo. Por

componentes dentro de periodos de tiempo determinados y los resultados de la
prueba de fiabilidad o durabilidad a largo plazo.

6. Insumos del cliente.

Los siguientes usuarios del plan de producto pueden proporcionar información

valiosa en relación con sus necesidades y expectativas. Además, estas entradas
deben ser utilizados por el cliente o proveedor para desarrollar medidas acordadas
de satisfacción del cliente.

Salidas

En esta etapa se contemplan los siguientes puntos:

1. Objetivo del diseño

Los objetivos de diseño son una traducción de la voz del cliente en los objetivos de
diseño medibles. La selección adecuada de los objetivos de diseño asegura que la
voz del cliente no se pierde en la actividad posterior diseño. La voz del cliente

35
también incluye los requisitos reglamentarios, tales como la presentación de
información composición materiales y partes polimétricas de mercado.

2. Objetivos de calidad y confiabilidad

Los objetivos de confiabilidad se establecen en base a los deseos y expectativas,

los puntos de referencia y fiabilidad. Un ejemplo de los deseos y las expectativas
podría incluir no hay fallos de seguridad. Algunos puntos de referencia de la
reparación en un periodo de tiempo establecido. Los objetivos de calidad deben ser:

● Requerimiento y expectativas del cliente:

● En base a los objetivos del programa, por ejemplo:
● Porcentaje de desperdicios, re-trabajo, garantías, etc.
● La confiabilidad es calidad en el tiempo.
● La confiabilidad es la probabilidad de que un componente o sistema
desempeñe satisfactoriamente la función para la que fue creado durante in
periodo establecido y bajo condiciones de operación establecidos.
3. Listado de materiales preliminar.

En este listado de materiales describe:

● Número de producto, uso, nivel en ensamble, nivel de ingeniería, descripción,

etc.
4. Diagrama de flujo de proceso preliminar.

Es el proceso de fabricación anticipado debe describirse utilizando un diagrama de

flujo del proceso desarrollado a partir de la factura preliminar de materiales y
productos.

6.6.2. Fase II: Diseño y Desarrollo del Producto.

En esta fase el equipo de planificación de la calidad del producto analiza la

planificación de los elementos del proceso en el que las características de diseño y
del producto se desarrollen en una forma casi final, se realiza un análisis preliminar
de viabilidad para evaluar los posibles problemas que podrían ocurrir durante la

36
fabricación de un producto, es decir diseñar y desarrollar el producto, tomando en
cuenta cómo se va a fabricar.

Cuadro 5: Fase II

Fuente: Autor

Los pasos incluyen la construcción de prototipos para verificar que el producto

cumpla con los objetivos de la voz del cliente que permita el cumplimiento de los
volúmenes de producción y los horarios y ser consistentes sobre la capacidad para
cumplir los requisitos de ingeniería, así como información de las herramientas
analíticas que definen y dan prioridad a las características que pueden necesitar
controles de productos especiales y de proceso. Esta fase se diseña para asegurar
exámenes exhaustivos y críticos de acuerdo a los requisitos de ingeniería y técnica
relacionada.

En esta etapa a nivel general se tienen que contemplar los siguientes puntos:

37
 ● Verificación del diseño verifica que el diseño del producto cumple con los
requisitos de los clientes derivados de las actividades descritas en la primera
fase.
● Diseñar en base a especificaciones y requerimientos.
● Diseño de fabricación y montaje.
● Revisión de diseño.
● AMEF
● Lista de materiales.

En la fase II es el Diseño y desarrollo del producto, que está a su vez contiene datos
o información de entrada de acuerdo a los datos del punto de salida de la fase I.

Entrada

1. Objetivo de diseño.
2. Objetivo de confiabilidad y calidad.
3. Lista preliminar de materiales.
4. Diagrama de flujo preliminar del proceso.
5. Lista preliminar de productos especiales y características del proceso.
6. Plan de garantía del producto.
7. Soporte gerencial.

Las salidas se realizarán por el o los responsables de la actividad de diseño.

Salida

1. Análisis de modo y efecto de falla de diseño. (AMEF).

● Permite establecer acciones preventivas, antes de que ocurran en el
diseño del producto.
2. Diseño para la fabricación y ensamble.
● Se toma en cuenta el ensamble en el diseño. El objetivo es facilitar el
ensamble y ergonómico.
3. Verificación de Diseño.
● se verifica que el diseño del producto cumpla con los requerimientos del
cliente.

38
 4. Revisiones de diseño.
● Se realizan revisiones con otras áreas, por el cliente.
● Se revisa que cumpla con objetivos del diseño.
5. Construcción de prototipos.
● Se realiza físicamente el diseño para comprobar y descubrir cualquier
problema del diseño del producto.
6. Dibujo de ingeniería.
● se realizan los dibujos con tolerancia geométricas y dimensionales,
esquemas de datos, tolerancia, número de productos, nivel de ingeniería.
7. Especificaciones de ingeniería.
● Estas especificaciones se localizan normalmente en los planos del producto,
pero también pueden estar en otros documentos.
8. Especificaciones de materiales.

Especificaciones de rendimientos, especificaciones de materiales deben ser

revisados para las características específicas especiales relativas a las propiedades
físicas, el rendimiento, los requisitos medioambientales, manipulación
almacenamiento. Esta característica también debe ser incluida en el plan de control.

9. Dibujos y cambios de especificación.

Es cuando se requiere cambios en los planos y en las especificaciones, el equipo

debe asegurarse de que los cambios se comunican con prontitud y adecuadamente
todas las zonas afectadas.

10. Nuevos equipos, herramientas, instalaciones y requisitos.

El equipo de planificación de la calidad del producto de la organización debe hacer

frente a estos requisitos mediante la adición de los elementos al diagrama de
operaciones. El equipo debe asegurar que existe un proceso para determinar que
los nuevos equipos y herramientas es capaz y entregado a tiempo.

● Se agrega un cronograma o timing.

● Agregar al presupuesto el costo estimado (en base a cotizaciones o equipos
similares).

39
 11. Características del producto y de proceso especial.

Equipo de planificación de la calidad del producto de la organización debe construir

en esta lista y llegar a un consenso a través de la evaluación de la organización
técnica. La organización debe hacer referencia a los requisitos adecuados
específicos del cliente.

12. Requisitos equipos de pruebas.

Equipo de planificación de la calidad del producto de la organización debe agregar

estos requisitos para el diagrama de operaciones. El progreso debe controlarse para
asegurar que se cumple el tiempo requerido.

13. Compromiso y apoyo a la gestión.

en este paso el equipo debe evaluar la viabilidad de la propuesta de diseño. Si el

diseño del cliente es de su propiedad no se debe oponer a la obligación del
proveedor a evaluar la viabilidad del diseño. El equipo debe estar convencido de
que el diseño propuesto puede ser fabricado, ensamblado, probado, montado,
empaquetado, y entregado en cantidad suficiente en la fecha prevista a un coste
aceptable para el cliente.

6.6.3. Fase III: Diseño y Desarrollo del Proceso

en esta fase describir las principales características del desarrollo de un sistema de

fabricación para lograr la calidad del producto. El objetivo de esta fase es concebir
el diseño. Este paso está diseñado para asegurar el desarrollo integral de un
sistema de fabricación eficaz. El sistema de fabricación debe asegurar que los
requisitos del cliente, las necesidades y las expectativas se cumplen. Las entradas
y salidas correspondientes a la etapa del proceso en este capítulo son los
siguientes:

entradas (derivado de la salida de la fase II)

● Diseño de modo de fallo y análisis de efecto (AMEF).

● Diseño para la fabricación y ensamble.
● Verificación de Diseño.

40
 ● Revisiones de diseño.
● Construcción de prototipos.
● Dibujo de ingeniería.
● Especificaciones de ingeniería.
● Especificaciones de materiales.
● Dibujos y cambios de especificación.
● Nuevos equipos, herramientas, instalaciones y requisitos.
● Características del producto y de proceso especial.
● Requisitos equipos de pruebas.

Cuadro 6: Fase III

Fuente: Autor.

● Compromiso y apoyo a la gestión.

SALIDA

● Embalaje normas y especificaciones.

41
El cliente por lo general tiene requisitos de embalaje, que debe ser incorporados en
las especificaciones de empaque para el producto. Si no se proporcionan ninguno,
el diseño de envases debe garantizar la integridad del producto en el punto de uso.
Normas de empaquetado al cliente o requisitos de embalaje genéricos deben usarse
cuando sea apropiado. En todos los casos el diseño del embalaje debe asegurar
que el rendimiento del producto y características permanecerán sin cambios durante
el envasado. El embalaje debe tener compatibilidad con todos los equipos de
manipulación de materiales identificado incluyendo robots.

● Revisión del sistema de calidad del producto o proceso.

El equipo de planificación de la calidad del producto de la organización debe revisar

el sitio de fabricación cambios de procedimiento requeridas para producir el
producto deben ser actualizados, documentos y se incluyen en el plan de control de
fabricación.

● Diagrama de flujo de proceso.

El diagrama de flujo ayuda a analizar el proceso total en vez de pasos individuales

en el proceso. El diagrama de flujo ayuda a equipo de planificación de la calidad del
producto de la organización.

● Diseño de plano de piso.

Se realiza la distribución de todo lo necesario para la manufactura del producto en

piso de acuerdo al espacio destinado por la planeación.

● Característica métrica.

Característica es una técnica analítica recomendado para la visualización de la

relación entre los parámetros del proceso y las estaciones de fabricación.

● Análisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF)

Un AMEF debe llevarse a cabo durante la planificación de la calidad del producto y

antes de comenzar la producción. Se trata de una revisión y análisis de un proceso

42
nuevo o revisado disciplinado y se lleva a cabo para anticipar, resolver o controlar
problemas potenciales de proceso para un programa de nuevo o revisado producto.

● Plan de control de pre- lanzamiento.

El plan de control de pre-lanzamiento debe incluir adicional del producto, controla a

implementarse hasta que se valida el proceso de producción. Para mejorar en el
plan de control de pre-lanzamiento son:

o Inspección más frecuente.

o Evaluación estadística robustas.
o Auditorías mejoradas.
● Instrucciones de proceso.

El equipo de planificación de la calidad del producto de la organización debe

garantizar que las instrucciones de proceso proporcionan suficiente comprensión y
el detalle de todo el personal que tiene la responsabilidad directa de la operación de
los procesos.

La instrucción de proceso para los procedimientos operativos estándar debe

colocarse y debe incluir parámetros de configuración, tales como: velocidad de las
máquinas, como se alimentan, tiempo ciclo, y herramientas, y debe ser accesible a
los operadores y supervisores.

● Sistema de medición plan de análisis.

La organización debe asegurarse de que un plan se llevará a cabo el análisis se

desarrolla el sistema de medición requerida. Este plan debe incluir, un ámbito de
laboratorio apropiado para la mediciones y pruebas requeridas.

● Proceso preliminar plan de estudio de capacidad.

Como su nombre lo indica es un plan que permite medir y monitorear, la estimación

de la habilidad del proceso al generar una característica importante. Esto permite
realizar acciones para mejorar si es que está fuera del objetivo.

● Soporte Gerencial.

43
La alta gerencia debe de respaldar al líder de proyecto y las acciones y recursos
necesarios para el desempeño del proyecto.

Este punto aparece en al término de todas las fases ya que se requiere.

6.6.4. Fase IV: Validación del Producto y del proceso.

En esta fase se analizan las principales características de la validación del proceso

de fabricación a través de una evaluación en un periodo de prueba de producción.
Durante el periodo de prueba de producción, el equipo de planificación de la calidad
del producto debe validar que el plan de control y el diagrama de flujo del proceso
se están siguiendo y los productos cumplen con los requisitos del cliente.

Cuadro 7: fase IV

Fuente: Autor.

ENTRADA (derivado de las salidas de la fase III)

● Embalaje normas y especificaciones.

● Revisión del sistema de calidad del producto o proceso.
● Diagrama de flujo de proceso.

44
 ● Diseño de plano de piso.
● Característica métrica.
● Análisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF)
● Plan de control de pre- lanzamiento.
● Instrucciones de proceso.
● Sistema de medición plan de análisis.
● Proceso preliminar plan de estudio de capacidad.
● Soporte Gerencial.

SALIDAS

● Corrida de producción de prueba.

Es para evaluar el equipo y realizar estudio para su investigación. Esta es la mejor

forma de percatarnos cómo funcionan los equipos, procesos, etc.

● Evaluación del sistema de medición.

Se ejecuta el plan de evaluación del sistema de medición, dado que ya se está

corriendo pruebas de producción.

● Estudio de capacidad de proceso preliminar.

El estudio proporciona una evaluación de la preparación del proceso de producción.

● Aprobación de piezas de producción.

Se ejecutan y se recaban los documentos pertinentes para poder aprobar una parte
de producción. De esta forma se asegura el cliente y el proveedor tenga un sistema
que asegure la calidad de la parte a ser aprobada.

● Prueba de validación.

La prueba de validación se refiere a la producción de pruebas de ingeniería que

validan que los productos elaborados a partir de las herramientas y los procesos de
producción cumplen con las normas éticas del cliente, incluyendo los requisitos de
apariencia.

● Evaluación de embalaje.
45
El embalaje debe evaluar la protección de la producción de producto de darnos
durante el transporte y factores ambientales adversos. Embalaje especificado por el
cliente no se oponen a la calidad del producto implicación del equipo de planificación
de la organización en la evaluación de la eficiencia de los envases.

● Plan de control de producción

El plan de control de la producción es un documento vivo y debe ser actualizado

para reflejar la adición o supresión de los controles basados en la experiencia
adquirida mediante la producción de piezas. (Puede ser requerido Aprobación del
representante autorizado del cliente.) El plan de control de la producción es una
extensión lógica del plan de control de pre-lanzamiento. La producción en masa
proporciona a la organización la oportunidad de evaluar la producción, revisar el
plan de control y hacer los cambios apropiados.

● Planificación de la calidad en salir y apoyo a la gestión.

En base a los resultados obtenidos en todos los puntos anteriores se podrá dar por
concluido el APQP. Seguir buscando la mejora continua.

6.6.5. Fase V: Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas.

En esta etapa abarca la fabricación de componentes, donde las salidas se pueden
evaluar todas las causas especiales y comunes de variación, así como evaluar la
eficacia de los esfuerzos de planificación de la calidad del producto. El plan de
control de la producción es una base para la evaluación del producto o servicio en
esta etapa, sin embargo, todas las herramientas aplicadas anteriormente son
importante, como el AMEF, donde evalúa, recabar datos de satisfacción de cliente,
así como la realización de acciones correctivas con la finalidad de la mejora
continua. Sin embargo, los datos de variables y atributos deben ser evaluados.

46
 Cuadro 8: Fase V

Fuente: Autor.

Por lo tanto, no se debe tomar en cuenta las siguientes consideraciones a nivel

general:

o Corregir errores
o Evaluar acciones.
o Retroalimentación del cliente para poder mejorar.

Finalmente, después de realizar la fase IV del APQP (validación del producto y del
proceso) se continúa con la fase V “Retroalimentación, evaluación y acciones
correctivas”, donde se encuentran contempladas las entradas y salidas aplicable a
la etapa y está a su vez contiene datos o información de acuerdo a los puntos de
salida de la fase IV.

Las entradas y salidas aplicables a la etapa del proceso en la sección con los
siguientes:

47
ENTRADAS

● Corrida de producción de prueba.

● Evaluación del sistema de medición.
● Estudio de capacidad de proceso preliminar.
● Aprobación de piezas de producción.
● Prueba de validación.
● Evaluación de embalaje.
● Plan de control de producción

SALIDAS

● Reducción de variación.

La reducción de la variación se puede realizar a través de gráficas de control para

identificar la variación del proceso, utilizar análisis y acción correctiva, comprensión
de las causas más comunes y la búsqueda de formas de reducir estas fuentes de
variación, propuestas donde desarrollando. Incluido el costo, el tiempo y la mejora
prevista para la revisión de los clientes.

● Satisfacción del cliente.

Para lograr la satisfacción del cliente, el proveedor y el cliente deben ser socios para
realizar los cambios necesario para corregir las deficiencias. Esta etapa de uso del
producto requiere la participación de la organización. En esta etapa se puede
aprender mucho por la organización y el cliente.

● Entrega y servicio.

En esta parte los servicios siempre merecen la consideración en la calidad, costo y

entrega en su asociación en proveedor o cliente para la solución de problemas y la
mejora continua.

Esta etapa proporciona el cliente y el proveedor los conocimientos necesarios para

recomendar de la reducción de precio alcanzando por el proceso, el inventario de la
reducción, y el costo de calidad y para proporcionar el componente correcto o

48
sistema para el siguiente producto. Por lo tanto, es importante que se escuche la
voz del cliente.

7. PROCEDIMIENTOS Y DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

REALIZADAS.

● Capacitación general por el área de diseño: En la primera semana se me

capacitó de forma general del corporativo Hi-Lex mexicana, recibí una breve
historia y que es lo que producen en el cual mencionaron los clientes al cual
le fabrican uno de ellos son Nissan, Mazda, Honda, Ford entre otros, en el
mes de septiembre se incorporaron dos nuevos clientes y uno de los más
importante son Volkswagen y BMW con proyectos muy importantes.

Durante esa semana fueron de capacitación en el cual me explicaron sobre

el APQP (Advanced Product Quality Planning) en el cual se realizará mejoras
en departamento de diseño ya que será de gran ayuda para dicho
departamento su finalidad de implementar el APQP.

● Recopilación de información de la empresa: Se obtuvo información de la

empresa “Hi-Lex mexicana, S.A. de C.V.” Como su historia, misión, visión,
organigrama, y las actividades que hacen dentro del departamento y los
procesos que lleva para poder tener el producto final, este proceso inicia en
preparación y finaliza en producción.

● Planeación y definición del programa: En esta primera fase es una de las

más importante del proyecto ya que un buen resultado depende de la
planeación, en gran medida, de como bien se haya planificado y definido el
proyecto. En esta fase aún están a tiempo de realizar cambios y es donde se
forman los equipos de proyectos en cual estará liderado por el jefe de diseño.
A partir de ese momento se empezará a reunir toda la información como la

49
 planeación y su presupuesto de todo el proyecto que permitirá cumplir con
los objetivos.
Esto remunera algunos beneficios que van directamente en la planeación de
la calidad del producto:

● Destinado a los recursos para satisfacer al cliente.

● Causar una identificación previa de cambios requeridos.
● Evitar cambios de última hora.
● Abastecer un producto de calidad a tiempo y al costo pronosticado o
mejorado.
● Diseño de Producto en conjunto con los clientes.
● Mayor velocidad en el inicio a producción de nuevos productos.
● Diseño y desarrollo del programa: En esta fase es donde se inicia de lleno
con el proceso de desarrollo del producto que posteriormente será fabricado.
Si en esta fase surge algún cambio debe comunicarse con prontitud y
adecuadamente documentada a todas las zonas afectadas. Si el cliente no
realiza ninguna modificación y realiza la aprobación esta fase queda cerrada.
● Diseño y desarrollo de proceso: El objetivo de esta fase es concebir el
diseño, este paso está diseñado para asegurar el desarrollo integral de un
sistema de fabricación eficaz. Asegurando que los requisitos del cliente, las
necesidades y las expectativas se cumplan. Se realiza otra revisión interna
en el diseño, en este paso es la aseguración del desarrollo del diseño con
una eficacia mayor, y con esto el cliente tendrá la confianza de que sus
productos serán de calidad.
● Validación del producto y del proceso: Su principal característica de esta
fase es la validación del proceso y de la fabricación, en donde se realizan
corridas y evaluaciones al equipo o maquinaria para percatarse que funcione
los equipos o procesos. Si las máquinas y el producto no presentan
inconformidades se inicia con la aprobación de la pieza de producción,
posteriormente se realiza la aprobación se entrega la línea a producción y de
inicia con producción en masa y se entrega la documentación pertinente que

50
 son: Lay - Out, TPM, lista de parámetros, lista de poka y lista de
herramentales. Los documentos que son necesarios actualizar son:
● Lay - Out: Este documento es de vital importancia para todas las
áreas involucrada, este documento consiste en ordenar los
componentes en función de las etapas por las cuales pasa el producto,
desde la entrada de la materia prima hasta la salida del producto
terminado. El documento es necesario mantenerlo actualizado por
cada cambio de ingeniería.
● Lista de parámetros: Este documento es para los ajustes de las
máquina, en las cuales se les asignan las medidas y cuáles son los
críticos, para poder validar los parámetros es necesario por der
mantenerlos en el rango asignado, el proceso es el siguiente: revisar
si están dentro del rango, si están identificados cada manómetro tiene
un código y están asignados por estaciones, una vez revisado cada
uno de los manómetros es firmado por la sub líder de producción y
posteriormente por el ingeniero de calidad el cual se encargará de
emitir la hoja de registro con los parámetros crítico.

● Mejoras en el Yamazumi: Anteriormente el Yamazumi se realizaba en Excel

se hacía de forma manual, el cual era un poco más tardado en realizar los
gráficos. El departamento de kaizen una gráfica personalizada con macro en
donde ingresamos los datos obtenidos de la corrida una vez ingresado los
datos la gráfica se forma automáticamente. Esta mejora fue de gran ayuda
para los ingenieros y para el departamento y la visibilidad de los resultados
se comprende aún más y será una mejor conclusión que hable por sí sola.
● Análisis del Modo y Efecto de la Falla (AMEF): Se utiliza para analizar los
componentes de diseño, se enfoca al modo de falla asociada con la
funcionalidad de un componente causado por el diseño. El AMEF va dirigido
a: Identificar las acciones para eliminar o reducir, los beneficios de utilizar
dicha herramienta es que tendremos como resultado una mejor calidad,

51
 seguridad y la confiabilidad incrementará en el cliente, también se busca
reducir tiempos del desarrollo de producto y su costo.
● Realización de la documentación de las nuevas líneas: Se llevó acabo la
documentación, se realizó la lista de parámetros de tres líneas nuevas en las
cuales se revisó todas las estaciones de la línea y los manómetros que tenían
con la ayuda los ingenieros de diseño quien realiza el dibujo y conocen las
máquinas logramos entregar la documentación a las líderes de producción.
● Realización de diagrama de flujo del APQP: Se realizó un diagrama de
flujo de las fases del APQP, con la finalidad de que los ingenieros se
familiaricen con dicha metodología y entre correctamente cada una de las
fases.

8. RESULTADOS OBTENIDOS DIAGRAMAS, PROGRAMA Y

TABLA.

MEJORAS EN LA FASE IV: VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL

PROCESO.
8.1. Introducción

La empresa Hi-Lex mexicana S.A. de C.V ubicada en el estado de Querétaro en av.

Peñuelas 9 Fracc. Ind. San Pedrito, cuenta con el área de Manufactura en las cuales
está el departamento de diseño, y la de control este departamento es proveedor
directo de producción en la cual se verá reflejado todo el trabajo de manufactura en
el producto final.

Los departamentos tienen una gran tarea, los procesos son lo siguiente: es
escuchar al cliente, se realiza diseños preliminares, el cliente tiene que aprobar el
diseño, se inicia el diseño, inicia la integración de máquinas, validación de líneas y
producción en masa. En la parte de validación es donde se aprueba toda la
documentación y que todo lo planeado y especificado por el cliente sean lo que se
refleja en las corridas. En la parte de validación se observa diferentes problemas en
la documentación en especial en la lista de parámetros todos los documentos son
entregado a producción, y se obtiene quejas por parte de ellas que son:

52
 ● No está actualizado la lista de parámetros.
● Manómetros no identificados.
● Poka yoke no identificados.
● Lay out no está actualizado.

Además de estas inconformidades observadas en los recorridos, en las auditorías

externas y por clientes se refleja una mala organización:

• Falta de compromiso del departamento involucrados en la actualización de

la documentación.
• Falta de comunicación entre los departamentos involucrados.
• Falta de conocimiento de la metodología del APQP.
Al realizar las actualizaciones y validación de la documentación mencionada
anteriormente se nota la organización del departamento, esto se ve reflejado en las
auditorias y en las visitas de clientes. Anteriormente no se realizaba las actuaciones
de dicha documentación, trae como consecuencia que en las auditorias se ve
afectada el departamento.

El corporativo Hi-Lex mexicana es uno con mayor antigüedad en el estado de

Querétaro con más de 25 años en el ramo automotriz. Por esto se encuentra en
continuo crecimiento y con la finalidad de ofrecer productos de calidad a nuestros
clientes.

8.2. actividades principales de la validación y actualización de

documentación.
En la fase IV es donde se analiza las principales características de la validación del
proceso de fabricación a través de evaluación en un periodo de prueba de
producción.

5.1.1. Proceso de validación de la línea de producción.

1. Corrida de producción de prueba: se realiza evaluación y estudios para su

investigación, es la mejor forma de percatarnos como funciona los equipos,
procesos, etc.

53
 2. Evaluación del sistema de medición: se ejecuta el plan de evaluación del
sistema de medición, dado que ya se está corriendo pruebas de producción.
3. Aprobación de piezas de producción: se ejecutan y se recaban los
documentos pertinentes para poder aprobar una parte a producción. De esta
forma se asegura el cliente y el proveedor tenga un sistema que asegure la
calidad de la parte a ser aprobada.
4. Prueba de validación de producción: es este proceso se aprovecha que ya
se tienen partes de una corrida de prueba. Con esto se podrá tener un grado
de certidumbre de cómo se comportará el productor al someterse a la
operación normal para el cual fue previsto.
5. Plan de control de producción: se debe realizar el plan de control conforme
a lo planeado y las corridas de producción.
6. Planificación de la calidad en salir y apoyo a la gestión: conforme a los
resultados obtenidos a todos los puntos anteriores se podrá dar por
concluido. En el cual se seguirá buscando mejoras y revisión en piso y cierre
formal.
8.1.2. Actualización de documentación.
Cuando los cambios de dibujo y especificaciones sean requeridos, el equipo APQP
debe asegurar que dichos cambios sean comunicados y documentados
oportunamente a todas las áreas afectadas, para tomar las acciones pertinentes
derivadas de los cambios, procurando evitar al máximo que sea afectado el plan de
fabricación del producto.

Se realiza los mismos procesos de validación como nueva línea de producción.

8.2. Resultados de la validación de las nuevas líneas de producción.

Para la empresa “Hi-Lex mexicana S.A. de C.V.” es de suma importancia la calidad
de los productos y que sus clientes estén satisfechos con los productos entregados,
es por ello que se ve en la necesidad de poner en marcha el APQP en especial la
fase IV, que es donde se realiza la validación y calidad de los productos a producir.

54
Se realizó las validaciones de las nuevas líneas de producción, en el cuan se realizó
corridas con cada uno de los números de partes correspondientes en cada línea, en
cada corrida se necesitaba a personal de producción, en el cual se le daba una
capacitación breve al personal, de igual forma se le explicaba a la líder y sub líder
de producción quienes son las que estarán a cargo de las nuevas líneas. (Observar
la Imagen 1. “Recorrido de la línea”)

Imagen 1: Recorrido de la línea.

Fuente: Autor.

Para poder validar las líneas es necesario entregar las documentaciones

correspondientes con la líder de producción, este documento es para cuando se
presentan problemas o se realiza cambios de números de partes. Es necesario que
se mantenga en constante comunicación con todas las áreas involucradas por los
cambios que se realice.

Se realiza inspecciones de las piezas que cumplan con las especificaciones que el
cliente indica, esta inspección la realiza el auditor e ingeniero de calidad quienes
55
son los que revisan que el producto final sea de calidad y cumpla con las
especificaciones. (Observar la Imagen 2 “Inspección de la pieza final”)

Imagen 2: Inspección de la pieza final.

Fuente: Autor.

En las corridas que se realiza se debe presentar todos los documentos

necesarios, para poder validarlos ya que todos los involucrados se encuentran
presentes y de esta manera será más fácil recabar todas las firmas de los
documentos.

Los documentos serán validados por:

• Líder de producción

56
• Ingeniero de Calidad
• Ingeniero Industrial
• Ingeniero de Diseño
• Mantenimiento.

Los documentos pasan a ser aprobados cuando cada uno área mencionada
los documentos que aprueban son el Lay out (Imagen1) y lista de parámetros
(Imagen 2). Ejemplo

Imagen 1: Poka yoke

57
Autor: Hi-Lex mexicana

58
 Imagen 2: Lista de parámetros y calibración de equipo.

Autor: Hi-Lex mexicana

El documento “Lay Out” debe ser aprobado por el subgerente y gerente de
manufactura y por el ingeniero de diseño, este documento es el inicio y de gran
ayuda para otras personas en el cual es muy fácil de leer dicho documento (Imagen
3).

59
60
8.3. Diagrama de flujo

En el diagrama de flujo de proceso está representado todas las fases del APQP
paso a paso. Este diagrama será una ayuda y fácil de entender los procesos que
debe cumplir si este no cumple no puede pasar a la siguiente fase.

Como podemos observar en la primera fase es el inicio de cada proyecto se inicia

con dibujos, se analiza la capacidad de producir, se realiza la planeación en el cual
se asegurará la creación del producto sea de calidad y se asigna tiene la capacidad
de producir los productos y si no tiene la capacidad se opta por fabricar una nueva
máquina. en la fase dos que es diseño y desarrollo del producto, este se inicia con
las revisiones de los dibujos, para evaluar los posibles problemas que podría ocurrir
durante la fabricación del producto, es decir diseñar y desarrollo del producto.

Cuando se termina la revisión, el siguiente paso es realizar las compras de

materiales y herramentales que son necesario para poder tener el producto final.
Posterior mente se inicia con la integración de los herramentales y la programación
de la maquinas.

En la fase cuatro sé dónde se realizan corrida y validaciones, estas corridas son

para verificar que necesita o ajuste necesita las máquinas para poder obtener
productos de calidad.

61
 9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1. Conclusiones
Después de realizar las actualizaciones de cada uno de los documentos y
colocándolos en orden se llegó a la siguiente conclusión.

En el departamento de diseño se lleva una organización más apropiada, con mejor

comunicación, todos los documentos como son Lay out, Poka yoke y lista de
parámetros se encuentran rápidamente.

Estos documentos se ocuparán para el personal que trabaja en las líneas, y es

necesario tener actualizado los documentos ya que este será evaluado por
auditores y clientes, se realizan recorridos en las líneas, lo que observan son las
presiones de las maquinas, en el cual será que sus productos finales sean de
calidad.

En las maquinas se postearon etiquetas en cada uno de los manómetros, esto con
la finalidad de que, si llega otro personal, sea más fácil de adaptarse e identificar
cada uno de las medidas y también serán más fácil para las auditorias.

El manejo de la información es de vital importancia para cualquier medio e

industrias, es por ello que los equipos interdisciplinarios dirigidos por áreas de
ingeniería son necesarios que mantengan una buena organización y comunicación
con las otras áreas, con ello lograremos resolver con mayor velocidad los problemas
que se presenten, y con esto evitaremos insatisfacciones por los clientes, y mejor
forma de trabajo.

Se realizan juntas cada fin de cada semana en donde se realiza la planeación de

cada uno de los proyectos y se presentan los avances que lleva cada área, y se
asignan nuevas tareas en el cual se lleva un control de cada tarea.

En estas juntas se detecta cuáles son las actividades y proyectos tienen prioridad,
esto con la finalidad de tener satisfechos al cliente.

62
La alta calidad del producto nuevo o mejorado gana terreno rápidamente en el
mercado, esto genera una fuerte demanda de producción, la cual estará cubierta
por cambios de la forma de trabajo esto con las mejoras que se realizó, con esto
puedo finalizar diciendo que la las mejoras en el APQP tendrá impacto en la
organización y económico dentro de la empresa.

9.2. Recomendaciones

Se recomienda a la empresa lo siguiente:

1. El personal de diseño debe aprenderse las fases del APQP.

2. No saltarse los procesos de documentación.
3. Mantener informados todos los cambios que se realiza a las demás áreas.
4. Implementar equipos de trabajos en cada proyecto y tener un jefe de equipo,
quien es que tomara el mando del equipo.
5. Contar con el compromiso suficiente por parte del personal de trabajo para
poder implementar la metodología, con ello se logrará los objetivos del
departamento.
6. El encargado de proyecto debe tener organizada sus carpetas de cada
proyecto que se le asigne, para dar buena impresión a los clientes.

63
Bibliografía

1. aiteco. (2018). Historia de la calidad .

2. Calidad Total. (28 de Mayo de 2017). Obtenido de ¿En que consiste la metodologia APQP?:
http://ctcalidad.blogspot.com/2017/05/en-que-consiste-la-metodologia-apqp.html

3. Contreras , M. (2018). Sistemas de Gestión de la Calidad. México: IMNC .

4. Excelence Management. (27 de Junio de 2017). Economia Circular. Obtenido de

Instroduccion de la metodologia APQP:
https://excelencemanagement.wordpress.com/2017/06/27/introduccion-a-la-
metodologia-apqp-planificacion-avanzada-de-la-calidad-del-producto/

5. Ferrari, A. (28 de Septiembre de 2018). Obtenido de Definiciones de calidad APQP y PPAP:

https://www.cuidatudinero.com/13099048/definiciones-de-calidad-apqp-y-ppap

6. Gutierrez Pulido , H., & Torres Quirarte , A. (16 de Marzo de 2007). Planeacion Avanzada
de la calidad del producto . Obtenido de Basic concepts and a practical case :
http://www.e-gnosis.udg.mx/index.php/e-gnosis/article/viewFile/70/67

7. Gutiérrez Pulido, H. (2010). Calidad total y productividad . México: McGraw-Hill.

8. Hopkins , R., Motor, F., Fick, W., & Craig , W. (8 de Julio de 2008). Chryasler LLC, Ford y
General Motors. Obtenido de https://es.scribd.com/doc/159532755/MANUAL-AIAG-
APQP-2-PDF

9. Jimeno Bernal, J. (23 de Agosto de 2013). Ciclo PDCA . Obtenido de Circulo PDCA Circulo de
Deming de mejora continua: https://www.pdcahome.com/5202/ciclo-pdca/

10. Lloyd's Register . (2018). IATF 16949:2016. Obtenido de IATF 16949:2016 Sistemas de
Gestión de Calidad en la Industria del Automóvil: http://www.lrqa.es/certificaciones/IATF-
16949-norma-calidad/

11. Lloyd's Register Group Limited. (2018). Lloyd's Register. Obtenido de ISO 9001:
http://www.lrqa.es/certificaciones/iso-9001-norma-calidad/

12. Monterrubio Noria, E. (2014). Aplicación de la fase III del APQP en la Elaboración de
Envanses Platicos para Aceite Automotriz. Mexico: UAEMEX.

13. Puga De la Cruz, B. (s.f.). Obtenido de Historia e Importancia de la Calidad:

https://www.monografias.com/trabajos75/historia-importancia-calidad/historia-
importancia-calidad.shtml

14. Valencia Moreno, D. (1 de Septiembre de 2005). Gestiopolis. Obtenido de Manual APQP:

https://www.gestiopolis.com/manual-apqp/

64
CARTA DE ACEPTACIÓN

65
CARTA DE LIBERACIÓN

66
FORMATO DE EVALUACIÓN

67
ACTA DE CALIFICACIONES

68