Apunte

APUNTE
TECNOLOGÍA MECÁNICA
de
Correa Sapiega, Luciano.

CORREA SAPIEGA, Luciano Apunte de Tecnología Mecánica
ÍNDICE
UNIDAD I - MEDICIONES I-7
I.1) GENERALIDADES I-7

I.2) INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN I-7
I.2.A) CALIBRE I-7
I.2.B) TORNILLOS MICROMÉTRICOS I-14
UNIDAD II - TOLERANCIAS Y AJUSTES II-15
II.1) LÍMITES Y TOLERANCIAS II-15

II.2) TOLERANCIA II-15
II.2.A) DEFINICIONES GENERALES II-15
II.2.B) EJES II-17
II.2.C) AGUJEROS II-22
II.3) AJUSTES II-30
UNIDAD III - FENÓMENO DE ARRANQUE DE VIRUTA III-35
III.1) GENERALIDADES III-35

III.2) MOVIMIENTOS RELATIVOS HERRAMIENTA-PIEZA III-35
III.2.A) ÁNGULOS III-36
III.2.B) SUPERFICIES III-37
III.3) FENÓMENOS MECÁNICOS Y TÉRMICOS III-38
III.3.A) VIRUTA ARRANCADA III-39
III.3.B) VIRUTA DESPRENDIDA III-39
III.3.C) VIRUTA PLÁSTICA III-39
III.4) SOBRE EL MATERIAL DE LAS HERRAMIENTAS III-39
III.4.B) VELOCIDADES DE CORTE EN DISTINTAS MÁQUINAS III-40
UNIDAD IV - VELOCIDAD, FUERZA Y POTENCIA DE CORTE IV-43
IV.1) VELOCIDAD DE CORTE IV-43

IV.1.A) SEGÚN TAYLOR IV-43
IV.1.B) SEGÚN KESTRA IV-44
IV.1.C) SEGÚN DENIS IV-44
IV.1.D) SEGÚN KRONNEMBERG IV-47
IV.1.E) VALORES PRÁCTICOS DE VELOCIDAD DE CORTE IV-48
IV.1.F) VELOCIDADES DE ROTACIÓN EN LAS MÁQUINAS IV-51
IV.2) FUERZA Y POTENCIA DE CORTE IV-55
IV.2.A) SEGÚN HIPPLER IV-56
IV.2.B) SEGÚN KRONNEMBERG IV-56
IV.2.C) VALORES PRÁCTICOS DE 𝒌𝒔 IV-57
UNIDAD V - REGULACIÓN DE VELOCIDAD EN MÁQUINAS HERRAMIENTAS V-59
V.1) REDES DE REGULACIÓN DE VELOCIDADES V-59

V.2) DIAGRAMA DE VELOCIDADES V-59
I-1
UNIDAD VII - TORNOS V-61
VII.1) GENERALIDADES V-61

VII.1.A) CLASIFICACIÓN V-61
VII.2) DESCRIPCIÓN DE UN TORNO V-61
VII.2.A) ÓRGANOS DE SOSTÉN V-62
VII.2.B) ÓRGANOS QUE RECIBEN Y TRANSMITEN EL MOVIMIENTO PRINCIPAL V-62
VII.2.C) ÓRGANOS QUE PERMITEN EL DESPLAZAMIENTO DE LOS CARROS LONGITUDINAL Y TRANSVERSAL V-63
VII.2.D) ÓRGANOS ADICIONALES V-63
VII.2.E) MECANISMO DE AVANCE DEL CARRO V-67
VII.3) OPERACIONES DISPONIBLES EN EL TORNO V-68
VII.3.A) CILINDRADO V-68
VII.3.B) FRENTEADO V-70
VII.3.C) TRONZADO V-71
VII.3.D) TORNEADO CÓNICO V-71
VII.3.E) TORNEADO DE SÓLIDOS DE REVOLUCIÓN V-72
VII.3.F) RULETEADO O MOLETEADO V-73
VII.3.G) TORNEADO EXCÉNTRICO V-73
VII.3.H) AGUJEREADO V-74
VII.3.I) ROSCADO V-74
VII.4) HERRAMIENTAS CLÁSICAS PARA TORNEADO V-77
VII.4.A) FORMA DE LA HERRAMIENTA V-78
VII.4.B) POSICIÓN DE LA HERRAMIENTA V-80
VII.4.C) RUGOSIDAD TEÓRICA V-81
VII.5) FUERZA Y POTENCIA NECESARIAS V-81
VII.5.A) DETERMINACIÓN DE LA POTENCIA POR CÁLCULO V-81
UNIDAD VIII - AGUJEREADORA VIII-83
VIII.1) FENÓMENO DE AGUJEREADO VIII-83

VIII.2) HERRAMIENTAS VIII-84
VIII.2.A) MECHAS O BROCAS HELICOIDALES VIII-84
VIII.2.B) MECHAS CAÑÓN PARA AGUJEREADO PROFUNDO VIII-87
VIII.3) FUERZA, VELOCIDADES Y POTENCIA DE CORTE VIII-88
VIII.3.A) SECCIÓN DE VIRUTA VIII-88
VIII.3.B) VELOCIDAD DE CORTE VIII-88
VIII.3.C) PRESIÓN DE CORTE VIII-89
VIII.3.D) POTENCIA ABSORBIDA POR EL TALADRADO VIII-90
VIII.4) MÁQUINAS AGUJEREADORAS VIII-91
VIII.4.A) MÁQUINA SENSITIVA DE BANCO VIII-92
VIII.4.B) MÁQUINA SENSITIVA DE COLUMNA VIII-93
VIII.4.C) TALADRADORA A COLUMNA CON AVANCE AUTOMÁTICO VIII-94
UNIDAD IX - FRESADORA IX-97
IX.1) FRESADO IX-97

IX.1.A) FRESADO PERIFÉRICO IX-97
IX.1.B) FRESADO FRONTAL IX-99
IX.2) HERRAMIENTAS IX-100
IX.2.A) PERFIL DE LOS DIENTES IX-100
IX.2.B) SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA IX-101
IX.2.C) FRESAS DE DIENTES FRESADOS (O COMUNES) IX-102
I-2
IX.2.D) FRESAS DE PERFIL CONSTANTE IX-105

IX.3) PARÁMETROS DEL FRESADO IX-108
IX.3.A) ÁNGULOS DE UNA FRESA IX-108
IX.3.B) SECCIÓN DE VIRUTA IX-109
IX.4) FUERZA Y POTENCIA DE CORTE IX-110
IX.4.A) MÉTODO DEL MOMENTO TORSOR Y VOLUMEN DE VIRUTA ARRANCADO POR UNIDAD DE TIEMPO IX-110
IX.4.B) MÉTODO DE LA FUERZA TOTAL DE CORTE IX-113
IX.4.C) MÉTODOS SEGÚN EXPERIENCIAS EXPERIMENTALES IX-115
UNIDAD X - APARATOS DIVISORES X-117
X.1.A) APARATO DIVISOR X-117

X.1) FRESADO DE RUEDAS DENTADAS X-122
X.1.A) DIENTES RECTOS X-122
X.1.B) DIENTES HELICOIDALES X-122
UNIDAD XI - ABRASIVOS XI-123
XI.1) GENERALIDADES XI-123

XI.2) MUELAS XI-123
XI.2.A) MATERIAL ABRASIVO XI-123
XI.2.B) CEMENTO (LIGA O AGLUTINANTE) XI-124
XI.2.C) ESTRUCTURA DE LAS MUELAS XI-124
XI.2.D) CLASIFICACIÓN XI-125
XI.2.E) FORMA DE LAS MUELAS XI-125
XI.2.F) MONTAJE XI-126
UNIDAD XII - RECTIFICACIÓN XII-127
XII.1) RECTIFICACIÓN XII-127

XII.1.A) RECTIFICACIÓN CILÍNDRICA O CÓNICA XII-127
XII.1.B) RECTIFICACIÓN TRONCOCÓNICA XII-128
XII.1.C) RECTIFICACIÓN PLANA XII-129
XII.1.D) RECTIFICACIÓN DE ENGRANAJES, SINFINES Y ROSCAS XII-130
UNIDAD XVI - ESTAMPADO EN FRÍO DE LA CHAPA XVI-131
XVI.1) TIJERAS DE GUILLOTINA XVI-131

XVI.1.A) ÁNGULOS XVI-132
XVI.1.B) DUREZA XVI-132
XVI.1.C) FUERZA DE CORTE XVI-132
XVI.1.D) ACCIONAMIENTO XVI-133
XVI.2) PUNZONADO XVI-133
XVI.2.A) DESCRIPCIÓN DE UNA ESTAMPA O MATRIZ DE CORTE XVI-134
XVI.2.B) DESGASTE DE LAS MATRICES XVI-135
XVI.2.C) JUEGO ENTRE PUNZÓN Y MATRIZ XVI-135
XVI.2.D) CORTE CON PUNZONES DE GOMA XVI-137
XVI.2.E) DISPOSICIÓN DE LA FIGURA XVI-138
XVI.2.F) ESFUERZO NECESARIO PARA EL CORTE XVI-139
XVI.2.G) CENTRO DE PRESIONES DE LOS ESFUERZOS DE CORTE XVI-140
XVI.2.H) LUBRICANTES PARA ESTAMPADO XVI-143
I-3
XVI.3) PLEGADO O DOBLADO XVI-144

XVI.3.B) ESTAMPA PARA PLEGAR XVI-145
XVI.3.C) DESARROLLO DE UN ELEMENTO PLEGADO XVI-146
XVI.3.D) ESFUERZO NECESARIO PARA EL PLEGADO XVI-148
XVI.3.E) LUBRICANTES PARA EL PLEGADO XVI-150
XVI.3.F) DIMENSIONES CON RESTITUCIÓN XVI-150
XVI.4) EMBUTIDO XVI-151
XVI.4.A) DESCRIPCIÓN DE UNA ESTAMPA PARA EMBUTIR XVI-154
XVI.4.B) LUBRICANTES PARA EMBUTIDO XVI-154
XVI.4.C) DESARROLLO DE UN ELEMENTO EMBUTIDO XVI-155
XVI.4.D) FUERZA NECESARIA PARA EL EMBUTIDO XVI-164
I-4
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla I.2.1: Medición ejemplo de la altura de un folio A4 con regla milimétrica. I-11
Tabla II.2.1: Grados de tolerancia. II-19
Tabla II.2.2: Fórmulas de las desviaciones fundamentales de los ejes y agujeros. II-23
Tabla II.2.3: Valores numéricos de los grados de tolerancia normalizados IT para las medidas nominales inferiores o
iguales a 3150mm. II-25
Tabla II.2.4: Valores numéricos de las desviaciones fundamentales para ejes. II-26
Tabla II.2.5: Valores numéricos de las desviaciones fundamentales de los agujeros. II-28
Tabla III.4.1: Significado físico de d y n en distintas máquinas de movimiento principal de rotación. III-40
Tabla IV.1.1: Factores y constante de la ecuación de Taylor para la velocidad máxima de corte con 𝒗 = 𝒎/𝒎𝒊𝒏. IV-43
Tabla IV.1.2: Valores asignados para cada operación y material. IV-45
Tabla IV.1.3: Valores de velocidades de corte para sección normal. IV-46
Tabla IV.1.4: Valores para la fórmula de Kronnemberg para distintos materiales. IV-48
Tabla IV.1.5: Velocidades límite de corte para herramientas de acero rápido en m/min. IV-49
Tabla IV.1.6: Velocidades de corte torneado con plaquetas de carburos metálicos extraduros según 𝒒 y 𝑲𝒛. IV-49
Tabla IV.1.7: Velocidad de corte en m/min (torneado) para herramientas de acero rápido (16-18 W) según el material a
trabajar y la sección de viruta. Duración del afilado: 60 min. IV-50
Tabla IV.1.8: Velocidad de corte en m/min (torneado) para herramientas de acero super rápido (10-12 Co) según el
material a trabajar y la sección de viruta. Duración del afilado: 90 min. IV-51
Tabla IV.1.9: Progresión aritmética con 𝒏𝟏 = 𝟗 𝒓𝒑𝒎, 𝒏𝟖 = 𝟑𝟖𝟎 𝒓𝒑𝒎 y 𝜹 = 𝟓𝟑 𝒓𝒑𝒎 (en 𝒓𝒑𝒎). IV-52
Tabla IV.1.10: Progresión geométrica con 𝒏𝟏 = 𝟗 𝒓𝒑𝒎, 𝒏𝟖 = 𝟑𝟖𝟎 𝒓𝒑𝒎 y 𝝋 = 𝟏, 𝟕𝟏 (en 𝒓𝒑𝒎). IV-52
Tabla IV.1.11: Comparación entre velocidades de giro reales de un torno paralelo y las correspondientes a su
progresión geométrica. IV-54
Tabla IV.2.1: Valores de K y M para las fórmulas de Hippler. IV-56
Tabla IV.2.2: Valores de m para la fórmula de Kronnemberg. IV-57
Tabla IV.2.3: Presiones específicas de corte (𝒌𝒔) para torneado de materiales según dureza Brinell y avance. IV-57
Tabla VII.4.1: Ángulos característicos para las herramientas según el material a trabajar. V-78
Tabla VII.4.2: Secciones circulares y cuadradas para tornear acero dulce, según la sección de viruta. V-79
Tabla VII.4.3: Longitud L en voladizo de la herramienta dadas las dimensiones que definen su sección. V-79
Tabla VII.4.4: Dimensiones normalizadas en mm que definen secciones de herramientas, según DIN 770. V-79
Tabla VII.4.5: Presión específica de corte según cada caso y sección de viruta a cortar. V-79
Tabla VII.5.1: Fuerza P según Taylor. V-81
Tabla VII.5.2: Valores necesarios para el cálculo de 𝒌𝒔′ según Kronnemberg. V-82
Tabla VIII.2.1: Ancho de guía helicoidal según el diámetro de la mecha. VIII-84
Tabla VIII.2.2: Ángulos de hélice 𝜶 según el material a trabajar. VIII-84
Tabla VIII.3.1: Velocidades de corte para agujereado según material y 𝑲𝒛 (mechas de acero rápido). VIII-88
Tabla IX.2.1: Ángulos de corte en las fresas de acero rápido. IX-101
Tabla IX.2.2: Dientes según la enumeración de cada fresa. IX-106
Tabla IX.4.1: Velocidades de corte y avance para fresas de acanalar, dentar y filetear. IX-111
Tabla IX.4.2: Velocidades de corte y avance para fresas de disco y frontales para acanalar. IX-111
Tabla IX.4.3: Avances y velocidades de fresas comunes de acero al carbono. IX-112
Tabla IX.4.4: Avances y velocidad de fresas comunes de acero rápido. IX-112
Tabla IX.4.5: Avances y velocidad de fresas de acero super rápido con 𝒗 = 𝒎/𝒎𝒊𝒏 y 𝒗𝒂 = 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏. IX-112
Tabla IX.4.6: Presión específica de corte. IX-113
Tabla XI.2.1: Número de granos. XI-125
Tabla XI.2.2: Grado de dureza convencional "Norton". XI-125
Tabla XVI.2.1: Resistencia a la rotura y cortadura de los materiales laminados más corrientes. XVI-140
Tabla XVI.2.2: Lubricantes para el estampado en frío según el material a deformar. XVI-143
Tabla XVI.2.3: Siglas de referencia para lubricantes usados en estampado en frío. XVI-144
Tabla XVI.3.1: Posición y de la fibra neutra en función de r/s. XVI-147
Tabla XVI.3.2: Valores de la constante K para plegado a 90° de chapas de hasta s=4mm según el radio interior. XVI-147
Tabla XVI.4.1: Lubricantes para embutido en relación al material a deformar. XVI-155
Tabla XVI.4.2: Fórmulas del diámetro D del disco desarrollado. XVI-158
I-5
PREFACIO
Este apunte, realizado durante la cursada, recopila conceptos, tablas y gráficos de uso común en el desarrollo de
los problemas de Tecnología Mecánica. Como siempre, recomiendo con mucho ímpetu que consulten las bibliografías
fuente (referenciadas al final), en especial si se encuentran con algo que tiene un aspecto raro en este documento,
porque es altamente probable que contenga errores de tipeo o en alguna expresión particular. El apunte lo revisé
cuando preparé la materia y corregí algunas cosas, pero es probable que se me haya pasado algo por alto.
En lo que corresponde al contenido extraído de (Pezzano, Tecnología Mecánica I 11va Ed., 1992) y (Pezzano,
Tecnología Mecánica II 10ma Ed., 1988), intenté transcribir las fórmulas sin los factores de conversión que el autor
describe en sus libros (al menos las fórmulas no empíricas). Lo decidí así porque, a mi parecer, es más fácil lidiar más
adelante con la conversión que durante el desarrollo de las fórmulas, sobre todo porque una vez consultada la ecuación
final con la que se trabaja, puede ser difícil reconocer cuáles factores corresponden a un desarrollo matemático del
concepto físico tratado y cuáles corresponden a factores unitarios para la conversión de unidades.
Además, las fórmulas que incorporan factores de conversión de unidades representan otro problema: solo
funcionan cuando se insertan los valores con las unidades pretendidas (para las que se eligieron los factores en
cuestión al momento de dar lugar a dicha fórmula). Esto quiere decir que si quisiera readaptar esta ecuación para
trabajar con otras unidades tiene dos opciones:
• Readecuar los factores de conversión en la fórmula (lo que implica poder discernirlos entre otros
coeficientes que son propios del modelo matemático) o
• Convertir las unidades de las magnitudes con las que cuenta a unos en las unidades que la fórmula
pretende utilizar
Esta última opción tiene un trabajo adicional que tendrá que efectuar de todas maneras en el desarrollo usual de
las fórmulas como terminaron en este apunte, así que me pareció adecuado generalizarlas en términos de unidades.
Así, por ejemplo, verá que mi expresión para una potencia queda
𝑁 = 𝑀𝑡 𝑛
porque 𝑛 no es más que una velocidad angular (que, con frecuencia, se mide en rpm) y 𝑀𝑡 un momento torsor.
Dimensionalmente hablando, refiriéndonos al sistema internacional, 𝑟𝑝𝑚 mide la misma magnitud que 1/𝑠, afectada,
claramente, por un factor de conversión. Esto quiere decir que, fundamentalmente, la anterior ecuación puede
analizarse dimensionalmente como
1
[𝑁] = [𝑀𝑡 ][𝑛] = [𝐽] [ ] = [𝑊]
𝑠
Naturalmente, usted debe realizar la conversión de 𝑟𝑝𝑚 → 1/𝑠 con el factor de conversión adecuado (en este caso,
2𝜋/60), pero físicamente hablando se trata de lo mismo.
Por último, queda desearle éxitos1 durante la cursada y los finales.
1 y suerte. Nunca viene mal.

I-6
UNIDAD I - MEDICIONES
Instrumentos de medición, de comparación y medición. Reglas, escuadras, compases, calibre, tornillo micrométrico,
comparadores y bancos micrométricos. Lectura de un instrumento. Escalas milimétricas y en pulgadas. Nonius.
Lectura directa e indirecta de un instrumento. Instrumento de verificación y control.
I.1) Generalidades
Lo que entendemos por medición consiste en comparar magnitudes de un objeto en relación con las de otro
objeto que utilizamos como patrón. Así, resulta enteramente posible realizar mediciones de longitud con, por
ejemplo, pasos. Naturalmente, no se puede esperar gran reproducibilidad de una medición efectuada con un patrón
que no todos pueden reproducir de forma exacta o con la facilidad necesaria.
Por ello, gran parte de los esfuerzos de la metrología están dirigidos a transformar la totalidad de los patrones a
constantes fundamentales. A modo de ejemplo, el metro, que se solía obtener como la distancia entre dos marcas en
una barra de iridio-platino, pasó a definirse como la distancia que recorre la luz en el vacío durante 1/299.792.458 de
segundo.
No obstante, incluso cuando la medición se obtenga por medio de un patrón confiable, siempre existirá una
incertidumbre asociada a la medida (por errores aleatorios o negligencia), además de la ya entendida por la exactitud
del instrumento de medición.
Para realizar estas mediciones, como verá en el siguiente parágrafo, hacemos uso de instrumentos de medición
previamente calibrados respecto de un patrón. Una característica importante de cada instrumento es la llamada
apreciación que se define como la menor medida que se puede medir con dicho instrumento.
Por último, llamamos lectura directa a la que se realiza sobre la regla fija de un instrumento de medición y, como
comprenderá, es parte constituyente de la medición final.
I.2) Instrumentos de medición

I.2.a) Calibre
Se trata de un instrumento utilizado para medir pequeños diámetros interiores y exteriores, así como espesores,
profundidades de agujeros o acanaladuras y distancias entre planos paralelos.
Figura I.2.1: Calibre.

Como puede observar en la Figura I.2.1, consiste en una regla fija R sobre la que corre una corredera C (también
llamada regla móvil o vernier). Un tornillo T permite fijar la corredera para poder realizar la lectura con mayor
comodidad.
En contraste con instrumentos como reglas o escuadras escolares, aquí la apreciación no coincide con la menor
división del instrumento. En este caso, la apreciación se define como
Menor división de la regla fija
Apreciación =
Nro. de divisiones de la regla móvil
Ec. I.2-1: Definición de apreciación para instrumentos con dos reglas.
I-7
Esto nos permite acceder a apreciaciones por debajo de la menor división de la regla fija.
La regla móvil tiene divisiones tales que solo una de ellas puede coincidir con otra de la regla fija a la vez (o, como
mucho, solo dos de ellas pueden estar igualmente cerca de coincidir con otra división de la fija). De este modo,
entendemos que la medida se obtiene como
Medición = Lectura directa + Apreciación × Nro. de divisiones del vernier hasta coincidir
Ec. I.2-2: Medición
En los calibres milimétricos, con un poco de práctica, verá que no es muy difícil obtener la medición sin necesidad
de aplicar ecuación alguna, pues en esta región del mundo estamos acostumbrados a usar un sistema de medidas
propio de sociedades civilizadas. En contraste, quizá encuentre un poco de resistencia al cálculo de la medida en
pulgadas. Que no le extrañe necesitar computar la Ec. I.2-2 para dar con ella.
En los calibres milimétricos, la regla fija tiene su menor división en 1 𝑚𝑚. La regla móvil, por otra parte, puede
tener de 10 a 50 divisiones. La primera configuración es la que se ve en el ejemplo más abajo, en la Figura I.2.3.
Ejemplo: Calibre milimétrico

Tomemos, por ejemplo, el caso donde la regla móvil tenga 10 divisiones. que si el cero de la regla móvil fuera a
coincidir con el cero de la regla fija, la última división de la regla móvil coincide con la división 9 de la regla
fija. Es decir que, en nueve divisiones de la regla fija, caben diez divisiones de la regla móvil. Esto de tomar en X-1
divisiones de la regla fija, X divisiones de la regla móvil no es arbitrario, pues es, justamente, lo que nos permite
disminuir la apreciación de nuestro instrumento.
Haga caso a la Figura I.2.2 y observe que lo recién indicado es cierto para la primera de estas figuras. Si
avanzáramos lo suficiente como para que la división de la regla móvil que coincide con la de la regla fija pasara a ser la
1, como indica la segunda de estas figuras, ¿podría decir cuánta distancia hemos avanzado? Si aún no lo ha visto,
digamos que hemos hecho un paso con la regla móvil. Continuemos haciendo esta labor, pero esta vez hagamos
coincidir la segunda división de la regla móvil con una de la fija.
Si sigue repitiendo este proceso, hasta llegar a hacer coincidir la décima división de la regla móvil con una de la regla
fija, verá que el cero ahora se encuentra en 1mm en la regla fija. En otras palabras: nos tomó 10 pasos avanzar
un milímetro, lo que significa que cada paso corresponde a una décima de milímetro (0,1mm). El calibre así
configurado nos permite tomar medidas de hasta 0,1mm y, si usa la Ec. I.2-1, podrá ver que esto es cierto
matemáticamente hablando también.
1 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝐴𝑝10𝑑𝑖𝑣,𝑚𝑚 = = 0,1
10 𝑑𝑖𝑣 𝑑𝑖𝑣
Figura I.2.2: Demostración – el avance de cada coincidencia de la regla móvil es, para las 10 divisiones, de una
décima de milímetro.
La situación con las reglas móviles que tienen 50 divisiones es similar. Se toman 49 divisiones de la regla fija y se
hacen 50 en la regla móvil. Con ello, logra una apreciación de dos centésimas de milímetro.
1 𝑚𝑚
𝐴𝑝50𝑑𝑖𝑣,𝑚𝑚 = = 0,02𝑚𝑚
50 𝑑𝑖𝑣
A modo de ejemplo, intente hacer la lectura de la Figura I.2.3 en un calibre con 10 divisiones.
I-8
Figura I.2.3: Ejemplo de medición en calibre milimétrico.

Observando la Figura I.2.3, si recuerda la definición de la lectura directa, coincidirá en que esta es 𝐿𝐷 = 51 𝑚𝑚, de
modo que ya determinamos un término de la Ec. I.2-2. La apreciación de un instrumento como este se determina con
Ec. I.2-1. En este caso sería
1 𝑚𝑚 1 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝐴𝑝 = = = 0,1
10 𝑑𝑖𝑣 10 𝑑𝑖𝑣 𝑑𝑖𝑣
A partir del cero del vernier, comprobará que hay 6 divisiones hasta que se obtiene una coincidencia con una de la
regla fija2. Así, reemplazando en la Ec. I.2-2 obtiene:
𝑚𝑚
𝑀 = 51𝑚𝑚 + 0,1 × 6 𝑑𝑖𝑣 = 51,6𝑚𝑚
𝑑𝑖𝑣
La realidad es que, conociendo que cada división de la regla móvil se traduce en una décima de milímetro,
podemos hacer una lectura rápida. Contando que hay 6 divisiones hasta la coincidencia, se tiene que la medición es
𝑀 = 𝐿𝐷 + 6 ∗ 0,1𝑚𝑚 = 51,6𝑚𝑚. Esta es una virtud del sistema métrico, pues las divisiones de este son decimales y
nos resulta natural a quienes tenemos el hábito de usar el sistema internacional de unidades.
Ejemplo: Calibre en pulgadas

Si bien el proceso para tomar la medición es exactamente el mismo que en el caso milimétrico, la lectura de un
calibre en pulgadas trae problemas para quienes no están habituados a este sistema porque la suma no es tan fácil de
hacer como sumar de diez en diez (o de cien en cien) para la parte decimal de la medición.
En la práctica, verá que existen dos calibres en pulgadas bien difundidos: aquellos que en la regla fija tienen 16
divisiones por pulgada y los que tienen 40. Veámoslos por separado.
16 divisiones en regla fija y 8 en móvil

Al dividir cada pulgada en 16 partes, se tiene que la medida de la menor división de la regla fija por sí sola es de3
1/16 ′′. Aquí, se toman 8 divisiones de regla móvil en 7 de regla fija. Así, cada avance para lograr una coincidencia regla
móvil – fija, es decir, la apreciación o menor magnitud medible por el instrumento es
1/16 ′′ 1 ′′
𝐴𝑝16/8𝑑𝑖𝑣,𝑖𝑛 = =
8 𝑑𝑖𝑣 128 𝑑𝑖𝑣
Este es el caso que puede observar en la Figura I.2.4. Intente tomar la medida de este.
Figura I.2.4: Nonio en pulgadas.

La medida se realiza de manera idéntica al caso milimétrico y se tienen
8 1′′
𝐿𝐷 = 4′′ + 𝑦 𝐴𝑝 =
16 128 𝑑𝑖𝑣
Note, además, que hay 3 divisiones hasta coincidir en una con la regla fija. Reemplazando en la Ec. I.2-2 resulta
8 ′′ 1 ′′
𝑀 = 4′′ + ( ) + × 3 𝑑𝑖𝑣 = 4′′ 67/128
16 128 𝑑𝑖𝑣
2 En algunas mediciones es posible que no haya coincidencia exacta visiblemente. En ese caso, cíñase a la más
cercana a coincidir. Puede que haya, como mucho, dos que estén muy cerca. Cualquiera de ellas daría una medida
válida.
3 Recuerde que las unidades imperiales son fraccionarias. Es decir, 1/16 ′′ es un dieciseisavo de pulgada.
I-9
40 divisiones en regla fija y 25 en móvil

La apreciación que se obtiene con la anterior configuración no resulta suficiente para muchas de las aplicaciones
técnicas. Para disminuir más la apreciación, se siguió el siguiente proceso: dividir la pulgada en 10 partes y a cada una
de esas partes, dividirla en 4 segmentos. Así, se tienen 40 divisiones por pulgada en la regla fija. En 26 divisiones de
esta regla fija, se hicieron 25 divisiones de la regla móvil. Puede ver el ejemplo en la Figura I.2.5.
Figura I.2.5: Esquema de regla fija-móvil en calibre en pulgadas con 40 divisiones de regla fija y 25 de móvil.
Con una configuración así, cada arrastre hasta coincidencia/apreciación/menor magnitud medible por el calibre es
1/40 ′′ 1′′
𝐴𝑝40/25𝑑𝑖𝑣,𝑖𝑛 = =
25 𝑑𝑖𝑣 1000 𝑑𝑖𝑣
Es decir que esta configuración tiene una apreciación de una milésima de una pulgada. Con todo y estas
modificaciones, la lectura sigue siendo idéntica al caso anterior o al milimétrico. Trate de tomar la medida de la Figura
I.2.6.
Figura I.2.6: Medida de ejemplo para el calibre en pulgadas con apreciación de una milésima de pulgada.
En primer lugar, verá que la medida directa es, al menos, dos pulgadas. Hay que sumarle las divisiones hasta que
llega el cero de la regla móvil. Como sabemos, la regla fija está dividida en 1/40 ′′ por cada división. Así, dado que aquí
se llegan a las 3 divisiones, la lectura directa resulta
3
𝐿𝐷 = 2′′ + ′′
40
Si se fija bien, la coincidencia ocurre recién para la división 5 del vernier o regla móvil. Si recuerda, cada división
de esta regla móvil se contabiliza como una unidad de la apreciación. Es decir, como aquí la apreciación es de una
milésima de pulgada, esto se traduce en que 5 divisiones resultan en 5 milésimas de pulgada. Si quiere verlo con más
claridad, siga la siguiente ecuación
1′′ 5′′
𝐿𝐼 = 𝑛𝑟𝑜. 𝑑𝑖𝑣.× 𝐴𝑝 = 5 𝑑𝑖𝑣 × =
1000 𝑑𝑖𝑣 1000
Así, la medición resulta4
3 ′′ 5′′ 80 ′′ 8 ′′ 2
𝑀 = 𝐿𝐷 + 𝐿𝐼 = 2′′ + + = 2′′ + = 2′′ + = 2 ′′
40 1000 1000 100 25
Esta última se lee una pulgada y 2 veintinco-avos de pulgada (2 y 8 centésimos de pulgada). Esta es la parte donde
resulta engorroso usar unidades imperiales: hay que sumar fracciones que no tienen el mismo denominador, como sí
ocurría en el sistema métrico (10, 100, 1000, etc.). No es imposible acostumbrarse a esto, pero que no le extrañe que
las medidas no salgan rápido, sin el cálculo si no está habituado a trabajar con este sistema. Siempre puede recurrir a
la Ec. I.2-2.
4 La notación mixta de fracciones resulta útil para las medidas en pulgadas y está ampliamente difundida.
I-10
Comparación entre el calibre en pulgadas y en milímetros

El calibre milimétrico con menor apreciación puede medir hasta 0,02𝑚𝑚, como hemos visto. Por otra parte, el de
menor apreciación con unidades imperiales, el de 40 divisiones por pulgada y 25 en la regla móvil, puede medir hasta
la milésima de una pulgada. Esto es 1′ /1000 = 25,4𝑚𝑚/1000𝑑𝑖𝑣 = 0,0254𝑚𝑚.
De esto último resulta que, matemáticamente hablando, el calibre en milímetros tiene una apreciación mayor. Note
que no estoy usando el término precisión ni exactitud. Esto es porque son otros los factores que influyen sobre la
capacidad de una medida de ser más o menos precisa o exacta. Sería incorrecto decir que el calibre en pulgadas es
menos preciso que el milimétrico.
Pequeña aclaración
Quizás recuerde de Física I, del laboratorio de metrología, lo que voy a aclarar a continuación. Cuando usted toma
una regla graduada en milímetros y mide, por ejemplo, que un folio A4 tiene 297 mm de alto, por su propia negligencia,
podría inducir hasta un error de 1 mm. Esto quiere decir que de las 3 cifras que mide con este instrumento, podría
equivocarse en la última de ellas. En otras palabras, cuando usted con un instrumento con apreciación 1 𝑚𝑚 toma una
medida de 297 𝑚𝑚, es en el 7 donde podría inducir un error o no, de lo cual no tenemos certeza. Vea la Tabla I.2.1.
Tabla I.2.1: Medición ejemplo de la altura de un folio A4 con regla milimétrica.
Dígitos Primero Segundo Tercero
Medida (mm) 2 9 7
Incertidumbre 0% 0% ≥0%
Esto quiere decir que puede confiar en los primeros dos dígitos, pero no puede confiar en el dígito que corresponde
a la apreciación en un 100%. Menos aún en los siguientes dígitos.
Esto último tiene la siguiente consecuencia: si usted precisa determinar una magnitud de forma exacta en
cierto orden de magnitud, debe buscar un instrumento con apreciación menor que este orden de magnitud.
En un caso práctico, esto resultaría en que, si usted requiere determinar el diámetro de un eje a la décima de
milímetro de forma exacta, no utilizaría el calibre con apreciación 0,1mm, sino el de apreciación 0,02mm, así, podría
estar completamente seguro5 de que el dígito de la décima tiene 0% de incertidumbre.
Recomendaciones para su uso

1) Asegurarse de que las superficies de las muescas coincidan con el elemento como en la Figura I.2.7.
Figura I.2.7: Coincidencia de muescas izquierda y derecha del calibre (fija y móvil) con el elemento.
Fíjese en que coinciden en la superficie más externa y no en la más interna que se encuentra por arriba. En este
caso, esta última coincidencia no sería posible porque el elemento a medir tiene dimensiones considerables, pero en
elementos más reducidos, la medición debería comenzar por hacer coincidir las muescas como enseña la Figura I.2.8
para el elemento en negro (el blanco es el mismo, pero mal medido).
5 Si la lectura se realiza de acuerdo con las recomendaciones para el instrumento en cuestión.

I-11
Figura I.2.8: Coincidencia a lograr entre muescas para elementos de tamaño más reducido.
Cuando el tamaño del elemento a medir fuera como el de la Figura I.2.7, puede asegurarse de que la coincidencia
es tal si también hace coincidir la regla fija con la parte superior de dicho elemento, como también se enseña en la
misma figura.
2) La fuerza con la que se debe asegurar la muesca de la regla móvil a la superficie del elemento a medir
no debe ser excesiva. Recuerde que la regla móvil para poder desplazarse sobre la fija requiere cierta
holgura. Si se excede con la fuerza, podría hacer que la superficie de la muesca de la regla móvil se incline como
indica la línea dibujada sobre la anterior Figura I.2.8.
3) Se debe verificar que no existe juego en la medida. Es decir, el calibre no debe poder moverse rotando en
dirección paralela al plano de las figuras anteriores. En otras palabras, se debe verificar que la siguiente
posición no pueda alcanzarse.
Figura I.2.9: Juego entre muescas y elemento a medir. La figura enseña el juego que no debe haber.
4) Por último, para la medición de diámetros externos, se debe, en lo posible, inclinar el calibre para lograr que la
regla fija esté completamente apoyada en la dimensión transversal del elemento a medir, como enseña la
Figura I.2.10.
Para mediciones de diámetros externos, es en la posición de la Figura I.2.10 donde debe realizarse la lectura.
Para el caso de mediciones de diámetros internos los principios son los mismos, pero se utilizan las muescas que
están por encima de la regla fija.
I-12
Figura I.2.10: Inclinación del calibre.

La principal diferencia es cómo se verifica la ausencia del juego entre el diámetro interno del elemento y las
muescas del calibre. Al medir un diámetro interno, se busca dar con la menor medida que separa dos puntos y pasa
por el centro de la circunferencia. Por lo tanto, se debe verificar que no haya un juego que permita ningún movimiento
que permita girar a las muescas sobre el diámetro interno. Para esto, mientras se hace una ligera fuerza intentando
abrir la regla móvil, se intenta realizar dicho movimiento, hasta dar con una instancia donde ya no se pueda mover el
calibre en este sentido. Un esquema del movimiento que no debe ser posible es el que enseña la Figura I.2.11.
Figura I.2.11: Verificación de que se está tomando la menor medida como diámetro.
Por último, debe verificarse que las muescas están bien apoyadas sobre la superficie del diámetro interno a medir.
Esto se puede constatar cuando el calibre ya no puede realizar el movimiento de la Figura I.2.12.
Figura I.2.12: Verificación del correcto apoyo de las superficies de las muescas para diámetros internos.
I-13
I.2.b) Tornillos micrométricos
Figura I.2.13: Tornillo micrométrico. 1) tope, 2) pieza a medir, 3) vástago, 4) tuerca de aproximación, 5) escala en
mm, 6) lectura en centésimos de mm, 7) escape de sensibilidad, 8) cuerpo, 9) lecturas de ½ mm y 10) tambor.
En este tipo de instrumentos, la pieza fundamental es un tornillo de paso decimal de 0,5 o 1mm. El cuerpo tiene
una forma de U y por uno de los brazos de esta penetra el tornillo. Por este brazo se tienen las divisiones en milímetros
de lo que sería, aquí, el equivalente a la regla fija. La cabeza del tornillo, con forma de manguito y comúnmente
moleteada, presenta 50 o 100 divisiones, según si el paso es de 0,5 o 1mm, respectivamente. Con esta configuración,
tendríamos la misma apreciación para ambas configuraciones.
1 1 1 𝑚𝑚
𝐴𝑝 = = =
1 1 100 𝑑𝑖𝑣
50 × 100 ×
0,5 1
Algo a destacar rápidamente es que la regla fija tiene las marcas en milímetros hacia arriba. Las que están hacia
abajo son los medios milímetros (que, naturalmente, están a 1mm entre ellas, también).
Ejemplo
Figura I.2.14: Medición en micrómetro.

En el caso sito en la Figura I.2.14. Aquí, la lectura directa pasa de los 12 mm y llega hasta otra marca indicadora de
un medio milímetro. Así, resulta que
𝐿𝐷 = 12,5𝑚𝑚
La lectura indirecta está dada por la coincidencia de la marca del tambor con la horizontal de la que parten las
marcas de la regla fija. De este modo, aquí se ve que coincide en la división 16. Como el tambor (el equivalente a la
regla móvil) mide en centésimas de milímetro, podemos decir que se trata de
1 𝑚𝑚
𝐿𝐼 = 16 𝑑𝑖𝑣 × = 0,16 𝑚𝑚
100 𝑑𝑖𝑣
Así, la medición resulta
𝑀 = 𝐿𝐷 + 𝐿𝐼 = 12,66 𝑚𝑚
Recomendaciones para el uso

1) La pieza debe apoyarse firmemente sobre la superficie del tope.
2) El ajuste debe realizarse con la cabeza más chica del tornillo, no con la superficie moleteada del propio tambor.
Esto es porque, por lo general, la cabeza chica tiene un sistema de embrague entre tornillo y tambor para
siempre ajustar con la misma fuerza y, por tanto, permite que nos demos cuenta de cuando hizo tope el vástago
con la pieza. Si se siguiera usando el tambor de forma directa para ir ajustando, podría deformarse la pieza,
pues este seguiría girando, pero a costa de ejercer una mayor fuerza sobre la pieza, de modo que induciría un
error en la medición, pues este seguiría girando más allá de lo que debería.
I-14
UNIDAD II - TOLERANCIAS Y AJUSTES

Límites y tolerancias. Su necesidad para la producción en serie. Tipos de tolerancias. Calibres fijos y diferenciales.
Medida nominal. Medida mínima, medida máxima. Medida real. Diferencias o discrepancia; superior e inferior.
Ajustes; juegos y aprietes o interferencias; Sistemas de ajustes; Sistema de agujero único (SAU). Sistema de eje único
(SEU). Línea de ceros. Calidades de tolerancias. Ubicación de las tolerancias. Unidad de tolerancia. Sistema de
tolerancia (ISO). Determinación de tolerancias mediante tablas.
II.1) Límites y tolerancias

La imprecisión inevitable durante los procesos de fabricación da lugar a la necesidad de una definición de límites
o tolerancias y ajustes, pues para la mayoría de las piezas fabricadas no es necesaria una exactitud perfecta. En efecto,
se ha demostrado con el tiempo que es suficiente acompañar las medidas de una pieza con dos límites que definan la
variación admisible (por encima o por debajo), que es lo que denominamos tolerancia.
Su importancia en la producción en serie es innegable, pues el paradigma previo al acuñamiento de las tolerancias
y ajustes en la industria ha resultado en un desaprovechamiento de materiales importante. Piense que, si la pieza no
encajaba en el lugar de ensamblaje, se la desechaba y se pedía otra; virtualmente hablando, se reiniciaba todo el
proceso de fabricación de esta pieza. Esto significa que la máquina a ensamblar tiene que esperar a que esta pieza
vuelva a ser fabricada desde cero.
Este problema puede evitarse o reducirse a cero si los controles se realizan en el lugar de fabricación de la pieza,
lo que implica que deben estar definidas las tolerancias para cada dimensión de estas piezas, logrando así que esta no
llegue a ensamblaje si no se ajusta a este margen.
II.2) Tolerancia
II.2.a) Definiciones generales
La totalidad de estas definiciones están extraídas de la norma UNE-EN 20286-1.
Como se aclara en la mencionada norma, los términos “agujero” o “eje” designan igualmente el espacio que
contiene (o contenido) entre dos caras (planos tangentes) paralelas de una pieza cualquiera. Incluyen, también,
aquellas piezas lisas de otra sección que no sea circular, designando así el campo de aplicación de esta normativa.
A continuación se presentan algunas definiciones que serán utilizadas posteriormente, extraídas directamente de
la EN 20286-1. No se preocupe si no las entiende, al explicar los temas se recordará su definición.
• Eje: término utilizado para designar todo elemento exterior de una pieza, incluso no cilíndrica.
• Eje normal/Sistema de eje único/S.E.U.: eje elegido como base de un sistema de ajuste de eje normal.
En el sistema ISO, equivale a un eje cuya desviación superior (también llamada discrepancia6 superior) es
nula.
• Agujero: término que designa todo elemento interior de una pieza incluso no cilíndrica.
• Agujero normal/Sistema de agujero único/S.A.U.: agujero elegido como base de un sistema de ajuste
de un agujero normal. En el sistema ISO, equivale a uno cuya desviación inferior (también llamada
discrepancia inferior) es nula.
• Medida/cota: es la unidad elegida, el valor numérico de una longitud.
• Medida nominal: medida a la que se referencian las medidas límites por la aplicación de las discrepancias
superior e inferior.
• Medida efectiva: medida de un elemento obtenida por medición.
• Medida efectiva local: cualquier dimensión medida entre dos puntos opuestos cualesquiera.
• Medidas límites: las dos medidas extremas admisibles de un elemento entre las cuales debe encontrarse
la efectiva, estando incluidas las medidas límites igualmente.
• Medida máxima: la máxima medida admisible de un elemento.
• Medida mínima: la más pequeña medida admisible de un elemento.
6 Lo que en la normativa se denominan desviaciones en la clase las llamábamos discrepancias.

II-15
• Sistema de tolerancias: conjunto sistémico de tolerancias y desviaciones normalizadas.

• Línea cero: representación gráfica de tolerancias y ajustes, consistente en una línea recta que representa
la medida nominal a partir de las que son representadas las desviaciones. Por acuerdo, se traza siempre
horizontalmente, así las desviaciones serán positivas si están por encima o negativas si están por debajo.
• Desviación/discrepancia: diferencia algebraica entre una medida (efectiva, máxima, etc.) y la medida
nominal correspondiente. Se indican con minúsculas para los ejes y en mayúsculas para los agujeros.
• Desviaciones/discrepancias límites: desviación superior y desviación inferior.
• Desviación superior (ES, es // DS, ds): diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida
nominal correspondiente.
𝐷𝑆 = 𝐷𝑚á𝑥 − 𝐷𝑛
Ec. II.2-1: Desviación o discrepancia superior
• Desviación inferior (EI, ei // DI, ds): diferencia algebraica entre la medida mínima y la medida nominal
correspondiente.
𝐷𝐼 = 𝐷𝑚í𝑛 − 𝐷𝑛
Ec. II.2-2: Desviación o discrepancia inferior.
• Desviación fundamental7: la que define la posición de la zona de tolerancia respecto de la línea cero. Si
bien, en teoría, se podría tomar con la inferior o la superior, siempre se elige la más próxima a la línea cero.
• Tolerancia dimensional: Diferencia entre la medida máxima y la mínima (es decir, el segmento que
separa a las dos), también posible de definir a partir de la diferencia entre desviación superior e inferior.
Se trata de un valor absoluto y no está afectado por el signo.
𝑇𝑂𝐿 = 𝐷𝑚á𝑥 − 𝐷𝑚í𝑛 = 𝐷𝑆 − 𝐷𝐼
Ec. II.2-3: Tolerancia dimensional.
• Tolerancia fundamental (IT): en este sistema, es cualquiera de las tolerancias del sistema. El símbolo IT
viene de Tolerancia Internacional.
• Grado de tolerancia normalizada: es el conjunto de tolerancias consideradas como corresponde a un
mismo grado de precisión para todas las medidas nominales, por ejemplo, IT7. La norma ISO prevé un
total de 20 grados.
• Zona de tolerancia: representación gráfica de tolerancias, es la zona comprendida entre las dos líneas
representativas de las medidas máxima y mínima.
• Clase de tolerancia: Término que cuantifica el conjunto de una desviación fundamental y de una calidad
de tolerancia. Por ejemplo, h9, D13, etc.
• Unidad de tolerancia (i, I): es una función de la medida nominal que sirve para determinar las
tolerancias fundamentales del sistema. La unidad de tolerancia i se aplica para medidas nominales
inferiores o iguales a 500mm, mientras que la I se usa para medidas nominales superiores a 500mm.
(véase Ec. II.2-4 en pág. I-7)
En la Figura II.2.1 puede ver una representación de algunas de las definiciones más importantes.
Figura II.2.1: Representación convencional de una zona de tolerancia.
7 En la cátedra le decimos distancia mínima, también.

II-16
II.2.b) Ejes
Como hemos mencionado, un eje constituye un elemento que consideramos como cilíndrico y refiere a todo
elemento exterior de sección arbitraria. Para ver las posibles situaciones con este elemento, refiérase a la figura.
Figura II.2.2: Posibles situaciones con el elemento eje.

La región rellena en cuadrillé corresponde a la zona de tolerancia, lo que significa que la cota más baja de esta
refiere a la medida mínima (o diámetro mínimo 𝐷𝑚í𝑛 ) y la más alta a la medida máxima (o diámetro máximo 𝐷𝑚á𝑥 ). La
medida nominal (o diámetro nominal 𝐷𝑛 ), es decir, el diámetro al que pretendemos llegar también está señalado en
estas tres situaciones. Para facilitar la compresión, los tres ‘ejes’ tienen su diámetro nominal igual y lo que varía es la
región en la que se encuentra la zona de tolerancias.
Recuerde que normativa utiliza como desviación fundamental (véase II.2.a) la menor distancia entre el
diámetro nominal y una medida límite. En algunas bibliografías encontrará la llamada ley de la mínima
diferencia, pues esta desviación fundamental optando por la menor de ellas es la denominada mínima diferencia.
En el primer caso, desviación fundamental, sería la desviación superior, por cuanto es observable que 𝐷𝑆 < 𝐷𝐼.
Observe que, físicamente esto se traduce en que el diámetro nominal del eje está por encima de la zona de
tolerancia o, lo que es lo mismo, que esta situación amerita un eje de diámetro menor al nominal (recuerde que
la medida efectiva debe encontrarse en la zona de tolerancia, entre 𝐷𝑚í𝑛 y 𝐷𝑚á𝑥 ).
En el segundo caso, al coincidir el diámetro nominal con la medida o diámetro máximo, 𝐷𝑆 = 0 y, por tanto, se
verifica que 𝐷𝐼 = 𝑇𝑂𝐿 (véase Ec. II.2-3).
Finalmente, en el tercer caso, la desviación fundamental es la desviación inferior, pues 𝐷𝐼 < 𝐷𝑆. Análogo al
primer caso, físicamente esto se traduce en que el diámetro nominal del eje está por debajo de la zona de
tolerancia, lo que significa que esta situación amerita un eje de diámetro mayor al nominal (para que la medida
efectiva esté en esta zona de tolerancia).
La distinción entre estas posibilidades es importante, porque la norma define clases de tolerancia y que
permitirán dar con esta desviación fundamental a partir de ciertas fórmulas. Teniendo en cuenta que esta mínima
diferencia estará relacionada con en cuál de las tres8 situaciones anteriores nos encontramos.
Clase de tolerancia en ejes

La clase de tolerancia nos servirá para indicar la posición de la desviación fundamental y, en consecuencia, la
posición de la zona de tolerancia. Recuerde que en II.2.a) hemos definido la clase como el término que cuantifica el
conjunto de una desviación fundamental y de una tolerancia, porque, como veremos, la medida con tolerancia requiere,
además de la clase, un grado de tolerancia.
La razón por la que la determinación de la desviación fundamental o la mínima distancia es importante alude al
hecho de que, al fijar esta, queda completamente determinado si el diámetro nominal está por encima o por debajo de
la tolerancia, como indicamos en el parágrafo anterior.
Las clases de tolerancia se han identificado con letras minúscula y se han dividido de tal forma que en la
clase 𝒉 se tenga que 𝑫𝒏 = 𝑫𝒎á𝒙 , lo que se traduce en que 𝑫𝑰 = 𝑻𝑶𝑳. Es decir, que, para el caso de los ejes, la clase
𝒉 constituye el segundo ejemplo de la Figura II.2.2.
Puede corroborar esto último si hace caso a la representación esquemática de posición de las desviaciones
fundamentales observable en la Figura II.2.3.
8Lo que divide las aguas es, en realidad, el hecho de cuál es la desviación fundamental. Verá que existe una región
de posibilidades donde la desviación fundamental corresponde a la inferior y otra donde corresponde a la superior.
II-17
Figura II.2.3: Posición de las desviaciones fundamentales (mínima distancia) para ejes. Recuerde que también se
designa 𝑫𝑺 = 𝒆𝒔 y aquí se utilizan minúsculas porque nos referimos a ejes.
Note que de 𝒂 a 𝒈 la desviación fundamental (mínima distancia) es la discrepancia superior, mientras que a
partir de la clase 𝒉, la desviación fundamental (mínima distancia) es la discrepancia inferior. En otras palabras,
de 𝒂 a 𝒈, la medida efectiva del eje residirá por debajo de la nominal, mientras que de 𝒉 en adelante residirá
por encima.
A modo de resumen, puede interpretarse que, en la Figura II.2.2, el primer caso constituye a las clases 𝑎 − 𝑔, en el
segundo caso se tiene una de clase ℎ y de 𝑚 en adelante se trataría del tercer caso9.
Ahora bien, hemos dicho que la clase de la tolerancia nos permitiría fijar la menor distancia/desviación
fundamental ¿Cómo se hace esto? Se determina la desviación fundamental para una clase con la Tabla II.2.2, donde
qué representa esta desviación fundamental dependerá de si la clase está antes o después de ℎ.
Ejemplos
Si una medida tiene un diámetro nominal 𝜙𝑛 = 60𝑚𝑚 y la clase de tolerancia es 𝑓, se tendrá una situación como
la de la Figura II.2.4.
Figura II.2.4: Ejemplo de tolerancia clase f.

En este caso, al ser la menor distancia la discrepancia superior, con la Tabla II.2.2 queda determinada como
𝐷𝑆 = 5,5 × 600,41 = 29,47𝜇𝑚 = 0,02947𝑚𝑚
Si la tolerancia fuese de clase 𝑝, entonces el caso sería el de la Figura II.2.5.
9 Si bien existen más casos, como los intermedios j y js, no son comunes en la práctica. De todas formas, la
determinación de los demás grados se efectúa con ecuaciones que están presentes en las Tablas 2, 3 y 9 de la UNE- EN
20286-1 (Normas Europeas, 1996).
II-18
Figura II.2.5: Ejemplo de tolerancia clase p.

En esta situación, la distancia mínima es la discrepancia inferior, que con ayuda de la misma tabla determinamos
𝐷𝐼 = 5,6 × 600,41 = 30𝜇𝑚 = 0,030𝑚𝑚
Grado de tolerancia en ejes

En la sección II.2.a) hemos definido el grado de tolerancia como un conjunto de tolerancias consideradas como
corresponde a un mismo grado de precisión para todas las medidas nominales. En otras palabras, el grado de tolerancia
permitirá distinguir el grado de precisión con el que se trabaja la pieza, determinando así la calidad de esta.
En las normas DIN se definen, de mayor a menor precisión, cuatro calidades: alta precisión, precisión, corriente
y basto. Con este criterio, una pieza de alta precisión tendrá sus tolerancias más reducidas (y por tanto un grado de
tolerancia menor) que una pieza de las mismas dimensiones nominales trabajada en calidad corriente.
Tolerancias fundamentales
Los grados de tolerancia están definidos en función de 𝑖 (cuando 𝐷𝑛 ≤ 500𝑚𝑚) o 𝐼 (500 < 𝐷𝑛 ≤ 3150𝑚𝑚). Estas
son las llamadas unidades de tolerancia y se calculan como
3
𝑖 = 0,45 √𝐷 + 0,001 × 𝐷 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐷𝑛 ≤ 500𝑚𝑚
𝐼 = 0,004 × 𝐷 + 2,1 𝑝𝑎𝑟𝑎 500 < 𝐷𝑛 ≤ 3150𝑚𝑚
Ec. II.2-4: Unidad de tolerancia con [𝑫] = 𝒎𝒎 → [𝒊] = [𝑰] = [𝝁𝒎] .
La norma da la Tabla II.2.1 para el cálculo de las tolerancias fundamentales de los grados 1 al 18.
Tabla II.2.1: Grados de tolerancia.
Medida nominal Grados de Tolerancia Normalizados 10
en mm IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
Hasta
Por
e Fórmulas para las tolerancias normalizadas (resultados en micrómetros)
encima
incluido
− 500 − − − − 7𝑖 10𝑖 16𝑖 25𝑖 40𝑖 64𝑖 100𝑖 160𝑖 250𝑖 400𝑖 640𝑖 1000𝑖 1600𝑖 2500𝑖
500 3150 2𝐼 2,7𝐼 3,7𝐼 5𝐼 7𝐼 10𝐼 16𝐼 25𝐼 40𝐼 64𝐼 100𝐼 160𝐼 250𝐼 400𝐼 640𝐼 1000𝐼 1600𝐼 2500𝐼
Ejemplo
Para una medida nominal de 𝐷𝑛 = 60𝑚𝑚 ≤ 500𝑚𝑚 cuyo grado de tolerancia es 8 tendrá una tolerancia
fundamental (que corresponde a la dimensional) tal que
𝑇𝑂𝐿 = 25𝑖
3
donde 𝑖 = 0,45 √60 + 0,001 × 60 = 1,82𝜇𝑚. Entonces resulta
𝑇𝑂𝐿 = 25 × 1,82𝜇𝑚 = 45,5𝜇𝑚 = 0,0455𝑚𝑚
De la misma manera, si la medida nominal fuera 𝐷𝑛 = 600𝑚𝑚 > 500𝑚𝑚 𝑦 𝐷𝑛 < 3150𝑚𝑚, el cálculo para una
tolerancia de grado 8 sería idéntico, solo que la unidad de tolerancia utilizada cambiaría por
𝐼 = 0,004 × 600 + 2,1 = 4,5𝜇𝑚
y la tolerancia queda
𝑇𝑂𝐿 = 25 × 2,5𝜇𝑚 = 112,5𝜇𝑚 = 0,1125𝑚𝑚
10En el Sistema Argentino encontrará que no designamos 𝐼𝑇 antes del número y nos referimos, por ejemplo, al
grado IT8 como “grado 8” simplemente.
II-19
Designación de una medida con tolerancia

La designación de una medida con tolerancia se entenderá mejor con un ejemplo como el de la Figura II.2.6. En
esta, la medida se entiende como una nominal de 60 milímetros, una clase de tolerancia 𝑏 (que designa la posición de
la tolerancia) y un grado de tolerancia 𝐼𝑇7 (que designa el margen que abarca la zona de tolerancia).
Figura II.2.6: Ejemplo de designación de una medida con tolerancia.

En definitiva, la designación de una medida con tolerancia viene dada por la medida nominal seguida de la
clase de tolerancia y el grado de tolerancia.
Ejemplo
El caso más usual es que, durante la fabricación de una pieza, como ser un eje, se tenga que pasar un plano donde
las dimensiones sean claras para el operario (por ejemplo, un tornero). Imagine que este eje tiene que encajar con la
pista interna de un rodamiento. El ingeniero sabe que requiere la pieza eje con cierta clase y grado de tolerancia,
porque esto viene dado por las especificaciones de fabricante para ese rodamiento en particular (y para la aplicación
también) por tablas como la que se enseña en la Figura II.2.7.
Figura II.2.7: Tabla de tolerancias para ejes de acero macizo de un catálogo general de SKF.
Supongamos que requerimos que este eje se relacione con un rodamiento axial de rodillos a rótula y estará bajo
cargas giratorias. El diámetro de la pista interna del rodamiento es de 45𝑚𝑚. Así, la tabla del catálogo nos indica que
la tolerancia debe ser de clase 𝑘 y grado 6. Entonces, la denominación completa del diámetro del eje a fabricar es
45𝑘6
Ahora bien, en un plano que va dirigido a un operario, no se le puede indicar que el eje tiene una dimensión 45𝑘6,
porque el operario, si bien sí puede saberlo, no tiene la obligación de saber cómo calcular tolerancias. Además, lo
que el operario necesita son los diámetros máximo y mínimo. Es trabajo del ingeniero proporcionarle al operario
estos diámetros máximo y mínimo y, como veremos, estos quedan completamente determinados con la medida
nominal, la clase y grado de tolerancia.
La clase de tolerancia indica que estamos en una situación donde la desviación fundamental es la discrepancia
inferior, lo que significa que la zona de tolerancia está por encima del diámetro nominal, como enseña la Figura II.2.8.
II-20
Figura II.2.8: Situación ejemplo de una tolerancia k6 (escala exagerada para facilitar la distinción).
En esta situación podemos calcular, con ayuda de la Tabla II.2.2, que
3
𝐷𝐼 = 0,6 × √45 = 2,13𝜇𝑚
Fíjese que, con esta información, ya podemos fijar la posición de la tolerancia (porque conoceríamos dónde
comienza de abajo hacia arriba). En otras palabras, también sabríamos que el diámetro mínimo es
𝑫𝒎í𝒏 = 𝑫𝒏 + 𝑫𝑰 = 𝟒𝟓𝒎𝒎 + 𝟐, 𝟏𝟑𝝁𝒎 = 𝟒𝟓, 𝟎𝟎𝟐𝒎𝒎
Luego, la unidad de tolerancia para este ejemplo está dada por la Ec. II.2-4 correspondiente y es
3
𝑖 = 0,45 √45 + 0,001 × 45 = 1,65𝜇𝑚
Teniendo en cuenta que se trata de un grado de tolerancia 6, según Tabla II.2.1, resulta
𝑇𝑂𝐿 = 10𝑖 = 16,5𝜇𝑚
De nuevo, auxiliándose por la figura, coincidirá conmigo cuando digo que 𝐷𝑚í𝑛 + 𝑇𝑂𝐿 = 𝐷𝑚á𝑥 , por tanto, se tiene
𝑫𝒎á𝒙 = 𝑫𝒎í𝒏 + 𝑻𝑶𝑳 = 𝟒𝟓, 𝟎𝟎𝟐𝒎𝒎 + 𝟏𝟔, 𝟓𝝁𝒎 = 𝟒𝟓, 𝟎𝟏𝟗𝒎𝒎
Finalmente, teniendo en cuenta que en la mayoría de las aplicaciones técnicas que no sean de muy alta precisión
trabajará con instrumentos que solo podrán medir hasta la centésima de milímetro, podrá dar los diámetros como
𝑫𝒎á𝒙 = 𝟒𝟓, 𝟎𝟐𝒎𝒎 𝑦 𝑫𝒎í𝒏 = 𝟒𝟓, 𝟎𝟎𝒎𝒎
Dato sobre los calibres

Seguramente se le haya ocurrido pensar, si se tiene un micrómetro que mide hasta 0,01𝑚𝑚 ¿por qué no se tienen
calibres con apreciaciones como 0,01𝑚𝑚 o menores? Recuerde que la menor apreciación que hemos visto para un
calibre es 0,02𝑚𝑚.
La mayoría de los calibres técnicos vienen en dimensiones de 1,5𝑚 = 1500𝑚𝑚. Si calcula la unidad de tolerancia
para una medida de estas magnitudes tendrá
𝐼 = 8,1𝜇𝑚
Imagine que la pieza requiere un grado de tolerancia preciso (no de alta precisión). Un grado como este sería, por
ejemplo, el UT7. Entonces, fíjese que la tolerancia para este caso sería
𝑇𝑂𝐿 = 16 × 8,1𝜇𝑚 = 129,6𝜇𝑚 = 0,1296𝑚𝑚
donde vemos que 𝑇𝑂𝐿 = 0,1296𝑚𝑚 ≫ 0,02𝑚𝑚.11 Esto implica que con una apreciación de 0,02𝑚𝑚, para una calidad
precisa y dimensiones como las que puede medir un calibre técnico, vamos sobrados porque la tolerancia está bastante
por encima.
No obstante, es cierto que el calibre “puede medir distancias menores”, pero recuerde lo que dijimos en la sección
I.2.a) pág. I-11. Si fuera a medir distancias muy reducidas y realmente necesita esta centésima con más certeza, opte
por un micrómetro o un instrumento de medición cuya apreciación llegue al micrómetro.
11 Algunos autores siguen utilizando la unidad de tolerancia 𝑖 para dimensiones mayores a 500𝑚𝑚. Si bien no está
recomendado en la norma, este acercamiento le daría una tolerancia 𝑇𝑂𝐿 = 106𝜇𝑚 = 0,106𝑚𝑚, donde aún se
verifica que 𝑇𝑂𝐿 ≫ 0,02𝑚𝑚.
II-21
II.2.c) Agujeros
La situación con los agujeros es similar a la vista para los ejes, por lo que encontrará que ciertas explicaciones
siguen siendo válidas, con sutilezas. Por ejemplo, la Figura II.2.9 es análoga a lo que se tenía en la Figura II.2.2.
Figura II.2.9: Posibles situaciones para la tolerancia (relleno cuadrillé) respecto del diámetro nominal.
Observe que, físicamente hablando, el primer caso es uno donde el diámetro del agujero quedará por debajo del
nominal, mientras que el tercer caso es uno donde quedará por encima del nominal. En el segundo caso se tiene
uno donde el 𝐷𝑚í𝑛 = 𝐷𝑛 y, por tanto, 𝐷𝑆 = 𝑇𝑂𝐿.
Clase de tolerancia en agujeros

Al igual que ocurre con los ejes, para determinar la posición de la zona de tolerancias hacemos uso de una
clase de tolerancia. Para los agujeros, si bien también se denota por las mismas letras que en el caso de los ejes, las
letras están en mayúscula y las clases se ven representadas en la Figura II.2.10.
Figura II.2.10: Representación de las clases de tolerancia para los agujeros.

También, contrario a la situación en los ejes, verá que en los agujeros la desviación fundamental de 𝐴 − 𝐺 es la
inferior y de 𝐾 − 𝑃 es la superior. Esto se traduce en que, si bien la Figura II.2.9 es análoga a la Figura II.2.2, la
situación está invertida según de dónde a dónde se tiene cada situación (compare la Figura II.2.3 y la Figura II.2.10,
verá que ambos gráficos son equivalentes, pero están invertidos).
En definitiva, por el hecho de esta inversión, verá que la desviación fundamental correspondiente a una clase 𝐴 da
una discrepancia inferior, mientras que la correspondiente a una clase 𝑀 da una discrepancia superior.
Las ecuaciones para dar con la menor diferencia/desviación fundamental de cada clase son las mismas antes vistas,
pero en se invierte la menor diferencia que cada ecuación determina. Si tenemos en cuenta esto, tendremos un
conjunto de ecuaciones que nos permitirán dar con cualquiera de las mínimas diferencias (MD) como la Tabla II.2.2.
En el Pezzano hay una tabla resumida, pero algunas ecuaciones se encuentran desactualizadas.
II-22
Tabla II.2.2: Fórmulas de las desviaciones fundamentales de los ejes y agujeros.
1) Resultados en micrómetros (𝜇𝑚).

2) Valores dados por Tabla II.2.4 y Tabla II.2.5 únicamente.
3) La fórmula se aplica solamente a los grados IT4 a IT7 (incluido) desviación fundamental K para todas las
demás medidas nominales y demás grados IT0.
4) Se aplica una regla especial, explicada en el próximo párrafo.
5) La fórmula se aplica solamente a grados inferiores o iguales a IT8, desviación fundamental K para todas las
demás medidas nominales y todos los otros grados IT0
II-23
Para el caso de las tolerancias de los agujeros, la determinación de la posición de la tolerancia se hace como
hemos visto antes salvo por las siguientes dos excepciones:
a) Para clase N, con grados de tolerancia IT9 a IT16, en medidas nominales superiores a 3mm, pero inferiores
o iguales a 500mm, la desviación fundamental es NULA.
b) Los ajustes de sistema de agujero único o sistema de eje único, para medidas nominales superiores a 3mm
y menores a 500mm, donde un agujero de grado de tolerancia dado es asociado a un eje de grado de
tolerancia más fino inmediatamente superior (ejemplo 𝐻7/𝑝6, 𝑃7/ℎ6) y que deben tener exactamente el
mismo juego o aprieto.
En este caso, se calcula la desviación fundamental según la tabla y se le añade algebraicamente un valor 𝛥
que se define como la diferencia ITn-IT(n-1) entre las tolerancias fundamentales del grupo de medidas
nominales en el grado dado y la tolerancia correspondiente en el grado más fino inmediatamente superior.
𝐷𝑆 𝑜 𝐷𝐼 = 𝐷𝑆 𝑜 𝐷𝐼 (𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎) + 𝛥 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝛥 = 𝐼𝑇𝑛 − 𝐼𝑇(𝑛 − 1)

Por ejemplo, en el caso de P7/h6 sería
𝛥𝐼𝑇7 − 𝛥𝐼𝑇6 = 21 − 13 = 8𝜇𝑚
La excepción y regla dada en el caso b también se aplica, en medidas nominales superiores a 3mm, para las
desviaciones fundamentales dadas por las clases K, M, y N en los grados de tolerancia hasta el IT8 inclusive, así como
para las desviaciones de P a ZC en los grados de tolerancia normalizados hasta IT7 incluido.
Como verá, conforme se añaden estas excepciones resulta más atractivo solo utilizar las tablas para obtener
medidas y no el cálculo analítico.
Grado de tolerancia en agujeros

Los conceptos en este caso son exactamente iguales. La determinación de la unidad de tolerancia sigue la
correspondiente Ec. II.2-4 y la tolerancia dimensional está determinada con las ecuaciones de la Tabla II.2.1.
Ejemplo integrador
A modo de ejemplo integrador, si un agujero tiene la siguiente especificación 𝐷 = 60𝐺7 ya podemos concluir, por
la clase G, que el diámetro del agujero estará por encima del nominal (véase Figura II.2.10). Con esto y la Tabla II.2.2
queda claro que con la ecuación de dicha tabla estaríamos determinando la DISREPANCIA INFERIOR.
𝐷𝐼 = 2,5 × 600,34 = 10,06𝜇𝑚
Entonces, la situación es la de la Figura II.2.11.
Figura II.2.11: Ejemplo de tolerancia en agujeros.

Note que aquí ya podemos definir que 𝑫𝒎í𝒏 = 𝑫𝑰 + 𝑫𝒏 = 𝟔𝟎, 𝟎𝟏𝒎𝒎
Luego, la tolerancia dimensional será, de acuerdo con lo visto en la Tabla II.2.1,
3
𝑖 = 0,45 √60 + 0,001 × 60 = 1,82𝜇𝑚 → 𝑇𝑂𝐿 = 16𝑖 = 16 × 1,82𝜇𝑚 = 29,15𝜇𝑚
De esto último se puede entender que 𝑫𝒎á𝒙 = 𝑫𝒎í𝒏 + 𝑻𝑶𝑳 = 𝟔𝟎, 𝟎𝟒𝒎𝒎.
Si fuera 60𝑁7, la medida del diámetro estará por debajo de la nominal. Es decir que tendríamos la situación de la
Figura II.2.12.
II-24
Figura II.2.12: Ejemplo de tolerancia en agujeros.

Dado que la unidad de tolerancia 𝑖 = 1,82𝜇𝑚 (por cuanto no cambió el diámetro nominal) y la tolerancia es 𝑇𝑂𝐿 =
21,15𝜇𝑚 (porque tampoco cambió el grado de la tolerancia), realmente solo queda calcular la menor diferencia (que
en este caso es la DISCREPANCIA SUPERIOR. Con lo visto en la Tabla II.2.2, podemos obtener
𝐷𝑆 = 5 × 600,34 = 20,12𝜇𝑚
Con esto podemos determinar los diámetros máximo y mínimo como
𝑫𝒎á𝒙 = 𝑫𝒏 − 𝑫𝑺 = 𝟓𝟗, 𝟗𝟖𝒎𝒎 → 𝑫𝒎í𝒏 = 𝑫𝒎á𝒙 − 𝑻𝑶𝑳 = 𝟓𝟗, 𝟗𝟔 𝒎𝒎
Los métodos mostrados para definir por completo la tolerancia de un elemento hasta ahora se denominan
analíticos, porque se calculan todas las magnitudes importantes (posición de la tolerancia, tolerancia dimensional,
etc.) a partir de las ecuaciones que las rigen.
En la práctica, también es común el uso de tablas que tienen calculadas, para franjas de medidas nominales, la
posición de la tolerancia según la clase y la tolerancia dimensional. Son de uso frecuente las siguientes tablas.
Tabla II.2.3: Valores numéricos de los grados de tolerancia normalizados IT para las medidas nominales inferiores
o iguales a 3150mm.
II-25
Tabla II.2.4: Valores numéricos de las desviaciones fundamentales para ejes.
1) Las desviaciones fundamentales a y b no deben utilizarse para las medidas nominales inferiores o iguales a 1𝑚𝑚.
2) Para las clases de tolerancia 𝑗𝑠7 a 𝑗𝑠11, si el valor 𝑚 de IT es un número impar, redondear a un número par
inmediatamente inferior de forma que la desviación resultante sea ± 𝐼𝑇𝑛/2 y pueda estar expresada en un número
entero de micrómetros.
II-26
Tabla II.2.4: Valores numéricos de las desviaciones fundamentales para ejes. (cont.)
II-27
Tabla II.2.5: Valores numéricos de las desviaciones fundamentales de los agujeros.
1) Las desviaciones fundamentales A y B no deben utilizarse para medidas nominales inferiores o iguales a 1𝑚𝑚.
2) Para las clases de tolerancias 𝐽𝑆7 a 𝐽𝑆11, si el valor de 𝑛 de IT es un número impar, redondear a un número par
inmediatamente inferior, de forma que la desviación resultante, sea ± 𝐼𝑇𝑛/2, pueda estar expresada en un
número entero en micrómetros.
3) Para determinar los valores K, M y N de los grados de tolerancia hasta IT8 (incluido) y las desviaciones P a ZC de
los grados de tolerancia normalizados hasta IT7 (incluidos), tomar valores de 𝛥 en las columnas de la derecha.
II-28
Tabla II.2.5: Valores numéricos de las desviaciones fundamentales de los agujeros. (cont.)
II-29
II.3) Ajustes
La relación de dependencia entre dos piezas se denomina ajuste o asiento y la existencia de esta relación es
necesaria porque no es posible conseguir igualdad absoluta entre dos piezas (francamente tampoco es
necesario), como es el caso de un conjunto eje-agujero. En general, tendremos tres situaciones bien distintas respecto
de la posición relativa de las tolerancias del eje y del agujero, pero primero nos conviene determinar el sistema base.
Sistema base
Sistema de eje único
El sistema de eje único (S.E.U.) es uno donde la tolerancia del elemento eje es de clase h. Lo que quiere decir que
nos encontramos en la situación de la Figura II.3.1.
Figura II.3.1: Sistema de eje único (S.E.U.).

Si este eje forma parte de un conjunto eje-agujero, las situaciones que se pueden dar son las de la Figura II.3.2.
Figura II.3.2: Posibles situaciones de ajuste para un sistema de eje único. En naranja las líneas y tolerancias
correspondientes a los posibles agujeros donde se posiciona este elemento eje.
Llamamos juego cuando el ajuste es tal que medida máxima del eje es menor que la medida mínima del
agujero. Es visualmente reconocible porque las tolerancias están desfasadas y la del agujero está por encima de la del
eje.
Un ajuste de deslizamiento es el que se tiene cuando la medida máxima del eje coincide con la medida mínima
del agujero.
Finalmente, un ajuste de aprieto es el que tenemos cuando la medida máxima del eje es mayor que la medida
mínima del agujero. Visualmente es reconocible porque existe una interferencia entre las tolerancias del agujero y del
eje.
Si bien el nombre de aprieto/apriete parece implicar que no existe juego alguno, existe un caso muy particular
donde la interferencia entre las tolerancias es tal que sí que puede existir juego. Esto puede ocurrir cuando la posición
de las tolerancias y sus magnitudes son tales que configuren un sistema como el que se ve en el último caso (el segundo
de aprieto) en la Figura II.3.2. En este caso, la medida máxima del agujero es mayor que la medida mínima del eje,
pero sigue siendo cierto que la medida mínima del agujero es menor que la máxima del eje, de modo que
seguiríamos en un caso de aprieto. En esta situación, la medida efectiva del eje podría ser, tranquilamente, menor que
la del agujero y, por tanto, existiría un juego.
En definitiva, el aprieto no es absoluto, sino que está en función de las clases y magnitudes de las tolerancias. No
obstante, sí es cierto que es un caso muy infrecuente. Fíjese en que la clase debería ser muy cercana a H para el agujero
y el grado de magnitud de tolerancia debería ser mucho menor que el del eje para que algo así suceda. Esto último es
lo que le dota de infrecuencia, porque lo usual es que los grados de tolerancia sean congruentes; no se va a fabricar
un eje ℎ8 para introducirlo en un agujero 𝐽5.
II-30
Juego máximo y mínimo

En una situación de juego, existen dos magnitudes que son interesantes: el juego máximo y mínimo. Estas
magnitudes son el reflejo de cuál es la máxima o mínima medida en la que pueden estar separadas las medidas del eje y
del agujero. Se definen como
𝐽𝑚á𝑥 = 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜,𝑚á𝑥 − 𝐷𝑒𝑗𝑒,𝑚í𝑛 𝑦 𝐽𝑚í𝑛 = 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜,𝑚í𝑛 − 𝐷𝑒𝑗𝑒,𝑚á𝑥
Ec. II.3-1: Juegos máximo y mínimo.
En la Figura II.3.3 puede corroborarlas. En la normativa se definen como
Figura II.3.3: Juegos máximo y mínimo en situación de juego para un sistema de eje único.
En una situación de deslizamiento, también podría existir un juego. Naturalmente, se trataría del juego máximo,
cuya definición sigue siendo la provista por la Ec. II.3-1. También según esta ecuación, el juego mínimo sería nulo.
También es posible que exista un juego máximo en el caso de aprieto incierto (el cuarto caso de la Figura II.3.2).
Aprieto máximo y mínimo
En una situación de aprieto, también existen magnitudes análogas a las anteriores. Son los aprieto máximo y
mínimo. Estos aprietos son el reflejo de la mínima y máxima deformación que el elemento de menor dureza sufrir
durante el ajuste. Se definen como
𝐴𝑝𝑚á𝑥 = 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜,𝑚í𝑛 − 𝐷𝑒𝑗𝑒,𝑚á𝑥 𝑦 𝐴𝑝𝑚í𝑛 = 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜,𝑚á𝑥 − 𝐷𝑒𝑗𝑒,𝑚í𝑛
Se representan en la Figura II.3.4. En la normativa se los define como diferencias negativas, de modo que, si bien
el segmento físicamente hablando sí son los señalados en la figura, la diferencia debe hacerse de tal forma que resulte
una medida negativa.
Figura II.3.4: Aprietos máximo y mínimo en situación de aprieto para un sistema de eje único.
En el caso de un aprieto incierto, habría un aprieto máximo también.
Sistema de agujero único

En otras situaciones, podría ser más beneficioso contar con el agujero como aquel de tolerancia clase H. En ese
caso, tendríamos, en el ajuste, un sistema de agujero único (S.A.U.), como el que enseña la Figura II.3.5, donde el
rayado cuadrillé es la tolerancia y el otro el material donde está hecho el agujero.
Figura II.3.5: Sistema de agujero único.

II-31
Para un sistema de agujero único también existen las posibilidades de juego, deslizamiento y apriete vistas para el
de eje único. Puede corroborarlas en la siguiente Figura II.3.6.
Figura II.3.6: Posibles situaciones de ajuste para el sistema de agujero único. En naranja se tienen las líneas y
tolerancias del eje.
Igual que ocurría con el caso del eje único, la interferencia entre tolerancias podría dar lugar a un caso de aprieto
donde haya juego (aprieto incierto)
Juego máximo y mínimo
En este caso, el juego máximo y mínimo pueden definirse como
𝐽𝑚á𝑥 = 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜,𝑚á𝑥 − 𝐷𝑒𝑗𝑒,𝑚í𝑛 𝑦 𝐽𝑚í𝑛 = 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜,𝑚í𝑛 − 𝐷𝑒𝑗𝑒,𝑚á𝑥
y pueden observarse en la figura.
Figura II.3.7: Juegos máximo y mínimo en una situación de juego para un sistema de agujero único.
También como ocurría en el sistema de eje único, existirá un juego máximo en el deslizamiento, pero el juego
mínimo será nulo.
Aprieto máximo y mínimo
Se definen como
𝐴𝑝𝑚á𝑥 = 𝐷𝑒𝑗𝑒,𝑚á𝑥 − 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜,𝑚í𝑛 𝑦 𝐴𝑝𝑚í𝑛 = 𝐷𝑒𝑗𝑒,𝑚í𝑛 − 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜,𝑚á𝑥
y pueden observarse en la figura
Figura II.3.8: Aprietos máximo y mínimo en una situación de aprieto para un sistema de agujero único.
También existirá un aprieto máximo en un aprieto incierto.
II-32
Designación de un conjunto eje-agujero

Para declarar que un conjunto eje agujero tiene cierto ajuste, hacemos uso de la siguiente notación:
𝑇𝑂𝐿𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜
𝐷𝑛
𝑇𝑂𝐿𝑒𝑗𝑒
Esto quiere decir que, si el conjunto eje-agujero tuviera una medida nominal de 70mm y unas tolerancias 𝑎7 y 𝐶8,
se denominaría
𝐶8
70
𝑎7
No obstante, como es usual que se tome uno de los dos elementos como sistema base, podemos ver los siguientes
dos ejemplos para SEU y SAU, respectivamente:
𝐺6 𝐻6
70 (𝑆𝐸𝑈) 70 (𝑆𝐴𝑈)
ℎ7 𝑔7
Criterios para la adopción de un sistema base

Criterio de dureza
En algunas aplicaciones, los materiales del conjunto de ajuste pueden tener durezas distintas. Recordando que la
dureza es la capacidad que tienen los materiales de resistirse a ser penetrados o rayados, podrá entender que en una
situación así, durante su uso, el de mayor dureza irá a deformar o rayar el otro cuando se haga el ajuste.
Entonces, conviene tomar por sistema base al elemento de mayor dureza, porque así, si se tiene que cambiar
el que no es base, coincidirá este con el de menor dureza.
Criterio de recambio
Algunos elementos de máquina son más fáciles de cambiar que otros porque hay que desarmar en menor medida
la máquina. En estos casos, convendrá tomar por sistema base al elemento que sea más difícil cambiar.
Piense, por ejemplo, en el conjunto eje del pedal-brazo de palanca de una bicicleta. En este conjunto, el eje del pedal
(sobre el que va enroscado el pedal de la bicicleta) es más fácil de cambiar, pues para hacerlo solo hay que desarmarlo
a éste del brazo de palanca. En cambio, si quisiera cambiar el brazo de palanca, tendría que, además de removerle el
eje del pedal, desarmar prácticamente media bicicleta. Por lo tanto, en este caso resulta más adecuado tomar sistema
de agujero único, pues es el que es más difícil cambiar.
Ahora, en el mismo ejemplo de la bicicleta, si compara el conjunto eje del pedal-pedal, la situación es la contraria:
el pedal es el que se puede cambiar con más facilidad, de modo que resulta adecuado tomar sistema de eje único.
Criterio de diseño-fabricación
No todos los elementos de máquina se pueden construir con la misma facilidad. Así, resulta conveniente tomar
por sistema aquel que sea más difícil de construir, por cuanto será el menos fácil de cambiar, también.
Por ejemplo, el conjunto cigüeñal-polea de servicios es uno donde uno es, con mucha diferencia, el más difícil de
construir: el cigüeñal. En tal caso, convendría tomar sistema de eje único, pues este sería el base.
Criterio de estandarización
Elementos estandarizados, como los rodamientos, conviene tenerlos por sistemas base, por cuanto los fabricantes
tienen un mayor esfuerzo (y capital) puesto en que sean lo más iguales posible. Por ejemplo, para el caso del
rodamiento en particular. En este elemento, tendremos dos ajustes:
• pista externa-alojamiento del rodamiento
• pista interna-eje o árbol
Para el primer caso, siguiendo este criterio de que los elementos estandarizados los hacen todos iguales,
tomaremos sistema de eje único, tomando entonces h6, h7, etc.
Para el segundo caso, el elemento estándar cumple función de agujero, de modo que resultaría más adecuado
tomar sistema de agujero único, tomando entonces H6, H7, etc.
II-33
Aclaración sobre los criterios

En algunas situaciones, puede que incluso cada criterio sugiera una adopción distinta. El caso dado para el conjunto
cigüeñal-polea de servicios, por ejemplo, presenta, para cada criterio, lo siguiente:
• Criterio de dureza: adoptar como base el cigüeñal (S.E.U.), pues con frecuencia se fabrica de mayor
dureza que la polea.12
• Criterio de recambio: el cigüeñal es, por mucho, más difícil de cambiar que una polea. Para remover el
cigüeñal de un motor puede tener que desarmarse el motor por completo, mientras que la polea de
servicios, por lo general, es bastante más accesible. Así, se sugiere adoptar como base el cigüeñal (S.E.U.).
• Criterio de diseño y fabricación: (S.E.U.), explicado en el ejemplo.
• Criterio de estandarización: Ambos se encuentran, con frecuencia, estandarizados. Probablemente se
puedan conseguir repuestos originales (es decir, fabricados bajo el mismo estándar) de ambos.
Aun cuando no todos los criterios estén bien definidos, como en el caso anterior (el de estandarización no está
definido), puede, por sentido común, arribar a una conclusión. En el ejemplo, resulta evidente que conviene tomar
sistema de eje único, pues todos los que sí están definidos apuntan en esa dirección.
12 Otra peculiaridad es que con frecuencia los criterios le dirán cuál fabricar de mayor dureza. Por ejemplo, si todos
los criterios, salvo el de dureza, apuntan a tomar sistema de eje único, entonces será mejor si se puede fabricar este
elemento que cumple la función de eje de mayor dureza.
II-34
UNIDAD III - FENÓMENO DE ARRANQUE DE

VIRUTA
Herramientas manuales. Limas, brocas, escariadoras, terrajas, machos, cortafrío, buril, etc. Herramientas de
accionamiento mecánico. Principio de corte de metales, arrancado de viruta. Movimiento relativo entre pieza y
herramienta. Movimiento principal de corte de una herramienta. Características y materiales de las herramientas de
corte. Formas. Insertos para herramientas, formas y duración. Fenómenos mecánicos y térmicos en el arranque de
viruta. Sección de viruta. Espesor mínimo de corte.
III.1) Generalidades
Se entiende por herramienta de accionamiento mecánico a aquel elemento que, por su forma y empleo
adecuado, es capaz de modificar gradualmente las formas de un cuerpo hasta darle las dimensiones requeridas.
Las herramientas de corte adoptan numerosas formas, pero una de las clasificaciones habituales refiere a la
cantidad de bordes cortantes que tiene, como la Figura III.1.1 enseña. En esta clasificación distinguiremos entre
monocortante y policortante (o multicortante). Además, esta clasificación a veces también resulta en una respecto de
su uso:
• Las monocortantes son habituales en torneado, limado, alesado, mortajado y cepillado.
• Las policortantes son de uso común en procesos de fresado, agujereado, calibrado o escariado y
rectificado.
Figura III.1.1: a) herramienta monocortante para roscar; b) fresa cilíndrica de bordes cortantes múltiples de una
sola pieza; c) fresa cilíndrica con bordes cortantes múltiples postizos.
Por último, queda mencionar que, analizando cada una de sus aplicaciones en detalle, la acción de cada
herramienta variará según se trabaje en línea recta o en una curva, si la herramienta tiene un solo borde cortante o más,
etc. Entonces, la acción recíproca herramienta-material se puede empezar a estudiar como una derivada de la
correspondiente al torneado.
III.2) Movimientos relativos herramienta-pieza

Pueden ser continuos o intermitentes, giratorios, oscilantes y rectilíneos. Además, existen dos clases de movimiento:
el de corte y el de avance. El movimiento relativo que resulta de ambos es lo que se denomina movimiento de trabajo.
Para más claridad, observe la Figura III.2.1 y atienda las siguientes aclaraciones:
• el movimiento de corte corresponde al principal de la máquina y
• el movimiento de avance se realiza de tres maneras:
o avance longitudinal cuando se realiza en la dirección del corte (igual o contrario),
o avance normal cuando se realiza en dirección perpendicular al anterior (hacia dentro),
incrementando la profundidad del corte y
o avance transversal en dirección perpendicular a la dirección del corte, pero paralelo a la superficie
trabajada.
III-35
Figura III.2.1: Planos de referencia formados por las fuerzas y reacciones por una herramienta cortante recta: Los
planos contienen: I) la dirección de corte y el avance longitudinal; II) plano que contiene el avance transversal y la
dirección de corte; III) el avance longitudinal y el de profundidad.
Además, sobre las fuerzas que están teniendo lugar podemos decir que
• la fuerza de corte principal es 𝑷 y está en la dirección del corte,
• la fuerza de avance 𝑷𝒂 está en la dirección del avance longitudinal,
• la fuerza de penetración 𝑷𝒕 está en la dirección del avance normal.
Para mayor claridad, tomamos las reacciones en lugar de las cargas, lo cual es también interesante desde el punto
de vista de las solicitaciones a las que está sometida la pieza 13.
Figura III.2.2: Designación de los ángulos y superficies según DIN 768.
III.2.a) Ángulos
Los ángulos también son importantes. En la siguiente figura, podrá ver una esquematización de los ángulos que
se tienen en cuenta a la hora de definir por completo cómo se realiza el corte. En ella, se observan:
• el ángulo de corte 𝜹 que siempre se mide en un plano normal al III (véase la Figura III.2.1).
• el ángulo de incidencia 𝜶 que es el que forma la superficie de corte con la de incidencia.
• el ángulo de filo 𝜷 entre las superficies de incidencia y de ataque.
• el ángulo de ataque 𝜸 entre la normal de las superficies de corte y de ataque debe ser el adecuado para
evacuar la viruta que genera este material.
• el ángulo de posición 𝝌. Algunas bibliografías lo denominan ángulo de filo primario.
• el ángulo de inclinación 𝝀.
• el ángulo de punta 𝜺
13 Recuerde que cargas → esfuerzos → solicitación (tensiones).

III-36
Por otra parte, aunque no esté señalado en la figura, puede observarse desde aquí el espesor de pasada como la
profundidad radial que está metida la herramienta de corte en la pieza a cortar.
Figura III.2.3: 𝜶 + 𝜷 + 𝜸 = 𝟗𝟎°

Estos ángulos influyen en la dirección que toma la fuerza 𝑃 que produce el corte. Así, si 𝛾 es muy grande, disminuye
la componente normal a la superior de ataque, disminuyendo así el efecto útil que se obtiene de la herramienta.
Un ángulo de 𝛾 = 20° 𝑎 30° es aceptable, pero la elección del ángulo de ataque radica en otras cuestiones, también.
Por ejemplo, para materiales de viruta más fragmentada (véase la próxima sección) puede trabajarse con 𝛾 = 0°,
aumentando este ángulo hasta los valores propuestos en materiales de viruta más continua.
Note, además, que el ángulo de incidencia es de particular importancia a la hora de contribuir o no a soportar la
reacción que presenta la pieza al filo de la herramienta de corte. Observe la siguiente Figura III.2.4, comparativa entre
dos casos.
Figura III.2.4: Comparación entre dos ángulos de incidencia.

Claramente, 𝛼1 > 𝛼2 . La reacción, que se distribuye en todo el filo, tendrá una resultante como la flecha roja indica.
En el caso donde el ángulo de incidencia es mayor (𝛼1 ), esta reacción tendrá como consecuencia un esfuerzo en la
herramienta cortante cuya solicitación será mayor, porque se tiene que distribuir en una sección mucho menor que
en el caso donde el ángulo de incidencia es menor (𝛼2 ). Esto se traduce en que la pieza con ángulo de incidencia 𝛼1
tendrá que someterse a un esfuerzo menor, si es que se pretende que la herramienta no falle.
Esto no quiere decir que la pieza deba, en todas las ocasiones, tener el menor ángulo de incidencia posible. Piense
en que, a menor ángulo de incidencia, más probable será que la superficie trabajada tome contacto con la superficie
de incidencia (respecto de la que medimos este ángulo). Este contacto producirá un rozamiento totalmente
indeseable, porque la superficie de incidencia no tiene filo.
Como conclusión, para garantizar la ausencia de rozamiento se debe mantener el mayor ángulo de incidencia
posible, pero a la vez se requiere el menor ángulo de incidencia posible para poder garantizar que la fuerza se
distribuye en una mayor sección. Así, como el criterio de la solicitación suele ser más importante, lo usual es que se
haga este ángulo lo más chico posible.
III.2.b) Superficies
Por último, las superficies también requieren atención. Fijándonos de nuevo en la Figura III.2.2, podrá ver que
distinguimos las siguientes:
• la superficie de ataque es la frontal de la herramienta, sobre la que resbala la viruta.
• la superficie de incidencia es la de la herramienta que da frente a la pieza pero que no debe rozarla.
• la superficie de corte corresponde a una de la pieza y está señalada en la figura.
III-37
La superficie de ataque se hace, por lo general, plana. Solo en aquellos casos donde se deba garantizar una salida
cómoda de la viruta (como es el caso de materiales tenaces14) adquieren una forma curva.
La posición del borde cortante también es importante. Piense en que un borde cortante frontal no resulta
conveniente fuera de los casos donde se realice un trabajo de acabado o cuando se corta acanalado (tronzado). Para
los torneados cilíndricos y el cepillado, conviene que el borde esté dispuesto de costado, enfrentando el sentido del
movimiento longitudinal de la herramienta.
III.3) Fenómenos mecánicos y térmicos
Figura III.3.1: Esquema de una vista superior de la situación representada en la Figura III.2.1.
El elemental representado con línea de trazo en la Figura III.3.1 está sometido a una carga por parte de la
herramienta, generando esfuerzos de compresión en él. Las tensiones de corte harán que este elemental falle en un
ángulo de 45° respecto de la dirección donde actúan los esfuerzos si es que se trata de un material dúctil. Si se trata
de uno frágil, será a 90°. En cualquier caso, lo importante es que parte de este material se desprenderá. Esto es lo que
llamamos viruta.
Energéticamente hablando, los materiales dúctiles son capaces de absorber (una parte de15) la energía provista
por el trabajo que efectúa la herramienta cortante en forma de energía de deformación. Así, primero se deforman
elástica y plásticamente y luego fallan. Con los materiales frágiles, al no poder absorber esta energía en forma de
deformación, su principal forma de disipación de esta es el calor, pero tampoco es que disiparán mucho antes de fallar,
porque son frágiles.
Figura III.3.2: Virutas arrancada, desprendida y plástica, respectivamente.
14un material tenaz se resiste a deformarse. Es otra forma de definir materiales frágiles, que no pueden absorber
mucha energía de deformación y, por tanto, rompen súbitamente.
15 También disipan parte de esta en forma de calor.
III-38
Mecánicamente hablando, incorporando las nociones energéticas recién discutidas, podemos definir tres tipos de
viruta que son posibles de observar en la Figura III.3.2 y discutidas a continuación.
III.3.a) Viruta arrancada

El material que se va acumulando sobre la cara de la herramienta (deformación) sufre una compresión, recalcado
y endurecimiento. Se advierte cierta hendidura (𝑂 − 𝑏 en la figura) que se adelanta al filo de corte y cuanto mayor sea
la velocidad, menor esta hendidura.
Cuando el recalcado y el endurecimiento alcanzan un grado máximo, las virutas se desprenden con un plano real
de corte 𝜇. El valor de este ángulo depende del coeficiente de rozamiento entre la herramienta y la pieza y el valor del
ángulo de corte 𝛿.
1
𝜇 = 62° − 𝛿
2
Ec. III.3-1: Plano de corte real o aparente según Linder.
El aumento de temperatura en la la pieza cuando se obtiene este tipo de viruta es de ~140°𝐶.
III.3.b) Viruta desprendida

Presente en materiales de mayor plasticidad y menor resistencia al corte. La superficie de la pieza presenta una
mejor terminación y la hendidura 𝑂 − 𝑏 resulta más corta. El aumento de la temperatura alcanza ~60°𝐶 .
III.3.c) Viruta plástica

Presente en velocidades de corte mayores. El ángulo 𝜇 también resulta mayor. Con la creciente plasticidad del
material, la hendidura 𝑂 − 𝑏 disminuye y hasta desaparece, con lo que la superficie trabajada tiene una mejor
terminación que en el caso anterior, más lisa y brillante. El aumento de la temperatura es de ~20°𝐶.
En términos generales, verá que la viruta de los materiales dúctiles es continua, mientras que en los frágiles se
obtendrá una viruta discontinua, fragmentada. Además, dado que los materiales frágiles son menos capaces de
absorber energía por deformación, esto se traduce en que deben disipar más por calor; así, la superficie de los
materiales frágiles, al ser maquinada en iguales condiciones, tiene una temperatura más elevada que en el caso de los
dúctiles.
III.4) Sobre el material de las herramientas

Aceros super rápidos (HSS – Cobalto)
Históricamente, las herramientas evolucionaron pasando por distintas iteraciones. En una de ellas, se dieron con,
la adición de cobalto, los llamados aceros super rápidos (High Speed Steel). Los valores límites para las herramientas
de acero rápido, según el proceso y el material, pueden consultarse en la Tabla IV.1.5.
Plaquetas de carburos metálicos extraduros

La duración de las herramientas de acero super rápido, para determinadas aplicaciones, no se ajusta a las
exigencias de la industria. Durante la segunda guerra mundial, los avances permitieron concebir, a partir de
sinterización de distintos materiales, carburos metálicos extraduros. La realidad es que, en la actualidad, la
composición de estos materiales es un secreto de la industria; el fabricante se ajusta a ofrecer ciertas herramientas
para ciertas aplicaciones y materiales.
Comercialmente conocida como widia, la plaqueta de carburo metálico es extremadamente cara de producir. Por
lo tanto, fabricar una herramienta conformada en su totalidad por este material es costoso. Así, verá que las
herramientas de corte extraduras son, en realidad, de acero en su cuerpo y llevan soldada, en el filo, una widia.
Con estas herramientas, las velocidades de corte se elevaron sensiblemente, como puede ver en la Tabla IV.1.6.
III-39
III.4.b) Velocidades de corte en distintas máquinas

Si bien todas las conclusiones a la que hemos arribado son válidas para todas las máquinas con procesos de
arranque de viruta, también es cierto que la llamada velocidad de corte en una máquina puede no coincidir, en su
significado físico, con el de otra. Piense, por ejemplo, que la velocidad de corte en un torno es la tangencial, mientras
que en una cepilladora no existe dicha velocidad tangencial. Entonces, se hace una distinción general entre las
máquinas según su movimiento principal, clasificación sobre la cual iremos desglosando qué significa 𝑣𝑐 .
Movimiento principal de rotación

Este es el caso de las máquinas como: tornos, agujereadoras, esmeriladoras y rectificadoras y fresadoras. Como el
nombre lo indica, estas máquinas operan haciendo girar la herramienta o bien la pieza para efectuar su corte.
𝑛𝑑
𝑣𝑐 =
2
Ec. III.4-1: Velocidad de corte en máquinas de movimiento principal de rotación.
En estas máquinas, la velocidad de corte siempre será una tangencial ¿pero cuál? recuerde que, fundamentalmente,
la velocidad tangencial es el producto entre la angular y el radio, entonces ¿qué radio? (o más bien, ¿qué diámetro?).
Figura III.4.1: Arranque de viruta con movimiento principal de rotación. A) agujereadoras, B) torneado cilíndrico y
C) frenteado, D) esmeriladora y C) fresadora.
Como normal general, verá que el diámetro a elegir es siempre el mayor en el proceso en cuestión. Esta aclaración
es necesaria porque en procesos como el frenteado, en un torno, el diámetro irá variando (pues la pieza se va acotando
en diámetro), entonces, como cota máxima del diámetro, siempre se usa el diámetro mayor o exterior. En la Tabla
III.4.1, puede comprobar a qué diámetro y velocidad de rotación nos referimos.
Tabla III.4.1: Significado físico de d y n en distintas máquinas de movimiento principal de rotación.
Máquina Proceso Diámetro 𝒅 𝒏
Cilindrado diámetro máximo de la pieza rpm de la pieza
Tornos
Frenteado diámetro máximo de la pieza rpm de la pieza
Fresadoras Todos diámetro exterior de la fresa rpm de la fresa
Agujereadoras Todos diámetro exterior de la mecha rpm de la mecha
Esmeriladoras y
Todos diámetro de la piedra esmeril rpm de la muela
rectificadoras
III-40
Movimiento principal rectilíneo

Máquinas cuyo movimiento principal es rectilíneo son, por ejemplo, las sierras sin fin y brochadoras. El movimiento
rectilíneo de ambas puede comprobarse en la Figura III.4.2.
Figura III.4.2: Arranque de viruta con movimiento rectilíneo como principal. A) sierra sin fin y B) brochadora.
Sierra sin fin
Como puede ver en la Figura III.4.2, la velocidad de corte 𝑣𝑐 está directamente relacionada con el giro de la polea
sobre la cual se enrolla la cinta sin fin. Si esta polea gira a 𝑛 rpm y tiene un diámetro 𝑑, resulta evidente que
𝑛𝑑
𝑣𝑐 =
2
Ec. III.4-2: Velocidad de corte de una sierra sin fin (movimiento principal rectilíneo).
Estas máquinas suelen ser de velocidad uniforme.
Brochadora
En esta, la brocha realiza una carrera 𝑆, empleando para ella un tiempo en segundos. La velocidad queda
𝑆
𝑣𝑐 =
𝑡
Ec. III.4-3: Velocidad de corte en Brochadora (movimiento principal rectilíneo).
donde [𝑆] = 𝑚 y [𝑡] = 𝑠 o min. También las velocidades son uniformes en estas máquinas.
Movimiento principal rectilíneo alternativo

Es el caso de máquinas como limadoras, acepilladoras, acanaladoras y mortajadoras. Se obtiene este movimiento
a través de un mecanismo biela-manivela o similar.
Figura III.4.3: Arranque de viruta por movimiento principal rectilíneo y alternativo. A) Limadoras, B) Acepilladoras
y C) mortajadoras y acanaladoras.
III-41
El movimiento de este tipo de máquinas está compuesto por una primera carrera, un movimiento activo que realiza
el corte, y una segunda carrera, cuyo movimiento es pasivo en el sentido de que no corta, sino que vuelve a la posición
original para empezar nuevamente. Por ello, es natural que la velocidad incluso se anule, pues debe ocurrir,
necesariamente, en los extremos.
Con esto en consideración, lo usual es tomar una velocidad media 𝑣𝑚 como la velocidad de corte. Estará en función
de la carrera S y el tiempo empleado en la carrera activa 𝑡𝑎 .
𝑆
𝑣𝑚 =
𝑡𝑎
Ec. III.4-4: Velocidad de corte en máquinas cuyo movimiento principal es rectilíneo y alternativo.
III-42
UNIDAD IV - VELOCIDAD, FUERZA Y POTENCIA

DE CORTE
Velocidad de corte. Experiencias de Taylor, Dennis y Kronnemberg. Sus conclusiones. Fuerza y potencia de corte.
Taylor, Hippler y Kronemmberg. Velocidades de rotación. Ordenamiento de las velocidades en progresión geométrica
y en progresión aritmética. Trazado del diagrama diente de sierra. Aritmético y logarítmico. Aplicación a las máquinas
herramientas, con movimiento principal de corte de rotación, rectilíneo o rectilíneo alternativo. Trazado y aplicación
del diagrama tiempo de máquina y del diagrama de máximo aprovechamiento.
IV.1) Velocidad de corte

IV.1.a) Según Taylor
Una herramienta que corta una sección de viruta
𝑞=𝑒𝑎 [𝑞] = 𝑚𝑚2 ,
Ec. IV.1-1: Sección de viruta dado el espesor y el avance por vuelta (o paso).
donde 𝑒 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎 y 𝑎 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎16, con una velocidad de corte 𝑣, implica que la máquina
debe absorber una potencia en estrecha relación con estas magnitudes (en particular con la velocidad de corte y la
fuerza). Así, es entendible que la determinación de la velocidad más conveniente para determinado material a
trabajar sea de particular interés. Cabe aclarar que todas las velocidades de corte que aquí se determinan refieren a
una velocidad de desbaste. Esta aclaración es necesaria porque, según el proceso que se esté buscando efectuar en la
máquina de herramientas, y dada la combinación máquina-herramienta-pieza-material, la velocidad para cada
proceso será distinta.
El trabajo de Taylor permitió a este determinar que los factores influyentes en la determinación de una velocidad
de corte óptima son, en efecto, numerosos. Entre ellos se encuentran: material a trabajar; calidad del acero de la
herramienta, ángulo de corte más eficiente; sección de la viruta; lubricación y refrigeración del corte; forma de trabajo
de la herramienta; duración y vida del filo; presión de la viruta sobre el filo; etc.
Según Taylor, la relación que liga a la sección de la viruta con la velocidad de corte es la siguiente:
𝑒 𝑎𝑚 𝑣 𝑛 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 [𝑒] = 𝑚𝑚 [𝑎] = 𝑚𝑚 𝑦 [𝑣] = 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Ec. IV.1-2: Relación entre la sección de viruta y velocidad de corte según Taylor.
Su experiencia, arroja los siguientes valores de constante y factores m y n observables en la Tabla IV.1.1
Tabla IV.1.1: Factores y constante de la ecuación de Taylor para la velocidad máxima de corte 17 con [𝒗] = 𝒎/𝒎𝒊𝒏.
Material 𝒎 𝒏 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆
Acero dulce
1,20 2,4 96.620
(𝐾𝑧 18 = 39,5 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 𝑦 𝛿 = 35,5%)
Acero semiduro
1,20 2,4 18.320
(𝐾𝑧 = 51 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 𝑦 𝛿 = 36%)
Acero duro
1,20 2,4 2.730
(𝐾𝑧 = 83 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 𝑦 𝛿 = 14%)
Fundición gris 1,62 3,36 955.200
Fundición semidura 1,62 3,36 93.020
Fundición dura 1,62 3,36 16.320
16 En los casos que venimos viendo, el paso refiere al avance longitudinal por cada vuelta.
17 La velocidad de corte es, en el caso del torneado, la velocidad tangencial (con el diámetro trabajado como
parámetro). En el caso de cepillados, la velocidad es lineal y es la relativa entre la pieza y la herramienta cortante.
18 Tensión de ruptura por tracción.
IV-43
Notará, en la Tabla IV.1.1, la ausencia de parámetros para el acero inoxidable. La bibliografía consultada (Pezzano,
Tecnología Mecánica I 11va Ed., 1992) no tiene en cuenta este material porque, a la fecha de su edición, no era habitual
su uso en la técnica. Ni hablar de aleaciones especiales. Algunas de las consideraciones a tener en cuenta con el acero
inoxidable están relacionadas a su notablemente mayor dureza y capacidad para la transferencia de calor. En
definitiva, para maquinar materiales que no se encuentren en la bibliografía (y en algunos casos incluso para los que
sí están), siempre es prudente consultar los catálogos de los fabricantes.
Criterio del máximo rendimiento

Es evidente que hay una relación entre la velocidad del corte, la resistencia al corte mediante herramientas, la
sección de viruta, la calidad del acero utilizado y la conservación del filo. Este último factor es de particular interés,
porque está directamente relacionado con la vida útil de esta herramienta.
La energía que se disipa en forma de calor resulta en un aumento de la temperatura del filo, lo cual, junto con el
propio rozamiento, deteriora las características de este. Así, buscando conservar la vida útil del borde cortante,
digamos, 𝑡 = 60 minutos, las únicas condiciones variables son la velocidad de corte 𝑣 y la sección de viruta 𝑞.
En efecto, Taylor demostró que si 𝑇 = tiempo de vida útil en minutos se tiene
𝑇 𝑛 𝑣 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑛 = 1/8 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑦 1/12 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠.
Ec. IV.1-3: Ecuación de la vida útil según Taylor con [𝑻] = 𝒎𝒊𝒏 y [𝒗] = 𝒎/𝒎𝒊𝒏.
IV.1.b) Según Kestra

Según las experiencias de Kestra, se tiene la siguiente relación entre la sección de viruta y velocidad de corte
𝑣 4√𝑞 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
Ec. IV.1-4: Relación entre sección de viruta y velocidad de corte según Kestra.
donde se recomiendan las siguientes fórmulas para dar con 𝑣
𝑛 1
𝑣= 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑛 = 1200 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑙𝑒𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑦 286 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎𝑑𝑖𝑧𝑜𝑠.
𝐾𝑧 4
√𝑞
Ec. IV.1-5: Ecuaciones para la velocidad de corte según Kestra. [𝑲𝒛 ] = 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐 .
IV.1.c) Según Denis

Si bien su criterio es más impreciso que el de Taylor, Denis corroboró gráficamente la necesidad de elegir una
velocidad de corte entre ciertos límites. La velocidad fijada así no podría elevarse por encima de estos límites, pues el
calor generado durante el corte podría no evacuarse de forma adecuada, afectando al tratamiento térmico o
condiciones de resistencia, así como el propio filo o borde cortante.
Características
Denis determina la velocidad de corte tomando en consideración el volumen de viruta obtenido por una
herramienta variando las siguientes condiciones:
a) Material por trabajar.
b) Acero de la herramienta:
1. Acero al carbono
2. Acero rápido (18% Tu + Cr)
3. Acero super rápido (Cr – Tu – Va – Mo)
c) Temple de la herramienta.
d) Forma del borde cortante.
e) Sección de viruta.
Para evitar confusiones, definimos
𝑞 = sección de viruta en 𝑚𝑚2 ,
𝑄 = volumen de viruta en 𝑑𝑚3 ,
𝑣 = velocidad de corte en 𝑚/𝑚𝑖𝑛,
𝑎 = avance de la herramienta en 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 y
𝑒 = profundidad del corte.
IV-44
Denis adopta una sección de viruta normal, que es la utilizada en sus experiencias. Para otra sección es necesario
utilizar lo que él denominaba Ley de Rendimiento Constante, mediante la cual puede aplicarse a secciones diversas.
Las secciones normales son
Para torneado: 𝑎 = 0,5 𝑚𝑚 𝑒 = 5 𝑚𝑚
Para agujereado: 𝑎 = 0,25 𝑚𝑚 𝑒 = 25 𝑚𝑚
Para fresado: 𝑎 = 0,05 𝑚𝑚 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒,
𝑏 = 50 𝑚𝑚 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑐𝑖𝑙í𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑎
La sección 𝑒 = 10𝑎 es muy exagerada, se suele tomar 𝑒 = 3𝑎 hasta 6𝑎. Taylor tomó 3𝑎.
Ángulo de corte y de filo de las herramientas

La Tabla IV.1.2 muestra los ángulos asignados para cada operación y una figura con la nomenclatura a la que hace
referencia.
Tabla IV.1.2: Valores asignados para cada operación y material.
Condiciones experimentales
La herramienta, preparada según los ángulos correspondientes al material, se utilizaba haciéndola trabajar a
distintas velocidades. Primero, se sometía la misma a una velocidad de corte 𝑣1 durante 90 minutos. En este lapso, la
herramienta quitaba de la pieza un volumen 𝑄1 de viruta. Con esto se tiene un punto en una gráfica que tiene por
abscisas las velocidades y el volumen de viruta por ordenadas. Esto se repetía con herramientas idénticas para
velocidades distintas, dando lugar a las llamadas curvas de producción. Puede verse un ejemplo en la Figura IV.1.1.
Figura IV.1.1: Curvas de producción. Se ilustran dos variantes.

Estas curvas son las que presentan la prueba de que existe una velocidad máxima de producción donde se puede
extraer el mayor volumen de viruta posible. Para velocidades menores se tiene una menor producción, al igual que
ocurre con velocidades mayores. También, se comprueba teóricamente que existe una velocidad para la cual la
herramienta se destruye instantáneamente. Llamamos 𝑣0 a la velocidad máxima de producción y 𝑣𝑙 a la velocidad
límite, donde la viruta extraída es nula.
IV-45
De todas formas, puede que la disminución del volumen de viruta pueda estar compensada económicamente por
el tiempo que se ahorra de trabajo, si la velocidad se aumenta de forma prudente. Denis adopta un valor 𝑣𝑝 como
velocidad práctica límite. Este valor se corresponde con, aproximadamente, 𝑣𝑝 = 4/3 𝑣0 y, para esta velocidad, 𝑄𝑝 =
1/2 𝑄0 .
Toda la zona rayada en la Figura IV.1.1 corresponden a velocidades convenientes. Así, las menores pueden usarse
para el desbaste y las mayores para el acabado.
También, de acuerdo con los resultados gráficos, Denis admite que 𝑣𝑙 = 3/2 𝑣0 .
Analizando el tipo II de curva en la misma figura, corroborará que existen dos máximos. Si traza una tangente al
segundo (una horizontal) verá que
3 4 5
𝑣𝑝 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑣0 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑄 = ( 𝑎 ) 𝑄0
2 3 4
𝑣𝑙 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 = 2 𝑣0 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑄 = 0
Se aconsejan las velocidades comprendidas en la zona rayada.
Tabla IV.1.3: Valores de velocidades de corte para sección normal.
Ley de rendimiento constante

En base a sus resultados experimentales, Denis enuncia la siguiente ley
𝑎 𝑞 𝑣 3 = 𝐶𝑡𝑒.
Ec. IV.1-6: Ley de rendimiento constante de Denis para torneado y fresado.
donde 𝑎 = avance en 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎, 𝑞 = sección de viruta en 𝑚𝑚2 y 𝑣 = velocidad de corte en 𝑚/𝑚𝑖𝑛. Si fuéramos a
denominar con subíndice 1 las magnitudes normales (𝑎1 = avance para viruta de sección normal, 𝑞1 = sección de
viruta normal, 𝑣1 = velocidad de corte para sección de viruta normal), para otra sección cualquiera de subíndice 2
tendríamos
𝑎1 𝑞1 𝑣13 = 𝑎2 𝑞2 𝑣23
Para el agujereado, se tiene la siguiente ecuación para la Ley de rendimiento constante:
𝑎2 𝑑 4 𝑣 3 = 𝐶𝑡𝑒.
Ec. IV.1-7: Ley de rendimiento constante de Denis para agujereado en taladro.
donde 𝑑 = diámetro del agujero. Así, con un proceso análogo al visto para la de torneado y fresado, quedamos con
𝑎12 𝑑14 𝑣13 = 𝑎22 𝑑24 𝑣23
Con estas dos últimas modificaciones de la ley para tornado y fresado y agujereado, teniendo en cuenta los valores
de sección normal antes definidos, se tienen las siguientes fórmulas, con las que se puede calcular la velocidad
conveniente para cualquier sección.
IV-46
Torneado: 0,05 × 0,5 × 5 × 𝑣13 = 𝑎2 𝑞2 𝑣23
Fresado: 0,05 × 0,05 × 50 × 𝑣13 = 𝑎2 𝑞2 𝑣23
Agujereado: 0,252 × 254 × 𝑣13 = 𝑎22 × 𝑑24 × 𝑣23
Ec. IV.1-8: Ecuaciones para la determinación de velocidad de corte según Denis referidas a la sección normal.
IV.1.d) Según Kronnemberg

Kronnemberg pudo establecer una relación entre la velocidad de corte y sección de viruta para distintos
materiales.
𝑣1
𝑣=𝑚
√𝑞
Ec. IV.1-9: Velocidad de corte según Kronnemberg.
donde
𝑣 = velocidad de corte en 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑣1 = velocidad específica de corte obtenida experimentalmente, cortando una viruta de 1 𝑚𝑚2 de sección, empleando
una herramienta de acero rápido normal (16% de Tu), manteniendo una “vida útil” del filo durante 60 minutos
consecutivos.
𝑚 = coeficiente que depende del material con el que se trabaja
En un gráfico logarítmico, para distintos aceros, con valores conocidos de carga de rotura por tracción y tomando
en ordenadas valores de velocidad mientras que en abscisas se toman valores de sección de viruta, se puede ver que
cada tipo de acero está representado por una recta inclinada con determinado ángulo (ver Figura IV.1.2).
Tome una de estas rectas, como la SE de la figura, y puede comprobar que lo siguiente es cierto:
𝐴𝐵 = 𝐷𝑆 − 𝐵𝐶 tan 𝛼
pero como tan 𝛼 = 1/𝑚, tendrá que
1
log 𝑣 = log 𝑣1 − log 𝑞
𝑚
de donde puede extraerse la Ec. IV.1-9.
Figura IV.1.2: Demostración gráfica.

Kronnemberg comprobó que, para aceros dulces, se tiene 𝛼 = 22° 20′ → tan 𝛼 = 1/𝑚 = 0,41. De esto último
extrajo que 𝑚 = 2,44 para este tipo de aceros. Naturalmente, será un valor distinto para cada material, como indica
la Tabla IV.1.4, aunque también puede uno auxiliarse con un gráfico como el de la Figura IV.1.3.
IV-47
Figura IV.1.3: Determinación gráfica de la velocidad de corte para varios aceros.

Tabla IV.1.4: Valores para la fórmula de Kronnemberg para distintos materiales.
IV.1.e) Valores prácticos de velocidad de corte

Como verá, la determinación de esta velocidad a través de lo empírico dio lugar a que una formalización de
modelos matemáticos que respondan a las necesidades de maquinado, con las disponibilidades técnicas coetáneas a
estos, haya resultado en un rotundo fracaso en su perduración. En la práctica, es más habitual consultar catálogos para
dar con las condiciones óptimas para lograr un máximo rendimiento de cada herramienta y, cuando no se cuenta con
ellas, no queda más que realizar aproximaciones con métodos como los vistos anteriormente.
IV-48
En definitiva, no solo es difícil sino imposible dar con una velocidad adecuada para el proceso de antemano, aunque
sí es cierto que se pueden dar con velocidades límite.
Además, dado que la función principal de una máquina cortante es la de cortar metal, es decir, producir viruta,
resulta conveniente, durante la producción, especificar en 𝑘𝑔/𝑚𝑖𝑛 o 𝑐𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 la cantidad de viruta removida.
Antes de acercarnos a una suerte de velocidades límites, se debe aclarar que estas están dadas según el proceso,
la máquina y la dureza del material. Además, también están en función del material que conforma el borde cortante
de la herramienta. Por ejemplo, para los aceros rápidos se tiene la Tabla IV.1.5, pero para otros materiales esta tabla
pierde validez.
Tabla IV.1.5: Velocidades límite de corte para herramientas de acero rápido en m/min.
Como comentamos anteriormente, las herramientas de corte que tenían por filo una plaqueta de carburo metálico
duro aumentaron las velocidades obtenibles para una misma duración. De hecho, puede contrastar la anterior tabla
con la siguiente y verificar esto, donde se dan velocidades caracterizando los materiales por 𝐾𝑧 (no 𝐾𝑠 ).
Tabla IV.1.6: Velocidades de corte torneado con plaquetas de carburos metálicos extraduros según 𝒒 y 𝑲𝒛 .
IV-49
Esta tabla puede ser útil como referencia. Notará que no se tiene una distinción entre los procesos de acabado ni
desbastado, como sí se tenía en la Tabla IV.1.5. Aquí, entra el sentido común.
Para la elección de la columna deberá tener en cuenta que
• el desbastado se hace a poca velocidad, arrancando mucha viruta (mayor sección de viruta).
• el acabado, en contraste, se hace a mucha velocidad, arrancando poca viruta (menor sección de
viruta).
Recuerde la definición de la sección de viruta 𝑞 = 𝑎 𝑒. Elegirá un valor superior de 𝑞 para un desbastado que para
un acabado. De ese modo, resulta evidente que las columnas más a la derecha (de mayor 𝒒) se utilizan para el
desbastado.
Ahora la pregunta es si se desea realizar un desbaste ¿cuán a la derecha debe elegirse la columna? (por tanto, la
sección de viruta). Resulta que esto no es ajeno a la capacidad de la máquina cortante que estamos utilizando. Es decir,
para lograr un desbastado y ahorrarse el mayor tiempo posible, lo mejor sería arrancar muchísima viruta a poca
velocidad (es decir, elegir la columna más a la derecha). No obstante, puede que nuestra máquina, para el material
que se tiene, no pueda proveer la potencia necesaria de corte. Así, se entiende que deberíamos ir a una más a la
izquierda (por ejemplo, 𝑞 = 8𝑚𝑚2 ).
Para el acabado, la cuestión es bastante más simple: siempre se debe optar por la menor sección de viruta posible
y, por tanto, por la mayor velocidad. Esto es porque el proceso de acabado tiene por objetivo no dejar rayas visibles
sobre el material, labor que solo se puede completar si la sección de viruta arrancada es diminuta y, por tanto, no deja
trazos visibles.
En definitiva: para el ACABADO siempre se opta por la mayor velocidad y la menor sección de viruta posible (lo
más a la izquierda posible en la tabla) y para el DESBASTADO dependerá de la máquina, pero siempre se opta por lo
más a la derecha de la tabla posible.
Para la elección de la fila se deberá tener en cuenta el material y, más bien, la tensión de rotura por compresión
(𝑘𝑧 ). Como en el acero este valor coincide con la de tracción, se utilizan indistintamente. Si se fuera a maquinar otro
material debe tenerse cuidado, pues esta coincidencia ya no es válida y se debe recordar que se requiere la de
compresión.
Con un criterio idéntico, también pueden utilizarse la Tabla IV.1.7 para acero rápido y la Tabla IV.1.8 para acero
super rápido.
Tabla IV.1.7: Velocidad de corte en m/min (torneado) para herramientas de acero rápido (16-18 W) según el
material a trabajar y la sección de viruta. Duración del afilado: 60 min.
IV-50
Tabla IV.1.8: Velocidad de corte en m/min (torneado) para herramientas de acero super rápido (10-12 Co) según el
material a trabajar y la sección de viruta. Duración del afilado: 90 min.
IV.1.f) Velocidades de rotación en las máquinas

Como las velocidades de corte para distintos materiales se encuentran bastante distantes entre sí, resulta útil que
la máquina tenga velocidades variables de rotación en las que el movimiento principal sea este 19 (por ejemplo, en
tornos). En el caso de estas máquinas, la velocidad de corte coincide con la tangencial, descrita matemáticamente
como
𝑛𝑑
𝑣𝑐 =
2
Ec. IV.1-10: Velocidad de corte en una herramienta cuyo movimiento principal es de rotación.
donde 𝑑 es el diámetro de la pieza trabajada o de la circunferencia descrita por la herramienta y 𝑛 el número de
revoluciones por minuto (velocidad angular).
Según lo visto hasta ahora, comprenderá que para determinado metal la velocidad de corte es constante
recomendada es constante. Por lo tanto, el producto 𝑛 𝑑 = 𝑐𝑡𝑒 = 𝑘. Esta ecuación, de la forma 𝑥 𝑦 = 𝑘 es la de una
hipérbola equilátera, como indica la Figura IV.1.4 para distintas velocidades de corte.
25 m/min
20 m/min
15 m/min
600
rpm
400
200
0 100 200 300 400
mm
Figura IV.1.4: Velocidades de rotación según el diámetro fijadas tres velocidades de corte.
19 Se hace notar que incluso en las máquinas cuyo movimiento principal o de corte se tenga uno rectilíneo
(alternativo o no), este movimiento lineal se obtiene luego de diversas transformaciones, pues lo normal sea que se
obtenga este a través de un movimiento generado por un el eje de un motor u otro sistema de transmisión anterior
(cuyo movimiento sería de rotación).
IV-51
Los valores de 𝑛 variables pueden conseguirse solamente en el caso de máquinas con control numérico. En general,
las máquinas tienen velocidades 𝑛 fijadas y el cambio de estas durante un proceso es inaccesible. El número de
velocidades del que disponen las máquinas está dado en alguna de las siguientes progresiones:
• por progresión aritmética
• por progresión geométrica
La clave para fijar las velocidades es elegir una progresión y contar con las velocidades máxima y mínima. Por
ejemplo, en el caso en que, de menor a mayor, las velocidades fueran 𝑛1 , 𝑛2 , … 𝑛𝑚 y 𝑛1 = 9𝑟𝑝𝑚 y 𝑛𝑚 = 380 𝑟𝑝𝑚, podría
fijar los valores intermedios según alguna de las progresiones. En este caso, 𝑚 = 8.
Por ejemplo, en progresión aritmética, construirá los valores intermedios efectuando
𝑛1 , 𝑛1 + 𝛿, 𝑛1 + 2𝛿, … , 𝑛1 + (𝑚 − 1)𝛿
Ec. IV.1-11: Progresión aritmética.
Con 𝛿 = 53 𝑟𝑝𝑚 resultan los valores de la Tabla IV.1.9.
Tabla IV.1.9: Progresión aritmética con 𝒏𝟏 = 𝟗 𝒓𝒑𝒎, 𝒏𝟖 = 𝟑𝟖𝟎 𝒓𝒑𝒎 y 𝜹 = 𝟓𝟑 𝒓𝒑𝒎 (en 𝒓𝒑𝒎).
𝑛1 𝑛2 𝑛3 𝑛4 𝑛5 𝑛6 𝑛7 𝑛8
9 62 115 168 221 274 327 380
Por otra parte, para una progresión geométrica se calculará cada iteración como
𝑛1 , 𝑛1 𝜑, 𝑛1 𝜑 2 , … , 𝑛1 𝜑 𝑚−1
Ec. IV.1-12: Progresión geométrica.
Con un valor 𝜑 = 1,71, los valores que resultan en esta ocasión son los de la Tabla IV.1.10.
Tabla IV.1.10: Progresión geométrica con 𝒏𝟏 = 𝟗 𝒓𝒑𝒎, 𝒏𝟖 = 𝟑𝟖𝟎 𝒓𝒑𝒎 y 𝝋 = 𝟏, 𝟕𝟏 (en 𝒓𝒑𝒎).
𝑛1 𝑛2 𝑛3 𝑛4 𝑛5 𝑛6 𝑛7 𝑛8
9 15,4 26,3 44,6 77 129,5 225 380
En el lenguaje de las progresiones, llamamos escalonamiento a la separación que existe entre dos iteraciones
sucesivas. Para visualizar “que tan alejados” están entre sí los valores que representan los de la progresión aritmética
y geométrica, podemos escribir que
𝑛𝑑
𝑣𝑐 =
2
y dado que 𝑛 = 𝑛𝑖 , fijándolo para cada 𝑛 calculado por la progresión, resulta evidente que 𝑣𝑐 es la ecuación de una
recta. Graficamos, entonces, para las progresiones aritmética y geométrica.
En la Figura IV.1.5 pueden verse estas rectas para cada progresión. En esta figura, en sentido antihorario aumenta
la velocidad. Esto quiere decir que 𝑛1 es la traza correspondiente a la línea “más horizontal” que se tiene y 𝑛8 la más
empinada.
50 50
40 40
30 30
vc (m/min)
vc (m/min)
20 20
10 10
0 0
0 200 400 600 0 200 400 600
(mm) (mm)
Figura IV.1.5: Rectas representativas de las velocidades de corte para distintas velocidades de vueltas por minuto
en progresión (izq.) aritmética y (dcha.) geométrica.
IV-52
Note que el escalonamiento de la progresión geométrica, para unas mismas velocidades iniciales y finales, es tal
que las rectas están más espaciadas entre sí y distribuidas con cierta proporción. En cambio, en la progresión
aritmética, las rectas se amontonan con mayor inclinación.
Esto último se traduce en que en la progresión aritmética, para diámetros pequeños se tiene muchísimas
velocidades, mientras que para diámetros mayores se tienen apenas una o dos velocidades de giro del plato
(en el caso del torno). Con todo esto, la geométrica resulta la más apropiada para la distribución de velocidades
en el plato de un torno. A modo de ejemplo, la aritmética puede utilizarse, por ejemplo, para las velocidades de
avance.
Factores de la progresión
En la progresión aritmética, 𝛿 se define como
𝑛𝑚 − 𝑛1
𝛿=
𝑚−1
En la progresión geométrica, por otra parte, se tiene
𝑚−1 𝑛𝑚
𝜑= √
𝑛1
Como particularidad, se hace notar que 𝜑 es un factor que los fabricantes han acordado siempre elegir entre las
siguientes posibilidades: 1,06 − 1,12 − 1,26 − 1,41 − 1,48 − 2. Note que este valor definirá la progresión de las
velocidades de giro de una máquina, de ahí la necesidad por tomar estándares o valores normales que pueda asumir
este valor.
Todo esto surge de considerar un campo de regulación 𝑹
𝑛𝑚
𝑅 = 𝜑 𝑚−1 =
𝑛1
Ec. IV.1-13: Campo de regulación.
Así, por ejemplo, para el caso que hemos visto, resulta que 𝑅 = 42,22 → 𝜑 = 1,71.
Gráfico dientes de sierra

Los gráficos dientes de sierra surgen a partir de los de la Figura IV.1.5. Los fabricantes, al proveer herramientas
de corte, lo hacen con valores límite bastante distantes entre sí para la velocidad de corte (que, recordemos, en este
caso se refiere a la velocidad tangencial). Estos dos valores límite para 𝑣𝑐 acotan las posibles velocidades a utilizar en
función del diámetro de corte.
Figura IV.1.6: Ejemplo de diagrama dientes de sierra.

Fíjese en la, la región que delimitan los valores límites, por ejemplo 20 y 30 𝑚/𝑚𝑖𝑛. Trazando una línea en para
todas las velocidades 𝑛𝑖 que entran en esta región, se tiene un trazo con un aspecto de dientes de sierra, de donde
proviene el nombre.
IV-53
Este diagrama es vital para elegir una velocidad enésima entre las posibles para la máquina a la hora de
trabajar con cierto diámetro. Se lo utiliza de la siguiente manera:
1. Se fijan los dientes de sierra con ayuda de las velocidades límite provistas por el fabricante.
2. Se traza una vertical correspondiente al diámetro de corte.
3. La anterior vertical debe coincidir con la línea trazada que forma los dientes de sierra en algún punto. Si
coincidiese en una diagonal (lo que significa que coincide en una velocidad enésima), esta será la velocidad
para trabajar.
4. Si no coincide con una diagonal y lo hace con una horizontal, se desplaza hacia la derecha hasta dar con
una diagonal, representativa de la velocidad que utilizará.
Por ejemplo, en la misma Figura IV.1.6, puede ver que para un diámetro de 400𝑚𝑚, en con estas velocidades límite
de corte, al no coincidir con una diagonal, debe elegirse la 𝑛 representada por la recta más a la derecha, siguiendo el
trazo que da la forma de diente de sierra. Así, si recordamos que en sentido antihorario contamos las rectas como
𝑛1 , 𝑛2 , … , 𝑛𝑚 , resulta que la velocidad para este diámetro, en esta franja, debe ser 𝑛2 . Para los 300𝑚𝑚 sí que coincide
con una diagonal del diente de sierra, así que tomamos esta recta, que representa la velocidad 𝑛3 .
En la práctica, es común que estos gráficos dientes de sierra vengan en su versión logarítmica, para que se pueda
visualizar cada recta representativa de 𝑛𝑖 equiespaciada de otra. El proceso de la conformación de un diente de sierra
se realiza y utiliza de manera idéntica al recién visto. Tiene el mismo ejemplo en la Figura IV.1.7.
100
vc (m/min)
10
1
3
1 10 100 110
 (mm)
Como comprenderá, algunas herramientas pueden tener más de dos velocidades límites, delimitando así dos
franjas: por ejemplo, una para desbaste y otra para acabado.
Por último, queda aclarar lo siguiente. Supongamos que las velocidades de una máquina, como ser un torno
Figura IV.1.7: Diagrama dientes de sierra logarítmico.
paralelo, son las enseñadas en la Tabla IV.1.11. Al realizar la progresión geométrica, resultarán las velocidades de
abajo según la Ec. IV.1-12.
Tabla IV.1.11: Comparación entre velocidades de giro reales de un torno paralelo y las correspondientes a su
progresión geométrica.
Origen 𝒏𝟏 𝒏𝟐 𝒏𝟑 𝒏𝟒 𝒏𝟓 𝒏𝟔 𝒏𝟕 𝒏𝟖
Máquina
85 185 280 410 640 950 1400 2000
existente
Progresión
85 134.3 212.19 335.27 529.72 836.96 1322 2089
geométrica
IV-54
Esta discordancia entre estos valores está asociada a lo siguiente: las velocidades 𝑛𝑖 son fruto de relaciones de
transmisiones de una 𝑛0 original, entregada quizá por un motor eléctrico o proveniente de otra fuente a través de un
sistema de transmisión. En definitiva, hay que ir transformando esta 𝑛0 para llegar a nuestra primera 𝑛1 lo cual, en el
caso en que no se pueda regular la fuente, se realiza a través de sistemas de engranajes.
Primer factor que salta a la vista: los engranajes tienen un número de dientes entero, de modo que las relaciones
de transmisión 𝑖 siempre tendrán una forma fraccionaria, lo cual no siempre puede decirse de los números que
resultan de elevar 𝜑 a 𝑘 − 1.
Segundo factor: no basta con que cualquier engranaje se acople a otro, para ello se necesita que coincidan en
módulo (razón entre el diámetro de paso y el número de dientes).
Esto, entre otras cosas, termina por dejar solo un puñado de velocidades disponibles, pero sí cercanas a las
provistas por la progresión geométrica. Por ello, incluso en máquinas donde la progresión geométrica es la más
frecuente (como el caso del husillo de un torno paralelo, de donde se extrajeron las velocidades de la Tabla IV.1.11),
verá una diferencia entre la predicha por la progresión y la real en cuestiones de velocidades de revolución.
IV.2) Fuerza y potencia de corte

La determinación de la fuerza de corte resulta importante por las siguientes razones:
• permite conocer la carga a la que se verá sometida la pieza y
• es necesaria para calcular la potencia necesaria en el husillo.
La primera razón viene por un criterio de rigidez: considerando un DLC, la herramienta cumplirá el rol de una viga
empotrada sobre cuyo extremo libre se aplica la fuerza de corte. En consecuencia, tendrá una deformación
proporcional al cubo de esta longitud en voladizo, deformación que lo mejor será disminuir la magnitud de esa
deformación.
La segunda razón tiene su justificación en que, para un diámetro de corte 𝑑, el momento torsor que debe
presentarse en el husillo es
𝑃𝑑
𝑀𝑡 =
2
Ec. IV.2-1: Momento torsor debido a la fuerza de corte en un torno.
y este momento torsor está directamente relacionado con la potencia en el husillo y velocidad de corte, pues
𝑃𝑑 2 𝑣𝑐
𝑁ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝑀𝑡 𝑛 = = 𝑃 𝑣𝑐
2 𝑑
Ec. IV.2-2: Potencia en el husillo de un torno y su relación con el momento torsor y velocidad de corte.
Además, si el mecanismo de transmisión del motor al husillo tiene un rendimiento mecánico 𝜂𝑚 , se entiende que,
para realizar una operación de torneado que requiere potencia 𝑁ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 , el motor debe ser capaz de entregar
𝑁ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝜂𝑚
Ec. IV.2-3: Potencia que el motor debe entregar para satisfacer la necesaria en el husillo.
Si no cuenta con información adicional, resultan útiles los siguientes valores de rendimiento mecánico para
distintos sistemas de transmisión.
Transmisión por 𝜼𝒎
polea escalonada sin reductor de velocidad 0,90
polea escalonada con reductor de velocidad 0,80
monopolea con caja de velocidades 0,65 𝑎 0,75
El valor de la fuerza principal de corte 𝑷 se determina como
𝑃 = 𝑞 𝑘𝑠
Ec. IV.2-4: Fuerza principal de corte (equivalente a según Fischer).
donde 𝑞 es la sección de viruta en 𝑚𝑚2 y 𝒌𝒔 es la llamada presión específica de corte trabajando con herramientas
de accionamiento mecánico. Su valor se estima siempre tal que 𝑘𝑠 = ~3 𝑎 5 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑘𝑍 .
IV-55
El valor que toma la presión específica es motivo de distintas características y, al igual que ocurría con la velocidad,
existen diversas formas de determinarla empíricamente.
Como comentario final, deberá reconocer que la fuerza de corte dependerá en gran medida de
• Material de la pieza por trabajar.
• La sección y forma que asume la viruta.
• La forma del filo y su posición frente a la pieza.
IV.2.a) Según Hippler

Hippler da la siguiente fórmula empírica para hallar 𝑘𝑠 como
𝐾 𝑘𝑔𝑓
𝑘𝑠 = [𝑘𝑠 ] =
4
√𝑞 𝑚𝑚2
Ec. IV.2-5: Presión específica de corte para herramientas de accionamiento mecánico según Hippler.
donde [𝑞] = 𝑚𝑚2 y 𝐾 es un coeficiente que se extrae de la tabla. Se trata de una fórmula empírica, de modo que un
análisis dimensional carece de sentido.
Tabla IV.2.1: Valores de K y M para las fórmulas de Hippler.
Luego, la determinación de la fuerza se obtiene con

𝑃 = 𝐾 𝑞 3/4 [𝑃] = 𝑘𝑔𝑓
Ec. IV.2-6: Fuerza principal de corte según Hippler.
IV.2.b) Según Kronnemberg

En base a experimentos, Kronnemberg determinó que la presión específica se obtiene como
𝐶 𝑘𝑔𝑓
𝑘𝑠 = [𝑘𝑠 ] =
6
√𝑞 𝑚𝑚2
Ec. IV.2-7: Presión específica de corte según Kronnemberg.

donde 𝐶 es la presión específica de corte para 𝑞 = 1𝑚𝑚2 y se determina como
𝐶 = 2,5 + 3 √𝐻 𝛽
Ec. IV.2-8: Presión específica de corte para 𝒒 = 𝟏𝒎𝒎𝟐 según Kronnemberg.
donde 𝐻 es la dureza del material en grados Brinell20 y 𝛽 el ángulo de filo adoptando 𝛼 = 8° (vea la Figura III.2.3).
20 Recuerde que las escalas de dureza son, de menor a mayor: Brinell, Rockwell B, Rockwell C y Vickers. Entonces,
esta ecuación solo sería válida para durezas relativamente bajas.
IV-56
Finalmente, Kronnemberg propone la siguiente ecuación para determinar la fuerza principal de corte:
𝑃 = 𝐶 𝑞𝑚 [𝑃] = 𝑘𝑔𝑓
Ec. IV.2-9: Fuerza principal de corte según Kronnemberg.
donde el valor de 𝑚 es distinto para cada material y sección de viruta. En la Tabla IV.2.2 se encuentran algunos de
estos valores.
Tabla IV.2.2: Valores de m para la fórmula de Kronnemberg.
IV.2.c) Valores prácticos de 𝒌𝒔

En realidad, los valores que toma 𝑘𝑠 son función de: la sección de viruta, ángulo de filo, posición de la herramienta,
condición de filo, lubricación y material que se trabaja. Así, salvo en aquellas situaciones donde cuenta con los datos
necesarios para calcular por algún método analítico esta, convendrá que así lo haga. Si no, se prestan los valores de la
Tabla IV.2.3 y el gráfico Figura IV.2.1., correspondiendo estos valores a los utilizados en procesos de torno.
Tabla IV.2.3: Presiones específicas de corte (𝒌𝒔 ) para torneado de materiales según dureza Brinell y avance.
IV-57
Figura IV.2.1: Presión específica de corte para torneado de distintos materiales en función del espesor.
Algunas formas analíticas para dar con este valor pueden verse en la sección VII.5.a).
IV-58
UNIDAD V - REGULACIÓN DE VELOCIDAD EN

MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Regulación de la velocidad de las máquinas herramientas. Elección del factor 𝜑. Redes de regulación de velocidades.
Trazado, características y utilización. Diagrama de velocidades. Trazado, características y utilización.
V.1) Redes de regulación de velocidades

Las redes de regulación son representaciones gráficas del escalonamiento de las velocidades. Se caracteriza por
rayos, simbolizando los trenes de engranaje, dispuestos simétricamente sobre el gráfico. Un ejemplo, para una caja de
velocidades puede verse en la Figura V.1.1.
Figura V.1.1: Caja de velocidades.

Observe que en dicha figura existen tres ejes: I) para la entrada, II) como uno intermedio y III) como la salida.
I. El eje de entrada I posee tres ruedas: 1, 3 y 5, colocadas de forma fija con el eje.
II. El eje intermedio II tiene un grupo de ruedas (2-6-4) y otro (9-7). En la posición de la figura, la rueda 6 se
acopla con la 5 y el segundo grupo de ruedas en este eje se mantiene sin acoplar21.
a. Al moverse a la izquierda el grupo 2-6-4, se acoplará la rueda 4 con la 3, con una relación 𝑖3 =
𝑧3 /𝑧4 .
b. Al moverse a la derecha el grupo 2-6-4, se acoplará la rueda 2 con la 1, dando 𝑖1 = 𝑧1 /𝑧2 .
c. Al mover el grupo 9-7 a la izquierda, se engranarán las ruedas 9 y 10, dando 𝑖2′ = 𝑧9 /𝑧10 .
d. Al mover el grupo 9-7 a la derecha, se engranarán 8 y 7, dando 𝑖1′ = 𝑧7 /𝑧8 .
III. El eje de salida III tiene dos engranajes colocados de forma fija con el eje, los engranajes 10 y 8.
V.2) Diagrama de velocidades

Si realiza un pequeño análisis, notará que se tienen seis velocidades de rotación en el eje de salida. En este
caso, las supondremos escalonadas según una progresión geométrica. En la representación de la figura, se indican con
rectas verticales a los tres ejes del mecanismo. A distancias iguales, con rectas horizontales, se tienen las seis
rectas correspondientes a las velocidades de salida.
Así, cada velocidad de rotación a la salida está representada por un punto en la última vertical (recta III), con
distancias progresivas a partir de la primera: 𝜑, 𝜑 2 , 𝜑 3 , 𝜑 4 , 𝜑 5 . En esta configuración, todos los puntos están
dispuestos simétricamente respecto de la velocidad de origen.
Esta situación tiene dos soluciones.
La primera solución es la mostrada en la Figura V.2.1. Note que, a partir de una misma velocidad del primer eje
(𝑛𝐼 ), con ayuda de las tres configuraciones posibles entre 𝐼 y 𝐼𝐼, obtenemos tres velocidades posibles: 𝑛𝐼𝐼1 , 𝑛𝐼𝐼2 𝑦 𝑛𝐼𝐼3 .
Luego, este eje puede relacionarse con el de salida de dos formas distintas (engranando 9 y 10 o 7 y 8). En definitiva,
por cada velocidad obtenida en el anterior eje, tendrá dos velocidades a la salida. Esto quiere decir que tendrá 3 × 2 =
6 velocidades que denominaremos 𝑛𝐼𝐼𝐼1, 𝑛𝐼𝐼𝐼2 , 𝑛𝐼𝐼𝐼3 , 𝑛𝐼𝐼𝐼4 , 𝑛𝐼𝐼𝐼5 𝑦 𝑛𝐼𝐼𝐼6 .
21Note que los dos grupos de engranajes de este eje intermedio no están fijos respecto de un mismo eje, como sí
ocurre en I. Esto quiere decir que se puede mover el grupo 4-6-2 sin mover el 9-7 y viceversa.
V-59
Note que en esta primera solución los puntos se enlazan de manera que las relaciones de transmisión se obtienen
combinando las ruedas
𝑧1 𝑧3 𝑧5
𝑖1 = ; 𝑖2 = ; 𝑖3 =
𝑧2 𝑧4 𝑧6
de modo que las velocidades derivadas se obtienen por
𝑛𝐼𝐼1 = 𝑛𝐼 𝑖1 ; 𝑛𝐼𝐼2 = 𝑛𝐼 𝑖2 ; 𝑛𝐼𝐼3 = 𝑛𝐼 𝑖3
De cada una de estas se obtienen dos velocidades derivadas mediante las relaciones de transmisión
𝑧7 𝑧9
𝑖1′ = ; 𝑖2′ =
𝑧8 𝑧10
Figura V.2.1: Ejemplo para una caja de velocidades.

La segunda solución es la que se ve en la Figura V.2.2. En ella las rectas se disponen de otra manera. A simple
vista, puede corroborar que las relaciones de transmisión 𝑖1 , 𝑖2 𝑒 𝑖3 dan velocidades 𝑛𝐼𝐼1 , 𝑛𝐼𝐼2 𝑦 𝑛𝐼𝐼3 muy distintas. Por
ello, es evidente que el número de dientes de los engranajes también será distinto, tanto entre los ejes 𝐼 − 𝐼𝐼 como
𝐼𝐼 − 𝐼𝐼𝐼.
Figura V.2.2: Ejemplo para la misma caja de velocidades, pero en segunda solución.
Note que entre la primera y segunda solución hay aún más diferencias que los números de dientes de los
engranajes. El salto entre las velocidades del eje II en la primera solución es de valor 𝜑, mientras que, en la segunda,
para el mismo eje, el salto es 𝜑 2 . En contraste, el salto entre velocidades en el eje III, que era de valor 𝜑 3 para la
primera opción, en la segunda es 𝜑.
Como se comentó en la sección IV.1.f) de este apunte, los valores que 𝜑 puede tomar son: : 1,06 − 1,12 − 1,26 −
1,41 − 1,48 − 2
V-60
UNIDAD VII - TORNOS

Tornos. Clasificación. Distintos tipos. Descripción. Torneado. Distintas formas. Herramientas clásicas para el torneado.
Sección de viruta. Fuerza y potencia necesaria. Mecanismos. Roscado en el torno.
VII.1) Generalidades
La versatilidad del torno a la hora de operaciones que se pueden realizar en el mismo ha dotado a esta máquina
una particular difusión. Tal es así que, incluso en industrias relativamente pequeñas, se posee siempre al menos un
torno.
Gran parte de las cuestiones que aquí debieran tratarse, como ser la sección de viruta o ángulos de herramienta de
corte ya han sido discutidos en anteriores secciones, pues el torno tiene la particularidad de que la mayoría de los
conceptos que surgen en su funcionamiento son extrapolables a otras máquinas herramientas. Por ello, solo se
completará el apunte en materia de conceptos que no hayan sido cubiertos con anterioridad.
VII.1.a) Clasificación
Grosso modo, una clasificación útil de estas máquinas consiste en las siguientes categorías:
• Tornos horizontales o de bancada horizontal (de los más comunes).
• Tornos verticales, con eje de rotación vertical.
• Tornos de plato, para piezas cortas y de gran diámetro, usualmente a eje horizontal de rotación.
• Tornos revólver o de múltiples herramientas que entran en acción sucesivamente en un orden
establecido.
• Tornos semiautomáticos y automáticos, con cambio automático de alimentación y de utilización
automática de herramientas establecidas en un orden dado.
• Tornos copiadores, que permiten la simultaneidad de dos o más movimientos en el plano o espacio.
Como intuirá, estas clasificaciones, salvo las dos primeras, no son excluyentes; un torno automático puede ser
horizontal o vertical, también.
VII.2) Descripción de un torno
Figura VII.2.1: Representación esquemática de un torno horizontal.

Dado que este es el más habitual, se harán las descripciones de la máquina torno en relación con el torno
horizontal. En la Figura VII.2.1 tiene una representación de un torno muy antiguo, pero que permite reconocer sus
partes fundamentales. Entre ellas están:
• Longitud máxima entre puntas (𝐿), determinada por la distancia que separa la punta y contrapunta.
Esta longitud es representativa del largo máximo admisible, para este torno, de pieza a trabajar.
V-61
• Radio de volteo sobre la bancada (𝑅), el cual determina el diámetro máximo de piezas largas que
pueden tornearse.
• Radio de volteo en el escote (𝑅𝑒 ), que determina el diámetro máximo de piezas muy cortas (que pueden
pasar por la escotadura de la bancada).
Por otra parte, sin importar cuál sea el tipo, los tornos poseen siempre los siguientes mecanismos.
VII.2.a) Órganos de sostén

Entre ellos se comprenden:
a) bancada (sobre la cual corren la contrapunta y el carro principal)
i. Se suelen fabricar de fundiciones especiales por aleación de hierro y otros metales como Mn y Si,
con tal de lograr una mayor resistencia al desgaste y reducir el rozamiento al mínimo posible.
ii. Se procura estacionarla o bien someterla a tratamientos térmicos para eliminar toda tensión
interna que pudiera ocasionar deformaciones.
b) patas en número de dos o más formas variadas que lo sostienen.
Sobre las bancadas se puede resaltar que de ellas surge la clasificación de tornos paralelos y prismáticos.
Figura VII.2.2: Secciones de bancada A) paralela a bisel, B) paralela y C) prismática.

En los tornos paralelos, la sección de la bancada es tal que la misma posea guías prismáticas rectangulares o
triangulares, como las A y B que se muestran en la Figura VII.2.2.
En los tornos prismáticos, en contraste, la sección de las guías es trapecial en la superficie de la bancada, como la
disposición C de la Figura VII.2.2. Estos tornos son, en general, mucho más precisos y perfectos en su funcionamiento.
Figura VII.2.3: Secciones que permiten una mejor evacuación de viruta y lubricantes usados para refrigerar el corte.
Adicionalmente, se debe notar que la secciones se fabrican, en la modernidad, con distintas formas para poder
garantizar distintas ventajas. Por ejemplo, en las visibles en la Figura VII.2.3, se logra una mayor facilidad para la
evacuación de viruta y agua jabonosa o líquidos en general (como los que se emplean como refrigerante o
lubricadores).
VII.2.b) Órganos que reciben y transmiten el movimiento principal

Estos órganos están contenidos, usualmente, en el cabeza fijo. En el torno de la Figura VII.2.1 estos órganos son la
polea escalonada y un reductor no representado. Esta polea recibe el movimiento de una contramarcha y lo transmite
directa o indirectamente al husillo y este al plato, donde va la pieza.
En tornos más modernos, el cabezal fijo es una caja de velocidades. El movimiento entra por una polea única (de
ahí que se denominen monopolea) y se transforma mediante combinaciones de engranajes que se logran con las
palancas 𝑃1 , 𝑃2 y 𝑃3 en la Figura VII.2.4.
V-62
Figura VII.2.4: Esquema de un torno horizontal monopolea con caja de velocidades en el cabezal.
VII.2.c) Órganos que permiten el desplazamiento de los carros

longitudinal y transversal
Se tienen
a) Inversor (para designar movimiento de avance, retroceso o neutro, longitudinalmente hablando).
b) Tren de ruedas de la lira, reciben el movimiento recibido por el inversor a la caja de velocidades (Norton).
c) Caja de velocidades, que modifica la velocidad recibida.
d) Tornillo patrón22 y barra de tornear o de cilindrar (también llamada barra de fuerza o de empuje).
e) Carro (también llamado charriot), que transforma el movimiento de rotación recibido en uno rectilíneo
en la dirección longitudinal o transversal del torno, según se requiera.
VII.2.d) Órganos adicionales

Contrapunta
Con la función de sostener por el otro extremo las piezas a tornear, la contrapunta está conformada como en la
figura.
Figura VII.2.5: Contrapunta de un torno prismático, con sujeción rápida a excéntrica.

El buje P se desplaza por acción del volante H, la tuerca m y el tornillo S, con ello, la punta R se acerca o aleja de la
pieza. Una manija g fija la posición de P. Otra manija h acciona una barra excéntrica vinculada con un tornillo
prisionero que sostiene a una pieza de anclaje Q; la excentricidad E es pequeña, dentro del alargamiento elástico que
el tornillo sufre cuando gira la barra y levanta la pieza Q, apretando fuertemente la contrapunta contra la bancada.
En este caso, la base postiza B permite regular, con tornillos q a cada lado, la posición transversal de la contrapunta,
para torneados cónicos.
22Como veremos más adelante, en la sección VII.3.i), el tornillo patrón es de uso exclusivo para lograr roscados,
por eso se tiene otra barra adicional para los demás procesos del torno.
V-63
Lo usual es que en la contrapunta se tenga la hembra de un cono morse, así, con herramientas que posean el macho
con la conicidad correcta, se logrará una cuña que permite la sujeción de esta herramienta de contrapunta. Algunas
herramientas que se disponen en la contrapunta con frecuencia son las de la Figura VII.2.6.
Figura VII.2.6: Puntas de uso frecuente en la contrapunta de los tornos.

Con frecuencia, sirven a funciones de centrado o de sostén de la pieza, para evitar, en piezas no muy largas, el
movimiento vertical de la pieza (en la jerga se dice que la pieza cabalga en tal situación).
Para piezas muy largas y cuyas dimensiones no permitan garantizar este sostén solamente con las contrapuntas,
se hace uso de la llamada luneta de apoyo, que se fija sobre la bancada y da puntos de apoyo intermedios a esta pieza
de gran longitud.
Figura VII.2.7: Luneta de apoyo, otro accesorio de uso frecuente en los tornos.
Cabezal de un torno
En términos generales, el cabezal de un torno debe cumplir los siguientes requisitos:
• Transmitir el movimiento de rotación a la pieza a tornear.
• Ser suficientemente sólido para no producir vibraciones y/o trepidaciones.
• El husillo
o no debe tener juego en los soportes
o debe resistir los esfuerzos de flexión (por tensión de la correa y por las resistencias útiles debido
al corte de los metales en el torno).
En este apartado, verá los conceptos que probablemente haya visto en mecánica y mecanismos respecto a
transmisión de movimiento. Lo más complicado que puede ocurrir, es que dicho mecanismo se complejice, pero los
conceptos básicos siguen siendo aplicables.
Con polea escalonada y reductor externo
Figura VII.2.8: Cabezal con polea escalonada y reductor externo.

Prestando atención a lo que enseñan la Figura VII.2.8 y la Figura VII.2.9, observe lo siguiente: la manija M, al girar
cierto ángulo, acerca o aleja las ruedas 𝑅1 y 𝑅2 a las ruedas de la polea escalonada. Esta excentricidad e, además,
permitirá, si se dispone en sentido contrario, engranar o desengranar estas ruedas.
V-64
Figura VII.2.9: Tren reductor excéntrico.

Ahora, observe la esquematización de la Figura VII.2.10, que representa un diagrama de transmisión para la misma
configuración vista hasta ahora. Una transmisión T suministra el movimiento de rotación y este es conducido,
mediante correas, a una contramarcha C. Como se enseña en la figura, esta contramarcha posee un cono de poleas
gemelo del existente en el cabezal P. Con esta configuración existirán tantas velocidades de rotaciones como
escalones presente la polea.
Figura VII.2.10: Accionamiento de un torno por contramarcha.

Todo esto se logra sin considerar el reductor. Cuando este se vincule, se tendrán dos velocidades (una reducida
y otra sin reducir) para cada una de estas velocidades obtenidas por la polea escalonada. En síntesis, se tendrán
8 velocidades disponibles en el husillo del torno. Esto también puede interpretarse como que el torno posee cuarto
velocidades directas y cuatro velocidades indirectas (reducidas), siendo el criterio para designar una directa el hecho
de que esta viene directamente de la transmisión de la polea.
Cabezal de mando con monopolea

En tornos más modernos, aún de accionamiento mecánico, es más común ver que el accionamiento se realiza por
medio de una sola polea, de ahí que se denominen monopolea. El resto de las velocidades necesarias se logra a través
de una caja de velocidades, cuyo objetivo es, mediante engranajes, dar lugar a las velocidades esperadas de la máquina.
Un ejemplo puede verse en la Figura VII.2.11, donde la única velocidad recibida, a través de la polea, ya sea por el
contramarcha o no, es 𝑛𝑝 = 200 𝑟𝑝𝑚.
Figura VII.2.11: Cabezal con comando monopolea y diagrama de velocidades de rotación disponibles para el
mismo.
V-65
En la Figura VII.2.11, los números representan las ruedas que engranan entre sí y las letras los acoplamientos.
Estos últimos se logran desplazando hacia la izquierda o la derecha, accionando palancas respectivas. Note que las
ruedas 7 y 8 están enchavetadas al eje 𝐸2 .
Carro portaherramientas
El carro portaherramientas, también llamado charriot, debe suplir las siguientes necesidades:
• realizar movimientos de traslación longitudinal (para torneado cilíndrico, cónico, agujereado,
frenteado, etc.) en forma automática y/o a mano.
• realizar movimiento de traslación transversal para el frenteado, lo que se consigue con el carro auxiliar
dispuesto sobre él.
• sujetar la herramienta para que el trabajo resulte regular y efectuarlo sin producir vibraciones y/o
trepidaciones.
Figura VII.2.12: Carro principal del torno, dimensiones y movimientos.

Como intuirá, para efectuar tanto el movimiento transversal como el longitudinal, las guías deben ser
suficientemente fuertes y anchas para asegurar regularidad en estos movimientos. Además, de acuerdo con la Figura
VII.2.12, las direcciones 1-1 y 2-2 (longitudinal y transversal) deben ser perpendiculares entre sí.
Note que la base A, sobre la que se mueve el carro transversal B, que suele tener forma I, debe ser amplia y rígida
para no deformarse ni colocarse oblicua por efecto de la tracción que ejerce el tornillo patrón o la barra de cilindrar.
En cuestión de dimensiones, la longitud debe ser 𝐿1 = 1,5 𝐻, con 𝐻 = altura de puntas sobre la bancada. Para 𝐿2
se tiene 𝐿2 = 0,5 𝐻.
Finalmente, se entiende que la base del propio carro de movimiento transversal requiere la existencia de otro
pequeño carro portaherramientas, como el de la Figura VII.2.13. La base de este último debe ser circular, a efectos de
poder lograr ángulos necesarios para torneados cónicos.
Figura VII.2.13: Carro portaherramientas de ángulo variable.
Sujeción de la herramienta
En la actualidad, se disponen de varios métodos de sujeción de las herramientas cortantes, pues en algunos casos
se sujetan más de una. En la Figura VII.2.14 puede ver algunos ejemplos.
V-66
Figura VII.2.14: Diversos sistemas de sujeción de la herramienta de corte.

Los sistemas de sujeción A y B son comunes para trabajos livianos, teniendo el A la ventaja de que, aflojando el
tornillo, se puede girar sobre sí mismo para colocar la herramienta en la forma más favorable. En contraste, el sistema
de fijación C es más reforzado y, por tanto, de los más comunes para trabajos no tan livianos.
VII.2.e) Mecanismo de avance del carro

Como imaginará, existen diversas formas de transmitir el movimiento del árbol del cabezal al tornillo patrón o la
barra de fuerza.
Exclusivamente por trenes de ruedas
Figura VII.2.15: Cadena cinemática de avance del carro mediante tren de ruedas en la lira.
Observando el esquema en la Figura VII.2.15, analicemos lo siguiente: si 𝑎 es el avance de la herramienta y 𝑝 el
paso del tornillo patrón23, resulta que, con las ruedas dentadas del tren de inversión y el tren de ruedas de la lira, debe
lograrse una relación que permita calcular el avance. En otras palabras, debe verificarse que
𝑎 𝑧1 𝑧3 𝑧5
𝑖= = × = 𝑖1 𝑖2
𝑝 𝑧2 𝑧4 𝑧6
donde 𝑖1 𝑒 𝑖2 son las relaciones de transmisión en el inversor y en la lira, respectivamente.
A efectos de conseguir distintos avances para cada vuelta de la pieza, los tornos suelen poseer un juego de ruedas
que, combinadas, permiten distintos avances, así como pasos de rosca.
Con barra independiente para tornear
Figura VII.2.16: Cadena cinemática del carro, mediante transmisión a correa (muy anticuada y en desuso).
Antiguamente, los tornos tenían una barra independiente para tornear cuyo movimiento de rotación se obtenía
derivando el principal mediante poleas escalonadas. En este tipo de tornos, existirán tantos avances como escalones
presenten las poleas. El valor de estos avances se deduce de la relación de transmisión producida por los mecanismos
intermedios.
23En este caso, el ejemplo del libro alude a que se use el tornillo patrón para tornear. Recuerde que esto no es lo
recomendable según la sección más adelante sobre roscado.
V-67
De acuerdo a la figura, tenemos

𝑖1 = relación en el inversor,
𝑖2 = 𝑚/𝑍 = relación del mecanismo del tornillo sinfín,
𝑖3 = relación entre las ruedas cilíndricas del carro,
𝑝 = paso entre los dientes de la cremallera y
𝑧 = número de dientes del piñón que engrana la cremallera.
Con todo esto, se tendrán tres avances según la posición de la correa
𝑑𝐼 𝑑𝐼𝐼 𝑑𝐼𝐼𝐼
𝑎1 = × 𝑖1 𝑖2 𝑖3 𝑧 𝑝 ; 𝑎2 = × 𝑖1 𝑖2 𝑖3 𝑧 𝑝 ; 𝑎3 = × 𝑖1 𝑖2 𝑖3 𝑧 𝑝
𝑑3 𝑑2 𝑑1
Con caja Norton
Figura VII.2.17: Cadena cinemática por tren de ruedas y caja Norton.

En la Figura VII.2.17 se tiene una cadena cinemática con caja Norton y tren de ruedas. En ella se han representado
dos ejes de salida del movimiento de destinado a definir el avance:
a) eje superior: tornillo patrón, destinado a para roscado
b) eje inferior: la barra de tornear o de fuerza
Un acoplamiento, que no se representa, se destina a eliminar una de estas salidas según haya que tornear o roscar.
VII.3) Operaciones disponibles en el torno

Una de las virtudes del torno es su versatilidad de operaciones que se pueden efectuar en él. Sin embargo, recuerde
que para cada una de estas operaciones existirán, al menos, dos lineamientos sobre qué se espera de la superficie
trabajada: desbastado o acabado. Recuerde que en el desbastado la intención es arrancar la máxima cantidad de viruta
a la menor velocidad posible, mientras que, en el acabado, como se busca que la superficie tenga nulas marcas visibles
de trabajado (al ojo humano), se arrancarán menores cantidades de viruta, pero a mayor velocidad.
Entiéndase, además, que más de una de estas operaciones son sintetizables como casos especiales de otra
operación también explicada, pero la separación es útil para hallar las sutilezas que las diferencian.
VII.3.a) Cilindrado
Exterior
En este caso, el arranque de viruta se efectúa con la herramienta avanzando de forma paralela al eje de rotación
del husillo (y, por tanto, de la pieza) por fuera de esta, como enseña la Figura VII.3.1.
Figura VII.3.1: Cilindrado exterior.

Según la longitud de la pieza, en relación con el diámetro de la misma, puede optarse por distintas formas de
montar estas piezas en el torno a la hora de trabajarlas. Como ejemplo, tome las de la Figura VII.3.2.
V-68
Figura VII.3.2: Montaje de piezas.

Note que, en la primera, la pieza se toma en un extremo por la brida de arrastre y los extremos semiapoyados lo
están sobre puntas, una de ellas en el husillo y la otra en la contrapunta. Estas dos deben coincidir con el eje
geométrico de la pieza, es decir que deben estar centradas. Esto se logra verificando que ambas penetren en un agujero
previamente practicado en ambos extremos con la ayuda de una mecha de centrar (Figura VII.3.3)
Figura VII.3.3: Mechas de centrar A) para piezas de pequeño diámetro y B) para piezas pesadas.
Si las piezas a trabajar son muy pesadas, en uno de los extremos se toma un plato a mordazas y en la contrapunta
se hace uso de un arreglo especial que consiste en un cono morse hembra sobre el cual se montan puntas que evitan
el excesivo rozamiento (Figura VII.3.4).
Figura VII.3.4: Puntas de apoyo para piezas livianas, pesadas y muy pesadas.
Para asegurar un torneado cilíndrico se necesita asegurar la exacta coincidencia de ambas puntas (husillo o
eje de giro del husillo y contrapunta). El eje geométrico de la pieza debe ser paralelo a las guías sobre las que se mueve
el carro, también.
V-69
Interior
También llamado alesado, el cilindrado interior consiste en un torneado como el que se obtiene en el exterior, pero
esta vez se realiza desde adentro hacia afuera, como enseña la Figura VII.3.5. En estos casos, la pieza se coloca en
voladizo en el plato y las herramientas usadas son las mostradas en dicha figura, sujetándose estas sobre el carro de
la forma usual24.
Figura VII.3.5: Alesado con herramienta común (izq.) y con portaherramienta sin guía (dcha.).
Esto no sucede así cuando los diámetros a tornear son reducidos y la operación no puede hacerse empleando
mechas (porque estas serían exageradamente grandes, costosas y de precisión necesaria en la dimensión diametral
impráctica de dar). Tampoco será así para piezas de diámetro muy grande y longitud considerable, cuando fijarlas
solamente al plato sin ocasionar esfuerzos de flexión ni reacciones grandes en el husillo y en sus soportes sea
imposible. Para estas situaciones, el cilindrado interior se logra con configuraciones como muestra la Figura VII.3.6.
Se coloca la pieza de forma fija sobre el carro, de modo que el movimiento de rotación característico de los casos
anteriores ya no afecta a la pieza. En este caso, este movimiento lo posee el mandril portaherramienta, accionado por
el cabezal del torno. El movimiento de avance lo realiza el carro.
Figura VII.3.6: Alesado con mandril (desplazamiento de la pieza).
VII.3.b) Frenteado
Consiste en un torneado por desplazamiento transversal de la herramienta de corte. El objetivo es aplanar total o
parcialmente la sección transversal de una pieza, como enseña la figura
Figura VII.3.7: Esquematización de un frenteado.
24Cabe aclarar que, como verá en el proceso de agujereado más adelante, resultará extremadamente útil (si no es
que estrictamente necesario) agujerear con mechas de diámetro más reducido, respecto del agujero que se quiere
lograr, para lograr un correcto alesado.
V-70
VII.3.c) Tronzado
Consiste en un corte transversal para dividir en dos una pieza que se tornea o para separar una pieza ya ejecutada
del trozo de barra utilizado, o simplemente para realizar acanaladuras. Puede verse un ejemplo en la Figura VII.3.8.
Notará que la herramienta tiene un borde cortante frontal y caras laterales no paralelas. Esta última condición es así
para evitar el rozamiento sobre la pieza en dichas caras.
Figura VII.3.8: Tronzado.
VII.3.d) Torneado cónico

Este tipo de torneado puede lograrse de cuatro maneras distintas:
1) Mediante el desplazamiento angular del carro portaherramienta
Como puede ver en la Figura VII.3.9, el carro portaherramienta transversal A se apoya mediante una base giratoria.
Esta le permite, fijando tornillos K, establecer un ángulo 𝛼 de giro, con la ayuda de la escala graduada de esta base. Lo
usual es que no permita una apreciación mayor a 1/4°, así que resulta útil solamente para precisión relativa.
Figura VII.3.9: Torneado cónico mediante desplazamiento angular del carro.

La indicación de los diámetros y largo debe darse de forma exacta, siendo útil la indicación de solamente el ángulo
particularmente en el caso de un desbastado. Recuerde que dicho ángulo verificará
𝑑1 − 𝑑2
tan 𝛼 =
2𝑙
Ec. VII.3-1: Relación entre el ángulo de conicidad, diámetros y altura del cono a tornear.
La pieza a tornear se apoya en las puntas S y R, como se ve. Además, este torneado cónico se debe hacer mediante
un sistema de avance a mano o accionando ℎ1 .
2) Por desplazamiento de la contrapunta
Otra forma de dar con este torneado es la que se enseña en la Figura VII.3.10. Como la contrapunta puede
desplazarse transversalmente cierto número de milímetros, puede lograrse un descentrado de las puntas de
excentricidad 𝑒. Esta se calcula teniendo en cuenta el largo de la pieza (sin contar la penetración de las puntas sobre
la pieza) y la tangente del ángulo 𝛼 que caracteriza la conicidad deseada (Ec. VII.3-1). En definitiva, se entiende que
𝑑1 − 𝑑2
𝑒= 𝐿
2𝑙
Ec. VII.3-2: Desplazamiento de la contrapunta para lograr un torneado cónico con ello.
V-71
Figura VII.3.10: Torneado cónico por desplazamiento de la contrapunta.

Una vez enfrentadas las puntas, se corre la parte superior de la contrapunta valiéndose de tornillos de registro
laterales hasta dar con el valor calculado por la Ec. VII.3-2. Luego se procede a tornear colocando la pieza en el lugar
correspondiente.
3) Mediante perfil en tornos copiadores
Este acercamiento requiere un mayor conocimiento de los tornos copiadores propiamente.
4) Mediante guías regulables
Mediante un dispositivo como el que se indica esquemáticamente en la Figura VII.3.11, puede lograrse un torneado
cónico automático. Esto es posible porque permite lograr dos avances simultáneos: longitudinal y transversal.
Figura VII.3.11: Guía regulable para torneados cónicos.

Se dispone de un soporte S sobre el que puede acomodarse una guía a corredera de ángulo regulable G,
solidarizándose con dicho soporte. El lado D está articulado y se une al carro auxiliar de avances transversales, de
modo que su movimiento está en concordancia con la inclinación de la guía, cuando se ha desligado el carro del tornillo
que provoca su movimiento normal.
Además, como la guía es amplia y su radio también, pueden verse con comodidad las fracciones de grado y
ajustarlas con un tornillo micrométrico T.
VII.3.e) Torneado de sólidos de revolución

Para dar con las diversas formas que pueden requerirse para estos sólidos, se hace uso de herramientas de forma
para poder reproducir las medidas de las piezas tantas veces como se quiera, entendiendo que previamente se debe
cilindrar la pieza hasta una forma aproximada a la deseada.
V-72
Figura VII.3.12: Torneado de sólidos de revolución mediante herramientas perfiladas.
VII.3.f) Ruleteado o moleteado

Haciendo uso de las herramientas conocidas como moletas, se genera, mediante un empuje del portamechas contra
la pieza en rotación al mismo tiempo que el portaherramienta realiza un lento movimiento longitudinal.
Figura VII.3.13: (izq.) Proceso de moleteado y (dcha.) moletas.

La superficie moleteada es de particular utilidad en herramientas o piezas que se manipularán de forma manual,
pues permite una mejor sujeción de esta con las manos. Por ejemplo, son comunes las superficies moleteadas en el
extremo que acciona el tambor de los tornillos micrométricos o en los mandriles para brocas de agujerear.
VII.3.g) Torneado excéntrico

Se trata de un cilindrado exterior cualquiera, solo que hay que requiere cambios del centro de rotación para dar
con una pieza final como se requiere.
Figura VII.3.14: Torneado excéntrico (cigüeñal con un acodamiento).

V-73
En realidad, la única complicación que surge en un proceso como este procede de la determinación de la distancia
radial entre los distintos ejes que se han determinado. Por ejemplo, en la Figura VII.3.14 puede verse el proceso de
cilindrado exterior excéntrico para dar con un cigüeñal de un acodamiento a partir de una barra maciza.
Este procedimiento se torna particularmente difícil al tener múltiples excentricidades, lo que equivaldría, en
nuestro ejemplo, a tener múltiples acodamientos. Por ello, esto es solamente viable en tanto los cigüeñales sean
relativamente pequeños o directamente destinados a motores monocilíndricos (como en este caso). Caso contrario,
requieren accesorios adecuados, como una luneta de dimensiones específicas que pueda dar apoyo intermedio.
VII.3.h) Agujereado
Los fundamentos para el agujereado serán cubiertos en la unidad correspondiente a agujereadoras, pero debe
reconocerse que pueden realizarse agujeros concéntricos al eje de rotación de la pieza en un torno. De hecho, es una
práctica relativamente común cuando el proceso no puede realizarse en agujereadoras, ya sea por la potencia a
soportar (porque la mecha es demasiado grande) o por la dificultad para lograr un centrado perfecto de una pieza
cilíndrica en estas máquinas, trabajo que es relativamente simple en un torno una vez centrada la contrapunta.
Figura VII.3.15: Agujereado en torno.

Lo usual es que se utilicen mechas helicoidales en cuyo extremo no cortante se tenga una conicidad idéntica a la
del cono morse montado en la contrapunta, logrando así su fijación.
Las recomendaciones para efectuar el agujereado son equivalentes a las que se ven en la sección de agujereadoras.
VII.3.i) Roscado
Sentido de la rosca
En la industria, tenemos dos denominaciones para una rosca: rosca izquierda o rosca derecha. Esta denominación
hace alusión a qué ocurre con el tornillo y la tuerca al girar en cierto sentido alguno de ellos. Más concretamente,
diremos que la rosca es
• derecha si
o teniendo fijo el tornillo, al girar la tuerca en sentido horario, esta última se aleja de mí 25.
o teniendo fija la tuerca, al girar el tornillo en sentido horario este se aleja de mí.
• izquierda si
o teniendo fijo el tornillo, al girar la tuerca en sentido horario, esta última se acerca a mí.
o teniendo fija la tuerca, al girar el tornillo en sentido horario, este se acerca a mí.
Figura VII.3.16: De izquierda a derecha, rosca izquierda y derecha, respectivamente. En este caso es el tornillo el
que se mantiene fijo para lograr la definición.
25 Visto desde el extremo opuesto a la cabeza del tornillo, es decir, el extremo roscado del vástago.
V-74
Si le quedan dudas respecto a esto, recomiendo tomar un tornillo y tuerca cualquieras y probar. Lo más probable
es que sea de rosca derecha, porque es lo habitual. La rosca izquierda se suele utilizar por razones de seguridad 26 en
algunos sistemas como los reductores de presión que se usan en las garrafas de gas.
En los tornos pueden hacerse ambos tipos de roscas, solo debe elegirse la paridad adecuada de ruedas dentadas
que vinculan el movimiento principal del torno al secundario de avance del carro.
Tipos de rosca
En la actualidad predominan dos tipos de rosca. Esta diferenciación viene dada por la forma en la que dan el dato
del paso del roscado. Recuerde que esta magnitud refiere a la distancia entre dos elementos equivalentes consecutivos
de cada filete del roscado. Es decir, el paso sería, por ejemplo, la distancia entre dos valles consecutivos, así como la
distancia entre dos picos consecutivos.
Rosca Whitworth
Normalizado en Francia, este sistema define su paso a raíz de dar el dato de cuántos hilos hay por pulgada. Para
ejemplo, vea la Figura VII.3.17.
Figura VII.3.17: Rosca Whitworth de 5hpp (5 hilos por pulgada).
Rosca métrica o internacional

La rosca métrica especifica su paso de forma directa y en milímetros, como en la Figura VII.3.18.
Figura VII.3.18: Rosca métrica de paso de 0,4mm.
Cómo lograr un buen roscado

La clave para lograr un buen roscado consiste en una correcta vinculación entre el giro del husillo (de la pieza a
maquinar) y el giro del tornillo patrón. Este último elemento, como hemos descrito, se usa exclusivamente para
obtener roscados. Esto es porque esta tarea requiere de gran precisión, de modo que la conservación del tornillo
patrón es clave y, por tanto, para otras operaciones en torno, se tiene la barra de fuerzas.
Antes de avanzar, recuerde lo siguiente:
• En relaciones de transmisión de varios engranajes, los únicos que aportan a dicha relación son los de los
extremos.
• Comúnmente, los tornillos patrón tengan rosca derecha y así lo asumiremos en adelante.
26 Al ser la gran mayoría de roscas derechas en la vida cotidiana, instintivamente, por ejemplo, para aflojar un
tornillo, girará el mismo en un sentido antihorario (viéndolo desde la cabeza del tornillo). Cuando la rosca es
izquierda, esto ocasionará que se apriete más, en lugar de aflojarse, de modo que tendrá que reafirmar su intención
de aflojar y hacer lo anti intuitivo para lograrlo. En definitiva, se logra que piense dos veces en aflojar esta unión.
V-75
Si llamamos 𝑃 al paso del roscado a lograr y 𝐶 al paso del tornillo patrón27, que puede tener un roscado Whitworth
o métrico, se entenderá que la relación que debe lograrse entre las velocidades de rotación del husillo y el tornillo
patrón verificará
𝑛2 𝑧1 𝑃
𝑃𝑛1 = 𝐶𝑛2 → 𝑖= = =
𝑛1 𝑧2 𝐶
Ec. VII.3-3: Ecuación fundamental para el roscado en un torno.
donde los subíndices 1 y 2 representan magnitudes (𝑧 = número de dientes y 𝑛 = velocidad de rotación) de los ejes
correspondientes al husillo y tornillo patrón, respectivamente.
Aclaraciones sobre la relación de transmisión

Número de ruedas dentadas
Debe hacerse notar que 𝑧1 y 𝑧2 no son los únicos engranajes presentes. De hecho, si eso fuera así, dado que el
sentido de giro del husillo es antihorario y la rosca del tornillo patrón es derecha, solo podríamos lograr una rosca
izquierda. Esto es porque, al ser un número par de engranajes en un mismo plano, el sentido de giro en ambos
elementos sería contrario (antihorario en el husillo y horario en el tornillo patrón). Piense en el carro
portaherramientas como una tuerca en el tornillo patrón. Como este último tiene rosca derecha, un giro horario del
tornillo provocaría que la tuerca (el carro) se aleje del plato (o bien, se acerque a la contrapunta del torno), logrando
así, con el giro antihorario del plato, una rosca izquierda (véase Figura VII.3.16).
En la práctica, como también puede ser deseable que la máquina torno pueda realizar ambos tipos de rosca, lo
usual es que se disponga de algún control mecánico sobre el número de engranajes. De ese modo, si se quiere una rosca
izquierda, se deja un número par de engranajes y, si se quiere un número impar, se vincula a la relación al menos un
engranaje más, para cambiar la paridad del arreglo y lograr que ambos giros sean de sentido antihorario.
Disposición de las ruedas dentadas
También se debe aclarar que las ruedas dentadas no se suelen disponer solamente en un mismo plano. De hecho,
dado que la fijación por una relación limitaría grandemente la capacidad de la máquina para producir distintos pasos
de roscado, lo usual es que haya más de un plano.
Número de dientes
Naturalmente, el número de dientes debe ser entero. Esto se traduce en que la relación 𝑖, si bien su resultado puede
ser un número decimal, debe tratarse de un número fraccional expresable como relación entre números enteros. Así
lo veremos en un ejemplo más adelante.
Por otra parte, si bien los números de dientes habituales en las ruedas dentadas responden a cierta
estandarización, debe considerarse que también es posible fabricarlos en otros. No obstante, sí se tiene que destacar
el hecho de que no se fabrican ruedas dentadas con menos de 16 dientes, para evitar el fenómeno de interferencia.
Rueda dentada de 127 dientes

En la gran mayoría de tornos hay, al menos, una rueda dentada con 127 dientes. Esto es porque este número de
dientes es habitual al querer hacer roscados métricos teniendo un tornillo patrón con rosca Whitworth o viceversa28.
Ejemplos
Roscado Whitworth con tornillo patrón el Whitworth
Digamos que se quiere lograr un roscado de paso 𝑃 = 15ℎ𝑝𝑝 y la constante del tornillo patrón es 𝐶 = 5/16 𝑖𝑛.
1 ′′
16 16 𝑧1
𝑖 = 15 ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠 = = =
5 15 × 5 75 𝑧2
′′
2
Roscado métrico con tornillo patrón en Whitworth
Este caso es análogo al caso inverso, así que puede tomarlo como referencia.
27También llamado constante del tornillo patrón.

28Durante la concepción de números enteros de dientes para la relación 𝑖, dado que 1′′ = 25,4𝑚𝑚, es muy
probable que llegue a afectar este número en milímetros por 10 y luego lo divida por 2. Así, tendrá, siempre que esté
operando entre milímetros y pulgadas, una rueda dentada de 127 = 254/2 involucrada.
V-76
Digamos que se quiere lograr un roscado de paso 𝑃 = 1,25𝑚𝑚 con un tornillo patrón de paso 𝐶 = 1/4 𝑖𝑛.
1,25𝑚𝑚 5 50 25
𝑖= = = =
25,4𝑚𝑚 25,4 254 127
4
Como dijimos antes, las ruedas dentadas se fabrican a partir de 16 dientes. De este modo, resulta necesario que
ese 5 en el numerador resulte mayor. Multiplicando y dividiendo por 10 se logra la última igualdad. También hemos
mencionado que todos los tornos tienen al menos una rueda dentada de 127 dientes porque resulta extremadamente
útil al trabajar entre sistemas métrico y Whitworth. Así, si multiplicáramos y dividiéramos todo por 2 resulta el último
miembro de la igualdad, donde se presenta esta rueda dentada de 127 dientes.
VII.4) Herramientas clásicas para torneado

Como en el torno se pueden ejecutar un número importante de operaciones, se entiende que las piezas a utilizar
sean función de la que se vaya a realizar, además del material a trabajar.
La herramienta en sí está formada por un trozo de acero de sección cuadrada, rectangular o trapecial, en una de
cuyas extremidades se ha preparado el borde cortante. La Figura VII.4.1 muestra las formas usuales para distintas
operaciones en torno, siendo: herramientas de corte al costado (1) izquierdo y (2) derecho, (3) para frentear, (4) para
tronzar, (5) para cilindrado interior, (6) para roscar y (7) para roscado interior.
Figura VII.4.1: Perspectiva de distintos tipos de herramientas clásicas de torno.

Existen, además, sutiles diferencias entre las herramientas de la misma forma pero que sirven a propósitos de
desbaste o acabado por separado.
Por ejemplo, en la Figura VII.4.2 pueden verse las herramientas para desbaste, que pretenden maximizar la
sección de viruta, acercándose lo más posible a una medida ligeramente superior a la deseada. En dicha figura se tienen:
A) herramienta recta, corte izquierdo y derecho, B) herramienta en arco, corte izquierdo y derecho, C) Herramienta con
borde en arco, corte izquierdo o derecho y D) herramienta en arco para frentear y ángulo vivo.
Figura VII.4.2: Herramientas para desbaste o desgrose.

Por otra parte, para acabado se tienen las de la Figura VII.4.3. Estas tienen un filo más perfecto, buscando evitar
el arrancado de viruta excesivo, que da como resultado superficies más ásperas e imperfectas. En esta figura se tienen:
A) herramienta a uña, de corte frontal, B) a uña arqueada, corte izquierdo y derecho, C) a cuchilla para ángulo vivo,
izquierda o derecha, D) para frentear, ángulo vivo, izquierda o derecha y E) para chanflear,
Figura VII.4.3: Herramientas para acabado.
V-77
En la Figura VII.4.4 se tienen algunas herramientas especiales para trabajos exteriores, como ser: A) para
acanalar y tronzar, B) y C) para acanalar, corte izquierdo o derecho, con la diferencia de que C) permite un roscado
cuadrado también, D) para roscar un perfil triangular y E) y F) para redondear convexo y cóncavo, respectivamente.
Figura VII.4.4: Herramientas especiales para exteriores.

Para trabajos interiores, se tienen las herramientas especiales de la Figura VII.4.5. Entre ellas están: A) para
tornear, arqueada, B) para ángulo vivo, agujeros ciegos y escalonados, C) para acanalar y/o roscar cuadrado y D) para
roscar con perfil triangular.
Figura VII.4.5: Herramientas especiales para interiores.
VII.4.a) Forma de la herramienta

Ángulos de la herramienta
Los ángulos para cada material a trabajar están dados por la Tabla VII.4.1, teniendo en cuenta que la denominación
se corresponde con la vista en la sección III.2.a) de este apunte. (Pezzano, Tecnología Mecánica II 10ma Ed., 1988)
Tabla VII.4.1: Ángulos característicos para las herramientas según el material a trabajar.
Sección y largo de la herramienta

La herramienta, que se sujeta fuertemente al portaherramienta, está siendo solicitada por flexión. La deformación
debido a esta última no debe pasar de ciertos límites, de ahí que se entienda la necesidad de mantener cierta relación
entre la sección y la longitud L en voladizo de la herramienta para cada carga ocasionada por la fuerza de corte (que
variará según el material, también).
En la práctica, resulta común relacionar la sección S de la herramienta y la sección de viruta a arrancar tal que
𝑆 = (80 𝑎 100)𝑞
Por ejemplo, para trabajar acero dulce se tienen las secciones de la Tabla VII.4.2.
V-78
Tabla VII.4.2: Secciones circulares y cuadradas para tornear acero dulce, según la sección de viruta.
En lo que respecta a la longitud L en voladizo se tiene, según la norma DIN, la Tabla VII.4.3. En esta, 𝑑 es el diámetro
de una sección circular, 𝑎 el lado de una cuadrada y 𝑏 y ℎ los dos lados de una rectangular.
Tabla VII.4.3: Longitud L en voladizo de la herramienta dadas las dimensiones que definen su sección.
Naturalmente, no pueden elegirse secciones arbitrarias y, por extensión, tampoco dimensiones que definan estas
secciones de forma arbitraria. La norma DIN 770 da la Tabla VII.4.4, donde se tienen estas dimensiones normalizadas.
Tabla VII.4.4: Dimensiones normalizadas en mm que definen secciones de herramientas, según DIN 770.
La saliente L fuera del portaherramienta o el sistema de sujeción que posee el carrito del torno, debe ser
proporcional a la altura de la sección del cuerpo de dicha herramienta. Si llamamos 𝑎 a dicha altura, podemos
considerar los cuatro casos (de I a IV) en la Tabla VII.4.5. Para cada uno de estos, se puede conocer la presión específica
de corte 𝐾𝑠 según la dimensión de la sección de viruta en 𝑚𝑚2 que se desea cortar.
Tabla VII.4.5: Presión específica de corte según cada caso y sección de viruta a cortar.
V-79
VII.4.b) Posición de la herramienta

La posición del borde cortante no es arbitraria. De hecho, en operaciones de desbaste se aconseja que este esté
ligeramente por encima (≈ 𝑑/40) del que el centro de la pieza, como enseña la Figura VII.4.6.
Figura VII.4.6: Esquematización del posicionamiento del borde cortante para una operación de desbaste.
Para todos los demás casos, lo usual es que el punto medio de la arista de corte y el eje geométrico de la pieza a
tornear compartan un plano que, a la vez, sea paralelo con la base sobre la que se apoya la pieza, como indica la
representación A de la Figura VII.4.7 y se denomina posición normal media. Es una posición común para pasadas finas
o de acabado
Figura VII.4.7: Consecuencias de la posición de la herramienta.

En el caso donde se halle por debajo de la posición normal media, como en la posición B de la misma figura,
disminuye el ángulo de ataque (𝛾) e incrementa el de incidencia, lo que se traduce en una menor sección para soportar
la solicitación a la que está sometida la herramienta.
En el caso de C se tiene el efecto contrario. La configuración D es idéntica a la C, pero más exagerada. En esta
posición la herramienta puede clavarse, como le dicen los torneros. Además, la herramienta puede romperse.
V-80
VII.4.c) Rugosidad teórica

Otro parámetro que resulta de utilidad, con frecuencia, es la rugosidad máxima teórica que tendrá la superficie
luego de un torneado. Esta es función tanto de la herramienta (en particular, del radio de la punta de esta) como del
avance. De hecho, están relacionadas según la ecuación
𝑎2 𝑅𝑚á𝑥
𝑅𝑚á𝑥 ≅ → 𝑅𝑎 =
8𝑟𝑒 4
Ec. VII.4-1: Rugosidad máxima y teórica.
donde 𝑟𝑒 es el radio de la punta de la herramienta.
VII.5) Fuerza y potencia necesarias

Gran parte de los conceptos fundamentales relacionados a esta cuestión fueron dados en la IV.2), pues en esta
primera introducción se desarrollaron dichos conceptos tomando como máquina de ejemplo un torno, justamente.
En la práctica, la proyección de la potencia necesaria para determinado trabajo es relativamente sencilla una vez
se han fijado las condiciones para esta. Pero es cuando estas condiciones aún no se han fijado que surgen relaciones
inconclusas entre ecuaciones y no permiten dar un afirmativo o descarte para cada condición posible.
VII.5.a) Determinación de la potencia por cálculo

Los métodos aquí representados darán, en realidad, una fuerza como resultado. Es esta fuerza la que se relaciona
con la potencia según hemos visto en la Ec. IV.2-2. Por lo tanto, esta sección puede interpretarse como una que
complementa a la IV.2).
Según Taylor
Es entendible considerar la existencia de al menos dos resistencias que debe vencer la herramienta de corte: la
tangencial 𝑅𝑡 en sentido opuesto a la rotación y la normal 𝑅𝑛 que es perpendicular al borde cortante (ver Figura VII.5.1
izquierda).
En particular, la resistencia 𝑅𝑛 puede descomponerse en una componente que se opone al avance de penetración
(𝑅𝑒 ) y otra que se opone al avance paralelo al eje de la pieza (𝑅𝑎 ). Se entiende que 𝑅𝑒 debe ser anulada por la sujeción
de la herramienta de corte.
Figura VII.5.1: Resistencias presentes, según Taylor, en torneado (izq.) y tronzado (dcha.).
Con todo esto, Taylor entiende que las fuerzas necesarias para vencer estas resistencias son 𝑃 = 𝑅𝑡 , y 𝑃𝑎 = 𝑅𝑎 .
Además, según la misma figura, 𝑅𝑎 = 𝑅𝑛 sin 𝛿 y 𝑅𝑒 = 𝑅𝑛 cos 𝛿.
Tanto Taylor como Fischer consideran que 𝑅𝑎 = 𝑅𝑡 y, en la práctica, 𝑅𝑎 = 𝑃. Así, solo es esta resistencia al avance
paralelo la fuerza de corte. Taylor, en particular, dio las siguientes expresiones para el valor de 𝑃 en kgf.
Tabla VII.5.1: Fuerza P según Taylor.
𝑷 (𝒌𝒈𝒇) Material
88 𝑒 3/4 14/15
𝑎 fundición blanda
138 𝑒 3/4 14/15
𝑎 fundición dura
200 𝑒 14/15
𝑎 acero mecánico
V-81
En el caso del tronzado solo existen 𝑅𝑡 y 𝑅𝑛 . La segunda se debe anular por la sujeción de la herramienta, de modo
que es solamente 𝑅𝑡 la que debe compensarse con el momento de rotación disponible en el husillo.
Para facilitar los cálculos, se puede usar el gráfico de la Figura VII.5.2. Este es uno logarítmico construido a partir
de las expresiones anteriores, caracterizando el comportamiento de cada uno de los materiales.
Figura VII.5.2: Determinación de la fuerza P.
Según Fischer
La fórmula para dar con la fuerza según Fischer es la vista en Ec. IV.2-4, donde lo único que resta, para cada
condición de corte, es hallar el valor de la presión específica de corte 𝑘𝑠 , lo cual puede hacerse, por ejemplo, con la
Tabla IV.2.3 o la Figura IV.2.1.
Determinación por cálculo de 𝑘𝑠 según Kronnemberg

Las experiencias realizadas por Kronnemberg le indicaron que la presión específica de corte 𝑘𝑠 puede hallarse en
función de la sección de viruta como
𝑘𝑠′
𝑘𝑠 = 𝑛
√𝑞
Ec. VII.5-1: Presión específica de corte según Kronnemberg en función de la sección de viruta.
donde 𝐾𝑠′ es la resistencia específica de corte para 𝑞 = 1 𝑚𝑚2 y el índice de la raíz 𝑛 es característico del material a
trabajar. Estos dos valores pueden extraerse de la tabla.
Tabla VII.5.2: Valores necesarios para el cálculo de 𝒌′𝒔 según Kronnemberg.
V-82
UNIDAD VIII - AGUJEREADORA

Agujereadoras. Distintos tipos. Características. Usos. Agujereado. Alesado. Escarbado. Herramientas. Fuerza,
velocidades y potencia de corte. Fórmula de Coudrón.
VIII.1) Fenómeno de agujereado

El proceso de agujereado no reviste grandes análisis físicos, por cuanto algunas de las particularidades del
arranque de viruta metálica se han cubierto en la unidad correspondiente a los tornos. Sin embargo, se invita a pensar
en lo siguiente: si la velocidad de rotación de la mecha es 𝑛, queda claro que la mayor velocidad de corte de la
mecha está en su diámetro más exterior, así
𝑛𝐷
𝑣𝑚á𝑥 =
2
Ec. VIII.1-1: Velocidad de corte máxima en un proceso de agujereado.
Esto nos permite asumir que en el centro de rotación de la mecha, la velocidad de corte es nula. En
consecuencia, no existe acción cortante de la mecha en el centro de rotación de esta. Pero entonces, ¿cómo se
asegura que el proceso pueda darse? La respuesta está en la deformación por compresión.
El avance longitudinal de la mecha imprime sobre la superficie a trabajar una fuerza con esta dirección, de sentido
hacia la pieza. Esta fuerza ejercerá, según la superficie de contacto (superficie del centro de la mecha), una presión. Es
esta última magnitud física la que nos interesa, porque la presión por el avance axial de la mecha debe vencer al
material por trabajar, deformándole.
A medida que ocurra dicha deformación, la mecha estará más metida en el material trabajado y, eventualmente,
este último entrará en contacto con los bordes cortantes (ubicados a un radio mayor de cero respecto de este centro),
donde sí existe acción cortante, arrancando viruta. Este proceso puede verse de izquierda a derecha en la Figura
VIII.1.1
Figura VIII.1.1: Proceso de compresión inicial para comenzar el agujereado. Los trazos discontinuos representan
los bordes cortantes.
Esta compresión ocurrirá cuando la presión ejercida por la fuerza de avance longitudinal (impresa a través de la
mecha por la máquina o el operario), en la superficie de contacto de la mecha, venza la resistencia a la compresión 𝑘𝑧
que presenta el material para esta operación de corte. Si llamamos a esta última 𝐾, queda en evidencia que, para
efectuar la perforación, debe verificarse 𝑃/𝑆 > 𝐾.
Esto quiere decir que, conforme más chica sea la superficie de contacto (menor diámetro de la mecha) menor
fuerza deberá hacerse para obtener esta deformación inicial. En el caso contrario, nos encontraremos con la dificultad
que se describe a continuación.
Agujereado de grandes diámetros

Para diámetros de mecha muy grandes, la superficie de contacto al comenzar la perforación es mucho más grande
que para el caso de mechas reducidas. Por lo tanto, se requiere una mayor fuerza 𝑃 longitudinal para asegurar que se
efectúa la compresión necesaria al material.
En virtud de esto, se recomienda que, para facilitar el perforado con la mecha de mayor diámetro, se efectúe una
primera perforación con una mecha de 3 a 5 veces más chica que el mayor diámetro. Con esto, lo que se tiene es que
la mecha de mayor diámetro, en lugar de tener que vencer esta resistencia a la compresión, porque este camino ya se
allanó por parte de la mecha de menor diámetro, tiene sus bordes cortantes en contacto con el material de forma
inmediata, pudiendo así seguir con el arrancado de viruta.
𝐷 = (3 𝑎 5) 𝐷
Ec. VIII.1-2: Diámetro d recomendado para comenzar el agujero de diámetro D.
VIII-83
VIII.2) Herramientas
Las herramientas utilizadas para el taladrado o agujereado son las llamadas mechas o brocas. Estas pueden
presentarse en distintas entregas, según el objetivo con el que se arranca esta viruta.
VIII.2.a) Mechas o brocas helicoidales

Es una herramienta policortante que está formada por dos partes: una activa que se dedica a cortar el material (o
soportar el filo cortante, en el caso de las mechas de widia) y otra pasiva cuyo único propósito es el de soportar el
resto de la mecha permitiéndole a esta un medio para sujetarse a un cono morse o mandril. Esta última parte pasiva
se denomina cola de la mecha.
Figura VIII.2.1: Mecha o broca helicoidal. (a) tenón/tetón, (b) cola, (c) cuerpo, (d) punta, (e) borde cortante, (f) guía
helicoidal cilíndrica, (g) acanaladura para la salida de viruta, (1) superficie de despojo lateral, (2) cara anterior de
despojo, (3) cara posterior de despojo y (4) bordes cortantes.
Por otra parte, la parte activa de esta mecha es fácilmente reconocible por las acanaladuras helicoidales cuyo
perfil forma los bordes cortante en el extremo correspondiente. La función de estas acanaladuras es la de evacuar la
viruta que se arranque del material. Por ello verá que el ángulo 𝛼 resulta de particular importancia y distinto según
qué material se esté cortando.
La profundidad de estas acanaladuras va disminuyendo conforme se acercan a la cola, pues así resulta más sencillo
soportar los esfuerzos de torsión que surgen. Además, el paso de esta hélice no es constante, sino que va creciendo de
punta a cola, lo que ocasiona que el ángulo 𝛼 disminuya también progresivamente.
Adicionalmente, se entiende que el ancho de esta guía helicoidal (f) está en función del diámetro D, como muestra
la Tabla VIII.2.1.
Tabla VIII.2.1: Ancho de guía helicoidal según el diámetro de la mecha.
𝐷(𝑚𝑚) = 10 20 30 40 50 60 80 100
𝑓(𝑚𝑚) = 1,3 2 2,6 3 3,4 3,6 3,8 4
El ángulo de la hélice 𝛼 se recomienda según el material a trabajar, como la Tabla VIII.2.2 indica.
Tabla VIII.2.2: Ángulos de hélice 𝜶 según el material a trabajar.
𝜶 Material
15° bronce y latón
30° acero y fundición
40 a 45° metales ligeros
VIII-84
Sobre la punta
A primera vista, podría parecer que la punta tiene una forma cónica. Lo cierto es que se trata de dos conicidades
excéntricas entre sí, como quizá pueda apreciarse en la Figura VIII.2.2.
Figura VIII.2.2: Punta de una mecha helicoidal.

La intersección entre estas dos superficies cónicas da lugar a una recta, la cual define, junto con el filo, el ángulo 𝜆.
Por otra parte, la intersección de los dos conos con la superficie de despojo da lugar al ángulo 𝛿 (Figura VIII.2.1). Los
valores que se aconsejan son
𝜆 = 60 𝑎 50°
𝛿 = 12 𝑎 15°
Además, en la Figura VIII.2.2 puede corroborar que los arcos 𝑑 − 𝑑′ y 𝑐 − 𝑐′ no pertenecen a la circunferencia
externa equivalente que describe el diámetro del agujero obtenido. Esto se hace para evitar un excesivo rozamiento.
También es por esta razón que las superficies de intersección en la punta son dos conos: a medida que nos alejamos
del centro de rotación de la mecha, la punta está más alejada de la superficie que se corta. Digamos que esta superficie
es equivalente a la de incidencia del caso de herramientas para torno, donde buscamos que el ángulo que separa la
superficie de incidencia y la trabajada sea suficientemente grande como para asegurar que no se aporte rozamiento.
Finalmente, el ángulo 𝜑 es el que se forma entre los bordes cortantes y se aconseja de 116° a 120°.
Sujeción de las mechas

En el caso de que la cola de la mecha sea cónica, se logra un mecanismo de cuña que fija esta mecha con ayuda
de un cono morse, cuya superficie interior debe tener la misma conicidad que la cola de la mecha. Con una fuerza
longitudinal hacia dentro del cono, se fijará la mecha.
En estos casos, para remover la mecha existe el tenón de la misma. Con una cuña bien colocada y un golpe seco,
se imprime una fuerza longitudinal hacia afuera a la mecha, desacuñándola29. Puede ver un cono morse para fijar
mechas en la Figura VIII.2.3. Note que tiene una pequeña ventana por la que sobresaldría el tenón.
Figura VIII.2.3: Cono morse hembra.

Si la cola de la mecha es cilíndrica, la fijación puede lograrse mediante un mecanismo de tres mordazas
disponible en un mandril como el que se muestra en la Figura VIII.2.4. La sujeción consiste en colocar la cola de la
mecha entre las tres mordazas e ir ajustándolas hasta lograr un correcto agarre. Algunos mandriles, como el también
visible en la misma figura, cuentan con una llave cuadrada cuya función es la de permitir un ajuste aún mayor de la
mecha.
29 Recuerde que en un mecanismo de cuña, la sujeción se logra por el rozamiento entre las superficies cónicas, que
es proporcional a la componente normal de la fuerza. Esta componente existe porque, en primer lugar, se le ha
impreso una fuerza longitudinal hacia dentro del cono para fijar la herramienta. Si le imprime una fuerza contraria, es
decir, hacia afuera, la componente normal cesará de existir y también el rozamiento que fija el macho en la hembra.
VIII-85
La remoción de esta mecha consiste, sencillamente, en desajustar dicho mecanismo (ya sea por medio de la llave
o a mano), liberándola.
Figura VIII.2.4: Mecanismo de mandril para la fijación de mechas de cola cilíndrica.

Como quizá haya notado, en la misma Figura VIII.2.4 se tiene un mandril que tiene, en su otro extremo, un cono
morse macho. Así, podría fijar este mandril en máquinas que tengan un cono morse hembra para la sujeción de mechas
de cola cónica y trabajar, en esta misma máquina, con mechas de cola cilíndrica.
De todas formas, las mechas cilíndricas no pueden ser de diámetros muy grandes (por encima de 13~16mm),
porque para realizar agujeros con tal diámetro, teniendo en cuenta las velocidades de rotación, el momento torsor es
demasiado para un mecanismo de mordazas como el de un mandril.
Lubricación
El calentamiento producido durante el agujereado puede influir en las características del filo, haciéndolo más
propenso al desgaste o, de plano, desafilarlo. Si la perforación no es muy profunda o la operación se hace a intervalos
de tiempo, esto no representa un problema. En el caso contrario a cualquiera de estas situaciones, es conveniente
lograr una refrigeración de la mecha con lubricante como aceite emulsionado. Incluso hay mechas que tienen
cavidades longitudinales sobre las que se hace llegar este lubricante a los bordes cortantes.
Materiales
Actualmente, se fabrican mechas de acero rápido y acero super rápido. Pero, al igual que ocurría con las
herramientas de corte para torno, existen versiones de mechas que tienen un cuerpo de acero al carbono, pero que
llevan carburos extraduros (widias) por bordes cortantes, como las que se utilizan con frecuencia para perforar
concreto, pero también se pueden utilizar para cortar metal y, de hecho, dan mayores velocidades de corte.
Una desventaja de las mechas de widia es que, como el filo cortante lo proporciona la plaquita soldada en su punta,
si esta fuera a desafilarse (como cuando se produce un quemado de la mecha) o bien si esta se desprendiera de la
mecha, esta última quedará inútil por completo. Este inconveniente es inexistente en las mechas de acero rápido, por
cuanto, como todo el cuerpo está hecho del material cortante, se puede ir comiendo el material, volviendo a afilarla.
Afilado
Hasta este punto, resulta evidente que la punta de la mecha helicoidal tiene una forma muy particular dada por
dos conos no coaxiales que se intersecan. Durante el afilado, la idea es ir comiendo el material de la mecha, dejando el
borde cortante con un filo adecuado sin perder esta doble conicidad. Entonces, se advierte que el afilado no consiste
en dejar descansar la mecha en una piedra rotante esmeril, sino que la mecha debe realizar un movimiento que talle
el filo e, inmediatamente, coma la superficie cónica para rebajarla con la misma conicidad. Resulta, evidentemente, un
trabajo que requiere de cierta habilidad, si se fuera a efectuar manualmente.
Sin embargo, existen mecanismos, como el que se muestra en la Figura VIII.2.5 (en la que también se enseña el
movimiento que deberá seguir la mecha). Estos permiten realizar un afilado sin tanta exigencia en destreza por parte
del afilador. Esto no quiere decir que no se requiera habilidad para realizar un afilado con este accesorio, porque sigue
siendo cierto que se debe conservar la doble conicidad, lo cual es más fácil decir que hacer.
Figura VIII.2.5: Afilado de mechas.

VIII-86
Agujereado profundo
Para evitar los inconvenientes analizados en VIII.2.b), para perforar agujeros profundos con mechas helicoidales
se suelen usar dos acercamientos, evidenciables en la Figura VIII.2.6.
Figura VIII.2.6: (izq.) Taladrado con guía y (dcha.) Taladrado por rotación de la pieza.
1. Trasladar el movimiento principal a la pieza
Si la pieza es la que rota y la mecha se mantiene fija, dado que la pieza suele estar fijada en una estructura más
rígida (que a su vez está comunicada con la bancada), resulta conveniente que la responsabilidad del movimiento se
traslade a la pieza.
2. Uso de guías que evitan la flexión
Con forma variada, estas guías buscan dar un punto de apoyo intermedio entre la pieza y la herramienta (si lo
piensa, es equivalente al uso de una luneta de apoyo en un torneado para piezas suficientemente largas).
VIII.2.b) Mechas cañón para agujereado profundo

Al aumentar la profundidad del agujero por maquinar, se exaltan inconvenientes que siempre están presentes en
el taladrado pero que, a menores profundidades, no cobran tanta importancia, como ser:
1. Flexión lateral de la mecha (por presión axial de corte), que ocasiona descentrado.
2. Defectos del material, que también ocasionan descentrados.
3. Evacuación de viruta.
Si se van a utilizar mechas helicoidales, se utilizan los acercamientos dados en VIII.2.a), pero también existen
mechas específicamente pensadas para agujereados profundos, como la visible en la Figura VIII.2.7.
Figura VIII.2.7: Mecha cañón para agujereado profundo.

En estas mechas, el mismo agujero practicado mediante el borde cortante de la punta sirve de guía al cuerpo y al
mandril portamecha, manteniendo, lo mejor posible, la dirección rectilínea.
VIII-87
VIII.3) Fuerza, velocidades y potencia de corte

VIII.3.a) Sección de viruta
En las máquinas agujereadoras, el movimiento principal es de rotación, mientras que el movimiento
secundario es el de avance longitudinal de la mecha. A raíz de esto, la sección de viruta para un borde cortante
se define como
𝑎𝑑
𝑞=
2
Ec. VIII.3-1: Sección de viruta para el agujereado.
VIII.3.b) Velocidad de corte

La velocidad de corte será variable en cada punto alejado del filo, pues para una misma velocidad 𝑛 de rotación se
tendrán distintas velocidades tangenciales, según se aleje uno del centro de rotación. Así, resulta que la velocidad
comparativa es la máxima (periférica) y está descrita por la Ec. VIII.1-1.
𝑛𝑑
𝑣𝑐 =
2
Ec. VIII.1-1: Velocidad de corte máxima en un proceso de agujereado.
Valores medios de velocidad

La tabla muestra velocidades recomendadas para mechas de acero rápido según el material a trabajar y su
resistencia a la tracción 𝐾𝑧 .
Tabla VIII.3.1: Velocidades de corte para agujereado según material y 𝑲𝒛 (mechas de acero rápido).
Para aceros extra rápidos conviene incrementar en un 25% los valores, como sigue
𝑣1 = 1,25 𝑣 𝑦 𝑎1 = 1,25 𝑎
y para herramientas de acero al carbono conviene tomar el 50% de lo que indica la Tabla VIII.3.1.
𝑣2 = 0,5 𝑣 𝑦 𝑎2 = 0,5𝑎
También se pueden determinar el avance y la velocidad para mechas de acero extra rápido con los gráficos de la
Figura VIII.3.1
Figura VIII.3.1: Gráficos para la determinación de (izq.) la velocidad de corte periférica y (dcha.) el avance según.
VIII-88
Los valores correspondientes a mechas de acero rápido se encuentran como

𝑣1 = 0,8 𝑣 𝑦 𝑎1 = 0,8 𝑎
mientras que para mechas de acero al carbono se toman
𝑣2 = 0,5 𝑣 𝑦 𝑎1 = 0,5 𝑎
VIII.3.c) Presión de corte

La sección de viruta para cada borde cortante es la mitad de lo que indica Ec. VIII.3-1, así que queda
𝑎𝑑
𝑞=
4
Ec. VIII.3-2: Sección de viruta por borde cortante.
Figura VIII.3.2: Representación de las fuerzas y reacciones presentes en el agujereado.

Ahora preste atención a la Figura VIII.3.2. De ella puede extraer que la reacción al corte 𝑅 verifica
𝑅 = 𝑞 𝑘2
donde 𝑘2 es la resistencia al corte o presión específica de corte.
La presión de corte30 o la fuerza axial 𝑷 es la componente normal a la superficie de esta reacción y verifica31
𝑃 𝛼 𝛼 𝑎𝑑 𝛼
= 𝑅 sin = 𝑞 𝑘2 sin = 𝑘2 sin
2 2 2 4 2
de donde se entiende que la fuerza axial es32
𝑑 sin(𝛼/2)
𝑃= 𝑎 𝑘2
2
Ec. VIII.3-3: Fuerza axial o presión de corte.
El producto 𝑎𝑘2 puede determinarse a partir del gráfico en la Figura VIII.3.3.
30 Si realiza un análisis dimensional verá que se trata de una fuerza, no de una presión.
31 Que 𝑃/2 sea el valor de la reacción vertical será cierto solo si ambos filos están al mismo ángulo y arrancan la
misma cantidad de viruta, que es una situación extremadamente ideal (y una razón para tratar de conservar el filo
durante el afilado). Cuando no sea así, la reacción horizontal no se anulará a ambos lados y se tendrá una resultante
que descentrará la mecha, ocasionando que el agujereado no sea cilíndrico.
32 Recuerde que, según hemos visto en VIII.2.a), 𝛼 = 𝜑 = 116° 𝑎 120°
VIII-89
Figura VIII.3.3: Valor del producto 𝒂𝒌𝟐 para (1) acero de herramientas, (2) fundición dura, (3) acero moldeado, (4)
acero S. Martín, (5) fundición gris, (6) bronce fosforoso y (7) bronce y latón.
VIII.3.d) Potencia absorbida por el taladrado

Piense en que a la mecha se le debe imprimir un movimiento de rotación. Esto equivale a ejercer una fuerza
𝑑
𝐾 = 𝑞 𝑘1 = 𝑎𝑘1
4
donde 𝑘1 es la resistencia al corte (componente horizontal).
Así, el momento de rotación que debe imprimirse a la mecha resulta
𝑑 𝑑2
𝑀𝑟 = 2𝐾 = 𝑎 𝑘1
4 8
Ec. VIII.3-4: Momento de rotación a imprimirse en la mecha.
El producto 𝑎𝑘1 puede determinarse con el gráfico de la Figura VIII.3.4 y luego la potencia sería
𝑛𝑑 2 𝑁𝑢 𝑛𝑑 2
𝑁𝑢 = 𝑀𝑟 𝑛 = 𝑎 𝑘1 𝑦 𝑁= = 𝑎 𝑘1
8 𝜂𝑚 8𝜂𝑚
Ec. VIII.3-5: Potencia necesaria 𝑵𝒖 y la absorbida por el taladro 𝑵 para uno de rendimiento 𝜼.
Figura VIII.3.4: Valores del producto 𝒂𝒌𝟏 para (1) acero de herramientas, (2) acero S. Martín, (3) acero moldeado,
(4) fundición dura, (5) fundición gris y (6) bronces.
VIII-90
Por otra parte, Coudrón propuso la fórmula

𝑃 = 0,424 𝑑 𝑎 𝑝
Ec. VIII.3-6: Presión de corte según Coudrón.
y para el momento de rotación quedó
𝑑2
𝑀𝑟 = 𝑎𝑘
8
Ec. VIII.3-7: Momento de rotación según Coudrón.
Los valores de 𝑘 y p pueden determinarse con los gráficos disponibles en la Figura VIII.3.5 y Figura VIII.3.6,
respectivamente.
Figura VIII.3.5: Valores de k para (1) acero duro, (2) fundición dura, (3) acero mediano, (4) acero dulce y (5)
fundición dulce.
Figura VIII.3.6: Valores de p para (1) acero duro, (2) fundición dura, (3) acero mediano, (4) acero dulce (5), acero
extradulce y (6) fundición dulce.
VIII.4) Máquinas agujereadoras

Las agujereadoras de accionamiento mecánico tienen variadas formas. Hemos de admitir que todas las máquinas
que hemos estudiado hasta ahora y seguiremos viendo tienen
1) Bancada, cuerpo o bastidor
2) Órganos de apoyo
3) Mecanismos que producen o conducen el movimiento principal (rotación)
4) Mecanismos que producen el movimiento de avance de la herramienta.
5) Mecanismos para los movimientos secundarios.
Teniendo en cuenta estos elementos, podemos hacer una diferencia bastante clara entre los taladros de mano y los
de banco: los primeros carecen de bancada, órganos de apoyo y el avance de la herramienta se produce manualmente.
VIII-91
Por último, queda establecer una diferencia entre las agujereadoras que no son de mano (de uso profesional o
industrial). Estas últimas las hay sensitivas y con avance automático. Esta distinción no viene a cuento del
mecanismo de avance, sino de quién efectúa este.
En las agujereadoras sensitivas, el avance lo realiza el operario, comúnmente haciendo uso de una palanca cuyo
piñón engrana con una cremallera sobre la que se dispone el portamecha (haciéndolo descender o subir). En esta
acción, el operario siente la resistencia que pone el material a la mecha y de ahí el nombre. En contraste, esta
apreciación de sentir la resistencia es inexistente en las agujereadoras con avance automático, donde este se fija
mediante mecanismos de transmisión como hemos visto en los tornos.
No obstante, debe entenderse que, si bien esta es una diferencia importante, algunas máquinas agujereadoras
cuentan con ambas posibilidades de operación respecto del avance.
VIII.4.a) Máquina sensitiva de banco

En la Figura VIII.4.1se tiene un esquema de una agujereadora de banco sensitiva. En este caso, la base puede fijarse
sobre el mismo banco de trabajo. Es labor de la columna cilíndrica sostener el cabezal (que contiene todo el
mecanismo de movimiento) y la mesa sobre la que se fija la pieza, así que no debe extrañarle que los requisitos de
rigidez para este elemento sean altos. La mesa puede fijarse en una altura deseada.
Figura VIII.4.1: Esquema de una máquina sensitiva de banco con transmisión por poleas escalonadas.
El motor eléctrico está sobre el bastidor, fijado con dos pernos. Aflojándolos, puede desplazarse horizontalmente
el motor, para lograr mayor o menor tensión de las correas en las poleas. Estas últimas se encargan de transmitir el
movimiento, de modo que este motor, en particular, tendrá 4 velocidades posibles, según las rpm del motor.
El avance se logra con la palanca en línea de trazo por encima del portamecha. Por esto esta máquina es sensitiva.
Figura VIII.4.2: Máquina sensitiva de banco con elevación hidráulica.

VIII-92
La de la Figura VIII.4.2 es una agujereadora de banco relativamente similar a la anterior en sus principios. Sigue
tratándose de una sensitiva. Su principal diferencia está en la presencia de un sistema hidráulico, con su tanque de
aceite y bomba alojados dentro de la columna. Con ello se logra elevar el cabezal accionando la palanca izquierda. Este
movimiento corresponde al cabezal, no al portamecha cuyo ascenso o descenso solo se puede realizar con la palanca
de mano que lo hace descender.
Estas dos son presentaciones usuales para agujereados no mayores a 12mm.
VIII.4.b) Máquina sensitiva de columna

Una agujereadora sensitiva de columna se puede observar esquematizada en la Figura VIII.4.3. La transmisión se
logra mediante una correa sobre una polea fija y una loca dispuestas sobre la base, así como una polea escalonada. El
movimiento así transmitido hace que el árbol superior gire, engranando su rueda cónica con la del portamechas,
logrando finalmente la velocidad de rotación 𝑛.
Figura VIII.4.3: Esquema de una agujereadora sensitiva común a columna y su mecanismo de avance.
En la misma figura, a la izquierda, puede verificar la complejidad del mecanismo de avance. Tiene que considerar
que el portamechas debe ser capaz de girar y, a la vez, permitir un avance longitudinal. Para ello el árbol portamecha
pasa a través de un buje, así mientras efectúa el movimiento de rotación sigue siendo posible el de avance. Esto es
posible por los cojinetes de empuje axial (C). Algunas de estas máquinas poseen, además, un volante de mando para
comandar el avance, perdiendo la característica sensitiva del proceso, pero sin ser automáticas.
El plato (B) se desplaza con el soporte (S) sobre la columna hasta llegar a la posición de trabajo.
Figura VIII.4.4: Taladradora sensitiva hidráulica.

Algunas, como la de la Figura VIII.4.4, presentan mecanismos hidráulicos para levantar el cabezal o la posición de
la mesa. Estas son más comunes en trabajos más exigentes y se las denomina pesadas. En este caso, si el motor (M)
tiene engranajes intercambiables, pueden llegarse a tener hasta 36 velocidades. Además, piense en que las
velocidades alcanzadas en máquinas similares llegan a ser de del orden de las 12.000 rpm.
VIII-93
La elevación de la mesa se logra mediante una palanca de pedal (P) que acciona la bomba, elevando el cilindro (S’).
De manera análoga, puede lograrse la elevación del bastidor (T) haciendo lo mismo para el cilindro (S). Se debe notar
que el accionamiento hidráulico solo se utiliza para posicionar los elementos mesa y bastidor, el avance sigue
realizándose de forma sensitiva con la palanca de mano.
VIII.4.c) Taladradora a columna con avance automático

Para lograr el avance automático, se deriva este movimiento del principal (o de alguna etapa intermedia de la
transmisión de este). Para ello, existen multitud de opciones. Por ejemplo, las más rudimentarias (que veremos aquí)
consisten en hacerlo mediante cadenas cinemáticas (poleas, ruedas dentadas y correas). Las más modernas
incorporaron sistemas hidráulicos. Incluso hay alternativas donde se usan dos motores de accionamiento separados:
uno para los avances y otro para el movimiento principal.
Sin caja de velocidades para el avance

Como la disposición de los mecanismos que originan la rotación y el avance es muy variada, la de la Figura VIII.4.5
es una muy antigua. Se tienen ocho velocidades de rotación, cuatro directas y cuatro reducidas.
Figura VIII.4.5: Esquema de una transmisión que deriva del movimiento principal el avance automático.
Como se puede observar en la representación a la derecha de la misma figura, cuando el anillo dentado deslizante
se encuentra a la derecha, se pueden obtener las velocidades 𝑛1 , 𝑛2 , 𝑛3 𝑦 𝑛4 (directas). Si el anillo se dispone a la
izquierda, acoplando con la rueda 𝑧4 (loca, sobre el árbol), el movimiento incorpora la reducción, de modo que la
relación pasa a ser
𝑧1 𝑧3
𝑖=
𝑧2 𝑧4
logrando las afectaciones 𝑛𝑗 𝑖 para 𝑗 = 1 𝑎 4. O sea, ocho velocidades de rotación.
El movimiento de avance se deriva del principal a través de las poleas escalonadas 𝑃1 y 𝑃2 . Observe la cadena
cinemática que sigue. La polea que recibe este movimiento lo transmite, a través de ruedas cónicas, a un tornillo sinfín
de 𝑚 filetes. El mismo transmite este movimiento a un engranaje helicoidal de 𝑧 dientes y, finalmente, pasa este
movimiento a un piñón de 𝑧5 dientes que engrana con la cremallera de paso 𝑝. Llamando 𝑖1 , 𝑖2 𝑒 𝑖3 a las tres relaciones
obtenibles a través del arreglo de poleas presente para el mecanismo de avance, tendríamos que
𝑧1 𝑧3 𝑚
𝑎1 = 𝑖1 𝑧 𝑝 = 𝑖1 𝑖 𝑧5 𝑝
𝑧2 𝑧4 𝑧 5
𝑎2 = 𝑖2 𝑖𝑎
𝑎2 = 𝑖3 𝑖𝑎
siendo 𝑖𝑎 = 𝑖 𝑧5 𝑝.
VIII-94
Note que aquí no hemos incluido ninguna modificación de la velocidad debida a las ruedas cónicas. Por tanto, lo
anterior será válido siempre y cuando estas no afecten el movimiento.
El árbol portamecha debe transmitir una fuerza de avance con cierto valor, por ello se usan cojinetes de
rodamiento radiales y axiales, reduciendo el rozamiento y la potencia de accionamiento total.
Con caja de velocidades para el avance automático

En la Figura VIII.4.6 se dispone de un ejemplo de una máquina de agujerear que logra su avance automático con
una caja de velocidades. En primer lugar, debe notar que, para cada velocidad del movimiento de rotación, deberá
tener en cuenta cómo le afecta la relación entre los engranajes cónicos. Así, por ejemplo, para 𝑛1 se tendría
𝑧′
𝑛1 = 𝑛1′
𝑧 ′′
y así sucesivamente, con 𝑛𝑖′ como la velocidad en el árbol que recibe de la polea escalonada el movimiento.
Figura VIII.4.6: Máquina de agujerear a columna con avance automático y caja de velocidad para estos.
El avance se efectúa derivándolo del movimiento de rotación, dirigiéndolo al árbol C hasta una caja de velocidades
formada por cuatro pares de ruedas a chaveta deslizable, traduciéndose en cuatro avances posibles. La cadena
cinemática es como sigue: del árbol (B) se transmite el movimiento mediante un tornillo sinfín con 𝑚1′ filetes a una
rueda helicoidal de 𝑧1′ dientes, luego:
𝑚1′
𝑖1 =
𝑧1′
El movimiento prosigue en el árbol (C), llegando a la caja de velocidades, donde cuatro ruedas dentadas solidarias
a este lo transmiten a una cualquiera de las del árbol auxiliar, según la posición de la chaveta. Así, se lograrían en esta
caja las relaciones
𝑧1 𝑧3 𝑧5 𝑧7
𝑖2 = 𝑖3 = 𝑖4 = 𝑦 𝑖5 =
𝑧2 𝑧4 𝑧6 𝑧8
El movimiento es recibido por un par de ruedas cónicas de relación 𝑖6 = 𝑧9 /𝑧10 , y, más adelante, recibido por un
tornillo sin fin de 𝑚2′ filetes, dando lugar a la relación 𝑖7 = 𝑚2′ /𝑧2′ . Si el piñón 𝑧11 engrana con la cremallera y esta tiene
un paso 𝜋𝑀0 , por cada vuelta del piñón la cremallera recorre una distancia
𝑧11 𝜋𝑀0
donde 𝑀0 es el módulo de los dientes del piñón y cremallera.
VIII-95
En definitiva, como hemos mencionado, se pueden obtener cuatro avances:

𝑎1 = 𝑖1 𝑖6 𝑖7 𝑧11 𝜋𝑀0 × 𝑖2 = 𝑖 × 𝑖2
𝑎2 = 𝑖 × 𝑖3
𝑎3 = 𝑖 × 𝑖4
𝑎4 = 𝑖 × 𝑖5
Caja de velocidades
En la Figura VIII.4.7se muestra una aplicación para obtener ocho velocidades de avance. En este ejemplo, el
movimiento principal es recibido por la polea (P) y transmitido a las ruedas superiores, lográndose
𝑧11 𝑧12
𝑖1 = 𝑒 𝑖2 =
𝑧9 𝑧10
Figura VIII.4.7: Caja de velocidades con chaveta desplazable.

La palanca (A) permite desplazar la chaveta para decidir cuál de las ruedas transmitirá el movimiento al árbol (𝑧9
o 𝑧10 ). De igual manera ocurre con la palanca (B), que decidirá entre cuatro posiciones posibles, logrando
𝑧5 𝑧6 𝑧7 𝑧8
𝑖3 = 𝑖4 = 𝑖5 = 𝑒 𝑖6 =
𝑧1 𝑧2 𝑧3 𝑧4
de modo que las velocidades de rotación están determinadas por las expresiones
𝑛1 = 𝑛 𝑖1 𝑖3 𝑛5 = 𝑛 𝑖2 𝑖3
𝑛2 = 𝑛 𝑖1 𝑖4 𝑛6 = 𝑛 𝑖2 𝑖4
𝑛3 = 𝑛 𝑖1 𝑖5 𝑛7 = 𝑛 𝑖2 𝑖5
𝑛4 = 𝑛 𝑖1 𝑖6 𝑛8 = 𝑛 𝑖2 𝑖6
con 𝑛 = velocidad de rotación de la polea P en rpm.
VIII-96
UNIDAD IX - FRESADORA
Distintos tipo, simples, universales, especiales. Clasificación. Descripción. Fresado: herramientas, tipos y usos. Formas
de fresado. Periférico en oposición y en concordancia. Frontal. Fuerza y potencia de corte. Método de volumen de
viruta cortado en la unidad de tiempo y del momento torsor. Método de la presión total de corte.
IX.1) Fresado
Se trata de una operación que consiste en realizar corte de los metales mediante una herramienta policortante que
gire sobre sí misma. Por ello, la herramienta cortante, que recibe el nombre de fresa, está constituida por un sólido de
revolución provisto de generatrices cortantes. La operación en sí puede ejecutarse de dos formas distintas: periférica
o frontal. En la Figura IX.1.1 puede ver la diferencia entre ambas.
Figura IX.1.1: Esquematizaciones de procesos de fresado.
IX.1.a) Fresado periférico

• Virutas relativamente cortas, porque difícilmente estén cortando más de dos o tres bordes al mismo
tiempo.
• De espesor de viruta variable33, de modo que la sección de viruta se entiende como
𝑞 = 𝑎𝑏
Ec. IX.1-1: Sección de viruta para fresado periférico.
Además, el fresado periférico puede ejecutarse de dos formas:
Fresado por oposición

Como puede ver en la Figura IX.1.2, se trata de un fresado donde el sentido de rotación de la fresa es tal que, en el
punto de contacto, se opone al avance de la mesa pieza.
Figura IX.1.2: Fresado por oposición.

Este método, en máquinas antiguas, era muy adoptado por una sencilla razón: elimina el posible juego entre pieza-
mesa-bancada, porque básicamente la fresa empuja en contra del movimiento de la mesa (que mueve la pieza). Piense
en que estos elementos tienen un ajuste prácticamente deslizante, pero conviene evitar el juego a toda costa.
33El fresado frontal también tiene sección de viruta variable. Hago la aclaración porque es el primer fresado que
se analiza en el apunte.
IX-97
Observe como, en la Figura IX.1.2, el espesor de la viruta arrancada pasa de ser nulo a un máximo y vuelve a
decrecer. Como existe un espesor mínimo a partir del cual se arranca la viruta, es de esperar que en la primera parte
de la trayectoria del diente no se arranque ninguna viruta y, más bien, se comprima la pieza en esta región. Esta
deformación termina por endurecer la superficie (endurecimiento por deformación) y se traduce en que el próximo
diente tenga que hacer más fuerza.
Además, se produce un golpe cuando el diente abandona la región donde hay material, porque pasa de estar
venciendo una resistencia a la deformación a encontrarse sin ninguna, lo que ocasiona vibraciones que tienen un efecto
visible en el acabado de la pieza.
En la Figura IX.1.2 se tienen
o 𝑃 = esfuerzo periférico,
o 𝑆 = resistencia de rozamiento de la viruta sobre la cara frontal del diente y
o 𝑅 = resistencia de deformación del material sobre la cara a-b, que puede descomponerse en
o 𝑅𝑒 = empuje axial sobre el eje de la fresa y
o 𝑅𝑎 = resistencia al avance de la pieza.
Es esta última componente, 𝑅𝑎 , la que elimina el juego durante el trabajo.
Fresado en concordancia
En máquinas que pueden permitirse eliminar el juego mediante otra alternativa, este tipo de fresado periférico
es el más conveniente, por cuanto pierde muchos de los defectos que posee el fresado por oposición. En la Figura
IX.1.3 puede ver una esquematización de este proceso. Observe que 𝑅𝑎 no representa una oposición al movimiento
de avance de la pieza sino que, más bien, le acompaña.
Figura IX.1.3: Fresado en concordancia.

Las problemáticas respecto a golpes y vibraciones siguen presentes, pero el resultado de la pieza es notablemente
mejor en la superficie trabajada, porque al comenzar con un buen espesor, llegar a un máximo y luego anularse, el
arranque de esta viruta genera menos compresión inicial y, por tanto, menor endurecimiento y deformaciones
apreciables luego del maquinado.
Mención: fresas con dientes helicoidales

Como imaginará, los golpes producidos por el súbito contacto de los dientes de la fresa con material generan
vibraciones que afean la superficie trabajada. Una posible solución, en el caso donde fuera realizarse un fresado
periférico sería el de no poner en contacto todo el borde del diente de golpe. Para esto pueden usarse las fresas de
dientes helicoidales, como la que se enseña en la Figura IX.1.4. Para aplanar superficies dan mejores resultados que
otras, pues absorben mayor potencia y eliminan en cierto grado las vibraciones.
Figura IX.1.4: Fresa de dientes helicoidales.

IX-98
La inclinación de la hélice varía entre 30° y 60°, comúnmente fijada en 45°. Según la anterior figura se tiene
o 𝐹𝑡 = esfuerzo tangencial,
o 𝐹𝑎 = esfuerzo axial,
o 𝐹𝑟 = esfuerzo normal sobre el diente y
o 𝛼 = inclinación de la hélice.
De esto último se entiende que 𝐹𝑡 = 𝑃 = esfuerzo periférico.
Ejemplos de fresado periférico

En la Figura IX.1.5 se muestran algunos procesos y se supone una fresadora de husillo horizontal; mientras la fresa
gira, se mantiene fijada la pieza sobre la mesa móvil que se supone da el movimiento de avance. Se tienen algunos
ejemplos de aplicación para:
A. trabajar plano con fresa cilíndrica,
B. acanalar con fresa de disco,
C. acanalado múltiple,
D. fresado de molduras o de perfiles y
E. fresado de superficies inclinadas o angulares.
Figura IX.1.5: Fresados de corte periférico
IX.1.b) Fresado frontal

En el fresado frontal, el espesor de la viruta es la profundidad de pasada. El ancho o largo a la longitud del arco de
corte de la fresa, como pude verse en la Figura IX.1.1.
Figura IX.1.6: Esquematización de un fresado frontal y las fuerzas que en él participan.

En términos generales, en este fresado se busca que la componente horizontal H (paralela al avance) de la
resultante total R de cada diente sea opuesta a la dirección de avance, para eliminar el juego (véase Figura IX.1.6).
Esto también es cierto cuando se precisa fresar una superficie cuyo ancho es menor que el diámetro de la fresa, como
enseña la Figura IX.1.7.
IX-99
Figura IX.1.7: Fresado frontal con pieza de menor anchura que el diámetro de la fresa.
Ejemplos de fresado frontal

En la Figura IX.1.8 se tienen ejemplos de fresado frontal.
Figura IX.1.8: Fresado por corte frontal.

Se tienen ejemplos de aplicaciones para:
A. trabajar superficies planas con fresa frontal,
B. trabajar superficies planas verticales con fresa de punta cilíndrica helicoidal,
C. acanaladuras de guía,
D. acanaladuras de superficies cilíndricas,
E. acanaladuras de guías trapeciales o prismáticas y
F. superficies laterales internas.
IX.2) Herramientas
En general, verá que se hacen dos clasificaciones convencionales entre fresas de dientes fresados o comunes y de
dientes destalonados o de perfil constante. Pero primero, cubramos algunas generalidades.
IX.2.a) Perfil de los dientes

En lo que a perfil respecta, las fresas son muy similares a los escariadores. En su forma de cuña denominamos,
según la Figura IX.2.1.
o ángulo de incidencia 𝜶
o ángulo de filo 𝜷
o ángulo de ataque 𝜸
que, claramente, variarán según el material a trabajar, como indica la Tabla IX.2.1.
IX-100
Figura IX.2.1: Ángulo de corte y paso entre los dientes.

El paso entre los dientes también variará según el metal, ampliándose cuando se trate de metales más blandos.
Así, en la misma Figura IX.2.1, se tiene (a) para aceros duros, (b) para aceros blandos o dulces y (c) para metales
ligeros. Al fresar estos últimos se forma una mayor cantidad de viruta, justificando así el mayor espacio entre dientes.
Por último, como vimos hasta ahora, los perfiles de los dientes pueden ser paralelos al eje de la pieza (rectos) o
helicoidales.
Tabla IX.2.1: Ángulos de corte en las fresas de acero rápido.
IX.2.b) Sujeción de la herramienta
Figura IX.2.2: Sujeción de las fresas en el husillo.

El caso de las fresas horizontales es bastante común, así que se tomará este como ejemplo (Figura IX.2.2). En esta,
la fresa se monta en un vástago cuyos extremos se apoyan, por un lado, en el brazo extensible (1) y ,por el otro, en la
cavidad cónica del husillo (5). La ubicación exacta de la fresa se logra mediante la colocación de bujes (2) y el arrastre
se logra por enchavetado de la fresa y por las superficies de arrastre (3) y (4). Un tornillo de sujeción (6) asegura el
vástago.
Cuando las fresas son de punta es suficiente con que esté el vástago en voladizo, porque posee la misma conicidad
que el hueco del husillo (cono Morse).
IX-101
IX.2.c) Fresas de dientes fresados (o comunes)
Figura IX.2.3: Perfil de una fresa común o de dientes fresados.

De perfil aproximadamente triangular, para su afilado requieren que se profundice las acanaladuras entre dientes
y se desgasten sus caras periféricas. Se entiende que este proceso irá reduciendo el tamaño de los dientes y con ello
el diámetro de la fresa.
Son de uso frecuente para trabajar superficies planas en cualquier posición y superficies perfiladas. El número de
dientes varía con el diámetro y el material a fresar con ellas. Además, es práctica común en la actualidad que el borde
cortante de cada diente esté guarnecido con plaquetas de metal duro.
Fresas cilíndricas
Se trata de fresas cuyos dientes son rectos y paralelos al eje de la fresa. No son muy usadas por el violento choque
que genera cada diente al entrar en contacto del material. En su lugar, se utilizan fresas helicoidales, que eliminan este
defecto porque entran al sesgo al material y siempre existen, al menos, dos dientes trabajando. No obstante, las fresas
helicoidales traen consigo un problema de esfuerzos axiales importantes, que se busca solucionar mediante el uso de
las fresas bihelicoidales.
Figura IX.2.4: Fresa helicoidal (izq.) y bihelicoidal (dcha.).

Son de uso común para desbastar y acabar superficies planas, en fresadoras horizontales o universales.
Fresas cilíndricas frontales

Con dientes helicoidales como las anteriores, se utilizan para trabajar superficies planas y planas perpendiculares,
como enseña la Figura IX.2.5. Se pueden usar en fresadoras verticales, horizontales o universales.
Figura IX.2.5: Fresa cilíndrica frontal.
IX-102
Fresas en forma de disco

Presentan dientes periféricos igualmente repartidos sobre la superficie cilíndrica del disco y su empleo es bastante
variado. Atendiendo a la Figura IX.2.6, tenemos:
a) una fresa sierra circular para cortar.
b) una fresa para acanalar con dientes rectos y flancos ligeramente troncocónicos para disminuir el
rozamiento.
c) una fresa con dientes piramidales o triangulares para ranuras profundas.
d) una fresa con dientes cruzados de bordes cortantes inclinados alternativamente entre derecha e
izquierda.
e) una fresa de dos discos que puede suplementarse con distintas arandelas para lograr distintos anchos.
Figura IX.2.6: Distintas presentaciones de fresas con forma de disco.
Fresas de vástago de punta

Se trata de fresas frontales de vástago, por lo general, troncocónico (aunque también se las encuentra con vástago
cilíndrico). También pueden tener dientes helicoidales, con inclinación a izquierda o derecha, como la tercera de ellas
en la Figura IX.2.7.
Figura IX.2.7: Fresas de vástago de punta.

La primera de la Figura IX.2.7 se utiliza para trabajar ranuras de sección T. La segunda, en la misma figura, para
fresar chaveteros acanaladuras para chavetas encastradas.
Fresas de forma
Son comunes para fresados de guías prismáticas de lados iguales o distintos (primera de la Figura IX.2.8), para
cara frontal plana o a 90° (segunda de la misma figura) y para acanaladuras de forma especial (tercera).
Figura IX.2.8: Fresas de forma.
IX-103
Fresas cilíndricas de manguito

Como las de la Figura IX.1.4, con una variante del tipo anterior de aplicación común para aplanar superficies con
sus bordes helicoidales y realizar ángulos vivos en las caras normales.
Fresa a disco con hojas postizas

Para grandes tamaños de fresa, resulta más económico construir el cuerpo de la misma con un material barato
como acero común y fijar láminas de acero de alta calidad como bordes cortantes, como enseña la Figura IX.2.9.
Figura IX.2.9: Fresa a disco con hojas postizas.
Fresas frontales con hojas postizas

Se emplean para ejecutar superficies planas. Funciona de manera similar a la anterior, con láminas postizas. De
hecho, tanto esta como la anterior, pueden llevar, en lugar de láminas de acero extra rápido, placas de carburos
metálicos.
Figura IX.2.10: Fresas frontales con hojas postizas.
IX-104
IX.2.d) Fresas de perfil constante
Figura IX.2.11: Fresa de dientes destalonados o perfil constante.

Los dientes de estas fresas, como se ve en la Figura IX.2.11, se asemejan más a un rectángulo. Note que cada diente
está separado por una acanaladura bastante profunda. Se les dice de perfil constante porque el afilado se logra
desgastando la cara A-B de cada diente, siguiendo una dirección radial (Figura IX.2.12). Así, el perfil permanece
idéntico (si el afilado se lleva adecuadamente) hasta el punto donde la fresa pase a ser inútil por no poder soportar los
esfuerzos, debido a la poca sección que le queda sobre la que actúan los esfuerzos.
Figura IX.2.12: Curva que da lugar a los dientes de estas fresas.

Son de particular uso para el fresado de perfiles y ranuras de precisión.
Fresas de perfil cóncavo convexo
Figura IX.2.13: Fresas de perfil cóncavo convexo.

Siguiendo la Figura IX.2.13, la (1) permite ejecutar en entalle de las llaves de boca, la (2) las acanaladuras de las
mechas helicoidales, la (3) las acanaladuras de los machos a roscar, las (5) y (6) los entalles en los escariadores y las
(6) y (7) los de las fresas también de perfil constante.
IX-105
Fresas a disco y de módulo

Estas fresas tienen múltiples aplicaciones, sobresaliendo su uso en la fabricación de ruedas dentadas. El tamaño
es variable, porque deben poder producir el tallado de ruedas de módulo 0,5 hasta 20. Además, para cada módulo, se
especifican ocho fresas numeradas del 1 al 8 para ruedas de distintos dientes, como en la Tabla IX.2.2.
Figura IX.2.14: Fresa a disco y de módulo.

Además, los módulos van aumentando en 0,25 hasta el 6,50, del 7 al 10 lo hacen en 0,5 y del 8 al 20 lo hacen en 1.
Tabla IX.2.2: Dientes según la enumeración de cada fresa.
Nro. de Nro. de
fresa dientes
1 12 a 13
2 14 a 16
3 17 a 20
4 21 a 25
5 26 a 34
6 35 a 54
7 55 a 134
8 135 a ∞ (cremalleras)
Además, también es otro parámetro el ángulo de presión al que dan lugar estas fresas al tallar dos ruedas dentadas
que engranan entre sí. En la industria se han adoptado dos ángulos de presión: 𝛼 = 14,5° 𝑦 25° (este último menos
frecuente).
Observe que los módulos van aumentando de tal manera que, del menor al mayor, se tienen, como mínimo, 44
fresas posibles según su módulo. Considere que de estas fresas existen ocho iteraciones para cada módulo, según el
número de dientes a tallar. Así, tendrá 352 fresas en total. Ahora, aféctelas considerando que cada fresa solo puede
tallar uno de los dos ángulos de presión frecuentes en la industria. Tiene 704 fresas en total.
Se trata de un gran número de fresas para equipar un taller que pueda reproducir todas las ruedas dentadas. Ningún
taller las tiene todas, o al menos no es lo usual. Por ello, se recomienda ajustar el diseño de las transmisiones por
rueda dentada a las posibilidades del taller que fuera a maquinarla, en primer lugar.
Fresas para filetear o roscar

Observe la Figura IX.2.15. Tienen una rosca del tipo que se desea sobre su cuerpo y unas acanaladuras
longitudinales les permite acumular y evacuar viruta.
IX-106
Figura IX.2.15: Fresas para filetear o roscar.

Las fresas solo tienen el movimiento de rotación, mientras que la pieza giraría en sentido contrario y avanza o
retrocede según si se busca una rosca izquierda o derecha.
Por otra parte, el perfil de los dientes debe ser normal a la inclinación de los dientes a obtener. Por lo tanto, el paso
real será un tanto menor al que se desea obtener. Por ejemplo, si 𝛼 es el ángulo del filete y se desea un paso 𝑝, el paso
de la fresa será
𝒑𝒇𝒓𝒆𝒔𝒂 = 𝒑 𝐜𝐨𝐬 𝜶
Ec. IX.2-1: Paso de la fresa para un ángulo de filete 𝜶 y un paso deseado p.
Fresas para dientes en espiral
Figura IX.2.16: Fresa para dientes en espiral.

Estas cortan frontal y lateralmente, una a la izquierda y otra la derecha. A veces tienen un perfil progresivo.
Creador o fresa de tornillo

Se usan para tallar los dientes de ruedas dentadas, así sean rectos o normales y de dientes helicoidales.
Figura IX.2.17: Creador o fresa de tornillo.
IX-107
IX.3) Parámetros del fresado

IX.3.a) Ángulos de una fresa
En este caso, nos referiremos al caso de un fresado frontal, aunque los ángulos tienen su contraparte análoga para
fresas de fresado periférico.
Figura IX.3.1: Ángulos de desprendimiento de la fresa.

En la Figura IX.3.1 puede ver el ángulo de desprendimiento axial 𝜸𝒂 y el radial 𝜸𝒓 .
El ángulo de incidencia 𝜶, que no está presente en la figura, sigue cumpliendo la misma función que en las otras
herramientas de corte: separar la superficie inmediata que encontraría la pieza trabajada una vez pasada por el filo,
para reducir el rozamiento.
Figura IX.3.2: Ángulos del filo primario y secundario de la fresa.

El ángulo de filo primario 𝜿𝒓 es el que forma con la superficie a aplanar el filo primario de la fresa, como indica
la Figura IX.3.2. El ángulo de filo secundario 𝜿′𝒓 es análogo, pero con el filo secundario. El primario tiene la
particularidad de que, dada la profundidad axial del corte (𝑎𝑝 ), da la dimensión 𝑎𝑤 de cada sección de viruta. Si 𝜿𝒓 =
𝟗𝟎°, 𝒂𝒘 = 𝒂𝒑 . Si 𝜿𝒓 ≠ 𝟗𝟎°, el comportamiento de 𝑎𝑤 es como el de la figura, donde 𝜅𝑟 = 45°, según la Ec. IX.3-1.
Figura IX.3.3: Relación entre el ángulo de filo primario, la profundidad axial y la sección de viruta.
Es decir,
𝑎𝑝
𝑎𝑤 =
sin 𝜅𝑟
Ec. IX.3-1: Altura diagonal de la sección de viruta si el ángulo de filo primario es distinto de 90°.
IX-108
IX.3.b) Sección de viruta

La sección de viruta corresponde a 𝑆𝑐 34 en la Figura IX.3.3. Esta, como imaginará, no será constante a lo largo del
fresado de un mismo diente. De hecho, según la misma figura, verá que esta depende de 𝑎𝑐 , porque
𝑆𝑐 = 𝑎𝑐 𝑎𝑤
Ec. IX.3-2: Sección de viruta para un fresado frontal (es idéntico al caso periférico).
Como deducirá por la Ec. IX.3-1, es el espesor de viruta 𝒂𝒄 el que provoca la variabilidad de esta sección de viruta.
De hecho, ocurre que el diente se encuentra con mucho material, alcanza un máximo de sección de viruta, y disminuye
hasta un cero. Este es el caso de un fresado frontal o uno periférico en concordancia, el caso contrario sería uno
periférico en oposición, pero el razonamiento es análogo.
Este espesor está relacionado con una magnitud denominada avance por diente 𝒇𝒛 (con frecuencia es constante,
porque se trata de una magnitud que se fija al momento de comenzar el maquinado).
𝑚𝑚
𝑉𝑓 [ ] 𝑚𝑚
𝑓𝑧 = [𝑓𝑧 ] = 𝑚𝑖𝑛 =[ ]
𝑛𝑧 [𝑟𝑝𝑚][𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠] 𝑟𝑒𝑣 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Ec. IX.3-3: Avance por diente por revolución.
Si 𝑓𝑧 es constante, ¿de dónde viene la variabilidad de la sección de viruta? resulta que depende también de la
posición radial del diente 𝜃, como puede visualizarse en la Figura IX.3.4, donde 𝜅𝑟 ≠ 90°. Esto da la Ec. IX.3-4.
Figura IX.3.4: Espesor de viruta según los ángulos de filo primario y de posición radial.
𝑎𝑐 = 𝑓𝑧 sin 𝜃 sin 𝜅𝑟
Ec. IX.3-4: Espesor de viruta.
Si 𝜅𝑟 = 90° → 𝑎𝑐 = 𝑓𝑧 sin 𝜃, como enseña la Figura IX.3.5.
Figura IX.3.5: Espesor de viruta según el ángulo de posición radial si 𝜿𝒓 = 𝟗𝟎°.
34Esta magnitud corresponde a la 𝑞 especificada en la Ec. IX.1-1, solo que en este caso alude a un fresado frontal.
Pero preste atención a los parámetros que utilizaremos para determinarla y verá que se trata de un caso análogo. El
cambio en la notación se debe a que el autor de la bibliografía de donde extraje las figuras las especifica así.
IX-109
IX.4) Fuerza y potencia de corte35

Al igual que en otros casos de maquinado, la fuerza de corte se entiende como
𝐹𝑐 = 𝑝𝑠 𝑆𝑐
donde 𝑝𝑠 es la energía específica de corte del material (lo que en los otros casos llamábamos 𝑘𝑠 ). Es esta fuerza la que,
relacionada con la velocidad de corte, permite dar con la potencia. No obstante, observe que, dado que 𝑝𝑠 y 𝑆𝑐 son
variables (porque ambas son función del espesor de viruta), el cálculo así planteado resulta extremadamente
engorroso.
Por eso, y agregando el hecho de que a veces puede haber más de un diente efectuando el arranque en una etapa
distinta, un acercamiento válido es el de calcular un valor promedio de la potencia consumida. Este se obtiene
multiplicando un valor medio de la energía específica de corte 𝑝𝑠∗ por el volumen total de viruta, lo que llamamos
método de volumen de viruta arrancado por unidad de tiempo. Más adelante, se desarrolló otro método asociado
a la presión total de corte. Ambos se encuentran explicados en los siguientes parágrafos.
Por último, queda destacar que lo usual es tomar un valor promedio del espesor de viruta ̅̅̅
𝑎𝑐
1 θ 2𝑎𝑒 𝑓𝑧 sin 𝜅𝑟
𝑎𝑐 =
̅̅̅ ∫ 𝑎𝑐 𝑑𝜃 =
Θ 0 Θ𝐷
Ec. IX.4-1: Espesor medio de viruta.
que es con el cual se determina el valor de 𝑝𝑠∗ que se utiliza. De todas formas, hay tablas, más adelante, para dar con
𝑘𝑠 = 𝑝𝑠 .
IX.4.a) Método del momento torsor y volumen de viruta

arrancado por unidad de tiempo
En la sección IX.1) habíamos descompuesto la resistencia R del material al avance de la pieza en una radial (𝑆) y
otra tangencial (𝑃). Si tuviéramos que especificar físicamente el momento torsor debido a esta acción de corte sería
𝑑
𝑀𝑡 = 𝑃
2
Figura IX.4.1: Volumen de viruta.

El volumen de metal cortado corresponde al producto entre la sección encerrada entre los dos arcos de diámetro
d visibles en la figura, delimitado por el segmento D-C, y el ancho del maquinado b. La superficie de esta semi-luneta
es equivalente a la del paralelogramo DCAB y este, a su vez, será equivalente al rectángulo EFAB. Así, el volumen
cortado por unidad de tiempo será
𝑉 = 𝑒 𝑏 𝑣𝑎
donde 𝑣𝑎 = velocidad de avance de la pieza, 𝑒 = espesor de pasada y 𝑏 = el ancho de maquinado, no necesariamente
de la fresa.
A partir de este volumen de viruta por minuto, puede obtener la potencia absorbida en el husillo como
𝑁 = 𝑉 𝑘𝑠 = 𝑒 𝑏 𝑣𝑎 𝑘𝑠
Ec. IX.4-2: Potencia absorbida en el husillo36 durante el fresado (Método de volumen de viruta).
35 Aunque en el apunte se trate de métodos que determinan la potencia para fresados periféricos, estos son
completamente válidos para la determinación de esta magnitud en fresados frontales.
36 Todavía queda afectarle por el rendimiento de los mecanismos anteriores al husillo.
IX-110
Luego, como esta potencia se realiza debido a la mencionada fuerza 37 𝑃, en cuyo punto de aplicación la fresa lleva
una velocidad tangencial 𝑣𝑐 , se entiende que de esta potencia puede obtenerse la presión de corte P como
𝑁 𝑒 𝑏 𝑣𝑎 𝑘𝑠
𝑃= =
𝑣𝑐 𝑣𝑐
Ec. IX.4-3: Fuerza o presión de corte en fresado (Método de volumen de viruta).
Resistencia al avance
Como hemos dicho, esta resistencia R se descomponía en S y P (radial y tangencial). Si los ángulos entre estas
componentes y R son iguales, se tendrá que 𝑆 = 𝑃 y, por tanto,
𝑅 = √2𝑃 ≈ 1,4𝑃
Ec. IX.4-4: Resistencia al avance.
Además, debe tener en cuenta que la componente radial de esta resistencia solicitará por flexión al árbol
portafresa. Tendrá 𝑃 = 𝑆, pero debe recordar tenerlo en cuenta.
Valores de 𝒌𝒔
Como hemos visto en el caso de tornos, el valor de la presión específica de corte depende de múltiples cuestiones,
pero de forma aproximada puede entenderse que
𝑘𝑠 = 3 𝑎 4 𝐾𝑧
donde 𝐾𝑧 es la tensión de rotura por solicitación a tracción del material.
De todas formas, algunos valores de presión específica de corte pueden encontrarse en la Tabla IX.4.6.
Tablas de uso frecuente

Para dar con los valores de 𝐾𝑧 correspondientes a cada material, así como para dar con velocidades cuando no se
cuente con ellas, se pueden usar las siguientes tablas.
Tabla IX.4.1: Velocidades de corte y avance para fresas de acanalar, dentar y filetear.
Tabla IX.4.2: Velocidades de corte y avance para fresas de disco y frontales para acanalar.
37 El autor la denomina presión de corte, pero tiene unidades de fuerza. (Pezzano, Tecnología Mecánica II 10ma
Ed., 1988)
IX-111
Tabla IX.4.3: Avances y velocidades de fresas comunes de acero al carbono.
Estas velocidades corresponden a una profundidad de corte de 2 a 3 mm para el

desbaste y 0,5mm para el acabado.
Tabla IX.4.4: Avances y velocidad de fresas comunes de acero rápido.
Estas velocidades corresponden a una profundidad de corte de 3 a 4 mm para el

desbaste y 0,5mm para el acabado.
Tabla IX.4.5: Avances y velocidad de fresas de acero super rápido con [𝒗] = 𝒎/𝒎𝒊𝒏 y [𝒗𝒂 ] = 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏.
Usando fresas con plaquetas de carburo de tungsteno, los valores de la tabla deben
afectarse por 1,6 y 2,5 para el avance y corte, respectivamente.
IX-112
Tabla IX.4.6: Presión específica de corte.
(1) el mayor valor para 𝑞 = 1𝑚𝑚2 ; el menor para 𝑞 = 10𝑚𝑚2 (Torneado). Para el
fresado conviene usar el menor valor, en razón del número de dientes que
interviene y el espesor variable de la viruta.
IX.4.b) Método de la fuerza total de corte

Si presta atención a la Figura IX.4.2, puede escribir el avance en mm por vuelta y diente 𝑎1 como
𝑣𝑎
𝑎1 =
𝑧𝑛
Figura IX.4.2: Esquematización del fresado para el método de presión total de corte.
Observe que el máximo “espesor” de viruta es el que se tiene en 𝑎2 . Esto quiere decir que el que necesitamos para
calcular por arriba las magnitudes es 𝑎2 = 𝑎1 𝑠𝑒𝑛 𝛼. De hecho, se tiene que la sección de viruta es
𝑞 = 𝑎2 𝑏 = 𝑎1 𝑠𝑒𝑛 𝛼 𝑏
De acuerdo con todo esto, la fuerza máxima de corte es
𝑣𝑎
𝑃𝑚á𝑥 = 𝑎2 𝑏 𝑘𝑠 = 𝑎1 𝑠𝑒𝑛 𝛼 𝑏 𝑘𝑠 = 𝑠𝑒𝑛 𝛼 𝑏 𝑘𝑠
𝑧𝑛
Para dar con 𝑠𝑒𝑛 𝛼 podemos usar un poco de trigonometría. Si entiende 𝑅 = 𝐷/2, se puede decir que
𝐷
𝑠𝑒𝑛 𝛼 = √𝑅2 − (𝑅 − 𝑒)2 = √𝑅2 − (𝑅2 − 2𝑅𝑒 + 𝑒 2 ) = √2𝑅𝑒 − 𝑒 2 = √𝑒(2𝑅 − 𝑒) = √𝑒(𝐷 − 𝑒)
2
IX-113
Si resuelve para 𝑠𝑒𝑛 𝛼 quedrá
2√𝑒(𝐷 − 𝑒)
𝑠𝑒𝑛 𝛼 =
𝐷
y si se reemplaza esto y 𝑛 = 2𝑣/𝐷, la fuerza máxima de corte puede expresarse
2𝑣𝑎 𝑏 √𝑒(𝐷 − 𝑒) 𝑣𝑎 𝑏 √𝑒(𝐷 − 𝑒)
𝑃𝑚á𝑥 = 𝑘𝑠 = 𝑘𝑠
𝐷𝑧𝑛 𝑧𝑣
Recuerde que definimos 𝑎1 como avance por vuelta y diente. Esto quiere decir que para una vuelta, debemos
multiplicar por el valor en radianes de una revolución: 𝑟𝑒𝑣 = 2𝜋 y, por tanto, la fórmula queda.
4𝜋 𝑣𝑎 𝑏 √𝑒(𝐷 − 𝑒) 2𝜋 𝑣𝑎 𝑏 √𝑒(𝐷 − 𝑒)
𝑃𝑚á𝑥 = 𝑘𝑠 = 𝑘𝑠
𝐷𝑧𝑛 𝑧𝑣
Ec. IX.4-5: Fuerza máxima de corte (método de fuerza total de corte).
De aquí en adelante el modelo es idéntico al anterior, porque
𝐷 2𝜋 𝑣𝑎 𝑏 𝐷√𝑒(𝐷 − 𝑒)
𝑀𝑡 = 𝑃𝑚á𝑥 = 𝑘𝑠
2 2𝑧𝑣
Ec. IX.4-6: Momento torsor para la fuerza máxima de corte (método de fuerza total de corte).
y
4𝜋 𝑣𝑎 𝑏 √𝑒(𝐷 − 𝑒)
𝑁 = 𝑀𝑡 𝑛 = 𝑃𝑚á𝑥 𝑣 =
𝐷𝑧
Ec. IX.4-7: Potencia absorbida por el husillo (método de fuerza total de corte).
En las ecuaciones Ec. IX.4-5 y Ec. IX.4-6 es necesaria esta multiplicación por 𝑟𝑒𝑣 = 2𝜋 porque, de lo contrario, la
potencia se está calculando por ángulo radián según las fórmulas vistas. Es difícil de ver y la diferencia conceptual es
sutil, pero si quiere corroborarlo vaya al ejemplo N°58 en (Pezzano, Tecnología Mecánica II 10ma Ed., 1988). En él,
con los datos que definimos a continuación, se pide hallar la potencia absorbida por el husillo para trabajar con una
fresa de acero super rápido (Tabla IX.4.5) si se va a trabajar acero con 𝑘𝑧 = 60 𝑎 70 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2 .
Figura IX.4.3: Ejemplo de cálculo N°58 del Pezzano.
IX-114
IX.4.c) Métodos según experiencias experimentales

Según Schlesinger
Este método hace uso de la notación en la figura, donde
➢ 𝐴𝐵 = 𝑆𝑧 = avance por vuelta,
➢ 𝑆𝑒 = centro de gravedad de la sección de viruta,
➢ 𝜑 = ángulo abarcado,
➢ 𝑘𝑚 = presión media de corte (𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2 ),
➢ 𝑒 = profundidad del fresado en mm y
➢ 𝑣𝑎 = velocidad de avance en mm/min
Figura IX.4.4: Método empírico de Schlesinger.

En un principio, entenderá que
𝑁=𝑃𝑣
donde Schlesinger toma la particularidad de asumir 𝑣 = 𝑣𝑎 y, por lo tanto, queda la potencia como
𝑁 = 𝑃 𝑣𝑎
Schlesinger compensa este cambio reemplazando el 𝑘𝑠 que usábamos en métodos anteriores por un factor de
idénticas unidades 𝑘𝑚 que es función de la presión de corte 𝑘𝑠 y el espesor medio de viruta.
𝑃 = 𝑒 𝑏 𝑘𝑚
Ec. IX.4-8: Presión de corte para el método de Schlesinger.
donde 𝑘𝑚 es un valor que se extrae del gráfico logarítmico de la Figura IX.4.5, entrando con el espesor medio de viruta
ℎ𝑚 en 𝜇𝑚. Este espesor medio de viruta ℎ𝑚 está definido como
𝑣𝑎 𝑒
ℎ𝑚 = √
𝑛𝑧 𝐷
Ec. IX.4-9: Espesor medio de viruta para el método de Schlesinger.
Figura IX.4.5: Gráfico para la determinación de 𝒌𝒎 según Schlesinger con abscisas en 𝝁𝒎.
IX-115
Además, en este gráfico se tienen valores deducidos experimentalmente para

➢ Fundición GE (Dureza Brinell 220),
➢ Acero ST 60 (𝑘𝑧 = 40 𝑎 53 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2 ) dulce y
➢ Acero V.C.M 35 (𝑘𝑧 = 90 𝑎 105 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2 ) duro.
Con esto, la potencia quedaría definida como
𝑁 = 𝑒 𝑏 𝑘𝑚 𝑣𝑎
Ec. IX.4-10: Potencia absorbida por el husillo según Schlesinger.
Según Fischer38
Teniendo
➢ 𝑏 = ancho de la faja fresada en mm,
➢ 𝑒 = espesor de pasada en mm,
➢ 𝑣𝑎 velocidad de avance de la pieza 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛,
➢ 𝑣 = velocidad de corte periférica en mm/min y
➢ 𝑑 = diámetro de la fresa
Si en la fresa trabaja un solo diente

Es el caso de fresas de dientes rectos, extremadamente poco probable, pero aun así se tiene un juego de fórmulas
para ello:
𝑏 𝑣𝑎
𝑀𝑟 = 3,14 × 10−4 𝑑 𝑘𝑠 √𝑒(𝑑 − 𝑒) [𝑀𝑡 ] = 𝑘𝑔𝑓 𝑐𝑚
𝑧𝑣
Ec. IX.4-11: Momento de rotación en kgf cm según Fischer si solo trabaja un diente de la fresa.
𝑏 𝑣𝑎
𝑃𝑎 = 2 × 3,14 × 10−4 𝑘 √𝑒(𝑑 − 𝑒) [𝑃𝑎 ] = 𝑘𝑔𝑓
𝑧𝑣 𝑠
Ec. IX.4-12: Presión de avance en kgf según Fischer si solo trabaja un diente de la fresa.
𝑏 𝑣𝑎
𝑅 = 8,9 × 10−3 𝑑 𝑘𝑠 √𝑒(𝑑 − 𝑒) [𝑅] = 𝑘𝑔𝑓
𝑧𝑣
Ec. IX.4-13: Presión sobre el eje de la fresa en kgf según Fischer si solo trabaja un diente de la fresa.
Si en la fresa trabajan varios dientes

Es el caso de fresas de dientes helicoidales, que son de uso bastante más frecuente. Así, se tienen las fórmulas:
𝑏 𝑣𝑎
𝑀𝑟 = 0,5 × 10−4 𝑑 𝑘𝑠 𝑒 [𝑀𝑡 ] = 𝑘𝑔𝑓 𝑐𝑚
𝑣
Ec. IX.4-14: Momento de rotación en kgf cm según Fischer si trabajan múltiples dientes de la fresa.
𝑏 𝑣𝑎
𝑃𝑎 = 10−4 𝑘𝑠 𝑒 [𝑃𝑎 ] = 𝑘𝑔𝑓
𝑣
Ec. IX.4-15: Presión de avance en kgf según Fischer si trabajan múltiples dientes de la fresa.
𝑏 𝑣𝑎
𝑅 = 1,4 × 10−3 𝑘𝑠 𝑒 [𝑅] = 𝑘𝑔𝑓
𝑣
Ec. IX.4-16: Presión sobre el eje de la fresa en kgf según Fischer si trabajan múltiples dientes de la fresa.
38Como indiqué al principio de este apunte, por lo general paso las fórmulas y desarrollos a este apunte con las
magnitudes fundamentales, sin tener en cuenta las unidades que se utilizan realmente. No es el caso para este método,
porque este tiene exigencias muy particulares y unos factores que ajustan empíricamente los resultados.
IX-116
UNIDAD X - APARATOS DIVISORES

Aparatos divisores simples y universales. Características. División directa, indirecta y diferencial. Fresado de
engranajes. Dientes rectos. Dientes helicoidales. Fresado continuo y por regeneración. Sistemas Fellow, Sunderland y
Gleason.
X.1.a) Aparato divisor

Se trata de un aparato que permite dividir una circunferencia en un número de huecos repartidos equitativamente
en ella. En general, pueden clasificarse en
• giratorios, horizontales y verticales: que, a su vez, se clasifican en
o sencillos o de división directa
o a tornillo sinfín, para divisiones indirectas y diferenciales (también se denominan universales,
porque pueden resolver prácticamente cualquier problema de división).
• lineales
Aparato divisor sencillo
Figura IX.4.1: Aparato divisor sencillo.

Consiste en un soporte que se fija en la mesa de la fresadora. En él, se tiene un husillo H de eje paralelo a la base
de apoyo (la mesa) con un agujero troncocónico, en el cual puede colocarse una punta P.
Al husillo se fija un plato de arrastre A, mientras que en el otro extremo se tiene una manivela M. Esta última tiene
un punzón I que encajará en cualquiera de los agujeros del plato divisor. Este plato está fijo sobre el soporte, pero la
manivela M puede variar su radio de giro de forma que pueda girar en cualquiera de las circunferencias provistas en
el plato divisor, porque cada circunferencia tiene distinto número de agujeros en ella. Una vez se haya elegido la
posición con el punzón, se puede fijar la posición del husillo con el tornillo T.
Figura IX.4.2: Plato divisor.
X-117
Si piensa en cuántas divisiones puede hacer en un giro (360°), mediante un divisor como este solo podrá efectuar
las que tenga el plato divisor, que viene en distintas entregas. Por eso se dice que este aparato divisor es directo, pues
el número de divisiones está dado directamente por el plato divisor. Como mucho, podrá efectuar divisiones que sean
submúltiplo de las dadas por el plato divisor.
Aparato divisor universal
Figura IX.4.3: Aparato divisor universal.

Consiste en un mecanismo muy similar al anterior, solo que el giro de la manivela, esta vez, produce el giro de un
tornillo sinfín T relacionado con una corona R de dientes helicoidales. El eje prolongado de dicha corona es el de la
rueda a fresar. La gran diferencia es que aquí ya no se tiene una división directa, sino una a través de esta relación
sinfín-corona. A continuación veremos en qué impacta esta diferencia.
Llamando
➢ 𝑛1 al número de vueltas de la manivela M
➢ 𝑛2 al número de vueltas de la rueda R
➢ 𝑧 al número de dientes de la rueda R
➢ 𝑚 al número de filetes en el tornillo T
podemos afirmar que
𝑚
𝑛2 = 𝑛1
𝑧
Denominamos constante del aparato divisor C a la relación
𝑧
𝐶=
𝑚
Ec. IX.4-1: Constante del aparato divisor.
Con esto, podemos reescribir
𝑛1 𝑛1
𝑛2 = 𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛 𝐶=
𝐶 𝑛2
Observe la última de estas ecuaciones. Puede interpretarse el valor de esta constante como el número de vueltas
que debe dar la manivela para lograr una vuelta en la corona. Este valor es importante y, de hecho, pueden
encontrarse divisores con 𝐶 = 40 – 60 – 80 – 120.
Pero ¿cuál es la ventaja de contar con este mecanismo adicional? Lo que obtenemos, básicamente, es la posibilidad
de dividir una circunferencia en números que no son alcanzables mediante un divisor sencillo. Por ejemplo, digamos
que se fuera a fresar una rueda dentada de z dientes. La relación fundamental del fresado de ruedas dentadas es
𝐶
𝑛1 =
𝑧
Ec. IX.4-2: Relación fundamental del fresado de ruedas dentadas.
donde 𝑛1 representa el número de vueltas y fracción que debe dar la manivela para dividir el disco colocado sobre el eje
de la rueda R en z partes iguales. Cuando se calcule, es conveniente expresar 𝑛1 en fracciones mixtas, así se tendría el
número de vueltas y luego una fracción que indica en el numerador las divisiones a avanzar, mientras que en el
denominador el número de divisiones con las que debe contar la circunferencia.
Esto último puede entenderse con un ejemplo sencillo. Digamos que se quiere lograr una rueda dentada con 23
dientes y se cuenta con un aparato divisor de constante 𝐶 = 60. Según la Ec. IX.4-2, tendremos
60 14
𝑛1 = =2
23 23
X-118
Este número se interpreta como sigue:
Para dar con cada ‘lugar’ de tallado del diente, debe darse, desde la posición inicial, dos vueltas
en la manivela y luego avanzar 14 posiciones en la circunferencia que tenga 23 divisiones.
Lo que quiere decir que la interpretación se hace según la Figura IX.4.4.
Figura IX.4.4: Interpretación de la relación fundamental.

Obviamente, puede ocurrir que el número d no sea uno que se tenga en divisiones del plato divisor, pero siempre
se puede afectar esta fracción por múltiplos para que, manteniendo la proporción, se tenga en d un número de
divisiones con las que se cuente en un plato divisor.
Aparato divisor diferencial

Se trata de un divisor universal al que se le han adosado mecanismos para realizar divisiones más difíciles. Tiene
un ejemplo en la Figura IX.4.5.
Figura IX.4.5: Divisor diferencial.

Puede verse que está compuesto por: un cabezal del husillo A, que es inclinable en el sentido vertical; un soporte
y base B, en forma de U, que sirve de guía para inclinar el cabezal; un tornillo sinfín T; rueda helicoidal R; disco divisor
D ; rueda de comando de la mesa C.
Para efectuar un número de divisiones que es inalcanzable por un divisor universal como el descrito
anteriormente, el diferencial incorpora la posibilidad de rotar el disco divisor. Esto da un grado más de libertad,
dotándonos con la posibilidad de efectuar una mayor o menor cantidad de divisiones con un mismo plato divisor y
constante del aparato C, dependiendo de si el giro es horario o antihorario en este plato.
X-119
Se debe notar que la rotación del disco divisor no es arbitraria, sino que está fijada por una relación de transmisión
existente entre el eje del husillo (o más bien, la rueda dentada R sobre la que se encuentra este eje) y el plato divisor.
De hecho, el giro de la rueda dentada R está siendo transmitido, a la vez, a un tren de engranajes que comunica dicha
rotación al disco divisor.
Figura IX.4.6: Mecanismo de divisor diferencial.

Observe la Figura IX.4.6. La cadena cinemática es como sigue: el giro de la manivela M se transmite de forma directa
al tornillo sinfín T, que lo transmite a la rueda helicoidal R. Esta rueda girará el husillo, como hemos visto en el caso
anterior, pero, a la vez, comunicará esta rotación al engranaje 𝑧1 , iniciando la transmisión en el tren 𝑧1 − 𝑧 − 𝑧2 , donde
se transmite de 𝑧2 a dos ruedas cónicas. La última de ellas es solidaria al eje del disco divisor D, dotándole entonces
un movimiento de giro que puede ser en sentido idéntico o contrario al de la manivela M.
Ahora, para ilustrar qué sucede, digamos que tenemos
• Giro de manivela horario
• Giro del plato divisor horario
• Rosca del sinfín derecha (esta última condición con las anteriores implica que la transmisión debe hacerse
exactamente como en la Figura IX.4.6, con este número de engranajes).
• Constante del divisor 𝐶 = 60 (arbitrario, es para ilustrar).
Si la constante es 60, solamente teniendo en cuenta el mecanismo del universal, sabremos que por cada vuelta
de la manivela, el plato de este divisor habrá girado 360/60=6°, como enseña la Figura IX.4.7.
Figura IX.4.7: Plato de un divisor al haber girado una vuelta la manivela si la constante es C=60, teniendo en cuenta
solamente el mecanismo del universal.
Ahora, piense en que el giro del plato divisor es horario. Como usted giró en sentido horario la manivela, al
terminar la vuelta, la posición del agujero 1 con la que comenzó no está allí, sino que fue desplazada a la posición
marcada como 1’ en la Figura IX.4.8. Esto se traduce en que para llegar a esta, deberá dar un pequeño ángulo de giro
adicional, provocando así que el mecanismo diferencial avance el plato un ángulo adicional Δ.
Esto significa que no dividirá 360 en segmentos de circunferencia de 6°, sino que lo hará en 𝟔° + 𝚫, es decir,
le quedarán menos agujeros de los que se indicaban para la circunferencia del plato divisor seleccionada.
X-120
Figura IX.4.8: Posiciones del plato y plato/disco divisor del divisor diferencial al darle una vuelta a la manivela.
De manera análoga, si el giro del plato divisor fuese antihorario al girar la manivela en sentido horario (si
agrega un engranaje al plano de 𝑧1 − 𝑧 − 𝑧2 ), cuando dé una vuelta con la manivela, verá que el plato divisor ha girado
en sentido contrario un pequeño ángulo, de modo que para encontrarse con el agujero que necesita deberá retroceder
un poco el giro de la manivela, provocando que el giro en el plato sea 𝟔° − 𝚫 para la misma constante. Con el mismo
razonamiento que antes, esto se traduce en que hará más agujeros que los que se indicaban en la circunferencia elegida
en el plato divisor.
En definitiva:
• si el giro de la manivela y el plato son del mismo sentido, hará menos agujeros de los que indican
el plato divisor y la constante C para esa circunferencia en un divisor universal.
• si el giro de la manivela y el divisor son en sentido distinto, hará más agujeros de los que indican
el plato divisor y la constante C para esa circunferencia en un divisor universal.
El ángulo que se tiene girado en el plato divisor al dar una vuelta con la manivela estará en función de la constante
y la relación 𝑖12 (entre los engranajes 1 y 2 de la Figura IX.4.6). Así, un divisor diferencial quedaría caracterizado por
la constante C del mismo y la relación de engranajes existente entre la corona y el plato divisor 39.
¿Cómo operar con este divisor diferencial?

Como podrá imaginar, si usted adopta un número 𝑧 ′ de dientes a tallar en una circunferencia de plato divisor en
un divisor diferencial, al final ejecutará z dientes (que puede ser un número menor o mayor que el que figura en el
plato divisor, según si el sentido de giro del disco divisor acompaña o no a la manivela, respectivamente). Esta
discrepancia induce un error que debe ser corregido con la elección del tren de engranajes que se utiliza para
relacionar la corona con el giro del plato divisor.
Digamos que la relación del tren de ruedas dentadas es 𝑥 y el error o exceso a corregir es 𝑒 = |𝑧 ′ − 𝑧|. Con ello,
verá que la relación fundamental de la Ec. IX.4-2 se relaciona con estos parámetros como
𝐶 𝑧1 𝑧1 𝑧3
𝑥=𝑒 = 𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛 𝑥 =
𝑧 ′ 𝑧2 𝑧2 𝑧4
Ec. IX.4-3: Relación de transmisión para corregir el error e en un divisor diferencial donde se propuso obtener z'
divisiones.
según si se logra la relación 𝑥 con un tren de dos o cuatro engranajes. Naturalmente, podría agregar uno intermedio
o quitarlo si requiere que el sentido de giro sea distinto. Además, se entiende que
➢ 𝑧 ′ > 𝑧 hará menos agujeros de los que adoptó, por lo tanto, los sentidos de giro del plato y divisor deben
coincidir. Necesita un número impar de engranajes.
➢ 𝑧 ′ < 𝑧 hará más agujeros de los que adoptó, por lo tanto, los sentidos de giro del plato y del divisor deben
ser opuestos. Necesita un número par de engranajes.
39 Con frecuencia, los engranajes cónicos se hacen con relación 1:1, de modo que, al ser del mismo módulo, resultan
con idénticas dimensiones y se pueden fabricar repuestos para cualquiera de ellos con un mismo diseño. Por eso es
que, en general, solo se tiene en cuenta el tren de engranajes del plano en cuestión para dar con la relación entre
corona y plato divisor.
X-121
X.1) Fresado de ruedas dentadas

X.1.a) Dientes rectos
En la obtención de engranajes de dientes rectos, el perfil de cada diente lo tiene que dar la herramienta cortante.
De hecho, es común el uso de las fresas de tipo creadora como la vista en la Figura IX.2.17. Si no, se hace uso de las
fresas de módulo, vistas en Figura IX.2.14.
Piense en cómo podría efectuar este fresado en una fresadora de husillo horizontal. Ello requeriría que fije la pieza
a trabajar, realice pasadas sucesivas (con el espesor que se pueda maquinar) hasta lograr uno de los perfiles, con una
de las fresas de módulo recién citadas, por ejemplo. Luego, tendría que girar la pieza respecto del eje de rotación de
lo que sería el futuro engranaje, y luego fresar el perfil sucesivo. Este proceso de giro tiene que ser muy preciso y el
ángulo entre dientes responde al número de ellos, surgiendo la necesidad de reproducirlo de forma idéntica entre
cada diente. En aquellas máquinas que no realicen de forma automática este proceso, solo es posible de lograrlo
mediante el uso de un aparato divisor, como se explicó en el anterior parágrafo.
X.1.b) Dientes helicoidales

Por otra parte, sí requiere especial atención el fresado de engranajes de dientes helicoidales, porque agregan
una dimensión de complejidad al proceso. Piense en los parámetros que definen a un engranaje helicoidal, más allá
del número de dientes y el módulo del mismo. Considerando un cilindro de diámetro idéntico al primitivo de dicho
engranaje, la hélice lleva una inclinación 𝛼 en todo momento respecto de su eje longitudinal. Este ángulo estará
directamente relacionado con el paso de la hélice, como indica la Ec. X.1-1.
𝑝ℎ = 𝐷𝜋 tan 𝛼
Ec. X.1-1: Paso de la hélice 𝒑𝒉 según el diámetro primitivo (D) y el ángulo de la hélice (𝜶).
Para lograr que la fresa de módulo realice el tallado con trayectoria helicoidal, se necesita que la mesa esté girada
sobre su base horizontal en un ángulo 𝛽 complementario de 𝛼.
En lo que a movimiento respecta, se debe lograr que la mesa avance y la pieza a tallar gire sobre sí misma. Por ello,
se debe calcular el tren de engranajes para amplificar el paso del tornillo 𝑝𝑡 de la mesa hasta el paso de la hélice y, al
mismo tiempo, transmitir un movimiento de rotación para que la pieza complete una revolución al haber recorrido
dicho paso.
En la Figura X.1.1 se tiene el caso en que se logra la transmisión por un tren de engranajes de dos ruedas y otro de
cuatro, donde las ecuaciones que relacionarían estas relaciones de transmisión y los pasos son las Ec. X.1-2 y Ec. X.1-3.
Figura X.1.1: Tren de ruedas (a) a dos ruedas y (b) a cuatro ruedas.
𝑍1 𝑝ℎ
=
𝑍2 𝐶 𝑝𝑡
Ec. X.1-2: Tren de dos ruedas.
𝑍1 𝑍3 𝑝ℎ
=
𝑍2 𝑍4 𝐶 𝑝𝑡
Ec. X.1-3: Tren de cuatro ruedas.
X-122
UNIDAD XI - ABRASIVOS
Rectificado. Muelas. Abrasivos y aglomerantes. Distintos tipos. Clasificación de muelas – grano. Dureza. Montaje y
fijación de muelas.
XI.1) Generalidades
Los procesos de esmerilado y rectificación hacen uso de herramientas de corte distintas a las que se usan para el
arranque convencional de viruta, valiéndose de los llamados abrasivos. Estos consisten en un gran número de granos
de notable dureza, pequeño tamaño y formas prácticamente aleatorias, con diminutos bordes cortantes en direcciones
igual de aleatorias. Estos granos se aglutinan mediante el material aglutinante (también llamado cemento o liga). A
esta pieza terminada, que aglutina estos granos que conforman el abrasivo, se le suele llamar muela o piedra esmeril,
incluso cuando los materiales que componen estas herramientas no tienen relación alguna con dicha piedra.
Note que, así descrita, la muela o piedra esmeril resulta una herramienta policortante y el arranque de viruta que
provee es diminuto por cada grano, pero este se incrementa según más granos y bordes cortantes se tenga (razón por
la cual se los aglutina, en primer lugar). Así, resulta que este tipo de herramientas se utilizan para:
• afilar herramientas de corte de metales (como mechas, por ejemplo).
• desbastar, desbarbar y pulir superficies (por razones estéticas o de tolerancias).
• rectificar, acabar o terminar superficies.
• rectificar piezas templadas, para eliminar las deformaciones superficiales remanentes de los tratamientos
térmicos.
Quizá convenga diferenciar el desbaste y desbarbado del rectificado. Debe entender que los primeros procesos
surgen por una necesidad estética, pues el desbaste y desbarbado permiten dar una mejor terminación a la superficie
(además de favorecer la lubricación de dichas superficies). El rectificado, por otra parte, surge como una necesidad
directa al plantear la idea de piezas intercambiables, pues pasa a ser imperante lograr que las pieza tengan tolerancias
muy ajustadas, que solo se pueden conseguir a través de un proceso de desbaste y un posterior acabado y rectificado.
XI.2) Muelas
Como hemos mencionado, las muelas o piedras esmeril están formadas por dos elementos:
XI.2.a) Material abrasivo

Se trata de un cristal más o menos grande, de formas agudas, que realiza, con sus bordes, el arranque de viruta.
Natural
Son muy frecuentes la sílice, el cuarzo, el esmeril, el corindón y el gres. El esmeril tiene de un 50 a 65% de alúmina
(𝐴𝑙2 𝑂3 ), mientras que el corindón tiene de70 a 90%, por lo que posee una mayor dureza.
Además de la dureza, también es importante el tamaño de los granos, porque está en directa relación con cuál es
el máximo tamaño que podemos darle a los granos de la superficie a rectificar, como veremos más adelante.
Sintético
En este aspecto, la bibliografía utilizada se queda muy atrás, así que debe considerar algo que el propio Pezzano
aclaraba: “La elección de la muela más conveniente debe hacerse siempre, consultando los catálogos y prospectos de
las casas fabricantes.” (Pezzano, Tecnología Mecánica II 10ma Ed., 1988).
No obstante, se mencionan algunos de origen sintético que, se sabe, siguen formando parte de los componentes
habituales en los abrasivos más modernos: Alundum, Carborundum, carburo de silicio, diamante negro, carburo de boro
y diamante de baja calidad.
También se han fabricado conglomerados a base de diamante, cuya dureza les ha permitido cortar pastillas de
carburos de tungsteno (Widia y similares).
XI-123
Dureza
Comprenderá que los usos a los que se destina cada uno son distintos. Observe la Figura XI.2.1, en la que se muestra
de forma ilustrativa una comparación de la dureza en la escala de Mohr para algunos de estos abrasivos.
Figura XI.2.1: Dureza comparativa en escala de Mohr.

A modo de ejemplo, se citan algunos usos:
• Esmeril: al resistir fuertes presiones, resulta adecuada para desbastar acero, no así para acabado ni
rectificado, porque la constitución granular es bastante irregular.
• Corindón: se puede utilizar en diversos trabajos para los cuales se exige un tiempo mínimo.
• Alundum: común para trabajar metales de alta dureza.
• Carborundo: se usa para fundición de hierro, cobre, bronce, mármol y granito. Esto es porque, pese a su
extrema dureza, resulta muy frágil.
XI.2.b) Cemento (liga o aglutinante)

El cemento o aglutinante utilizado para la fabricación de las muelas es, generalmente, un secreto de fabricación.
Por lo tanto, resulta una incógnita la composición exacta de estos. No obstante, de los presentes en el mercado,
podemos clasificarlos grosso modo de la siguiente manera:
• Cerámico: si está formado por caolín, feldespato y arcilla. Se llevan al horno una vez moldeada la muela,
con el objetivo de vitrificar la masa y que resulte porosa y homogénea. Las piedras así obtenidas son de
grandes dimensiones (hasta 800mm de diámetro), porque de ser pequeñas resultan muy frágiles. Son de
uso común en máquinas rectificadoras porque, debido a su composición cerámica y alta porosidad, no
son muy afectadas por los bruscos cambios de temperatura que suceden en los abrasivos de estas
máquinas (tenga en cuenta que la mayoría tiene su sistema de refrigeración).
• Vítreos: si están formados predominantemente por silicatos (como el de sodio). Permiten construir
muelas de hasta 1500mm. Requieren una menor temperatura de horneado, en comparación a los
cerámicos, y son de uso común para afilado en seco de herramientas, porque permiten tener una
temperatura de trabajo en la pieza menor y se desgastan con más dificultad.
• Elásticos: comúnmente a base de goma laca. Con este cemento resultan muelas fuertes y notablemente
elásticas, lo que les permite trabajar a velocidades de corte ≈ 50m/min. Además, pueden fabricarse en
espesores reducidos del orden del milímetro o menores. Son de uso frecuente para aserrar barras de acero
templado o de gran dureza.
• Baquelizado: compuesto por resinas sintéticas como la baquelita. Permiten trabajar a velocidades de
corte incluso mayores, del orden de los 90 m/min. Se usan para aserrar o desbarbar piezas en bruto.
XI.2.c) Estructura de las muelas

El arranque de viruta en el caso de los procesos de esmerilado o rectificación están asociados a los bordes cortantes
de cada grano del abrasivo del que disponga la muela. Estos bordes cortantes, que puede haber varios por grano, están
dispuestos en ángulos totalmente arbitrarios, pero cumplen la misma función que otros bordes cortantes: el
movimiento relativo del material a trabajar y la muela ocasiona que estos arranquen virutas diminutas de esta
superficie.
Naturalmente, estos bordes irán desgastándose y, de hecho, se redondean hasta ser por completo inútiles.
Afortunadamente, la fricción ocasionada por esta acción de corte a pequeña escala genera ingentes cantidades de
calor, de las cuales gran parte es absorbida por el cemento de la muela. Este se ablanda por el aumento de la
temperatura y permite al grano sin filo desprenderse, quedando así descubierto el borde cortante del grano que se
encontraba más adentro de la muela en la posición del que abandonó.
Por ello, y otras cosas, verá que la distancia que separa los granos de la muela es un parámetro que varía según
qué operación se intente completar, como indica la Figura XI.2.2. En esta, verá que se tienen estructuras compacta (1),
mediana (2) y esponjosa (3).
XI-124
Figura XI.2.2: Estructura de las muelas.

1) La estructura muy compacta se utiliza para metales duros y lograr un mejor acabado de superficie.
2) La mediana se usa para materiales tenaces o cuando la superficie abarcada es muy amplia (rectificado o
aplanado).
3) La esponjosa resulta útil para trabajar piezas delicadas en metales dulces o plásticos.
Respecto a los granos, podemos decir que
✓ Las piedras grandes y anchas deben ser más blandas (cemento débil) que las pequeñas y delgadas.
✓ Las piedras para rectificar superficies planas deben ser más blandas que las que se usen para rectificar
cilindros.
✓ Para materiales duros, las piedras deben ser blandas y viceversa.
✓ Cuanto más grande sea la velocidad de trabajo de la piedra, menor debe ser su dureza.
XI.2.d) Clasificación
Las muelas suelen clasificarse según el grosor del grano y la dureza.
Grosor del grano

La Naxos Union da la Tabla XI.2.1 para interpretar los tamaños.
Tabla XI.2.1: Número de granos.
Muy basto Basto Semi-basto Semi-fino Fino Muy fino

10 – 12 – 14 16 – 20 24 – 26 -36 40 – 46 – 50 – 60 70 – 80 – 90 – 100 – 120 180 – 200 - 220
Se entiende, por ejemplo, que la N°50 está hecha con cristales que han pasado por una malla de 50x50 aberturas
comprendidas en una pulgada cuadrada, o sea unas 2500 aberturas en dicha superficie. Se dice simplemente 50 mallas
por pulgada.
Dureza
La dureza convencional de la muela no depende de la de los cristales abrasivos. De hecho, expresa, más bien, la
tenacidad del cemento. El grado está indicado por letras mayúsculas. Norton da la Tabla XI.2.2.
Tabla XI.2.2: Grado de dureza convencional "Norton".
Dulcísimo Dulce Mediano

Duro Durísimo
(muy blando) (blando) (semiduro)
E-F-G H-I-J-K L-M-N-O P-Q-R-S T-U-W-Z
Aclaración sobre la elección de la muela

Como mencionábamos en la sección XI.2.a), la bibliografía utilizada está muy atrasada en estas cuestiones. Por lo
tanto, de hecho bibliografía más actualizada corre con el mismo problema, debido a que los cambios en los procesos
de fabricación de la industria son bastante frecuentes. Por lo tanto, con los lineamientos establecidos podrá entender
por qué se necesitan distintos abrasivos y cementos para distintas aplicaciones, pero resulta evidente que debe confiar
en el fabricante. Si requiere un abrasivo para determinada condición, el fabricante le ofrecerá un determinado
producto, cuyo uso debe acotarse a lo especificado por el fabricante para obtener las mejores prestaciones de él.
XI.2.e) Forma de las muelas

La forma de las muelas es bastante variada. En la Figura XI.2.3 se citan algunas de las formas más usuales,
denominadas: disco, campana, taza, lenticular, anular, forma T, forma I, etc.
XI-125
Figura XI.2.3: Distintas formas de muelas.
XI.2.f) Montaje
El montaje de las muelas se efectúa como se enseña en la Figura XI.2.4. Se tienen dos discos que tienen un borde
anular plano saliente. Uno de ellos está enchavetado con el árbol que recibe la potencia del motor, mientras que el
otro es de agujero libre. Es entre estos que se coloca la muela. El extremo del árbol está roscado con paso fino y se
produce el cierre por medio de una tuerca. A veces, incluso, se efectúa una unión tuerca-contratuerca.
Figura XI.2.4: Montaje de una muela.

Entre la superficie de cada disco y la muela se intercalan guarniciones de papel grueso y, además, el espacio entre
el árbol y el agujero de la muela se rellena con plomo.
Sobre la fuerza centrífuga

Piense en que, durante su operación a 𝑛 rpm, la fuerza centrífuga originada es función del cuadrado de esta
velocidad angular. Por poner un ejemplo, asuma que el peso de la mitad de la muela es 10𝑘𝑔. La distancia radial hasta
el baricentro de esta mitad es, digamos, de 0,2𝑚. Además, la velocidad angular es tal que, a esta distancia, la velocidad
es 30𝑚/𝑠. Así, resulta que la fuerza centrífuga C se comporta como
𝑃𝑣 2 10𝑘𝑔 30 𝑚/𝑠
𝐶= = ≈ 450𝑘𝑔𝑓
𝑔 𝑥 9,81 𝑚/𝑠 2 0,2𝑚
que, como imaginará, debe resistirse por tracción (respecto del eje de giro) con el cemento o liga de la muela.
Figura XI.2.5: Fuerza centrífuga en las muelas.
XI-126
UNIDAD XII - RECTIFICACIÓN

Esmerilado y rectificación. Descripción de las operaciones. Máquinas de afilar y esmerilar. Máquinas rectificadoras.
Exterior e interior. Con y sin centro. Velocidades de corte y avances.
XII.1) Rectificación
Dentro de los procesos de rectificación, se tienen las siguientes operaciones de trabajo:
• La rectificación propiamente dicha, consiste en arrancar viruta diminuta por medio de los cristales
agudos del abrasivo que se haya empleado para formar la muela.
• En la lapidación, el arranque de viruta se efectúa con abrasivos que se encuentran relativamente sueltos
en un aceite (que hace de vehículo). Se trata de un proceso a bajas velocidades, presiones y temperatura.
Por esto último, los cambios metalográficos sobre la superficie trabajada son mínimos o inexistentes. Se
utiliza cuando se necesitan magnitudes de tolerancia muy reducidas. (Youssef & El-Hofy, 2008)
• El pulido se ejecuta por una herramienta no rígida, formada por cristales abrasivos fijos en una tela, cinta
o discos pulidores.
• La levigación hace uso de muelas con granos muy finos, trabajando con abundante líquido que, en un
principio, funciona como refrigerante. Conforme se alcancen las dimensiones deseadas, el líquido actúa
como capa protectora, impidiendo que los granos tan finos sigan arrancado viruta.
XII.1.a) Rectificación cilíndrica o cónica

Rectificación cilíndrica o cónica externa
Como veremos, la rectificación puede lograrse con distintos acercamientos respecto de cómo lograr el movimiento
relativo. A continuación se desglosan, en términos generales, las opciones disponibles.
Figura XII.1.1: Rectificación cilíndrica externa.
Muela con rotación y pieza con traslación y rotación

Con la muela girando a n revoluciones por minuto, es la pieza la que se efectúa una traslación. (Véase (a) en la
Figura XII.1.1). Si el rectificado debe ser cónico, puede lograrse con un desplazamiento angular del eje de la pieza,
como ocurría con el torneado cónico. (Véase (b) de la Figura XII.1.1).
Muela con rotación y traslación con la pieza en rotación

Es el caso de la (c) en la Figura XII.1.1.
Rectificación cilíndrica o cónica interna

Hay tres formas de lograr una rectificación interna, que se discuten a continuación.
Muela con rotación y traslación con pieza en rotación

La pieza gira respecto de su propio eje y es la muela quien, con su propia rotación y traslación, ingresa a la
superficie que se va a rectificar. Es el caso de (a) en la Figura XII.1.2.
Para rectificados cónicos internos, el principio es exactamente el mismo, como ilustra la (c) en la Figura XII.1.2.
Note que el ángulo que forman los ejes coincidentes de la rotación de la muela y de la pieza es, justamente, el que da
la conicidad.
XII-127
Figura XII.1.2: Rectificación cilíndrica interna.
Muela con rotación y pieza con rotación y traslación

La muela y pieza rotan, pero es la última quien se traslada longitudinalmente. Es el caso de (b) en la Figura XII.1.2.
Muela con rotaciones y pieza fija

Con la pieza fija, es la muela la encargada de efectuar todos los movimientos. Esto quiere decir que no solo debe
rotar y trasladarse como hemos visto, sino que debe efectuar una segunda rotación planetaria respecto de un eje
paralelo al de la rotación de la misma. Es el caso de (d) en la Figura XII.1.2.
XII.1.b) Rectificación troncocónica

Las operaciones antes mencionadas pueden efectuarse de manera idéntica en el caso de la rectificación
troncocónica, solo queda resolver cómo lograr lo “troncocónico”. Esto se puede lograr colocando en posición oblicua
al propio carro porta-pieza o bien colocando en posición oblicua la muela sobre su propio carro. Naturalmente,
esto estará decidido según las prestaciones de cada máquina en particular. En la Figura XII.1.3 se observan algunas
posibles iteraciones y se describen a continuación.
Figura XII.1.3: Rectificación troncocónica.

1) Mesa en posición oblicua(rectificación externa)
La pieza q está entre las puntas, girando sobre sí misma por el accionamiento de un motor c. El carro porta-muela
se desplaza longitudinalmente, paralelo a su eje de rotación.
2) Mesa en posición oblicua (rectificación interna)
Con los mismos principios que en el caso anterior, se logra una rectificación interna con la muela de pequeño
diámetro, que se coloca en el porta-muela sin ángulo alguno entre este último y la mesa (solo los 90° pertinentes para
lograr cualquier rectificado interno). Sigue siendo la pieza quien da la oblicuidad necesaria.
XII-128
3) Muela en posición oblicua

La muela se coloca en el porta-muela, que está oblicuo respecto del eje de la pieza. Esta última se encuentra fija en
términos de traslación y es la muela quien efectúa tanto el movimiento que da lugar a la oblicuidad como el
desplazamiento en un eje no paralelo al de rotación de la pieza.
4) Muela en posición oblicua (superficie restringida)
Se trata de un caso similar al anterior, pero la superficie a trabajar es bastante restringida. Como el ancho de la
muela es mayor que el de la superficie a rectificar, se debe acercar esta solo hasta llegar al límite de la dimensión
deseada.
XII.1.c) Rectificación plana

Existen varios casos para la rectificación plana, fruto de la forma de ejecutar el rectificado y de la forma de la muela.
En la Figura XII.1.4 pueden verse estos.
Figura XII.1.4: Rectificación plana.

El caso de (a) corresponde a uno donde el eje de la muela es paralelo al plano de trabajo, efectuando ella el
movimiento de rotación, mientras la pieza se desplaza en movimiento rectilíneo.
Se puede lograr un rectificado plano con el eje de la muela normal al plano de trabajo, como el caso (b) de la misma
figura. En la misma figura puede ver cómo resulta, esquemáticamente, la superficie trabajada. La distancia entre estas
curvas está dada por el avance de la pieza. Para estos rectificados se usan muelas con forma de copa.
Un acabado como el que se visualiza en (c) se logra cuando el eje de la muela tiene un cierto ángulo respecto del
normal al plano de trabajo, teniendo solamente una porción de la muela en contacto con la superficie. En trabajos de
este estilo también se utilizan muelas con forma de copa (ver Figura XI.2.3)
Los casos (d) y (e) constituyen unos rectificados para frenteado, que pueden efectuarse en con eje de muela normal
y paralelo al plano de trabajo, respectivamente.
XII-129
XII.1.d) Rectificación de engranajes, sinfines y roscas
Figura XII.1.5: Rectificación de engranajes.

En el caso de las ruedas dentadas y sinfines, se suele efectuar para mejorar el engrane de sus dientes, reduciendo
el desgaste y mejorando el rendimiento de la transmisión. Puede ver ejemplos de estas operaciones en la Figura
XII.1.5.
XII-130
UNIDAD XVI - ESTAMPADO EN FRÍO DE LA CHAPA

Procedimientos de fabricación por estampado en frío de la chapa: fuerza y potencia de corte. Máquinas para el corte.
Descripción de cizallas y guillotinas. Cortadora de rodajas. Punzonado, fuerza y potencia necesarias. Centro de
gravedad de las fuerzas de corte. Huelgos, afilado y repasado. Doblado y estampado, fuerza necesaria de doblado.
Embutido, cálculo de la fuerza de embutido. Desarrollos. Prensa excéntrica.
XVI.1) Tijeras de guillotina

Como imaginará, la chapa a cortar estará solicitada a cizalla o corte en la sección dada. En la Figura XVI.1.1 puede
observar, esquemáticamente, una guillotina.
Figura XVI.1.1: Esquematización de una guillotina.

Un detalle de la misma máquina al momento del corte se observa en la Figura XVI.1.2. Observe que el punzón (la
cuchilla superior, que desciende) y la matriz (cuchilla fija, inferior), para efectuar el corte, deben estar a una distancia
𝑑 en sus superficies más próximas. Esto es porque, de no ser así, el punzón haría tope contra la matriz, no efectuando
el corte. La existencia de esta distancia, junto con la fuerza de corte 𝐹 efectuada por el punzón (esquematizada en la
figura como un vector) y su reacción originada en la matriz, originan un par 𝑀 = 𝐹𝑑. Este momento torsor debe
resistirse para evitar que la chapa gire, razón por la cual existe el sujetador visible en la misma figura. Básicamente,
se empotra la chapa antes de efectuar el corte.
Figura XVI.1.2: Detalle de las cuchillas en la posición inicial de corte.

En las máquinas con control numérico, lo habitual es que, al accionar el proceso de corte, primero baje el sujetador.
Una vez este haga tope con la chapa, recién ocurre el corte. En los otros casos, el sujetador se coloca allí por obra del
operario o bien con algún proceso de automatización.
XVI-131
XVI.1.a) Ángulos
El ángulo de incidencia 𝜶 no es cero, de hecho se encuentra entre 4 a 6°. Su función es la de, una vez efectuado
el corte con el filo, mantener la superficie de incidencia alejada de la chapa cortada, para evitar rozamiento. Cumple
exactamente la misma función vista en los maquinados con arranque de viruta.
El ángulo de corte 𝜷 suele ser de 70 a 80°.
El ángulo de abertura de los filos 𝜸 suele estar entre 8 a 10°. Observe la Figura XVI.1.3 para visualizar de dónde
proviene.
Figura XVI.1.3: Visualización del ángulo de abertura de los filos. El ángulo 𝜸 está exagerado.
XVI.1.b) Dureza
La dureza de las cuchillas debe ser, por mucho, mayor que la del material a cortar. De lo contrario no efectuaremos
el mismo. Por eso, suelen ser de aceros al manganeso o, de menor calidad, SAE 1045 templado. Debido a las altas
durezas que se tienen en las hojas, lo usual es que el afilado solo se pueda lograr mediante un rectificado.
Por otra parte, se tiene la complicación de que, para una misma dureza de cuchilla, el aumento de la dureza de la
chapa a cortar trae consigo un mayor desgaste de las cuchillas. Por ejemplo, en el caso del acero, la concentración del
carbono en aumento produce un incremento de la dureza. Por ello, algunos talleres ni siquiera realizan cortes de
chapas para aceros, digamos, SAE 1045, pero sí para SAE 1010, excusándose (y con razón) en el desgaste que cortar
chapas de tales durezas implica sobre las cuchillas.
Además, quedan por considerar los aumentos de dureza que pueda sufrir el material en la región donde se fuera a
realizar el corte. Por ejemplo, el óxido de hierro tiene mucha más dureza que el hierro. Por eso, si se tiene una chapa
con corrosión, es muy probable que el plegador se niegue a cortar la chapa, por el desgaste que esto le supone a su
guillotina. Lo mismo ocurrirá si se trata de soldaduras, porque el material de aporte y el temple que se logra en la
región del cordón de soldadura, ocasionan un aumento de la dureza. Por eso se recomienda efectuar las soldaduras y
demás uniones que provoquen discontinuidades luego de los cortes requeridos.
XVI.1.c) Fuerza de corte

La fuerza de corte 𝑭 se describirá como la que causa la solicitación por corte necesaria para efectuarlo. Así, si
decimos que la tensión de corte es 𝜎𝑡 , multiplicando por el área en que este tiene efecto, tendríamos la fuerza. En
efecto, resulta que
𝑙𝑠
𝐹= 𝜎
2 𝑡
donde 𝑠 es el espesor de la chapa, según indicaba la Figura XVI.1.3, y 𝑠 = 𝑙 tan 𝛾. Además 𝜎𝑡 = 0,8 𝜎𝑅 , con 𝜎𝑅 como la
tensión de rotura del material por solicitación a tracción40. Así, tendrá
𝑠2 𝑠 2 𝜎𝑅
𝐹 = 0,8 𝜎𝑅 = 0,4
2 tan 𝛾 tan 𝛾
Ec. XVI.1-1: Fuerza total de corte.
40 De estabilidad debería recordar que la tensión de rotura por corte es exactamente la mitad de la de tracción,
para el caso de los materiales como el acero (porque la acción es diagonal). No obstante, se toma un margen un poco
por encima para estar seguros de que, en efecto, se logrará el corte.
XVI-132
Note que un aumento de la longitud 𝑙 trae consigo un aumento de la fuerza necesaria para efectuar el corte. Ocurre
exactamente igual con una disminución de ángulo de apertura 𝛾. De hecho, cuando usted corta con una tijera un cartón
o un papel de grosor importante y observa que no puede efectuar este corte en el extremo más alejado del filo de la
tijera, acerca el elemento a cortar hacia el punto de apoyo de los filos; así aumenta 𝛾 y por tanto reduce la fuerza 𝐹
necesaria para el corte.
Otra conclusión de la Ec. XVI.1-1 es que, si usted duplica el espesor 𝑠 a cortar, deberá efectuar el cuádruple de la
fuerza necesaria para la mitad del nuevo espesor (observe que el espesor está afectado al cuadrado).
XVI.1.d) Accionamiento
El accionamiento de la guillotina se efectúa por un motor eléctrico que transmite potencia al volante por medio de
poleas y correas. Existe un mecanismo que previene los arranques bruscos encajado sobre el volante, que conduce el
giro del árbol de entrada al reductor. El árbol de salida, a mucha menor velocidad, se une a un embrague que, al ser
accionado por el aire comprimido, pone en rotación el árbol longitudinal porta excéntricas de mando del prensa-chapa
y de la tijera. Se pueden tener varios árboles longitudinales y que al menos dos de ellos se encarguen de prensar la
chapa (sujeción) y otro que accione, una vez prensada la chapa, la guillotina. Esto último ocurrirá cuando se deje paso
al aire comprimido, permitiéndole al embrague acoplarse con dicho árbol.
Otros tipo de accionamiento, como el hidráulico, son más frecuentes en la actualidad, en especial para operaciones
relativamente grandes. Sobre todo porque el accionamiento por medio de este volante requiere un tiempo de recarga
luego de accionar este, lo que significa darle potencia al mismo nuevamente. Los de accionamiento hidráulico, si bien
consumen potencia al desplazar el fluido, solo la consumen en esta instancia, el resto es entregado como energía
potencial.
XVI.2) Punzonado
Se trata de una operación mediante la cual se consigue separar una parte metálica de otra, obteniéndose una figura
determinada. Puede entenderlo, si quiere, como un proceso similar al del corte de chapa, solo que esta vez se logra
con un punzón y una matriz tales que se logren figuras predeterminadas, como la propuesta en Figura XVI.2.12.
En la práctica, el punzonado es bastante utilizado a la hora de lograr estampados (como arandelas y tuercas),
recurriendo solamente a máquinas-herramientas con arranque de viruta solo para roscados.
En la Figura XVI.2.1 puede visualizar este proceso. Atendiendo a ella, debe notar que el punzón comprime el
material dando lugar a un vientre cóncavo visible en la iteración a) de la figura. Al encontrar libre el camino (según
diseño de la matriz) el punzón prosigue, dando lugar a una expansión lateral del medio plástico. Durante un instante,
la compresión supera a la resistencia a la cortadura del material, provocando un desgarro brusco del mismo y el trozo
de plancha sujeto al punzón se separa y cae al fondo de la matriz.
Figura XVI.2.1: Chapa sometida a punzonado (en la zona solicitada se originan las fuerzas radiales según indican las
flechas).
XVI-133
En la proximidad de los hilos las fibras de la chapa se doblan siguiendo el punzón, reaccionando luego para
oponerse a la acción de corte. Es porque la acción supera a la resistencia pasiva que se efectúa el corte. No obstante,
debido a la propia elasticidad del material, estas fibras tienen una intención no despreciable por recuperar sus
dimensiones, dando lugar a una fuerza de rozamiento entre las paredes de deslizamiento de la matriz y la pieza
removida de la chapa, pero también entre el punzón y la superficie de la chapa recién punzonada. Note que las líneas
de fuerza que dan lugar a estos rozamientos se pueden ver en la Figura XVI.2.1.
En virtud de lo mencionado, siempre existirán rebabas o deformaciones implicadas en la región del punzonado.
Por ejemplo, en la Figura XVI.2.2 puede ver una arandela conseguida por este proceso. En la iteración a) de la figura
observa la arandela como ha salido del punzonado, mientras que en la b) se visualiza luego de un aplanado con martillo
(note que la rebaba, aunque menos evidente, sigue existiendo).
Figura XVI.2.2: Sección de una arandela cortada (a) antes del aplanado y (b) después del aplanado.
Por último, consideremos la siguiente cuestión: la relación entre el espesor s de la chapa a punzonar y el diámetro
d del punzón. Teórica y prácticamente se ha concluido que para la chapa de hierro y punzones de acero templado
toma un valor 1,2, es decir
𝑠𝑚á𝑥 = 1,2 𝑑
lo que se traduce en que, si la chapa es de hierro y el punzón de acero templado, el espesor debe ser menor o
igual que el diámetro del punzón mismo.
XVI.2.a) Descripción de una estampa o matriz de corte

En la práctica, se denomina matriz de corte al conjunto punzón-matriz. En la Figura XVI.2.3 puede verse una
esquematización de una matriz sencilla, conformada por el punzón A y la matriz propiamente dicha B. Note que aquí
es la sección del punzón quien define el contorno de la pieza a cortar (se trata de un agujero). El filo está constituido
por el perímetro exterior del punzón y el interior de la matriz.
Figura XVI.2.3: Esquema de una estampa para cortar.
XVI-134
La matriz completa está constituida, a su vez, por un bloque o mazo C que actúa como guía del punzón y dos chapas
D que crean el pasillo por el que se desliza la tira o cinta de chapa a cortar. Un sistema de tope debe permitir a la tira
de la chapa avanzar un paso fijo por cada estampado.
XVI.2.b) Desgaste de las matrices

El esfuerzo de cortadura a vencer repercute sobre los filos de corte, haciendo que pierdan este después de una
gran cantidad de piezas41 cortadas. Además, esta pérdida puede acentuarse en el tiempo o en alguna región del punzón
si ocurren accidentes que den lugar a estos astillados, desgranamientos o resquebrajaduras que se producen en los
cantos de los punzones y matrices, hablamos de accidentes como:
• material de estampa defectuoso
• técnica constructiva deficiente
• mal montaje de la estampa
• mal uzo de la estampa y emplazamiento incorrecto
• material de corte de calidad baja o con superficies sin decapar y cascarilla
• presencia de granos endurecidos en el material
• caída de cuerpos extraños entre las aristas cortantes durante el funcionamiento
La rehabilitación de las estampas mediante procesos de rectificado, entonces, se transforma en algo útil y, sobre
todo, necesario a nivel económico (por el gran gasto que representa el diseño y construcción de las matrices y
punzones en primer lugar). En un proceso de rectificado puede tener que eliminarse entre 0,1 y 0,2mm de espesor del
material. Como la parte cilíndrica de la matriz suele tener ~6mm, resulta que para rebajar el total de esta cota se
tendrán que hacer aproximadamente 40 rectificados. Tomando valores medios, puede entenderse que la matriz pueda
durar hasta cortar
𝑛1 = 25.000 × 40 = 1.000.000
piezas en las condiciones vistas de la nota al pie de página.
XVI.2.c) Juego entre punzón y matriz

La exactitud de las piezas logradas depende de la precisión con la que se hayan construido las matrices. Si las
formas geométricas son sencillas, bastarán instrumentos clásicos de medida para dar con la precisión adecuada. Para
figuras más complicadas, se utiliza un sistema óptico de aumentos para verificar los perfiles.
El juego entre el punzón y la matriz depende del grueso de la chapa y de la calidad del material (si es duro,
dulce o blando). Además, debemos tener presente que, tras el punzonado, el material alrededor del agujero se contrae
escasamente al ser librado de los útiles. Así, suele recomendarse un aumento (en centésimas de milímetro) de las
dimensiones del punzón y de la matriz. Puede ver, en la Figura XVI.2.4, un gráfico que da el juego necesario según el
material y el espesor de la chapa por cortar.
¿Quién da lugar al juego?

Un concepto fundamental que quizá no es del todo obvio durante el punzado es el siguiente: la matriz da la
dimensión de la pieza y el punzón da la dimensión de los agujeros. Esto quiere decir que, si el punzonado que
hará en cierta región de la chapa corresponde a uno que origina un agujero, el punzón debe tener las exactas
dimensiones de este agujero, siendo la matriz la que compensa su diámetro “interior” (donde pasa el punzón) para dar
lugar al juego necesario. El caso contrario sería donde se determine un perímetro para un disco, por ejemplo. En la
Figura XVI.2.5 puede ver cómo se obtiene el juego para un acero duro de 𝑠 = 2,5𝑚𝑚 donde se realizan dos
estampados: un diámetro exterior de 50mm (que da lugar a un disco) y un agujero concéntrico a este de diámetro
30mm.
Como el diámetro exterior de 50mm determina un disco (que puede ser una arandela sin la perforación interior
hecha), se entiende que este debe estar dado por la matriz. Así, la matriz debería tener un diámetro 𝑑𝑚1 = 50𝑚𝑚,
mientras que el punzón se encargará del juego, quedando, según indica el gráfico de la Figura XVI.2.4, 𝑑𝑝1 = 49,8𝑚𝑚.
Para el punzonado del agujero, al ser el punzón quien da su dimensión, queda 𝑑𝑝2 = 30𝑚𝑚, mientras que la matriz
queda 𝑑𝑚2 = 30,2𝑚𝑚 para obtener el juego necesario.
41Aproximadamente entre 20.000 y 30.000 piezas para punzones cilíndricos de pequeñas dimensiones cortando
material dulce de espesor 1mm.
XVI-135
Figura XVI.2.4: Juego entre punzón y matriz en función del espesor de la chapa y la calidad del material de esta.
Figura XVI.2.5: Ejemplo de la determinación del juego.

Por último, quizá haya notado la existencia de una conicidad ~1° para la matriz en el espacio que debe evacuar la
chapa cortada para facilitar su caída. La parte cilíndrica depende del diámetro del punzón y puede variar entre 2 y
6mm.
XVI-136
XVI.2.d) Corte con punzones de goma

Los conjuntos punzón-matriz, hasta hace unas décadas, se hacían siempre de aceros o metales duros, porque el
punzonado era un proceso industrial reservado para la producción de grandes cantidades de piezas. Cuando se
requieren menores cantidades, los punzones de goma son bastante comunes porque los costos de fabricar ambos
elementos (punzón-matriz) en acero son muy prohibitivos según lo redituable que puede ser producir tan pocas
piezas. En el punzonado con punzones de goma, solo la matriz se fabrica en acero, permitiendo, entonces, abaratar la
construcción del conjunto. Puede ver un esquema del mismo y del proceso de punzonado en la Figura XVI.2.6.
Figura XVI.2.6: Estampa con punzón de goma para cortar una chapa de aluminio (a) antes y (b) después del corte.
La goma da buenos resultados para cortar, particularmente, aleaciones ligeras. Por ejemplo, una plancha de acero
de unos 6mm de espesor y una almohadilla de goma, puede agujerear y cortar en una sola operación. La almohadilla,
que ejerce como punzón, se compone de capas de goma de composición especial y este conjunto se une al porta
punzón que se fija sobre la prensa excéntrica. La matriz, con una o varias aberturas, se fija sobre la base de asiento de
la mesa y la chapa reposa sobre dicha matriz. Al empujarse la almohadilla de goma sobre la matriz, se deforma
siguiendo los contornos de esta última, permitiéndole al filo de dichos contornos en la matriz cortar el material. Se
han producido millares de piezas y la matriz no experimentó desgastes apreciables.
Lo prohibitivo de este acercamiento está relacionado a las limitaciones para trabajar con él, que, en general, están
asociadas al espesor del material y la presión que recibe el punzón de goma (que puede romperse). Por ejemplo, se
ha visto que con chapas de acero de 1,5mm y 𝜎𝑅 = 49 𝑎 58 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 , no se pueden cortar agujeros inferiores a 13mm.
XVI-137
XVI.2.e) Disposición de la figura

La disposición de los cortes en la tira de la chapa no es arbitraria, puesto que, para una misma figura, se pueden
tener disposiciones que dan mayores desperdicios de material. Por ejemplo, en la Figura XVI.2.7, la iteración a)
necesita 38 × 50 = 1900𝑚𝑚2 de superficie y la b) unos 50 × 40 = 2000𝑚𝑚2 .
Figura XVI.2.7: Dos disposiciones incorrectas para obtener la misma figura.

Una disposición que minimiza la superficie requerida (y el material desperdiciado) se ve en la Figura XVI.2.8. La
entalla lateral b) sirve como referencia para el avance de la tira. Observe que en este caso 30 × 50 = 1500𝑚𝑚2
Figura XVI.2.8: Corte simultáneo y sucesivo de una tira de chapa para obtener piezas como la de a). Las partes
rayadas indican la posición y la forma de los punzones.
La minimización de esta superficie requerida y el consecuente ahorro del material desperdiciado se puede lograr
a través de cálculos aritméticos y pruebas gráficas. Si las piezas tienen agujeros o ventanas, puede obtenerse la figura
en forma simultánea pero sucesiva, como el ejemplo de la Figura XVI.2.8.
A veces, las figuras poseen ejes de simetría que permiten determinar de forma más intuitiva y rápida la mejor
distribución. Piense, por ejemplo, en el caso de las arandelas (que son simétricas respecto de un eje perpendicular al
plano que habitan en el centro de la circunferencia). Esto permite discernir por qué una distribución como la de la
Figura XVI.2.9 es la más eficiente.
Figura XVI.2.9: Disposición de arandelas cortadas progresivamente. Las partes rayadas indican las posiciones de
los punzones.
XVI-138
En aquellas situaciones donde no exista ningún eje de simetría, como ocurría en la Figura XVI.2.8, puede organizar
la disposición de alguna manera particular. Si quiere otro ejemplo más sencillo, revise la Figura XVI.2.10, donde la
figura en L no tiene eje de simetría alguno tampoco.
Figura XVI.2.10: Disposición más conveniente de los elementos a obtener de una tira de chapa mediante el corte.
Separación de las formas

Sin importar cómo se dispongan las formas, el borde mínimo del material debe ser de, al menos, el espesor de la
chapa. Por ejemplo, en la Figura XVI.2.10, la chapa tiene un espesor de 1,5mm y, por ello, la separación entre las piezas
sucesivas es 1,5mm. Si la separación fuese menor:
➢ la chapa se arrastraría excesivamente por el punzón, originando una interferencia con el hueco para cortar
y la abertura de la matriz, lo que significa que se tiene una pieza incompleta.
➢ la deformación de la tira de chapa sobre el borde de la sección mínima ocasionaría que la referencia para
el paso ya no fuera útil, si es que la clavija está en contacto con la sección mínima en discusión.
Consideración para doblados posteriores

En algunos procesos productivos, luego del punzonado, la pieza pasará a un proceso de doblado o de curvado. Las
líneas de las fibras se alinean según el sentido del laminado, es decir, longitudinalmente. Entonces, para garantizar
buenas condiciones de doblado o curvado, se ejecutan estos, en la medida de lo posible, en dirección transversal
respecto de las fibras. Debe tener esto en cuenta a la hora de disponer las figuras, también.
XVI.2.f) Esfuerzo necesario para el corte

Si lo piensa bien, la presión continua por parte del punzón y su reacción habitan en la sección dada por el contorno
del filo y el espesor de la chapa. En definitiva, como se busca vencer la tensión de rotura por cortadura 42, el esfuerzo
Q viene dado por la Ec. XVI.2-1.
𝑄 = 𝑙 𝑠 𝜎𝑇
Ec. XVI.2-1: Esfuerzo necesario para el punzonado.
donde
𝑙 = perímetro de la figura,
𝑠 = espesor de la chapa y
𝜎𝑇 = tensión de rotura por cortadura que verifica
3 4
𝜎𝑇 = 𝑎 𝑑𝑒 𝜎𝑅
4 5
Los valores de 𝜎𝑇 o 𝜎𝑅 pueden consultarse en la Tabla XVI.2.1.
42 En aceros, es aproximadamente la mitad de la correspondiente a tracción. Naturalmente, afectamos el valor de

esta última por un poco más de 0,5 (de 0,75 a 0,8) para garantizar el corte. Es decir 𝜎𝑇 = 0,8 𝜎𝑅
XVI-139
Tabla XVI.2.1: Resistencia a la rotura y cortadura de los materiales laminados más corrientes.
XVI.2.g) Centro de presiones de los esfuerzos de corte

La estampa debajo del carro de prensa debe colocarse de tal forma que la línea media de las guías, especificada
por el eje del agujero para el mango, coincida con el centro de presiones de los esfuerzos de estampado (es decir, el
eje donde pasa la resultante de las resistencias a la fuerza aplicada). De lo contrario, se verificaría un momento flector
𝑄 𝑙 que obligaría a un deslizamiento oblicuo al carro de la prensa, según un ángulo 𝛼, produciendo un aumento del
ajuste por un lado y aumentando el juego por el otro.
Figura XVI.2.11: Representación del momento Q l que surge si la línea de presiones media no coincide con el
esfuerzo P.
XVI-140
Las consecuencias de este momento flector son:

• Mayor desgaste en guías laterales (donde se haya anulado el juego, se tendrá lubricación límite).
• Por la falta de alineamiento entre matrices y punzones, un posible resquebrajamiento de sus aristas.
o En el caso de estampas con columnas guía, puede producirse este resquebrajamiento por la
flexión en las mismas.
• Mayor probabilidad de fallo del punzón, porque además de estar solicitado por pandeo, lo estaría por
flexión.
La forma analítica de hallar este centro es a través del Teorema de Varignon43. Para empezar, debe entender que,
según la disposición de la figura del corte, puede tener una u otra ubicación para un mismo corte. En efecto, encontrará
que las coordenadas del punto por el que pasa, en el plano del punzón, la resultante de las resistencias corresponde a
lo que indica la Ec. XVI.2-2.
𝑄1 𝑥1 + 𝑄2 𝑥2 + ⋯ + 𝑄𝑛 𝑥𝑛 𝑄1 𝑦1 + 𝑄2 𝑦2 + ⋯ + 𝑄𝑛 𝑦𝑛
𝐶𝑝𝑚 = ( )
𝑄1 + 𝑄2 + ⋯ + 𝑄𝑛 𝑄1 + 𝑄2 + ⋯ + 𝑄𝑛
Ec. XVI.2-2: Centro de presiones medias de un sistema discreto de fuerzas.
donde
𝑄𝑖 = Fuerza de corte para el i-ésimo corte
𝑥𝑖 = posición en x del centro de presiones para el i-ésimo corte
𝑦𝑖 = posición en y del centro de presiones para el i-ésimo corte
Quizá se esté preguntando por qué usamos la Ec. XVI.2-2 si está referida a un sistema discreto de fuerzas, cuando
se entiende que la fuerza de corte está distribuida a lo largo del perímetro de forma continua. La razón es que, durante
el análisis de la disposición de corte, usted irá eligiendo qué perímetros se cortan primero y dónde (en relación al
punzón) se ubicará la matriz. Lo que hará será dividir la figura, por compleja que sea, una vez elegida la disposición,
en distintos tramos continuos, para los cuales calculará la fuerza en cuestión y determinará su centro de presiones,
obteniendo así el dato i-ésimo de 𝑄𝑖 y 𝑥𝑖 (o 𝑦𝑖 ). Luego, tomando estas como las sub-resultantes, calculará la posición de
la resultante o el centro de presiones medias 𝐶𝑝𝑚 .
Además, puede simplificar aún más la ecuación. Como sabrá, la fuerza de corte necesaria para el proceso de
punzonado es directamente proporcional al perímetro del corte, el espesor de la chapa y la tensión de rotura por corte
específica de ese material. Entonces, la relación entre esfuerzo y perímetro del i-ésimo corte, será constante si se
trata de un mismo espesor 𝒔 y material con tensión de rotura por cortadura 𝝈𝑻 :
𝑄𝑖
= 𝑠𝜎𝑇 = 𝑐𝑡𝑒
𝑙𝑖
Con esto en mente, puede reemplazar para cada 𝑄𝑖 en la Ec. XVI.2-2 y encontrará una ecuación adicional:
𝑙1 𝑥1 + 𝑙2 𝑥2 + ⋯ + 𝑙𝑛 𝑥𝑛 𝑙1 𝑦1 + 𝑙2 𝑦2 + ⋯ + 𝑙𝑛 𝑦𝑛
𝐶𝑝𝑚 = ( )
𝑙1 + 𝑙2 + ⋯ + 𝑙𝑛 𝑙1 + 𝑙2 + ⋯ + 𝑙𝑛
Ec. XVI.2-3: Centro de presiones medias para un sistema discreto de fuerzas.
donde 𝑙𝑖 refiere al perímetro del corte donde se está realizando la i-ésima fuerza de corte.
Esto es más fácil de entender con un ejemplo numérico. Digamos que desea obtener, por punzonado, la chapa que
se muestra en la Figura XVI.2.12 y dispone de un rollo de chapa que, esquemáticamente, viene viajando por la mesa
como indica el esquema de la Figura XVI.2.13. Se entiende que el viaje de la chapa es de derecha a izquierda.
Según lo que hemos visto en la sección de disposición de figuras, una forma de lograr este punzonado podría ser la
propuesta en la misma Figura XVI.2.13. La matriz tiene las formas propuestas dentro de la línea de trazo. Así, cuando
la chapa va viajando, se realiza el punzonado de ambos contornos a la vez, pero en lugares distintos. Al avanzar la
distancia correspondiente 𝑒 y realizar otro punzonado, se lograría el estampado de la Figura XVI.2.12.44 Note que la
distancia 𝑒 es la que existe entre los baricentros de los cuatro círculos más externos y el contorno exterior que, antes
43 Existe una forma gráfica, pero, a mi parecer, esta es más sencilla y puede determinarse con unos sencillos
cálculos programables o directamente con AutoCAD dibujando el perímetro, transformándolo en una polilínea, en una
región y luego aplicando el comando massprop para cada contorno para obtener las magnitudes necesarias.
44 El primer estampado removerá de la chapa el contorno más exterior y el siguiente, al haber avanzado 𝑒,
removerá lo correspondiente a los contornos internos (cuatro círculos y demás).

XVI-141
de desglosar la estampa deseada en esta disposición, coinciden. Básicamente, estamos describiendo, con 𝑒45, el avance
necesario para que las dos estampas se complementen dando como resultado la figura deseada.
Figura XVI.2.12: Estampa por obtener, de espesor 2mm.
Figura XVI.2.13: Esquematización del punzonado de la figura propuesta.

Entonces ¿dónde ubicaría la línea medias de las guías (o del eje del agujero para el mango) para evitar el momento
flector del que hablamos? Atendiendo a la Figura XVI.2.14, el análisis es como sigue:
1. Establezca un sistema de ejes de referencia.
a. Como la simetría respecto del eje horizontal para el estampado es evidente, si coincide este con
el eje x solo deberemos determinar 𝐶𝑝𝑚 𝑥 , porque 𝐶𝑝𝑚𝑦 = 0.
b. Arbitrariamente, se fija una línea de referencia para el eje y que está 15mm a la derecha del
contorno más a la derecha exterior, como indica la figura.
45Note que esta distancia debe ser tal que los contornos a cortar en las distintas etapas estén separados por, al
menos, el valor del espesor. Es decir, para una chapa de s=2mm, la distancia mínima entre los contornos de las etapas
de corte debe ser 2mm (vea Separación de las formas en XVI-139).
XVI-142
2. Calcule los centros de los contornos en cuantas divisiones desee, considerando sus perímetros. En este
caso, se subdividieron los contornos en tres partes:
a. Rectángulo redondeado exterior: 𝑙1 = 237,12𝑚𝑚 y 𝑥1 = −50𝑚𝑚
b. Cuasi rectángulo redondeado interior: 𝑙2 = 118,98𝑚𝑚 y 𝑥2 = −123,46𝑚𝑚
c. Cuatro circunferencias: 𝑙3 = 100,53𝑚𝑚 y 𝑥3 = −123𝑚𝑚
3. Aplique la Ec. XVI.2-3 (porque en este caso no cuento con el dato de 𝜎𝑇 y el espesor es constante).
𝑙1 𝑥1 + 𝑙2 𝑥2 + 𝑙3 𝑥3 237,12 × (−50) + 118,98 × (−123,46) + 100,53 × (−123)
𝐶𝑝𝑚 = ( 0) = ( 0) 𝑚𝑚
𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3 237,12 + 118,98 + 100,53
𝐶𝑝𝑚 = (−85,21 0) 𝑚𝑚
Figura XVI.2.14: Determinación del centro de presiones medias.
XVI.2.h) Lubricantes para estampado

Las superficies de contacto entre chapa y estampa deben deslizarse con facilidad, con el mínimo rozamiento. Esto
debe ser así para facilitar la operación en sí y , a la vez, reducir el desgaste de las estampas. Solo es posible lograr esto
a través de una adecuada lubricación. Además, algunos defectos pequeños en el proyecto o la construcción de las
propias estampas pueden remediarse con el uso de una lubricación adecuada. Según el material a estampar, los
lubricantes a utilizar se enseñan en la Tabla XVI.2.2. Las siglas de estos lubricantes se interpretan según la Tabla
XVI.2.3.
Tabla XVI.2.2: Lubricantes para el estampado en frío según el material a deformar.
XVI-143
Tabla XVI.2.3: Siglas de referencia para lubricantes usados en estampado en frío.
XVI.3) Plegado o doblado

Generalidades
Se trata de una operación donde la fuerza aplicada al conjunto punzón-matriz da lugar a una deformación
permanente sin rotura de la chapa.
El proceso se realiza de forma que los doblados siempre estén en la dirección transversal a las fibras de la chapa.
Estas estarán sometidas a flexión, lo que implica la existencia de una fibra neutra a partir de la cual, hacia adentro (de
la curvatura), habrá fibras solicitadas por compresión y, hacia afuera (de la curvatura), fibras solicitadas por tracción.
A este sentido, resultan particularmente importantes las siguientes magnitudes:
• radio de curvatura r y
• elasticidad del material
Solicitación por flexión y el plegado

Si bien todos los aceros tienen el mismo 𝜎𝑅 , debe reconocer que las chapas fallan, durante el doblado (o más
bien, la flexión que este produce) por tracción. Esto es porque las fibras que están solicitadas por compresión
presentan un fenómeno de escurrimiento, lo que ocasiona que se escurra y se formen acumulaciones de material en
el radio interno (las famosas arrugas 46 que se pueden ver en algunos plegados), mientras que las solicitadas por
tracción no se encuentran con material adicional y simplemente fallan al sobrepasar 𝜎𝑅 .
Con la intención de no generar cantos vivos, los radios de curvatura se consideran, normalmente,
✓ de 1 a 2 veces el espesor s para materiales dulces y
✓ de 3 a 4 veces el espesor s para materiales más duros.
Por último, queda recalcar que una vez concluida la deformación, el material de la chapa buscará restaurar parte
de su deformación. Así, durante el diseño de las estampas se fija, por tanteos, un ángulo ligeramente más acentuado,
de manera que cuando cese esta restauración parcial de la forma original, resulte el plegado con el ángulo deseado.
Elección entre una o múltiples estampas

Lo usual es que la pieza completa requiera más de un plegado, lo cual puede lograrse mediante varias estampas o
en una sola con el conjunto punzón-matriz adecuado. La elección dependerá de
1) la forma de la pieza (puede que la geometría no permita lograrla en una sola estampa).
2) el número de piezas a obtener.
46 Incluso cuando no se forman estas arrugas, piense en que el punzó para doblar se encontrará del lado interno
de la curvatura, de modo que las fibras solicitadas por compresión podrán evacuar parte de esta tensión en el material
del punzón, evitando así la falla por compresión.
XVI-144
XVI.3.b) Estampa para plegar

Una estampa para plegar, en su representación más esquemática, puede verse en la figura, donde:
A. Macho: cumple la función que vimos para el punzón en el corte. Aplica la fuerza de plegado.
B. Hembra: cumple la función que vimos para la matriz en el corte. Recibe la chapa plegada y reacciona a la
fuerza de plegado.
C. Escuadras laterales: llevan dos piezas D
D. Pernos o piezas necesarias para introducir en su punto el elemento de chapa previamente cortado.
Figura XVI.3.1: Representación esquemática de una estampa para plegar.
Plegado con matriz elástica

El uso de matrices de acero, al igual que ocurría con el punzón en el caso del corte, está reservado para aplicaciones
donde la reproducción de estos plegados se haga en enormes cantidades y donde el coste se justifique, porque, como
imaginará, es mucho más caro producir el conjunto macho-hembra (punzón-matriz) por completo en acero. Además
de su restrictivo coste original, es probable que el acero, según el tratamiento térmico, no pueda modificarse en el
futuro para corregir el plegado. Por todo esto, se ha popularizado el uso de una matriz elástica de materiales como el
llamado adiprene.
Siguiendo el proceso en la Figura XVI.3.2, vea que el punzón, que da la forma, presiona la chapa a plegar contra la
matriz elástica. Esta última, que se fabrica como una placa del material elástico, dejando cierto juego entre ella y el
contenedor, se deforma siguiendo el punzón, desplazando el material que le conforma hacia el espacio donde había
juego, completándolo. Note que, durante esta etapa, la matriz conforma también el perfil del punzón, es decir, aprieta
la chapa contra el punzón para que esta tenga la forma que indica este último.
Durante la etapa donde el punzón se libera, la carrera de ascenso del mismo provoca que la matriz vaya
restaurando su forma, expulsando así la chapa plegada.
Figura XVI.3.2: Plegado con matriz de goma uretánica.

XVI-145
En los casos donde el plegado a obtener sea más complejo y requiera mayor precisión, es usual que se auxilie la
correcta conformación de la matriz al punzón con ayuda de unos insertos de acero que sigan, aproximadamente, el
perfil del punzón, como los visibles en la Figura XVI.3.3. Con esto, al deformarse la matriz, encontrará resistencia en
el fondo con la forma del punzón, obligando a la chapa a tomar esta forma de manera más precisa.
Figura XVI.3.3: Estampa de matriz de goma uretánica con forma arbitraria.
XVI.3.c) Desarrollo de un elemento plegado

Al plantear un plegado, resulta de particular interés dar con la longitud original de la chapa adecuada para darle
las dimensiones deseadas al plegado final. Tenga presente que lo usual es que parta de un punzonado para luego dar
lugar a procesos de plegado o embutido. Para el plegado, de la Figura XVI.3.4, ¿cuán larga debe ser la chapa original
(es decir, cuánto vale c) para tener las dimensiones detalladas en la misma figura (𝑎1 , 𝑏1 , 𝑟) si el espesor s se
mantiene constante.
Figura XVI.3.4: Ejemplo de doblado a 90°.

En la Sección XVI.3) indicamos que el plegado solicita por flexión a la chapa. Esto se traduce, como dijimos, en
fibras solicitadas por compresión y tracción. Admitiendo la hipótesis de continuidad, esto indica que existirá una fibra,
vista desde la sección longitudinal de la chapa, que no experimente ni compresión ni tracción: la fibra neutra. Esta,
por esta ausencia de solicitación, no experimenta alargamiento alguno luego del plegado. Por lo tanto, el conocimiento
de esta fibra neutra y su longitud es de particular interés, pues nos permitirá dar con c.
Antes del plegado, si es que las cargas que lo ocasionan se encuentran en el plano perpendicular a la chapa (en el
caso de la Figura XVI.3.4, hacia abajo), la posición de la línea neutra medida desde la superficie que será la interna será
𝑠/2 (la mitad del espesor). No obstante, cuando se produzca el plegado, ya no se encontrará en dicha cota medida,
sino que se desplazará.
Usemos la notación de la Figura XVI.3.4 y llamemos y a la cota que designa la posición de la fibra neutra medida
desde la cara interna del doblado. Las cotas a y b indican la distancia desde los extremos de las chapas hasta los puntos
de tangencia donde comienza a describirse la curvatura del plegado. Por definición 𝑐 es la longitud original de la chapa
y coincide con el largo de la fibra neutra (porque esta no se deformó), así que podemos corroborar que estas
magnitudes se relacionan de la siguiente manera.
XVI-146
𝜋
𝑐 =𝑎+𝑏+ (𝑟 + 𝑦)
2
donde 𝑟 es el radio interno de la curvatura. Esta expresión, aunque cierta, resulta impráctica porque las cotas de 𝑎 y
𝑏 son difíciles de medir. No obstante, se las puede expresar en función de 𝑎1 y 𝑏1 y estas últimas sí que se pueden
medir. Geométricamente, puede concluir que
𝑎 = 𝑎1 − 𝑟 − 𝑠 𝑦 𝑏 = 𝑏1 − 𝑟 − 𝑠
Con un poco de manejo algebraico47 puede reemplazar a y b en la ecuación para c (que pasaremos a llamar l) y
verá que
𝜋
𝑙 = 𝑎1 + 𝑏1 − [2(𝑟 + 𝑠) − (𝑟 + 𝑦)] = 𝑎1 + 𝑏1 − 𝐾
2
Llamamos al término entre corchetes constante auxiliar del plegado (que en este caso es a 90°):
𝜋
𝐾 = 2(𝑟 + 𝑠) − (𝑟 + 𝑦)
2
Ec. XVI.3-1: Constante auxiliar del plegado (para 90°).
Note que 𝐾 será función de los principales valores que intervienen en el diseño del plegado: el radio de curvatura
interno (dado por el conjunto punzón-matriz), el espesor s y la distancia entre la fibra neutra y la superficie interna.
Esta última puede obtenerse según la relación entre el radio interno y el espesor como indica la Tabla XVI.3.1.
Tabla XVI.3.1: Posición y de la fibra neutra en función de r/s.
𝑟/𝑠 𝑦
0,2 0,347 s
0,5 0,387 s
1 0,421 s
2 0,451 s
3 0,465 s
4 0,470 s
5 0,478 s
10 0,487 s
El valor de K, por otra parte, se puede obtener por la Tabla XVI.3.2 cuando el plegado sea a 90°. Puede calcular los
valores intermedios por interpolación en caso de necesitarlos.
Tabla XVI.3.2: Valores de la constante K para plegado a 90° de chapas de hasta s=4mm según el radio interior.
47 Desarrollado en (Rossi, 1979).

XVI-147
Volviendo al desarrollo matemático, con las tablas como herramientas y una buena medida de las cotas 𝑎1 y 𝑏1 , la
ecuación que da la longitud de la chapa de espesor s para un plegado a 90° queda
𝑙 = 𝑎1 + 𝑏1 − 𝐾
Si se tratase de dos plegados, tendría que agregar una cota de subíndice 1 adicional, así como afectar la constante
por el número de plegados total. Es decir, para dos plegados a 90° tendrá
𝑙 = 𝑎1 + 𝑏1 + 𝑐1 − 2𝐾
En términos generales, diremos que, para n plegados, la longitud de la chapa original debe verificar:
𝑙 = 𝑎1 + 𝑏1 + ⋯ + 𝑛1 − 𝑛 𝐾
Ec. XVI.3-2: Desarrollo de la chapa con n plegados a 90°.
Cuando no pueda utilizar estas ecuaciones porque el plegado fuera distinto de 90°, sí que podrá ir construyendo
el desarrollo como fuimos haciendo con las medidas de las alas, el radio interno y la ubicación y de la fibra interna (la
Tabla XVI.3.1 sigue siendo válida), porque el desarrollo matemático hasta el punto donde se designó K es general.
XVI.3.d) Esfuerzo necesario para el plegado

Para analizar un plegado simple a 90°, como el de la Figura XVI.3.5, puede construir un DCL, donde la situación
puede simplificarse hasta una viga simplemente apoyada con carga P centrada respecto de estos apoyos.
Figura XVI.3.5: Esquematización de un plegado simple a 90°.

Observe que los apoyos se encuentran a una distancia l y la fuerza está centrada respecto de estos, así que 𝑅𝐴 𝑦 =
𝑅𝐵𝑦 = 𝑃/2. En definitiva, el momento flector máximo se dará en centrado respecto de los apoyos de la chapa, con valor
𝑙 𝑃
𝑀𝑓 = 𝑅𝐴𝑦 = 𝑙
2 4
Ec. XVI.3-3: Momento flector máximo de la chapa siendo plegada.
Además, se entiende que este momento flector, dado que el espesor es el mismo en toda la chapa, es el que ocasiona
la máximas tensiones. Como la fibra neutra pasa, a este momento, por 𝑠/2, se entiende que las tensiones máximas de
tracción y compresión serán exactamente las mismas. Esta tensión 𝜎𝑑 será la encargada de lograr la deformación
permanente con el momento flector dado y se relacionará con este como.
𝑀𝑓
𝜎𝑑 =
𝑊𝑥
Ec. XVI.3-4: Relación entre momento flector y tensiones máximas.
donde 𝑊𝑥 es el módulo resistente para el eje x48 y se define como 𝑊𝑥 = 𝐼𝑥 /𝑦, donde 𝑦 es la distancia de la fibra neutra
medida desde el eje del que se toma la inercia hasta la fibra más alejada de la sección49. El módulo resistente para una
sección rectangular como la que sufre este plegado será
𝐼𝑥 𝑏𝑠 3 𝑏𝑠 2
𝑊𝑥 = = =
𝑦 12𝑦 6
Ec. XVI.3-5: Módulo resistente.
48 De origen baricéntrico, claro está.

49 En este instante, la fibra neutra sigue estando centrada en la sección así que 𝑦 = 𝑠/2
XVI-148
Si resuelve para 𝑀𝑓 la Ec. XVI.3-4 y reemplaza en Ec. XVI.3-4 este parámetro, puede resolver la ecuación para P y
queda
4
𝑃= 𝜎 𝑊
𝑙 𝑑 𝑥
Si ahora reemplaza el valor calculado de 𝑊𝑥 tendrá
4 𝑏𝑠 2 2 𝑏𝑠 2 4 𝑏𝑠 2
𝑃= 𝜎𝑑 = 𝜎𝑑 = 𝜎𝑅
𝑙 6 3 𝑙 3 𝑙
Ec. XVI.3-6: Fuerza necesaria para el doblado en V.
porque 𝝈𝒅 = 𝟐𝝈𝑹 50, con 𝝈𝑹 = tensión de rotura por tracción del material.
La Ec. XVI.3-6 es perfectamente aplicable para doblados en V, como el que se enseña en la Figura XVI.3.5. Si se
busca un plegado en U, como el que enseña la Figura XVI.3.6, el análisis es distinto.
Figura XVI.3.6: Plegado en U.

En la Figura XVI.3.6 puede comprobar que la distancia a la que se aplican las fuerzas, respecto del apoyo, es s. Dada
la simetría del punzón (que debe estar centrado) y la aplicación de estas cargas que dan este doble plegado, podemos
analizar un lado de esta situación y bastará con ello.
Si realiza un DCL para el lado, digamos, izquierdo, tendrá una situación de viga en voladizo, como enseña la Figura
XVI.3.7. Al igual que ocurría en el caso anterior, nos avocamos a encontrar las expresiones que relacionan el momento
torsor molecular51 y la propia solicitación.
Figura XVI.3.7: Viga en voladizo s con carga P/2.
50 Si bien la tensión supera la de rotura, el material no falla porque puede aliviar parte de estas tensiones hacia el
punzón. Piense en que esta tensión se obtiene experimentalmente sometiendo al material en el aire a esta solicitación.
En este caso, el material solicitado no queda en el aire, porque se apoya sobre el punzón. No obstante, al estar bastante
por encima de 𝜎𝑅 , se tiene un fenómeno de fluencia y, por tanto, la posibilidad de formación de arrugas.
51 El que surge por las tensiones ocasionadas por este.
XVI-149
La Ec. XVI.3-5 sigue siendo aplicable y del DCL de la Figura XVI.3.7 se extrae que
𝑃
𝑀𝑓 = 𝑠
2
Entonces, relacionando esta última con la Ec. XVI.3-5 se logra
𝑀𝑓 = 𝑀𝑓
𝑃 1
𝑠 = 𝜎𝑑 𝑏𝑠 2
2 6
Resolviendo esta última para 𝑃 encontrará la ecuación de la fuerza necesaria para un plegado en U.
1 2
𝑃 = 𝑏𝑠 𝜎𝑑 = 𝑏𝑠 𝜎𝑅
3 3
Ec. XVI.3-7: Fuerza de plegado en U.
Otro caso frecuente es el plegado en L, como el que se enseña en la figura. Observe que se trata de un caso como el
plegado en U, pero con solo una viga empotrada en voladizo, en lugar de dos. Esto quiere decir que la fuerza será
calculable por la mitad de lo que indica la Ec. XVI.3-7.
1 1
𝑃= 𝑏𝑠 𝜎𝑑 = 𝑏𝑠 𝜎𝑅
6 3
Ec. XVI.3-8: Fuerza de plegado en L.
XVI.3.e) Lubricantes para el plegado

Los lubricantes para el plegado de la chapa son los mismos que se utilizan para el estampado (véase Tabla XVI.2.2
y la Tabla XVI.2.3).
XVI.3.f) Dimensiones con restitución

Una vez plegada la chapa, la pieza tiende a volver a su forma primitiva, logrando entonces que las dimensiones
finales del plegado no sean exactamente las del conjunto punzón-matriz. Este fenómeno será más evidente según más
duro sea el material.
Lo que se hace, en la práctica, es acotar las dimensiones adecuadas de deformación inicial para lograr las
dimensiones deseadas al final. A este fin, se puede utilizar el gráfico de la Figura XVI.3.8, como sigue:
1) Se calcula la relación 𝑋 = 𝑅2 /𝑠 , con 𝑅2 como el radio interno deseado y s como el espesor de la chapa.
2) Se ingresa al gráfico por abscisas con este valor, hasta dar con el valor de tensión de rotura por tracción
𝜎𝑅 del material a plegar.
3) Se lee el valor de la intersección en ordenadas, dando el factor de restitución K.
Llamando con subíndice 1 a las dimensiones iniciales (a las que se debe plegar el material), este factor de
restitución K se relaciona con estas dimensiones de la siguiente manera.
𝑠 𝑠 𝑋2
𝑅1 = 𝐾 (𝑅2 + ) − 𝑋1 =
2 2 𝐾
Ec. XVI.3-9: Radio y ángulo del plegado para lograr los deseados (subíndice 2).
XVI-150
Figura XVI.3.8: Factor de restitución según relación r/s y tensión de rotura por tracción del material.
De todas maneras, incluso con esta consideración, el diseño definitivo del conjunto punzón-matriz no será un
proceso directo, sino más bien uno en el que, por tanteos, se llegará a las dimensiones adecuadas. No obstante, el
gráfico anterior puede ahorrarnos algunas horas en acercarnos a las medidas adecuadas.
XVI.4) Embutido
El proceso de embutido es tal que la chapa plana sometida a este conforma un cuerpo hueco (como puede ser un
vaso de acero inoxidable), pudiéndose lograr esto en una o más pasadas. Los supuestos son los siguientes:
• El espesor s se mantiene constante.
• El volumen que conforma la pieza (antes y después del embutido) es constante.
• Se produce un escurrimiento durante la deformación.
XVI-151
En primer lugar se debe analizar con cuidado la cuestión de la variabilidad de la superficie (pero conservación del
volumen). Preste atención a la Figura XVI.4.1. Si usted desea conformar el recipiente B, partirá de un disco de chapa
como el A. Una vez producido el embutido, la superficie del fondo del recipiente no ha sufrido deformación alguna.
Por otra parte, la pared cilíndrica sí que sufrió una deformación. Observe que esta conformaba, en A, la corona circular
de diámetro d y anchura ℎ0 (corona delimitada por d y D) 52.
Figura XVI.4.1: Demostración práctica de la deformación ocasionada un material de un recipiente embutido.

Además, observe que el segmento 𝑆0 (en A) experimenta tal transformación que pasa a conformar el elemento 𝑠
(en B). Este elemento sufrió una deformación a 90°. Por último, note que la altura ℎ0 < ℎ, indicando así que cada uno
de estos elementos, durante la deformación, sufrirá tensiones radiales de tracción y tangenciales de compresión.
Esta transformación ocurre porque, durante la deformación, sucede un fenómeno de escurrimiento, de tal manera
que, si bien el espesor se conserva, sí que se alargan las fibras en la dirección radial (lo que resulta en ℎ > ℎ0 ). De
hecho, la condición de mantener el espesor constante implica que este estiramiento provoque el desplazamiento del
material en un sentido que permita llenar el espesor que intenta ser acortado por la estricción propia de las tensiones
de tracción existentes.
Habiendo discutido esto, puede hacerse una descripción del proceso de embutido en términos generales.
Atendiendo a la Figura XVI.4.2, puede corroborar que el embutido consiste en obligar a un disco metálico a pasar a
través de un agujero cilíndrico de diámetro superior a dos veces el espesor de la chapa con la ayuda de la presión ejercida
por un punzón. La parte del material que ocupa el espacio definido entre punzón y matriz estará sometida a
compresión y es esta solicitación la que impide la formación de los pliegues. Por otra parte, el fondo debe resistir el
empuje del punzón.
Figura XVI.4.2: Proceso general de embutido.
52El diámetro d no es el interno del recipiente terminado y tampoco es el externo. Constituye, en realidad, uno
intermedio, pero que sí es importante a la hora de calcular la dimensión del conjunto punzón-matriz para embutir.
XVI-152
La tarea de sujetar la chapa permitiendo el deslizamiento hacia adentro del agujero conforme se efectúa el
embutido no es trivial. Lo que se debe lograr es que el perímetro de este disco quede tieso durante todo el proceso y
comience a deslizar hacia adentro conforme vaya necesitando, lo que implica que no se puede empotrar este
perímetro. Para ello, se colocan dos planos que obliguen a la chapa a estar extendida superficialmente, agarrándose
al borde, permitiendo que se deslice hacia adentro (ver Figura XVI.4.3). En la Figura XVI.4.4 pueden verse las fases del
embutido.
Figura XVI.4.3: Sujeción deslizante de la chapa para el embutido).

Si bien en las operaciones cotidianas de plegado el material es solicitado en una línea bien definida, en el caso del
embutido también se solicita una gran parte de su superficie (lo que hemos mencionado respecto de la compresión en
las paredes, por ejemplo). Observe, en la Figura XVI.4.4, como el borde llega a estar completamente doblado (en L) y,
conforme se desliza hacia adentro, pasa a estar completamente tieso. Las fibras, al terminar el embutido, han quedado
en una posición completamente distinta, incluso cuando el espesor se mantiene constante. De hecho, este estiramiento
de las mismas y su cambio de posición en general será más acentuado según más rectangular sean las aristas. Durante
el moldeado, las paredes convergen hacia los ángulos, aportando material.
Figura XVI.4.4: Fases de embutido.
XVI-153
XVI.4.a) Descripción de una estampa para embutir

En la Figura XVI.4.5 puede ver un esquema de un modelo sencillo de estampa para embutir. El punzón A está
rígidamente fijado al portapunzón B mediante tornillos. Este conjunto se fija a la parte móvil de la prensa. El disco por
embutir se coloca bajo la pieza de retención G, que tiene la función de evitar que se formen las arrugas.
Figura XVI.4.5: Esquema de una estampa sencilla para embutir.

Al descender el punzón A, este penetra en el agujero de la matriz C, moldeando al objeto. Note que, como hemos
mencionado, el disco debe deslizarse hacia adentro (razón por la que la retención G tiene esta forma particular). El
casquillo D se encuentra, previo a la penetración, al nivel de la matriz. Cuando el punzón avanza, este casquillo
retrocede y comprime un resorte. El casquillo D evita el arrollamiento de la chapa. Además, este casquillo irá
restaurando su posición inicial conforme el punzón suba, una vez finalizado el embutido, ayudando a expulsar la forma
embutida.
Unas simples lengüetas encajadas en dos entallas laterales del portapunzón (pero independientes de él) actúan
sobre la parte sobrante del recipiente embutido, ayudando a que este se separe del macho (punzón).
XVI.4.b) Lubricantes para embutido

La fuerza axial que transforma la posición y dimensión de las fibras castiga grandemente a las mismas. De hecho,
debido a esta transformación, en el espacio definido entre el punzón y la matriz, durante la penetración, surgirán
rozamientos de un orden apreciable e importante. Esto ocurre porque las fibras tienden a escaparse, pero está siendo
obligado a extenderse uniformemente en una dirección.
Para evitar esta problemática, durante el embutido se lubrican abundantemente las superficies de frotamiento de
la estampa con la chapa. Según los materiales que se trabajen, se recomienda hacer uso de los siguientes tipos de
lubricantes, según la Tabla XVI.4.1 (las siglas se interpretan según la Tabla XVI.2.3).
Sobre los materiales a embutir

Como quizá esté pensando, dadas las solicitaciones a las que se someten los discos a embutir, los materiales por
embutir no pueden ser poco dúctiles. De serlo, el proceso resultaría en piezas sin resistencia y con grietas. Por eso es
usual que se utilicen discos de metales dúctiles y recocidos.
XVI-154
Tabla XVI.4.1: Lubricantes para embutido en relación al material a deformar.
XVI.4.c) Desarrollo de un elemento embutido

El desarrollo adecuado solo puede determinarse a través de sucesivas pruebas, pero sí es cierto que para formas
sencillas (como recipientes cilíndricos), el cálculo analítico de este desarrollo resulta bastante acertado según más
delgada sea la chapa que se deforma. Como existirán diferencias en el cálculo según la forma, se atienden los siguientes
casos generales.
Caso I – Recipiente cilíndrico
Figura XVI.4.6: Recipiente cilíndrico.

El desarrollo del disco a embutir para lograr la forma de la Figura XVI.4.6 requiere que igualemos los volúmenes
antes y después del embutido. Como el espesor se supone constante, se entiende que
𝑉𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = 𝑉𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠
𝑠 𝐴𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = 𝑠 𝐴𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠
Con esto en mente, podemos simplificar s y escribir
𝜋𝐷2 𝜋𝑑 2
𝐴𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = 𝐴𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = = 𝐴𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 = 𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜,𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = + 𝜋𝑑ℎ
4 4
XVI-155
Resolviendo para 𝐷 resulta
𝐷 = √𝑑 2 + 4𝑑ℎ
Ec. XVI.4-1: Diámetro del desarrollo de un disco para embutir un cuerpo cilíndrico recto y hueco de altura h y
diámetro medio53 d.
La Ec. XVI.4-1 tendrá una gran exactitud para chapas delgadas, incluso a sabiendas de que existe cierto
adelgazamiento en ellas. El efecto será más evidente según mayor sea el espesor, de modo que una mayor exactitud
requiere tener en cuenta un espesor variable e igualar los volúmenes como se hizo al principio.
Si el mismo recipiente cilíndrico tuviera un radio interno 𝑟 en lugar de un embutido recto, siempre y cuando 𝑟 ≤
1/4 ℎ, se puede utilizar la Ec. XVI.4-2.
𝐷 = √𝑑 2 + 4𝑑ℎ − 𝑟
Ec. XVI.4-2: Diámetro del disco para un cubilete con cantos redondeados al fondo según el radio r.
Caso II – Recipiente cilíndrico con borde
Figura XVI.4.7: Recipiente cilíndrico con borde.

Observando la Figura XVI.4.7, podemos hacer la siguiente igualación en términos de superficie 54:
𝜋𝐷
𝐴𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 =
4
𝜋𝑑1 𝜋𝑑12 𝜋(𝑑22 − 𝑑12 )
𝐴𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 = 𝐴1 + 𝐴2 = ( ℎ+ )+[ ]
4 4 4
Si desarrolla esto, podrá encontrar que
𝜋𝑑22
𝐴= + 𝜋𝑑1 ℎ
4
Recordando que 𝐴𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = 𝐴𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 (porque s = cte.), tendremos
𝜋𝐷2 𝜋𝑑22
= + 𝜋𝑑1 ℎ
4 4
Resolviendo para D encontrará
𝐷 = √𝑑22 + 4𝑑1 ℎ
Ec. XVI.4-3: Desarrollo del recipiente cilíndrico con borde.
53Recuerde que este diámetro no es el interior ni el exterior, sino el medio del cilindro una vez embutido.
54Recuerde que, en realidad, se igualan los volúmenes pero, al considerar s=cte., se pueden simplificar los
espesores y resulta una igualdad de superficies, matemáticamente hablando.
XVI-156
Caso III - Desarrollo del objeto de la Figura XVI.4.8
Figura XVI.4.8: Recipiente cuyo fondo pertenece parcialmente a un anillo anular o toro.
El desarrollo de la Figura XVI.4.8 es la prueba de que conforme se complejizan las figuras, más complejo se tiene
este procedimiento para calcular el desarrollo. La superficie de la corona y el fondo no guarda ningún secreto, porque
se calculan igual que hemos visto anteriormente. Es la superficie del toro (los cantos redondeados) lo que entraña la
dificultad, matemáticamente hablando.
Si fuera a ver el toro original (el que en la Figura XVI.4.8 se observa con trazo discontinuo), tendría, por un lado, lo
que enseña la Figura XVI.4.9.
Figura XVI.4.9: Determinación de una parte de la superficie del toro.

Reconozca que los elementos constantes aquí son R y r, mientras que los variables serán x y 𝜑. Un elemento
infinitesimal de superficie puede escribirse como
𝑑𝐴 = 2𝜋(𝑅 + 𝑥)𝑑𝑠
con 𝑑𝑠 como el arco engendrado por 𝑟𝑑𝜑 y 𝑥 = 𝑟 cos 𝜑. Con esto último en mente, y dado que el ángulo que engendra
la superficie del toro que queremos medir es 𝜋/2, se puede escribir la siguiente integral.
𝜋/2
𝐴𝑡𝑜𝑟𝑜 = ∫ 𝑑𝐴 = ∫ 2𝜋(𝑅 + 𝑟 cos 𝜑)𝑟 𝑑𝜑

0
Si resuelve esta, llegará a

𝜋 2 𝑑1
𝐴𝑡𝑜𝑟𝑜 = 𝜋 2 𝑅 𝑟 + 2𝑟 2 𝜋 = 𝑟 + 2𝑟 2 𝜋
2
XVI-157
Esta es la superficie del toro delimitada de 0 a 𝜋/2. Pero el resto puede calcularse sencillamente y se plantea la
igualdad completa de superficies como
𝜋𝐷2 𝜋𝑑32 𝜋𝑑22 𝜋𝑑12 𝜋 2 𝑑1
= − + + 𝑟 + 2𝑟 2 𝜋
4 4 4 4 2
Resolviendo para D se tiene
𝐷 = √𝑑32 − 𝑑22 + 𝑑12 + 2𝜋𝑑1 𝑟 + 8𝑟 2
De la Figura XVI.4.8 puede extraer que 𝑑1 + 2𝑟 = 𝑑2 → 𝑑1 = 𝑑2 − 2𝑟. Esto puede simplificar la ecuación anterior
dando lugar a
𝐷 = √𝑑32 − 𝑑22 + (𝑑2 − 2𝑟)2 + 2𝜋𝑟(𝑑2 − 2𝑟) + 8𝑟 2
Si desarrolla estos binomios y agrupa los factores comunes 4𝑟 2 y 2𝑟𝑑2 , llegará a
𝐷 = √𝑑32 + 2𝑑2 𝑟 (𝜋 − 2) + 4𝑟 2 (3 − 𝜋) ≈ √𝑑32 + 2,28𝑑22 𝑟 − 0,57𝑟 2
Ec. XVI.4-4: Diámetro del disco desarollado.

Procediendo de esta manera pueden encontrarse los desarrollos aproximados de cualquier objeto de forma
geométrica regular. Un compilado de estas fórmulas para distintas formas regulares frecuentes se recopila en la Tabla
XVI.4.2.
Tabla XVI.4.2: Fórmulas del diámetro D del disco desarrollado.
XVI-158
Tabla XVI.4.2: Fórmulas del diámetro D del disco desarrollado. (cont.)
XVI-159
Tabla XVI.4.2: Fórmulas del diámetro D del disco desarrollado. (cont.).
XVI-160
XVI-161
Caso IV – Desarrollo de una caja de base rectangular o cuadrada

Se traza el rectángulo de la base, como indica la Figura XVI.4.10, con lados 𝑎1 y 𝑏1 tales que 𝑎1 = 𝑎 − 2𝑟 y 𝑏1 = 𝑏 −
2𝑟. Luego, a cada uno de estos lados se les debe agregar el desarrollo del arco correspondiente al radio del codo r dos
veces más la altura h. En definitiva,
𝑎2 = 𝑎1 + 𝜋𝑟 + 2ℎ 𝑦 𝑏2 = 𝑏1 + 𝜋𝑟 + 2ℎ
y se traza el rectángulo máximo que contiene el perfil desarrollado.
Los chaflanes o cantos en las esquinas están limitados por un círculo de diámetro D con centro en o menos el valor
t (discutido más adelante). La medida de D corresponde al diámetro del disco desarrollado de un cilindro imaginario
de fondo esférico de radio r y altura h (ver forma 12 en Tabla XVI.4.2).
Se calcula la superficie total de la caja, partiendo de la del rectángulo que tiene por lados 𝑎2 y 𝑏2 . La suma de las
áreas de las cuatro esquinas da el área de un cuadrado (porque cada esquina a achaflanar corresponde a un triángulo
rectángulo u, v , z).
El área total de la caja da
𝐴𝑠 = 𝑎1 𝑏1 + 2ℎ𝑎1 + 2ℎ𝑏1 + 𝜋𝑟𝑎1 + 𝜋𝑟𝑏1 + 2𝜋𝑟ℎ + 2𝜋𝑟 2
𝐴𝑠 = 𝑎1 𝑏1 + 2ℎ(𝑎1 + 𝑏1 ) + 𝜋𝑟(𝑎1 + 𝑏1 + 2ℎ) + 2𝜋𝑟 2
XVI-162
Figura XVI.4.10: Desarrollo de una caja de base rectangular.

El área del rectángulo, por otra parte, da
𝐴𝑟 = 𝑎2 𝑏2
La diferencia entre las dos áreas será el área del cuadrado que equivale a la suma de las áreas de las cuatro esquinas
y se calcula
𝐴 = 𝐴𝑟 − 𝐴𝑠
La longitud de la hipotenusa 𝑢𝑣
̅̅̅̅ es el lado del cuadrado
̅̅̅̅ = √𝐴
𝑢𝑣
con la longitud de cada esquina como
1
𝑧𝑣 = 𝑧𝑢 = 𝑠 = 𝑢𝑣
√2
XVI-163
Experimentalmente, se determina que el lado 𝑢𝑣 del chaflán dista de la tangente del círculo de diámetro D en una
medida t
𝐷
𝑡≈
32
Se calculan, entonces, las curvas de radio:
𝑏2 − 𝑏1
𝑅=
2
XVI.4.d) Fuerza necesaria para el embutido

En un sólido, una partícula P, sobre la cual especificamos tres planos normales 𝛼, 𝛽 𝑦 𝛾, tiene tres tensiones
normales a cada plano (tensiones principales) 𝜎1 , 𝜎2 y 𝜎3 .
Figura XVI.4.11: Tensiones normales en una partícula P de reacción para el cuerpo cargado externamente.
Como en nuestro caso la deformación del espesor es nula (es decir, el espesor es constante), se entiende que 𝜎3 =
0. La resistencia ideal a la deformación es una fuerza interior que resiste los desplazamientos fruto de estas tensiones
y se puede entender, entonces, como
𝑟𝑑 = 𝜎1 − 𝜎2
Ec. XVI.4-5: Resistencia ideal a la deformación.
Con el aumento de las cargas exteriores, se produce un desplazamiento de los cristales que conforman la plancha,
según su dirección longitudinal.
Por otra parte, dado que el volumen se mantiene constante, podemos plantear para la pieza de chapa de la Figura
XVI.4.12 lo siguiente:
𝑠 𝑎0 𝑏0 = 𝑠 𝑎1 𝑏1 = 𝑉𝑐
Si tomamos los primeros dos miembros y dividimos por 𝑠 𝑎0 𝑏0 quedará
𝑎1 𝑏1
=1
𝑎0 𝑏0
Figura XVI.4.12: Fragmento de chapa metálica antes y después de la deformación superficial.

XVI-164
Aplicando logaritmos se puede explicar que

𝑎1 𝑏1
ln ( ) + ln ( ) = 0
𝑎0 𝑏0
Llamando 𝜑 a las deformaciones experimentadas, tendremos
𝑎1 𝑏1
𝜑𝑎 = ln ( ) 𝑦 𝜑𝑏 = ln ( )
𝑎0 𝑏0
para las deformaciones de estricción o adelgazamiento y alargamiento, respectivamente. Entonces, se entiende
que
𝜑𝑎 + 𝜑𝑏 = 0
Si bien esto está definido en términos muy generales, lo que se buscará a partir de ahora es una ecuación que
determine la fuerza de deformación 𝑃𝑑 a partir de la relación 𝑅/𝑟, o sea, entre el radio R del disco (en el momento de
computar dicha fuerza) y el radio r ideal del punzón (radio del punzón + semi espesor).
Figura XVI.4.13: Elemento de chapa sometido a la acción de fuerzas exteriores.

Observe el infinitesimal de la Figura XVI.4.13. Este está sometido a tensiones radiales de extensión o estiramiento
y tensiones tangenciales de compresión. Note que, si bien las tensiones tangenciales 𝜎𝑡 son iguales respecto a la
dirección radial, la tensión radial considerada en dirección normal es diferente.
Analicemos las tensiones que actúan sobre el segmento anular que está comprendido entre 𝑥𝑑𝛼 y (𝑥 + 𝑑𝑥)𝑑𝛼,
sobre el que actúan tensiones 𝜎𝑟 y 𝜎𝑟 + 𝑑𝜎𝑟 (porque estas sí varían en la dirección radial). Además, 𝜎𝑟 > 𝜎𝑡 . Así, este
elemento está sometido a una fuerza radial expresada por
(𝑥 + 𝑑𝑥)𝑑𝛼(𝜎𝑟 + 𝑑𝜎𝑟 ) − 𝑥𝑑𝛼𝜎𝑟
y una fuerza tangencial expresada por
𝑑𝛼
2𝑑𝑥 sin 𝜎
2 𝑡
En el equilibrio del elemento, se tiene
𝑑𝛼
(𝑥 + 𝑑𝑥)𝑑𝛼(𝜎𝑟 + 𝑑𝜎𝑟 ) − 𝑥𝑑𝛼𝜎𝑟 = 2𝑑𝑥 sin 𝜎
2 𝑡
XVI-165
Si desarrolla esta expresión, despreciando los infinitésimos de orden superior (3) y sabiendo que como 𝑑𝛼 → 0 se
puede decir sin 𝑑𝛼/2 → 𝑑𝛼, quedará con
𝑥 𝑑𝛼 𝑑𝜎𝑟 + 𝜎𝑟 𝑑𝑥 𝑑𝛼 = 𝑑𝑥 𝑑𝛼 𝜎𝑡
Si divide toda la ecuación por el diferencial de alfa tendrá
𝑥 𝑑𝜎𝑟 + 𝜎𝑟 𝑑𝑥 = 𝜎𝑡 𝑑𝑥
Dividiendo el total por 𝑥 y resolviendo para 𝑑𝜎𝑟
𝑑𝑥
𝑑𝜎𝑟 = (𝜎𝑡 − 𝜎𝑟 )
𝑥
pero hemos visto que 𝑟𝑑 = 𝜎𝑡 − 𝜎𝑟 . Si designáramos 𝑅𝑑 a la resistencia real a la deformación55, tendremos
𝑑𝑥
𝑑𝜎𝑟 = −𝑅𝑑
𝑥
En la práctica, dado que la tensión radial es variable, también lo será la resistencia a la deformación 𝑅𝑑 . Por ello se
toma una media 𝑅𝑑𝑚 .
Como nos interesa conocer la tensión radial correspondiente al borde de la matriz de radio ideal r (radio del
punzón + semi espesor de la chapa), podemos integrar de R a r la anterior ecuación y llegaremos a
𝑅
𝜎𝑟 = 𝑅𝑑𝑚 ln ( )
𝑟
Ec. XVI.4-6: Tensión radial al borde de la matriz de radio ideal r.
Como esta 𝜎𝑟 se calculó para un punto sobre el borde de la matriz de radio ideal r, se entiende que para la
circunferencia entera 2𝜋𝑟 y para el espesor 𝑠 de la chapa debe verificarse que la fuerza de deformación teórica sea
𝑅
𝑃𝑑 = 2𝜋 𝑟 𝑠 𝜎𝑟 = 2𝜋𝑟 𝑠 𝑅𝑑𝑚 ln ( )
𝑟
Ec. XVI.4-7: Fuerza de deformación teórica 𝑷𝒅 .
La resistencia media a la deformación se toma relacionando las resistencias a la deformación radial más externa y
luego la más interna. Es decir, se toma la que se calcula para el borde exterior (el del disco a embutir, con radio 𝑅0 ) y
el borde interior del disco ya embutido (de radio r).
Procedimiento para calcular la fuerza teórica 𝑷𝒅 de deformación

1) Cálculo del radio inicial 𝑹𝟎 del disco a embutir (según Tabla XVI.4.2).
2) Designación de la carrera h del punzón.
3) Cálculo del radio R del borde exterior en relación a la carrera del punzón.
4) Cálculo de la deformación 𝝋𝑹 = 𝒍𝒏 𝑹𝟎 /𝑹, correspondiente al borde exterior de radio R del disco. Es
decir, 𝑅0 es el radio del disco desarrollado necesario en primer lugar y 𝑅 es el que tiene por radio más
externo la forma al momento en que el punzón está en la carrera en cuestión. 56
5) Cálculo de la deformación 𝝋𝒓 = 𝒍𝒏 𝑹/𝒓, correspondiente al borde interior de radio r del recipiente. Ídem
anterior, pero está referido al radio R (más externo al momento de la carrera en cuestión) y r (más interno
al momento de la carrera en cuestión).
6) Determinación de las respectivas resistencias a la deformación 𝑹𝒅𝟏 𝑦 𝑹𝒅𝟐 , según los valores de 𝜑𝑅 y
𝜑𝑟 (si se trata de acero dulce para embutir, donde 𝜎𝑅 = 31 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2 , es válido el diagrama de la Figura
XVI.4.14).
7) Determinación de la media aritmética 𝑹𝒅𝒎 = (𝑹𝒅𝟏 + 𝑹𝒅𝟐 )/𝟐.
8) Cálculo de la fuerza de deformación 𝑷𝒅 al final de la carrera h considerada, según la Ec. XVI.4-7.
9) Control de la solicitación a la tracción de la corona circular del recipiente, según la Ec. XVI.4-6.
10) Cálculo de la fuerza de deformación máxima 𝑷𝒅𝒎á𝒙 y de la correspondiente tensión máxima.
55 𝑅𝑑 , básicamente, tiene en cuenta factores prácticos a través de un rendimiento tal que 𝑅𝑑 = 𝑟𝑑 /𝜂. El valor de 𝑅𝑑
se establece a través de resultados teórico-prácticos.
56 La fuerza es función de la carrera del punzón, porque es máxima cuando esta carrera recién comienza (𝑐 = 0).
XVI-166
Durante un proceso de embutido, las mayores fuerzas (y, porque 𝑠 = 𝑐𝑡𝑒, las mayores tensiones) ocurren cuando
la carrera del punzón es ℎ = 0, es decir, al inicio del embutido. Con ℎ = 0, resulta 𝑅 = 𝑅0 y la deformación 𝜑𝑅 = ln 1 =
0. Entonces, las Ec. XVI.4-7 y Ec. XVI.4-6 se transforman en las que indican la fuerza máxima teórica y la tensión
máxima teórica. Obviamente, debemos recalcular 𝜑𝑟 y así determinar la 𝑅𝑑 correspondiente a cada una de estas
deformaciones según la Figura XVI.4.14, para luego dar con la 𝑅𝑑𝑚 que impacta en las siguientes ecuaciones.
𝑅0
𝑃𝑑𝑚á𝑥 = 2𝜋𝑟 𝑠 𝑅𝑑𝑚 ln ( )
𝑟
Ec. XVI.4-8: Fuerza de deformación máxima.
𝑅0
𝜎𝑟𝑚á𝑥 = 𝑅𝑑𝑚 ln ( )
𝑟
Ec. XVI.4-9: Tensión radial máxima.
Figura XVI.4.14: Diagrama para la determinación de 𝑹𝒅 en función de 𝝋% (para el acero extradulce se tiene 𝝈𝑹 =
𝟑𝟏 𝒌𝒈𝒇/𝒎𝒎𝟐 )
Ejemplo
Imagine un recipiente como el de la forma 3 de la Tabla XVI.4.2. Hagamos un procedimiento con las siguientes
notaciones.
𝑑1 = diámetro interior del recipiente
𝑑2 = diámetro exterior del recipiente
𝑐 = carrera del punzón
ℎ = altura final del recipiente (lo que equivale a decir que es la carrera máxima del punzón)
𝑑1𝑚 = diámetro interior medio (su radio sería 𝑟1𝑚 ), con un espesor 𝑒 se calcularía como
𝑑1 + (𝑑1 + 2𝑒)
𝑑1 𝑚 =
2
𝐷0 = diámetro del disco metálico desarrollado necesario (su radio sería 𝑅0 ).
Pongámosle algunos números. Digamos que los datos son los siguientes
𝑘𝑔𝑓
𝑑1 = 40𝑚𝑚, 𝑑2 = 55𝑚𝑚, ℎ = 15𝑚𝑚, 𝜎𝑅 = 31 𝑦 𝑒 = 2𝑚𝑚
𝑚𝑚2
y que se nos pide hallar la fuerza para una carrera intermedia 𝑐 = 10𝑚𝑚, además de la máxima. El caso sería como el
que enseña la Figura XVI.4.15.
XVI-167
Figura XVI.4.15: Recipiente de ejemplo para calcular la fuerza de embutido.

En primer lugar, conviene calcular el desarrollo. Entonces, según la Tabla XVI.4.2, diríamos que
𝐷0 = 2𝑅0 = √𝑑22 + 4ℎ𝑑1𝑚 = √552 + 4 × 15 × 42 𝑚𝑚 = 74,46𝑚𝑚
Para calcular la fuerza, según la Ec. XVI.4-7, necesitamos dar con 𝑅𝑑𝑚 lo que, en otras palabras, implica hallar las
deformaciones relativas para dar con 𝑅𝑑𝑚 . Empecemos por 𝜑𝑅 , que establece la deformación entre los diámetros
exteriores (al momento previo a la primera deformación, es decir, el diámetro de desarrollo del disco y como va
quedando el 𝑑2𝑐 para esta carrera c).
𝐷0
𝜑𝑅 = ln ( )
𝑑2𝑐
y aquí nos encontramos con el siguiente problema: no contamos con el diámetro 𝑑2𝑐 al momento de la carrera 𝑐,
porque el que tenemos por dato es el final (cuando la carrera es 𝑐 = ℎ = 15𝑚𝑚). Entonces, podemos recalcularlo
según la fórmula que usamos para el desarrollo, porque sigue siendo válida, solo que ahora ℎ = 𝑐 = 10𝑚𝑚.
𝐷0 = 2𝑅0 = √𝑑22𝑐 + 4𝑑1𝑚 𝑐 → 𝑑2𝑐 = √𝐷0 − 4𝑑1 𝑚 𝑐 = √74,56 − 4 × 42 × 10 = 62,17𝑚𝑚
Con esto ya podemos computar 𝜑𝑅 y extraer 𝑅𝑑𝑅 del gráfico de la Figura XVI.4.14.
74,46 𝑘𝑔𝑓
𝜑𝑅 = ln ( ) = 0,18 = 18% → 𝑅𝑑𝑅 = 37
62,17 𝑚𝑚2
Para la deformación entre radios externo e interno al momento de la carrera, es decir, 𝜑𝑟 , ya que 𝑑1𝑚 = 𝑐𝑡𝑒 y no
cambia según la carrera, se tiene que
𝑑2𝑐 62,17 𝑘𝑔𝑓
𝜑𝑟 = ln ( ) = ln ( ) = 0,392 = 39,2% → 𝑅𝑑𝑟 = 46,5
𝑑1𝑚 42 𝑚𝑚2
Entonces, la media da
𝑅𝑑𝑅 + 𝑅𝑑𝑟 37 + 46,5 𝑘𝑔𝑓
𝑅𝑑𝑚 = = = 41,75
2 2 𝑚𝑚2
Entonces, para la carrera 𝒄 = 𝟏𝟎𝒎𝒎 del punzón, la tensión y fuerza embutido son
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑑𝑚𝑐 = 𝑅𝑑𝑚 𝜑𝑟 = 41,75 × 0,392 = 16,37
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
𝑃𝑑𝑚𝑐 = 𝑆 𝜎𝑑𝑚𝑐 = 𝜋𝑑1𝑚 𝑒 𝜎𝑑𝑚𝑐 = 𝜋 × 42 × 2 × 16,37 = 4320 𝑘𝑔𝑓
porque la superficie sobre la que actúan estas tensiones radiales57 es 𝑆 = 𝜋𝑑1 𝑚 𝑒.
Ahora bien, esto está referido a la carrera 𝑐 = 10𝑚𝑚 del punzón. La tensión y fuerza máximas ocurrirán cuando
𝑐 = 0, es decir, cuando ℎ = 0 (cuando el punzón entra en contacto con el disco desarrollado, pero todavía no se le ha
impreso ninguna deformación en términos de profundidad). Esto, según la ecuación de la que extrajimos 𝑑2𝑐 , da
𝑑2𝑐 = 𝐷0
lo cual tiene sentido, porque como aún no se ha deformado el disco, cabe esperar que el diámetro exterior para este
instante coincida con el del desarrollo extraído de la ecuación correspondiente según la Tabla XVI.4.2.
57 Las tangenciales sí que generan una deformación, por eso existe 𝜑 , pero las tensiones entre sí se cancelan,
𝑅
porque son de sentidos opuestos. Por eso no impactan en el cálculo de 𝜎𝑑𝑚𝑐 .
XVI-168
Veamos qué ocurre con la deformación relativa entre los diámetros del desarrollo y el exterior a este instante de
la carrera.
𝑅0 𝑘𝑔𝑓
𝜑𝑅 = ln ( ) = ln 1 = 0% → 𝑅𝑑𝑅 = 18
𝑑2𝑐 𝑚𝑚2
Para la deformación relativa entre diámetro exterior y el interior, 𝑑1𝑚 tiene el mismo valor porque viene dado por
la forma deseada.
𝑑 2𝑐 𝐷0 62,17 𝑘𝑔𝑓
𝜑𝑟 = ln ( ) = ln ( ) = ln ( ) = 0,57 = 57% → 𝑅𝑑𝑟 = 52,5
𝑑1𝑚 𝑑1𝑚 42 𝑚𝑚2
Esto da una media
𝑅𝑑𝑅 + 𝑅𝑑𝑟 18 + 52,5 𝑘𝑔𝑓
𝑅𝑑𝑚 = = = 35,25
2 2 𝑚𝑚2
y con esto calculamos la tensión y fuerza máximas
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑑𝑚á𝑥 = 𝑅𝑑𝑚 𝜑𝑟 = 35,25 × 0,57 = 20,19
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
𝑃𝑑𝑚á𝑥 = 𝑆 𝜎𝑑𝑚𝑐 = 𝜋𝑑1𝑚 𝑒 𝜎𝑑𝑚𝑐 = 𝜋 × 42 × 2 × 20,19 = 5237 𝑘𝑔𝑓
XVI-169
Bibliografía
Normas Europeas. (Julio de 1996). Sistema ISO de tolerancias y ajustes (UNE-EN 20286-1). Madrid, España:
Asociación Española de Normalización y Certificación.
Pezzano, P. A. (1988). Tecnología Mecánica II 10ma Ed. Buenos Aires: Editorial Alsina.
Pezzano, P. A. (1992). Tecnología Mecánica I 11va Ed. Buenos Aires: Editorial Alsina.
Rossi, M. (1979). Estampado en frío de la chapa. Madrid: Editorial Dossat.
Youssef, H. A., & El-Hofy, H. (2008). Machining Technology: Machine Tools and Operations. Boca Raton, Florida, U.S.A.:
CRC Press.
XVI-170

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Correa Sapiega, Luciano.

I.1) GENERALIDADES I-7

UNIDAD II - TOLERANCIAS Y AJUSTES II-15

II.1) LÍMITES Y TOLERANCIAS II-15

UNIDAD III - FENÓMENO DE ARRANQUE DE VIRUTA III-35

III.1) GENERALIDADES III-35

UNIDAD IV - VELOCIDAD, FUERZA Y POTENCIA DE CORTE IV-43

IV.1) VELOCIDAD DE CORTE IV-43

UNIDAD V - REGULACIÓN DE VELOCIDAD EN MÁQUINAS HERRAMIENTAS V-59

V.1) REDES DE REGULACIÓN DE VELOCIDADES V-59

UNIDAD VII - TORNOS V-61

VII.1) GENERALIDADES V-61

UNIDAD VIII - AGUJEREADORA VIII-83

VIII.1) FENÓMENO DE AGUJEREADO VIII-83

UNIDAD IX - FRESADORA IX-97

IX.1) FRESADO IX-97

IX.2.D) FRESAS DE PERFIL CONSTANTE IX-105

UNIDAD X - APARATOS DIVISORES X-117

X.1.A) APARATO DIVISOR X-117

UNIDAD XI - ABRASIVOS XI-123

XI.1) GENERALIDADES XI-123

UNIDAD XII - RECTIFICACIÓN XII-127

XII.1) RECTIFICACIÓN XII-127

UNIDAD XVI - ESTAMPADO EN FRÍO DE LA CHAPA XVI-131

XVI.1) TIJERAS DE GUILLOTINA XVI-131

XVI.3) PLEGADO O DOBLADO XVI-144

1 y suerte. Nunca viene mal.

I.2) Instrumentos de medición

Figura I.2.1: Calibre.

Ejemplo: Calibre milimétrico

Figura I.2.3: Ejemplo de medición en calibre milimétrico.

Ejemplo: Calibre en pulgadas

16 divisiones en regla fija y 8 en móvil

Figura I.2.4: Nonio en pulgadas.

40 divisiones en regla fija y 25 en móvil

Comparación entre el calibre en pulgadas y en milímetros

Recomendaciones para su uso

5 Si la lectura se realiza de acuerdo con las recomendaciones para el instrumento en cuestión.

Figura I.2.10: Inclinación del calibre.

I.2.b) Tornillos micrométricos

Figura I.2.14: Medición en micrómetro.

Recomendaciones para el uso

UNIDAD II - TOLERANCIAS Y AJUSTES

II.1) Límites y tolerancias

6 Lo que en la normativa se denominan desviaciones en la clase las llamábamos discrepancias.

• Sistema de tolerancias: conjunto sistémico de tolerancias y desviaciones normalizadas.

Figura II.2.1: Representación convencional de una zona de tolerancia.

7 En la cátedra le decimos distancia mínima, también.

Figura II.2.2: Posibles situaciones con el elemento eje.

Clase de tolerancia en ejes

Figura II.2.4: Ejemplo de tolerancia clase f.

Figura II.2.5: Ejemplo de tolerancia clase p.

Grado de tolerancia en ejes

Designación de una medida con tolerancia

Figura II.2.6: Ejemplo de designación de una medida con tolerancia.

Dato sobre los calibres

Clase de tolerancia en agujeros