REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO “LUÍS CABALLERO MEJÍAS”
ASIGNATURA METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

PROPUESTA PARA REDUCCIÓN DE MERMAS Y

DESPERDICIOS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA
ASOCIACIÓN AVIPLA APLICANDO LAS METODOLOGIAS
BASADAS EN LEAN Y SIX SIGMA

PRESENTADO POR:
GENESIS MISHELLE HONORE GONZÁLEZ
JESÚS EDUARDO REAÑO SOTO

Caracas, julio de 2022

 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO “LUÍS CABALLERO MEJÍAS”
ASIGNATURA METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

PROPUESTA PARA REDUCCIÓN DE MERMAS Y

DESPERDICIOS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA
ASOCIACIÓN AVIPLA APLICANDO LAS METODOLOGIAS
BASADAS EN LEAN Y SIX SIGMA

PRESENTADO POR:
GENESIS MISHELLE HONORE GONZÁLEZ
C.I.: 27678578, Exp: 2017103028

JESÚS EDUARDO REAÑO SOTO

C.I.: 23690747, Exp: 2014203236

Caracas, julio de 2022

 RESUMEN

En este trabajo se estudian metodologías de optimización que permitan la

reducción de pérdidas y desperdicios en el proceso de producción del plástico, La
Asociación Venezolana de Industrias Plásticas AVIPLA debe aumentar la
productividad de los procedimientos y optimizarlos; se evaluaron los procesos y las
fallas que se generan en las líneas de producción, siendo estas en las áreas de diseño,
selección de materiales, procesos y personal.

Se utilizó como instrumento metodologías que permitan el análisis de la

situación junto al origen de las causas que generan los desperdicios aplicando Lean
Manufactuing y Six sigma las cuales después de diagnosticar la situación de las líneas
de producción, proponen escenarios de solución. Los resultados encontrados indican
que establecer metodologías de mejora sobre los procesos de producción del plástico
permite reducir costos de producción al generar menos rechazos y contribuyen
mejorando la gestión de calidad, permitiendo a las líneas de producción optimizar sus
procesos y reducir desperdicios mejorando la calidad de los productos y servicios.

3
 INDICE GENERAL
RESUMEN ................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 6
CAPÍTULO I ............................................................................................................... 7
1. Definición del Proyecto...................................................................................... 7
1.1 Descripción de la situación a investigar ..................................................... 7
1.2 Formulación del problema o pregunta de investigación ............................. 9
1.3 Justificación y delimitación de la investigación ......................................... 9
1.3.1 Justificación............................................................................................. 9

1.3.2 Delimitación de la investigación ........................................................ 10

1.4 Objetivos de la investigación .................................................................... 11

1.4.1 Objetivo General................................................................................... 11

1.4.2 Objetivos Específicos........................................................................... 11

1.5 Alcances y limitaciones ............................................................................ 11

1.5.1 Alcances ................................................................................................. 11

1.5.2 Limitaciones .......................................................................................... 11

CAPITULO II ........................................................................................................... 12
2. Antecedentes .................................................................................................... 12
2.1 Bases teóricas ............................................................................................ 13
2.1.1 El plástico. ............................................................................................. 13

2.1.2 Características de los plásticos. .......................................................... 13

2.1.3 Fabricación del plástico. ...................................................................... 14

2.1.4 Técnicas de Moldeo de los Plásticos ................................................. 14

2.1.5 Áreas que ocasionan fallas en la producción del plástico. .............. 15

2.1.6 Tipos de desperdicios........................................................................... 16

2.1.7 Concepto Lean. ..................................................................................... 18

2.1.8 Historia de la metodología Lean. ....................................................... 18

4
 2.1.9 Caracterización de la metodología. .................................................... 19

2.1.10 Aplicación de la metodología. ............................................................ 20

2.1.11 Concepto Six Sigma. ............................................................................ 21

2.1.12 Historia de la metodología Six Sigma. .............................................. 21

2.1.13 Caracterización de la metodología. .................................................... 21

2.1.14 Aplicación de la metodología. ............................................................ 22

2.2 Marco normativo....................................................................................... 23

2.2.1 Normas para control de calidad en resinas ........................................ 23

2.2.2 Normas para control de calidad en productos terminados .............. 24

CAPITULO III .......................................................................................................... 25

3. Tipo de investigación ....................................................................................... 25
3.1 Diseño de investigación: ........................................................................... 25
3.2 Población y muestra: ................................................................................. 26
3.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información: ........................... 26
3.4 Técnicas de procesamiento y análisis de la información: ......................... 27
3.5 Fases de la investigación........................................................................... 27
3.5.1 Fase I ...................................................................................................... 27

3.5.2 Fase II..................................................................................................... 27

3.5.3 Fase III ................................................................................................... 27

CONCLUSIONES ..................................................................................................... 28
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................................... 29

5
 INTRODUCCIÓN

La situación actual atraviesa cambios vertiginosos, experimentando

modificaciones asombrosas y tan rápidas que, no somos conscientes de lo que en
realidad sucede. En este contexto el desarrollo y difusión del nuevo paradigma
tecnológico, impulsado por el crecimiento exponencial y continuo de las tecnologías,
exige la implementación de innovadoras herramientas destinadas a la producción de
las industrias.

El presente trabajo de investigación evalúa la reducción de perdida en el

proceso de producción del plástico en las empresas, ya que la gran mayoría de las
perdidas no son perceptibles por los operarios. Se entiende como perdida a cualquier
actividad que no agrega valor al fabricar un producto luego del proceso de producción.

Se determina como se pueden clasificar estas pérdidas, entre ellas se tienen,

pérdida por sobre producción, desperdicio de material en espera del proceso,
desperdicios en el transporte, desperdicios de procesamiento y se explica cómo se
presentan las mismas en la realidad, las diferentes etapas para identificarlas, estrategias
para su mejoramiento y aplicación.

Según a lo expuesto anteriormente este proyecto tiene como finalidad realizar

una evaluación de cómo se puede reducir la perdida de material en un proceso de
producción de pastico en una empresa, de manera que se maximice, se automatice y se
optimice la fabricación para así reducir esa perdida, y disminuir los costos de
manufactura.

Este proyecto tiene la finalidad de establecer una metodología que nos permita
reducir las mermas y desperdicios de los procesos productivos. La metodología Lean
y Six Sigma, este método se usa para reducción de costes, cumplimiento de plazos,
mejora en la comunicación, racionalización de operaciones y reducción de los residuos.
Cuando se ejecutan de forma correcta, todas estas tareas conducen a la finalización del
proyecto con éxito.

6
 CAPÍTULO I

1. Definición del Proyecto

1.1 Descripción de la situación a investigar
El rápido crecimiento resultante en la producción de plásticos es extraordinario,
superando a la mayoría de los demás materiales hechos por el hombre, en 2018 se
produjeron en todo el mundo 359 millones de toneladas de plásticos, el 3,16% más que en
2017. En 2019, la producción de plásticos en el mundo alcanzó casi los 370 millones
de toneladas. En Europa, la producción de plásticos alcanzó casi los 58 millones de
toneladas.

Históricamente, Europa y América del Norte han dominado la producción mundial

de plásticos. Sin embargo, en la última década, Asia se ha convertido en un productor
importante, con China representando el 28 % de la producción total de resinas plásticas
y el 64 % de la producción de fibras sintéticas en 2016.

En 2019, China alcanzó el 31% de la producción mundial de plásticos. Japón 3% y

el resto de Asia el 17%.

En Latinoamérica hay un gran desarrollo de la industria transformadora

plástica en casi todos los países de la región. Sin embargo, la producción de
resinas plásticas se concentra casi en su totalidad en 5 países, asociado a la
existencia de la industria petrolera: Brasil, México, Argentina, Colombia y
Venezuela.
Para el periodo del 2019 Latinoamérica representó el 4% de la producción mundial
de plástico.

Venezuela produce mensualmente entre 30 a 50 mil toneladas de plástico, La

Corporación Petroquímica de Venezuela, Pequiven, como Empresa Estatal dirige una
política de reactivación, reconversión e industrialización de los hidrocarburos

7
provenientes del gas natural y del petróleo, algunas empresas como Covenplas
dedicada al reciclaje para la producción de materia prima de PP, PELD, PEHD y a la
fabricación de productos plásticos que provienen del proceso de inyección y extrusión
o la fábrica de plásticos Corona, presente en el mercado venezolano por 24 años,
dedicada a la extrusión e inyección de productos plásticos; especializándose en el área
de envases, tapas y tarros para la industria cosmética, farmacéutica, automotriz y
alimenticia son empresas que deben tener la capacidad de adaptar su operación de
forma ágil y eficiente en función de las demandas del mercado, reducir tiempos muertos
y optimizar la eficiencia en la producción.

La Asociación Venezolana de Industrias Plásticas AVIPLA se dedica a promover

el desarrollo y crecimiento del sector plástico a nivel nacional, ya sea a problemáticas
que se encuentran en la línea de producción tales como fallas en la maquinaria, tiempos
muertos, desperdicios, mala organización, mala capacitación a los trabajadores.

Precisamente, el desarrollo de la industria del plástico ha sido uno de los principales

retos que ha asumido La Asociación Venezolana de Industrias Plásticas AVIPLA

“El objetivo principal en la optimización de los procesos es asegurar que todos los
recursos físicos de las empresas cumplan y sigan cumpliendo la función para la cual
fueron diseñados.”

Es especialmente importante identificar los tipos comunes de fallas y sus causas, al

identificar las debilidades en el proceso de fabricación del plástico, los fabricantes
pueden evitar problemas futuros mediante el uso y la aplicación adecuados de
metodologías para la mejora de procesos.

El Manual de tecnología de prueba de plásticos ofrece cuatro áreas clave para

examinar al considerar las causas de la falla del plástico. Estos factores incluyen:
• Selección de materiales
• Diseño
• Proceso
• Condiciones de servicio

8
 En muchos casos la falla ocurre en la etapa de manufactura, ya sea en el
procesamiento primario, como en el moldeo por inyección, o en operaciones
secundarias. El origen de todas las fallas se encuentra en el diseño, el material o
el procesamiento, siempre y cuando las condiciones de servicio no sean
inusualmente severas, y generalmente los tres contribuyen simultáneamente.

Estas problemáticas que se encuentran en la línea de producción ya sea fallas en la

maquinaria, tiempos muertos, desperdicios, mala organización, mala capacitación a los
trabajadores, todo esto lleva a la importancia del desarrollo de estrategias o modelos
para evitar estos problemas.

En ese sentido, contar con una metodología para la mejora de procesos es la opción
ideal para incrementar la productividad y disminuir las perdidas en el proceso de
producción del plástico.

1.2 Formulación del problema o pregunta de investigación

¿Qué metodologías permitirán la reducción de desperdicios en el proceso de
producción del plástico en la Asociación Venezolana de Industrias Plásticas?

1.3 Justificación y delimitación de la investigación

1.3.1 Justificación
La presente investigación tiene como objetivo enfocarse en el estudio de procesos
de optimización y metodologías que permitan la reducción de pérdidas en el proceso
de fabricación del plástico.

Actualmente las empresas enfocadas en el sector del plástico necesitan optimar el

proceso de producción, hacer frente a los cambios que en estos tiempos trae la
tecnología, obtener el mayor provecho en el transcurso de cada periodo. Debido a esto
la Asociación Venezolana de Industrias Plásticas (AVIPLA) al incluir metodologías
basadas en Lean y Six Sigma como parte de una solución en el proceso de producción
permitirá la definición de los mecanismos que posibiliten la disminución de pérdidas y
mejoras productivas.

Continuamente las empresas deben desarrollarse y fortalecer sus procesos, ir a la

par a nivel de metodologías que satisfagan sus necesidades, consideramos que el

9
análisis de estos procesos de optimización y la indagación respecto a la situación actual
en el sector productor de plástico permitirá aclarar los mecanismos que posibiliten la
disminución de perdidas.

Este trabajo permitirá mostrar metodologías basadas en Lean y Six Sigma que
fomentan un flujo más dinámico de trabajo dentro de las empresas, descartan y
encuentran soluciones a los desperdicios y errores, permitiendo el conocimiento de
tareas, etapas y funciones con eficiencia para garantizar la productividad y minimizar
las pérdidas.

Siendo varias las metodologías que se pueden aplicar para la reducción de pérdidas
estas deben ser evaluadas permitiendo la aplicación de la que genere mejores
resultados.

1.3.2 Delimitación de la investigación

1.3.2.1 Delimitación de tiempo
Los antecedentes e información que se tomaran para la ejecución del proyecto de
investigación serán dentro del periodo 2016 – 2022, investigación que se llevara a cabo
durante un mes dando inicio el 1 de junio para culminar el 14 de julio, para la
elaboración del trabajo solo se tomaran en cuenta los procesos de optimización y
reducción de pérdidas en el sector productor de plástico.

1.3.2.2 Delimitación del Contenido

En este estudio para el desarrollo de metodologías de optimización en función a la
disminución de pérdidas en la fabricación del plástico se recogerá información de
trabajos de grado, tesis, artículos y páginas web.

Se llevará a cabo un análisis de la situación actual del sector del plástico a nivel
global y nacional, de las etapas de producción desde la obtención de la materia prima,
la transformación de la materia prima, hasta el producto final.

10
 Se desarrollarán por medio de metodologías basadas en Lean y Six Sigma
estrategias que permitan mejorar el proceso de producción permitiendo la disminución
de perdidas.

1.4 Objetivos de la investigación

1.4.1 Objetivo General
Establecer metodologías de optimización para reducir las mermas y
desperdicios en los procesos productivos de la Asociación AVIPLA.

1.4.2 Objetivos Específicos

• Analizar los fundamentos teóricos que se relacionan con la propuesta para la
reducción de mermas y desperdicio en los procesos productivos.
• Describir la situación actual de la Asociación AVIPLA, con respecto a la
situación económica del país.
• Plantear propuesta para la reducción de mermas y desperdicios en los procesos
productivos.

1.5 Alcances y limitaciones

1.5.1 Alcances
El presente estudio analizara las mermas y desperdicios de la Asociación
Venezolana de Industrias Plásticas, que se rige con lo que respecta a los procesos de
producción del plástico y como debe ser dicho proceso para disminuir los costos y
perdidas. La investigación abarcara únicamente la Asociación Venezolana de
Industrias Plásticas, a las mermas y desperdicios de los procesos de producción del
plástico. El estudio realizado contribuirá a disminuir los costos de fabricación y las
pérdidas de material plástico.

1.5.2 Limitaciones
El siguiente estudio solo se aplicará a los procesos de producción de la Asociación
Venezolana de Industrias Plásticas. Teniendo en cuenta que se debe evaluar las mermas
y desperdicios en el proceso de producción.

11
 Banco de datos incompletos y no actualizados, de la Asociación Venezolana de
Industrias Plásticas en el país.

CAPITULO II

2. Antecedentes
En tiempos anteriores a la revolución industrial, las economías se caracterizaron
por la existencia de organizaciones pequeñas, quien era el mismo artesano o agricultor
era quien producía sus productos, fue hasta 1776 cuando Adam Smith con la
publicación “An Inquiry into the nature and causes of the wealth of nations”
(Investigaciones sobre la naturaleza y causas de la riqueza de las naciones), definió y
afirmo que según el principio de la división del trabajo, se logra mayor productividad
al especializar a los trabajadores en etapas y actividades de un proceso productivo.

Como consecuencia de ello, desde tiempos antiguos, la necesidad de

contabilizar, controlar y conocer los datos e información sobre la fabricación de un
producto creció hasta el punto de convertirse en una tarea fundamental para cualquier
entidad productora.

El uso de estadística comenzó en el año 1920 en Bell Laboratories por el Dr.

Walter A. Shewhart, el Dr. Harold Dodge, y el Dr. Harry Romig, con el fin de controlar
y llevar la trazabilidad del proceso.

A partir de esto, se desarrollaron herramientas o metodologías enfocadas en la

mejora continua, apoyadas en el uso de la estadística del proceso, para implementar
planes de mejoramiento.

12
 2.1 Bases teóricas
2.1.1 El plástico.
El origen del plástico se remonta al siglo XVI a. C., su verdadero desarrollo se
dio a lo largo del siglo XX y, sobre todo, a partir de la segunda mitad. El primer
polímero sintético fue inventado en 1869 por John Wesley Hyatt.

La era de los productos celulósicos terminó con el descubrimiento del primer

polímero fabricado por el hombre de manera totalmente sintética. La baquelita llegó en
1907 de la mano del químico belga Leo Baekeland, esta nueva sustancia podía ser
moldeada a voluntad en el momento de fabricación, pero luego retenía sus propiedades
en condiciones variadas de temperatura, humedad y ambientes agresivos.

A lo largo del siglo XX el uso del plástico se hizo popular y llegó a sustituir a
otros materiales, tanto en el ámbito doméstico, como industrial y comercial.

El plástico es un material que está compuesto por proteínas, resinas u otras

sustancias. Es fácil de moldear al exponerse a altas temperaturas pudiendo permaneces
inalterable luego de dicha exposición. Por esta razón se dice que el plástico posee
propiedades de flexibilidad y elasticidad ya que permite su adaptación a determinadas
formas.

Los plásticos hicieron posible los ordenadores, los teléfonos móviles (e incluso
el propio internet) y la mayoría de los avances de la ciencia moderna. Sin los plásticos,
muchos bienes y actividades esenciales que damos por sentados especialmente las
sanitarias, estarían fuera del alcance general.

2.1.2 Características de los plásticos.

• Poseen plasticidad, una propiedad típica de estos materiales. La plasticidad es
la capacidad que tiene un material para deformarse sin romperse.

• Son polímeros, compuestos orgánicos de estructura macromolecular formada

por agrupaciones de monómeros, que se obtienen por procesos de polimerización.

• Son de baja densidad.

13
 • Fáciles para moldear y trabajar debido a su elasticidad.

• Resistencia a la corrosión, así como a otros fenómenos químicos.

• Buenos aislantes térmicos y eléctricos, aunque no resisten temperaturas

elevadas.

• Son contaminantes, ya sea al quemarlos o por su dificultad para ser reciclados

o biodegradables.

2.1.3 Fabricación del plástico.

La fabricación de los plásticos y sus manufacturas implica cuatro pasos básicos:

• Obtención de las materias primas

• Síntesis del polímero básico

• Composición del polímero como un producto utilizable industrialmente

• Moldeo o deformación del plástico a su forma definitiva.

2.1.4 Técnicas de Moldeo de los Plásticos

El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un
plástico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el
plástico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plásticos se introducen a
presión en los moldes.

• Moldeo a Alta Presión

Se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente para

el moldeado de las piezas. Básicamente existen tres tipos: compresión, inyección y
extrusión.

• Compresión:

En este proceso, el plástico en polvo es calentado y comprimido entre las dos

partes de un molde mediante la acción de una prensa hidráulica, ya que la presión
requerida en este proceso es muy grande.

14
 Este proceso se usa para obtener pequeñas piezas de baquelita, como los
mangos aislantes del calor de los recipientes y utensilios de cocina.

• Inyección:

Consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro, donde se

calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de igual manera que
el émbolo de una jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo
sinfín lo inyecta a alta presión en el interior de un molde de acero para darle forma.

2.1.5 Áreas en las que se ocasionan fallas en la producción del plástico.

• Selección de materiales

La selección de materiales no debe basarse únicamente en el costo. Es necesario

un enfoque sistemático del proceso de selección de materiales por qué fallan los
plásticos a fin de seleccionar el mejor material para cualquier aplicación. La técnica
adecuada de selección de materiales implica definir cuidadosamente los requisitos de
la aplicación en términos de propiedades mecánicas, térmicas, ambientales, eléctricas
y químicas. En muchos casos, tiene sentido diseñar una parte de pared más delgada
aprovechando la relación rigidez-peso que ofrecen los materiales de ingeniería de
ciclos rápidos y de mayor precio. Muchas empresas, incluidos los proveedores de
materiales, han desarrollado software para ayudar en la selección de materiales
simplemente seleccionando los requisitos de la aplicación en orden de importancia.

• Diseño

La selección adecuada del material por sí sola no evitará que un producto falle.
Al diseñar un producto de plástico, el diseñador debe utilizar las reglas y pautas básicas
proporcionadas por el proveedor del material para diseñar una pieza particular en ese
material. Se debe recordar que, con la excepción de algunas reglas básicas en el diseño
de piezas de plástico, los criterios de diseño cambian de un material a otro, así como
de una aplicación a otra. Hoy en día, las fallas relacionadas con el diseño son, con
mucho, el tipo de falla más común.

15
 • Proceso

Después de la selección y el diseño adecuados del material, la responsabilidad

pasa del diseñador al procesador de plástico. El diseño más innovador y una selección
de materiales muy cuidadosa no pueden compensar las malas prácticas de
procesamiento. Las tensiones moldeadas, los vacíos, las líneas de soldadura débiles y
la humedad en el material son algunas de las causas más comunes de fallas prematuras
del producto. El último avance en la tecnología de control de procesos permite que los
procesadores controlen el proceso con un alto grado de confiabilidad y también ayuda
en el mantenimiento de registros en caso de que un producto falle en una fecha
posterior. Dichos registros de parámetros de procesamiento son invaluables para una
persona que realiza un análisis de fallas. Cualquier montaje u operación secundaria en
la pieza procesada debe evaluarse cuidadosamente para evitar fallas prematuras. Las
fallas que surgen del agrietamiento por tensión alrededor de los insertos metálicos,

• Personal

La capacitación del personal involucrado en los procesos productivos es

necesaria para la correcta ejecución de los procesos

2.1.6 Tipos de desperdicios.

Desperdicios por Sobreproducción: la sobreproducción es una de las mayores
fuentes generadoras de desperdicios y es la más difícil de eliminar. Hay dos tipos de
sobreproducción: la cuantitativa y la anticipada.

• Sobreproducción cuantitativa: Ocurre cuando se produce más allá de lo que se

solicita.

• Sobreproducción por anticipación: Se produce cuando la empresa decide

fabricar el producto antes de su solicitud.

Desperdicio de material en espera en procedimiento: Ocurre cuando el material

adquirido queda parado a la espera de su procesamiento. Cuando parte del material fue

16
procesado, el resto queda a la espera de la disponibilidad de los equipos para la
finalización de su procesamiento.

Desperdicio de transporte: Las pérdidas de transporte se relacionan con el

movimiento de mercancías a lo largo del proceso (desde la recepción hasta la
expedición) y que generan costos y no agregan valor al producto. Por lo tanto, se deben
reducir estos desperdicios por la eliminación del movimiento entre las líneas u otras
áreas del proceso.

Desperdicio de procesamiento: Ocurre cuando el procesamiento se encuentra

por debajo del estado ideal o cuando se realizan acciones innecesarias para que el
producto alcance las especificaciones del proyecto.

Causas de las principales pérdidas de procesamiento:

• Errores en el dimensionamiento de máquinas y equipos;

• Errores en el proyecto de producto que ocasionan operaciones adicionales

innecesarias durante la producción;

Desperdicio por Sobreproceso: La eficiencia en los procesos es determinante en

el valor final del producto, por lo que habrá que revisarlos constantemente para aplicar
posibles mejoras. Realizar dos veces la misma tarea, hacerla en el momento inadecuado
o dedicarle más tiempo del previsto afecta al beneficio y no agrega valor, salvo a
nuestro ego (que como norma general es una mala inversión por su elevado coste).

Desperdicio por defectos: Los productos o servicios con defectos suponen un

indudable sobrecoste, por lo que habrá que detectarlos en las primeras fases del
proceso, para no acumular un coste extra irrecuperable.

Optimización del proceso productivo.

Las organizaciones buscan formas de mejorar sus procesos de una manera que
resulte en la reducción de costes y en una conciencia de lo que realmente representa
cada proceso dentro de la empresa.

17
 No importa cuáles fueron las herramientas, tecnologías y los recursos
invertidos. No importa las inversiones realizadas y ni siquiera los esfuerzos empleados
por el equipo. Un proceso ineficiente y no optimizado nunca va a generar los resultados
más eficientes.

Las metodologías de mejora continua se refieren a los sistemas de

implementación, técnicas de control o filosofías, con las que, a través de diversos
fundamentos, se busca la generación de cambios positivos en los flujos de trabajo de
las organizaciones.

2.1.7 Concepto Lean.

El principio central del Lean Manufactuing es la reducción y eliminación del
desperdicio. Y cuando se habla de desperdicio no solo se refieren materiales no
utilizados, también incluye procesos, actividades y trabajadores que influyan en la
correcta evolución del proyecto y por ende en improductividad.

La creación de flujo se focaliza en la reducción de los siete tipos de

"desperdicios" en productos manufacturados:

• Sobreproducción

• Tiempo de espera

• Transporte

• Exceso de procedimientos

• Inventario

• Movimientos

• Defectos

2.1.8 Historia de la metodología Lean.

Antes de la Segunda Guerra Mundial la productividad de Japón era muy inferior
a la de Estados Unidos. El ingeniero industrial Taiichi Ohno, director de Toyota viajó
a Estados Unidos a finales de los años 30 y quedó asombrado por la eficiencia de los

18
supermercados en el proceso de eliminar residuos y generar valor para el cliente, a
pequeña escala. No obstante, las empresas estadounidenses estaban centradas en
producir grandes cantidades de producto más que en diversificar la producción.
Uniendo ambos conceptos, Ohno quiso aplicar la idea de los supermercados en la
fabricación en masa: gestión de una empresa de manufactura con la filosofía de
eliminar procesos, bajar costes y hacer partícipes a los trabajadores en todo el proceso.
Así nació la metodología Lean, un sistema que ha hecho que, en la actualidad, Toyota
sea una de las empresas mejor valoradas, más rentables y mejor organizadas del mundo.

“Acabar con el desperdicio debe ser siempre el primer objetivo empresarial.

No es exagerado decir que, en un periodo de bajo crecimiento, el desperdicio es un
delito contra la sociedad más que una pérdida de negocio”. Taiichi Ohno 1956

2.1.9 Caracterización de la metodología.

Especificar el Valor para los clientes (eliminar desperdicios). No debemos
pensar por los clientes. El cliente paga por las cosas que cree que tienen valor y no por
las cosas que pensamos que son valiosas. Las actividades que generan valor son
aquellas que el cliente está dispuesto a pagar por ellas. Todas las otras son desperdicios
(MUDA).

Identificar el mapa de la cadena de valor (VSM) para cada producto/servicio.

La secuencia de actividades que permite responder a una necesidad del cliente
representa un flujo de valor. Creando un "mapa" de la corriente de valor, es posible
identificar aquellas actividades que no agregan valor, desde el punto de vista del
cliente, a fin de poder eliminarlas.

Favorecer el flujo (sin interrupción). Debemos lograr un movimiento continuo

del producto/servicio a través de la corriente de valor. Por ello, tenemos que reducir los
tiempos de demora en el flujo de valor quitando los obstáculos en el proceso.

Dejar que los clientes tiren la producción (sistema PULL). La aplicación del
Flujo y del Pull genera una respuesta más rápida y exacta con un menor esfuerzo y

19
menores desperdicios. Permite producir sólo lo que el cliente pide y evita la generación
de un stock innecesario.

Perseguir la perfección (mejora continua). Hay que seguir trabajando

constantemente para conseguir unos ciclos de producción más cortos, obtener la
producción ideal (calidad y cantidad), focalizar los esfuerzos en el valor para el cliente.
"Ninguna máquina o proceso llegará a un punto a partir del cual no se puede seguir
mejorando"16.

2.1.10 Aplicación de la metodología.

Las 5S es el paso a paso del Lean Manufacturing metodología que se centra en
la eficiencia de las personas en su área de trabajo manteniendo una excelente
organización, orden y limpieza en los puestos de trabajo, haciéndolos también más
seguros.

2.1.10.1 Seiri – Clasificar

La primera fase es la de clasificación y busca identificar los elementos
necesarios en el área de trabajo, para poder separarlos de los innecesarios. El objetivo
es eliminar de la zona de trabajo, todo lo que no sea imprescindible, pero asegurar que
se dispone de todo lo útil.

2.1.10.2 Seiton – Ordenar

Esta segunda fase, pretende establecer el modo en que deben ubicarse e
identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos.
La mejora en la organización de los elementos necesarios en torno al puesto de trabajo,
traerá beneficios como liberación de espacio y la disminución de errores.

2.1.10.3 Seiso – Limpiar

La limpieza va de la mano con el buen funcionamiento de los equipos y la
capacidad para procesar productos de calidad. Esta limpieza no solo es buena para
mantener una estética adecuada sino también para mejorar el orden mental y por tanto,
la productividad.

20
 2.1.10.4 Seiketsu – Estandarizar
Mediante la estandarización, tanto de maquinaria como de operaciones, se
pretende lograr que cualquiera pueda realizar una función dentro de cualquier puesto.

2.1.10.5 Shitsuke – Mantener

Como su nombre lo indica, este paso se trata de conseguir que la metodología
perdure en el tiempo. Que los procedimientos, estándares y controles establecidos se
conviertan en un hábito que genere una cultura empresarial.

2.1.11 Concepto Six Sigma.

El Six Sigma lo que busca es conocer la cantidad de defectos que existen en un
proceso para luego elaborar un procedimiento sistemático que permita reducirlos al
mínimo. El objetivo final es alcanzar la perfección por medio de la eliminación total
de los defectos.

El beneficio más destacable de la metodología Six Sigma es que permite reducir

costos de producción al producirse menos rechazos. Asimismo, contribuye a una
mejora en la gestión de la calidad, permitiendo a las empresas optimizar sus procesos
y mejorar la calidad de los productos y servicios ofrecidos a los clientes.

2.1.12 Historia de la metodología Six Sigma.

Six Sigma es un término acuñado por el ingeniero Bill Smith, de Motorola, en
la década de los años ochenta, en el año 1987 como una estrategia de negocios y mejora
de la calidad.

Fue así como la compañía denominó a su propuesta de reducción radical de

defectos en los productos. Luego experimentó un nuevo impulso hacia fines del siglo
XX, al ser aplicada por General Electric en toda su organización, tanto para la
fabricación como para los servicios, logrando espectaculares resultados.

2.1.13 Caracterización de la metodología.

• Guía y orienta la investigación: Es una serie de pasos secuenciados, ordenados e
intencionados para tratar de explicar el fenómeno o la situación que ha llamado la
atención y cuya resolución tendría impacto en la comunidad.

21
 • Fija las normas de los métodos de investigación: Esto quiere decir que para cada
tipo de problema existe el método o la mezcla de métodos que son los más adecuados
para realizar una investigación útil para explicar el fenómeno.

• Es un procedimiento sistemático de investigación: Por esta característica se debe

entender que se trata de un conjunto de pasos secuenciados y ordenados, que tienen la
intención de lograr una explicación global del fenómeno que se investiga.

2.1.14 Aplicación de la metodología.

Six Sigma constituye un modelo de gestión de calidad que también se conoce
como DMAIC, siglas de las palabras en inglés: define, measure, analyze, improve y
control. En español: definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Estas son las cinco
fases que se han de aplicar en cada proceso.

• Definir: se procede a definir el proceso o los procesos, que serán objeto de

evaluación por parte de la dirección de la empresa. También se define el
equipo de trabajo que realizará el proyecto. Finalmente, se definen los
objetivos de mejora.
• Medir: es importante entender el estado actual del problema o defecto por
el que atraviesa el proceso objeto de mejora. Cada parte del proceso es
clasificada y evaluada, identificándose las variables relacionadas con el
mismo y se procede a medirlas.
• Analizar: se analizan e interpretan los resultados de la medición,
contrastando la situación actual con el historial del proceso. Es aquí donde
podemos averiguar las causas del problema.
• Mejorar: se realizan las acciones que se consideren necesarias para mejorar
el proceso.
• Control: se aplican las medidas necesarias que garanticen la eficacia y
continuidad del proceso, el mismo que será adecuado a los nuevos
objetivos.

22
 2.2 Marco normativo.
En junio del año 2009, se deroga el reconocimiento a Fondonorma como
Órgano Nacional de Normalización, y se designa al Servicio Autónomo Nacional de
Normalización, Calidad, Metrología y Reglamentos Técnicos (SENCAMER) como el
organismo coordinador del proceso de elaboración de normas nacionales de calidad de
los productos, procesos y servicios, y éste a su vez reconoce a la Asociación Civil
Fondo de Desarrollo para la Normalización, Calidad, Certificación y Metrología
(FODENORCA), como el Organismo Nacional de Normalización, dentro del sector y
especialidad que se establezca con SENCAMER (Resolución DM/075 Gaceta Oficial
de la República Bolivariana de Venezuela Nº 39.147 del 10/06/2009).

El empleo de normas en las diversas industrias y, en particular, en la industria

del plástico, permite obtener resultados reproducibles, asi como mantener registros
para trazabilidad y posterior aprovechamiento en bien del control de la calidad del
producto y/o proceso productivo.

2.2.1 Normas para control de calidad en resinas

Las empresas productoras de resinas plásticas garantizan la calidad de la resina
que producen y comercializan, mediante la medición de sus propiedades, como el
Índice de fluidez y la densidad de la resina de los grados que ofrecen.

La medición del índice de fluidez es un ensayo que se realiza dentro de la

recepción de resina de acuerdo a las normas Fondonorma 1152, ASTM D1238 e ISO
1133.

La determinación de densidad constituye otro de los parámetros de control de

calidad de la resina, medición que se realiza según las normas Covenin 461, ASTM D
1505 e ISO 1183.

Asimismo, las normas Covenin 1210 y ASTM E313 permiten la estimación del
índice de amarillez y de blancura en resinas, siendo estos valores componentes vitales
de casi todos los procesos de fabricación del plástico.

23
 2.2.2 Normas para control de calidad en productos terminados
Para empaques plásticos y flexibles: La bolsa de plástico es el producto plástico
posiblemente más cotidiano utilizado en supermercados y otras tiendas. Ellas deben
cumplir con diversos estándares entre los que se cuentan las normas Covenin 1392 y
1010, Fondonorma 2305 e ISO 2248 que describen la medición del espesor y el ancho
de las bolsas.

Su desempeño se establece a través de la determinación de diversas

propiedades, de acuerdo con las normas correspondientes para cada caso. Así, las
propiedades mecánicas en tensión son medidas de acuerdo a las normas Covenin 2557
ó ASTM D882, la resistencia a la fricción según normas Covenin 463 ó ASTM D1894,
y la resistencia al sellado según las normas Covenin 837 ó ASTM F1921.

Para empaques que contengan alimentos: Dentro de la variedad de normas para

empaques existen aquellas que describen la determinación de las propiedades de
barrera, como las norma ASTM D1434 e ISO 2528, especialmente usadas en los
empaques que contienen alimentos.

Para envases contenedores y recipientes: Para la categoría de envases plásticos,

las normas están destinadas a asegurar su correcto desempeño y la prolongación de la
vida útil tanto del envase como del producto que contienen. Entre las normas que se
emplean en la evaluación de calidad de estos productos se cuenta la determinación de
dimensiones y tolerancias para las botellas de plástico, según norma ASTM D2911.

24
 CAPITULO III

3. Tipo de investigación
El tipo de investigación con el que se abordará el problema determinado
actualmente, será una investigación proyectiva.

Para Hurtado (1998, p.103), La investigación proyectiva:

“Intenta proponer: implica explorar, describir y proponer alternativas de cambio,

mas no necesariamente ejecutar la propuesta”

Una investigación proyectiva debe estar fundamentada en un proceso

sistemático de búsqueda e indagación, que requiere de la descripción, el análisis y
explicación. Está conformada por un conjunto de formas exploratorias de indagación
científica que está orientada a la obtención de nuevos conocimientos y su posterior
aplicación, se ocupa de cómo deberían ser las cosas, para alcanzar unos fines y
funcionar adecuadamente.

Por consiguiente, esta investigación tiene como finalidad identificar los

problemas que afectan el proceso productivo del plástico que generan perdidas y
desperdicios para así buscar y proponer metodologías de mejora y optimización que
eliminen estos problemas.

3.1 Diseño de investigación:

Este proyecto se basará en el empleo de estrategias de investigación que permita
proponer las metodologías necesarias al problema planteado guiado a partir de autores
y estudios previos.

Para Hurtado (2008, p.147)

“El diseño alude a las decisiones que se toman en cuenta al proceso de recolección
de datos que permite al investigador lograr la validez de la investigación.”

La investigación no experimental es aquella que se realiza sin manipular

deliberadamente variables, es decir, es investigación donde no se hace variar

25
intencionalmente las variables independientes. Lo que se hace en la investigación no
experimental es observar fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para
después analizarlos.

Para Kerlinger (1979, p. 116).

"La investigación no experimental o expost-facto es cualquier investigación en la

que resulta imposible manipular variables o asignar aleatoriamente a los sujetos o a
las condiciones".

Por lo cual esta investigación es no experimental ya que se monitorea un

problema ya existente.

3.2 Población y muestra:

Hernández, Fernández y Baptsita (2001) establecen que “la población es todo
aquello a ser estudiado y sobre la cual se pretende generalizar los resultados.” (p.45).

Conociendo que el problema a resolver está relacionado con las líneas de

producción del plástico entonces se considera que esta será la población.

En consideración de que la población es de gran tamaño se tendrá que extraer

una muestra de esta población. Según Navarro (2009), una muestra “es una parte de la
población que debe reunir las mismas características de esta para que sea
representativa.” (p.54).

3.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información:

Según Arias (2006, p. 69) “Un instrumento de recolección de datos es cualquier
recurso, dispositivo o formato (en papel o digital), que se utiliza para obtener, registrar
o almacenar información.”

La fuente secundaria es uno de los distintos tipos de fuente de información. Esta

proporciona información organizada, elaborada, producto de análisis de terceros,
traducciones, o la reorganización de una información obtenida de una fuente primaria.

26
 El contenido de una fuente secundaria alude a una fuente primaria. El autor o la
autora expone, explica o interpreta información producida por alguien más.
Secundarias son aquellas fuentes que

Para Stein (1982) “permiten conocer hechos o fenómenos a partir de documentos o

datos recopilados por otros”

Por esta razón para la elaboración de este estudio se recolectará información

indirectamente del sujeto de estudio proporcionados por textos, trabajos de grado
realizados anteriormente, documentos y páginas de internet.

3.4 Técnicas de procesamiento y análisis de la información:

Al recolectar la información se tendrán que utilizar instrumentos que permitan
el análisis de la situación, el origen de las causas que generan los desperdicios
aplicando técnicas como diagrama causa- efecto, este diagrama permitirá la
identificación de las posibles causas de los problemas que se encuentran en el
desarrollo del trabajo.

3.5 Fases de la investigación

3.5.1 Fase I: Descripción actual de la situación.
En esta fase, se explica el proceso de producción del plástico junto con la situación
actual del sector del plástico a nivel nacional.

3.5.2 Fase II: Identificación de las causas de los diferentes desperdicios.

Con el análisis de la información se identificaron los tipos comunes de fallas y sus
causas, dando a conocer las debilidades en el proceso de fabricación del plástico.
Causas originadas en los sectores de selección de materiales, diseño, proceso y
personal.

3.5.3 Fase III: Obtención De alternativas de solución

Se propone un modelo de optimización para mejorar la eficiencia en el proceso,
utilizando las herramientas Lean y Six sigma permitiendo dar solución a los
desperdicios en el proceso de producción del plástico.

27
 CONCLUSIONES

Por medio del análisis llevado a cabo en las líneas de producción de plástico a
nivel nacional en conjunto con referencias teóricas se formularon las siguientes
conclusiones:

• Se evaluaron y analizaron las líneas de producción de plástico con el objetivo

de definir cada proceso permitiendo la identificación de las causas potenciales del
desperdicio; Se evidenció que las etapas donde existen un gran número de fallas es en
el proceso de selección de materiales, etapa de diseño, desarrollo de procesos y
preparación del personal.

• Se propone un modelo de optimización para mejorar la eficiencia en el proceso,

utilizando las herramientas Lean y Six sigma permitiendo dar solución a los
desperdicios en el proceso de producción del plástico.

• El beneficio más destacable de la metodología Six Sigma es que permite reducir

costos de producción al producirse menos rechazos. Asimismo, contribuye a una
mejora en la gestión de la calidad, permitiendo a las líneas de producción optimizar sus
procesos y mejorar la calidad de los productos y servicios ofrecidos.

• El beneficio central del Lean Manufactuing es la reducción y eliminación del

desperdicio, cuando se habla de desperdicio no solo son los materiales no utilizados,
también incluye procesos, actividades y trabajadores que influyan en la correcta
evolución del proyecto y por ende en improductividad

• Las propuestas se enfocaron principalmente en los factores que producen las

fallas en las líneas de producción.

28
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Asociación Venezolana de Industrias Plásticas (AVIPLA) [Página Web en Línea]

Disponible: https://www.avipla.online/sobre-avipla/ [Consulta: junio 2022].

Bribiesca F, & García E. (2011) Optimización de la productividad de la industria

de plásticos en CD. Juárez. Universidad Autónoma de Ciudad de Juárez. [Consulta:
junio 2022].

Herrera M. (2017) Propuesta de un modelo de optimización para mejorar la

eficiencia en el proceso de transformación del plástico. Universidad Católica de
Colombia. [Consulta: junio 2022].

Manual de Trabajos de Grado de Especialización y Maestría y Tesis Doctorales

(2016). Universidad Pedagógica Experimental Libertador UPEL. [Consulta: junio
2022].

Ortega A. (2019) Optimización del proceso de inyección de plástico: conoce los

parámetros de inyección. [Página Web en Línea]. Disponible:
https://www.itainnova.es/blog/industria-4-0/optimizacion-del-proceso-de-inyeccion-
de-plastico-con-caelia_injection/ [Consulta: junio 2022].

Plasticcollectors. (2020) ¿Cómo se hace el plástico? Proceso de producción de

plástico simplificado. [Página Web en Línea]. Disponible:
https://www.plasticcollectors.com/es/blog/how-is-plastic-made/ [Consulta: junio
2022].

Sevilla V. (2020) Reducción de scrap plástico. [Página Web en Línea].Disponible:

https://www.aimplas.es/blog/reduccion-de-scrap-plastico/ [Consulta: junio 2022].

29