Durabilidad de Los Agregados

DURABILIDAD DE LOS AGREGADOS
Puesto que los agregados forman la mayor parte del volumen del concreto, cualquier falta de
durabilidad de los agregados tendrá consecuencias desastrosas para el concreto. La
durabilidad de los agregados puede ser dividida convenientemente en dos causas; física y
química. La durabilidad física tiene que ver con la susceptibilidad de los agregados al
congelamiento y descongelamiento, al humedecimiento y secado así como al desgaste
mecánico. La durabilidad química está relacionada con varias formas de reacciones cemento -
agregado.
Durabilidad física
Durabilidad
Se dice que los agregados son durables si los cambios de volumen que acompañan a los
cambios ambientales llevan al deterioro del concreto. Los cambios de volumen se pueden
producir debido al descongelamiento y descongelamiento alternado o debido a humedecimiento
y secado. La durabilidad física es principalmente un problema de resistencia al congelamiento y
descongelamiento y la causa básica de las dos formas más extensas de deterioro del concreto:
desprendimientos y agrietamientos en los pavimentos. Los factores que afectan la
susceptibilidad al congelamiento y descongelamiento de los agregados serán discutidos en
capítulos posteriores. Sin embargo brevemente, la resistencia de un agregado depende de la
posibilidad que se desarrollen esfuerzos internos cuando el agua dentro de los poros de los
agregados se congela aumentando de volumen. Este esfuerzo es una función de la porosidad
del agregado, su permeabilidad, el grado de saturación y el tamaño. En este sentido se puede
calcular un tamaño crítico del agregado por debajo del cual no ocurrirán daños debido a este
fenómeno. Para la mayor parte de agregados este tamáño es mayor que los tamaños normales
utilizados en la práctica pero para algunas rocas sedimentarias poco consolidadas tales como
algunos esquistos, areniscas, y calizas el tamaño crítico podría ser menor que el tamaño
máximo del agregado (en el rango de 12 a 25 mm).
Resistencia al desgaste
La resistencia al desgaste del concreto es discutida en detalle en un capítulo posterior, pero

obviamente es agregado debe jugar un rol importante en la determinación de la resistencia del
concreto a la abrasión de la superficie y al desgaste. Un buen agregado será duro, denso,
resistente, y libre de partículas blandas, porosas y friables. La resistencia a la abrasión de los
agregados puede ser ensayada por la prueba de abrasión de los ángeles (NTP 400.020-1977 y
400.019-1977), pero la resistencia del concreto hecho con los agregados también debería ser
ensayada. Es necesario mencionar que no se ha obtenido una buena correlación entre la
prueba de abrasión y el desgaste del concreto en el campo.
Resistencia química
La mayor parte de problemas de durabilidad química se deben a reacciones entre la sílice

reactiva en los agregados y los alkalis del cemento (Na 2O y K2O). Si bien la reacción alkali
agregado es el problema más común, existen otras formas menos comunes que han sido
identificadas en años recientes y estas también serán discutidas. Por ejemplo el sulfuro de
fierro (FeS) podría reaccionar expansivamente en presencia del hidróxido de calcio para formar
sulfato ferroso y finalmente hidróxido férrico. Esta reacción puede causar grietas repentinas tipo
estallidos y dejar marcas profundas. El yeso natural causará ataques por sulfato si está
presente en cantidades apreciables. Pequeñas cantidades de zinc ocasionalmente son
halladas en los agregados y esto podría retrasar grandemente la fragua y el endurecimiento del
concreto.
Sustancias deletéreas
Para un comportamiento satisfactorio, el agregado debería estar libre de sustancias deletéreas,

el ASTM C33 y la NTP 400.037 – 1988 fijan los límites para el contenido tales sustancias en los
agregados.(ver tabla 1) los cuales dependen del tipo de exposición y aplicación. Nosotros
podemos agrupar estas sustancias en dos categorías; partículas de impurezas y partículas no
durables.
Tabla 1
Límites para sustancias deletéreas en agregados para concreto a
Material Agregado grueso Agregado fino
Pavimentos b Estructural Pavimentos b Estructural
Terrones de arcilla y partículas 3.0 5.0 3.0 3.0
friábles.
Carbón y lignito 0.5 0.5 0.5 1.0
Pizarras 5.0 5.0 - -
Material mas fino que el tamiz No 1.0 1.0 3.0 5.0
200.
a
Estos límites son aplicables a concreto sometido a climas severos, podrían ser incrementados
en climas moderados o en concretos colocados en los interiores de las edificaciones.
b
Concreto sometido a abrasión, desgaste ó humedecimiento frecuente (ejemplo; pavimentos,
puentes, etc.)
Impurezas
Las impurezas pueden ser clasificadas como materiales sólidos ó sustancias solubles. Los
materiales sólidos generalmente están presentes como partículas muy finas que pasan a través
de la malla No 200. Si están presentes en gran cantidad incrementarán apreciablemente la
cantidad de agua necesaria para lograr concretos trabajables. Es probable que estos
materiales estén adheridos a las partículas del agregado fino y grueso y debido a ello
interferirán con la unión entre el cemento y los agregados. Los materiales comunes dentro de
esta clasificación son limos, polvo de roca y materia orgánica. La materia orgánica podría
reaccionar con los alkalis del cemento formando componentes orgánicos solubles que
interfieren con los procesos de fraguado. Si se utilizan agregados de procedencia marina,
deberían ser lavados para evitar problemas debidos a las sales presentes. Finalmente es
necesario tener cuidado durante el transporte y almacenamiento para evitar cualquier
contaminación.
Partículas no durables
Una variedad de partículas no durables pueden estar presentes en pequeñas cantidades.

Partículas blandas tales como terrones de arcilla, madera y carbón podrían causar
desprendimientos en la superficie del concreto. El carbón en presencia de humedad podría
expandirse ó liberar componentes orgánicos indeseables que interfieran con el fraguado y el
endurecimiento. También deberían ser evitadas las partículas débiles, deleznables y de baja
densidad si es necesaria una superficie resistente al desgaste.
EVALUACION DE LOS AGREGADOS
De la discusión anterior es claro que podría ser necesario una considerable cantidad de
pruebas con la finalidad de evaluar la conveniencia de una fuente de agregados para producir
concreto de buena calidad. Las pruebas requeridas para determinar las propiedades para el
diseño de mezclas de concreto son simples y no requieren comentarios adicionales a los ya
mencionados. Sin embargo, varias de las pruebas requeridas para evaluar la durabilidad y
comportamiento de los agregados tienen limitaciones que serán discutidas con algún detalle
mas adelante. La elección de las pruebas de evaluación dependerá de la aplicación del
concreto y de la experiencia previa con agregados de la zona de procedencia de los agregados
por evaluar. Por ejemplo será necesario realizar algunas pruebas con la finalidad de evaluar la
reacción alkali agregado si se conoce que se ha presentado en agregados cercanos a la zona
de procedencia del agregado a evaluar. Es importante que para hacer una evaluación correcta
se realice un muestreo apropiado, de modo que la muestra analizada sea representativa de la
fuente de agregados por evaluar, para ello es importante seguir las prácticas recomendadas
por la NTP 400.010-1976. También debe ser tomado en cuenta que las pruebas que envuelven
la evaluación del agregado solo no siempre son satisfactorias para predecir el comportamiento
del agregado dentro del concreto. En muchos casos existen pruebas comparables con el
concreto y también pueden ser utilizadas.
Pruebas para durabilidad física
Estas pruebas pueden ser divididas dentro de dos tipos de mediciones: resistencia a la
abrasión y aquellas relacionadas con la resistencia al congelamiento del agregado.
Resistencia a la abrasión
La prueba de resistencia a la abrasión de los Angeles realizada de acuerdo con las

(NTP400.019-1977 y NTP 400.020-1977) envuelven moler los agregados con bolas de acero
por un tiempo determinado y medir la cantidad consumida que tiene lugar. Es necesario
mencionar que estas pruebas miden la dureza del agregado solo pero no la resistencia a la
abrasión del concreto elaborado con ese agregado. Debido a ello es mejor probar el concreto
mismo como veremos en capítulos posteriores.
Resistencia al congelamiento
Se supone que la prueba de durabilidad del agregado por medio de sulfato de sodio ó sulfato
de magnesio, realizado de acuerdo con la NTP 400.016-1999, simula el efecto de la
cristalización del hielo en agregados saturados. Esto es hecho sumergiendo el agregado en
una solución saturada de sulfato de sodio ó sulfato de magnesio y luego secándolo al horno.
Luego se determina el peso perdido después de un número de ciclos dado. Se asume que el
daño que produce la cristalización de la sal en los poros simula el daño producido por el hielo.
Igual que en el caso anterior es conveniente evaluar este efecto tomando en cuenta el concreto
y no solamente el agregado. La Norma ASTM C682 indica un procedimiento más conveniente
con ese fin.
Prueba de durabilidad química
Estas pruebas están relacionadas con la evaluación de la reacción alkali – sílice ó alkali –
carbonato. La norma ASTM C 289 indica una prueba muy química la cual mide la solubilidad de
sílice cuando el polvo molido es tratado con hidróxido de sodio. Los resultados son utilizados
para evaluar la reactividad. Debido a que ciertos minerales podrían interferir con la prueba se
debería realizar un examen petrográfico que ayude a evaluar los resultados de la prueba. Una
prueba mas confiable, para evaluar la expansión deletérea en una barra de mortero, es
indicada por la Norma ASTM C227. En esta prueba la gradación del agregado grueso es
reducida a una gradación fina y utilizado para elaborar barras de mortero de 25 x 25 x 285 mm
utilizando el cemento que será empleado en la obra. Las barras luego son almacenadas a 38 ºc
para acelerar la reacción alkali agregado. Las expansiones no deberían exceder 0.05 %
después de 3 meses ó 0.1 % después de 6 meses. La prueba puede continuar mas tiempo
debido a que pueden ocurrir expansiones tiempo después, sin embargo el tiempo requerido
para lograr la información requerida es una gran desventaja. Además existen otras pruebas
realizadas en prismas de concreto, las cuales han dado mejores correlaciones con la realidad
sin embargo tienen el inconveniente de requerir largo plazo para dar información útil.

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La resistencia al desgaste del concreto es discutida en detalle en un capítulo posterior, pero

La mayor parte de problemas de durabilidad química se deben a reacciones entre la sílice

Para un comportamiento satisfactorio, el agregado debería estar libre de sustancias deletéreas,

Una variedad de partículas no durables pueden estar presentes en pequeñas cantidades.

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Pruebas para durabilidad física

La prueba de resistencia a la abrasión de los Angeles realizada de acuerdo con las

Prueba de durabilidad química

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