Termoformadora

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UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA “SAN PABLO”

SEDE LA PAZ
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

TERMOFORMADORA DE PLÁSTICO AL VACÍO


PROYECTO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL GRADO DE
LICENCIATURA EN INGENIERÍA MECATRÓNICA

Por: MARCOS ARIEL LA SERNA ZURITA


Tutor: ING. LUIS RAMIRO ARCE SALCEDO

La Paz – Bolivia
Febrero, 2022
DEDICATORIA

A mis padres, Ruth y José Luis por su apoyo


incondicional en distintos momentos difíciles,
por haberme guiado y haber confiado en mí, sin
ellos nada de esto hubiera sido posible.

A mis hermanos, José Edwin quien me motivo y


apoyo en varios momentos y a mi hermanito
Leito que me acompaña y guía desde el cielo.
AGRADECIMIENTOS

A mi profesor tutor Ing. Luis Ramiro Arce por


su calidad humana, apoyo incondicional y
comprensión durante el desarrollo del proyecto.
A mi profesor relator Ing. Juan Manuel
Valverde por el enorme aporte de sus
conocimientos.
Al M. Sc. Fabio Richard Díaz Palacios, Ing.
Guillermo Sahonero e Ing. Jhon Ordoñez por su
tutela apoyo y guía durante distintos momentos
a lo largo de la culminación de mi carrera.
A todos mis amigos y personas que me
acompañaron durante este largo camino y
fueron un apoyo constante para poder concluir
esta etapa de mi vida.
RESUMEN

Este documento se encuentra orientado a mostrar cómo se construye una TERMOFORMADORA AL


VACÍO, para productos destinados a la gastronomía y otros rubros donde el plástico es la materia básica.
La construcción de esta termoformadora al vació, no requiere de una inversión significativa, pues utiliza
productos que existen en el mercado formal e informal y a precios muy económicos, entre los que se
menciona, la madera MDF (Trupan), tornillo, accesorios metálicos (tornillos, cola de madera, aluminio
en barras, aluminio canalado, y herramientas caseras de uso personal. Asimismo, se utiliza accesorios
electrónicos que no son muy costosos, excepto la bomba al vacío que se puede remplazar con una
aspiradora industrial con una potencia estimable de acuerdo a los usos que se quiera darle.
Después de haber realizado una investigación respecto a los distintos tipos de plásticos que se requieren
para su implementación, se ha determinado el uso específico del polímero PETG que es un material
libre de tóxicos y aptos para la fabricación de insumos en el rubro de la gastronomía.
La técnica del termoformado, consiste en calentar una lámina plástica (PETG – 1 mm), que adherido a
una bandeja prediseñada y que soporta la lámina, una vez alcanzado la temperatura entre 120 y 160 °C,
después de realizar varios ejercicios de los cuales pude lograr resultados óptimos.
Este producto final construido y con todos los insumos propuestos, generan un equipo
semiautomatizado, de bajo costo de construcción, de fácil manejo y con materiales económicamente
bajos en el mercado informal y formal.
Palabras Clave: Termoformadora al vacío, plásticos, PETG, temperatura, calor, variables de
temperatura.
ABSTRACT

This document is oriented to show how to build a VACUUM THERMOFORMING MACHINE


for products destined to gastronomy and other areas where plastic is the basic material.
The construction of this vacuum thermoforming machine does not require a significant
investment, because it uses products that exist in the formal and informal market and at very
low prices, among which are mentioned, MDF wood (Trupán), screws, metal accessories
(screws, wood glue, aluminum bars, aluminum channeled, and homemade tools for personal
use. Also, electronic accessories are used that are not very expensive, except for the vacuum
pump that can be replaced with an industrial vacuum cleaner with an estimable power according
to the uses that you want to give it.
After researching the different types of plastics required for its implementation, it has been
determined the specific use of PETG polymer, which is a non-toxic material and suitable for
the manufacture of gastronomic supplies.
The thermoforming technique consists of heating a plastic sheet (PETG - 1 mm), which adhered
to a pre-designed tray that supports the sheet, once reached the temperature between 120 and
160 ° C, after performing several exercises of which I could achieve optimal results.
This final product built and with all the proposed inputs, generate a semi-automated equipment,
low cost of construction, easy to handle and with economically low materials in the informal
and formal market.
Keywords: Vacuum thermoforming machine, plastics, PETG, temperature, heat, temperature
variables.
ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO 1 ............................................................................................................................. 1
MARCO REFERENCIAL ......................................................................................................... 1
1.1. Introducción ...................................................................................................................... 1
1.2. Planteamiento del problema. ............................................................................................. 2
1.2.1. Definición del problema ................................................................................................... 3
1.3. Objetivos ........................................................................................................................... 3
1.3.2. Objetivos específicos. ..................................................................................................... 3
1.4. Justificación....................................................................................................................... 3
1.5. Límites y Alcances ............................................................................................................ 4
1.5.1. Límites ............................................................................................................................ 4
1.5.2. Alcances .......................................................................................................................... 4
CAPÍTULO 2 ............................................................................................................................. 5
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 5
2.1. Estado del arte ................................................................................................................... 5
2.1.1. Generalidades ................................................................................................................. 5
A) Termoformadora de plástico básica ................................................................................ 5
B) Termoformado de inyección ........................................................................................... 6
C) Termoformado de libre soplado...................................................................................... 7
D) Termoformadora al vacío con AT-MEGA 324 .............................................................. 7
E) Termoformadora de envases plásticos ............................................................................ 8
F) Tiempo de elaboración y grado de deformidad de placa base termoformado, en
comparación con la placa de base de acrílico de autopolimerización ............................ 9
G) Propiedades mecánicas de bandejas elaboradas con almidón de especies vegetales
nativas y fibras de residuos agroindustriales .................................................................. 9
H) Intervención tecnológica para la reconversión y automatización de una maquina
termoformadora por vacío de una sola estación ........................................................... 10
I) Diseño y fabricación de un molde de termoformado utilizando herramientas CAD/CAE
...................................................................................................................................... 11
J) Termoformado de piezas para uso electrónico ............................................................. 12
K) Plan de negocios para la producción y comercialización de máquinas termoformadoras
para el diseño personalizado de material didáctico, dirigido a docentes de educación
inicial, preparatoria y básica de la Provincia de Pichincha. ......................................... 13
L) Valoración del efecto biomecánico en el ligamento periodontal durante la expansión en
el arco maxilar del canino al molar, usando alineadores termoformados con aditamentos
biomecánicos complementarios mediante métodos computacionales. ......................... 13
2.2. Fundamentos Teóricos .................................................................................................... 14
2.2.1 Antecedentes.................................................................................................................... 14
2.2.2. Termoformadoras ........................................................................................................... 14
2.2.2.1. Termoformadora al vacío ............................................................................................ 15
2.2.3. Plásticos .......................................................................................................................... 15
2.2.3.1 Características de los plásticos ..................................................................................... 15
2.2.3.2 Tipos de plásticos ......................................................................................................... 16
2.2.3.2.1. Termoestables ........................................................................................................... 17
2.2.3.2.2 Termoplásticos .......................................................................................................... 18
2.2.3.2.2.1 PET ......................................................................................................................... 19
2.2.3.2.2.2. PETG ..................................................................................................................... 20
2.2.3.2.2.3 HDPE...................................................................................................................... 22
2.2.3.2.2.4 LDPE ...................................................................................................................... 22
2.2.3.2.2.5 Polipropileno .......................................................................................................... 24
2.2.4. Sistemas de control ......................................................................................................... 24
2.2.4.1. Sistemas de control de lazo abierto ............................................................................. 24
2.2.4.2. Sistemas de control de lazo cerrado ............................................................................ 25
2.2.5. Control PID .................................................................................................................... 25
2.2.5.1. Módulo Lolin-32 Lite .................................................................................................. 26
2.2.6. Calor ............................................................................................................................... 27
2.2.6.1 Conducción ................................................................................................................... 28
2.2.6.2 Convección ................................................................................................................... 28
2.2.6.3. Radiación ..................................................................................................................... 29
2.2.6.4. Resistencias eléctricas ................................................................................................. 30
2.2.7. Formado del vacío .......................................................................................................... 30
2.2.8. Sistema de Potencia ........................................................................................................ 31
2.2.8.1 Relays ........................................................................................................................... 32
2.2.8.2. Sensores ....................................................................................................................... 33
2.2.9. Diseño estructural ........................................................................................................... 34
2.2.10. Moldeo .......................................................................................................................... 35
2.2.10.1. Moldeo Negativo ....................................................................................................... 35
2.2.10.2. Moldes Positivos ....................................................................................................... 35
CAPÍTULO 3 ........................................................................................................................... 37
3.1. Esquema general del proyecto ........................................................................................ 37
3.1. Especificaciones y requerimientos .................................................................................... 38
3.2. Diseño de la estructura mecánica ...................................................................................... 39
3.2.1 Construcción del horno eléctrico ..................................................................................... 39
3.2.2 Sistema de desplazamiento del bastidor .......................................................................... 42
3.2.3 Sistema de formado ......................................................................................................... 43
3.3 Selección de componentes electrónicos y eléctricos .......................................................... 47
3.4 Diseño del sistema de control ............................................................................................. 50
3.4.1 Aproximación del modelo de la planta ............................................................................ 53
3.4.2 Diagrama de tiempos del sistema .................................................................................... 59
3.5 Software e interfaz de usuario HMI ................................................................................... 60
3.5.1 Programa Lolin32-Lite .................................................................................................... 60
3.5.2 Interfaz HMI .................................................................................................................... 61
3.6 Resultados y análisis de costos ........................................................................................... 62
3.6.1 Pruebas del horno eléctrico ............................................................................................. 62
3.6.2 Distancia adecuada de termoformado ............................................................................. 67
3.6.3 Pruebas con moldes ......................................................................................................... 68
3.6.4 Análisis de costos ............................................................................................................ 72
3.7 Comparación de costos con soluciones previas.................................................................. 74
CAPÍTULO 4 ........................................................................................................................... 75
MARCO CONCLUSIVO ......................................................................................................... 75
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 79
ANEXOS .................................................................................................................................. 83
Estructura diseñada en FreeCAD ............................................................................................. 83
MANUAL PRÁCTICO DE USO DE LA TERMOFORMADORA DE PLÁSTICO AL VACÍO
................................................................................................................................................ 114
Elementos de seguridad necesarios. ....................................................................................... 114
Ficha técnica Plástico PETG .................................................................................................. 131
Componentes de la Termoformadora de plástico al vacío. .................................................... 132
INDICE DE FIGURAS.

Figura 2-1. Termoformadora básica [9]. .................................................................................... 6


Figura 2-2. Termoformadora a inyección modelo Georg Kauffman [10]. ................................. 6
Figura 2-3. Termoformadora al vacío por soplado libre. ........................................................... 7
Figura 2-4. Microcontrolador AT-MEGA [12]. ......................................................................... 8
Figura 2-5. Termoformadora para botellas plásticas [13] .......................................................... 8
Figura 2-6. Prótesis dentales elaboradas con acrílico de autopolimerización [14]..................... 9
Figura 2-7. Bandejas biodegradables [15] ................................................................................ 10
Figura 2-8. Sistema de automatización empleado [16] ............................................................ 11
Figura 2-9: Molde de vasos analizados en esta investigación .................................................. 12
Figura 2-10: Gabinetes electrónicos de poliestireno de alto impacto. ...................................... 12
Figura 2-11: Alineamiento dental utilizando placas termoformadas........................................ 13
Figura 2-12: Esquema de una termoformadora al vacío........................................................... 15
Figura 2-13: Características de los plásticos. ........................................................................... 16
Figura 2-14: Clasificación de los polímeros ............................................................................. 17
Figura 2-15: Comparación de la estructura de los polímeros ................................................... 17
Figura 2-16: Etiquetas que indican que el producto es libre de BPA. ...................................... 18
Figura 2-17: Sistema de control de lazo abierto. ...................................................................... 25
Figura 2-18: Sistema de lazo cerrado ....................................................................................... 25
Figura 2-19: Control PID .......................................................................................................... 26
Figura 2.20: PinOut Lolin 32 Lite ............................................................................................ 27
Figura 2-22: Transferencia de calor por conducción ................................................................ 28
Figura 2-23: Transferencia de calor por convección natural y forzada .................................... 28
Figura 2-24: Transferencia de calor por radiación ................................................................... 29
Figura 2-25: Resistencias eléctricas de horno .......................................................................... 30
Figura 2-26: Bombas de vacío .................................................................................................. 31
Figura 2-27: Diagrama de un sistema de potencia ................................................................... 32
Figura 2-28: Funcionamiento de relay de estado sólido con cruce por cero. ........................... 33
Figura 2-29: Software escogido para el diseño estructural. ...................................................... 34
Figura 2-30: Molde negativo .................................................................................................... 35
Figura 2-31: Molde Positivo ..................................................................................................... 36
Figura 3-1 Esquema general del diseño de la termoformadora ................................................ 37
Figura 3-2 Estructura básica del proceso de termoformado a implementar ............................. 39
Figura 3-3 Resistencia eléctrica lineal, plana y tubular ............................................................ 41
Figura 3-4 Caja de aislación de la resistencia eléctrica modelada en software 3D .................. 42
Figura 3-5 Construcción mecánica de la caja de aislación de la resistencia eléctrica .............. 42
Figura 3-6 Bastidor (soporte de la lámina plástica) modelada en software 3D ........................ 43
Figura 3-7 Construcción mecánica del bastidor (soporte de la lámina plástica) ...................... 43
Figura 3-8 Aspiradora industrial seleccionada marca RIDGID para generar el vacío ............. 45
Figura 3-9 Estructura mecánica de la termoformadora modelada en software 3D .................. 46
Figura 3-10 Construcción de la estructura mecánica de la termoformadora ............................ 47
Figura 3-11 Sensor de temperatura tipo K seleccionada MAX6675 ........................................ 48
Figura 3-12 SSR de estado sólido con cruce por zero incorporado.......................................... 48
Figura 3-13 Finales de carrera mecánicas con salida digital .................................................... 49
Figura 3-14 Placa de desarrollo Lolin32-Lite .......................................................................... 49
Figura 3-15 Esquemático del sistema electrónico .................................................................... 50
Tabla 3-1. Comparaciones y diferencias entre el control por ángulo de fase y control por semi
ciclos ......................................................................................................................................... 51
Figura 3-16 Control por semi ciclos mediante PWM ............................................................... 52
Figura 3-17 Señal PWM de 1Hz con dutycycle de 50%........................................................... 53
Figura 3-18 Respuesta del sistema en lazo abierto, Pv es la señal de proceso, y Cv es la señal
de control .................................................................................................................................. 54
Figura 3-19 Respuesta del sistema en lazo cerrado ante una entrada escalón .......................... 55
Figura 3-20 Respuesta de la señal de error del sistema ante una entrada escalón .................... 55
Figura 3-21 Señal de control del sistema en lazo cerrado ........................................................ 56
Figura 3-22 Señal de control del sistema físico con ruido ....................................................... 57
Figura 3-23 Señal de control del sistema físico con ruido reducido aplicando el filtro digital 58
Figura 3-24 Diagrama de tiempos del sistema de control ........................................................ 59
Figura 3-25 Esquema del programa de la placa Lolin32 .......................................................... 60
Figura 3-26 Esquema del programa de la interfaz grafica........................................................ 61
Figura 3-27 Puntos de muestreo de temperatura en el termoplástico ....................................... 63
Figura 3-28 Desplazamiento horizontal de la resistencia eléctrica .......................................... 64
Figura 3-29 Resultado del termoplástico con la resistencia desplazada ................................... 65
Figura 3-30 Resultado del termoformado con PETG 1mm...................................................... 66
Figura 3-31 Resultado del termoformado con acrílico industrial 2mm ................................... 67
Figura 3-32 Prueba con Molde 1 .............................................................................................. 69
Figura 3-33 Prueba con Molde 2 .............................................................................................. 70
Figura 3-34 Prueba con Molde 3 .............................................................................................. 71
Figura 4.1: Equipos de seguridad necesarios............................................................................ 76
Figura 4.2: Mascarilla de protección ........................................................................................ 77
Figura 4.3: Laminas de plástico transparente en buen estado .................................................. 77
INDICE DE TABLAS.

Tabla 2-1: Características mecánicas del PET y RPET ............................................................ 20


Tabla 2-2: Diferencias entre el PET y el PETG. ...................................................................... 21
Tabla 2-3: Propiedades del HDPE ............................................................................................ 22
Tabla 2-4: Comparación entre LDPE y HDPE. ........................................................................ 23
Tabla 2-5: Propiedades térmicas del polipropileno .................................................................. 24
Tabla 2-6: Tabla de características de los termopares .............................................................. 34
Tabla 3-1. Comparaciones y diferencias entre el control por ángulo de fase y control por semi
ciclos ......................................................................................................................................... 51
Tabla 3-2 Temperatura del termoplástico con 9 puntos de medición....................................... 63
Tabla 3-3 Termoplásticos elegidos para realizar pruebas ........................................................ 65
Tabla 3-4 Comportamiento estructural de los termoplásticos durante el termoformado ......... 66
Tabla 3-5 Datos tomados variando la distancia del bastidor .................................................... 68
Tabla 3-6 Resultados molde 1 con PETG 1mm ....................................................................... 70
Tabla 3-7 Resultados molde 2 con PETG 1mm ....................................................................... 71
Tabla 3-8 Resultados molde 3 con PETG 1mm ....................................................................... 72
Tabla 3-9 Costos de materiales de implementación ................................................................. 72
Tabla 3-10 Costos de implementación total ............................................................................. 73
Tabla 3-11 Comparación con soluciones previas ..................................................................... 74
CAPÍTULO 1

MARCO REFERENCIAL

1.1. Introducción
Hoy en día la industria del plástico, presenta una relevancia significativa no sólo a nivel
nacional, sino también a nivel mundial. Los productos plásticos no solamente son
imprescindibles a la hora de elegirse para diferentes usos, sino que también este tipo de
materiales son empleados en distintos rubros de la industria, para envasar cualquier tipo de
producto manufacturado por su factibilidad y un costo relativamente barato. El plástico fue una
invención realizada por Wesley Hyatt a mediados del siglo XIX, este descubrimiento fue
adoptado por la industria en general, ya que tiene características bastante prometedoras, si se lo
compara con otros materiales de igual uso en la gran industria mecánica donde el hierro es el
material más utilizado por excelencia [1]. Ante todo, es un material muy fácil de modelar, es
muy maleable y ligero en peso (fácil de manejar) ya que es capaz de fundirse y evaporarse si es
expuesto a una determinada temperatura mucho menor que la requerida para fundir los metales.
Por esto, se dice que el plástico es elástico y flexible, y sin duda es un punto a su favor.
Toroester, Alemania en 1935, se convierte en el primer país pionero, donde se construyó la
primera máquina extrusora de termoplásticos la cual comenzó a utilizar electricidad para
calentar en lugar de vapor, es así como nace la industria del termoformado [2]. Mediante los
avances tecnológicos que fueron surgiendo al pasar de los años, los diferentes tipos de máquinas
de termoformado fueron cambiando y volviéndose en una parte importante en el proceso
productivo de medianas empresas, o pequeños emprendimientos que fabriquen diferentes tipos
de productos plásticos.
Actualmente, existen varias técnicas de termoformado, por ejemplo, el termoformado de molde
1
y contramolde, termoformado a inyección, termoformado a presión o soplado del cual se puede
resaltar que funciona básicamente teniendo una lámina de plástico la que es precalentada, luego
se sopla contra un molde hembra, para esto se fija la lámina como tapa del molde, se la calienta
hasta que sea flexible y luego se aplica aire precalentado requerido para el tipo de plástico
empleado [3]. También se tiene el termoformado al vacío, es un proceso que puede contribuir
a emprendimientos de pequeñas y medianas empresas. Uno de los mercados que trabaja con
plásticos es el mercado alimenticio, que emplea este material orgánico para distintos usos como
el de la fabricación de vajilla plástica o simplemente para packaging.
La técnica de termoformado al vacío, usa una presión negativa de aire a la que se adhiere la
lámina de plástico, precalentada por el horno, a una superficie que en este caso sería el “molde”.
Una vez colocado el plástico en el molde se calienta de manera que la lámina se encuentre de
forma elástica y pueda ser desplazada encima del molde. Posteriormente se procede al vaciado
con la ayuda de un actuador que permita tener todo el plástico sobre las paredes del molde y,
pasado un lapso de tiempo, se retire el material formado, obteniendo así el producto plástico
requerido con mínimas imperfecciones que podrían cada vez ser más precisas en sus diferentes
usos [4].
El termoformado de plástico en este caso al vacío es un proceso versátil, es excelente cuando
se requiere la obtención de distintos prototipos para pruebas iniciales de forma, tamaño y
capacidad. Por eso, resulta un proceso recomendable para la producción en masa de distintos
productos plásticos, ya que permite producir básicamente los mismos productos que la inyección
y; por lo tanto, resulta mucho más económico que el ya mencionado (formado a inyección) [5].
El sector gastronómico es uno de los campos laborales que utiliza productos plásticos para
vender su mercancía de una forma compacta e higiénica. Las bandejas, recipientes y envases
que se usa, son en su mayoría de materiales plásticos tales como: Plásticos PC (Policarbonato),
plásticos PS (Poliestireno) y también de Plásticos PET (Tereftalato de polietileno), los cuales
son útiles a la hora de calentar en todo tipo de hornos, incluido el microondas, son también
resistentes a impactos y gracias a sus características se pueden usar como aislantes térmicos.
Debido a la gran demanda de estos productos y a la problemática actual que se presenta, ya que
los productos en el mercado son, hablando específicamente de moldes, moldes que ya vienen
con una forma y aspecto predeterminado, algunos negocios gastronómicos se ven en la
necesidad de adecuarse a este tipo de productos.

1.2. Planteamiento del problema.


En la actualidad es difícil concebir algún sector de la industria que no requiera el uso del
plástico, material necesario por excelencia en aplicaciones masivas o en tandas cortas como las
de uso doméstico y otras usuales. La industria de la Gastronomía a la cual se pretende abordar,
comprende tres niveles de clasificación: la Alta Gastronomía, caracterizada por los altos precios
de sus alimentos; la Gastronomía Media formal para la comercialización de “comida rápida”,
destinada a un segmento de mercado muy amplio con precios bajos y la Gastronomía del Sector
Informal Alimentario, que genera una interacción directa con el cliente [7], siendo estos dos
últimos niveles los que se ven en la obligación de ofrecer su producto en moldes o bandejas
prediseñadas, que con frecuencia, no satisfacen los requerimientos. Se pudieron identificar
ciertas necesidades que impiden mejorar los servicios alimentarios, relacionadas, en su mayor
parte, con el tipo de vajilla que utilizan los emprendedores en alimentos. Uno de los problemas
presentes y que es causa directa de la necesidad actual de disponer de un equipo de
2
termoformado, es adaptar un invento ya existente que trabaje en el ámbito gastronómico sin
incurrir en sobredimensionamientos.

1.2.1. Definición del problema


Ante la problemática de los emprendedores en el rubro de la alimentación se contribuirá con la
fabricación de vajilla variada, bandejas multiuso, envases y otros adecuados al tipo de alimentos
comercializados, brindando un mejor servicio a su clientela y descartando la vajillería
prediseñada que se encuentra en el mercado y que no satisface la venta deseada de sus
productos. Para esto es necesario contar con la maquinaria necesaria, que permita fabricar
productos específicos y personalizados, los cuales se puedan diseñar de acuerdo a la demanda
ya sea de forma, diseño y composición de los interesados.

1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
Construir una termoformadora de plástico al vacío para la producción de vajilla, destinada al
rubro de la gastronomía.

1.3.2. Objetivos específicos.


• Investigar las características mecánicas y temperaturas de termoformado de los plásticos
que se emplearán.
• Diseñar una estructura adecuada cuya resistencia estructural permita el correcto
funcionamiento, estabilidad y seguridad del equipo.
• Implementar un sistema de vacío que permita realizar la técnica de termoformado.
• Validar la funcionalidad del prototipo construyendo moldes específicos de uso
gastronómico, que permitan comprobar su correcto funcionamiento.
• Desarrollar una interfaz de usuario para la correcta manipulación del prototipo.
• Elaborar el Manual de operación.
• Determinar los costos, para compararlos con soluciones previas.

1.4. Justificación
Debido a la gran demanda de productos plásticos para el rubro de la gastronomía, la
construcción de una termoformadora de plásticos al vacío es efectiva por los tiempos cortos de
producción de moldes. Para esto se requiere un sistema de lazo cerrado, lo que implica tener un
sistema de control que permita obtener datos de temperatura y trabajar con los ya establecidos
para cada tipo de plástico a ser usado. En cuanto a la elección de accesorios que son necesarios
para la fabricación de esta máquina se dará prioridad a componentes que de alguna forma
disminuyan el consumo de energía eléctrica y alternativamente trabajar a futuro con gas natural.
Se puede mencionar que este es un proceso adecuado para la fabricación de prototipos y la
producción en serie a bajo costo [8].
3
La intencionalidad del Proyecto, es impulsar al pequeño empresario que trabaja con plásticos,
orientando su mirada a la implementación de una termoformadora al vacío, para producir una
gama variada de envases para todo tipo de alimentos y otros necesarios en actividades
gastronómicas, tomando en cuenta que no todos los locales de comida rápida o comida
tradicional tienen bandejas personalizadas y se ven forzados a ofrecer sus productos en los
envases existente en el mercado.

1.5. Límites y Alcances

1.5.1. Límites
• Solamente se trabajará con plásticos libres de BPA (sustancia química toxica).
• Se podrá trabajar con láminas de plástico que no superen 1mm de grosor.
• Las láminas con las que se trabajará no superaran los 36cm de ancho y 46 cm de alto.
• Los moldes de prueba realizados por el prototipo serán únicamente productos de vajilla
plástica como: bandejas, platos, recipientes, envases.
• En la guía de usuario se detallará aspectos de uso, mas no así aspectos técnicos o de
mantenimiento.

1.5.2.Alcances
• El prototipo trabajará con láminas plásticas PETG.
• El prototipo permitirá realizar un proceso semiautomático.
• Para realizar la técnica de termoformado al vacío se dimensionará un motor con las
características necesarias que permitan realizar este proceso.
• El prototipo será fácil de desmontar a la hora de realizar trabajos de mantenimiento o
reparación cuando sea necesario.
• El prototipo tendrá una interfaz HMI.

4
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO

2.1. Estado del arte


La siguiente investigación de estado del arte tiene como finalidad conocer y aprender más
acerca de los distintos tipos de proyectos, procedimientos e investigaciones que permitirán el
desarrollo e implementación del proyecto en cuestión.

2.1.1. Generalidades
A) Termoformadora de plástico básica

Este tipo de termoformadoras se pueden fabricar con componentes no muy complejos y se las
pueden hacer de forma manual, en este caso podemos ver una termoformadora básica que no
presenta un diseño complicado. El funcionamiento en este caso es el de calentar una lámina
de plástico luego colocarla en un molde y posteriormente se realiza el vacío por la parte
inferior por medio de una aspiradora. Con este tipo de maquinaria no es posible realizar una
producción de magnitud industrial, es más las limitaciones técnicas que presentan son varias
a la hora de no contar con una medición de temperatura, simplemente serviría para realizar
algún tipo de prototipo sobre alguna pieza [9]. Con la única ventaja que contaría es que al no
emplear varios componentes electrónicos el consumo de electricidad es relativamente bajo.
Como se observa enla figura 2-1 los componentes del ensamble están fabricados de manera
artesanal, lo que implicaría que los moldes realizados con esta maquinaria son de calidad muy
baja; por lo tanto, resultaría ser un producto no muy aceptado y consumido en el mercado
actual por la gran competitividad que existe.

5
Figura 2-1. Termoformadora básica [9].

B) Termoformado de inyección

La propuesta del termoformado por inyección sirve más que todo para la fabricación de piezas
estructurales de bajo peso, especialmente para el sector automovilístico. Esta técnica se realiza
mediante una plancha precalentada, esto ocurre al cerrar el molde hembra que presiona la
plancha sobre el molde macho y lo mantiene ahí. Una vez terminada esta fase de
termoformado, se cierra el molde como se ve en la figura 2-2. A continuación, se inyectan,
mediante tres boquillas,las nervaduras de refuerzo de plástico reforzado con fibra de vidrio. De
esta forma se une la masa fundida caliente con la plancha orgánica. El molde está dotado de
más de una docena de sensores para controlar la presión y la temperatura. Sirven para
monitorizar el flujo de la lámina orgánicadurante el termoformado, la inyección del polímero
y el moldeo completo de la pieza y para comprender mejor estas operaciones con vistas a
aplicaciones futuras [10]. Este tipo de maquinaria debido a la tecnología que emplea, requiere
de una inversión importante, en algunoscasos estos equipos necesitan de una alimentación de
380VAC, lo cual implica una limitación enlos pequeños y medianos empresarios.

Figura 2-2. Termoformadora a inyección modelo Georg Kauffman [10].


6
C) Termoformado de libre soplado

En este caso, la técnica usada consiste básicamente en aplicar aire comprimido entre una
cámara que substituye al molde, inexistente en este caso, y la lámina para obtener una burbuja,
cuya alturase controla mediante una fotocélula. Dado que la burbuja formada de la lámina no
toca ningún elemento metálico, no presenta ninguna marca y, excepto en las cercanías del
marco de fijación, tiene un espesor regular, el aire enfría la burbuja para rigidizar la pieza. El
sistema se utiliza extensamente en envases "blíster" (que significa, precisamente, "ampolla") a
partir de una lámina delgada suministrada en rollo como se ve en la figura 2-3 [11]. El moldeo
por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar,
similar a un tubo de ensayo, que posteriormente se calienta y se introduce en el molde que
alberga la geometría deseada. Debido a la técnica que se usa en este tipo de maquinaria, que
vale recalcar es una técnica complicada, se necesita una inversión de tiempo, recursos
económicos adicionales, además de profesionales especializados. También al emplear varios
actuadores eléctricos el consumo eléctrico de este equipo es muy elevado.

Figura 2-3. Termoformadora al vacío por soplado libre.

D) Termoformadora al vacío con AT-MEGA 324

Esta técnica de termoformado al vacío requiere del uso de una presión negativa de aire, que
permita adherir una lámina precalentada dentro de una cavidad de molde. A diferencia de otras
técnicas de termoformado como ser el formado mecánico, el formado al vacío no requiere de
moldes positivos y negativos, este puede trabajar ya sea con moldes positivos o negativos
indistintamente. Cuando se habla de la obtención del vacío, generalmente se trabaja con
aspiradoras industriales que igualen o superen los 1200W de potencia. Una de las
característicasde esta técnica es también que se puede llegar a elegir los actuadores del proceso
de calentamiento que pueden ser alimentados ya sea con corriente eléctrica o a gas. Estas
características hacen que esta técnica sea una mejor opción a la hora de realizar termoformado
de plásticos. Un ejemplo de un equipo que trabaje con esta técnica es la que se encuentra en
Ecuador en una empresa que realiza moldes de chocolates empleando un actuador que en este
caso es el de un microcontrolador AT-MEGA 324 [12] como se ve en la figura 2-4.
7
Figura 2-4. Microcontrolador AT-MEGA [12].

E) Termoformadora de envases plásticos

El proyecto que se realizó en la escuela politécnica Nacional de Quito, Ecuador tuvo como
objetivo diseñar una Termoformadora de envases plásticos, que permita elaborar envases de
plástico a partir de un rollo de plástico de polipropileno. En lo que respecta al diseño de los
componentes se realizó con el software SAP 2000, sobre el sistema de control, se trabajó con
un PLC Logo, que permite activar ya sean las resistencias a calentar o la bomba de vacío para
esto también se emplearon contactores, pulsadores y variadores de frecuencia. La parte del
sistema de calentamiento se lo realizo con un horno que estaba compuesto de radiadores
térmicos, planchas de acero y el controlador de temperatura WATLOW serie SD31. El
prototipo mostrado en la figura 2.5 se lo realizo específicamente según las demandas de una
empresa embotelladora del país en el que se construyó este proyecto [13].

Figura 2-5. Termoformadora para botellas plásticas [13]

8
F) Tiempo de elaboración y grado de deformidad de placa base termoformado, en
comparación con la placa de base de acrílico de autopolimerización

Una termoformadora de plástico puede llegar a tener diferentes usos y campos de trabajo, uno
de estos campos laborales es el sector de la salud más precisamente el de la salud dental, según
este artículo publicado en la Universidad Latina de Costa Rica. Se compara la realización de
confección de placas base, esto se refiere a la confección de prótesis dentales. Se pone como
opción placas de prótesis dentales elaboradas con acrílico de autopolimerización. Se compara
estas placas con las placas ya convencionales, determinando cuál de las dos puede llegar a
brindar cualidades como ser el menor tiempo de elaboración o también menor cantidad de
deformidad a medida que pasa el tiempo. La técnica que se empleó en estos experimentos fue
la de termoformado al vacío como se puede evidenciar en la figura 2-6. Se llegó a la conclusión
después de varios estudios realizados con diferentes materiales, que las placas de base
termoformado son más elongables y requieren menor inversión de tiempo para ser
confeccionadas [14].

Figura 2-6. Prótesis dentales elaboradas con acrílico de autopolimerización [14]

G) Propiedades mecánicas de bandejas elaboradas con almidón de especies vegetales


nativas y fibras de residuos agroindustriales

Mediante la publicación de este artículo se pretende evaluar el efecto de las fibras naturales
de residuos agroindustriales el gramaje y las propiedades mecánicas de las espumas
termoprensadas elaboradas de almidón de especies nativas, como lo son el camote y la oca.
Según los estudios el proceso de termoformado se llevó a cabo a una temperatura de 145 °C y
una presión alrededor de los 60 bar. El tiempo aproximado de horneado fue de 10-15 min
dependiendo del contenido de agua en la mezcla. Las bandejas fueron caracterizadas más que
todo por su densidad, gramaje, ensayo de impacto, ensayos de deflexión, y sus valores de
9
dureza. Las bandejas elaboradas por termo presión a base de almidón de camote fibra de
bagazo de caña de azúcar y fibra peladilla de espárrago, presentaron mayores valores en
resistencia a la flexión frente a las elaboradas con otros tipos de almidones y fibras, incluyendo
a pruebas en blanco. Al concluir con los estudios realizados para este tipo de bandejas
biodegradables que se pueden ver en la figura 2-7., se llegó a la conclusión que según el uso
de materia prima renovable (hablando más precisamente del almidón de especies vegetales
nativa y residuos agroindustriales) puede llegar a ser una alternativa para el desarrollo de
empaques para diferentes aplicaciones industriales (principalmente en alimentos) con
propiedades mecánicas similares a las de poliestireno expandido [15].

Figura 2-7. Bandejas biodegradables [15]

H) Intervención tecnológica para la reconversión y automatización de una maquina


termoformadora por vacío de una sola estación

Este artículo que se realizó en el Instituto Tecnológico Metropolitano de Medellín Colombia


nos presenta el proceso de reconversión y automatización de un prototipo de formado por vacío
de operación manual, partiendo de un diagnóstico con el cual se identifican los componentes,
capacidades y operación de los sistemas y su accionar como conjunto; facilita elaborar el
rediseño de los sistemas mecánico y neumático y el diseño de los sistemas térmico, eléctrico y
el sistema de control, para la fabricación, ensamblaje y puesta en marcha. Con la realización de
la termoformadora automatizada fue posible el funcionamiento secuencial para trabajo en serie
con temperaturas controladas, así también los diferentes niveles de calentamiento, disminución
considerable del consumo energético y una adecuada interacción máquina operario para el
ajuste de las variables y la caracterización del proceso de termoformado sobre cada material.
La automatización propuesta para este tipo de prototipo representa una alternativa de capacidad
tecnológica con un importante beneficio potencial para pequeñas empresas del sector de
termoformado de plástico. Una vez analizado el caso puntual de esta termoformadora se
implementó un mecanismo que permitió el desplazamiento del sistema térmico, se usó también
actuadores neumáticos que facilitaron el movimiento de bandejas, así también para el sistema
de control se empleó un control PID, para esto se implementó un PLC marca SIEMENS del
cual se realizó su programación con el software TIA Portal 13 Siemens, se puede ver en la
10
figura 2-8 como se llegó a implementar ambos sistemas. Todo este proceso de automatización
llego a mejorar de gran manera la producción de moldes plásticos [16].

Figura 2-8. Sistema de automatización empleado [16]

I) Diseño y fabricación de un molde de termoformado utilizando herramientas


CAD/CAE

Este estudio que se realizó en la universidad Simón Bolívar, en caracas Venezuela, nos presenta
un estudio que consiste en realizar moldes de vasos en una termoformadora de plástico, esto
nos muestra la gran importancia de realizar este tipo de diseños utilizando herramientas
informáticas como el diseño asistido por computadora CAD y la ingeniería asistida por
computadora CAE. Para realizar este estudio se comenzó analizando un molde existente para
vasos, como se puede ver en la figura 2-9 el cual trabajaba en una termoformadora,
posteriormente se termoformaron los vasos plásticos y se observó las piezas defectuosas y las
piezas en buen estado. Luego de tomar los datos se realizaron mediciones de los parámetros de
procesamiento para el moldeo de los vasos y se modificaron algunos de estos parámetros, se
hicieron 12 pruebas variando los parámetros uno del otro y se pudieron ver mediante una
simulación como afectaban cada uno de estos parámetros. Gracias a esta simulación pudieron
identificar las fallas que se tenían y corregirlas durante el proceso de manufactura [17].

11
Figura 2-9: Molde de vasos analizados en esta investigación

J) Termoformado de piezas para uso electrónico

La realización de este proyecto va dirigido a un estudio sobre el diseño y construcción de una


máquina de termoformado por vacío para la fabricación de gabinetería electrónica, este articulo
nos muestra las partes más importantes del prototipo, los cuales son: la fuente de calor, el
bastidor donde irán las láminas de plástico, la estructura principal y la cámara de vacío. Una
vez diseñado la estructura procedieron a construir el prototipo y dimensionar todos los
componentes electrónicos que se usarían. Concluida la parte de la implementación del
prototipo, se obtuvieron datos relevantes como la temperatura de trabajo de la termoformadora,
que les dio un valor de hasta 160 °C, la corriente máxima de consumo de su prototipo alcanzo
a los 9.6 A, las dimensiones de la cama de vacío fueron de 26 cm x 37.5 cm. una vez concluido
el diseño y la implementación del prototipo llegaron a construir las piezas de gabinetería
electrónica a partir de láminas de poliestireno de alto impacto como se puede ver en la figura
2-10 [18].

Figura 2-10: Gabinetes electrónicos de poliestireno de alto impacto.

12
K) Plan de negocios para la producción y comercialización de máquinas
termoformadoras para el diseño personalizado de material didáctico, dirigido a
docentes de educación inicial, preparatoria y básica de la Provincia de Pichincha.

Este trabajo se realizó en Ecuador, donde se presentó un plan de negocios para llegar a
establecer una empresa encargada de la producción y de la comercialización de
termoformadoras dirigidas a docentes de educación inicial en la provincia Pichincha. Todo esto
surgió debido a las carencias con las que cuentan los docentes a la hora de contar con material
didáctico para realizar una enseñanza correcta. Se realizó una investigación que permitió ver la
necesidad de adquirir una maquina termoformadora que trabaje con goma EVA y con
policloruro de vinilo PVC, debido a que estos son los materiales más utilizados en el sector
educativo. Luego se analizaron aspectos económicos, tomando como referencia una empresa
local, para hacer el cálculo y proyección de costos, así como los gastos de la empresa y también
los ingresos de la empresa. Se tomó un tiempo de la recuperación de inversión de
aproximadamente 14 meses y se obtuvieron datos como el valor actual neto VAN que resulto
de $ 168 802.45, una tasa mínima aceptable de rendimiento TMAR del 9.30 % y un índice de
rentabilidad del 19,48 %. Con estos datos se llegó a la conclusión que el proyecto es viable y
rentable [19]. En la figura se puede observar el punto de equilibrio.

L) Valoración del efecto biomecánico en el ligamento periodontal durante la expansión


en el arco maxilar del canino al molar, usando alineadores termoformados con
aditamentos biomecánicos complementarios mediante métodos computacionales.

Este documento nos presenta un estudio acerca de la valoración del efecto biomédico en
diferentes prótesis dentales que se pueden realizar, se requiere realizar un alineamiento en los
dientes caninos, empleando una prótesis, la cual se realizó mediante un modelado CAD (diseño
asistido por computadora) tomando en cuenta todos los diferentes dientes con los que una
persona común cuenta. Posteriormente se realizó un modelado FEM con el que obtuvieron
resultados y los compararon con referencias bibliográficas obtenidas con anterioridad. Vieron
que los usos de aditamentos biomecánicos en este tipo de prótesis afectaban en gran medida a
los esfuerzos generados en el ligamento periodontal, proporcionando información importante a
los profesionales de la salud para que puedan llegar a adquirir este tipo de placas termoformadas
[20].

Figura 2-11: Alineamiento dental utilizando placas termoformadas


13
2.2. Fundamentos Teóricos
2.2.1 Antecedentes

De un tiempo a esta parte la industria, en este caso la industria del plástico, presenta una
relevancia significativa no solo a nivel nacional, sino que también a nivel mundial. Los
productos plásticos no solamente son imprescindibles a la hora de elegirse para diferentes
usos, sino que también este tipo de materiales son empleados en distintos rubros de la industria,
al momento de envasar cualquier tipo de producto manufacturado por su factibilidad y un
costo relativamente barato. El plástico fue una invención llevada a cabo por John Wesley
Hyatt a mediados del siglo XIX, este descubrimiento fue adoptado por la industria en general,
ya que tiene características bastante prometedoras, si se lo compara con otros materiales de
igual uso en la gran industria mecánica donde el hierro es el material más utilizado por
excelencia. Ante todo, el plástico es un material muy fácil de modelar, es muy maleable y
ligero en peso (fácil de manejar) ya que es capaz de fundirse y evaporarse si es expuesto a un
determinado nivel de calor, que es mucho menor a la cantidad requerida para fundir los
metales. Por esto, se dice que el plástico es elástico y flexible, y sin duda es un punto a su
favor.

Actualmente, existen diferentes tipos de técnicas, por ejemplo, la de termoformado de molde y


contramolde, termoformado a inyección, termoformado a presión o soplado del cual podemos
resaltar que funciona básicamente teniendo una lámina de plástico, que es precalentada, luego
se sopla contra un molde hembra, para esto se fija la lámina como el objeto que llegue a tapar
el molde, se la calienta hasta que sea flexible y posteriormente se aplica aire calentado lo
suficiente para el tipo de plástico empleado. También se tiene el termoformado al vació, que es
un proyecto que puede contribuir a emprendimientos de pequeñas y medianas empresas.
La técnica de termoformado al vacío, usa una presión negativa de aire a la que se adhiere la
lámina de plástico, precalentado por el horno, a una superficie que en este caso sería el “molde”.
Una vez colocado el plástico en el molde se calienta de manera que la lámina se encuentre de
forma elástica y pueda ser desplazada encima del molde, posteriormente se procede al vaciado
con la ayuda de un actuador que nos permita tener todo el plástico sobre las paredes del molde
y pasado un lapso de tiempo se deberá retirar el plástico formado, obteniendo así el producto
plástico requerido con mínimas imperfecciones que podrían cada vez ser más precisas en sus
diferentes usos [21].

2.2.2. Termoformadoras

Cuando hablamos del proceso de termoformado, nos referimos a calentar una lámina de plástico
para darle una forma deseada, para realizar esta técnica es necesario primeramente tener en
cuenta las diferentes características térmicas de cada uno de los plásticos a ser usados. Existen
varios tipos de técnicas de termoformado, entre las más importantes tenemos: termoformado
por adaptación, termoformado por vacío, termoformado de molde y contramolde,
termoformado a presión y termoformado a libre soplado.

14
2.2.2.1. Termoformadora al vacío
La técnica de termoformado al vacío consiste en calentar una lámina de plástico, posteriormente
se traslada la lámina ya calentada a un molde, a continuación, se procede a generar un vacío
que nos permita lograr a que la lámina llegue a tomar la forma del molde se procede a esperar
que la lámina se enfrié y luego separar el plástico del molde. El esquema de una termoformadora
al vacío se puede observar en la figura mostrada a continuación.

Figura 2-12: Esquema de una termoformadora al vacío.

2.2.3. Plásticos

El plástico proviene del griego “Plastikos”, lo que significa “que se puede moldear”, este
material se puede llegar a obtener de una variedad de compuestos, tanto orgánicos como
sintéticos, principalmente se obtiene del petróleo por lo tanto es la industria petroquímica la
que se encarga de fabricar este tipo de polímeros [22].

2.2.3.1 Características de los plásticos


El plástico se convirtió hoy en día un material sumamente usado en diferentes tipos de
industrias, debido a que se emplean para sustituir en algunos casos a lo que son materiales
metálicos [23]. Entre las características más importantes de los plásticos podemos llegar a
mencionar las siguientes:

- Tienen un costo de producción relativamente bajo.


- Resistentes a la corrosión
- Fáciles de moldear
15
- Buen aislante térmico (dependiendo del tipo de plástico, algunos aguantan más o menos
temperatura)
- Buen aislante eléctrico
- Algunos de ellos pueden llegar a ser biodegradables
- Baja densidad

No todos los plásticos llegan a tener las mismas características algunos difieren de otros según
su composición química.

Figura 2-13: Características de los plásticos.

2.2.3.2 Tipos de plásticos


Entre los distintos tipos de plásticos podemos resaltar los termoestables y los termoplásticos.
Estos son los plásticos que nos interesarían para poder llegar a realizar lo que vendría a ser la
técnica de termoformado. Se puede ver en la figura 2-14 los distintos tipos de plásticos.

16
Figura 2-14: Clasificación de los polímeros

La estructura de estos 3 tipos de polímeros se puede evidenciar en la siguiente figura donde


podemos notar la diferencia que existe:

Figura 2-15: Comparación de la estructura de los polímeros

2.2.3.2.1. Termoestables

Llamados también termoduros, a estos materiales se agregaron componentes que reforzaron su


rigidez y dureza, la utilidad de estos materiales se reduce básicamente a la de sustituir otros
materiales industriales como es el caso de los metales. Otra de sus características importantes
es que también estos son muy buenos aislantes por su composición reforzada [24]. Este tipo de
materiales, en comparación a los termoplásticos, presentan una gran resistencia a las
temperaturas y una mayor resistencia química.
17
2.2.3.2.2 Termoplásticos

Las características más importantes de este tipo de plásticos se evidencian cuando estos
plásticos son sometidos a una temperatura establecida, estos comienzan a ablandarse, una vez
que la temperatura disminuye, vuelven a su estado inicial recuperando la dureza del estado
inicial [25]. Podríamos decir que es por el efecto de una presión elevada cambia su estado y por
lo tanto al disminuir esa presión estos materiales vuelven a recuperar su forma original.

El hecho de que los termoplásticos puedan llegar a cambiar su forma, ejerciendo una
temperatura elevada, se debe a que las moléculas que contiene este material, físicamente no
están unidas entre sí, lo que permite un nivel de movimiento sin muchos obstáculos, esto
permite que este material no llegue a tener un punto de fusión totalmente definido. Entonces;
el proyecto por su factibilidad, está dirigido al rubro de la gastronomía considerando que es
necesario hacer énfasis en los termoplásticos que sean libres de BPA (libres de tóxicos).

El bisfenol A, más conocido por su abreviación BPA, es una sustancia química la cual se emplea
en la fabricación de diferentes tipos de plásticos, este químico industrial se aplica en los
termoplásticos para endurecerlos, no obstante, al exponer estos plásticos a elevadas
temperaturas, llegan a desprender este químico lo que, pudiendo incidir en el caso de los seres
humanos la modificación del comportamiento de las hormonas del cuerpo humano, pudiendo
llegar a ocasionar graves enfermedades [26]. En la actualidad, la industria viene fabricando
cada vez más y más productos plásticos libres de BPA, pero esto no quita que aún se encuentre
en distintos tipos de envases, los productos libres de BPA, presentan una etiqueta que indica
que está libre de este químico, como se puede ver en la figura 2-16, es también recomendable
que no se expongan estos recipientes a temperaturas altas como las de un microondas, que
podrían ocasionar cambios químicos en los alimentos que al ser sometidos a altas temperaturas
pueden degradarse químicamente, se recomienda la reducción del consumo de comida enlatada
[27]

Figura 2-16: Etiquetas que indican que el producto es libre de BPA.


18
Los termoplásticos libres de BPA son los siguientes:

- Tereftalato de Polietileno (PET)


- Poliéster de Glicol (PETG)
- Polietileno de alta densidad (HDPE)
- Polietileno de baja densidad (LDPE)
- Polipropileno (PP)

2.2.3.2.2.1 PET

El Tereftalato de Polietileno es uno de los polímeros termoplásticos más utilizados hoy en día,
este plástico se usa especialmente en la elaboración de envases o también en la realización de
embalajes debido a su capacidad de ser reciclado con mayor facilidad. La manera que se llega
a poder reciclar el plástico PET, para usarlo nuevamente en el sector alimenticio, es realizando
una técnica la cual es llamada “co-extrusión”, la cual consiste en recubrir una capa de PET
reciclado entre otras 2 capas de PET sin usar [28].

Propiedades del PET

Entre las principales propiedades que presenta este plástico se encuentran las siguientes:

- Gran índice de translucidez


- Gran resistencia química
- Alta resistencia térmica
- Se puede usar como aislante para el CO2
- Muy buen aislante para la humedad
- Material fácilmente reciclado a comparación de otros tipos de plásticos
- Debido a que está libre de BPA en su composición, este polímero puede llegar a ser
utilizado en el ámbito de la gastronomía
- Presenta un elevado índice de fortaleza
- Altamente resistente y gran índice de dureza

La temperatura de termoformado del PET varía entre los 110 °C a 190 °C, se puede decir que
se obtiene un incremento en la deflexión aumentando el tiempo de la lámina expuesta al calor
[29], cabe recalcar que a temperaturas mayores a 160 °C y a una exposición al calor extendida
estos pueden llegar a perder sus características físicas llegando a dañar el producto final.

El Tereftalato de polietileno reciclado RPET presenta unas características mecánicas diferentes


a las del PET virgen [30], debido a que se presenta de una forma más débil, como se puede
evidenciar en la siguiente tabla:

19
Tabla 2-1: Características mecánicas del PET y RPET

Características del PET y RPET

Propiedad PET virgen RPET

Módulo de Young [MPa] 1890 1630

Resistencia a la rotura [MPa] 47 24

Elongación a la rotura [%] 3.2 110

Resistencia al impacto [Jm-1] 12 20

I V [dl g-1] 0.72 – 0.84 0.46 – 0.76

Temperatura de fusión [°C] 244 – 254 247 – 253

Peso molecular [g mol-1] 81600 58400

2.2.3.2.2.2. PETG
El Poliéster de glicol, también llamado Tereftalato de polietileno glicol o copoliéster abreviado,
es un termoplástico que proviene de combinar el PET con un glicol, lo que mejora sus
características mecánicas.

Características del PETG

Entre las características más importantes de este tipo de polímero se pueden observar las
siguientes [31]:

- Este aprobado por la FDA (administración de alimentos y medicamentos) para tener


contacto con los diferentes tipos de alimentos ya que está declarado como un producto
no toxico.
- Es entre 15 o 20 veces más resistente que el acrílico.
- Entre 2 a 5 veces más resistente que el acrílico de alto impacto.
- Material ideal para el termoformado ya sea por vacío o extrusión.
- Puede llegar a ser doblado ya sea en frio o en caliente.
- Las temperaturas de termoformado son más bajas a comparación del acrílico y el
policarbonato
- El PETG es más resistente que el policarbonato.
20
- A diferencia del PET el cual se blanquea al calentarlo, el PETG conserva su
transparencia.
- Al igual que el PET este también se puede llegar a reciclar
- Material ligero y muy resistente
- Resistente a los impactos y también a algunos agentes químicos

Las temperaturas de termoformado con las que se trabajan para este tipo de plásticos varían
entre los rangos de los 120 °C a los 170 °C.

Los moldes que se pueden utilizar para realizar los diferentes tipos de termoformado pueden
ser de diferentes tipos entre ellos: moldes de madera, moldes de yeso, moldes de acero
refrigerado, arcilla y también de resina epoxi.

Se pueden observar las diferencias de las propiedades entre el PET y el PETG [32] en la Tabla
2-2 mostrada a continuación:

Tabla 2-2: Diferencias entre el PET y el PETG.

Propiedades Método PET PETG Unidades


Físicas
Densidad ISO 1183 1.33 1.27 g/cm3
Absorción de humedad (24Hrs a 23°C) 0.2 % por 0.2 % por
ISO 62-4 %
peso peso
Solubilidad en agua DIN 53122 Indisoluble Indisoluble -
Mecánicas
Resistencia a la tracción deformación ISO 527 59 53 MPa
Resistencia a la tracción rotura ISO 527 No rompe No rompe MPa
Alargamiento hasta la rotura ISO 527 No rompe No rompe %
Módulo de elasticidad en tracción ISO 527 2.420 2200 MPa
Resistencia a la flexión ISO 178 86 79 MPa
Resistencia al impacto Charpy ISO 179 No rompe No rompe kJ/m2
Dureza Rockwell, escala R 111 115
Dureza a la presión de la bola ISO 2039 117 117 MPa
Ópticas
Transmisión de la luz ASTM D 1003 89 88 %
Índice de refracción ASTM D 542 1.576 1.57 %
Térmicas
Temp. Máxima de utilización en continuo 60 60 °C
Temp. Reblandecimiento Vicat [10N] ISO 306(B) 79 83 °C
Temp. Reblandecimiento Vicat [50N] ISO 306(B) 75 78 °C
Temp. Reblandecimiento HDT A [1.8MPa] ISO 75-2 69 68 °C
Temp. Reblandecimiento HDT B [0.4MPa] ISO 75-2 73 72 °C
Coeficiente de expansión térmica ISO 75-2 <6 6.8 x105/°C

21
2.2.3.2.2.3 HDPE

El HDPE, polietileno de alta densidad, es un polímero que es no toxico inodoro e insípido. Este
material se lo puede encontrar en diferentes tipos de productos, al no ser toxico, este se
encuentra en distintas botellas, envases de alimentos, cascos y una gran variedad de objetos
domésticos [33].

Características del HDPE

Las principales características del polietileno de alta densidad [34] son las siguientes:

- Posee una gran resistencia tanto química como térmica


- Es un polímero incoloro
- Gran nivel de flexibilidad, pero a su vez bastante rígido
- Este material es impermeable y muy higiénico
- No toxico
- Gran resistencia a los impactos

Las propiedades más importantes del polietileno de alta densidad [35] se detallan en la siguiente
tabla:

Tabla 2-3: Propiedades del HDPE

Propiedades Unidades Valor

Densidad g/cm3 0.941 – 0.965


Absorción de agua Mg a 96h <0.5
Contracción % 1.5 – 3
Resistencia a la tensión al Cede N/mm2 18 – 35

Elongación Punto de Ruptura % 1000


Resistencia al impacto Ranurado1
A 20 C KJ/m No rompe -6
A -20 C KJ/m >5
Temperatura de Deflexión
1.86 N/mm2 °C 50
0.45 N/mm2 °C 75
Resistencia Dieléctrica KV/cm >600

2.2.3.2.2.4 LDPE
El polietileno de baja densidad es un polímero perteneciente a los termoplásticos, este plástico

22
tiene unas características parecidas a las del HDPE, este material tiene una buena resistencia
térmica [36].

Características del LDPE

Las características más importantes del polietileno de baja densidad son las siguientes:

- Este polímero no es toxico


- Puede resistir temperaturas de hasta 80°C continuos
- Este polímero es más flexible que el polietileno de alta densidad
- Fácil de termoformar
- Resistencia a bajas temperaturas
- Procesabilidad muy buena, lo que nos indica que permite el fácil sometimiento a la
inyección y extrusión.
- Suele tener un color blanquecino

El LDPE opera entre un rango de 150°C a 190°C para poder realizar la técnica de termoformado
este polímero presenta muy buenas características mecánicas.

A continuación, podemos ver en una tabla comparativa [37] las diferencias entre el polietileno
de alta densidad y el polietileno de baja densidad.

Tabla 2-4: Comparación entre LDPE y HDPE.

Características LDPE HDPE Unidades

Grado de cristalinidad 40 hasta 50 60 hasta 80 %


Densidad 0.915 hasta 0.935 0.94 hasta 0.97 g/cm3
Módulo a 52215°C aprox. 130 aprox. 1000 N/mm2
Temperatura de cristalización 105 hasta 110 130 hasta 135 °C
Estabilidad química Buena Excelente
Estrés a ruptura 8 – 10 20 – 30 N/mm2
Elongación a ruptura 20 12 %
Módulo elástico E 200 1000 N/mm2
Coeficiente de expansión lineal 1.7 x 10-4 2x10-4 K-1
Temperatura máxima permisible 80 100 °C
Temperatura de reblandecimiento 110 140 °C

23
2.2.3.2.2.5 Polipropileno

Este es un termoplástico el cual se obtiene a partir de la polimerización del propileno este


polímero al igual que los anteriores cuatro mencionados se emplean en la fabricación de
diferentes productos que pueden llegar a tener contacto con los alimentos como los envases.
Características del polipropileno

Las características más importantes de este termoplástico [38] son las siguientes:

- Relación costo/beneficio muy bueno


- No toxico
- Gran versatilidad, esto nos dice que tiene una adaptación a todas las técnicas de
procesamientos
- Buen aislante de la humedad
- Alta resistencia química

El punto de termoformado que se puede emplear este polímero es entre los 160°C, es necesario
mencionar que este tipo de plástico se llega a recalentar a los 100°C pasando esta temperatura
se puede llegar a deformar y a perder algunas de sus propiedades, las cuales las podemos ver
en la siguiente tabla.

Tabla 2-5: Propiedades térmicas del polipropileno

Propiedades Térmicas Valor Unidades


Calor Especifico 1700 – 1900 J K-1 Kg-1
Coeficiente de expansión térmica 100 – 180 x10-6 K-1
Conductividad térmica 0.1 – 0.22 W M-1 K-1
Temperatura máxima de utilización 90 – 120 °C
Temperatura mínima de utilización -10 a -60 °C
Temp. de deflexión en caliente 100 – 105 0.45 MPa (°C)
Temp. De deflexión en caliente 60 – 65 1.8 MPa (°C)

2.2.4. Sistemas de control

Un Sistema de Control es aquel en el que todas las variables de salida dependen completamente
de las variables de entrada [39], es decir si cambiamos los parámetros de las variables de
entrada, las variables de salida también cambiaran. Estos sistemas de control se pueden dividir
en dos tipos; los sistemas de control de lazo abierto y los sistemas de control de lazo cerrado.

2.2.4.1. Sistemas de control de lazo abierto


Estos tipos de sistemas no reciben información de la variable resultante. No presenta una
24
retroalimentación, lo cual le hace un sistema que trabaja de la misma forma siempre que se lo
encienda.

Figura 2-17: Sistema de control de lazo abierto.

Las características más importantes de este tipo de sistemas las mencionaremos a continuación:

2.2.4.2. Sistemas de control de lazo cerrado


Este tipo de sistemas, a diferencia del sistema de lazo abierto, nos permite mantener un valor
de salida usando como referencia un valor de entrada, esto se debe a que este sistema va
comparando constantemente los valores de salida con los de entrada para tratar de mantener
siempre una salida controlada [40].

Figura 2-18: Sistema de lazo cerrado

2.2.5. Control PID


Este tipo de controladores están basados en la combinación del control proporcional, el control
integral y el control derivativo. Al unir estos tres tipos de controladores, se unen también todas
25
sus características haciendo que este controlador presente características dinámicas y estables
que nos permitirán controlar una variable requerida [41].

Figura 2-19: Control PID

Para poder llegar a realizar este tipo de control es necesario emplear una placa de
microcontrolador que nos permita programarlo para que realice la función del Sistema de
Control.

2.2.5.1. Módulo Lolin-32 Lite


El módulo Lolin32 lite es una placa la cual cuenta con un procesador ESP 32, esta placa se
puede llegar a programar con la plataforma de Arduino con el lenguaje de programación
Python.

Esta placa posee varias características [42] las cuales podemos verlas a continuación:

- Posee conexión Wifi además de conexión Bluetooth


- Llega a trabajar con diferentes sensores
- Procesador ESP 32
- 19 pines de entradas o salidas digitales
- 6 entradas analógicas
- 1 puerto I2C
- 1 UART
- 1 USB para entrada de datos y alimentación

26
Figura 2.20: PinOut Lolin 32 Lite

2.2.6. Calor

El calor es una energía que se produce gracias a la vibración de moléculas, este fenómeno
provoca la subida de temperatura en un cuerpo [43]. Cuando se quiere llegar a intercambiar
calor de un cuerpo a otro, el proceso se llama transferencia de energía térmica, esto se da a
partir de que un cuerpo que tenga una temperatura elevada transfiera calor a otro cuerpo, o
simplemente a el ambiente, que se encuentre a una temperatura baja.

La transferencia de calor se puede dar de tres tipos diferentes:

- Por conducción
- Por convección
- Por radiación

Figura 2-21: Tipos de transferencia de calor


27
2.2.6.1 Conducción

La transferencia de calor por conducción se llega a presentar entre materiales solidos [44], estos
materiales necesitan estar en contacto físico directo, al ocurrir esto se transfiere el calor del
cuerpo de un nivel de temperatura alto al cuerpo de nivel de temperatura bajo como se puede
ver en la figura 2-22.

Figura 2-22: Transferencia de calor por conducción

2.2.6.2 Convección

La transferencia de calor por convección se llega a presentar en mediante la intervención de un


fluido, sea un líquido o gas, el cual transporte la energía térmica desde un punto a otro. Este
proceso se lo puede realizar de manera natural o de manera forzada. La convección de manera
natural como su nombre lo indica no requiere de una acción externa para transferir el calor de
un punto a otro, en cambio la convección forzada necesita una ayuda externa para transferir el
calor de un punto a otro [45] como podemos ver en la figura 2-23.

Figura 2-23: Transferencia de calor por convección natural y forzada


28
2.2.6.3. Radiación
El proceso de transferencia de calor por radiación se presenta cuando el calor de un cuerpo a
una elevada temperatura fluye a otro cuerpo de una temperatura baja [46] sin existir contacto
entre estos cuerpos.

Figura 2-24: Transferencia de calor por radiación


Para hallar la transferencia de calor por radiación, de la resistencia eléctrica a la lámina de
plástico, es necesario tener en cuenta algunas ecuaciones que nos permitirán llegar a obtener
los datos que a su vez nos permitan dimensionar correctamente los componentes necesarios de
nuestra termoformadora de plástico al vacío. Estas ecuaciones son las siguientes:
La ecuación principal para hallar la energía generada
(𝑅𝑒𝑚 − 𝑄)∆𝑡 = (𝐶𝑝𝑚𝑀1 + 2𝐶𝑝𝑟𝑀𝑟)(𝑇𝑖+1 − 𝑇𝑖 ) (1)
Donde:
𝑅𝑒𝑚 es la energía generada por la resistencia eléctrica
𝑄 es la perdida de calor por radiación
𝐶 es el calor especifico del material
𝑀 es la masa de la resistencia
𝑄 es el calor perdido por radiación

Para esto también es necesario tener en cuenta la ecuación de la perdida de calor por radiación
ya que los demás datos los podremos obtener ya sea por tablas o valores ya establecidos.

𝑄 = 𝜎 𝐴 (𝑇1 4 − 𝑇2 4 ) (2)
Donde:
𝜎 es la constante de Boltzmann en W/m2K4

29
𝐴 es el área de la lámina de plástico medida en m2

𝑇1 es la temperatura inicial en grados Kelvin (temperatura ambiente ciudad de La Paz)

𝑇2 es la temperatura final que queremos que llegue a la lámina de plástico en grados Kelvin

2.2.6.4. Resistencias eléctricas

Existen diferentes usos que se les puede dar a las resistencias eléctricas, uno de esos usos es el
de generar calor. Estas resistencias eléctricas que generan calor son usadas en hornos
industriales y se comportan como una eléctrica netamente resistiva. La forma de poder hallar
todos los datos técnicos necesarios de este componente es mediante la aplicación de la ley de
Ohm [47].

Este tipo de resistencias pueden llegar a variar su potencia y por lo tanto el amperaje con el cual
trabajan. Estas resistencias pueden variar su forma de acuerdo al uso y las condiciones que se
les den como se puede ver en la figura 2-25.

Figura 2-25: Resistencias eléctricas de horno


2.2.7. Formado del vacío

Para realizar este proceso se necesita tener primeramente un sistema totalmente sellado, el cual
permita extraer el aire que se encuentra en el sistema creando el vacío. Si este sistema llegara a
tener partes por las que pueda escapar el aire no se produciría un formado de vacío debido a
que se perdería la fuerza de succión en el sistema.

Los equipos que son necesarios para llevar a cabo este proceso son dos: la bomba de vacío y el
tanque de vacío. La bomba de vacío puede llegar a ser sustituida por otros componentes tales
como bombas de pistón reciprocante, bombas de rotor excéntricos o simplemente con un motor
que permita succionar el aire en el sistema en cuestión. Por otra parte, el tanque de vacío nos
permite almacenar todo el aire que succionamos del sistema [48].
30
Figura 2-26: Bombas de vacío

Al igual que en la parte de la resistencia eléctrica, es también necesario para la parte del
formado de vacío tomar en cuenta las siguientes ecuaciones:

𝑉𝑒 (3)
𝐹= ∗𝑁
𝑡
Donde:
𝐹 es el flujo volumétrico medido en pies cúbicos por minuto
𝑉𝑒 es el volumen a ser evacuado
𝑡 es el tiempo
𝑁 es el factor de calidad según tablas

Para hallar el volumen a ser evacuado es necesario sumar los volúmenes tanto de la cama de
moldeo con el volumen de la manguera de la bomba de vacío o aspiradora industrial.

2.2.8. Sistema de Potencia

Los sistemas de potencia son un conjunto de dispositivos los cuales convierten una energía
primaria a otra energía eléctrica, la labor de un sistema eléctrico de potencia es la de generar,
transformar y distribuir energía eléctrica en lo posible a un costo menor [49].

31
Figura 2-27: Diagrama de un sistema de potencia

2.2.8.1 Relays

Un relay, traducido al español como relevador, es un interruptor controlado por un circuito


eléctrico, este componente permite el paso, o también lo niega, de la corriente eléctrica. Este
consta de un electroimán y de una bobina en su interior lo cual impide o no el paso de la
corriente a otros circuitos [50]. Entre los distintos tipos de relays que se encuentran en el
mercado se pueden ver: relay de corriente alterna, relay electromecánico, relay de estado sólido.
Debido a las características que presentan los relay, nos permiten brindar seguridad a todos los
dispositivos que requieran energía eléctrica para funcionar.

Las desventajas de los relays electromecánicos es la velocidad de conmutación entre sus


contactos lo que implica que surge un desgaste mecánico, este proceso se realiza aplicando una
fuerza electromagnética a la entrada permitiendo una conmutación en la salida.

Los relay de estado sólido es un dispositivo interruptor electrónico que permite el paso de la
corriente eléctrica ejerciendo una corriente baja en la entrada [51], la diferencia de este tipo de
relays al relay electromecánico es que este no cuenta en su composición con partes móviles lo
cual no permite que exista desgaste en su interior. El proceso de permitir o no la corriente
eléctrica se lo realiza mediante semiconductores que se encuentran en su interior. Los relays de
estado sólido que tienen un cruce por cero son una muy buena opción a la hora de trabajar con
corriente alterna, estos trabajan de la siguiente forma: cuando la señal de corriente alterna se
acerca al punto cero, los contactos de salida se activan, esto nos permite reducir las
32
perturbaciones electromagnética a la hora de trabajar con la corriente alterna como se puede ver
en la figura 2-28.

Figura 2-28: Funcionamiento de relay de estado sólido con cruce por cero.

2.2.8.2. Sensores

Un sensor es un dispositivo electrónico que convierte un fenómeno físico en una salida medible,
en este caso voltaje. Los sensores de temperatura nos ayudan a poder realizar diferentes tipos
de procesos que nos permitan llegar a fin esperado.

Los sensores de temperatura con termopares, son también llamados termocuplas, los cuales son
unos dispositivos que para realizar una medición se basan en efectos termoeléctricos. Están
constituido por dos conductores metálicos diferentes que se unen por sus extremos, entre estas
uniones presenta una diferencia de temperatura la cual es usada para generar una fuerza
electromotriz [52].

Entre las principales características que tienen este tipo de sensores de temperatura, se pueden
resaltar que tienen un costo relativamente bajo, el rango de temperaturas con los cuales llegan
a trabajar estos sensores se puede ver en la siguiente tabla:

33
Tabla 2-6: Tabla de características de los termopares

Tipo Rango Normal Temperatura máxima Unidades Exactitud

T -200 a 350 600 °C 0.2


J -200 a 750 1000 °C 0.5
K -200 a 1100 1200 °C 0.5
E -100 a 1000 1000 °C 0.5
R 0 a 1450 1700 °C 0.1
S 0 a 1450 1700 °C 0.1
B 0 a 1800 1800 °C 0.1

2.2.9. Diseño estructural

Cuando hablamos de diseño estructural nos referimos a una estructura segura, de un costo de
fabricación bajo, de un tiempo de vida amplio, que nos permita satisfacer una necesidad
especifica [53].

La necesidad especifica de la que hablamos anteriormente puede ser de cualquier tipo, en el


caso puntual de este proyecto estamos hablando de la fabricación de la estructura de una
termoformadora de plástico.

El software que se utilizara para llegar a diseñar la estructura es el FreeCAD, el cual es un


software libre de código abierto, este software es una aplicación de diseño asistido por
computadora en 2D y en 3D.

Figura 2-29: Software escogido para el diseño estructural.

34
2.2.10. Moldeo

Existen diferentes técnicas de realizar moldes en cualquier tipo de proceso de termoformado.


Los moldes vienen a constituir una parte muy importante a la hora del termoformado puesto
que este componente será el que nos brinde un producto final deseado. Los diseños de estos
tipos de moldes requieren ser precisos y en lo posible que estos cuenten con orificios que
permitan el correcto formado de la lámina plástica.
2.2.10.1. Moldeo Negativo

Cuando hablamos de moldes negativos nos referimos a un tipo de moldes que necesitan tener
una cavidad en su interior que nos permita llegar a tomar la forma de la cavidad. La fabricación
de este tipo de moldes nos limita en varios aspectos, debido a que es dificultoso tener que
cambiar una y otra vez este tipo de moldes. Cuando hablamos de la fabricación de una
termoformadora al vacío, este tipo de moldes nos limita a trabajar constantemente con una
forma ya establecida, como se puede ver en la figura 2-30.

Figura 2-30: Molde negativo

2.2.10.2. Moldes Positivos

Cuando hablamos de moldes positivos hablaríamos de un molde que necesita ser de la forma o
figura que queremos obtener la pieza. Si se pretende utilizar este molde en la fabricación de
piezas realizadas por termoformado, la lámina de plástico precalentada adaptaría la forma del
molde como podemos ver en la figura 2-31.

35
Figura 2-31: Molde Positivo

36
CAPÍTULO 3

MARCO PRACTICO

3.1. Esquema general del proyecto

Figura 3-1 Esquema general del diseño de la termoformadora

37
El proyecto se divide de forma general en seis partes de desarrollo, los cuales conllevan a la
implementación real de la termoformadora de plástico al vacío, tal como se muestra en la Figura

• Se analiza los requerimientos necesarios para la implementación de la termoformadora.


• Se modela y se construye la estructura mecánica en función a los requerimientos.
• Se selecciona los materiales eléctricos y electrónicos necesarios para el funcionamiento
adecuado para el proceso de termoformado, adaptándolo a la estructura mecánica.
• Se diseña la lógica del control tomando en cuenta que el proceso de termoformado es
semiautomatizado.
• Se desarrolla el software tanto para la placa de control y la interfaz HMI de monitoreo,
control y supervisión.
• Se muestran los resultados obtenidos, se evalúan las partes del sistema y se analizan los
costos de implementación.

3.1. Especificaciones y requerimientos


Se realiza un análisis de los materiales y elementos que conforman el sistema de termoformado,
con el fin de diseñar e implementar un prototipo funcional con los siguientes puntos:

• Estructura de fácil construcción: involucra el tiempo de construcción del prototipo y


las herramientas disponibles. Toda la estructura se modela y diseña con madera MDF
y aluminio, y no se dispone de maquinaria como CNC o Corte Laser. Por lo que la
construcción deberá adecuarse a los materiales de mesa disponibles, tales como
martillos, destornilladores, taladro, navajas, alicates, etc.
• Materiales electrónicos y eléctricos: involucra toda la electrónica de potencia y de
control, los cuales son accesibles en mercado boliviano y no realizar importaciones del
extranjero por el tiempo y costo que conlleva realizar el pedido.
• Vida útil: involucra la carga de trabajo de los actuadores y elementos de control del
sistema. Para este apartado es importante realizar técnicas de control para alargar la
vida útil y maximizar su uso, así como seleccionar adecuadamente los materiales a
utilizar.
• Horno calefactor: la construcción del horno calefactor debe garantizar alcanzar las
temperaturas que requiera el termoplástico, además de que permita la transferencia de
calor y distribución uniforme de la temperatura a la lámina de plástico.
• Mecanismo del bastidor: debe permitir desplazar o mover el termoplástico de forma
segura y rápida desde el horno calefactor hasta la base del molde.
• Base de molde: se toma en cuenta las dimensiones de una bandeja de alimentos estándar
de unos 30cm x 40cm. El horno calefactor, los moldes, el termoplástico y la base con
el sistema de vacío deben adecuarse a estas dimensiones.

38
Figura 3-2 Estructura básica del proceso de termoformado a implementar

El sistema de termoformado debe seguir la estructura mostrada en la figura 3-2. Transferencia


de calor por radiación, es decir, cuando el calor de un cuerpo a una elevada temperatura fluye
a otro cuerpo de una temperatura baja sin existir contacto entre estos cuerpos. Transportar el
termoplástico del horno a la base del molde para luego generar un vacío por un determinado
tiempo y que el plástico tome la forma del molde.

3.2. Diseño de la estructura mecánica


3.2.1 Construcción del horno eléctrico
Se selecciona un horno eléctrico con su resistencia calefactora por su facilidad de construcción,
costo accesible y vía útil del dispositivo. A diferencia del horno a gas en donde se requiere
mayor cantidad de componentes, volumen o espacio, ductos y canalizaciones, aumentando el
costo total de construcción del prototipo.

Cálculo de la potencia de la resistencia eléctrica


Para llegar a las temperaturas de termoformado se utiliza las ecuaciones de radiación de
transferencia de calor:

𝐸𝑎𝑡𝑚 = 𝐸𝑖𝑛 − 𝐸𝑜𝑢𝑡 (4)

(𝑅𝑒𝑚 − 𝑄)∆𝑡 = (𝐶𝑝𝑚𝑀1 + 2𝐶𝑝𝑟𝑀𝑟)(𝑇𝑖+1 − 𝑇𝑖 )


(𝐶𝑝𝑚𝑀1 + 2𝐶𝑝𝑟𝑀𝑟)(𝑇𝑖+1 − 𝑇𝑖 ) (5)
𝑅𝑒𝑚 = +𝑄
∆𝑡

Donde:

39
- 𝑅𝑒𝑚 es la energía generada por la resistencia eléctrica
- 𝑄 es la perdida de calor por radiación
Considerando las temperaturas inicial y final con:

𝑇1 = 250℃ = 523.15°𝐾

𝑇2 = 18℃ = 291.15°𝐾
La temperatura inicial es la que está sometida el sistema, es decir la temperatura ambiente.
La temperatura final es la requerida por el material a termoformar, cada material posee un rango
diferente, por lo que se toma un valor promedio.
El calor perdido por radiación está dado por:

𝑄 = 𝜎 𝐴 (𝑇1 4 − 𝑇2 4 ) (6)

Para realizar el cálculo se toma como dato el área de la lámina de plástico a termoformar, esta
corresponde al tamaño de la bandeja y también al tamaño del bastidor que sujetará la lámina:

𝐴 = 0.06 𝑚2

Se considera un ambiente cerrado e ideal para el cálculo y se toma 𝜎 como el coeficiente de


Stefan-Boltzmann el cual nos permitirá hallar la cantidad de energía que abandona una
superficie en forma de calor radiante:
𝑊
𝜎 = 5.67 ∗ 10−8 [ ]
𝑚2 𝐾 4

Por lo tanto:
𝑊
𝑄 = 5.67 ∗ 10−8 [ ] ∗ 0.06 [𝑚2 ] (523.154 °𝐾 − 291.154 °𝐾)
𝑚2 𝐾 4
𝑄 = 230.38 𝑤
Se toma el calor especifico teórico del material a termoformar, este ya es un valor
preestablecido:
𝑘𝑗
𝐶𝑝𝑚 = 0.936 [ ]
𝑘𝑔 ∗ 𝐾

Se toma la masa de la resistencia eléctrica y se calcula la energía generada, este valor se lo


puede obtener de las diferentes resistencias existentes en el mercado nacional:

𝑀 = 0.5 [𝑘𝑔]

40
𝑘𝑗
1000 ∗ (0.936) [ ] 0.5[𝑘𝑔](250 − 18)
𝑘𝑔 ∗ 𝐾
𝑅𝑒𝑚 = + 230.38
300
𝑅𝑒𝑚 = 592.3 𝑤

Se debe tomar en cuenta que el calor entregado por la resistencia eléctrica, será afectado por la
caja de aislamiento, el material de construcción de la caja, componentes de la caja, así como el
aire frio según la región, y vientos templados sometidos al sistema.
Con todas estas consideraciones se elige una resistencia de 1500 - 2000 watts para alcanzar una
temperatura mínima de 250 grados centígrados.

Características de la resistencia eléctrica seleccionada para el


termoformado:
- La forma curveada y plana permite calentar el material de forma uniforme.

Figura 3-3 Resistencia eléctrica lineal, plana y tubular

• El material a calentar debe estar en paralelo con la resistencia y no debe superar sus
dimensiones (largo y acho).
• El material no debe estar en contacto con la resistencia para evitar marcas en la
superficie.
• La resistencia puede alcanzar una potencia de 2000 watts a 220 VAC.
• La potencia y temperatura son reguladas y controladas por el sistema de control a
diseñar.

Las dimensiones de la caja de aislamiento para protección de la resistencia son 44cm x 53cm x
10cm. Se instala una rejilla de alambre abierta resistente a altas temperaturas, esta es útil para
mejorar el calentamiento uniforme y para evitar contacto directo con la resistencia eléctrica.

41
La resistencia y caja de aislamiento fueron modeladas en el software de diseño 3D FreeCad, tal
como se muestra en la figura 3-4.

Figura 3-4 Caja de aislación de la resistencia eléctrica modelada en software 3D

La caja protectora está construida de madera MDF de 15 mm de grosor y está posicionada en


la parte alta boca abajo, tal como se muestra en la figura 3-5.

Figura 3-5 Construcción mecánica de la caja de aislación de la resistencia eléctrica

3.2.2 Sistema de desplazamiento del bastidor


El mecanismo está formado de aluminio, consta de dos partes (inferior y superior).
Las características más relevantes del bastidor son:

• La lamina debe cargarse al medio y colocar sujetadores en los extremos


• Las láminas a cargar son de tamaño 45cm x 35cm.
• La dirección de movimiento o desplazamiento del bastidor es vertical.
• Recorrido máximo de 50 cm
42
• Posee dos mangos de madera en los extremos para que el operador manipule el bastidor
• Posee rodamientos con ruedas en los cuatro extremos para el desplazamiento
• Al final del recorrido del bastidor (parte baja) se encuentran dos finales de carrera
mecánicos.
La figura 3-6 muestra el modelo en 3D del bastidor, y la figura 3-7 muestra el bastidor real con
una lámina de plástico de prueba, sujetadores a presión y rodamientos.

Figura 3-6 Bastidor (soporte de la lámina plástica) modelada en software 3D

Figura 3-7 Construcción mecánica del bastidor (soporte de la lámina plástica)

3.2.3 Sistema de formado


La técnica de formado se lo hace a través del vacío, donde el aire atrapado en el molde es
evacuado por la fuerza de vacío o succión creando una presión negativa. El objetivo es evacuar
todo el volumen de aire a gran velocidad y en un tiempo mínimo.
43
Las características principales de funcionamiento son:

• El conducto que evacuará el aire del molde debe ser lo más corta posible y con un
mínimo de esquinas
• Sellar la base del molde para que no haya fugas de aire
• La base del molde no debe superar las dimensiones internas del bastidor.
• La base del molde debe contar con orificios separados para facilitar la extracción de
aire.

Con base en los requerimientos para evacuar el aire del molde se utiliza un motor extractor tipo
bypass, estas se encuentran en las aspiradoras industriales.

Se calcula el volumen aproximado del molde:

𝑉𝑚 = 30,8𝑐𝑚𝑥41𝑐𝑚𝑥2𝑐𝑚

𝑉𝑚 = 264.8𝑐𝑚3 = 0.00935 𝑝𝑖𝑒 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜

Se calcula el volumen aproximado de la manguera o ducto:

𝑉𝑑 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ (7)

𝑉𝑑 = 𝜋 ∗ 0.1642 ∗ 4.92 = 0.416 𝑝𝑖𝑒 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜

Tomando un radio de 5 cm del ducto o manguera de la aspiradora industrial, el volumen a


evacuar será:

𝑉𝑒 = 0.00935 + 0.416 = 0.425 𝑝𝑖𝑒 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜


Se da un tiempo de vacío instantáneo sobre el molde de: 1 segundo
El flujo volumétrico requerido será:
𝑉𝑒 (8)
𝐹= ∗𝑁
𝑡

Donde:

- 𝑁 es un factor de seguridad, que según el manual técnico de termoformado se toma un


valor de 4.

44
0.425
𝐹= ∗ 60 ∗ 4 = 102 𝐶𝐹𝑀
1

Para evacuar el volumen de aire del molde es necesario un motor de aspiradora con un mínimo
de 102 CFM.
Otro factor importante es la resolución de vaciado, en donde un motor de 102 CFM cumplirá el
objetivo de vaciar el aire del molde, pero no logrará la mejor resolución. Un motor con mayor
CFM permitirá obtener mejores resultados, pero se debe tomar en cuenta el costo que involucra
obtener un motor con mayor CFM.
Por tal motivo se selecciona el motor de aspiradora industrial de la marca RIDGID con un CFM
de 161 y potencia pico de 6,5HP.

Figura 3-8 Aspiradora industrial seleccionada marca RIDGID para generar el vacío

Con las partes de construcción ya expuestas, el modelado 3d de la termoformadora se muestra


en la figura 3-9, para este proceso se empleó el software FreeCad debido a las diferentes
herramientas que este nos ofrece:

45
Figura 3-9 Estructura mecánica de la termoformadora modelada en software 3D

La base cuenta con una cama para la aspiradora industrial, la cual tiene una altura de 90 cm, un
largo de 70cm y un ancho de 60cm.
La estructura de la termoformadora se muestra en la figura 3-10

46
Figura 3-10 Construcción de la estructura mecánica de la termoformadora

3.3 Selección de componentes electrónicos y eléctricos


Para realizar la medición de temperatura del horno con la resistencia eléctrica se elige el sensor
termocupla tipo K, que puede alcanzar a medir temperaturas de hasta 1000 grados centígrados.
El cable del sensor tiene una longitud de 50 cm. La interfaz de comunicación con el sensor es
por protocolo serial SPI.

47
Figura 3-11 Sensor de temperatura tipo K seleccionada MAX6675

Para controlar la potencia de la resistencia eléctrica y el motor de la aspiradora industrial se


elige un relé de estado sólido o SSR con cruce por cero incorporado. Este relé puede ser
controlado con una tensión DC muy baja desde los 3 volts, y controlar cargas de hasta 380
VAC, con una corriente máxima de 50 amperios.

Figura 3-12 SSR de estado sólido con cruce por zero incorporado

Los finales de carrera elegidos son los módulos mecánicos con salida digital y normalmente
cerrado, es decir si no están presionados se entrega un voltaje Vcc a la salida del sensor.
48
Figura 3-13 Finales de carrera mecánicas con salida digital

Para realizar el procesamiento se eligió la placa de desarrollo lolin32-lite por su precio bajo,
tamaño reducido, soporta las comunicaciones I2C, SPI y SERIAL de manera simultánea, cuenta
con una frecuencia de trabajo superior a 80MHz y memoria flash de 4Mb. El Módulo WiFi que
lleva incorporado permitirá realizar el control y toma de datos de forma remota.

Figura 3-14 Placa de desarrollo Lolin32-Lite

Con todos los componentes electrónicos seleccionados se desarrolla el esquemático de


conexiones o circuito, el cual es desarrollado en el software Proteus, ver figura 3-15.

49
Figura 3-15 Esquemático del sistema electrónico

3.4 Diseño del sistema de control


Antes de realizar el control de temperatura del sistema, se debe controlar el driver SSR de
potencia que activará la resistencia eléctrica. Para lograr esto se emplean dos técnicas, las cuales
son:

• Control por ángulo de fase


• Control por semi ciclos

Las ventajas y desventajas de cada uno, para el control de potencia de la resistencia eléctrica se
muestra en la tabla 3-1.

50
Tabla 3-1. Comparaciones y diferencias entre el control por ángulo de fase y control por
semi ciclos

CONTROL POR ANGULO DE FASE CONTROL POR SEMICICLOS

Se puede aplicar control PID u otro tipo de Se puede aplicar control PID u otro tipo de
controlador controlador

Requiere de un SSR Triac Requiere de un SSR con control de paso por


cero incorporado

Requiere de un circuito adicional para No se requiere circuito adicional


monitorear el voltaje y cero-cross

Respuesta rápida Respuesta lenta

Mayormente utilizados en: Atenuadores de Mayormente utilizados en: Calentadores,


lámparas, Control de velocidad del motor placas de cocina doméstica, Calentamiento de
agua

La técnica elegida es la de control por semi ciclos, siendo la que más se ajusta al sistema. el
objetivo del control es variar el número de semi ciclos activos por segundo de la red eléctrica.
Se usa un SSR de paso por cero y snubber incorporado para reducir las interferencias de la red
y para completar los semiciclos, y que siempre se activen en el cruce de paso por cero.
La frecuencia de PWM utilizada debe ser lenta, por tratarse con un proceso térmico se escoge
1 Hz

𝐹𝑃𝑊𝑀 = 1𝐻𝑧

La cantidad o número de semi ciclos de control para 𝐹𝑃𝑊𝑀 es:

𝐹𝑅𝑒𝑑 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 50𝐻𝑧


1 1
𝑇𝑅𝑒𝑑 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = = = 20𝑚𝑠
𝐹𝑅𝑒𝑑 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 50𝐻𝑧
51
𝑇𝑅𝑒𝑑 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑇𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = 10𝑚𝑠
2
𝑃𝑃𝑊𝑀 1𝑠𝑒𝑔
𝑁𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 = = = 100
𝑇𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 10𝑚𝑠
Es decir, para un Dutycycle del 100% se enviarán 100 semi ciclos al actuador por medio del
SSR, si el Dutycycle es 40% se enviarán 40 semi ciclos, si el Dutycycle es 0 no se enviará
ningún semi ciclo. La figura 3-16 muestra de manera gráfica el comportamiento de los
semiciclos de la red eléctrica en función de la frecuencia PWM.

Figura 3-16 Control por semi ciclos mediante PWM

Se verifica con un osciloscopio la correcta generación de la señal PWM de 1Hz, a través del
microcontrolador Lolin32-Lite, con un dutycycle de prueba del 50%. Tal como se muestra en
la figura 3-17.

52
Figura 3-17 Señal PWM de 1Hz con dutycycle de 50%

3.4.1 Aproximación del modelo de la planta


Se coloca variaciones de tipo escalón a la entrada del sistema, y se espera obtener la respuesta
en lazo abierto mediante el algoritmo recursivo de mínimos cuadrados.
La función de transferencia del sistema es de la forma:

𝑏0 + 𝑏1 𝑧 −1 (9)
𝑌(𝑧) = 𝑈
1 − 𝑎1 𝑧 −1 − 𝑎2 𝑧 −2 (𝑧)

La función de transferencia corresponde a un sistema discreto de segundo orden, siendo los


coeficientes 𝑏0 , 𝑏1 , 𝑎1 , 𝑎2 los parámetros del sistema a estimar mediante el algoritmo recursivo.

Se define el vector de parámetros 𝜃 a encontrar como:

𝜃 = [𝑎1 𝑎2 𝑏0 𝑏1 ]𝑇 (10)

Se define la función de costo para el problema de optimización:


𝑁
1
𝐽(𝜃) = ∑ 𝑒𝑘2
2𝑁
𝑘=0

𝑁 (11)
1
𝐽(𝜃) = ∑(𝑌𝑘 − 𝑌̂(𝑘,𝜃) )2
2𝑁
𝑘=0

53
Donde:

- 𝑌𝑘 es la salida del sistema en lazo abierto


- 𝑌̂(𝑘,𝜃) es la salida estimada del modelo en función de los parámetros 𝜃
Minimizando la función mediante la gradiente respecto de la salida del modelo se obtiene la
ecuación para encontrar 𝜃:

𝜃 = [𝜑 𝑇 𝜑]−1 𝜑 𝑇 (12)

Donde:

- 𝜑 es la matriz de regresión
- 𝑌 es el vector que contiene los datos de la salida del sistema
La matriz 𝜑 está dada por:
𝑌−1 𝑌−2 𝑈−1 𝑈−2 (13)
𝑌0 𝑌−1 𝑈0 𝑈−1
𝜑 = 𝑌1 𝑌0 𝑈1 𝑈0
⋮ ⋮ ⋮ ⋮
[𝑌𝑁−1 𝑌𝑁−2 𝑈𝑁−1 𝑈𝑁−2 ]

Donde:

- 𝑈 es el vector de entrada del sistema, el cual corresponde a las variaciones de tipo


escalón
- 𝑁 es el número de muestras tomadas
Los datos de entrada y salida del sistema en lazo abierto se muestran en la figura 3-18:

Figura 3-18 Respuesta del sistema en lazo abierto, Pv es la señal de proceso, y Cv es la señal
de control

54
Se tomaron 900 muestras cada segundo, realizando tres cambios de escalón.
Con los datos obtenidos de entrada y salida del sistema, y aplicando el algoritmo recursivo se
halla la función de transferencia:
0.000119𝑧 + 0.000117 (14)
𝐻(𝑧) =
𝑧 2 − 1.951𝑧 + 0.9515

Con la función de transferencia obtenida se diseña el controlador PID, específicamente se halla


las constantes, proporcional (Kp), Integral (Ki) y derivativo (Kd).
Con la ayuda del software Python y gráficos dinámicos se obtienen los mejores resultados para
las constantes del controlador PID, en la figura 3-19 se observa la respuesta simulada del
sistema ante una entrada escalón en lazo cerrado.
En la figura 3-20 Se observa la señal del error del sistema en lazo cerrado.

Figura 3-19 Respuesta del sistema en lazo cerrado ante una entrada escalón

Figura 3-20 Respuesta de la señal de error del sistema ante una entrada escalón
55
La figura 3-21 muestra la señal de control simulada del sistema, esta es la que se aplica al relé
de estado sólido para que se pueda llevar a cabo el control de temperatura de la resistencia
eléctrica.

Figura 3-21 Señal de control del sistema en lazo cerrado

Con las constantes del controlador PID obtenidas, en el sistema físico se prueba la respuesta
del sistema en lazo cerrado ante una entrada escalón de 80 grados centígrados.
En la figura 3-22 (parte superior) se observa como el controlador lleva a la señal de proceso al
setpoint y logra estabilizarse con éxito, cumpliendo su objetivo.

56
Figura 3-22 Señal de control del sistema físico con ruido

En la parte inferior de la misma figura se observa la señal de control o Dutycycle, esta presenta
mucho ruido y variaciones bruscas debido a la parte derivativa del controlador PID.
Para minimizar el ruido de la señal de control se utiliza una variación del PID el cual incluye
un filtro suavizador de primer orden en la parte derivativa, la ecuación nueva del controlador
PID es la siguiente:
𝑦(𝑠) 1 𝑁 (15)
= 𝐾𝑃 + 𝐾𝐼 + 𝐾𝐷
𝑢(𝑠) 𝑠 1
1+𝑁𝑠

Con el controlador PID y aplicando el filtro pasa bajo en la parte derivativa, se realiza
nuevamente la respuesta del sistema ante una entrada escalón, en la figura 3-23 se observa el
resultado del control.

57
Se observa que existe un pequeño sobre impulso, pero la señal de proceso logra llegar a la
referencia y estabilizarse. La señal de control ya no presenta variaciones bruscas, pero sigue
existiendo un pequeño ruido.

Figura 3-23 Señal de control del sistema físico con ruido reducido aplicando el filtro digital

58
3.4.2 Diagrama de tiempos del sistema

Figura 3-24 Diagrama de tiempos del sistema de control

El proceso comienza con el botón de “START”, este activa un temporizador con un tiempo “T1”
establecido para cada material a termoformar. Este indica el tiempo en el cual la lámina es
sometida a la temperatura del horno.
Cuando el temporizador “T1” llegue a su límite, entonces se activará una alarma un tiempo
establecido “T2”, este indica que la lámina a termoformar ya se encuentra maleable y lista para
retirar del horno.
El operador debe retirar el bastidor con la lámina del horno, desplazándola verticalmente hacia
abajo y activando los dos finales de carrera “FC1 y FC2” al mismo tiempo. Esto permitirá que
la lámina se encuentre totalmente paralelo con el molde.

59
Cuando se activen los finales de carrera entonces se activará la succión por medio de la
aspiradora industrial, por un tiempo establecido “T3”. Durante este mismo periodo de tiempo
se desactivará el control de la resistencia eléctrica minimizando la corriente máxima de la red
eléctrica.
El proceso finaliza y estará listo para repetir con una nueva lamina sobre el bastidor y
presionando el botón “START”.

3.5 Software e interfaz de usuario HMI


El software del sistema se divide en dos partes:

• Programa en lenguaje C para la placa de desarrollo Lolin32-Lite.


• Programa de interfaz de usuario HMI para escritorio.
3.5.1 Programa Lolin32-Lite

Figura 3-25 Esquema del programa de la placa Lolin32

60
En la configuración inicial se inicializan las variables a usar, la comunicación por WiFi y
MQTT.
Se tienen 5 funciones o procedimientos con una tarea específica:

• Función leer temperatura: se encarga de establecer la comunicación por protocolo SPI


entre la placa de desarrollo Lolin32 y el sensor max6675. El sensor devuelve la
temperatura en grados centígrados de la termocupla que se encuentra en el horno
eléctrico. La frecuencia de muestreo es de 1 segundo.
• Función callback: esta función se ejecuta cada que llegue un mensaje desde la interfaz
HMI. Los mensajes de recepción son para actualizar el setpoint y también para
activar/desactivar el buzzer de alarma.
• Función calcular PID: se encarga de tomar las lecturas de temperatura y el valor de
setpoint, calcular el error y con esto calcula la salida del control PID, el cual es la suma
de las ganancias proporcional, integral y derivativa. Adicional se procesa la parte
derivativa con un filtro pasa bajos para reducir el ruido.
• Función generar PWM: esta función toma la salida del controlador PID, y la adecua al
generador PWM de 1Hz, el dutycycle es proporcional a la salida del controlador PID.
La salida del PWM activa el relé de estado sólido para la resistencia eléctrica
controlando los semiciclos de la red eléctrica de 220AC.
• Función publicar mensajes: se encarga de enviar los mensajes de dutycycle o señal de
control y también la temperatura del horno eléctrico hasta la interfaz HMI vía Wifi. La
frecuencia de envío o publicación de los datos es 1 segundo.

3.5.2 Interfaz HMI

Figura 3-26 Esquema del programa de la interfaz grafica


61
El software de escritorio es desarrollado en Python3 con la librería de Tkinter. La interfaz sigue
las siguientes funciones:
Se crean dos gráficas, una gráfica de temperatura en función de tiempo con limite en el eje “Y”
de 500 grados centígrados, y una gráfica de la señal de control o dutycycle en función del tiempo
con limite en el eje “Y” de 1000. Las dos graficas tienen un límite en el eje “X” de 500 segundos.
El HMI está pendiente de los mensajes enviados por la placa Lolin32. Si recibe como mensaje
la temperatura esta se grafica en tiempo real, así como también si se recibe como mensaje el
Dutycycle.
Se crea un botón denominado “ACTUALIZA SETPOINT” el cual tiene la función de actualizar
la temperatura deseada del horno eléctrico. Cuando se presiona el botón se envía vía Wifi el
valor del setpoint desde la interfaz HMI hasta la placa Lolin32.
Se crea un botón denominado “START CONTROL” el cual permite controlar la alarma del
buzzer y tiempo de calentado del termoplástico.

3.6 Resultados y análisis de costos


En esta sección se describe los resultados obtenidos además de evaluar el sistema de
termoformado y el costo de la implementación.

3.6.1 Pruebas del horno eléctrico


Para evaluar la distribución uniforme de la temperatura que llega al termoplástico, se utiliza
una metodología experimental. Para esto se utiliza un segundo sensor de temperatura max6675
el cual estará posicionado en 9 puntos de muestras, Figura 3-27, los cuales son:

• Punto 1: temperatura del termoplástico en la esquina superior izquierda.


• Punto 2: temperatura del termoplástico en la izquierda central.
• Punto 3: temperatura del termoplástico en la esquina inferior izquierda.
• Punto 4: temperatura del termoplástico en la central superior.
• Punto 5: temperatura del termoplástico en el centro.
• Punto 6: temperatura del termoplástico en la central inferior.
• Punto 7: temperatura del termoplástico en la esquina superior derecha.
• Punto 8: temperatura del termoplástico en la central derecha.
• Punto 9: temperatura del termoplástico en la esquina inferior derecha.

62
Figura 3-27 Puntos de muestreo de temperatura en el termoplástico

La tabla 3-2 muestra los resultados de las lecturas de temperatura con las siguientes
condiciones:

• Temperatura del horno de 250 °C


• Bastidor a una distancia de 6 cm con respecto a la resistencia eléctrica.
• Resistencia eléctrica centrada.

Tabla 3-2 Temperatura del termoplástico con 9 puntos de medición


Punto de medición Temperatura del horno 250 °C

1 130 °C

2 136 °C

3 128 °C

4 139 °C

5 153 °C

6 141 °C

7 129 °C

8 134 °C

9 131 °C

63
∑(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2
𝑠=√ = 7.45 °𝐶
𝑛−1

Se calcula la desviación estándar y se tiene una dispersión de los datos con respecto de la media
de 7,5 grados.
Analizando los datos de la tabla, la parte central del termoplástico es la más alta llegando a los
153 grados. Las esquinas son los que presentan la menor temperatura del termoplástico, esto es
debido a que se encuentran más lejos de la resistencia eléctrica, además de que están más en
contacto con la temperatura ambiente. Considerando que las muestras de temperatura se
tomaron al llegar la noche en la ciudad de La Paz, estos datos pueden variar según el clima y si
el ambiente es caluroso o frio.
Otro factor que afecta a la distribución uniforme de temperatura es la posición de la resistencia
eléctrica dentro de la caja de protección.
Según el diseño del horno eléctrico la posición de la resistencia se puede modificar en sentido
horizontal. El lado vertical y la altura no son posibles de modificar. Se hizo esta configuración
con el fin de nivelar la resistencia y facilitar el cableado con la red eléctrica.
Con la resistencia posicionada en el centro, el termoformado da resultados aceptables. En una
configuración se probó colocando la resistencia al extremo de la caja protectora, figura 3-28,
con el fin de evaluar y ver cómo afecta al termoformado si la resistencia no está centrada. El
resultado se muestra en la figura 3-29.

Figura 3-28 Desplazamiento horizontal de la resistencia eléctrica

64
Figura 3-29 Resultado del termoplástico con la resistencia desplazada

Se aprecia a simple vista por los puntos de succión que el borde superior no logra un
termoformado adecuado, el borde es donde la resistencia no logró calentar lo suficiente.
Esta prueba confirma que la resistencia debe estar centrada para obtener buenos resultados. En
todo caso otra solución sería un horno con mayor dimensión de calentado (resistencia más
grande).
Cada material presenta diferente composición y temperatura de termoformado. Se realizan
pruebas con dos tipos de plásticos y grosores:

Tabla 3-3 Termoplásticos elegidos para realizar pruebas

Temperatura de
Material Grosor Color
termoformado

PETG 1 mm Transparente 120 °C – 160 °C

Acrílico industrial 2 mm Transparente 160 °C - 180 °C

El resultado de la prueba realizada con los 2 tipos de plásticos en el proceso de termoformado


y comportamiento estructural se detalla en la tabla 3-4.

65
Tabla 3-4 Comportamiento estructural de los termoplásticos durante el termoformado

TIPO DE
ANTES DURANTE DESPUES
PLASTICO

PETG Presenta una Presenta una deflexión con dirección Presenta una textura lisa
1mm textura lisa, sin inferior, cristalinidad del 80%, textura y blanda, sin olor,
olor, cristalinidad chiclosa y pegajosa, no presenta olor, cristalinidad del 90%.
del 95% no hay presencia de humo Ver figura 3-30

AC. IND. Presenta una Presenta una deflexión menor a la de Textura muy dura, el
2mm textura lisa, sin PETG con dirección superior e inferior, burbujeo se solidifica en
olor, cristalinidad cristalinidad del 70%, textura poco la superficie, pierde su
del 95% pegajosa, presenta olor, hay presencia cristalinidad debido a las
de humo en la superficie del material, grietas. Ver figura 3-31
se forman grietas y burbujeo en la
superficie.

Figura 3-30 Resultado del termoformado con PETG 1mm

66
Figura 3-31 Resultado del termoformado con acrílico industrial 2mm

De los dos termoplásticos se elige el PETG como adecuado para el proceso de termoformado y
moldeo.

3.6.2 Distancia adecuada de termoformado


La siguiente prueba realizada involucra la distancia adecuada del termoplástico con respecto de
la resistencia eléctrica. La distancia mínima del bastidor a la resistencia es de 6 cm, el cual es
el offset o punto cero de medición. Se registran los datos de temperatura variando la distancia
del bastidor cada 3 cm comenzando por el offset o punto cero. Los resultados se muestran en la
tabla 3-5.

67
Tabla 3-5 Datos tomados variando la distancia del bastidor
Distancia a partir Temperatura del
de los 6 cm horno 250 °C

0 cm 156 °C

3 cm 139 °C

6 cm 121 °C

9 cm 100 °C

12 cm 93 °C

15 cm 82 °C

18 cm 72 °C

21 cm 64 °C

24 cm 61 °C

27 cm 59 °C

30 cm 58 °C

45 cm 54 °C

Adicional en la figura 3-32 se muestra el comportamiento de la temperatura que le llega al


termoplástico al variar la distancia desde el punto cero, es decir a 6 cm de la resistencia eléctrica.
El sensor max6675 es posicionado en el punto central del termoplástico.

Tomando como termoplástico el PETG de 1mm, la temperatura mínima teórica de


termoformado es 120 °C, se puede observar, que la temperatura realizando pruebas hasta los 6
cm de distancia con una temperatura aproximando de 121 °C en la lámina se obtiene un
termoformado bueno. Por lo que este sería el límite de distancia para este material.

3.6.3 Pruebas con moldes


Para estas pruebas se calificarán los diferentes resultados mediante una escala de medición de
termoformado el cual consta de los siguientes rangos:
• Termoformado pésimo, se refiere a que prácticamente no existe termoformado en la
lámina de plástico debido a que no presenta ninguna similitud al molde empleado y por
lo tanto no se realizó la técnica.
• Termoformado malo, se refiere a que el termoformado existe, pero aun así no se
68
evidencia que la lámina de plástico no toma la forma del molde.
• Termoformado regular, se refiere a que el termoformado se produjo, pero aun así se ven
pliegues entre las formas del molde y la lámina de plástico no llega a tomar una buena
forma con respecto al molde.
• Termoformado bueno, la lámina de plástico toma la forma del molde que se usa, los
pliegues entre formas son casi inexistentes.
• Termoformado optimo, se refiere a que el termoformado se realizó de manera correcta,
los pliegues son inexistentes y los detalles del molde se ven claramente en la lámina de
plástico.
• Se realizan pruebas con el primer molde, el cual consta con bases circulares y
rectangulares. Materiales de plástico, madera y metal:

Figura 3-32 Prueba con Molde 1

69
Tabla 3-6 Resultados molde 1 con PETG 1mm

PRUEBA CONDICIONES OBSERVACION


NRO

1 1:30 MIN, 200 grados, Termoformado pésimo, la lámina de plástico no llega a


distancia 8cm, tiempo de tomar la forma de ninguno de los moldes, la lámina se
vacío 5 seg. nota rígida, deflexión casi inexistente.

2 1:45 MIN, 200 grados, Termoformado malo, el plástico no llega a tomar la


distancia 8cm, tiempo de forma de varias partes del molde, deflexión de la lámina
vacío 5 seg. 3cm

3 2:00 MIN, 200 grados, Termoformado regular, con varios pliegues en la parte
distancia 8cm, tiempo de trasera del molde, deflexión de la lámina de 5cm
vacío 8 seg.

4 2:00 MIN, 225 grados, Termoformado regular, con pliegues mínimos debido al
distancia 8cm, tiempo de molde, la presión no rompe la lámina, deflexión de la
vacío 8 seg. lámina de 6cm

5 2:00 MIN, 250 grados, Termoformado bueno, se nota una buena definición del
distancia 8cm, tiempo de plástico contra el molde, los pliegues entre figuras son
vacío 10 seg. mínimos, deflexión de la lámina 8cm

• Se realizan pruebas con el segundo molde. Consta de diferentes materiales y formas,


ver figura 3-33.

Figura 3-33 Prueba con Molde 2


70
Tabla 3-7 Resultados molde 2 con PETG 1mm

PRUEBA CONDICIONES OBSERVACION


NRO

1 1:30 MIN, 200 grados, Termoformado malo, la lámina de plástico tomo la parte
distancia 8cm, tiempo de superior del molde, el tiempo de vacío es muy corto al
vacío 5 seg. igual que el tiempo de exposición al calor.

2 1:45 MIN, 250 grados, Termoformado regular, se presentan pliegues evidentes


distancia 8cm, tiempo de entre los puntos más altos del molde, deflexión de la
vacío 10 seg. lámina 5cm.

3 2:00 MIN, 250 grados, Termoformado bueno, los pliegues en la parte posterior
distancia 8cm, tiempo de del molde son mínimos, el plástico adaptó de muy buena
vacío 10 seg. manera la forma del molde, deflexión de lámina 7cm.

• Se realizan pruebas con el tercer molde. Un solo material de metal, ver figura 3-34.

Figura 3-34 Prueba con Molde 3

71
Tabla 3-8 Resultados molde 3 con PETG 1mm

PRUEBA # CONDICIONES OBSERVACIÓN

1:30 MIN, 250 grados, distancia Termoformado bueno, los pliegues entre las figuras
1
8cm, tiempo de vacío 8 seg. son de un tamaño pequeño, deflexión de 6cm.

1:30 MIN, 250 grados, distancia Termoformado optimo, la lámina de plástico se


2
6cm, tiempo de vacío 10 seg. acomodó al molde, deflexión de lámina 7cm.

3.6.4 Análisis de costos


Tabla 3-9 Costos de materiales de implementación
COMPONENTES MECANICOS CANTIDAD PRECIO UNITARIO Bs PRECIO Bs

HORNO ELECTRICO

CAJA MADERA MDF 1 54 54

RESISTENCIA ELECTRICA 1 200 200

REJILLA DE PROTECCION 1 35 35

PERNOS DIF. MEDIDAS GLOBAL 40

CAJA ALUMINIO 1 30 30

MECANISMO DEL BASTIDOR

ALUMINIO TIPO U 8 7 56

ALUMINIO CERRADO 4 13.5 54

CODOS DE ALUMINIO 12 2.5 30

RODAMIENTOS 4 22 88

PERNOS DIF. MEDIDAS GLOBAL 40

SISTEMA DE VACIO

MADERA MDF SUPERIOR/INFERIOR 2 42 84

RUEDAS DE DESPLAZAMIENTO 4 35 35

ALUMINIO CERRADO 4 13.5 54

72
CODOS DE ALUMINIO 20 2.5 50

CAJA DEL MOLDE 1 40 40

PENOS DIF. MEDIDAS GLOBAL 40

ASPIRADORA INDUSTRIAL 1 2250 2250

COMPONENTES ELECTRONICOS

LOLIN32-LITE 1 70 70

RELE DE ESTADO SOLIDO 2 95 190

SENSOR TERMOCUPLA MODULO MAX6675 2 75 150

FINAL DE CARRERA MECANICO 2 18 36

BUZZER 1 10 10

MODULO MOSFET 1 16 16

PULSADORES DE EMERGENCIA E INICIO 2 37 74


CABLES Y CONECTORES GLOBAL 80

TOTAL 3808

• Costos de investigación y construcción del sistema de termoformado: el cual incluye el


diseño físico de la electrónica, trabajo mecánico y de carpintería, instalación y montaje,
programación del software de la placa de desarrollo y la interfaz HMI. Dedicación de 3
meses a medio tiempo, asignación de 4hrs diarias. Inferencia de costo/horario de Bs. 40
(3m x 20d x 4h = 240 horas). El monto asciende a 9600 Bs.
• Costos varios: incluye gastos en desplazamiento y consultas a especialistas respecto al
área, búsqueda y adquisición de componentes, uso de internet, etc. El monto asciende a
300 bs.
Tabla 3-10 Costos de implementación total
Costo (Bs)

MATERIALES 3808

DISEÑO Y CONSTRUCCION 9600

VARIOS 300

SUMA TOTAL 13708

73
3.7 Comparación de costos con soluciones previas

Tabla 3-11 Comparación con soluciones previas


País Modelo Precio Bs.
Ecuador Termoformadora de envases plásticos [13]. 38563,36
Termoformadora de plástico con control
Ecuador 53549,04
automático [53].
Colombia Termoformadora didáctica [54]. 28064,36
China Termoformado de acrílico pequeño [55]. 22734,23
Termoformadora de acrílico PVC ABS PMMA
China 52702,08
[56].
Bolivia Termoformadora de plástico al vacío 13708

En la tabla 3-11 tenemos la comparación con las soluciones previas que se realizaron con
anterioridad, mostrándonos una diferencia significativa en el costo de elaboración del prototipo,
siempre tomando en cuenta que estas soluciones previas y productos que se encuentran en el
mercado mundial, no todas tienen las mismas características. Las diferentes fotos referenciales
de los distintos prototipos se encuentran en la parte de anexos.

74
CAPÍTULO 4
MARCO CONCLUSIVO

4.1. CONCLUSIONES

Una vez finalizado el desarrollo y documentación del proyecto se llegaron a las siguientes
conclusiones:
• La premisa del objetivo general se llegó a cumplir, ya que se construyó un prototipo de
termoformadora de plástico al vacío, que nos permite realizar diferentes tipos de
trabajos en un plástico seleccionado y producir bandejas y otros productos que pueden
ser utilizados en el rubro de la gastronomía.

• Se desarrollaron estudios comparativos del comportamiento térmico de los diferentes


polímeros, y se llegó a seleccionar con los que se trabajará, debido a que no todos los
polímeros cuentan con las características necesarias para ser utilizados en el rubro de la
gastronomía, se limitó al uso de plásticos que sean libres de BPA (Bisfenol A,
componente toxico).

• De los distintos tipos de plásticos que se encuentran en el mercado nacional, se llegó a


la conclusión de que el termoplástico usado por excelencia en el ámbito de la
gastronomía es el Tereftalato de polietileno de glicol, más conocido como PETG, debido
a que este material aparte de ser relativamente económico, presenta características
como: gran resistencia a los impactos, tiempos de termoformado cortos, mantiene su
translucidez y conserva una rigidez estable.

• Se logró diseñar una estructura física que permite un adecuado funcionamiento del
prototipo, permite la manipulación correcta del equipo y ofrece una estabilidad y
seguridad de todos los componentes utilizados en la termoformadora de plástico. Estos
75
materiales empleados son entre madera y aluminio estructural lo cual también reducen
los costos finales.

• En base a distintas pruebas realizadas, se logró generar un sistema de vacío


acondicionado, utilizando el motor de una aspiradora industrial con la potencia
suficiente para obtener un termoformado bueno.

• Se construyeron distintos moldes para comprobar el funcionamiento de nuestro


prototipo realizando las pruebas necesarias, variando la temperatura y los tiempos de
exposición de las láminas plásticas, que nos permite obtener un producto para uso
inmediato.

• Se logró desarrollar una interfaz HMI que nos permite variar los datos de temperatura,
para trabajar con distintos tipos de plásticos, en el caso de nuestro programa como se
trabaja con el plástico PETG se muestra también la temperatura en la resistencia
eléctrica como también en la lámina de plástico.

• Una vez finalizado el prototipo y determinados los costos en el mercado, se pudo


evidenciar que la inversión económica realizada no es muy elevada, gracias a la
comparación don diferentes productos con el mismo objetivo existentes en el mercado,
lo que permite que este prototipo esté al alcance económico de un pequeño
emprendedor.

4.2. RECOMENDACIONES

Se debe tener mucho cuidado a la hora de manipular tanto el bastidor de la termoformadora


como las láminas ya moldeadas, debido a que se encuentran en una temperatura muy elevada,
es necesario el uso constante de los implementos de seguridad industrial como guantes de
protección térmica y gafas de protección industrial.

Figura 4.1: Equipos de seguridad necesarios


76
Algunos plásticos llegan a desprender un olor desagradable y en muchos casos dañinos para la
salud, a la hora de calentarse, por lo tanto, es necesario contar con una mascarilla de protección
a mano en caso de que este acontecimiento ocurra.

Figura 4.2: Mascarilla de protección


Se deben tomar todas las precauciones necesarias a la hora de no dañar las láminas plásticas a
la hora de quitar el plástico que los recubre, debido a que esto podría dañar la integridad del
plástico en cuestión, haciendo que pierda su translucidez.

Figura 4.3: Laminas de plástico transparente en buen estado

77
4.3. TRABAJO FUTURO

Una vez concluido el prototipo, analizados los resultados obtenidos y estableciendo las
conclusiones, se han pensado algunas mejoras que pueden llegar a surgir en el futuro como ser:

- Se podría llegar a automatizar la parte del bastidor, implementando un par de motores


en los soportes metálicos por los cuales este bastidor se desplaza. Lo que permitiría que
el prototipo llegue a ser un sistema mucho más automatizado.

- De conseguir una bomba de vacío que permita la succión suficiente para obtener un
buen sistema de vacío, generará un buen termoformado, alternativamente, se puede
reemplazar con una aspiradora que cumple la misma función, de esta manera se podría
pensar en reducir las dimensiones de la estructura del prototipo.

- En un futuro se podría crear diferentes bastidores y superficies de moldeo que nos


permitan variar las dimensiones de las láminas a ser usadas. Incrementando o
reduciendo el tamaño de moldes obtenidos por nuestra termoformadora y de esta forma
diversificar los productos acabados.

78
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[10] Termoformadora a inyección (s.f.) Recuperado el 21 de Noviembre de 2020,
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machine-thermoforming-for-3d-led-light-and-mask-
62446867445.html?spm=a2700.7735675.normal_offer.d_title.7587e4cbAMWT4p&s=
p
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de https://spanish.alibaba.com/product-detail/bytcnc-3d-signs-automatic-plastic-
vacuum-forming-thermoforming-machine-price-for-acrylic-abs-pvc-pmma-pet-sheet-
62386461706.html?spm=a2700.7735675.normal_offer.d_image.7587e4cbAMWT4p&
s=p

82
ANEXOS

Estructura diseñada en FreeCAD

83
Vista parte superior de la estructura

Vista parte inferior de la estructura

84
Interfaz HMI desarrollada

Pruebas realizadas a 280°C

85
Se establece un SetPoint y se espera a que el controlador llegue a la
temperatura deseada

Algunas cotizaciones realizadas para la compra de láminas plásticas

86
87
Algunos lugares donde se realizaron cotizaciones para los elementos
mecánicos

Cotización de sistema de control con PLC

88
Algunas compras realizadas para la parte electrónica del prototipo

89
Codigo realizado en Python para el HMI
#source termoformadora/bin/activate
import matplotlib.pyplot as plt
from matplotlib.backends.backend_tkagg import FigureCanvasTkAgg

import paho.mqtt.client as mqtt


import json
from tkinter import *

from collections import deque


import tkinter.ttk as ttk

import random
import threading

def timer2():
print("alarma stop")
piloto = StringVar(root, "Alarma: Stop ")
labelpiloto = Label(root, textvariable = piloto, bg = "orange", font = ('Sans','10','bold'))
labelpiloto.place(x=650, y=320)
client.publish("termo/buzzer/alarma", "stop")

def timer1():
print("alarma start")
piloto = StringVar(root, "Alarma: Start ")
labelpiloto = Label(root, textvariable = piloto, bg = "orange", font = ('Sans','10','bold'))
labelpiloto.place(x=650, y=320)
client.publish("termo/buzzer/alarma", "start")

90
offAlarm = threading.Timer(3.0, timer2) #### tiempo de alarma
offAlarm.start()

def onClossing():
root.quit()
client.loop_stop()
print("desconectado")
root.destroy()

def start_calefactor():
piloto = StringVar(root, "Alarma: Count..")
labelpiloto = Label(root, textvariable = piloto, bg = "orange", font = ('Sans','10','bold'))
labelpiloto.place(x=650, y=320)
timer = threading.Timer(150.0, timer1) ####tiempo de calentado
timer.start()

def stop_calefactor():
client.publish("termo/ref1/setpoint", 0)

def SET_SP():
client.publish("termo/ref1/setpoint", mySP.get())
for i in range(max_ejex.get()):
setpoint.append(mySP.get())
#SPK.set("SETPOINT: "+ str(mySP.get()))

def on_message(client, userdata, msg):


global mensaje_temp, mensaje_pwm
if (str(msg.topic) == "termo/sensor1/temp"):

91
#payload = json.loads(msg.payload)
mensaje_temp = str(msg.payload.decode("utf-8"))
plot_line.append(float(mensaje_temp))
elif (str(msg.topic) == "termo/control1/pwm"):
#payload = json.loads(msg.payload)
mensaje_pwm = str(msg.payload.decode("utf-8"))
u_control.append(float(mensaje_pwm))

def callback():
global mensaje_temp, mensaje_pwm
ax.cla()
ax.plot(setpoint)
ax.plot(plot_line)
tempK.set(float(mensaje_temp))
ax.set_title("Real Time Control", color='white')
ax.set_yticklabels([0, 100, 200, 300, 400, 500], color='white')
ax.set_xlim(0, max_ejex.get())
ax.set_ylim(0, 500)
ax.set_xticks([])
ax.grid (which = 'major', axis = 'x')
ax.set_facecolor('white')
graph.draw()

ax2.cla()
ax2.plot(u_control)
ax2.set_title("Real Time Dutycycle", color='white')
ax2.set_yticklabels([0, 200, 400, 600, 800, 1000], color='white')
ax2.set_xlim(0, 500)

92
ax2.set_ylim(0, 1000)
ax2.xaxis.set_visible(True)
ax2.set_xticks([])
#ax2.grid (which = 'major', axis = 'x')
ax2.grid(linewidth='0.5', color='black')
ax2.set_facecolor('white')
graph2.draw()

root.after(1000,callback)

#---------------Configura TKINTER------------------
root = Tk()
root.protocol("WM_DELETE_WINDOW",onClossing)
root.title("HMI PROYECTO")
root.config(background='light blue')

#-----------------AGREGA OBJETOS A LA VENTANA DE TKINTER--------------------


fig, ax = plt.subplots(figsize=(6, 3)) #400x200 pixeles
fig.set_facecolor('#555555')

fig2, ax2 = plt.subplots(figsize=(6, 3)) #400x200 pixeles


fig2.set_facecolor('#555555')

graph = FigureCanvasTkAgg(fig, master=root)


graph.get_tk_widget().place(x=10, y=10)

graph2 = FigureCanvasTkAgg(fig2, master=root)

93
graph2.get_tk_widget().place(x=10, y=310)

btn1=Button(root, text="START CONTROL", width=25,command=start_calefactor)


btn1.place(x=700, y=10)

btn2=Button(root, text="STOP CONTROL", width=25,command=stop_calefactor)


btn2.place(x=700, y=60)

SPK = StringVar(root, "SETPOINT (°C): ")


labelSP = Label(root, textvariable = SPK, bg = "orange", font = ('Sans','20','bold'))
labelSP.place(x=700, y=180)

mySP = IntVar()
Entry(root, textvariable = mySP, width = 3 , font = ('Sans','20','bold')).place(x=940, y=180)
SP_update = Button(root, text="ACTUALIZAR SETPOINT",
command=SET_SP).place(x=750, y=250)

TCK = StringVar(root, "TEMPERATURA (°C): ")


labelTCK = Label(root, textvariable = TCK, bg = "orange", font = ('Sans','20','bold'))
labelTCK.place(x=650, y=120)

tempK = StringVar(root, "0")


labelTemp = Label(root, textvariable = tempK, width = 5 , font = ('Sans','20','bold'), bg =
"orange", fg = "green")
labelTemp.place(x=1000, y=120)
#----------------DECLARAR VARIABLES A USAR-----------------------------

max_ejex = IntVar(root, 500)


max_ejey = IntVar(root, 400)

94
mensaje_temp = 0
mensaje_pwm = 0
plot_line = deque(maxlen=max_ejex.get())
setpoint = deque(maxlen=max_ejex.get())
u_control = deque(maxlen=max_ejex.get())

for i in range(max_ejex.get()):
setpoint.append(1)

broker_address="localhost"

ax.cla()
plot_line.append(0)
u_control.append(0)
ax.plot(setpoint)
ax.plot(u_control)
ax.plot(plot_line)
ax.set_title("Real Time Control Temperatura", color='white')
ax.set_yticklabels([0, 100, 200, 300, 400, 500], color='white')
ax.set_xlim(0, max_ejex.get())
ax.set_ylim(0, max_ejey.get())
ax.set_xticks([])
ax.grid (which = 'major', axis = 'x')
ax.set_facecolor('white')
graph.draw()

ax2.cla()

95
u_control.append(0)
ax2.plot(u_control)
ax2.set_title("Real Time Control Dutycycle", color='white')
ax2.set_yticklabels([0, 200, 400, 600, 800, 1000], color='white')
ax2.set_xlim(0, max_ejex.get())
ax2.set_ylim(0, max_ejey.get())
ax2.set_xticks([])
#ax2.grid (which = 'major', axis = 'x')
ax2.grid(color='r', linestyle='-', linewidth=2)
ax2.set_facecolor('white')
graph2.draw()

if _name_ == "_main_":

client = mqtt.Client("HMI_CONTROL")
client.connect(broker_address)
client.on_message = on_message
client.subscribe("termo/sensor1/temp",qos=0)
client.subscribe("termo/control1/pwm",qos=0)

print("termoformadora listo!")
client.loop_start()
root.geometry('1100x800')
root.after(10, callback)
root.mainloop()

96
Código generado en Python3 para establecer la comunicación con un server
local

#include <Arduino.h>
#include <WiFi.h>
#include <PubSubClient.h>
//-----------------------------------------------------------
// Configuracion inicial
//-----------------------------------------------------------
#define SCLK 18
#define CS 5
#define MISO 19

#define SSR 17
#define ASP 16
#define FC1 13
#define FC2 15
#define PILOTO 4

double stateKP=0.0,stateKI=0.0,stateKD=0.0, filterKD=0.0;


const float ALPHA = 0.1;

volatile float tempK = 0.0;


unsigned long lastMsg = 0;

unsigned long lastTime=0;


volatile int sampleTime = 1000, dutyCycle = 0;//500

97
volatile unsigned int WindowSize = 1000;//ms
volatile unsigned long windowStartTime;

volatile bool blocked = true;


volatile bool control = true;

const char* ssid = "Mi9T";


const char* password = "*********";

//const char* ssid = "Home";


//const char* password = "*********";

//const char* ssid = "ESP32-Access-Point";


//const char* password = "***********";

const uint16_t serverPort = 1883;


IPAddress server(192,168,107,170);
//#define MQTT_SERVER "test.mosquitto.org"
//IPAddress server("test.mosquitto.org");

//const uint16_t serverPort = 1883;


//IPAddress server(192,168,43,208);

WiFiClient espClient;
PubSubClient client(espClient);
volatile uint16_t set_point = 0;

98
//-----------------------------------------------------------
// Recibe datos de PC
//-----------------------------------------------------------
void callback(char* topic, byte* payload, unsigned int length) {
payload[length] = '\0';
String message = (char*)payload;
Serial.println(message);

if((String)topic == "termo/ref1/setpoint"){
set_point = message.toInt();
//dutyCycle = set_point; /para lazo abierto/
Serial.println("setpoint actualizado a: "+String(set_point));
}
else if ((String)topic == "termo/buzzer/alarma"){
if (message == "start"){
Serial.println("alarma start");
digitalWrite(PILOTO, HIGH);
}
else if(message == "stop"){
Serial.println("alarma stop");
digitalWrite(PILOTO, LOW);
blocked = false;
}
}
}

//-----------------------------------------------------------
// Conectar al WiFi

99
//-----------------------------------------------------------
void connect_wifi(){
delay(10);
Serial.println();
Serial.print("Conectando a ");
Serial.println(ssid);
WiFi.begin(ssid, password);
while (WiFi.status() != WL_CONNECTED){
delay(500);
Serial.print(".");
}
Serial.println("");
Serial.println("WiFi conectado");
Serial.println("IP address: ");
Serial.println(WiFi.localIP());

/* WiFi.softAP(ssid, password);
IPAddress IP = WiFi.softAPIP();
Serial.print("AP IP address: ");
Serial.println(IP);*/
}
//-----------------------------------------------------------
// Reconectar al servidor PC
//-----------------------------------------------------------
void reconnect() {
while (!client.connected()) {
Serial.print("Conectando al servidor MQTT...");
if (client.connect("Lolin32")) {

100
Serial.println("connected");
client.subscribe("termo/buzzer/alarma");
client.subscribe("termo/ref1/setpoint");
} else {
Serial.print("failed, rc=");
Serial.print(client.state());
Serial.println("Volviendo a conectar en 5 segundos");
delay(5000);
ESP.restart();
}
}
}

//-----------------------------------------------------------
// Lee SPI por firmware
//-----------------------------------------------------------
byte spiRead(void){
int i;
byte d = 0;
for(i = 7; i >= 0; i--) {
digitalWrite(SCLK, LOW);
delayMicroseconds(10);
if(digitalRead(MISO)){
d |= (1 << i);
}
digitalWrite(SCLK, HIGH);
delayMicroseconds(10);
}

101
return d;
}

//-----------------------------------------------------------
// Lee el MAX6675 y Termocupla
//-----------------------------------------------------------
float MAX6675_read(void){
uint16_t v;
digitalWrite(CS, LOW);
delayMicroseconds(10);
v = spiRead();
v <<= 8;
v |= spiRead();
digitalWrite(CS, HIGH);
v >>= 3;
return v * 0.25;
}

void TaskPWM(void *pvParameters){


(void) pvParameters;

pinMode(SSR, OUTPUT);
digitalWrite(SSR,LOW);

while(1){

if (millis() - windowStartTime > WindowSize){


windowStartTime += WindowSize;

102
}
if (dutyCycle < millis() - windowStartTime) digitalWrite(SSR, LOW);
else digitalWrite(SSR, HIGH);

}
}

void TaskMAX6675(void *pvParameters){


(void) pvParameters;

pinMode(CS, OUTPUT);
pinMode(SCLK, OUTPUT);
pinMode(MISO, INPUT);
digitalWrite(CS, HIGH);

while(1){
tempK = MAX6675_read();
delay(300);
}
}

void TaskMotor(void *pvParameters){


(void) pvParameters;

pinMode(ASP, OUTPUT);
pinMode(FC1, INPUT);
pinMode(FC2, INPUT);
digitalWrite(ASP, LOW);

103
while(1){
if(!blocked){
if(digitalRead(FC1)==LOW && digitalRead(FC2)==LOW){
//agagar resistencia
control = false;
delay(100);
digitalWrite(ASP, HIGH);
delay(10000);
digitalWrite(ASP, LOW);
delay(100);
control = true;
//encender resistencia
blocked = true;
}
}
delay(10);
}
}

double compute(double Setpoint,double input){


//double Kp=1.62, Ti=151.68, Td=75.84;
//double Kp=1.62, Ti=144.0, Td=36.0;
double Kp=4.6, Ti=498.72, Td=89.36;

Setpoint = Setpoint*(100.0/300.0);
input = input*(100.0/300.0);
Serial.println("%sp:"+String(Setpoint)+", %t:"+String(input));

104
double Ts = (double)sampleTime/1000.0;

double error = Setpoint - input;


Serial.println("error: "+String(error));
stateKI += Ts*error; // Termino integral
stateKD = (error-stateKP)/Ts; // Termino derivativo
filterKD = ALPHA * stateKD + (1 - ALPHA) * filterKD;
stateKP = error; // error[k-1]

double output = Kp*(error+(1/Ti)*stateKI+Td*filterKD);

if(output > 100) {


output = 100;
}
else if(output < -100) {
output = -100;
}

int cvMax = 1000; //1000


int cvMin = 0;
Serial.println("output: "+String(output));
output = (output)*(cvMax-cvMin)/(100.0)+cvMin;

return output;
}

void setup() {
disableCore0WDT();

105
Serial.begin(115200);
Serial.println("ok...");

connect_wifi();
client.setServer(server, serverPort);
//client.setServer(MQTT_SERVER, serverPort);
client.setCallback(callback);

pinMode(PILOTO, OUTPUT);
digitalWrite(PILOTO, LOW);

xTaskCreatePinnedToCore(
TaskPWM
, "TaskPWM"
, 1024
, NULL
,2
, NULL
,0
);

xTaskCreatePinnedToCore(
TaskMAX6675
, "TaskMAX6675"
, 1024
, NULL
,2
, NULL

106
,0
);

xTaskCreatePinnedToCore(
TaskMotor
, "TaskMotor"
, 1024
, NULL
,2
, NULL
,0
);
}

void loop() {
//tempSet = map(analogRead(TSETPOINT),0,1023,0,300);

if (!client.connected()) {
reconnect();
}
client.loop();

unsigned long now = millis();


if (now - lastMsg > sampleTime){
lastMsg = now;

if (control == true){
dutyCycle = compute(set_point, tempK);

107
}
else{
dutyCycle=0;
}

if (dutyCycle <0){
dutyCycle=0;
}

Serial.println("dutyCycle: "+String(dutyCycle));
char buffer_temp[8];

//tempK = tempK*(100.0/200.0);//para lazo abierto


dtostrf(tempK, 1, 2, buffer_temp);
Serial.println("temp: "+String(buffer_temp));
if (client.publish("termo/sensor1/temp", buffer_temp) == true){
Serial.println("ok, temp enviado.");
}
else{
Serial.println("Error, temp no enviado");
}

char buffer_pwm[8];
dtostrf(dutyCycle, 1, 2, buffer_pwm);
if (client.publish("termo/control1/pwm", buffer_pwm) == true){
Serial.println("ok, pwm enviado.");
}
else{

108
Serial.println("Error, pwm no enviado");
}
Serial.println("-------------");
}

109
TIPOS DE TERMOFORMADORES EN EL MERCADO (SOLUCIONES PREVIAS)
Diseño de una termoformadora de envases plasticos

Termoformadora de plastico con control automatico

110
Termoformadora didactica

Termoformadora de acrilico pequeño

111
Termoformadora de acrílico pvc abs pmma

112
113
MANUAL PRÁCTICO DE USO DE LA TERMOFORMADORA
DE PLÁSTICO AL VACÍO
Para obtener un producto acorde a las necesidades y exigencias que usted necesita se pide darle un
uso adecuado a la máquina, de igual forma se solicita al usuario tomar siempre las medidas de
seguridad antes de su uso y verificar siempre que el equipo se encuentre en un lugar estable.

Elementos de seguridad necesarios.


Es recomendable tomar todas las medidas de seguridad, siempre precautelando nuestro bienestar,
tomar en cuenta las siguientes imágenes

114
Para el manejo del software es recomendable tener instalado el sistema operativo Linux ya que este
brinda una interfaz mucho más adecuada y estable con la interfaz HMI (Human Machine Interface)
encargada del manejo del sistema.

Ahora si vamos a ver el correcto manejo de la termoformadora para obtener los mejores resultados.

Paso 1.

Conectar cable de Poder. Recomendable usar los cables de poder recubiertos y originales con
conexión a tierra para no provocar deterioros en los componentes, de igual forma en lo posible
trabajar con tomas de corriente con conexión a tierra.

Paso 2.

Accionar el switch de encendido de la termoformadora de plástico, ubicado en la parte trasera de la


máquina.

115
Paso 3.

Conectar la tarjeta a la red de Wifi. En esta etapa debemos conectar la computadora y la máquina a
la red Wifi de nuestra preferencia, esto para poder controlar las diferentes variaciones que se tiene.

Paso 4.

Abrir una terminal en la dirección donde se encuentra el programa principal llamado “HMI
CONTROL”

Una vez dando click derecho en la pantalla y seleccionando abrir terminal se abrirá la terminal donde
pondremos la siguiente instrucción “python3 HMI_CONTROL.py”.

116
Paso 5.

Se abrirá el HMI en donde se tiene que comprobar que el sensor lea los datos de temperatura
ambiente. En este sector podremos ver ya el funcionamiento del software que en primera instancia
nos mostrará la temperatura que se tiene en ese momento.

117
De no mostrarnos ninguna temperatura ambiente, verificar la conexión a la red wifi configurando la
dirección IP de la tanto de la computadora como de la tarjeta LOLIN 32 LITE.

Paso 6.

Colocar la medida de temperatura deseada en el SetPoint y esperar que se llegue a la temperatura


indicada (el tiempo aproximado es de 20 min). El usuario es el que determina la temperatura que se
desea tener en el software para poder comenzar con el proceso de calentamiento de la resistencia.
La temperatura adecuada para realizar el proceso de termoformado de la lámina de plástico PETG es
entre 120°C y 160°C (la temperatura a la cual se tiene que poner la termoformadora tendría que ser
118
de 250°C, debido a la perdida de calor que presenta la maquina al no ser un sistema totalmente
hermético).

Paso 7.

Asegurar el plástico al bastidor. Primeramente, colocamos la lámina de plástico en el bastidor para


posteriormente colocarlo en posición de calentamiento.

119
Aseguramos la lámina de plástico con los ganchos de sujeción, por lo menos 4 en distintos puntos del
bastidor.

120
Paso 8.

Asegurar el bastidor con el plástico a la altura de calentamiento. Es de vital importancia tener


asegurado el bastidor para que el plástico vaya cambiando su estado y pueda volverse un material
maleable.

Verificar que el bastidor se encuentre en una posición media para que el proceso sea óptimo.
121
Paso 9.

En el HMI iniciar el proceso dando Click al botón de START. Presionar el botón START para comenzar
a calentar el plástico sujetado en el bastidor.

En la estructura de la maquina podemos accionar el proceso de igual manera presionando el


pulsador de Inicio ubicado en la parte intermedia izquierda del prototipo.

122
Basta con presionar el pulsador para que se inicie el proceso de termoformado.

123
Paso 10.

Esperar hasta que suene la alarma (1:30 min). Al llegar a la temperatura marcada en el PASO 6,
escucharemos una alarma que nos indicará la temperatura y el tiempo suficiente que fue expuesto el
plástico al calor para iniciar el termoformado.

Paso 11.

Quitar ambos seguros del bastidor para proceder a retirar el bastidor y transportarla a la siguiente
etapa.

Trasladar el bastidor de forma vertical hasta que active los dos finales de carrera. Bajar de manera
uniforme el bastidor ejerciendo la fuerza necesaria para accionar ambos finales de carrera a la vez (si
se acciona solo un final de carrera no se podrá pasar a la siguiente etapa).

124
125
Paso 12.

Esperar hasta que el vacío termine (10 segundos). En esta etapa después de haberse activado los dos
contactos se activará la aspiradora de manera automática que hará que el plástico vaya tomando la
forma del molde que estemos realizando.

Paso 13.

Retirar el bastidor y esperar que enfrié el plástico unos segundos (aproximadamente 15 segundos).
Finalizada la succión se debe esperar un tiempo hasta que el plástico enfríe y pueda mantener la
forma del molde que estamos realizando.

126
Paso 14.

Retirar el producto plástico para poder pasar a la última etapa del proceso.

127
Paso 15.

Cortar la lámina plástica respetando la forma original del molde utilizado (este proceso se puede
realizar con una guillotina, tijera o con un estilete). El proceso de termoformado concluido nos dará
como resultado un producto listo para su uso.

128
Nota. - En caso de alguna emergencia se recomienda presionar el pulsador de Parada de emergencia
ubicado en la parte derecha del prototipo.

Para volver a su estado inicial solamente girar el pulsador en sentido horario.

129
En caso de presionar el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA, y de volver a situarlo en su posición
inicial luego de verificar que ya no exista el fallo o el problema detectado, si el programa en la
computadora no marca la temperatura actual de la máquina, es necesario resetear la tarjeta LOLIN32
Lite presionando el pulsador de RESET de la placa del circuito de control, ubicado en la parte trasera
de la máquina.

130
Ficha técnica Plástico PETG

Propiedades de la lámina de Plástico PETG


Propiedades Térmicas Valor Unidad
Calor Específico 1,2 - 1,35 KJ/(Kg*K)
Coeficiente de expansión térmica 20-80 x10-6 K-1
Conductividad Térmica 0,15 - 0,4 Wm-1K-1
Temperatura Máxima de utilización 120 - 160 °C
Propiedades Físicas Valor Unidad
Absorción de agua - Equilibrio < 0,7 %
Densidad 1,3 - 1,4 g/cm3
Índice refractivo 1,58 - 1,64
Auto
Inflamabilidad
extinguible
Resistencia a los ultravioletas Buena
Propiedades Mecánicas Valor Unidad
Coeficiente de fricción 0,2 - 0,4
Dureza M94 - 101 Rockwell
Resistencia a la tracción 190 - 160 Mpa
Resistencia al impacto 13-35 Jm-1
Propiedades químicas Resistencias
Ácidos concentrados Buena
Álcalis Mala
Alcoholes Buena
Grasas y aceites Buena
Halógenos Buena
Hidrocarburos Aromáticos Aceptable

131
Componentes de la Termoformadora de plástico al vacío.
En caso de que alguno de los componentes llegue a tener alguna falla es recomendable sustituirlos
por los mismos componentes que se emplearon, la descripción y la ubicación se detallaran a
continuación:

SoC LOLIN32 LITE

Ubicación

132
Resistencia eléctrica 2000 W

Aspiradora industrial RIDGID - 6.5HP (Formado de Vacío)

Relay de Estado sólido SSR-50DA 24-380VAC 50A

133
IRF520 Módulo Mosfet N 100V 9.2A y Buzzer zumbador de 3 – 24 V

MAX6675 Sensor de Temperatura 0-800°C y Termocúpla Tipo K

134
Final de Carrera EndStop V1.2

Pulsador Metálico Hongo con Retención

Pulsador Normalmente Abierto

135

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