DESHIDRATACION DE GAS

INTRODUCCION:
La tecnología del gas y la industria petrolera operan con fluidos gaseosos y líquidos en
contacto intimo que luego necesitan ser acondicionados, separados y tratados para su
utilización. Uno de estos procesos de acondicionamiento del gas es la deshidratación.

La planta de procesamiento de gas natural cuenta con varios sistemas que son: sistema de
seguridad industrial, sistema de separación (gas, petróleo, agua), sistema de
almacenamiento, sistema de compresores, sistema de deshidratación del gas, y una planta
piloto de tratamiento de agua para luego usarlo en la inyección de agua en algunos pozos de
campo.

La deshidratación del gas natural es fundamental, ya que por medio de este evita la
formación de hidratos. Los hidratos del gas son un grupo especial de subsustancia química
cristalina que ocurren naturalmente, de agua y gases de poco peso molecular, llamados
compuestos de inclusión, que tienen una estructura clacthratica o jaula y que incluyen
moléculas de gas metado rodeadas de moléculas de agua en forma de hielo. Los mas
conocidos y abundante en la naturaleza son los hidratos de metano. Se produce en
condiciones de presión y temperatura bajas y en presencia de gas. Y se destruyen cuando
están a condiciones de presión baja y/o temperaturas altas.

1.1 Deshidratación del gas natural

1.1.1 Gas natural
Se denomina gas natural al formado por los miembros más volátiles de la serie parafinica de
hidrocarburos, principalmente metano, cantidades menores de etano, propano y butano y,
finalmente, puede contener porcentajes muy pequeños de compuestos más pesados.
Además, es posible conseguir en el gas natural cantidades variables de otros gases no
hidrocarburos, como dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno (ácido sulfúrico), nitrógeno,
helio, vapor de agua, otros. según: - (Marcias Martinez J)

1.1.2 ¿Qué es una planta Dew Point?

Es una instalación donde se realiza la deshidratación de una corriente de gas natural y se
llama Dew Point porque se logra ajustar el punto de rocío removiendo el vapor de agua en
este caso con TEG.

1.1.3 Diagrama de fases

En termodinámica y ciencia de materiales se denomina diagrama de fase o diagrama de

estados de la materia, a la representación entre diferentes estados de la materia, en función
de variables elegidas para facilitar el estudio del mismo. Fuente: (Construccion de Diagrama
de Fases, s.f.)

1.1.4 Punto de Rocio (Dew Point)

Condición de presión y temperatura a la cual se forma la primera gota de líquido. Estado de

un sistema completamente gaseoso en equilibrio con una cantidad infinitesimal de líquido;
es decir el comienzo de cambio de fase

1.1.5 Punto de Rocío de Hidrocarburos

Temperatura a una presión definida, o la presión a una temperatura definida, a la cual el gas
está saturado con hidrocarburos pesados. La disminución de la temperatura o el aumento
de la presión originan la condensación de hidrocarburos.

1.1.6 Punto de Rocio del Agua

Temperatura a una presión definida, o la presión a una temperatura definida, a la cual el gas
está saturado con agua. La disminución de la temperatura o el aumento de la presión
originan la formación de agua libre.

1.1.7 Deshidratación

La deshidratación es el proceso mediante el cual se reduce o se elimina el vapor de agua

contenida en el flujo de una corriente de gas natural.

1.1.9 Determinación del Contenido de Agua en el Gas Natural

Para determinar el contenido de agua en el gas natural existen varios métodos químicos y
físicos. Los más conocidos dentro de los métodos químicos son: Karl Fischer, Bromuro de
Cobalto y Nitrito de Magnesio. De estos métodos el más usado es el que consiste en la
absorción del agua en una solución de etilenglicol y luego titular la muestra con reactivo Karl
Fischer.

Los métodos fisicos contemplan la utilización de espejos muy pulidos en donde se puede
apreciar la aparición de la primera gota de agua al enfriar el gas; espectros de absorción
infrarrojos, soluciones electrolíticas, medición de la conductancia de una solución orgánica
luego de hacerla circular a través de ella un volumen determinado de gas. Los métodos
mencionados anteriormente no son precisos cuando se desea detectar el contenido de agua
a nivel de partes por millón.

1.1.10 Formación de hidratos

El hidrato es un sólido complejo cristalino estable, con apariencia de hielo, pero posee una
estructura diferente. ¿Se forma en sistemas de gas o de líquidos recuperados del gas natural
(NGL)?, cuando el gas o el líquido está en o por debajo del punto de rocío del agua,
normalmente cuando hay presencia de agua líquida, sin embargo; no necesariamente tiene
que darse esta condición, pues una vez que el gas este saturado, el agua libre puede pasar
directamente de vapor a sólido sin formar líquido.

La temperatura de formación de hidrato a una presión dada depende de la composición del

gas.

Cuando se forman hidratos éstos tienden a bloquear tuberías, equipos e instrumentos,

restringiendo o interrumpiendo el flujo. En tomas de presión de medidores e indicadores,
producen falsas lecturas de presión y errores de medición. Una vez que se forman los
hidratos su remoción es bastante difícil.
1.1.13 Técnicas para deshidratar el Gas Natural
La deshidratación del gas natural puede hacerse con los siguientes procesos:

 Adsorción: utilizando un sólido que adsorbe el agua especificamente, como el tamiz

molecular (molecular sieves), gel de sílice (Silica gel) y aluminatos.
 Absorción: usando un líquido higroscópico como el glicol. Correspondiente al tema
que se tratara en este caso usando TEG. Bombeando un líquido reductor del punto
de rocío, como el metanol o el moetilénglicol.
 Porexpansión: reduciendo la presión del gas con válvulas de expansión o un
 expansor, y luego separando la fase liquida que se forma.
1.1.14 Proceso de Absorción
La deshidratación por absorción es uno de los métodos más satisfactorios de
deshidratación. Aunque se puede usar cualquiera de los líquidos desecantes, la gran
mayoría de los sistemas de absorción usan glicol para remover el vapor de agua del gas y
puede establecerse que se deshidrata más gas natural con glicol que por cualquier otro
medio. Algunas veces se usan deshidratadores de cloruro de calcio para secar pequeñas
cantidades de gas en áreas aisladas o remotas. Sin embargo, debe notarse que este método
no es proceso de absorción. Como en el sistema están presentes sólidos de cloruro de
calcio, en sentido estricto se efectúa un proceso de adsorción.

1.1.15 Deshidratación con glicol

El proceso de deshidratación de gas natural más común es el contacto del gas con un líquido
higroscópico como el glicol. Este es un proceso de absorción, donde el vapor de agua en la
corriente de gas es disuelto en una corriente de glicol relativamente pura.

La deshidratación con glicol no es relativamente costosa, ya que el agua puede separarse

fácilmente del glicol por calentamiento; a esto se le llama regeneración o reconcentración
del glicol.

* En la industria existen una gran cantidad de glicoles, pero los más utilizados en la
industria, para la deshidratación del gas natural son:
*Etilenglicol (EG): cuya fórmula química es HO-C2H4.OH, luego su peso molecular es 62.10
(Ib/lbmol), tiene su punto de ebullición de 197 "C
*. Dietilénglicol (DEG): su fórmula química es C4H1003 su peso molecular es de 106,1
(Ib/Ibmol) y su punto de ebullición es 244-245 *C
. Trietilénglico (TEG):su fórmula química es H - (O - CH2 - CH2)3 — OH, es un líquido de alto
punto de ebullición, baja volatilidad, incoloro, inodoro, higroscópico y completamente
soluble en agua. Su temperatura de ebullición es de 285 "C
-Tetraetilénglicol (TTEG):su fórmula química es HO(CH¿CH20) 4H, su punto de ebullición es
de 328 *C
El líquido que sirve como superficie absorbente debe cumplir con las siguientes
cualidades:
* Alta afinidad por el agua y ser de bajo costo
* Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo
* Estabilidad para regeneración
* Viscosidad Baja
* Baja presión de vapor a la temperatura de contacto
* Baja solubilidad con las fracciones liquidas del gas natural
* Baja tendencia a la formación de emulsiones y producción de espumas.
CAMPO DE APLICACIÓN CARANDA
1.2.1.1 Separador final
Unidad cuya función es la de separar el licuable que se logra atrapar de la corriente del
separador de súper alta que es el pozo CAR-1003 y el gas de los compresores de alta que es
la compresión de todos los pozos que producen a baja presión y se comprime hasta la
presión de operación de la planta, en conclusión, es el último separador en el que ingresa
las corrientes de gas a una presión de operación de 740 psi.(Fig. N*6), además de servir
como filtro para retener impurezas que puedan entrar a la torre contactora, Luego el gas
sale del separador final y se dirige a la torre contactora para su deshidratación

1.2.1.2 Torre Contactora (TOR 1001 481)

Es una Torre de contacto que contiene bandejas de platos de burbujeo, que cuenta con un
total de 10 platos de burbujeo para proveer un buen contacto del gas húmedo con el TEG, y
remover el vapor de agua del gas natural de manera eficiente. (Fig. N”7)
La limpieza es muy importante para prevenir los puntos de roció altos del gas de venta
causado por la formación de espuma y/o contacto pobre gas-liquido. El taponamiento o
empaque de las bandejas pueden aumentar también las pérdidas de glicol.

1.2.1.3 Aeroenfriador de glicol

El glicol pobre que se encuentra en el tanque de surgencia es succionado por las bombas
Kimray hacia el Aeroenfriador para regular la temperatura de entrada del glicol pobre hacia
la torre contactora. (Fig. N*8)

1.2.1.4 Regenerador de Glicol

Este equipo cuenta con las siguientes partes:
1.2.1.4.1 Tanque de flasheo o separador de gas -condensado - glicol
La baja presión del tanque flash sirve para recuperar el gas que esta disuelto en la solución
de glicol en el contactor, también como cualquier hidrocarburo líquido que sea transportado
fuera del contactor por la solución de glicol. El gas sale por la parte superior del recipiente y
es venteado o puede ser usado para suplir el gas combustible requerido para el Rehervidor.
El separador flash está equipado con un controlador de nivel y de una válvula de diafragma
la cual descarga el glicol húmedo a través de un intercambiador de calor enrollado en el
tanque de almacenamiento (surge tank) para precalentar el glicol húmedo.

1.2.1.4.2 Intercambiador de calor glicol-glicol

El intercambiador glicol-glicol quita el calor del glicol pobre, caliente, que retorna al
absorbedor y lo entrega al glicol rico que va al destilador ahorrando energía.
Los intercambiadores de glicol en una unidad e glicol están diseñados para:

 Suministrar el glicol pobre al absorbedor 5-15 *F más caliente que el gas seco que
deja el absorbedor. Este objetivo se logra colocando un enfriador aguas abajo del
intercambiador de glicol rico-pobre.
 Mantener el tope del destilador de despojamiento a 210*F (a nivel del mar). El glicol
rico, frio, puede usarse como el refrigerante para el serpentin de reflujo.
 Controlar el precalentamiento del glico! rico que entra al destilador despojador a un
máximo.
1.2.1.4.3 Filtro de Glicol
En este sistema de deshidratación de gas se usan dos tipos de filtros:
filtro de sólidos: es de malla fina de media o cartucho usados para eliminar sólidos,
partículas que pueden causar erosión de los émbolos de las bombas Kimray, en los sellos de
los discos y válvulas, atascamiento del equipo y formación de espuma.

Filtro de carbón activado: son usados para eliminar hidrocarburos, productos de

degradación del glicol, surfactantes, químicos usados para tratamientos de pozos, aceites
lubricantes de compresores.
1.2.1.4.4 Bombas de glicol Kimray
Son las únicas partes movibles de toda la unidad, es la encargada de la circulación del glicol
pobre de baja presión hacia la contactora de alta presión, en la planta Caranda se utiliza las
bombas Kimray (Fig. 11) que son 3 de las cuales 1 generalmente se encuentra en stand-by
estas bombas trabajan eficientemente con líquidos a alta presión. Estas bombas tienen la
capacidad de desplazar a un alto caudal de glicol a una temperatura considerablemente
alta; pero produce una caida de la presión provocando el congelamiento de la línea.

1.2.1.4.6 Columnas de destilación.

¡Es el recipiente localizado en la parte superior del Rehervidor donde tiene lugar la
destilación del glico! y agua. Las columnas destiladas están normalmente empacadas y
tienen condensadores con aletas o espirales de reflujo (serpentines) en la parte superior
para enfriar los vapores de glicol y parte de vapor de agua de salida, para proveer el reflujo
para la columna. Este arreglo controla la condensación y reduce las pérdidas de glicol. El
vapor de agua que sale del tope del despojador contiene pequeñas cantidades de
hidrocarburos volátiles y se lo ventea normalmente a la atmósfera

1.2.1.4.7 Reboiler (Rehervidor).

Es el recipiente que suministra calor para separar el glicol y el agua por simple destilación. El
glicol es calentado a una temperatura entre 380 y 400%F. Para remover suficiente vapor de
agua para regenerar el glicol en 98.5 -99%. El reherbidores de Caranda es de fuego directo
usando gas combustible de la misma planta. En Reboiler de encendido directo, el elemento
de calefacción tiene una forma de tubo en U y contiene generalmente uno o más
quemadores. Su diseño es conservador para asegurar vida larga del tubo y para prevenir la
descomposición del glicol causada por el recalentamiento. También el Reboiler viene
equipado de un regulador de alta temperatura de eliminación de seguridad para cerrar el
sistema del gas de combustible en caso de que funcione mal el regulador de temperatura
primario.

El nivel de glicol en el Rehervidor es mantenido por un vertedero de derrame. El exceso de

glicol fluye hacia dentro del tanque de compensación por gravedad.
1.2.1.4.8 Parámetros de operación del proceso de regeneración del glicol
Los parámetros de operación óptimos de cada equipo son muy importantes para la mayor
eficiencia del proceso de deshidratación, de acuerdo con los parámetros de operación de la
planta podemos tener los siguientes datos:

1.2.2 Descripción del Proceso

El objetivo principal del sistema de deshidratación del gas en la Planta Caranda es el de
extraer la cantidad de vapor de agua que contiene el gas natural, utilizando el método por
absorción con la finalidad de que cumpla las especificaciones de transporte para que luego
pueda ser tratado en la Planta de Colpa donde se produce GLP y Gasolina. Para ello se utiliza
un desecante líquido que pertenece a la familia de los glicoles llamado Trietilenglicol (TEG).

Razones de porque se utiliza TEG en la planta Caranda:

 Permite su regeneración a presión atmosférica, hasta concentraciones de 98 a 99.95

% de pureza, debido a su alto punto de ebullición y de temperatura de
descomposición (teórica inicial de 404% F) Esto permite depresiones mayores del
punto de rocío del gas natural en el rango de 80 a 150 "F.
 Las pérdidas por vaporización son menores que el EGÍ o el DEG”
 El TEG no es demasiado viscoso por encima de 70 * F
 El capital invertido y los costos de operación son menores
 Las presiones del proceso pueden variar desde 75 a 2500 psig, lo cual es ideal porque
en el campo Caranda las presiones de los pozos de la gran mayoria son de baja
presión.
 Las temperaturas del proceso pueden ir desde 55 a 160” F.
El gas que proviene de los compresores de alta ingresa a 740 psi inicialmente al separador
final en el cual se separan los condensados del gas que este pueda contener debido al
proceso de compresión. El líquido que sale de este separador pasa al separador de media.

La corriente de gas pasa a la torre de deshidratación, la temperatura de alimento a la torre

está cerca a los 95%F. y la presión de cabeza 730 psi. La deshidratación del gas es con TEG
que entra en contacto con el gas natural en a contracorriente, en la torre este ingresa por la
parte superior de la torre de contacto y absorbe el agua del gas gracias a su gran capacidad
higroscópica hasta llegar al fondo para salir rico en agua.

Luego pasa al ciclo de regeneración de glicol donde pasa por un intercambiador de calor que
precalienta el glicol rico y enfría el que ya se regeneró en el tanque de surgencia. Se usa gas
como combustible para calentar el glicol en un horno hasta los 3807F. los datos de
temperatura del glicol son regulados desde sala de control por que deben ser mayor a la
temperatura del gas con un margen de 10 *F superior a la temperatura del Gas.

Se usa una bomba Kimray que aprovecha la energía del glicol rico para impulsar la otra
corriente de glicol pobre, es decir el glicol rico es la succión y el pobre es la descarga. Antes
de volver a la torre se enfría con aeroventiladores al glicol para que así cumpla con su
función. La variación de temperatura entre la alimentación de gas y el reflujo de glicol tiene
que estar cerca a los 12%F,

El flujo de glicol está cerca de 5 galones por minuto y se añade 3 tambores por mes y el
análisis de la pureza se lo realiza cada 2 meses en el laboratorio de la planta de Colpa. El
caudal de glicol se regula con válvulas, de esto depende el número de emboladas que hace
la bomba, pero la presión de descarga es siempre 740 psi. La embolada de la bomba de
glicol depende de la cantidad de glicol que se requiere dentro de la torre contactora para
bajar su contenido de agua a condiciones de transporte. Generalmente como dato teórico
se tiene que se usa 3 gal de TEG/ Lb H20 Flujo del gas húmedo: El gas mojado pasa a través
del deparador final para quitar el líquido y las impurezas sólidas y después la corriente de
gas húmedo se introduce en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular
ascendiendo y pasando por las bandejas de burbujeo, diseñadas especialmente para que el
gas tome contacto intimo con el glicol.
El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solución de TEG, cediendo al mismo el
vapor de agua que contenga.

Una vez que ha cedido el agua al glicol, el flujo de gas seco pasa a través de un eliminador
de niebla en la parte superior del absorbedor para dejar pequeñas partículas de líquido
arrastrado y abandona el equipo como gas seco, pasando previamente por un
intercambiador de calor para enfriar el glicol que ingresa.

Flujo de glicol pobre o seco:

El glicol pobre entra en el plato tope o empaque y fluye hacia abajo absorbiendo el agua del
gas y quedando rico en agua.

Es conveniente usar la palabra “rico” para describir la parte inferior de la torre y “pobre”
para la parte superior. ¡En la parte inferior tanto el gas como el glico! son ricos en aguay en
la parte superior ambos son pobres.
El glicol concentrado seco, magro se bombea continuamente a la bandeja superior de la
torre contactora a una temperatura 10 *F mayor a la temperatura de entrada del Gas.
Mientras que el glicol se mueve hacia abajo a través de los bajantes de aguas de bandeja a
bandeja, absorbe el vapor de agua de la corriente de gas que va subiendo

Flujo de glicol rico o húmedo: El glicol saturado de agua, es tomado a menor temperatura
del fondo de la torre de absorción y descargado generalmente por un mecanismo de
controlador de nivel y válvula de descarga, hacia el equipo Regenerador de glicol, donde se
bombea a través de una bobina grande de precalentamiento en el acumulador (tanque de
almacenaje). Después pasa a través de un filtro y entra a la tapa del separador (columna
estática) situado sobre el Reboiler (Rehervidor).
El vapor que asciende, generado en el Reboiler, separa el vapor de agua del glicol saturado
que fluye hacia abajo a través de la cama desnuda en el separador. El glicol, llevado por el
vapor que sube, se condensa en la sección del reflujo superior y cae nuevamente dentro del
Reboiler. El vapor no-condensado deja la parte superior del separador y se va a una fosa de
desperdicios.

El glicol regenerado se derrama sobre un vertedero en el Reboiler y fluye hacia el

acumulador. Después se bombea a la presión de la torre de contacto (P=740 psi), pasa a
través de un intercambiador de calor donde cede calor de glicol y entra la parte superior de
la torre contactora para comenzar otro ciclo. La típica presión del tanque de flasheo es de
30 a 100 psig.

Intercambiador de calor de glicol-gas. La mayoría de las plantas se equipan de un

intercambiador de calor de glicol-gas, que utiliza el gas que sale de la torre de contacto para
enfriar al glicol pobre que entra en la torre de contacto. Este intercambiador puede ser
utilizado cuando se debe evitar el calentamiento del gas. Este intercambiador puede
acumular depósitos, tales como sal, sólidos, coque o goma, que ensucian las superficies del
intercambiador de calor. Estos depósitos pueden reducir el rango de transferencia térmica y
aumentar la temperatura del glicol magro. Esto aumentaría las pérdidas de glicol y haría
más difícil la deshidratación. Por lo tanto, este recipiente debe ser revisado regularmente y
limpiado cuando sea necesario.
ENDULZAMIENTO DEL GAS
El proceso de endulzamiento de gas natural es un proceso mediante el cual se ajusta el contenido de
gases ácidos, como el CO2 o H2S, de las corrientes que salen de pozo, a los valores permitidos por
especificación, generalmente del ente regulador competente. Hasta la actualidad se han
desarrollado diversas formas para endulzar el gas natural, la elección de una en particular depende,
por ejemplo, de la cantidad de contaminantes ácidos a remover. Uno de los procesos más
empleados es la absorción química con aminas, donde el gas natural se pone en contacto en contra-
corriente con una solución acuosa de amina.

Los contaminantes más indeseables que se encuentran en el gas natural son el CO, y los compuestos
sulfurosos como el sulfuro de hidrógeno (H25), los mercaptanos (RSH), el sulfuro de carbonilo (COS),
los disulfuros (RSSR), etc. Estos compuestos de azufre (que en la mayoría de ocasiones se combinan
con agua libre o en estado de saturación) son los causantes de múltiples inconvenientes asociados a
problemas de corrosión, que ocasionan pérdidas económicas y aumentan los factores de riesgo
durante el procesamiento del gas, principalmente por las altas presiones de operación que se tienen.
Por esta razón, en la mayoría de los casos, los campos productores de gas cuentan entre sus
instalaciones con plantas de tratamiento. En ellos el gas procedente de los pozos se adecua para el
consumo, tanto doméstico como industrial.

1. PROCESO DE ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL CON AMINA

El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste esencialmente de
los pasos cíclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con una solución pobre a
alta presión y baja temperatura en una absorbedora o contactora.
b. Regenerar la solución rica a baja presión y alta temperatura para obtener solución pobre
que luego se enfría y se recircula.
Aunque esto parece sencillo, la operación del proceso requiere un funcionamiento armónico
en los diferentes equipos. Si uno de los equipos en el tren no hace su parte
apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se requiere apagar la planta, quemar el
gas en la tea de “flare” y proceder a remediar la situación. Una parada de planta que no esté
programada, normalmente es muy costosa en este tipo de actividad. Por lo tanto es
necesario tener claro el propósito y las condiciones de operación de los equipos que
conforman el tren de endulzamiento.
1.1. Solventes para Tratamiento de Gas

La mayoría de los solventes químicos regenerativos para endulzamiento son alcanolaminas

que corresponden a bases orgánicas débiles. Las alcanolaminas se forman por el reemplazo
de uno, dos o tres átomos de hidrógeno de la molécula de amoníaco con radicales de otros
compuestos generalmente alcoholes y glicol, para formar aminas primarias, secundarias y
terciarias respectivamente.

 Aminas primarias:
MEA = monoetanolamina
DGÁ = diglicolamina

 Aminas secundarias:
DEA = dietanolamina
DIPA = diisopropanolamina

 Aminas terciarias:
TEA =trietanolamina
MDEA = metildietanolamina
1.1.1. La Monoetanolamina (MEA)
Este compuesto es una amina primaria, es un líquido de color claro, transparente e
higroscópico con ligero olor amoniacal, cuya fórmula química es HOCH2CH2NH» .La (MEA)
es la más reactiva de las Etanolaminas, y además es la base más fuerte de todas las aminas.
La MEA ha tenido un uso difundido especialmente en concentraciones bajas de gas ácido.
Tiene un peso molecular de 61,08 Unidades de Masa Atómica (UMA). Ahora si se trabaja en
el Sistema Británico de Unidades, las unidades serán (Ib/lbmol).Este peso molecular se
considera pequeño, es por ello, que la MEA tiene la mayor capacidad de transporte para los
gases ácidos.

Esto significa menor tasa de circulación de la MEA para remover una determinada
concentración de los gases ácidos, de un gas de alimentación. La utilización de la MEA no se
recomienda, cuando hay presencia de impurezas tales, como COS; CS: y Oz. Con todos estos
compuestos se forman productos de degradación, los cuales deben de ser removidos
añadiendo una solución alcalina, además de instalar un sistema de recuperación.
Con la MEA, se logran concentraciones muy bajas de la relación CO+/H2S, y es eficiente en
procesos donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada es baja. La
corrosión y la formación de espuma son los principales problemas operacionales de la MEA.
¡Otro problema que se presenta es que la concentración Porcentual en relación peso! peso
(%P/P), tiene un valor máximo de 25%, luego requiere de grandes cantidades de calor de
solución en el sistema, lo que conlleva a una alta demanda calorífica, en el proceso. La
presión de vapor de la MEA es mayor que otras aminas en iguales temperaturas. Esto puede
incrementar las pérdidas por vaporización. Para mantener el proceso de corrosión bajo, se
requiere que la concentración de la solución y la carga del gas ácido en la solución deben
mantenerse suficientemente bajas que eviten la formación de bicarbonatos ( HCO3) y
carbonatos (C03*), compuestos altamente corrosivos, que se forman por la disociación del
Ácido Carbónico (HCO3). El bicarbonato o carbonato puede reaccionar con el Fe*?, para
formar Carbonato Ferroso (FeCOsx), considerado uno de los principales productos de la
corrosión, en Plantas de Gas, con presencia de Sulfuro de Hidrógeno, Dióxido de Carbono,
en cantidades que se les considera gases ácidos. Si hay presencia de agua, en el Sistema, no
habrá la menor duda que el proceso de Corrosión este o se haga presente, por la formación
del Ácido Carbónico y su posterior disociación. (Morales,2010)

1.1.2. Diglicolamina(DGA)
La DGA es una amina primaria como la MEA en cuanto a la reactividad pero tiene mejor
estabilidad y baja presión de vapor, esto permite el uso de concentraciones relativamente
altas, entre 50-70% en peso.

Una de las desventajas es que la química es más costosa y da productos de degradación que
no son regenerables cuando están presentes el CO2 con COS y CS». La solución utilizada es
de 65% en peso de DGA. La degradación de la solución absorbedora de amina se evita con el
uso de una técnica de recuperación por alta temperatura, la cual purifica la solución.
(Morales,2010)

1.1.3. La Dietanolamina (DEA)

Este compuesto a temperaturas mayores al ambiente es un líquido claro, higroscópico y
viscoso, con un suave olor amoniacal. La DEA es una amina secundaría cuya fórmula química
es HN (CH2CH2CHO)2 con un peso molecular de 105,14 Unidades de Masa Atómica (UMA).
La DEA tiene su mayor aplicabilidad en el tratamiento de gas de refinerías, en los cuales
pueden existir compuestos sulfurosos que pueden degradar la MEA .La DEA es más débil
que la MEA, pero los productos de la reacción con la DEA no son corrosivos. Además la
presión de vapor de la DEA es más baja que la MEA, luego las pérdidas por evaporización
con la DEA es menor que con la MEA. La reacción de la DEA con COS y CS2 es muy lenta,
luego prácticamente no causa problemas por degradación del solvente. La DEA se utiliza
para endulzar corrientes de gas natural que contengan hasta un 10%, o más de gases ácidos.
Es eficiente a presiones de operación de 500 o más lpcm. Los procesos con DEA han sido
diseñados para operar con concentraciones porcentuales de solución entre 30 y 35 en la
relación peso sobre peso %P/P, incluso a esta concentración la DEA no es corrosiva, por lo
que se puede trabajar sin ningún temor, que la solución vaya a aumentar el proceso de
corrosión, cosa que ocurre a menudo con solución, que se utilizan en los diferentes
tratamientos. (Morales,2010)

1.1.4. Diisopropanolamina (DIPA)

La DIPA es una amina secundaria como la DEA, tiene una gran capacidad para transportar
gas ácido, pero debido al alto peso molecular del solvente, requiere de tasas másicas muy
altas. (Morales,2010)

1.1.5. La Trietanolamina (TEA)

Este compuesto es un líquido ligeramente amarillo, higroscópico y viscoso, su mayor utilidad
se relaciona con su capacidad humectante. La TEA es una amina terciaria, luego es
altamente selectiva hacia el H2S, ya que la reacción con el CO2, es muy lenta, y desde luego
la formación de bicarbonatos y carbonatos es también lenta. La fórmula química de la TEA
es N (CH2CH20H)3. (Morales,2010)

1.1.6. La Metildietanolamina (MDEA)

La fórmula química de este compuesto es (CHa) N (CH2CH20H)2. La MDEA es una amina
terciaria que reacciona lentamente con el (C02), por lo cual para removerlo requiere de un
mayor número de etapas de equilibrio en la absorción. Su mejor aplicación en la absorción,
es la remoción selectiva del H2S, cuando los gases ácidos están presentes (H2S) y (COz2),
esto convierte a la (MDEA), en un compuesto selectivo de alta efectividad, para remover al
sulfuro de hidrógeno. Si el gas es contactado a presiones suficientemente altas (800-1000)
Ipcm, bajo ciertas condiciones se puede obtener un gas con calidad para gasoductos. Lo que
indica que la concentración del sulfuro de hidrógeno, tiene un valor de 0,25 gramos de
H25/100 PCN. (Morales,2010)

Figura 1-1 CRITERIOS DE SELECCION

Fuente: Martinez M. (2000) Endulzamiento de gas natural

Figura 1-2 Rango de operación recomendada para las alconolamidas
Fuente: Martinez M. (2000) Endulzamiento de gas natural
1.2. Condiciones del gas natural para ser tratadas con aminas
El Gas Natural suministrado a través de los sistemas de distribución deberá contar con
condiciones que aseguren su calidad de y seguridad. La calidad del Gas Natural suministrado
a través de los sistemas de distribución, será la misma que aquella establecida para su
transporte, ya sea en el mercado interno o en el mercado de exportación. (Agencia Nacional
de Hidrocarburos, 2015)

Tabla 1-1 Especificaciones del gas natural

Fuente; ANH 2015

Para cumplir con las especificaciones técnicas del gas de venta particularmente con el bajo
contenido de ácidos, el cual se logra por absorción cuando entran en contacto directo con la
amina. Por tal motivo es de suma importancia mantener un buen control del sistema de
amina para su óptima desgasificación y minimizar las pérdidas por vaporización.

1.3. Componentes utilizados en el endulzamiento del gas natural con Aminas

1.3.1. Separador de entrada
La principal función de este separador es eliminar los contaminantes que llegan junto al gas
de alimentación, entre los cuales se encuentran hidrocarburos líquidos, partículas sólidas,
agua y químicos utilizados en el tratamiento del gas. Si estos contaminantes no fuesen
separados, podrían causar graves problemas de contaminación al proceso de
endulzamiento. (Morales,2010)
1.3.2. El absorbedor o contactor
Este aparato está formado por una torre donde entran en contacto el gas ácido que llega
por la parte inferior de la columna y la solución de amina pobre o regenerada, que llega por
la parte superior. Esta torre trabaja a alta presión y baja temperatura. En este contacto el
gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El gas que sale por
el tope de la torre es gas tratado, el cual debe de salir. con muy poca cantidad de gas ácido,
lógicamente esto dependerá de la eficiencia del proceso de endulzamiento. (Morales,2010).
1.3.3. Tanque de venteo
Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución. Este
aparato se instala cuando la presión del absorbedor es mayor a 500 Ipem, y se opera a una
presión de 75 Ipcm. El propósito principal de este tanque es recuperar los hidrocarburos
disueltos en la solución. (Morales,2010)

1.3.4. Intercambiador de calor amina- amina

El principal objetivo de este aparato es aprovechar el calor que viene de la amina pobre que
sale del regenerador. La solución pobre que sale del rehervidor se enfría al pasar por el
intercambiador de calor, mientras que la amina rica que viene del absorbedor se calienta
hasta aproximadamente 190*F. Se recomienda no separar el gas en la tubería, antes de
entrar a la columna de regeneración, si esto ocurre el proceso de corrosión se incrementa
en grandes proporciones. (Morales,2010)
1.3.5. Regenerador
Este aparato es la columna en la cual se separa el gas ácido de la solución consta de un
acumulador de reflujo, en el cual se condensa el agua que regresa al regenerador por la
parte superior, y de un rehervidos, que sirve para suministrarle el calor a la torre. El
principal objetivo del regenerador es remover el gas ácido contenido en la solución rica.
(Morales,2010)

1.3.6. Condensador
La corriente de vapores que sale caliente por el tope de la despojadora está compuesta por
HS, CO», algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor de agua y solvente. Esta
corriente caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente es aéreo, donde se
enfría hasta la mínima temperatura que permita el aire, para minimizar las pérdidas de
solvente y agua en fase de vapor en el gas ácido. La mayoría del agua y el solvente químico
se condensan y son separadas del gas ácido en el tambor de reflujo. (Morales,2010)

1.3.7. Tambor de reflujo

La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado
tambor de reflujo. El líquido condensado principalmente agua con una pequeña cantidad de
solvente químico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo.

El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente químico en la sección de cima de la

despojadora disminuyendo sus pérdidas. La rata de reflujo normalmente está entre 1-1,5
moles de agua retornada como reflujo por mol de gas ácido liberado en la despojadora.
(Morales,2010)

1.3.8. Tanque de abastecimiento

Este aparato se utiliza para almacenar la solución pobre. Se recomienda tener una constante
observación para mantener el nivel de concentración de amina, en vista que si la solución
trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona en forma ineficiente. También
se debe de tener en cuenta, que si la solución de amina entra en contacto con el aire, esta
reaccionará con el oxígeno, perdiendo con ello la habilidad para la remoción de los
componentes ácidos del gas, luego se debe tener cuidado, para que no entre el aire al
tanque de abastecimiento. (Morales,2010)
1.3.9. Bomba de la solución pobre
La bomba de solución eleva la presión del solvente pobre a la presión de la contactora.
Normalmente estas bombas son centrífugas y la rata de circulación se controla con una
válvula de control. Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulación de
solvente proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con esto se mantiene
la carga molar deseada y la eficiencia de energía en todo el proceso. (Morales,2010)

1.3.10. Rehervidor
El rehervidor suministra el calor para la regeneración del solvente. La precaución principal
que debe tenerse en esta operación, es no exponer el solvente a temperaturas que puedan
descomponerlo. Por lo tanto, el medio de calentamiento en el rehervidor no debe
sobrepasar los 340 *F (171 *C).

El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un rehervidor de
casco y tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se diseña para que la temperatura
máxima de pared en los tubos sea la requerida para calentar la solución pero que se evite la
degradación térmica. (Morales,2010)

1.3.11. Reclaimer (Recuperador)

Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA), generalmente se usa un
rehervidor adicional "Reclaimer”, para remover productos de la degradación del solvente,
sales, sólidos suspendidos, ácidos y compuestos de hierro. Normalmente "soda ash" o
cáustica se adiciona al reclaimer con MEA para obtener un pH entre 8-9, para DGA no se
requiere adición de solución básica. La rata de circulación en el reclaimer está entre 1 - 3 %
del total de la circulación de amina. (Morales,2010)

1.3.12. Filtros
El proceso de filtración del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una operación
exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a ser filtrada debe
ser tan alta como sea práctico y varía en un rango tan amplio corno 5 a 100 % de la corriente
total. Generalmente se hace en dos etapas, primero a través de un filtro de elementos tipo
cartucho, en el cual se remueven tamaños hasta de 10 micras y posteriormente a través de
un filtro con carbón activado, en el cual se remueven hidrocarburos y otros contaminantes
hasta un tamaño de 5 micras, e incluye el mecanismo de adsorción. El objetivo es mantener
limpia la solución para evitar espuma. (Morales,2010)
1.3.13, Enfriador de la solución pobre
Este es una especie de intercambiador de calor adicional, tal como la solución pobre que
sale del regenerador, por lo general tiene una temperatura muy alta, luego no se puede
introducir de esa forma al equipo denominado absorbedor, porque disminuye la capacidad
de retención de componentes ácidos. En el intercambiador adicional la solución fluye de los
tubos, en donde la solución se enfría hasta 10%F por encima de la temperatura de entrada
del gas al absorbedor. (Morales,2010)

1.5. Desarrollo del proceso de endulzamiento con amina

1.5.1. Absorción del gas acido por amina
El gas acido pasa a través de un separador de entrada para remover los líquidos y/o solidos
que contenga. Desde el separador, la corriente de gas entra por el fondo del contactor
donde se pone en contracorriente con el flujo de la solución de amina que entra por el tope
de la columna, este contacto intimo entre los componentes ácidos del gas natural y la amina
provoca una reacción química que tiene como producto una sal regenerable en estado
líquido, por lo que es arrastrada por la corriente que sale por el fondo de la torre.

Como el gas continua subiendo por el absorvedor, mas gases ácidos reaccionan
químicamente con la amina. El gas dulce deja el tope del absorvedor pasando por un
separador para retener cualquier cantidad de solución de amina que este lleve luego de
haberse contactado con la amina. (Martinez,2000)
1.5.2. Regeneración de la amina
El gas dulce que abandona la torre absorción está saturado con agua para deshidratación. La
solución de amina rica que abandona el absorbedor fluye a través de un tanque de venteo
para remover los hidrocarburos absorbidos.

Desde el tanque de venteo, la solución rica pasa a través del intercambiador amina
rica/pobre donde el calor es absorbido desde la solución pobre. La amina rica entra al
despojador donde fluye hacia abajo por la columna, siendo despojada del H2S y del CO2 por
acción térmica del gas caliente que fluye a contracorriente desde el rehervidor. La solución
de amina deja el fondo del absorbedor como una solución pobre, es decir, baja en
concentraciones de H2S y CO2. Esta solución pobre pasa a través del intercambiador amina
rica/amina pobre cediendo parte del calor con el que sale del regenerador, luego pasa al
tanque de abastecimiento donde se combina con agua y amina fresca para compensar las
pérdidas y así mantener su concentración en los niveles adecuados. Luego una pequeña
corriente de amina pobre es filtrada y el resto es bombeada directamente a un enfriador
para reducir la temperatura aproximadamente a sólo 10 *F por encima de temperatura del
gas de alimentación.

En este punto la solución pobre es retornada a la torre de absorción para repetir el ciclo. El
gas ácido despojado por la amina sale por el tope de la torre regeneradora, pasa a través de
un condensador y luego por un separador para enfriar la corriente y recuperar el agua. El
agua recobrada usualmente se retorna como reflujo al despojador. El gas ácido que sale del
acumulador de reflujo es dependiendo de su composición, venteado, incinerado o enviado a
las instalaciones para el recobro de azufre, a partir de procesos como el Claus o bien
comprimido para la venta. (Martinez,2000)
3. DESARROLLO DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO LA PLANTA CARRASCO

Para que se comprenda el desarrollo del proceso se muestra el diagrama de la planta de

endulzamiento del gas natural por dietanolamina (DEA)."Ver Anexo"

3.1. Absorción de CO2

El gas de alimentación ingresa al filtro separador F-210, en el cuál se atrapan hidrocarburos
líquidos o gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos
contaminen la solución de amina. Los líquidos separados se envían al drenaje de
hidrocarburos.

A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el gas se
precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del contactor de amina.
La temperatura asciende hasta 130 *F.

En la torre contactora de amina T-203, el gas se pone en contacto con la solución AP (Amina
Pobre). La corriente de gas ingresa por la parte media de la torre a una presión y
temperatura adecuada y comienza su viaje a la parte superior de la torre, por otro lado la AP
ingresa por la parte superior para ponerse en contracorriente y de esta forma absorber el
CO2. La temperatura de entrada de la solución a la torre contactora (T-203) es superior en
un rango de 10 a 15* F por sobre la temperatura del gas; una vez que el gas llega a la parte
superior este queda libre de CO2, entonces esta listo para mezclarse nuevamente con la
corriente de gas.

La AP absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente gaseosa y convirtiéndose

en AR. La torre contactora posee en su interior 20 platos, operando con las siguientes
condiciones de presión y temperatura.

= Presión: 1166 Psia.

= Temperatura Amina: 110 *F

= Temperatura gas: 90 *F

A, la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E - 211, donde baja su
temperatura con la corriente de alimentación y a continuación ingresa al depurador de gas
dulce VW-204, donde se separa cualquier resto de Amina que pudiera haber arrastrado el
gas.

3.2. Regeneración de la dietanolamina (DEA)

Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta 148”F en el
fondo de la torre el valor normal de trabajo de la presión diferencial oscila entre 0.6 y 0.9
psi. El nivel de AR en la torre (30%) es controlado para evitar que exista una sobre
alimentación de gas en caso de bajo nivel de torre o alta presión del flash tank.

A la salida de la torre, la solución de AR reduce su presión desde 1200 psi hasta 80 psi para
ingresar al flash tank V-208, donde la mayor parte de los hidrocarburos que se han disuelto
en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad de gas acido hacia el
sistema de venteo.

La amina rica del V-208 pasa a través del filtro de sólidos F-208 para remover particulas del
tamaño de 5 micrones, se precalienta en el intercambiador AR/AP E-202 hasta 210*F, de
donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en donde la AR se desprende del CO2 por
la corriente de vapores calientes generados en el reboiler de aminas E-207 (a 242*P).

Esta temperatura es lograda por la circulación de 1400 GPM de aceite caliente a 350%F. Los
productos de cabeza de la torre (a 205%F) son enfriados en el condensador de reflujo AC-
215 hasta 100%F para condensar la corriente de vapor, dicho producto en mayor cantidad
es agua que se colecta en el acumulador de reflujo V-216 de donde es bombeado por las P-
217 A/B las cuales elevan su presión de 7.5 psi a 68 psi necesarios para ingresar 13 GPM a la
torre regeneradora. El gas ácido del acumulador es enviado a venteo.

El acumulador cuenta con un demister a fin de minimizar pérdidas de amina en el tope. La

AP regenerada en la torre circula por el reboiler E-207 y luego por el intercambiador E-202
donde se enfría de 242”F a 180%F para acumularse en el tanque de amina T-205 el cual
posee un tiempo de retención de 20 min, para estabilizar el producto.

La solución es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el aeroenfriador
de AP (AC-209) en donde se enfría hasta 115*F, dicha temperatura es mantenida siempre
por encima del gas para evitar condensación de hidrocarburos en la torre (T-203).

A. la salida del AC-209 una pequeña corriente es conducida a través de los siguientes filtros
F-212 A/B de sólidos y F-214 de carbón activado, para remover partículas en suspensión,
amina degradada, hidrocarburos y carbón activado. La amina pobre es entonces bombeada
con las bombas de carga (P-201 A/B) hacia la torre contactora (T1-203) a una presión de
1250 psi para completar el circuito de amina.

ANEXO