Métodos de Análisis y Toma de

Decisiones en Operaciones

González, M. (2020). Métodos de Análisis y Toma de

Decisiones en Operaciones [apunte].
Chile; UNAB.
Material Requirement Planning MRP

Material Requirement Planning MRP

El MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos

(productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.). El cual
introduce un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de
stocks, el cual es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo
que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica
la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación
respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.

El MRP es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o

inventarios) que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? y ¿CUÁNDO?, se debe
fabricar y/o aprovisionar.

1
Figura 1

Figura 1: Contexto del MRP

Material Requirement Planning MRP

El Procedimiento del MRP, se basa en dos ideas esenciales:

• La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es

la de los productos terminados.
• Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
• Las demandas independientes, y
• La estructura del producto.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son

repartidos a los clientes.
• Mantener el mínimo nivel de inventario.
• Planear actividades de:
• Fabricación,
• Entregas, y 2
• Compras.

Las principales entradas de información son:

• Programa Maestro de Producción (PMP o MPS)

• Inventarios
• Lista de Materiales (BOM)

El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado al

momento de determinar los requerimientos de materiales de la empresa en los
siguientes objetivos:

• Disminuir inventarios: El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así

como cuándo hay que llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Esto se
traduce en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los
productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas
de productos finales.
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega,
• Determinar obligaciones realistas, e
• Incrementar la eficiencia.
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Las ventajas del MRP:

• Capacidad para fijar los precios de una manera más competente.

• Reducción de los precios de venta.
• Reducción del inventario.
• Mejor servicio al cliente.
• Mejor respuesta a las demandas del mercado.
• Capacidad para cambiar el programa maestro.
• Reducción de los costos de preparación y desmonte.
• Suministrar información por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver
el programa planeado antes de la expedición real de los pedidos.
• Indicar cuando demorar y cuando agilizar.
• Demorar o cancelar pedidos.
• Cambiar las cantidades de los pedidos.
• Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.
• Ayudar en la capacidad de planeación. 3

Gestión de Inventario Clásico

En los sistemas de producción multifásicos, se parte del procesamiento de materias

primas y se van incorporando y montando innumerables componentes interrelacionados,
formando subconjuntos cada vez más complejos, dando lugar a una serie de niveles que
llevarán al producto final.

Un producto terminado puede contener varios sub-ensambles y partes, para determinar

la demanda de estos se requiere:

• El tiempo de entrega o de suministro dentro de la producción, de la materia

prima, partes, sub-ensambles, ensambles y producto final.
• Las listas de materiales (BOM) y el árbol del producto, indicando las fases
necesarias para llegar al producto final, cuáles y cuántos componentes lo integran
y cómo se interrelacionan.

Al necesitar diversos elementos para formar un conjunto, la gestión de inventarios de

los componentes no puede hacerse de forma aislada sino coordinadamente.

La meta de la gestión de inventario con demanda dependiente es: disponer de un

stock justo en el momento en que va a ser utilizado, para asegurar su
disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar adecuado.
Material Requirement Planning MRP

El énfasis debe ponerse más en el ¿cuándo pedir? que, en el cuánto, esto hace más
necesario una técnica de programación de inventarios que una técnica de gestión.
Esta técnica es la que llamamos “Planeación de las Necesidades de Materiales o
MRP I”.

MRP Originario o Planeación de Requerimiento de Materiales es:

• Una técnica de programación para inventarios de demanda dependiente.

• La primera técnica informatizada de gestión de stock de fabricación y de
programación de la producción.
• Capaz de generar el Plan de Materiales a partir del Programa Maestro de la
Producción.
• Planea los inventarios de Materias Primas y los Inventarios en Proceso.
• Permite realizar las órdenes de compra de materias primas y las órdenes de taller
para programar la fábrica y cumplir con el MPS (Master Planning Schedule).
• Representa un plan válido de acciones de abastecimiento y de manufactura.
4
Sistemas MRP de Bucle Cerrado (BC) es un Sistema que proporciona un Feedback
(retroalimentación) al plan de capacidad, programa maestro de la producción y al plan
de producción, de manera que la planificación permanece vigente en todo momento. Es
una integración coordinada de las técnicas de MRP originarios con las técnicas de
Planeación de la Capacidad y las de Gestión de Talleres, que permiten la realización
desde el nivel de ejecución, al de planeación, para compatibilizar la capacidad disponible
con la capacidad requerida. Permite, además, modificar el Plan de Materiales y MPS
hasta lograr la factibilidad requerida o necesaria. Siendo prácticamente todos los
sistemas comerciales de MRP son bucle cerrado (BC).

Los beneficios que entrega el MRP para el área de Producción son:

• Aumenta la satisfacción del cliente debido a que se cumple con la entrega

programada.
• Respuesta más rápida a los cambios en el mercado.
• Mejora la utilización de los equipos y de las personas.
• La productividad aumenta de un 5 a 10% (EMPÍRICO).
• Mejor planeación de los inventarios.
• Reduce los niveles de inventarios, sin reducir el nivel de servicio al cliente.
• Aumenta las ventas.
Material Requirement Planning MRP

Los beneficios que aporta el MRP al área de abastecimientos (Compras) son:

• Las compañías podrán planear sus actividades de compra, de modo que el

material llegará en el momento necesario, no antes ni después.
• Se reduce el costo de compras, como resultado de las disminuciones en los
inventarios y la mejor coordinación con los proveedores.

Por último, para el área Mercadotecnia, el MRP se usa para verificar si es posible echar
a andar un nuevo pedido en el programa existente y cuándo se entregaría al cliente.

Los requerimientos para aplicar el MRP son:

• Sistema de Información Computacional de Manufactura

• Programa Maestro de la Producción
• Lista de Materiales (BOM, Bills of Materials)
• Registros de Inventarios (99 % precisión)
• Registros de compras programadas
• Nivel de inventario a mano
5
• Plazo de entrega

Figura 2

BOM Programa Maestro de

la Producción

Informe MRP
por Periodo

Informe MRP por

fecha
Plazo de entrega
Informe de pedidos
planificados
(Archivo maestro
del artículo) Recomendaciones
de compras

Datos de inventarios
Informe de
excepciones
Programas de planificación de las
necesidades de materiales.
Recomendaciones de compra (PC
y software)

Datos de compras
Material Requirement Planning MRP

Se requiere exactitud de los registros de inventario, para esto, generalmente, se realiza

mediante conteo anual físico, cerrando la planta durante 1 o dos días. (Auditoría del
inventario), en este proceso, en general, se detectan errores y se corrigen, el inventario
final se valoriza y es utilizado para propósitos financieros. Sin embargo, este sistema no
es suficientemente exacto para propósitos de MRP.

Se requiere, por lo tanto, aplicar el “Conteo cíclico”, esto consiste en contar un

pequeño porcentaje de los artículos cada día por personal del almacén, se corrigen los
errores y se intenta encontrar y corregir el procedimiento que ocasiona los errores.

El MRP genera fechas de órdenes válidas y las mantiene actualizadas, permitiendo

mantener y desarrollar la credibilidad en los proveedores. Además, que el área de
compras se concentre en sus funciones primordiales: calificación de proveedores,
búsqueda de fuentes alternas de suministros, conservación de los costos de compras en
un nivel bajo.

El sistema MRP permite proporcionar a los proveedores los reportes de órdenes futuras 6
planeadas, dándoles tiempo de para planear su capacidad antes de que se coloquen las
órdenes. Esto sincroniza a los proveedores con el plan de materiales propio de la
compañía.

Por otro lado, el MRP permite generar las órdenes de trabajo al taller, para asegurar su
eficacia se debe establecer un “Control de piso del taller”, el cual se utiliza para
controlar el flujo de materiales a lo largo de la fábrica, administrando dinámicamente los
tiempos de espera apropiados. Con los objetivos de descargar las órdenes al taller y
vigilar las órdenes en su ruta a través de la fábrica para asegurarse que se termine a
tiempo. Ayuda a ajustar todas las complicaciones no planeadas en manufactura, tales
como:

• Abastecimiento entre los trabajadores,

• Descomposturas de máquinas,
• Pérdidas de materiales, etc.

Existen tres (3) Reglas referentes que se aplican para establecer el Tamaño del Lote:

• Lote por Lote (LxL): el tamaño del lote solicitado en el pedido satisface los
requerimientos netos en una semana.
• Cantidad de Pedido Periódica (POQ, periodic order quantity): Permite que
se solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los pedidos se
hacen a intervalos de tiempos (P) determinados.
• Cantidad Fija de Pedido (FOQ, fixed order quantity): Se mantiene la misma
cantidad de pedido cada vez que se emite una orden, el tiempo entre órdenes
varía de acuerdo a los requerimientos.
Material Requirement Planning MRP

Las reglas para el desarrollo del MRP son:

• La realización de pedidos planeados en un nivel superior se convierte en

requerimientos brutos en un nivel inferior.
• Se deben anotar los índices de utilización (u) y el tiempo de espera (L).
• Se deben anotar las descomposturas o índice de calidad.
• Se debe anotar el tamaño del lote.
• Si corresponde se deben anotar el costo unitario por pedido (S) y el costo de
mantenimiento de inventario por período (h).

Las convenciones para los Requerimientos de Fases de Tiempo son:

• Los requerimientos Brutos ocurrirán a la mitad del período.

• El inventario disponible se medirá al final de un período.
• La realización de pedidos planeados ocurrirá al inicio de un período.
• Las recepciones programadas se recibirán al inicio del período, y estarán
disponibles en el mismos. 7
Mecánica de la MRP a utilizar y la forma del registro depende de la regla del tamaño del
lote a utilizar, para ejemplificar su aplicación se utilizará el siguiente ejemplo tipo:

Figura 3

Elemento: C Tamaño del Lote: LxL

Descripción: Subconjunto del asiento Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos brutos 150 120 150 120
Recepciones programadas 230
Inventario proyectado [37]
a mano
Req. Netos o Recepciones
planeadas o Tamaño del
Lote
Emisiones Planeadas de
pedidos

Figura 3: Ejemplo tipo de aplicación para MRP

Material Requirement Planning MRP

Caso1: Lote por Lote (LxL): el tamaño del lote solicitado en cada pedido satisface los
requerimientos brutos de una sola semana.

Disponibilidad de inventario al inicio de la semana t = Inventario programado a mano

en la semana t -1 (+) Recepciones programadas en la semana “t”.

Delta = Disponibilidad de inventario al inicio de la semana t (-) Requerimientos brutos

en la semana t.

Si Delta => 0 Delta = Inventario Proyectado a mano en la semana “t”

Si Delta =< 0 Delta = Requerimientos Netos o Recepciones planeadas = tamaño del

Lote

Emisiones planeadas de pedidos u Órdenes de Trabajo para el Taller = Req. Netos

considerando el tiempo de espera.

8
Figura 4

Elemento: C Tamaño del Lote: LxL

Descripción: Subconjunto del asiento Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos 150 120 150 120

Recepciones programadas 230

Inventario proyectado [37]

117 117 117 0 0 0 0
a mano

Req. Netos o Recepciones

3 150 120
planeadas o Tamaño del Lote

Emisiones Planeadas de
3 150 120
pedidos

Figura 4: Resolución MRP, utilizando Lote x Lote (LxL)

Material Requirement Planning MRP

Caso2: Cantidad de Pedido Periódico (P); POQ (periodic order quantity): Permite
que se solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los pedidos se
realizan a intervalos de tiempo (P) determinados.

El primer pedido se realiza cuando el Inventario proyectado a mano la semana t -1 (+)

las Recepciones programadas la semana t, no alcanzan para cubrir los requerimientos
brutos de la semana t.

Requerimientos Netos o Recepciones planeadas en la semana t = Tamaño del Lote POQ

que llegará en la semana t = Total de Requerimientos Brutos para P semanas incluida la
semana t (–) Saldo proyectado a la mano al final de la semana t -1.

Inventario proyectado a mano en la semana t = Inventario proyectado al final de la

semana t -1 (+) Recepciones programadas en la semana t + Tamaño del lote de la
semana t – Requerimientos Brutos de la semana t.

Emisiones planeadas de pedidos u Órdenes de Trabajo para el Taller = Requerimientos

Netos considerando el tiempo de espera.
9

Figura 5

Elemento: C Tamaño del Lote: P = 3

Descripción: Subconjunto del asiento Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos 150 120 150 120

Recepciones programadas 230

Inventario proyectado [37] a mano 117 117 117 150 150 0 0

Req. Netos o Recepciones

153 120
planeadas o Tamaño del Lote

Emisiones Planeadas de pedidos 153 120

Figura 5: Resolución de MRP, utilizando POQ

Material Requirement Planning MRP

Caso3: Cantidad de Pedido Fija; FOQ (fixed order quantity): Se mantiene la misma
cantidad de pedido cada vez que se emite una orden.

El primer pedido se realiza cuando el Inv. proyectado a mano la semana t -1 + las

Recepciones programadas la semana t, no alcanzan para cubrir los requerimientos
brutos de la semana t.

Requerimientos Netos o Recepciones planeadas en la semana t = Tamaño del Lote FOQ

que llegará en la semana t = FOQ.

Inventario proyectado a mano en la semana t = Inventario proyectado al final de la

semana t -1 (+) Recepciones programadas en la semana t (+) Tamaño del lote de la
semana t (–) Requerimientos Brutos de la semana t.

Emisiones planeadas de pedidos u Órdenes de Trabajo para el Taller = FOQ considerando

el tiempo de espera.

Figura 6 10

Descripción: Subconjunto del asiento Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos 150 120 150 120

Recepciones programadas 230

Inventario proyectado [37]

117 117 117 227 227 77 187
a mano
Req. Netos o Recepciones
planeadas o Tamaño del 230 230
Lote
Emisiones Planeadas de
230 230
pedidos

Figura 6: Resolución de MRP, utilizando FOQ

Material Requirement Planning MRP

Por último, en servicios MRP, se utiliza cuando la demanda de servicios o artículos de

servicios está directamente relacionada con, o derivada de la demanda de otros
servicios, por ejemplo; en un restaurante -pan y verduras (artículos componentes)
requeridos para cada comida (artículo final), en los hospitales- implementos para cirugía.

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