CALCULOS

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OPERACIONES REALIZABLES EN UNA FRESADORA:
FRESADO.-
El fresado es la operación de mecanizado que más se utiliza en una fresadora. Se utiliza una fresa, una
herramienta cilíndrica parecida a una broca pero generalmente sin punta cónica. Esta herramienta
elimina material por la superficie cilíndrica, ideal para realizar mecanizados en superficies planas y
para realizar un agujero de casi cualquier forma en una pieza de partida.
Aplanado/Planeado
Es la creación de una cara totalmente plana. La fresa avanza durante toda la cara a aplanar, eliminando
material. Dependiendo de la dirección del eje de la fresa el aplanado tiene diferentes nombres. Si el eje
de la fresa está en una dirección paralela a la cara a planear, estamos hablando de un PlaneadoJony
down Según ISO
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Fresado Combinado
Se habla de fresado combinado cuando se utilizan los filos de las caras frontales y laterales de la fresa
conjuntamente. Es importante para realizar este tipo de fresado, asegurarnos de que la fresa permite
utilizar los filos frontales de la misma. Si se utilizan más los filos frontales, hablamos de un Fresado
Combinado Predominantemente Frontal. En el caso de utilizar más los filos de la cara cilíndrica
estaremos realizando un Fresado Combinado Predominantemente Periférico.
RANURADO
es un ciclo de maquinado en el cual la fresadora abre paredes totalmente paralelas desbastando la
superficie hasta un nivel deseado.
TALADRADO
la forma de trabajar de la fresadora permite realizar taladrados, ya que solo hay que mover el eje
vertical para realizar esta operación. algunas fresas permiten también ser utilizadas como brocas,
pero es preferible utilizar brocas para realizar esta operación, para evitar roturas de las fresas.
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MANDRINADO
esta operación permite mejorar la calidad superficial de un agujero. se utilizan herramientas
parecidas a las de un torneado interior en el torno. el resultado es una mejora de la calidad superficial
del agujero, con una calidad menor a la de un escariado convencional.
ESCARIADO
se utiliza el escariado para eliminar muy poco material de agujeros, mejorando notablemente la
calidad superficial del mismo. es necesario el previo taladrado del agujero a un diámetro cercano al
final, pues el escariado no elimina mucho material. es necesaria la utilización de lubricantes, para
mejorar el resultado final y alargar la vida del escariador.
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ROSCADO
utilización de un macho (roscar un agujero) o de una terraja (roscado exterior) para realizar una
rosca. muy utilizado para unir piezas mediante tornillos o tuercas. es una operación delicada, pues las
herramientas poseen varios filos pequeños: éstos crean mucha tensión y es fácil que se partan en plena
ejecución del roscado, volviendo muy difícil su extracción. por ello es importante utilizar aceites de
corte para lubricar los filos.
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PARAMETROS DE UN ENGRANAJE
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CALCULOS PARA EL ENGRANAJE:

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PROCEDIMIENTO SEGÚN MANUAL.-

 El instructor mostrará las partes de la fresadora universal
 Anotar las características de la fresadora universal -Tamaño de la mesa -Potencia del

motor -Longitud de movimientos -Gama de avances y velocidades
 El instructor explicará las operaciones básicas
 Montaje del material en la fresadora
 El instructor mostrará el uso del cabezal divisor
 Ejecutar las operaciones de mecanizado para cada diente del engranaje según plano.
 Verificar las dimensiones después de cada operación de mecanizado y registrar el tiempo

de mecanizado
EXPERIENCIA:
1. Posicionar correctamente el material a trabajar (disco

metálico) en este caso por un tema de tiempo vamos a trabajar
con un disco plástico.
2. Con la herramienta llamada gramil, utilizamos la punta de

dicha herramienta para poder localizar aproximadamente el
centro del disco a trabajar. Procedemos a girar 180° que es lo
mismo a girar 20 vueltas, trasladar la punta al otro lado dónde
está ubicada la línea, lo trasladamos con la misma altura del
gramil y ahí realizar otra marca de tal manera que trate de
coincidir o que haya una que se diferencia de la otra marca.
Gire 90° y la marca se posicione en plano horizontal, se ha
generado un pequeño espacio y en el centro de este espacio se
ubica la herramienta de corte.
3. Colocar nuestra guía en cero para darle la profundidad, es

importante hallar la altura del diente para saber hasta dónde
tallar con la fresa, en el caso del engranaje de 33 dientes y
módulo 2 la altura a tallar sería igual a 4,5 mm que equivalen
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a la marca de 90 milésimas pulgada.
4. Procedemos a girar la mesa de la fresadora guiándonos

simultáneamente de la guía marcada, giramos 15 grados asi
logramos el ángulo de la hélice.
5. Separamos la cantidad de espacios y vueltas que vamos a dar

en el cabezal divisor de la siguiente forma
40 7 21
=1 =1
33 33 99
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Entonces se procede a dar una vuelta y se le corre 21 espacios,

representados por agujeros.
IMAGEN DEL CABEZAL DIVISOR.
6. Repetimos la operación mencionada 33 veces que fue el valor

arrojado según nuestros cálculos, para asi lograr el
mecanizado del engranaje.
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7. RESULTADO
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TALADRO
Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se
mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen
dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor
eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y
el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil,
con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno
de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de
realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más
sencillas de realizar y que se hace necesaria en la mayoría de los
componentes que se fabrican.
Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los usados en
las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de
taladros empleados en la cimentación de edificios y obras públicas, así como
en sondeos mineros, tienen otras características muy diferentes y serán objeto
de otros artículos específicos.
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LIMADORA
La limadora mecánica es una máquina herramienta para

el mecanizado de piezas por arranque de viruta, mediante el
movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de
corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un
movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para
realizar determinados trabajos, como la generación de una
superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo es posible
desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o
automáticamente, para aumentar la profundidad de pasada.
La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y
medianas y, pero su manejo es muy difícil y bajo consumo
energético, es preferible su uso al de otras máquinas herramienta
para la generación de superficies planas de menos de 800 mm de
longitud.

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 Anotar las características de la fresadora universal -Tamaño de la mesa -Potencia del

 El instructor explicará las operaciones básicas

 Montaje del material en la fresadora

 El instructor mostrará el uso del cabezal divisor

 Verificar las dimensiones después de cada operación de mecanizado y registrar el tiempo

1. Posicionar correctamente el material a trabajar (disco

2. Con la herramienta llamada gramil, utilizamos la punta de

3. Colocar nuestra guía en cero para darle la profundidad, es

a la marca de 90 milésimas pulgada.

4. Procedemos a girar la mesa de la fresadora guiándonos

5. Separamos la cantidad de espacios y vueltas que vamos a dar

Entonces se procede a dar una vuelta y se le corre 21 espacios,

IMAGEN DEL CABEZAL DIVISOR.

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