iTNC 530: Modo de Empleo Programación de Ciclos

Modo de Empleo
Programación de ciclos
iTNC 530
Software NC
340 490-06, 606 420-01
340 491-06, 606 421-01
340 492-06
340 493-06
340 494-06
Español (es)
6/2010
Sobre este Manual
Sobre este Manual
A continuación encontrará una lista con los símbolos utilizados en este
Manual.
Este símbolo le indicará que para la función descrita

existen indicaciones especiales que deben observarse.
Este símbolo le indicará que utilizando la función descrita

existe uno o varios de los siguientes riesgos:
Riesgos para la pieza
Riesgos para los medios de sujeción
Riesgos para las herramientas
Riesgos para la máquina
Riesgos para los operarios
Este símbolo le indicará que la función descrita debe ser

adaptada por el fabricante de la máquina. Por lo tanto, la
función descrita puede tener efectos diferentes en cada
máquina.
Este símbolo le indicará que en otro manual de usuario

encontrará la descripción más detallada de la función en
cuestión.
¿Desea modificaciones o ha detectado un error?

Realizamos un mejora continua en nuestra documentación. Puede
ayudarnos en este objetivo indicándonos sus sugerencias de
modificaciones en la siguiente dirección de correo electrónico:
[email protected].
HEIDENHAIN iTNC 530 3

Modelo de TNC, software y funciones
Modelo de TNC, software y

funciones
Este Modo de Empleo describe las funciones disponibles en los TNCs
a partir de los siguientes números de software NC.
Modelo de TNC Número de software NC

iTNC 530 340 490-06
iTNC 530 E 340 491-06
iTNC 530 340 492-06
iTNC 530 E 340 493-06
Puesto de Programación iTNC 530 340 494-06
Modelo de TNC Número de software NC

iTNC 530, HSCI y HeROS 5 606 420-01
iTNC 530 E, HSCI y HeROS 5 606 421-01
La letra E corresponde a la versión export del TNC. Para la versión

export del TNC es válida la siguiente restricción:
Movimientos lineales simultáneos hasta 4 ejes
HSCI (HEIDENHAIN Serial Controller Interface) identifica la nueva
plataforma de Hardware de los controles TNC.
HeROS 5 identifica el nuevo sistema operativo de los controles TNC
basados en HSCI.
El fabricante de la máquina adapta las funciones del TNC a la máquina
mediante parámetros de máquina. Por ello, en este manual se
describen también funciones que no están disponibles en todos los
TNC.
Las funciones del TNC que no están disponibles en todas las máquinas
son, por ejemplo:
Medición de herramientas con el TT
Rogamos se pongan en contacto con el constructor de la máquina para
conocer el funcionamiento de la misma.
4
Muchos constructores de máquinas y HEIDENHAIN ofrecen cursillos
de programación para los TNCs. Se recomienda tomar parte en estos
cursillos, para aprender las diversas funciones del TNC.
Modo de Empleo:
Todas las funciones TNC no relacionadas con los ciclos se
describen en el Modo de Empleo del iTNC 530. Si precisan
dicho Modo de Empleo, rogamos se pongan en contacto con
HEIDENHAIN.
ID Modo de Empleo en lenguaje conversacional: 670 387-xx.
ID Modo de Empleo DIN/ISO: 670 391-xx.
Documentación del usuario de smarT.NC:

El modo de funcionamiento smarT.NC está descrito por
separado en otro piloto. Si precisan dichos pilotos, rogamos
se pongan en contacto con HEIDENHAIN. ID: 533 191-xx.

Opciones de software
El iTNC 530 dispone de diversas opciones de software, que pueden
ser habilitadas por el fabricante de la máquina. Cada opción debe ser
habilitada por separado y contiene las funciones que se enuncian a
continuación:
Opción de software 1
Interpolación superficie cilíndrica (ciclos 27, 28, 29 y 39)
Avance en mm/min en ejes rotativos: M116
Inclinación del plano de mecanizado (ciclo 19, función PLANE y

Softkey 3D-ROT en el modo de funcionamiento Manual)
Círculo en 3 ejes con plano de mecanizado inclinado
Opción de software 2
Tiempo de procesamiento de frases en 0,5 ms en lugar de 3,6 ms
Innterpolación 5 ejes
Interpolación por splines
Mecanizado 3D:
M114: Corrección automática de la geometría de la máquina al
trabajar con ejes basculantes
M128: Mantener la posición de la punta de la herramienta
durante el posicionamiento de ejes basculantes (TCPM)
FUNCTION TCPM: Mantener la posición de la punta de la
herramienta al posicionar ejes basculantes (TCPM) con la
posibilidad de seleccionar el modo de actuación
M144: Consideración de la cinemática de la máquina en
posiciones REALES/NOMINALES al final de la frase
Parámetros adicionales Acabado/Desbastado y Tolerancia para
ejes basculantes en el ciclo 32 (G62)
Frases LN (corrección 3D)
Opción de software DCM Collision

Función que supervisa de forma dinámica las partes de la máquina
definidas por el fabricante de la misma, con el objetivo de evitar
colisiones.
Opción de software lenguajes conversacionales adicionales

Función para habilitar los lenguajes conversacionales esloveno,
eslovaco, noruego, letón, estonio, coreano, turco, rumano, lituano.
Opción de software conversor DXF

Extraer contornos de datos DXF (formato R12)
6
Opción de software Ajustes globales del programa
Función para la superposición de transformaciones de coordenadas
en los modos de funcionamiento Ejecución.
Opción de software AFC

Función de regulación adaptativa del avance para la optimización de
las condiciones de corte en la producción en serie.
Opción de software KinematicsOpt

Ciclos de palpación para verificar y optimizar la precisión de la
máquina.
Opción de software 3D-ToolComp

Corrección de radio de herramienta 3D en función del ángulo de
entrada en las frases LN.

Nivel de desarrollo (Funciones Upgrade)

Junto a las opciones de software se actualizan importantes desarrollos
del software del TNC mediante funciones Upgrade, el denominado
Feature Content Level (palabra ing. para Nivel de desarrollo). No podrá
disponer de las funciones que están por debajo del FCL, cuando
actualice el software en su TNC.
Al recibir una nueva máquina, todas las funciones Upgrade

están a su disposición sin costes adicionales.
Las funciones Upgrade están identificadas en el manual con FCL n,

donde n representa el número correlativo del nivel de desarrollo.
Se pueden habilitar las funciones FCL de forma permanente
adquiriendo un número clave. Para ello, ponerse en contacto con el
fabricante de su máquina o con HEIDENHAIN.
Funciones FCL 4 Descripción

Representación gráfica del espacio de Modo de Empleo
protección con la monitorización de
colisiones DCM activa
Superposición del volante en estado de Modo de Empleo

parada con la monitorización de
colisiones DCM activa
Giro básico 3D (compensación de Manual de la máquina

sujección)

Ciclo de palpación para la palpación 3D Página 455
Ciclos de palpación para la fijación Página 349

automática del punto de referencia
Centro de ranura/ Centro de isla
Reducción del avance en el mecanizado Modo de Empleo

de cajeras de contorno cuando la
herramienta está en contacto
Función PLANE: Introducción del ángulo Modo de Empleo

entre ejes
Sistema de ayuda al usuario según el Modo de Empleo

contexto
smarT.NC: Programación smarT.NC Modo de Empleo

paralela al mecanizado
smarT.NC: Cajeras de contorno sobre Piloto smarT.NC

figuras de puntos
8
smarT.NC: Vista previa de programas de Piloto smarT.NC
contorno en el Explorador de Windows
smarT.NC: Estrategia de Piloto smarT.NC

posicionamiento en mecanizados por
puntos

Gráfico 3D de líneas Modo de Empleo
Eje virtual de la herramienta Modo de Empleo
Soporte de aparatos USB (memory- Modo de Empleo

sticks, discos duros, unidades de CD-
ROM)
Filtrar contornos, que han sido Modo de Empleo

generados externamente
Posibilidad de asignar a cada contorno Modo de Empleo

parcial diferentes profundidades
mediante la fórmula de contornos
Gestión dinámica de direcciones IP Modo de Empleo

DHCP
Ciclos de palpación para el ajuste global Página 460

de parámetros de palpación
smarT.NC: Proceso en una frase Piloto smarT.NC

asistido gráficamente
smarT.NC: Transformaciones de Piloto smarT.NC

coordenadas
smarT.NC: Función PLANE Piloto smarT.NC
Lugar de utilización previsto

El TNC pertenece a la clase A según la norma EN 55022 y está
indicado principalmente para zonas industriales.

Nuevas funciones de ciclo del software 340 49x-02
Nuevas funciones de ciclo del

software 340 49x-02
Nuevo parámetro de máquina para definir la velocidad de posición
Ver “Palpador digital, marcha rápida para movimientos de
posicionamiento: MP6151” en pág. 321
Nuevo parámetro de máquina de giro en modo de funcionamiento
manual Ver “Tener en cuenta el giro básico en modo de
funcionamiento Manual: MP6166” en pág. 320
Los ciclos para la medición automática de herramientas de 420
hasta 431 han sido ampliados de tal forma que, ahora, el resultado
de la medición puede mostrarse también en la pantalla Ver
“Registrar resultados de medida” en pág. 401
Se ha introducido un nuevo ciclo, con el que pueden estipularse
parámetros de palpación de forma global Ver “PALPACIÓN
RÁPIDA (ciclo 441, DIN/ISO: G441, Función-2 FCL)” en pág. 460
10
software 340 49x-03
Nuevo ciclo para la fijación del punto de referencia en el centro de
una ranura Ver “PUNTO DE REFERENCIA CENTRO RANURA
(ciclo 408, DIN/ISO: G408, Función-3 FCL)” en pág. 349
Nuevo ciclo para la fijación del punto de referencia en el centro de
una isla Ver “PUNTO DE REFERENCIA CENTRO ISLA (ciclo 409,
DIN/ISO: G409, Función-3 FCL)” en pág. 353
Nuevo ciclo de palpación 3D Ver “MEDIR 3D (ciclo 4, función FCL 3)”
en pág. 455
El ciclo 401 ahora también puede compensar una inclinación de la
pieza mediante un giro de la mesa giratoria Ver “GIRO BASICO
mediante dos taladros (ciclo 401, DIN/ISO: G401)” en pág. 329
El ciclo 402 ahora también puede compensar una inclinación de la
pieza mediante un giro de la mesa giratoria Ver “GIRO BASICO
mediante dos islas (ciclo 402, DIN/ISO: G402)” en pág. 332
En los ciclos para la fijación del punto de referencia los resultados
de medición están disponibles en los parámetros Q Q15X Ver
“Resultados de medición en parámetros Q” en pág. 403


software 340 49x-04
Nuevo ciclo para asegurar una cinemática de la máquina Ver
“GUARDAR CINEMÁTICA (ciclo 450, DIN/ISO: G450, opción)” en
pág. 468
Nuevo ciclo para verificar y opitimizar una cinemática de la
máquina Ver “MEDIR CINEMÁTICA (ciclo 451, DIN/ISO: G451,
opción)” en pág. 470
Ciclo 412: número de puntos de medición seleccionables a través
de nuevos parámetros Q423 Ver “PTO. REF. CIRCULO INTERIOR
(ciclo 412, DIN/ISO: G412)” en pág. 364
de nuevos parámetros Q423 Ver “PTO. REF. CIRCULO EXTERIOR
de nuevos parámetros Q423 Ver “MEDIR TALADRO (ciclo 421,
DIN/ISO: G421)” en pág. 412
de nuevos parámetros Q423 Ver “MEDIR CIRCULO EXTERIOR
Ciclo 3: puede suprimirse el aviso de error, cuando el vástago ya
está deflexionado al inicio del ciclo Ver “MEDIR (ciclo 3)” en
pág. 453
Nuevo ciclo para el fresado de islas rectangulares Ver “ISLA
RECTANGULAR (ciclo 256, DIN/ISO: G256)” en pág. 160
Nuevo ciclo para el fresado de islas circulares Ver “ISLA
CIRCULAR (ciclo 257, DIN/ISO: G257)” en pág. 164
12
software 340 49x-05
Nuevo ciclo de mecanizado para el taladrado de un sólo labio Ver
“TALADRADO DE UN SÓLO LABIO (ciclo 241, DIN/ISO: G241)”
en pág. 98
Ciclo de palpación 404 (fijar giro básico) se amplió con el parámetro
Q305 (número en la tabla) para poder escribir también los giros
básicos en la tabla de preajuste (véase pág. 339)
Ciclos de palpación 408 hasta 419: Al fijar la indicación el TNC
escribe el punto de referencia también en la línea 0 de la tabla de
preajuste Ver “Guardar punto de referencia calculado” en pág. 348
Ciclo de palpación 412: parámetro adicional Q365 Tipo de
desplazamiento Ver “PTO. REF. CIRCULO INTERIOR (ciclo 412,
DIN/ISO: G412)” en pág. 364)
desplazamiento Ver “PTO. REF. CIRCULO EXTERIOR (ciclo 413,
Ciclo de palpación 416: parámetro adicional Q320 (Distancia de
seguridad Véase "PTO. REF. CENTRO CIRCULO TALADROS (ciclo
416, DIN/ISO: G416)" en pág. 381)
desplazamiento Ver “MEDIR TALADRO (ciclo 421, DIN/ISO:
G421)” en pág. 412)
desplazamiento Ver “MEDIR CIRCULO EXTERIOR (ciclo 422,
Ciclo de palpación 425 (Medición ranura) se amplió con el
parámetro Q301 (realizar o no el posicionamiento intermedio en
altura segura) y Q320 (distancia de seguridad) (Véase "MEDIR
ANCHURA INTERIOR (ciclo 425, DIN/ISO: G425)" en pág. 428)
Ciclo de palpación 450 (Asegurar cinemática) se amplió con la
posibilidad de entrada 2 (Visualizar estado de memoria) en el
parámetro Q410 (Modo) (Ver “GUARDAR CINEMÁTICA (ciclo
450, DIN/ISO: G450, opción)” en pág. 468)
Ciclo de palpación 451 (Medir cinemática) se amplió con el
parámetro Q423 (Número de mediciones de círculo) y Q432 (Fijar
preajuste) Ver “Parámetros de ciclo” en pág. 479
Nuevo ciclo de palpación 452 Compensación de preajuste para
facilitar la medición de cabezales Ver “COMPENSATION PRESET
(ciclo 452, DIN/ISO: G452, opción)” en pág. 486
Nuevo ciclo de palpación 484 para calibrar el palpador de mesa sin
cable TT 449 Ver “Calibrar TT 449 sin cables (ciclo 484, DIN/ISO:
G484)” en pág. 504


software 340 49x-06
Nuevo ciclo 275, ranura contorno trocoidal Ver “RANURA
CONTORNO TROCOIDAL (ciclo 275, DIN/ISO: G275)” en pág. 207
El ciclo 241 ahora también se puede definir una profundidad de
espera para el taladro de un labio Ver “TALADRADO DE UN SÓLO
LABIO (ciclo 241, DIN/ISO: G241)” en pág. 98
Ahora se puede ajustar el comportamiento de aproximación y
retirada del ciclo 39 PARED CILÍNDRICA CONTORNO Ver
“Desarrollo del ciclo” en pág. 234
Nuevo ciclo del sistema palpador para calibrar un sistema de
palpación con una bola de calibración Ver “CALIBRAR TS (ciclo
460, DIN/ISO: G460)” en pág. 462
KinematicsOpt: introducción de un parámetro adicional para
determinar los lotes de un eje giratorio Ver “Holgura” en pág. 477
KinematicsOpt: mejorado el soporte para posicionar ejes con dentado
Hirth Ver “Máquinas con ejes dentados de Hirth” en pág. 473
14
Funciones de ciclo modificadas respecto a las versiones anteriores
340 422-xx/340 423-xx
Funciones de ciclo modificadas
respecto a las versiones anteriores
340 422-xx/340 423-xx
La gestión de varios datos de calibrado ha sido modificada. Véase
Modo de Empleo Programación en lenguaje conversacional

Modificación de las funciones de ciclo del software 340 49x-05
Modificación de las funciones de

ciclo del software 340 49x-05
Los ciclos superficie cilíndrica (27, 28, 29 y 39) ahora también
funcionan con ejes giratorios cuyo indicación se realiza con ángulo
reducido. Ahora ahora se debía fijar el parámetero de máquina
810.x = 0
El ciclo 403 ya no realiza una comprobación de plausibilidad
respecto a los puntos de palpación y el eje de compensación. Por
ello es posible la palpación también con sistema inclinado Ver
“GIRO BASICO compensar mediante un eje giratorio (ciclo 403,
DIN/ISO: G403)” en pág. 335
16
Modificación de las funciones de
ciclo del software 340 49x-06
Modificación del comportamiento de aproximación en el acabado
lateral con el ciclo 24 (DIN/ISO: G124) Ver “¡Tener en cuenta
durante la programación!” en pág. 201

18
Índice Nociones básicas / Resúmenes
1
Utilizar Ciclos
2
Ciclos de mecanizado: Taladro
3
Ciclos de mecanizado: Roscado / Fresado
de rosca 4
Ciclos de mecanizado: Fresado de cajeras /
Fresado de islas / Fresado de ranuras 5
Ciclos de mecanizado: Definiciones de
modelo 6
Ciclos de mecanizado: Cajera de contorno,
trazado de contorno 7
Ciclos de mecanizado: Superficies
cilíndricas 8
Ciclos de mecanizado: Cajera de contorno
con fórmula de contorno 9
Ciclos de mecanizado: Planeado
10
Ciclos: Conversiones de coordenadas
11
Ciclos: Funciones especiales
12
Trabajar con ciclos de palpación
13
Ciclos de palpación: Determinar posiciones
inclinadas de pieza automáticamente 14
Ciclos de palpación: Determinar puntos de
referencia automáticamente 15
Ciclos de palpación: Controlar las piezas
automáticamente 16
Ciclos de palpación: Funciones especiales
17
Ciclos de palpación: Medir cinemática
automáticamente 18
Ciclos de palpación: Medir herramientas
automáticamente 19

1 Nociones básicas / Resúmenes ..... 43
1.1 Introducción ..... 44
1.2 Grupos de ciclos disponibles ..... 45
Resumen ciclos de mecanizado ..... 45
Resumen ciclos de palpación ..... 46

2 Utilizar ciclos de mecanizado ..... 47
2.1 Trabajar con ciclos de mecanizado ..... 48
Ciclos específicos de la máquina ..... 48
Definir el ciclo mediante softkeys ..... 49
Definir el ciclo a través de la función GOTO ..... 49
Llamada de ciclos ..... 50
Trabajar con ejes auxiliares U/V/W ..... 52
2.2 Consignas de programa para ciclos ..... 53
Resumen ..... 53
Introducir DEF GLOBAL ..... 54
Utilizar las indicaciones DEF GLOBAL ..... 54
Datos globales válidos en general ..... 55
Datos globales para el taladrado ..... 55
Datos globales para fresados con ciclos de cajeras 25x ..... 56
Datos globales para fresados con ciclos de contorno ..... 56
Datos globales para el comportamiento de un posicionamiento ..... 56
Datos globales para funciones de palpación ..... 57
2.3 Definición del modelo PATTERN DEF ..... 58
Aplicación ..... 58
Introducir PATTERN DEF ..... 59
Utilizar PATTERN DEF ..... 59
Definir posiciones de mecanizado únicas ..... 60
Definir filas únicas ..... 61
Definición del modelo único ..... 62
Definir marcos únicos ..... 63
Definir círculo completo ..... 64
Definir círculo graduado ..... 65
2.4 Tablas de puntos ..... 66
Aplicación ..... 66
Introducción de una tabla de puntos ..... 66
Omitir los puntos individuales para el mecanizado ..... 67
Seleccionar la tabla de puntos en el programa ..... 68
Llamada a un ciclo mediante tablas de puntos ..... 69
22
3 Ciclos de mecanizado: Taladro ..... 71
3.1 Nociones básicas ..... 72
Resumen ..... 72
3.2 CENTRAJE (ciclos 240, DIN/ISO: G240) ..... 73
Desarrollo del ciclo ..... 73
¡Tener en cuenta durante la programación! ..... 73
Parámetros de ciclo ..... 74
3.3 TALADRAR (ciclo 200) ..... 75
3.4 ESCARIADO (ciclos 201, DIN/ISO: G201) ..... 77
3.5 MANDRINADO (ciclos 202, DIN/ISO: G202) ..... 79
3.6 TALADRO UNIVERSAL (ciclos 203, DIN/ISO: G203) ..... 83
3.7 REBAJE INVERSO (ciclos 204, DIN/ISO: G204) ..... 87
3.8 TALADRADO PROF. UNIVERSAL (ciclos 205, DIN/ISO: G205) ..... 91
3.9 FRESADO DE TALADRO (ciclo 208) ..... 95
3.10 TALADRADO DE UN SÓLO LABIO (ciclo 241, DIN/ISO: G241) ..... 98
3.11 Ejemplos de programación ..... 101

4 Ciclos de mecanizado: Roscado / Fresado de rosca ..... 105
Resumen ..... 106
4.2 ROSCADO NUEVO con macho (ciclo 206, DIN/ISO: G206) ..... 107
4.3 ROSCADO sin macho flotante GS NEU (ciclo 207, DIN/ISO: G207) ..... 109
4.4 ROSCADO CON ROTURA DE VIRUTA (ciclo 209, DIN/ISO: G209) ..... 112
4.5 Nociones básicas sobre el fresado de rosca ..... 115
Condiciones ..... 115
4.6 FRESADO DE ROSCA (ciclos 262, DIN/ISO: G262) ..... 117
4.7 FRESADO ROSCA AVELLANADA (ciclo 263, DIN/ISO: G263) ..... 120
4.8 FRESADO DE TALADRO DE ROSCA (ciclo 264, DIN/ISO: G264) ..... 124
4.9 FRESADO DE ROSCA HELICOIDAL EN TALADRO (ciclo 265, DIN/ISO: G265) ..... 128
4.10 FRESADO DE ROSCA EXTERIOR (ciclo 267, DIN/ISO: G267) ..... 132
24
5 Ciclos de mecanizado: Fresado de cajeras / Fresado de islas / Fresado de ranuras ..... 139
Resumen ..... 140
5.2 CAJERA RECTANGULAR (ciclo 251, DIN/ISO: G251) ..... 141
5.3 CAJERA CIRCULAR (ciclo 252, DIN/ISO: G252) ..... 146
5.4 FRESADO DE RANURAS (ciclo 253, DIN/ISO: G253) ..... 150
5.5 RANURA CIRCULAR (ciclo 254, DIN/ISO: G254) ..... 155
5.6 ISLA RECTANGULAR (ciclo 256, DIN/ISO: G256) ..... 160
5.7 ISLA CIRCULAR (ciclo 257, DIN/ISO: G257) ..... 164

6 Ciclos de mecanizado: Definiciones de modelo ..... 173
Resumen ..... 174
6.2 FIGURA DE PUNTOS SOBRE UN CIRCULO (ciclo 220, DIN/ISO: G220) ..... 175
6.3 FIGURA DE PUNTOS SOBRE LINEAS (ciclo 221, DIN/ISO: G221) ..... 178
26
7 Ciclos de mecanizado: Cajera de contorno, trazados de contorno ..... 183
7.1 Ciclos SL ..... 184
Nociones básicas ..... 184
Resumen ..... 186
7.2 CONTORNO (ciclo 14, DIN/ISO: G37) ..... 187
7.3 Contornos superpuestos ..... 188
Subprogramas: Cajeras superpuestas ..... 189
"Sumas" de superficies ..... 190
"Resta" de superficies ..... 191
Superficie de la "intersección" ..... 191
7.4 DATOS DEL CONTORNO (ciclo 20, DIN/ISO: G120) ..... 192
7.5 PRETALADRADO (ciclo 21, DIN/ISO: G121) ..... 194
7.6 DESBASTE (ciclo 22, DIN/ISO: G122) ..... 196
7.7 ACABADO EN PROF. (ciclo 23, DIN/ISO: G123) ..... 200
7.8 ACABADO LATERAL (ciclo 24, DIN/ISO: G124) ..... 201
7.9 TRAZADO DEL CONTORNO (ciclo 25, DIN/ISO: G125) ..... 203
7.10 DATOS DEL TRAZADO DE CONTORNO (ciclo 270, DIN/ISO: G270) ..... 205
7.11 RANURA CONTORNO TROCOIDAL (ciclo 275, DIN/ISO: G275) ..... 207

8 Ciclos de mecanizado: Superficies cilíndricas ..... 223
Resumen de los ciclos superficies cilíndricos ..... 224
8.2 SUPERFICIE CILINDRICA (ciclo 27, DIN/ISO: G127, opción de software 1) ..... 225
Llamada al ciclo ..... 225
8.3 SUPERFICIE CILINDRICA Fresado de ranuras (ciclo 28, DIN/ISO: G128, opción de software 1) ..... 228
8.4 SUPERFICIE CILINDRICA Fresado de isla (ciclo 29, DIN/ISO: G129, opción de software 1) ..... 231
8.5 SUPERFICIE CILINDRICA Fresado de contorno externo (ciclo 39, DIN/ISO: G139, opción de software 1) ..... 234
28
9 Ciclos de mecanizado: Cajera de contorno con fórmula de contorno ..... 241
9.1 Ciclos SL con fórmulas de contorno complejas ..... 242
Seleccionar programa con definición del contorno ..... 244
Definir descripciones del contorno ..... 245
Introducir fórmulas complejas del contorno ..... 246
Contornos superpuestos ..... 247
Ejecutar contorno con los ciclos SL ..... 249
9.2 Ciclos SL con fórmulas de contorno sencillas ..... 253
Introducir una fórmula sencilla del contorno ..... 255
Ejecutar contorno con los ciclos SL ..... 255

10 Ciclos de mecanizado: Planeado ..... 257
Resumen ..... 258
10.2 EJECUCION DATOS 3D (ciclo 30, DIN/ISO: G60) ..... 259
10.3 PLANEADO (ciclo 230, DIN/ISO: G230) ..... 261
10.4 SUPERFICIE REGULAR (ciclo 231, DIN/ISO: G231) ..... 263
10.5 FRESADO PLANO (ciclo 232, DIN/ISO: G232) ..... 267
30
11 Ciclos: Conversiones de coordenadas ..... 275
Resumen ..... 276
Activación de la traslación de coordenadas ..... 277
11.2 DESPLAZAMIENTO del punto cero (ciclo 7, DIN/ISO: G54) ..... 278
Funcionamiento ..... 278
11.3 Desplazamiento del PUNTO CERO con tablas de cero piezas (ciclo 7, DIN/ISO: G53) ..... 279
Seleccionar la tabla de puntos cero en el programa NC ..... 281
Editar la tabla de puntos cero en el modo de funcionamiento Memorizar/Editar programa ..... 282
Editar la tabla de puntos cero en un modo de funcionamiento de ejecución del programa ..... 283
Aceptar los valores actuales en la tabla de puntos cero ..... 283
Configuración de la tabla de puntos cero ..... 284
Salida de la tabla de puntos cero ..... 284
11.4 FIJAR PUNTO DE REFERENCIA (ciclo 247, DIN/ISO: G247) ..... 285
¡Tener en cuenta antes de la programación! ..... 285
11.5 ESPEJO (ciclo 8, DIN/ISO: G28) ..... 286
Parámetro de ciclo ..... 287
11.6 GIRO (ciclo 10, DIN/ISO: G73) ..... 288
11.7 FACTOR DE ESCALA (ciclo 11, DIN/ISO: G72) ..... 290
11.8 FACTOR DE ESCALA ESPECIFICO DE CADA EJE (ciclo 26) ..... 292

11.9 PLANO DE MECANIZADO (ciclo 19, DIN/ISO: G80, opción de software 1) ..... 294
Anulación ..... 296
Posicionar ejes giratorios ..... 297
Visualización de posiciones en el sistema inclinado ..... 299
Supervisión del espacio de trabajo ..... 299
Posicionamiento en el sistema inclinado ..... 299
Combinación con otros ciclos de traslación de coordenadas ..... 300
Medición automática en el sistema inclinado ..... 300
Normas para trabajar con el ciclo 19 PLANO INCLINADO ..... 301
32
12 Ciclos: Funciones especiales ..... 305
Resumen ..... 306
12.2 TIEMPO DE ESPERA (ciclo 9, DIN/ISO: G37) ..... 307
Función ..... 307
12.3 LLAMADA DEL PROGRAMA (ciclo 12, DIN/ISO: G39) ..... 308
Función de ciclo ..... 308
12.4 ORIENTACIÓN DEL CABEZAL (ciclo 13, DIN/ISO: G36) ..... 310
12.5 TOLERANCIA (ciclo 32, DIN/ISO: G62) ..... 311
Influencias durante la definición de la geometría en el sistema CAM ..... 312

13 Trabajar con ciclos de palpación ..... 315
13.1 Generalidades sobre los ciclos de palpación ..... 316
Modo de funcionamiento ..... 316
Ciclos de palpación en los modos de funcionamiento Manual y Volante electrónico ..... 317
Ciclos de palpación para el funcionamiento automático ..... 317
13.2 ¡Antes de trabajar con los ciclos de palpación! ..... 319
Máximo recorrido hasta el punto de palpación: MP6130 ..... 319
Distancia de seguridad al punto de palpación: MP6140 ..... 319
Orientar el palpador infrarrojo en la dirección de palpación programada: MP6165 ..... 319
Tener en cuenta el giro básico en modo de funcionamiento Manual: MP6166 ..... 320
Medición múltiple: MP6170 ..... 320
Margen admisible para mediciones múltiples: MP6171 ..... 320
Palpador digital, avance de palpación: MP6120 ..... 321
Palpador digital, marcha rápida para posicionamiento previo: MP6150 ..... 321
Palpador digital, marcha rápida para movimientos de posicionamiento: MP6151 ..... 321
KinematicsOpt, límites de tolerancia para el modo Optimización: MP6600 ..... 321
KinematicsOpt, desviación permitida del radio esférico de calibración: MP6601 ..... 321
Ejecutar ciclos de palpación ..... 322
34
14 Ciclos de palpación: Determinar posiciones inclinadas de pieza automáticamente ..... 323
Resumen ..... 324
Datos comunes de los ciclos de palpación para registrar la inclinación de la pieza ..... 325
14.2 GIRO BASICO (ciclo 400, DIN/ISO: G400) ..... 326
14.3 GIRO BASICO mediante dos taladros (ciclo 401, DIN/ISO: G401) ..... 329
14.4 GIRO BASICO mediante dos islas (ciclo 402, DIN/ISO: G402) ..... 332
14.5 GIRO BASICO compensar mediante un eje giratorio (ciclo 403, DIN/ISO: G403) ..... 335
14.6 FIJAR GIRO BÁSICO (ciclo 404, DIN/ISO: G404) ..... 339
14.7 Ajuste de la posición inclinada de la pieza mediante el eje C (ciclo 405, DIN/ISO: G405) ..... 340

15 Ciclos de palpación: Determinar puntos de referencia automáticamente ..... 345
Resumen ..... 346
Correspondencias de todos los ciclos de palpación para fijar el punto de ref. ..... 347
15.2 PUNTO DE REFERENCIA CENTRO RANURA (ciclo 408, DIN/ISO: G408, Función-3 FCL) ..... 349
15.3 PUNTO DE REFERENCIA CENTRO ISLA (ciclo 409, DIN/ISO: G409, Función-3 FCL) ..... 353
15.4 PUNTO DE REFERENCIA RECTANGULO INTERIOR (ciclo 410, DIN/ISO: G410) ..... 356
15.5 PUNTO DE REFERENCIA RECTANGULO EXTERIOR (ciclo 411, DIN/ISO: G411) ..... 360
15.6 PTO. REF. CIRCULO INTERIOR (ciclo 412, DIN/ISO: G412) ..... 364
15.7 PTO. REF. CIRCULO EXTERIOR (ciclo 413, DIN/ISO: G413) ..... 368
15.8 PTO. REF. ESQUINA EXTERIOR (ciclo 414, DIN/ISO: G414) ..... 372
15.9 PTO. REF. ESQUINA INTERIOR (ciclo415, DIN/ISO: G415) ..... 377
15.10 PTO. REF. CENTRO CIRCULO TALADROS (ciclo 416, DIN/ISO: G416) ..... 381
15.11 PTO. REF. EJE DE PALPACION (ciclo 417, DIN/ISO: G417) ..... 385
36
15.12 PTO. DE REF. CENTRO 4 TALADROS (ciclo 418, DIN/ISO: G418) ..... 387
15.13 PTO. REF. EJE INDIVIDUAL (ciclo 419, DIN/ISO: G419) ..... 391
Parámetro de ciclo ..... 392

16 Ciclos de palpación: Controlar las piezas automáticamente ..... 399
Resumen ..... 400
Registrar resultados de medida ..... 401
Resultados de medición en parámetros Q ..... 403
Estado de la medición ..... 403
Supervisión de la tolerancia ..... 404
Supervisión de herramientas ..... 404
Sistema de referencia para los resultados de medición ..... 405
16.2 PLANO DE REFERENCIA (ciclo 0, DIN/ISO: G55) ..... 406
16.3 PLANO DE REFERENCIA en polares (ciclo 1) ..... 407
16.4 MEDIR ANGULO (ciclo 420, DIN/ISO: G420) ..... 409
16.5 MEDIR TALADRO (ciclo 421, DIN/ISO: G421) ..... 412
16.6 MEDIR CIRCULO EXTERIOR (ciclo 422, DIN/ISO: G422) ..... 416
16.7 MEDIR RECTANGULO INTERIOR (ciclo 423, DIN/ISO: G423) ..... 420
16.8 MEDICION RECTANGULO EXTERNO (ciclo 424, DIN/ISO: G424) ..... 424
16.9 MEDIR ANCHURA INTERIOR (ciclo 425, DIN/ISO: G425) ..... 428
38
16.10 MEDIR EXTERIOR ISLA (ciclo 426, DIN/ISO: G426) ..... 431
16.11 MEDIR COORDENADA (ciclo 427, DIN/ISO: G427) ..... 434
16.12 MEDIR CIRCULO DE TALADROS (ciclo 430, DIN/ISO: G430) ..... 437
16.13 MEDIR PLANO (ciclo 431, DIN/ISO: G431) ..... 441

17 Ciclos de palpación: Funciones especiales ..... 449
Resumen ..... 450
17.2 CALIBRACION TS (ciclo 2) ..... 451
17.3 CALIBRACION LONGITUD TS (ciclo 9) ..... 452
17.4 MEDIR (ciclo 3) ..... 453
17.5 MEDIR 3D (ciclo 4, función FCL 3) ..... 455
17.6 MEDIR DESPLAZAMIENTO DE EJE (ciclo de palpación 440, DIN/ISO: G440) ..... 457
17.7 PALPACIÓN RÁPIDA (ciclo 441, DIN/ISO: G441, Función-2 FCL) ..... 460
17.8 CALIBRAR TS (ciclo 460, DIN/ISO: G460) ..... 462
40
18 Ciclos de palpación: Medir cinemática automáticamente ..... 465
18.1 Medición de la cinemática con palpadores TS (opción KinematicsOpt) ..... 466
Resumen ..... 466
18.2 Condiciones ..... 467
18.3 GUARDAR CINEMÁTICA (ciclo 450, DIN/ISO: G450, opción) ..... 468
Función de protocolo (LOG) ..... 469
18.4 MEDIR CINEMÁTICA (ciclo 451, DIN/ISO: G451, opción) ..... 470
Dirección de posicionamiento ..... 472
Máquinas con ejes dentados de Hirth ..... 473
Selección del número de puntos de medición ..... 474
Selección de la posición de la bola de calibración en la mesa de la máquina ..... 474
Indicaciones para la precisión ..... 475
Indicaciones para diferentes métodos de calibración ..... 476
Holgura ..... 477
Diferentes modos (Q406) ..... 482
18.5 COMPENSATION PRESET (ciclo 452, DIN/ISO: G452, opción) ..... 486
Compensación de cabezales cambiales ..... 491
Compensación de Drift ..... 493

19 Ciclos de palpación: Medir herramientas automáticamente ..... 497
Resumen ..... 498
Diferencias entre los ciclos 31 a 33 y 481 a 483 ..... 499
Ajuste de parámetros de máquina ..... 499
Valores en la tabla de herramientas TOOL.T ..... 501
Visualizar resultados de medición ..... 502
19.2 Calibración del TT(ciclo 30 ó 480, DIN/ISO: G480) ..... 503
19.3 Calibrar TT 449 sin cables (ciclo 484, DIN/ISO: G484) ..... 504
19.4 Medir longitud de herramienta (ciclo 31 o 481, DIN/ISO: G481) ..... 505
19.5 Medir radio de la herramienta (ciclo 32 o 482, DIN/ISO: G482) ..... 507
19.6 Medir herramienta por completo (ciclo 33 ó 483, DIN/ISO: G483) ..... 509
Tabla resumen ..... 513
Ciclos de mecanizado ..... 513
Ciclos de palpación ..... 515
42
Nociones básicas /
Resúmenes
1.1 Introducción
1.1 Introducción
Los mecanizados que se repiten y que comprenden varios pasos de
mecanizado, se memorizan en el TNC como ciclos. También las
traslaciones de coordenadas y algunas funciones especiales están
disponibles como ciclos.
La mayoría de ciclos utilizan parámetros Q como parámetros de
transferencia. Las funciones que son comunes en los diferentes
ciclos, tienen asignado un mismo número de Q: p.ej. Q200 es siempre
la distancia de seguridad, Q202 es siempre la profundidad de pasada,
etc.
¡Atención: Peligro de colisión!

Los ciclos realizan mecanizados de gran volumen. ¡Por
motivos de seguridad debe realizarse un test de programa
gráfico antes del mecanizado!
Cuando se utilizan asignaciones indirectas de parámetros

en ciclos con número mayor a 200 (p.ej. Q210 = Q1),
después de la definición del ciclo no tiene efecto la
modificación del parámetro asignado (p.ej. Q1). En estos
casos debe definirse directamente el parámetro del ciclo
(p.ej. Q210).
Cuando se define un parámetro de avance en ciclos de
mecanizado con números mayores de 200, entonces se
puede asignar mediante softkey también el avance
(Softkey FAUTO) definido en la frase TOOL CALL en lugar
de un valor dado. Dependiendo del correspondiente ciclo
y de la correspondiente función del parámetro de avance,
aún se dispone de las alternativas de avance FMAX (avance
rápido), FZ (avance dentado) y FU (avance por vuelta).
Tener en cuenta que una modificación del avance FAUTO
tras una definición del ciclo no tiene ningún efecto, ya que,
al procesar la definición del ciclo, el avance ha asignado
internamente el avance desde la frase TOOL CALL.
Si desea borrar un ciclo con varias frases parciales, el TNC
indica, si se debe borrar el ciclo completo.
44 Nociones básicas / Resúmenes

1.2 Grupos de ciclos disponibles
Resumen ciclos de mecanizado
U La carátula de softkeys muestra los diferentes grupos
de ciclos
Grupo de ciclos Softkey Página

Ciclos para el taladrado en profundidad, escariado, mandrinado y rebajado Página 72
Ciclos para el roscado, roscado a cuchilla y fresado de una rosca Página 106
Ciclos para el fresado de cajeras,islas y ranuras Página 140
Ciclos para el trazado de figuras de puntos, p.ej. círculo de taladros o línea de taladros Página 174
Ciclos SL (Subcontur List) con los que se mecanizan contornos paralelos al contorno, que se Página 186
componen de varios contornos parciales superpuestos. Interpolación de una superficie cilíndrica
Ciclos para el planeado de superficiesplanas o unidas entre si Página 258
Ciclos para la traslación de coordenadas con los cuales se pueden desplazar, girar, reflejar, Página 276
ampliar y reducir contornos
Intervalo programado de ciclos especiales, llamada del programa, orientación del cabezal, Página 306
tolerancia
U En su caso, cambiar a ciclos de mecanizado

específicos de la máquina. El fabricante de su
máquina puede habilitar tales ciclos de mechanizado.

Resumen ciclos de palpación

de ciclos
Grupo de ciclos Softkey Página

Ciclos para el registro automático y compensación de una posición inclinada de la pieza Página 324
Ciclos para la fijación automática del punto de referencia Página 346
Ciclos para control automático de la pieza Página 400
Ciclos de calibrado, ciclos especiales Página 450
Ciclos para la medición automática de la cinemática Página 466
Ciclos para medición automática de la herramienta (autorizado por el fabricante de la máquina) Página 498
U En su caso, cambiar a ciclos de palpación específicos

de la máquina. El fabricante de su máquina puede
habilitar tales ciclos de palpación.
46 Nociones básicas / Resúmenes

Utilizar ciclos de
mecanizado
2.1 Trabajar con ciclos de mecanizado
2.1 Trabajar con ciclos de

mecanizado
Ciclos específicos de la máquina
En muchas máquinas hay otros ciclos disponibles que se implementan
por el fabricante de su máquina adicionalmente a los ciclos
HEIDENHAIN en el TNC. Para ello están disponibles unos ciertos
números de ciclos a parte:
Ciclos 300 al 399
Ciclos específicos de la máquina a definir mediante la tecla CYCLE
DEF
Ciclos 500 al 599
Ciclos de palpación específicos de la máquina a definir mediante la
tecla TOUCH PROBE
Preste atención a la descripción de la función

correspondiente en el manual de la máquina.
Bajo ciertas condiciones, se utilizan también parámetros de asignación

Q en ciclos específicos de la máquina, los cuales HEIDENHAIN ya ha
utilizado en ciclos estándar. Para evitar problemas en cuanto a la
sobreescritura de parámetros Q en la utilización simultánea de ciclos
DEF activos (ciclos que el TNC ejecuta automáticamente en la
definición del ciclo, Ver también “Llamada de ciclos” en pág. 50) y
ciclos CALL activos (ciclos que se han de llamar para la ejecución, Ver
también “Llamada de ciclos” en pág. 50), prestar atención a la
siguiente forma de proceder:
U Programar básicamente ciclos DEF antes de los ciclos CALL
U Programar un ciclo DEF sólo entre la definición de un ciclo CALL y la
llamada al ciclo correspondiente, en caso de que no se produzca
ninguna interferencia en los parámetros Q de ambos ciclos
48 Utilizar ciclos de mecanizado

Definir el ciclo mediante softkeys
de ciclos
U Seleccionar el grupo de ciclos, p.ej. ciclos de taladrado
U Seleccionar un ciclo, por ej. FRESADO DE ROSCA. El

TNC abre un diálogo y pregunta por todos los valores
de introducción; simultáneamente aparece en la
mitad derecha de la pantalla un gráfico en el cual
aparecen los parámetros a introducir en color más
claro
U Introducir todos los parámetros solicitados por el TNC
y finalizar la introducción con la tecla ENT
U El TNC finaliza el diálogo después de haber
introducido todos los datos precisos
Definir el ciclo a través de la función GOTO

de ciclos
U El TNC visualiza en una ventana un resumen de los
ciclos.
U Seleccionar con el cursor el ciclo que se desea o
U Seleccionar con CTRL + cursor (avanzar página) el
ciclo que se desea o
U Introducir el número de ciclo y confirmar cada vez con
la tecla ENT. El TNC abre entonces el diálogo del ciclo
descrito anteriormente
Ejemplo de frases NC
7 CYCL DEF 200 TALADRO
Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
Q201=3 ;PROFUNDIDAD
Q206=150 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
Q202=5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
Q210=0 ;TIEMPO DE ESPERA ARRIBA
Q203=+0 ;COORDENADA SUPERFICIE
Q204=50 ;2A. DIST.DE SEGURIDAD
Q211=0.25 ;TIEMPO DE ESPERA ABAJO

Llamada de ciclos
Condiciones
Antes de la llamada al ciclo debe programarse en cualquier
caso:
BLK FORM para la representación gráfica (sólo se precisa
para el test gráfico)
Llamada a una herramienta
Sentido de giro del cabezal (funciones auxiliares M3/M4)
Definición del ciclo (CYCL DEF).
Deberán tenerse en cuenta otras condiciones que se
especifican en las siguientes descripciones de los ciclos.
Los siguientes ciclos actúan a partir de su definición en el programa de

mecanizado. Estos ciclos no se pueden ni deben llamar:
los ciclos de figuras de puntos sobre círculos y sobre lineas
el ciclo 14 CONTORNO
el ciclo 20 DATOS DEL CONTORNO
el ciclo 32 TOLERANCIA
ciclos para la traslación de coordenadas
el ciclo 9 TIEMPO DE ESPERA
todos los ciclos de palpación
Todos los ciclos restantes pueden ser llamados con las siguientes
funciones descritas a continuación.
Llamada al ciclo con CYCL CALL

La función CYCL CALL llama una vez al último ciclo de mecanizado
definido. El punto de arranque del ciclo es la última posición
programada antes de la frase CYCL CALL.
U Programación de la llamada al ciclo: pulsar la tecla
CYCL CALL
U Programación de la llamada al ciclo: pulsar la softkey
CYCL CALL M
U Si es necesario, introducir la función auxiliar M (p.ej.,
M3 para conectar el cabezal), o finalizar el diálogo con
la tecla END
Llamada al ciclo con CYCL CALL PAT

La función CYCL CALL PAT llama al último ciclo de mecanizado definido
en todas las posiciones contenidas en una definición de figura
PATTERN DEF Ver “Definición del modelo PATTERN DEF” en pág. 58
o en una nueva tabla de puntos Ver “Tablas de puntos” en pág. 66.

Llamada al ciclo con CYCL CALL POS
La función CYCL CALL POS llama una vez al último ciclo de mecanizado
definido. El punto de arranque del ciclo está en la posición que se ha
definido en la frase CYCL CALL POS.
El TNC desplaza con lógica de posicionamiento la posición introducida
en la frase CYCL CALL POS:
Si la posición actual de la herramienta en el eje de la herramienta es
mayor que la arista superior de la pieza (Q203, el TNC posiciona
entonces primero en el plano de mecanizado sobre la posición
programada y a continuación en el eje de la herramienta.
Si la posición actual de la herramienta en el eje de la herramienta
está por debajo de la arista superior de la pieza (Q203), el TNC
posiciona entonces primero en el eje de la herramienta a la altura de
seguridad y a continuación en el plano de mecanizado sobre la
posición programada
En la frase CYCL CALL POS programar siempre las tres

coordenadas. Mediante las coordenadas en el eje de la
herramienta puede modificarse la posición de arranque de
forma sencilla. Funciona como un desplazamiento del
punto cero adicional.
El avance definido en la frase CYCL CALL POS sólo tiene
efecto para la aproximación a la posición de arranque
programada en esta frase.
Como norma, el TNC se aproxima a la posición definida en
la fraseCYCL CALL POS sin corrección de radio (R0).
Si se llama con CYCL CALL POS a un ciclo en el que está
definida una posición de arranque (p.ej., ciclo
212),entonces la posición definida en el ciclo actua como
un desplazamiento adicional a la posición definida sen la
frase CYCL CALL POS. Por esta razón se deberia definir con
0 la posición de arranque determinada en el ciclo.
Llamada al ciclo con M99/M89

La función M99 que tiene efecto por bloques, llama una vez al último
ciclo de mecanizado definido. M99 puede programarse al final de una
frase de posicionamiento, el TNC se desplaza hasta esta posición y
llama a continuación al último ciclo de mecanizado definido.
Si el TNC debe ejecutar el ciclo después de cada frase de
posicionamiento, se programa la primera llamada al ciclo con M89
(depende del parámetro de máquina 7440).
Para anular el efecto de M89 se programa
M99 en la frase de posicionamiento en la que se activa el último
punto de arranque, o
una frase CYCL CALL POS, o
con CYCL DEF un ciclo de mecanizado nuevo

Trabajar con ejes auxiliares U/V/W

El TNC realiza aproximaciones en el eje que se haya definido en la
frase TOOL CALL como eje del cabezal. El TNC realiza los
movimientos en el plano de mecanizado básicamente sólo en los ejes
principales X, Y o Z. Excepciones:
Cuando se programa directamente ejes auxiliares para las
longitudes de los lados en los ciclos 3 FRESADO DE RANURAS y en
el ciclo 4 FRESADO DE CAJERAS
Cuando en los ciclos SL están programados ejes auxiliares en la
primera frase del subprograma del contorno
En los ciclos 5 (CAJERA CIRCULAR), 251 (CAJERA
RECTANGULAR), 252 (CAJERA CIRCULAR), 253 (RANURA) y 254
(RANURA CIRCULAR), el TNC ejecuta el ciclo en los ejes, que se
hayan programado en la última frase de posicionamiento antes de la
llamada al ciclo. Con el eje de herramienta Z activo se admiten las
siguientes combinaciones:
X/Y
X/V
U/Y
U/V

2.2 Consignas de programa para ciclos
2.2 Consignas de programa para
ciclos
Resumen
Todos los ciclos 20 hasta 25 y con números superiores a 200, siempre
utilizan parámeteros de ciclo repetitivos como, p. ej., la distancia de
seguridad Q200 que se debe indicar para cada definición de ciclo. A
través de la función GLOBAL DEF se puede programar este parámetro
de ciclo de manera central al principio del programa con lo que tendrá
efectividad para todos los ciclos de mecanizado utilizado dentro del
programa. En el ciclo de mecanizado correspondiente solamente se
asigna el valor que se ha definido al inicio del programa.
Se dispone de las siguientes funciones GLOBAL DEF:
Figuras de mecanizado Softkey Página

DEF GLOBAL GENERAL Página 55
Definición de parámetros de ciclo
generalmente válidos
DEF GLOBAL TALADRADO Página 55

Definición de parámetros especiales de
ciclos de taladrado
DEF GLOBAL FRESADO DE CAJERAS Página 56

Definición de parámetros especiales en el
fresado de cajeras
DEF GLOBAL FRESADO DEL Página 56

CONTORNO
Definición de parámetros especiales en el
fresado del contorno
DEF GLOBAL POSICIONAMIENTO Página 56

Definición del comportamiento de
posicionamiento en CYCL CALL PAT
DEF GLOBAL PALPACION Página 57

Definición de parámetros especiales de
ciclos de palpación

Introducir DEF GLOBAL

U Seleccionar el modo Memorizar/Editar
U Seleccionar funciones especiales
U Seleccionar funciones para las especificaciones del

programa
U Seleccionar funciones DEF GLOBAL
U Seleccionar la función DEF GLOBAL deseada, p. ej.

DEF GLOBAL GENERAL
U Introducir las definiciones necesarias, confirmar con la
tecla ENT
Utilizar las indicaciones DEF GLOBAL

Una vez introducidas las correspondientes funciones GLOBAL DEF al
incio del programa, al definir cualquier ciclo de mecanizado, ya se
puede hacer referencia a los valores globales.
Debe procederse de la siguiente forma:
U Seleccionar los ciclos de mecanizado
U Seleccionar el grupo de ciclos deseado, p.ej. ciclos de

taladrado
U Seleccionar el ciclo deseado, p. ej. TALADRADO
U El TNC visualiza la softkey FIJAR VALOR ESTÁNDAR,
cuando exista un parámetro global para ello
U Pulsar la softkey FIJAR VALOR ESTÁNDAR: el TNC
introduce la palabra PREDEF (ingl.: predefinido) en la
definición del ciclo. Con ello se establece un enlace
con el correspondiente parámetro DEF GLOBAL que se
ha definido al incio del programa

Tenga en cuenta que las modificaciones posteriores de los
datos básicos del programa tienen efecto sobre todo el
programa de mecanizado y así mismo pueden modificar
notablemente el proceso de mecanizado.
Al introducir un valor fijo en un ciclo de mecanizado, no
puede modificarse con la funciones DEF GLOBAL

Datos globales válidos en general
U Distancia de seguridad: distancia entre la superficie frontal de la
herramienta y la superficie de la pieza en la aproximación automática
a la posición inicial del ciclo en el eje de la herramienta
U 2ª distancia de seguridad: posición en la que el TNC posiciona la
herramienta al final de una unidad de mecanizado. A esta altura se
realiza el desplazamiento a la próxima posición en el plano de
mecanizado
U Avance de posicionamiento F: avance con el que el TNC desplaza
la herramienta dentro de un ciclo
U Avance de retroceso F: avance con el que el TNC posiciona la
herramienta al retroceder
Parámetros válidos para todos los ciclos de mecanizado 2xx.
Datos globales para el taladrado

U Retroceso en rotura de viruta: valor al que el TNC retrocede la
herramienta para el arranque de viruta
U Tiempo de espera abajo: tiempo en segundos que espera la hta. en
la base del taladro
U Tiempo de espera arriba: tiempo en segundos que espera la hta. a
la distancia de seguridad
Parámetros válidos para ciclos de taladrado, de roscado con

macho y de fresado de rosca 200 al 209, 240 y 262 al 267.

Datos globales para fresados con ciclos de

cajeras 25x
U Factor de solapamiento: el radio de la herramienta x factor de
solapamiento da como resultado la aproximación lateral
U Tipo de fresado: marcha sincronizada/contramarcha
U Tipo de profundización: profundización helicoidal, pendular o
perpendicular en el material
Parámetros válidos para los ciclos de fresado 251 al 257.
Datos globales para fresados con ciclos de

contorno
U Distancia de seguridad: distancia entre la superficie frontal de la
herramienta y la superficie de la pieza en la aproximación automática
a la posición inicial del ciclo en el eje de la herramienta
U Altura de seguridad: altura absoluta, en la cual no se puede
producir ninguna colisión con la pieza (para posicionamiento
intermedio y retroceso al final del ciclo)
U Factor de solapamiento: el radio de la herramienta x factor de
solapamiento da como resultado la aproximación lateral
U Tipo de fresado: marcha sincronizada/contramarcha
Parámetros válidos para los ciclos SL 20, 22, 23, 24 y 25.
Datos globales para el comportamiento de un

posicionamiento
U Comportamiento de posicionamiento: retroceso en el eje de
herramienta al final de una unidad de mecanizado: retroceder a la 2ª
distancia de seguridad o a la posición al inicio de la unidad Unit
Parámetros válidos para todos los ciclos de mecanizado, al

llamar el ciclo correspondiente con la función CYCL CALL PAT.

Datos globales para funciones de palpación
U Distancia de seguridad: distancia entre el vástago y la superficie
de la pieza en la aproximación automática a la posición de palpación
U Altura de seguridad: coordenada en el eje de palpación, a la cual el
TNC desplaza el palpador entre los puntos de medición, mientras
esté activa la opción Desplazamiento a la altura de seguridad
U Desplazamientos a la altura de seguridad: seleccionar si el TNC
debe desplazarse entre los puntos de medición a la distancia de
seguridad o a la altura de seguridad
Parámetros válidos para todos los ciclos de palpación 4xx.

2.3 Definición del modelo PATTERN DEF
2.3 Definición del modelo PATTERN

DEF
Aplicación
Con la función PATTERN DEF se pueden definir de forma sencilla
modelos de mecanizado regulares, a los cuales se puede llamar con la
función CYCL CALL PAT. Al igual que en las definiciones de ciclo, en la
definición del modelo tambien se dispone de figuras auxiliares, que
ilustran el correspondiente parámetro de introducción.
¡Utilizar PATTERN DEF sólo en combinación con el eje de

herramienta Z!
Se dispone de los siguientes modelos de mecanizado:
Figuras de mecanizado Softkey Página

PUNTO Página 60
Definición de 9 posiciones de mecanizado
cualesquiera
FILA Página 61
Definición de una fila única, recta o girada
MODELO Página 62
Definición de un modelo único, recto,
girado o deformado
MARCO Página 63
Definición de un marco único, recto,
girado o deformado
CIRCULO Página 64
Definición de un círculo completo
CIRCULO GRADUADO Página 65

Definición de un círculo graduado

Introducir PATTERN DEF
U Seleccionar funciones especiales
U Seleccionar funciones para mecanizados de contorno

y de puntos
U Abrir la frase PATTERN DEF
U Seleccionar el modelo de mecanizado deseado, p. ej.

fila única
U Introducir las definiciones necesarias, confirmar con la
tecla ENT
Utilizar PATTERN DEF

Una vez introducida una definición del modelo, es posible llamarla a
través de la función CYCL CALL PAT Ver “Llamada al ciclo con CYCL
CALL PAT” en pág. 50. Entonces el TNC ejecuta el último ciclo de
mecanizado definido en el modelo de mecanizado definido por el
usuario.
Un modelo de mecanizado se mantiene activo hasta que

se define uno nuevo, o hasta seleccionar una tabla de
puntos mediante la función SEL PATTERN.
Mediante el avance de frase se puede elegir cualquier
punto en él cual debe comenzar o continuar el mecanizado
(ver Modo de Empleo, capítulo Test de programa y Avance
de programa).

Definir posiciones de mecanizado únicas
Se pueden introducir un máximo de 9 posiciones de

mecanizado, confirmar la entrada con la tecla ENT.
Si se ha definido una superficie de la pieza en Z con
un valor distinto a 0, entonces este valor actúa
adicionalmente a la superficie de la pieza Q203 que se ha
definido en el ciclo de mecanizado.
U Coordenada X posición mecanizado (valor absoluto): Ejemplo: Bloques NC

introducir coordenada X
10 L Z+100 R0 FMAX
U Coordenada Y posición de mecanizado (valor
absoluto): introducir coordenada Y 11 PATTERN DEF
POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0)
U Coordenada de la superficie de la pieza (valor POS2 (X+50 Y+75 Z+0)
absoluto): introducir la coordenada Z, en la cual debe
empezar el mecanizado

Definir filas únicas

U Punto inicial X (valor absoluto): coordenada del Ejemplo: Bloques NC

punto inicial de la fila en el eje X
10 L Z+100 R0 FMAX
U Punto inicial Y (valor absoluto): coordenada del
punto inicial de la fila en el eje Y 11 PATTERN DEF
ROW1 (X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z+0)
U Distancia posiciones de mecanizado
(incremental): distancia entre las posiciones de
mecanizado. Valor a introducir positivo o negativo
U Número de mecanizados: número total de posiciones
de mecanizado
U Posición de giro de todo el modelo (absoluto):
ángulo de giro alrededor del punto inicial introducido.
Eje de referencia: eje principal del plano de
mecanizado activo (por ej. X con eje de herramienta
en Z). Valor a introducir positivo o negativo
U Coordenada de la superficie de la pieza (valor

Definición del modelo único

Los parámetros Posición de giro del eje principal y
Posición de giro del eje auxiliar actúan
adicionalmente sobre una posición de giro de la figura
total realizado anteriormente.

punto inicial del modelo en el eje X
10 L Z+100 R0 FMAX
punto inicial del modelo en el eje Y 11 PATTERN DEF
PAT1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
U Distancia posiciones de mecanizado NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
mecanizado en dirección X. Valor a introducir positivo
o negativo
U Distancia posiciones de mecanizado Y
mecanizado en dirección Y. Valor a introducir positivo
o negativo
U Número de columnas: número total de columnas del
modelo
U Número de filas: número total de filas del modelo
U Posición de giro de un modelo completo
(absoluto): ángulo de giro alrededor del cual se gira
el modelo sobre el punto inicial introducido. Eje de
referencia: eje principal del plano de mecanizado
activo (por ej. X con eje de herramienta en Z). Valor a
introducir positivo o negativo
U Posición de giro del eje principal: ángulo de giro
alrededor del cual se deforma, a continuación, el eje
principal del plano de mecanizado referido al punto
inicial introducido. Valor a introducir positivo o
negativo.
U Posición de giro del eje auxiliar: ángulo de giro
auxiliar del plano de mecanizado referido al punto
negativo.

Definir marcos únicos

Los parámetros Posición de giro del eje principal y
Posición de giro del eje auxiliar actúan
adicionalmente sobre una posición de giro de la figura
total realizado anteriormente.

punto inicial en el eje X
10 L Z+100 R0 FMAX
punto inicial en el eje Y 11 PATTERN DEF
FRAME1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
U Distancia posiciones de mecanizado NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
mecanizado en dirección X. Valor a introducir positivo
o negativo
U Distancia posiciones de mecanizado Y
mecanizado en dirección Y. Valor a introducir positivo
o negativo
U Número de columnas: número total de columnas del
modelo
U Número de filas: número total de filas del modelo
U Posición de giro de un modelo completo
(absoluto): ángulo de giro alrededor del cual se gira
el modelo sobre el punto inicial introducido. Eje de
referencia: eje principal del plano de mecanizado
activo (por ej. X con eje de herramienta en Z). Valor a
introducir positivo o negativo
U Posición de giro del eje principal: ángulo de giro
principal del plano de mecanizado referido al punto
negativo.
U Posición de giro del eje auxiliar: ángulo de giro
auxiliar del plano de mecanizado referido al punto
negativo.

Definir círculo completo

U Centro de la figura de taladros X (valor absoluto): Ejemplo: Bloques NC

coordenada del punto central del círculo en el eje X
10 L Z+100 R0 FMAX
U Centro de la figura de taladros Y (valor absoluto):
coordenada del punto central del círculo en el eje Y 11 PATTERN DEF
CIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z+0)
U Diámetro de la figura de taladros: diámetro de la
figura de taladros
U Ángulo inicial: ángulo polar de la primera posición
de mecanizado. Eje de referencia: eje principal del
plano de mecanizado activo (por ej. X con eje de
herramienta en Z). Valor a introducir positivo o
negativo
de mecanizado sobre el círculo

Definir círculo graduado

U Centro de la figura de taladros X (valor absoluto): Ejemplo: Bloques NC

coordenada del punto central del círculo en el eje X
10 L Z+100 R0 FMAX
U Centro de la figura de taladros Y (valor absoluto):
coordenada del punto central del círculo en el eje Y 11 PATTERN DEF
PITCHCIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30
U Diámetro de la figura de taladros: diámetro de la NUM8 Z+0)
figura de taladros
U Ángulo inicial: ángulo polar de la primera posición
de mecanizado. Eje de referencia: eje principal del
plano de mecanizado activo (por ej. X con eje de
herramienta en Z). Valor a introducir positivo o
negativo
U Paso angular/ángulo final: ángulo polar incremental
entre dos posiciones de mecanizado. Valor a
introducir positivo o negativo. Alternativamente
puede introducirse el ángulo final (conmutar mediante
softkey)
de mecanizado sobre el círculo

2.4 Tablas de puntos

Aplicación
Cuando se quiere ejecutar un ciclo, o bien varios ciclos
sucesivamente, sobre una figura de puntos irregular, entonces se
elaboran tablas de puntos.
Cuando se utilizan ciclos de taladrado, las coordenadas del plano de
mecanizado en la tabla de puntos corresponden a las coordenadas del
punto central del taladro. Cuando se utilizan ciclos de fresado, las
coordenadas del plano de mecanizado en la tabla de puntos
corresponden a las coordenadas del punto inicial del ciclo
correspondiente (p.ej. coordenadas del punto central de una cajera
circular). Las coordenadas en el eje de la hta. corresponden a la
coordenada de la superficie de la pieza.
Introducción de una tabla de puntos

Seleccionar el funcionamiento Memorizar/editar programa:
Ir a la gestión de ficheros: pulsar la tecla PGM MGT
¿NOMBRE DEL FICHERO?
Introducir el nombre de la tabla de puntos, confirmar

con ENT
Seleccionar la unidad de medida: pulsar la softkey

MM o INCH. El TNC cambia a la ventana del programa
y representa una tabla de puntos vacía
Añadir nuevas filas con la softkey AÑADIR FILAS e

introducir las coordenadas del punto de mecanizado
deseado
Repetir el proceso hasta que se hayan programado todas las

coordenadas deseadas
Se determina qué coordenadas se pueden introducir en la

tabla de puntos a través de las softkeys X
DESCONECT./CONECT., Y DESCONECT./CONECT., Z
DESCONECT./CONECT. (2ª carátula de softkeys).

Omitir los puntos individuales para el
mecanizado
En la tabla de puntos se puede identificar el punto definido en la fila
correspondiente mediante la columna FADE para que se omita en el
mecanizado.
Seleccionar el punto de la tabla a omitir
Seleccionar la columna FADE
Activar omitir, o
Desactivar omitir

Seleccionar la tabla de puntos en el programa

En el modo de funcionamiento Memorizar/editar programa se
selecciona el programa para el cual se quiere activar la tabla de puntos:
Llamada a la función para seleccionar la tabla de

puntos: pulsar la tecla PGM CALL
Pulsar la softkey TABLA PUNTOS
Pulsar la softkey VENTANA DE SELECCIÓN. El TNC

muestra una ventana en la cual puede seleccionar la
tabla de punto cero deseada.
Seleccionar la tabla de puntos deseada con las teclas de flecha o con

un click del ratón, confirmar con la tecla ENT. El TNC introduce el
nombre completo de la ruta en la frase SEL PATTERN.
Terminar la función con la tecla END.
Alternativamente podrá introducir el nombre de la tabla o la ruta

completa de la tabla correspondiente directamente mediante el
teclado.
Ejemplo de frase NC
7 SEL PATTERN "TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT

Llamada a un ciclo mediante tablas de puntos
El TNC ejecuta con CYCL CALL PAT la tabla de puntos

definida por última vez (incluso si se ha definido en un
programa imbricado con CALL PGM).
Si el TNC debe realizar la llamada al último ciclo de mecanizado

definido en los puntos definidos en una tabla de puntos, se programa
la llamada al ciclo con CYCL CALL PAT:
U Programación de la llamada al ciclo: pulsar la tecla
CYCL CALL
U Llamada a la tabla de puntos: pulsar la softkey CYCL
CALL PAT
U Introducir el avance, con el cual el TNC realiza el
desplazamiento entre los puntos (sin introducción: El
desplazamiento se realiza con el último avance
programado, no es válido FMAX)
U En caso necesario introducir la función M, confirmar
con la tecla END
El TNC retira la herramienta entre los puntos iniciales hasta la altura de
seguridad. Como altura de seguridad el TNC utiliza la coordenada del
eje del cabezal en la llamada al ciclo o bien el valor del parámetro de
ciclo Q204, según el valor mayor.
Si se desea desplazar el eje del cabezal en el posicionamiento previo
con un avance reducido, se utiliza la función auxiliar M103.
Funcionamiento de las tablas de puntos con los ciclos SL y ciclo 12

El TNC interpreta los puntos como un desplazamiento adicional del
cero pieza.

Funcionamiento de las tablas de puntos con los ciclos 200 a 208

y 262 a 267
El TNC interpreta los puntos del plano de mecanizado como
coordenadas del punto central del taladro. Cuando se quieren utilizar
en las tablas de puntos coordenadas definidas en el eje de la hta. como
coordenadas del punto inicial, se define la coordenada de la superficie
de la pieza (Q203) con 0.

El TNC interpreta los puntos como un desplazamiento adicional del
cero pieza. Cuando se quieren utilizar los puntos definidos en la tabla
de puntos como coordenadas del punto inicial, hay que programar 0
para los puntos iniciales y la coodenada de la superficie de la pieza
(Q203) en el correspondiente ciclo de fresado.

El TNC interpreta los puntos del plano de mecanizado como
coordenadas del punto de arranque del ciclo. Cuando se quieren
utilizar en las tablas de puntos coordenadas definidas en el eje de la
hta. como coordenadas del punto inicial, se define la coordenada de la
superficie de la pieza (Q203) con 0.

Ciclos de mecanizado:
Taladro
3.1 Nociones básicas
Resumen
El TNC dispone de un total de 9 ciclos para diferentes taladrados:
Ciclo Softkey Página

240 CENTRAJE Página 73
Con posicionamiento previo
automático, 2ª distancia de seguridad,
introducción opcional del
diámetro/profundidad de centraje
200 TALADRADO Página 75

automático, 2ª distancia de seguridad
201 ESCARIADO Página 77

202 MANDRINADO Página 79

203 TALADRO UNIVERSAL Página 83

rotura de viruta, degresión
204 REBAJE INVERSO Página 87

205 TALADRO PROFUNDO Página 91

UNIVERSAL
rotura de viruta, distancia de parada
previa
208 FRESADO DE TALADRO Página 95

241 TALADRADO DE UN SÓLO LABIO Página 98

automático al punto de partida
profundizado, definición de
revoluciones y refrigerante
72 Ciclos de mecanizado: Taladro

3.2 CENTRAJE (ciclos 240, DIN/ISO: G240)
3.2 CENTRAJE (ciclos 240,
DIN/ISO: G240)
Desarrollo del ciclo
1 El TNC posiciona la herramienta en el eje de la misma en marcha
rápida FMAX a la distancia de seguridad sobre la superficie de la
pieza
2 La herramienta centra con el avance F programado hasta el
diámetro de centraje introducido, o bien hasta la profundidad de
centraje introducida
3 En caso de estar definido, la herramienta se espera en la base de
centraje
4 A continuación la herramienta se desplaza con FMAX a la distancia
de seguridad, y si se ha programado hasta la 2ª distancia de
seguridad
¡Tener en cuenta durante la programación!
Programar la frase de posicionamiento sobre el punto de

partida (centro del taladro) en el plano de mecanizado con
corrección de radio R0.
El signo del parámetro de ciclo Q344 (diámetro) o bien del
Q201 (profundidad) determina la dirección de trabajo. Si se
programa el diámetro o la profundidad = 0, el TNC no
ejecuta el ciclo.

Con el parámetro de máquina 7441 Bit 2 se ajusta, si el
TNC si (Bit 2 = 1) debe emitir una aviso de error cuando se
introduzca una profundidad positiva o no (Bit 2 = 0).
Deberá tenerse en cuenta que, con diámetro positivo
introducido o con profundidad positiva introducida, el
TNC invierte el calculo de la posición previa. ¡La
herramienta se desplaza en el eje de la herramienta a la
distancia de seguridad con marcha rápida bajola superfice
de la pieza!

3.2 CENTRAJE (ciclos 240, DIN/ISO: G240)
Parámetros de ciclo
U Distancia de seguridad Q200 (valor incremental):
Distancia entre el extremo de la hta. y la superficie de
la pieza; introducir siempre valor positivo Campo de Z Q206
introducción 0 a 99999,9999 alternativo PREDEF
U Selección diámetro/profundidad (1/0) Q343:
Seleccionar si se desea centrar sobre el diámetro o Q210
sobre la profundidad introducida. Si se desea centrar Q200 Q204
sobre el diámetro introducido, se debe definir el Q203
ángulo extremo de la herramienta en la columna
ÁNGULO T. de la tabla de herramientas TOOL.T Q201
0: Centrar en la profundidad especificada Q344
1: Centrar en el diámetro especificado
U Profundidad Q201 (valor incremental): Distancia
entre la superficie de la pieza y la base de
centraje (extremo del cono de centraje). Sólo es X
efectiva si está definido Q343=0. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Diámetro (signo) Q344: Diámetro de centraje. Sólo
es efectiva si está definido Q343=1. Campo de Y
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Avance al profundizar Q206: Velocidad de
desplazamiento de la hta. en el centraje en mm/min. 50
Campo de introducción 0 a 99999.9999 alternativo
FAUTO,FU
U Tiempo de espera abajo Q211: Tiempo en segundos 20
que espera la hta. en la base del taladro Campo de
introducción 0 a 3600.0000 alternativo PREDEF
U Coordenadas de la superficie de la pieza Q203
(valor absoluto): Coordenadas de la superficie de la X
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta 30 80
99999,9999
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental):
Coordenada del eje de la hta. en la cual no se puede Ejemplo: Bloques NC
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza
10 L Z+100 R0 FMAX
(medio de sujeción) Campo de introducción 0 a
99999,9999 alternativo PREDEF 11 CYCL DEF 240 CENTRAJE
Q343=1 ;SELECCIÓN
DIÁMETRO/PROFUNDIDAD
Q201=+0 ;PROFUNDIDAD
Q344=-9 ;DIÁMETRO
Q211=0,1 ;TIEMPO DE ESPERA ABAJO
12 CYCL CALL POS X+30 Y+20 Z+0 FMAX M3
13 CYCL CALL POS X+80 Y+50 Z+0 FMAX

3.3 TALADRAR (ciclo 200)
pieza
2 La hta. taladra con el avance F programado hasta la primera
profundidad de paso
3 El TNC retira la herramienta con FMAX a la distancia de seguridad,
espera allí si se ha programado, y a continuación se desplaza de
nuevo con FMAX a la distancia de seguridad sobre la primera
profundidad de paso
4 A continuación la hta. taladra con el avance F programado hasta la
siguiente profundidad de paso
5 El TNC repite este proceso (2 a 4) hasta que se ha alcanzado la
profundidad de taladrado programada
6 En la base del taladro la hta. se desplaza con FMAX a la distancia de
seguridad, y si se ha programado hasta la 2ª distancia de seguridad

En el ciclo, el signo del parámetro Profundidad determina
la dirección del mecanizado. Si se programa la profundidad
= 0, el TNC no ejecuta el ciclo.

TNC (Bit 2 = 1) debe emitir una aviso de error cuando se
introduzca una profundidad positiva o no (Bit 2=0).
Deberá tenerse en cuenta que, con profundidad
introducida positiva, el TNC invierta el calculo de la
posición previa. ¡La herramienta se desplaza en el eje de
la herramienta a la distancia de seguridad con marcha
rápida bajola superfice de la pieza!

la pieza; introducir siempre valor positivo Campo de Z Q206
entre la superficie de la pieza y la base del taladro Q210
(extremo del cono del taladro). Campo de Q200 Q204
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q203
U Avance al profundizar Q206: Velocidad de Q202
desplazamiento de la hta. durante el taladro en Q201
mm/min. Campo de introducción 0 a 99999.9999
alternativo FAUTO, FU
U Profundidad de paso Q202 (valor incremental):
Medida, según la cual la hta. penetra cada vez en la
pieza Campo de introducción 0 hasta 99999,999. La X
profundidad no tiene que ser múltiplo del paso de
profundización. El TNC se desplaza en un sólo paso
de mecanizado a la profundidad total cuando:
El paso de profundización y la profundidad total son Y
iguales
El paso de profundización es mayor a la profundidad
50
total
U Tiempo de espera arriba Q210: Tiempo en segundos
que espera la hta. a la distancia de seguridad,
después de que el TNC la ha retirado del taladro para 20
desahogar la viruta Campo de introducción 0 a
3600,0000 PREDEF
(valor absoluto): Coordenadas de la superficie de la
X
30 80
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta
99999,9999
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental): Ejemplo: Bloques NC
Coordenada del eje de la hta. en la cual no se puede
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza 11 CYCL DEF 200 TALADRO
99999,9999 alternativo PREDEF Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
U Tiempo de espera abajo Q211: Tiempo en segundos Q201=-15 ;PROFUNDIDAD

que espera la hta. en la base del taladro Campo de Q206=250 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99

3.4 ESCARIADO (ciclos 201, DIN/ISO: G201)
3.4 ESCARIADO (ciclos 201,
DIN/ISO: G201)
1 El TNC posiciona la hta. en el eje de la misma en marcha rápida
FMAX a la distancia de seguridad sobre la superficie de la pieza
2 La herramienta penetra con el avance F introducido hasta la
profundidad programada
3 Si se ha programado, la hta. espera en la base del taladro
4 A continuación, el TNC retira la hta. con el avance F a la distancia
de seguridad, y desde allí, si se ha programado, con FMAX a la 2ª
distancia de seguridad



3.4 ESCARIADO (ciclos 201, DIN/ISO: G201)
la pieza Campo de introducción 0 a 99999.9999 Z Q206
PREDEF
U Profundidad Q201 (valor incremental): Distancia entre
la superficie de la pieza y la base del taladro Campo de
entrada -99999,9999 hasta 99999,9999 Q200 Q204
Q203
desplazamiento de la hta. durante el escariado en
mm/min. Campo de introducción 0 a 99999,9999 Q201
alternativo FAUTO, FU Q211
U Tiempo de espera abajo Q211: Tiempo en segundos
X
U Avance de retroceso Q208: Velocidad de
desplazamiento de la hta. al retirarse del taladro
en mm/min. Cuando se introduce Q208 = 0 es
válido el avance de escariado Campo de
introducción 0 a 99999.999 Y

(valor absoluto): Coordenadas de la superficie de la 50
pieza Campo de introducción 0 a 99999,9999
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza 20
99999,9999 alternativo PREDEF
X
30 80
Ejemplo: Bloques NC
11 CYCL DEF 201 ESCARIADO

Q201=-15 ;PROFUNDIDAD
Q208=250 ;AVANCE DE RETROCESO
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M9
15 L Z+100 FMAX M2

3.5 MANDRINADO (ciclos 202, DIN/ISO: G202)
3.5 MANDRINADO (ciclos 202,
DIN/ISO: G202)
pieza
2 La hta. taladra con el avance de taladrado hasta la profundidad
programada
3 La hta. espera en la base del taladro, si se ha programado un
tiempo para girar libremente
4 El TNC realiza una orientación del cabezal hacia la posición, la cual
se define en el parámetro Q336
5 Si se ha seleccionado el retroceso, la hta. se desplaza 0,2 mm
hacia atrás en la dirección programada (valor fijo)
6 A continuación, el TNC retira la hta. con el avance de retroceso a la
distancia de seguridad, y desde allí, si se ha programado, con FMAX
a la 2ª distancia de seguridad. Cuando Q214=0 la herramienta
permanece en la pared del taladro

La máquina y el TNC deben estar preparados por el

constructor de la máquina.
Ciclo aplicable sólo a máquinas con cabezal controlado.

Al final del ciclo, el TNC vuelve a conectar el estado del
refrigerante y del cabezal que estaba activado antes de la
llamada al ciclo.

Seleccionar la dirección de retroceso para que la hta. se
retire del borde del taladro.
Deberá comprobarse donde se encuentra el extremo de la
hta. cuando se programa una orientación del cabezal al
ángulo programado en Q336 (p.ej. en el modo de
funcionamiento Posicionamiento manual). Elegir el ángulo
para que el extremo de la hta. esté paralelo al eje de
coordenadas.
El TNC determina en el libre desplazamiento un giro del
sistema de coordenadas automáticamente.

la pieza Campo de introducción 0 a 99999.9999 Z Q206
alternativo PREDEF
la superficie de la pieza y la base del taladro Campo de
entrada -99999,9999 hasta 99999,9999 Q204
Q200
desplazamiento de la hta. durante el mandrinado en
mm/min. Campo de introducción 0 a 99999,9999 Q201 Q208
U Tiempo de espera abajo Q211: tiempo en segundos
X
desplazamiento de la herramienta al retirarse del
taladro en mm/min. Cuando se programa Q208=0 es
válido el avance al profundizar Campo de introducción
0 a 99999,999 alternativo FMAX, FAUTO, PREDEF
99999,9999

U Dirección de libre retroceso (0/1/2/3/4) Q214:

Determinar la dirección en la cual el TNC retira la hta.
de la base del taladro (después de la orientación del Y
cabezal)
0 no retirar la herramienta 50
1 retirar la hta. en la dirección negativa del eje
principal
transversal 20
3 retirar la hta. en la dirección positiva del eje
principal
transversal X
30 80
U Ángulo para orientación del cabezal Q336
(valor absoluto): ángulo sobre el cual el TNC
posiciona la hta. antes de retirarla. Campo de
introducción -360,000 a 360,000
Ejemplo:
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 202 MANDRINADO
Q214=1 ;DIRECCIÓN DE RETROCESO
Q336=0 ;ÁNGULO CABEZAL
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99

3.6 TALADRO UNIVERSAL (ciclos 203, DIN/ISO: G203)
3.6 TALADRO UNIVERSAL
(ciclos 203, DIN/ISO: G203)
2 La hta. taladra con el avance F introducido hasta la primera
profundidad de paso
3 Si se introduce una rotura de viruta, el TNC retira la herramienta al
valor de retroceso introducido. Si se trabaja sin rotura de viruta, el
TNC retira la hta. con el avance de retroceso a la distancia de
seguridad, espera allí según el tiempo programado y a
continuación se desplaza de nuevo con FMAX a la distancia de
seguridad sobre la primera profundidad de paso
4 A continuación la hta. taladra con el avance programado hasta la
siguiente profundidad de paso. La profundidad de paso se reduce
con cada aproximación según el valor de reducción, en caso de que
este se haya programado
5 El TNC repite este proceso (2-4) hasta alcanzar la profundidad de
taladrado
6 En la base del taladro la hta. espera, si se ha programado, un
tiempo para el desahogo de la viruta y se retira después de
transcurrido el tiempo de espera con el avance de retroceso a la
distancia de seguridad. Si se ha programado una 2ª distancia de
seguridad, el TNC desplaza la hta. con FMAX hasta allí




la pieza Campo de introducción 0 hasta 99999,9999 Z Q206 Q208
alternativo PREDEF
entre la superficie de la pieza y la base del taladro Q210
introducción -99999.9999 a 99999.9999 Q203
Q211
El paso de profundización y la profundidad total son
iguales
El paso de profundización es mayor que la
profundidad y, a la vez, no hay ninguna rotura de
viruta definida
U Tiempo de espera arriba Q210: Tiempo en segundos
que espera la hta. a la distancia de seguridad,
después de que el TNC la ha retirado del taladro para
desahogar la viruta Campo de introducción 0 a
3600,0000 PREDEF
99999,9999
(medio de sujeción) Campo de introducción 0 hasta
U Valor de reducción Q212 (valor incremental): Valor
según el cual el TNC reduce la profundidad de paso
Q202 en cada aproximación Campo de introducción
0 a 99999,9999

Ejemplo: Bloques NC
U Número de roturas de viruta antes de retirarse

Q213: Número de roturas de viruta, después de las
cuales el TNC retira la hta. del taladro para soltarla. 11 CYCL DEF 203 TALADRO UNIVERSAL
Para el arranque de viruta el TNC retira la hta. según Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
el valor de retroceso de Q256. Campo de introducción
0 a 99999 Q201=-20 ;PROFUNDIDAD
U Mínima profundidad de paso Q205 (valor Q206=150 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR

incremental): Si se ha introducido un valor de Q202=5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
reducción, el TNC límita el paso de aproximación al
valor programado en Q205. Campo de introducción 0 Q210=0 ;TIEMPO DE ESPERA ARRIBA
a 99999,9999 Q203=+20 ;COORDENADA SUPERFICIE
U Tiempo de espera abajo Q211: Tiempo en segundos Q204=50 ;2A. DIST.DE SEGURIDAD
introducción 0 hasta 3600,0000 alternativo PREDEF Q212=0.2 ;VALOR DE REDUCCIÓN
Q213=3 ;ROTURAS DE VIRUTA
desplazamiento de la hta. al retirarse del taladro en Q205=3 ;PROFUNDIDAD DE PASO MÍN.
mm/min. Cuando se introduce Q208=0 el TNC retira
la hta. con el avance Q206. Campo de introducción 0
a 99999,999 alternativo FMAX, FAUTO, PREDEF Q208=500 ;AVANCE DE RETROCESO
U Retroceso para la rotura de viruta Q256 (valor Q256=0.2 ;RETROCESO EN ROTURA DE
incremental): Valor según el cual el TNC retira la VIRUTA
herramienta para la rotura de viruta Campo de
introducción 0,1000 a 99999,9999PREDEF

3.7 REBAJE INVERSO (ciclos 204, DIN/ISO: G204)
3.7 REBAJE INVERSO (ciclos 204,
DIN/ISO: G204)
Con este ciclo se realizan profundizaciones que se encuentran en la
parte inferior de la pieza. Z
pieza
2 El TNC realiza una orientación del cabezal sobre la posición 0° y
desplaza la hta. según la cota de excentricidad
3 A continuación la hta. profundiza con el avance de posicionamiento
previo a través del taladro ya realizado anteriormente, hasta que la
cuchilla se encuentra a la distancia de seguridad por debajo de la
pieza
4 Ahora el TNC centra la hta. de nuevo al centro del taladro, conecta
el cabezal y si es preciso el refrigerante y se desplaza con el avance X
de rebaje a la profundidad de rebaje programada
5 Si se ha programado un tiempo de espera, la hta. espera en la base
de la profundización y se retira de nuevo del taladro, ejecuta una
orientación del cabezal y se desplaza de nuevo según la cota de
excentricidad
6 A continuación, el TNC retira la hta. con el avance de
posicionamiento previo a la distancia de seguridad, y desde allí, si
se ha programado, con FMAX a la 2ª distancia de seguridad.


El ciclo sólo trabaja con herramientas de corte inverso.

El signo del parámetro Profundidad determina la dirección
del mecanizado en la profundización. Atención: El signo
positivo profundiza en dirección al eje de la hta. positivo.
Introducir la longitud de la hta. de forma que se mida la
arista inferior de la misma y no la cuchilla.
Para el cálculo de los puntos de partida de la
profundización, el TNC tiene en cuenta la longitud de las
cuchillas de la barra de taladrado y la espesor del material.
También podrá realizar el ciclo 204 con M04 programando
delante de la llamada del ciclo un M04 en vez de un M03.

Deberá comprobarse donde se encuentra el extremo de la
hta. cuando se programa una orientación del cabezal al
ángulo programado en Q336 (p.ej. en el modo de
funcionamiento Posicionamiento manual). Elegir el ángulo
para que el extremo de la hta. esté paralelo al eje de
coordenadas. Seleccionar la dirección de retroceso para
que la hta. se retire del borde del taladro.

Distancia entre el extremo de la hta. y la superficie de Z
la pieza Campo de introducción 0 hasta 99999,9999
alternativo PREDEF
U Profundidad de rebaje Q249 (valor
incremental): distancia entre la cara inferior de
la pieza y la cara superior del rebaje. El signo Q204
positivo realiza la profundización en la Q200
dirección positiva del eje de la hta. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q250 Q203
U Espesor del material Q250 (valor incremental):
espesor de la pieza. Campo de introducción 0,0001 Q249
a 99999,9999 Q200 X
U Medida excéntrica Q251 (valor incremental):
medida de excentricidad de la herramienta; sacar de
la hoja de datos de la hta. Campo de introducción
0,0001 a 99999,9999
Z Q253
U Altura de corte Q252 (valor incremental): distancia
del canto inferior de la barra de taladrado a la cuchilla
principal; sacar de la hoja de datos de la hta. Campo Q251
de introducción 0,0001 a 99999,9999
U Avance de preposicionamiento Q253: Velocidad de Q252
desplazamiento de la hta. al profundizar en la pieza o
bien al salir de la pieza en mm/min. Campo de
introducción 0 a 99999,999 alternativo FMAX, FAUTO,
PREDEF Q255
U Avance de rebaje Q254: Velocidad de desplazamiento Q254
de la hta. durante el rebaje en mm/min. Campo de
introducción 0 a 99999,9999 alternativo FAUTO, FU X
Q214
U Tiempo de espera Q255: tiempo de espera en
segundos en la base de la profundización. Campo de
introducción 0 a 3600,000

Ejemplo: Bloques NC

pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta 11 CYCL DEF 204 REBAJE INVERSO
99999,9999 alternativo PREDEF Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor Q249=+5 ;PROFUNDIDAD DEL REBAJE
incremental): Coordenada del eje de la hta. en la cual
no se puede producir ninguna colisión entre la hta. y Q250=20 ;GROSOR PIEZA
la pieza (medio de sujeción) Campo de introducción Q251=3.5 ;MEDIDA EXCÉNTRICA
0 a 99999,9999
Q252=15 ;LONGITUD CUCHILLA
U Dirección de retroceso (0/1/2/3/4) Q214:
Determinar la dirección en la cual el TNC desplaza la Q253=750 ;AVANCE DE PREPOSICIONAMIENTO
hta. según el valor de excentricidad (después de la Q254=200 ;AVANCE DE REBAJE
orientación del cabezal); no se puede introducir el
valor 0 Q255=0 ;TIEMPO DE ESPERA
principal Q204=50 ;2A. DIST.DE SEGURIDAD
2 retirar la hta. en la dirección negativa del eje Q214=1 ;DIRECCIÓN DE RETROCESO
transversal
Q336=0 ;ÁNGULO CABEZAL
principal
transversal
U Angulo para la orientación del cabezal Q336 (valor
absoluto): Angulo sobre el cual el TNC posiciona la
hta. antes de la profundización y antes de retirala del
taladro. Campo de introducción -360,0000 hasta
360,0000

3.8 TALADRADO PROF. UNIVERSAL (ciclos 205, DIN/ISO: G205)
3.8 TALADRADO PROF.
UNIVERSAL (ciclos 205,
DIN/ISO: G205)
2 Si se ha introducido un punto de arranque más profundo, el TNC
se desplaza con el avance de posicionamiento definido a la
distancia de seguridad por encima del punto de arranque más
profundo
3 La hta. taladra con el avance F introducido hasta la primera
profundidad de paso
valor de retroceso introducido. Cuando se trabaja sin arranque de
viruta, el TNC retira la hta. en marcha rápida a la distancia de
seguridad y a continuacin de nuevo con FMAX a la distancia de
posición previa sobre el primer paso de profundización
siguiente profundidad de paso. La profundidad de paso se reduce
con cada aproximación según el valor de reducción, en caso de que
este se haya programado
taladrado
7 En la base del taladro la hta. espera, si se ha programado, un
tiempo para el desahogo de la viruta y se retira después de
transcurrido el tiempo de espera con el avance de retroceso a la
distancia de seguridad. Si se ha programado una 2ª distancia de


Si se programa las distancias de parada previa Q258
diferente a Q259, el TNC modifica de forma regular la
distancia de posición previa entre la primera y la última
profundidad de paso.
Si se ha introducido mediante Q379 un punto de partida
profundizado, el TNC modifica entonces unicamente el
punto de partida del movimiento de profundización. El TNC
no modifica el movimiento de retirada sino que éste toma
como referencia la coordenada de la superficie de la pieza.


la pieza Campo de introducción 0 hasta 99999,9999 Z Q206
alternativo PREDEF
entre la superficie de la pieza y la base del taladro
introducción -99999.9999 a 99999.9999 Q203
Q257
Q211
iguales
total
99999,9999
U Valor de reducción Q212 (valor incremental): Valor
según el cual el TNC reduce la profundidad de paso
Q202. Campo de introducción 0 a 99999,9999
U Mínima profundidad de paso Q205 (valor
incremental): Si se ha introducido un valor de
reducción, el TNC límita el paso de aproximación al
valor programado en Q205. Campo de introducción 0
a 99999,9999
U Distancia de parada previa arriba Q258 (valor
incremental): Distancia de seguridad para el
posicionamiento en marcha rápida, cuando el TNC
desplaza de nuevo la hta. después de un retroceso del
taladro a la profundidad de paso actual; valor de la
primera profundidad de paso. Campo de introducción
0 a 99999,9999
U Distancia de parada previa abajo Q259 (valor


taladro a la profundidad de paso actual; valor de la
última profundidad de paso. Campo de introducción 0
a 99999,9999
U Profundidad de taladrado para el arranque de Ejemplo: Bloques NC
viruta Q257 (incremental): Aproximación, después
de la cual el TNC realiza el arranque de viruta. Si se 11 CYCL DEF 205 TALADRO UNIVERSAL
programa 0, no se realiza la rotura de viruta. Campo Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
de introducción 0 a 99999,9999
U Retroceso para la rotura de viruta Q256 (valor
incremental): Valor según el cual el TNC retira la Q206=150 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
herramienta para la rotura de viruta El TNC realiza la Q202=15 ;PROFUNDIDAD DE PASO
retirada con un avance de 3000 mm/min. Campo de
entrada 0,1000 hasta 99999,9999 alternativo PREDEF Q203=+100 ;COORDENADA SUPERFICIE
U Tiempo de espera abajo Q211: Tiempo en segundos Q204=50 ;2A. DIST.DE SEGURIDAD
que espera la hta. en la base del taladro Campo de Q212=0,5 ;VALOR DE REDUCCIÓN
introducción 0 hasta 3600,0000 alternativo PREDEF
Q205=3 ;PROFUNDIDAD DE PASO MÍN.
U Punto de partida más profundo Q379 (incremental
Q258=0,5 ;DISTANCIA DE PARADA PREVIA
referido a la superficie de la pieza): El punto de partida
del taladrado estricto, si ya se ha pretaladrado hasta ARRIBA
una determinada profundidad con una herramienta Q259=1 ;DISTANCIA DE PARADA PREVIA
más corta. El TNC se desplaza con el Avance de ABAJO
preposicionamiento desde la distancia de seguridad
hasta el punto de partida profundizado. Campo de Q257=5 ;PROFUNDIDAD DE TALADRADO
introducción 0 a 99999,9999 ROTURA DE VIRUTA
U Avance de preposicionamiento Q253: velocidad de Q256=0.2 ;RETROCESO EN ROTURA DE
desplazamiento de la herramienta al posicionar desde VIRUTA
la distancia de seguridad sobre un punto de partida Q211=0.25 ;TIEMPO DE ESPERA ABAJO
profundizado en mm/min. Tiene efecto sólo si ha
introducido Q379 no igual a 0. Campo de introducción Q379=7.5 ;PUNTO DE PARTIDA
0 a 99999,999 alternativo FMAX, FAUTO, PREDEF Q253=750 ;AVANCE DE PREPOSICIONAMIENTO

3.9 FRESADO DE TALADRO (ciclo 208)
1 El TNC posiciona la hta. en el eje de cabezal en marcha rápida FMAX
a la distancia de seguridad programada sobre la superficie de la
pieza y alcanza el diámetro programado según un círculo de
redondeo (en caso de que exista espacio)
2 La hta. taladra con el avance F programado hasta la profundidad
programada según una hélice
3 Una vez alcanzada la profundidad de taladrado, el TNC recorre de
nuevo un círculo completo para retirar el material sobrante de la
profundización
4 A continuación el TNC posiciona la hta. de nuevo en el centro del
taladro
5 Al final el TNC retira la hta. con FMAX a la distancia de seguridad. Si
se ha programado una 2ª distancia de seguridad, el TNC desplaza
la hta. con FMAX hasta allí


Si se ha programado un diámetro de taladrado igual al
diámetro de la hta., el TNC taladra sin interpolación
helicoidal directamente a la profundidad programada.
Un espejo activado no influye en el tipo de fresado
definido en el ciclo.
Cuando la aproximación es demasiado grande debe
prestarse atención a que no se dañen la hta. o la pieza.
Para evitar programar pasos demasiado grandes, se
programa en la tabla de herramientas TOOL.T en la
columna ANGLE el máximo ángulo de profundización
posible de la herramienta. Entonces el TNC calcula
automáticamente el paso máximo posible y modifica, si es
preciso, el valor programado.


Distancia entre el canto inferior de la hta. y la
superficie de la pieza. Campo de introducción 0 a Z
99999.9999 alternativo PREDEF
la superficie de la pieza y la base del taladro Campo de Q204
entrada -99999,9999 hasta 99999,9999 Q200
Q203
desplazamiento de la hta. durante el taladro en la línea
de rosca en mm/min. Campo de introducción 0 a Q201
99999,9999 alternativo FAUTO, FU, FZ
U Paso de la hélice Q334 (valor incremental):
Cota, según la cual la hta. profundiza cada vez
según una hélice (=360°). Campo de introducción
0 a 99999,9999 X
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta Y
99999,9999
Coordenada del eje de la hta. en la cual no se puede Q206
Q335
U Diámetro nominal Q335 (valor absoluto): Diámetro del
taladro. Si se programa el diámetro nominal igual al
diámetro de la hta., el TNC taladra directamente hasta
la profundidad programada sin interpolación
helicoidal. Campo de introducción 0 a 99999,9999
X
U Diámetro taladrado previamente Q342 (valor
absoluto): Tan pronto como se introduce un valor
mayor que 0 en Q342, el TNC no lleva a cabo ninguna
verificación de la relación entre el diámetro nominal y Ejemplo: Bloques NC
el diámetro de la herramienta. De esta forma se
pueden fresar taladros, cuyo diámetro sea mayor al 12 CYCL DEF 208 FRESADO DE TALADRO
doble del diámetro de la hta. Campo de introducción Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
0 a 99999,9999
U Tipo de fresado Q351: Tipo de fresado con M3
+1 = Fresado sincronizado
–1 = Fresado a contramarcha Q334=1.5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
PREDEF = Utilizar el valor estándar de GLOBAL DEF
Q335=25 ;DIÁMETRO NOMINAL
Q342=0 ;DIÁMETRO PRETALADRADO
Q351=+1 ;TIPO DE FRESADO

3.10 TALADRADO DE UN SÓLO LABIO (ciclo 241, DIN/ISO: G241)
3.10 TALADRADO DE UN SÓLO LABIO

(ciclo 241, DIN/ISO: G241)
2 A continuaciín, el TNC desplaza la herramienta con el avance de
posicionamiento definido a través del punto de partida
profundizado a la distancia de seguridad y conecta allí las
revoluciones de taladro con M3 y el refrigerante. El movimiento de
entrada se realiza en la dirección de giro definida en el ciclo con giro
derecho, giro izquierdo del cabezal o con el cabezal parado
3 La hta. taladra con el avance F introducido hasta la profundidad de
taladro introducida o, en caso de estar programado, hasta la
profundidad de espera.
4 Si se ha programado, la hta. espera en la base del taladro para el
desahogo de la viruta. A continuación, el TNC desconecta el
refrigerante y reduce las revoluciones al valor de retirada definido
5 Después del tiempo de espera, en la base del taladro la hta. se
retira con el avance retirada a la distancia de seguridad. Si se ha
programado una 2ª distancia de seguridad, el TNC desplaza la hta.
con FMAX hasta allí



la pieza Campo de introducción 0 hasta 99999,9999 Z Q253
alternativo PREDEF
la superficie de la pieza y la base del taladro Campo de Q208
entrada -99999,9999 hasta 99999,9999 Q204
Q200
desplazamiento de la hta. durante el taladro en
mm/min. Campo de introducción 0 a 99999.9999 Q379 Q201
U Tiempo de espera abajo Q211: Tiempo en segundos

que espera la hta. en la base del taladro Campo de Q211
introducción 0 hasta 3600,0000 alternativo PREDEF
X
99999,9999
U Punto inicial profundizado Q379 (incremental
referido a la superficie de la pieza): punto inicial del
proceso de taladro en sí. El TNC se desplaza con el
Avance de preposicionamiento desde la distancia de
seguridad hasta el punto de partida profundizado.
Campo de introducción 0 a 99999,9999
U Avance de preposicionamiento Q253: velocidad de
desplazamiento de la herramienta al posicionar desde
la distancia de seguridad sobre el punto de partida
profundizado en mm/min. Tiene efecto sólo si ha
introducido Q379 no igual a 0. Campo de introducción
0 a 99999,999 alternativo FMAX, FAUTO, PREDEF
desplazamiento de la hta. al retirarse del taladro en
mm/min. Cuando se introduce Q208=0 el TNC retira
la hta. con el avance de taladro Q206. Campo de
PREDEF

Ejemplo: Bloques NC
U Dirección giro entrada/salida (3/4/5) Q426:

Dirección de giro en la que debe girar la herramienta
durante la entrada en el taladro y durante la salida del 11 CYCL DEF 241 TALADRADO DE UN SÓLO LABIO
taladro. Campo de introducción Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
3: Girar husillo con M3
4: Girar husillo con M4 Q201=-80 ;PROFUNDIDAD
5: Desplazar con husillo parado Q206=150 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
U Revoluciones de husillo entrada/salida Q427: Q211=0.25 ;TIEMPO DE ESPERA ABAJO
Revolucions de la herramienta durante la entrada en
el taladro y durante la salida del taladro. Campo de Q203=+100 ;COORDENADA SUPERFICIE
introducción 0 a 99999 Q204=50 ;2A. DIST.DE SEGURIDAD
U Revoluciones taladro Q428: Revoluciones con las Q379=7.5 ;PUNTO DE PARTIDA
que debe taladrar la herramienta Campo de
introducción 0 a 99999 Q253=750 ;AVANCE DE PREPOSICIONAMIENTO
U Función refrig. Refrigerante ON Q429: Función
adicional M para conectar el refrigerante. El TNC Q426=3 ;DIRECCIÓN DE GIRO HUSILLO
conecta el refrigerante cuando la herramienta se
Q427=25 ;REVOLUCIONES
encuentra dentro del taladro al punto inicial
profundizado. Campo de introducción 0 a 999 ENTRADA/SALIDA.
Q428=500 ;REVOLUCIONES TALADRAR.
U Función refrig. Refrigerante OFF Q430: Función
adicional M para desconectar el refrigerante. El TNC Q429=8 ;REFRIGERANTE CONECTADO
desconecta el refrigerante cuando la herramienta se
Q430=9 ;REFRIGERANTE DESCONECTADO
encuentra a la altura de taladrar. Campo de
introducción 0 a 999 Q435=0 ;PROFUNDIDAD DE ESPERA
U Profundidad de espera Q435 (v. incremental):
coordenada eje de husillo en la que debe esperar la
herramienta. Con 0 la función esta desactivada (ajuste
por defecto). Aplicación: para realizar taladros
pasantes algunas herramientas requieren un tiempo
de espera antes de perforar la base para poder
transportar las virutas hacia arriba. Definir un valor
inferior a la profundidad de taladro, margen de
introducción 0 hasta 99999,9999

3.11 Ejemplos de programación
Ejemplo: Ciclos de taladrado
Y
100
90
10
X
10 20 80 90 100
0 BEGIN PGM C200 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Definición de la pieza en bruto
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500 Llamada de herramienta (radio de herramienta 3)
4 L Z+250 R0 FMAX Retirar la herramienta
5 CYCL DEF 200 TALADRO Definición del ciclo
Q206=250 ;PROFUNDIDAD DE PASO F
Q210=0 ;TPO. ESPERA ENCIMA
Q203=-10 ;COORDENADAS SUPERFICIE
Q204=20 ;2ª DISTANCIA DE SEGUR.

6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3 Llegada al primer taladro, conexión del cabezal

7 CYCL CALL Llamada al ciclo
8 L Y+90 R0 FMAX M99 Llegada al 2º taladro, llamada al ciclo
9 L X+90 R0 FMAX M99 Llegada al 3er taladro, llamada al ciclo
10 L Y+10 R0 FMAX M99 Llegada al 4º taladro, llamada al ciclo
11 L Z+250 R0 FMAX M2 Retirar la herramienta, final del programa
12 END PGM C200 MM

Ejemplo: Utilizar ciclos de taladrado junto con PATTERN DEF
Las coordenadas del taladro están memorizadas

en la definición de modelo PATTERN DEF POS y el
TNC las llama con CYCL CALL PAT.
Y
M6
El radio de la herramienta se seleccionan de tal
100
manera que se pueden ver todos los pasos de
trabajo en el test gráfico. 90
Desarrollo del programa 65

Centraje (radio de herramienta 4) 55
Taladrar (radio de herramienta 2,4)
Roscar (radio de herramienta 3)
30
10
X
10 20 40 80 90 100
0 BEGIN PGM 1 MM
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000 Llamada de herramienta de centraje (radio 4)
4 L Z+10 R0 F5000 Desplazar la hta. a la altura de seguridad (programar un valor para F),
el TNC posiciona después de cada ciclo a la altura de seguridad
5 PATTERN DEF Definir todas las posiciones de taladro en el modelo de puntos
POS1( X+10 Y+10 Z+0 )
POS2( X+40 Y+30 Z+0 )
POS3( X+20 Y+55 Z+0 )
POS4( X+10 Y+90 Z+0 )
POS5( X+90 Y+90 Z+0 )
POS6( X+80 Y+65 Z+0 )
POS7( X+80 Y+30 Z+0 )
POS8( X+90 Y+10 Z+0 )

6 CYCL DEF 240 CENTRAJE Definición del ciclo Centraje

Q343=0 ;SELECCIÓN
DIÁMETRO/PROFUNDIDAD
Q344=-10 ;DIÁMETRO
Q211=0 ;TIEMPO DE ESPERA ABAJO
Q203=+0 ;COORDENADAS SUPERFICIE
7 CYCL CALL PAT F5000 M13 Llamada de ciclo en combinación con modelo de puntos
8 L Z+100 R0 FMAX Retirar la herramienta, cambio de herramienta
9 TOOL CALL 2 Z S5000 Llamada de herramienta Broca (radio 2,4)
10 L Z+10 R0 F5000 Desplazar la hta. a la altura de seguridad (programar un valor para F)
11 CYCL DEF 200 TALADRADO Definición del ciclo taladrado
Q206=150 ;PROFUNDIDAD DE APROX. DE
AVANCE
14 TOOL CALL 3 Z S200 Llamada de herramienta Macho de roscar (radio 3)
15 L Z+50 R0 FMAX Desplazar la hta. a la altura de seguridad
16 CYCL DEF 206 ROSCADO NUEVO Definición del ciclo Roscado
Q201=-25 ;PROFUNDIDAD DE ROSCA
AVANCE
19 END PGM 1 MM

Roscado / Fresado de
rosca

Resumen
El TNC dispone de un total de 8 ciclos para diferentes roscados:

206 ROSCADO NUEVO Página 107
Con macho flotante, con
posicionamiento previo automático,
2ª distancia de seguridad
207 ROSCADO GS NUEVO Página 109

Sin macho flotante, con posicionamiento
previo automático, 2ª distancia de
seguridad
209 ROSCADO CON ROTURA DE Página 112

VIRUTA
Sin macho flotante, con posicionamiento
previo automático, 2ª distancia de
seguridad; rotura de viruta
262 FRESADO DE ROSCA Página 117

Ciclo para el fresado de una rosca en el
material previamente taladrado
263 FRESADO DE ROSCA Página 120

AVELLANADA
Ciclo para el fresado de una rosca en el
material previamente taladrado con
chaflán de avellanado
264 FRESADO DE ROSCA EN TALADRO Página 124

Ciclo para taladrar la pieza y a
continuación fresar una rosca con una
herramienta
265 FRESADO DE ROSCA HELICOIDAL Página 128

EN TALADRO
Ciclo para fresar una rosca en la pieza
267 FRESADO DE ROSCA EXTERIOR Página 128

Ciclo para el fresado de una rosca
exterior con chaflán de avellanado
106 Ciclos de mecanizado: Roscado / Fresado de rosca

4.2 ROSCADO NUEVO con macho (ciclo 206, DIN/ISO: G206)
4.2 ROSCADO NUEVO con macho
2 La herramienta se desplaza hasta la profundidad del taladro en una
sola pasada
3 Después se invierte la dirección de giro del cabezal y la hta.
retrocede a la distancia de seguridad una vez transcurrido el
tiempo de espera. Si se ha programado una 2ª distancia de
4 A la distancia de seguridad se invierte de nuevo el sentido de giro
del cabezal ...

La hta. debe estar sujeta mediante un sistema de
compensación de longitudes. La compensación de
longitud tiene en cuenta la tolerancia del avance y de las
revoluciones durante el mecanizado.
Mientras se ejecuta el ciclo no está activado el
potenciómetro de override de las revoluciones. El
potenciómetro para el override del avance está limitado
determinado por el constructor de la máquina, consultar
en el manual de la máquina).
Para el roscado a derechas activar el cabezal con M3, para
el roscado a izquierdas con M4.


4.2 ROSCADO NUEVO con macho (ciclo 206, DIN/ISO: G206)
distancia entre el extremo de la hta. (posición inicial)
y la superficie de la pieza; Valor normal: 4 veces el Z
paso de rosca. Campo de introducción 0 a Q206
U Profundidad de taladrado Q201 (Longitud de rosca,
valor incremental): distancia de la superficie de la Q204
herramienta al final de la rosca. Campo de Q200
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q203
U Avance F Q206: velocidad de desplazamiento de la Q201

hta. durante el roscado Campo de introducción 0 a
99999,999 alternativo FAUTO
U Tiempo de espera abajo Q211: introducir un valor Q211
entre 0 y 0,5 segundos, para evitar un acuñamiento
de la hta. al retirarla. Campo de introducción 0 a X
Ejemplo: Bloques NC
(valor absoluto): Coordenadas de la superficie de la 25 CYCL DEF 206 ROSCADO NUEVO
99999,9999 Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental): Q201=-20 ;PROFUNDIDAD
Coordenada del eje de la hta. en la cual no se puede Q206=150 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
(medio de sujeción) Campo de introducción 0 a Q211=0.25 ;TIEMPO DE ESPERA ABAJO
99999.9999 alternativo PREDEF Q203=+25 ;COORDENADA SUPERFICIE
Cálculo del avance: F = S x p Q204=50 ;2A. DIST.DE SEGURIDAD
F: Avance mm/min)
S: Revoluciones del cabezal (rpm)
p: Paso de roscado (mm)
Retirar la hta. durante la interrupción del programa

Si se pulsa la tecla de parada externa STOP durante el roscado rígido,
el TNC visualiza un softkey, con el que es posible retirar libremente la
herramienta.

4.3 ROSCADO sin macho flotante GS NEU (ciclo 207, DIN/ISO: G207)
4.3 ROSCADO sin macho flotante
GS NEU (ciclo 207,
DIN/ISO: G207)
El TNC realiza el roscado en varios pasos sin compensación de la
longitud.
2 La herramienta se desplaza hasta la profundidad del taladro en una
sola pasada
3 Después se invierte la dirección de giro del cabezal y la hta.
retrocede a la distancia de seguridad una vez transcurrido el
tiempo de espera. Si se ha programado una 2ª distancia de
4 El TNC detiene el cabezal a la distancia de seguridad



El signo del parámetro Profundidad de taladrado
determina la dirección del mecanizado.
El TNC calcula el avance dependiendo del número de
revoluciones. Si se gira el potenciómetro de override para
las revoluciones durante el roscado, el TNC regula
automáticamente el avance.
El potenciómetro para el override del avance está inactivo.
El cabezal se para al final del ciclo. Antes del siguiente
mecanizado conectar de nuevo el cabezal con M3 (o bien
M4)


distancia entre el extremo de la hta. (posición de
comienzo) y la superficie de la pieza. Campo de
introducción 0 a 99999.9999 alternativo PREDEF Q239
U Profundidad de roscado Q201 (valor incremental): Z
distancia entre la superficie de la pieza y el final de la
rosca. Campo de entrada -99999,9999 hasta Q204
99999,9999 Q200
Q203
U Paso de rosca Q239
Paso de la rosca. El signo determina si el roscado es Q201
a derechas o a izquierdas:
+= rosca a derechas
-= rosca a izquierdas
Zona de entrada: -99,9999 a 99,9999
X
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta Ejemplo: Bloques NC
99999,9999
26 CYCL DEF 207 ROSCADO RIGIDO GS NUEVO
Coordenada del eje de la hta. en la cual no se puede Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza Q201=-20 ;PROFUNDIDAD
99999.9999 alternativo PREDEF Q239=+1 ;PASO DE ROSCADO
Si durante el roscado se acciona el pulsador externo de parada, el TNC Q204=50 ;2A. DIST.DE SEGURIDAD
visualiza la softkey DESPLAZAR MANUALMENTE Si se pulsa
RETIRAR HERRAMIENTA MANUALMENTE, se retira la hta. de forma
controlada. Para ello se activa el pulsador de dirección positiva del eje
de la herramienta activado.

4.4 ROSCADO CON ROTURA DE VIRUTA (ciclo 209, DIN/ISO: G209)
4.4 ROSCADO CON ROTURA DE

VIRUTA (ciclo 209, DIN/ISO: G209)
El TNC mecaniza el roscado en varias aproximaciones a la profundidad
programada. Mediante un parámetro se determina si el arranque de
viruta se saca por completo del taladro o no.
FMAX a la distancia de seguridad programada sobre la superficie de
la pieza y realiza allí una orientación del cabezal
2 La hta. se desplaza al paso de profundización programado, invierte
la dirección de giro del cabezal y retrocede - según se haya definido
- un determinado valor o se retira del taladro para retirar la viruta.
Una vez definido un factor para la aceleración, el TNC sale con
velocidad suficientemente elevada del taladro
3 A continuación se vuelve a invertir el sentido de giro del cabezal y
se profundiza hasta la siguiente profundidad de paso.
profundidad de rosca programada
5 Luego la herramienta retrocede a la distancia de seguridad. Si se
ha programado una 2ª distancia de seguridad, el TNC desplaza la
hta. con FMAX hasta allí
6 El TNC detiene el cabezal a la distancia de seguridad



El signo del parámetro Profundidad de la rosca determina
la dirección del mecanizado.
El TNC calcula el avance dependiendo del número de
revoluciones. Si se gira el potenciómetro de override para
las revoluciones durante el roscado, el TNC regula
automáticamente el avance.
El potenciómetro para el override del avance está inactivo.
Si mediante el parámetro de ciclo Q403 se ha definido un
factor de revoluciones para una retirada más rápida, el TNC
limitará las revoluciones a las revoluciones máximas del
nivel de reducción activo.
El cabezal se para al final del ciclo. Antes del siguiente
mecanizado conectar de nuevo el cabezal con M3 (o bien M4)


distancia entre el extremo de la hta. (posición de
comienzo) y la superficie de la pieza. Campo de
introducción 0 a 99999.9999 alternativo PREDEF Q239
U Profundidad de roscado Q201 (valor incremental): Z
distancia de la superficie de la herramienta al final
de la rosca. Campo de introducción -99999,9999
Q204
a 99999.9999
Q200
U Paso de rosca Q239 Q203
Paso de la rosca. El signo determina si el roscado es
a derechas o a izquierdas: Q201
+= rosca a derechas
U Coordenadas de la superficie de la pieza Q203 X
99999,9999 Ejemplo: Bloques NC
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental): 26 CYCL DEF 209 ROSCADO RIGIDO
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
Q239=+1 ;PASO DE ROSCADO
U Profundidad de taladrado para la rotura de viruta
Q257 (incremental): Aproximación, después de la cual Q203=+25 ;COORDENADA SUPERFICIE
el TNC realiza la rotura de viruta. Campo de
introducción 0 a 99999,9999 Q204=50 ;2A. DIST.DE SEGURIDAD
Q257=5 ;PROFUNDIDAD DE TALADRADO
U Retroceso para rotura de viruta Q256: el TNC
multiplica el paso Q239 por el valor programado y ROTURA DE VIRUTA
hace retroceder a la hta. en el arranque de viruta Q256=+25 ;RETROCESO EN ROTURA DE
según dicho valor calculado. Si se programa Q256 = VIRUTA
0, el TNC retira la hta. del taladro completamente (a la
distancia de seguridad) para retirar la viruta. Campo Q336=50 ;ÁNGULO CABEZAL
de introducción 0,1000 hasta 99999,9999
Q403=1.5 ;FACTOR VELOCIDAD
U Ángulo para orientación del cabezal Q336 (valor
absoluto): ángulo sobre el cual el TNC posiciona la
hta. antes del roscado. De esta forma si es preciso
se puede repasar la rosca. Campo de introducción
-360,0000 a 360,0000
U Factor cambio de velocidad durante el retroceso
Q403: factor, según el cual el TNC aumenta la
velocidad del cabezal - y con ello también el avance de
retroceso - al salir del taladrado. Campo de
introducción 0,0001 a 10, incremento máx a las
revoluciones máx del nivel de reducción activo.

Si durante el roscado se acciona el pulsador externo de parada, el TNC
visualiza la softkey DESPLAZAR MANUALMENTE Si se pulsa
RETIRAR HERRAMIENTA MANUALMENTE, se retira la hta. de forma
controlada. Para ello se activa el pulsador de dirección positiva del eje
de la herramienta activado.

4.5 Nociones básicas sobre el fresado de rosca
4.5 Nociones básicas sobre el
fresado de rosca
Condiciones
La máquina debería estar equipada con un refrigerante interno del
cabezal (refrigerante mínimo 30 bar, presión mín. 6 bar)
Como, en el fresado de roscas, normalmente se producen daños en
el perfil de roscado, se precisan generalmente correcciones
específicas de la hta., que se obtienen del catálogo de la
herramienta o que puede consultar al fabricante de herramientas. La
corrección se realiza en el TOOL CALL mediante el radio delta DR
Los ciclos 262, 263, 264 y 267 sólo pueden emplearse con
herramientas que giren a derechas. Para el ciclo 265 se pueden
utilizar herramientas que giren a derechas e izquierdas
La dirección del mecanizado se determina mediante los
siguientes parámetros de introducción: Signo del paso de
roscado Q239 (+ = roscado a derechas /- = roscado a izquierdas)
y tipo de fresado Q351 (+1 = sincronizado /-1 = a contramarcha).
En base a la siguiente tabla se puede ver la relación entre los
parámetros de introducción en las htas. que giran a derechas.
Tipo de
Roscado interior Paso Dirección
fresado
a derechas + +1(RL) Z+
a izquierdas – –1(RR) Z+
a derechas + –1(RR) Z–
a izquierdas – +1(RL) Z–
Tipo de
Rosca exterior Paso Dirección
fresado
a derechas + +1(RL) Z–
a izquierdas – –1(RR) Z–
a derechas + –1(RR) Z+
a izquierdas – +1(RL) Z+
El avance para el fresado de roscado que se programa se

refiere a la cuchilla de la herramienta. Como el TNC
visualiza el avance en relación a la trayectoria, el valor
visualizado no coincide con el valor programado.
El sentido de giro del roscado se modifica si se ejecuta un
ciclo de fresado de rosca junto con el ciclo 8 ESPEJO en
sólo un eje.

4.5 Nociones básicas sobre el fresado de rosca

En las profundizaciones debe programarse siempre el
mismo signo ya que los ciclos contienen procesos que
dependen unos de otros. La secuencia en la cual se decide
la dirección del mecanizado se describe en el ciclo
correspondiente. Si se desea por ej. repetir un ciclo con
sólo una profundización, se programa en la profundidad de
la rosca 0, con lo cual la dirección del mecanizado se
determina por la profundidad.
¡Procedimiento en caso de rotura de la herramienta!
Si se rompe la hta. durante el roscado a cuchilla, Vd.
deberá detener la ejecución del programa, cambiar al
modo de funcionamiento Posicionamiento manual y
desplazar la hta. linealmente sobre el centro del taladro. A
continuación ya se puede retirar la hta. del eje y cambiarla.

4.6 FRESADO DE ROSCA (ciclos 262, DIN/ISO: G262)
4.6 FRESADO DE ROSCA
(ciclos 262, DIN/ISO: G262)
FMAX a la distancia de seguridad sobre la superficie de la pieza Y
2 La hta. se desplaza con el avance programado en el
posicionamiento previo sobre el plano de partida. Éste se obtiene
del signo del paso de roscado, del tipo de fresado y del número de
pasos para repasar Q207
3 A continuación la herramienta se desplaza tangencialmente con un
movimiento helicoidal al diámetro nominal de la rosca. Para ello,
Q335
antes del movimiento de aproximación helicoidal se realiza un
movimiento de compensación del eje de la herramienta, para
poder comenzar con la trayectoria del roscado sobre el plano inicial
programado
4 Dependiendo del parámetro para el nº de roscas la hta. fresa la
rosca en un movimiento helicoidal, en varios o en uno contínuo X
5 A continuación la herramienta sale tangencialmente desde el
contorno hasta el punto de partida del plano de mecanizado
6 Al final del ciclo el TNC desplaza la hta. en marcha rápida a la
distancia de seguridad o - si se ha programado - a la 2ª distancia de
seguridad


En el ciclo, el signo del parámetro Profundidad de la rosca
determina la dirección del mecanizado. Si se programa la
profundidad = 0, el TNC no ejecuta el ciclo.
El movimiento de desplazamiento en el diámetro de rosca
tiene lugar en semicírculo a partir del centro. Si el paso del
diámetro de la herramienta es 4 veces menor que el
diámetro de rosca, se lleva a cabo un preposicionamiento
lateral.
Tener en cuenta que el TNC realiza un movimiento de
compensación antes del movimiento de aproximación en
el eje de la herramienta. La longitud del movimiento de
compensación asciende como máximo medio paso de
rosca. ¡Prestar atención al espacio necesario en el hueco!
Si se modifica la profundidad de la rosca, el TNC cambia
automáticamente el punto de inicio para el movimiento de
la hélice.


U Diámetro nominal Q335: Diámetro nominal de rosca
Q239
U Paso de rosca Q239:Paso de la rosca. El signo
determina si el roscado es a derechas o a izquierdas: Z Q253
+= rosca a derechas
- = rosca a izquierdas
Zona de entrada: -99,9999 a 99,9999 Q200 Q204
U Profundidad de roscado Q201 (valor incremental):
Distancia de la superficie de la pieza a la base del Q201
roscado. Campo de introducción -99999,9999 a
99999.9999 Q203
U Roscas por paso Q355: número de roscas en los que
se deplaza la herramienta: X
0 = una hélice de 360º a la profundidad de la rosca
1 = hélice continua en toda la longitud de la rosca
>1 = varias trayectorias helicoidales con
desplazamientos de ida y vuelta, entre los cuales el
TNC desplaza la herramienta a Q355 multiplicado por Q355 = 0 Q355 = 1 Q355 > 1
el paso. Campo de introducción 0 a 99999
U Avance de preposicionamiento Q253: Velocidad de
PREDEF
–1 = Fresado a contramarcha
alternativo PREDEF
la pieza. Campo de introducción 0 a 99999.9999
alternativo PREDEF
U Coordenadas de la superficie de la pieza Q203 Ejemplo: Bloques NC
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta 25 CYCL DEF 262 FRESADO DE ROSCA
99999,9999 Q335=10 ;DIÁMETRO NOMINAL
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental): Q239=+1.5 ;PASO DE ROSCA
(medio de sujeción) Campo de introducción 0 a Q355=0 ;REPASAR
Q253=750 ;AVANCE DE PREPOSICIONAMIENTO
U Avance fresado Q207: Velocidad de desplazamiento Q351=+1 ;TIPO DE FRESADO
de la hta. durante el fresado en mm/min. Campo de
introducción 0 a 99999,9999 alternativo FAUTO Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
Q207=500 ;AVANCE DE FRESADO

4.7 FRESADO ROSCA AVELLANADA (ciclo 263, DIN/ISO: G263)
4.7 FRESADO ROSCA

AVELLANADA (ciclo 263,
DIN/ISO: G263)
Avellanado
2 La hta. se desplaza con avance de posicionamiento previo a la
profundidad de introducción menos la distancia de seguridad y a
continuación con avance de introducción a la profundidad de
introducción programada
3 En el caso de haberse programado una distancia de seguridad
lateral, el TNC posiciona la hta. inmediatamente con el avance de
posicionamiento previo a la profundidad de introducción
4 A continuación el TNC, según las proporciones de espacio, realiza
una aproximación tangente al diámetro del núcleo, ya sea
tangencialmente desde el centro o con un preposicionamiento
lateral, seguido de un movimiento circular
Introducción frontal o rebaje
5 La hta. se desplaza con el avance de posicionamiento previo a la
profundidad del rebaje frontal.
6 El TNC posiciona la hta. sin corrección fuera del centro mediante
un semicírculo a la desviación frontal y realiza un movimiento
circular con el avance de introducción
7 Después el TNC desplaza la herramienta de nuevo realizando un
semicírculo al centro del taladrado
Fresado de rosca
8 La hta. se desplaza con el avance programado para el
posicionamiento previo a la superficie inicial de la rosca, que se
obtiene del signo del paso de roscado y del tipo de fresado
9 A continuación la hta. se desplaza tangencialmente en un
movimiento helicoidal al diámetro nominal de la rosca y fresa la
rosca con movimiento helicoidal de 360°
distancia de seguridad o - si se ha programado - a la 2ª distancia
de seguridad

Antes de la programación deberá tenerse en cuenta

El signo de los parámetros profundidad de roscado,
profundidad de introducción o profundidad frontal
determinan la dirección del mecanizado. La dirección del
mecanizado se decide en base a la siguiente secuencia:
1. Profundidad de rosca
2. Profundidad de avellanado
3. Profundidad frontal
En caso de programar para uno de los parámetros de
profundización el valor 0, el TNC no ejecuta dicho paso de
mecanizado.
Si se quiere profundizar frontalmente, se define el
parámetro de la profundidad de introducción con el valor 0.
La profundidad de roscado debe ser como mínimo una
tercera parte del paso de roscado menor a la profundidad
de introducción.


Campo de introducción 0 a 99999,9999 Y
determina si el roscado es a derechas o a izquierdas:
+= rosca a derechas
Q207
U Profundidad de roscado Q201 (valor
Q335
incremental): Distancia de la superficie de la
pieza a la base del roscado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Profundidad de avellanado Q356 (valor
incremental): Distancia entre la superficie de la pieza X
y el extremo de la herramienta. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
bien al salir de la pieza en mm/min. Campo de Q356
introducción 0 a 99999,999 alternativo FMAX, FAUTO, Q239
PREDEF Z
Q253
–1 = Fresado a contramarcha Q200 Q204
alternativo PREDEF
U Distancia de seguridad Q200 (valor incremental): Q201
la pieza. Campo de introducción 0 a 99999.9999 Q203
alternativo PREDEF
U Distancia de seguridad lateral Q357 (valor
X
incremental): Distancia entre la cuchilla de la hta. y
la superficie de la pieza. Campo de introducción 0
a 99999,9999
U Profundidad de fresado frontal Q358 (valor Q359
incremental): Distancia entre la superficie de la
pieza y el extremo de la herramienta en la Z
profundización frontal. Campo de introducción
-99999,9999 a 99999.9999
U Desvío en la profundización frontal Q359 (valor
incremental): Distancia a la que el TNC desplaza el Q358
centro de la herramienta desde el centro del taladro.
X
Q357

Ejemplo: Bloques NC

pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta 25 CYCL DEF 263 FRESADO ROSCA AVELLANADA
99999,9999 Q335=10 ;DIÁMETRO NOMINAL
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental): Q239=+1.5 ;PASO DE ROSCA
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza Q201=-16 ;PROFUNDIDAD DE ROSCA
(medio de sujeción) Campo de introducción 0 hasta Q356=-20 ;PROFUNDIDAD DE INTRODUCCIÓN
U Avance de rebaje Q254: Velocidad de desplazamiento
de la hta. durante el rebaje en mm/min. Campo de Q351=+1 ;TIPO DE FRESADO
introducción 0 a 99999,9999 alternativo FAUTO, FU Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
U Avance fresado Q207: Velocidad de desplazamiento Q357=0,2 ;DIST.-SEGURIDAD LATERAL
Q358=+0 ;PROFUNDIDAD FRONTAL
introducción 0 a 99999,9999 alternativo FAUTO
Q359=+0 ;DESVIACIÓN FRONTAL
Q254=150 ;AVANCE DE REBAJE

4.8 FRESADO DE TALADRO DE ROSCA (ciclo 264, DIN/ISO: G264)
4.8 FRESADO DE TALADRO DE ROSCA

Taladrado
2 La hta. taladra con el avance de profundización introducido hasta la
primera profundidad de paso
valor de retroceso introducido. Cuando se trabaja sin arranque de
viruta, el TNC retira la hta. en marcha rápida a la distancia de
seguridad y a continuacin de nuevo con FMAX a la distancia de
posición previa sobre el primer paso de profundización
taladrado
Fresado de rosca
9 La hta. se desplaza con el avance programado para el
posicionamiento previo a la superficie inicial de la rosca, que se
obtiene del signo del paso de roscado y del tipo de fresado
10 A continuación la hta. se desplaza tangencialmente en un
movimiento helicoidal al diámetro nominal de la rosca y fresa la
rosca con movimiento helicoidal de 360°
de seguridad


El signo de los parámetros profundidad de roscado,
profundidad de introducción o profundidad frontal
determinan la dirección del mecanizado. La dirección del
mecanizado se decide en base a la siguiente secuencia:
2. Profundidad de taladrado
mecanizado.
La profundidad de roscado debe ser como mínimo una
tercera parte del paso de roscado menor a la profundidad
de taladrado.


+= rosca a derechas
Q207
Q335
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Profundidad de taladrado Q356 (valor
incremental): Distancia entre la superficie de la X
pieza y la base del taladro. Campo de introducción
-99999,9999 a 99999.9999
introducción 0 a 99999,999 alternativo FMAX FAUTO, Q239
Q253
PREDEF Z
–1 = Fresado a contramarcha Q200 Q204
alternativo PREDEF
Medida, según la cual la hta. penetra cada vez en la Q257
pieza La profundidad de taladrado no tiene porque ser Q203
múltiplo del paso de profundización. Campo de Q201
introducción 0 a 99999,9999. El TNC se desplaza en Q202 Q356 X
un sólo paso de mecanizado a la profundidad total
cuando:
iguales
total
U Distancia de parada previa arriba Q258 (valor
taladro a la profundidad de paso actual. Campo de
U Profundidad de taladrado para la rotura de viruta
Q257 (incremental): Aproximación, después de la cual
el TNC realiza la rotura de viruta. Si se programa 0, no
se realiza la rotura de viruta. Campo de introducción 0
a 99999.9999 alternativo PREDEF

U Retroceso para la rotura de viruta Q256 (valor
incremental): Valor según el cual el TNC retira la
herramienta para la rotura de viruta Campo de
introducción 0,1000 hasta 99999,9999
U Profundidad de fresado frontal Q358 (valor
incremental): Distancia entre la superficie de la pieza
y el extremo de la herramienta en la profundización
frontal. Campo de introducción -99999,9999 a
99999.9999 Z
Q359
incremental): Distancia a la que el TNC desplaza el
Q358
alternativo PREDEF
X
99999,9999 Ejemplo: Bloques NC
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental): 25 CYCL DEF 264 FRESADO DE ROSCA EN
TALADRO
(medio de sujeción) Campo de introducción 0 a Q335=10 ;DIÁMETRO NOMINAL
Q239=+1.5 ;PASO DE ROSCA
U Avance al profundizar Q206: Velocidad de Q201=-16 ;PROFUNDIDAD DE ROSCA
desplazamiento de la hta. durante el taladro en
mm/min. Campo de introducción 0 a 99999.9999 Q356=-20 ;PROFUNDIDAD DE TALADRADO
alternativo FAUTO, FU Q253=750 ;AVANCE DE PREPOSICIONAMIENTO
U Avance fresado Q207: Velocidad de desplazamiento Q351=+1 ;TIPO DE FRESADO
introducción 0 a 99999,9999 alternativo FAUTO Q202=5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
Q258=0,2 ;DISTANCIA DE PARADA PREVIA
Q257=5 ;PROFUNDIDAD DE TALADRADO
ROTURA DE VIRUTA
Q256=0.2 ;RETROCESO EN ROTURA DE
VIRUTA

4.9 FRESADO DE ROSCA HELICOIDAL EN TALADRO (ciclo 265,
DIN/ISO: G265)
4.9 FRESADO DE ROSCA HELICOIDAL

EN TALADRO (ciclo 265,
DIN/ISO: G265)
2 Si se realiza una introducción antes de fresar la rosca, la
herramienta se desplaza previamente a la profundidad de rebaje
frontal. En el proceso de profundización después del roscado el
TNC desplaza la hta. a la profundidad de introducción con el avance
de posicionamiento previo
Fresado de rosca
5 La hta. se desplaza con el avance de posicionamiento previo
programado sobre el plano inicial para realizar el roscado
movimiento helicoidal al diámetro nominal de la rosca.
7 La herramienta se desplaza de forma helicoidal contínua hacia
abajo, hasta que se ha alcanzado la profundidad de roscado
de seguridad

DIN/ISO: G265)

El signo de los parámetros profundidad de roscado o
profundidad frontal determinan la dirección del
mecanizado. La dirección del mecanizado se decide en
base a la siguiente secuencia:
mecanizado.
Si se modifica la profundidad de la rosca, el TNC cambia
automáticamente el punto de inicio para el movimiento de
la hélice.
El tipo de fresado (sincronizado/a contramarcha) depende
de si la rosca es a izquierdas o derechas y del sentido de
giro de la herramienta, ya que sólo es posible la dirección
de mecanizado entrando desde la superficie de la pieza.


DIN/ISO: G265)
+= rosca a derechas
Q207
Q335
introducción -99999,9999 a 99999.9999
desplazamiento de la hta. al profundizar en la pieza o X
PREDEF
U Profundidad de fresado frontal Q358 (valor
pieza y el extremo de la herramienta en la Q239
profundización frontal. Campo de introducción Z Q253
-99999,9999 a 99999.9999
incremental): Distancia a la que el TNC desplaza el Q200 Q204
Campo de introducción 0 a 99999,9999 Q201
U Profundización Q360: Ejecución del chaflán
0 = antes del mecanizado de rosca Q203
1 = tras el mecanizado de rosca
X
alternativo PREDEF
Z
Q359
Q358

Ejemplo: Bloques NC

DIN/ISO: G265)
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta 25 CYCL DEF 265 FRESADO DE ROSCA EN TALADRO
99999,9999 DE HÉLICE
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental): Q335=10 ;DIÁMETRO NOMINAL
Coordenada del eje de la hta. en la cual no se puede Q239=+1.5 ;PASO DE ROSCA
(medio de sujeción) Campo de introducción 0 a Q201=-16 ;PROFUNDIDAD DE ROSCA
99999.9999 alternativo PREDEF Q253=750 ;AVANCE DE PREPOSICIONAMIENTO
U Avance de rebaje Q254: Velocidad de desplazamiento Q358=+0 ;PROFUNDIDAD FRONTAL
introducción 0 a 99999,9999 alternativo FAUTO, FU Q359=+0 ;DESVIACIÓN FRONTAL
U Avance fresado Q207: Velocidad de desplazamiento Q360=0 ;PROFUNDIZACIÓN

de la hta. durante el fresado en mm/min. Campo de Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
Q254=150 ;AVANCE DE REBAJE

4.10 FRESADO DE ROSCA EXTERIOR (ciclo 267, DIN/ISO: G267)
4.10 FRESADO DE ROSCA EXTERIOR

2 El TNC desplaza la herramienta en el eje de referencia del plano de
trabajo desde el centro de la isla al punto inicial para el rebaje
frontal. La posición del punto de partida se obtiene del radio de la
rosca, del radio de la hta. y del paso de roscado
semicírculo al punto de partida
Fresado de rosca
6 Si antes no se ha realizado la introducción frontal, el TNC posiciona
la hta. sobre el punto de partida. Punto de partida del fresado de la
rosca = punto de partida de la introducción frontal
7 La hta. se desplaza con el avance programado en el
posicionamiento previo sobre el plano de partida. Éste se obtiene
del signo del paso de roscado, del tipo de fresado y del número de
pasos para repasar
movimiento helicoidal al diámetro nominal de la rosca.
9 Dependiendo del parámetro para el nº de roscas la hta. fresa la
rosca en un movimiento helicoidal, en varios o en uno contínuo
distancia de seguridad o - si se ha programado - a la 2ª
distancia de seguridad


partida (centro de la isla) en el plano de mecanizado con
Debería calcularse previamente la desviación necesaria
para el rebaje en la parte frontal. Debe indicarse el valor
desde el centro de la isla hasta el centro de la herramienta
(valor sin corrección).
El signo de los parámetros profundidad de roscado o
profundidad frontal determinan la dirección del
mecanizado. La dirección del mecanizado se decide en
base a la siguiente secuencia:
mecanizado.
En el ciclo, el signo del parámetro Profundidad del roscado
determina la dirección del mecanizado.


+= rosca a derechas Q207
U Profundidad de roscado Q201 (valor incremental):
Q335
Distancia de la superficie de la pieza a la base del
roscado
U Roscas por paso Q355: número de roscas en los que
se deplaza la herramienta:
0 = una hélice a la base de la rosca X
1 = hélice continua en toda la longitud de la rosca
>1 = varias trayectorias helicoidales con
desplazamientos de ida y vuelta, entre los cuales el
TNC desplaza la herramienta a Q355 multiplicado por
el paso. Campo de introducción 0 a 99999
desplazamiento de la hta. al profundizar en la pieza o Z Q253
bien al salir de la pieza en mm/min. Campo de Q335
PREDEF Q200 Q204
U Tipo de fresado Q351: Tipo de fresado con M3 Q201

alternativo PREDEF
Q203
Q239
X
Q355 = 0 Q355 = 1 Q355 > 1

Ejemplo: Bloques NC

la pieza. Campo de introducción 0 a 99999.9999 25 CYCL DEF 267 FRESADO DE ROSCA EXTERIOR
alternativo PREDEF Q335=10 ;DIÁMETRO NOMINAL
U Profundidad de fresado frontal Q358 (valor Q239=+1.5 ;PASO DE ROSCA
pieza y el extremo de la herramienta en la Q201=-20 ;PROFUNDIDAD DE ROSCA
profundización frontal. Campo de introducción Q355=0 ;REPASAR
-99999,9999 a 99999.9999
incremental): Distancia a la que el TNC desplaza el Q351=+1 ;TIPO DE FRESADO
centro de la herramienta desde el centro de la isla. Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta Q203=+30 ;COORDENADA SUPERFICIE
99999,9999
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental): Q254=150 ;AVANCE DE REBAJE
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza Q207=500 ;AVANCE DE FRESADO
U Avance de rebaje Q254: Velocidad de desplazamiento
introducción 0 a 99999,9999 alternativo FAUTO, FU
U Avance fresado Q207: Velocidad de desplazamiento

Ejemplo: Roscado
Las coordenadas del taladro están memorizadas

en la tabla de puntos TAB1.PNT y el TNC las
llama con CYCL CALL PAT.
Y
M6
El radio de la herramienta se seleccionan de tal
100
manera que se pueden ver todos los pasos de
trabajo en el test gráfico. 90
Desarrollo del programa 65

Centrado 55
Taladrado
Roscado con macho
30
10
X
10 20 40 80 90 100
0 BEGIN PGM 1 MM
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+4 Definición de la hta. de centraje
4 TOOL DEF 2 L+0 2.4 Definición de la hta. Taladro
5 TOOL DEF 3 L+0 R+3 Definición de la herramienta Macho de roscar
6 TOOL CALL 1 Z S5000 Llamada a la hta. de centraje
7 L Z+10 R0 F5000 Desplazar la hta. a la altura de seguridad (programar un valor para F),
el TNC posiciona después de cada ciclo a la altura de seguridad
8 SEL PATTERN “TAB1“ Determinar la tabla de puntos
9 CYCL DEF 200 TALADRADO Definición del ciclo Centraje
Q210=0 ;TPO. ESPERA ENCIMA
Q203=+0 ;COORDENADAS SUPERFICIE Introducir imprescindiblemente el 0. Actúa como tabla de puntos

Q204=0 ;2ª DISTANCIA DE SEGUR. Introducir imprescindiblemente el 0. Actúa como tabla de puntos
10 CYCL CALL PAT F5000 M3 Llamada al ciclo junto con la tabla de puntos TAB1.PNT,
Avance entre los puntos: 5000 mm/min
11 L Z+100 R0 FMAX M6 Retirar la herramienta, cambio de herramienta
12 TOOL CALL 2 Z S5000 Llamada a la hta. Taladrado
13 L Z+10 R0 F5000 Desplazar la hta. a la altura de seguridad (programar un valor para F)
AVANCE
Q203=+0 ;COORDENADAS SUPERFICIE Introducir imprescindiblemente el 0. Actúa como tabla de puntos
15 CYCL CALL PAT F5000 M3 Llamada al ciclo junto con la tabla de puntos cero TAB1.PNT.
16 L Z+100 R0 FMAX M6 Retirar la herramienta, cambio de herramienta
17 TOOL CALL 3 Z S200 Llamada a la herramienta Macho de roscar
18 L Z+50 R0 FMAX Desplazar la hta. a la altura de seguridad
19 CYCL DEF 206 ROSCADO NUEVO Definición del ciclo Roscado
AVANCE
Q203=+0 ;COORDENADA SUPERFICIE Introducir imprescindiblemente el 0. Actúa como tabla de puntos
20 CYCL CALL PAT F5000 M3 Llamada al ciclo junto con la tabla de puntos cero TAB1.PNT.
22 END PGM 1 MM

Tabla de puntos TAB1.PNT
TAB1. PNT MM
NR X Y Z
0 +10 +10 +0
1 +40 +30 +0
2 +90 +10 +0
3 +80 +30 +0
4 +80 +65 +0
5 +90 +90 +0
6 +10 +90 +0
7 +20 +55 +0
[FIN]

Fresado de cajeras /
Fresado de islas /
Fresado de ranuras

Resumen
El TNC dispone de un total de 6 ciclos para el mecanizado de cajeras,
islas y ranuras:

251 CAJERA RECTANGULAR Página 141
Ciclo de debaste/acabado con selección
del tipo del mecanizado y profundización
en forma de hélice
252 CAJERA CIRCULAR Página 146

en forma de hélice
253 FRESADO DE RANURAS Página 150

pendular
254 RANURA CIRCULAR Página 155

pendular
256 ISLA RECTANGULAR Página 160

Ciclo de desbaste/acabado con
posicionamiento lateral, cuando es
necesario un movimiento múltiple
257 ISLA CIRCULAR Página 164

Ciclo de desbaste/acabado con
posicionamiento lateral, cuando es
necesario un movimiento múltiple
140 Ciclos de mecanizado: Fresado de cajeras / Fresado de islas / Fresado de ranuras

5.2 CAJERA RECTANGULAR (ciclo 251, DIN/ISO: G251)
5.2 CAJERA RECTANGULAR (ciclo 251,
DIN/ISO: G251)
Con el ciclo 251 Cajera rectangular es posible mecanizar
completamente una cajera rectangular. Dependiendo de los
parámetros del ciclo están disponibles las siguientes alternativas de
mecanizado:
Mecanizado completo: Desbaste, Acabado en profundidad,
Acabado lateral
Sólo Desbaste
Sólo Acabado en profundidad y Acabado lateral
Sólo Acabado en profundidad
Solo Acabado lateral
Desbaste
1 La hta. profundiza en la pieza en el centro de la cajera y se desplaza
a la primera profundidad de paso. La estrategia de profundización
puede determinarse con el parámetro Q366
2 El TNC vacía la cajera de dentro a fuera teniendo en cuenta el factor
de solapamiento (parámetro Q370) y la sobremedida del acabado
(parámetro Q368 y Q369)
3 Al final del proceso de desbaste el TNC retira la herramienta
tangencialmente desde la pared de la cajera, se desplaza a la
distancia de seguridad a través de la profundidad de aproximación
actual y desde allí retorna en marcha rápida al centro de la cajera
4 Este proceso se repite, hasta que se alcanza la profundidad de la
cajera programada
Acabado
5 Tan pronto como se definen las sobremedidas de acabado, el TNC
realiza a continuación el acabado de las paredes de la cajera, en el
caso de que se introduzcan varias aproximaciones. La
aproximación a la pared de la cajera se realizará en este caso de
forma tangencial
6 A continuación el TNC realiza el acabado de la base de la cajera
desde dentro hacia fuera. La aproximación al fondo de la cajera se
realizará en este caso de forma tangencial

En la tabla de herramientas inactiva se debe profundizar

siempre perpendicularmente (Q366=0), ya que no se
pueden definir ángulos de profundización.
Preposicionar la herramienta sobre el punto de partida en
el plano de mecanizado con corrección de radio R0. Tener
en cuenta el parámetro Q367 (posición de la cajera).
El TNC ejecuta el ciclo en aquellos ejes (plano de
mecanizado), con los que se ha realizado el
desplazamiento a la posición inicial. P. ej., en X e Y, si se
ha programado CYCL CALL POS X... Y... y en U y V, si se
ha programado V...
El TNC preposiciona la herramienta en el eje de la
herramienta de forma automática. Tener en cuenta el
parámetro Q204 (2ª distancia de seguridad).
Al final del ciclo, el TNC posiciona la herramienta de nuevo
en la posición partida,
El TNC retira la herramienta al final de un proceso de
desbaste en marcha rápida al centro de la cajera. La
herramienta permanece en la distancia de seguridad sobre
la profundidad de aproximación actual. Introducir la
distancia de seguridad, ya que la herramienta no se puede
bloquear en el desplazamiento con virutas.

Si se activa el ciclo con el volumen de mecanizado 2 (sólo
acabado), el TNC posiciona la herramienta con marcha
rápida en el centro de la cajera al primer paso de
profundización.

U Tipo de mecanizado (0/1/2) Q215: Determinación
del tipo de mecanizado: Y Q218
0: Desbaste y Acabado
1: Sólo Desbaste
2: Sólo Acabado
Acabado lateral y acabado en profundidad solo serán
ejecutados si se ha definido la sobremedida de
Q
22
acabado correspondiente (Q368, Q369)
Q219
U Longitud lado 1 Q218 (valor incremental): Longitud Q207
de la cajera, paralela al eje principal del plano de
mecanizado. Campo de introducción 0 a 99999,9999
U Longitud lado 2 Q219 (valor incremental): Longitud
de la cajera, paralela al eje auxiliar del plano de
mecanizado. Campo de introducción 0 a 99999,9999 X
U Radio de la esquina Q220: Radio de la esquina de la
cajera. Si se entra 0, el TNC programa el radio de la
esquina igual al radio de la hta. Campo de introducción
0 a 99999,9999 Y Y
U Sobremedida del acabado lateral Q368 (valor

incremental): Sobremedida de acabado en el plano de
Q367=0
U Angulo de giro Q224 (valor absoluto): Angulo sobre el Q367=1 Q367=2
que gira toda la cajera. El centro del giro está en la X X
posición en la que esté la herramienta en el momento
de llamar al ciclo. Campo de introducción -360,0000 Y Y
hasta 360,0000 Q367=3 Q367=4
U Posición de la cajera Q367: posición de la cajera
referida a la posición de la herramienta en el
momento de llamar al ciclo:
0: posición de la herramienta = centro de la cajera
X X
1: posición de la herramienta = esquina inferior
izquierda
derecha
3: posición de la herramienta = esquina superior Y
derecha
4: posición de la herramienta = esquina superior
izquierda
de la hta. durante el fresado en mm/min. Campo de Q351= 1
introducción 0 a 99999,9999 alternativo FAUTO, FU, FZ
U Tipo de fresado Q351: Tipo de fresado con M3:
+1 = Fresado sincronizado Q351= +1
alternativo PREDEF
k X


la superficie de la pieza y la base de la cajera. Campo
de entrada -99999,9999 hasta 99999,9999
Q206
Medida, según la cual la hta. penetra cada vez en la Z
pieza; introducir un valor mayor que 0. Campo de
Q338
U Sobremedida de acabado en profundidad Q369 (valor
incremental): Sobremedida de acabado para la Q202
profundidad. Campo de introducción 0 a 99999,9999
Q201
desplazamiento de la hta. durante el desplazamiento
a profundidad en mm/min. Campo de introducción 0
a 99999,9999 alternativo FAUTO, FU, FZ
X
U Paso de acabado Q338 (v. incremental): Medida,
según la cual se desplaza la hta. en el eje de la misma
para el acabado. Q338=0: Acabado en un solo paso.
Z
Distancia entre la superficie frontal de la hta. y la
superficie de la pieza. Campo de introducción 0 a
U Coordenada de la superficie de la pieza
Q203 (valor absoluto): Coordenada absoluta de Q200 Q204
Q368
la superfice de la pieza. Campo de introducción
-99999,9999 a 99999.9999 Q369
Q203
(medio de sujeción) Campo de introducción 0 a X

Ejemplo: Bloques NC

U Factor de solapamiento en la trayectoria Q370:
Q370 x radio de la hta. da como resultado la
aproximación lateral k. Campo de introducción 0,1 a 8 CYCL DEF 251 CAJERA RECTANGULAR
1,414 alternativo PREDEF Q215=0 ;TIPO DE MECANIZADO
U Estrategia de profundización Q366: Tipo de Q218=80 ;LONGITUD LADO 1
estrategia de profundización
Q219=60 ;LONGITUD LADO 2
0 = profundización vertical Independientemente del
ángulo de profundización ANGLE definido en la tabla Q220=5 ;RADIO DE LA ESQUINA
de la herramienta, el TNC profundiza Q368=0.2 ;SOBREMEDIDA LATERAL
perpendicularmente
Q224=+0 ;ANGULO DE GIRO
1 = profundización en forma de hélice En la tabla de
herramientas, el ángulo de profundización de la Q367=0 ;POSICIÓN DE LA CAJERA
herramienta activa ANGLE debe estar definido Q207=500 ;AVANCE DE FRESADO
distinto de 0. De lo contrario el TNC emite un aviso
de error. Q351=+1 ;TIPO DE FRESADO
2 = profundización pendular. En la tabla de Q201=-20 ;PROFUNDIDAD
herramientas, el ángulo de profundización de la
herramienta activa ANGLE debe estar definido
distinto de 0. De lo contrario el TNC emite un aviso Q369=0.1 ;SOBREMEDIDA EN PROFUNDIDAD
de error. La longitud pendular depende del ángulo
de profundización, como valor mínimo el TNC utiliza
el doble del diámetro de herramienta Q338=5 ;PASO PARA ACABADO
Alternativo PREDEF Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
U Avance acabado Q385: Velocidad de desplazamiento Q203=+0 ;COORDENADA SUPERFICIE
de la hta. durante el acabado lateral y de profundidad
en mm/min. Campo de introducción 0 a 99999,9999 Q204=50 ;2A. DIST.DE SEGURIDAD
alternativo FAUTO, FU, FZ Q370=1 ;SOLAPAMIENTO DE LA
TRAYECTORIA
Q366=1 ;PROFUNDIZAR
Q385=500 ;AVANCE DE ACABADO

5.3 CAJERA CIRCULAR (ciclo 252, DIN/ISO: G252)
5.3 CAJERA CIRCULAR (ciclo 252,

DIN/ISO: G252)
Con el ciclo 252 Cajera circular es posible mecanizar completamente
una cajera circular. Dependiendo de los parámetros del ciclo están
disponibles las siguientes alternativas de mecanizado:
Acabado lateral
Sólo Desbaste
Desbaste
1 La hta. profundiza en la pieza en el centro de la cajera y se desplaza
a la primera profundidad de paso. La estrategia de profundización
2 El TNC vacía la cajera de dentro a fuera teniendo en cuenta el factor
de solapamiento (parámetro Q370) y la sobremedida del acabado
(parámetro Q368 y Q369)
3 Al final del proceso de desbaste el TNC retira la herramienta
tangencialmente desde la pared de la cajera, se desplaza a la
distancia de seguridad a través de la profundidad de aproximación
actual y desde allí retorna en marcha rápida al centro de la cajera
cajera programada
Acabado
realiza a continuación el acabado de las paredes de la cajera, en el
aproximación a la pared de la cajera se realizará en este caso de
forma tangencial
6 A continuación el TNC realiza el acabado de la base de la cajera
desde dentro hacia fuera. La aproximación al fondo de la cajera se


Preposicionar la herramienta sobre el punto de partida
(centro de círculo) en el plano de mecanizado con
ha programado V...
El TNC retira la herramienta al final de un proceso de
desbaste en marcha rápida al centro de la cajera. La
herramienta permanece en la distancia de seguridad sobre
la profundidad de aproximación actual. Introducir la
distancia de seguridad, ya que la herramienta no se puede
bloquear en el desplazamiento con virutas.

rápida en el centro de la cajera al primer paso de
profundización.

del tipo de mecanizado: Y
1: Sólo Desbaste
2: Sólo Acabado
ejecutados si se ha definido la sobremedida de Q207
acabado correspondiente (Q368, Q369)
Q223
U Diámetro del círculo Q223: Diámetro de la cajera
que se acaba de mecanizar. Campo de introducción 0
a 99999,9999
mecanizado. Campo de introducción 0 a 99999,9999 X
alternativo PREDEF Q206
Z
la superficie de la pieza y la base de la cajera. Campo
de entrada -99999,9999 hasta 99999,9999 Q338
U Profundidad de paso Q202 (valor incremental): Q202

pieza; introducir un valor mayor que 0. Campo de Q201
incremental): Sobremedida de acabado para la X

Q203 (valor absoluto): Coordenada absoluta de
-99999,9999 a 99999.9999
Q200 Q204
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental): Q368
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza Q369
Q203
U Factor de solapamiento en la trayectoria Q370: X
Q370 x radio de la hta. da como resultado la
aproximación lateral k. Campo de introducción 0,1 a
1,414 alternativo PREDEF Ejemplo: Bloques NC
U Estrategia de profundización Q366: Tipo de 8 CYCL DEF 252 CAJERA CIRCULAR
Q215=0 ;TIPO DE MECANIZADO
ángulo de profundización ANGLE definido en la tabla Q223=60 ;DIAMETRO DEL CIRCULO
de la herramienta, el TNC profundiza Q368=0.2 ;SOBREMEDIDA LATERAL
perpendicularmente
1 = profundización en forma de hélice En la tabla de
herramientas, el ángulo de profundización de la Q351=+1 ;TIPO DE FRESADO
de error. Q202=5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
Alternativo PREDEF Q369=0.1 ;SOBREMEDIDA EN PROFUNDIDAD
U Avance acabado Q385: Velocidad de desplazamiento Q206=150 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
en mm/min. Campo de introducción 0 a 99999,999 Q338=5 ;PASO PARA ACABADO
alternativo FAUTO, FU, FZ Q200=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
Q370=1 ;SOLAPAMIENTO DE LA
TRAYECTORIA
Q366=1 ;PROFUNDIZAR

5.4 FRESADO DE RANURAS (ciclo 253, DIN/ISO: G253)
5.4 FRESADO DE RANURAS

Con el ciclo 253 Cajera rectangular es posible mecanizar
completamente una ranura. Dependiendo de los parámetros del ciclo
están disponibles las siguientes alternativas de mecanizado:
Acabado lateral
Sólo Desbaste
Desbaste
1 La herramienta se desplaza de forma pendular, partiendo del punto
central del círculo de ranura, a la primera profundización con el
ángulo de profundización definido en la tabla de herramienta. La
estrategia de profundización puede determinarse con el parámetro
Q366
2 El TNC desbasta la ranura desde dentro hacia fuera consideranado
la sobremedida de acabado (parámetros Q368 y Q369)
ranura programada
Acabado
realiza a continuación el acabado de las paredes de la ranura, en el
aproximación a las paredes de la ranura se realizará en este caso
de forma tangencial en el círculo derecho de la ranura
5 A continuación el TNC realiza el acabado de la base de la ranura
desde dentro hacia fuera. La aproximación al fondo de la ranura se


en cuenta el parámetro Q367 (posición de la ranura).
ha programado V...
Al final del ciclo, el TNC desplaza la herramienta en el plano
de mecanizado sólo hacia el centro de la ranura. En el otro
eje del plano de mecanizado, el TNC no realiza ningún
posicionado. Al definir una posición de ranura con un valor
distinto a 0, el TNC posiciona la herramienta a la 2ª
distancia de seguridad sólo en el eje de la herramienta.
Antes de un nuevo acceso a un ciclo desplazar la
herramienta de nuevo a la posición inicial. o bien
programar siempre desplazamientos absolutos después
del acceso a un ciclo.
Si la anchura de la ranura es mayor que el doble del
diámetro de la herramienta, el TNC desbasta
correspondientemente la ranura desde dentro hacia fuera.
Se pueden fresar también con pequeñas herramientas las
ranuras que se desee.

rápida al primer paso de profundización.

1: Sólo Desbaste
2: Sólo Acabado
Q218
ejecutados si se ha definido la sobremedida de
acabado correspondiente (Q368, Q369) Q374
U Longitud de la ranura Q218 (valor paralelo al eje
Q219
principal del plano de mecanizado): Introducir el
lado más largo de la ranura. Campo de introducción
0 a 99999,9999
U Ancho de la ranura Q219 (valor paralelo al eje
transversal del plano de mecanizado): Introducir la X
anchura de la ranura. Si se introduce la anchura de la
ranura igual al diámetro de la hta, el TNC sólo realiza
el desbaste (fresado de la ranura). Ancho máximo de
la ranura en el desbaste: doble del diámetro de la Y Y
herramienta. Campo de introducción 0 a 99999,9999
Q367=1 Q367=2
mecanizado. Q367=0
U Angulo de giro Q374 (valor absoluto): Angulo sobre el
X X
que gira toda la ranura. El centro del giro está en la
posición en la que esté la herramienta en el momento Y Y
de llamar al ciclo. Campo de introducción -360.000
hasta 360.000 Q367=3 Q367=4
U Posición de la ranura (0/1/2/3/4)Q367: Posición

de la ranura en referencia a la posción de la
herramienta en el momento de llamar al ciclo:
0: posición de la herramienta = centro de la ranura X X
1: posición de la herramienta = final de la izquierda de
la ranura
2: posición de la herramienta = centro círculo ranura
izquierda
3: posición de la herramienta = centro círculo ranura
derecha
4: posición de la herramienta = final de la derecha de
la ranura
alternativo PREDEF

la superficie de la pieza y la base de la ranura. Campo
de introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q206
Q338
Q201
X


U Coordenada de la superficie de la pieza Q203
(valor absoluto): Coordenada absoluta de la superfice
de la pieza. Campo de introducción -99999,9999 a
99999.9999
Q200 Q204
Q203
U Estrategia de profundización Q366: Tipo de X
Ejemplo: Bloques NC
ángulo de profundización ANGLE definido en la tabla
de la herramienta, el TNC profundiza 8 CYCL DEF 253 FRESADO DE RANURAS
perpendicularmente
1 = profundización en forma de hélice En la tabla de Q215=0 ;TIPO DE MECANIZADO
herramientas, el ángulo de profundización de la Q218=80 ;LONGITUD DE LA RANURA
distinto de 0. De lo contrario el TNC emite un aviso Q219=12 ;ANCHO DE RANURA
de error. Sólo profundizar de forma helicoidal, si hay Q368=0.2 ;SOBREMEDIDA LATERAL
suficiente espacio
Q374=+0 ;ANGULO DE GIRO
2 = profundización pendular. En la tabla de
herramientas, el ángulo de profundización de la Q367=0 ;POSICIÓN DE LA RANURA
herramienta activa ANGLE debe estar definido Q207=500 ;AVANCE DE FRESADO
de error. Q351=+1 ;TIPO DE FRESADO
Alternativo PREDEF Q201=-20 ;PROFUNDIDAD
U Avance acabado Q385: Velocidad de desplazamiento Q202=5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
de la hta. durante el acabado lateral y de profundidad Q369=0.1 ;SOBREMEDIDA EN PROFUNDIDAD
en mm/min. Campo de introducción 0 a 99999,9999
alternativo FAUTO, FU, FZ Q206=150 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
Q338=5 ;PASO PARA ACABADO
Q366=1 ;PROFUNDIZAR

5.5 RANURA CIRCULAR (ciclo 254, DIN/ISO: G254)
5.5 RANURA CIRCULAR
Con el ciclo 254 es posible mecanizar completamente una ranura
circular. Dependiendo de los parámetros del ciclo están disponibles las
siguientes alternativas de mecanizado:
Acabado lateral
Sólo Desbaste
Desbaste
1 La herramienta se desplaza de forma pendular en el centro de la
ranura a la primera profundización con el ángulo de profundización
definido en la tabla de herramienta. La estrategia de profundización
2 El TNC desbasta la ranura desde dentro hacia fuera consideranado
la sobremedida de acabado (parámetros Q368 y Q369)
ranura programada
Acabado
realiza a continuación el acabado de las paredes de la ranura, en el
aproximación a las paredes de la ranura se realizará en este caso
de forma tangencial
5 A continuación el TNC realiza el acabado de la base de la ranura
desde dentro hacia fuera. La aproximación al fondo de la ranura se


Preposicionar la herramienta en el plano del mecanizado
con corrección de radio R0. Definir correspondientemente
el parámetro Q367 (Referencia para posición de la
ranura)
ha programado V...
Al final del ciclo, el TNC desplaza la herramienta en el plano
de mecanizado sólo hacia el centro del círculo parcial. En
el otro eje del plano de mecanizado, el TNC no realiza
ningún posicionado. Al definir una posición de ranura con
un valor distinto a 0, el TNC posiciona la herramienta a la
2ª distancia de seguridad sólo en el eje de la herramienta.
Antes de una nueva llamada de ciclo desplazar la
herramienta de nuevo en posición inicial o programar
siempre movimientos de desplazado absolutos después
de la llamada de ciclo.
Al final del ciclo el TNC vuelve a posicionar la herramienta
en el punto de partida el plano de mecanizado (centro del
círculo graduado). Excepción: al definir una posición de
ranura con un valor distinto a 0, el TNC posiciona la
herramienta a la 2ª distancia de seguridad sólo en el eje de
la herramienta. En tales casos programar siempre los
movimientos de desplazamiento después de la llamada de
ciclo.
Si la anchura de la ranura es mayor que el doble del
diámetro de la herramienta, el TNC desbasta
correspondientemente la ranura desde dentro hacia fuera.
Se pueden fresar también con pequeñas herramientas las
ranuras que se desee.
Si se utiliza el ciclo 254 Ranura circular en combinación con
el ciclo 221, entonces no se permite la posición de ranura
0.

rápida al primer paso de profundización.
1: Sólo Desbaste
2: Sólo Acabado
Acabado lateral y acabado en profundidad solo serán Q248
ejecutados si se ha definido la sobremedida de Q219
Q37
acabado correspondiente (Q368, Q369) 5 Q376
U Ancho de la ranura Q219 (valor paralelo al eje

transversal del plano de mecanizado): Introducir la
anchura de la ranura. Si se introduce la anchura de la
ranura igual al diámetro de la hta, el TNC sólo realiza
el desbaste (fresado de la ranura). Ancho máximo de
la ranura en el desbaste: doble del diámetro de la
herramienta. Campo de introducción 0 a 99999,9999
X
U Diámetro del arco de círculo Q375: Introducir el Y Y
diámetro del arco de círculo. Campo de introducción Q367=0 Q367=1
0 a 99999,9999
U Referencia para la posición de la ranura
(0/1/2/3/4) Q367: Posición de la ranura en
referencia a la posición de la herramienta en el
momento de llamar al ciclo: X X
0: No se tiene en cuenta la posición de la herramienta.
Y Y
La posición de la ranura se genera desde el centro del
círculo graduado y el ángulo de partida Q367=2 Q367=3
1: posición de la herramienta = centro círculo
izquierdo de ranura. El ángulo de partida Q376 se
refiere a esta posición. No se tiene en cuenta el
centro del circulo graduado introducido
2: posición de la herramienta = centro del arco El X X
ángulo de partida Q376 se refiere a esta posición. No
se tiene en cuenta el centro del circulo graduado
introducido
3: posición de la herramienta = centro círculo derecho
de ranura. El ángulo de partida Q376 se refiere a esta
posición. No se tiene en cuenta el centro del circulo
graduado introducido

U Centro 1er eje Q216 (valor absoluto): Centro del

círculo graduado en el eje principal del plano de
mecanizado. Sólo tiene efecto si Q367 = 0 Campo
de entrada -99999,9999 hasta 99999,9999
U Centro 2º eje Q217 (valor absoluto): Centro del
círculo graduado en el eje transversal del plano de
mecanizado Sólo tiene efecto si Q367 = 0 Campo de
entrada -99999,9999 hasta 99999,9999
U Angulo inicial Q376 (valor absoluto): Introducir el
angulo del punto inicial en coordenadas polares.
Campo de introducción -360.000 hasta 360.000
U Angulo de abertura de la ranura Q248 (valor
incremental): Introducir el ángulo de abertura de la
ranura. Campo de introducción 0 a 360.000
U Paso angular Q378 (valor absoluto): Angulo sobre el
que gira toda la ranura. El centro del giro está situado Y
en el centro del círculo graduado . Campo de
introducción -360.000 hasta 360.000
U Número de mecanizados Q377: Número de 8
mecanizados sobre el círculo técnico. Campo de Q37
introducción 1 hasta 99999 Q376

alternativo PREDEF X
pieza; introducir un valor mayor que 0. Campo de Q206
introducción 0 a 99999,9999 Z
Q202
desplazamiento de la hta. durante el desplazamiento Q201
X

-99999,9999 a 99999.9999
Q200 Q204
Q203
U Estrategia de profundización Q366: Tipo de X
Ejemplo: Bloques NC
ángulo de profundización ANGLE definido en la tabla
de la herramienta, el TNC profundiza 8 CYCL DEF 254 RANURA CIRCULAR
perpendicularmente
1 = profundización en forma de hélice En la tabla de Q215=0 ;TIPO DE MECANIZADO
herramientas, el ángulo de profundización de la Q219=12 ;ANCHO DE RANURA
distinto de 0. De lo contrario el TNC emite un aviso Q368=0.2 ;SOBREMEDIDA LATERAL
de error. Sólo profundizar de forma helicoidal, si hay Q375=80 ;DIÁMETRO CÍRCULO TÉCNICO
suficiente espacio
Q367=0 ;REFERENCIA POSICIÓN DE LA
2 = profundización pendular. En la tabla de RANURA
herramientas, el ángulo de profundización de la
herramienta activa ANGLE debe estar definido Q216=+50 ;CENTRO 1ER. EJE
distinto de 0. De lo contrario el TNC emite un aviso Q217=+50 ;CENTRO 2º EJE
de error. El TNC puede empezar a profundizar en
movimiento pendular, cuando la longitud de Q376=+45 ;ÁNGULO INICIAL
desplazamiento en el círculo graduado alcanza, Q248=90 ;ÁNGULO DE ABERTURA
como mínimo, tres veces el diámetro de la
herramienta. Q378=0 ;PASO ANGULAR
Alternativo PREDEF Q377=1 ;NÚMERO DE MECANIZADOS
U Avance acabado Q385: Velocidad de desplazamiento Q207=500 ;AVANCE DE FRESADO
alternativo FAUTO, FU, FZ Q201=-20 ;PROFUNDIDAD
Q369=0.1 ;SOBREMEDIDA EN PROFUNDIDAD
Q366=1 ;PROFUNDIZAR

5.6 ISLA RECTANGULAR (ciclo 256, DIN/ISO: G256)
5.6 ISLA RECTANGULAR (ciclo 256,

DIN/ISO: G256)
Con el ciclo 256 Isla rectangular es posible mecanizar una isla
rectangular. Si una cota de la pieza en bruto es mayor que el 2mm
Y
incremento lateral máximo permitido, entonces el TNC realiza varios
incrementos laterales hasta alcanzar la dimensión final.
1 La herramienta parte de la posición inicial del ciclo (centro de la isla)
en dirección positiva X a la posición inicial del mecanizado de la isla.
La posición incial se encuentra 2 mm a la derecha,junto a la pieza
en bruto de la isla
2 En el caso de que la hta. esté sobre la 2ª distancia de seguridad, el
TNC desplaza la hta. en marcha rápida FMAX a la distancia de
seguridad y desde allí, con avance de profundización a la primera
profundidad de paso
3 A continuación la herramienta realiza la entrada tangencial al
contorno de la isla y después fresa una vuelta. X
4 Si no se puede alcanzar una dimensión final en una vuelta, el TNC
aproxima la herramienta a la profundidad de aproximación actual y
después vuelve a fresar una vuelta. El TNC tiene en cuenta la
dimensión de la pieza en bruto, la dimensión final y el incremento
lateral permitido. Este proceso se repite hasta alcanzar la
dimensión final definida
5 Si se requieren más aproximacions, la herramienta se retira
tangencialmente del contorno hasta el punto de partida del
mecanizado de isla
6 A continuación el TNC desplaza la herramienta a la siguiente
profundidad de aproximación y mecaniza la isla a dicha profundidad
isla programada
8 Al final del ciclo, el TNC posiciona la herramienta solamente en el
eje de la herramienta a la altura segura definida en el ciclo. Por
tanto, la posición final no coincide con la posición inicial


en cuenta el parámetro Q367 (posición de la isla).
El TNC vuelve a posicionar la herramienta al final, a la
distancia de seguridad, si se ha introducido a la 2ª distancia
de seguridad.

Dejar suficiente espacio para el movimiento de
desplazamiento a la derecha, junto a la isla. Mínimo:
diámetro de herramienta + 2 mm.

U Longitud lado 1 Q218: Longitud de la isla, paralela al
Q424
eje principal del plano de mecanizado. Campo de Y Q218
U Dimensión de la pieza en bruto, longitud lateral
1 Q242: longitud de la pieza en bruto de la isla,
paralela al eje principal del plano de mecanizado.
Q207
Q
Introducir la dimensión de la pieza en bruto,
22
0
Q425
Q219
longitud lateral 1 mayor a la longitud lateral 1.
El TNC ejecuta varias aproximaciones laterales, si la
diferencia entre la dimensión de la pieza en bruto 1 y
la dimensión final 1 es mayor a la aproximación lateral
permitida (radio de herramienta x solapamiento de la
trayectoria Q370). El TNC siempre calcula una
aproximación lateral constante. Campo de
introducción 0 a 99999,9999 X
Q368
U Longitud lateral 2 Q219: Longitud de la isla, paralela
al eje auxiliar del plano de mecanizado. Introducir la
dimensión de la pieza en bruto, longitud lateral Y Y
2 mayor a la longitud lateral 2. El TNC ejecuta
varias aproximaciones laterales, si la diferencia entre
la dimensión de la pieza en bruto 2 y la dimensión final
2 es mayor a la aproximación lateral permitida (radio Q367=0
de herramienta x solapamiento de la trayectoria Q370).
Q367=1 Q367=2
El TNC siempre calcula una aproximación lateral
constante. Campo de introducción 0 a 99999,9999 X X
U Dimensión de la pieza en bruto, longitud lateral Y Y

2 Q425: longitud de la pieza en bruto de la isla,
Q367=3 Q367=4
paralela al eje auxiliar del plano de mecanizado.
U Radio de la esquina Q220: Radio de la esquina de la
isla. Campo de introducción 0 a 99999,9999
X X
mecanizado, que el TNC permite durante el
Y
U Ángulo de giro Q224 (valor absoluto): ángulo sobre el
que gira toda la isla. El centro del giro está en la
posición en la que esté la herramienta en el momento Q351= +1
de llamar al ciclo. Campo de introducción -360,000 a
360,000
U Posición de la isla Q367: posición de la isla referida
a la posición de la herramienta en el momento de
llamar al ciclo:
0: posición de la herramienta = centro de la isla
izquierda Q351= 1
derecha k X
derecha
izquierda

U Tipo de fresado Q351: Tipo de fresado con M3: Q206
+1 = Fresado sincronizado Z
alternativo PREDEF
Q200 Q204
U Profundidad Q201 (valor incremental): Distancia entre Q203
la superficie de la pieza y la base de la isla. Campo de Q202
entrada -99999,9999 hasta 99999,9999 Q201
X
Ejemplo: Bloques NC
a 99999,9999 FMAX, FAUTO, FU, FZ 8 CYCL DEF 256 ISLA RECTANGULAR
U Distancia de seguridad Q200 (valor incremental): Q218=60 ;LONGITUD LADO 1
superficie de la pieza. Campo de introducción 0 a Q424=74 ;DIMENSIÓN DE LA PIEZA EN
99999.9999 alternativo PREDEF BRUTO 1
U Coordenada de la superficie de la pieza Q219=40 ;LONGITUD LADO 2
Q203 (valor absoluto): Coordenada absoluta de Q425=60 ;DIMENSIÓN DE LA PIEZA EN
la superfice de la pieza. Campo de introducción BRUTO 2
-99999,9999 a 99999.9999
Q220=5 ;RADIO DE LA ESQUINA
Coordenada del eje de la hta. en la cual no se puede Q368=0.2 ;SOBREMEDIDA LATERAL
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza Q224=+0 ;ANGULO DE GIRO
99999.9999 alternativo PREDEF Q367=0 ;POSICIÓN DE LA ISLA
U Factor de solapamiento en la trayectoria Q370: Q207=500 ;AVANCE DE FRESADO

Q370 x radio de la hta. da como resultado la Q351=+1 ;TIPO DE FRESADO
1,414 alternativo PREDEF Q201=-20 ;PROFUNDIDAD
TRAYECTORIA

5.7 ISLA CIRCULAR (ciclo 257, DIN/ISO: G257)
5.7 ISLA CIRCULAR (ciclo 257,

DIN/ISO: G257)
Con el ciclo 257 Isla circular es posible mecanizar una isla circular. Si
el diámetro de la pieza en bruto es mayor que el incremento lateral 2mm
Y
máximo permitido, entonces el TNC realiza varios incrementos
laterales hasta alcanzar el diámetro de la pieza acabada.
1 La herramienta parte de la posición inicial del ciclo (centro de la isla)
en dirección positiva X a la posición inicial del mecanizado de la isla.
La posición incial se encuentra 2 mm a la derecha,junto a la pieza
en bruto de la isla
2 En el caso de que la hta. esté sobre la 2ª distancia de seguridad, el
TNC desplaza la hta. en marcha rápida FMAX a la distancia de
seguridad y desde allí, con avance de profundización a la primera
profundidad de paso
3 A continuación la herramienta realiza la entrada tangencial al
contorno de la isla y después fresa una vuelta. X
4 Si no se puede alcanzar el diámetro de la pieza acabada en una
vuelta, el TNC aproxima la herramienta a la profundidad de
aproximación actual y después vuelve a fresar una vuelta. El TNC
tiene en cuenta el diámetro de la pieza en bruto, el diámetro de la
pieza acabada y el incremento lateral permitido. Este proceso se
repite hasta alcanzar el diámetro definido de la pieza acabada
5 Si se requieren más aproximacions, la herramienta se retira
tangencialmente del contorno hasta el punto de partida del
mecanizado de isla
6 A continuación el TNC desplaza la herramienta a la siguiente
profundidad de aproximación y mecaniza la isla a dicha profundidad
isla programada
8 Al final del ciclo, después de la retirada tangencial el TNC posiciona
la herramienta solamente en el eje de la herramienta a la altura
segura definida en el ciclo. Por tanto, la posición final no coincide
con la posición inicial


el plano de mecanizado (centro de la isla) con corrección
de radio R0.
El TNC vuelve a posicionar la herramienta al final, a la
distancia de seguridad, si se ha introducido a la 2ª distancia
de seguridad.

Dejar suficiente espacio para el movimiento de
desplazamiento a la derecha, junto a la isla. Mínimo:
diámetro de herramienta + 2 mm.

U Diámetro de la pieza acabadaQ223: diámetro
de la isla mecanizada. Campo de introducción 0 Y
a 99999,9999
U Diámetro de la pieza en bruto Q222: diámetro de la
pieza en bruto. Introducir el diámetro de la pieza en
bruto mayor que el diámetro de la pieza acabada. El
Q207
TNC ejecuta varias aproximaciones laterales, si la
diferencia entre el diámetro de la pieza en bruto y el
Q223
Q222
de la pieza acabada es mayor a la aproximación lateral
permitida (radio de herramienta x solapamiento de la
trayectoria Q370). El TNC siempre calcula una
aproximación lateral constante. Campo de
U Sobremedida del acabado lateral Q368 (valor X
incremental): Sobremedida de acabado en el plano de Q368
introducción 0 a 99999,9999 alternativo FAUTO, FU, FZ Y
U Tipo de fresado Q351: Tipo de fresado con M3: Q351= 1
alternativo PREDEF
Q351= +1
k X

la superficie de la pieza y la base de la isla. Campo de
entrada -99999,9999 hasta 99999,9999
Q200 Q204
a profundidad en mm/min. Campo de introducción 0 Q201
a 99999,9999 FMAX, FAUTO, FU, FZ
superficie de la pieza. Campo de introducción 0 a X
Ejemplo: Bloques NC
la superfice de la pieza. Campo de introducción 8 CYCL DEF 257 ISLA CIRCULAR
-99999,9999 a 99999.9999
Q223=60 ;DIÁMETRO DE LA PIEZA ACABADA
Coordenada del eje de la hta. en la cual no se puede Q222=60 ;DIÁM. DE LA PIEZA EN BRUTO
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza Q368=0.2 ;SOBREMEDIDA LATERAL
99999.9999 alternativo PREDEF Q207=500 ;AVANCE DE FRESADO
U Factor de solapamiento en la trayectoria Q370: Q351=+1 ;TIPO DE FRESADO

Q370 x radio de la hta. da como resultado la Q201=-20 ;PROFUNDIDAD
1,414 alternativo PREDEF Q202=5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
TRAYECTORIA

Ejemplo: Fresado de cajera, isla y ranura
Y Y
90
100
90°
70
45°
50
80
50
X Z
50 100 -40 -30 -20
0 BEGIN PGM C210 MM

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+6 Definición de la herramienta para desbaste/acabado
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Definición de la hta. para el fresado de la ranura
5 TOOL CALL 1 Z S3500 Llamada a la hta. para el desbaste/acabado

7 CYCL DEF 256 ISLA RECTANGULAR Definición del ciclo de mecanizado exterior
Q424=100 ;DIMENSIÓN DE LA PIEZA EN
BRUTO 1
Q425=100 ;DIMENSIÓN DE LA PIEZA EN
BRUTO 2
Q368=0 ;SOBREMEDIDA LATERAL
Q224=0 ;ÁNGULO DE GIRO
Q367=0 ;POSICIÓN DE LA ISLA
TRAYECTORIA
8 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 M3 Llamada al ciclo de mecanizado exterior
9 CYCL DEF 252 CAJERA CIRCULAR Definición del ciclo cajera circular
Q223=50 ;DIAMETRO DEL CIRCULO
Q368=0.2 ;SOBREMEDIDA LATERAL
TRAYECTORIA
Q366=1 ;PROFUNDIZAR


10 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX Llamada al ciclo cajera circular
11 L Z+250 R0 FMAX M6 Cambio de herramienta

12 TOLL CALL 2 Z S5000 Llamada a la herramienta para el fresado de la ranura
13 CYCL DEF 254 RANURA CIRCULAR Definición del ciclo Ranuras
Q219=8 ;ANCHO DE RANURA
Q368=0.2 ;SOBREMEDIDA LATERAL
Q375=70 ;DIÁMETRO CÍRCULO TÉCNICO
Q367=0 ;REFERENCIA POSICIÓN DE LA No es indispensable el preposicionamiento en X/Y
RANURA
Q216=+50 ;CENTRO 1ER. EJE
Q217=+50 ;CENTRO 2º EJE
Q376=+45 ;ÁNGULO INICIAL
Q248=90 ;ÁNGULO DE ABERTURA
Q378=180 ;PASO ANGULAR Punto de partida 2ª ranura
Q377=2 ;NÚMERO DE MECANIZADOS
Q366=1 ;PROFUNDIZAR
14 CYCL CALL FMAX M3 Llamada al ciclo Ranuras
16 END PGM C210 MM


Definiciones de modelo

Resumen
El TNC dispone de 2 ciclos para poder realizar directamente figuras de
puntos:

220 FIGURA DE PUNTOS SOBRE UN Página 175
CIRCULO
221 FIGURA DE PUNTOS SOBRE Página 178

LINEAS
Con los ciclos 220 y 221 se pueden combinar los siguientes ciclos de
mecanizado:
Si se desea realizar figuras de puntos irregulares, se

utilizan tablas de puntos con CYCL CALL PAT Ver “Tablas de
puntos” en pág. 66.
Con la función PATTERN DEF se dispone de otros modelos
de puntos regulares Ver “Definición del modelo PATTERN
DEF” en pág. 58.
Ciclo 200 TALADRADO

Ciclo 201 ESCARIADO
Ciclo 202 MANDRINADO
Ciclo 203 TALADRO UNIVERSAL
Ciclo 204 REBAJE INVERSO
Ciclo 205 TALADRADO PROF. UNIVERSAL
Ciclo 206 ROSCADO NUEVO
Ciclo 207 ROSCADO RIGIDO GS NUEVO
Ciclo 208 FRESADO DE TALADRO
Ciclo 209 ROSCADO CON ROTURA DE VIRUTA
Ciclo 240 CENTRAJE
Ciclo 251 CAJERA RECTANGULAR
Ciclo 252 CAJERA CIRCULAR
Ciclo 253 FRESADO DE RANURAS
Ciclo 254 RANURA CIRCULAR (sólo combinable con el ciclo 221)
Ciclo 256 ISLA RECTANGULAR
Ciclo 257 ISLAS CIRCULARES
Ciclo 262 FRESADO DE ROSCA
Ciclo 263 FRESADO ROSCA AVELLANADA
Ciclo 264 FRESADO DE TALADRO DE ROSCA
Ciclo 265 FRESADO DE TALADRO DE ROSCA HELICOIDAL
Ciclo 267 FRESADO DE ROSCA EXTERIOR
174 Ciclos de mecanizado: Definiciones de modelo

6.2 FIGURA DE PUNTOS SOBRE UN CIRCULO (ciclo 220, DIN/ISO: G220)
6.2 FIGURA DE PUNTOS SOBRE
UN CIRCULO (ciclo 220,
DIN/ISO: G220)
1 El TNC posiciona la hta. en marcha rápida desde la posición actual
al punto de partida del primer mecanizado.
Secuencia:
2. Aproximación a la distancia de seguridad (eje de la hta.)
Aproximación al punto de partida en el plano de mecanizado
Desplazamiento a la distancia de seguridad sobre la superficie de
la pieza (eje del cabezal)
2 A partir de esta posición el TNC ejecuta el último ciclo de
mecanizado definido
3 A continuación el TNC posiciona la hta. según un movimiento lineal
o según un movimeinto circular sobre el punto de partida del
siguiente mecanizado; para ello la hta. se encuentra a la distancia
de seguridad (o 2ª distancia de seguridad)
4 Este proceso (1 a 3) se repite hasta que se han realizado todos los
mecanizados
El ciclo 220 se activa a partir de su definición DEF, es decir

el ciclo 220 llama automáticamente al último ciclo de
mecanizado definido.
Cuando se combina uno de los ciclos de mecanizado 200
a 209 y 251 a 267 con el ciclo 220, se activan la distancia
de seguridad, la superficie de la pieza y la 2ª distancia de
seguridad del ciclo 220.

círculo técnico en el eje principal del plano de Y
mecanizado. Campo de introducción -99999,9999 N = Q241
a 99999.9999
U Centro 2º eje Q217 (valor absoluto): Centro del Q247
círculo técnico en el eje transversal del plano de Q246
Q24
mecanizado. Campo de introducción -99999,9999 4 Q245
a 99999.9999 Q217
U Diámetro del arco de círculo Q244: Introducir el
diámetro del arco de círculo. Campo de introducción
0 a 99999,9999
U Ángulo inicial Q245 (valor absoluto): ángulo entre el
eje principal del plano de mecanizado y el punto inicial
del primer mecanizado sobre el círculo técnico. X
Campo de introducción -360,000 a 360,000 Q216
U Ángulo final Q246 (valor absoluto): ángulo entre el

eje principal del plano de mecanizado y el punto
inicial del último mecanizado sobre el círculo técnico
(no sirve para círculos completos); introducir el
ángulo final diferente al ángulo inicial; si el ángulo
final es mayor al ángulo inicial, la dirección del
mecanizado es en sentido antihorario, de lo
contrario el mecanizado es en sentido horario.
Campo de introducción -360,000 a 360,000
U Incremento angular Q247 (valor incremental): Ángulo
entre dos puntos a mecanizar sobre el cálculo teórico;
cuando el incremento angular es igual a cero, el TNC
calcula el incremento angular en relación al Ángulo
inicial, Ángulo final y número de mecanizados; si se ha
programado un incremento angular incremento
angular, el TNC no tiene en cuenta el Ángulo final; el
signo del incremento angular determina la dirección
del mecanizado (- = sentido horario) Campo de
U Número de mecanizados Q241: Número de
mecanizados sobre el círculo técnico. Campo de
introducción 1 99999

alternativo PREDEF
Z
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta Q200 Q204
99999,9999 Q203
U Desplazamiento a la altura de seguridad Q301:
Determinar como debe desplazarse la hta. entre los X
mecanizados:
0: Desplazar entre los mecanizados a la distancia de Ejemplo: Bloques NC
seguridad
1: Desplazar entre los mecanizados a la 2ª distancia 53 CYCL DEF 220 FIGURA CIRCULAR
de seguridad
Alternativo PREDEF
U ¿Tipo de desplazamiento? en línea recta=0/en
círculo=1 Q365: determinar con que trayectoria debe Q244=80 ;DIÁMETRO CÍRCULO TÉCNICO
desplazarse la herramienta entre los emcanizados: Q245=+0 ;ÁNGULO INICIAL
0: Desplazar entre los mecanizados en línea recta
1: Desplazar entre los mecanizados en círculo según Q246=+360 ;ÁNGULO FINAL
el diámetro del círculo técnico Q247=+0 ;PASO ANGULAR
Q241=8 ;NÚMERO DE MECANIZADOS
Q301=1 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
Q365=0 ;TIPO DE DESPLAZAMIENTO

6.3 FIGURA DE PUNTOS SOBRE LINEAS (ciclo 221, DIN/ISO: G221)
6.3 FIGURA DE PUNTOS SOBRE

LINEAS (ciclo 221, DIN/ISO: G221)
1 El TNC posiciona la hta. automáticamente desde la posición actual
al punto de partida del primer mecanizado
Secuencia:
Z
2. Aproximación a la distancia de seguridad (eje de la hta.)
Aproximación al punto de partida en el plano de mecanizado Y
Desplazamiento a la distancia de seguridad sobre la superficie de
la pieza (eje del cabezal) X
2 A partir de esta posición el TNC ejecuta el último ciclo de
mecanizado definido
3 A continuación el TNC posiciona la hta. en dirección positiva al eje
principal sobre el punto inicial del siguiente mecanizado; la hta. se
encuentra a la distancia de seguridad (o a la 2ª distancia de
seguridad)
4 Este proceso (1 a 3) se repite hasta que se han realizado todos los
mecanizados sobre la primera línea; la hta. se encuentra en el
último punto de la primera línea
5 Después el TNC desplaza la hta. al último punto de la segunda línea
y realiza allí el mecanizado
6 Desde allí el TNC posiciona la hta. en dirección negativa al eje
principal hasta el punto inicial del siguiente mecanizado
7 Este proceso (6) se repite hasta que se han ejecutado todos los
mecanizados de la segunda línea
8 A continuación el TNC desplaza la hta. sobre el punto de partida de
la siguiente línea
9 Todas las demas líneas se mecanizan con movimiento oscilante
El ciclo 221 se activa a partir de su definición DEF, es decir

el ciclo 221 llama automáticamente al último ciclo de
mecanizado definido.
Cuando se combinan uno de los ciclos de mecanizado 200
a 209 y 251 a 267 con el ciclo 221, se activan la distancia de
seguridad, la superficie de la pieza, la 2ª distancia de
seguridad y la posición de giro del ciclo 221.
Si se utiliza el ciclo 254 Ranura circular en combinación con
el ciclo 221, entonces no se permite la posición de ranura 0.

6.3 FIGURA DE PUNTOS SOBRE LINEAS (ciclo 221, DIN/ISO: G221)
U Punto inicial 1er eje Q225 (valor absoluto):
Coordenadas del punto inicial en el eje principal del Y
plano de mecanizado
7
U Punto inicial 2º eje Q226 (valor absoluto): Q23
Coordenadas del punto inicial en el eje transversal del Q238
plano de mecanizado
3
U Distancia 1er eje Q237 (valor incremental): Q24
N=
Distancia entre los diferentes puntos de la línea
2
Q24
U Distancia 2º eje Q238 (valor incremental): Distancia N=
entre las diferentes líneas Q224
Q226
U Número de columnas Q242: Número de mecanizados
sobre una línea
U Número de líneas Q243: Número de líneas X
Q225
U Posición angular Q224 (valor absoluto): Angulo,
según el cual se gira toda la disposición de la figura; el
centro de giro se encuentra en el punto de partida.
la pieza alternativo PREDEF Z
(valor absoluto): coordenadas de la superficie de la Q200 Q204
pieza Q203

(medio de sujeción) alternativo PREDEF
Determinar como debe desplazarse la hta. entre los X
mecanizados:
0: Desplazar entre los mecanizados a la distancia de
seguridad Ejemplo: Bloques NC
1: Desplazar entre los mecanizados a la 2ª distancia
de seguridad 54 CYCL DEF 221 LÍNEAS DE LA FIGURA
Alternativo PREDEF Q225=+15 ;PUNTO INICIAL 1ER. EJE
Q226=+15 ;PUNTO INICIAL 2º EJE
Q237=+10 ;DISTANCIA AL 1ER. EJE
Q238=+8 ;DISTANCIA AL 2º EJE
Q242=6 ;NÚMERO DE COLUMNAS
Q243=4 ;NÚMERO DE FILAS
Q224=+15 ;ÁNGULO DE GIRO

Ejemplo: Círculos de puntos
100
R25
70 30°
R35
25
X
30 90 100
0 BEGIN PGM TALAD. MM

2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+3 Definición de la herramienta
4 TOOL CALL 1 Z S3500 Llamada a una herramienta
5 L Z+250 R0 FMAX M3 Retirar la herramienta
Q210=0 ;TPO. ESPERA

7 CYCL DEF 220 FIGURA CIRCULAR Definición del ciclo circulo de puntos 1, CYCL 220 se llama automát.
Q216=+30 ;CENTRO 1ER. EJE Actuan Q200, Q203 y Q204 del ciclo 220
Q244=50 ;DIÁMETRO CÍRCULO GRADUADO
Q246=+360 ;ÁNGULO FINAL
Q247=+0 ;PASO ANGULAR
Q241=10 ;NÚMERO MECANIZADOS
8 CYCL DEF 220 FIGURA CIRCULAR Definición del ciclo circulo de puntos 2, CYCL 220 se llama automát.
Q216=+90 ;CENTRO 1ER. EJE Actuan Q200, Q203 y Q204 del ciclo 220
Q244=70 ;DIÁMETRO CÍRCULO GRADUADO
Q246=+360 ;ÁNGULO FINAL
Q247=30 ;PASO ANGULAR
Q241=5 ;NÚMERO MECANIZADOS
Q200=2 ;DIST. DE SEGURIDAD
10 END PGM TALAD. MM


Cajera de contorno,
trazados de contorno
7.1 Ciclos SL
7.1 Ciclos SL
Nociones básicas
Con los ciclos SL se pueden realizar contornos complejos compuestos Ejemplo: Esquema: Ejecución con ciclos SL
de hasta 12 subcontornos (cajeras e islas). Los subcontornos se
introducen como subprogramas. De la lista de subcontornos (números 0 BEGIN PGM SL2 MM
de subprogramas) que se indican en el ciclo 14 CONTORNO, el TNC ...
calcula el contorno completo.
12 CYCL DEF 14 CONTORNO ...
La memoria para un ciclo SL (todos los subprogramas de 13 CYCL DEF 20 DATOS DEL CONTORNO ...
contorno) está limitada. El número de los elementos del
contorno posibles depende del tipo de contorno ...
(interior/exterior) y del número de contornos parciales y 16 CYCL DEF 21 PRETALADRADO ...
asciende a un máximo de 8192 elementos de contorno.
17 CYCL CALL
A través de ciclos SL se realizan innumerables y complejos
cálculos y con ellos los mecanizados correspondientes. ...
¡Por motivos de seguridad debe realizarse en cualquier 18 CYCL DEF 22 DESBASTE ...
caso un test de programa gráfico antes del mecanizado!
Por ello se puede determinar de una forma sencilla, si el 19 CYCL CALL
mecanizado realizado por el TNC se realiza correctamente. ...
22 CYCL DEF 23 ACABADO EN PROFUNDIDAD ...
Características de los subprogramas
23 CYCL CALL
Son posibles las traslaciones de coordenadas. Si se programan ...
dentro de un contorno parcial, también actúan en los siguientes
subprogramas, pero no deben ser cancelados después de la llamada 26 CYCL DEF 24 ACABADO LATERAL ...
al ciclo 27 CYCL CALL
El TNC ignora los avances F y las funciones auxiliares M
...
El TNC reconoce una cajera cuando el contorno se recorre por el
interior , p.ej. descripción del contorno en sentido horario con 50 L Z+250 R0 FMAX M2
correccion de radio RR 51 LBL 1
El TNC reconoce una isla cuando el cotorno se recorre por el exterior
...
p.ej. descripción del contorno en sentido horario con corrección de
radio RL 55 LBL 0
Los subprogramas no pueden contener ninguna coordenada en el 56 LBL 2
eje de la hta.
...
En la primera frase de coordenadas del subprograma se determina
el plano de mecanizado. La combinación adecuada de los ejes 60 LBL 0
auxiliares U, V, W está permida. Definir siempre en la primera frase ...
los dos ejes del plano de mecanizado
Si utiliza parámetros Q, realice los cálculos correspondientes y las 99 END PGM SL2 MM
asignaciones sólo dentro del correspondiente subprograma de
contorno
184 Ciclos de mecanizado: Cajera de contorno, trazados de contorno

7.1 Ciclos SL
Características de los ciclos de mecanizado
El TNC posiciona automáticamente la hta. a la distancia de seguridad
antes de cada ciclo
Cada nivel de profundidad se fresa sin levantar la hta.; las islas se
mecanizan por el lateral
A fin de evitar marcas de las cuchillas, el TNC inserta en "esquinas
internas" no tangentes un radio de redondeo definido globalmente.
El radio a introducir en el ciclo 20 actúa sobre la trayectoria central
de la herramienta y, en caso necesario, se aumenta un radio definido
a través del radio de la herramienta (válido para Desbaste y Acabado
lateral)
En el acabado lateral el TNC efectúa la llegada al contorno sobre una
trayectoria circular tangente
En el acabado en profundidad el TNC desplaza también la hta. sobre
una trayectoria circular tangente a la pieza (p.ej. eje de la hta Z:
Trayectoria circular en el plano Z/X)
El TNC mecaniza el contorno de forma contínua en sentido
sincronizado o a contramarcha
Las funciones adicionales M109 y M110 (velocidad de avance en arcos
de círculos) no tienen efecto en los ciclos SL, incluso si están
definidas delante de una llamada de ciclo.
Con el bit 4 del MP7420 se determina el lugar donde el TNC

deba posiciona la herramienta al final de los ciclos 21 y 24:
Bit 4 = 0:
El TNC posiciona la herramienta al final del ciclo primero
en el eje de la herramienta a la altura segura definida en
dicho ciclo (Q7) y luego en los planos de mecanizado a la
posición donde se encontró la herramienta en el
momento de la llamada.
Bit4 = 1:
El TNC posiciona la herramienta al final del ciclo
solamente en el eje de la herramienta a la altura segura
definida en el ciclo (Q7). ¡Tener cuidado que durante los
posicionamientos posteriores no se originen colisiones!
La indicación de cotas para el mecanizado, como la profundidad de

fresado, sobremedidas y distancia de seguridad se introducen en el
ciclo 20 como DATOS DEL CONTORNO.

7.1 Ciclos SL
Resumen

14 CONTORNO (totalmente necesario) Página 187
20 DATOS DEL CONTORNO (totalmente Página 192

necesario)
21 PRETALADRADO (se utiliza a Página 194

elección)
22 DESBASTE (totalmente necesario) Página 196
23 ACABADO EN PROF. (se utiliza a Página 200

elección)
24 ACABADO LATERAL (se utiliza a Página 201

elección)
Otros ciclos:

25 TRAZADO DEL CONTORNO Página 203
270 DATOS RECOR. CONTOR. Página 205
275 RANURA CONT.TROCOIDAL Página 207

7.2 CONTORNO (ciclo 14, DIN/ISO: G37)
7.2 CONTORNO (ciclo 14, DIN/ISO:
G37)
En el ciclo 14 CONTORNO se enumeran todos los subprogramas que
se superponen para formar un contorno completo.
Antes de la programación deberá tenerse en cuenta C D

El ciclo 14 se activa a partir de su definición, es decir actua A B
a partir de su definición en el programa.
En el ciclo 14 se enumeran un máximo de 12
subprogramas (subcontornos).
U Números label para el contorno: Se introducen
todos los números label de los diferentes
subcontornos, que se superponen en un contorno.
Cada número se confirma con la tecla ENT y la
introducción finaliza con la tecla END. Entrada de
hasta 12 números de subprogramas 1 hasta 254

7.3 Contornos superpuestos

Nociones básicas
Las cajeras e islas se pueden superponer a un nuevo contorno. De
esta forma una superficie de cajera se puede ampliar mediante una
cajera superpuesta o reducir mediante una isla. Y
S1
A B
S2
Ejemplo: Bloques NC
12 CYCL DEF 14,0 CONTORNO

13 CYCL DEF 14.1 LABEL DEL CONTORNO
1/2/3/4

Subprogramas: Cajeras superpuestas
Los siguientes ejemplos de programación son

subprogramas de contornos, llamados en un programa
principal del ciclo 14 CONTORNO.
Se superponen las cajeras A y B.

El TNC calcula los puntos de corte S1 y S2, los cuales no se tienen que
programar.
Las cajeras se han programado como círculos completos.
Subprograma 1: Cajera A
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR-
55 LBL 0
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR-
55 LBL 0
Subprograma 2: Cajera B
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR-
60 LBL 0

"Sumas" de superficies
Se mecanizan las dos superficies parciales A y B incluida la superficie
común:
Las superficies A y B tienen que ser cajeras
La primera cajera (en el ciclo 14) deberá comenzar fuera de la
segunda.
B
Superficie A:
51 LBL 1 A
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR-
55 LBL 0
Superficie B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR-
60 LBL 0

"Resta" de superficies
Se mecanizan la superficie A sin la parte que es común a B:
La superficie A debe ser una cajera y la B una isla.
A tiene que comenzar fuera de B.
B debe comenzar dentro de A
Superficie A:
B
51 LBL 1
A
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR-
55 LBL 0
Superficie B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RL
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR-
60 LBL 0
Superficie de la "intersección"
Se mecaniza la parte común de A y B. (Sencillamente las superficies
no comunes permanecen sin mecanizar.)
A y B tienen que ser cajeras.
A debe comenzar dentro de B.
Superficie A: A B
51 LBL 1
52 L X+60 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+60 Y+50 DR-
55 LBL 0
Superficie B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR-
60 LBL 0

7.4 DATOS DEL CONTORNO (ciclo 20, DIN/ISO: G120)
7.4 DATOS DEL CONTORNO (ciclo

20, DIN/ISO: G120)
En el ciclo 20 se indican las informaciones del mecanizado para los
subprogramas con los contornos parciales.
El ciclo 20 se activa a partir de su definición, es decir se

activa a partir de su definición en el pgm de mecanizado.
= 0 el TNC ejecuta el ciclo correspondiente sobre la
profundidad 0.
La información sobre el mecanizado indicada en el ciclo 20
es válida para los ciclos 21 a 24.
Cuando se emplean ciclos SL en programas con
parámetros Q, no se pueden utilizar los parámetros Q1 a
Q20 como parámetros del programa.

7.4 DATOS DEL CONTORNO (ciclo 20, DIN/ISO: G120)
U Profundidad de fresado Q1 (valor incremental):
Distancia entre la superficie de la pieza y la base de la
cajera Campo de introducción -99999,9999 a Y
99999.9999
U Factor de solapamiento en la trayectoria Q2: Q2 x
radio de la hta. da como resultado la aproximación
lateral k. Campo de introducción -0,0001 a 1,9999 Q9=1
8
Q
mecanizado. Campo de entrada -99999,9999 hasta Q9=+1
99999,9999
incremental): Sobremedida de acabado para la
profundidad. Campo de introducción -99999,9999 a k X
99999.9999
U Coordenada de la superficie de la pieza Q5 (valor
absoluto): Coordenada absoluta de la superfice de la
pieza. Campo de introducción -99999,9999 a
99999.9999 Z
superficie de la pieza. Campo de introducción 0 a
U Altura de seguridad Q7 (valor absoluto): Altura Q6
absoluta, en la cual no se puede producir ninguna
Q10 Q7
colisión con la pieza (para posicionamiento intermedio Q1
y retroceso al final del ciclo). Campo de introducción - Q5
99999,9999 hasta 99999,9999 alternativo PREDEF
U Radio de redondeo interior Q8: Radio de redondeo
en "esquinas" interiores; el valor introducido se refiere X
a la trayectoria del centro de la hta. y se utiliza para
calcular movimiento de desplazamiento más suaves
entre los elementos del contorno. ¡Q8 no es un radio Ejemplo: Bloques NC
que el TNC inserta como elemento de contorno
separado entre los elementos programados! 57 CYCL DEF 20 DATOS DEL CONTORNO
Campo de entrada: 0 a 99999,9999 Q1=-20 ;PROFUNDIDAD DE FRESADO
U ¿Sentido de giro ? Q9: Dirección de mecanizado Q2=1 ;SOLAPAMIENTO DE LA
para cajeras TRAYECTORIA
Q9 = -1 contramarcha para cajera e isla Q3=+0,2 ;SOBREMEDIDA LATERAL
Q9 = +1 marcha síncrona para cajera e isla Q4=+0,1 ;SOBREMEDIDA EN PROFUNDIDAD
Alternativo PREDEF Q5=+30 ;COORDENADA SUPERFICIE
En una interrupción del programa se pueden comprobar y si es preciso Q6=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
sobreescribir los parámetros del mecanizado
Q7=+80 ;ALTURA SEGURIDAD
Q8=0,5 ;RADIO DE REDONDEO
Q9=+1 ;SENTIDO DE GIRO

7.5 PRETALADRADO (ciclo 21, DIN/ISO: G121)
7.5 PRETALADRADO (ciclo 21,

DIN/ISO: G121)
1 La hta. taladra con el avance F programado desde la posición actual
hasta la primera profundidad de paso
2 Después el TNC retira la herramienta en marcha rápida FMAX y
vuelve a desplazarse hasta la primera profundidad de paso,
reduciendo esta según la distancia de parada previa t.
3 El control calcula automáticamente la distancia de parada previa:
Profundidad de taladrado hasta 30 mm: t = 0,6 mm
Profundidad de taladrado más de 30 mm: t = profundidad /50
máxima distancia de parada previa: 7 mm
4 A continuación la hta. taladra con el avance F programado hasta la
profundidad de taladrado programada
6 En la base del taladro, una vez transcurrido el tiempo de espera
para el desahogo de la viruta, el TNC retira la herramienta a la
posición inicial con FMAX
Empleo
En el ciclo 21 PRETALADRADO, se tiene en cuenta para los puntos de
profundización la sobremedida de acabado lateral y la sobremedida de
acabado en profundidad, así como el radio de la hta. de desbaste. Los
puntos de penetración son además también puntos de partida para el
desbaste.

En una frase TOOL CALL, el TNC no tiene en cuenta el valor
delta programado DR para el cálculo de los puntos de
profundización.
En lugares estrechos el TNC no puede pretaladrar con una
herramienta que sea mayor que la herramienta de
desbaste.

7.5 PRETALADRADO (ciclo 21, DIN/ISO: G121)
pieza (signo "-" cuando la dirección de mecanizado es
negativa). Campo de entrada -99999,9999 hasta Y
99999,9999
U Avance de profundización Q11: Avance de taladro en
mm/min. Campo de introducción 0 a 99999,9999
alternativo FAUTO, FU, FZ
U Número/nombre de hta. de desbaste Q13 ó QS13:
Número o nombre de la hta. de desbaste. Campo de
introducción 0 hasta 32767,9 para la introducción del
número, más 16 caracteres para la introducción del
nombre.
X
Ejemplo: Bloques NC
58 CYCL DEF 21 PRETALADRADO

Q10=+5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
Q13=1 ;HERRAMIENTA DE DESBASTE

7.6 DESBASTE (ciclo 22, DIN/ISO: G122)
7.6 DESBASTE (ciclo 22, DIN/ISO:

G122)
1 El TNC posiciona la hta. sobre el punto de profundización; para ello
se tiene en cuenta la sobremedida de acabado lateral
2 En la primera profundidad de paso la hta. fresa el contorno de
dentro hacia afuera con el avance de fresado Q12
3 Para ello se fresa libremente el contorno de la isla (aquí: C/D) con
una aproximación al contorno de la cajera (aquí: A/B)
4 En el próximo paso el TNC desplaza la herramienta a la próxima
profundidad de aproximación y repite el proceso de desbaste,
hasta que se alcance la profundidad programada
5 Para finalizar el TNC retorna la herramienta a la altura de seguridad

Si es preciso utilizar una fresa con dentado frontal cortante

en el centro (DIN 844) o pretaladrado con el ciclo 21.
El comportamiento de profundización del ciclo 22 se
determina con el parámetro Q19 y en la tabla de
herramienta con las columnas ANGLE y LCUTS:
Si se define Q19=0, el TNC profundiza siempre de forma
perpendicular, también si está definido un ángulo de
profundización para la herramienta activa (ANGULO)
Si se define ANGULO=90º, el TNC profundiza de forma
perpendicular. Como avance de profundización se utiliza
el avance pendular Q19
Cuando se define el avance pendular Q19, y el ANGULO en
la tabla de herramientas entre 0.1 y 89.999, el TNC
profundiza con el ANGULO determinado de forma
helicoidal
Cuando el avance pendular en el ciclo 22 se define y no
existe ningún ANGULO en la tabla de herramientas, el TNC
emite un aviso de error
Si los comportamientos geométricos son de tal forma
que no se puede profundizar de forma helicoidal
(geometría de ranura), el TNC intenta profundizar
pendularmente. La longitud pendular se calcula por
LCUTS y ANGULO (longitud pendular = LCUTS / tan ANGLE)
En contornos de cajeras con esquinas interiores
puntiagudas puede quedar material restante durante el
desbaste, si se utiliza un factor de solapamiento mayor a
1. Comprobar especialmente la trayectoria más interior en
el gráfico de test y, en caso necesario, modificar
ligeramente el factor de solapamiento. Con ello se
consigue otra división de corte, lo que conduce, la mayoría
de veces, al resultado deseado.
El TNC no tiene en cuenta en el acabado un valor definido
de desgaste DR de la herramienta en desbaste previo.
La reducción de avance mediante el parámetro Q401 es
una función FCL3 y no está disponible automáticamente
después de una actualización de softwareVer “Nivel de
desarrollo (Funciones Upgrade)” en pág. 8.

U Profundidad de paso Q10 (valor incremental): Ejemplo: Bloques NC
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta 59 CYCL DEF 22 DESBASTE
99999,9999 Q10=+5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
U Avance de profundización Q11: Avance de Q11=100 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
profundización en mm/min. Campo de introducción 0
a 99999,9999 alternativo FAUTO, FU, FZ Q12=750 ;AVANCE DE DESBASTE
U Avance de desbaste Q12: Avance de fresado en Q18=1 ;HERRAMIENTA DE DESBASTE

mm/min. Campo de introducción 0 a 99999,9999 PREVIO
alternativo FAUTO, FU, FZ Q19=150 ;AVANCE PENDULAR
U Hta. para el desbaste previo Q18 o bien QS18: Q208=99999 ;AVANCE DE RETROCESO
Número o nombre de la hta. con la cual se ha
realizado el desbaste previo. Conmutar a la entrada Q401=80 ;REDUCCIÓN DEL AVANCE
del nombre: pulsar la softkey NOMBRE DE Q404=0 ;ESTRATEGIA DE ACABADO
HERRAMIENTA. El TNC añade automáticamente las
comillas al salir del campo de introducción. Si no se ha
realizado el desbaste previo, se programa "0"; si se
programa un número o un nombre, el TNC sólo
desbasta la parte que no se ha podido mecanizar con
la hta. de desbaste previo. En caso de que la zona de
desbaste no se pueda alcanzar lateralmente, el TNC
penetra pendularmente; para ello se debe definir el la
tabla de herramientas TOOL.T, la longitud de la
cuchilla LCUTS y el ángulo máximo de penetración
ANGLE de la herramienta. Si se preciso el TNC emite
un mensaje de error. Campo de introducción 0 hasta
32767,9 para la introducción del número, más 16
caracteres para la introducción del nombre.
U Avance pendular Q19: Avance pendular en mm/min.
Campo de introducción 0 a 99999,9999 alternativo
FAUTO, FU, FZ
desplazamiento de la hta. al retirarse tras el
mecanizado en mm/min. Cuando se introduce
Q208=0 el TNC retira la hta. con el avance Q12
FMAX FAUTO, PREDEF

U Factor de avance en % Q401: factor porcentual,
según el cual el TNC reduce el avance de mecanizado
(Q12), tan pronto como la herramienta entra en
contacto con el material. Al utilizar la reducción de
avance, se puede definir un avance de desbaste tan
elevado, que durante el solapamiento de trayectorias
definidas en el ciclo 20 (Q2) dominen unas
condiciones de corte óptimas. Entonces el TNC
reduce el avance en transiciones o pasos estrechos
de la forma definida, de manera que debería reducirse
el tiempo total del mecanizado. Campo de
introducción 0,0001 a 100,0000
U Estrategia para el desbaste Q404: determinar
como debe actuar el TNC durante el desbaste si el
radio de la herramienta de desbaste es mayor que la
mitad de la herramienta de desbaste previo:
Q404 = 0
Desplazar la herramienta entre los campos a
desbastar finamente con la profundidad actual a lo
largo del contorno
Q404 = 1
Retirar la herramienta entre los campos a desbastar
finamente con una distancia de seguridad y
desplazarse al punto de partida del siguiente campo
de desbaste

7.7 ACABADO EN PROF. (ciclo 23, DIN/ISO: G123)
7.7 ACABADO EN PROF. (ciclo 23,

DIN/ISO: G123)
El TNC desplaza la hta. de forma suave (círculo tangente vertical) sobre
la primera superficie a mecanizar, siempre que se disponga de
suficiente espacio. En caso de espacios estrechos, el TNC profundiza
la herramienta de manera perpendicular. A continuación se fresa la
distancia de acabado que ha quedado del desbaste.
El TNC calcula automáticamente el punto inicial para el

acabado. El punto inicial depende de las proporciones de
espacio de la cajera.
El radio de entrada para el posicionamiento a la
profundidad final queda internamente fijado y no depende
del ángulo de entrada de la herramienta.
desplazamiento de la hta. en la profundización.
FAUTO, FU, FZ
U Avance para desbaste Q12: Avance de fresado.
Campo de introducción 0 a 99999,9999 alternativo Z
FAUTO, FU, FZ
desplazamiento de la hta. al retirarse tras el
mecanizado en mm/min. Cuando se introduce X
Q12
Q208=0 el TNC retira la hta. con el avance Q12 Q11
FMAX, FAUTO, PREDEF
Ejemplo: Bloques NC
60 CYCL DEF 23 ACABADO EN PROFUNDIDAD

Q12=350 ;AVANCE DE DESBASTE

7.8 ACABADO LATERAL (ciclo 24, DIN/ISO: G124)
7.8 ACABADO LATERAL (ciclo 24,
DIN/ISO: G124)
El TNC desplaza la herramienta sobre una trayectoria circular tangente
a cada uno de los contornos parciales. El TNC acaba cada contorno
parcial por separado.
La suma de la sobremedida del acabado lateral (Q14) y el

radio de la hta. para el acabado, tiene que ser menor que
la suma de la sobremedida del acabado lateral (Q3, ciclo
20) y el radio de la hta. de desbaste.
Si se ejecuta el ciclo 24 sin antes haber desbastado con el
ciclo 22, también es válido el cálculo citado anteriormente;
en este caso se introduce "0" para el radio de la
herramienta de desbaste.
También se puede utilizar el ciclo 24 para el fresado de
contornos. Entonces se debe
definir el contorno a fresar como isla individual (sin
limitación de cajeras) e
introducir en el ciclo 20 una sobremedida de acabado
(Q3) mayor que la suma de la sobremedida de acabado
Q14 + radio de la herramienta utilizada
El TNC calcula automáticamente el punto inicial para el
acabado. El punto de arranque depende de los
comportamientos de las posiciones en la cajera y de la
sobremedida programada en el ciclo 20. El TNC realiza la
lógica de posicionamiento al punto inicial del mecanizado
de acabado como sigue: aproximación al punto de salida
en el plano de mecanizado, luego desplazamiento a la
profundidad en dirección eje de la herramienta.
El TNC calcula el punto de partida dependiendo también
del orden durante la ejecución. Si se selecciona el ciclo de
Acabado con la tecla GOTO y se inicia el programa, puede
situarse el punto de partida en otra posición que al ejecutar
el programa en el orden definido.

7.8 ACABADO LATERAL (ciclo 24, DIN/ISO: G124)
U ¿Sentido de giro ? Sentido horario = -1 Q9:
Dirección del mecanizado:
+1:Giro en sentido antihorario
-1:Giro en sentido horario
Alternativo PREDEF Z
99999,9999
X
Q10 Q12
U Avance al profundizar Q11: Avance al profundizar.
FAUTO, FU, FZ
U Avance para desbaste Q12: Avance de fresado.
FAUTO, FU, FZ
U Sobremedida de acabado lateral Q14 (valor
Ejemplo: Bloques NC
incremental): Sobremedida para varios acabados;
cuando Q14=0 se desbasta la última distancia de 61 CYCL DEF 24 ACABADO LATERAL
acabado. Campo de introducción -99999,9999 a
99999.9999 Q9=+1 ;SENTIDO DE GIRO
Q10=+5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
Q14=+0 ;SOBREMEDIDA LATERAL

7.9 TRAZADO DEL CONTORNO (ciclo 25, DIN/ISO: G125)
7.9 TRAZADO DEL CONTORNO
Con este ciclo y el ciclo 14 CONTORNO se pueden mecanizar contornos
abiertos y cerrados.
Z
El ciclo 25 TRAZADO DEL CONTORNO ofrece considerables ventajas en
comparación con el mecanizado de un contorno con frases de Y
posicionamiento:
El TNC supervisa el mecanizado para realizar entradas sin rebabas y
evitar daños en el contorno. Comprobar el contorno con el test del
gráfico
Cuando el radio de la hta. es demasiado grande, se tendrá que volver
a mecanizar, si es preciso, el contorno en las esquinas interiores
El mecanizado se ejecuta en una sola pasada de forma sincronizada
o a contramarcha. El tipo de fresado elegido se mantiene incluso
cuando se realiza el espejo de los contornos
Cuando se trata de varias prof. de pasada, la hta. se desplaza en X
ambos sentidos: De esta forma es más rápido el mecanizado
Se pueden introducir diversas medidas, para realizar el desbaste y el
acabado con varios pasos de mecanizado

Utilizando el ciclo 25 TRAZADO DEL CONTORNO, en el ciclo 14
CONTORNO sólo puede definir un subprograma de contorno.
La memoria de un ciclo SL es limitada. En un ciclo SL se
pueden programar un máximo de 8192 elementos de
contorno.
El TNC no requiere el ciclo 20 DATOS DE CONTORNO en
combinación con el ciclo 25.
Las funciones adicionales M109 y M110 no tienen efecto en
el mecanizado de un contorno con el ciclo 25.

7.9 TRAZADO DEL CONTORNO (ciclo 25, DIN/ISO: G125)

Para evitar posibles colisiones:
No programar cotas incrementales directamente
después del ciclo 25, ya que se refieren a la posición de
la hta. al final del ciclo.
En todos los ejes principales aproximar la hta. a las
posiciones definidas (absolutas), ya que la posición de la
herramienta al final del ciclo no coincide con la posición
al comienzo del ciclo.
U Profundidad de fresado Q1 (valor incremental): Ejemplo: Bloques NC
Distancia entre la superficie de la pieza y la base del
contorno. Campo de introducción -99999,9999 a 62 CYCL DEF 25 TRAZADO DEL CONTORNO
99999.9999 Q1=-20 ;PROFUNDIDAD DE FRESADO
U Sobremedida acabado lateral Q3 (valor incremental): Q3=+0 ;SOBREMEDIDA LATERAL
Sobremedida de acabado en el plano de mecanizado.
Campo de introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q5=+0 ;COORDENADA SUPERFICIE
U Coordenadas Superficie de la pieza Q5 (valor Q7=+50 ;ALTURA SEGURIDAD

absoluto): Coordenada absoluta de la superfice de la Q10=+5 ;PROFUNDIDAD DE PASO
pieza referida al cero pieza. Campo de entrada
-99999,9999 hasta 99999,9999 Q11=100 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
U Altura de seguridad Q7 (valor absoluto): Altura
absoluta en la cual no se puede producir una colisión Q15=-1 ;TIPO DE FRESADO
entre la hta. y la pieza; posición de retroceso de la hta.
al final del ciclo. Campo de introducción -99999,9999
hasta 99999,9999 alternativo PREDEF
99999,9999
U Avance al profundizar Q11: Avance de
desplazamiento en el eje de la hta. Campo de
U Avance de fresado Q12: Avance de desplazamiento
en el plano de mecanizado. Campo de introducción 0
U ¿Tipo de fresado ? Sentido horario = -1 Q15:
Fresado síncronizado: Entrada = +1
Fresado a contramarcha: Entrada = -1
Cambiando de fresado sincronizado a fresado a
contramarcha en varios pasos de aproximación:
Entrada = 0

7.10 DATOS DEL TRAZADO DE CONTORNO (ciclo 270, DIN/ISO: G270)
7.10 DATOS DEL TRAZADO DE
CONTORNO (ciclo 270, DIN/ISO:
G270)
Con este ciclo se pueden determinar, si se desea, diversas
propiedades del ciclo 25 TRAZADO DEL CONTORNO.

El ciclo 270 se activa a partir de su definición, es decir se
activa a partir de su definición en el programa de
mecanizado.
El TNC resetea el ciclo 270 cuando define cualquier otro
ciclo SL (excepción: ciclo 25).
Al utilizar el ciclo 270 en el subprograma de contorno, no
debe definirse ninguna corrección del radio.
El TNC siempre lleva a cabo las propiedades de
aproximación y desplazamiento de forma idéntica
(simétricamente).
Definir el ciclo 270 antes que al ciclo 25.

7.10 DATOS DEL TRAZADO DE CONTORNO (ciclo 270, DIN/ISO: G270)
U Aproximación/Alejamiento Q390: definición del tipo Ejemplo: Bloques NC
de aproximación/desplazamiento:
62 CYCL DEF 270 DATOS DEL TRAZADO DE
Q390 = 1: CONTORNO
Desplazar el contorno en tangente al círculo
Q390 = 2:
Desplazar el contorno en tangente a una recta Q391=1 ;CORRECCIÓN DEL RADIO
Q390 = 3: Q392=3 ;RADIO
Desplazar el contorno verticalmente
Q393=+45 ;ÁNGULO CENTRAL
U Corr. del radio (0=R0/1=RL/2=RR) Q391: definición
de una corrección del radio: Q394=+2 ;DISTANCIA
Q391 = 0:
Mecanizar el contorno definido sin corrección del
radio
Q391 = 1:
Mecanizar el contorno definido corregido a la
izquierda
Q391 = 2:
Mecanizar el contorno definido corregido a la
derecha
U Radio de aproximación/radio de alejamiento Q392:
sólo es válido si se selecciona la aproximación
tangencial sobre un arco de círculo. Radio del círculo
de entrada/círculo de salida. Campo de introducción 0
a 99999,9999
U Ángulo central Q393: sólo es válido si se selecciona
la aproximación tangencial sobre un arco de círculo.
Ángulo de abertura del círculo de entrada. Campo de
U Distancia punto auxiliar Q394: sólo es válido si se
selecciona la aproximación tangencial sobre una recta
o la aproximación vertical. Distancia del punto auxiliar,
desde el cual el TNC debe desplazar el contorno.

7.11 RANURA CONTORNO TROCOIDAL (ciclo 275, DIN/ISO: G275)
7.11 RANURA CONTORNO
TROCOIDAL (ciclo 275,
DIN/ISO: G275)
Con este ciclo - en combinación con el ciclo 14 CONTORNO se pueden Ejemplo: Esquema RANURA CONT. TROCOIDAL
mecanizar por completo contornos abiertos y cerrados o ranuras de
contorno mediante el fresado trocoidal. 0 BEGIN PGM CYC275 MM
Con el fresado trocoidal se puede trabajar con una profundidad de ...

corte alta y una velocidad de corte alta, puesto que las condiciones de 12 CYCL DEF 14,0 CONTORNO
corte uniformes no tienen un efecto de aumento de desgaste sobre la
herramienta. Utilizando placas de corte se aprovecha toda la longitud 13 CYCL DEF 14.1 ETIQUETA DE CONTORNO 10
de cuchilla lo que aumenta el volumen de mecanizado alcanzable de 14 CYCL DEF 275 RANURA CONTORNO
cada diente. Además, el fresado trocoidal reduce las cargas sobre la TROCOIDAL ...
mecánica de la máquina. Si adicionalmente se combina este método
de fresado con la regulación de avance adaptativa integrada AFC 15 CYCL CALL M3
(opción de software, véase Modo de Empleo en lenguaje ...
conversacional) se puede obtener un gran ahorro de tiempo.
50 L Z+250 R0 FMAX M2
Dependiendo de los parámetros del ciclo seleccionados están
disponibles las siguientes alternativas de mecanizado: 51 LBL 10
Mecanizado completo: Desbaste, Acabado lateral ...

Sólo Desbaste 55 LBL 0
Solo Acabado lateral ...
99 END PGM CYC275 MM

Desbaste con ranura cerrada

La descripción de contorno de una ranura cerrada siempre tiene que
empezar con una frase lineal (frase L).
1 Con la lógica de posicionamiento, la herramienta se desplaza al
punto de partida y con el ángulo de profundización definido en la
tabla de herramienta se mueve de forma pendular a la primera
profundidad de paso. La estrategia de profundización puede
determinarse con el parámetro Q366
2 El TNC vacia la ranura con movimientos circulares hasta el punto
final del contorno. Durante el movimiento circular, el TNC desplaza
la herramienta en dirección de mecanizado por la aproximación
ajustable (Q436). El avance sincronizado/longitudinal se determina
mediante el parámetro Q351
3 En el punto final del contorno, el TNC desplaza la herramienta a la
altura segura y la posiciona de vuelta al punto de partida de la
descripción del contorno
ranura programada
Acabado con ranura cerrada
5 Si está definida una sobremedida de acabado, el TNC realiza el
acabado de las paredes de la ranura y segú definición en varias
pasadas. El TNC realiza la aproximación a la pared de la ranura de
forma tangencial y partiendo del punto de partida definido. Con
ello, el TNC tiene en cuenta el avance sincronizado/longitudinal
Desbaste con ranura abierta
La descripción de contorno de una ranura abierta siempre tiene que
empezar con una frase Approach (APPR).
1 Con la lógica de posicionamiento, la herramienta se desplaza al
punto de partida del mecanizado que resulta de los parámetros
definidos en la frase APPR y se posiciona verticalmente sobre la
primera profundidad de aproximación
2 El TNC vacia la ranura con movimientos circulares hasta el punto
final del contorno. Durante el movimiento circular, el TNC desplaza
la herramienta en dirección de mecanizado por la aproximación
ajustable (Q436). El avance sincronizado/longitudinal se determina
mediante el parámetro Q351
3 En el punto final del contorno, el TNC desplaza la herramienta a la
altura segura y la posiciona de vuelta al punto de partida de la
descripción del contorno
ranura programada
Acabado con ranura cerrada
5 Si está definida una sobremedida de acabado, el TNC realiza el
acabado de las paredes de la ranura y segú definición en varias
pasadas. El TNC realiza la aproximación a la pared de la ranura
partiedo del punto de partida resultante de la frase APPR. Con ello,
el TNC tiene en cuenta el avance sincronizado/longitudinal


Utilizando el ciclo 275 RANURA CONTORNO TROCOIDAL, en el
ciclo 14 CONTORNO sólo puede definir un subprograma de
contorno.
En el subprograma Contorno se define la línea central de
la ranura con todas las funciones de trayectoria
disponibles.
contorno.
El TNC no requiere el ciclo 20 DATOS DE CONTORNO en
combinación con el ciclo 275.
Las funciones adicionales M109 y M110 no tienen efecto en
el mecanizado de un contorno con el ciclo 275.

Para evitar posibles colisiones:
No programar cotas incrementales directamente
después del ciclo 275, ya que se refieren a la posición de
la hta. al final del ciclo.
En todos los ejes principales aproximar la hta. a las
posiciones definidas (absolutas), ya que la posición de la
herramienta al final del ciclo no coincide con la posición
al comienzo del ciclo.

1: Sólo Desbaste
Q436
2: Sólo Acabado
El TNC realiza el acabado lateral también en el caso de
que se haya definido la sobremedida de acabado
Q368
(Q368) con 0.
U Anchura de ranura Q219: Introducir la anchura de la
ranura; cuando la anchura de la ranura es igual al
diámetro de la hta., el TNC sólo desplaza la
herramienta a lo largo del contorno definido. Campo Q207
U Sobremedida del acabado lateral Q368 (valor Q219 X
mecanizado.
U Aproximación por vuelta Q436 (absoluto): valor que
el TNC desplaza la herramienta en cada vuelta en la
dirección de mecanizado. Campo de introducción: 0 a
99999,9999
alternativo PREDEF

de introducción -99999.9999 a 99999.9999
Q206
Q338
a 99999,9999 alternativo FAUTO, FU, FZ Q201
Campo de introducción 0 a 99999,9999 X
U Avance acabado Q385: Velocidad de desplazamiento

de la hta. durante el acabado lateral en mm/min.
FAUTO, FU, FZ


superficie de la pieza. Campo de introducción 0 hasta Z
-99999.9999 a 99999.9999
Q200 Q204
(medio de sujeción) Campo de introducción 0 hasta Q203
U Estrategia de profundización Q366: Tipo de
estrategia de profundización X

ángulo de profundización ANGLE definido en la tabla Ejemplo: Bloques NC
de la herramienta, el TNC profundiza
8 CYCL DEF 275 RANURA CONTORNO TROCOIDAL
perpendicularmente
1: sin función Q215=0 ;TIPO DE MECANIZADO
2 = profundización pendular. En la tabla de Q219=12 ;ANCHO DE RANURA
herramientas, el ángulo de profundización de la Q368=0.2 ;SOBREMEDIDA LATERAL
distinto de 0. De lo contrario el TNC emite un aviso Q436=2 ;APROXIMACIÓN POR VUELTA
de error. Q207=500 ;AVANCE DE FRESADO
Alternativo PREDEF
Q366=2 ;PROFUNDIZAR
9 CYCL CALL FMAX M3

Ejemplo: Desbaste y acabado posterior de una cajera
10
Y 10
R20
55
R30 60°
30
X
30
0 BEGIN PGM C20 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 Definición de la pieza en bruto
3 TOOL CALL 1 Z S2500 Llamada a la hta. para el Desbaste previo, diámetro 30
5 CYCL DEF 14,0 CONTORNO Determinar el subprograma del contorno
6 CYCL DEF 14.1 LABEL DEL CONTORNO 1
7 CYCL DEF 20 DATOS DEL CONTORNO Determinar los parámetros de mecanizado generales
Q1=-20 ;PROFUNDIDAD DE FRESADO
TRAYECTORIA
Q4=+0 ;SOBREMEDIDA EN PROFUNDIDAD
Q8=0.1 ;RADIO DE REDONDEO
Q9=-1 ;SENTIDO DE GIRO

8 CYCL DEF 22 DESBASTE Definición del ciclo de Desbaste previo

Q18=0 ;HERRAMIENTA DE DESBASTE PREVIO
Q19=150 ;AVANCE PENDULAR
Q401=100 ;FACTOR DE AVANCE
Q404=0 ;ESTRATEGIA DE ACABADO
9 CYCL CALL M3 Llamada al ciclo de Desbaste previo
10 L Z+250 R0 FMAX M6 Cambio de herramienta
11 TOOL CALL 2 Z S3000 Llamada a la hta. para el Desbaste posterior, diámetro 15
12 CYCL DEF 22 DESBASTE Definición del ciclo Desbaste posterior
PREVIO
13 CYCL CALL M3 Llamada al ciclo Desbate posterior
15 LBL 1 Subprograma del contorno

16 L X+0 Y+30 RR
17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30
18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10
19 FSELECT 3
20 FPOL X+30 Y+30
21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60
22 FSELECT 2
23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10
24 FSELECT 3
25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30
26 FSELECT 2
27 LBL 0
28 END PGM C20 MM

Ejemplo: Pretaladrado, desbaste y acabado de contornos superpuestos
Y
16 16
100
R2
5
50
16
5
R2
X
35 65 100
0 BEGIN PGM C21 MM

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500 Llamada a la hta. broca, diámetro 12
6 CYCL DEF 14.1 LABEL DEL CONTORNO 1/2/3/4
TRAYECTORIA
Q3=+0.5 ;SOBREMEDIDA LATERAL
Q4=+0,5 ;SOBREMEDIDA EN PROFUNDIDAD

8 CYCL DEF 21 PRETALADRADO Definición del ciclo Pretaladrado

9 CYCL CALL M3 Llamada al ciclo Pretaladrado
10 L +250 R0 FMAX M6 Cambio de herramienta
11 TOOL CALL 2 Z S3000 Llamada a la hta. para Desbaste/Acabado, diámetro 12
12 CYCL DEF 22 DESBASTE Definición del ciclo Desbaste
PREVIO
13 CYCL CALL M3 Llamada al ciclo Desbaste
14 CYCL DEF 23 ACABADO EN PROFUNDIDAD Definición del ciclo para Acabado en profundidad
15 CYCL CALL Llamada al ciclo Acabado en profundidad
16 CYCL DEF 24 ACABADO LATERAL Definición del ciclo Acabado lateral
17 CYCL CALL Llamada al ciclo Acabado lateral

19 LBL 1 Subprograma 1 del contorno: Cajera izquierda
20 CC X+35 Y+50
21 L X+10 Y+50 RR
22 C X+10 DR-
23 LBL 0
24 LBL 2 Subprograma 2 del contorno: Cajera derecha
25 CC X+65 Y+50
26 L X+90 Y+50 RR
27 C X+90 DR-
28 LBL 0
29 LBL 3 Subprograma 3 del contorno: Isla rectangular izquierda
30 L X+27 Y+50 RL
31 L Y+58
32 L X+43
33 L Y+42
34 L X+27
35 LBL 0
36 LBL 4 Subprograma 4 del contorno: Isla triangular derecha
39 L X+65 Y+42 RL
37 L X+57
38 L X+65 Y+58
39 L X+73 Y+42
40 LBL 0
41 END PGM C21 MM

Ejemplo: Trazado del contorno
Y
100
95
R7
R7,5
,5
80
75
20
15
X
5 50 100
0 BEGIN PGM C25 MM

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2000 Llamada a la hta., diámetro 20
7 CYCL DEF 25 TRAZADO DEL CONTORNO Determinar los parámetros del mecanizado
8 CYCL CALL M3 Llamada al ciclo

11 L X+0 Y+15 RL
12 L X+5 Y+20
13 CT X+5 Y+75
14 L Y+95
15 RND R7.5
16 L X+50
17 RND R7.5
18 L X+100 Y+80
19 LBL 0
20 END PGM C25 MM


HEIDENHAIN iTNC 530
221

Superficies cilíndricas

Resumen de los ciclos superficies cilíndricos

27 SUPERFICIE CILINDRICA Página 225
28 SUPERFICIE CILINDRICA fresado de Página 228

ranuras
29 SUPERFICIE CILINDRICA fresado de isla Página 231
39 SUPERFICIE CILINDRICA Fresado del Página 234

contorno externo
224 Ciclos de mecanizado: Superficies cilíndricas

8.2 SUPERFICIE CILINDRICA (ciclo 27, DIN/ISO: G127, opción de software 1)
8.2 SUPERFICIE CILINDRICA (ciclo 27,
DIN/ISO: G127, opción de software 1)
Llamada al ciclo
Con este ciclo se puede mecanizar un contorno cilíndrico previamente
programado según el desarrollo de dicho cilindro. El ciclo 28 se utiliza
para fresar la guía de una ranura en un cilindro.
El contorno se describe en un subprograma, determinado a través del
ciclo 14 (CONTORNO).
El subprograma contiene las coordenadas en un eje angular (p.ej. eje
C) y del eje paralelo (p.ej. eje de la hta.). Como funciones de
trayectorias se dispone de L, CHF, CR, RND, APPR (excepto APPR LCT) y
DEP2.
Las indicaciones en el eje angular pueden ser introducidas en grados
o en mm (pulgadas) (se determina en la definición del ciclo).
1 El TNC posiciona la hta. sobre el punto de profundización; para ello
se tiene en cuenta la sobremedida de acabado lateral
2 En la primera profundidad de paso la hta. fresa el contorno
programado con el avance de fresado Q12
3 Al final del contorno el TNC desplaza la hta. a la distancia de
seguridad y retrocede al punto de profundización;
4 Se repiten los pasos 1 a 3, hasta alcanzar la profundidad de fresao Z
Q1 programada
5 A continuación la hta. se desplaza a la distancia de seguridad

El fabricante de la máquina debe preparar la máquina y el

TNC para la Interpolación superficie cilíndrica. Rogamos
consulte el manual de la máquina.
Programar siempre ambas coordenadas de la superficie

cilíndrica en la primera frase NC del subprograma de
contorno.
contorno.
Deberá utilizarse una fresa con dentado frontal cortante en
el centro(DIN 844).
El cilindro debe estar sujeto a la mesa giratoria y centrado.
El eje de la hta. deberá desplazarse perpendicularmente al
eje de la mesa giratoria. Si no es así, el TNC emite un aviso
de error.
Este ciclo puede ejecutarse también en el plano de
mecanizado inclinado.

Distancia entre la superficie cilíndrica y la base del
contorno Campo de entrada -99999,9999 hasta 63 CYCL DEF 27 SUPERFICIE CILÍNDRICA
99999,9999 Q1=-8 ;PROFUNDIDAD DE FRESADO
Sobremedida de acabado en el plano del desarrollo de
la superficie cilíndrica; la sobremedida actúa en la Q6=+0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
dirección de la corrección de radio. Campo de Q10=+3 ;PROFUNDIDAD DE PASO
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Distancia entre la superficie frontal de la hta. y la Q12=350 ;AVANCE DE FRESADO
superficie cilíndrica Campo de introducción 0 a Q16=25 ;RADIO
Q17=0 ;TIPO DE MEDICIÓN
99999,9999
U Radio del cilindro Q16: Radio del cilindro sobre el
que se mecaniza el contorno. Campo de introducción
0 a 99999,9999
U ¿Tipo de acotación ? Grados =0 MM/PULG.=1 Q17:
Programar las coordenadas del eje giratorio en el
subprograma en grados o mm (pulg.)

opción de software 1)
8.3 SUPERFICIE CILINDRICA Fresado de ranuras (ciclo 28, DIN/ISO: G128,
8.3 SUPERFICIE CILINDRICA Fresado

de ranuras (ciclo 28, DIN/ISO:
G128, opción de software 1)
Con este ciclo se puede transferir el desarrollo de la guía de una
ranura, definida sobre la superficie de un cilindro. Al contrario que en
el ciclo 27, en este ciclo el TNC posiciona la hta. de tal forma que
cuando está activada la corrección de radio las paredes se mecanizan
paralelas entre si. Obtendrá un recorrido con paredes exactamente
paralelas cuando utilice una herramienta con un diámetro exacto al
ancho de la ranura.
Mientras menor sea la herramienta en relación al ancho de ranura,
mayores distorsiones existirán en trayectorias circulares y en rectas
oblicuas. Para minimizar estas distoriones por desplazamiento, se
puede definir una tolerancia mediante el parámetro Q21, con la que el
TNC aproxima la ranura a realizar a otra ranura fabricada anteriormente
con una herramienta cuyo diámetro se corresponde con el ancho de
ranura.
Programar la trayectoria de punto medio del contorno introduciendo
la corrección de radio de la herramienta. Mediante la corrección del
radio se fija si el TNC crea la ranura en sentido de la marcha o en
sentido contrario a la marcha.
1 El TNC posiciona la hta. sobre el punto de profundización:
2 En la primera profundidad de pasada la hta. fresa la pared de la Z
ranura con el avance de fresado Q12; para ello tiene en cuenta la
sobremedida de acabado lateral
3 Al final del contorno el TNC desplaza la hta. a la pared contraria de
la ranura y retrocede al punto de profundización
4 Se repiten los pasos 2 y 3, hasta alcanzar la profundidad de fresado
Q1 programada
5 Cuando haya definido la tolerancia Q21, entonces el TNC ejecuta
el postmecanizado para conseguir las paredes de la ranura lo más
paralelas posibles.
6 A continuación retrocede la herramienta hasta la altura de
seguridad o hasta la posición programada por última vez antes del C
ciclo (dependiente del parámetro de máquina 7420)



contorno.
contorno.
Deberá utilizarse una fresa con dentado frontal cortante en
el centro(DIN 844).
de error.

99999,9999 Q1=-8 ;PROFUNDIDAD DE FRESADO
Sobremedida de acabado en la pared de la ranura. La
sobremedida de acabado empequeñece el ancho de Q6=+0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
la ranura al valor introducido dos veces. Campo de Q10=+3 ;PROFUNDIDAD DE PASO
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Distancia entre la superficie frontal de la hta. y la Q12=350 ;AVANCE DE FRESADO
superficie cilíndrica Campo de introducción 0 a Q16=25 ;RADIO
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta Q21=0 ;TOLERANCIA
99999,9999
0 a 99999,9999
U Anchura de la ranura Q20: Anchura de
la ranura a realizar. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Tolerancia? Q21: Cuando utilice una herramienta
menor que el ancho de ranura Q20 programado, se
producen distorsiones por desplazamiento en la
pared de la ranura en círculos y rectas oblicuas.
Cuando se define la tolerancia Q21, entonces el TNC
realiza la ranura según un proceso de fresado con una
forma aproximada, como si se hubiera fresado la
ranura con una herramienta exactamente del mismo
tamaño que el ancho de ranura. Con Q21 se define la
desviación permitida por esta ranura ideal. El número
de pasos de postmecanizado depende del radio del
cilindro, de la herramienta utilizada y de la profundidad
de ranura. Mientras más pequeña se defina la
tolerancia, más exacta es la ranura pero tardará más
tiempo en realizarla. Consejo: Utilizar la tolerancia de
0.02 mm. Función inactiva: introducir 0 (Ajuste
básico). Campo de introducción 0 a 9,9999

de software 1)
8.4 SUPERFICIE CILINDRICA Fresado de isla (ciclo 29, DIN/ISO: G129, opción
8.4 SUPERFICIE CILINDRICA
Fresado de isla (ciclo 29,
DIN/ISO: G129, opción de
software 1)
Con este ciclo se puede transferir el desarrollo de una isla, a la
superficie de un cilindro. En este ciclo el TNC posiciona la hta. de tal
forma que cuando está activada la corrección de radio las paredes se
mecanizan paralelas entre si. Programar la trayectoria de punto medio
de la isla introduciendo la corrección de radio de la herramienta.
Mediante la corrección del radio se fija si el TNC crea la isla en sentido
de la marcha o en sentido contrario a la marcha.
En los extremos de la isla el iTNC básicamente siempre añade un
semicírculo, cuyo radio es la mitad de la anchura de la isla.
1 El TNC posiciona la hta. sobre el punto inicial del mecanizado. El
punto inicial lo calcula el TNC según el ancho de isla y el diámetro
de la herramienta. Éste se encuentra próximo al primer punto
definido en el subprograma del contorno y desplazado según la
mitad de la anchura de la isla y el diámetro de la herramienta. La
corrección del radio determina si se comienza por la izquierda (1,
RL = marcha síncrona) o por la derecha de la isla (2, RR = a
contramarcha)
2 Después de que el TNC se haya posicionado en la primera
profundidad de paso, la herramienta se aproxima según un arco de
círculo con avance de fresado Q12 de forma tangencial a la pared Z
de la isla. Si se programa, se mecanizará según la sobremedida de
acabado
3 En la primera profundidad de paso, la herramienta fresa con el
avance de fresado Q12 a lo largo de la pared de la isla hasta que se
realiza totalmente la isla
4 A continuación la herramienta retrocede tangencialmente desde la
pared del contorno hasta el punto inicial del plano de mecanizado
5 Se repiten los pasos 2 a 4, hasta alcanzar la profundidad de fresado 1 2
Q1 programada
seguridad o hasta la posición programada por última vez antes del
ciclo (dependiente del parámetro de máquina 7420) C

de software 1)


contorno.
Preste atención a que la herramienta para el movimiento
de aproximación y salida tenga suficiente espacio lateral.
contorno.
de error.

de software 1)
contorno Campo de entrada -99999,9999 hasta 63 CYCL DEF 29 SUPERFICIE CILÃNDRICA DE LA
99999,9999 ISLA
U Sobremedida acabado lateral Q3 (valor incremental): Q1=-8 ;PROFUNDIDAD DE FRESADO
Sobremedida de acabado en la pared de la isla. La Q3=+0 ;SOBREMEDIDA LATERAL
sobremedida de acabado aumenta el ancho de la isla
al doble del valor introducido. Campo de entrada Q6=+0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
-99999,9999 hasta 99999,9999 Q10=+3 ;PROFUNDIDAD DE PASO
U Distancia de seguridad Q6 (valor incremental): Q11=100 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
superficie cilíndrica Campo de introducción 0 a Q12=350 ;AVANCE DE FRESADO
99999.9999 alternativo PREDEF Q16=25 ;RADIO
U Profundidad de paso Q10 (valor incremental): Q17=0 ;TIPO DE MEDICIÓN
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta Q20=12 ;ANCHO DE LA ISLA
99999,9999
0 a 99999,9999
U Anchura de la isla Q20: Anchura de la isla a realizar.
Campo de introducción -99999,9999 a 99999.9999

8.5 SUPERFICIE CILINDRICA Fresado de contorno externo (ciclo 39, DIN/ISO:
8.5 SUPERFICIE CILINDRICA

Fresado de contorno externo
(ciclo 39, DIN/ISO: G139, opción
de software 1)
Con este ciclo se puede transferir el desarrollo de un contorno abierto
a la superficie de un cilindro. El TNC coloca la herramienta en este ciclo
de tal forma que la pared del contorno fresado se realice con
corrección del radio, de forma paralela al eje del cilindro.
Al contrario de los ciclos 28 y 29, se define en el subprograma del
contorno el contorno a realizar realmente.
1 El TNC posiciona la hta. sobre el punto inicial del mecanizado. El
TNC determina el punto inicial, desplazado según el diámetro de la
herramienta, en el primer punto definido en el subprograma del
contorno (comportamiento estándard)
2 Después de que el TNC se haya posicionado en la primera
profundidad de paso, la herramienta se aproxima según un arco de
círculo con avance de fresado Q12 de forma tangencial al
contorno. Si se ha programado, se mecanizará según la
sobremedida de acabado
3 En la primera profundidad de paso, la herramienta fresa con el
avance de fresado Q12 a lo largo del contorno hasta que se realiza
totalmente el trazado definido del contorno
4 A continuación la herramienta retrocede tangencialmente desde la
pared del contorno hasta el punto inicial del plano de mecanizado
5 Se repiten los pasos 2 a 4, hasta alcanzar la profundidad de fresado
Q1 programada
seguridad o hasta la posición programada por última vez antes del
ciclo (dependiente del parámetro de máquina 7420)
Con el parámetro de máquina 7680, bit 16 se puede

determinar el comportamiento de aproximación del ciclo
39:
Bit 16 = 0:
Realizar Entrada y salida de forma tangencial
Bit 16 = 1:
En el punto inicial del contorno, desplazar verticalmente
a la profundidad sin aproximar la herramienta de forma
tangencial, y en el punto final del contorno retirar hacia
arriba sin retirarla de forma tangencial.



contorno.
Preste atención a que la herramienta para el movimiento
de aproximación y salida tenga suficiente espacio lateral.
contorno.
de error.

99999,9999 CONTORNO
U Sobremedida acabado lateral Q3 (valor incremental): Q1=-8 ;PROFUNDIDAD DE FRESADO
Sobremedida de acabado en la pared del contorno. Q3=+0 ;SOBREMEDIDA LATERAL
Campo de entrada -99999,9999 hasta 99999,9999
Q6=+0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
Distancia entre la superficie frontal de la hta. y la Q10=+3 ;PROFUNDIDAD DE PASO
superficie cilíndrica Campo de introducción 0 a Q11=100 ;AVANCE AL PROFUNDIZAR
Medida, según la cual la hta. penetra cada vez en la Q16=25 ;RADIO
pieza Campo de entrada -99999,9999 hasta Q17=0 ;TIPO DE MEDICIÓN
99999,9999
0 a 99999,9999

Ejemplo: Superficie cilíndrica con ciclo 27
Nota:
Máquina con cabezal B y mesa C
Cilindro sujeto en el centro de la mesa Z
giratoria
El punto de ref. está en el centro de la mesa
.5
giratoria R7
60
20
C
30 50 157
0 BEGIN PGM C27 MM

1 TOOL CALL 1 Z S2000 Llamada a la hta., diámetro 7
3 L X+50 Y0 R0 FMAX Preposicionanar la hta. sobre el centro de la mesa giratoria
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 Inclinar
TURN MBMAX FMAX
7 CYCL DEF 27 SUPERFICIE CILÍNDRICA Determinar los parámetros del mecanizado
Q16=25 ;RADIO

8 L C+0 R0 FMAX M13 M99 Preposicionar mesa redonda, entrar husillo, llamar ciclo
10 PLANE RESET TURN FMAX Inclinar hacía atrás, cancelar función PLANE
11 M2 Final del programa
13 L C+40 X+20 RL Indicación en el eje giratorio en mm (Q17=1), desplazar en eje X por
entrada con 90°
14 L C+50
15 RND R7.5
16 L X+60
17 RND R7.5
18 L IC-20
19 RND R7.5
20 L X+20
21 RND R7.5
22 L C+40
23 LBL 0
24 END PGM C27 MM

Ejemplo: Superficie cilíndrica con ciclo 28
Nota:
Cilindro sujeto en el centro de la mesa
giratoria Z
Máquina con cabezal B y mesa C
El punto de ref. está en el centro de la mesa
70
giratoria
Descripción de la trayectoria de punto medio
en subprograma del contorno 52.5
35
C
40 60 157
0 BEGIN PGM C28 MM

1 TOOL CALL 1 Z S2000 Llamada a la hta. , eje de la hta. Z, diámetro 7
3 L X+50 Y+0 R0 FMAX Posicionanar la hta. sobre el centro de la mesa giratoria
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 Inclinar
TURN FMAX
7 CYCL DEF 28 SUPERFICIE CILÍNDRICA Determinar los parámetros del mecanizado
Q10=-4 ;PROFUNDIDAD DE PASO
Q16=25 ;RADIO
Q21=0.02 ;TOLERANCIA Postmecanizado activo

8 L C+0 R0 FMAX M3 M99 Preposicionar mesa redonda, entrar husillo, llamar ciclo
10 PLANE RESET TURN FMAX Inclinar hacía atrás, cancelar función PLANE
11 M2 Final del programa
12 LBL 1 Subprograma de contorno, descripción de la trayectoria de punto
medio
13 L C+40 X+0 RL Indicación en el eje giratorio en mm (Q17=1), desplazar en eje X por
entrada con 90°
14 L X+35
15 L C+60 X+52.5
16 L X+70
17 LBL 0
18 END PGM C28 MM

Cajera de contorno con
fórmula de contorno
9.1 Ciclos SL con fórmulas de contorno complejas
9.1 Ciclos SL con fórmulas de

contorno complejas
Nociones básicas
Con los ciclos SL y las fórmulas de contorno complejas se fijan Ejemplo: Esquema: procesar con ciclos SL y
contornos complejos a partir de contornos parciales (cajeras o islas). fórmulas del contorno complejas
Los subcontornos (datos geométricos) se introducen como
subprogramas. De este modo es posible volver a emplear todos los 0 BEGIN PGM CONTORNO MM
contornos parciales cuando se desee. El TNC calcula el contorno total ...
a partir de los contornos parciales seleccionados, que se unen unos a
otros mediante una fórmula de contorno. 5 SEL CONTOUR “MODELO“
6 CYCL DEF 20 DATOS DEL CONTORNO...
La memoria para un ciclo SL (todos los programas de
descripción de contorno) se limita a un máximo de 128 8 CYCL DEF 22 DESBASTE ...
contornos. El número de los elementos del contorno 9 CYCL CALL
posibles depende del tipo de contorno (interior/exterior) y
del número de descripciones de contorno, y asciende a un ...
máximo de 16384 elementos de contorno. 12 CYCL DEF 23 ACABADO EN PROFUNDIDAD ...
Los ciclos SL con fórmula de contorno presuponen una 13 CYCL CALL
construcción de programa estructurada y ofrecen la
posibilidad de almacenar contornos repetidos en ...
programas individuales. Mediante la fórmula de contorno 16 CYCL DEF 24 ACABADO LATERAL ...
se liga un subcontorno con un contorno total y se
establece si se trata de una cajera o de una isla. 17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
La función de ciclos SL con fórmula de contorno divide la
superficie de manejo del TNC en varias zonas y sirve de 64 END PGM CONTORNO MM
base para desarrollos extensos.
242 Ciclos de mecanizado: Cajera de contorno con fórmula de contorno

Ejemplo: Esquema: Cálculo de subcontornos con

Propiedades de los contornos parciales
fórmula de contorno
El TNC reconoce fundamentalmente todos los contornos como
cajera. No hay que programar la corrección de radio. En la fórmula 0 BEGIN PGM MODELO MM
del contorno se puede convertir una cajera en isla haciéndola en
negativo. 1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CIRCULO1“
El TNC ignora los avances F y las funciones auxiliares M 2 DECLARE CONTOUR QC2 = “CIRCULO31XY“
Son posibles las traslaciones de coordenadas. Si se programan 3 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGULO“
subprogramas, pero no deben ser cancelados después de la llamada 4 DECLARE CONTOUR QC4 = “CUADRADO“
al ciclo 5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2
Los subprogramas pueden contener también coordenadas en el eje 6 END PGM MODELO MM
del cabezal, las cuales se ignoran
el plano de mecanizado. Se permiten ejes auxiliares U,V,W 0 BEGIN PGM CÍRCULO1 MM
Características de los ciclos de mecanizado 1 CC X+75 Y+50
El TNC posiciona automáticamente la hta. a la distancia de seguridad 2 LP PR+45 PA+0
antes de cada ciclo 3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CÍRCULO1 MM
Se puede programar el radio de "esquinas interiores", la hta. no se
detiene, se evitan marcas de cortes (válido para la trayectoria más 0 BEGIN PGM CÍRCULO31XY MM
exterior en el Desbaste y en el Acabado lateral)
...
trayectoria circular tangente ...
Con el parámetro de máquina 7420 se determina el lugar

donde el TNC deba posiciona la herramienta al final de los
ciclos 21 y 24.


Seleccionar programa con definición del

contorno
Con la función SEL CONTOUR se selecciona un programa con
definiciones de contorno, de las cuales el TNC recoge las
descripciones de contorno:
U Visualizar la carátula de softkeys con funciones
especiales
U Seleccionar menú para funciones para mecanizados

de contorno y de puntos
U Pulsar la softkey SEL CONTOUR
U Pulsar la softkey VENTANA DE SELECCIÓN. El TNC

muestra una ventana en la cual puede seleccionar el
programa con las definiciones de contorno.
U Seleccionar el programa deseado con las teclas de
flecha o con un click del ratón, confirmar con la tecla
ENT. El TNC introduce el nombre completo de la ruta
en la frase SEL CONTOUR.
U Terminar la función con la tecla END.
U Introducir el nombre completo del programa con las
definiciones del contorno. Confirmar con la tecla END
Alternativamente podrá introducir el nombre del programa o la ruta
completa del programa correspondiente directamente mediante el
teclado.
Programar la frase SEL CONTOUR antes de los ciclos SL. El

ciclo 14 CONTORNO ya no es necesario si se emplea SEL
CONTOUR.

Definir descripciones del contorno
Con la función DECLARE CONTOUR se le introduce en un programa el
camino para programas, de los cuales el TNC extrae las descripciones
de contorno. Además se puede seleccionar una profundidad
independiente para esta descripción de contorno (función FCL 2):
especiales

U Pulsar la softkey DECLARE CONTOUR
U Introducir el número para la designación del contorno
QC. Confirmar con la tecla ENT
muestra una ventana en la cual puede seleccionar el
programa deseado.
U Seleccionar el programa deseado con la descripción
del contorno mediante las teclas de flecha o con un
click del ratón, confirmar con la tecla ENT. El TNC
introduce el nombre completo de la ruta en la frase
DECLARE CONTOUR.
U definir profundidades independientes para el contorno
seleccionado
Alternativamente podrá introducir el nombre del programa con la
descripción del contorno o la ruta completa del programa
correspondiente directamente mediante el teclado.
Con las designaciones de contorno proporcionadas QC es

posible incluir varios contornos en la fórmula de contorno.
Cuando utilice contornos con profundidades
independientes, deberá asignar a todos los contornos
parciales una profundidad (en caso necesario, asignar
profundidad 0).

Introducir fórmulas complejas del contorno

Mediante softkeys es posible unir contornos distintos en una fórmula
matemática:
especiales

U Pulsar la softkey FÓRMULA DEL CONTORNO: el TNC
muestra los siguientes softkeys:
Función lógica Softkey

intersección con
p.ej., QC10 = QC1 & QC5
unión con
p.ej., QC25 = QC7 | QC18
unión, sin intersección

p.ej., QC12 = QC5 ^ QC25
intersección con complemento de

p.ej., QC25 = QC1 \ QC2
complemento de un área del contorno

p.ej. QC12 = #QC11
se abre paréntesis
p.ej., QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
se cierra paréntesis
p.ej., QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Definir contorno individual

p.ej. QC12 = QC1

Contornos superpuestos
El TNC tiene en cuenta fundamentalmente un contorno programado
como cajera. Con las funciones de la fórmula del contorno es posible
transformar un contorno en una isla
Las cajeras e islas se pueden superponer a un nuevo contorno. De
esta forma una superficie de cajera se puede ampliar mediante una
cajera superpuesta o reducir mediante una isla. B
Subprogramas: Cajeras superpuestas

A
Los siguientes ejemplos de programación son programas
de descripción del contorno, los cuales se definen en un
programa de definición del contorno. El programa de
defición del contorno se llama a través de la función SEL
CONTOUR en el mismo programa principal.
Se superponen las cajeras A y B.

El TNC calcula los puntos de intersección S1 y S2, de forma que no hay
que programarlos.
Las cajeras se han programado como círculos completos.

Programa de descripción del contorno 1: cajera A

0 BEGIN PGM CAJERA_A MM
1 L X+10 Y+50 R0
2 CC X+35 Y+50
3 C X+10 Y+50 DR-
4 END PGM CAJERA_A MM
Programa de descripción de contorno 2: Cajera B

0 BEGIN PGM CAJERA_B MM
1 L X+90 Y+50 R0
2 CC X+65 Y+50
3 C X+90 Y+50 DR-
4 END PGM CAJERA_B MM
"Sumas" de superficies
Se mecanizan las dos superficies parciales A y B incluida la superficie
común:
Las superficies A y B deben programarse por separado sin
corrección de radio
En la fórmula de contorno las superficies A y B se calculan con la
función "unión con" B
Programa de definición de contorno:

A
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “CAJERA_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “CAJERA_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...

"Resta" de superficies
Se mecanizan la superficie A sin la parte que es común a B:
En la fórmula del contorno la superficie B se separa de la superficie
A con "intersección con complemento de"
Programa de definición de contorno: B
50 ... A
51 ...
54 QC10 = QC1 & QC2
55 ...
56 ...
Superficie de la "intersección"
Se mecaniza la parte común de A y B. (Sencillamente las superficies
no comunes permanecen sin mecanizar.)
En la fórmula de contorno las superficies A y B se calculan con la
función "intersección con" A B
Programa de definición de contorno:
50 ...
51 ...
54 QC10 = QC1 & QC2
55 ...
56 ...
Ejecutar contorno con los ciclos SL
El mecanizado del contorno completo definido se realiza

con los ciclos SL 20 - 24 Ver “Resumen” en pág. 186

Ejemplo: desbastar y acabar contornos superpuestos con fórmula de contorno
Y
16 16
100
R2
5
50
16
5
R2
X
35 65 100
0 BEGIN PGM CONTORNO MM

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5 Definición de herramienta con fresa de desbaste
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Definición de herramienta con fresa de acabado
5 TOOL CALL 1 Z S2500 Llamada de herramienta con fresa de desbaste
7 SEL CONTOUR “MODELO“ Fijar programa de definición de contorno
TRAYECTORIA
Q3=+0.5 ;SOBREMEDIDA LATERAL
Q4=+0,5 ;SOBREMEDIDA EN PROFUNDIDAD
9 CYCL DEF 22 DESBASTE Definición del ciclo Desbaste

PREVIO
10 CYCL CALL M3 Llamada al ciclo Desbaste
11 TOOL CALL 2 Z S5000 Llamada de herramienta con fresa de desbaste
12 CYCL DEF 23 ACABADO EN PROFUNDIDAD Definición del ciclo para Acabado en profundidad
13 CYCL CALL M3 Llamada al ciclo Acabado en profundidad
14 CYCL DEF 24 ACABADO LATERAL Definición del ciclo Acabado lateral
15 CYCL CALL M3 Llamada al ciclo Acabado lateral
17 END PGM CONTORNO MM
Programa de definición de contorno con fórmula de contorno:
0 BEGIN PGM MODELO MM Programa de definición de contorno

1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CIRCULO1“ Definición de la designación del contorno para el programa
"CÍRCULO1"
2 FN 0: Q1 =+35 Asignación de valores para parámetros empleados en PGM
"CÍRCULO31XY"
3 FN 0: Q2 = +50
4 FN 0: Q3 =+25
5 DECLARE CONTOUR QC2 = “CIRCULO31XY“ Definición de la designación del contorno para el programa
"CÍRCULO31XY"
6 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGULO“ Definición de la designación del contorno para el programa
"TRIANGULO"
7 DECLARE CONTOUR QC4 = “CUADRADO“ Definición del indicador de contorno para el programa "CUADRADO"
8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4 Fórmula del contorno
9 END PGM MODELO MM

Programa de descripción de contorno:
0 BEGIN PGM CÍRCULO1 MM Programa de descripción de contorno: círculo a la derecha

1 CC X+65 Y+50
2 L PR+25 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CÍRCULO1 MM
0 BEGIN PGM CÍRCULO31XY MM Programa de descripción de contorno: círculo de la izquierda

1 CC X+Q1 Y+Q2
2 LP PR+Q3 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CÍRCULO31XY MM
0 BEGIN PGM TRIÁNGULO MM Programa de descripción del contorno: triángulo de la derecha

1 L X+73 Y+42 R0
2 L X+65 Y+58
3 L X+58 Y+42
4 L X+73
5 END PGM TRIÁNGULO MM
0 BEGIN PGM CUADRADO MM Programa de descripción del contorno: cuadrado de la izquierda

1 L X+27 Y+58 R0
2 L X+43
3 L Y+42
4 L X+27
5 L Y+58
6 END PGM CUADRADO MM

9.2 Ciclos SL con fórmulas de contorno sencillas
9.2 Ciclos SL con fórmulas de
contorno sencillas
Nociones básicas
Con los ciclos SL y las fórmulas de contorno sencillas se fijan Ejemplo: Esquema: procesar con ciclos SL y
contornos hasta 9 contornos parciales (cajeras o islas) fácilmente. Los fórmulas del contorno complejas
subcontornos (datos geométricos) se introducen como
subprogramas. De este modo es posible volver a emplear todos los 0 BEGIN PGM CONTDEF MM
contornos parciales cuando se desee. El TNC calcula el contorno total ...
a partir de los contornos parciales seleccionados.
5 CONTOUR DEF
La memoria para un ciclo SL (todos los programas de P1= “POCK1.H“
descripción de contorno) se limita a un máximo de 128 I2 = “ISLE2.H“ DEPTH5
contornos. El número de los elementos del contorno I3 “ISLE3.H“ DEPTH7.5
posibles depende del tipo de contorno (interior/exterior) y
6 CYCL DEF 20 DATOS DEL CONTORNO...
del número de descripciones de contorno, y asciende a un
máximo de 16384 elementos de contorno. 8 CYCL DEF 22 DESBASTE ...
9 CYCL CALL
Propiedades de los contornos parciales ...
El TNC reconoce fundamentalmente todos los contornos como 12 CYCL DEF 23 ACABADO EN PROFUNDIDAD ...
cajera. No hay que programar la corrección de radio. En la fórmula
del contorno se puede 13 CYCL CALL
El TNC ignora los avances F y las funciones auxiliares M. ...
Son posibles las traslaciones de coordenadas. Si se programan 16 CYCL DEF 24 ACABADO LATERAL ...
subprogramas, pero no deben ser cancelados después de la llamada 17 CYCL CALL
al ciclo 63 L Z+250 R0 FMAX M2
Los subprogramas pueden contener también coordenadas en el eje 64 END PGM CONTDEF MM
del cabezal, las cuales se ignoran
el plano de mecanizado. Se permiten ejes auxiliares U,V,W

Características de los ciclos de mecanizado

El TNC posiciona automáticamente la hta. a la distancia de seguridad
antes de cada ciclo
Se puede programar el radio de "esquinas interiores", la hta. no se
detiene, se evitan marcas de cortes (válido para la trayectoria más
exterior en el Desbaste y en el Acabado lateral)
trayectoria circular tangente
Con el parámetro de máquina 7420 se determina el lugar

donde el TNC deba posiciona la herramienta al final de los
ciclos 21 y 24.


Introducir una fórmula sencilla del contorno
Mediante softkeys es posible unir contornos distintos en una fórmula
matemática:
especiales

U Pulsar la softkey CONTOUR DEF: el TNC inicia la
introducción de la fórmula del contorno
U Seleccionar el nombre del primer contorno parcial
mediante la softkey VENTANA DE SELECCIÓN o
introducirlo directamente El primer contorno parcial
siempre debe ser la cajera más profunda, confirmar
con la tecla ENT
U Determinar mediante softkey, si el siguiente contorno
es una cajera o una isla, confirmar con la tecla ENT
U Seleccionar el nombre del segundo contorno parcial
mediante la softkey VENTANA DE SELECCIÓN o
introducirlo directamente, confirmar con la tecla ENT.
U En caso necesario, introducir la profundidad del
segundo contorno parcial, confirmar con la tecla ENT
U Continuar del modo anteriormente descrito, hasta que
se hayan introducido todos los contornos parciales
¡Empezar la lista de contornos parciales siempre con la

cajera más profunda!
Cuando el contorno se ha definido como isla, entonces
el TNC interpreta la profundidad introducida como altura
de isla. ¡Entonces el valor introducido sin signo se
refiere a la superficie de la pieza!
¡Cuando se ha introducido 0 en profundidad, entonces
es válida para las cajeras la profundidad definida en el
ciclo 20, y las islas se elevan hasta la superficie de la
pieza!
Ejecutar contorno con los ciclos SL
El mecanizado del contorno completo definido se realiza

con los ciclos SL 20 - 24 Ver “Resumen” en pág. 186


Planeado

Resumen
El TNC dispone de cuatro ciclos, con los cuales se pueden mecanizar
superficies con las siguientes características:
Generadas con un sistema CAD/CAM
ser planas y rectangulares
ser planas según un ángulo oblícuo
estar inclinadas de cualquier forma
estar unidas entre sí
30 EJECUCION DATOS 3D Página 259
Para planeado de un programa 3D en
varios pasos
230 PLANEADO Página 261

Para superficies planas y rectangulares
231 SUPERFICIE REGULAR Página 263

Para superficies oblicuas, inclinadas o
en torsión
232 FRESADO PLANO Página 267

Para superficies planas rectangulares,
con indicación de sobremedida y varias
aproximaciones
258 Ciclos de mecanizado: Planeado

10.2 EJECUCION DATOS 3D (ciclo 30,
10.2 EJECUCION DATOS 3D (ciclo 30, DIN/ISO: G60)

DIN/ISO: G60)
1 El TNC posiciona la hta. en marcha rápida FMAX a la distancia de
seguridad desde la posición actual en el eje de la hta. hasta el
punto MAX programado en el ciclo
2 A continuación el TNC desplaza la hta. en el plano de mecanizado
con FMAX al punto MIN programado en el ciclo
3 Desde allí la hta. se desplaza con avance de profundización al
primer punto del contorno
4 Después se ejecutan todos los puntos memorizados en el
programa indicado con avance de fresado; si es preciso durante la
ejecución el TNC se desplaza a la distancia de seguridad para
sobrepasar las zonas sin mecanizar
5 Al final el TNC retira la hta. con FMAX a la distancia de seguridad
Con el ciclo 30, especialmente se pueden ejecutar

programas en lenguaje conversacional generados
externamente en varias aproximaciones.

10.2 EJECUCION DATOS 3D (ciclo 30, DIN/ISO: G60)
U Nombre del fichero de datos 3D: Introducir el
nombre del programa donde están memorizados los
datos del contorno; en el caso de que el fichero no se
Y
encuentre en el directorio actual, introducir el camino MAX
de búsqueda completo. Se pueden introducir máximo
254 caracteres
U Punto MIN del campo: Punto mínimo (coordenada X, Y
y Z) del campo en el que se quiere fresar. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999 4
U Punto MAX del campo: Punto máximo (coordenada X,

Y y Z) del campo en el que se quiere fresar. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Distancia de seguridad 1(valor incremental):
MIN X
la pieza en movimientos en marcha rápida. Campo de
introducción 0 a 99999.9999
U Profundidad de paso 2 (valor incremental): Medida,
según la cual la hta. penetra cada vez en la pieza
3
U Avance al profundizar 3: Velocidad de
desplazamiento de la hta. durante la entrada en
mm/min. Campo de introducción 0 a 99999,9999 Z
alternativo FAUTO
1
U Avance Fresado 4: Velocidad de desplazamiento de la
hta. durante el fresado en mm/min. Campo de
introducción 0 a 99999,9999 alternativo FAUTO 2 X
U Función auxiliar M: Introducción opcional de hasta
dos funciones auxiliares, p.ej. M13 Campo de
introducción 0 a 999
Ejemplo: Bloques NC
64 CYCL DEF 30.0 TRABAJAR CON DATOS 3D

65 CYCL DEF 30.1 PGM DIGIT.: BSP.H
66 CYCL DEF 30.2 X+0 Y+0 Z-20
67 CYCL DEF 30.3 X+100 Y+100 Z+0
68 CYCL DEF 30,4 DIST. 2
69 CYCL DEF 30.5 PASO -5 F100
70 CYCL DEF 30.6 F350 M8

10.3 PLANEADO (ciclo 230, DIN/ISO: G230)
1 El TNC posiciona la hta. en marcha rápida FMAX desde la posición
actual en el plano de mecanizado sobre el punto de partida 1; para
ello el TNC desplaza la hta. según el radio de la hta. hacia la Z
izquierda y hacia arriba
2 A continuación la hta. se desplaza en el eje de la misma con FMAX
a la distancia de seguridad y posteriormente con el avance de
profundización sobre la posición inicial programada en el eje de la
herramienta Y
3 Después la hta. se desplaza con el avance de fresado sobre el 2
punto final 2; el TNC calcula el punto final en base al punto inicial
programado, la longitud y el radio de la hta
4 El TNC desplaza la herramienta con avance de fresado transversal 1 X
sobre el punto de partida de la siguiente línea; el TNC calcula este
desplazamiento con la anchura y el número de cortes programados
5 Después la herramienta se retira en dirección negativa al 1er eje
6 El planeado se repite hasta mecanizar completamente la superficie
programada
7 Al final el TNC retira la hta. con FMAX a la distancia de seguridad
El TNC posiciona la hta. en marcha rápida FMAX desde la

posición actual en el plano de mecanizado sobre el punto
de partida.
Posicionar previamente la herramienta, de forma que no
se produzca ninguna colisión con la pieza o la sujeción.

U Punto de partida del 1er eje Q225 (valor absoluto):
Coordenadas del punto de partida de la superficie a Y
planear en el eje principal del plano de mecanizado. Q207
U Punto de partida del 2º eje Q226 (valor absoluto):
Coordenadas del punto de partida de la superficie a
planear en el eje transversal del plano de mecanizado. N = Q240
Q219
Q209
U Punto de partida del 3er eje Q227 (valor
absoluto): Altura en el eje de la hta. a la cual
se realiza el planeado. Campo de introducción
Q226
-99999,9999 a 99999.9999
de la superficie para el planeado en el eje principal del Q218 X
plano de mecanizado, referida al punto de partida del Q225
1er eje. Campo de introducción 0 a 99999.9999
de la superficie para el planeado en el eje transversal
del plano de mecanizado, referida al punto de partida Q206
del 2º eje. Campo de introducción 0 a 99999.9999
Z
U Número de cortes Q240: Número de líneas sobre las
cuales el TNC desplaza la hta. a lo ancho de la pieza.
Campo de introducción 0 a 99999 Q200
Q227
de la distancia de seguridad a profundidad de fresado
alternativo FAUTO, FU, FZ
de la hta. durante el fresado en mm/min. Campo de X
U Avance transversal Q209: Velocidad de Ejemplo: Bloques NC
desplazamiento de la hta. para la llegada a la línea
siguiente en mm/min; cuando la hta. se aproxima a la 71 CYCL DEF 230 PLANEADO
pieza transversalmente, se introduce Q209 menor a
Q225=+10 ;PUNTO INICIAL 1ER. EJE
Q207; cuando se desplaza transversalmente en vacío,
Q209 puede ser mayor a Q207. Campo de Q226=+12 ;PUNTO INICIAL 2º EJE
Q227=+2.5 ;PUNTO INICIAL 3ER EJE
U Distancia de seguridad Q200 (valor incremental): Q218=150 ;LONGITUD LADO 1
Distancia entre el extremo de la hta. y la profundidad
de fresado para el posicionamiento al principio y al Q219=75 ;LONGITUD LADO 2
final del ciclo. Campo de introducción 0 a 99999.9999 Q240=25 ;NÚMERO DE CORTES
alternativo PREDEF
Q209=200 ;AVANCE TRANSVERSAL

10.4 SUPERFICIE REGULAR (ciclo 231, DIN/ISO: G231)
10.4 SUPERFICIE REGULAR (ciclo 231,
DIN/ISO: G231)
1 El TNC posiciona la herramienta desde la posición actual con un
movimiento de rectas 3D hasta el punto inicial 1
2 A continuación la hta. se desplaza con el avance de fresado Z
programado sobre el punto final 2
3 Desde allí el TNC desplaza la hta. en marcha rápida FMAX según el 4
diámetro de la hta. en la dirección positiva del eje de la hta. y de 3
nuevo al punto de partida 1
Y
4 En el punto inicial 1el TNC desplaza la hta. de nuevo al último valor 1
Z alcanzado
5 A continuación el TNC traslada la herramienta en los tres ejes
desde el punto 1 en dirección al punto 4 hasta la próxima fila
2 X
6 Después el TNC desplaza la hta. hasta el punto final de esta línea.
El TNC calcula el punto final según el punto 2 y un movimiento en
dirección al punto 3
7 El planeado se repite hasta mecanizar completamente la superficie
programada
8 Al final el TNC posiciona la hta. según el diámetro de la misma
sobre el punto más elevado programado en el eje de la hta. Z
3
Y
1

Dirección de corte
El punto inicial y con él la dirección de fresado son de libre elección, ya
que el TNC desplaza los cortes del punto 1 al punto 2 y recorre el Z
proceso completo del punto 1 / 2 al punto 3 / 4. Se puede establecer
el punto 1 en cualquier esquina de la superficie a mecanizar.
La calidad de la superficie al utilizar una fresa cilíndrica se puede 3
optimizar:
A través del corte del filo (punto 1 de coordenadas de eje del cabezal 2
mayor que el punto 2 de coordenadas de eje del cabezal) en Y
superficies poco inclinadas.
4
A través de corte de arrastre (punto 1 de coordenadas de eje del
cabezal menor que el punto 2 de coordenadas de eje del cabezal) en
1
superficies fuertemente inclinadas
En superficies torsionadas, establecer la dirección del movimiento
principal (del punto 1 al punto 2) en la dirección de la inclinación más X
fuerte
La calidad de la superficie al utilizar una fresa esférica se puede
optimizar:
En superficies torsionadas, establecer la dirección del movimiento
principal (del punto 1 al punto 2) perpendicular a la dirección de la
inclinación más fuerte
El TNC posiciona la hta. desde la posición actual sobre el

punto de partida 1con un movimiento 3D. Posicionar
previamente la herramienta, de forma que no se produzca
ninguna colisión con la pieza o la sujeción.
El TNC desplaza la hta. con corrección de radio R0 entre
las posiciones programadas.
Si es preciso se emplea una fresa con dentado frontal
cortante en el centro (DIN 844).

U Punto de partida 1er eje Q225 (valor absoluto):
planear en el eje principal del plano de mecanizado. Z
U Punto de partida 2º eje Q226 (valor absoluto):
4
planear en el eje transversal del plano de mecanizado. Q236
3
Q233
Q227
1
Coordenada del punto de partida de la superficie a
planear en el eje de la hta. Campo de introducción 2
Q230
-99999,9999 a 99999.9999
U 2º punto 1er eje Q228 (valor absoluto): Coordenada X
del pto. final de la superficie a planear en el eje Q228 Q231 Q234 Q225
principal del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U 2º punto del 2º eje Q229 (valor absoluto): Y
Coordenada del pto. final de la superficie a planear en
el eje transversal del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q235 4
3
U 2º punto 3er eje Q230 (valor absoluto): Q232
Coordenada del pto. final de la superficie a
planear en el eje de la hta. Campo de introducción N = Q240
-99999,9999 a 99999.9999
U 3er punto del 1er eje Q231 (valor absoluto): 2
Coordenada del 3er punto en el eje principal del plano Q229
de mecanizado. Campo de introducción -99999,9999 Q226 1
a 99999.9999 Q207
U 3er punto del 2º eje Q232 (valor absoluto):
Coordenada del 3er punto en el eje transversal X
del plano de mecanizado. Campo de introducción
-99999,9999 a 99999.9999
U 3er punto del 3er eje Q233 (valor absoluto):
Coordenada del 3er punto en el eje de la hta. Campo
de entrada -99999,9999 hasta 99999,9999

Ejemplo: Bloques NC
U 4er punto del 1er eje Q234 (valor absoluto):

Coordenada del 4er punto en el eje principal del plano
de mecanizado. Campo de introducción -99999,9999 72 CYCL DEF 231 SUPERFICIE REGULAR
a 99999.9999 Q225=+0 ;PUNTO INICIAL 1ER. EJE
U 4er punto del 2º eje Q235 (valor absoluto): Q226=+5 ;PUNTO INICIAL 2º EJE
Coordenada del 4er punto en el eje transversal
del plano de mecanizado. Campo de introducción Q227=-2 ;PUNTO INICIAL 3ER EJE
-99999,9999 a 99999.9999 Q228=+100 ;2º PUNTO DEL 1ER EJE
U 4er punto del 3er eje Q236 (valor absoluto): Q229=+15 ;2º PUNTO DEL 2º EJE
Coordenada del 4er punto en el eje de la hta. Campo
de entrada -99999,9999 hasta 99999,9999 Q230=+5 ;2º PUNTO DEL 3ER EJE
Q231=+15 ;3ER PUNTO DEL 1ER EJE
U Número de cortes Q240: Número de filas que el TNC
debe desplazar entre los puntos 1 y 4, o bien entre los Q232=+125 ;3ER PUNTO DEL 2º EJE
puntos2 y 3. Campo de introducción 0 a 99999
Q233=+25 ;3ER PUNTO DEL 3ER EJE
U Avance de fresado Q207: Velocidad de Q234=+15 ;4º PUNTO DEL 1ER EJE
desplazamiento de la hta. durante el fresado en
mm/min. El TNC realiza el primer corte con la mitad Q235=+125 ;4º PUNTO DEL 2º EJE
del valor programado. Campo de introducción 0 a Q236=+25 ;4º PUNTO DEL 3ER EJE
99999,999 alternativo FAUTO, FU, FZ
Q240=40 ;NÚMERO DE CORTES

10.5 FRESADO PLANO (ciclo 232, DIN/ISO: G232)
10.5 FRESADO PLANO (ciclo 232,
DIN/ISO: G232)
Con el ciclo 232 se pueden fresar superficies en varias pasadas y
teniendo en cuenta una sobremedida de acabado. Para ello están
disponibles tres estrategias de mecanizado:
Estrategia Q389=0: Mecanizar en forma de meandro, incremento
lateral por fuera de la superficie a mecanizar
Estrategia Q389=0: Mecanizar en forma de meandro, incremento
lateral por dentro de la superficie a mecanizar
Estrategia Q389=2: Mecanizar línea a línea, retroceso e incremento
lateral con avance de posicionamiento
1 El TNC posiciona la herramienta en marcha rápida FMAX desde la
posición actual con la lógica de posicionamiento sobre el punto de
arranque 1: Si la posición actual es mayor que la segunda distancia
de seguridad, el TNC desplaza la herramienta en el plano de
mecanizado y entonces en el eje del cabezal, de lo contrario
primero a la 2ª distancia de seguridad y entonces en el plano de
mecanizado. El punto de arranque en el plano de mecanizado se
situa alrededor del radio de la herramienta y a ambos lados de la
distancia de seguridad junto a la pieza
2 A continuación la herramienta se desplaza con avance de
posicionamiento en el eje de cabezal a la profundidad de
aproximación calculada por primera vez por el TNC
Estrategia Q389=0
3 Después la hta. se desplaza con el avance de fresado programado
sobre el punto final 2 El punto final se situa fuera de la superficie, Z
el TNC lo calcula mediante el punto de arranque programado, la
longitud programada, la distancia de seguridad lateral y el radio de
la herramienta programados
2
4 El TNC desplaza la herramienta con avance de posicionamiento
previo transversal sobre el punto de partida de la siguiente línea; el
TNC calcula este desplazamiento con la anchura, el radio de la Y
herramienta y el factor de solapamiento de trayectoria máximo
5 Después la herramienta retrocede nuevamente en dirección del
punto de arranque 1 1 X
6 El proceso se repite hasta mecanizar completamente la superficie
programada. Al final de la última trayectoria se realiza la
aproximación a la próxima profundidad de mecanizado
7 Para evitar recorridos en vacío, la superficie se mecaniza a
continuación en dirección opuesta
8 El proceso se repite hasta que estén ejecutadas todas las
aproximaciones. En la última aproximación se fresa finalmente la
sobremedida de acabado introducida en el avance de acabado
9 Al final el TNC retira la hta. con FMAX a la 2ª distancia de seguridad

Estrategia Q389=1
sobre el punto final 2 El punto final se situa dentro de la superficie, Z
longitud programada y el radio de la herramienta
4 El TNC desplaza la herramienta con avance de posicionamiento
2
previo transversal sobre el punto de partida de la siguiente línea; el Y
TNC calcula este desplazamiento con la anchura, el radio de la
herramienta y el factor de solapamiento de trayectoria máximo
5 Después la herramienta retrocede nuevamente en dirección del
punto de arranque 1. El desplazamiento a la próxima línea se
consigue de nuevo dentro de la pieza 1 X
6 El proceso se repite hasta mecanizar completamente la superficie
programada. Al final de la última trayectoria se realiza la
aproximación a la próxima profundidad de mecanizado
Estrategia Q389=2
sobre el punto final 2 El punto final se situa fuera de la superficie, Z
longitud programada, la distancia de seguridad lateral y el radio de
la herramienta programados
4 El TNC desplaza a la herramienta en el eje de cabezal a la distancia
de seguridad mediante la profundidad de aproximación actual y 2
retrocede con el avance de posicionamiento previo directamente Y
al punto de arranque de la próxima línea. El TNC calcula el
desplazamiento desde el ancho programado, el radio de la
herramienta y el factor de solapamiento de la trayectoria máximo 1 X
5 Depués la herramienta se desplaza nuevamente a la profundidad
de aproximación actual y a continuación de nuevo en dirección del
punto final 2
6 El proceso de planeado se repite hasta mecanizar completamente
la superficie programada. Al final de la última trayectoria se realiza
la aproximación a la próxima profundidad de mecanizado

Introducir la segunda distancia de seguridad Q204 de

forma que no se produzca ninguna colisión con la pieza o
la sujeción.
U Estrategia de mecanizado (0/1/2) Q389:
Determinar, cómo debe mecanizar el TNC la Y
superficie:
0: Mecanizar en forma de meandro, incremento
lateral en avance de posicionamiento por fuera de la
superficie a mecanizar
1: Mecanizar en forma de meandro, incremento
lateral en el avance de fresado dentro de la superficie
Q219
a mecanizar
2: Mecanizar línea a línea, retroceso e incremento
lateral con avance de posicionamiento
Q226
mecanizar en el eje principal del plano de mecanizado. Q218
Campo de introducción -99999,9999 a 99999.9999 X
Q225
U Punto de partida 2º eje Q226 (valor absoluto):
planear en el eje transversal del plano de mecanizado.
U Punto de partida del 3er. eje Q227 (absoluto):
Coordenadas de la superficie de la pieza, de la cual se Z
deben calcular las aproximaciones. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Punto final del 3er. eje Q386 (absoluto): Q227
Coordenadas en el eje de cabezal sobre el que se
debe fresar transversalmente la superficie. Campo de
Q386
introducción -99999,9999 a 99999.9999
de la superficie a mecanizar en el eje principal del
plano de mecanizado. A través del signo se puede
determinar la dirección de la primera trayectoria de X
fresado referida al punto de arranque del 1er. eje.
de la superficie a mecanizar en el eje transversal del
plano de mecanizado. A través del signo se puede
determinar la dirección de la primera aproximación
transversal referida al punto de arranque del 2º eje.

U Profundidad de aproximación máxima Q202

(incremental): Medida a la que la herramienta
correspondiente se aproxima como máximo. El TNC
calcula la profundidad de aproximación real de la
diferencia entre el punto final y el de arranque en el Z
eje de la herramienta – considerando la sobremedida
de acabado – de tal forma que se mecanicen con la Q204
misma profundidad de aproximación. Campo de Q200
Q202
U Profundidad de sobremedida de acabado Q369
(incremental): Valor con el que se debe desplazar la Q369
última aproximación. Campo de introducción 0 a
99999.9999
U Máx. factor de solapamiento de trayectoria Q370:
Aproximación lateral máxima k.El TNC calcula la X
aproximación real lateral según la segunda longitud
lateral (Q219) y el radio de la herramienta de tal forma
que se mecanice correspondientemente con
aproximación constante lateral. Si se ha introducido Y
en la tabla de herramientas un radio R2 (por ej. radio
de discos en la utilización de un cabezal lector), el TNC Q207
disminuye la aproximación lateral correspondiente.
Campo de introducción 0,1 hasta 1,9999 alternativo
k
PREDEF
U Avance acabado Q385: Velocidad de desplazamiento Q253
de la hta. durante el fresado del último paso en
alternativo FAUTO, FU, FZ X
Q357
U Avance de posicionamiento previo Q253: Velocidad
de recorrido de la herramienta en el desplazamiento
desde la posición de arranque y en desplazamiento a
la próxima línea en mm/min; si se desplaza en el
material transversalmente (Q389=1), el TNC desplaza
la aproximación transversal con el avance de fresado
Q207. Campo de introducción 0 a 99999,9999
alternativo FMAX, FAUTO, PREDEF

Ejemplo: Bloques NC

Distancia entre el extremo de la hta. y la posición de
arranque en el eje de la herramienta. Si se fresa con 71 CYCL DEF 232 FRESADO TRANSVERSAL
la estrategia de mecanizado Q389=2, el TNC desplaza Q389=2 ;ESTRATEGIA
el punto de arranque según la distancia de seguridad
desde la profundidad de aproximación actual a la Q225=+10 ;PUNTO INICIAL 1ER. EJE
próxima línea. Campo de introducción 0 a 99999.9999 Q226=+12 ;PUNTO INICIAL 2º EJE
alternativo PREDEF
Q227=+2.5 ;PUNTO INICIAL 3ER EJE
U Distancia de seguridad lateral Q357 (incremental):
distancia lateral de la herramienta desde la pieza en el Q386=-3 ;PUNTO FINAL DEL 3ER. EJE
desplazamiento según la primera profundidad de Q218=150 ;LONGITUD LADO 1
aproximación y a la distancia a la que la aproximación
lateral se desplaza en la estrategia de mecanizado Q219=75 ;LONGITUD LADO 2
Q389=0 y Q389=2. Campo de introducción 0 a Q202=2 ;MÁX. PROFUNDIDAD DE
99999.9999 APROXIMACIÓN
U 2ª distancia de seguridad Q204 (valor incremental): Q369=0.5 ;SOBREMEDIDA EN PROFUNDIDAD
producir ninguna colisión entre la hta. y la pieza Q370=1 ;MÁX. SOLAPAMIENTO
(medio de sujeción) Campo de introducción 0 a Q207=500 ;AVANCE DE FRESADO
Q357=2 ;DIST.-SEGURIDAD LATERAL

Ejemplo: Planeado
Y Y
100
X Z
100 35
0 BEGIN PGM C230 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z+0 Definición de la pieza en bruto
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+40
6 CYCL DEF 230 PLANEADO Definición del ciclo Planeado
Q225=+0 ;PUNTO INICIAL 1ER. EJE
Q226=+0 ;PUNTO INICIAL 2º EJE
Q227=+35 ;PUNTO INICIAL 3ER EJE
Q240=25 ;NÚMERO DE CORTES
Q207=400 ;AVANCE FRESADO F
Q209=150 ;AVANCE TRANSVERSAL F
Q200=2 ;DIST. DE SEGURIDAD

7 L X+-25 Y+0 R0 FMAX M3 Posicionamiento previo cerca del punto de partida
8 CYCL CALL Llamada al ciclo
10 END PGM C230 MM


Ciclos: Conversiones de
coordenadas

Resumen
Con la traslación de coordenadas se puede realizar un contorno
programado una sóla vez, en diferentes posiciones de la pieza con
posición y medidas modificadas. El TNC dispone de los siguientes
ciclos para la traslación de coordenadas:

7 PUNTO CERO Página 278
Desplazamiento de los contornos
directamente en el programa o desde la
tabla de puntos cero
247 FIJAR PTO. DE REF. Página 285

Fijación del punto de ref. durante la
ejecución del programa
8 ESPEJO Página 286

Reflejar contornos
10 GIRO Página 288

Girar contornos en el plano de
mecanizado
11 FACTOR DE ESCALA Página 290

Reducir y ampliar contornos
26 FACTOR DE ESCALA ESPECIFICO Página 292

PARA CADA EJE
Disminuir o aumentar contornos con
factores de escala específicos del eje
19 PLANO DE MECANIZADO Página 294

Realizar mecanizados en el sistema de
coordenadas inclinado para máquinas
con cabezal basculante y/o mesas
giratorias
276 Ciclos: Conversiones de coordenadas

Activación de la traslación de coordenadas
Principio de activación: una traslación de coordenadas se activa a partir
de su definición, es decir, no es preciso llamarla. La traslación actua
hasta que se anula o se define una nueva.
Anulación de la traslación de coordenadas:
Definición del ciclo con los valores para el comportamiento básico,
p.ej. factor de escala 1.0
Ejecución de las funciones auxiliares M2, M30 o la frase END PGM
(depende del parámetro de máquina 7300)
Selección de un nuevo programa
Programar la función auxiliar M142 Borrar información modal del
programa

11.2 DESPLAZAMIENTO del punto cero (ciclo 7, DIN/ISO: G54)
11.2 DESPLAZAMIENTO del punto

cero (ciclo 7, DIN/ISO: G54)
Funcionamiento
Con el DESPLAZAMIENTO DEL PUNTO CERO se pueden repetir
mecanizados en cualquier otra posición de la pieza. Z
Después de la definicin del ciclo DESPLAZAMIENTO DEL PUNTO Z
Y Y
CERO, las coordenadas se refieren al nuevo punto del cero pieza. El X
desplazamiento en cada eje se visualiza en la visualización de estados
adicional. También se pueden programar ejes giratorios.
Anulación X
Programar el desplazamiento a las coordenadas X=0; Y=0 mediante
nueva definición de ciclo
Utilizar la función TRANS DATUM RESET
Desde la tabla de puntos cero se llama a un desplazamiento con las
coordenadas
Llamar X=0; Y=0 etc.
Gráfico
Si después de un desplazamiento del punto cero se programa un
nuevo BLK FORM, se puede elegir a través del parámetro MP7310, si el
nuevo BLK FORM se refiere al nuevo o al antiguo punto cero. De esta
forma cuando se mecanizan varias piezas se puede representar Z
gráficamente cada pieza de forma individual. Y
Y X
U Desplazamiento: Se introducen las coordenadas del Ejemplo: Bloques NC
nuevo punto cero; los valores absolutos se refieren al
cero pieza, determinado mediante la fijación del punto 13 CYCL DEF 7.0 PUNTO CERO
de referencia; los valores incrementales se refieren al 14 CYCL DEF 7.1 X+60
último cero pieza válido; si se desea, éste puede
desplazarse. Campo de introducción de hasta 6 ejes 16 CYCL DEF 7.3 Z-5
NC, cada uno de -99999,9999 a 99999,9999 15 CYCL DEF 7.2 Y+40

11.3 Desplazamiento del PUNTO CERO con tablas de cero piezas (ciclo 7,
DIN/ISO: G53)
11.3 Desplazamiento del PUNTO
CERO con tablas de cero
piezas (ciclo 7, DIN/ISO: G53)
Funcionamiento
Las tablas de puntos cero se utilizan p.ej. en
pasos de mecanizado que se repiten con frecuencia en diferentes
posiciones de la pieza o
Z
cuando se utiliza a menudo el mismo desplazamiento de punto cero
Y
Dentro de un programa los puntos cero se pueden programar N5
directamente en la definición del ciclo o bien se pueden llamar de una N4
tabla de puntos cero. N3
N2 X
Anulación N1
Desde la tabla de puntos cero se llama a un desplazamiento con las N0
coordenadas
Llamar X=0; Y=0 etc.
El desplazamiento a las coordenadas X=0; Y=0 etc. se llama
directamente con una definición del ciclo
Utilizar la función TRANS DATUM RESET
Gráfico
Si después de un desplazamiento del punto cero se programa un
nuevo BLK FORM, se puede elegir a través del parámetro MP7310, si el
nuevo BLK FORM se refiere al nuevo o al antiguo punto cero. De esta Z
forma cuando se mecanizan varias piezas se puede representar Y
gráficamente cada pieza de forma individual. N2
Visualizaciones de estados
N1 X
En las visualizaciones de estado adicionales se visualizan los Y2
siguientes datos dede la tabla de puntos cero:
Y1 N0
Nombre y camino de la tabla de puntos cero activa
X2
Número de punto cero activo X1
Comentario de la columna DOC del número de punto cero activo

DIN/ISO: G53)

Los puntos cero de la tabla de punto cero se refieren
siempre y exclusivamente al punto de referencia actual
(preset).
El parámetro de máquina 7475 en el que antes se
determinaba si los puntos cero se referian al punto cero de
la máquina o al punto cero de la pieza, tiene ahora sólo
función de seguridad. Si MP7475 ésta fijado = 1, el TNC
emite un aviso de error si se llama a un desplazamiento de
punto cero desde una tabla de puntos cero.
Las tablas de puntos cero del TNC 4xx, cuyas coordenadas
se refieren al punto cero de la máquina (MP7475 = 1) no
pueden ser utilizadas en el iTNC 530.
Cuando se utilizan desplazamientos del punto cero con

tablas de puntos cero, se emplea la función SEL TABLE,
para poder activar la tabla de puntos cero deseada desde
el programa NC.
Si se trabaja sin SEL TABLE entonces hay que activar la
tabla de puntos cero deseada antes del test o la ejecución
del programa (también válido para el gráfico de
programación):
Al seleccionar la tabla deseada para el test del programa
en un modo de funcionamiento de Test del programa
mediante la gestión de ficheros, en la tabla aparece el
estado S
Al seleccionar la tabla deseada para la ejecución del
programa en un modo de funcionamiento de Ejecución
del programa mediante la gestión de ficheros, en la tabla
aparece el estado M
Los valores de las coordenadas de las tablas de cero pieza
son exclusivamente absolutas.
Sólo se pueden añadir nuevas líneas al final de la tabla.

DIN/ISO: G53)
U Desplazamiento: Introducir el número del punto cero Ejemplo: Bloques NC
de la tabla de puntos cero o un parámetro Q; si se
introduce un parámetro Q, el TNC activa el número de 77 CYCL DEF 7.0 PUNTO CERO
punto cero del parámetro Q. Campo de introducción 78 CYCL DEF 7.1 #5
0 a 9999
Seleccionar la tabla de puntos cero en el

programa NC
Con la función SEL TABLE se selecciona la tabla de puntos cero, de la
cual el TNC obtiene los puntos cero:
U Seleccionar las funciones para la llamada al programa:
pulsar la tecla PGM CALL
U Pulsar la softkey TABLA PTOS. CERO

muestra una ventana en la cual puede seleccionar la
tabla de punto cero deseada.
U Seleccionar la tabla de punto cero deseada con las
teclas de flecha o con un click del ratón, confirmar con
la tecla ENT. El TNC introduce el nombre completo de
la ruta en la frase SEL TABLE.
Alternativamente podrá introducir el nombre de la tabla o la ruta
completa de la tabla correspondiente directamente mediante el
teclado.
Programar la frase SEL TABLE antes del ciclo 7

Desplazamiento del punto cero.
Una tabla de puntos cero escogida con SEL TABLE
permanece activa hasta que se escoge otra tabla de
puntos cero con SEL TABLE o con PGM MGT.
Con la función TRANS DATUM TABLE pueden definirse tablas
de puntos cero y números de puntos cero en una frase NC.

DIN/ISO: G53)
Editar la tabla de puntos cero en el modo de

funcionamiento Memorizar/Editar programa
Después de haber modificado un valor en la tabla de

puntos cero, se debe guardar la modificación con la tecla
ENT. De lo contrario no se tomará en cuenta la
modificación en el proceso de un programa.
La tabla de puntos cero se selecciona en el modo de funcionamiento

Memorizar/Editar programa
U Ir a la gestión de ficheros: pulsar la tecla PGM MGT
U Visualización de tablas de puntos cero: Pulsar la
softkeys SELECC. TIPO y MOSTRAR .D
U Seleccionar la tabla deseada o introducir un nuevo
nombre de fichero
U Edición de un fichero. La carátula de softkeys indica
las siguientes funciones:
Función Softkey
Seleccionar el principio de la tabla
Seleccionar el final de la tabla
Pasar página a página hacia arriba
Pasar página a página hacia abajo
Añadir línea (sólo es posible al final de la tabla)
Borrar línea
Aceptar la línea introducida y saltar a la línea siguiente
Añadir el número de líneas (puntos cero) programadas

al final de la tabla

DIN/ISO: G53)
Editar la tabla de puntos cero en un modo de
funcionamiento de ejecución del programa
En un modo de funcionamiento de ejecución del programa
es posible seleccionar la tabla de punto cero activa. Para ello pulsar la
softkey TABLA DE PUNTOS CERO. Están a su disposición ahora las
mismas funciones de edición como el modo de funcionamiento
Memorizar/Editar programa
Aceptar los valores actuales en la tabla de

puntos cero
A través de la tecla "Aceptar la posición nominal" se puede aceptar la
posición actual de la herramienta o las últimas posiciones palpadas en
la tabla de puntos cero:
U Posicionar el cuadro de introducción de datos en la línea y la
columna, en la que se debe aceptar una posición
U Seleccionar la función Aceptar la Posición Nominal: El
TNC abre en una ventana superpuesta donde
pregunta, si se debe aceptar la posición actual de la
herramienta o los últimos valores palpados
U Seleccionar la función deseada con las teclas cursoras
y confirmar con la tecla ENT
U Aceptar los valores en todos los ejes: Pulsar la softkey
TODOS LOS VALORES, o
U Aceptar los valores en los ejes donde aparece el
cuadro de introducción de datos: Pulsar softkey
VALOR ACTUAL

DIN/ISO: G53)
Configuración de la tabla de puntos cero

En la segunda y tercera carátula de softkeys se determinan para cada
tabla de puntos cero los ejes, para los cuales se quieren definir puntos
cero. Normalmente están activados todos los ejes. Cuando se quiere
desactivar un eje, se fija la softkey del eje correspondiente en OFF.
Entonces el TNC borra la columna correspondiente en la tabla de
puntos cero.
Si no se desea definir para un eje activo ningún punto cero, pulsar la
tecla NO ENT. En este caso el TNC registra un guión en la columna
correspondiente.
Salida de la tabla de puntos cero

Se visualza otro tipo de fichero en la gestión de ficheros y se
selecciona el fichero deseado.

11.4 FIJAR PUNTO DE REFERENCIA (ciclo 247, DIN/ISO: G247)
11.4 FIJAR PUNTO DE REFERENCIA
Funcionamiento
Con el ciclo FIJAR PUNTO REFERENCIA se puede activar un preset
definido en una tabla de presets como nuevo punto de referencia. Z
Después de la definición del ciclo FIJAR PUNTO REFERENCIA todas Z
Y Y
las coordenadas y desplazamientos del punto cero (absolutas e X
incrementales) se refieren al nuevo preset.
Visualización de estados
En la visualización de estado el TNC muestra el número de preset
X
activo tras el símbolo del punto de referencia.
¡Tener en cuenta antes de la programación!
Al activar un punto de referencia de la tabla de presets, el

TNC cancela un desplazamiento activo del punto cero.
El TNC fija el preset sólo en los ejes, que están definidos
con valores en la tabla de presets. El punto de referencia
de ejes que están marcados con - permanece invariable.
Cuando se active el número preset 0 (fila 0), activar
entonces el punto de referencia que se haya fijado por
última vez en modo manual.
En el modo de funcionamiento Test del programa no se
puede activar el ciclo 247.
U ¿Número para el punto de referencia?: Introducir Ejemplo: Bloques NC
número del punto de referencia de la tabla de
presets, que debe ser activado. Campo de 13 CYCL DEF 247 FIJAR PUNTO DE REFERENCIA
introducción 0 a 65535 Q339=4 ;NÚMERO DEL PUNTO
REFERENCIA

11.5 ESPEJO (ciclo 8, DIN/ISO: G28)

Funcionamiento
El TNC puede realizar un mecanizado espejo en el plano de
mecanizado. Z
Y
El ciclo espejo se activa a partir de su definición en el programa.
También actúa en el modo de funcionamiento Posicionamiento
manual. El TNC muestra los ejes espejo activados en la visualización
de estados adicional.
X
Si sólo se refleja un eje, se modifica el sentido de desplazamiento
de la hta. Esto no es válido en los ciclos fijos.
Cuando se reflejan dos ejes, no se modifica el sentido de
desplazamiento.
El resultado del espejo depende de la posición del punto cero:
El punto cero está sobre el contorno a reflejar: La trayectoria se
refleja directamente en el punto cero,
El punto cero está fuera del contorno a reflejar: La trayectoria se
prolonga;
Anulación
Programar de nuevo el ciclo ESPEJO con la introducción NO ENT.
Z
Si sólo se refleja un eje, se modifica el sentido de

desplazamiento en los ciclos de fresado de la serie 200.
Excepción: ciclo 208, en el cual se mantiene el sentido
definido en el ciclo.

Parámetro de ciclo
U ¿Eje reflejado?: Introducir el eje, que se quiere Ejemplo: Bloques NC
reflejar; se pueden reflejar todos los ejes, incluidos
los ejes giratorios, a excepción del eje del cabezal y de 79 CYCL DEF 8,0 ESPEJO
su correspondiente eje auxiliar. Se pueden programar 80 CYCL DEF 8.1 X Y U
un máximo tres ejes. Campo de introducción de hasta
3 ejes NC X, Y, Z, U, V, W, A, B, C

11.6 GIRO (ciclo 10, DIN/ISO: G73)

Funcionamiento
Dentro de un programa el TNC puede girar el sistema de coordenadas
en el plano de mecanizado según el punto cero activado. Z
El GIRO se activa a partir de su definición en el programa. También
actúa en el modo de funcionamiento Posicionamiento manual. El TNC Y Z
visualiza los ángulo de giro activados en la visualización de estados Y X
adicional.
Eje de referencia para el ángulo de giro: X
Plano X/Y Eje X
Plano Y/Z Eje Y
Plano Z/X Eje Z
Anulación
Se programa de nuevo el ciclo GIRO indicando el ángulo de giro 0°.
Y
Y
X
35°
40
X
60
El TNC elimina una corrección de radio activada mediante

la definición del ciclo 10. Si es necesario, programar
nuevamente la corrección del radio.
Después de definir el ciclo 10, hay que desplazar los dos
ejes del plano de mecanizado para poder activar el giro.

U Giro: Introducir el ángulo de giro en grados (°) . Campo Ejemplo: Bloques NC
de introducción: -360.000° a +360.000° (valores
absolutos o incrementales) 12 CALL LBL 1
13 CYCL DEF 7.0 PUNTO CERO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 10.0 GIRO
17 CYCL DEF 10.1 ROT+35
18 CALL LBL 1

11.7 FACTOR DE ESCALA (ciclo 11, DIN/ISO: G72)
11.7 FACTOR DE ESCALA (ciclo 11,

DIN/ISO: G72)
Funcionamiento
El TNC puede ampliar o reducir contornos dentro de un programa. De
esta forma se pueden tener en cuenta, por ejemplo, factores de Z
reducción o ampliación.
El FACTOR DE ESCALA se activa a partir de su definición en el Y Z
Y
programa. También funciona en el modo de funcionamiento X
Posicionamiento manual. El TNC muestra el factor de escala activado
en la visualización de estados adicional.
X
El factor de escala actúa
en el plano de mecanizado o simultáneamente en los tres ejes de
coordenadas (depende del parámetro de máquina 7410)
en las cotas indicadas en el ciclo
también sobre ejes paralelos U,V,W
Condiciones
Antes de la ampliación o reducción deberá desplazase el punto cero a
un lado o esquina del contorno.
Ampliar: SCL mayor que 1 hasta 99,999 999
Y
Reducir: SCL menor que 1 hasta 0,000 001
Y
Anulación
Programar de nuevo el ciclo FACTOR DE ESCALA indicando el factor (22.5)
1.
40
30 X
(27)
X
36 60

11.7 FACTOR DE ESCALA (ciclo 11, DIN/ISO: G72)
U Factor de escala?: Introducir el factor SCL (en Ejemplo: Bloques NC
inglés.: scaling); el TNC multiplica las
coordenadas y radios por el factor SCL (tal como 11 CALL LBL 1
se describe en "Activación"). Campo de 12 CYCL DEF 7.0 PUNTO CERO
introducción 0,000000 a 99,999999
13 CYCL DEF 7.1 X+60
14 CYCL DEF 7.2 Y+40
15 CYCL DEF 11,0 FACTOR DE ESCALA
16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75
17 CALL LBL 1

11.8 FACTOR DE ESCALA
11.8 FACTOR DE ESCALA ESPECIFICO DE CADA EJE (ciclo 26)
ESPECIFICO DE CADA EJE

(ciclo 26)
Funcionamiento
Con el ciclo 26 se pueden tener en cuenta factores de contracción y
de prolongación específicos de eje.
El FACTOR DE ESCALA se activa a partir de su definición en el Y
programa. También funciona en el modo de funcionamiento
Posicionamiento manual. El TNC muestra el factor de escala activado
en la visualización de estados adicional.
Anulación CC
Se programa de nuevo el ciclo FACTOR DE ESCALA con el factor 1
para el eje correspondiente.
Los ejes de coordenadas con posiciones sobre

trayectorias circulares no pueden prolongarse o reducirse
con diferentes escalas.
Se puede introducir un factor de escala específico para
cada eje.
Además se pueden programar las coordenadas de un
centro para todos los factores de escala.
El contorno se prolonga desde el centro o se reduce hacia
el mismo, es decir, no es necesario realizarlo con el punto
cero actual, como en el ciclo 11 F. DE ESCALA.

11.8 FACTOR DE ESCALA ESPECIFICO DE CADA EJE (ciclo 26)
U Eje y factor: Seleccionar Eje(s) de coordenadas con
softkey e introducir factor(es) de la prolongación o Y
reducción específicas. Campo de introducción
0,000000 a 99,999999
U Coordenadas del centro: Centro de la prolongación o
reducción específica de cada eje. Campo de 20 CC
introducción -99999,9999 a 99999,9999
X
15
Ejemplo: Bloques NC
25 CALL LBL 1
26 CYCL DEF 26,0 FACTOR DE ESCALA ESPEC. DE
CADA EJE
27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15 CCY+20
28 CALL LBL 1

11.9 PLANO DE MECANIZADO
11.9 PLANO DE MECANIZADO (ciclo 19, DIN/ISO: G80, opción de software 1)
(ciclo 19, DIN/ISO: G80, opción

de software 1)
Funcionamiento
En el ciclo 19 se define la posición del plano de mecanizado -
corresponde a la posición en el eje de la hta. en relación al sistema de B
coordenadas fijo de la máquina - mediante la introducción de ángulos
basculantes. La posición del plano de mecanizado se puede
determinar de dos formas: Z
Programando directamente la posición de los ejes basculantes
Describir la posición del plano de mecanizado mediante un total de
hasta tres giros (ángulo en el espacio) del sistema de coordenadas
fijo de la máquina. El ángulo en el espacio a programar se obtiene,
realizando un corte perpendicular a través del plano de mecanizado
inclinado y observando el corte desde el eje alrededor del cual se
quiere bascular. Con dos ángulos en el espacio queda claramente
definida cualquier posición de la hta. en el espacio
Debe tenerse en cuenta, que la posición del sistema de

coordenadas inclinado y de esta forma también los X
desplazamientos en el sistema inclinado dependen de
como se describa el plano inclinado.
Cuando se programa la posición del plano de mecanizado mediante un Z

ángulo en el espacio, el TNC calcula automáticamente las posiciones
angulares necesarias de los ejes basculantes y memoriza dichas Y
posiciones en los parámetros Q120 (eje A) a Q122 (eje C).

Y'
En función de su configuración de máquina, para la
definición de ángulos sólidos, matemáticamente, existen
dos soluciones (posiciones de ejes). Compruebe mediante
los tests correspondientes en su máquina qué posición de
eje elige el software del TNC en cada caso.
Si dispone de la opción de software DCM, en el test de X
programa se puede visualizar la posición de eje en la vista X'
PROGRAMA+CINEMÁTICA (véase Modo de Empleo en
lenguaje conversacional, Supervisión de colisión
dinámica).

La secuencia de los giros para el cálculo de la posición del plano está
determinada: El TNC gira primero el eje A, después el eje B y a
continuación el eje C.
El ciclo G80 se activa a partir de su definición en el programa. Tan
pronto como se desplaza un eje en el sistema inclinado, se activa la
corrección para dicho eje. Si se quiere calcular la corrección en todos
los ejes se deberán desplazar todos los ejes.
Si se ha fijado la funcion INCLINACION de la ejecución del programa
en ACTIVO en el modo de funcionamiento MANUAL, el valor angular
introducido en dicho menú se sobreescribe con el ciclo 19 PLANO
INCLINADO DE TRABAJO.
El constructor de la máquina ajusta las funciones para la

inclinación del plano de mecanizado al TNC y a la máquina.
En determinados cabezales basculantes (mesas
giratorias), el constructor de la máquina determina si el
TNC interpreta los ángulos programados en el ciclo como
coordenadas de los ejes giratorios o como ángulos en el
espacio de un plano inclinado. Rogamos consulte el
manual de la máquina.
Ya que los valores no programados de los ejes de giro se

interpretan casi siempre como valores no modificados, se
deben definir siempre los tres ángulos espaciales, incluso
cuando uno o varios ángulos sean iguales a 0.
La inclinación del plano de mecanizado se realiza siempre
alrededor del punto cero activado.
Si utiliza el ciclo 19 con la función M120 activa, el TNC
anula automáticamente la corrección de radio y, con ello,
también la función M120.

El último ángulo definido, obligatoriamente, debe ser
inferior a 360°.

U ¿Eje y ángulo de giro?: Introducir el eje de giro con
su correspondiente ángulo de giro; los ejes giratorios
A, B y C se programan mediante softkeys. Campo de
Cuando el TNC posiciona automáticamente los ejes giratorios, se
pueden programar los siguientes parámetros
U ¿Avance? F=: Velocidad de desplazamiento del eje
giratorio en el posicionamiento automático. Campo S Y Z
X
U ¿Distancia de seguridad ?(valor incremental): El
TNC posiciona el cabezal basculante de forma que B
no varie demasiado la posición causada por la X
prolongación de la herramienta según la distancia de C
seguridad, en relación a la pieza. Campo de S S-S

Es importante que la distancia de seguridad en el ciclo 19
no se refiere al borde superior de la herramienta (como es
el caso en los ciclos de mecanizado) sino al punto de
referencia activo.
Anulación
Para anular los ángulos de la inclinación, se define de nuevo el ciclo
INCLINACIÓN DEL PLANO DE MECANIZADO y se introduce 0° en
todos los ejes giratorios. A continuación se define de nuevo el ciclo
PLANO DE MECANIZADO INCLINADO, y se confirma la pregunta del
diálogo con la tecla NO ENT. De esta forma se desactiva la función.

Posicionar ejes giratorios
El constructor de la máquina determina si el ciclo 19

posiciona automáticamente los ejes giratorios o si es
preciso posicionar previamente los ejes giratorios en el
programa. Rogamos consulte el manual de la máquina.
Posicionar ejes giratorios manualmente

En el caso de que el ciclo 19 no posicione automáticamente los ejes
giratorios, deberá posicionarlos con una frase L después de cada
definición de ciclo.
Si se trabaja con ángulos de eje, los valores de eje se pueden definir
directamente en la frase L. Si se trabaja con ángulo espacial, se utilizan
los parámetros Q descritos por el ciclo 19 Q120 (valor eje A), Q121 (valor
eje B) y Q122 (valor eje C).
Ejemplo de frases NC:
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19,0 PLANO INCLINADO Definir el ángulo espacial para el cálculo de la
corrección
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0
14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000 Posicionar los ejes giratorios con los valores
calculados por el ciclo 19
15 L Z+80 R0 FMAX Activar la corrección en el eje de la hta.
16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Activar la corrección en el plano de mecanizado
Para el posicionamiento manual siempre hay utilizar las

posiciones de ejes giratrios guardados en los parámetros
Q (Q120 hasta Q122).
Evitar las funciones como p. ej. M94 (reducción de ángulo)
para no obtener incongruencias entre las posiciones real y
nominal de los ejes giratorios en caso de llamadas
múltiples.

Posicionar ejes giratorios automáticamente

Cuando el ciclo 19 posiciona los ejes de rotación automáticamente se
tiene:
El TNC sólo puede posicionar automáticamente ejes controlados.
En la definición del ciclo deberá introducirse además de los ángulos
de inclinación una distancia de seguridad y un avance, con los cuales
se posicionaran los ejes basculantes.
Sólo deberán emplearse herramientas preajustadas (longitud total
de la hta. debe estar definida).
En el proceso de inclinación la posición del extremo de la hta.
permanece invariable en relación a la pieza.
El TNC dirige el proceso de inclinación con el último avance
programado. El máximo avance posible depende de la complejidad
del cabezal basculante (mesa basculante).
Ejemplo de frases NC:
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19,0 PLANO INCLINADO Definición del ángulo para el cálculo de la corrección
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 ABST50 Definir avance adicional y distancia
14 L Z+80 R0 FMAX Activar la corrección en el eje de la hta.
15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Activar la corrección en el plano de mecanizado

Visualización de posiciones en el sistema
inclinado
Las posiciones visualizadas (NOMINAL y REAL) y la visualización del punto
cero en la visualización de estados adicional se refieren después de la
activación del ciclo 19 al sistema de coordenadas inclinado. La posición
visualizada ya no coincide, después de la definición del ciclo, con las
coordenadas de la última posición programada antes del ciclo 19.
Supervisión del espacio de trabajo

El TNC comprueba en el sistema de coordenadas inclinado
únicamente los finales de carrera de los ejes. Si es necesario el TNC
emite un mensaje de error.
Posicionamiento en el sistema inclinado

Con la función auxiliar M130 también se pueden alcanzar posiciones
en el sistema inclinado, que se refieran al sistema de coordenadas sin
inclinar.
También se pueden realizar posicionamientos con frases lineales que
se refieren al sistema de coordenadas de la máquina (frases con M91
o M92), en el plano de mecanizado inclinado. Limitaciones:
El posicionamiento se realiza sin corrección de la longitud
El posicionamiento se realiza sin corrección de la geometría de la
máquina
No se puede realizar la corrección del radio de la herramienta

Combinación con otros ciclos de traslación de

coordenadas
En la combinación de los ciclos de traslación de coordenadas deberá
prestarse atención a que la inclinación del plano de mecanizado
siempre se lleva a cabo alrededor del punto cero activado. Se puede
realizar un desplazamiento del punto cero después de activar el ciclo
19, en cuyo caso se desplaza el "sistema de coordenadas fijo de la
máquina".
En el caso de desplazar el punto cero antes de activar el ciclo 19, lo
que se desplaza es el "sistema de coordenadas inclinado".
Importante: Al anular el ciclo deberá mantenerse justamente la
secuencia inversa a la empleada en la definición:
1. activar el desplazamiento del punto cero
2. Activar la inclinación del plano de mecanizado
3º Activar el giro
...
Mecanizado de la pieza
...
1º Anular el giro
2º Anular la inclinación del plano de mecanizado
3. Anular el desplazamiento del punto cero
Medición automática en el sistema inclinado

Con los ciclos de medición del TNC se pueden medir piezas en el
sistema inclinado. Los resultados de la médición se memorizan en
parámetros Q, que pueden serguir utilizandose posteriormente (p.ej.
emisión de los resultados de la medición a una impresora).

Normas para trabajar con el ciclo 19 PLANO
INCLINADO
1º Elaboración del programa
U Definición de la hta. (se suprime cuando está activado TOOL.T),
introducir la longitud total de la hta.
U Llamar a la herramienta
U Retirar el eje de la hta. de tal forma, que no se produzca en la
inclinación colisión alguna entre la hta. y la pieza
U Si es preciso posicionar el (los) eje(s) con una frase L al valor angular
correspondiente (depende de un parámetro de máquina)
U Si es preciso activar el desplazamiento del punto cero
U Definición del ciclo 19 PLANO INCLINADO; introducir los valores
angulares de los ejes giratorios
U Desplazar todos los ejes principales (X, Y, Z) para activar la
corrección
U Programar el mecanizado como si fuese a ser ejecutado en un plano
sin inclinar
U definir el ciclo 19 INCLINACION DEL PLANO DE MECANIZADO con
otros ángulos, para ejecutar el mecanizado en otra posición del eje.
En este caso no es necesario cancelar el ciclo 19, se pueden definir
directamente las nuevas posiciones angulares
U Anular el cilo 19 PLANO INCLINADO; programar 0° en todos los ejes
angulares
U Desactivar la función PLANO INCLINADO; definir de nuevo el ciclo
19, introducir NO ENT a la pregunta del diálogo
U Si es preciso anular el desplazamiento del punto cero
U Si es preciso posicionar los ejes giratorios a la posición 0°
2º Fijar la pieza
3ª Preparativos en el modo de funcionamiento
Posicionamiento manual
Posicionar el (los) eje(s) giratorio(s) para fijar el punto de referencia
sobre el correspondiente valor angular. El valor angular se orienta
según la superficie de referencia seleccionada en la pieza.

4º Preparativos en el modo de funcionamiento

Funcionamiento manual
Fijar la función Inclinar plano de mecanizado con la softkey 3D-ROT en
ACTIVO en el modo de funcionamiento Manual; en ejes no
controlados, se programan los valores angulares de los ejes giratorios
en el menú
En los ejes no controlados los valores angulares introducidos deberán
coincidir con la posición real del eje(s), ya que de lo contrario el TNC
calcula mal el punto de referencia.
5º Fijar el punto de referencia
Manualmente rozando la pieza como en el sistema no inclinado
Controlado con un palpador 3D de HEIDENHAIN (véase el modo de
empleo de los ciclos de palpación, capítulo 2)
Automáticamente con un palpador 3D de HEIDENHAIN (véase el
modo de empleo de los ciclos de palpación, capítulo 3)
6º Arrancar el programa de mecanizado en el modo de
funcionamiento Ejecución contínua del programa
7º Funcionamiento Manual
Fijar la función Inclinar plano de trabajo con la softkey 3D-ROT en
INACTIVO. Introducir en el menú el valor de ángulo 0º para todos los
ejes de giro.

Ejemplo: Traslación de coordenadas
Desarrollo del programa

Traslación de coordenadas en el pgm principal R5
10
Y R5
Programación del mecanizado en el
subprograma X
10
130
20 10
45°
30
65
X
65 130
0 BEGIN PGM TRASLCOORD MM

2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0
6 CYCL DEF 7.0 PUNTO CERO Desplazamiento del punto cero al centro
7 CYCL DEF 7.1 X+65
8 CYCL DEF 7.2 Y+65
9 CALL LBL 1 Llamada al fresado
10 LBL 10 Fijar una marca para la repetición parcial del programa
11 CYCL DEF 10.0 GIRO Giro a 45° en incremental
12 CYCL DEF 10.1 IROT+45
13 CALL LBL 1 Llamada al fresado
14 CALL LBL 10 REP 6/6 Retroceso al LBL 10; en total seis veces
15 CYCL DEF 10.0 GIRO Anular el giro
16 CYCL DEF 10.1 ROT+0
17 TRANS DATUM RESET Anular el desplazamiento del punto cero


19 LBL 1 Subprograma 1
20 L X+0 Y+0 R0 FMAX Determinación del fresado
21 L Z+2 R0 FMAX M3
22 L Z-5 R0 F200
23 L X+30 RL
24 L IY+10
25 RND R5
26 L IX+20
27 L IX+10 IY-10
28 RND R5
29 L IX-10 IY-10
30 L IX-20
31 L IY+10
32 L X+0 Y+0 R0 F5000
33 L Z+20 R0 FMAX
34 LBL 0
35 BEGIN PGM TRASLCOORD MM

Ciclos: Funciones
especiales

Resumen
El TNC dispone de cuatro ciclos para las siguientes aplicaciones
especiales:

9. TIEMPO DE ESPERA Página 307
12. LLAMADA DEL PROGRAMA Página 308
13. ORIENTACIÓN DEL CABEZAL Página 310
32. TOLERANCIA Página 311
306 Ciclos: Funciones especiales

12.2 TIEMPO DE ESPERA (ciclo 9, DIN/ISO: G37)
12.2 TIEMPO DE ESPERA (ciclo 9,
DIN/ISO: G37)
Función
La ejecución del programa se detiene según el TIEMPO DE ESPERA
programado. El tiempo de espera sirve, p.ej., para la rotura de viruta.
El ciclo se activa a partir de su definición en el programa. No tiene
influencia sobre los estados que actuan de forma modal, como p.ej. el
giro del cabezal.
Ejemplo: Bloques NC
89 CYCL DEF 9,0 TIEMPO DE ESPERA

90 CYCL DEF 9.1 TPO. ESPERA 1.5
U Tiempo de espera en segundos: Introducir el tiempo
de espera en segundos. Campo de introducción 0 a
3 600 s (1 hora) en pasos de 0,001 s

12.3 LLAMADA DEL PROGRAMA (ciclo 12, DIN/ISO: G39)
12.3 LLAMADA DEL PROGRAMA

Función de ciclo
Los programas de mecanizado, como p.ej. ciclos de taladrado
especiales o módulos geométricos, se pueden asignar como ciclos de
mecanizado. En este caso el programa se llama como si fuese un ciclo.
7 CYCL DEF 12.0 0 BEGIN PGM

PGM CALL LOT31 MM
8 CYCL DEF 12.1
LOT31
9 ... M99
END PGM
El programa llamado debe estar memorizado en el disco

duro del TNC.
Si sólo se introduce el nombre del programa, el programa
al que se llama deberá estar en el mismo directorio que el
programa llamado.
Si el programa para realizar el ciclo no se encuentra en el
mismo directorio que el programa llamado, se introduce el
nombre del camino de búsqueda completo, p.ej.
TNC:\KLAR35\FK1\50.H.
Si se quiere declarar un programa DIN/ISO para el ciclo,
deberá introducirse el tipo de fichero .I detrás del nombre
del programa.
Los parámetros Q tienen un efecto fundamentalmente
global en una llamada de programa con el ciclo 12. Tener
en cuenta, por consiguiente, que la modificaciones en los
parámetros Q en el programa llamado también tengan
efecto en el programa a llamar.

12.3 LLAMADA DEL PROGRAMA (ciclo 12, DIN/ISO: G39)
U Nombre del programa: Nombre del programa que se Ejemplo: Declarar el programa 50 como ciclo y
quiere llamar, si es preciso indicando el camino de llamarlo con M99
búsqueda en el que está el programa. Se pueden
introducir máx. 254 caracteres 55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL
El programa definido se puede llamar con las siguientes funciones: 56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC:\KLAR35\FK1\50.H
CYCL CALL (frase por separado) o 57 L X+20 Y+50 FMAX M99

CYCL CALL POS (frase por separado) o
M99 (por frases) o
M89 (se ejecuta después de cada frase de
posicionamiento)

12.4 ORIENTACIÓN DEL CABEZAL (ciclo 13, DIN/ISO: G36)
12.4 ORIENTACIÓN DEL CABEZAL

Función de ciclo
La máquina y el TNC deben estar preparados por el Z

Y
El TNC puede controlar el cabezal principal de una máquina

herramienta y girarlo a una posición determinada según un ángulo. X
La orientación del cabezal se utiliza p.ej.
sistemas de cambio de herramienta con una determinada posición
para el cambio de la misma
para ajustar la ventana de emisión y recepción del palpador 3D con
transmisión por infrarrojos
El TNC posiciona la posición angular definida en el ciclo mediante la
programación de M19 o M20 (depende de la máquina).
Cuando se programa M19 ó M20, sin haber definido antes el ciclo 13,
el TNC posiciona el cabezal principal en un valor angular, que se ha Ejemplo: Bloques NC
fijado por el fabricante de la máquina (ver manual de la máquina).
93 CYCL DEF 13,0 ORIENTACIÓN
94 CYCL DEF 13,1 ÁNGULO 180
En los ciclos de mecanizado 202, 204 y 209 se emplea

internamente el ciclo 13. Tener en cuenta en el programa
NC, que si es preciso se deberá reprogramar el ciclo 13
tras uno de los anteriomente nombrados ciclos de
mecanizado.
U Angulo de orientación: Introducir el ángulo referido
al eje de referencia angular del plano de mecanizado.
Campo de introducción: 0,0000° a 360,0000°

12.5 TOLERANCIA (ciclo 32, DIN/ISO: G62)
Función de ciclo

constructor de la máquina. Puede que el ciclo esté
bloqueado.
T
En el mecanizado HSC se puede influir mediante las introducciones en Z
el ciclo 32 sobre la precisión resultante, acabado de superficie y
velocidad, siempre que se haya ajustado el TNC a las propiedades
específicas de máquina.
El TNC suaviza automáticamente el contorno entre cualquier elemento
del mismo (sin o con corrección). De esta forma, la hta. se desplaza de
forma continua sobre la superficie de la pieza y conserva, con ello, la
mecánica de la máquina. Adicionalmente la tolerancia definida en el X
ciclo también actúa en movimientos de recorrido sobre círculos.
En caso necesario, el TNC reduce automáticamente el avance
programado, de forma que el programa se pueda ejecutar siempre
"libre de sacudidas" a la máxima velocidad posible. El TNC, aun sin
desplazarse con velocidad reducida, mantiene siempre la
tolerancia definida. Cuanto mayor sea la tolerancia definida, más
rápidamente podrá desplazarse el TNC.
Al suavizar el contorno resulta una variación. La desviación de este
contorno (valor de tolerancia) está indicada por el constructor de la
máquina en un parámetro de máquina. Con el ciclo 32 puede variar el
valor de tolerancia preajustado.

Influencias durante la definición de la geometría

en el sistema CAM
El factor de influencia esencial en la generación externa de programas
NC es el error cordal S definible en el sistema CAM. Mediante este
CAM PP TNC
error se define la distancia máxima del punto de un programa NC
generado mediante un postprocesador (PP). Si el error cordal es igual S
o inferior al valor de tolerancia T seleccionado en el ciclo 32, entonces
T
el TNC puede suavizar los puntos de contorno, siempre que no se
sobrepase el avance programado mediante ajustes de máquina
especiales.
Se obtiene una suavización del contorno, si se selecciona el valor de
tolerancia en el ciclo 32 entre x 1,1 y x 2 del error cordal CAM. Z

Con valores de tolerancia muy reducidos, la máquina ya no

puede mecanizar el contorno libre de sacudidas. Las
sacudidas no tienen su origen en una potencia de cálculo
deficiente, sino en el hecho de que TNC sobrepasa casi
exactamente las transiciones de contorno, por lo que debe
reducir drásticamente la velocidad de desplazamiento.
El ciclo 32 se activa a partir de su definición, es decir actua
a partir de su definición en el programa.
El TNC desactiva el ciclo 32 cuando
se define de nuevo el ciclo 32 y se activa la pregunta de
diálogo después del valor de tolerancia con NO ENT
se selecciona un nuevo programa mediante la tecla
PGM MGT
Una vez desactivado el ciclo 32, el TNC activa de nuevo la
tolerancia ajustada previamente mediante parámetros de
máquina.
El TNC interpreta en un programa en MM el valor de
tolerancia T dado en unidad de medida mm y en un
programa en pulgadas en la unidad de medida pulgadas.
Si se lee un programa con el ciclo 32 que contiene como
parámetro de ciclo sólo el Valor de tolerancia T, el TNC
inserta los dos restantes parámetros von valor cero.
En caso de que la introducción de la tolerancia aumente,
con movimientos circulares se reduce, por norma general,
el diámetro circular. Si el filtro HSC está activo en su
máquina (en caso necesario, consultar al fábricante de la
máquina), el círculo también puede agrandarse.
Cuando el ciclo 32 está activo, el TNC indica en la
visualización de estado adicional, solapa CYC, el parámetro
definido en el ciclo 32.

U Valor de tolerancia T: desviación del contorno Ejemplo: Bloques NC
admisible en mm (o pulgadas en programas con
pulgadas). Campo de introducción 0 a 99999,9999 95 CYCL DEF 32.0 TOLERANCIA
U HSC-MODE, Acabado=0, Desbaste=1: Activar filtros: 96 CYCL DEF 32.1 T0.05
Valor de introducción 0: 97 CYCL DEF 32.2 HSC-MODE:1 TA5

Fresado con precisión elevada del contorno. El
TNC utiliza los ajustes de filtro de acabado definidos
internamente
Valor de introducción 1:
Fresado con velocidad de avance más alta. El
TNC utiliza los ajustes de filtro de desbaste
definidos internamente
U Tolerancia de ejes giratorios TA: Desviación de la
posición permitida de ejes giratorios en grados con
M128 activado (FUNCIÓN TCPM). El TNC reduce el
avance resultante de una trayectoria para desplazar el
eje más lento, en movimientos de varios ejes, con su
máximo avance. Normalmente los ejes giratorios son
más lentos que los lineales. A través de la
introducción de una gran tolerancia (por ej. 10º), se
puede acortar el tiempo de mecanizado en programas
de mecanizado de varios ejes, ya que el TNC no tiene
por qué desplazar siempre los ejes giratorios a la
posición nominal dada previamente. El contorno no
se ve dañado por la introducción de la tolerancia de
ejes giratorios. Sólo cambia la posición del eje
giratorio referido a la superficie de la pieza. Campo de
Los parámetros HSC-MODE y TA sólo están disponibles, si se

ha activado la opción de software 2 en la máquina
(mecanizado HSC).

Trabajar con ciclos de
palpación
13.1 Generalidades sobre los ciclos de palpación
13.1 Generalidades sobre los ciclos

de palpación
El TNC debe estar preparado por el fabricante de la

máquina para el empleo de palpadores 3D. Consultar el
Si se llevan a cabo las medidas durante el desarrollo del

programa, tener en cuenta que los datos de la
herramienta (longitud, radio) se pueden emplear tanto a
partir de los datos calibrados como a partir de la última
frase TOOL CALL (selección mediante MP7411).
Modo de funcionamiento
Cuando el TNC ejecuta un ciclo de palpación, el palpador 3D se
aproxima a la pieza (incluso con el giro básico activado y en plano de
mecanizado inclinado). El constructor de la máquina determina el
avance de palpación en un parámetro de máquina (véase la sección
"Antes de trabajar con ciclos de palpación" en este capítulo). Z
Cuando el palpador roza la pieza, Y
el palpador 3D emite una señal al TNC: se memorizan las
coordenadas de la posición palpada
se para el palpador 3D y X
F
retrocede en avance rápido a la posición inicial del proceso de
palpación
Cuando dentro de un recorrido determinado no se desvía el vástago, F
F MAX
el TNC emite el aviso de error correspondiente (recorrido: MP6130).
316 Trabajar con ciclos de palpación

Ciclos de palpación en los modos de
funcionamiento Manual y Volante electrónico
El TNC pone a su disposición los ciclos de palpación en los modos de
funcionamiento Manual y Volante electrónico, con los que:
calibrar el palpador
compensar la posición inclinada de la pieza
Fijación de los puntos cero de referencia
Ciclos de palpación para el funcionamiento

automático
Junto a los ciclos de palpación que se utilizan en los modos de
funcionamiento Manual y Volante electrónico, el TNC pone a su
disposición un gran número de ciclos para las más diferentes
posibilidades de aplicación en el modo de funcionamiento Automático:
Calibración del palpador digital
compensar la posición inclinada de la pieza
Fijar puntos de referencia
Control automático de pieza
Medición automática de herramientas.
Los ciclos de palpación se programan en el modo de funcionamiento
Memorizar/editar programa, mediante la tecla TOUCH PROBE. Los
ciclos de palpación a partir del 400, utilizan al igual que los nuevos
ciclos de mecanizado, parámetros Q como parámetros de
transferencia. Los parámetros de una misma función, que el TNC
emplea en diferentes ciclos, tienen siempre el mismo núméro: p.ej.
Q260 es siempre la altura de seguridad, Q261 es siempre la altura de
medición, etc.
El TNC muestra durante la definición del ciclo una figura auxiliar para
simplificar la programación. En la figura auxiliar, el parámetro que se
tiene que introducir destaca en un color más claro (véase la figura de
la derecha).

Definición de los ciclos de palpación en el modo de

funcionamiento Memorizar/editar programa
U En la carátula de softkeys se pueden ver, Ejemplo: Bloques NC
estructuradas en grupos, todas las funciones de
palpación disponibles 5 TCH PROBE 410 PTOREF RECTÁNGULO INTERNO
U Selección de un grupo de ciclos de palpación, p.ej. Q321=+50 ;CENTRO 1ER. EJE

fijación del punto de referencia. Los ciclos para la Q322=+50 ;CENTRO 2º EJE
medición automática de herramientas, sólo están
disponibles si la máquina ha sido preparada para ello Q323=60 ;LONGITUD LADO 1
U Selección del ciclo, p.ej. fijación del punto de Q324=20 ;LONGITUD LADO 2
referencia en el centro de una cajera. El TNC abre un Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
diálogo y pregunta por todos los valores de
introducción; simultáneamente aparece en la mitad Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
derecha de la pantalla un gráfico en el cual aparecen Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
los parámetros a introducir en color más claro
U Introducir todos los parámetros solicitados por el TNC
Q305=10 ;Nº EN TABLA
y finalizar la introducción con la tecla ENT
Q331=+0 ;PUNTO REFERENCIA
U El TNC finaliza el diálogo después de haber
introducido todos los datos precisos Q332=+0 ;PUNTO REFERENCIA
Q303=+1 ;ENTREGA VALOR MEDICIÓN
Grupo de ciclo de medición Softkey Página
Q381=1 ;PALPAR EJE TS
Ciclos para el registro automático y Página 324
compensación de una posición inclinada Q382=+85 ;1ª COORD. PARA EJE TS
de la pieza Q383=+50 ;2ª COORD. PARA EJE TS
Ciclos para la fijación automática del Página 346 Q384=+0 ;3ª COORD. PARA EJE TS
punto de referencia Q333=+0 ;PUNTO REFERENCIA
Ciclos para control automático de la Página 400
pieza
Ciclos de calibrado, ciclos especiales Página 450
Ciclos para la medición automática de la Página 466

cinemática
Ciclos para medición automática de la Página 498

herramienta (autorizado por el fabricante
de la máquina)

13.2 ¡Antes de trabajar con los ciclos de palpación!
13.2 ¡Antes de trabajar con los ciclos
de palpación!
Para poder cubrir un campo de aplicación lo más grande posible en las
mediciones requeridas, se dispone de posibilidades de ajuste
mediante parámetros de máquina, que fijan el comportameinte básico
de todos los ciclos de palpación:
Máximo recorrido hasta el punto de palpación:

MP6130
El TNC emite un aviso de error, cuando el vástago no se desvía en el
recorrido determinado en MP6130.
Distancia de seguridad al punto de palpación: Z

MP6140
Y
En MP6140 se determina a qué distancia del punto de palpación
definido, o calculado por el ciclo, el TNC posiciona previamente el X
palpador. Cuanto menor sea el valor introducido, más precisas se
definen las posiciones de palpación. En muchos ciclos de palpación se MP6130
puede definir una distancia de seguridad adicional, que se suma al
parámetro de máquina 6140.
Orientar el palpador infrarrojo en la dirección de

palpación programada: MP6165
Para aumentar la precisión de medida, es posible obtener por medio
de MP 6165 = 1 que un palpador infrarrojo se orienta antes de cada
proceso de palpación en dirección del palpador programado. De este
modo, el palpador siempre se desvía en la misma dirección.
Si modifica MP6165, entonces debe calibrar el palpador de

nuevo puesto que cambia el comportamienta de Z
desviación.
Y
X
MP6140

Tener en cuenta el giro básico en modo de

funcionamiento Manual: MP6166
En el modo de Ajuste, la exactitud de medida en la palpación de
posiciones individuales, se puede conseguir por medio de MP 6166=
1 que el TNC tenga en cuenta en el proceso de palpación con el giro
básico activo, es decir, que, si es preciso, se aproxime a la pieza de
forma oblicua.
La función de palpación oblicua no está activa para las

siguientes funciones en modo de funcionamiento Manual:
Calibrar longitud
Calibrar radio
Calcular el giro básico
Medición múltiple: MP6170

Para aumentar la seguridad de medida. el TNC puede ejecutar cada
palpación hasta tres veces seguidas. Cuando los valores de la posición
medidos difieren mucho entre si, el TNC emite un aviso de error (valor
límite determinado en MP6171). Mediante la medición múltiple se
pueden averiguar, si es preciso, errores de medición casuales
producidos p.ej. por suciedad.
Si los valores de medición se encuentran dentro del margen de
tolerancia, el TNC memoriza el valor medio a partir de las posiciones
registradas.
Margen admisible para mediciones múltiples:

MP6171
Cuando se realiza una medición múltiple, en MP6171 se memoriza el
valor del cual pueden diferir los valores de medición. Si la diferencia de
los valores de medición sobrepasa el valor en MP6171, el TNC
proporciona un aviso de error.

Palpador digital, avance de palpación: MP6120
En MP6120 se determina el avance con el cual el TNC palpa la pieza.
Palpador digital, marcha rápida para Z

posicionamiento previo: MP6150
Y
En MP6150 se determina el avance con el cual el TNC posiciona
previamente el palpador, o bien posiciona entre puntos de medición.
X
Palpador digital, marcha rápida para MP6120
movimientos de posicionamiento: MP6151 MP6360
MP6150
En MP6151 Ud. determina, si el TNC debería posicionar el palpador MP6361
con el avance definido en MP6150, o en la marcha rápida de la
máquina.
Valor de introducción = 0: posicionar con avance de MP6150
Valor de introducción =1: posicionar previamente con marcha rápida
KinematicsOpt, límites de tolerancia para el

modo Optimización: MP6600
En MP6600 se determinan los límites de tolerancia, a partir de los cuales
el TNC debe emitir un aviso en el modo Optimización, si los datos
cinemáticos calculados se encuentran fuera de este valor límite.
Ajuste previo : 0,05. Cuanto más grande sea la máquina, seleccionar
valores mayores
Campo de introducción: 0,001 a 0,999
KinematicsOpt, desviación permitida del radio

esférico de calibración: MP6601
En MP6601 se determina la desviación máxima permitida del radio
esférico de calibración medido automáticamente por los ciclos desde
el parámetro de ciclo introducido.
Campo de introducción: 0,01 a 0,1
El TNC calcula dos veces el radio de la esfera de calibración en cada
uno de los 5 puntos de palpación. Si el radio es mayor que Q407 +
MP6601 se emite un aviso de error, puesto que entonces se origina
por suciedad.
Si el radio calculado por el TNC es inferior a 5 * (Q407 - MP6601),
entonces el TNC emite asimismo un aviso de error.

Ejecutar ciclos de palpación

Todos los ciclos de palpación se activan a partir de su definición. Es
decir el TNC ejecuta el ciclo automáticamente, cuando en la ejecución
del programa el TNC ejecuta la definición del ciclo.
Tener en cuenta que los datos de corrección al principio

del ciclo (longitud, radio) se activan a partir de los datos
calibrados o de la última frase TOOL-CALL (selección
mediante MP7411, ver Modo de Empleo del iTNC530,
"Parámetros generales de usuario").
Los ciclos de palpación 408 a 419 también se pueden
ejecutar cuando está activado el giro básico. Tener en
cuenta que el ángulo de giro básico no se vuelve a
modificar cuando se trabaja tras el ciclo de medición con
el ciclo 7 desplazamiento del punto 0.
Los ciclos de palpación con un número mayor a 400 posicionan el

palpador según una lógica de posicionamiento:
Cuando la coordenada actual de la parte inferior del vástago es
menor a la coordenada de la altura de seguridad (definida en el ciclo),
el TNC retira primero el palpador según el eje del mismo a la altura
de seguridad y a continuación lo posiciona en el plano de
mecanizado hacia el primer punto de palpación.
Si la coordenada actual del punto sur del palpador es mayor que la
coordenada de la altura de seguridad, el TNC posiciona el palpador
en primer lugar en el plano de mecanizado en el primer punto de
palpación y finalmente en el eje de palpador directamente en la
altura de medición

Ciclos de palpación:
Determinar posiciones
inclinadas de pieza
automáticamente

Resumen
El TNC dispone de cinco ciclos con los cuales registrar y compensar
una posición inclinada de la pieza. Además con el ciclo 404 se puede
cancelar un giro básico:

400 GIRO BASICO Registro automático Página 326
mediante dos puntos, compensación
mediante la función del giro básico
401 ROT 2 TALADROS Registro Página 329

automático mediante dos taladros,
compensación mediante la función del
giro básico
402 ROT 2 ISLAS Registro automático Página 332

mediante dos islas, compensación
mediante la función del giro básico
403 ROT MEDIANTE EJE GIRATORIO Página 335

Registro automático mediante dos
puntos, compensación mediante la
función giro de la mesa giratoria
405 ROT MEDIANTE EJE C Ajuste Página 340

automático de una desviación angular
entre el centro del taladro y el eje Y
positivo, compensación mediante giro
de la mesa giratoria
404 FIJAR GIRO BASICO Fijar cualquier Página 339

giro básico
324 Ciclos de palpación: Determinar posiciones inclinadas de pieza automáticamente

Datos comunes de los ciclos de palpación para
registrar la inclinación de la pieza
Y
En los ciclos 400, 401 y 402 se puede determinar mediante el
parámetro Q307 Ajuste previo de un giro básico si el resultado de
la medición debe corregirse según un ángulo conocido α (véase la
figura de la derecha). De este modo puede medirse el giro básico en
1 Þ
cualquier recta 1 de la pieza y establecer la referencia a la dirección 0°
real 2 .
2

14.2 GIRO BASICO (ciclo 400, DIN/ISO: G400)
14.2 GIRO BASICO (ciclo 400,

DIN/ISO: G400)
El ciclo de palpación 400 calcula la posición inclinada de la pieza,
mediante la medición de dos puntos que deben encontrarse sobre una
recta. El TNC compensa a través de la función Giro básico el valor Y
medido.
1 El TNC posiciona el palpador en avance rápido (valor de MP6150)
y según la lógica de posicionamiento Ver “Ejecutar ciclos de
palpación” en pág. 322 hacia el punto de palpación programado 1.
Para ello, el TNC desplaza el palpador según la distancia de
seguridad en la dirección de desplazamiento opuesta a la
determinada
2
2 A continuación el palpador se desplaza a la altura de la medición
programada y ejecuta el primer proceso de palpación con avance 1
de palpación (MP6120)
3 A continuación el palpador se desplaza al siguiente punto de X
palpación 2 y ejecuta el segundo proceso de palpación
4 El TNC retrocede a la altura de seguridad y realiza el giro básico
calculado
Antes de definir el ciclo deberá programarse una llamada a

la herramienta para la definición del eje de palpación.
Al principio del ciclo el TNC anula el giro básico activado.

U 1er punto de medición del 1er eje Q263 (valor +
absoluto): Coordenada del 1er punto de palpación en Q267
el eje principal del plano de mecanizado. Campo de Y +
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q272=2
U 1er punto de medición del 2º eje Q264 (valor
absoluto): Coordenada del 1er punto de palpación en
el eje auxiliar del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q266 MP6140
Q264 +
U 2º punto de medición del 1er eje Q265 (valor Q320
absoluto): Coordenada del segundo punto de
palpación en el eje principal del plano de mecanizado.
X
U 2º punto de medición del 2º eje Q266 (absoluto): Q272=1
Q263 Q265
coordenada del segundo punto de palpación en el eje
auxiliar del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Eje de medición Q272: Eje del plano de mecanizado
en el que debe realizarse la medición:
1:Eje principal = eje de medida
2:Eje auxiliar = eje de medida
U Dirección de desplazamiento 1 Q267: Dirección en
la cual debe desplazarse el palpador hacia la pieza:
-1:Dirección de desplazamiento negativa
+1:Dirección de desplazamiento positiva
U Altura de la medición en el eje del palpador
Q261 (valor absoluto): Coordenada del centro de la
bola (=punto de contacto) en el eje de palpación,
desde la cual se quiere realizar la medición. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Distancia adicional entre el punto de medición y la
bola del palpador. Q320 se suma al valor del MP6140.
PREDEF
U Altura de seguridad Q260 (valor absoluto):
Coordenada en el eje del palpador, en la cual no se
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la
pieza. Campo de introducción -99999,9999 hasta

Ejemplo: Bloques NC

Determinar como debe desplazarse el palpador entre
los puntos de medición: 5 TCH PROBE 400 GIRO BÁSICO
0: Desplazar entre los puntos de medición a la altura Q263=+10 ;1ER PUNTO 1ER EJE
de medición
1:Desplazar entre los puntos de medición a la altura Q264=+3.5 ;1ER PUNTO 2º EJE
de seguridad Q265=+25 ;2º PUNTO 1ER EJE
Alternativo PREDEF
Q266=+8 ;2 PUNTO 2° EJE
U Preajuste del giro básico Q307 (valor absoluto):
Introducir el ángulo de la recta de referencia cuando Q272=2 ;EJE DE MEDIDA
la posición inclinada a medir no debe referirse al eje Q267=+1 ;DIRECCIÓN DE DESPLAZAMIENTO
principal, sino a cualquier recta. Entonces el TNC
calcula para el giro básico la diferencia entre el valor Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
medido y el ángulo de las rectas de referencia. Campo Q320=0 ;DIST.-SEGURIDAD
de introducción -360,000 a 360,000
U Número de preset en la tabla Q305: Indicar el
número en la tabla de presets, donde el TNC debe Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
memorizar el giro básico calculado. Al introducir Q307=0 ;GIRO BÁSICO PREINST.
Q305=0, el TNC coloca el giro básico calculado en el
menú ROT del modo de funcionamiento Manual. Q305=0 ;Nº EN TABLA
Campo de introducción 0 a 2999

14.3 GIRO BASICO mediante dos
14.3 GIRO BASICO mediante dos taladros (ciclo 401, DIN/ISO: G401)
taladros (ciclo 401, DIN/ISO: G401)
El ciclo de palpación 401 registra los puntos medios de dos taladros.
A continuación el TNC calcula el ángulo entre el eje principal del plano
de mecanizado y la recta que une los puntos centrales de los taladros. Y
El TNC compensa a través de la función Giro básico el valor calculado.
De forma alternativa, también se puede compensar la inclinación
calculada mediante un giro de la mesa giratoria. 2
y según la lógica de posicionamiento Ver “Ejecutar ciclos de 1
palpación” en pág. 322 hasta el centro del primer taladro
introducido 1.
2 Finalmente el palpador se desplaza a la altura de medida
introducida y registra mediante cuatro palpaciones el primer
centro del taladro
X
3 Después el palpador retrocede a la altura de seguridad y posiciona
sobre el centro programado del segundo taladro2
4 El TNC desplaza el palpador a la altura de medición introducida y
registra mediante cuatro palpaciones el segundo centro del taladro
5 Para finalizar el TNC hace retroceder al palpador a la altura de
seguridad y realiza el giro básico calculado

Este ciclo de palpación no está permitido con la función
Inclinar plano de mecanizado activa.
Si se desea compensar la inclinación mediante un giro de
la mesa giratoria, entonces el TNC utiliza
automáticamente los siguientes ejes giratorios:
C en el eje de herramienta Z
B en el eje de herramienta Y
A en el eje de herramienta X

U 1er taladro: Centro 1er eje Q268 (valor
absoluto): Punto central del primer taladro en el eje
principal del plano de mecanizado. Campo de Y
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U 1er taladro: Centro del 2º eje Q269 (valor
absoluto): Punto central del primer taladro en el eje Q271
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q269
U 2º taladro: Centro 1er eje Q270 (valor absoluto):
Punto central del segundo taladro en el eje
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U 2ª taladro: Centro 2º eje Q271 (absoluto): Punto
X
Q268 Q270
central del segundo taladro en el eje auxiliar del plano
de mecanizado. Campo de introducción -99999,9999
a 99999.9999
bola (=punto de contacto) en el eje de palpación, Z
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q260
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la Q261
Introducir el ángulo de la recta de referencia cuando
la posición inclinada a medir no debe referirse al eje X
calcula para el giro básico la diferencia entre el valor
medido y el ángulo de las rectas de referencia. Campo

Ejemplo: Bloques NC
U Número de preset en la tabla Q305: Indicar el
número en la tabla de presets, donde el TNC debe
memorizar el giro básico calculado. Al introducir 5 TCH PROBE 401 ROT 2 TALADROS
Q305=0, el TNC coloca el giro básico calculado en el Q268=+37 ;1ER CENTRO 1ER EJE
menú ROT del modo de funcionamiento Manual. El
parámetro no tiene ningún efecto, si la inclinación Q269=+12 ;1ER CENTRO 2º EJE
debe compensarse mediante un giro de la mesa Q270=+75 ;2º CENTRO 1ER EJE
giratoria (Q402=1). En este caso la posición inclinada
no se memoriza como valor angular. Campo de Q271=+20 ;2º CENTRO 2º EJE
introducción 0 a 2999 Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
U Giro básico/Alineación Q402: Determinar, si el TNC Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
debe fijar la inclinación calculada como giro básico, o
si debe alinearla mediante giro de la mesa giratoria: Q307=0 ;GIRO BÁSICO PREINST.
0: Fijar giro básico Q305=0 ;Nº EN TABLA
1: Ejecutar giro de la mesa giratoria
Si se selecciona el giro de la mesa giratoria, el TNC no Q402=0 ;ALINEACIÓN
memoriza la posición inclinada calculada, aunque se Q337=0 ;FIJAR A CERO
haya definido una fila de la tabla en el parámetro Q305
U Poner a cero tras la alineación Q337: Determinar,
si el TNC debe poner a cero la visualización del eje
giratorio alineado:
0: No poner a cero la visualización del eje giratorio tras
la alineación
1: Poner a cero la visualización del eje giratorio tras la
alineación
El TNC sólo fija la visualización = 0, si se ha definido
Q402=1

14.4 GIRO BASICO mediante dos islas (ciclo 402, DIN/ISO: G402)
14.4 GIRO BASICO mediante dos

islas (ciclo 402, DIN/ISO: G402)
El ciclo de palpación 402 registra los puntos centrales de islas binarias.
A continuación el TNC calcula el ángulo entre el eje principal del plano
de mecanizado y la recta que une los puntos centrales de la isla. El Y
TNC compensa a través de la función Giro básico el valor calculado. De
forma alternativa, también se puede compensar la inclinación
calculada mediante un giro de la mesa giratoria.
5
palpación” en pág. 322 hacia el punto de palpación 1 de la primera 1
isla
2 A continuación el palpador se desplaza a la altura de medición 1
centro de la primera isla. Entre los puntos de palpación
desplazados entre si 90° el palpador se desplaza sobre un arco de
X
círculo
3 Después el palpador retrocede a la altura de seguridad y se
posiciona sobre el punto de palpación 5 de la segunda isla
4 El TNC desplaza el palpador a la altura de medición 2 introducida
y registra mediante cuatro palpaciones el segundo centro de la isla
seguridad y realiza el giro básico calculado

Este ciclo de palpación no está permitido con la función
Inclinar plano de mecanizado activa.
Si se desea compensar la inclinación mediante un giro de
la mesa giratoria, entonces el TNC utiliza
automáticamente los siguientes ejes giratorios:
C en el eje de herramienta Z
B en el eje de herramienta Y
A en el eje de herramienta X

U 1ª isla: Centro 1er eje (valor absoluto): Punto
central de la primera isla en el eje principal del plano
de mecanizado. Campo de introducción -99999,9999 Y
a 99999.9999
U 1ª isla: Centro 2º eje Q269 (absoluto):
Punto central de la primera isla en el eje Q271 Q314
U Diámetro isla 1 Q313: Diámetro aproximado de la
1ª isla. Introducir un valor superior al estimado.
U Altura de medición isla 1 en eje palpación Q261
X
(valor absoluto): Coordenada del centro de la bola
Q268 Q270
(=punto de contacto) en el eje de palpación, desde la
cual se debe realizar la medición de la isla 1. Campo
U 2ª isla: Centro 1er eje Q270 (valor absoluto): Punto
central de la segunda isla en el eje principal del plano
de mecanizado. Campo de introducción -99999,9999 Z
a 99999.9999
U 2ª isla: Centro 2º eje Q271(absoluto): Punto
central de la segunda isla en el eje auxiliar del plano Q261
Q260
de mecanizado. Campo de introducción -99999,9999 Q315
a 99999.9999
U Diámetro isla 2 Q314: Diámetro aproximado de la
2ª isla. Introducir un valor superior al estimado.
U Altura de medición isla 2 en eje palpación Q315 MP6140 X
+
(valor absoluto): Coordenada del centro de la bola Q320
cual se debe realizar la medición de la isla 2. Campo
PREDEF

Ejemplo: Bloques NC

los puntos de medición: 5 TCH PROBE 402 ROT 2 ISLAS
0: Desplazar entre los puntos de medición a la altura Q268=-37 ;1ER CENTRO 1ER EJE
de medición
1:Desplazar entre los puntos de medición a la altura Q269=+12 ;1ER CENTRO 2º EJE
de seguridad Q313=60 ;DIÁMETRO ISLA 1
Alternativo PREDEF
Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN 1
Q270=+75 ;2º CENTRO 1ER EJE
Introducir el ángulo de la recta de referencia cuando
la posición inclinada a medir no debe referirse al eje Q271=+20 ;2º CENTRO 2º EJE
Q314=60 ;DIÁMETRO ISLA 2
calcula para el giro básico la diferencia entre el valor
medido y el ángulo de las rectas de referencia. Campo Q315=-5 ;ALTURA MEDICIÓN 2
Q320=0 ;DIST.-SEGURIDAD
U Número de preset en la tabla Q305: Indicar el Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
número en la tabla de presets, donde el TNC debe
memorizar el giro básico calculado. Al introducir Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
Q305=0, el TNC coloca el giro básico calculado en el Q307=0 ;GIRO BÁSICO PREINST.
menú ROT del modo de funcionamiento Manual. El
parámetro no tiene ningún efecto, si la inclinación Q305=0 ;Nº EN TABLA
debe compensarse mediante un giro de la mesa Q402=0 ;ALINEACIÓN
giratoria (Q402=1). En este caso la posición inclinada
no se memoriza como valor angular. Campo de Q337=0 ;FIJAR A CERO
U Giro básico/Alineación Q402: Determinar, si el TNC
debe fijar la inclinación calculada como giro básico, o
si debe alinearla mediante giro de la mesa giratoria:
0: Fijar giro básico
1: Ejecutar giro de la mesa giratoria
Si se selecciona el giro de la mesa giratoria, el TNC no
memoriza la posición inclinada calculada, aunque se
haya definido una fila de la tabla en el parámetro Q305
U Poner a cero tras la alineación Q337: Determinar,
giratorio alineado:
la alineación
alineación
El TNC sólo fija la visualización = 0, si se ha definido
Q402=1

14.5 GIRO BASICO compensar mediante un eje giratorio (ciclo 403, DIN/ISO:
G403)
14.5 GIRO BASICO compensar
mediante un eje giratorio (ciclo
403, DIN/ISO: G403)
El ciclo de palpación 403 calcula la posición inclinación de una pieza,
mediante la medición de dos puntos de una superficie lineal. El TNC
compensa la posición inclinada de la pieza que se ha calculado,
mediante el giro del eje A, B o C. Para ello, la pieza puede estar fijada Y
a la mesa giratoria de cualquier forma.
determinada
2
2 A continuación el palpador se desplaza a la altura de la medición 1
programada y ejecuta el primer proceso de palpación con avance
de palpación (MP6120) X
3 A continuación el palpador se desplaza al siguiente punto de
4 El TNC retira el palpador a la altura de seguridad y posiciona el eje
giratorio definido en el ciclo según el valor calculado.
Opcionalmente se puede fijar en 0 la visualización tras la alineación

G403)

El ciclo 403 también se puede utilizar con la función
"Inclinación de planos de mecanizado" activa. ¡Observar
una altura segura suficiente para que durante el
posicionamiento posterior del eje giratorio no pueden
originarse colisiones!
El TNC ya no realiza una comprobación de plausibilidad
respecto a los puntos de palpación y el eje de
compensación. Con llo pueden originarse movimientos
compensarios desfasados en 180°.

El orden de los puntos de palpación afecta al ángulo de
compensación determinado. Hay que observar que la
coordenada del punto de palpación 1 en el eje vertical a la
dirección de palpación es inferior a la coordenada del
punto de palpación 2.
El TNC también memoriza el ángulo calculado en el
parámetro Q 150.

G403)
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q272=2
U 1er punto de medición del 2º eje Q264 (valor A
absoluto): Coordenada del 1er punto de palpación en B
el eje auxiliar del plano de mecanizado. Campo de C
Q264 +
X
Q263 Q265
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Eje de medición Q272: Eje en el que debe realizarse
la medición:
1:Eje principal = eje de medida Z
2: Eje auxiliar = eje de medida
3: Eje palpador = eje de medición
Q260
-1: Dirección de desplazamiento negativa
Q261
desde la cual se quiere realizar la medición. Campo de X
introducción -99999,9999 a 99999.9999
PREDEF

Ejemplo: Bloques NC
G403)

puede producir ninguna colisión entre el palpador y la 5 TCH PROBE 403 ROT MEDIANTE EJE C
pieza. Campo de introducción -99999,9999 hasta Q263=+25 ;1 PUNTO 1ER EJE
Q264=+10 ;1 PUNTO 2° EJE
Determinar como debe desplazarse el palpador entre Q265=+40 ;2 PUNTO 1ER EJE
los puntos de medición: Q266=+17 ;2 PUNTO 2° EJE
0: Desplazar entre los puntos de medición a la altura
de medición Q272=2 ;EJE DE MEDIDA
1:Desplazar entre los puntos de medición a la altura Q267=+1 ;DIRECCIÓN DE DESPLAZAMIENTO
de seguridad
Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
U Eje para movimiento de compensación Q312:
Determinar con qué eje giratorio compensa el TNC la Q320=0 ;DIST.-SEGURIDAD
posición inclinada que se ha medido: Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
4: Compensar la posición inclinada con el eje giratorio
A Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
5: Compensar la posición inclinada con el eje giratorio Q312=6 ;EJE DE COMPENSACIÓN
B
6: Compensar la posición inclinada con el eje giratorio Q337=0 ;FIJAR A CERO
C Q305=1 ;Nº EN TABLA
U Poner a cero tras la alineación Q337: Determinar, Q303=+1 ;ENTREGA VALOR MEDICIÓN
Q380=+0 ;ÁNGULO DE REFERENCIA
giratorio alineado:
la alineación
alineación
U Número en la tabla Q305: Indicar el número en la
tabla de preset/tabla de puntos cero, donde el TNC
debe fijar a cero el eje de giro. Sólo tiene efecto si se
fija Q337 = 1. Campo de introducción 0 a 2999
U Transmisión del valor de medición (0,1) Q303:
Determinar si el giro básico calculado debe guardarse
en la tabla de puntos cero o en la tabla de presets:
0: Escribir el giro báscio calculado en la tabla de
puntos cero activa. El sistema de referencia es el
sistema de coordenadas de la pieza activo
1: Escribir el giro básico calculado en la tabla de
presets. El sistema de referencia es el sistema de
coordenadas de la máquina (sistema REF).
U Ángulo de referencia?(0=Eje principal) Q380:
Ángulo sobre el que el TNC debe alinear la recta
palpada. Sólo es efectivo si se selecciona el eje de
giro = C (Q312 = 6). Campo de introducción -360,000
a 360,000

14.6 FIJAR GIRO BÁSICO (ciclo 404, DIN/ISO: G404)
14.6 FIJAR GIRO BÁSICO (ciclo 404,
DIN/ISO: G404)
Con el ciclo de palpación 404 se puede fijar automáticamente Ejemplo: Bloques NC
cualquier giro básico durante la ejecución del programa. Este ciclo se
utiliza preferentemente cuando se quiere cancelar un giro básico 5 TCH PROBE 404 GIRO BÁSICO
realizado anteriormente. Q307=+0 ;GIRO BÁSICO PREINST.
U Ajuste previo del giro básico: Valor angular con
el cual se fija el giro básico. Campo de introducción
-360,000 a 360,000
tabla de preset/tabla de puntos cero, donde el TNC
debe fijar a cero el giro básico definido. Campo de

14.7 Ajuste de la posición inclinada de la pieza mediante el eje C (ciclo 405,
DIN/ISO: G405)
14.7 Ajuste de la posición inclinada

de la pieza mediante el eje C
Con el ciclo de palpación 405 se calcula
Y
el desvío angular entre el eje Y positivo del sistema de coordenadas
activo y la línea central de un taladro o
el desvío angular entre la posición nominal y la posición real del 2
punto central de un taladro
3 1
El TNC compensa la desviación angular calculada, girando el eje C. La 4
pieza debe estar sujeta en la mesa giratoria, la coordenada Y del
taladro debe ser positiva. Si se mide descentramiento angular del
taladro con el eje de palpación Y (posición horizontal del taladro), X
puede ser necesario ejecutar el ciclo varias veces, puesto que debido
a la estrategia de medición se origina una imprecisión de aprox. un 1%
de la posición inclinada.
palpación” en pág. 322 hacia el punto de palpación 1. El TNC
calcula los puntos de palpación según las indicaciones en el ciclo y
la distancia de seguridad indicada en MP6140
Y
2 A continuación, el palpador se desplaza a la altura de la medición
de palpación (MP6120). El TNC determina automáticamente la
dirección de palpación en relación al ángulo inicial programado
3 Después el palpador se desplaza hasta el siguiente punto de
palpación en altura de medición o en altura de seguridad 2 y
ejecuta en ese punto el segundo proceso de palpación
4 El TNC posiciona el palpador en el punto de palpación 3 y después
en el punto de palpación 4 y ejecuta en ese punto el tercer o cuarto X
proceso de palpación y posiciona el palpador sobre el centro del
taladro calculado
5 Para finalizar el TNC posiciona el palpador de nuevo a la altura de
seguridad y posiciona la pieza mediante el giro de la mesa giratoria,
El TNC gira la mesa de tal forma que el punto central del taladro
tras las compensación - tanto en ejes de palpación verticales como
horizontales - está situado en la dirección del eje Y positivo, o en la
posición nominal del punto central del taladro. La desviación
angular medida también está disponible en el parámetro Q150.

DIN/ISO: G405)

Para evitar que el palpador colisione con la pieza, deberá
indicarse el diámetro nominal de la cajera (taladro) menor
a lo estimado.
Cuando las dimensiones de la cajera y la distancia de
seguridad no permiten un posicionamiento previo en la
proximidad de los puntos de palpación, el TNC siempre
palpa partiendo del centro de la cajera. Entre los cuatro
puntos de medida el palpador no se desplaza a la altura de
seguridad.
Cuanto menor sea el paso angular que se programa, más
impreciso es el cálculo que realiza el TNC del punto central
del círculo. Valor de introducción mínimo: 5°.

DIN/ISO: G405)
taladro en el eje principal del plano de mecanizado.
Campo de introducción -99999,9999 a 99999.9999 Y
U Centro 2º eje Q322 (absoluto): centro del
taladro en el eje auxiliar del plano de mecanizado.
Si se programa Q322 = 0, el TNC dirige el punto Q247
medio del taladro al eje Y positivo si se programa Q325
Q262
Q322 distinto de 0, el TNC dirige el punto medio Q322
del taladro a la posición nominal (ángulom que
resulta del centro del taladro). Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Diámetro nominal Q262: Diámetro aproximado de la
cajera circular (taladro). Introducir un valor menor al X
estimado. Campo de introducción 0 a 99999,9999 Q321
U Ángulo inicial Q325 (valor absoluto): ángulo entre el
eje principal del plano de mecanizado y el primer
punto de palpación. Campo de introducción -360,000
a 360,000
U Paso angular Q247 (valor incremental): ángulo entre
dos puntos de medición, el signo del paso angular
determina la dirección de giro (- = sentido horario), en
la cual se desplaza el palpador hacia el siguiente punto
de medición. Si se quieren medir arcos de círculo,
deberá programarse un paso angular menor a 90°.
Campo de introducción -120.000 120.000

DIN/ISO: G405)
Q261 (valor absoluto): Coordenada del centro de la Z
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Campo de introducción 0 a 99999.9999 alternativo Q261
PREDEF
Coordenada en el eje del palpador, en la cual no se MP6140 X
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la +
pieza. Campo de introducción -99999,9999 hasta Q320
Determinar como debe desplazarse el palpador entre Ejemplo: Bloques NC
los puntos de medición:
0: Desplazar entre los puntos de medición a la altura 5 TCH PROBE 405 ROT MEDIANTE EJE C
de medición
1:Desplazar entre los puntos de medición a la altura
de seguridad Q322=+50 ;CENTRO 2º EJE
Alternativo PREDEF
Q262=10 ;DIÁMETRO NOMINAL
U Fijar cero después del ajuste de Q337: Determinar Q325=+0 ;ÁNGULO INICIAL
si el TNC debe fijar la visualización del eje C a cero o
si se debe escribir la desviación angular en la columna Q247=90 ;PASO ANGULAR
C de la tabla de puntos cero: Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
0: Fijar la visualización del eje C a 0
>0:Escribir la desviación angular medida con el signo Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
correcto en la tabla de puntos cero. Nº de línea = valor Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
de Q337. Si ya está registrado un desplazamiento C
en la tabla de puntos cero, el TNC suma el desvío Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
angular medido con el signo correcto Q337=0 ;FIJAR A CERO

DIN/ISO: G405)
Ejemplo: Determinar el giro básico mediante dos taladros
Y Y
35
15
X Z
25 80
0 BEGIN PGM CYC401 MM

1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 401 ROT 2 TALADROS
Q268=+25 ;1ER CENTRO 1ER EJE Centro del 1er taladro: Coordenada X
Q269=+15 ;1ER CENTRO 2º EJE Centro del 1er taladro: Coordenada Y
Q270=+80 ;2º CENTRO 1ER EJE Centro del 2º taladro: Coordenada X
Q271=+35 ;2º CENTRO 2º EJE Centro del 2º taladro: Coordenada Y
Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN Coordenada en el eje de palpación desde la cual se realiza la
medición
Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD Altura sobre la cual se desplaza el eje de palpación sin colisionar
Q307=+0 ;GIRO BÁSICO PREINST. Ángulo de las rectas de referencia
Q402=1 ;ALINEACIÓN Compensar inclinación mediante giro de la mesa giratoria
Q337=1 ;FIJAR A CERO Después de la alineación, poner la visualización a cero
3 CALL PGM 35K47 Llamada al programa de mecanizado
4 END PGM CYC401 MM

Determinar puntos de
referencia
automáticamente

Resumen
El TNC dispone de doce ciclos, con los que se puede calcular
automáticamente puntos de referencia y procesarlos como sigue:
Fijar el valor calculado como valor de visualización
Escribir el valor calculado en la tabla de presets
Introducir el valor calculado en una tabla de puntos cero

408 PTO. REF CENTRO RANURA Medir Página 349
interiormente la anchura de una ranura,
fijar el centro de la ranura como punto de
referencia
409 PTO. REF CENTRO ALMA Medir Página 353

exteriormente la anchura de una isla, fijar
el centro de la isla como punto de
referencia
410 PTO. REF. CAJERA INTERIOR Página 356

Longitud y anchura de la cajera interior,
fijar el centro de la cajera como punto de
referencia
411 PTO. REF. CAJERA EXTERIOR Página 360

Longitud y anchura de la cajera exterior,
fijar el centro de la cajera como punto de
referencia
412 PTO. REF. CIRCULO INTERIOR Página 364

Medir cuatro puntos cualquiera del
interior del círculo, fijar el centro del
círculo como punto de referencia
413 PTO. REF. CIRCULO EXTERIOR Página 368

Medir cuatro puntos cualquiera del
exterior del círculo, fijar el centro del
círculo como punto de referencia
414 PTO. REF. ESQUINA EXTERIOR Página 372

Medir dos rectas exteriormente, fijar el
punto de intersección de las rectas
como punto de referencia
415 PTO. REF. ESQUINA INTERIOR Página 377

Medir dos rectas interiormente, fijar el
punto de intersección de las rectas
346 Ciclos de palpación: Determinar puntos de referencia automáticamente

416 PTOREF CENTRO CIRCULO Página 381
TALADROS (2º plano de softkeys)
Medir tres taladros cualquiera sobre el
círculo de taladros, fijar el centro del
círculo de taladros como punto de
referencia
417 PTO. REF. EJE PALPACION (2ª Página 385

carátula de softkeys) Medir cualquier
posición en el eje de palpación y fijarlo
418 PTO.REF. 4 TALADROS (2ª carátula Página 387

de softkeys) Cada dos taladros medidos
en cruz, fijar el punto de intersección de
las rectas de unión como punto de
referencia
419 PTO. REF. EJE PALPACION (2ª Página 391

carátula de softkeys) Medir cualquier
posición en un eje seleccionable y fijarlo
Correspondencias de todos los ciclos de

palpación para fijar el punto de ref.
Es posible procesar los ciclos de palpación 408 a 419

también con la rotación activa (giro básico o ciclo 10)
Punto de referencia y eje de palpación

El TNC fija el punto de referencia en el plano de mecanizado
dependiendo del eje de palpación que se ha definido en el programa
de medición:
Fijación del punto de
Eje de palpación activado
referencia en
ZoW XeY
YoV ZyX
XoU YyZ

Guardar punto de referencia calculado

En todos los ciclos para la fijación del punto de referencia puede
determinarse mediante los parámetros Q303 y Q305 como debe
memorizar el TNC el punto de referencia calculado:
Q305 = 0, Q303 = cualquier valor:
El TNC visualiza el punto de referencia calculado El nuevo punto de
referencia es activo de inmediato. Al mismo tiempo, el TNC guarda
el punto de referencia fijado por ciclo en la indicación también en la
línea 0 de la tabla preset.
Q305 no igual a 0, Q303 = -1
Esta combinación puede originarse sólo, cuando

se leen programas con los ciclos 410 hasta 418, que
fueron generados en un TNC 4xx
Leer programas con los ciclos 410 hasta 418, que fueron
generados con un software del iTNC530 anterior
no se ha definido de forma consciente en la definición
del ciclo la transmisión del valor de medición con el
parámetro Q303
En casos similares, aparece en el TNC un aviso de error
porque se ha modificado el handling completo en relación
con las tablas de cero-pieza referidas a REF y debe
determinarse mediante el parámetro Q303 una
transmisión del valor de medición definida.
Q305 no igual a 0, Q303 = 0

El TNC escribe el punto de referencia calculado en la tabla de cero-
piezas activa. El sistema de referencia es el sistema de coordenadas
de la pieza activo. El valor del parámetro Q305 determina el número
de cero-pieza. Activar cero-pieza mediante el ciclo 7 en el
programa NC
Q305 no igual a 0, Q303 = 1
El TNC escribe el punto de referencia calculado en la tabla de
presets. El sistema de referencia es el sistema de coordenadas de
la máquina (coordenadas REF). El valor del parámetro Q305
determina el número de preset. Activar preset mediante el ciclo
247 en el programa NC
Resultados de medición en parámetros Q

Los resultados de medición del ciclo de palpación correspondientes se
guardan por el TNC en los parámetros Q globales Q150 a Q160. Estos
parametros pueden continuar utilizándose en su programa. Deberá
tenerse en cuenta la tabla de los parámetros de resultados, que
aparece en cada descripción del ciclo.

15.2 PUNTO DE REFERENCIA CENTRO RANURA (ciclo 408, DIN/ISO: G408,
Función-3 FCL)
15.2 PUNTO DE REFERENCIA
CENTRO RANURA (ciclo 408,
DIN/ISO: G408, Función-3 FCL)
El ciclo de palpación 408 determina el punto central de una ranura y fija
este punto central como punto de referencia. Si se desea, el TNC
también puede escribir el punto central en una tabla de puntos cero o
en una tabla de presets. Y
calcula los puntos de palpación según las indicaciones en el ciclo y 1
2
3 Después el palpador se desplaza al siguiente punto de palpación
paralelo al eje en altura de medición o lineal en altura de seguridad X
2 y ejecuta en ese punto el segundo proceso de palpación
4 A continuación el TNC posiciona el palpador de nuevo en la altura
de seguridad y procesa el punto de referencia calculado en relación
con los parámetros de ciclo Q303 y Q305 Ver “Guardar punto de
referencia calculado” en pág. 348 y memoriza los valores actuales
en los parámetros Q ejecutados a continuación
5 Cuando se desee, el TNC determina seguidamente en una
palpación previa separada el punto de referencia en el eje de
palpación
Nº de parámetro Significado
Q166 Valor actual del ancho de ranura medido
Q157 Valor real posición eje central

Función-3 FCL)

indicarse la anchura de la ranura menor a lo estimado.
Si la anchura de la ranura y la distancia de seguridad no
permiten un preposicionamiento cerca del punto de
palpación, el TNC palpa siempre partiendo del centro de la
ranura. El palpador no se desplaza entre los dos puntos de
medición a la altura de seguridad.
U Centro 1er eje Q321 (valor absoluto): Centro de la
ranura en el eje principal del plano de mecanizado. MP6140
Campo de introducción -99999,9999 a 99999.9999 Y +
Q320
U Centro 2º eje Q322 (absoluto): Centro de la ranura en
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Anchura de la ranura Q311 (valor incremental):
Q311
Anchura de la ranura independiente de la posición Q322
en el plano de mecanizado. Campo de introducción
0 a 99999,9999
U Eje de medición (1=1er eje/2=2º eje) Q272: Eje en
el que debe realizarse la medición:
1:Eje principal = eje de medida X
2: Eje auxiliar = eje de medida Q321
U Altura de la medición en el eje del palpador Q261

cual se quiere realizar la medición. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Z
Q260
PREDEF
U Altura de seguridad Q260 (valor absoluto): Q261
99999,9999 alternativo PREDEF X

Función-3 FCL)
de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
tabla de puntos cero/tabla de presets, donde el TNC
debe memorizar las coordenadas del centro de la
ranura. Al introducir Q305=0, el TNC fija la
visualización automáticamente, de forma que el
nuevo punto de referencia se encuentra en el centro
de la ranura. Campo de introducción 0 a 2999
U Nuevo punto referencia Q405 (valor absoluto):
coordenada en el eje de medición, sobre la cual el
TNC fija el centro de la ranura calculado. Ajuste básico
= 0. Campo de entrada -99999,9999 hasta
99999,9999
Determinar si el punto de referencia calculado debe
guardarse en la tabla de cero-piezas o en la tabla de
presets:
0: Escribir el punto de referencia calculado en la tabla
de cero-piezas activa. El sistema de referencia es el
de presets. El sistema de referencia es el sistema de

Ejemplo: Bloques NC
Función-3 FCL)
U Palpar en eje del TS Q381: Comprobar si el TNC

debe fijar también el punto de referencia en el eje del
palpador: 5 TCH PROBE 408 PTOREF CENTRO RANURA
0: No fijar el punto de referencia en el eje del palpador Q321=+50 ;CENTRO 1ER EJE
1: Fijar el punto de referencia en el eje del palpador
U Palpar en eje del TS: Coord. 1. Eje Q382
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q311=25 ;ANCHO DE RANURA
eje principal del plano de mecanizado, en el que se Q272=1 ;EJE DE MEDIDA
debe fijar el punto de referencia en el eje del palpador.
Sólo tiene efecto si se fija Q381 = 1. Campo de Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
U Palpar en eje del TS: Coord. 2. Eje Q383 Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el
eje secundario del plano de mecanizado, en el que se Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
debe fijar el punto de referencia en el eje del palpador. Q305=10 ;Nº EN TABLA
Sólo tiene efecto si se fija Q381 = 1. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q405=+0 ;PUNTO REFERENCIA
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q381=1 ;PALPAR EJE TS
eje del palpador, en el que se debe fijar el punto de
Q382=+85 ;1ª COORD. PARA EJE TS
referencia en el eje del palpador. Sólo tiene efecto si
se fija Q381 = 1. Campo de introducción -99999,9999 Q383=+50 ;2ª COORD. PARA EJE TS
a 99999,9999
U Nuevo punto de referencia eje de palpación Q333=+1 ;PUNTO REFERENCIA
Q333 (valor absoluto): coordenada en el eje de
palpación, sobre la cual el TNC debe fijar el punto
de referencia. Ajuste básico = 0. Campo de
entrada -99999,9999 a 99999,9999

Función-3 FCL)
15.3 PUNTO DE REFERENCIA CENTRO ISLA (ciclo 409, DIN/ISO: G409,
CENTRO ISLA (ciclo 409,
El ciclo de palpación 409 determina el punto central de una isla y fija
este punto central como punto de referencia. Si se desea, el TNC
también puede escribir el punto central en una tabla de puntos cero o
en una tabla de presets. Y
1
3 Después el palpador se desplaza a una altura de seguridad al
siguiente punto de palpación 2 y ejecuta el segundo proceso de X
palpación
palpación
Q166 Valor real de la anchura de la isla medida

Para evitar una colisión entre el palpador y la pieza, deberá
indicarse la anchura de la isla mayor a lo estimado.

Función-3 FCL)
U Centro 1er eje Q321 (valor absoluto): Centro de la isla
en el eje principal del plano de mecanizado. Campo de MP6140
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Y +
Q320
U Centro 2º eje Q322 (valor absoluto): Centro de la isla
en el eje auxiliar del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Anchura de la isla Q311 (valor incremental):
Q311
Anchura de la isla independiente de la posición Q322
0 a 99999,9999
U Eje de medición (1=1er eje/2=2º eje) Q272: Eje en
el que debe realizarse la medición:
1:Eje principal = eje de medida X
2: Eje auxiliar = eje de medida Q321

cual se quiere realizar la medición. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Z
Q260
PREDEF
Q261
99999,9999 alternativo PREDEF X
tabla de puntos cero/tabla de presets, donde el TNC
debe memorizar las coordenadas del centro de la isla.
Al introducir Q305=0, el TNC fija la visualización
automáticamente, de forma que el nuevo punto de
referencia se encuentra en el centro de la ranura.
U Nuevo punto referencia Q405 (valor absoluto):
coordenada en el eje de medición, sobre la cual el
TNC fija el centro de la isla calculado. Ajuste básico =
0. Campo de entrada -99999,9999 hasta 99999,9999

Ejemplo: Bloques NC
Función-3 FCL)
guardarse en la tabla de cero-piezas o en la tabla de 5 TCH PROBE 409 PTOREF CENTRO ALMA
presets: Q321=+50 ;CENTRO 1ER EJE
de cero-piezas activa. El sistema de referencia es el Q322=+50 ;CENTRO 2º EJE
sistema de coordenadas de la pieza activo Q311=25 ;ANCHURA DEL ALMA
de presets. El sistema de referencia es el sistema de Q272=1 ;EJE DE MEDIDA
coordenadas de la máquina (sistema REF). Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
U Palpar en eje del TS Q381: Comprobar si el TNC Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
palpador: Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
0: No fijar el punto de referencia en el eje del palpador Q305=10 ;Nº EN TABLA
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q303=+1 ;ENTREGA VALOR MEDICIÓN
eje principal del plano de mecanizado, en el que se Q381=1 ;PALPAR EJE TS
Sólo tiene efecto si se fija Q381 = 1. Campo de Q382=+85 ;1ª COORD. PARA EJE TS
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q383=+50 ;2ª COORD. PARA EJE TS
U Palpar en eje del TS: Coord. 2. Eje Q383 Q384=+0 ;3ª COORD. PARA EJE TS
eje secundario del plano de mecanizado, en el que se
introducción -99999,9999 a 99999,9999
se fija Q381 = 1. Campo de introducción -99999,9999
a 99999,9999
U Nuevo punto de referencia eje de palpación
de referencia. Ajuste básico = 0. Campo de
entrada -99999,9999 a 99999,9999

15.4 PUNTO DE REFERENCIA RECTANGULO INTERIOR (ciclo 410, DIN/ISO:
G410)

RECTANGULO INTERIOR (ciclo
410, DIN/ISO: G410)
Con el ciclo de palpación 410 se calcula el centro de una cajera
rectangular y se fija este punto central como punto de referencia. Si se
desea, el TNC también puede escribir el punto central en una tabla de
puntos cero o en una tabla de presets. Y
4
la distancia de seguridad indicada en MP6140 1 3
2 A continuación el palpador se desplaza a la altura de la medición 2
3 Después el palpador se desplaza al siguiente punto de palpación
paralelo al eje en altura de medición o lineal en altura de seguridad X
en el punto de palpación 4 y ejecuta en ese punto el tercer o cuarto
proceso de palpación
con los parámetros de ciclo Q303 und Q305 Ver “Guardar punto
de referencia calculado” en pág. 348
palpación y memoriza los valores actuales en los siguientes
parámetros Q
Q151 Valor real del centro en eje principal
Q152 Valor real del centro en eje auxiliar
Q154 Valor real del lado en el eje principal
Q155 Valor real del lado en el eje auxiliar

G410)

indicarse la longitud del lado 1 y del lado 2 de la cajera con
valores inferiores a lo estimado.
seguridad.
cajera en el eje principal del plano de mecanizado.
Campo de introducción -99999,9999 a 99999.9999 Y Q323
U Centro 2º eje Q322 (valor absoluto): Centro de la
cajera en el eje auxiliar del plano de mecanizado.
Q324
Q322
de la cajera, paralela al eje principal del plano de
MP6140
mecanizado. Campo de introducción 0 a 99999,9999 +
Q320
de la cajera, paralela al eje auxiliar del plano de
X
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Distancia de seguridad Q320 (valor incremental): Z
PREDEF
Q260
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la Q261
X

G410)

de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
U Número del punto cero en la tabla Q305: Indicar el
número en la tabla de puntos cero/tabla de presets,
donde el TNC debe memorizar las coordenadas del
centro de la cajera. Introduciendo Q305=0, el TNC fija
la visualización automática de tal forma que el nuevo
punto de referencia se encuentre en el centro de la
cajera. Campo de introducción 0 a 2999
U Nuevo punto de referencia en el eje principal
Q331 (valor absoluto): coordenada en el eje
principal sobre la cual el TNC fija el centro de la
cajera calculado. Ajuste básico = 0. Campo de
entrada -99999,9999 a 99999,9999
U Nuevo punto de referencia en el eje
auxiliar Q332 (absoluto): coordenada en el
eje auxiliar, sobre la cual el TNC fija el centro
calculado de la cajera. Ajuste básico = 0.
Campo de entrada -99999,9999 a 99999,9999
presets:
-1: ¡No utilizar! Quedará registrado por el TNC, si se
leen programas antiguosVer “Guardar punto de
referencia calculado” en pág. 348

Ejemplo: Bloques NC

G410)
palpador: 5 TCH PROBE 410 PTOREF RECTÁNGULO INTERNO
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q323=60 ;LONGITUD LADO 1
eje principal del plano de mecanizado, en el que se Q324=20 ;LONGITUD LADO 2
a 99999,9999
U Nuevo punto de referencia eje de palpación Q384=+0 ;3ª COORD. PARA EJE TS
palpación, sobre la cual el TNC debe fijar el punto Q333=+1 ;PUNTO REFERENCIA
de referencia. Ajuste básico = 0. Campo de entrada
-99999,9999 a 99999,9999

15.5 PUNTO DE REFERENCIA RECTANGULO EXTERIOR (ciclo 411, DIN/ISO:
G411)

RECTANGULO EXTERIOR (ciclo
411, DIN/ISO: G411)
Con el ciclo de palpación 411 se calcula el centro de una isla
rectangular y se fija dicho centro como punto de referencia. Si se
desea, el TNC también puede escribir el punto central en una tabla de Y
puntos cero o en una tabla de presets.
1 El TNC posiciona el palpador en avance rápido (valor de MP6150) 4
de palpación (MP6120) 2
3 Después el palpador se desplaza al siguiente punto de palpación X
paralelo al eje en altura de medición o lineal en altura de seguridad
palpación y memoriza los valores actuales en los siguientes
parámetros Q

G411)

indicarse la longitud del lado 1 y del lado 2 de la isla con
valores mayores a lo estimado.
isla en el eje principal del plano de mecanizado. MP6140
+
Campo de introducción -99999,9999 a 99999.9999 Y Q323 Q320
en el eje auxiliar del plano de mecanizado Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U
Q324
Longitud lado 1 Q323 (valor incremental): Longitud
de la isla, paralela al eje principal del plano de Q322
de la isla, paralela al eje auxiliar del plano de
X
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Distancia de seguridad Q320 (valor incremental): Z
PREDEF
Q260
Coordenada en el eje del palpador, en la cual no se Q261
X

G411)

de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
centro de la isla. Introduciendo Q305=0, el TNC fija la
nuevo punto de referencia se encuentra ajustado en
el centro de la isla. Campo de introducción 0 a 2999
isla calculado. Ajuste básico = 0. Campo de
entrada -99999,9999 a 99999,9999
auxiliar Q332 (absoluto): coordenada en el
eje auxiliar, sobre la cual el TNC fija el centro
calculado de la isla. Ajuste básico = 0. Campo
de entrada -99999,9999 a 99999,9999
presets:

Ejemplo: Bloques NC

G411)
palpador: 5 TCH PROBE 411 PTOREF RECTÁNGULO EXT.
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q323=60 ;LONGITUD LADO 1
eje principal del plano de mecanizado, en el que se Q324=20 ;LONGITUD LADO 2
a 99999,9999
de referencia. Ajuste básico = 0. Campo de entrada
-99999,9999 a 99999,9999

15.6 PTO. REF. CIRCULO INTERIOR (ciclo 412, DIN/ISO: G412)
15.6 PTO. REF. CIRCULO INTERIOR

El ciclo de palpación 412 calcula el centro de una cajera circular
(taladro) y fija dicho centro como punto de referencia. Si se desea, el
TNC también puede escribir el punto central en una tabla de puntos Y
cero o en una tabla de presets.
palpación” en pág. 322 hacia el punto de palpación 1. El TNC 2
calcula los puntos de palpación según las indicaciones en el ciclo y 3 1
2 A continuación, el palpador se desplaza a la altura de la medición 4
X
palpación
Q153 Valor real del diámetro


indicarse el diámetro nominal de la cajera (taladro) menor
a lo estimado.
seguridad.
Cuando menor sea el paso angular Q247 programado,
más impreciso será el punto de referencia calculado por el
TNC. Valor de introducción mínimo: 5°.
cajera en el eje principal del plano de mecanizado.
Cuando se programa Q322 = 0, el TNC orienta el Q247
centro del taladro sobre el eje Y positivo, cuando Q325
Q262
Q322 es distinto de 0, el TNC orienta el centro del Q322
taladro sobre la posición nominal. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
cajera circular (taladro). Introducir un valor menor al
estimado. Campo de introducción 0 a 99999,9999 X
Q321
U Ángulo inicial Q325 (valor absoluto): ángulo
entre el eje principal del plano de mecanizado y el
primer punto de palpación. Campo de introducción
-360,0000 360,0000
U Paso angular Q247 (valor incremental): ángulo entre
determina la dirección de giro (- = sentido horario), en
Campo de introducción -120,0000 120,0000


introducción -99999,9999 a 99999.9999
Campo de introducción 0 a 99999.9999 alternativo Q261
PREDEF
Coordenada en el eje del palpador, en la cual no se MP6140 X
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la +
de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
centro de la cajera. Introduciendo Q305=0, el TNC fija
la visualización automática de tal forma que el nuevo
punto de referencia se encuentre en el centro de la
cajera. Campo de introducción 0 a 2999
cajera calculado. Ajuste básico = 0. Campo de
entrada -99999,9999 a 99999,9999
auxiliar Q332 (absoluto): coordenada en el eje
auxiliar, sobre la cual el TNC fija el centro
calculado de la cajera. Ajuste básico = 0. Campo
de entrada -99999,9999 a 99999,9999
presets:

Ejemplo: Bloques NC

palpador: 5 TCH PROBE 412 PTOREF CÍRCULO INTERNO
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q262=75 ;DIÁMETRO NOMINAL
eje principal del plano de mecanizado, en el que se Q325=+0 ;ÁNGULO INICIAL
Sólo tiene efecto si se fija Q381 = 1. Campo de Q247=+60 ;PASO ANGULAR
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
U Palpar en eje del TS: Coord. 2. Eje Q383 Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
eje secundario del plano de mecanizado, en el que se Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
debe fijar el punto de referencia en el eje del palpador. Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q305=12 ;Nº EN TABLA
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q332=+0 ;PUNTO REFERENCIA
se fija Q381 = 1. Campo de introducción -99999,9999 Q381=1 ;PALPAR EJE TS
a 99999,9999
palpación, sobre la cual el TNC debe fijar el punto de Q384=+0 ;3ª COORD. PARA EJE TS
referencia. Ajuste básico = 0. Campo de entrada - Q333=+1 ;PUNTO REFERENCIA
99999,9999 a 99999,9999
Q423=4 ;NÚMERO PUNTOS MEDICIÓN
U Número de puntos de medición (4/3) Q423:
determinar, si el TNC debe medir el taladro con 4 ó 3 Q365=1 ;TIPO DE DESPLAZAMIENTO
palpaciones:
4: utilizar 4 puntos de medición (ajuste estándar)
3: utilizar 3 puntos de medición
círculo=1 Q365: determinar con que trayectoria debe
desplazarse la herramienta entre los los puntos de
medición se está activado el desplazamiento a altura
segura (Q301=1):
1: Desplazar entre los mecanizados en círculo según
el diámetro del círculo técnico

15.7 PTO. REF. CIRCULO EXTERIOR (ciclo 413, DIN/ISO: G413)
15.7 PTO. REF. CIRCULO EXTERIOR

El ciclo de palpación 413 calcula el centro de la isla circular y fija dicho
centro como punto de referencia. Si se desea, el TNC también puede
escribir el punto central en una tabla de puntos cero o en una tabla de Y
presets.
2
de palpación (MP6120). El TNC determina automáticamente la 4
X
palpación


indicarse el diámetro nominal de la isla mayora lo
estimado.
Cuando menor sea el paso angular Q247 programado,
más impreciso será el punto de referencia calculado por el
isla en el eje principal del plano de mecanizado.
isla en el eje auxiliar del plano de mecanizado Q247
Cuando se programa Q322 = 0, el TNC orienta el
centro del taladro sobre el eje Y positivo, cuando Q325
Q262
Q322 es distinto de 0, el TNC orienta el centro del Q322
taladro sobre la posición nominal. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
isla. Introducir un valor superior al estimado. Campo
de introducción 0 a 99999,9999 X
Q321
-360,0000 360,0000
U Paso angularQ247 (valor incremental): Angulo entre
determina la dirección de giro ( - = sentido horario), en


introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q260
bola del palpador. Q320 se suma al valor del MP6140. Q261
PREDEF
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la MP6140 X
pieza. Campo de introducción -99999,9999 hasta +
Q320
de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
centro de la isla. Introduciendo Q305=0, el TNC fija la
nuevo punto de referencia se encuentra ajustado en
el centro de la isla. Campo de introducción 0 a 2999
isla calculado. Ajuste básico = 0. Campo de
entrada -99999,9999 a 99999,9999
auxiliar Q332 (absoluto): coordenada en el eje
auxiliar, sobre la cual el TNC fija el centro
calculado de la isla. Ajuste básico = 0. Campo
de entrada -99999,9999 a 99999,9999
presets:

Ejemplo: Bloques NC

palpador: 5 TCH PROBE 413 PTOREF CÍRCULO EXTERNO
eje principal del plano de mecanizado, en el que se Q325=+0 ;ÁNGULO INICIAL
Sólo tiene efecto si se fija Q381 = 1. Campo de Q247=+60 ;PASO ANGULAR
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
U Palpar en eje del TS: Coord. 2. Eje Q383 Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
debe fijar el punto de referencia en el eje del palpador. Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q305=15 ;Nº EN TABLA
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q332=+0 ;PUNTO REFERENCIA
se fija Q381 = 1. Campo de introducción -99999,9999 Q381=1 ;PALPAR EJE TS
a 99999,9999
U Nuevo punto de referencia eje de palpación Q333 Q383=+50 ;2ª COORD. PARA EJE TS
(valor absoluto): coordenada en el eje de palpación,
sobre la cual el TNC debe fijar el punto de referencia. Q384=+0 ;3ª COORD. PARA EJE TS
Ajuste inicial = 0 Q333=+1 ;PUNTO REFERENCIA
U Número de puntos de medición (4/3) Q423: Q423=4 ;NÚMERO PUNTOS MEDICIÓN
determinar, si el TNC debe medir la isla con 4 ó 3
palpaciones: Q365=1 ;TIPO DE DESPLAZAMIENTO
círculo=1 Q365: determinar con qué trayectoria debe
medición cuando está activado el desplazamiento a
altura segura (Q301=1):

15.8 PTO. REF. ESQUINA EXTERIOR (ciclo 414, DIN/ISO: G414)
15.8 PTO. REF. ESQUINA EXTERIOR

Con el ciclo de palpación 414 se calcula el punto de intersección de
dos rectas y se fija dicho punto de intersección como punto de
referencia. Si se desea, el TNC también puede escribir el punto de Y
intersección en una tabla de puntos cero o en una tabla de presets.
palpación” en pág. 322 hacia el primer punto de palpación 1 (véase 4
imagen arriba a la derecha). Para ello, el TNC desplaza el palpador
según la distancia de seguridad en la dirección de desplazamiento 3
opuesta a la que le corresponde
1
dirección de palpación en relación al 3er punto de medición
X
programado
3 Después el palpador se desplaza al siguiente punto de palpación 2
y ejecuta el segundo proceso de palpación
4 El TNC posiciona el palpador en el punto de palpación 3 y después Y Y
de seguridad y procesa el punto de referencia calculado en relación 3 3
A B
referencia calculado” en pág. 348 y memoriza las coordenadas de 1 2 X 2 1 X
la esquina calculada en los parámetros Q ejecutados a
continuación Y Y
2 1 1 2
6 Cuando se desee, el TNC determina seguidamente en una D
C
3 3
palpación
X X
Q151 Valor actual de la esquina en el eje
principal

auxiliar

Y Y
El TNC mide la primera recta siempre en dirección del eje
auxiliar del plano de mecanizado. 3 3
A B
Mediante la posición del punto de medición 1 y 3 se fija la 1 2 2 1

X X
esquina, en la que el TNC fija el punto de referencia (véase
figura del centro a la derecha y la tabla siguiente). Y Y
2 1 1 2
C D
Esquina coordenada X coordenada Y 3 3
A Punto 1 mayor que punto 3 Punto 1 menor que punto 3
B Punto 1 menor que punto 3 Punto 1 menor que punto 3 X X
C Punto 1 menor que punto 3 Punto 1 mayor que punto 3
D Punto 1 mayor que punto 3 Punto 1 mayor que punto 3

U 1er punto de medición del 1er eje Q263 (valor
el eje principal del plano de mecanizado. Campo de Y
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q296
Q327
introducción -99999.9999 a 99999.9999
Q297 Q264
U Distancia 1er eje Q326 (valor incremental):
Distancia entre el primer y el segundo punto de MP6140
medición en el eje principal del plano de mecanizado. +
Q320
Q326
X
Q263
absoluto): Coordenada del tercer punto de palpación
en el eje principal del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
absoluto): coordenada del tercer punto de palpación
en el eje auxiliar del plano de mecanizado. Campo de Y
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Distancia 2º eje Q327 (valor incremental): Distancia Q260
entre el tercer y el cuarto punto de medición en el eje
auxiliar del plano de mecanizado. Campo de Q261
introducción -99999.9999 a 99999.9999 X
PREDEF

de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
U Ejecutar giro básico Q304: Determinar si el TNC
debe compensar la posición inclinada de la pieza
mediante un giro básico:
0: No realizar el giro básico
1: Realizar el giro básico
donde el TNC debe memorizar las coordenadas de la
esquina. En la introducción de Q305=0, el TNC fija la
visualización automática de tal manera que el nuevo
punto de referencia se encuentra en la esquina.
Q331 (absoluto): coordenada en el eje principal, sobre
la cual el TNC fija la esquina calculada. Ajuste básico
= 0. Campo de entrada -99999,9999 a 99999,9999
U Nuevo punto de referencia en el eje auxiliar
Q332 (absoluto): coordenada en el eje auxiliar, sobre
presets:

Ejemplo: Bloques NC

palpador: 5 TCH PROBE 414 PTOREF ESQUINA INTERNA
0: No fijar el punto de referencia en el eje del palpador Q263=+37 ;1ER PUNTO 1ER EJE
Q264=+7 ;1ER PUNTO DEL 2º EJE
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q326=50 ;DISTANCIA AL 1ER EJE
eje principal del plano de mecanizado, en el que se Q296=+95 ;3ER PUNTO DEL 1ER EJE
Sólo tiene efecto si se fija Q381 = 1. Campo de Q297=+25 ;3 PUNTO DEL 2º EJE
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q327=45 ;DISTANCIA AL 2º EJE
U Palpar en eje del TS: Coord. 2. Eje Q383 Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
eje secundario del plano de mecanizado, en el que se Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
debe fijar el punto de referencia en el eje del palpador. Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
Q304=0 ;GIRO BÁSICO
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q305=7 ;Nº EN TABLA
se fija Q381 = 1. Campo de introducción -99999,9999 Q332=+0 ;PUNTO REFERENCIA
a 99999,9999
U Nuevo punto de referencia eje de palpación Q381=1 ;PALPAR EJE TS
palpación, sobre la cual el TNC debe fijar el punto Q382=+85 ;1ª COORD. PARA EJE TS
de referencia. Ajuste básico = 0. Campo de entrada Q383=+50 ;2ª COORD. PARA EJE TS
-99999,9999 a 99999,9999

15.9 PTO. REF. ESQUINA INTERIOR (ciclo415, DIN/ISO: G415)
15.9 PTO. REF. ESQUINA INTERIOR
(ciclo415, DIN/ISO: G415)
Con el ciclo de palpación 415 se calcula el punto de intersección de
dos rectas y se fija dicho punto de intersección como punto de
referencia. Si se desea, el TNC también puede escribir el punto de Y
intersección en una tabla de puntos cero o en una tabla de presets.
palpación” en pág. 322 hacia el primer punto de palpación 1 que se
define en el ciclo (véase figura arriba a la derecha). Para ello, el TNC
desplaza el palpador según la distancia de seguridad en la dirección 3
de desplazamiento opuesta a la que le corresponde 1 2
de palpación (MP6120). La dirección de palpación resulta del
número que identifica la esquina
X
3 Después el palpador se desplaza al siguiente punto de palpación 2

y ejecuta el segundo proceso de palpación
referencia calculado” en pág. 348 y memoriza las coordenadas de
la esquina calculada en los parámetros Q ejecutados a
continuación
palpación
principal

auxiliar


El TNC mide la primera recta siempre en dirección del eje
auxiliar del plano de mecanizado.
absoluto): Coordenada del 1er punto de palpación en MP6140
Y +
el eje principal del plano de mecanizado. Campo de Q320
introducción -99999.9999 a 99999.9999
absoluto): Coordenada del 1er punto de palpación en Q308=4 Q308=3
introducción -99999.9999 a 99999.9999
Q327
U Distancia 1er eje Q326 (valor incremental): Q308=1 Q308=2
Distancia entre el primer y el segundo punto de
medición en el eje principal del plano de mecanizado. Q264
Q326
U Distancia 2º eje Q327 (valor incremental): Distancia
X
Q263
entre el tercer y el cuarto punto de medición en el eje
U Esquina Q308: Número de la esquina, en la cual el
TNC debe fijar el punto de referencia. Campo de
introducción 1 4 Z
Q260
introducción -99999.9999 a 99999.9999
Campo de introducción 0 hasta 99999,9999
alternativo PREDEF X

de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
U Ejecutar giro básico Q304: Determinar si el TNC
debe compensar la posición inclinada de la pieza
mediante un giro básico:
0: No realizar el giro básico
1: Realizar el giro básico
donde el TNC debe memorizar las coordenadas de la
esquina. En la introducción de Q305=0, el TNC fija la
visualización automática de tal manera que el nuevo
punto de referencia se encuentra en la esquina.
Q331 (absoluto): coordenada en el eje principal, sobre
Q332 (absoluto): coordenada en el eje auxiliar, sobre
presets:

Ejemplo: Bloques NC

palpador: 5 TCH PROBE 415 PTOREF ESQUINA EXTERNA
0: No fijar el punto de referencia en el eje del palpador Q263=+37 ;1ER PUNTO 1ER EJE
Q264=+7 ;1ER PUNTO DEL 2º EJE
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q326=50 ;DISTANCIA AL 1ER EJE
eje principal del plano de mecanizado, en el que se Q296=+95 ;3ER PUNTO DEL 1ER EJE
Sólo tiene efecto si se fija Q381 = 1. Campo de Q297=+25 ;3 PUNTO DEL 2º EJE
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q327=45 ;DISTANCIA AL 2º EJE
eje secundario del plano de mecanizado, en el que se Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
debe fijar el punto de referencia en el eje del palpador. Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
Q304=0 ;GIRO BÁSICO
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q305=7 ;Nº EN TABLA
se fija Q381 = 1. Campo de introducción -99999,9999 Q332=+0 ;PUNTO REFERENCIA
a 99999,9999
palpación, sobre la cual el TNC debe fijar el punto Q382=+85 ;1ª COORD. PARA EJE TS
-i99999,9999 a 99999,9999

15.10 PTO. REF. CENTRO CIRCULO TALADROS (ciclo 416, DIN/ISO: G416)
15.10 PTO. REF. CENTRO CIRCULO
TALADROS (ciclo 416, DIN/ISO: G416)
Con el ciclo de palpación 416 se calcula el centro de un círculo de
taladros mediante la medición de tres taladros y se fija dicho centro
como punto de referencia. Si se desea, el TNC también puede escribir Y
el punto central en una tabla de puntos cero o en una tabla de presets.
1
palpación” en pág. 322 hasta el centro del primer taladro 2
introducido 1.
centro del taladro
3
3 Después el palpador retrocede a la altura segura y posiciona sobre
el centro programado del segundo taladro2 X
5 Después el palpador retrocede a la altura segura y se posiciona
sobre el centro programado del tercer taladro3
registra mediante cuatro palpaciones el tercer centro del taladro
palpación
Q153 Valor real del diámetro del círculo de

taladros


círculo de taladros (valor nominal) en el eje
principal del plano de mecanizado. Campo de Y
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q291
círculo de taladros (valor nominal) en el eje auxiliar
Q292
-99999,9999 a 99999.9999 Q274 62
Q2
U Diámetro nominal Q262: Introducir el diámetro
aproximado del círculo de taladros. Cuanto menor sea
el diámetro del taladro, más precisa debe ser la
indicación del diámetro nominal. Campo de Q293
introducción -0 99999,9999 X
Q273
U Ángulo 1er taladro Q291 (valor absoluto): ángulo en
coordenadas polares del primer punto central del
taladro en el plano de mecanizado. Campo de
introducción -360,0000 360,0000
U Ángulo 2º taladro Q292 (valor absoluto): ángulo en
coordenadas polares del segundo punto central del Y
introducción -360,0000 360,0000
coordenadas polares del tercer punto central del
introducción -360,0000 360,0000
desde la cual se quiere realizar la medición. Campo de X
introducción -99999,9999 a 99999.9999

U Número del punto cero en la tabla Q305: Indicar
el número en la tabla de puntos cero/tabla de
presets, donde el TNC debe memorizar las
coordenadas del círculo de taladros. Introduciendo
Q305=0, el TNC ajusta la visualización automática
de tal forma que el nuevo punto de referencia se
encuentra en el centro del círculo de agujeros.
Q331 (absoluto): coordenada en el eje principal,
sobre la cual el TNC fija el centro calculado del
círculo de taladros. Ajuste básico = 0. Campo de
entrada -99999,9999 a 99999,9999
Q332 (absoluto): coordenada en el eje auxiliar,
sobre la cual el TNC fija el centro calculado del
círculo de taladros. Ajuste básico = 0. Campo de
entrada -99999,9999 a 99999,9999
presets:

Ejemplo: Bloques NC

palpador: 5 TCH PROBE 416 PTOREF CÍRCULO TALADROS
eje principal del plano de mecanizado, en el que se Q291=+34 ;ÁNGULO 1ER TALADRO
Sólo tiene efecto si se fija Q381 = 1. Campo de Q292=+70 ;ÁNGULO 2º TALADRO
introducción -99999,9999 a 99999,9999 Q293=+210 ;ÁNGULO 3ER TALADRO
a 99999,9999
de referencia. Ajuste básico = 0. Campo de entrada Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
-99999,9999 a 99999,9999
bola del palpador. Q320 tiene efecto acumulativo a
MP6140 y sólo para la palpación del punto de
referencia en el eje del palpador. Campo de

15.11 PTO. REF. EJE DE PALPACION (ciclo 417, DIN/ISO: G417)
15.11 PTO. REF. EJE DE PALPACION
El ciclo de palpación 417 mide cualquier coordenada en el eje de
palpación y lo define como punto cero. Si se desea, el TNC también
puede escribir la coordenada medida en una tabla de puntos cero o de Z
preset.
palpación” en pág. 322 hacia el punto de palpación programado 1. Q260
seguridad en la dirección del eje de palpación positivo
2 A continuación, el palpador se desplaza en el eje de palpación hacia
la coordenda del punto de palpación introducida1 y genera, tras
una sencilla palpación, la posición real
3 A continuación el TNC posiciona el palpador de nuevo en la altura X
referencia calculado” en pág. 348 y memoriza el valor actual en los
parámetros Q ejecutados a continuación
Q160 Valor actual del punto medido

Entonces el TNC fija el punto de referencia en dicho eje.

15.11 PTO. REF. EJE DE PALPACION (ciclo 417, DIN/ISO: G417)
el eje principal del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Y
introducción -99999,9999 a 99999.9999 1
Q264
U 1er punto de medición 3º eje Q294 (valor absoluto):
Coordenada del punto de palpación en el eje de
palpación. Campo de introducción -99999,9999 a
99999.9999
U Distancia de seguridad Q320 (valor incremental): X
Distancia adicional entre el punto de medición y la Q263
PREDEF
U Altura de seguridad Q260 (valor absoluto): Z
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la MP6140
+
1 Q260
Q294
donde el TNC debe memorizar la coordenada. En la
introducción de Q305=0, el TNC fija la visualización
automática de tal manera que el nuevo punto de
referencia se encuentra en la superficie palpada.
Campo de introducción 0 a 2999 X
U Nuevo punto de referencia eje de palpación
de referencia. Ajuste básico = 0. Campo de Ejemplo: Bloques NC
entrada -99999,9999 a 99999,9999
U Transmisión del valor de medición (0,1) Q303: 5 TCH PROBE 417 PTOREF EJE TS
Determinar si el punto de referencia calculado debe Q263=+25 ;1 PUNTO 1ER EJE
presets: Q264=+25 ;1 PUNTO 2° EJE
-1: ¡No utilizar! Quedará registrado por el TNC, si se Q294=+25 ;1 PUNTO 3ER EJE
referencia calculado” en pág. 348 Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
0: Escribir el punto de referencia calculado en la tabla Q260=+50 ;ALTURA SEGURIDAD
sistema de coordenadas de la pieza activo Q305=0 ;Nº EN TABLA
1: Escribir el punto de referencia calculado en la tabla Q333=+0 ;PUNTO REFERENCIA
coordenadas de la máquina (sistema REF). Q303=+1 ;ENTREGA VALOR MEDICIÓN

15.12 PTO. DE REF. CENTRO 4 TALADROS (ciclo 418, DIN/ISO: G418)
15.12 PTO. DE REF. CENTRO 4 TALADROS
El ciclo de palpación 418 calcula el punto de intersección de las líneas
que unen dos puntos centrales de dos taladros y fija dicho punto de Y
intersección como punto de referencia. Si se desea, el TNC también
puede escribir el punto de intersección en una tabla de puntos cero o
en una tabla de presets.
1 El TNC posiciona el palpador en avance rápido (valor de MP6150) 4 3
palpación” en pág. 322 en el centro del primer taladro 1.
introducida y registra mediante cuatro palpaciones el primer 1 2
centro del taladro
3 Después el palpador retrocede a la altura segura y posiciona sobre
el centro programado del segundo taladro2 X
5 El TNC repite el proceso 3 y 4 para los taladros 3 y 4
de referencia calculado” en pág. 348 El TNC calcula el punto de
referencia como punto de intersección de las líneas de unión del
centro del taladro 1/3 y 2/4 y memoriza los valores actuales en
los parámetros Q ejecutados a continuación
palpación
Q151 Valor actual del punto de intersección en
el eje principal
Q152 Valor actual de punto de intersección en

el eje auxiliar


U 1er centro taladro eje1 Q268 (valor absoluto):
Punto central del 1er taladro en el eje principal Y Q318 Q316
-99999,9999 a 99999.9999
U 1er centro taladro eje 2 Q269 (valor absoluto): Q319 Q317
Punto central del 1er taladro en el eje transversal
-99999,9999 a 99999.9999
Punto central del 2º taladro en el eje principal Q269 Q271
del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U 2er centro taladro eje 2 Q271 (valor absoluto):
X
Q268 Q270
Punto central del 2º taladro en el eje transversal
-99999,9999 a 99999.9999
Punto central del 3er taladro en el eje principal
del plano de mecanizado. Campo de Z
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U 3er centro taladro eje 3 Q317 (valor absoluto):
Punto central del 3er taladro en el eje transversal
del plano de mecanizado. Campo de introducción Q260
-99999,9999 a 99999.9999 Q261
U 4º centro taladro eje1 Q318 (valor absoluto):
Punto central del 4º taladro en el eje principal
del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
X
U 4º centro taladro eje 4 Q319 (valor absoluto):
Punto central del 4º taladro en el eje transversal
-99999,9999 a 99999.9999
introducción -99999.9999 a 99999.9999

punto de intersección de las líneas de unión. Durante
la introducción de Q305=0 el TNC ajusta las
visualizaciones automáticamente, de forma que el
punto de referencia fije el punto de referencia en el
punto de intersección de las líneas de unión. Campo
de introducción 0 a 2999
Q331 (absoluto): coordenada en el eje principal sobre
la cual el TNC fija el centro calculado del punto de
intersección de las líneas de unión. Ajuste básico = 0.
U Nuevo punto de referencia en el eje auxiliarQ332
(absoluto): coordenada en el eje auxiliar, sobre la cual
el TNC fija el punto de intersección calculado de las
líneas de unión. Ajuste básico = 0. Campo de entrada
-99999,9999 hasta 99999,9999
presets:

Ejemplo: Bloques NC

palpador: 5 TCH PROBE 418 PTOREF 4 TALADROS
0: No fijar el punto de referencia en el eje del palpador Q268=+20 ;1ER CENTRO 1ER EJE
Q269=+25 ;1 CENTRO 2º EJE
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q270=+150 ;2º CENTRO 1ER EJE
eje principal del plano de mecanizado, en el que se Q271=+25 ;2 CENTRO 2º EJE
Sólo tiene efecto si Q381 = 1 Q316=+150 ;3 CENTRO 1ER EJE
U Palpar en eje del TS: Coord. 2. Eje Q383 Q317=+85 ;3ER CENTRO 2º EJE
(absoluto): Coordenada del punto de palpación en el Q318=+22 ;4º CENTRO 1ER EJE
eje secundario del plano de mecanizado, en el que se
debe fijar el punto de referencia en el eje del palpador. Q319=+80 ;4º CENTRO 2º EJE
introducción -99999,9999 a 99999,9999
eje del palpador, en el que se debe fijar el punto de Q331=+0 ;PUNTO REFERENCIA
se fija Q381 = 1. Campo de introducción -99999,9999
a 99999,9999 Q303=+1 ;ENTREGA VALOR MEDICIÓN
Q333 (valor absoluto): coordenada en el eje de Q382=+85 ;1ª COORD. PARA EJE TS
-99999,9999 a 99999,9999 Q384=+0 ;3ª COORD. PARA EJE TS

15.13 PTO. REF. EJE INDIVIDUAL (ciclo 419, DIN/ISO: G419)
15.13 PTO. REF. EJE INDIVIDUAL
El ciclo de palpación 419 mide una coordenada cualquiera en el eje de +
MP6140 + Q320
palpación fija esta coordenada como punto de referencia. Si se desea, Q267
el TNC también puede escribir la coordenada medida en una tabla de
puntos cero o de preset. Y +
Q272=2
Para ello, el TNC desplaza el palpador según la distancia de 1
seguridad en la dirección de palpación opuesta a la determinada Q264
2 A continuación el palpador se desplaza a la altura de medida
introducida y registra mediante una palpación sencilla la posición
real
de seguridad y procesa el punto de referencia calculado en relación X
con los parámetros de ciclo Q303 und Q305 Ver “Guardar punto Q263 Q272=1

Si se utiliza el ciclo 419 varias veces para memorizar el
punto de referencia in varios ejes en la tabla Preset hay
que activar el número de Preset después de cada
ejecución del ciclo 419 donde hay escrito anteriormente el
ciclo 419 (no es necesario si se sobreescribe el Preset
activo).

Parámetro de ciclo
MP6140 + Q320
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Y +
Q272=2
introducción -99999,9999 a 99999.9999 1
Q264
introducción -99999,9999 a 99999.9999
X
U Distancia de seguridad Q320 (valor incremental): Q263 Q272=1
PREDEF +
U Altura de seguridad Q260 (valor absoluto): Z
Coordenada en el eje del palpador, en la cual no se Q272=3 Q267
99999,9999 alternativo PREDEF Q260
Q261 1
U Eje de medición (1...3: 1=eje principal) Q272:
Eje en el cual debe realizarse la medición:
2: Eje auxiliar = eje de medida
X
Disposición de los ejes Q272=1
Eje principal Eje auxiliar
Eje del palpador
correspondiente: correspondiente:
activo: Q272= 3
Q272 = 1 Q272 = 2
Z X Y
Y Z X
X Y Z

Ejemplo: Bloques NC

U Dirección de desplazamientoQ267: Dirección en la
cual debe desplazarse el palpador hacia la pieza:
-1: Dirección de desplazamiento negativa 5 TCH PROBE 419 PTOREF EJE ÚNICO
+1:Dirección de desplazamiento positiva Q263=+25 ;1 PUNTO 1ER EJE
U Número del punto cero en la tabla Q305: Indicar el Q264=+25 ;1 PUNTO 2° EJE
donde el TNC debe memorizar la coordenada. En la Q261=+25 ;ALTURA MEDICIÓN
introducción de Q305=0, el TNC fija la visualización Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
automática de tal manera que el nuevo punto de
referencia se encuentra en la superficie palpada. Q260=+50 ;ALTURA SEGURIDAD
Campo de introducción 0 a 2999 Q272=+1 ;EJE DE MEDIDA
U Nuevo punto de referencia Q333 (absoluto): Q267=+1 ;DIRECCIÓN DE DESPLAZAMIENTO
coordenada en el eje auxiliar, sobre la cual el TNC
debe fijar el punto de referencia. Ajuste básico = 0. Q305=0 ;Nº EN TABLA
Campo de entrada -99999,9999 a 99999,9999 Q333=+0 ;PUNTO REFERENCIA
U Transmisión del valor de medición (0,1) Q303: Q303=+1 ;ENTREGA VALOR MEDICIÓN
presets:
-1: ¡No utilizar! Véase "Guardar punto de referencia
calculado" en pág. 348

Ejemplo: Fijar el punto de referencia en el centro del segmento circular y en la

superficie de la pieza
Y Y
25
30
X Z
25 25

1 TOOL CALL 69 Z Llamada a la herramienta 0 para determinar el eje de palpación

2 TCH PROBE 413 PTOREF CÍRCULO EXTERNO
Q321=+25 ;CENTRO 1ER EJE Punto central del círculo: Coordenada X
Q322=+25 ;CENTRO 2º EJE Punto central del círculo: Coordenada Y
Q262=30 ;DIÁMETRO NOMINAL Diámetro del círculo
Q325=+90 ;ÁNGULO INICIAL Ángulo en coordenadas polares para el 1er punto de palpación
Q247=+45 ;PASO ANGULAR Paso angular para calcular los puntos de palpación 2 a 4
Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN Coordenada en el eje de palpación desde la cual se realiza la
medición
Q320=2 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD Distancia de seguridad adicional a MP6140
Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG. No desplazar a altura segura entre los puntos de medida
Q305=0 ;Nº EN TABLA Fijar la visualización
Q331=+0 ;PUNTO REFERENCIA Fijar la visualización en X a 0
Q332=+10 ;PUNTO REFERENCIA Fijar la visualización en Y a 10
Q303=+0 ;ENTREGA VALOR MEDICIÓN Sin función porque debe fijarse la visualización
Q381=1 ;PALPAR EJE TS Fijar también el punto de referencia en el eje TS
Q382=+25 ;1ª COORD. PARA EJE TS Punto de palpación de la coordenada X
Q383=+25 ;2ª COORD. PARA EJE TS Punto de palpación coordenada Y
Q384=+25 ;3ª COORD. PARA EJE TS Punto de palpación coordenada Z
Q333=+0 ;PUNTO REFERENCIA Fijar la visualización en Z a 0
Q423=4 ;NÚMERO PUNTOS MEDICIÓN Número de puntos de medición
Q365=1 ;TIPO DE DESPLAZAMIENTO Posicionar en arco circular o linearmente al siguiente punto de
palpación
3 CALL PGM 35K47 Llamada al programa de mecanizado
4 END PGM CYC413 MM

Ejemplo: Fijar el punto de referencia en la superficie de la pieza y en el centro del

círculo de taladros
El punto central medido del círculo de agujeros

debe escribirse para emplearse más a menudo en
la tabla preset. Y Y
2
35
50
3
X Z
35 20

1 TOOL CALL 69 Z Llamada a la herramienta 0 para determinar el eje de palpación
2 TCH PROBE 417 PTOREF EJE TS Definición del ciclo para la fijación del punto de referencia en el eje
de palpación
Q263=+7.5 ;1ER PUNTO 1ER EJE Punto de palpación: Coordenada X
Q264=+7.5 ;1ER PUNTO DEL 2º EJE Punto de palpación: Coordenada Y
Q294=+25 ;1 PUNTO 3ER EJE Punto de palpación: Coordenada Z
Q305=1 ;Nº EN TABLA Escribir coordenada Z en fila 1
Q333=+0 ;PUNTO REFERENCIA Fijar el eje del palpador a 0
Q303=+1 ;ENTREGA VALOR MEDICIÓN Guardar en la tabla de presets PRESET.PR el punto de referencia
calculado respecto al sistema de coordenadas fijado en la máquina
(sistema REF).

3 TCH PROBE 416 PTOREF CÍRCULO TALADROS
Q273=+35 ;CENTRO 1ER EJE Centro del círculo de taladros: Coordenada X
Q274=+35 ;CENTRO 2º EJE Centro del círculo de taladros: Coordenada Y
Q262=50 ;DIÁMETRO NOMINAL Diámetro del círculo de taladros
Q291=+90 ;ÁNGULO 1ER TALADRO Ángulo en coordenadas polares para el 1er centro de taladro 1
Q292=+180 ;ÁNGULO 2º TALADRO Ángulo en coordenadas polares para el 2º centro de taladro 2
Q293=+270 ;ÁNGULO 3ER TALADRO Angulo en coordenadas polares para el 3er centro de taladro 3
Q261=+15 ;ALTURA MEDICIÓN Coordenada en el eje de palpación desde la cual se realiza la
medición
Q305=1 ;Nº EN TABLA Introducir centro del círculo de taladros (X e Y) en línea 1
Q303=+1 ;ENTREGA VALOR MEDICIÓN Guardar en la tabla de presets PRESET.PR el punto de referencia
calculado respecto al sistema de coordenadas fijado en la máquina
(sistema REF).
Q381=0 ;PALPAR EJE TS No fijar el punto de referencia en el eje TS
Q382=+0 ;1ª COORD. PARA EJE TS sin función
Q333=+0 ;PUNTO REFERENCIA sin función
4 CYCL DEF 247 FIJAR PUNTO DE REFERENCIA Activar nuevo preset con ciclo 247
Q339=1 ;NÚMERO DEL PUNTO REFERENCIA
6 CALL PGM 35KLZ Llamada al programa de mecanizado
7 END PGM CYC416 MM


Controlar las piezas
automáticamente

Resumen
El TNC dispone de doce ciclos para medir piezas automáticamente:

0 SUPERFICIE DE REF. Medición de una Página 406
coordenada en cualquier eje
1 PUNTO REF. POLAR Medición de un Página 407

punto, dirección de palpación mediante
ángulo
420 MEDIR ANGULO Medir un ángulo Página 409

en el plano de mecanizado
421 MEDIR TALADRO Medir posición y Página 412

diámetro de un taladro
422 MEDIR CIRCULO EXTERIOR Medir Página 416

posición y diámetro de una isla circular
423 MEDIR INTERIOR DE CAJERA Página 420

Medición de posición, longitud y anchura
de una cajera rectangular
424 MEDIR EXTERIOR DE CAJERA Página 424

Medición de posición, longitud y anchura
de una isla rectangular
425 MEDIR ANCHURA INTER. (2ª Página 428

carátula de softkeys)Medir la anchura
interior de una ranura
426 MEDIR ISLA EXTERIOR (2ª carátula Página 431

de softkeys)Medir la anchura de una isla
427 MEDIR COORDENDADA (2ª Página 434

carátula de softkeys)Medir cualquier
coordenada en cualquier eje
430 MEDIR CIRCULO TALADROS (2ª Página 437

carátula de softkeys)Medir la posición y
el diámetro de un círculo de taladros
431 MEDIR PLANO (2ª carátula de Página 441

softkeys)Medir el ángulo del eje A y B de
un plano
400 Ciclos de palpación: Controlar las piezas automáticamente

Registrar resultados de medida
Para todos los ciclos, con los que se pueden medir automáticamente
las piezas (excepciones: ciclos 0 y 1), el TNC puede crear un registro
de medida. En el ciclo de palpación correspondiente puede definir, si
el TNC
debe memorizar el registro de medida en un fichero
debe emitir el registro de medida en la pantalla e interrumpir el curso
del programa
no debe crear ningún registro de medida
Siempre que desee guardar el registro de medida en un fichero, el
TNC memoriza los datos de forma estándar como ficheros ASCII en el
directorio desde el cual se ejecuta el programa de medición.
Alternativamente, es posible emitir el protocolo de medición mediante
la interfaz de datos directamente en una impresora o memorizarlo en
un PC. Para ello se fija la función Print (en el menú de configuración de
las conexiones en RS232:\ (véase también en el modo de empleo,
"Funciones MOD, Ajuste de la conexión de datos").
Todos los valores de medida introducidos en el fichero de

protocolo se refieren al punto cero que se encuentra activo
para el momento de la ejecución de ciclo correspondiente.
Además el sistema de coordenadas también se puede
girar en el plano o inclinar con 3D-ROT. En estos casos el
TNC calcula los resultados de medición en el sistema de
coordenadas activo.
Emplear el software de transmisión de datos de
HEIDENHAIN TNCremo, si desea emitir el protocolo de
medición mediante la interfaz de datos.

Ejemplo: Fichero de mediciones para el ciclo de palpación 421:

Protocolo de medición del ciclo de palpación 421 Medir taladro
Fecha: 30-06-2005
Hora: 6:55:04
Programa de medición: TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valores nominales:Centro del eje principal: 50.0000
Centro eje auxiliar: 65,0000
Diámetro: 12,0000
Valores límite predeterminados:Cota más alta centro eje principal:
50.1000 Cota más pequeña centro eje principal: 49.9000
Cota máx. del centro en eje auxiliar: 65.1000
Cota mínima en el centro del eje auxiliar: 64.9000
Cota máxima taladro: 12.0450
Cota mínima del taladro: 12.0000
Valores reales:Centro del eje principal: 50.0810
Centro eje auxiliar: 64,9530
Diámetro: 12.0259
Desviaciones:Centro del eje principal: 0.0810
Centro eje auxiliar: -0.0470
Diámetro: 0,0259
Otros resultados de medición: altura de medición: -5.0000
Final del protocolo de medición

Resultados de medición en parámetros Q
Los resultados de medición del ciclo de palpación correspondientes se
guardan por el TNC en los parámetros Q globales Q150 a Q160. Las
desviaciones del valor nominal están memorizadas en los parámetros
Q161 a Q166. Deberá tenerse en cuenta la tabla de los parámetros de
resultados, que aparece en cada descripción del ciclo.
Además el TNC visualiza en la figura auxiliar de la definición del ciclo
correspondiente, los parámetros con los resultados (véase fig. arriba
dcha.). Con esto el parámetro de resultado resaltado atrás en claro
pertenece al parámetro de introducción correspondiente.
Estado de la medición
En algunos ciclos se puede ver el estado de la medición mediante los
parámetros Q180 a Q182 que actuan de forma global:
Estado de la medición Valor del parámetro

Los valores de medida se encuentran dentro Q180 = 1
de la tolerancia
Se precisa mecanizar de nuevo Q181 = 1
Rechazada Q182 = 1
En cuanto uno de los valores de la medición está fuera de la tolerancia,

el TNC fija la marca de mecanizado posterior o de rechazo. Para
determinar qué resultado de medida se encuentra fuera de la
tolerancia, tener en cuenta el protocolo de medición, o comprobar los
resultados de medida correspondientes (Q150 hasta Q160) en sus
valores límite.
En el ciclo 427 el TNC parte de forma estándar, de que se mide una
cota exterior (isla). Mediante la correspondiente selección de la cota
más alta y la más pequeña en combinación con la dirección de
palapación puede corregirse, sin embargo, el estado de la medición.
El TNC fija las marcas de estados incluso cuando no se

introduce ninguna tolerancia o cota máxima/mínima.

Supervisión de la tolerancia
En la mayoría de los ciclos para la comprobación de piezas el TNC
puede realizar una supervisión de la tolerancia. Para ello deberán
definirse los valores límite precisos en la definición del ciclo. Si no se
desea realizar ninguna supervisión de la tolerancia, se fija este
parámetro a 0 (= valor predeterminado)
Supervisión de herramientas
En algunos ciclos para la comprobación de la pieza, el TNC puede
realizar uns supervisión de la herramienta. Entonces el TNC supervisa
si
debido a los desfases del valor nominal (valor en Q16x) se corrige el
radio de la herramienta
los desfases del valor nominal (valor en Q16x) son mayores a la
tolerancia de rotura de la hta.
Corregir la herramienta
La función sólo se activa

cuando está activada la tabla de htas.
cuando se conecta la supervisión de herramientas en el
ciclo: introducir Q330 diferente a 0 o un nombre de
herramienta. Se selecciona la introducción del nombre
de la herramienta mediante softkey. Especial para AWT-
Weber: el TNC no visualiza más la comilla derecha.
Cuando se ejecutan varias mediciones de corrección, el
TNC añade entonces la desviación medida
correspondiente al valor ya memorizado en la tabla de la
herramienta.
El TNC corrige siempre el radio de la herramienta en la columna DR de

la tabla de herramientas, incluso cuando la desviación medida se
encuentra dentro de la tolerancia indicada. Para ver si se precisa un
mecanizado posterior se consulta en el programa NC el parámetro
Q181 (Q181=1: se precisa mecanizado posterior).
Además para el ciclo 427 se tiene:
Si un eje del plano de mecanizado activo está definido como eje de
medición (Q272 = 1 o 2), el TNC lleva a cabo una corrección del radio
de la herramienta como se ha descrito anteriormente. El TNC calcula
la dirección de la corrección en base a la dirección de
desplazamiento (Q267) definida.
Cuando se ha seleccionado como eje de medición el eje de
palpación (Q272 = 3), el TNC realiza una corrección de la longitud de
la herramienta

Supervisión de la rotura de la herramienta
La función sólo se activa

cuando está activada la tabla de htas.
cuando se conecta la supervisión de herramientas en el
ciclo (programar Q330 distinto de 0
cuando se ha programado el nº de herramienta en la
tabla con una tolerancia de rotura RBREAK mayor a 0
(véase también el Modo de Empleo, capítulo 5.2 "Datos
de la herramienta")
El TNC emite un aviso de error y detiene la ejecución del programa,

cuando el desfase medido es mayor a la tolerancia de rotura de la hta.
Al mismo tiempo bloquea la hta. en la tabla de htas. (columna TL = L).
Sistema de referencia para los resultados de

medición
El TNC emite todos los resultados de la medición en el parámetro de
resultados y en el fichero de medición en el sistema de coordenadas
activado (desplazado o/y girado/inclinado, si es preciso).

16.2 PLANO DE REFERENCIA (ciclo 0, DIN/ISO: G55)
16.2 PLANO DE REFERENCIA (ciclo 0,

DIN/ISO: G55)
1 El palpador se aproxima en un movimiento 3D con avance rápido
(valor de MP6150) a la posición previa programada en el ciclo 1
2 A continuación el palpador ejecuta el proceso de palpación con el
avance de palpación (MP6120). La dirección de palpación está Z
determinada en el ciclo
3 Después de que el TNC haya adoptado la posición, el sistema de
1
palpación retrocede al punto inicial del proceso de palpación y
memoriza las coordenadas medidas en un parámetro Q. Además
el TNC memoriza las coordenadas de la posición en las que se
encontraba el palpador en el momento de producirse la señal, en
los parámetros Q115 a Q119. Para los valores de estos parámetros
el TNC tiene en cuenta la longitud y el radio del vástago

Preposicionar el sistema de palpación de tal manera que
se evite una colisión al desplazar la preposición
programada.
U Nº parámetro para el resultado: Introducir el Ejemplo: Bloques NC
número de parámetro Q al que se le ha asignado
el valor de la coordenada. Campo de 67 TCH PROBE 0.0 SUPERF. DE REFERENCIA Q5
introducción 0 a 1999 X-
U Eje y dirección de palpación: Introducir el eje del 68 TCH PROBE 0,1 X+5 Y+0 Z-5
palpador con la correspondiente tecla del eje o
mediante el teclado ASCII y el signo para la dirección
de la palpación. Confirmar con la tecla ENT. Campo de
introducción todos los ejes NC
U Valor nominal de la posición: Mediante las
teclas de los ejes o a través del teclado ASCII,
introducir todas las coordenadas para el
posicionamiento previo del palpador. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Finalizar la introducción: Pulsar la tecla ENT

16.3 PLANO DE REFERENCIA en polares (ciclo 1)
16.3 PLANO DE REFERENCIA en
polares (ciclo 1)
El ciclo de palpación 1 calcula cualquier posición de la pieza en
cualquier dirección de palpación.
Y
1 El palpador se aproxima en un movimiento 3D con avance rápido
(valor de MP6150) a la posición previa programada en el ciclo 1
2 A continuación el palpador ejecuta el proceso de palpación con el
avance de palpación (MP6120). En el proceso de palpación el TNC
desplaza simultáneamente dos ejes (dependiendo del ángulo de
palpación). La dirección de palpación se determina mediante el 1
ángulo en polares introducido en el ciclo
3 Una vez que el TNC ha registrado la posición, el palpador retrocede
al punto de partida del proceso de palpación. Además el TNC
memoriza las coordenadas de la posición en las que se encontraba
el palpador en el momento de producirse la señal, en los X
parámetros Q115 a Q119.

Preposicionar el sistema de palpación de tal manera que
se evite una colisión al desplazar la preposición
programada.
El ciclo de definición del eje de palpación se mantiene fijo

en:
Plano X/Y: Eje X
Plano Y/Z: Eje Y
Plano Z/X: Eje Z

16.3 PLANO DE REFERENCIA en polares (ciclo 1)
U Eje de palpación: Introducir el eje de palpación con Ejemplo: Bloques NC
las teclas de manual o mediante el teclado ASCII.
Confirmar con la tecla ENT. Campo de introducción X, 67 TCH PROBE 1.0 PUNTO DE REFERENCIA POLAR
YóZ 68 TCH PROBE 1.1 ÁNGULO X: +30
U Ángulo de palpación: ángulo referido al eje de 69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
palpación , en el cual debe desplazarse el palpador.
U Valor nominal de la posición: Mediante las teclas
de los ejes o a través del teclado ASCII, introducir
todas las coordenadas para el posicionamiento previo
del palpador. Campo de introducción -99999,9999 a
99999.9999
U Finalizar la introducción: Pulsar la tecla ENT

16.4 MEDIR ANGULO (ciclo 420, DIN/ISO: G420)
16.4 MEDIR ANGULO (ciclo 420,
DIN/ISO: G420)
El ciclo de palpación 420 calcula el ángulo, que forma cualquier recta
con el eje principal del plano de mecanizado.
Y
determinada
de palpación (MP6120) 2
1
3 A continuación el palpador se desplaza al siguiente punto de
X
4 El TNC retira el palpador a la distancia de seguridad y memoriza el
ángulo calculado en los siguientes parámetros Q:
Q150 Ángulo medido en relación al eje principal
del plano de mecanizado

Con la definición eje palpador = eje de medición,
seleccionar Q263 igual a Q265, cuando el ángulo se mide en
dirección al eje A: seleccionar Q263 diferente de Q265,
cuando el ángulo se mide en dirección del eje B.

introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q272=2
Q264 +
X
Q263 Q265
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Eje de medición Q272: Eje en el que debe realizarse
la medición:

introducción -99999,9999 a 99999.9999
PREDEF
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la Ejemplo: Bloques NC
99999,9999 alternativo PREDEF 5 TCH PROBE 420 MEDIR ÁNGULO
U Desplazamiento a la altura de seguridad Q301: Q263=+10 ;1ER PUNTO DEL 1ER EJE
Determinar como debe desplazarse el palpador entre Q264=+10 ;1ER PUNTO DEL 2º EJE
0: Desplazar entre los puntos de medición a la altura Q265=+15 ;2º PUNTO DEL 1ER EJE
de medición Q266=+95 ;2º PUNTO DEL 2º EJE
de seguridad Q272=1 ;EJE DE MEDIDA
Alternativo PREDEF Q267=-1 ;DIRECCIÓN DE DESPLAZAMIENTO
U Protocolo de medición Q281: fijar si el TNC debe Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
crear un protocolo de medición:
0: No realizar el protocolo de medición Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
1: Registrar protocolo de medición: El TNC guarda de Q260=+10 ;ALTURA SEGURIDAD
forma estándar el fichero de protocolo
TCHPR420.TXT en el directorio, en el que esté Q301=1 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
guardado el programa de medición Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA
2: Interrumpir el desarrollo del programa y visualizar el
registro de medida en la pantalla del TNC. Continuar
el programa con la tecla arranque-NC

16.5 MEDIR TALADRO (ciclo 421, DIN/ISO: G421)
16.5 MEDIR TALADRO (ciclo 421,

DIN/ISO: G421)
Con el ciclo de palpación 421 se calcula el punto central y el diámetro
de un taladro (cajera circular). Si se han definido los valores de
tolerancia correspondientes en el ciclo, el TNC realiza una Y
comparación del valor nominal y el real y memoriza la diferencia en los
parámetros del sistema.
3
la distancia de seguridad indicada en MP6140 4
X
5 Para finalizar el TNC hace rectroceder el palpador a la altura de
seguridad y memoriza los valores reales y las desviaciones en los
siguientes parámetros Q:
Q161 Desviación del centro en eje principal
Q162 Desviación del centro en eje auxiliar
Q163 Desviación del diámetro

Cuanto menor sea el paso angular programado, más
imprecisas seran las medidas del taladro calculadas por el

MP6140
taladro en el eje principal del plano de mecanizado. +
Campo de introducción -99999,9999 a 99999.9999 Y Q320
U Centro 2º eje Q274 (absoluto): centro del taladro en

introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q247
U Diámetro nominal Q262: introducir diámetro del Q325
Q262
Q275
Q276
Q274±Q280
taladro. Campo de introducción 0 a 99999,9999
-360,0000 360,0000
X
U Paso angular Q247 (valor incremental): Angulo entre Q273±Q279
determina la dirección del mecanizado (- = sentido
horario). Si se quieren medir arcos de círculo, deberá
programarse un paso angular menor a 90°. Campo de
introducción -120,0000 120,0000


introducción -99999,9999 a 99999.9999
PREDEF Q261

puede producir ninguna colisión entre el palpador y la X
de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
U Tamaño máximo taladro Q275: Mayor diámetro
permitido del taladro (cajera circular). Campo de
U Tamaño mínimo taladro Q276: Menor diámetro
permitido del taladro (cajera circular). Campo de
U Valor tolerancia centro 1er eje Q279:
Desviación admisible de la posición en el eje
U Valor tolerancia centro 2º eje Q280: Desviación
admisible de la posición en el eje auxiliar del plano de

Ejemplo: Bloques NC

U Protocolo de medición Q281: fijar si el TNC debe
0: No realizar el protocolo de medición 5 TCH PROBE 421 MEDIR TALADRO
1: Registrar protocolo de medición: El TNC guarda de Q273=+50 ;CENTRO 1ER. EJE
TCHPR421.TXT en el directorio, en el que esté Q274=+50 ;CENTRO 2º EJE
guardado el programa de medición Q262=75 ;DIÁMETRO NOMINAL
registro de medida en la pantalla del TNC. Continuar Q325=+0 ;ÁNGULO INICIAL
el programa con la tecla arranque-NC Q247=+60 ;PASO ANGULAR
U Parada del programa con error de tolerancia Q309: Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
Determinar si el TNC debe interrumpir el programa
cuando se sobrepasa la tolerancia y debe emitir un Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
aviso de error: Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
0: No interrumpir la ejecución del programa, no emitir
aviso de error Q301=1 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
1: Interrumpir la ejecución del programa, emitir aviso Q275=75,12 ;MEDIDA MÁX.
de error
Q276=74,95 ;MEDIDA MÍN.
U Herramienta para supervisión Q330: Determinar si
el TNC debe realizar la supervisión de la herramienta: Q279=0.1 ;TOLERANCIA 1ER CENTRO
Ver “Supervisión de herramientas” en pág. 404 Q280=0.1 ;TOLERANCIA 2º CENTRO
Campo de introducción 0 a 32767,9, alternativo
nombre de herramienta con máx. 16 caracteres Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA
0: Supervisión inactiva Q309=0 ;PGM-STOP EN CASO DE ERROR
>0: Nº de hta. en la tabla de htas. TOOL.T
Q330=0 ;HERRAMIENTA
segura (Q301=1):

16.6 MEDIR CIRCULO EXTERIOR (ciclo 422, DIN/ISO: G422)
16.6 MEDIR CIRCULO EXTERIOR

de una isla circular. Si se han definido los valores de tolerancia
correspondientes en el ciclo, el TNC realiza una comparación del valor Y
nominal y el real y memoriza la diferencia en los parámetros del
sistema. 2
palpación” en pág. 322 hacia el punto de palpación 1. El TNC 3 1
X
Q163 Desviación del diámetro

Cuanto menor sea el paso angular programado, más
imprecisas seran las medidas de la isla calculadas por el

isla en el eje principal del plano de mecanizado.
en el eje auxiliar del plano de mecanizado Campo de Q247
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Diámetro nominal Q262: introducir diámetro de la isla. Q325
Q278
Q262
Q277
Q274±Q280
U Ángulo inicial Q325 (valor absoluto): ángulo MP6140
entre el eje principal del plano de mecanizado y el +
primer punto de palpación. Campo de Q320
introducción -360,0000 360,0000
X
U Paso angular Q247 (valor incremental): Angulo entre Q273±Q279
determina la dirección del mecanizado (- = sentido
horario). Si se quieren medir arcos de círculo, deberá
programarse un paso angular menor a 90°. Campo de
introducción -120,0000 a 120,0000


introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q260
PREDEF
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la X
de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
U Cota máxima de la isla Q277: Mayor
diámetro admisible de la isla. Campo de
U Cota mínima de la isla Q278: Diámetro
mínimo admisible de la isla. Campo de

Ejemplo: Bloques NC

0: No realizar el protocolo de medición 5 TCH PROBE 422 MEDIR CÍRCULO EXTERNO
registro de medida en la pantalla del TNC. Continuar Q325=+90 ;ÁNGULO INICIAL
el programa con la tecla arranque-NC Q247=+30 ;PASO ANGULAR
cuando se sobrepasa la tolerancia y debe emitir un Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
aviso de error Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
1: Interrumpir la ejecución del programa, emitir aviso Q275=35.15 ;MEDIDA MÁX.
de error
Q276=34.9 ;MEDIDA MÍN.
el TNC debe realizar la supervisión de la herramienta: Q279=0,05 ;TOLERANCIA 1ER CENTRO
Ver “Supervisión de herramientas” en pág. 404 Q280=0,05 ;TOLERANCIA 2º CENTRO
nombre de herramienta con máx. 16 caracteres Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA
0: Supervisión inactiva Q309=0 ;PGM-STOP EN CASO DE ERROR
Q330=0 ;HERRAMIENTA
segura (Q301=1):

16.7 MEDIR RECTANGULO INTERIOR (ciclo 423, DIN/ISO: G423)
16.7 MEDIR RECTANGULO INTERIOR

Con el ciclo de palpación 423 se calcula el punto central así como la
longitud y la anchura de una cajera rectangular. Si se han definido los
valores de tolerancia correspondientes en el ciclo, el TNC realiza una
comparación del valor nominal y el real y memoriza la diferencia en los Y
4
la distancia de seguridad indicada en MP6140 2
Q164 Desviación del lado en el eje principal
Q165 Desviación del lado en el eje auxiliar


seguridad.
cajera en el eje principal del plano de mecanizado. Q284
Campo de introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q282
Y Q285
U Longitud lado 1 Q282: Longitud de la cajera, paralela
Q287
Q283
Q286
al eje principal del plano de mecanizado. Campo de Q274±Q280
U Longitud lado 2 Q283: Longitud de la cajera, paralela
al eje auxiliar del plano de mecanizado. Campo de
X
Q273±Q279
introducción -99999,9999 a 99999.9999


bola del palpador. Q320 se suma al valor del MP6140. Z
PREDEF
Coordenada en el eje del palpador, en la cual no se Q260
99999,9999 alternativo PREDEF Q261
los puntos de medición: MP6140 X
0: Desplazar entre los puntos de medición a la altura +
Q320
de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
U Cota máxima longitud lado 1 Q284: Longitud
máxima admisible de la cajera. Campo de
U Cota mínima longitud lado 1 Q285: Longitud
mínima admisible de la cajera. Campo de
U Cota máxima longitud lado 2 Q286: Ancho
máximo admisible de la cajera. Campo de
U Tamaño mínimo longitud lado 2 Q287: Anchura
mínima admisible de la cajera. Campo de introducción
0 a 99999,9999
mecanizado. Campo de introducción 0 a 99999.9999

Ejemplo: Bloques NC

0: No realizar el protocolo de medición 5 TCH PROBE 423 MEDIR RECTÁNGULO INTERNO
guardado el programa de medición Q282=80 ;LONGITUD LADO 1
registro de medida en la pantalla del TNC. Continuar Q283=60 ;LONGITUD LADO 2
el programa con la tecla arranque-NC Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
U Parada del programa con error de tolerancia Q309: Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
cuando se sobrepasa la tolerancia y debe emitir un Q260=+10 ;ALTURA SEGURIDAD
aviso de error: Q301=1 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
aviso de error Q284=0 ;MEDIDA MÁX. 1ª PÁG.
1: Interrumpir la ejecución del programa, emitir aviso Q285=0 ;MEDIDA MÍN. 1ª PÁG.
de error
Q286=0 ;MEDIDA MÁX. 2ª PÁG.
el TNC debe realizar la supervisión de la herramienta: Q287=0 ;MEDIDA MÍN. 2ª PÁG.
Ver “Supervisión de herramientas” en pág. 404 Q279=0 ;TOLERANCIA 1ER CENTRO
nombre de herramienta con máx. 16 caracteres Q280=0 ;TOLERANCIA 2º CENTRO
0: Supervisión inactiva Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA
Q309=0 ;PGM-STOP EN CASO DE ERROR
Q330=0 ;HERRAMIENTA

16.8 MEDICION RECTANGULO EXTERNO (ciclo 424, DIN/ISO: G424)
16.8 MEDICION RECTANGULO EXTERNO

Con el ciclo de palpación 424 se calcula el punto central así como la
longitud y la anchura de una isla rectangular. Si se han definido los
valores de tolerancia correspondientes en el ciclo, el TNC realiza una
comparación del valor nominal y el real y memoriza la diferencia en los Y
4
Q164 Desviación del lado en el eje principal
Q165 Desviación del lado en el eje auxiliar


isla en el eje principal del plano de mecanizado. Q284
Campo de introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q282
Y
Q285
en el eje auxiliar del plano de mecanizado Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q287
Q283
Q286
eje principal del plano de mecanizado. Campo de Q274±Q280
eje auxiliar del plano de mecanizado. Campo de
X
Q273±Q279
introducción -99999,9999 a 99999.9999


bola del palpador. Q320 se suma al valor del MP6140. Q282
Campo de introducción 0 a 99999.9999 alternativo Y
Q285
PREDEF
Q287
Q283
Q286
Q274±Q280
0: Desplazar entre los puntos de medición a la altura X
de medición Q273±Q279
de seguridad
Alternativo PREDEF
U Cota máxima longitud lado 1 Q284: Longitud Z
máxima admisible de la isla. Campo de introducción 0
a 99999.9999
U Cota mínima longitud lado 1 Q285: Longitud
mínima admisible de la isla. Campo de introducción Q260
0 a 99999.9999
Q261
U Cota máxima longitud lado 2 Q286: Ancho
máximo admisible de la isla. Campo de
U Cota mínima longitud lado 2 Q287: Anchura
mínima admisible de la isla. Campo de introducción MP6140 X
+
0 a 99999.9999 Q320

Ejemplo: Bloques NC

0: No realizar el protocolo de medición 5 TCH PROBE 424 MEDIR RECTÁNGULO EXT.
guardado el programa de medición Q282=75 ;LONGITUD LADO 1
registro de medida en la pantalla del TNC. Continuar Q283=35 ;LONGITUD LADO 2
U Parada del programa con error de tolerancia Q309: Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
cuando se sobrepasa la tolerancia y debe emitir un Q260=+20 ;ALTURA SEGURIDAD
aviso de error: Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
aviso de error Q284=75.1 ;MEDIDA MÁX. 1ª PÁG.
1: Interrumpir la ejecución del programa, emitir aviso Q285=74.9 ;MEDIDA MÍN. 1ª PÁG.
de error
el TNC debe realizar la supervisión de la herramienta: Q287=34.95 ;MEDIDA MÍN. 2ª PÁG.
Ver “Supervisión de herramientas” en pág. 404 Q279=0.1 ;TOLERANCIA 1ER CENTRO
nombre de herramienta con máx. 16 caracteres. Q280=0.1 ;TOLERANCIA 2º CENTRO
0: Supervisión inactiva Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA
Q330=0 ;HERRAMIENTA

16.9 MEDIR ANCHURA INTERIOR (ciclo 425, DIN/ISO: G425)
16.9 MEDIR ANCHURA INTERIOR

El ciclo de palpación 425 calcula la posición y la anchura de una ranura
(cajera). Si se han definido los valores de tolerancia correspondientes
en el ciclo, el TNC realiza una comparación del valor nominal y el real
y memoriza la diferencia en los parámetros del sistema. Y
2
1
de palpación (MP6120). 1. Palpación siempre en la dirección
positiva del eje programado
3 Si se programa una desviación para la segunda medición, el TNC X
desplaza el palpador (si es neceario, en altura segura) hasta el
siguiente punto de palpación 2 y realiza allí el segundo proceso de
palpación. Con longitudes nominales grandes, el TNC posiciona al
segundo punto de palpación con marcha rápida. Cuando no se
introduce un desplazamiento, el TNC mide directamente la
anchura en la dirección contraria
seguridad y memoriza los valores reales y la desviación en los
Q156 Valor real de la longitud medida
Q166 Desviación de la longitud medida


U Punto inicial 1er eje Q328 (valor absoluto): Punto
de partida del proceso de palpación en el eje Q288
principal del plano de mecanizado. Campo de Q311
Y
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q289
Q272=2
U Punto inicial 2º eje Q329 (valor absoluto): Punto
de partida del proceso de palpación en el eje Q310
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Desvío para la 2ª medición Q310 (offset del valor
incremental): Valor según el cual se desvía el Q329
palpador antes de la segunda medición. Si se
programa 0, el TNC no desvía el palpador. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
X
U Eje de medición Q272: Eje del plano de mecanizado Q328 Q272=1
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q260
U Longitud nominal Q311: Valor nominal de la longitud
a medir. Campo de introducción 0 a 99999.9999 X
U Cota máxima Q288: Longitud máxima admisible.
Campo de introducción 0 a 99999.9999
U Cota mínima Q289: Longitud mínima admisible.

Ejemplo: Bloques NC

0: No realizar el protocolo de medición 5 TCH PRONE 425 MEDIR ANCHO INTERIOR
1: Registrar protocolo de medición: El TNC guarda de Q328=+75 ;PUNTO INICIAL 1ER. EJE
TCHPR425.TXT en el directorio, en el que esté Q329=-12.5 ;PUNTO INICIAL 2º EJE
guardado el programa de medición Q310=+0 ;DESPLAZ. 2ª MEDICIÓN
registro de medida en la pantalla del TNC. Continuar Q272=1 ;EJE DE MEDIDA
U Parada del programa con error de tolerancia Q309: Q260=+10 ;ALTURA SEGURIDAD
cuando se sobrepasa la tolerancia y debe emitir un Q311=25 ;LONGITUD NOMINAL
aviso de error: Q288=25,05 ;MEDIDA MÁX.
aviso de error Q289=25 ;MEDIDA MÍN.
1: Interrumpir la ejecución del programa, emitir aviso Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA
de error
el TNC debe realizar la supervisión de la herramienta: Q330=0 ;HERRAMIENTA
Ver “Supervisión de herramientas” en pág. 404 Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
nombre de herramienta con máx. 16 caracteres Q301=0 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
0: Supervisión inactiva
PREDEF
de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF

16.10 MEDIR EXTERIOR ISLA (ciclo 426, DIN/ISO: G426)
16.10 MEDIR EXTERIOR ISLA (ciclo
426, DIN/ISO: G426)
El ciclo de palpación 426 calcula la posición y la anchura de una isla. Si
se han definido los valores de tolerancia correspondientes en el ciclo,
el TNC realiza una comparación del valor nominal y el real y memoriza
la diferencia en los parámetros del sistema. Y
2 A continuación, el palpador se desplaza a la altura de la medición 2
de palpación (MP6120). 1. Palpación siempre en la dirección
negativa del eje programado
3 Después el palpador se desplaza al siguiente punto de palpación y X
ejecuta el segundo proceso de palpación
seguridad y memoriza los valores reales y la desviación en los
Q156 Valor real de la longitud medida
Q166 Desviación de la longitud medida

Asegurarse de que la primera medición siempre se
efectue en la dirección negativa del eje de medición
seleccionado. Definir de manera correspondiente Q263 y
Q264.

U 1er. punto de medición del 1er eje Q263 (valor
el eje principal del plano de mecanizado. Campo de Q311
Y
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q289
Q272=2
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q264

palpación en el eje principal del plano de mecanizado. MP6140 + Q320
U 2º punto de medición del 2º eje Q266 (absoluto): X
coordenada del segundo punto de palpación en el eje Q265 Q263 Q272=1
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Eje de medición Q272: Eje del plano de mecanizado
1:Eje principal = eje de medida Z
Q260
Q261
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Campo de introducción 0 a 99999.9999 alternativo X
PREDEF
U Longitud nominal Q311: Valor nominal de la longitud
a medir. Campo de introducción 0 a 99999.9999
U Cota máxima Q288: Longitud máxima admisible.
U Cota mínima Q289: Longitud mínima admisible.

Ejemplo: Bloques NC

0: No realizar el protocolo de medida 5 TCH PROBE 426 MEDIR ALMA EXTERIOR
1: Registrar protocolo de medida: El TNC guarda de Q263=+50 ;1ER PUNTO 1ER EJE
TCHPR426.TXT en el directorio, en el que esté Q264=+25 ;1ER PUNTO 2º EJE
guardado el programa de medición Q265=+50 ;2º PUNTO 1ER EJE
registro de medida en la pantalla del TNC. Continuar Q266=+85 ;1ER PUNTO 2º EJE
el programa con la tecla arranque-NC Q272=2 ;EJE DE MEDIDA
cuando se sobrepasa la tolerancia y debe emitir un Q320=0 ;DIST.-SEGURIDAD
aviso de error Q311=45 ;LONGITUD NOMINAL
1: Interrumpir la ejecución del programa, emitir aviso Q288=45 ;MEDIDA MÁX.
de error
Q289=44,95 ;MEDIDA MÍN.
el TNC debe realizar la supervisión de la herramienta: Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA
Ver “Supervisión de herramientas” en pág. 404 Q309=0 ;PGM-STOP EN CASO DE ERROR
nombre de herramienta con máx. 16 caracteres Q330=0 ;HERRAMIENTA

16.11 MEDIR COORDENADA (ciclo 427, DIN/ISO: G427)
16.11 MEDIR COORDENADA (ciclo 427,

DIN/ISO: G427)
El ciclo de palpación 427 calcula una coordenada en cualquier eje
seleccionable y memoriza el valor en un parámetro del sistema. Una
vez definidos los valores de tolerancia correspondientes en el ciclo, el
TNC realiza una comparación del valor real-nominal y memoriza la Z
diferencia en un parámetro del sistema.
palpación” en pág. 322 hacia el punto de palpación 1. Para ello, el
TNC desplaza el palpador según la distancia de seguridad en la
dirección de desplazamiento opuesta a la determinada
2 A continuación el TNC posiciona el palpador en el plano de
mecanizado sobre el punto de palpación introducido 1 y mide allí
el valor real en el eje seleccionado
X
seguridad y memoriza la coordenada calculada en los siguientes
parámetros Q:
Q160 Coordenada medida


U 1er. punto de medición del 1er eje Q263 (valor +
MP6140 + Q320
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Y +
Q272=2
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q264
introducción -99999,9999 a 99999.9999
X
U Distancia de seguridad Q320 (valor incremental): Q263 Q272=1
PREDEF +
U Eje de medición (1..3: 1=eje principal) Q272: Eje Z
en el cual debe realizarse la medición: Q272=3 Q267
3: Eje palpador = eje de medición Q260
Q261
Coordenada en el eje del palpador, en la cual no se X
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la Q272=1

Ejemplo: Bloques NC

0: No realizar el protocolo de medición 5 TCH PROBE 427 MEDIR COORDENADA
1: Registrar protocolo de medición: El TNC guarda de Q263=+35 ;1ER PUNTO 1ER EJE
TCHPR427.TXT en el directorio, en el que esté Q264=+45 ;1ER PUNTO 2º EJE
guardado el programa de medición Q261=+5 ;ALTURA MEDICIÓN
registro de medida en la pantalla del TNC. Continuar Q320=0 ;DIST.-SEGURIDAD
el programa con la tecla arranque-NC Q272=3 ;EJE DE MEDIDA
U Cota máximaQ288: valor de medición máximo Q267=-1 ;DIRECCIÓN DE DESPLAZAMIENTO
admisible. Campo de introducción 0 a 99999.9999
U Cota mínima Q289: valor de medición mínimo
admisible. Campo de introducción 0 a 99999.9999 Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA
Q288=5,1 ;MEDIDA MÁX.
U Parada del programa con error de tolerancia Q309:
Determinar si el TNC debe interrumpir el programa Q289=4,95 ;MEDIDA MÍN.
cuando se sobrepasa la tolerancia y debe emitir un
aviso de error:
0: No interrumpir la ejecución del programa, no emitir Q330=0 ;HERRAMIENTA
aviso de error
1: Interrumpir la ejecución del programa, emitir aviso
de error
el TNC debe realizar la supervisión de la herramienta:
Ver “Supervisión de herramientas” en pág. 404
nombre de herramienta con máx. 16 caracteres:

16.12 MEDIR CIRCULO DE TALADROS (ciclo 430, DIN/ISO: G430)
16.12 MEDIR CIRCULO DE TALADROS
de un círculo de taladros mediante la medición de tres taladros. Si se
han definido los valores de tolerancia correspondientes en el ciclo, el Y
TNC realiza una comparación del valor nominal y el real y memoriza la
diferencia en los parámetros del sistema. 1
palpación” en pág. 322 hasta el centro del primer taladro
introducido 1.
3
centro del taladro
3 Después el palpador retrocede a la altura segura y posiciona sobre X
el centro programado del segundo taladro2
5 Después el palpador retrocede a la altura segura y se posiciona
sobre el centro programado del tercer taladro3
registra mediante cuatro palpaciones el tercer centro del taladro
Q153 Valor real del diámetro del círculo de

taladros
Q163 Desviación del diámetro del círculo de

taladros


El ciclo 430 sólo efectúa la supervisión de rotura, no la
corrección automática de herramientas.
principal del plano de mecanizado. Campo de Y Q291
introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q292
Q289
Q262
Q288
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q274±Q280
U Diámetro nominal Q262: Introducir el diámetro

del círculo de taladros. Campo de introducción 0
a 99999.9999
U Ángulo 1er taladro Q291 (valor absoluto): ángulo en Q293
coordenadas polares del primer punto central del
X
Q273±Q279
introducción -360,0000 360,0000
U Ángulo 2º taladro Q292 (valor absoluto): ángulo en
coordenadas polares del segundo punto central del
introducción -360,0000 360,0000
coordenadas polares del tercer punto central del
introducción -360,0000 360,0000

introducción -99999,9999 a 99999.9999
Q260
Q261
U Cota máximaQ288: máximo diámetro admisible
para el círculo de taladros. Campo de introducción
0 a 99999.9999 X
U Cota mínima Q289: mínimo diámetro admisible
para el círculo de taladros. Campo de introducción
0 a 99999.9999

Ejemplo: Bloques NC

0: No realizar el protocolo de medición 5 TCH PROBE 430 MEDIR CÍRCULO DE AGUJEROS
registro de medida en la pantalla del TNC. Continuar Q291=+0 ;ÁNGULO 1ER TALADRO
el programa con la tecla arranque-NC Q292=+90 ;ÁNGULO 2º TALADRO
U Parada del programa con error de tolerancia Q309: Q293=+180 ;ÁNGULO 3ER TALADRO
cuando se sobrepasa la tolerancia y debe emitir un Q261=-5 ;ALTURA MEDICIÓN
aviso de error Q288=80.1 ;MEDIDA MÁX.
1: Interrumpir la ejecución del programa, emitir aviso Q289=79.9 ;MEDIDA MÍN.
de error
Q279=0.15 ;TOLERANCIA 1ER CENTRO
el TNC debe realizar la supervisión de rotura de la Q280=0.15 ;TOLERANCIA 2º CENTRO
herramienta Ver “Supervisión de herramientas” en Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA
pág. 404. Campo de introducción 0 a 32767,9,
alternativo nombre de herramienta con máx. 16 Q309=0 ;PGM-STOP EN CASO DE ERROR
caracteres. Q330=0 ;HERRAMIENTA

16.13 MEDIR PLANO (ciclo 431, DIN/ISO: G431)
16.13 MEDIR PLANO (ciclo 431,
DIN/ISO: G431)
El ciclo de palpación 431 calcula el ángulo de un plano mediante la
medición de tres puntos y memoriza los valores en los parámetros del +Y
+X
sistema. Z
palpación” en pág. 322 hacia el punto de palpación programado 1
y mide allí el primer punto del plano. Para ello, el TNC desplaza el Y
palpador según la distancia de seguridad en la dirección opuesta a 3
la palpación
2 A continuación el palpador retrocede a la altura de seguridad, B 2
después en el plano de mecanizado al punto de palpación 2 y allí X
mide el valor real del segundo punto del plano 1
3 A continuación el palpador retrocede a la altura de seguridad,
después en el plano de mecanizado al punto de palpación 3 y allí A
mide el valor real del tercer punto del plano
seguridad y memoriza los valores angulares calculados en los
Q158 Ángulo de proyección del eje A
Q159 Ángulo de proyección del eje B
Q170 Ángulo espacial A
Q171 Ángulo espacial B
Q172 Ángulo espacial C
Q173 a Q175 Valores de medición en el eje de

palpación (primer hasta tercer medición)


Para que el TNC pueda calcular los valores angulares, los
tres puntos de medida no deben estar en una recta.
En los parámetros Q170 - Q172 se memorizan los ángulos
espaciales que se necesitan en la función plano de
mecanizado inclinado. Mediante los primeros puntos de
medida se determina la dirección del eje principal al
inclinar el área de mecanizado.
El tercer punto de medición determina la dirección del eje
de la herramienta. Definir el tercer punto de medida en
dirección a Y positivo, para que el eje de la herramienta
esté correctamente situado en el sistema de coordenadas
que gira en el sentido horario
Si se ejecuta el ciclo con el plano de mecanizado inclinado
activo, entonces los ángulos espaciales se refieren al
sistema de coordenadas inclinado. En tales casos se
continuan procesando los ángulos espaciales calculados
con PLANE RELATIV.

absoluto): Coordenada del 1er punto de palpación en Y
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Y'
el eje auxiliar del plano de mecanizado. Campo de Q297
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U 1er punto de medición 3º eje Q294 (valor absoluto):
Coordenada del punto de palpación en el eje de Q266 X'
palpación. Campo de introducción -99999,9999 a Q264
99999.9999
U 2º punto de medición del 1er eje Q265 (valor
absoluto): Coordenada del segundo punto de X
Q263 Q296 Q265
U 2º punto de medición del 2º eje Q266 (absoluto):
auxiliar del plano de mecanizado. Campo de Z
introducción -99999,9999 a 99999.9999 Q260
U 2º punto de medición del 3er. eje Q295 (valor
Q298 MP6140
palpación en el eje de palpación. Campo de +
U 3er punto de medición del 1er eje Q296 (valor Q294

absoluto): Coordenada del tercer punto de palpación
en el eje principal del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U 3er punto de medición del 2º eje Q297 (valor X
absoluto): coordenada del tercer punto de palpación
en el eje auxiliar del plano de mecanizado. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U 3er. punto de medición del 3er. eje Q298 (valor
absoluto): Coordenada del tercer punto de
palpación en el eje de palpación. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999

Ejemplo: Bloques NC

bola del palpador. Q320 se suma al valor del MP6140. 5 TCH PROBE 431 MEDIR PLANO
Campo de introducción 0 a 99999.9999 alternativo Q263=+20 ;1ER PUNTO 1ER EJE
PREDEF
Q264=+20 ;1ER PUNTO 2º EJE
Coordenada en el eje del palpador, en la cual no se Q294=+10 ;1ER PUNTO 3ER EJE
puede producir ninguna colisión entre el palpador y la Q265=+90 ;2º PUNTO 1ER EJE
99999,9999 alternativo PREDEF Q266=+25 ;2º PUNTO 2° EJE
U Protocolo de medición Q281: fijar si el TNC debe Q295=+15 ;2º PUNTO 3ER EJE
crear un protocolo de medición: Q296=+50 ;3ER PUNTO 1ER EJE
0: No realizar el protocolo de medición
1: Registrar protocolo de medición: El TNC guarda de Q297=+80 ;3ER PUNTO 2° EJE
forma estándar el fichero de protocolo Q298=+20 ;3ER PUNTO 3ER EJE
TCHPR431.TXT en el directorio, en el que esté
guardado el programa de medición Q320=0 ;DIST.-SEGURIDAD
2: Interrumpir el desarrollo del programa y visualizar el Q260=+5 ;ALTURA SEGURIDAD
registro de medida en la pantalla del TNC. Continuar
el programa con la tecla arranque-NC Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA

Ejemplo: Medición y mecanizado posterior de una isla rectangular
Desarrollo del programa:

Desbaste de la isla rectangular con una
sobremedida de 0,5 mm Y Y
Medición de la isla rectangular 80
Acabado de la isla rectangular tendiendo en
cuenta los valores de la medición
50
60
X Z
50 10
0 BEGIN PGM BEAMS MM

1 TOOL CALL 69 Z Llamada a la hta. de premecanizado
3 FN 0: Q1 = +81 Longitud de la cajera en X (cota de desbaste)
4 FN 0: Q2 = +61 Longitud de la cajera en Y (cota de desbaste)
5 CALL LBL 1 Llamada al subprograma para el mecanizado
6 L Z+100 R0 FMAX Retirar la herramienta, cambio de herramienta
7 TOOL CALL 99 Z Llamada al palpador
8 TCH PROBE 424 MEDIR RECTÁNGULO EXT. Medición de la cajera rectangular fresada
Q282=80 ;LONGITUD LADO 1 Longitud nominal en X (cota definitiva)
Q283=60 ;LONGITUD LADO 2 Longitud nominal en Y (cota definitiva)
Q284=0 ;MEDIDA MÁX. 1ª PÁG. Para comprobar la tolerancia no se precisan valores de introducción

Q285=0 ;MEDIDA MÍN. 1ª PÁG.

Q287=0 ;MEDIDA MÍN. 2ª PÁG.
Q279=0 ;TOLERANCIA 1ER CENTRO
Q280=0 ;TOLERANCIA 2º CENTRO
Q281=0 ;PROTOCOLO DE MEDIDA No emitir ningún protocolo de medida
Q309=0 ;PGM-STOP EN CASO DE ERROR No emitir ningún aviso de error
Q330=0 ;Nº HERRAMIENTA Sin supervisión de la hta.
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164 Calcular la longitud en X en base a la desviación medida
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165 Calcular la longitud en Y en base a la desviación medida
11 L Z+100 R0 FMAX Retirar el palpador, cambio de herramienta
12 TOOL CALL 1 Z S5000 Llamada a la hta. para el acabado
13 CALL LBL 1 Llamada al subprograma para el mecanizado
15 LBL 1 Subprograma con ciclo de mecanizado isla rectangular
16 CYCL DEF 213 ACABADO DE LA ISLA
AVANCE
Q207=500 ;AVANCE FRESADO
Q203=+10 ;COORD. SUPERFICIE
Q204=20 ;2ª DIST. DE SEGURIDAD
Q218=Q1 ;1ª LONGITUD LADO Longitud en X variable para desbaste y acabado
Q219=Q2 ;2ª LONGITUD LADO Longitud en Y variable para desbaste y acabado
Q221=0 ;SOBREMEDIDA 1ER EJE
17 CYCL CALL M3 Llamada al ciclo
18 LBL 0 Final del subprograma
19 END PGM BEAMS MM

Ejemplo: medir cajera rectangular, registrar resultados de medición
Y Y
90
40
70
X Z
50 -20
-15
0 BEGIN PGM NNUEVO MM

1 TOOL CALL 1 Z Llamada al palpador
2 L Z+100 R0 FMAX Retirar el palpador
3 TCH PROBE 423 MEDIR RECTANGULO INTERIOR
Q282=90 ;LONGITUD LADO 1 Longitud nominal en X
Q283=70 ;LONGITUD LADO 2 Longitud nominal en Y

Q284=90.15 ;MEDIDA MÁX. 1ª PÁG. Tamaño máx. en X

Q285=89.95 ;MEDIDA MÍN. 1ª PÁG. Tamaño mín. en X
Q286=70.1 ;MEDIDA MÁX. 2ª PÁG. Tamaño máx. en Y
Q287=69.9 ;MEDIDA MÍN. 2ª PÁG. Tamaño mín. en Y
Q279=0.15 ;TOLERANCIA 1ER CENTRO Desviación admisible de la posición en X
Q280=0.1 ;TOLERANCIA 2º CENTRO Desviación admisible de la posición en Y
Q281=1 ;PROTOCOLO DE MEDIDA Emitir el protocolo de medición en el fichero
Q309=0 ;PGM-STOP EN CASO DE ERROR Cuando se sobrepase la tolerancia no emitir aviso de error
Q330=0 ;Nº HERRAMIENTA Sin supervisión de la hta.
5 END PGM BSMESS MM

Funciones especiales

Resumen
El TNC dispone de siete ciclos para las siguientes aplicaciones
especiales:

2. CALIBRACIÓN DEL TS: Calibración Página 451
del radio del palpador digital
9. CALIBRACIÓN DE LONGITUD DEL Página 452

TS: Calibración de la longitud del
palpador conmutador
3. MEDICION Ciclo de medición para Página 453

realizar ciclos de constructor
4 MEDIR 3D Ciclo de medición para la Página 455

palpación 3D para generar ciclos de
fabricante
440 MEDIR DESPLAZAMIENTO EJE Página 457
441 PALPACIÓN RÁPIDA Página 460
460. CALIBRACIÓN DEL TS: Calibración Página 462

de radio y longitud en una bola de
calibración
450 Ciclos de palpación: Funciones especiales

17.2 CALIBRACION TS (ciclo 2)
17.2 CALIBRACION TS (ciclo 2)
El ciclo de palpación 2 calibra automáticamente un palpador digital en
un anillo o en un pivote de calibración.
1 El palpador se desplaza en avance rápido (valor de MP6150) a la
altura de seguridad (sólo cuando la posición actual está por debajo
de la altura de seguridad)
2 A continuación el TNC posiciona el palpador en el plano de
mecanizado en el centro del anillo de calibración (calibración
interior) o en la proximidad del primer punto de palpación
(calibración exterior)
3 Después el palpador se desplaza a la profundidad de la medición
(resultado de los parámetros de máquina 618x.2 y 6185.x) y palpa
sucesivamente en X+, Y+, X- e Y- el anillo de calibración
seguridad y escribe el radio activo de la bola de palpación en los
datos de la calibración
Antes de calibrar deberá determinarse en los parámetros

de máquina 6180.0 a 6180.2, el centro de la pieza a calibrar
en el espacio de trabajo de la máquina (coordenadas REF).
Cuando se trabaja con varios margenes de
desplazamiento, se pueden memorizar para cada uno de
ellos unas coordenadas para el centro de la pieza a calibrar
(MP6181.1 a 6181.2 y MP6182.1 a 6182.2.)
U Altura de seguridad (valor absoluto): Coordenada en Ejemplo: Bloques NC
el eje de palpación, en la cual no se puede producir
ninguna colisión entre el palpador y la pieza de 5 TCH PROBE 2.0 CALIBRAR TS
calibración. Campo de introducción -99999,9999 a 6 TCH PROBE 2.1 ALTURA: +50 R +25.003 TIPO
99999.9999 DE MEDICIÓN: 0
U Radio del anillo de calibración: Radio del anillo de
calibración. Campo de introducción 0 a 99999.9999
U Calibración interior =0/calibración exterior =1:
Determinar si el TNC realiza la calibración interior o
exterior:
0: calibración interior
1: calibración exterior

17.3 CALIBRACION LONGITUD TS (ciclo 9)
17.3 CALIBRACION LONGITUD TS

(ciclo 9)
El ciclo de palpación 9 calibra la longitud de un palpador digital
automáticamente en un punto determinado por Ud.
1 Preposicionar el palpador de tal forma que la coordenada definida
en el ciclo pueda ser desplazada en el eje del palpador libre de
colisión
2 El TNC desplaza el palpador en dirección del eje negativo de la
herramienta, hasta que se emita una señal
3 A continuación el TNC desplaza el palpador de vuelta al punto
inicial del proceso de palpación y escribe la longitud de palpación
efectiva en los datos de calibración
U Coordenada del punto de referencia Ejemplo: Bloques NC
(absoluto): Coordenada exacta del punto, la
cual debe ser palpada. Campo de introducción 5 L X-235 Y+356 R0 FMAX
-99999,9999 a 99999.9999 6 TCH PROBE 9.0 TS LONGITUD DE CALIBR.
U Sistema de referencia? (0=ACTUAL/1=REF): 7 TCH PROBE 9.1 PUNTO DE
Determinar a qué sistema de coordenadas debería REFERENCIA +50 SISTEMA DE REFERENCIA 0
referirse el punto de referencia introducido:
0: El punto de referencia introducido se refiere al
sistema de coordenadas de la pieza activo (sistema
ACTUAL)
1: El punto de referencia introducido se refiere al
sistema de coordenadas de la máquina activo
(sistema REF)

17.4 MEDIR (ciclo 3)
El ciclo de palpación 3 calcula cualquier posición de la pieza en
cualquier dirección de palpación. Al contrario que otros ciclos de
medición, es posible introducir directamente en el ciclo 3 el recorrido
de medición ABST y el avance de medición F. También el retroceso
hasta alcanzar el valor de medición se consigue a través del valor
introducible MB.
1 El palpador se desplaza desde la posición actual con el avance
programado en la dirección de palpación determinada. La dirección
de la palpación se determina mediante un ángulo polar en el ciclo
2 Una vez que el TNC ha registrado la posición se detiene el
palpador. El TNC memoriza las coordenadas del punto central de la
bola de palpación X, Y, Z en tres parámetros Q sucesivos. El TNC
no realiza ninguna corrección de longitud ni de radio. El número del
primer parámetro de resultados se define en el ciclo
3 A continuación el TNC retrocede el palpador hasta el valor en
sentido contrario de la dirección de palpación, la cual se ha definido
en el parámetro MB
El funcionamiento exacto del ciclo de palpación 3 lo

determina el fabricante de la máquina o un fabricante de
software, para utilizar el ciclo 3 dentro de ciclos de
palpación especiales.
Los parámetros de máquina 6130 activos en otros ciclos

de medición (recorrido de desplazamiento máximo al
punto de palpación) y 6120 (avance de palpación) no son
efectivos en el ciclo de palpación 3.
Tener en cuenta que, básicamente, el TNC siempre
describe 4 parámetros Q consecutivos.
En caso de que el TNC no pudiera calcular ningún punto de
palpación válido, el programa continuaría ejecutando sin
aviso de error. En este caso el TNC asigna el valor -1 al 4º
parámetro de resultados, de manera que él mismo pueda
tratar el error correspondientemente.
El TNC retrocede el palpador como máximo el recorrido de
retroceso MB, no obstante, no desde el punto inicial de la
medición. De esta forma no puede haber ninguna colisión
durante el retroceso.
Con la función FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 se puede
determinar, si el ciclo debe actuar sobre la entrada del
palpador X12 o X13.

número de parámetro Q al que el TNC debe asignar el
valor de la primera coordenada calculada (X). Los 4 TCH PROBE 3.0 MEDIR
valores Y y Z figuran en los parámetros Q siguientes. 5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X ÁNGULO: +15
U Eje de palpación: Introducir el eje en cuya dirección
deba realizarse la palpación, confirmar con la tecla 7 TCH PROBE 3.3 DIST. +10 F100 MB1
ENT. Campo de introducción X, Y ó Z SISTEMA DE REFERENCIA: 0
U Ángulo de palpación: ángulo referido al eje de 8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
palpación definido, según el cual se desplaza el
palpador, confirmar con la tecla ENT. Campo de
introducción -180,0000 180,0000
U Recorrido de medición máximo: introducir el
recorrido que debe realizar el palpador desde el
punto de partida, confirmar con ENT. Campo de
introducción -99999,9999 a 99999.9999
U Medir avance: Introducir el avance de medición en
U Máximo recorrido de retroceso: recorrido opuesto a
la dirección de palpación una vez el vástago ha sido
retirado. El TNC retrocede el palpador como máximo
hasta el punto inicial, de manera que no pueda
producirse ninguna colisión. Campo de introducción 0
a 99999.9999
U Sistema de referencia? (0=REAL/1=REF): determinar
si la dirección de palpación y el resultado de medición
se debe referir al sistema de coordenadas actual
(REAL, es decir, puede desplazarse o girarse) o
referido al sistema de coordenadas de la máquina
(REF):
0: Palpar en el sistema atual y guardar el resultado de
medición en el sistema REAL
1: Palpar en el sistema REF de la máquina y guardar
el resultado de medición en el sistema REF
U Modo de error (0=OFF/1=ON): determinar si el TNC
debe emitir un aviso de error al principio del ciclo con
el vástago desviado. Una vez seleccionado el modo 1,
el TNC memoriza en el 4º parámetro de resultado el
valor 2,0 y continúa ejecutando el ciclo
0: Emitir aviso de error
1: No emitir aviso de error

17.5 MEDIR 3D (ciclo 4, función FCL 3)
El ciclo 4 es un ciclo auxiliar que sólo se puede utilizar en

combinación con un software externo. El TNC no dispone
de ningún ciclo para calibrar el sistema de palpación.
El ciclo de palpación 4 determina en una dirección de palpación

definible mediante un vector una posición cualquiera en la pieza. Al
contrario que otros ciclos de medición, es posible introducir
directamente en el ciclo 4 la trayectoria y el avance de medición.
También el retroceso hasta alcanzar el valor de medición se consigue
a través de un valor acordado.
1 El palpador se desplaza desde la posición actual con el avance
programado en la dirección de palpación determinada. La dirección
de palpación se puede determinar en el ciclo mediante un vector
(valores delta en X, Y y Z)
2 Una vez que el TNC ha registrado la posición se detiene el
palpador. El TNC memoriza las coordenadas del punto central de la
bola de palpación X, Y, Z (sin calcular los datos de calibración) en
tres parámetros Q sucesivos. El número del primer parámetro se
define en el ciclo
3 A continuación el TNC retrocede el palpador hasta el valor en
sentido contrario de la dirección de palpación, la cual se ha definido
en el parámetro MB
El TNC retrocede el palpador como máximo el recorrido de

retroceso MB, no obstante, no desde el punto inicial de la
medición. De esta forma no puede haber ninguna colisión
durante el retroceso.
Durante el preposicionamiento, es preciso que el TNC
desplace el centro de la bola de palpación sin corrección a
la posición definida.
Tener en cuenta que, básicamente, el TNC siempre
describe 4 parámetros Q consecutivos. En caso de que el
TNC no pudiera calcular ningún punto de palpación válido,
el 4º parámetro de resultado recibe el valor -1.
El TNC guarda los valores de medición sin calcular los
datos de calibración del palpador.
Con la función FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 se puede
determinar, si el ciclo debe actuar sobre la entrada del
palpador X12 o X13.

número de parámetro Q al que el TNC debe asignar el
valor de la primera coordenada (X). Campo de 5 TCH PROBE 4.0 MEDIR 3D
introducción 0 a 1999 6 TCH PROBE 4,1 Q1
U Recorrido de medición relativo en X: Parte X del 7 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
vector direccional, en cuya dirección debe
desplazarse el palpador. Campo de entrada 8 TCH PROBE 4.3 DIST. +45 F100 MB50 SISTEMA
-99999,9999 hasta 99999,9999 DE REFERENCIA:0
U Recorrido de medición relativo en Y: Parte Y del
desplazarse el palpador. Campo de entrada
-99999,9999 hasta 99999,9999
U Recorrido de medición relativo en Z: Parte Z del
desplazarse el palpador. Campo de entrada
-99999,9999 hasta 99999,9999
U Recorrido de medición máximo: Introducir el recorrido
de desplazamiento, es decir, la distancia que el
palpador debe desplazarse desde el punto inicial a lo
largo del vector direccional. Campo de entrada
-99999,9999 hasta 99999,9999
U Medir avance: Introducir el avance de medición en
U Máximo recorrido de retroceso: recorrido opuesto a
la dirección de palpación una vez el vástago ha sido
retirado. Campo de introducción 0 a 99999.9999
U Sistema de referencia? (0=REAL/1=REF): determinar
si el resultado de medición se debe guardar en el
sistema de coordenadas actual (REAL, es decir, puede
desplazarse o girarse) o referido al sistema de
coordenadas de la máquina (REF):
0: Guardar el resultado de medición en el sistema
REAL
1: Guardar el resultado de medición en el sistema REF

17.6 MEDIR DESPLAZAMIENTO DE EJE (ciclo de palpación 440, DIN/ISO:
G440)
17.6 MEDIR DESPLAZAMIENTO DE
EJE (ciclo de palpación 440,
DIN/ISO: G440)
Con el ciclo de palpación 440 es posible determinar los
desplazamientos del eje de su máquina. Para ello debería emplearse
una hta. de calibración medida en forma cilíndrica junto con el TT 130.
1 El TNC posiciona la herramienta de calibración con marcha rápida
(valor a partir de MP6550) y con lógica de posicionamiento (ver
capítulo 1.2) cerca del TT
2 Primero el TNC realiza una medición en el eje de palpación. Para
ello la hta. de calibración se desplaza según el valor determinado
en la tabla de htas. TOOL.T en la columna TT:R-OFFS (standard =
radio de la hta.). Siempre se realiza la medición en el eje de
palpación
3 A continuación el TNC realiza una medición en el plano de
mecanizado. En el parámetro Q364 se determina en qué eje y en
qué dirección se mide en el plano de mecanizado
4 Si se realiza una calibración, el TNC memoriza internamente los
datos de calibración. Si se lleva a cabo una medición, el TNC
compara los valores de medición con los datos de calibración y
escribe las desviaciones en el parámetro Q siguiente:
Q185 Desviación del valor calibrado en X
Q186 Desviación del valor calibrado en Y
Q187 Desviación del valor calibrado en Z
La diferencia se emplea directamente para realizar la

compensación mediante un desplazamiento del punto cero
incremental (ciclo 7).
5 Para finalizar la herramienta de calibración se retira a la altura de
seguridad

G440)
Antes de ejecutar el ciclo 440 por primera vez, se tiene

que calibrar el TT con el ciclo 30.
Los datos de la herramienta de calibración deben estar
memorizados previamente en la tabla de herramientas.
Antes de ejecutar el ciclo se activa la herramienta de
calibración con TOOL CALL.
El palpador de mesa T debe estar conectado a la entrada
X13 del palpador de la unidad lógica y estar listo para
funcionamiento (parámetro de máquinas 65xx).
Antes de efectuar una medición, hay que realizar la
calibración como mínimo una vez, ya que de lo contrario el
TNC emite un aviso de error. Cuando se trabaja con varios
margenes de desplazamiento, debe realizarse para cada
margen de desplazamiento una calibración.
La(s) dirección(es) de palpación durante la calibración y la
medición deben coincidir, ya que de lo contrario el TNC
calcula mal los valores.
Al ejecutar el ciclo 440 el TNC resetea los parámetros de
los resultados de Q185 a Q187.
Si se desea fijar un valor límite para el desplazamiento de
ejes en los ejes de la máquina, introducir los límites
deseados en la tabla de herramientas TOOL.T en las
columnas LTOL (para el eje del cabezal) y RTOL (para el
plano de mecanizado). Al sobrepasar el valor límite el TNC
emite después de la medición de comprobación, el aviso
de error correspondiente.
Al final del ciclo el TNC restablece el estado del cabezal,
que estaba activado antes del ciclo (M3/M4).

G440)
U Tipo med.: 0=calibrar, 1=medir? Q363: Fijar si se Ejemplo: Bloques NC
desea llevar a cabo un calibrado o una medición del
control: 5 TCH PROBE 440 MEDIR DESPLAZAMIENTO EJE
0: calibrar Q363=1 ;TIPO DE MEDICIÓN
1: medir
Q364=0 ;DIRECCIONES DE PALPACIÓN
U Direcciones de palpación Q364: definir la(s)
direccion(es) de palpación en el plano de mecanizado: Q320=2 ;DIST.-SEGURIDAD
0: medir sólo en la dirección positiva de los ejes Q260=+50 ;ALTURA SEGURIDAD
principales
1: medir sólo en la dirección positiva de los ejes
auxiliares
2: medir sólo en la dirección negativa de los ejes
principales
3: medir sólo en la dirección negativa de los ejes
auxiliares
4: medir en la dirección positiva de los ejes principales
y de los ejes auxiliares
5: medir en la dirección positiva de los ejes principales
y en la dirección negativa de los ejes auxiliares
6: medir en la dirección negativa de los ejes
principales y en la dirección positiva de los ejes
auxiliares
7: medir en la dirección negativa de los ejes
principales y en la dirección negativa de los ejes
auxiliares
Distancia adicional entre el punto de medición y el
disco de palpador. Q320 se suma al valor de MP6540.
alternativo PREDEF
U Altura de seguridadQ260 (valor absoluto):
puede producir ninguna colisión entre la pieza
(soporte de sujeción) y el palpador (referida al
punto de referencia activado). Campo de
introducción -99999,9999 hasta 99999,9999
alternativo PREDEF

17.7 PALPACIÓN RÁPIDA (ciclo 441, DIN/ISO: G441, Función-2 FCL)
17.7 PALPACIÓN RÁPIDA (ciclo 441,

Con el ciclo de palpación 441 se puede fijar de forma global distintos
parámetros de palpación (p.ej. el avance de posicionador) para todos
los ciclos de palpación utilizados a continuación. Con ello se consigue
optimizar de forma sencilla la programación y, así, reducir los tiempos
de mecanizado generales.

El ciclo 441 no efectúa ningún tipo de movimientos de la
máquina, únicamente fija distintos parámetros de
palpación.
END PGM, M02, M30 reestablece los ajustes globales del ciclo
441.
Solamente se puede activar el seguimiento de ángulo
automático (parámetro de ciclo Q399), cuando está fijado el
parámetro de máquina 6165=1. La modificación del
parámetro de máquina 6165 supone una nueva calibración
del palpador.

17.7 PALPACIÓN RÁPIDA (ciclo 441, DIN/ISO: G441, Función-2 FCL)
U Avance del posicionador Q396: Determinar con qué Ejemplo: Bloques NC
avance quiere ejecutar los movimientos de
posicionamiento del palpador. Campo de introducción 5 TCH PROBE 441 PALPACIÓN RÁPIDA
0 a 99999.9999 Q396=3000 ;AVANCE DE POSICIONAMIENTO
U Avance de posicionamiento=FMAX (0/1) Q397: Q397=0 ;SELECCIÓN AVANCE
Determinar si quiere desplazar el palpador con FMAX
(marcha rápida de la máquina): Q399=1 ;SEGUIMIENTO DE ÁNGULO
0: Desplazamiento con avance de Q396 Q400=1 ;INTERRUPCIÓN
1: Desplazamiento con FMAX
U Seguimiento de ángulo Q399: Determinar si el TNC
debe orientar el palpador antes de cada proceso de
palpación:
0: No orientar
1: Antes de cada proceso de palpación, orientar el
cabezal para aumentar la precisión
U Interrupción automática Q400: Determinar si,
después de un ciclo de medición para la medición
automática de la pieza, el TNC debe interrumpir el
desarrollo del programa y visualizar los resultados de
medición en la pantalla:
0: No interrumpir el desarrollo del programa, incluso
habiendo seleccionado en el ciclo de palpación
correspondiente la visualización de los resultados de
medición en la pantalla
1: Interrumpir el desarrollo del programa, visualizar los
resultados de medición en la pantalla. Entonces
puede continuar el desarrollo del programa con la
tecla arranque-NC

17.8 CALIBRAR TS (ciclo 460, DIN/ISO: G460)
17.8 CALIBRAR TS (ciclo 460,

DIN/ISO: G460)
Mediante el ciclo 460 puede calibrar un sistema de palpación 3D con
función de conmutación en una bola de calibración exacta. Se puede
realizar sólo una calibración de radio o una calibración de radio y de
longitud.
1 Fijar la bola de calibración, prestar atención a la libertad de colisión
2 Posicionar el palpador en el eje del palpador sobre la bola de
calibración y en el plano de mecanizado en el centro de la bola
3 El primer movimiento dentro del ciclo se realiza en dirección
negativa del eje del sistema palpador
4 A continuación, el ciclo determina el centro de bola exacto dentro
del eje del sistema palpador

Preposicionar el sistema palpador en el programa de tal
manera que, aproximadamente, se encuentra sobre el
centro de la bola.

U Radio de la bola de calibración exacto Q407: Ejemplo: Bloques NC
introducir el radio exacto de la bola de calibración
utilizada. Campo de introducción 0,0001 a 99,9999 5 TCH PROBE 460 CALIBRAR TS
U Distancia de seguridad Q320 (valor incremental): Q407=12.5 ;RADIO DE LA BOLA

Distancia adicional entre el punto de medición y la Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
Campo de introducción 0 hasta 99999,9999 Q301=1 ;DESPLAZ. A ALTURA SEG.
alternativo PREDEF Q423=4 ;NÚMERO PALPACIONES
U Desplazamiento a la altura de seguridad Q301: Q380=+0 ;ÁNGULO DE REFERENCIA
los puntos de medición: Q433=0 ;CALIBRAR LONGITUD
0: Desplazar entre los puntos de medición a la altura Q434=-2,5 ;PUNTO REFERENCIA
de medición
de seguridad
Alternativo PREDEF
U Número palpaciones plano (4/3) Q423: determinar,
si el TNC debe medir la bola de calibración en el plano
con 4 ó 3 palpaciones. 3 palpaciones aumentan la
velocidad.
U Ángulo de referencia Q380 (absoluto): ángulo de
referencia (giro básico) para el registro de los
puntos de medición en el sistema de coordenadas
activo de la pieza. La definición de un ángulo de
referencia puede ampliar considerablemente la
zona de medición de un eje. Campo de introducción
0 a 360,0000
U Calibrar longitud (0/1) Q433: determinar si el TNC
despues del calibrado de radio también debe calibrar
la longitud del sistema palpador:
0: no calibrar longitud del sistema palpador
1: calibrar longitud del sistema palpador
U Punto de referencia para longitud Q434 (absoluto):
Coordenada del centro de la bola de calibración.
Definición sólo se requiere para el caso de efectuar la
calibración de la longitud. Campo de entrada
-99999,9999 hasta 99999,9999


Medir cinemática
automáticamente
18.1 Medición de la cinemática con palpadores TS (opción KinematicsOpt)
18.1 Medición de la cinemática con

palpadores TS (opción
KinematicsOpt)
Nociones básicas
Las exigencias de precisión, especialmente en el campo del
mecanizado con 5 ejes, aumentan continuamente. De esta forma
pueden producirse partes complejas de forma exacta y con precisión 3
reproducible también a través de periodos de tiempo largos.
El motivo de las imprecisiones en el mecanizado de varios ejes es,
entre otros, las desviaciones entre el modelo cinemático guardadas en
el control numérico (ver figura a la derecha 1), y los comportamientos
cinemáticos existentes en la máquina (ver figura a la derecha 2). Estas 1
desviaciones generan un error en la pieza durante el posicionamiento 2
de los ejes giratorios (ver la figura a la derecha 3). También es
necesario aproximarse lo máximo posible entre modelo y realidad.
La nueva función TNC KinematicsOpt es un elemento importante
que también ayuda a la hora de realmente incorporar estas complejas
exigencias: un ciclo de palpador 3D mide los ejes giratorios existentes
en la máquina de forma totalmente automática, independientemente
de si los ejes giratorios se han realizado mecánicamente como mesa
o como cabezal. Para ello se fija una bola de calibración en cualquier
lugar de la mesa de la máquina y se mide con la precisión definida por
el usuario. En la definición del ciclo solamente se determina por
separado el campo para cada eje giratorio que desee medir.
El TNC calcula la precisión de inclinación estática a partir de los valores
medidos. Con ello el software minimiza el error de posicionamiento
originado y memoriza automáticamente la geometría de la máquina al
final del proceso de medición en las constantes correspondientes de
la máquina de la tabla de cinemática.
Resumen
El TNC dispone de ciclos, con los que se puede asegurar, restaurar,
verificar y optimizar automáticamente la cinemática de la máquina:

450 GUARDAR CINEMATICA: para Página 468
restaurar y guardar automáticamente las
configuraciones de la cinemática
451 MEDICIÓN DE LA CINÉMATICA: Página 470

verificación y optimización automática
de las cinématicas de la máquina
452 COMPENSATION PRESET: Página 486

verificación y optimización automática
de la cinématica de la máquina
466 Ciclos de palpación: Medir cinemática automáticamente

18.2 Condiciones
18.2 Condiciones
Para poder utilizar KinematicsOpt, deben cumplirse los siguientes
requisitos:
Deben estar habilitadas las opciones de software 48
(KinematicsOpt) y 8 (opción de software1), así como FCL3
La opción de software 52 (KinematicsComp) se requiere si se debe
efectuar la compensación de la posición angular.
Debe calibrarse el palpador 3D utilizado para la medición
Los ciclos sólo pueden realizarse con el eje de herramienta Z.
Debe fijarse una bola de calibración con un radio conocido exacto y
suficiente rigidez en cualquier posición de la mesa de la máquina.
Recomendamos la utilización de las bolas de calibración KKH 250
(Ref. 655 475-01) ó KKH 100 (Ref. 655 475-02) con una rigidez
especialmente alta y que se construyeron especialmente para la
calibración de máquinas. Póngase en contacto con HEIDENHAIN al
respecto.
La descripción de la cinemática de la máquina debe definirse total y
correctamente. Deben introducirse las cotas de transformación con
una precisión de aprox. 1 mm
La geometría completa de la máquina debe ser medida (el fabricante
de la máquina lo realiza durante la puesta en marcha)
En el parámetro de máquina MP6600 debe estar determinado el
límite de tolerancia, a partir del cual el TNC debe emitir un aviso, si
las modificacions en los datos de cinemática son superiores a este
valor límite Ver “KinematicsOpt, límites de tolerancia para el modo
Optimización: MP6600” en pág. 321
En el parámetro de máquina MP6601 se determina la desviación
máxima permitida del radio esférico de calibración medido
automáticamente por los ciclos desde el parámetro de ciclo
introducido Ver “KinematicsOpt, desviación permitida del radio
esférico de calibración: MP6601” en pág. 321
En el parámetro de máquina MP 6602 se debe introducir el n° de
función M que se deben utilizar para los posicionamientos del eje
giratorio ó -1 si el NC debe realizar el posicionamiento. Una función
M debe estar expresamente prevista por su fabricante de la
máquina para este fin.
Los ciclos KinematicsOpt utilizan los parámetros globales

de cadena QS0 hasta QS99. Hay que observar que estos
pueden ser modificados después de la realización de estos
ciclos.
Cuando MP 6602 es diferente a -1, antes de iniciar uno de
los ciclos KinematicsOpt (excepto 450) hay que posicionar
los ejes giratorios a 0 grados (sistema IST).

18.3 GUARDAR CINEMÁTICA (ciclo 450, DIN/ISO: G450, opción)
18.3 GUARDAR CINEMÁTICA (ciclo 450,

DIN/ISO: G450, opción)
Con el ciclo de palpación 450 se puede guardar la cinemática activa de
la máquina, restaurar una cinemática de máquina anteriormente
guardada o mostrar el estado actual de la memoria en pantalla y en un
protocolo. Se dispone de 10 puestos de memoria (números 0 hasta 9).
Antes de realizar una optimización de la cinemática, debe

guardarse fundamentalmente la cinemática activa.
Ventaja:
Si el resultado no cumple las expectativas, o se
producen errores durante la optimización (p. ej. corte de
corriente), pueden restaurarse los datos anteriores.
Modo Salvar: el TNC siempre guarda básicamente el
último número clave introducido bajo MOD (cualquier
número clave definible). Después sólo se puede
sobreescribirse este puesto de memoria introduciendo
este número clave. ¡Una vez guardada la cinemática sin
número clave, el TNC sobreescribe este puesto de
memoria en el siguiente proceso de guardado sin
preguntarlo!
Modo Restaurar: el TNC básicamente sólo puede volver a
restaurar los datos guardados en una configuración
cinemática de la máquina.
Modo Restaurar: tener en cuenta, que un cambio en la
cinemática supone siempre también un cambio del preset.
En caso necesario, fijar de nuevo el preset.

18.3 GUARDAR CINEMÁTICA (ciclo 450, DIN/ISO: G450, opción)
U Modo (0/1/2) Q410: determinar, si se desea salvar o Ejemplo: Bloques NC
restaurar una cinemática:
0: guardar la cinemática activa 5 TCH PROBE 450 SALVAR CINEMÁTICA
1: restaurar la cinemática guardada Q410=0 ;MODO
2: mostrar el estado de memoria actual
Q409=1 ;PUESTO DE MEMORIA
U Puesto de memoria (0…9) Q409: número del puesto
de memoria, en el cual se desea guardar toda la
cinemática, o bien el número del puesto de memoria
desde el cual se desea restaurar la cinemática
guardada. Campo de introducción 1 a 9, sin función
con el modo 2 seleccionado.
Función de protocolo (LOG)

Después de ejecutar el ciclo 450, el TNC genera un protocolo
(TCHPR450.TXT) que contiene los siguientes datos:
Fecha y hora, en los que se ha generado el protocolo
Nombre del camino de búsqueda del programa NC, a partir del cual
se ha ejecutado el ciclo
Modo empleado (0=guardar/1=restaurar/2=estado de memoria)
Número del puesto de memoria (0 hasta 9)
Número de fila de la cinemática en la tabla de cinemática
Número clave, siempre que se haya introducido un número clave
directamente antes de la ejecución del ciclo 450
Los demás datos en el protocolo dependen del modo seleccionado:
Modo 0:
Protocolo de todos los registros de ejes y transformación de la
cadena cinemática guardados por el TNC
Modo 1:
Protocolo de todos los registros transformación antes y después de
restaurar
Modo 2:
Relación del estado actual de la memoria en pantalla y en el
protocolo de texto con número de posición de memoria, números
claves, número de cinemática y fecha de guardado

18.4 MEDIR CINEMÁTICA (ciclo 451, DIN/ISO: G451, opción)
18.4 MEDIR CINEMÁTICA (ciclo 451,

Con el ciclo de palpación 451 es posible verificar la cinemática de su
máquina y, si es necesario, optimizarla. Con esto se mide una bola de
calibración HEIDENHAIN con el palpador 3D TS, que se haya fijado en
la mesa de la máquina.
HEIDENHAIN recomienda la utilización de las bolas de

calibración KKH 250 (Ref. 655 475-01) ó KKH 100 (Ref.
655 475-02) con una rigidez especialmente alta y que se
construyeron especialmente para la calibración de
máquinas. Póngase en contacto con HEIDENHAIN al
respecto.
El TNC calcula la precisión de inclinación estática. Con ello el software

minimiza el error espacial originado y memoriza automáticamente la
geometría de la máquina al final del proceso de medición en las
constantes correspondientes de la máquina de la tabla de cinemática..
2 En el modo manual, fijar el punto de referencia en el centro de la
bola, o con las definiciones Q431=1 ó Q431=3: posicionar el
palpador manualmente en el eje del palpador sobre la bola de
calibración y en el plano de mecanizado en el centro de la bola
3 Seleccionar el modo de funcionamiento Ejecución del programa e
iniciar el programa de calibración

4 El TNC mide automáticamente todos los ejes giratorios
sucesivamente con la precisión definida por el operario
5 El TNC guarda los valores de medición en los siguientes
parámetros Q:
Q141 Desviación estándar medida eje A
(-1, si el eje no se ha medido)
Q142 Desviación estándar medida eje B

Q143 Desviación estándar medida eje C

Q144 Desviación estándar optimizada eje A

(-1, si el eje no se ha optimizado)
Q145 Desviación estándar optimizada eje B

Q146 Desviación estándar optimizada eje C


Dirección de posicionamiento
La dirección de posicionamiento del eje giratorio a medir resulta del
ángulo inicial y final definido por el operario en el ciclo. Con 0° se
realiza automáticamente una medición de referencia. El TNC da un
error si por la selección del ángulo inicial, ángulo final y el número de
puntos de medición resulta una posición de medición 0°.
Seleccionar el ángulo inicial y final de manera que el TNC no duplique
la medición de la misma posición. Una captación duplicada del punto
de medición (p. ej. posición de medición +90° y -270°), como ya se ha
mencionado, no es adecuada; no obstante, no genera ningún aviso de
error.
Ejemplo: ángulo inicial = +90°, ángulo final = -90°
Ángulo inicial = +90°
Ángulo final = -90°
Número de puntos de medición = 4
Paso angular calculado de ello = (-90 - +90) / (4-1) = -60°
Punto de medición 1= +90°
Punto de medición 3= -30°
Punto de medición 4= -90°
Ejemplo: ángulo inicial = +90°, ángulo final = +270°
Ángulo inicial = +90°
Ángulo final = +270°
Número de puntos de medición = 4
Paso angular calculado de ello = (270 - 90) / (4-1) = +60°

Máquinas con ejes dentados de Hirth

Para el posicionamiento el eje debe moverse fuera del
dentado Hirth. Por eso debe prestarse atención a que la
distancia de seguridad sea suficientemente grande, para
que no pueda producirse ninguna colisión entre el
palpador y la bola de calibración. Prestar atención
simultáneamente, a que se disponga de suficiente espacio
para el desplazamiento a la distancia de seguridad (límite
de final de carrera del software).
Definir la altura de retroceso Q408 mayor que 0, cuando no
esté disponible la opción de software 2 (M128, FUNCTION
TCPM).
El TNC redondea las posiciones de mediciones de tal
manera que se adapten a la cuadrícula Hirth (en función del
ánguo inicial, final y el número de puntos de medición).
Según la configuración de la máquina, el TNC no puede
posicionar automáticamente los ejes giratorios. En este
caso necesita una función M específica por parte del
fabricante de la máquina mediante la cual el TNC puede
mover los ejes giratorios. Para ello, en el parámetro de
máquina MP6602 el fabricante de la máquina debe haber
registrado el n° de la función M.
Las posiciones de medición se calculan a partir del ángulo inicial, del

final y del número de mediciones para el eje correspondiente y de la
rejilla Hirth.
Ejemplo de cálculo de las posiciones de medición para un eje A:

Ángulo de inicio: Q411 = -30
Ángulo final: Q412 = +90
Número de puntos de medición Q414 = 4
Rejilla Hirth = 3°
Paso angular calculado = ( Q412 - Q411 ) / ( Q414 -1 )
Paso angular calculado = ( 90 - -30 ) / ( 4 - 1 ) = 120 / 3 = 40
Posición de medición 1 = Q411 + 0 * paso angular = -30° --> -30°
Posición de medición 2 = Q411 + 1 * paso angular = +10° --> 9°

Selección del número de puntos de medición

Para ahorrar tiempo, se puede realizar una optimización menor con un
número reducido de puntos de medición (1-2).
Entonces se realiza a continuación una optimización fina con un
número de puntos de medición medio (valor recomendado = 4). La
mayoría de veces un número elevado de puntos de medición no da
mejores resultados. Lo ideal sería distribuir los puntos de medición
uniformemente por el campo de inclinación del eje.
Por ello, un eje con un campo de inclinación de 0-360° debe medirse
idealmente con 3 puntos de medición a 90°, 180° y 270°.
Si se desea verificar correspondientemente la precisión, entonces se
puede indicar un número de puntos de medición más elevado en el
modo Verificar.
No se debe definir un punto de medición a 0° o a 360°.

¡Estas posiciones no ofrecen ningún dato metrológico
relevante y provocan un aviso de error!
Selección de la posición de la bola de calibración

en la mesa de la máquina
En principio, se puede situar la bola de calibración en cada posición
accesible de la mesa de la máquina, pero también se puede fijar sobre
medios de sujeción o en piezas. Los siguientes factores pueden influir
positivamente en el resultado de la medición:
Máquinas con mesa giratoria/mesa basculante:
Fijar la bola de calibración la más lejos posible del centro de giro
Máquinas con grandes trayectorias
Fijar la bola de calibración lo más cerca posible de la posición de
mecanizado a realizar

Indicaciones para la precisión
Los errores de geometría y de posicionamiento influyen en los valores
de medición y, con ello, también la optimización de un eje giratorio. Un
error residual, que no se pueda eliminar, siempre permanecerá.
Si se parte de la base de que no existen errores de geometría ni de
posicionamiento, los valores calculados por el ciclo en cualquier punto
de la máquina son exactamente reproducibles en un determinado
momento. Cuanto mayores son los errores de geometría y de
posicionamiento, mayor es la dispersión de los resultados de medición
al situar la bola de medición en distintas posiciones en el sistema de
coordenadas de la máquina.
La dispersión indicada por el TNC en el protocolo de medición es una
medida para la precisión de los movimientos basculantes estáticos de
una máquina. En el análisis de la precisión, deben tenerse en cuenta
tanto el radio del círculo de medición como el número y posición de los
puntos de medición. Con un sólo punto de medición no puede
calcularse la dispersión; la dispersión indicada corresponde en este
caso al error espacial de dicho punto de medición.
Al mover simultáneamente varios ejes rotativos, se combinan sus
valores erróneos y, en el peor de los casos, se suman.
Si la máquina está equipada con un cabezal controlado,

debe activarse el seguimiento angular mediante el
parámetro de máquina MP6165. Con ello aumentan de
forma general las precisiones al medir con un palpador 3D.
En caso necesario, desactivar la sujeción de los ejes
giratorios mientras dure la medición, de lo contrario,
pueden falsearse los resultados de medición. Consultar el

Indicaciones para diferentes métodos de

calibración
Optimización menor durante la puesta en marcha tras
introducir cotas aproximadas
Número de puntos de medición entre 1 y 2
Paso angular de los ejes giratorios: aprox. 90°
Optimización fina a través de la zona completa de
desplazamiento
El ángulo inicial y final deben cubrir una zona de desplazamiento
de los ejes giratorios lo más grande posible
Posicionar la bola de calibración en la mesa de la máquina de
manera que se genere un gran círculo de medición en los ejes
giratorios de la mesa, o bien que la medición pueda realizarse en
una posición representativa (p. ej. en mitad de la zona de
desplazamiento) con ejes basculantes del cabezal.
Optimización de una posición especial del eje rotativo
Las mediciones tienen lugar alrededor del ángulo del eje giratorio,
en el cual debe tener lugar más tarde el mecanizado
Posicionar la bola de calibración en la mesa de la máquina, de
manera que la calibración se produzca en una posición en la que
también tenga lugar el mecanizado
Verificación de la precisión de la máquina
Determinación de la holgura de eje giratorio

Holgura
Por holgura se entiende un pequeño juego entre el generador de
impulsos (sistema angular de medida) y la mesa, que se produce con
un cambio de dirección. Si los ejes giratorios tienen una holgura fuera
del lazo de regulación, p. ej. por realizar la medición angular con un
transmisor de giro de motor, pueden producirse errores considerables
durante la inclinación.
Con el parámetro de entrada Q432 puede activar la medición de las
holguras. Para ello, introducir el ángulo que el TNC utiliza como ángulo
de sobrepaso. Entonce, el ciclo realiza dos mediciones por giro de eje.
Si utiliza el valor de ángulo 0, el TNC no determinará las holguras.
El TNC no realiza ninguna compensación automática de las

holguras.
Si el radio del círculo de medición es de < 1 mm, el TNC
no realiza la determinación de holgura. Cuanto mayor es el
radio del círculo de medición, mejor puede determinar el
TNC la holgura del eje giratorio (Ver también “Función de
protocolo (LOG)” en pág. 483).
Si el parámetro de máquina MP6602 está presente o si se
trata de un eje Hirth, las holguras no pueden determinarse.

Prestar atención a que todas las funciones para la

inclinación del plano de mecanizado estén desactivadas.
Las funciones M128 o FUNCION TCPM se desactivan.
Seleccionar la posición de la bola de calibración en la mesa
de la máquina, de manera que no pueda producirse
ninguna colisión durante el proceso de medición.
Antes de la definición del ciclo debe haberse fijado y
activado el punto de referencia en el centro de la bola de
calibración, o se debe definir el parámetro de entrada
Q431 a 1 ó 3.
Si el parámetro de máquina MP6602 es diferente a -1
(macro PLC posiciona los ejes giratorios) sólo se debe
iniciar una medición cuando todos los ejes giratorios se
encuentran en 0°.
El TNC utiliza el valor más pequeño del parámetro de ciclo
Q253 y el parámetro de máquina MP6150 como avance de
posicionamiento para desplazarse a la altura de palpación
en el eje del palpador. El TNC realiza los movimientos del
eje giratorio básicamente con el avance de
posicionamiento Q253; con esto está inactiva la
monitorización de palpación.
Cuando en el modo Optimización, los datos de cinemática
calculados son mayores al valor límite permitido
(MP6600), el TNC emite un aviso. La utilización de los
valores determinados se debe confirmar con inicio NC.
Tener en cuenta, que un cambio en la cinemática supone
siempre también un cambio del preset. Fijar de nuevo el
preset después de una optimización.
En cada palpación, el TNC calcula primero el radio de la
bola de calibración. Si el radio calculado de la bola se
desvía más del radio introducido de la bola, de lo que se ha
definido en el parámetro de máquina MP6601, el TNC
emite un aviso de error y finaliza la medición.
Si se interrumpe el ciclo durante la medición, en caso
necesario, los datos de cinemática ya no pueden
encontrarse en el estado inicial. Salvar la cinemática activa
antes de una optimización con el ciclo 450, para que, en
caso de error, pueda volver a restaurarse la última
cinemática activa.
Programación en pulgadas: el TNC emite los resultados de
medición y los datos de protocolo básicamente en mm.

U Modo (0=Verificación/1=Medición) Q406: Ejemplo: Programa de calibración
determinar, si el TNC debe verificar u optimizar la
cinemática activa: 4 TOOL CALL "PALPADOR" Z
0: verificar la cinemática activa de la máquina. El TNC 5 TCH PROBE 450 SALVAR CINEMÁTICA
mide la cinemática en los ejes giratorios definidos por
el operario, sin embargo, no realiza ningún cambio en Q410=0 ;MODO
la cinemática activa. El TNC visualiza los resultados de Q409=5 ;PUESTO DE MEMORIA
la medición en un protocolo de medición
1: optimizar la cinemática activa de la máquina. El TNC 6 TCH PROBE 451 MEDIR CINEMÁTICA
mide la cinemática en los ejes giratorios definidos por Q406=1 ;MODO
el operario y optimiza la posición de los ejes
giratorios de la cinemática activa Q407=12.5 ;RADIO DE LA BOLA
2: optimizar la cinemática activa de la máquina. El TNC Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
mide la cinemática en los ejes giratorios definidos por
el operario y optimiza la posición y compensa el Q408=0 ;ALTURA DE RETROCESO
ángulo de los ejes giratorios de la cinemática activa. Q253=750 ;AVANCE DE PREPOSICIONAMIENTO
La opción KinematicsComp debe estar validada para
el modo 2. Q380=0 ;ÁNGULO DE REFERENCIA
U Radio de la bola de calibración exacto Q407: Q411=-90 ;ÁNGULO INICIAL EJE A

introducir el radio exacto de la bola de calibración Q412=+90 ;ÁNGULO FINAL EJE A
utilizada. Campo de introducción 0,0001 a 99,9999
Q413=0 ;ÁNG. INCIDENCIA EJE A
Distancia adicional entre el punto de medición y la Q414=0 ;PUNTOS DE MEDICIÓN EJE A
bola del palpador. Q320 se suma al valor del MP6140. Q415=-90 ;ÁNGULO INICIAL EJE B
alternativo PREDEF Q416=+90 ;ÁNGULO FINAL EJE B
Q417=0 ;ÁNG. INCIDENCIA EJE B
U Altura de retroceso Q408 (absoluto): campo de
introducción 0,0001 a 99999,9999 Q418=2 ;PUNTOS DE MEDICIÓN EJE B
Entrada 0: Q419=-90 ;ÁNGULO INICIAL EJE C
No desplazarse a la altura de retroceso, el TNC se Q420=+90 ;ÁNGULO FINAL EJE C
desplaza a la siguiente posición de medición en el
eje a medir. ¡No permitido para ejes de Hirth! El Q421=0 ;ÁNG. INCIDENCIA EJE C
TNC se desplaza a la primera posición de medición Q422=2 ;PUNTOS DE MEDICIÓN EJE C
en el orden A, después B, después C
Entrada >0: Q423=4 ;NÚMERO PUNTOS MEDICIÓN
Altura de retroceso en el sistema de coordenadas Q431=: ;FIJAR PRESET
de la pieza sin inclinar, en el cual el TNC posiciona
el eje del cabezal antes de un posicionamiento del Q432=0 ;ZONA ANGULAR HOLGURAS
eje giratorio. Adicionalmente el TNC posiciona el
palpador en el plano de mecanizado sobre el punto
cero. Si la monitorización de palpación no está
activa en este modo, definir la velocidad de
posicionamiento en el parámetro Q253


desplazamiento de la hta. durante el posicionamiento
en mm/min. Campo de introducción 0,0001 a
99999,9999 alternativo FMAX, FAUTO, PREDEF
referencia (giro básico) para el registro de los
puntos de medición en el sistema de coordenadas
activo de la pieza. La definición de un ángulo de
referencia puede ampliar considerablemente la
zona de medición de un eje. Campo de
U Ángulo inicial eje A Q411 (absoluto): ángulo inicial
en el eje A, en el cual debe realizarse la primera
medición. Campo de introducción -359,999 a 359,999
U Ángulo final eje A Q412 (absoluto): ángulo final en
el eje A, en el cual debe realizarse la última medición.
U Ángulo de incidencia eje A Q413: ángulo de
incidencia del eje A, en el cual deben medirse los
otros ejes rotativos. Campo de introducción -359,999
a 359,999
U Número de puntos de medición eje A Q414: número
de palpaciones que debe emplear el TNC para medir
el eje A. Con la entrada = 0 el TNC no mide este eje.
U Ángulo inicial eje B Q415 (absoluto): ángulo inicial
en el eje B, en el cual debe realizarse la primera
U Ángulo final eje B Q416 (absoluto): ángulo final en
el eje B, en el cual debe realizarse la última medición.
U Ángulo de incidencia eje B Q417: ángulo de
incidencia del eje B, en el cual deben medirse los
a 359,999
U Número de puntos de medición eje B Q418: número
el eje B. Con la entrada = 0 el TNC no mide este eje.

U Ángulo inicial eje C Q419 (absoluto): ángulo inicial
en el eje C, en el cual debe realizarse la primera
U Ángulo final eje C Q420 (absoluto): ángulo final en
el eje C, en el cual debe realizarse la última medición.
U Ángulo de incidencia eje C Q421: ángulo de
incidencia del eje C, en el cual deben medirse los
a 359,999
U Número de puntos de medición eje C Q422: número
el eje C. Campo de entrada 0 a 12. Para el valor de
entrada = 0, el TNC no mide este eje.
determinar, si el TNC debe medir la bola de
calibración con 4 ó 3 palpaciones. 3 palpaciones
aumentan la velocidad.
U Fijar Preset (0/1/2/3) Q431: determinar si el TNC
debe fijar el preset activo (punto de referencia)
automáticamente en el centro de la bola:
0: no fijar el Preset automáticamente en el centro de
la bola: fijar el Preset manualmente antes del inicio del
ciclo
1: fijar el Preset automáticamente en el centro de la
bola antes de la medición: preposicionar
manualmente el palpador antes del inicio del ciclo
sobre la bola de calibración
2: fijar el Preset automáticamente en el centro de la
bola después de la medición: fijar el Preset
manualmente antes del inicio del ciclo
3: fijar la bola en el centro de bola antes y después de
la medición: preposicionar manualmente el palpador
antes del inicio del ciclo sobre la bola de calibración
U Zona angular holguras Q432: aquí se define el valor
angular que debe utilizarse como sobrepaso para la
medición de las holguras de los ejes giratorios. El
ángulo de sobrepaso debe ser bastante mayor que la
holgura real de los ejes giratorios. Para el valor de
entrada = 0, el TNC no mide las holguras. Campo de
introducción: -3,0000 a +3,0000
Si se activa el Fijar Preset antes de la medición (Q431 =

1/3), posicionar el palpador antes del inicio del ciclo
aproximadamente centrado sobre la bola de calibración

Diferentes modos (Q406)

Modo comprobar Q406 = 0 Ejemplo: Optimización de ángulo y posición de los
El TNC mide los ejes giratorios en las posiciones definidas y a ejes giratorios con fijación de punto de referencia
partir de ello determina la exactitud estática de la transformación automático anterior
en inclinación
1 TOOL CALL "PALPADOR" Z
El TNC protocoliza los resultados de una posible optimización de
posición pero no realiza adaptaciones 2 TCH PROBE 451 MEDIR CINEMÁTICA
Modo optimizar posición Q406 = 1 Q406=2 ;MODO

El TNC mide los ejes giratorios en las posiciones definidas y a Q407=12.5 ;RADIO DE LA BOLA
partir de ello determina la exactitud estática de la transformación Q320=0 ;DISTANCIA DE SEGURIDAD
en inclinación
Q408=0 ;ALTURA DE RETROCESO
El TNC intenta modificar la posición del eje giratorio en el modelo
cinemático para obtener una exactitud mayor Q253=750 ;AVANCE DE PREPOSICIONAMIENTO
Las adaptaciones de los datos de máquina se realizan de forma Q380=0 ;ÁNGULO DE REFERENCIA
automática
Q411=-90 ;ÁNGULO INICIAL EJE A
Modo optimizar posición y ángulo Q406 = 2
Q412=+90 ;ÁNGULO FINAL EJE A
El TNC mide los ejes giratorios en las posiciones definidas y a
partir de ello determina la exactitud estática de la transformación Q413=0 ;ÁNG. INCIDENCIA EJE A
en inclinación Q414=0 ;PUNTOS DE MEDICIÓN EJE A
El TNC primero intenta optimizar la posición angular del eje
Q415=-90 ;ÁNGULO INICIAL EJE B
giratorio mediante una compensación (opción #52
KinematicsComp). Q416=+90 ;ÁNGULO FINAL EJE B
Si el TNC ha podido realizar una optimización de ángulo, en otra Q417=0 ;ÁNG. INCIDENCIA EJE B
serie de medición el TNC optimiza automáticamente la posición
Q418=4 ;PUNTOS DE MEDICIÓN EJE B
Para una optimización de los ángulos, el fabricante de la Q419=+90 ;ÁNGULO INICIAL EJE C
máquina debe haber adaptado la configuración de manera
Q420=+270 ;ÁNGULO FINAL EJE C
correspondiente. Consulte con su fabricante de máquina
si esto es el caso y si una optimización de ángulo tiene Q421=0 ;ÁNG. INCIDENCIA EJE C
sentido. Ante todo en máquinas menores y compactas,
Q422=3 ;PUNTOS DE MEDICIÓN EJE C
una optimización de los ángulos puede proporcionar
mejoras. Q423=3 ;NÚMERO PUNTOS MEDICIÓN
La compensación de ángulos sólo es posible con la opción Q431=: ;FIJAR PRESET
#52 KinematicsComp. Q432=0 ;ZONA ANGULAR HOLGURAS

Modo realizado (0=verificar/1=optimizar posición/2=optimizar
postura)
Número de cinemática activo
Radio introducido de la bola de medición
Para cada eje giratorio medido:
Ángulo inicial
Ángulo final
Ángulo de incidencia
Número de puntos de medición
Dispersión (desviación estándar)
Error máx.
Error angular
Holgura calculada
Fallo de posicionamiento medio
Radio del círculo de medición
Valores de corrección en todos los ejes (desplazamiento Preset)
Valoración de los puntos de medición
Inseguridad de medición para ejes giratorios

Explicaciones sobre los valores de protocolo

Emisión de los errores
En el modo verificar (Q406=0) el TNC emite la exactitud alcanzable
mediante la optimización o en caso de optimización (modo 1 y 2) las
exactitudes obtenidas.
Si se ha podido calcular la posición angular de un eje giratorio estos
datos de medición también se registran en el protocolo.
Dispersión
El TNC utiliza la palabra dispersión, utilizada en estadística, en el
protocolo como medida para la exactitud. La dispersión medida
dice que un 68,3 % de los errores espaciales realmente medidos se
encuentran dentro de esta dispersión indicada (+/-). La dispersión
optimizada dice que un 68,3 % de los errores espaciales esperados
después de la corrección de la cinemática se encuentran dentro de
esta dispersión indicada (+/-).
El número de valoración es un indicador para la calidad de las
posiciones de medición respecto a las transformaciones
modificables del modelo de cinemática. Cuanto mayor es el número
de valoración, mejor puede calcular el TNC la optimización.
Puesto que para la determinación de posición de un eje giratorio el

TNC siempre requiere dos transformaciones, también se
determinan dos valoraciones por eje giratorio. Si falta una valoración
completa, la posición del eje redondo no queda totalmente descrita
en el modelo de cinemática. Cuando mayor es el número de
valoración, antes se consigue una modificación de las desviaciones
en los puntos de medición mediante una adaptación de la
transformación. Los números de valoración son independientes de
los errores medidos y serán derterminados por el modelo de
cinemática y la posición y el número de puntos de medición por eje
giratorio.
El número de valoración de cada eje giratorio no debe ser menor que

el valor 2, lo ideal son valores mayores o iguales a 4.
Si los números de valoración son demasiado pequeños,

entonces se amplía el campo de medición del eje giratorio,
o también el número de puntos de medición. Si con esta
medida no se experimenta una mejoría del número de
valoración, puede deberse a una descripción de la
cinemática errónea. En caso necesario, informar al servicio
postventa.

Inseguridad de medición para ángulos
El TNC indica la inseguridad de medición siempre en grado / 1 µm de
inseguridad de sistema.. Esta información es de importancia para
poder estimar la calidad de los errores de posicionamiento medidos o
de las holguras de un eje giratorio.
Parte de la inseguridad de sistema son como mínimo las exactitudes
de repetición de los ejes (holguras) y/o la inseguridad de
posicionamiento de los ejes lineares (errores de posicionamiento) y los
del palpador de medición. Puesto que el TNC no conoce la exactitud
del sistema completo hay que realizar una estimación propia.
Ejemplo para la inseguridad de los errores de posicionamiento
calculados:
Inseguridad de posicionamiento de cada eje linear: 10 µm
Inseguridad del palpador de medición: 2 µm
Inseguridad de medición protocolada: 0,0002 °/µm
Inseguridad del sistema = SQRT( 3 * 10² + 2² ) = 17,4 µm
Inseguridad de medición = 0,0002 °/µm * 17,4 µm = 0,0034°
Ejemplo para la inseguridad de las holguras calculadas:
Exactitud de repetición de cada eje linear: 5 µm
Inseguridad del palpador de medición: 2 µm
Inseguridad de medición protocolada: 0,0002 °/µm
Inseguridad del sistema = SQRT( 3 * 5² + 2² ) = 8,9 µm
Inseguridad de medición = 0,0002 °/µm * 8,9 µm = 0,0018°

18.5 COMPENSATION PRESET (ciclo 452, DIN/ISO: G452, opción)
18.5 COMPENSATION PRESET (ciclo 452,

Con el ciclo de palpación 452 es posible optimizar la cadena de
transformación cinemática de su máquina Ver “MEDIR CINEMÁTICA
(ciclo 451, DIN/ISO: G451, opción)” en pág. 470. A continuación, el
TNC corrige el sistema de coordenadas de pieza también en el modelo
cinemático para que el preset actual después de la optimación se
encuentra en el centro de la bola de calibración.
Con este ciclo, por ejemplo, se pueden ajutar entre sí los cabezales
cambiables.
1 Fijar la bola de calibración
2 Medir completamente el cabezal de referencia con el ciclo 451 y, a
continuación, situar el preset en el centro de la bola con el ciclo 451
3 Entrar el segundo cabezal
4 Medir el cabezal cambiable con el ciclo 452 hasta el interface de
cambio de cabezal
5 adaptar más cabezales cambiables con el ciclo 452 al cabezal de
referencia

Si durante el mecanizado la bola de calibración puede quedarse fijada
en la bancada de la máquina, podrá compensar, por ejemplo, un Drift
de la máquina. Este proceso también es posible en una máquina sin
ejes giratorios.
2 Fijar el preset en la bola de calibración
3 Fijar el preset en la pieza e iniciar el mecanizado de la pieza
4 Con el ciclo 452, en intervalos regulares realizar la compensación
de preset. Con ello, el TNC registra el Drift de los ejes involucrados
y lo corrige dentro de la cinemática
Q141 Desviación estándar medida eje A
Q142 Desviación estándar medida eje B

Q143 Desviación estándar medida eje C

Q144 Desviación estándar optimizada eje A

Q145 Desviación estándar optimizada eje B

Q146 Desviación estándar optimizada eje C


Para poder realizar una compensación de preset, la

cinemática debe estar preparada de manera
correspondiente. Consultar el manual de la máquina.
Prestar atención a que todas las funciones para la
inclinación del plano de mecanizado estén desactivadas.
Las funciones M128 o FUNCION TCPM se desactivan.
Seleccionar la posición de la bola de calibración en la mesa
de la máquina, de manera que no pueda producirse
ninguna colisión durante el proceso de medición.
Antes de la definición del ciclo debe haberse fijado y
activado el punto de referencia en el centro de la bola de
calibración.
Con ejes sin sistema de medición de posición separado
hay que seleccionar los puntos de medición de tal manera
que tengan una desplazamiento de 1 grado hasta el
interruptor final. El TNC requiere este desplazamiento para
la compensación de holgura interna.
El TNC utiliza el valor más pequeño del parámetro de ciclo
Q253 y el parámetro de máquina MP6150 como avance de
posicionamiento para desplazarse a la altura de palpación
en el eje del palpador. El TNC realiza los movimientos del
eje giratorio básicamente con el avance de
posicionamiento Q253; con esto está inactiva la
monitorización de palpación.
Cuando en el modo Optimización, los datos de cinemática
calculados son mayores al valor límite permitido
(MP6600), el TNC emite un aviso. Se aceptan los valores
calculados confirmando con NC-Start.
Tener en cuenta, que un cambio en la cinemática supone
siempre también un cambio del preset. Fijar de nuevo el
preset después de una optimización.
En cada palpación, el TNC calcula primero el radio de la
bola de calibración. Si el radio calculado de la bola se
desvía más del radio introducido de la bola, de lo que se ha
definido en el parámetro de máquina MP6601, el TNC
emite un aviso de error y finaliza la medición.
Si se interrumpe el ciclo durante la medición, en caso
necesario, los datos de cinemática ya no pueden
encontrarse en el estado inicial. Salvar la cinemática activa
antes de una optimización con el ciclo 450, para que, en
caso de error, pueda volver a restaurarse la última
cinemática activa.
Programación en pulgadas: el TNC emite los resultados de
medición y los datos de protocolo básicamente en mm.

U Radio de la bola de calibración exacto Q407: Ejemplo: Programa de calibración
introducir el radio exacto de la bola de calibración
utilizada. Campo de introducción 0,0001 a 99,9999 4 TOOL CALL "PALPADOR" Z
U Distancia de seguridad Q320 (valor incremental): 5 TCH PROBE 450 SALVAR CINEMÁTICA
Distancia adicional entre el punto de medición y la Q410=0 ;MODO
Campo de introducción 0 hasta 99999,9999 Q409=5 ;PUESTO DE MEMORIA
alternativo PREDEF 6 TCH PROBE 452 COMPENSACIÓN PRESET
U Altura de retroceso Q408 (absoluto): campo de Q407=12.5 ;RADIO DE LA BOLA
introducción 0,0001 a 99999,9999
Entrada 0:
No desplazarse a la altura de retroceso, el TNC se
desplaza a la siguiente posición de medición en el Q253=750 ;AVANCE DE PREPOSICIONAMIENTO
eje a medir. ¡No permitido para ejes de Hirth! El
Q380=0 ;ÁNGULO DE REFERENCIA
TNC se desplaza a la primera posición de medición
en el orden A, después B, después C Q411=-90 ;ÁNGULO INICIAL EJE A
Entrada >0: Q412=+90 ;ÁNGULO FINAL EJE A
Altura de retroceso en el sistema de coordenadas
de la pieza sin inclinar, en el cual el TNC posiciona Q413=0 ;ÁNG. INCIDENCIA EJE A
el eje del cabezal antes de un posicionamiento del Q414=0 ;PUNTOS DE MEDICIÓN EJE A
eje giratorio. Adicionalmente el TNC posiciona el
palpador en el plano de mecanizado sobre el punto Q415=-90 ;ÁNGULO INICIAL EJE B
cero. Si la monitorización de palpación no está Q416=+90 ;ÁNGULO FINAL EJE B
activa en este modo, definir la velocidad de
posicionamiento en el parámetro Q253 Q417=0 ;ÁNG. INCIDENCIA EJE B
U Avance de preposicionamiento Q253: Velocidad de Q418=2 ;PUNTOS DE MEDICIÓN EJE B

desplazamiento de la hta. durante el posicionamiento Q419=-90 ;ÁNGULO INICIAL EJE C
en mm/min. Campo de introducción 0,0001 a
99999,9999 alternativo FMAX, FAUTO, PREDEF Q420=+90 ;ÁNGULO FINAL EJE C
Q421=0 ;ÁNG. INCIDENCIA EJE C
referencia (giro básico) para el registro de los puntos Q422=2 ;PUNTOS DE MEDICIÓN EJE C
de medición en el sistema de coordenadas activo de
la pieza. La definición de un ángulo de referencia
puede ampliar considerablemente la zona de Q432=0 ;ZONA ANGULAR HOLGURAS
medición de un eje. Campo de introducción 0 a
360,0000
U Ángulo inicial eje A Q411 (absoluto): ángulo inicial
en el eje A, en el cual debe realizarse la primera
U Ángulo final eje A Q412 (absoluto): ángulo final en
el eje A, en el cual debe realizarse la última medición.
U Ángulo de incidencia eje A Q413: ángulo de
incidencia del eje A, en el cual deben medirse los
a 359,999
U Número de puntos de medición eje A Q414: número
el eje A. Con la entrada = 0 el TNC no mide este eje.

U Ángulo inicial eje B Q415 (absoluto): ángulo inicial

en el eje B, en el cual debe realizarse la primera
U Ángulo final eje B Q416 (absoluto): ángulo final en
el eje B, en el cual debe realizarse la última medición.
U Ángulo de incidencia eje B Q417: ángulo de
incidencia del eje B, en el cual deben medirse los
a 359,999
U Número de puntos de medición eje B Q418: número
el eje B. Con la entrada = 0 el TNC no mide este eje.
U Ángulo inicial eje C Q419 (absoluto): ángulo inicial
en el eje C, en el cual debe realizarse la primera
U Ángulo final eje C Q420 (absoluto): ángulo final en
el eje C, en el cual debe realizarse la última medición.
U Ángulo de incidencia eje C Q421: ángulo de
incidencia del eje C, en el cual deben medirse los
a 359,999
U Número de puntos de medición eje C Q422: número
el eje C. Con la entrada = 0 el TNC no mide este eje.
determinar, si el TNC debe medir la bola de
calibración con 4 ó 3 palpaciones. 3 palpaciones
aumentan la velocidad.
U Zona angular holguras Q432: aquí se define el valor
angular que debe utilizarse como sobrepaso para la
medición de las holguras de los ejes giratorios. El
ángulo de sobrepaso debe ser bastante mayor que la
holgura real de los ejes giratorios. Con la entrada = 0
el TNC no mide las holguras. Campo de introducción:
-3,0000 a +3,0000

Compensación de cabezales cambiales
Objetivo de este proceso es que después de cambiar ejes giratorios Ejemplo: Medir el cabezal de referencia
(cambio de cabezal) el preset en la pieza se mantiene invariado.
En el siguiente ejemplo se describe la adaptación de un cabezal
horquilla con los ejes AC. Se cambian los ejes A, el eje C se mantiene 2 TCH PROBE 451 MEDIR CINEMÁTICA
en la máquina base. Q406=1 ;MODO
U Entrar uno de los cabezales cambiables que servirá de referencia Q407=12.5 ;RADIO DE LA BOLA
U Fijar la bola de calibración Q320=0 ;DIST.-SEGURIDAD
U Entrar el palpador
U Medir la cinemática completa con el cabezal de referencia con el
ciclo 451 Q253=2000 ;AVANCE DE PREPOSICIONAMIENTO
U Fijar el Preset (con Q432 = 2 ó 3 en ciclo 451) después de medir el Q380=45 ;ÁNGULO DE REFERENCIA
cabezal de referencia Q411=-90 ;ÁNGULO INICIAL EJE A
Q413=45 ;ÁNGULO INCIDENCIA EJE A
Q414=4 ;PUNTOS DE MEDICIÓN EJE A
Q416=+90 ;ÁNGULO FINAL EJE B
Q417=0 ;ÁNGULO INCIDENCIA EJE B
Q419=+90 ;ÁNGULO INICIAL EJE C
Q421=0 ;ÁNGULO INCIDENCIA EJE C
Q431=3 ;FIJAR PRESET
Q432=0 ;ZONA ANGULAR HOLGURAS

Ejemplo: Adaptar el cabezal cambiable
U Entrar el segundo cabezal cambiable

U Medir el cabezal cambiable con el ciclo 452
4 TCH PROBE 452 COMPENSACIÓN PRESET
U Medir solamente los ejes que fuero cambiado (en el ejemplo, sólo
el eje A, el eje C se enconde con Q422) Q407=12.5 ;RADIO DE LA BOLA
U No se debe variar el preset y la posición de la bola de calibración Q320=0 ;DIST.-SEGURIDAD
durante todo el proceso.
U Adaptar de la misma manera todos los demás cabezales cambiables
El cambio de cabezal es una función específica de la Q380=45 ;ÁNGULO DE REFERENCIA
máquina. Rogamos consulten el manual de su máquina.

Compensación de Drift
Durante el mecanizado los diferentes componentes de una máquina Ejemplo: Medición de referencia para la
están sujetos a un Drift por las influencias exteriores variables. Si este compenación de Drift
drift a lo largo del desplazamiento es suficientemente constante y si
durante el mecanizado la bola de calibración puede mantenerse en la 1 TOOL CALL "PALPADOR" Z
bancada de la máquina, este drift se puede determinar y compensar 2 CYCL DEF 247 FIJAR PTO. REF.
con el ciclo 452.
Q339=1 ;NÚMERO DEL PUNTO REFERENCIA
U Fijar la bola de calibración
3 TCH PROBE 451 MEDIR CINEMÁTICA
U Medir la cinemática completa con el ciclo 451 antes de iniciar el Q406=1 ;MODO
mecanizado. Q407=12.5 ;RADIO DE LA BOLA
U Fijar el Preset (con Q432 = 2 ó 3 en ciclo 451) después de medir la Q320=0 ;DIST.-SEGURIDAD
cinemática.
U Fijar luego los presets para las piezas e iniciar el mecanizado
Q411=+90 ;ÁNGULO INICIAL EJE A
Q431=3 ;FIJAR PRESET

Ejemplo: Compensar el Drift
U Registrar en intervalos regulares el Drift de los ejes

U Activar el preset en la bola de calibración
5 TCH PROBE 452 COMPENSACIÓN PRESET
U Medir la cinemática con el ciclo 452
U No se debe variar el preset y la posición de la bola de calibración Q407=12.5 ;RADIO DE LA BOLA
durante todo el proceso. Q320=0 ;DIST.-SEGURIDAD
Este proceso también es posible en una máquina sin ejes
giratorios. Q253=99999 ;AVANCE DE
PREPOSICIONAMIENTO

Número de cinemática activo
Radio introducido de la bola de medición
Para cada eje giratorio medido:
Ángulo inicial
Ángulo final
Ángulo de incidencia
Número de puntos de medición
Dispersión (desviación estándar)
Error máx.
Error angular
Holgura calculada
Fallo de posicionamiento medio
Radio del círculo de medición
Valores de corrección en todos los ejes (desplazamiento Preset)
Inseguridad de medición para ejes giratorios
Explicaciones sobre los valores de protocolo

Ver “Explicaciones sobre los valores de protocolo” en pág. 484

496
Ciclos de palpación: Medir cinemática automáticamente
Medir herramientas
automáticamente

Resumen
El fabricante de la máquina prepara la máquina y el TNC

para poder emplear el palpador TT.
Es probable que su máquina no disponga de todos los
ciclos y funciones que aquí se describen. Rogamos
Con el palpador de mesa y los ciclos de medición de herramientas del

TNC se miden herramientas automáticamente: los valores de
corrección para la longitud y el radio se memorizan en el almacén
central de htas. TOOL.T y se calculan automáticamente al final del
ciclo de palpación. Se dispone de los siguientes tipos de mediciones:
Medición de herramientas con la herramienta parada
Medición de herramientas con la herramienta girando
Medición individual de cuchillas
Los ciclos de palpación se programan en el modo de funcionamiento
Memorizar/editar programa, mediante la tecla TOUCH PROBE. Se
dispone de los siguientes ciclos:
Ciclo Formato nuevo Formato antiguo Página

Calibrar TT, ciclos 30 y 480 Página 503
Calibrar TT 449 sin cables, ciclo 484 Página 504
Medir longitud de herramienta, ciclo 31 y 481 Página 505
Medir radio de herramienta, ciclo 32 y 482 Página 507
Medir longitud y radio de herramienta, ciclo 33 y 483 Página 509
Los ciclos de medición sólo trabajan cuando está activado

el almacén central de herramientas TOOL.T.
Antes de trabajar con los ciclos de medición deberán
introducirse todos los datos precisos para la medición en
el almacén central de herramientas y haber llamado a la
herramienta que se quiere medir con TOOL CALL.
También se pueden medir herramientas en un plano de
498 Ciclos de palpación: Medir herramientas automáticamente

Diferencias entre los ciclos 31 a 33 y 481 a 483
El número de funciones y el desarrollo de los ciclos es absolutamente
idéntico. Entre los ciclos 31 a 33 y 481 a 483 existen sólo las dos
diferencias siguientes:
Los ciclos 481 a 483 están disponibles también en DIN/ISO en G481
a G483
En vez de un parámetro de libre elección para el estado de la
medición los nuevos ciclos emplean el parámetro fijo Q199.
Ajuste de parámetros de máquina
El TNC emplea para la medición con la herramienta parada

el avance de palpación de MP6520.
En la medición con herramienta girando, el TNC calcula

automáticamente las revoluciones del cabezal y el avance de
palpación.
Las revoluciones del cabezal se calculan de la siguiente forma:
n = MP6570 / (r • 0,0063) con
n Revoluciones [rev/min]
MP6570 Velocidad máxima admisible [m/min]
R Radio activo de la herramienta [mm]
El avance de palpación se calcula de la siguiente forma:
v = tolerancia de medición • n, siendo
v Avance palpación (mm/min)

Tolerancia de Tolerancia de medición (mm), dependiente de
medición MP6507
n Revoluciones [1/min]

Con MP6507 se calcula el avance de palpación:

MP6507=0:
La tolerancia de medición permanece constante -
independientemente del radio de la herramienta. Cuando las htas. son
demasiado grandes debe reducirse el avance de palpación a cero. Este
efecto se reconoce antes, cuanto menor se seleccione la máxima
velocidad de giro (PM6570) y la tolerancia admisibleS (MP6510).
MP6507=1:
La tolerancia de medición se modifica con el radio de herramienta
activo. De esta forma se asegura un avance de palpación suficiente
para radios de herramienta muy grandes. El TNC modifica la tolerancia
de medición según la tabla siguiente:
Radio de la herramienta Tolerancia de medición

hasta 30 mm MP6510
30 hasta 60 mm 2 • MP6510
60 hasta 90 mm 3 • MP6510
90 hasta 120 mm 4 • MP6510
MP6507=2:
El avance de palpación permanece constante, el error de medición
aumenta de forma lineal si el radio de la herramienta se ha hecho
mayor:
Tolerancia de medición = (r • MP6510)/ 5 mm) con
R Radio activo de la herramienta [mm]

MP6510 Error de medida máximo permitido

Valores en la tabla de herramientas TOOL.T
Abrev. Datos introducidos Diálogo
CUT Número de cuchillas de la herramienta (máx. 20 cuchillas) ¿Número de cuchillas?
LTOL Desviación admisible de la longitud L de la herramienta para Tolerancia de desgaste: ¿Longitud?

reconocer un desgaste. Si se sobrepasa el valor introducido, el
TNC bloquea la herramienta (estado L). Margen de introducción: 0
a 0,9999 mm
RTOL Desviación admisible del radio R de la herramienta para reconocer Tolerancia de desgaste: ¿Radio?
un desgaste. Si se sobrepasa el valor introducido, el TNC bloquea
la herramienta (estado L). Margen de introducción: 0 a 0,9999 mm
DIRECT. Dirección de corte de la herramienta para la medición con la ¿Dirección de corte (M3 = -) ?
herramienta girando
TT:R-OFFS Medición de la longitud: Decalaje de la herramienta entre el centro ¿Radio desplaz. hta.?
del vástago y el centro de la herramienta. Preajuste: Radio R de la
hta. (la tecla NO ENT genera R)
TT:L-OFFS Medición del radio: Desvío adicional de la hta. en relación con ¿Long. desplaz. hta.?
MP6530 entre la superficie del vástago y la arista inferior de la hta.
Ajuste previo : 0
LBREAK Desvío admisible de la longitud L de la herramienta para detectar Tolerancia de rotura: ¿Longitud ?
la rotura. Si se sobrepasa el valor introducido, el TNC bloquea la
herramienta (estado L). Margen de introducción: 0 a 0,9999 mm
RBREAK Desvío admisible del radio R de la herramienta para llegar a la Tolerancia de rotura: ¿Radio?
rotura. Si se sobrepasa el valor introducido, el TNC bloquea la
herramienta (estado L). Margen de introducción: 0 a 0,9999 mm
Ejemplos de valores para modelos normales de herramienta

Tipo de herramienta CUT TT:R-OFFS TT:L-OFFS
Taladro – (sin función) 0 (no es necesaria la
desviación, ya que la punta de
la herramienta debe ser
medida)
Fresado de cilindro con 4 (4 cuchillas) 0 (no es necesaria la 0 (no es necesaria la

diámetro<19 mm desviación , ya que el desviación adicional en la
diámetro de la herramienta es calibración del radio. La
menor que el diámetro del desviación se usa de
disco del TT) MP6530)
Fresado de cilindro con 4 (4 cuchillas) R (es necesaria la desviación , 0 (no es necesaria la

diámetro>19 mm ya que el diámetro de la desviación adicional en la
herramienta es mayor que el calibración del radio. La
diámetro del disco del TT) desviación se usa de
MP6530)
Fresa esférica 4 (4 cuchillas) 0 (no es necesaria la 5 (definir siempre el radio de

desviación, ya que el polo sur la herramienta como
de la esfera debe ser medido) desviación para que el
diámetro no sea medido en
el radio)

Visualizar resultados de medición

En la visualización adicional de estados pueden mostrarse los
resultados de medición de la herramienta (en los modos de
funcionamiento de Máquina). El TNC visualiza a la izquierda el
programa y a la derecha los resultados de medición. Los valores de
medición que sobrepasan la tolerancia de desgaste admisible se
caracterizan con un "*" y los valores que sobrepasan la tolerancia de
rotura admisible con una "B".

19.2 Calibración del TT(ciclo 30 ó 480, DIN/ISO: G480)
19.2 Calibración del TT(ciclo 30 ó
480, DIN/ISO: G480)
El TT se calibra con el ciclo de medición TCH PROBE 30 o TCH PROBE
480 (Ver también “Diferencias entre los ciclos 31 a 33 y 481 a 483” en
pág. 499). El proceso de calibración se desarrolla de forma automática.
El TNC también calcula automáticamente la desviación media de la
herramienta de calibración. Para ello el TNC gira el cabezal 180°, en la
mitad del ciclo de calibración.
Como herramienta de calibración se utiliza una pieza completamente
cilíndrica, p.ej. un macho cilíndrico. El TNC memoriza los valores de
calibración y los tiene en cuenta para mediciones de herramienta
posteriores.
La herramienta de calibración debería tener un diámetro

mayor a 15 mm y sobresalir unos 50 mm del mandril. Con
esta constelación se obtiene un curvado de 0,1 µm por 1 N
de fuerza de palpación.
El funcionamiento del ciclo de calibración depende del

parámetro de máquina 6500. Consulte el manual de la
máquina
Antes de calibrar deberá introducirse el radio y la longitud
exactos de la herramienta de calibración en la tabla de
herramientas TOOL.T.
En los parámetros de máquina 6580.0 a 6580.2 la posición
del TT debe estar fijado en el área de funcionamiento de la
máquina.
Si se modifica uno de los parámetros de máquina 6580.0
a 6580.2 hay que calibrar de nuevo el palpador.
U Altura de seguridad: Introducir la posición en el eje Ejemplo: Frases NC formato antiguo
de la herramienta, en la cual queda excluida una
colisión con alguna pieza o utillaje. La altura de 6 TOOL CALL 1 Z
seguridad se refiere al punto de referencia activo de 7 TCH PROBE 30.0 CALIBRAR TT
la pieza. Si la altura segura es tan pequeña que el
vértice de la herramienta está por debajo de la arista 8 TCH PROBE 30,1 ALTURA: +90
superior del vértice del disco, el TNC posiciona la
herramienta de calibración automáticamente sobre el Ejemplo: Frases NC formato nuevo
disco (zona de seguridada a partir de MP6540).
Campo de entrada -99999,9999 hasta 99999,9999 6 TOOL CALL 1 Z
alternativo PREDEF
7 TCH PROBE 480 CALIBRAR TT

19.3 Calibrar TT 449 sin cables (ciclo 484, DIN/ISO: G484)
19.3 Calibrar TT 449 sin cables

Nociones básicas
Con el ciclo 484 se calibra el sistema de palpación de mesa infrarrojo
TT 449. El proceso de calibración es totalmente automático puesto
que la posición del TT sobre la bancada de máquina no está fijada.

U Entrar la herramienta de calibración
U Definir e iniciar el ciclo de calibración
U Posicionar la herramienta de calibración manualmente sobre el
centro del palpador y seguir las indicaciones en la ventana. Tener
cuidado que la herramienta de calibración esté sobre la superficie de
medición del elemento de palpación.
El proceso de calibración es semiautomático. El TNC también calcula
automáticamente la desviación de centros de la herramienta de
calibración. Para ello el TNC gira el cabezal 180°, en la mitad del ciclo
de calibración.
Como herramienta de calibración se utiliza una pieza completamente
cilíndrica, p.ej. un macho cilíndrico. El TNC memoriza los valores de
calibración y los tiene en cuenta para mediciones de herramienta
posteriores.
La herramienta de calibración debería tener un diámetro

mayor a 15 mm y sobresalir unos 50 mm del mandril. Con
esta constelación se obtiene un curvado de 0,1 µm por 1 N
fuerza de palpación.
El funcionamiento del ciclo de calibración depende del

parámetro de máquina 6500. Consulte el manual de la
máquina
Antes de calibrar deberá introducirse el radio y la longitud
exactos de la herramienta de calibración en la tabla de
herramientas TOOL.T.
Si se modifica la posición del TT sobre la mesa, se
requiere una nueva calibración.
El ciclo 484 no tiene parámetros de ciclo.

19.4 Medir longitud de herramienta (ciclo 31 o 481, DIN/ISO: G481)
19.4 Medir longitud de herramienta
(ciclo 31 o 481, DIN/ISO: G481)
Para la medición de la longitud de la herramienta se programa el ciclo
de medición TCH PROBE 31 o TCH PROBE 481 (Ver también
“Diferencias entre los ciclos 31 a 33 y 481 a 483” en pág. 499). A
través de parámetros de máquina se puede determinar la longitud de
la herramienta de tres formas diferentes:
Si el diámetro de la herramienta es mayor que el diámetro de la
superficie de medida del TT, se mide con herramienta girando
Si el diámetro de la herramienta es menor que el diámetro del la
superficie de medición del TT o si se determina la longitud de
taladros o del fresado de radio, medir con herramienta parada
Si el diámetro de la herramienta es mayor que el diámetro de la
superficie de medida del TT, llevar a cabo una medición de corte
individual con herramienta parada
Proceso "Medición con herramienta en rotación"

Para determinar el corte más largo la herramienta se sustituye al punto
medio del sistema de palpación y se desplaza rotando a la superficie
de medición del TT. La desviación se programa en la tabla de
herramientas debajo de Desvío radio herramienta (TT: R-OFFS).
Proceso "Medición con la herramienta parada" (p.ej. para taladro)

La herramienta de medición se desplaza centrada mediante la
superficie de medición. A continuación se desplaza con cabezal
vertical a la superficie de medición del TT. Para esta medición se
introduce "0" en el desvío del radio de la herramienta (TT: R-OFFS) en
la tabla de herramientas.
Proceso "Medición de cortes individuales"

El TNC posiciona la herramienta a medir a un lado de la superficie del
palpador. La superficie frontal de la herramienta se encuentra por
debajo de la superficie del palpador tal como se determina en
MP6530. En la tabla de herramientas, en Desvío de la longitud de la
herramienta (TT: L-OFFS) se puede determinar una desviación
adicional. El TNC palpa de forma radial con la herramienta girando para
determinar el ángulo inicial en la medición individual de cuchillas. A
continuación se mide la longitud de todos los cortes modificando la
orientación del cabezal. Para esta medición se programa MEDICIÓN
DE CUCHILLAS en el CICLO TCH PROBE 31 = 1.

19.4 Medir longitud de herramienta (ciclo 31 o 481, DIN/ISO: G481)
Antes de medir herramientas por primera vez, se

introducen en la tabla de herramientas TOOL.T el radio y la
longitud aproximados, el número de cuchillas y la dirección
de corte de la herramienta correspondiente.
Se puede realizar una medición individual de cuchillas para
herramientas con hasta 99 cuchillas. En la visualización
de estado, el TNC muestra los valores de medición de
máx. 24 cuchillas.
U Medir herramienta=0 / comprobar=1: Determinar si la Ejemplo: Medición inicial con herramienta
herramienta se mide por primera vez o si se desea girando: formato antiguo
comprobar una herramienta ya medida. En la primera
medición el TNC sobreescribe la longitud L de la 6 TOOL CALL 12 Z
herramienta en el almacén central de herramientas 7 TCH PROBE 31.0 LONGITUD DE HERRAMIENTA
TOOL.T y fija el valor delta DL = 0.Si se comprueba
una herramienta, se compara la longitud medida con 8 TCH PROBE 31,1 VERIFICAR: 0
la longitud L de la herramienta del TOOL.T. El TNC 9 TCH PROBE 31,2 ALTURA: +120
calcula la desviación con el signo correcto y lo
introduce como valor delta DL en TOOL.T. Además 10 TCH PROBE 31,3 MEDICIÓN DE CUCHILLAS: 0
está también disponible la desviación en el parámetro
Q115. Cuando el valor delta es mayor al de la Ejemplo: Comprobación con medición individual
tolerancia de desgaste o rotura admisible para la de cuchillas, estado memorizado en Q5; formato
longitud de la herramienta, el TNC bloquea dicha antiguo
herramienta (estado L en TOOL.T)
6 TOOL CALL 12 Z
U ¿Nº de parámetro para resultado?: Número de
parámetro, en el cual el TNC memoriza el estado de 7 TCH PROBE 31.0 LONGITUD DE HERRAMIENTA
la medición: 8 TCH PROBE 31,1 VERIFICAR: 1 Q5
0,0: herramienta dentro de la tolerancia
1,0: Herramienta desgastada (LTOL sobrepasado) 9 TCH PROBE 31,2 ALTURA: +120
2,0La herramienta está rota (LBREAK sobrepasado) Si 10 TCH PROBE 31,3 MEDICIÓN DE CUCHILLAS: 1
no se desea seguir procesando el resultado de la
medición dentro del programa, se contesta a la
pregunta del diálogo con NO ENT Ejemplo: Frases NC; formato nuevo
U Altura de seguridad: Introducir la posición en el eje 6 TOOL CALL 12 Z

7 TCH PROBE 481 LONGITUD DE HERRAMIENTA
colisión con alguna pieza o utillaje. La altura de
seguridad se refiere al punto de referencia activo de Q340=1 ;VERIFICAR
vértice de la herramienta se encuentra por debajo de
vértice superior del disco, el TNC posiciona la Q341=1 ;MEDICIÓN DE CUCHILLAS
herramienta automáticamente por encima del disco
(zona de seguridad de MP6540). Campo de
alternativo PREDEF
U Medición de cuchillas 0=No / 1=Sí: determinar si se
debe realizar una medición individual de cuchillas
(máximo 99 cuchillas)

19.5 Medir radio de la herramienta (ciclo 32 o 482, DIN/ISO: G482)
19.5 Medir radio de la herramienta
(ciclo 32 o 482, DIN/ISO: G482)
Para la medición del radio de la herramienta se programa el ciclo de
medición TCH PROBE 32 o TCH PROBE 482 (Ver también
“Diferencias entre los ciclos 31 a 33 y 481 a 483” en pág. 499).
Mediante parámetros de introducción se puede determinar el radio de
la herramienta de dos formas:
Medición con la herramienta girando
Medición con la herramienta girando y a continuación medición
individual de cuchillas
El TNC posiciona la herramienta a medir a un lado de la superficie del
palpador. La superficie frontal de la fresa se encuentra ahora debajo de
la arista superior del cabezal de palpación, tal y como se determina en
MP6530. El TNC palpa de forma radial con la herramienta girando. Si
además se quiere ejecutar la medición individual de cuchillas , se
miden los radios de todas las cuchillas con la orientación del cabezal.

Las herramientas en forma de cilindro con superficie de
diamante se pueden fijar con un cabezal vertical. Para ello
es necesario definir la cantidad de cortes CUT en la tabla
de herramientas con 0 y ajustar el parámetro de máquina
6500. Rogamos consulte el manual de la máquina.
máx. 24 cuchillas.

19.5 Medir radio de la herramienta (ciclo 32 o 482, DIN/ISO: G482)
medición el TNC sobreescribe el radio R de la 6 TOOL CALL 12 Z
herramienta en el almacén central de herramientas 7 TCH PROBE 32.0 RADIO DE HERRAMIENTA
TOOL.T y fija el valor delta DR = 0. Cuando se
comprueba una herramienta, se compara el radio 8 TCH PROBE 32,1 VERIFICAR: 0
medido con el radio de la herramienta en TOOL.T. El 9 TCH PROBE 32,2 ALTURA: +120
TNC calcula la desviación con el signo correcto y lo
introduce como valor delta DR en TOOL.T. Además 10 TCH PROBE 32,3 MEDICIÓN DE CUCHILLAS: 0
está también disponible la desviación en el parámetro
Q116. Cuando el valor delta es mayor al de la Ejemplo: Comprobación con medición individual
tolerancia de desgaste o rotura admisible para el radio de cuchillas, estado memorizado en Q5; formato
de la herramienta, el TNC bloquea dicha herramienta antiguo
(estado L en TOOL.T)
6 TOOL CALL 12 Z
U ¿Nº de parámetro para resultado?: Número de
parámetro, en el cual el TNC memoriza el estado de 7 TCH PROBE 32.0 RADIO DE HERRAMIENTA
la medición: 8 TCH PROBE 32,1 VERIFICAR: 1 Q5
0,0: herramienta dentro de la tolerancia
1,0: Herramienta desgastada (RTOL sobrepasado) 9 TCH PROBE 32,2 ALTURA: +120
2,0La herramienta está rota (RBREAK sobrepasado) Si 10 TCH PROBE 32,3 MEDICIÓN DE CUCHILLAS: 1
no se desea seguir procesando el resultado de la
medición dentro del programa, se contesta a la
pregunta del diálogo con NO ENT Ejemplo: Frases NC; formato nuevo
U Altura de seguridad: Introducir la posición en el eje 6 TOOL CALL 12 Z

7 TCH PROBE 482 RADIO DE HERRAMIENTA
seguridad se refiere al punto de referencia activo de Q340=1 ;VERIFICAR
vértice superior del disco, el TNC posiciona la Q341=1 ;MEDICIÓN DE CUCHILLAS
alternativo PREDEF
debe realizar adicionalmente una medición individual
de cuchillas (máximo 99 cuchillas mesurables)

19.6 Medir herramienta por completo (ciclo 33 ó 483, DIN/ISO: G483)
19.6 Medir herramienta por
completo (ciclo 33 ó 483,
DIN/ISO: G483)
Para medir completamente la herramienta (longitud y radio), se
programa el ciclo de medición TCH PROBE 33 ó TCH PROBE 482 (Ver
también “Diferencias entre los ciclos 31 a 33 y 481 a 483” en pág.
499). El ciclo es especialmente apropiado para la primera medición de
herramientas, ya que si se compara con la medición individual de
longitud y radio, se ahorra mucho tiempo. Mediante parámetros de
introducción se pueden medir herramientas de dos formas:
Medición con la herramienta girando
Medición con la herramienta girando y a continuación medición
individual de cuchillas
El TNC mide la herramienta según un proceso programado fijo.
Primero se mide el radio de la herramienta y a continuación la longitud.
El proceso de medición se corresponde con el proceso del ciclo 31 a
partir de los ciclos de medición 31 y 32.

Las herramientas en forma de cilindro con superficie de
diamante se pueden fijar con un cabezal vertical. Para ello
es necesario definir la cantidad de cortes CUT en la tabla
de herramientas con 0 y ajustar el parámetro de máquina
6500. Rogamos consulte el manual de la máquina.
máx. 24 cuchillas.

19.6 Medir herramienta por completo (ciclo 33 ó 483, DIN/ISO: G483)
medición el TNC sobreescribe el radio R y la longitud 6 TOOL CALL 12 Z
L de la herramienta en el almacén central de 7 TCH PROBE 33.0 MEDIR HERRAMIENTA
herramientas TOOL.T y fija los valores delta DR y DL
= 0.En el caso de comprobar una herramienta, se 8 TCH PROBE 33.1 VERIFICAR: 0
comparan los datos de la herramienta medidos con 9 TCH PROBE 33.2 ALTURA: +120
los datos de la herramienta de TOOL.T. El TNC calcula
la desviación con el signo correcto y lo introduce 10 TCH PROBE 33.3 MEDICIÓN DE CUCHILLAS: 0
como valores delta DR y DL en TOOL.T. Además las
desviaciones también están disponibles en los Ejemplo: Comprobación con medición individual
parámetros de máquina Q115 y Q116. Cuando uno de de cuchillas, estado memorizado en Q5; formato
los valores delta es mayor al de la tolerancia de antiguo
desgaste o de rotura admisible, el TNC bloquea dicha
herramienta (estado L en TOOL.T) 6 TOOL CALL 12 Z
U ¿Nº de parámetro para resultado?: Número de 7 TCH PROBE 33.0 MEDIR HERRAMIENTA
parámetro, en el cual el TNC memoriza el estado de 8 TCH PROBE 33.1 VERIFICAR: 1 Q5
la medición:
0,0: herramienta dentro de la tolerancia 9 TCH PROBE 33.2 ALTURA: +120
1,0: Herramienta desgastada (LTOL o/y RTOL 10 TCH PROBE 33.3 MEDICIÓN DE CUCHILLAS: 1
sobrepasado)
2,0La herramienta está rota (LBREAK o/y RBREAK
sobrepasado) Si no se desea seguir procesando el Ejemplo: Frases NC; formato nuevo
resultado de la medición dentro del programa, se
contesta a la pregunta del diálogo con NO ENT 6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 MEDIR HERRAMIENTA
U Altura de seguridad: Introducir la posición en el eje
de la herramienta, en la cual queda excluida una Q340=1 ;VERIFICAR
seguridad se refiere al punto de referencia activo de
la pieza. Si la altura segura es tan pequeña que el Q341=1 ;MEDICIÓN DE CUCHILLAS
vértice superior del disco, el TNC posiciona la
alternativo PREDEF
debe realizar adicionalmente una medición individual
de cuchillas (máximo 99 cuchillas mesurables)

Index
A D F
Acabado en profundidad ... 200 Datos del trazado de contorno ... 205 Fresado duro ... 207
Acabado lateral ... 201 Decalaje del punto cero Fresado plano ... 267
Ajustes globales ... 460 con tablas de punto cero ... 279 Fresado trocoidal ... 207
Avance de palpación ... 321 en el programa ... 278 Función FCL ... 8
Definición del modelo ... 58
C Desbaste: Véase ciclos SL, Desbaste G
Cajera circular Desplazamiento del punto cero Giro ... 288
Desbaste+Acabado ... 146 Giro básico
Cajera rectangular E fijar directamente ... 339
Desbaste+Acabado ... 141 Escariado ... 77 realizar durante la ejecución del
Calibración automática del sistema Espejo ... 286 programa ... 324
palpador ... 462 Estado de la medición ... 403 Grabar los resultados de la
Centrado ... 73 medición ... 401
Ciclo F
ciclo ... 50 Factor de escala ... 290 I
definir ... 49 Factor de escala específico para cada Inclinación del plano de
Ciclos de palpación eje ... 292 mecanizado ... 294
para el funcionamiento Figura de puntos Ciclo ... 294
automático ... 318 Resumen ... 174 Normas ... 301
Ciclos de taladrado ... 72 sobre líneas ... 178 Isla rectangular ... 160
Ciclos del cotorno ... 184 sobre un círculo ... 175 Islas circulares ... 164
Ciclos SL Figuras de mecanizado ... 58
Acabado lateral ... 201 Fijar automáticamente el punto de K
Contorno del ciclo ... 187 referencia ... 346 KinematicsOpt ... 466
Contornos superpuestos ... 188, Cebtro de un círculo de
247 taladros ... 381 L
Datos de contorno ... 192 Centro de 4 taladros ... 387 Llamada del programa
Datos del trazado de Centro de la ranura ... 349 a través del ciclo ... 308
contorno ... 205 Centro de una cajera circular Lógica de posicionamiento ... 322
Desbaste. ... 196 (taladro) ... 364
Nociones básicas ... 184, 253 Centro de una cajera M
Pretaladrado ... 194 rectangular ... 356 Mandrinado ... 79
Profundidad de acabado ... 200 Centro de una isla circular ... 368 Margen de tolerancia ... 320
Trazado del contorno ... 203 Centro de una isla Medición automática de htas. ... 501
Ciclos SL con fórmula de contorno rectangular ... 360 Medición de coordenadas
compleja ... 242 Centro del alma ... 353 individuales ... 434
Ciclos SL con fórmulas de contorno en cualquier eje Achse ... 391 Medición de herramientas ... 501
sencillas ... 253 en el eje de palpación ... 385 Calibración del TT ... 503, 504
Ciclos y tablas de puntos ... 69 Esquina exterior ... 372 Longitud de la herramienta ... 505
Círculo de taladros ... 175 Esquina interior ... 377 Medir por completo ... 509
Compensación de la inclinación de la Fresado de ranuras Parámetros de máquina ... 499
pieza Desbaste+Acabado ... 150 Radio de la herramienta ... 507
a través de la medición de dos Ranura de contorno ... 207 Visualización de los resultados de la
puntos de una recta ... 326 Fresado de rosca avellanada ... 120 medición ... 502
mediante dos islas circulares ... 332 Fresado de rosca en taladro ... 124 Medición de la anchura de la
mediante dos taladros ... 329 Fresado de rosca exterior ... 132 ranura ... 428
mediante un eje basculante ... 335, Fresado de rosca helicoidal en Medición de la anchura interior ... 428
340 taladro ... 128
Compensar la inclinación de la pieza Fresado de rosca interior ... 117
Corrección de la herramienta ... 404 Fresado de rosca: Nociones
básicas ... 115
Fresado de taladro ... 95

Index
M P
Medición de la cinemática ... 466 Punto de referencia
Condiciones ... 467 en la tabla de presets ... 348
Dentado de Hirth ... 473 en la tabla de puntos cero ... 348
Función de protocolo (LOG) ... 469,
483, 495 R
Guardar cinemática ... 468 Ranura circular
Holgura ... 477 Desbaste+Acabado ... 155
Medir cinemática ... 470, 486 Rebaje inverso ... 87
Métodos de calibración ... 476, 491, Resultados de la medición en
493 parámetros Q ... 348, 403
Precisión ... 475 Roscado con macho
Selección de las posiciones de con macho ... 107
medición ... 474 con rotura de viruta ... 112
Selección del punto de sin macho ... 109, 112
medición ... 474
Medición de un ángulo ... 409 S
Medición de una isla rectangular ... 420 se miden las piezas mecanizadas ... 400
Medición del interior de un Superficie cilíndrica
círculo ... 412 Fresado de contorno ... 234
Medición múltiple ... 320 Mecanizado de isla ... 231
Medir cajera rectangular ... 424 Mecanizar contorno ... 225
Medir cinemática ... 470 Mecanizar la ranura ... 228
Compensation Preset ... 486 Superficie regular ... 263
Medir círculo de taladros ... 437 Supervisión de herramientas ... 404
Medir el ángulo de un plano ... 441 Supervisión de la tolerancia ... 404
Medir el ángulo del plano ... 441
Medir el exterior de un círculo ... 416 T
Medir el exterior de una isla ... 431 Tabla de presets ... 348
Medir la anchura exterior ... 431 Tablas de puntos ... 66
Medir la dilatación por Taladrado ... 75, 83, 91
temperatura ... 457 Punto de partida profundizado ... 94,
Medir un taladro ... 412 99
Taladrado de un sólo labio ... 98
N Taladrado profundo ... 91, 98
Nivel de desarrollo ... 8 Punto de partida profundizado ... 94,
99
O Taladro universal ... 83, 91
Orientación del cabezal ... 310 Tiempo de espera ... 307
Transformación de coordenadas ... 276
P Trazado del contorno ... 203
Palpación rápida ... 460
Palpadores 3D ... 44, 316
palpadores 3D
digitales ... 451, 452
Parámetro del resultado ... 348, 403
Parámetros de máquina para el palpador
3D ... 319
Procesar datos 3D ... 259
Punto de partida profundizado en
Taladrado ... 94, 99
512
Tabla resumen
Tabla resumen
Ciclos de mecanizado
Número de DEF CALL
Designación del ciclo Página
ciclo activo activo
7 Decalaje del punto cero Página 278
8 Espejo Página 286
9 Tiempo de espera Página 307
10 Giro Página 288
11 Factor de escala Página 290
12 Llamada del programa Página 308
13 Orientación del cabezal Página 310
14 Definición del contorno Página 187
19 Inclinación del plano de mecanizado Página 294
20 Datos de contorno SL II Página 192
21 Pretaladrado SL II Página 194
22 Desbaste SL II Página 196
23 Profundidad de acabado SL II Página 200
24 Acabado lateral SL II Página 201
25 Trazado de contorno Página 203
26 Factor de escala específico para cada eje Página 292
27 Superficie cilíndrica Página 225
28 Fresado de ranuras en una superficie cilíndrica Página 228
29 Superficie cilíndrica de la isla Página 231
30 Procesar datos 3D Página 259
32 Tolerancia Página 311
39 Superficie cilíndrica del contorno externo Página 234
200 Taladrado Página 75
201 Escariado Página 77
202 Mandrinado Página 79
203 Taladro universal Página 83

Tabla resumen
Número de DEF CALL

ciclo activo activo
204 Rebaje inverso Página 87
205 Taladrado profundo universal Página 91
206 Roscado: con macho, nuevo Página 107
207 Roscado: rígido, nuevo Página 109
208 Fresado de taladro Página 95
209 Roscado rígido con rotura de viruta Página 112
220 Figura de puntos sobre círculo Página 175
221 Figura de puntos sobre líneas Página 178
230 Planeado Página 261
231 Superficie regular Página 263
232 Fresado plano Página 267
240 Centrado Página 73
241 Taladrado de un sólo labio Página 98
247 Fijar el punto de referencia Página 285
251 Mecanización completa cajera rectangular Página 141
252 Mecanización completa cajera circular Página 146
253 Fresado de ranuras Página 150
254 Ranura circular Página 155
256 Mecanización completa isla rectangular Página 160
257 Mecanización completa isla circular Página 164
262 Fresado de rosca Página 117
263 Fresado de rosca avellanada Página 120
264 Fresado de rosca en taladro Página 124
265 Fresado de rosca helicoidal en taladro Página 128
267 Fresado de rosca exterior Página 132
270 Datos del trazado de contorno Página 205
275 Ranura contorno trocoidal Página 207
514
Tabla resumen
Ciclos de palpación
Número DEF CALL
de ciclo activo activo
0 Plano de referencia Página 406
1 Punto de referencia polar Página 407
2 Calibrar radio TS Página 451
3 Medir Página 453
4 Medir 3D Página 455
9 Calibrar longitud del TS Página 452
30 Calibración del TT Página 503
31 Medir/verificar la longitud de la herramienta Página 505
32 Medir/verificar el radio de la herramienta Página 507
33 Medir/verificar la longitud y el radio de la herramienta Página 509
400 Giro básico mediante dos puntos Página 326
401 Giro básico mediante dos taladros Página 329
402 Giro básico mediante dos islas Página 332
403 Compensar la inclinación con el eje giratorio Página 335
404 Fijación del giro básico Página 339
405 Compensación de la inclinación con el eje C Página 340
408 Fijar punto de referencia centro ranura (función FCL 3) Página 349
409 Fijar punto de referencia centro isla (función FCL 3) Página 353
410 Fijar punto de referencia rectángulo interior Página 356
411 Fijar punto de referencia rectángulo exterior Página 360
412 Fijar punto de referencia círculo interior (taladro) Página 364
413 Fijar punto de referencia círculo exterior (islas) Página 368
414 Fijar punto de referencia esquina exterior Página 372
415 Fijar punto de referencia esquina interior Página 377
416 Fijar punto de referencia centro círculo de taladros Página 381
417 Fijar punto de referenica eje de palpador Página 385
418 Fijar punto de referencia en el centro de cuatro taladros Página 387
419 Fijar punto de referencia ejes individuales seleccionables Página 391

Tabla resumen
Número DEF CALL

de ciclo activo activo
420 Medir ángulo de la pieza Página 409
421 Medir pieza círculo interior (taladro) Página 412
422 Medir pieza círculo exterior (islas) Página 416
423 Medir pieza rectángulo interior Página 420
424 Medir pieza rectángulo exterior Página 424
425 Medir anchura interior de la pieza (ranura) Página 428
426 Medir anchura exterior de la pieza (isla) Página 431
427 Medir pieza ejes individuales seleccionables (coordenadas) Página 434
430 Medir pieza círculo de taladros Página 437
431 Medir plano de la pieza Página 437
440 Medir desplazamiento de eje Página 457
441 Palpación rápida: Fijar los parámetros globales del palpador (función FCL 2) Página 460
450 KinematicsOpt: Guardar cinemática (opción) Página 468
451 KinematicsOpt: medir cinemática (opción) Página 470
452 KinematicsOpt: Compensación Preset (opción) Página 470
460 Calibrar TS: Calibración de radio y longitud en una bola de calibración Página 462
480 Calibración del TT Página 503
481 Medir/verificar la longitud de la herramienta Página 505
482 Medir/verificar el radio de la herramienta Página 507
483 Medir/verificar la longitud y el radio de la herramienta Página 509
484 Calibrar TT infrarrojo Página 504
516
DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH
Dr.-Johannes-Heidenhain-Straße 5
83301 Traunreut, Germany
{ +49 8669 31-0
| +49 8669 5061
E-mail: [email protected]
Technical support | +49 8669 32-1000
Measuring systems { +49 8669 31-3104
TNC support { +49 8669 31-3101
NC programming { +49 8669 31-3103
PLC programming { +49 8669 31-3102
Lathe controls { +49 8669 31-3105
www.heidenhain.de
Palpadores 3D de HEIDENHAIN
le ayudan a reducir tiempos secundarios:
Por ejemplo
• ajuste de piezas
• fijación del punto de referencia
• medición de piezas
• digitalización de piezas 3D
con los palpadores de piezas

TS 220 con cable
TS 640 con transmisión por infrarrojos
• medición de herramientas
• supervisión del desgaste
• registro de rotura de herramienta
con el palpador de herramientas

TT 140
670 388-51 · Ver01 · SW06 · 0.3 · 6/2010 · F&W · Printed in Germany

iTNC 530: Modo de Empleo Programación de Ciclos

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Modo de Empleo

Este símbolo le indicará que para la función descrita

Este símbolo le indicará que utilizando la función descrita

Este símbolo le indicará que la función descrita debe ser

Este símbolo le indicará que en otro manual de usuario

¿Desea modificaciones o ha detectado un error?

HEIDENHAIN iTNC 530 3

Modelo de TNC, software y

Modelo de TNC Número de software NC

iTNC 530 E 340 491-06

iTNC 530 340 492-06

iTNC 530 E 340 493-06

Puesto de Programación iTNC 530 340 494-06

Modelo de TNC Número de software NC

iTNC 530 E, HSCI y HeROS 5 606 421-01

La letra E corresponde a la versión export del TNC. Para la versión

Documentación del usuario de smarT.NC:

HEIDENHAIN iTNC 530 5

Avance en mm/min en ejes rotativos: M116

Inclinación del plano de mecanizado (ciclo 19, función PLANE y

Círculo en 3 ejes con plano de mecanizado inclinado

Interpolación por splines

Opción de software DCM Collision

Opción de software lenguajes conversacionales adicionales

Opción de software conversor DXF

Opción de software AFC

Opción de software KinematicsOpt

Opción de software 3D-ToolComp

HEIDENHAIN iTNC 530 7

Nivel de desarrollo (Funciones Upgrade)

Al recibir una nueva máquina, todas las funciones Upgrade

Las funciones Upgrade están identificadas en el manual con FCL n,

Funciones FCL 4 Descripción

Superposición del volante en estado de Modo de Empleo

Giro básico 3D (compensación de Manual de la máquina

Funciones FCL 3 Descripción

Ciclos de palpación para la fijación Página 349

Reducción del avance en el mecanizado Modo de Empleo

Función PLANE: Introducción del ángulo Modo de Empleo

Sistema de ayuda al usuario según el Modo de Empleo

smarT.NC: Programación smarT.NC Modo de Empleo

smarT.NC: Cajeras de contorno sobre Piloto smarT.NC

smarT.NC: Estrategia de Piloto smarT.NC

Funciones FCL 2 Descripción

Eje virtual de la herramienta Modo de Empleo

Soporte de aparatos USB (memory- Modo de Empleo

Filtrar contornos, que han sido Modo de Empleo

Posibilidad de asignar a cada contorno Modo de Empleo

Gestión dinámica de direcciones IP Modo de Empleo

Ciclos de palpación para el ajuste global Página 460

smarT.NC: Proceso en una frase Piloto smarT.NC

smarT.NC: Transformaciones de Piloto smarT.NC

smarT.NC: Función PLANE Piloto smarT.NC

Lugar de utilización previsto

HEIDENHAIN iTNC 530 9

Nuevas funciones de ciclo del

HEIDENHAIN iTNC 530 11

Nuevas funciones de ciclo del