UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUÍMICA E INGENIERÍA QUÍMICA

E.A.P. DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

Determinación de la correlación de los parámetros de

operación con la calidad y merma en la etapa de
escaldado del beneficio de pollos tipo brasa

TESIS
Para optar el Título Profesional de Ingeniero Agroindustrial

AUTOR
Sandra Eccoña Achulli

ASESOR
Eder Vicuña Galindo

Lima - Perú

2016
 AGRADECIMIENTO

Agradezco de todo corazón a mi Dios todo poderoso por darme la fuerza y fortaleza

a lo largo de toda mi carrera. Sé que si me presta la vida hoy es porque quiere que le

enseñe al mundo que tiene una hija que hizo, hace y lo hará feliz.

A mis padres por darme la vida, por enseñarme amar a Dios, por su apoyo

incondicional, por sus regaños, por sus sí por sus no; por enseñarme a luchar con la

razón, por su ejemplo amor y confianza. Ustedes que fueron testigos del camino

andado para llegar hasta aquí, porque sé que mi sueño ha sido el suyo también, sepan

que su unión fue la fuerza que me impulso y su amor el estímulo que me ayudo lograr

acabar mi tesis.

Son especiales y significan mucho, mi institución y aquellas personas que han

intervenido y motivado para hacer realidad este sueño anhelado mi tesis y ellos son:

La Universidad Nacional Mayor de San Marcos y a cada uno de los docentes de mi

carrera universitaria que entregaron conocimiento para mi formación profesional y

personal, les agradezco infinitamente por hacer de este mundo cada vez más valioso.

A mi admirable tutor de tesis el Ing. Eder Vicuña por sus incontables horas de ayuda

formándome y retándome para un futuro mejor, por demostrarme que una de las

mejores inversiones es el tiempo que le dedicas a estudiar. No queda duda que es un

gran profesional y una gran persona pues gracias a las discusiones de carácter

científico hizo que mi tesis se enriqueciera cada vez más lográndose que se culmine

con éxito, a todo esto le sumo el surgimiento de una sólida amistad con él y su familia.

A mis amigos del área de Pelado uno de ellos el Sr. Bejar Collazos y del área de

Mantenimiento el Sr. Borges Calixto de la empresa San Fernando S.A, por su aporte,

I
participación activa y desinteresada, mi más sincero agradecimiento a todos los

colaboradores que de una u otra manera confiaron en mí de inicio a fin.

A los ingenieros Luis Cerro, José Luis Barrios, Héctor Rodríguez, Juan Quea,

Vicente Mesías y al Dr. Walter Paredes, por los retos y enseñanzas que me dieron en

mi desarrollo profesional, por las facilidades que me dieron para el desarrollo de mi

tesis, y sus incontables consejos que se resumen en que, sí vas hacer algo y quieres que

sea un éxito que lo haga con el corazón y con pasión, y serás como un cristal que

brillará donde este.

A mi tío Itsal y mi tía Magdalena por preocuparse en mis padres cuando me

encontraba lejos de ellos y me daban la seguridad que necesitaba para poder continuar

con esta investigación.

A mi prima Isabel por ayudarme a encontrar la calma y ser un soporte en los

momentos de angustia y desesperación.

A Chango por demostrarme una amistad incondicional, haciendo que mis

amanecidas sean las más divertidas.

II
 DEDICATORIA

A mis padres, el ejemplo y complemento fundamental en mi vida que hace que todo

lo que quiero lo haga con amor.

A mis hermanos Ronald, Karina, Juan, Roberto y Margarita por ser mi soporte,

testigo y confidentes de mis mejores y peores momentos. Nunca habrá nadie que

ocupen su lugar, son los mejores hermanos que Dios eligió para mí.

III
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE GENERAL ................................................................................................ IV

INDICE DE TABLAS ............................................................................................ VII

INDICE DE FIGURAS ............................................................................................ IX

INDICE DE ANEXOS ............................................................................................. XI

RESUMEN .............................................................................................................. XII

1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 14

2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA .................................................................. 17

2.1 Antecedentes de la Investigación ..............................................................17

2.2 Bases Teóricas de la Industria del Pollo Beneficiado ................................22

2.2.1 Materia prima .........................................................................................................22

2.2.2 Clasificación taxonómica .......................................................................................25

2.2.3 Proceso del beneficio de pollo................................................................................26

2.3 Fundamentos del Proceso de Escaldado de Pollos ....................................32

2.3.1 Calidad ...................................................................................................................35

2.3.2 Merma ....................................................................................................................37

2.3.3 Tipos de escaldado .................................................................................................38

2.3.4 Características de la piel .........................................................................................39

2.3.5 Característica de la pluma ......................................................................................40

2.3.6 Descripción de la tecnología usada en el proceso de escaldado .............................42

2.4 Experimento Factorial .............................................................................49

2.4.1 Diseño factorial con dos factores ...........................................................................51

2.4.2 Diseños factoriales con tres factores ......................................................................56

3. HIPÓTESIS .................................................................................................. 60

IV
 3.1 Hipótesis general ......................................................................................60

3.1.1 Hipótesis específicas ..............................................................................................60

4. MATERIALES Y MÉTODOS.................................................................... 63

4.1 Aspectos Generales ..................................................................................63

4.1.1 Tipo de investigación .............................................................................................64

4.1.2 Población ................................................................................................................64

4.1.3 Muestra...................................................................................................................64

4.1.4 Muestreo .................................................................................................................64

4.1.5 Materia prima .........................................................................................................64

4.1.6 Lugar ......................................................................................................................64

4.1.7 Tiempo ...................................................................................................................65

4.2 Diagnóstico Situacional ............................................................................65

4.2.1 Materiales ...............................................................................................................65

4.2.2 Métodos ..................................................................................................................65

4.3 Trabajo experimental ..............................................................................66

4.3.1 Diseño experimental ...............................................................................................66

4.3.2 Materiales ...............................................................................................................70

4.3.1 Procedimiento Experimental ..................................................................................72

4.3.2 Procedimiento estadístico .......................................................................................75

4.4 Respuesta de calidad y merma .................................................................76

4.4.1 Materiales ...............................................................................................................77

4.4.2 Métodos ..................................................................................................................77

4.5 Análisis de la correlación de variables......................................................80

4.5.1 ANOVA .................................................................................................................80

4.5.2 F de Fisher y Valor p..............................................................................................80

5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ....................................... 81

V
 5.1 Diagnóstico Situacional ............................................................................81

5.2 Respuesta de calidad y merma .................................................................99

5.3 Análisis de la correlación de variables.................................................... 102

5.3.1 Factores que influyen en la merma como en la calidad de la pechuga .................104

5.3.2 Interacción de factores que influyen en el escaldado en la calidad de pechuga como

de la merma ..........................................................................................................113

5.3.3 Modelos de correlación y valores adecuados del tratamiento en la merma y la

calidad de la pechuga en el proceso de escaldado ................................................115

6. CONCLUSIONES ...................................................................................... 118

7. RECOMENDACIONES ............................................................................ 121

8. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 122

9. ANEXOS ..................................................................................................... 128

VI
INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Tiempos y Temperaturas en el proceso de Escaldado de Aves. ................ 20

Tabla 2. Clasificación taxonómica........................................................................... 25

Tabla 3. Conceptos de calidad de la pechuga en el proceso de escaldado ............. 37

Tabla 4.ANOVA para el diseño factorial  ........................................................ 54

Tabla 5. ANOVA para el diseño factorial × × ............................................... 57

Tabla 6. Metodología del desarrollo de la Investigación ........................................ 63

Tabla 7. Indicadores de la Variable Independiente: ............................................... 67

Tabla 8. Indicadores de la Variable Dependiente ................................................... 67

Tabla 9. Valorizaciones de la calidad de la pechuga de pollo Brasa ...................... 68

Tabla 10. Operacionalización de las variables independientes .............................. 69

Tabla 11. Operacionalización de las variables dependientes .................................. 69

Tabla 12. Niveles de los Factores de los tratamientos Estudiados ......................... 69

Tabla 13. Matriz de tratamientos diseñada con la codificación de Minitab .......... 75

Tabla 14. Matriz de tratamientos con los valores de las variables independientes 76

Tabla 15. Acumulación de los defectos de calidad generados en planta................ 82

Tabla 16. Diagrama de Análisis de Proceso en el área de Matanza ....................... 84

Tabla 17. Selección del Modelo del Escaldador ...................................................... 86

Tabla 18. Especificaciones para el Modelo de escaldador N .................................. 87

Tabla 19. Factor de conversión ................................................................................ 88

Tabla 20. Especificaciones del tanque de escaldado N-4 pasos .............................. 95

Tabla 21. Resultados de la variable merma vs. Tratamiento ................................ 100

Tabla 22. Descripción de la calidad de escaldado ................................................. 101

Tabla 23. ANOVA multifactorial de Merma vs. Variables .......................... 103

Tabla 24. ANOVA multifactorial de calidad vs. variables. .......................... 104

VII
Tabla 25. Suma de niveles de las variables para la merma .................................. 135

Tabla 26. Suma de niveles de las variables para la calidad .................................. 139

VIII
INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Pollos de engorde (Macho y Hembra). .................................................... 22

Figura 2. Pollo Brasa (izquierda) y Pollo Carne (derecha). ................................... 23

Figura 3. Cortes de Pechugas s/ piel Brasa de Primera. ......................................... 24

Figura 4. Anomalías del pollo de segunda según el Origen. .................................. 25

Figura 5. Diagrama de operaciones de proceso del beneficio de pollo................... 31

Figura 6. Calidad de la pechuga escaldada. ............................................................ 37

Figura 7. Dibujo Esquemático de la piel de pollo. ................................................... 40

Figura 8. Dibujo esquemático de la pluma del pollo. .............................................. 41

Figura 9. Sección transversal de un tanque escaldado con toberas de aire. .......... 44

Figura 10. Tanque de escaldado con agua sucia ..................................................... 47

Figura 11. Tanque de Escaldado.............................................................................. 71

Figura 12. Sensor de temperatura ............................................................................ 72

Figura 13. Desarrollo de las Pruebas Experimentales….continuación ................ 74

Figura 14. Formato de Control de la Merma y Calidad .......................................... 78

Figura 15. Diagrama de Pareto del pollo de segunda tipo Brasa ........................... 83

Figura 16. Plano del funcionamiento del tanque de escaldado .............................. 89

Figura 17. Placas de transferencia de calor ............................................................ 90

Figura 18. Controlador de Temperatura.................................................................. 91

Figura 19. Gráfico de Control de la Temperatura del Controlador ....................... 91

Figura 20. Temperaturas del agua de escaldado ..................................................... 92

Figura 21. Diferenciación del encendido de los sopladores. ................................... 94

Figura 22. Conexiones de los Sopladores de aire .................................................... 95

Figura 23. Pechugas sobre escaldadas .................................................................... 96

Figura 24. Presencia de cutícula a nivel del tarso del pollo .................................... 96

IX
Figura 25. Desgarramiento de piel ........................................................................... 97

Figura 26. Pruebas de rendimiento a 58.5°C el agua de escaldado ....................... 98

Figura 27. Pruebas de rendimiento a 57°C el agua de escaldado .......................... 98

Figura 28. Valorizaciones de la Calidad de la pechuga ........................................ 102

Figura 29. Gráfica de Efectos Principales para la variable Merma. .................... 106

Figura 30. Gráfica de Efectos Principales para la variable Calidad. ................... 110

Figura 31. Interacción de los tres Factores vs. Merma ......................................... 113

Figura 32. Interacción de los tres Factores vs. Calidad ........................................ 114

Figura 33. Gráfico de residuales de la merma....................................................... 143

Figura 34. Gráfico de residuales de la calidad ...................................................... 144

Figura 35. Test de normalidad de la merma .......................................................... 145

Figura 36. Test de normalidad de la calidad ......................................................... 145

X
INDICE DE ANEXOS

Anexo 1. Secuencia operacional del uso de Minitab para el diseño de

experimentos (DOE)............................................................................................... 128

Anexo 2. Resultados del diseño de experimentos (DOE) usando Minitab para la

merma y calidad ..................................................................................................... 131

Anexo 3. Resultados de ecuación de Regresión usando Minitab para la merma y

calidad ..................................................................................................................... 132

Anexo 4. Imágenes de la evaluación de la calidad de la pechuga de pollo ........ 133

Anexo 5. Construcción de las tablas de análisis de varianza (ANOVA) ........... 135

Anexo 6. Pruebas de Normalidad de ANOVA .................................................... 143

Anexo 7. Tablas estadísticas de Fisher (Fo) ......................................................... 147

XI
 RESUMEN

La investigación titulada “Determinación de la correlación de los parámetros de

operación con la calidad y merma en la etapa de escaldado del beneficio de pollos tipo

brasa” fue desarrollada en la Planta Industrial de Aves de San Fernando S.A, ubicada

en Huaral – Lima.

Fue un estudio de tipo correlacional con enfoque cuantitativo y cualitativo, en

donde se planteó, determinar la correlación de los parámetros de operación: número de

sopladores, velocidad de producción y temperatura con la calidad y la merma del pollo

tipo brasa en el proceso de escaldado.

Para ello se planteó una metodología que requirió realizar un diagnóstico

situacional de las condiciones de trabajo, las cuales nos permitieron obtener resultados

confiables y reproducibles.

La parte experimental se basa en un diseño factorial aleatorio con 2 repeticiones,

las cuales conformaron 12 tratamientos de 10 pollos, para el análisis de la obtención

de la merma y 10 pollos para la obtención de la calidad. Se recolectaron los datos

mediante una hoja de registro tanto para poder determinar la merma y calidad, para

ello se procedió a pesar los pollos luego del desangrado y a la salida de la peladora

para el cálculo de la merma, y para valorar la calidad se realizó levantando la piel a

nivel de la pechuga.

El factor velocidad de producción, con los valores trabajados de 8500 y 9500

pollos/hora, influye significativamente en la merma, según el criterio estadístico con

un valor p de 0.029. La variable temperatura en rangos de 57 y 59°C, han sido

significativas, con un valor p de 0.000. Los coeficientes de correlación obtenidos de

las ecuaciones de modelo lineal son bajos (R2 = 25% para la merma y R2 = 67% para

la calidad), lo cual alude que podría ser del tipo polinómico. Así mismo los hallazgos

XII
de las condiciones dadas en el proceso de escaldado son explicados con el diagnostico

situacional realizado; y sin embargo, aún con estas condiciones los valores obtenidos

son aceptables para la planta.

XIII
 1. INTRODUCCIÓN

Según el Diario Gestión (2014) el pollo es la carne preferida por los peruanos con

un 53% del consumo total de carnes, basándose en cifras de los Ministerios de

Agricultura y Riego (Minagri) y de la Producción (Produce). En lo referente a canales

de comercialización, en Lima Metropolitana la venta de carne de pollo se concentra en

los mercados de abastos (77% del volumen de venta), seguida de la demanda de las

cadenas de pollerías (15%), y el 8% restante se destina a supermercados, restaurantes,

hoteles, etc. En la creciente demanda por el consumo de la carne de pollo y de las

exigencias de calidad de los clientes, será el de plantearse retos en las industrias

avícolas una de ellas y dentro de las más importantes es el de satisfacer las expectativas

del cliente ofertando productos de calidad controlando un rendimiento adecuado en la

planta industrial que la procesa.

Actualmente la conversión de carne de pollo se realiza de manera industrial en las

plantas de beneficio, donde se tiene una elevada producción como el pollo tipo brasa

la cual es enfocada al cliente de las pollerías, y los filetes y trozados empacados en

bandejas y bolsas plásticas para los supermercados. El pollo, por ser un animal

susceptible a los hematomas y tener una variedad de tamaño, presenta diferentes

defectos provenientes tanto de granja, saca y del procesamiento en planta; los cuales

generarían reclamos del cliente externo si no se realiza una buena clasificación en la

calidad respecto a la apariencia, la causa de estos defectos se disminuye con un buen

control en cada operación.

Hoy en día existe un gran avance en la tecnología de la industria avícola, pero si no

se conoce la correlación que se tiene entre los parámetros de cada operación en el

proceso de beneficio de pollos tipo brasa se generarán impactos negativos en el

rendimiento y en la calidad del pollo.

14
 Uno de los factores que indica que no hubo un buen control en la operación de

escaldado es una variación desconocida del peso perdido y el aspecto del nivel de

cocción del músculo de la pechuga de pollo. Los indicadores de producción y calidad

no son registrados, usualmente por falta de conocimiento, por ello es que no se

encuentra disponible esta información, lo cual hace que no encontremos las

oportunidades de mejoras en las diferentes etapas del procesamiento. Es importante

por tal motivo implementar una política de cero desperdicios y para ello es sustancial

establecer la correlación de variables en las operaciones para tener un mejor control

de la producción y calidad del pollo, y así poder satisfacer cada vez mejor al cliente

Estas consideraciones permiten plantear como objetivo general, en este trabajo de

investigación, determinar la correlación de los parámetros: número de sopladores,

velocidad de producción y temperatura con la calidad y la merma del pollo tipo brasa

en el proceso de escaldado; para ello se requiere empezar por establecer una

metodología que abarque desde efectuar el diagnóstico situacional del proceso, a través

del levantamiento de información de las condiciones de trabajo, para identificar las

condiciones operacionales y de infraestructura que impacten en los resultados, con el

fin de reestructurar y asegurar las condiciones operativas que permitan obtener

resultados confiables y reproducibles. Los otros objetivos específicos que se plantean

son: determinar los porcentajes de merma y la calidad de la pechuga usando

procedimientos cuantitativos y cualitativos; y determinar la correlación existente entre

las variables indicadas con la merma y la calidad de la pechuga usando técnicas

estadísticas.

Al encontrar la correlación entre las variables del proceso de escaldado con la

calidad y la merma del procesamiento del pollo, se dispondrán de mejores

herramientas para reducir los reclamos del cliente externo y mantener el pensamiento

15
cero desperdicios. A su vez se contribuirá con el accionar de los operadores de proceso

de las plantas avícolas en mantener un buen clima para enfrentar diferentes retos que

se presenten en sus operaciones y puedan estos mantener un desarrollo sostenible en

el procesamiento del ave.

16
 2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

En el presente capitulo se expone la información revisada que sostiene a los

objetivos planteados en esta investigación:

2.1 Antecedentes de la Investigación

Muñoz, Díaz, & Cabrera ( 2011) indican que “para obtener un producto de calidad

es necesario un buen manejo desde la producción (granja) hasta la presentación a nivel

de anaquel (procesamiento); por lo cual, es de interés en el sacrificio de aves aplicar

tecnologías de punta en las operaciones del proceso de beneficio, específicamente en

las etapas de recepción, escaldado, desplume, evisceración, enfriamiento, empaque y

almacenamiento”.

Ricaurte (2005) establece que “las operaciones de beneficio mencionadas pueden

ocasionar defectos en el producto como lesiones, huesos rotos, partes faltantes y un

número excesivo de reprocesamientos lo cual ocasionaría pérdidas económicas

significativas, así que estas etapas deben ser escrupulosamente vigiladas”.

Nunez (2015), expresa que “la cadena de la zona de matanza es la que dicta el ritmo

de la faena de una planta avícola, debe ser seguido por las subsecuentes cadenas y debe

estar en armonía con la fuerza laboral y la capacidad de los equipos presentes en cada

sala, para que se logre extraer el mejor resultado global de la planta”.

Las altas y bajas velocidades impactan en la calidad del proceso y el producto, por

ello más que un problema económico al bajar la velocidad es subir la velocidad, porque

también se convierte en un problema de clima laboral en las operaciones de la planta

(Nunez, 2015).

Nunes (2012) explica que “los ahorros en maquinaria pueden ser más costosos para

las empresas al paso del tiempo, por obtener canales de baja calidad debido a

condiciones de desplumado más severas; por ejemplo, el ajuste que se realizan a las

17
desplumadoras de acuerdo al tamaño del ave para asegurar un óptimo desplumado sin

daños. Sin embargo, las máquinas no deben de ajustarse para compensar un escaldado

pobre, ya que la presión en las canales puede causar daños en las alas, piernas y piel,

y hacer que salga el contenido intestinal, aumentando la contaminación cruzada a

través del proceso.

Nunes (2012) sostiene que “los dedos de plástico son el corazón de las

desplumadoras, estos deben ser inspeccionados diariamente, y aquellos en condiciones

inadecuadas deben ser reemplazados para evitar un pobre desplumado y daños a las

aves”.

Muñoz, et al (2011) afirman que, “de las diferentes operaciones del proceso de

beneficio de pollos, el proceso de escaldado es una de las etapas más importantes a

controlar, después de la recepción, porque variables como la temperatura y velocidad

en la línea afectan el porcentaje de desplumado y la despigmentación en cualquier tipo

de ave ya sea con un pollo tipo ave blanca (brasa) o campesino (carne).”

Asimismo, estos autores citan a Ricaurte (2005) indicando que, en el escaldado, “un

inadecuado manejo ocasiona pérdidas de peso por deshidratación que oscilan entre el

0,5% y el 2% respecto al peso del pollo vivo”.

Ricaurte (2005) establece que “las temperaturas superiores a 56ºC dañan la

epidermis, lo cual se agrava en la desplumadora, incluso si ésta funciona

correctamente. La piel sobreescaldada produce un fluido seroso, que expuesto al aire

se solidifica gradualmente; después del oreo la superficie afectada toma un color

oscuro (pardo) irreversible.

18
 En casos extremos se produce la desnaturalización térmica de las proteínas, con lo

cual piel y músculos parecen cocidos, de color más blanco, consistencia friable, y tacto

resbaloso”.

Rusell (2011) puntualiza que “tan sólo con dos minutos de exposición en un

escaldador, que se encuentra a 54°C (130°F), la grasa que está debajo de la piel del

ave se empieza a convertir en líquido, y por tanto, también se empezará a drenar por

debajo de la piel cuando las canales suspendidas de cabeza sean desplazadas a lo largo

de la línea, y sobre todo, cuando sean colocadas en el chiller (tanque de enfriamiento),

donde existe una tremenda agitación. Esta pérdida o “fuga” de grasa finalmente resulta

en la reducción del rendimiento”.

Muñoz, et al. (2011) indican que “la temperatura de la escaldadora depende

directamente de la velocidad a la cual se esté procesando el pollo. Velocidades por

debajo de 90 unidades/minuto, con temperaturas en la primera parte de 51 a 53°C y en

la segunda de 52 a 53°C, permiten que la epidermis (color amarillo) quede adherida al

ave”.

Muñoz, et al. (2011) concluye que “en el procesamiento de pollo blanco,

velocidades entre 110 y 130 unidades/minuto, con temperaturas en la primera parte de

la escaldadora de 54 a 54,5°C y en la segunda de 57,5 a 58°C, son recomendadas,

teniendo como resultados de la evaluación que el porcentaje de pluma, al final de las

desplumadoras, es mayor en el pollo carne (10 a 17 %) que en las blancas (5 a 11%).

Las temperaturas de escaldado por debajo de 54°C, hacen que la apertura de los

folículos en las aves sea menor y en consecuencia la pluma más difícil de retirar. El

área que más se despigmenta, en la despigmentación de pollo carne, es la pechuga con

porcentajes de hasta el 35%, contra un 20% de la rabadilla, con grado de sobre

escaldado 1 y porcentaje de despigmentación entre 15 y 26% (Muñoz, et al. 2011).

19
 Nunes (2012) hace referencia que “las canales de piel amarilla se deben someter a

un escaldado suave (55ºC), mientras que las canales de piel blanca se escaldan más

severamente (más de 57ºC). En cualquiera de los casos, de saber balancear el tiempo

de inmersión y la temperatura del agua en conjunto con la eficiente agitación del agua

para dar a los folículos suficiente calor sin dañar la piel, a las pechugas y a la capa

subcutánea de grasa”.

La tabla 1 presenta diferentes temperaturas de operación del escaldador según el

tiempo de procesamiento, de acuerdo al tipo de pollo y el tipo de escaldado que se

busca.

Tabla 1. Tiempos y Temperaturas en el proceso de Escaldado de Aves.

Usado para Tipo de Temperatura del

Tiempo (s) Autor
pollo Tipo Escaldado agua (°C)
Fresco Escaldado Suave 50 - 51.5 210 Parry,
Congelado Escaldado Duro 56 - 60 120 - 150 1996

Fresco Escaldado Suave 53.4 120 Sams y.

Congelado Escaldado Duro 62 - 64 45 Mckee 2001

Fresco Escaldado Suave 50 - 53 60 - 180 Barbut. S,

Congelado Escaldado Duro 59 - 61 45 - 90 2002

Fresco Escaldado Suave 50 - 53 60 - 180 Guerrero

y H. Hui
Congelado Escaldado Duro > 60 45 - 90 2010

Barbut, S (2002) menciona que en “todos los procedimientos de escaldado, la

agitación adecuada del agua y una temperatura uniforme del agua aseguran una buena

eliminación de plumas”. Por otro lado, Cervantes (2010) señala que la “agitación del

agua no es uniforme; por la que es la turbulencia la que permite que el agua penetre la

telaraña de plumas y llegue hasta la piel”.

20
 Sobre el rendimiento Ziolecky (1987) indica que, “para los pollos carne de la misma

raza, sexo y edad, el contenido de los productos de desecho, tales como sangre, plumas,

cabeza, patas, intestinos, pulmones, etc. es constante, por lo que tiene una escasa

influencia sobre el rendimiento de la canal, expresado en porcentaje sobre el peso vivo.

Ziolecky (1987) anuncia que ha podido observar que el rendimiento de la canal

varía notablemente entre diferentes mataderos. Estas variaciones pueden atribuirse,

además de a las diversas técnicas de elaboración, a los periodos de ayuno impuestos

antes del sacrificio y a las distintas cantidades de grasa abdominal presente en los

pollos”.

Ziolecky (1987) reseña el resultado de otros investigadores, los cuales han

calculado que “por cada 1000 kg de peso vivo, 21 kg están representados por la grasa

subcutánea, 7.1 kg por la del estómago, 6.1 kg por la visceral y 1.3 kg por la del

corazón, sobre 35.5 kg de grasa total, por término medio.

Tanto las investigaciones experimentales como las observaciones directas en las

granjas han conducido a la conclusión de que la acumulación excesiva de grasa en el

pollo carne hasta el 4% del peso vivo, es el problema más grave en lo que respecta a

la rentabilidad y la calidad de la carcasa de pollo (Ziolecky, 1987).

La necesidad de que se efectúen extensas investigaciones sobre la reducción a

valores mínimos del contenido de grasa en el pollo carne, a fin de reducir las mermas

y obtener la satisfacción por parte del consumidor respecto al producto acabado y para

mejorar la eficiencia económica en el proceso de elaboración (Ziolecky, 1987).

Ziolecky (1987) indica que “los estudios que deben realizarse en este sentido deben

abarcar los factores genéticos, nutricionales y ambientales, puesto que todos forman

parte de este problema”.

21
2.2 Bases Teóricas de la Industria del Pollo Beneficiado

Estas definiciones ayudarán a entender el proceso de beneficio del pollo.

2.2.1 Materia prima

a) Pollo
El pollo es un ave cuyo fin se prepara para la alimentación humana, el valor de su

carne en la alimentación tiene dos cualidades ser altamente nutritiva y económico.

Duran (2014) señala que el termino BROILER es aplicado a los pollos y gallinas

que han sido seleccionados especialmente por rápido crecimiento. Las variedades

broiler están basadas en cruces híbridos entre Cornish (línea padre) White, New

Hampshire y White Plymouth Rock (línea madre)”.

Cadena (2013) anuncia que “el pollo de carne, denominado también pollo parrillero

o broiler, es un ave joven (macho o hembra), ver figura 1, cuya edad está entre seis –

ocho semanas, criado especialmente para aprovechar su carne”.

Figura 1. Pollos de engorde (Macho y Hembra).

Fuente: El sitio Avícola

Existen varias líneas genéticas, entre ellas, de la empresa Cobb-Vantress, Inc. que

produce la línea Cobb500 y Grupo Aviagen bajo la Marca o línea Ross; de la Línea

Cobb 500, líder en la industria de pollos de carne, presenta las siguientes

características: de rápido crecimiento, baja conversión alimenticia, excelente

22
rendimiento en carne, alta viabilidad, alta rusticidad en el manejo y de fácil adaptación

a cambios climáticos (Cobb, 2009).

Siguiendo lo mencionado por Cadena (2013), el procesamiento se inicia con el

proceso de saca, que consiste en coger a los pollos y colocarlos en las jaulas, dicha

técnica puede ser manual o mecánica y en seguida debe ser transportado a la planta de

beneficio.

Estos pollos son sometidos al proceso industrial cuyo fin es transformar su músculo

a un producto alimenticio, el cual es destinado para el consumo humano; en este

proceso de beneficio del pollo se reconocen dos tipos de proceso industriales, de modo

que sus presentaciones finales son como Pollo Brasa y Pollo Carne propiamente dicho,

las que se muestran en la figura 2.

En este trabajo se desarrollará investigaciones para pollo Tipo Brasa de la línea

Cobb500 cuya demanda representa la mayor producción en la planta de beneficio de

pollos.

Figura 2. Pollo Brasa (izquierda) y Pollo Carne (derecha).

Fuente: San Fernando S.A

Además de las anomalías que pueda sufrir el ave en la granja y saca; también sufre

anomalías en planta durante el proceso de beneficio.

23
 Estos defectos se atribuyen a la pérdida de la calidad e incremento de mermas lo

cual hace que no adquieran los mejores posicionamientos para llegar al mercado, este

grado de calidad se clasifica en: pollo de primera y pollo de segunda siendo estas

algunas definiciones:

- Pollo de primera: Como pollo entero, la desperfección que pudiera presentar es

mínima y cumple con las expectativas del cliente. Y dentro del proceso de corte y

fileteo existe un proceso de embandejado, ver figura 3, donde como requisito de

su calidad en el producto exige una aceptabilidad es decir la homogeneidad en el

grado de cocción de la pechuga que no indique un sobre escaldado en ninguna

parte de la pechuga, si no pasaría a ser procesado en otras presentaciones.

Figura 3. Cortes de Pechugas s/ piel Brasa de Primera.

Fuente: San Fernando S.A

- Pollo de segunda: Es un pollo que ha sufrido algún tipo de golpe o maltrato los

cuales se clasifican por el origen de la anomalía sea de granja, saca o planta. Esto

defectos tienen que ser retirados y descartados como desperdicios, algunas de estas

anomalías son presentadas en la figura 4.

24
 Origen Anomalía Imagen

Hematoma
Granja
en Axila

Hematoma
en ala (axila,
Saca
brazuelo,
punta de ala)

Planta Veteado

Figura 4. Anomalías del pollo de segunda según el Origen.

Fuente: San Fernando S.A

2.2.2 Clasificación taxonómica

En la tabla 2 se presenta como las aves Broiler se encuentran clasificadas

taxonómicamente, en el reino animal:

Tabla 2. Clasificación taxonómica

Reino Animal
Tipo Cordados
Subtipo Vertebrados
Clase Aves
Subclase Neorinte 4
Superorden Neognatos
Orden Gallinae
Suborden Galli
Familia Phaisanidae
Genero Gallus
Especie Gallus domesticus
Nombre Broiler

25
 2.2.3 Proceso del beneficio de pollo

Actualmente en el Perú se conocen 2 tipos de procesos de transformación de la

carne de ave, llamase uno con piel blanca y el otro con piel amarilla siendo una

exclusivamente para pollerías y la otra para los supermercados respectivamente. Así

también se comercializan filetes, los cuales no exigen sea de un pollo de piel blanca o

piel amarilla, en el caso de las piezas de pollo trozadas se brinda según el requerimiento

del cliente.

El proceso de beneficio de pollos es la conversión del músculo a carne donde

intervienen una suma varias operaciones, según la FAO (2015) el Codex Alimentarius

define a la carne como “todas las partes de un animal que han sido dictaminadas como

inocuas y aptas para el consumo humano o se destinan para este fin”.

En los siguientes párrafos explicaremos las diferentes operaciones que se

desarrollan durante el proceso de beneficio para la conversión del músculo a carne.

a) Recepción

Los camiones llegan con las jaulas llenas de aves a la planta de beneficio, las jaulas

con las aves son descargadas y llevadas por una faja transportadora hasta la zona de

colgado.

b) Colgado

Las aves son sacadas de las jaulas para ser colgadas en los ganchos de las patas. El

abastecimiento a esta zona es continuo. Se requiere que la zona mantenga cerrada e

iluminada con fluorescente de color azul violeta o rojo y de esta forma se mantiene la

calma de ave. Si en caso un ave está muerta esta debe ser separada inmediatamente.

c) Aturdido

Una vez colgadas las aves, se procede a conmocionarlas eléctricamente. El tipo de

aturdido eléctrico insensibiliza al ave de 1.5 a 2 min. Esta insensibilización es

26
provocada por una tensión eléctrica de 40 a 42 V para pollos cuyo peso vivo está en el

promedio de 2.5 Kg, la cual genera que el ritmo cardiaco disminuya, el efecto que

produce es el espasmo electroléptico cuya manifestación es una contracción inmediata

de todos los músculos esqueléticos.

d) Degüello

Este usualmente es un degollador automático, donde las aves, a través de una guía

de acero inoxidable, son direccionadas a la cuchilla, donde el objetivo es realizar un

corte de 1 a 2 cm en los conductos sanguíneos, e inicia con el desangrado. Así mismo

se cuenta con un inspector de matanza en esta zona, que hace posible que todas las

aves inicien con el proceso de desangrado.

e) Desangrado

Consiste en el tiempo que el ave realiza un recorrido desde el corte en la arteria

carótida (conducto sanguíneo) hasta llegar al escaldador, el tiempo de desangrado es

importante por marcar el color, sabor de la carne; siendo el objetivo retirar del 3 al 4%

del peso del pollo vivo. Aquí se debe producir la muerte de las aves la cual se verifica

con el detenimiento de la respiración.

f) Escaldado

Es un proceso donde se sumerge al canal en agua caliente donde se tiene como

objetivo dilatar los folículos de las plumas para que el proceso de desplumado sea lo

más eficiente y eficaz posible. Se debe tener encendido los sopladores para mantener

la temperatura contante y así también se debe tener controlado el ingreso de vapor. En

el capítulo 2 se ahondará más de este tema el cual será objeto de nuestro estudio en

esta investigación.

27
g) Desplumado

Las máquinas desplumadoras cuentan con dedos de goma y la regulación de las

máquinas se hace en base al peso promedio, esto garantiza el desplumado óptimo, cuyo

objetivo es retirar el mayor porcentaje de plumas del ave.

En este punto, antes de que las aves pasen al eviscerado, es un buen momento para

realizar un control de la canal para decidir si se retira de la línea o si continúa su

procesado (MAGRAMA, 2006).

h) Corte de cabeza

Es un proceso mecánico que consta de unas guías y una cuchilla que posiciona la

cabeza del pollo en un ángulo de 45° para realizar el corte de la cabeza.

i) Corte óseo y piel de pescuezo

La separación del pescuezo del pollo se realiza mediante un corte óseo con tijeras

neumáticas, consiguientemente se hace la separación del pescuezo mediante un corte

de piel con un cuchillo cuyo ángulo de corte es de 25°.

j) Corte de patas

Se realiza mediante una cortadora mecánica, cuyo objetivo es entregar al posterior

proceso un pollo sin patas.

k) Proceso de patas
En este proceso las patas se sumergen en agua caliente para ablandar la cutícula, y

posteriormente por medio de una máquina compuesta de dedos de goma se retira la

cutícula.

l) Extracción de cloaca

Una vez que el pollo llega al siguiente proceso se hace el recolgado en la cadena

aérea y mediante el uso de una pistola neumática, al accionar el gatillo, la cuchilla gira

y expone la cloaca hacia afuera.

28
m) Apertura abdominal

Se hace uso de tijeras neumáticas cuyo objetivo es realizar el corte vertical a nivel

del abdomen y de esta forma preparar al pollo para el siguiente proceso.

n) Eviscerado

Las aves ingresan a la máquina evisceradora, que consta de cucharas mecánicas y

que son reguladas por el peso promedio del pollo, para que las cucharas ingresen a la

parte interna del ave y que luego al salir expongan el paquete de vísceras, se realiza

este ciclo con las cucharas en cada ave continuamente.

o) Cosecha de vísceras

La cosecha se realiza manualmente, donde se separan las vísceras del pollo jalando

éstas hasta el proventrículo, luego de la separación de todo el paquete, se separan las

mollejas con los intestinos a una tina colectora y el hígado con corazón en otra tina

colectora.

p) Lavado y pulido de mollejas

Las mollejas se separan de los intestinos del ave y el proventrículo, luego mediante

duchas de agua y una cadena de púas se realiza la apertura de la molleja, posterior a

ello cae a la mesa de pulido, donde se retira la cutícula de la molleja.

q) Extracción de pulmones y tráquea

Esta operación se realiza mecánicamente por un sistema de vacío, cuya presión de

vacío es de 5 bar, al accionar los gatillos de las pistolas se succionan los pulmones que

están pegados a la costilla, de la misma manera con otra pistola se extrae la tráquea del

pollo.

29
r) Lavadora externa e interna del ave

Es muy importante mantener el pollo limpio y evitar la mayor contaminación en el

siguiente proceso, consiste en un enjuague con duchas a presión en la carcasa por la

parte externa e interna.

s) Proceso de enfriamiento

Las carcasas son sumergidas en los tanques de enfriamiento, cuyo tiempo de

residencia, turbulencia del agua, la reposición del agua son factores importantes para

así lograr el objetivo de mantener una temperatura debajo de los 4°C. Aquí también se

da en paralelo el proceso de desinfección.

t) Recolgado

El recolgado se realiza en el momento que el pollo sale del último tanque de

enfriamiento se cuelga de una sola pierna, durante este colgado, el pollo hace un

recorrido a fin de garantizar que escurra en lo posible del 2 al 3 % de agua absorbido

del proceso anterior.

u) Pesado y clasificación

Luego del escurrido se requiere garantizar la clasificación la cual se realiza en base

al cumplimiento de los estándares de calidad registrados en la ficha técnica del

producto (peso y apariencia).

v) Empacado

El empaque que se usa son tinas de Polietileno de Baja Densidad de uso alimentario,

los pollos son colocados en un orden especifico, y deben ser identificadas con un

rótulo.

30
w) Almacenamiento

Las tinas con pollo son direccionadas a través de fajas transportadoras a las cámaras

de conservación cuyas temperaturas están en un rango de 0 a 2°C correspondiendo a 4

días de vida útil.

En el Diagrama de Operaciones de Proceso (DOP) de la figura 5 se puede evidenciar

que el proceso de escaldado es la segunda etapa cuya actividad es combinada

(operación más verificación).

Aves vivas
1
Recepción de aves vivas

2
Colgado de aves vivas

Sacrificio 11

Escaldado 2

Pelado 3

Eviscerado 4

Enfriado 5

Recolgado 3

Pesado/Clasificación 6
1

Empaque 4

Pollo beneficiado

Figura 5. Diagrama de operaciones de proceso del beneficio de pollo

31
2.3 Fundamentos del Proceso de Escaldado de Pollos

El propósito del escaldado es el de aflojar la inserción de las plumas de los folículos,

resultado que es conseguido por la desnaturalización de las estructuras proteicas que

las mantienen y sujetan mediante el uso de agua caliente o vapor. Así mismo se define

en la Norma Técnica Peruana 201.054 – 2001 como la inmersión del ave en agua a

una temperatura entre 50 °C y 62 °C durante un período de tiempo establecido para

cada especie sea pollo, gallinas, gallos, pavos, patos y gansos, para facilitar el

desplumado.

Vickie (2002) indica que “la desnaturalización de las proteínas se puede producir

como resultado del calor, modificación de pH, modificación de la fuerza iónica,

congelación y cambios de la superficie”. Asimismo, Cervantes & Sánchez (2009)

señalan que “la desnaturalización de la proteína no es más que la cocción de esta,

acción que abre las moléculas de la proteína muscular, la cual pasa de estructuras

cuaternarias a estructuras terciarias o secundarias, perdiéndose la flexibilidad o

elasticidad del folículo de la pluma. Por lo tanto, no hay resistencia al halado de las

plumas, puesto que se disminuye la capacidad para retener agua. De esta manera la

fuerza mecánica del jalado de las plumas, no encuentra elasticidad y el folículo es

menos resistente a la presión, lo que facilita el proceso de remoción”.

Cervantes & Sánchez (2009) establecen que para que se genere un buen escaldado

se deben verificar y controlar las siguientes variables permanentemente:

- Temperatura del medio (generalmente agua)

- Tiempo

- Agitación de agua

- Inmersión completa de las aves.

32
 Los parámetros de trabajo tiempo y temperatura determinarán el color final de los

pollos, amarillo o blanco. Esto se debe a la remoción de la epidermis o cutícula llámese

también primera capa o piel según la intensidad del proceso, esta capa contiene

pigmentos que dan el color característico de la piel del ave (Cervantes & Sánchez,

2009).

El completo humedecimiento de las plumas se adquiere cuando el nivel del agua

cubre completamente al ave, esto garantiza la remoción de gran parte de las plumas,

siendo las más difíciles y requieren hacerlas manualmente el desplumado de las zonas

de la rabadilla y la punta de alas (Cervantes & Sánchez, 2009).

Cervantes & Sánchez (2009) afirman que “debido a la naturaleza dinámica del

proceso de escaldado, las condiciones en las cuales se lleva a cabo varían

constantemente a lo largo de los tanques usados en el proceso. Se debe entender, que

las condiciones van a variar en diferentes zonas del tanque y se van a encontrar zonas

frías, y zonas calientes, hecho que puede afectar la uniformidad del proceso”.

Mead (2004) refiere que “el agua de escaldado se puede calentar mediante

inyección de vapor directo o por medio de vapor de baja presión o agua caliente que

circula a través de los paneles de calefacción montados en el tanque de escaldado”.

Es preferible que el flujo del agua sea en contracorriente con el flujo de los pollos

para realizar un completo lavado de las aves en el proceso y minimizar la

contaminación cruzada. Debido a la total inmersión del ave en estos tanques, las

fuentes de contaminación con microorganismos incluyen: la contaminación con el

material externo del ave que contiene polvo, tierra, material fecal, y otros que hayan

adherido al plumaje de las aves. Adicionalmente, se tiene la posibilidad de liberar

contaminación de la cloaca y del esófago del ave, lo que podría contribuir con la

contaminación cruzada (Cervantes & Sánchez, 2009).

33
 Debido a esto, en los últimos años se han desarrollado diferentes alternativas para

reducir la carga orgánica de los pollos entrantes en los tanques de escaldado y como

bien lo mencionan Cervantes & Sánchez (2009) en algunos de sus casos estudiados

explican que se hace uso de un cepillo o duchas que lavan la carcasa antes de ingresar

al escaldado para disminuir la contaminación orgánica externa. También se ha

evaluado el uso de sistemas multi-tanque (1 a 3 tanques), en vez de realizar el proceso

convencionalmente en un solo recipiente, implementación que ha contribuido a la

mejora del proceso, ya que se pueden utilizar combinaciones de temperatura y tiempos

de los diferentes tanques para optimizar el proceso, e incrementar la limpieza del agua

durante la transferencia entre tanques, hacia aguas más limpias.

Por último, Cervantes & Sánchez (2009) comentan que “se ha evaluado la

aplicación de ayudantes del proceso como cloro acidificados e hidróxidos alcalinos al

agua de la escaldadora, ya sea para el control de las bacterias por inactivación o

remoción, o para mejorar la desnaturalización de las proteínas del folículo”. Sin

embargo, los resultados han sido pobres debido a que reaccionan químicamente o lo

disipan al ambiente en forma de gas cloro por la continua adición de materia orgánica,

así también se ha mostrado que ayudan al proceso de desplume y, en el caso de

acidificantes, se suelen usar para controlar el crecimiento bacteriano en el agua de la

escaldadora, sobre todo en caso de la que operan a bajas temperaturas; pero sus altos

costos han hecho que no sea utilizado con importancia (Cervantes & Sánchez, 2009).

34
 2.3.1 Calidad

Para medir la calidad del proceso de escaldado se medirá a nivel de los músculos

de la pechuga. Vickie (2002) expresa que la medición de la calidad de los alimentos

tiene aspectos tanto subjetivos como no subjetivos. La apariencia, la textura y el favor

son atributos subjetivos, mientras la calidad nutricional y la calidad microbiológica no

lo son.

La apariencia es un factor de calidad importante, porque es la primera imagen que

se llevan los consumidores al seleccionar un alimento; por ejemplo, el color, indica el

grado de madurez, de cocción, de frescura, de fuerza, etc. Este concepto es reafirmado

por Qiao, Fletcher, Smith, & Northcutt (2001) donde indican que el color es un atributo

de calidad importante que influye en la aceptación de la carne de aves de corral por

parte del consumidor.

En el caso de una apariencia de color marrón en la carne de la pechuga de pollo es

por la presencia misma de oxidación de grasas saturadas e insaturadas como ω-6 y ω-

3; Forest, Aberle, Hedrich, & Merkel, (2001) explica este fenómeno del color marrón

cuando, el pigmento color púrpura deoximioglobina (DeoxyMB) se expone al aire,

este en contacto con el oxígeno se convierte a oximioglobina (OxyMb), la cual le da

el color característico a la carne de rojo brillante o cereza. Pasado unas horas o días de

exposición al aire, la OxyMB se convierte en matamioglobina (MetMBb), en la cual

una molécula agua sustituye la molécula de oxígeno y produce un color marrón.

Por lo tanto, las pechugas de pollo que tengan un color sui generis al músculo será

un indicador de calidad y si no es así esto es juzgado como un defecto de calidad.

En el decreto Nº 37548-MAG (2013), en el capítulo XI y articulo 96 indica que

todo canal, parte de canal u órgano con lesiones, anormalidades o contaminaciones,

será condenada total o parcialmente; teniendo como órgano para hacer cumplir con lo

35
establecido en dicho decreto, al Servicio Nacional de Salud Animal (SENASA), así

también dentro del decreto clasifica al sobre-escaldado, y lo define como un exceso de

escaldado el cual se condenará por la apariencia de cocinado. Se menciona dos

evaluaciones en relación a la intensidad de cocción a nivel del músculo de la pechuga,

por el cual se efectúa un decomiso parcial (Leve cambio de coloración en el músculo.)

y total Cambio total de coloración del Músculo (blanquecino) (SENASA, 2013)

En referencia a la valoración en la línea genética, Cobb Beavers (2013) describió el

grado de escaldado en función al nivel de cocción mediante fotografías, es de ahí que

se basa en la explicación de la calidad a nivel muscular de la pechuga en escala, tanto

para comidas rápidas y operaciones de embandejado luego del proceso de escaldado.

La resolución de la República de Colombia, menciona que los requisitos para las

operaciones de escaldado y desplume son establecer un buen ajuste de temperatura y

tiempo, de acuerdo a las condiciones del ave, para evitar el desgarramiento de la piel,

el sobre-escaldado y garantizar la remoción total de las plumas en la etapa de desplume

(Palacio, 2007).

Osgood, Suci, & Tannenbaum (2002) crean una escala que se basa en la medición

significativa de manera subjetiva o connotativa; esto quiere decir que se puede

desarrollar una escala de valoración basada en imágenes inherentes a las características

del sujeto de estudio. La obtención de la tabla de valoración, medidas descriptivas, se

realizan por puntuaciones factoriales, que consiste en la multiplicación de la cantidad

de sujetos y la cantidad de puntuaciones obtenida, dividida entre el número de sujetos.

36
 La descripción de la columna de Nivel de cocción de la tabla 3, se dá en referencia

a lo presentado por las fotografias de la figura 6.

Tabla 3. Conceptos de calidad de la pechuga en el proceso de escaldado

Intensidad a
Escala Nivel de Cocción Cliente/Presentación
nivel muscular
Embandejado o
Nivel 0 Ninguno Ningún cambio
deshuesado
Embandejado o
Nivel 1 Ligero Leve cambio
deshuesado
Nivel 2 Moderado Comida rápida Leve cambio
Nivel 3 Severo Comida rápida Cambio Total

Figura 6. Calidad de la pechuga escaldada.

Fuente: Beavers (2013)

2.3.2 Merma

Plaza (2013) explica que es la pérdida física, en el volumen, peso o cantidad de las

existencias, ocasionada por causas inherentes a su naturaleza o al proceso productivo,

que en caso de los productos cárnicos es la disminución de peso evidenciados en la

toma de pesos antes y después de cada etapa de los procesos de fabricación (embutido,

cocción, atemperado y enfriamiento).

37
 En la industria de alimentos las mermas son distintas en cada empresa y deben ser

estandarizadas en cada proceso. La variación de las mermas depende de cada producto

y existen muchos factores que pueden influenciar en los procesos de producción y estar

relacionados con diversas tareas como la calidad de la “materia prima”, los equipos,

utensilios empleados, los procedimientos de producción y el trabajo del personal, entre

otros.

2.3.3 Tipos de escaldado

Comercialmente se usan dos tipos básicos de escaldado, con base en las condiciones

con respecto a tiempo y temperatura del medio: escaldado suave “piel amarilla” y

escaldado duro o alto “piel blanca”.

Cada uno de estos procesos van a tener efectos diferentes tanto en la calidad, la

inocuidad, y en los rendimientos del producto procesado (Cervantes & Sánchez, 2009).

a) Escaldado Suave

Cervantes & Sánchez, (2009) sostienen que el escaldado suave, en general, es

considerado el proceso cuyo objetivo es mantener la epidermis o la capa periférica, los

efectos que tienen, en cuanto a la calidad del producto, es que causa el mínimo daño

en la piel, sin lograr separar la epidermis de la dermis, y por lo tanto no se remueve la

cutícula (superficie de color amarillo).

Por lo tanto, al finalizar el proceso de desplumado se podrá observar, en el pollo

pelado, la cutícula en la piel que se caracteriza por un color amarillo pálido o amarillo

intenso; este se describe como un requisito en el estándar de la calidad que caracteriza

como frescura del pollo en el mercado (Cervantes & Sánchez, 2009).

b) Escaldado Duro

Se conoce al tipo de escaldado que se realiza a mayores temperaturas como el

escaldado duro, cuyo objetivo es diferenciarlo del escaldado suave por el retiro de la

38
epidermis, sus condiciones de trabajo son a temperaturas altas y en menor tiempo, con

esto se logra eliminar la cutícula; por lo tanto, durante el desplumado mecánico, no se

mantendrá la epidermis, es decir el pollo pelado será de color blanco, cumpliendo con

el estándar de calidad requerido (Cervantes & Sánchez, 2009).

2.3.4 Características de la piel

Cervantes & Sánchez, (2009) sostiene que “la piel de las aves está conformada

básicamente por varias capas estructurales, ver figura 7, de las cuales en términos de

procesamiento siempre se mencionan las dos primeras capas por sus efectos en la

calidad y el rendimiento del pollo beneficiado”. Definen que la capa externa se llama

epidermis y es relativamente delgada en todo el cuerpo de las aves y está constituida

por tres capas que son:

- El estrato corneo o cutícula, que es la capa exterior y cubre la superficie expuesta

de la piel. Se caracteriza por una composición cerosa. Como además acumula los

pigmentos, tipo carotenoides, que se proveen en el alimento, esta capa da el color

característico a la piel del ave.

- El estrato germinativo, que es una capa formada por células activas que producen

el estrato córneo.

- La membrana basal, que se une con la dermis.

La dermis es una capa gruesa de la epidermis y está constituida por tres capas:

- El estrato superficial que es una capa subepidérmica. Su grosor depende del

número de senos capilares que estén presentes.

- El estrato profundo, que es la capa profunda de la dermis.

- La lámina elástica, es una capa de fibras elásticas que es el límite con la capa

siguiente:

39
 La última capa de la piel se denomina fascia profunda que es una densa lámina de

tejido conectivo que cubre tejidos subyacentes, generalmente músculos, pero también

huesos y ligamentos.

Estrato Córneo
Epidermis
Estrato Germinativo

Estrato Superficial

Dermis
Estrato Profundo

Lámina Elástica

Subcutis o
Fascia superficial

Fascia profunda

Músculo

Figura 7. Dibujo Esquemático de la piel de pollo.

Fuente: Cervantes & Sánchez (2009)

2.3.5 Característica de la pluma

Cervantes & Sánchez (2009) dicen “las plumas son elementos muy importantes de

las aves para protegerlas de la acción del medio ambiente. Las aves tienen tres tipos

de plumas, cuando son clasificadas por su longitud, las cuales se denominan: plumas

de contorno, semiplumas y plumas bajas. Adicionalmente estas unos vellos muy finos

llamados filoplumas que se aprecian claramente cuando las aves han sido

desplumadoras completamente”, ver figura 8.

40
 Asimismo Cervantes & Sánchez (2009) señalan que “la piel de los pollos no tiene

glándulas sudoríparas, razón por la cual las aves no sudan. Por el contrario, solo

disponen de una glándula llamada uropígea que produce cera y es esparcida sobre las

plumas usando el ave su pico, es una rutinaria actividad de extraer la cera y distribuirla.

Este recubrimiento les da impermeabilidad a las plumas al agua. La facilidad de acceso

hace que las plumas de la cola estén profundamente impregnadas con las secreciones

de esta glándula oleosa”.

También estos autores Cervantes y Sánchez (2009) indican “que las plumas tienen

unos músculos lisos que están unidos a la parte externa de los folículos por medio de

tendones elásticos. Se exceptúan de este tipo de conexión las filoplumas”. Asimismo,

mencionan que los músculos lisos están presentes en la capa de la dermis de la piel.

Un grupo de ellos están destinados a las plumas y el otro a las áreas vacías o apterium.

Raquis

Filoplumas
Folículo
Cálamo

Figura 8. Dibujo esquemático de la pluma del pollo.

Fuent: Cervantes & Sánchez (2009)

41
 2.3.6 Descripción de la tecnología usada en el proceso de escaldado

Son dos las tecnologías usadas para el escaldado: la primera y más difundida por

inmersión en agua caliente, y la segunda por aire caliente húmedo, la más reciente y

de aplicación aun restricta en la industria avícola (Nunez, 2008).

El primer factor que influye en los resultados de un producto es la tecnología del

tanque de escaldado. Aunque externamente no difieran mucho unos de los otros, pero

en su interior tiene diferencias muy marcadas en cuanto al sistema de calentamiento y

de agitación del agua (Nunez, 2008).

A continuación, presentamos aspectos relevantes a esta tecnología.

2.3.6.1 Escaldado en agua

Proceso que consiste en hacer pasar las carcasas luego del desangrado y lavado de

cloaca en un tanque de acero inoxidable por un determinado tiempo. Los parámetros

de trabajo se establecerán en base a los requerimientos del producto a procesar como

es el color de la piel - blanco o amarillo; el peso del ave y a la calidad de pechuga que

se requiere (Nunez, 2008).

Tradicionalmente, el calentado del agua se hace por vapor directo inyectado en el

agua a través una cañería parecida a una espina de pescado instalada longitudinalmente

en el fondo del tanque. El caudal de vapor, y por consecuencia la temperatura del agua,

se controla manualmente o por medio de válvulas automáticas, alternativa más precisa,

luego más confiable (Nunes, 2012).

Otro sistema algo común en mataderos en Latinoamérica es el calentador a gas en

el cual una llama calienta un tubo con cerca de 30 cm de diámetro instalado

longitudinalmente e internamente en el centro del tanque, transfiere el calor al agua.

El control de la temperatura se hace por ajuste en el caudal de agua, una vez que no es

posible regular la temperatura de la llama (Nunez, 2008).

42
 Cervantes & Sánchez (2009) dicen “que debido a la eficiencia y bajo costo del uso

de escaldadores con agua, estos son usados en la mayoría de plantas de procesamiento

en el mundo”. Por otro lado, el empleo de escaldadoras con vapor se ha explorado en

zonas donde el agua es limitada o donde existen regulaciones exigentes sobre su

utilización y tratamiento en procesos comerciales.

MAGRAMA, (2006) informan que “existen limitaciones técnicas para aplicar esta

técnica. Las plumas de las aves proporcionan aislamiento frente al vapor, por lo que

éste no penetra lo suficiente como para garantizar un desplumado óptimo. Por otra

parte, el vapor está a más temperatura que el agua, pudiendo causar daños en la

epidermis, y generando residuos orgánicos por este motivo (canales desechadas por su

aspecto)”.

Debido a esto, en adelante, nos enfocaremos en el escaldado en caliente, ya que es

el proceso que actualmente es el más usado en plantas comerciales como son las de

San Fernando, Redondos y Avinka, a nivel nacional.

2.3.6.2 Sistema de Control de la Temperatura

Mead (2004) indica que “la temperatura del agua de escaldador se verifica y

controla electrónicamente, es decir se regula de forma automática, con ayuda de

válvulas con sensores que regulan y permiten la entrada de vapor de agua al sistema y

que a pesar de lo mencionado existe limitaciones operativas que impiden la

homogeneidad de temperatura del agua en el interior del tanque, como es subir o bajar

rápidamente la temperatura cuando esto se hace necesario”.

Otro beneficio a nivel microbiológico es que con un buen control de temperatura y

un buen mantenimiento del sistema se mantiene bajo control la carga de bacterias que

habitan en el tanque de escaldado (Barbut, 2002).

43
 2.3.6.3 Tipo de agitación del agua de escaldado

. Nunez (2008) señala que “la agitación del agua del tanque de escaldado se puede

dar por medio mecánico o por chorros de aire cuya finalidad es de romper la capa de

plumas para facilitar el contacto del agua caliente con la piel y, así, proporcionar la

absorción de calor por la piel”.

Cervantes & Sánchez (2009) afirman que “la agitación adecuada del agua permitirá

que esta penetre la telaraña de plumas y llegue hasta los folículos de la piel para

abrirlos y, causar la desnaturalización de la proteína del músculo”.

Los escaldadores modernos, para generar mayor turbulencia, se induce el ingreso

de aire al agua del escaldador a través de boquillas montadas en la parte de abajo de la

cisterna o tanque, ver figura 9. Sin embargo, hay muchos más antiguos escaldadores

donde todavía están en funcionamiento la inducción mecánica por la turbulencia de

impulsores eléctricos o accionados hidráulicamente (Mead, 2004).

Figura 9. Sección transversal de un tanque escaldado con toberas de aire.

Fuente: Mead (2004)

44
2.3.6.4 Agitación por medio Mecánico

Nunez (2008) indica que esta tecnología es obsoleta pero aún en uso en algunas

plantas avícolas en Latinoamérica, dicha agitación se logra con el uso de una batería

de agitadores es decir con bombas verticales perfilados, longitudinal y verticalmente,

en el centro del tanque.

Nunez (2008) explica que el agua es aspirada verticalmente desde la extremidad

inferior del tubo, y al salir por la extremidad superior, que está al nivel del agua del

tanque, se choca contra una “capucha” que revierte su flujo hacia abajo y al costado,

dándole la forma de una cascada que se distribuye a lo largo de todo el tanque.

Esta cascada, explica Nunez (2008), al penetrar al agua del tanque de arriba hacia

abajo, eriza las plumas de las carcasas que están pasando y, de esta manera, facilita el

contacto del agua caliente con la piel.

En este sistema de agitación, la construcción y mantenimiento son caros por la

cantidad de componentes mecánicos que usa, tiene una capacidad limitada de agitar

las plumas de las alas, cuello y cabeza, limitación aún más significativa, todavía, en el

caso de pollos grandes, pues parte de la fuerza de la cascada se pierde en el momento

que entra al agua (Nunez, 2008).

2.3.6.5 Agitación por medio de Chorros de aire

Nunez (2008) informa que este sistema fue desarrollado en los años 80, así también

lo podemos conocer como sistema “jet air”, este presenta algunas ventajas importantes

con respecto al sistema anterior: su construcción es simple y su mantenimiento más

barato.

Su capacidad del jet air de agitar las plumas es muy superior al sistema mecánico,

esto optimiza la transferencia de calor hacia los folículos. Gracias a esto, permite un

45
escaldado más efectivo y más blando y un desplumado más suave, ventajas que se

traducen en carcasas más bien presentadas y de mejor calidad (Nunez, 2008).

Por sus ventajas operativas, copias del sistema de agitación por chorros de aire

fueron rápidamente incorporadas a los tanques de escaldado suministrado por

proveedores de equipos de diferentes países. Como estas copias no tienen la misma

efectividad del sistema original, la calidad del proceso de escaldado se ve

comprometida en un gran número de plantas de beneficio (Nunez, 2008).

Los fabricantes del escaldador Linco tienen un equipo modelo Jet air donde el aire

de las tuberías es generado a través de sopladores, estas tuberías van desde el fondo

del tanque, creando la turbulencia en el agua. Las tuberías son suministradas con aire

de un número de sopladores, que están montadas en la parte superior.

2.3.6.6 Dirección del agua

Desde 1 g de material de suelo (por ejemplo, la suciedad, el material fecal) unido a

las plumas puede contener 108-109 microorganismos, por ello que el baño a

contracorriente es importante para reducir al mínimo la contaminación cruzada en un

baño común (FAO, s.f).

Durante el proceso de escaldado se aplica un intenso lavado de las carcasas; y, como

consecuencia, deja una gran acumulación de suciedad y microorganismos en el agua

durante las horas de trabajo de una planta, principalmente, por medio del sistema de

agitación usado. Por ello los continuos cambios de la tecnología del proceso de

escaldado en agua buscaron darles más operatividad y mayor efectividad a los tanques

y a mejorar la calidad microbiológica del proceso (Nunes, 2012).

El pollo al estar sumergido en esta agua, se halla en contacto con un medio ideal

de cultivo para el crecimiento y propagación de gran cantidad de agentes patógenos, o

también llamado en muchos países “sopa de excremento”, ver figura 10.

46
 Así mismo al existir gran cantidad de materia orgánica y con una temperatura

elevada la acción del cloro es inútil, por tanto, se desarrollaron tanques de escaldado

de múltiples etapas.

Figura 10. Tanque de escaldado con agua sucia

Fuente: Nunes (2012)

Estos sistemas múltiples comprenden de 2 o hasta 3 tanques físicamente

independientes, donde las carcasas y el agua se mueven en contra-flujo ayudando que

la suciedad se remueva gradualmente de la superficie de las carcasas; es decir, a

medida que las aves son sumergidas en agua saldrán más limpias mientras avanzan

hacia la salida (Stal, 2006).

Este sistema es muy efectivo en reducir el conteo de microorganismo en la piel de

las carcasas, un beneficio que contribuye en la mayor seguridad del producto final,

como fue demostrado por el Proyecto Eurovol, que informa de la reducción

significativa de microorganismos a través de los tanque de multietapas, donde se

recuce aproximandamente el 70% de la bacterias adheridas a las plumas y a la piel, las

cuales son eliminadas por el lavado. La situación es diferente si se usara un escaldado

de un solo tanque y a contracorriente, pues se necesitaría mayor renovación de agua,

algo más de 10 litros/ave (Stal, 2006)

47
 Mead (2004) indica que “los desarrollos recientes se han concentrado en la

reducción de los gastos de funcionamiento, por lo que los tanques de escaldado son

más fáciles de limpiar, y lo más importante, muchos procesadores han instalado

sistemas multitanques de escaldado con el propósito de que las aves, que hacen su

recorrido dentro del sistema, avancen cada vez con menor cantidad orgánica, a fin de

lograr la reducción de la contaminación microbiana de las canales”.

A pesar de los avances y mejoras, le falta al proceso de escaldado consistencia y

seguridad, mucho más si la empresa no se ajusta a las buenas practicas que exige la

autoridad sanitaria.

2.3.6.7 Reposición de agua

Cervantes & Sánchez (2009) indican que “además la dinámica de esta operación

hace que mientras salen aves del tanque, se mantiene un flujo constante de aves que

ingresan y un reflujo o adición de agua fresca que recircula a los tanques, de tal manera

que las condiciones están cambiando constantemente”.

Las aves al pasar por el tanque de escaldado arrastran agua en sus plumas, Nunez

(2008) menciona que para mantener constante el volumen de agua en el tanque se da

el ingreso continuo de agua fresca durante la operación de escaldado, con el fin de

renovar el agua del tanque, a través de un rebose controlado, para así reducir la

concentración de contaminantes que se acumulan durante la operación y, por tanto,

mejorar la calidad microbiológica del medio.

En Brasil el uso de agua fresca es determinado por el Reglamento Sanitario del

Ministerio de Agricultura que exige una reposición de 0.5 litros/carcasa y es

controlado por los inspectores sanitarios de las plantas a través del uso de un

caudalímetro.

48
 Es elevado el consumo de agua en el proceso de escaldado convencional, el costo

de captación, tratamiento del desecho y las crecientes presiones ambientales y/o

socioeconómicas estimularon a las empresas, proveedoras de tecnología de

procesamiento, a buscar alternativas al escaldado por inmersión en agua. De allí vino

el sistema de escaldado en seco.

2.3.6.8 Escaldado en Vapor

Nunez (2008) indica en líneas generales, que este sistema consiste en “un ambiente

cerrado tipo túnel por donde circulan los pollos desangrados durante un cierto período

de tiempo. En su interior, sopladores inyectan aire caliente humedecido con tan solo

50 ml de agua por pollo, mientras un sistema de ventilación hace circular el aire

caliente entre las aves, erizando las plumas y transfiriendo calor a los folículos.

Nunez (2008) informa que “las ventajas de esta tecnología se dan en el uso eficiente

del consumo de agua, consumo de energía, se anula la contaminación cruzada debido

a que ya no hay mezcla de materia orgánica en la superficie del cuerpo del ave, así

mismo la temperatura del ambiente se mantiene tal y cual a la naturaleza. Otra gran

ventaja es su apagado completo y automático en caso de corte de energía o de un

problema mecánico en la cadena, evitando las pérdidas económicas y de calidad por

sobre escaldado”.

A pesar de los beneficios que mencionamos Kindersley (2008), explica que aún no

es muy usada esta tecnología por su alto costo de adquisición.

2.4 Experimento Factorial

Montgomery (2004) establece que “la importancia del diseño de experimentos

recae en la necesidad que tienen las empresas de contar con procesos óptimos con la

menor variabilidad para incrementar la calidad en sus productos o servicios”.

49
 Jiménez (2012) afirma que “el objetivo de un diseño factorial es estudiar el efecto

de varios factores sobre una o varias respuestas o características de calidad y

determinar una combinación de niveles de los factores en la cual el desempeño del

proceso sea mejor que en las condiciones de operación actuales; es decir, encontrar

nuevas condiciones de operación del proceso que eliminen o disminuyan ciertos

problemas de calidad en la variable de salida”.

Siqueiros (2004) indica que “en muchas ocasiones el experimento contempla dos o

más factores y los diseños conocidos como diseños factoriales son generalmente los

más adecuados para estos casos. El experimento factorial, en su concepto, está

restringido a un tipo especial de diseño de tratamientos que abarca todos los

tratamientos posibles que resultan de combinar cada uno de los diferentes niveles de

cada factor a estudiar, lo que quiere decir, que cada tratamiento es una combinación

de un nivel de cada uno de los factores involucrados en la investigación”.

Siqueiros (2004) menciona que entre las ventajas de utilizar experimentos

factoriales, se pueden mencionar:

- Los diseños pueden aumentarse para formar diseños compuestos en el caso de que

se requiera una exploración más completa.

- Cuando el número de combinaciones de tratamientos es muy grande, se pueden

utilizar fracciones del diseño factorial, que son muy útiles en las primeras etapas

de una investigación.

- Estos diseños pueden combinarse con diseños por bloques, cuando hay

restricciones en la aleatorización.

- El cálculo de los efectos en un diseño factorial es muy sencillo

Siqueiros (2004) menciona que el utilizar estos diseños tiene también sus

desventajas, entre las cuales están:

50
- A medida que se incrementa el número de factores o de niveles, el diseño factorial

se hace impráctico, debido a las limitaciones de material experimental o de

recursos

- Cuando aumenta el número de factores, se dificulta la interpretación de

interacciones de orden superior. A pesar de estas desventajas, el procedimiento

factorial es de innegable importancia, y puede ser aplicado a muy variadas

situaciones.

2.4.1 Diseño factorial con dos factores

Siqueiros (2004) plantea que “estos diseños se utilizan en experimentos en los que

intervienen 2 factores y cada uno de ellos tiene k niveles, los cuales pueden ser

cuantitativos (temperatura, presión, tiempo, etc.) o cualitativos (máquinas, operadores,

proveedores, etcétera). Una réplica completa de tal diseño requiere que se recopilen 2k

observaciones y se conoce como diseño factorial 2k. Este diseño es particularmente útil

en las primeras fases del trabajo experimental, cuando hay muchos factores por

investigar”.

Siqueiros (2004) establece que “debe suponerse que la respuesta es

aproximadamente lineal en el intervalo de los niveles elegidos de los factores. Si

existen dos factores A y B con a niveles para A y b niveles para B, entonces cada

corrida contiene ab combinaciones de los tratamientos. Cuando los factores A y B,

están cada uno a dos niveles A< - >, A< + >, B< - >, B< + >, el factorial se indicaría

como un 22 y constaría de cuatro posibles combinaciones de tratamientos,

representadas como:

A< - >, B< - > ó 1

A< - >, B< + > ó b
A< + >, B< - > ó a
A< + >, B< + > ó ab

51
 El análisis factorial implica analizar los efectos de los factores a fin de constatar si

el efecto de un factor es independiente del otro factor o si por el contrario existe

interacción”.

Para comprender mejor esto, se debe aclarar cómo medir el efecto en los

experimentos factoriales. Esto es, conocer lo siguiente:

- Efecto Principal. Es igual a la respuesta promedio observada en el nivel

alto de un factor, menos la respuesta promedio en el nivel bajo de éste.

- Efecto de Interacción. Cuando el efecto de un factor depende del nivel en

el que está otro de los factores, se dice que estos factores interactúan

significativamente.

Siqueiros (2004) indica que “en el análisis de los resultados de un diseño factorial

22, es necesario estimar los efectos principales y las interacciones. De no detectarse

interacción, los efectos principales serán entonces las mejores estimaciones de los

efectos y sobre los cuales se basarían las interpretaciones de la investigación”.

Siqueiros (2004) En caso contrario es necesario examinar e interpretar la naturaleza

de la interacción. Cuando una interacción es grande, los efectos principales

correspondientes tienen muy poco significado práctico.

Siqueiros (2004) concluye que “muchas veces se utiliza el método de analizar los

factores uno a la vez, cuando lo más apropiado es hacerlo simultáneamente, ya que si

estudiamos los factores por separado nos dará un resultado que puede no corresponder

a situaciones reales del experimento, con lo cual se podría generar confusión y tal vez

gastos innecesarios”.

52
 - Modelo estadístico

Siqueiros (2004) afirma que con un diseño factorial se pueden estudiar los dos

efectos individuales y el efecto de interacción de ambos factores. En términos

estadísticos, lo que se afirma es que el comportamiento de la respuesta Y en el

experimento con k réplicas se podría describir mediante el modelo de efectos

= �+ + + +� = , …, ; = , …, ; = , …,

Donde � es el promedio general, es el efecto debido al i-ésimo nivel del factor A

es el efecto del j-ésimo nivel del factor B, representa al efecto de

interacción en la combinación ,� es el error aleatorio que supone sigue una

distribución con promedio cero y varianza constante � [ , � ] y son

independientes entre sí. Para que la estimación de los parámetros en este modelo sea

única, se introducen las restricciones:

∑ = , ∑ = ∑ ∑ =
= = = =

Es decir, los efectos dados en el modelo son desviaciones respecto al promedio

global. Puede usarse el análisis de varianza para probar hipótesis relativas a los efectos

principales de los factores A y B y la interacción AB. En este modelo, las hipótesis de interés

para los tres efectos son:

∶ =

∶ ≠

∶ =

∶ ≠

∶ =

∶ ≠

53
 Estas hipótesis se prueban mediante la técnica de análisis de varianza que para un

diseño factorial con réplicas resulta de descomponer la variación total como:

� = + + + �

Donde los respectivos grados de libertad de cada una de ellas son:

− = − + − + − − + −

Siqueiros (2004) establece que, en los grados de libertad de la suma de cuadrados

del error �, se necesitan al menos dos réplicas del experimento para calcular ese

componente. Recordemos que las sumas de cuadrados divididas entre sus

correspondientes grados de libertad se llaman cuadrados promedios . Al dividir

éstos entre el cuadrado promedio del error � se obtienen estadísticos de prueba con

distribución F. Toda esta información se sintetiza en la tabla 4.

Tabla 4.ANOVA para el diseño factorial 

FV SC GL CM F0 Valor p
Efecto A SCA a-1 CMA CMA/CME P(F > )
Efecto B SCB b-1 CMB CMB/CME P(F > )
Efecto AB SCAB (a - 1)(b - 1) CMAB CMAB/CME P(F > )
Error SCE ab(n -1) CME
Total SCT abn - 1

En Siqueiros (2004) se dice que si el valor p es menor al nivel de significancia

prefijado, se rechaza la hipótesis nula y se concluye que el correspondiente efecto está

activo o influye en la variable de respuesta.

Descripción de la notación de puntos para representar sumas y promedios:

= Es la su�a d� t�das las �bs�rvaci���s

̅ = Es �l �r���di� �l�bal
= Es �l t�tal �� �l �iv�l d�l �act�r
̅ .. = Es �l �r���di� d�l �iv�l d�l �act�r
. . = Es �l t�tal �� �l �iv�l d�l �act�r
̅̅ = Es �l �r���di� d�l �iv�l d�l �act�r

54
Asimismo

� (1)
= ∑∑∑�
= = =

̅= (2)

(3)
= ∑∑
= =

̅ = (4)
= , ….,

(5)
= ∑∑
= =

̅ = (6)
= , ….,

(7)
=∑
=

̅ = (8)

Con esta notación la suma de cuadrados total es:

… (9)
� = ∑∑∑ −
= = =

Donde = es el total de las observaciones en el experimento. La suma de

cuadrados de efectos es:

(10)
= ∑ −
=

(11)
= ∑ −
=

55
 (12)
= ∑ ∑ − − −
= =

Y al final, al restar estas del total, se obtiene la suma de cuadrados del error como:

� = � − − − (13)

2.4.2 Diseños factoriales con tres factores

Jiménez (2012) explica que cuando se quiere investigar la influencia de tres

factores (A, B y C) sobre una o más variables de respuesta, y el número de niveles de

prueba en cada uno de los factores es a, b y c, respectivamente, se puede construir el

arreglo factorial, que consiste de tratamientos o puntos experimentales. Entre los

arreglos de este tipo que se utilizan con frecuencia en aplicaciones diversas se

encuentran el factorial y los factoriales mixtos con no más de cuatro niveles en dos de

los factores; por ejemplo, el factorial 4×3×2 y el factorial 442, por mencionar dos

de ellos.

Jiménez (2012) plantea que los valores absolutos (sin importar el signo) de los

efectos principales y del efecto de interacción son una medida de importancia de su

efecto sobre la variable de respuesta. Sin embargo, como se tienen estimaciones

muestrales, para saber si los efectos son estadísticamente significativos (diferentes de

cero) se requiere el análisis de varianza (ANOVA)”.

- Hipótesis de interés
Jiménez (2012) indica que “el estudio factorial de tres factores (A, B y C) permite

investigar los efectos: A, B, C, AB, AC, BC y ABC, donde el nivel de desglose o detalle

con el que pueden estudiarse depende del número de niveles utilizando en cada factor.

Por ejemplo, si un factor se prueba en dos niveles, todo su efecto marginal (individual)

es lineal, o sea que su efecto individual no se puede descomponer; pero, si tuviera tres

niveles su efecto marginal se puede descomponer en una parte lineal y otra cuadrática

56
pura. En resumen, se tienen siete efectos de interés sin considerar desglose, y con ellos

se pueden plantar las siete hipótesis nulas:

∶ E��ct� =

∶ E��ct� =

∶ E��ct� =

∶ E��ct� =

∶ E��ct� =

∶ E��ct� =

∶ E��ct� =

Cada una aparejada con su correspondiente hipótesis alternativa. El ANOVA para

probar estas hipótesis se muestran en la tabla 5.

Tabla 5. ANOVA para el diseño factorial × ×

FV SC GL CM F0 Valor p
Efecto A SCA a-1 CMA CMA/CME P(F > )
Efecto B SCB b-1 CMB CMB/CME P(F > )
Efecto C SCC c- 1 CMC CMC/CME P(F > )
Efecto AB SCAB (a - 1)(b - 1) CMAB CMAB/CME P(F > )
Efecto AC SCAC (a - 1)(c – 1) CMAC CMAC/CME P(F > )
Efecto BC SCBC (b - 1)(c – 1) CMBC CMBC/CME P(F > )
(a - 1)(b - 1) (c – CMABC CMABC/CME P(F > )
Efecto ABC SCABC 1)
Error SCE abc(n -1)
Total SCT abcn - 1

En Jiménez (2012), explica que el efecto cuyo valor p sea menor al valor

especificado para alfa, se declara estadísticamente significativo o se dice que está

activo. Las sumas de cuadrados son muy similares a las obtenidas para dos factores;

habrá que considerar un subíndice adicional para el tercer factor, y comenzando otra

vez, por la suma total de cuadrados, éstas resultan ser:

57
 � (14)
� …
� = ∑∑∑∑� −
�
= = = =

Donde N = abcn es el total de observaciones en el experimento. Las sumas de

cuadrados de efectos son:

(15)
…
=∑ −
=
(16)
. …
=∑ −
=
(17)
... ..
=∑ −
=
(18)
…
= ∑∑ − − −
= =

(19)
…
= ∑∑ − − −
= =
(20)
…
= ∑∑ − − −
= =
(21)
…
= ∑∑∑ − − − −
= = =

Al restar éstas del total, la suma de cuadrados del error resulta ser

= � − − − − − − − (22)

Cuyos respectivos grados de libertad se dan en la tabla anterior. Una vez hecho el

ANOVA, se procede a interpretar los efectos activos, y luego (aunque no

necesariamente después) a diagnosticar la calidad del modelo (Jiménez, 2012)

Considerando otra vez k = 2 factores, pero ahora uno con tres niveles y el otro con

dos niveles, se pueden construir 3×2 combinaciones que dan lugar al diseño factorial

3×2.

58
 Observe que en el nombre del diseño factorial va implícita el número de

tratamientos que lo componen. Para obtener el número de corridas experimentales se

multiplica el número de tratamientos por el número de réplicas, donde una réplica se

lleva a cabo cada vez que se repite el arreglo completo (Jiménez, 2012).

También Jiménez (2012), establece que en general, la familia de diseños factoriales

consiste de k factores, todos con dos niveles de prueba; y la familia de diseños

factoriales con tres niveles consiste de k factores cada uno con tres niveles de prueba.

Es claro que si los k factores no tienen la misma cantidad de niveles, entonces no se

puede factorizar de esta forma como 2k o 3k, y debe escribirse el producto de manera

más explícita: por ejemplo con k = 3 factores, el primero con cuatro niveles y los dos

restantes con dos niveles, se tiene el diseño factorial 4×2×2 o 4×22, que consiste de 16

combinaciones de niveles diferentes.

59
 3. HIPÓTESIS

Para esta investigación se ha considerado las siguientes hipótesis:

3.1 Hipótesis general

La correlación de parámetros de la operación de escaldado del proceso de beneficio influye

directamente en la calidad y la merma del pollo tipo brasa

3.1.1 Hipótesis específicas

H0: La velocidad de producción de la operación de escaldado del proceso de beneficio no

influye en el grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

H1: La velocidad de producción de la operación de escaldado del proceso de beneficio

influye en el grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa

H0: La temperatura de la operación de escaldado del proceso de beneficio no influye en el

grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

H2: La temperatura de la operación de escaldado del proceso de beneficio influye en el

grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa

H0: Los sopladores de la operación de escaldado del proceso de beneficio no influye en el

grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

H3: Los sopladores de la operación de escaldado del proceso de beneficio influye en el

grado de escaldado de la pechuga tipo brasa.

H0: La velocidad de producción de la operación de escaldado del proceso de beneficio no

influye sobre la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H4: La velocidad de producción de la operación de escaldado del proceso de beneficio

influye sobre la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H0: La temperatura de la operación de escaldado del proceso de beneficio no influye sobre

la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H5: La temperatura de la operación de escaldado del proceso de beneficio influye sobre la

merma obtenida del pollo tipo brasa.

60
 H0: Los sopladores de la operación de escaldado del proceso de beneficio no influye sobre

la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H6: Los sopladores de la operación de escaldado del proceso de beneficio influye en la

merma obtenida del pollo tipo brasa.

H0: Los sopladores y la velocidad de producción de la operación de escaldado del proceso

de beneficio no influye en el grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

H7: Los sopladores y la velocidad de producción de la operación de escaldado del proceso

de beneficio influye en el grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

H0: Los sopladores y la temperatura de la operación de escaldado del proceso de beneficio

no influye en el grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

H8: Los sopladores y la temperatura de la operación de escaldado del proceso de beneficio

influye en el grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

H0: La velocidad de producción y la temperatura de la operación de escaldado del proceso

de beneficio no influye en el grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

H9: La velocidad de producción y la temperatura de la operación de escaldado del proceso

de beneficio influye en el grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

H0: La velocidad de producción y la temperatura de la operación de escaldado del proceso

de beneficio no influye en la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H10: La velocidad de producción y la temperatura de la operación de escaldado del proceso

de beneficio influye en la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H0: El soplador y la temperatura de la operación de escaldado del proceso de beneficio no

influye en la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H11: El soplador y la temperatura de la operación de escaldado del proceso de beneficio

influye en la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H0: El soplador y la velocidad de producción de la operación de escaldado del proceso de

beneficio no influye en la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H12: El soplador y la velocidad de producción de la operación de escaldado del proceso de

beneficio influye en la merma obtenida del pollo tipo brasa.

61
 H0: El soplador, la velocidad de producción y la temperatura de la operación de escaldado

del proceso de beneficio no influye en la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H13: El soplador, la velocidad de producción y la temperatura de la operación de escaldado

del proceso de beneficio influye en la merma obtenida del pollo tipo brasa.

H0: El soplador, la velocidad de producción y la temperatura de la operación de escaldado

del proceso de beneficio no influye en el grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

H14: El soplador, la velocidad de producción y la temperatura de la operación de escaldado

del proceso de beneficio influye en el grado de escaldado de la pechuga pollo tipo brasa.

62
 4. MATERIALES Y MÉTODOS

En esta sección se presenta todos los aspectos metodológicos usados en las

diferentes fases de desarrollo de este trabajo de investigación.

4.1 Aspectos Generales

En la tabla 6 se muestra cuáles son los materiales, métodos y fases de desarrollo de

nuestra investigación, la cual servirá como guía para lograr nuestros objetivos.

Tabla 6. Metodología del desarrollo de la Investigación

Fases de
Materiales desarrollo del Métodos
trabajo
 Análisis de Contenido de las hojas de
control
 Construcción y análisis del diagrama
de análisis de proceso en la zona sucia
(DAP)
 Útiles de escritorio  Análisis del manual del Equipo
 Termómetro Diagnóstico  Evaluación visual del funcionamiento
 Cronómetro Situacional de los sopladores
 Hoja de control  Registro de anomalías generadas en el
proceso de escaldado
 Entrevista al encargado del área
 Pruebas referenciales
 Análisis de Gráficos de Control y
Diagrama de Pareto
 Matriz experimental según el Diseño
Factorial 32x2x2
 Tanque de
 Desarrollo experimental según la
Escaldado
Trabajo matriz diseñada
 Termómetro
Experimental  Monitoreo de la temperatura,
 Cronómetro
Velocidad de producción y del
 Hoja de registro
funcionamiento de sopladores en el
tablero eléctrico
 Pollos escaldados,
 Calculadora
 Cámara fotográfica Respuesta de  Evaluación física (Cuantitativo y
merma y Cualitativo)
 Cuchillo
calidad  Valorización del grado de escaldado
 Estante de acero
 Hoja de control
 Software de Análisis de la  ANOVA
Microsoft Excel Correlación  F de Fisher y valor p
 Software de Minitab de variables”  Análisis de correlación

63
 4.1.1 Tipo de investigación

Mixta (cuantitativa y cualitativa) de nivel de estudio correlacional porque tiene como

propósito medir el grado de relación que exista entre las variables de la investigación.

4.1.2 Población

Está conformada por los pollos tipo brasa criados en granja para luego ser

procesados en la planta de beneficio, aun así, es difícil de estimar la población dado

que sus elementos, los pollos broiler, se producen y procesan continuamente y

provienen de diferentes granjas.

4.1.3 Muestra

Probabilística criterial, se considera como parte de la población a los pollos tipo

brasa donde se cogieron 10 pollos para cada tratamiento. En esta investigación se

usaron en total 480 pollos de los cuales 240 son para la evaluación de la merma y la

diferencia para la evaluación de la calidad cuyo peso oscila entre 1550 a 1650 g.

4.1.4 Muestreo

Aleatorizado, los pollos fueron seleccionados de un total de 24 vehículos que

llegaban a planta, estas aves que llegaban se sometieron al proceso de beneficio donde

se recogieron 10 pollos para la evaluación de peso perdido, y 10 pollos para el grado

de calidad posterior a la etapa proceso de escaldado.

4.1.5 Materia prima

Pollo tipo brasa de la Linea Cobb 500, entre ellos pollos hembras y machos

provenientes de las granjas del norte de San Fernando.

4.1.6 Lugar

El trabajo de investigación se realizó en la planta industrial de la empresa San

Fernando S. A., dedicada al rubro avícola ubicada en el departamento de Lima en la

provincia de Huaral, la planta de beneficio constituye de dos zonas de trabajo, la zona

64
sucia y la zona limpia. Las pruebas experimentales se desarrollaron desde la operación

de escaldado hasta el desplume en las instalaciones del área de Pelado de la zona sucia,

4.1.7 Tiempo

El trabajo duró 6 meses, de los cuales 2 meses fueron para el desarrollo del diseño

experimental y ejecución de las pruebas experimentales.

4.2 Diagnóstico Situacional

Para el desarrollo de la investigación se inicia con un diagnóstico de las

características operacionales del área de escaldado y desplumado de la empresa San

Fernando, a fin de conocer las limitaciones del proceso experimental a seguir en este

trabajo.

4.2.1 Materiales

 Computadora
 Hoja
 Lapicero
 Tablero
 Mesa
 Termómetro
 Cronómetro

4.2.2 Métodos

- Análisis de Contenido: Se recurre a la base de datos para trabajar en las

oportunidades de mejora en los procesos usando las gráficas de control X-R de

temperatura, rendimiento vs la velocidad de producción de la línea de beneficio del

proceso de escaldado de pollos, y mediante el diagrama de Pareto para conocer las

anomalías en las operaciones de la planta.

- Construcción de un Diagrama de Análisis de Procesos (DAP) en la zona de

Matanza “Zona sucia”.

65
- Análisis del manual del Equipo: Interpretación de la capacidad del Equipo de

tanque de Escaldado y diagnóstico del funcionamiento de los sopladores, y la

tecnología del proceso de escaldado.

- Observación: Monitoreo de las diferentes anomalías generadas en planta

- Entrevista al encargado del área: Comunicación abierta con el encargado del área

de trabajo

- Pruebas referenciales: Se requiere recolectar datos, para ello se efectúa

experimentos donde se varían los parámetros de operación y se observa el efecto

en el pollo durante el proceso de escaldado.

4.3 Trabajo experimental

En esta parte se describe el procedimiento de las pruebas experimentales, los

diferentes materiales y los métodos usados para la obtención de los resultados

siguiendo un procedimiento estadístico.

4.3.1 Diseño experimental

El diseño de tipo experimental se realizó usando un diseño experimental factorial

mixto de y o también llamado diseño multifactorial el cual se escribe de la

siguiente forma 3222 (tres sopladores, dos velocidades de producción que hacen

referencia al tiempo de residencia, dos temperaturas por dos repeticiones) este diseño

permitió determinar la correlación de los parámetros en la calidad y la merma. Para

obtener los datos se realizan 24 tratamientos que corresponden a un análisis estadístico

multifactorial.

Este diseño requiere para la comprobación de la hipótesis, una selección aleatoria

y se compone de dos grupos:

- Grupo control: Pollos Beneficiados Tipo Brasa sui generis.

66
- Grupo de experimentación: Pollos Tipo Brasa cuyo producto varía en el proceso

de escaldado con las condiciones establecidas para los diferentes niveles de

sopladores, temperatura y velocidad de producción

A) Variables Independientes: Parámetros del Proceso de escaldado

- Velocidad de procesamiento de pollos

- Temperatura del agua del escaldador

- Número de sopladores Encendidos

B) Variables Dependientes

- Calidad de la pechuga en el proceso de escaldado

- Merma del pollo en el proceso de escaldado

C) Indicadores de las Variables

Las dimensiones de los indicadores de las variables independientes y dependientes

se muestran en la tabla 7 y 8 respectivamente.

Tabla 7. Indicadores de la Variable Independiente:

Parámetros del proceso de escaldado

Variables Indicadores
Velocidad de procesamiento de Velocidad de producción de pollos
pollos Temperatura
Temperatura del agua del escaldador Número de sopladores encendidos
Número de sopladores encendidos

Tabla 8. Indicadores de la Variable Dependiente

Variables Indicador
Merma del pollo en el proceso de %
escaldado
Calidad de la pechuga en el proceso Valores del 1 al 4
de escaldado

67
 En la tabla 9 se presenta el grado de escaldado de la pechuga que hace referencia al

nivel de cocción, este nivel de cocción se expresa en la calidad resultante de la pechuga

procesada, el 1 significa un pechuga excelente porque el color es original relacionada

al color sui generis de la pechuga de pollo beneficiado, el 2 significa que una ligera

decoloración de la proteína a un color blanco, el 3 significa que es la mitad de la

proporción de la pechuga y responde a una mayor coloración blanca y el valor 4

corresponde a casi toda la decoloración de la pechuga a un color blanco.

El criterio de evaluación se da en base a la experiencia obtenida en el proceso y a

su vez guiada por la investigación de (Muñoz, Díaz, & Cabrera, 2011) y (Beavers,

2013).

Tabla 9. Valorizaciones de la calidad de la pechuga de pollo Brasa

VALORES DESCRIPCIÓN LITERAL IMAGEN

Excelente: No se observa
1 colores blancos en la
pechuga

Bueno: Color blanco

2
ligeramente visible

Regular: Color blanco

3 visible en ciertas partes de la
pechuga

Malo: Se observa de color

4
blanco toda la pechuga

68
D) Operacionalización de las Variables

En la tabla 10 se organizan para las variables independientes, los instrumentos y

los controles que se van a desarrollar para cada indicador.

Tabla 10. Operacionalización de las variables independientes

Herramienta Unidad de
Variables Indicadores
de Medición Medida
Velocidad de
Velocidad de P�ll�s
procesamiento de Conteo
Producción h�ra
pollos
Temperatura del agua Centígrados
Temperatura Termómetro
del escaldador (°C)
Número de Sopladores Número de
Observación Unidad
encendidos Sopladores

En la tabla 11 se organizan, para las variables dependientes, los instrumentos de

medición y los controles que se van a desarrollar para cada indicador.

Tabla 11. Operacionalización de las variables dependientes

Herramienta Unidad de
Variables Indicador
de Medición medida
Merma del pollo en el
proceso de escaldado Porcentaje Balanza %
Calidad de la pechuga
en el proceso de escaldado Valores del 1 al 4 Escala 1-4 1, 2, 3, 4

E) Tratamientos Estudiados

Los tratamientos, son las combinaciones de los niveles de los factores y se

presentan en la tabla 12.

Tabla 12. Niveles de los Factores de los tratamientos Estudiados

Número de Velocidad de Temperatura del

N° Sopladores Procesamiento agua del escaldador
encendidos (Unidad) (pollos/hora) (°C)
1 1 8500 57
2 2 9500 59
3 3 - -

69
 4.3.2 Materiales

- Balanza

Se utilizó una balanza cuya marca es Precix Weight cuya capacidad máxima y

mínima es de 6 kg y 2 g respectivamente, de división de 2 g.

- Cronómetro digital

Se hace uso de un cronómetro digital de marca Casio cuya capacidad de lectura es

de milisegundos.

- Controlador de Temperatura

Se utilizó un equipo de la marca Linco, el cual posee un sensor del tipo RTD de

platino (PT100); que, al ser de tamaño compacto, se ajusta perfectamente a las

necesidades del proceso, además que tiene la precisión para medir temperaturas entre

0 a 200ºC.

- Termómetro digital

Se dispone de un termopar como termómetro digital de la marca Multi

Thermometer modelo 421502 de capacidad de – 20 ° C a 150 °C.

- Escala de 1 al 4
Semejante a la tabla 9, cuya conformidad la entrega el encargado y el maquinista

del área de Pelado.

- Escaldador con chorro de aire

Es un tanque de acero inoxidable color gris de la Marca Linco de cuatro pasos, con

un volumen de 8.7 m3, capacidad de 6321 pollos/hora, trabaja con un sistema de

turbulencia tipo chorro de aire, cuenta con 8 tuberías para la inyección de aire en la

base del tanque de escaldado, dos planchas de acero inoxidable la cual internamente

posee radiadores para la transferencia de calor del vapor. Este equipo utilizado para el

proceso de escaldado se muestra en la figura 11.

70
- Compresores de Canal Lateral

Sopladores de aire cuya capacidad hace referencia a una capacidad de caudal de

420 m3/hora de la marca RIETSCHLE modelo SKG314 -2 de 4Kw y 50 Hz. Se ubican

en la parte superior de los escaldadores como se muestra en la figura 11.

Sopladores
de aire

Figura 11. Tanque de Escaldado.

Fuente: San Fernando

- Controlador de Temperatura (PID)

Marca Linco modelo TC 220, donde se indica que tiene una precisión ± 1°C y

dispone de dos sensores de temperatura de resistencia (RTD), ver figura 12, ubicados

en la parte inferior del tanque de escaldado y junto a este sistema existe una válvula de

asiento, que según la señal transmitida de la temperatura se abrirá o cerrará dicha

válvula para permitir el paso de vapor y, de este modo, controlar la temperatura del

agua del escaldador.

71
 Figura 12. Sensor de temperatura

Fuente: San Fernando

4.3.1 Procedimiento Experimental

Las aves siguieron el proceso normal de beneficio, donde al final del desangrado

para la prueba de merma son descolgados para ser identificados al nivel de la pata

mediante unos tickets sujetados con pabilo. Luego 10 pollos son pesados antes del

ingreso al proceso de escaldado y luego a la salida de la peladora, esto para la prueba

de rendimiento y para la prueba de calidad otros 10 pollos se descuelgan los pollos a

la salida de la peladora, seguido con ayuda de un cuchillo se retira la piel que cubre a

la pechuga y se registra la información en los formatos, además se toman fotos.

A continuación, se describe con fotografías el proceso que se lleva a cabo para la

determinación de la merma y la calidad de la pechuga del proceso de escaldado de

cada tratamiento, ver la figura 13.

72
 PROCESO DEL MANEJO PARA DETERMINAR LA MERMA Y LA CALIDAD EN EL PROCESO DE ESCALDADO

Procceso Imagen Método Procceso Imagen Método

Inspección del
cumplimiento del
a) Recepción b) Colgado de Aves Verificación de colgado
programa de pollo tipo
Brasa II

Verificación de los Inspección de la

c) Aturdido parámetros establecidos d) Deguello operatividad de la
en el tablero eléctrico máquina

Verificar que todas las

e) Sangrado f) Descolgado Recojo de las aves
aves esten sangrando

Inspeccionar el
Inspección de la
encendido de todos los
g) Rotulado operatividad de la h) Pesado
motores de la máquina
máquina
desplumadora

Verificación y Registro
Verificar que todas las
i) Colgado j) Control de Temperatura de la temperatura del
aves esten sangrando
agua de escaldado

Figura 13. Desarrollo de las Pruebas Experimentales

73
 PROCESO DEL MANEJO PARA DETERMINAR LA MERMA Y LA CALIDAD EN EL PROCESO DE ESCALDADO

Procceso Imagen Método Procceso Imagen Método

Tablero de Control de la Verificación de Verificación de

k) velocidad de Proceso de velocidad de procesode l) Tablero de contactores encendido de
producción producción Sopladores de aire

Inspeccionar el
Verificación del ingreso
encendido de todos los
m) Escaldado de las aves al tanque de n) Desplumado
motores de la máquina
escaldado
desplumadora

Recojo de las aves

Verificación y Registro
ñ) Descolgado marcadas con cinta en o) Pesado
del peso
un lado de la pata

Selección de l pollo Almacén de los pollos Corte para la exposición

p) Descolgado q)
(1150-1650 gr.) desplumados de Pechuga

Registro de la valoración
r) Exposición
y fotografía

Figura 13. Desarrollo de las Pruebas Experimentales….continuación

74
 4.3.2 Procedimiento estadístico

Los tratamientos estudiados en el presente trabajo fueron 24; estos son mostrados

en la tabla 13 la cual es elaborada por MINITAB, y para contraste de los valores

tomados por la codificación se crea la tabla 14, los cuales indican los valores de cada

nivel. Minitab desarrolla una combinación aleatorizada de los factores en estudio tal

como se detalla a continuación:

Tabla 13. Matriz de tratamientos diseñada con la codificación de Minitab

Nro Sopladores Velocidad de Producción Temperatura

1 3 1 1
2 1 1 1
3 2 1 2
4 3 2 1
5 1 2 1
6 3 2 1
7 3 1 2
8 1 2 2
9 3 1 2
10 1 2 2
11 1 1 2
12 3 2 2
13 2 2 1
14 1 1 1
15 3 2 2
16 2 1 1
17 2 2 2
18 2 1 2
19 1 2 1
20 3 1 1
21 2 2 1
22 2 2 2
23 1 1 2
24 2 1 1

75
 Tabla 14. Matriz de tratamientos con los valores de las variables independientes

Número de Velocidad de Temperatura del

Nro
Sopladores encendidos Producción de pollos agua del escaldador
1 3 8500 57
2 1 8500 57
3 2 8500 59
4 3 9500 57
5 1 9500 57
6 3 9500 57
7 3 8500 59
8 1 9500 59
9 3 8500 59
10 1 9500 59
11 1 8500 59
12 3 9500 59
13 2 9500 57
14 1 8500 57
15 3 9500 59
16 2 8500 57
17 2 9500 59
18 2 8500 59
19 1 9500 57
20 3 8500 57
21 2 9500 57
22 2 9500 59
23 1 8500 59
24 2 8500 57

4.4 Respuesta de calidad y merma

La muestra elegida sigue el proceso de beneficio de pollos de manera industrial, y

nuestro estudio abarca desde la recepción del ave hasta el desplumado. De modo tal

que para la prueba de merma los pollos, al final de la etapa del desangrado, son

descolgados e identificados al nivel de la pata mediante unos tickets sujetados con

pabilo; luego se procedía a pesarlo y registrarlo, finalmente son colgados e ingresan a

la etapa de escaldado. Para la prueba de la valorización de la calidad del grado de

escaldado de la pechuga, los pollos de 1550 a 1650 g. son descolgados a la salida de

la peladora y con ayuda de un cuchillo se retira la piel que cubre a la pechuga.

76
 4.4.1 Materiales

El requerimiento de equipos auxiliares fue:

- 1 Tina

- 1 Estantes de acero

- 1 Cuchillo de acero inoxidable

- Cámara Fotográfica

- 1 Tablero

- Escala de 1 al 4

4.4.2 Métodos

Cualitativo: Se midió la calidad del grado de escaldado de la pechuga en valores

presentado en una escala de 1a 4.

Cuantitativo: Para fines de cálculo e interpretación se expresará como merma a la

diferencia de la unidad de la proporción del peso perdido el cual es obtenido luego del

proceso de escaldado; según la ecuación presentada como N° 23.

A) Técnicas e instrumentos para la recolección de datos

Para recolectar los datos de manera óptima y confiable se sigue los procedimientos

descritos a continuación:

Calidad: Se siguió lo establecido por la tabla 9.

Merma: Nos guiaremos del concepto mencionado por Plaza (2013).

B) Método para el levantamiento de información del diagnóstico situacional

En primer lugar, empezamos por conocer los problemas de calidad del pollo entero

y en filetes de pollo, luego se analizaron las causas de los defectos de calidad

originadas en la planta, es así que se profundiza y se conoce el funcionamiento de la

operación del proceso de escaldado, así también se calcula la capacidad del tanque de

escaldado, se verifica los controles de la temperatura y luego terminamos con el

77
desarrollo y el análisis de las pruebas pre experimentales, para explicar los resultados

de la determinación de la correlación de las variables de operación del proceso de

escaldado en la calidad de la pechuga y la merma generada en el pollo tipo brasa.

C) Métodos para la recolección de datos:

Se crea una hoja de control, ver figura 14, para registrar cada tratamiento

desarrollado y otras observaciones:

Control de Merma y Calidad de la pechuga en el proceso de escaldado del pollo brasa

Tratamiento N° Fecha Hora

Sopladores Velocidad de Temperatura Peso <1550

Encendidos Producción (°C) - 1650 g>
Calidad de
# Pollo Peso inicial Peso Final Merma Observaciones # Pollo Observaciones
la pechuga
1 1

2 2

3 3

4 4

5 5

6 6

7 7

8 8

9 9

10 10

Figura 14. Formato de Control de la Merma y Calidad

D) Método de la aplicación del diseño factorial en Minitab

En Minitab se crea el diseño factorial 322 con dos réplicas aleatorizadas, luego

se colocan los datos obtenidos de las pruebas experimentales y se aplica la opción de

análisis del diseño experimental y luego de ello este programa arroja la tabla de

ANOVA, de modo que se interpreta la significancia de los factores en cada una de las

respuestas, asimismo se realiza la lectura de las gráficas de efectos principales y de

interacción de los factores y las respuestas del diseño experimental.

78
 Posterior a ello se elige el comando de regresión, por la cual se identificará la

ecuación del modelo que ayudará a que podamos predecir las respuestas según los

factores de operación establecidos en el proceso.

E) Determinación de las respuestas de Calidad y Merma

Para la determinación cuantitativa de las variables dependientes calidad y merma

en el proceso de escaldado se realizaron los siguientes cálculos:

- Cálculo de la Merma producida en el proceso de escaldado

Se registró el peso inicial del pollo luego del desangrado y luego que se culminó el

proceso de desplumado se registró el peso final; luego estos datos se reemplazan en la

fórmula N° 23, y con esta fórmula se obtiene el valor de la merma en porcentaje o lo

que es también es lo mismo decir el complemento del rendimiento. Durante el proceso

de escaldado es considerando el peso de plumas como una constante en todas las aves

de 4-5% mencionada por AVITECNIA.

P�s� Fi�al (23)

%M�r�a = ( − )x
P�s� I�icial

Mientras más pequeña es la merma, es decir su valor se acerca a cero, significa una

variación mínima que implica un mejor rendimiento, es decir la diferencia de pesos

vivo y el peso del pollo desplumado es mínimo.

- Cálculo de la calidad de la pechuga en el proceso de escaldado

En la tabla 9 se presenta la carta de valorización que cuantifica el grado de

escaldado de la pechuga, donde Excelente y Bueno es un nivel aceptable (color sui

generis a la carne de pollo) y Regular y Malo es no Aceptable, es decir presenta un

sobre escaldado (color blanco) en más del 50 % de la pechuga. A partir de la escala de

valores de la calidad de la pechuga, se evalúa, por experiencia, la proporción de la

79
pechuga blanqueada y se coloca la información en “valores” de la Hoja de Control de

Calidad y luego se registró la fotografía de este.

4.5 Análisis de la correlación de variables

Para procesar y analizar los datos obtenidos de los diferentes tratamientos, se usó

el análisis de varianza (ANOVA), F de Fisher y Valor p.

4.5.1 ANOVA

Se realizó el análisis de varianza (ANOVA) para los diferentes tratamientos de los

resultados obtenidos en la valorización del grado de escaldado y merma del proceso

de escaldado para lo cual el cálculo y la construcción de la tabla se hizo manualmente

y usando el programa Minitab (Anexo 1, 2 y 3).

4.5.2 F de Fisher y Valor p

Para la contrastación de las hipótesis se usó los estadísticos F de Fischer y el valor

p, esta última indica, que sí su valor es menor que 0.05, el tratamiento tiene un efecto

sobre la calidad y la merma (inversa del valor rendimiento).

80
 5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

En esta sección vamos a presentar el análisis y discusión que ha tenido esta

investigación, el cual está dividido en tres partes:

5.1 Diagnóstico Situacional

San Fernando es una empresa dedicada a la producción masiva de diferentes

alimentos, cuenta con la certificación a nivel internacional en todos sus procesos del

ISO 9001 y 14001 lo que ha permitido la autorización de exportación. En cada

auditoría realizada por sus clientes (autoservicios y restaurantes), muestra un eficaz

control de su proceso, basado en el monitoreo y la verificación sistemática. Sin

embargo, debido a la creciente demanda de consumo de pollo fresco y congelado, las

empresas avícolas cumplen con la NTP 201 054 (2001), pero no así es con las normas

especificadas por la Sociedad de INVIMA y SENASA de Costa Rica, dado que su

normatividad es más específica a nivel de calidad del proceso industrial. Es así que

la empresa San Fernando no cumple siempre con lo establecido en su ISO 9001, de

trabajar en rangos de 57.5 a 58.5 ºC por la misma necesidad de cumplir con las

exigencias de la producción.

En el plan de producción del proceso de beneficio se tienen pollos tipo carne y

pollos tipo brasa, los pollos con diferentes anomalías se generan en granja, saca y

planta, estos defectos generan un impacto negativo en la calidad siendo así una

oportunidad de mejora los generados a nivel de planta debido al alcance propio de

estas anomalias, para ello se revisó los registros de control de las anomalías originadas

solo en planta de los pollos de segunda la cual se grafica en un diagrama de Pareto.

De la figura 15, que corresponde a un Diagrama de Pareto, podemos establecer que

dentro del 20% de las causas de generación de pollos de segunda, están las de origen

a nivel de planta y es representado en la gráfica como el 80% de los problemas y estas

81
son alas rotas, no siendo así tarso roto y desgarramiento de piel. Se infiere que estas

anomalías nacen en el proceso de escaldado porque se cierran los brazos de la peladora

en compensación por retirar el mayor porcentaje de plumas y cutículas. En la Tabla 15

se hace un análisis del % de acumulación de los defectos originados en planta

teniéndose como principal defecto alas rotas desde el 2013 al 2014, en el último año

se ve que se mejora por algunas contramedidas tomadas como por ejemplo

implementación de dos turnos de trabajo, la colocación de una varilla de acero que

ayuda a bajar las patas al nivel del gancho.

Tabla 15. Acumulación de los defectos de calidad generados en planta

Años
Defectos
2013 (%) 2014 (%) 2015 (%)
Alas rotas 77 71 85
Tarso roto 95 94 98
Desgarramiento de Piel 96 97 99
Fuente: Figura 15

82
 99% 100% 100%
98% 99% 99% 99%
150000 95% 97% 100%
94%
91%
89%
86% 90%
81%
125000 76%
80%
71%

64% 70%
100000
N° DE DEFECTOS

56%
60%
47%
75000 50%
37%
40%
50000
22% 30%

20%
25000
10%

0 0%

Granja Saca. Planta. % Acumulado

Figura 15. Diagrama de Pareto del pollo de segunda tipo Brasa

Fuente: San Fernando (2014)

83
 Al variar las velocidades de la cadena, relacionado al flujo de pollos, varían los

tiempos de residencia de cada operación del proceso de beneficio de pollo, haciéndose

que esos tiempos sean inversamente proporcionales a la velocidad de la cadena; ver

tabla 16, esto es algo que afecta a la calidad, ver figura 15, pues existen estudios,

normas y recomendaciones que establecen un tiempo adecuado en cada etapa del

proceso de beneficio.

Tabla 16. Diagrama de Análisis de Proceso en el área de Matanza

Tiempo
N° Descripción de la Actividad Observación
(s)
1 Colgado 3 Acción de colgar
2 Transporte hacia el aturdido 51 Datos desde el primer colgador
3 Aturdido 8
4 Transporte hacia el deguello 11
5 Sangrado 136
6 Remojo en agua tibia 46
7 Trasporte hacia el escaldador # 1 9
8 Escaldado # 1 65
9 Pelado # 1 8
10 Escaldado de alas 3
11 Pelado # 2 8
12 Pelado # 3 8
13 Transp. hacia el corte oseo 44
14 Corte oseo 1 Corte en el hueso del pescuezo
15 Transp. hacia el corte de pescuezo 6
16 Corte de pescuezo 0 Desprendimiento del pescuezo
17 Trasporte hacia el corte de patas 12
18 Corte de patas 1
19 Caida hacia la zona de ev iscerado 2
Total 12 0 0 6 0 425

*Velocidad de producción: 8500 pollos/hora

Fuente: Elaboración propia

84
 En la tabla 16 se reportan los tiempos requeridos de cada actividad para 8500

pollos/h, así mismo si se desea conocer los otros tiempos de cada actividad para

procesar otras velocidades másicas éstas no pueden ser calculados de manera

proporcional a las velocidades. Estos cambios de velocidades son acompañados con

reajustes de la temperatura en el proceso de escaldado; esto es a mayor velocidad de

producción mayor será la temperatura del proceso de escaldado. Este método usado de

relacionar la velocidad con la temperatura de manera empírica provoca defectos en la

calidad. Esto se refleja en el análisis del Diagrama de Pareto mostrado en la figura 15.

Se realizó una entrevista al encargado experimentado del área y a diferentes

colaboradores del área de trabajo, quienes informaron de las debilidades del proceso

de escaldado de pollo y sus efectos generados, las cuales repercutían en la rentabilidad

de la empresa. Así mismo, cabe resaltar que la parte operativa son personas

estratégicas que informan y dan sugerencias para las soluciones, de modo tal que el

ingeniero recoja esa información, genere y transmita la confianza para que se lleve el

proceso bajo control dentro de un buen clima laboral.

La tecnología usada fue comprada hace 20 años, y se adquirió cuando la producción

de beneficio inicial estaba en 5000 pollos/h y a la fecha se procesa hasta 10000

pollos/h; por ello se revisó el manual del equipo y se realizaron los siguientes cálculos

basados en la especificación del proveedor (Dinamarca Patente nº 12101000.011,

1996); es así que se obtienen algunos datos específicos del equipo en el manual.

Mediante contacto vía correo con el proveedor se determinó que el modelo del

escaldador es de tipo N, porque el de tipo S es para pavos, los demás valores de las

especificaciones se definen siguiendo los pasos especificados en el manual genérico

con la recogida de datos en físico del tanque escaldador; así se desarrolló el siguiente

procedimiento:

85
 El volumen del tanque de escaldado se calcula a partir de la fórmula conocida:

V�lu��� = Lar��a�ch�alt� (24)

� . � . �
V�lu��� = � . � . � +

V�lu��� = . �

D��d�:

: Fact�r d� C��v�rsió�

: Lar��, mm

: Altura si� Pa��l, mm

: Altura c�� Pa��l, mm

: Altura c�� l�s S��lad�r�s d� air�, mm

Asi mismo se calcula la distancia de cadena a cadena:

"
:
� ℎ
,

: "

En la tabla 17 se presesenta los modelos de tanque de escaldado tipo N y S con

sus repectivas dimensiones.

Tabla 17. Selección del Modelo del Escaldador

Modelo Capacidad (pollos/hora) Medidas Principales (L×A×H)

N – 2 pasos = = ,
N – 3 pasos   + . = = ,
N - 4 pasos = = ,
N - 5 pasos = ≥
S – 2 pasos = = ,
S – 3 pasos N� d� �as�s + . = = ,
S - 4 pasos = = ,
S - 5 pasos = ≥
Fuente: Linco (1996)

Para definir el modelo se sabe que el número de pasos de la cadena es de 4 y para

conocer si el tipo es un N o S elegimos el que mejor se ajusta a nuestras medidas reales

86
que fueron correspondientes a un tipo N, y el cual es afirmado por el proveedor de

Linco Food Systems, asi mismo presentadas en la tabla 18.

Tabla 18. Especificaciones para el Modelo de escaldador N

Recomendaciones del número de Cantidad de agua en el tanque

Modelo
sopladres de aire (m3)

× × , ×
N

Fuente: Linco (1996)

En el proceso se ha establecido que para cubrir el tarso de las patas del ave, la altura

del tanque sin agua es de 10 ± 5 cm, y haciendo el cálculo con la ecuación 25 estamos

con una cantidad de agua en el tanque de escaldado:

° × , × � (25)
� =

× , ×
� =

� = ,

Efectivament este valor aproxima a la medida real mencioanda en el cálculo del

volumen total.

En el cálculo del número de uso de sopladores de aire se obtuvo que son 3 los

sopladores de capacidad de 3 kW.

×
° =

° =

Para conocer la capacidad del equipo se trabaja con la tabla 19 donde observamos

que no se encuentra el tiempo de residencia usado actualmente. Por lo tanto los

resultados de producción y de calidad que se obtienen, no son garantizados por el

proveedor de la máquina.

87
 Tabla 19. Factor de conversión

Factor de Conversión CF
Distancia de la Tiempo de Escaldado (s)
cadena, pulgadas 90 120 150 180
4 392 294 135 196
6 263 197 158 132
8 196 147 118 98
10 157 118 94 79
Fuente: Linco (1996)

El modelo corresponde a un N de 4 pasos, con una distancia de la cadena de 6” y

ubicando el CF con el tiempo vemos que es estamos por debajo de lo recomendado

por el fabricante Linco Food Systems cuya capacidad mínima corresponde a un valor

de 6321 pollos/hora. Y conociendo el tiempo de residencia del escaldado al que están

sometidos las aves, extrapolamos un valor para CF, obteniéndose un valor de 322 y

con ello se calcula la capacidad del proceso del tanque de escaldado según:

+ .
:

: /ℎ

Con ello podemos ver que esta capacidad supera en 1408 pollos más al diseñado, o

lo que es tambien válido decir que le falta 27 seg de tiempo de residencia en el agua,

lo que no reportan en el manual es la temperatura de trabajo durante el escaldado.

Para ahondar más sobre la influencia que tiene el tanque de escaldado en el proceso

se averiguó sobre el sistema de funcionamiento usado en planta. El modelo usado es

un sistema tipo Air Jet, que quiere decir del tipo “chorro de aire”, el cual es aplicado

según el manual de Linco Food Systems para escaldar todo tipo de aves excepto para

patos y gansos. Como ya hemos definido el modelo, es necesario conocer cómo trabaja

internamente, para ello se tomaron medidas de las distancias de placa a placa cuyo

valor es de 390 mm y de 350 mm de la placa a la pared del tanque, se analiza el sistema

88
de ingreso de aire a través de las quenas ubicados en la parte inferior del tanque de

escaldado, observándose que las salidas del aire son de diferente geometría o forma,

es decir unas son tipo “ojo chino” y otras en “círculos”. En la figura 16 se explica lo

redactado líneas arriba.

Tuberías de
inyección de aire
350 mm

390 mm

Placa de acero de
transferencia de calor

Figura 16. Plano del funcionamiento del tanque de escaldado

Fuente: Elaboración propia

El tanque de escaldado está cubierto con placas, en la parte superior estas placas se

pueden retirar de los lados solo para vigilar el proceso durante el escaldado y el

desarrollo de la limpieza al finalizar el proceso; el estar cubierto con placas evita que

el vapor se pierda, la parte lateral superior solo está cerrada en un extremo, de manera

que la entrada y la salida de las aves están en el mismo extremo, (ver figura 16). Existe

una válvula flotante con control del nivel del agua en el tanque, teniendo un uso de 0,5

L/ave. La válvula flotante está montada en una caja ubicada en el extremo del tanque.

La conexión de piezas (conectores) para la limpieza de las tuberías de aire y la

conexión de piezas para el agua de desagüe son ubicadas en el extremo exterior final

89
del tanque. El vapor de agua de los radiadores va conectado a las tuberías como se

observa en la figura 17.

Placas de acero
inoxidable

Figura 17. Placas de transferencia de calor

En relación al controlador de temperatura TC 220, que usa el escaldador para

mantener la temperatura requerida y registrar su temperatura, ver figura 18. Este

sistema consta de dos válvulas de asiento que hacen que ingrese o se cierre de acuerdo

a la temperatura de consigna definida por el operador. Estos dos sensores están en la

parte inferior del escaldador.

Se constató que los controladores de temperatura TC 220 y el sistema reciben un

mantenimiento, el cual consiste en la contrastación de la temperatura que registra el

sensor con el termómetro patrón; en caso se requiera se hacen los ajustes necesarios y

la limpieza del mismo para evitar tomar malas lecturas.

90
 Figura 18. Controlador de Temperatura

Se analizó la variación de las temperaturas del sistema de control electrónico

mencionado, para lo cual se midió la temperatura por 6 segundos con lapsos de tiempo

de 3 min durante 4 días se registró la temperatura mostrada en el controlador de

temperatura. La figura 19 indica que este equipo se encuentra bajo control, teniendo

como promedio de la temperatura el valor de 57.8°C  0.3°C y temperatura fijada en

57,9°C.

Gráfica de control X-R de la temperatura

58.25
UCL=58.1746
Temperatura (°C)

58.00
__
X=57.85
57.75

57.50 LCL=57.5254
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Muestra

1.00 UCL=1.016

0.75
Rango

_
0.50
R=0.446

0.25

0.00 LCL=0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Muestra

Figura 19. Gráfico de Control de la Temperatura del Controlador

91
 Mientras que, en la toma de temperatura realizada manualmente sobre la superficie

del agua, se obtiene un promedio de 59,7°C con una desviación estándar de 0,2°C en

la temperatura fijada del controlador fue 58,8°C. La temperatura del agua de escaldado

demostró una estrecha agrupación de temperaturas finales (59,2°C a 60°C) con un

aumento casi lineal en todos los lugares monitoreados; esto indica que en la superficie

la temperatura está por encima dela temperatura fijada. En la figura 20 se presenta la

ubicación de la toma de temperaturas al borde del escaldador, esta toma se realizó 3

veces en cada punto.

59.8 °C 60.0 °C 59.9 °C 59.7 °C 59.6 °C

°C °C °C

Tanque de Escaldado

59.9 °C 59.8 °C 59.6 °C 59.4 °C 59.2 °C

°C °C °C

Figura 20. Temperaturas del agua de escaldado

92
 El controlador digital de temperatura se diferencia de la toma de temperatura

manualmente, lo cual nos explica de la precisión del equipo. Para verificar esto se

aplica la t de student.

̅−� (26)
=
/√

. − .
= .
. /√

Comparado con el t de Student de tablas: t (0.05, 9) = 2.26; se concluye que sí hay

diferencia significativa de los valores de la temperatura en el tanque respecto a la

temperatura del controlador.

Los sopladores están ubicados en la parte superior del tanque son colocados como

se muestra en la figura 21, dos pertenecen al equipo, el cual fue comprado hace 20

años, y uno fue comprado en el 2015 donde tiene la misma especificación de los

anteriores, pero corresponde a una implementación “hechiza”. La diferenciación del

encendido de cada uno de los sopladores se presenta en la figura 22, donde se muestra

el incremento de la agitación del agua en el tanque de escaldado.

93
 Soplador (01)

Soplador (02)

Soplador (03)

Figura 21. Diferenciación del encendido de los sopladores.

Fuente: San Fernando.

Para la confiabilidad de su operatividad se informa de algunos mantenimientos

preventivos que se desarrollaron como:

- Megado del motor eléctrico

- Megado de la corriente eléctrica

- Pintado, barnizado y estufado

94
 Soplador de
aire nuevo

Sopladores
de aire

Figura 22. Conexiones de los Sopladores de aire

Según los calculos realizados a traves del manual de maquinas del proveedor

LINCO recomienda que para el modelo N- 4 pasos se disponga de 6.72 m3 de agua en

el tanque y una capacidad de 6000 pollos/hora, ver tabla 20.

Tabla 20. Especificaciones del tanque de escaldado N-4 pasos

Recomendaciones del
Cantidad de agua en el Capacidad
Modelo número de sopladores de
tanque (m3) (pollos/hora)
aire (4.0 kW)
N- 4 pasos 3 6.72 6000

Con estos alcances revisamos y explicamos la producción en un día normal, las aves

llegan de la granja se registra la información del lote, el encargado del área prepara los

equipos para iniciar con el beneficio de estos pollos tal y como están establecidos para

10200 pollos/hora, temperatura en el rango de 58.4 a 59.4ºC y con 2 sopladores de

inyección de aire. Debido al incremento de la demanda, se ha tenido que aumentar la

velocidad de producción del proceso de beneficio y para compensar el tiempo

requerido de residencia del proceso de escaldado se eleva la temperatura del escaldador

a 59.4 °C para obtener un buen escaldado; no obstante, se midió el efecto y el 30% es

95
afectado en la apariencia del nivel de cocción de la pechuga, como se muestra en la

foto de la figura 23, a su vez deteriorando, aparentemente, aún más la grasa subcutánea.

Figura 23. Pechugas sobre escaldadas

El trabajar con una temperatura de escaldado menor a 58.0 ºC y mantener una

velocidad de producción del proceso de beneficio (10200 pollos/h) contribuye a que

haya menor tiempo para remover la cutícula a nivel del tarso, como se aprecia en la

figura 24.

Figura 24. Presencia de cutícula a nivel del tarso del pollo

Por consiguiente en el proceso de desplumado se tienen que cerrar más las peladoras

para compensar el tiempo de permanencia en el escaldador y en consecuencia se tienen

pollos de segunda (roturas de alas, desgarro de piel, tarso roto), ver figura 25, todo con

el objetivo de asegurar su desplumado, estos valores de operación de velocidad de

96
producción y temperatura afectan directamente en mayor proporción la calidad y

rendimiento del ave, por lo tanto si no se modifican estos parámetros se necesitarán

más personas para el repasado de plumas.

Figura 25. Desgarramiento de piel

Las figuras 26 y 27 muestran gráficos de control de las pruebas planteada antes de

la investigación, donde se muestra la dispersión del porcentaje de rendimiento de 20

pollos, desde el desangrado hasta la salida de la peladora. El porcentaje promedio es

de 94.9 % a una temperatura en el escaldador de 58.5°C y 95.7% a una temperatura en

el escaldador de 57.0°C con 10200 pollos/h y 1120 m3 de aire/h.

Al realizar las pruebas experimentales se comprueba las consecuencias de lo

mencionado para los aspectos involucrados en la parte operativa; esto es, que parte de

los pollos procesados no tenían las características de calidad deseada, como así

también la variabilidad del rendimiento productivo.

97
 Gráfico de Control X-R del Rendimiento a 58.5°C en el escaldador
97.0% UCL=97.1%

Rendimiento (%)
96.0%
__
95.0% X=94.9%
2

94.0%

93.0%
LCL=92.7%
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Sample

4.0%
UCL=3.8%

3.0%
Rango (%)

2.0%
_
R=1.2%
1.0%

0.0% LCL=0.0%
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Sample

Figura 26. Pruebas de rendimiento a 58.5°C el agua de escaldado

Gráfica de Control X-R de Rendimiento a 57.0°C en el escaldador

98.0% UCL=98.0%

97.0%
Rendimiento (%)

__
96.0%
X=95.7%
95.0%

94.0%
LCL=93.4%
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Muestra

4.0% UCL=3.9%

3.0%
Rango (%)

2.0%
_
R=1.2%
1.0%

0.0% LCL=0.0%
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Muestra

Figura 27. Pruebas de rendimiento a 57°C el agua de escaldado

98
5.2 Respuesta de calidad y merma

Los valores numéricos se obtienen de los promedios de 10 pollos por cada

tratamiento planteado, tanto para la evaluación de merma y calidad, los cuales se

muestran en la tabla 21 y 22 respectivamente.

En la Tabla 21, los valores del coeficiente de variación van desde 9% hasta 32%,

dicha variabilidad de merma no es muy grande, esto quiere decir que el promedio que

se calcula es representativo para los 10 pollos analizados en cada tratamiento.

99
Tabla 21. Resultados de la variable merma vs. Tratamiento

Número de Velocidad de Temperatura

Merma Desviación Coeficiente de
Nro Sopladores Producción de del agua del
(%) estándar (%) variación (%)
encendidos pollos escaldador
1 3 1 1 4.055 0.72 15
2 1 1 1 4.789 0.70 18
3 2 1 2 5.207 1.18 23
4 3 2 1 5.164 0.65 14
5 1 2 1 3.619 0.58 16
6 3 2 1 4.020 0.40 10
7 3 1 2 4.552 1.09 24
8 1 2 2 3.740 0.67 18
9 3 1 2 4.847 0.85 18
10 1 2 2 3.727 0.88 24
11 1 1 2 4.929 1.20 24
12 3 2 2 4.830 0.93 19
13 2 2 1 4.535 0.63 14
14 1 1 1 4.625 1.30 28
15 3 2 2 4.531 0.45 10
16 2 1 1 5.647 0.92 16
17 2 2 2 3.705 0.58 16
18 2 1 2 4.345 0.40 9
19 1 2 1 4.570 0.56 12
20 3 1 1 4.503 0.53 11
21 2 2 1 4.255 0.78 18
22 2 2 2 4.267 0.44 10
23 1 1 2 5.041 0.92 18
24 2 1 1 4.293 1.37 32

100
 La descripción literal de la calidad del nivel de cocción de la tabla 22 se guía por lo

presentado en las fotografías de la tabla 9.

Tabla 22. Descripción de la calidad de escaldado

Número de Velocidad de Temperatura

N° Sopladores Producción de del agua del Calidad Descripció
encendidos pollos escaldador n
1 3 1 1 1.20 aceptable
2 1 1 1 1.00 aceptable
3 2 1 2 3.20 no aceptable
4 3 2 1 1.70 aceptable
5 1 2 1 1.40 aceptable
6 3 2 1 1.90 aceptable
7 3 1 2 2.20 aceptable
8 1 2 2 2.20 aceptable
9 3 1 2 2.70 aceptable
10 1 2 2 2.40 aceptable
11 1 1 2 2.70 aceptable
12 3 2 2 1.60 aceptable
13 2 2 1 1.00 aceptable
14 1 1 1 1.40 aceptable
15 3 2 2 2.60 aceptable
16 2 1 1 1.50 aceptable
17 2 2 2 2.00 aceptable
18 2 1 2 1.60 aceptable
19 1 2 1 1.00 aceptable
20 3 1 1 1.20 aceptable
21 2 2 1 1.10 aceptable
22 2 2 2 2.50 aceptable
23 1 1 2 2.30 aceptable
24 2 1 1 1.00 aceptable

En la figura 28 mostramos algunas imágenes del grado de escaldado de las pechugas

de cada tratamiento realizado en el proceso de escaldado, donde las zonas más

susceptibles al color blanco de sobreescaldada son las zonas libres de plumas.

101
 Velocidad
N° de N° de
de Temperatur Valorizació
Tratamient sopladore Imagen
Producció a n
o s
n

13 2 2 1 1

14 1 1 1 1,4

8 1 2 2 2,2

11 1 1 2 2,7

3 2 1 2 3,2

Figura 28. Valorizaciones de la Calidad de la pechuga

5.3 Análisis de la correlación de variables

Para el análisis descriptivo de las condiciones trabajadas según nuestro diseño

factorial se combinó todos los factores en todos sus niveles para después determinar la

correlación de factores con la merma y calidad.

- Variable Merma
El Análisis de Diseño Factorial se muestra en la tabla 23, los resultados arrojados

de los valores p indican que, existe una significancia estadística en el factor velocidad

102
de producción con un valor p de 0,029 sobre la variable merma, con un efecto

estadísticamente significativo de 95.0% de nivel de confianza.

Así también, comparando el F calculado con el F de las tablas (3,89 y 4,75)

ubicadas en el anexo 7 solo existe diferencia estadísticamente significativa.

Se construye a continuación la Tabla 23 de ANOVA para la merma con las variables

soplador, velocidad de producción de pollo y temperatura.

Tabla 23. ANOVA multifactorial de Merma vs. Variables

Fuente de Suma de Grados de Promedio de

F0 Valor p
variación cuadrados Libertad los cuadrados
Soplador 0.000015 2 0.000008 0.33 0.726
Velocidad
de 0.000144 1 0.000144 6.15 0.029
Producción
Temperatura 0.000001 1 0.000001 0.02 0.884
AB 0.000128 2 0.000064 2.73 0.105
AC 0.000031 2 0.000015 0.66 0.534
BC 0.000023 1 0.000023 1.00 0.336
ABC 0.000005 2 0.000002 0.10 0.904
Error 0.000280 12 0.000023
Total 0.000626 23

- Variable Calidad

Los resultados arrojados en la tabla 24, indican para cada factor sus valores p y que

solo existe una significancia estadística en el factor temperatura, p = 0,000, sobre la

variable calidad, con un efecto estadísticamente significativo al 95.0% de nivel de

confianza.

Así también, comparando el F calculado con el F de las tablas (3,89 y 4,75)

ubicadas en el anexo 7 solo existe diferencia estadísticamente significativa. A

continuación se construye la Tabla de ANOVA para la calidad con las variables

independientes, ver tabla 24.

103
 Tabla 24. ANOVA multifactorial de calidad vs. variables.

Fuente de Suma de Grados de Promedio de

F0 Valor p
variación cuadrados Libertad los cuadrados
Soplador 0.090833 2 0.045417 0.22336 0.803
Velocidad de
0.015000 1 0.015000 0.07 0.791
Producción
Temperatura 6.615000 1 6.615000 32.53 0.000
AB 0.097500 2 0.048750 0.24 0.791
AC 0.227500 2 0.113750 0.56 0.586
BC 0.201667 1 0.201667 0.99 0.339
ABC 0.270833 2 0.135417 0.67 0.532
Error 2.440000 12 0.203333
Total 9.958333 23

5.3.1 Factores que influyen en la merma como en la calidad de la pechuga

Durante el proceso de escaldado de las aves se eligen dos indicadores que miden la

eficiencia de este proceso.

- Variable Merma

Se obtuvo el valor mínimo de merma, 3,619 ± 0,58 %, con un soplador cuya

capacidad de flujo de aire, según la placa específica, es de 420 m3 de aire/hora, para

una velocidad de 9500 pollo/h y una temperatura de 57°C; y el valor máximo de merma

fue de 5,647 ± 0,92 %, con factores de operación de dos sopladores, cuya caudal

comprende 840 m3 de aire/hora, para una velocidad de 8500 pollos/hora y una

temperatura de 57°C.

Rodriguez (2011) considera también que el porcentaje de plumas está entre 5-6%,

teniendo como temperaturas de trabajo 62 a 64°C y tiempo de residencia de 45 s.

Nunez, (2008) trabajó con temperatura del agua de escaldado en el rango entre los 58

y 62°C, encontrando que sus efectos son negativos, debido a que la delgada capa

subcutánea de grasa de las aves empieza a fundirse parcialmente durante la inmersión

y se exuda a través de los poros de la piel, lo que finalmente reducirá el rendimiento

104
de las canales en un 0.5% y esta diferencia más la constante plumas indicada por

Rodriguez (2011) es de 5,5 a 6,5%, y usando temperaturas de 57°C en nuestro estudio

se obtuvieron mermas con un promedio de 4.506 ± 0.5 % (ver figura 29) muy por

debajo de lo indicado en la referencia, entendiéndose que la constante plumas más la

grasa subcutánea está en el rango de 4 a 5% para esta temperatura de trabajo.

Al encender un soplador se aprecia un nivel del agua con una turbulencia casi nula,

además que el burbujeo del agua es mínimo; cuando se activan los dos sopladores se

incrementa la turbulencia del agua, la cual se refleja con un mayor burbujeo del agua,

y es así que se obtiene un rebalse mínimo de espuma. Y al encender los tres sopladores,

aumenta la turbulencia, la que genera mayor cantidad de espuma y esta se pierde a los

alrededores arrastrando agua, lo cual hace que se tenga que usar más agua de

reposición.

El indicador que se usa para manipular el flujo de reposición de agua es el nivel que

debe estar por encima del tarso de las aves, induciendo a tener una variable más del

proceso, si no se controla adecuadamente, diversos autores como Cervantes & Sánchez

(2009) concluyen que para que se genere un buen escaldado se deben verificar y

controlar las variables; mientras que Rodriguez (2011) indica que se debe de observar

conjuntamente las cuatro variables, temperatura del agua, tiempo de escaldado,

inmersión total del cuerpo del ave y el grado de agitación del agua, más no estudian la

relación del grado de agitación con la pérdida de agua, frente a una cierta capacidad

de sopladores que se hace uso.

Con dos sopladores encendidos la reposición de agua que se aplica para compensar

la cantidad de agua perdida, que se llevan las aves, está alrededor de 0,5 litros/ave; y

al encender los tres sopladores se requiere mayor ingreso de agua para mantener el

nivel del agua constante y se escalde adecuadamente los tarsos de las aves.

105
 La espuma que se observa se incrementa cada vez más por la suma de efectos de la

inyección de aire y materia orgánica presente, estos sólidos o heces se remueven

durante las horas de proceso sobre la superficie de las plumas del ave, evitando que el

agua ingrese de manera efectiva en los folículos, finalmente estas heces flotan y van

saliendo a la superficie esto manifiesta la variabilidad en el sistema para una adecuada

transferencia de calor del agua caliente hacia los folículos de las plumas.

Por lo explicado, los promedios de la merma, 4,38 ± 0,5%, 4,53 ± 0,6% y 4,56 ±

0,4%, no son tan diferenciadas en los tres niveles tanto para 1, 2 y 3 sopladores activos

respectivamente; por ello no se ve que sea una variable significativa, estadísticamente

con un nivel de confianza del 95%, ver figura 29.

Figura 29. Gráfica de Efectos Principales para la variable Merma.

Al incrementar la velocidad de la línea se incrementa el flujo másico (pollos/hora)

o lo mismo decir la capacidad de procesamiento (kg/hora), por ello los tiempos de

operación de cada etapa, aturdido, desangrado y escaldado, varían en relación directa

a este incremento e influyen en el rendimiento. Comparando los efectos de los tiempos

106
de residencia para 8500 pollos/hora (63 s) y 9500 pollos/hora (57 s), con los valores

presentados en la tabla 1, se establece que, en primer lugar, que estos tiempos de

residencia son muy cortos, y cuando se efectúa el proceso de desplumado en la

peladora, los resultados no son adecuados y como acción correctiva los operarios se

encargan del retiro total de las plumas. Además, se debe considerar que se mantiene el

mismo número de operarios trabajando, de modo tal que se incrementa la

productividad.

Con la velocidad de producción nivel dos, en algunos casos se descolgaban a los

pollos como acción inmediata porque el tiempo es insuficiente para retirar las plumas

de las partes de punta de ala o rabadilla, lo que hace que mientras el pollo está en

espera se retiren las plumas, esta ave se va deshidratando, al punto de llegar a tornarse

un color marrón producto de la oxidación de sus componentes, confirmando que esta

reacción se acelera en el ambiente.

El rango usado para la velocidad de producción ha hecho que se observe el efecto

de la variación del promedio de la merma, de modo tal que, para esos tiempos de

residencia relacionados a la velocidad de producción trabajada, el pollo sufre la

remoción de su grasa y la continuará perdiendo también en el desplumado. En el tanque

de escaldado no se controla el porcentaje de absorción de agua que podría darse a

través de la abertura realizada en el degüello.

Analizando el conjunto de datos de los resultados de mermas vs. la velocidad de

producción; se tiene que mayor merma, 4,736% ±0,004, se alcanza con una velocidad

de producción de 8500 pollos/hora y menor merma, 4,247% ± 0,005, para una

velocidad de producción de 9500 pollos/hora, efectivamente, por todo lo mencionado

en párrafos anteriores, el factor principal que influye en estos resultados es el tiempo

de residencia o de contacto; así se tiene por ejemplo que para la velocidad de

107
producción de 9500 pollos/h el tiempo de residencia es 58 s que es mucho menor

comparado con la velocidad de 8500 pollos/h.

Según la figura 18 y 19 podemos indicar que la temperatura no es igual en todos los

puntos ni constante en el tiempo por la misma continuidad del proceso y también

debido al ingreso de pollos de diferentes pesos y a la turbulencia generada por los

sopladores. Al usar una temperatura mínima de 57°C, se colocan cuatro personas de la

parte operativa a la salida de la peladora, porque se tenía que retirar la cutícula del

tarso, convirtiéndose en una actividad adicional a los que solo retiran plumas; también

se tiene que descolgar a los pollos como acción correctiva en el caso de no salir

fácilmente. La diferencia de los promedios de las temperaturas no es estadísticamente

significativa para un nivel de confianza del 95%, este resultado no puede compararse

con los de los trabajos de diversos autores resumidos en la tabla 1, pues para esos

diferentes valores reportados de temperatura, no indican a qué línea genética de pollos

corresponde ni tampoco cual es el porcentaje de grasa perdida.

- Variable Calidad

De los 240 pollos evaluados tenemos que el color de la pechuga difiere en el color

sui generis y así también el color de la grasa para cada ave. Mcke, Cobb, & Padilla

(2012) concluye que en todos los tratamientos algo que debemos resaltar al evaluar el

grado de cocción de la pechuga es el cambio del color del músculo, también determina

que si se ha sido cocinado apropiadamente el color característico es un rosado, pero de

las fotos adjuntas en el anexo 4, observamos que el color de las pechugas de las aves

son alteradas por otros factores que influyen en el color como la genética, el factor de

estrés ambiental, métodos de procesamiento, composición química y los métodos de

cocción. Es por eso que pasamos a revisar el color del músculo inicialmente como un

sui generis, y en el grado de cocción nivel 3 y 4 el color es igual a un color blanco,

108
cuando se observa un sobre escaldado, esta se mide más en el grado de expansión del

color blanco.

Investigando cual es el factor que contribuye a la variación de color de la carne

Fletcher, (2002) explica que el color de la carne se da por dos factores: el contenido

de mioglobina, estado químico de la estructura del hemo, y el pH de la carne. Se ha

demostrado que el pH del músculo se relaciona con el color por el estado bioquímico

del músculo en el momento del sacrificio y después del desarrollo del rigor mortis. En

nuestra evaluación se excluye esta característica porque evaluamos el grado de cocción

en el grado de expansión del color blanco de la pechuga.

Los bordes de la pechuga ubicada en la zona ventral de la pechuga, es la de mayor

incidencia de blanquearse o ser afectado por la cocción, llegando a ser la parte más

susceptible a la desnaturalización de la proteína, esto se da por efectos insuficientes de

cubrimiento de grasa y porque la cocción es directa en esta zona. La presencia de

arañones influye en una mayor remoción de la grasa, debilitando así la piel; otro tema

es el problema de dermatitis de contacto, que también es una lesión que puede debilitar

la piel del ave, la resistencia de las aves según el sexo, peso, y origen “granja” son

factores que no se bloquearon en el experimento.

De la explicación de la tabla 9 a la muestra de pollos estudiadas, se establece para

cada uno de los tratamientos estudiados los siguientes resultados. Tratamiento con

nivel aceptable 23 y no aceptable 1, estas consideraciones de los niveles de

aceptabilidad hacen referencia a SENASA de Costa Rica donde valores mayores

iguales a 4 son valor para decomiso o eliminación, esta evaluación hace muy fácil y

práctica al operador de la máquina, ya que como también Fletcher (2002) menciona

que en otras investigaciones se han demostrado claramente que la muestra del espesor

de la carne de pechuga y el color de fondo pueden afectar dramáticamente las lecturas

109
de color instrumentales. También indica que, estos métodos de colorimetría no son de

óptimos diseños para para medir el color de los materiales opacos, como la carne,

donde gran parte de la luz es bien transmitido o absorbidos en lugar de ser reflejada

hacia el detector. Sin embargo, los sistemas para medir el color o reflectividad de tales

materiales no son fácilmente disponibles para la determinación del color de la carne.

Con la combinación realizada por los factores y sus niveles propios del

experimento, los valores de calidad son de 1.81 ± 0,66, donde su descripción literal

corresponde a un nivel aceptable, y será de preocuparse por revisar el proceso si

exigimos una calidad mayor donde el grado de escaldado sea menor a 2 a nivel de

planta, específicamente por el incremento de la demanda en pechugas sin piel en

bandeja para supermercados.

Figura 30. Gráfica de Efectos Principales para la variable Calidad.

De la figura 30, con los sopladores activos obtenemos un nivel aceptable de calidad

con valores muy cercanos entre sí, así para dos sopladores se tienen valores de 1.74 ±

0.79, para un soplador valores de 1,80 ± 0,67, y para 3 sopladores valores de 1,89
110
±0,58; esto indica que la inyección de aire no genera valores en la calidad de rangos

muy diferentes, porque mantiene los valores dentro de los niveles aceptables con las

variaciones que hemos planteado en el experimento, lo que es lo mismo decir

estadísticamente no tienen impacto (valor p > 0,05) en la calidad. El proveedor

Cattaruzzi Srl (2016) recomienda 3 sopladores de 4 kW que hace una total potencia de

12 kW para 3000 pollos, lo cual se contrasta con lo encontrado en esta investigación

para el proveedor Linco (1996). De esto podemos recomendar usar dos sopladores para

evitar el consumo de más agua y no afectar a la productividad; y reducir el consumo

de energía eléctrica.

Para las variaciones de velocidad de producción se obtiene que a 8500 pollos/h,

todos los tratamientos tienen niveles aceptables de calidad de 1,83 ± 0.75 y para 9500

pollos/hora de 1,78 ±0,58. De estos valores el mejor es el de 9500 pollos/h, pero cabe

resaltar que tenemos que tener un balanceo de personal para el retiro adecuado de

plumas y otras operaciones porque existe una capacidad límite del tanque de

escaldado, la cual la estamos sobrepasando.

No debemos exigir una mayor calidad si incrementamos la velocidad de la línea de

producción, tanto así que la velocidad de producción con la que es procesada altera el

nivel del estrés del ave y de los colaboradores en la zona de colgado; a ello podemos

sumarle otras anomalías que podrían repercutir en la resistencia en el aturdido por

estar mal colgados; es decir que no están al nivel de la cadena, o ser colgados de una

pata y cuando lleguen al escaldador encontrarse aves en el fondo del tanque, las cuales

son retiradas al final del proceso por el personal de limpieza y llevadas a eliminación,

repercutiendo en la rentabilidad de la empresa. Asimismo, Rodriguez (2011) concluye

que las aves son la materia prima, por ello es que no se debe manipular la velocidad

con brusquedad, y Cervantes & Sánchez (2009) consideran que la capacitación a todo

111
el personal que colabora y el reconocimiento por su labor son los elementos básicos

para obtener canales de calidad.

Es de considerar que no estamos trabajando con lo recomendado por el manual del

proveedor Linco (1996), y a pesar de ello los niveles son aceptables con las variaciones

que hemos planteado, y esto es porque aún no se está exigiendo una calidad para los

filetes embandejados y tampoco hay una norma peruana que valide y establezca los

niveles de calidad en la pechuga.

La ubicación de los sopladores, la instalación de las tuberías de los sopladores, la

cantidad, el tamaño propio de los agujeros de las tuberías para el chorro de aire, la

limpieza de las tuberías, la distancia hacia el pollo, la dirección de salida del aire son

aspectos de estudio que no se desarrollaron, pero sí sabemos que influyen en la causa

del error sistemático de las pruebas experimentales.

Dela figura 34, se observa que el factor temperatura presenta valores que difieren

mucho más en la calidad, en tanto que en una temperatura de 57°C tiene una calidad

en el proceso de escaldado de 1,28 ± 0,30, este es mucho mejor que para la temperatura

más alta de 59°C donde arroja un valor de 2,33 ± 0.46, esto indica que estadísticamente

presenta un efecto y es significativo con un nivel de confianza de 95%.

Estos rangos de temperatura presentados han sido especificados así en la empresa,

razón por la cual la planta trabaja actualmente con un promedio de 58,8 ± 0,5°C,

aunque se desconoce cabalmente los efectos en la calidad y merma. Por ello se predijo,

en una interpolación con los datos obtenidos en el experimento, un valor de calidad de

2,2 ±0,54, qué es un nivel aceptable por ser un valor menor a 3, pero reiteramos que sí

el mercado exige una calidad para pechugas sin piel embandejadas con un valor menor

a 2, se descartarían las pechugas sin piel por no cumplir con el nivel de calidad

solicitado por el cliente.

112
 5.3.2 Interacción de factores que influyen en el escaldado en la calidad de

pechuga como de la merma

Para tener presente que la interacción que existe entre los factores y sus niveles

elegidos con sus indicadores miden el estatus del proceso de escaldado.

- Variable Merma
Podemos observar de la interacción soplador y velocidad de producción, que la

menor merma se obtiene para un solo soplador y la velocidad de producción nivel 2,

es decir 9500 pollos/hora, y en la otra interacción temperatura y velocidad de

producción se obtiene la menor merma con la mayor temperatura y velocidad de

producción nivel 2.

Figura 31. Interacción de los tres Factores vs. Merma

Al revisar la interacción con los tres factores, figura 31, se obtiene el tratamiento

N° 5 y N°19 (un soplador, velocidad de producción de 9500 pollos/hora y temperatura

de 57°C) que reportan un promedio en merma de 4,094% ±0,6% y una calidad de

1,2±0.3. Esta parece ser la mejor combinación de los tres factores en el proceso.

113
Usualmente la productividad se mide en función a la velocidad de la cadena, lo cual

es algo incierto porque en realidad lo que se debe medir es la velocidad de producción

que asegure que van los ganchos llenos, dado que este factor es muy influyente en la

merma.

Figura 32. Interacción de los tres Factores vs. Calidad

- Variable Calidad
De la figura 32, se observa una mayor interacción del uso de sopladores y la

velocidad de producción con la temperatura, siendo los tratamientos (2, 13, 19, 24)

con valor uno en su calidad, con uno y dos sopladores y valores de velocidad de

producción mínimo y máximo, donde la merma es 4,789%±0.007; 4,535±0.06;

4,570%±0.006 y 4,293±0.014 respectivamente por cada tratamiento mencionado.

La selección de estos dos rangos de temperaturas se da porque sí queremos observar

un efecto sobre nuestro proceso, se requiere que la temperatura esté por encima de la

variabilidad aleatoria del controlador de temperatura y tener la fiabilidad de que se

observará un cambio que no sea explicado por el factor temperatura y no por la

114
variabilidad aleatoria del controlador de temperatura; y por otro lado, Nunes (2012)

menciona que 56°C es la temperatura mínima para retirar la epidermis.

Otro aspecto es la ubicación de las toberas de aire del soplador, estas no fueron las

idóneas como lo recomienda el proveedor de la tecnología usada, porque en la posición

que se presenta lo que existe es que el aire vaya directo al ave, haciendo que las plumas

se cubran más y no permitiendo que llegue a la superficie de la epidermis, por ello que

la dilatación es pobre si se enciende aún más sopladores. Lo que se propone es invertir

el sistema que el autor Mead especifica en la figura 9, de esto se aprecia que la

inyección de aire será más efectiva al ir en sentido contrario comparado con el sistema

de inyección de aire actual; es decir, que choca la base del escaldador y agita el agua

desde este punto, haciendo que el agua caiga de arriba, ocasionará que las plumas se

abran. Podemos hacer la comparación de manera ilustrativa al de unas hojas de una

planta; allí se puede apreciar que el agua cae sobre la superficie de la epidermis y pueda

lograrse una buena dilatación de folículos.

5.3.3 Modelos de correlación y valores adecuados del tratamiento en la

merma y la calidad de la pechuga en el proceso de escaldado

- Variable Merma
La proporción de la variabilidad del coeficiente de determinación del modelo

estadístico presentado en la ecuación 27 es de 25%, dicha magnitud de la relación

explica que la diferencia de los residuos generan una nube ancha, indicando que el

grado de relación entre las variables es muy baja, es decir y como ya se demostró en

la tabla 23 solo un factor tiene significancia estadística, y es la velocidad de

producción; por esta razón el modelo lineal que considera tres factores no tiene la

representatividad correcta a los datos experimentales. También se debe considerar que

la variable merma al depender de la velocidad de producción, esta dependencia no

115
necesariamente es lineal; pues podría ser del tipo polinómico. No obstante, lo dicho

anteriormente, se establece que la correlación existente entre la velocidad de

producción y la merma es de tipo negativa, esto es que aumentando la velocidad de

producción disminuye la merma del proceso de pollos. De la ecuación 27 se indica

que solo será válido este modelo lineal como un análisis cualitativo que explica, en

función al signo.

= . + . − . ó (27)

− .

= , %

- Variable Calidad
El presente modelo estadístico tiene un coeficiente de determinación que indica que

para solo el 67% de los datos, el modelo lineal de regresión explica la variabilidad de

la calidad, esto pueda explicarse, en primer lugar, a que solo un factor tiene

significancia estadística, que es la temperatura; por esta razón el modelo lineal que

considera tres factores no tiene una mejor representatividad para los datos

experimentales. También se debe considerar que la variable calidad, al depender solo

de la variable temperatura, no necesariamente hace que esta dependencia sea lineal;

pues podría ser del tipo polinómico. No obstante, lo dicho anteriormente, se establece

que la correlación existente entre la temperatura y la calidad es de tipo negativa, esto

es que aumentando la temperatura disminuye la calidad de la pechuga. De la ecuación

28 se infiere que solo será válido este modelo lineal como un análisis cualitativo que

explica, en función al signo para el caso del factor estadísticamente significativo, que

si se incrementa la temperatura disminuye la calidad de la pechuga de pollo.* Recordar

que el aumento del valor de la calidad significa, en realidad, que ésta está

disminuyendo.

116
 = . + . − . ó (28)

+ .

= , %

*Debe entenderse así, pues es según el modelo lineal de la ecuación 28

117
6. CONCLUSIONES

 De los tres factores analizados, se establece que solo el factor velocidad de

producción, con los valores trabajados de 8500 y 9500 pollos/hora, influye

significativamente en la merma, según el criterio estadístico con un valor p de

0.029. Mientras más rápido pase el pollo por el agua de escaldado se evita que se

disuelva la grasa pectoral en el agua caliente, aumentando, de este modo, el

rendimiento del pollo procesado, y todo lo contrario mientras más lento pase el

pollo por el agua caliente.

 Los otros dos factores, los sopladores de aire y temperatura, no tienen

influencia sobre el rendimiento del proceso de escaldado. El factor temperatura no

es significativo, con un valor p mayor que 0.05, porque no se tiene la uniformidad

de la temperatura en el agua de escaldado y esta variabilidad es tan importante

como evaluar el efecto de la temperatura del escaldador al cambiarlo en 2 grados

centígrados. En el caso de los sopladores, el realizar modificaciones internamente

como la tubería que lleva el flujo de aire, sin previo análisis, y no asegurar una

buena limpieza de los orificios de salidas, no tiene efecto en el rendimiento,

corroborado estadísticamente con un valor p mayor a 0.05 para un nivel de

confianza del 95%.

 Los valores elegidos en la variable temperatura en 57 y 59°C, han sido

significativas, con un valor p de 0.000; y, por tanto, la temperatura influye

directamente sobre la medición del grado de escaldado de la pechuga. Bajo estas

condiciones y con el criterio de la tabla de valorización se tendrá una marcada

diferencia en la calidad si no se manejan adecuadamente las temperaturas.

 El efecto de la velocidad de producción no ha sido significativo, con un valor

p mayor que 0.05 y, por tanto, no influye directamente sobre el grado de escaldado

118
de la pechuga, porque al tener un rango de tiempo cuyos valores están aún por

debajo de lo recomendado, no afectará la calidad en el color de la pechuga.

 En el caso del factor soplador, este no ha sido significativo, con un p valor

mayor que 0.05, y por tanto no influye directamente sobre la calidad del grado de

escaldado de la pechuga, puesto que usando 1, 2 o 3 tres sopladores la turbulencia

no será modificada significativamente, dado que por el diseño del equipo se

disponían de dos sopladores y una se implementó de manera empírica, ocasionando

que no exista diferencia entre usar uno o más sopladores; por lo cual esto no

beneficia ni deteriora la calidad del color de la pechuga significativamente.

 De los modelos de la ecuación de correlación se concluye que solo la velocidad

de producción tiene influencia negativa en la merma; así mismo el incremento de

la temperatura se correlaciona de manera negativa con la calidad de la pechuga,

con coeficientes de correlación muy variables; la misma que se explica por los

errores sistemáticos asignados a la sobrecapacidad de procesamiento, inadecuado

control de temperatura y el empirismo en la mejora del equipo; sin embargo, aún

con estas condiciones los valores obtenidos son aceptables para la planta, según

los estándares de SENASA de Costa Rica y la Asociación de INVIMA de

Colombia, al no disponerse de estándares nacionales.

 Del diagnóstico efectuado a la planta se establece, de acuerdo al diagrama de

operaciones de proceso, que el tiempo requerido por cada actividad de operación

es marcado por la velocidad de la cadena, y ésta está supeditada al proceso de

escaldado. El incremento de la velocidad de la cadena del proceso genera que se

aumente la temperatura de escaldado.

 Del diagnóstico situacional se determina que los controles de operación, como

en el caso de la temperatura del agua de escaldado no es eficiente, pues no es

119
uniforme la temperatura en todos sus puntos. Y la capacidad del tanque de

escaldado operativa supera en un 43% al límite impuesto por el fabricante; y el

colocar sopladores para reforzar la turbulencia en el equipo, de manera empírica y

sin considerar el diseño original, no mejora la turbulencia.

 El impreciso control del nivel y temperatura de agua hace que estos factores,

soplador de aire y temperatura, no tengan el suficiente efecto como para

diferenciarse del error aleatorio inherente al sistema experimental.

120
7. RECOMENDACIONES

 Instalar equipos instrumentales ópticos para realizar el control de la calidad del

color de la pechuga, de manera que se correlacione con el método desarrollado

en esta investigación y así disponer de métodos económicos y rápidos para el

control de la calidad del color de la pechuga de pollo.

 En la medida que, si no se moderniza con nuevos equipos para el

procesamiento, se recomienda implementar sistemas complementarios que

controlen adecuadamente la temperatura y la turbulencia del agua de escaldado

de pollo.

 Implementar una planta a escala piloto para que se puedan realizar pruebas en

el proceso de escaldado con mayor libertad de maniobra y así se puedan

establecer mejoras, y sin afectar el proceso productivo de la empresa.

121
 8. BIBLIOGRAFIA

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127
 9. ANEXOS

Anexo 1. Secuencia operacional del uso de Minitab para el diseño de experimentos

(DOE)

128
129
130
Anexo 2. Resultados del diseño de experimentos (DOE) usando Minitab para la
merma y calidad

131
Anexo 3. Resultados de ecuación de Regresión usando Minitab para la merma y
calidad

132
Anexo 4. Imágenes de la evaluación de la calidad de la pechuga de pollo

Tratamiento 1

Valor 1 2 3 4
Puntaje 9 0 1 0
Valoración 1.2

FOTO Valoración Numérica FOTO Valoración Numérica

1 1

1 1

1 1

3 1

1 1

133
 Tratamiento 2

Valor 1 2 3 4
Puntaje 10 0 0 0
Valoración 1

FOTO Valoración Numérica FOTO Valoración Numérica

1 1

1 1

1 1

1 1

1 1

134
Anexo 5. Construcción de las tablas de análisis de varianza (ANOVA)

- Cálculos para construir la Tabla 23 de ANOVA para la merma

Tabla 25. Suma de niveles de las variables para la merma

Velocidad de Producción
1 2
Soplador yi••
Temperatura Temperatura
1 2 1 2
4.8% 4.9% 3.6% 3.7%
1 9.4% 10.0% 8.2% 7.5% 35.0%
4.6% 5.0% 4.6% 3.7%
5.6% 5.2% 4.5% 3.7%
2 9.9% 9.6% 8.8% 8.0% 36.3%
4.3% 4.3% 4.3% 4.3%
4.1% 4.6% 5.2% 4.8%
3 8.6% 9.4% 9.2% 9.4% 36.5%
4.5% 4.8% 4.0% 4.5%
.. 27.9% 28.9% 26.2% 24.8% 107.8%
. . 56.8% 51.0%

Luego se utilizan las siguientes fórmulas para evaluar las cantidades requeridas.

�
� …
� = ∑∑∑∑� −
�
= = = =

� = . + . + . + . + . + . + , + , + , + .

+ . + . + . + . + . + .

.
+ , + . + . + . + . + . + . + . −

Transformado de porcentaje a número es:

� = .

Suma de cuadrados de A

…
=∑ −
=

135
 . + . + . ,
= −

Transformando de porcentaje a número

= .

Suma de cuadrados de B

. …
=∑ −
=

. + . ,
= −

Transformando de porcentaje a número

= .

Suma de cuadrados de C

... ..
=∑ −
=

. + . + . + . ,
= −

Transformando de porcentaje a número

= .

Suma de cuadrados de AB

…
= ∑∑ − − −
= =

. + . + . + . + . + . + . + . + . + . + . + .
=

,
− − . − .

136
 Transformando de porcentaje a número

= .

Suma de cuadrados de AC

…
= ∑∑ − − −
= =

. + . + . + . + . + . + . + . + . + . + . + .
=

,
− − . − .

Transformando de porcentaje a número

= .

Suma de cuadrados de BC

…
= ∑∑ − − −
= =

. + . + . + . ,
= − − . − .

Transformando de porcentaje a número

= .

Suma de cuadrados de ABC

…
= ∑∑∑ − − −− − − − −
= = =

137
 . + . + . + . + . + . + . + . + . + . + . + .
=

,
− − . − . − . − . − .

− .

Transformando de porcentaje a número

= .

Al restar éstas del total, la suma de cuadrados del error resulta ser:

= � − − − − − − −

= . − . − . − . − .

− . − . − .

= .

- Promedio de Cuadrados:

Reemplazando

.
= = .

Y así sucesivamente hasta el promedio de cuadrados del error.

- Calculo de F0

=
��� �

Reemplazando

.
= = .
.

Y así sucesivamente hasta obtener el estimador de los tres factores (ABC).

138
 Comparando el F calculado con el F de las tablas ubicadas en el anexo 7 o también

calculadas en Excel, con un α convencional de 0,05.

Seguido se construye la Tabla 23 de ANOVA para la merma con las variables soplador,

velocidad de producción de pollo y temperatura.

- Cálculos para construir la Tabla 24 de ANOVA para la calidad de la pechuga

en el proceso de escaldado
Tabla 26. Suma de niveles de las variables para la calidad

Velocidad de Producción
1 2
Soplador yi••
Temperatura Temperatura
1 2 1 2
1.00 2.70 1.40 2.20
1 2.40 5.00 2.40 4.60 14.40
1.40 2.30 1.00 2.40
1.50 3.20 1.00 2.00
2 2.50 4.80 2.10 4.50 13.90
1.00 1.60 1.10 2.50
1.20 2.20 1.70 1.60
3 2.40 4.90 3.60 4.20 15.10
1.20 2.70 1.90 2.60
y•k• 7.30 14.70 8.10 13.30 43.40
y•j•• 22.00 21.40

Luego se aplican las siguientes fórmulas:

�
� …
� = ∑∑∑∑� −
�
= = = =

� = . + . + . + . + . + . + . + . + . + . + .

+ . + . + . + . + .

.
+ . + . + . + . + . + . + . + . −

Transformado de porcentaje a número es: 9.9583333

� = .

139
Suma de cuadrados de A

…
=∑ −
=

. + . + . .
= −

= .

Suma de cuadrados de B

. …
=∑ −
=

. + . .
= −

= .

Suma de cuadrados de C

... ..
=∑ −
=

. + . + . + . .
= −

= .

Suma de cuadrados de AB

…
= ∑∑ − − −
= =

. + . + . + . + . + . + . + . + . + . + . + .
=

.
− − . − .

140
 = .

Suma de cuadrados de AC

…
= ∑∑ − − −
= =

. + . + . + . + . + . + . + . + . + . + . + .
=

.
− − . − .

= .

Suma de cuadrados de BC

…
= ∑∑ − − −
= =

. + . + . + . .
= − − . − .

= .

…
= ∑∑∑ − − − − − − −
= = =

Suma de cuadrados de ABC

. + . + . + . + . + . + . + . + . + . + . + .
=

.
− − . − . − . − . − .

− .

= .
141
Al restar éstas del total, la suma de cuadrados del error resulta ser

= � − − − − − − −

= . − . − . − . − .

− . − . − .

= .

- Promedio de Cuadrados:

Reemplazando

.
= = .

Y así sucesivamente hasta obtener el promedio de cuadrados del error

- Calculo de F0

=
��� �

Reemplazando

.
= = .
.

Y así sucesivamente hasta obtener el estimador de los tres factores (ABC).

.
= = .
.

Comparando el F crítico con el F teórico de tablas ubicadas en el anexo 7 o también

calculadas en Excel, con un α convencional de 0,05, seguido se construye la Tabla 24 de

ANOVA.

142
Anexo 6. Pruebas de Normalidad de ANOVA

Antes de realizar el análisis del diseño factorial, el análisis de varianza exige que se

tenga que cumplir con los supuestos de normalidad que garantice que la muestra de los

residuos sigue una distribución normal. Para ello se usó la prueba de Kolmovorov-

Smirnov, dando como resultado el cumplimiento de normalidad para los residuos.

En la figura 33 y 34 se muestra la gráfica de residuos para la variable merma, donde se

observa, empezando por la primera gráfica, que los datos tienen una distribución normal,

pues los puntos se ajustan a la recta; los residuos tienen un comportamiento aleatorio; el

histograma lleva la forma de la curva gaussiana y de la gráfica orden de observación se

demuestra que existe aleatoriedad; por lo tanto, cumple los supuestos para el modelo.

Figura 33. Gráfico de residuales de la merma

143
 Figura 34. Gráfico de residuales de la calidad

Asimismo, en la figura 35 y 36 se presenta la prueba de Kolmovorov-Smirnov, en la

que se aprecia que el valor p es 0.150, por ello aceptamos la hipótesis nula y concluimos

que la población es normal.

144
Figura 35. Test de normalidad de la merma

Figura 36. Test de normalidad de la calidad

145
 En la figura 38 se muestra la gráfica de residuos para la variable calidad, donde se

observa que los datos casi se ajustan a la recta en la primera gráfica, existe aleatoriedad.

Pero en el caso del histograma los residuos muestran un comportamiento bastante

irregular; por ello se evaluó la normalidad de las variables con la prueba de Kolmovorov-

Smirnov. Esta se presenta en la figura 32 donde se ve que el valor p es 0.150, por ello

aceptamos la hipótesis nula y concluimos que la población de los residuos sigue una

distribución normal.

146
Anexo 7. Tablas estadísticas de Fisher (Fo)

147
148