DG&T 2

Machine Translated by Google
5-146 Capítulo cinco
Figura 5-134 Aplicación de tolerancias de perfil

Dimensionamiento geométrico y tolerancia 5-147
5.13.3 El perfil básico
Puede especificar el perfil básico mediante cualquier método que defina una forma única e inequívoca para la función
controlada. Los métodos más comunes son proyectar una figura tridimensional en un plano o tomar secciones transversales
de la figura. El perfil 2D resultante se muestra en una vista de dibujo. Llamamos a esta representación gráfica 2-D el contorno
del perfil. Se especifican dimensiones básicas para el perfil básico para definir cada uno de sus elementos. Tales dimensiones
básicas pueden incluir longitudes, diámetros, radios y ángulos. Alternativamente, se puede establecer un sistema de
cuadrícula de coordenadas, con puntos o nodos en el perfil básico enumerados en una tabla. Otro método más es proporcionar
una o más fórmulas matemáticas que definen los elementos del perfil básico, quizás acompañadas por uno o más nodos o
puntos finales básicamente dimensionados.
También califica la representación digital de un modelo CAD/CAM de un perfil básico. No es necesario adjuntar
dimensiones básicas al modelo ya que la computadora ya “entiende” los unos y ceros que lo definen. En un entorno de
fabricación sin papel, el modelo "no acotado" junto con una especificación de tolerancia del perfil es todo lo que necesita el
equipo automatizado para fabricar e inspeccionar la función perfilada. Este método se adapta a características con perfiles
verdaderamente tridimensionales que tienen secciones transversales variables, como un álabe de turbina o el parabrisas de
un automóvil.
Si bien se puede utilizar cualquiera de estos u otros métodos, el diseñador debe tener en cuenta los métodos de
fabricación esperados y asegurarse de que las especificaciones básicas del perfil sean accesibles y utilizables. Esta
consideración puede prescribir varias vistas de dibujo en 2D para mostrar, por ejemplo, el ala de un avión en varias secciones
transversales diferentes.
5.13.4 La zona de tolerancia del perfil
Como se muestra en la figura 5-135, la zona de tolerancia del perfil se genera desplazando cada punto del perfil básico en
una dirección normal al perfil básico en ese punto. Esta zona de tolerancia puede ser unilateral o bilateral con respecto al
perfil básico. Para una tolerancia de perfil unilateral, el perfil básico se compensa totalmente en una dirección u otra en una
cantidad igual a la tolerancia del perfil. Ver figuras. 5-135(b) y (c). Para una tolerancia de perfil bilateral, el perfil básico se
compensa en ambas direcciones por una cantidad combinada igual a la tolerancia del perfil. Desplazamientos iguales de la
mitad de la tolerancia en cada dirección (tolerancia bilateral igual) es el valor predeterminado. Véase la figura 5-135(a).
Aunque no es necesario que los desplazamientos sean iguales, deberán ser uniformes en todas partes a lo largo del perfil
básico.
Independientemente de la disposición de la zona de tolerancia en relación con el perfil básico, siempre representa el
rango de variación permisible para la característica. También podría pensar en esta disposición como el perfil básico que se
extiende a lo largo de un límite de la banda de tolerancia, o en algún lugar entre los dos límites. En cualquier caso, dado que
las variaciones en la mayoría de los procesos de fabricación tienden a ser iguales/bidireccionales, los programadores suelen
programar trayectorias de herramientas para apuntar a la media de la zona de tolerancia. Con una tolerancia bilateral igual,
el perfil básico se extiende hasta el centro de la zona de tolerancia. Eso simplifica la programación porque las dimensiones
básicas del dibujo definen directamente la trayectoria media de la herramienta sin ningún cálculo adicional. A los programadores
les encantan las tolerancias bilaterales iguales, las predeterminadas.
Por supuesto, también es aceptable una tolerancia unilateral. El dibujo deberá indicar la dirección de desplazamiento
con respecto al perfil básico. Hágalo como se muestra en la Fig. 5-135(b) y (c) dibujando una línea fantasma paralela al perfil
básico en el lado de la zona de tolerancia. Dibuje la línea fantasma (o curva) solo lo suficiente para que se vea claramente. La
distancia entre el contorno del perfil y la línea fantasma depende del dibujante, pero no debe ser mayor que la necesaria para
la visibilidad después de la copia (no olvide la fotorreducción), y no es necesario que esté relacionada con el valor de tolerancia
del perfil.
También se pueden dibujar un par de líneas fantasma cortas para indicar una zona de tolerancia bilateral con distribución
desigual. Consulte la figura 5-135(d). Dibuje una línea fantasma a cada lado del contorno del perfil con una visiblemente más
alejada para indicar el lado que tiene más desplazamiento. Luego, muestre una dimensión básica para la distancia entre el
perfil básico y uno de los límites representados por una línea fantasma.
Figura 5-135 Zonas de tolerancia del perfil

En dibujos complejos y densos, los lectores a menudo no notan ni comprenden tales líneas fantasma, por lo general con
consecuencias desastrosas. La tolerancia bilateral desigual es particularmente confusa. Si es posible, los diseñadores deben
dedicar unos minutos adicionales a convertir el diseño para tolerancias bilaterales iguales. El diseñador solo tendrá que hacer los
cálculos una vez, evitando innumerables cálculos propensos a errores en el futuro.
5.13.5 El marco de control de características del perfil
Una tolerancia de perfil se especifica utilizando un marco de control de características que muestra el símbolo característico para
"perfil de una línea" (un arco sin línea base) o "perfil de una superficie" (mismo arco, con línea base). El cuadro de control de
características incluye el valor de tolerancia del perfil seguido de hasta tres referencias de datos, si es necesario.
Cuando la tolerancia del perfil es igual-bilateral, el marco de control de características simplemente se dirige al contorno del perfil,
como en la figura 5-135(a). Cuando la tolerancia es unilateral o desigual-bilateral, las líneas de dimensión se dibujan para el ancho
de la zona de tolerancia, normales al perfil como en la Fig. 5-135 (b) a (d). Un extremo de una línea de cota se extiende hasta el
marco de control de características.
5.13.6 Puntos de referencia para control de perfil
Cuando una tolerancia de perfil solo necesita controlar la forma de una característica, no es necesario relacionar la zona de
tolerancia del perfil con ningún DRF. Por lo tanto, hay muchas aplicaciones en las que el marco de control de características del
perfil no debe tener referencias de datos. Cuando la tolerancia también deba controlar la orientación, o la orientación y ubicación
de la característica perfilada, la zona de tolerancia deberá estar relacionada con un DRF. Dependiendo de los requisitos de diseño,
el DRF puede requerir una, dos o tres referencias de datos en el marco de control de características del perfil.
5.13.7 Perfil de una tolerancia superficial
Un marco de control de características que lleva el símbolo de "perfil de una superficie" especifica una zona de tolerancia 3-D que
tiene un ancho total igual al valor de tolerancia. Toda la superficie característica deberá estar contenida en todas partes dentro de
la zona de tolerancia. Si se hace referencia a un DRF, restringe la orientación, o la orientación y ubicación de la zona de tolerancia.
5.13.8 Perfil de una tolerancia de línea
Un marco de control de característica que lleva el símbolo de "perfil de una línea" especifica un plano de zona de tolerancia que
contiene una zona de tolerancia de perfil 2-D que tiene un ancho total igual al valor de tolerancia. Como toda la superficie de la
característica es barrida por el plano de la zona de tolerancia, su intersección con el plano debe estar contenida en todas partes
dentro de la zona de tolerancia.
Cuando no se haga referencia a DRF, la orientación y el barrido del plano de tolerancia serán normales al perfil básico en
cada punto a lo largo del perfil. Para una revolución, como la que se muestra en la figura 5-136, el plano debe barrer radialmente
alrededor de un eje. Dentro del plano, la orientación y la ubicación de la zona de tolerancia pueden ajustarse continuamente a la
superficie de la pieza durante el barrido. Alternativamente, se pueden referenciar uno o dos puntos de referencia según sea
necesario para restringir la orientación del plano de tolerancia a medida que barre. Según los datos elegidos, el DRF también
puede restringir la orientación de la zona de tolerancia dentro del plano de barrido. Cualquier cota básica que ubique la zona en
relación con el DRF al que se hace referencia también restringirá la ubicación de la zona. La adición de una referencia de datum
secundaria o terciaria podría detener para la zona los tres grados de traslación. Para una superficie nominalmente recta, el plano
de barrido generaría una zona tridimensional idéntica a la especificada por el símbolo de "perfil de una superficie". Entonces, para
limitar el control a 2-D, un diseñador debe tener cuidado de no restringir demasiado el plano y la zona de tolerancia.
5-150 Capítulo Cinco
Figura 5-136 Perfil de una línea de tolerancia
Preguntas frecuentes: ¿Cómo puedo obtener la restricción de orientación que necesito de un DRF sin obtener la restricción de ubicación?
no quiero?
UN: Actualmente, no existe una forma simbólica de "apagar" los orígenes de un DRF. En el raro caso de que las
dimensiones básicas definan el perfil básico, pero no desea la restricción de ubicación, deberá agregar una nota
al dibujo.
5.13.9 Control de la extensión de una tolerancia de perfil
De forma predeterminada, se aplica una sola tolerancia de perfil a una única función perfilada de tangente continua. Hay casos
en los que se interrumpe la tangencia o continuidad de una característica, dividiéndola inconvenientemente en dos o más
características. Odiaríamos pegar marcos de control de características de perfil idénticos alrededor de una vista de dibujo
como carteles en un sitio de construcción. En otros casos, diferentes porciones de una sola característica deben tener diferentes
tolerancias de perfil. Un ejemplo es cuando solo una parte de una característica está adyacente a una pared delgada.
Y14.5 proporciona tres herramientas para expandir o limitar la extensión de la tolerancia de un perfil: el símbolo "en todo
el contorno", la nota TODO SOBRE y el símbolo "entre". Estos permiten al diseñador un control muy preciso de las
características perfiladas. En nuestras explicaciones para ellos, nos referiremos a la vista del sujeto: una vista de dibujo única
que muestra un contorno de perfil con un marco de control de características de perfil.
El símbolo "alrededor" (un círculo) modifica una tolerancia de perfil para aplicarla alrededor de todo el contorno que se muestra
en la vista del sujeto, independientemente de las interrupciones en la tangencia. Como en la figura 5-137, el símbolo se dibuja en el
"codo" en la línea directriz del marco de control de funciones. El control "alrededor" no se extiende a superficies o bordes paralelos al
plano de visualización ni a ninguna característica que no se muestre en la vista del sujeto.
Figura 5-137 Perfil “alrededor”
La nota ALL OVER aún no ha sido reemplazada por un símbolo. Cuando la nota aparece debajo de un marco de control de
características de perfil, como en la Fig. 5-138, modifica la tolerancia del perfil para que se extienda por todas las superficies de la pieza,
incluidas las características o secciones que no se muestran en la vista en cuestión. (Cualquier característica que tenga sus propias
especificaciones está exenta). Las pocas aplicaciones en las que esto es apropiado incluyen piezas simples, piezas fundidas, forjadas y
características con perfiles verdaderamente tridimensionales. Por ejemplo, podríamos especificar la manija de la puerta de un automóvil
o el molde para una botella de champú con el perfil de una superficie ALL OVER.
Figura 5-138 Perfil “por todas partes”

El tercer método es indicar (en la vista del sujeto) dos puntos a lo largo del perfil básico como terminaciones para la zona
de tolerancia del sujeto. Cada punto se designa dirigiendo una letra de referencia al punto con un líder. Consulte la figura 5-139.
Si un punto de terminación no está ubicado en una ruptura evidente en la continuidad o tangencia del perfil básico, se ubicará
con dimensiones básicas. Además, las mismas dos letras de referencia se repiten junto al marco de control de características
del perfil, separadas por el símbolo "entre" (una flecha de dos puntas). La tolerancia se aplica a lo largo del perfil básico solo
entre los puntos de terminación designados.
Ni la elección de las letras de referencia, su ubicación relativa en la vista del sujeto, ni su secuencia antes o después del símbolo
"entre" tienen ninguna relación con la parte de la característica en cuestión.
Donde el contorno del perfil se cierra sobre sí mismo, como en la figura 5-139, los puntos finales dividen el contorno en dos
porciones, las cuales pueden interpretarse como "entre" el par de puntos. La tolerancia se aplica solo a la parte que tiene una
directriz del marco de control de características. Un contorno de perfil más complejo que tenga múltiples marcos de control de
características con más de dos puntos de terminación podría requerir más cuidado al aclarar las extensiones de las zonas.
Figura 5-139 Puntos “entre” del perfil
Si, mediante el uso de cualquiera de las técnicas anteriores, la tolerancia de un perfil se amplía para incluir una esquina
aguda, las líneas de contorno de cada superficie adyacente se amplían para que se crucen. En algunos diseños, la intersección
de las zonas puede no proporcionar un control adecuado del radio de la esquina. Se puede aplicar una tolerancia de radio
separada (como se describe en la sección 5.8.10) como un refinamiento del control del perfil.
5.13.10 Zonas colindantes
Las zonas de tolerancia de perfil contiguas que tienen límites con desfases diferentes pueden imponer restricciones extrañas o
incluso imposibles en la superficie. Por ejemplo, si una zona desplazada unilateralmente en una dirección linda con una zona
desplazada unilateralmente en la otra dirección, la transición entre zonas tiene anchura cero. Cuando las zonas se cruzan en una
esquina, el radio de la superficie podría tener partes cóncavas, convexas y rectas. Un diseñador debe considerar cuidadosamente
cuál será el contorno de la superficie a través de la transición.
Recuerde que la variación de fabricación tiende a ser igual/bidireccional y que los programadores de la trayectoria de la
herramienta apuntan a la media de la zona de tolerancia. Por lo tanto, cuando el diseñador hace que una zona unilateral angosta
colinda con una zona unilateral mucho más ancha, la trayectoria de la herramienta dentro de la zona más ancha es "elección del
programador". El programador puede optar por hacer uno de los siguientes. • Mantenga la trayectoria de la herramienta
constantemente cerca del perfil básico, descartando la tolerancia en la zona más ancha. • Hacer un paso brusco en la superficie
para seguir siempre la mediana. • Haga una transición cónica hacia la mediana.
Dado que ninguna de las opciones es completamente satisfactoria, tenemos una razón más para tratar de usar iguales
zonas de tolerancia bilaterales.
5.13.11 Tolerancia del perfil para combinaciones de características
Mediante la manipulación hábil de los valores de tolerancia y las referencias de datos, un diseñador experto puede utilizar la
tolerancia de perfil para controlar la forma, la orientación y/o la ubicación de una superficie. Eso es deseable cuando otros tipos de
tolerancias, como los límites de tamaño, la planitud y las tolerancias angulares, son inaplicables o difíciles. Por ejemplo, en la figura
5-140, la tolerancia del perfil controla la forma de una conicidad cónica. La referencia a la referencia A controla adicionalmente la
orientación del cono, y la referencia a la referencia B controla la ubicación axial del cono en relación con la cara final. En este caso,
los límites de tamaño son inútiles, pero una sola tolerancia de perfil proporciona un control simple y elegante. En otros casos en los
que los controles más especializados funcionarán bien, por lo general es menos confuso si el diseñador aplica uno o más de ellos.
Figura 5-140 Tolerancia de perfil para

controlar una combinación de características
5.13.11.1 Con tolerancia posicional para elementos delimitados
La tolerancia del perfil se puede combinar con la tolerancia posicional para controlar la orientación y la ubicación de las
características limitadas que tienen elementos opuestos que encierran parcial o completamente un espacio. Ver apartado 5.11.6.3.
5.13.12 Patrones de entidades perfiladas
Los principios explicados en las secciones 5.11.7 a 5.11.7.5 para controlar patrones de características de tamaño pueden
extenderse a patrones de características perfiladas. En lugar de un marco de límites de condiciones virtuales de nivel 4,
una tolerancia de perfil aplicada a un patrón de características establece un marco de múltiples zonas de tolerancia de
perfil. Dentro de este marco, la orientación y ubicación de todas las zonas se fijan entre sí según las dimensiones básicas
expresadas en el dibujo.
5.13.12.1 Trama de control de características de un solo segmento
Cuando el "tamaño", la forma, la orientación, la ubicación y el espaciado entre características pueden compartir un solo
valor de tolerancia, se recomienda un marco de control de características de perfil de un solo segmento. La figura 5-141
muestra un patrón de tres pies de montaje controlados por coplanaridad. Todos los puntos de los tres pies estarán
contenidos entre un par de límites de planos paralelos. Esto controla efectivamente la planitud de cada pie, así como la
coplanaridad de los tres juntos para evitar el balanceo. (Se aplicaría una tolerancia de planeidad a cada pie solo de forma
individual).
Figura 5-141 Tolerancia del perfil

para controlar coplanaridad de tres pies
5.13.12.2 Marco de control de características compuestas
Un marco de control de características compuestas puede especificar tolerancias separadas para la ubicación y el
espaciado del patrón general. Las pocas diferencias en la simbología entre los controles compuestos posicionales y de
perfil compuesto son obvias al comparar la figura 5-119 con la figura 5-142. El marco de control de características de perfil
compuesto contiene una sola entrada del símbolo "perfil de una superficie". El segmento superior establece un marco
(PLTZF) de zonas de tolerancia de perfil más amplias que están básicamente ubicadas y orientadas en relación con los
datos de referencia. El segmento inferior proporciona un refinamiento especializado dentro de las limitaciones del segmento
superior. Establece un marco (FRTZF) de zonas comparativamente más estrechas que están básicamente orientadas, pero
no ubicadas, en relación con los datum referenciados. Todas las reglas dadas en la sección 5.11.7.3 que rigen las
referencias de referencia, los valores de tolerancia y los requisitos simultáneos también se aplican a las tolerancias de perfil compue
Figura 5-142 Perfil compuesto

para un patrón
5.13.12.3 Tramas de control de características de un solo segmento apiladas
Cuando sea necesario especificar diferentes requisitos de ubicación para un patrón de características perfiladas en relación con
diferentes planos del DRF, se pueden aplicar marcos de control de características de perfil de un solo segmento apilados como se
describe en la sección 5.11.7.4. Cada uno de los marcos de control de características apilados establece un marco de zonas de
tolerancia de perfil que están básicamente ubicadas y orientadas en relación con los datos de referencia. No existe un requisito
explícito de congruencia entre los dos marcos. Pero, para que las características se ajusten a ambas tolerancias, las zonas de
tolerancia deben superponerse hasta cierto punto. Todas las reglas dadas en la sección 5.11.7.5 que rigen las referencias de
referencia, los valores de tolerancia y los requisitos simultáneos también se aplican a las tolerancias de perfil de un solo segmento
apilado.
5.13.12.4 Control opcional de nivel 2
Para características de tamaño como orificios, límites de tamaño o tolerancias y la regla n.° 1, especifique el control de forma de
nivel 2. Para las características perfiladas, cada zona de tolerancia del perfil proporciona un grado de control de Nivel 2 (para el
"tamaño" y la forma de la característica). Sin embargo, cuando ninguna tolerancia de control de patrón proporcione un control de
Nivel 2 adecuado, se puede agregar una tolerancia de perfil separada arriba y separada de los marcos de control de patrón. En la figura 5-143
Figura 5-143 Tolerancia de perfil

compuesto con control de nivel 2
separado
la tolerancia del perfil de .010 establece una zona de tolerancia de perfil discreta para cada característica individual. Al igual que
con los límites de tamaño del Nivel 2 para agujeros en un patrón, no existe una relación básica entre estas zonas de perfil de
Nivel 2. Todos son libres de flotar entre sí y en relación con cualquier dato. (Nota: si el marco de control de características de
nivel 2 se agregara como un tercer segmento del control compuesto, las zonas de perfil de nivel 2 estarían básicamente
relacionadas entre sí). Por supuesto, la tolerancia de nivel 2 debe ser menor que cualquier control de patrón. tolerancias para
tener algún efecto.
5.13.13 Tolerancia de perfil compuesto para una característica única
Para características de tamaño, diferentes símbolos característicos indican los cuatro niveles diferentes de control. Pero, para
las características sin tamaño de forma irregular, se usa el mismo símbolo de "perfil de una superficie" para cada nivel. En la
figura 5-144, por ejemplo, queremos refinar la orientación de una característica limitada dentro de las restricciones de su
tolerancia de ubicación. Simplemente apilar dos marcos de control de características de perfil de un solo segmento sería
confuso. Mucha gente se preguntaría si la tolerancia de .020 controla la ubicación en relación con el dato B. En su lugar, hemos
tomado prestado del control de patrones el marco de control de características compuestas que contiene una sola entrada del
símbolo de "perfil de una superficie". Aunque nuestro "patrón" tiene solo una característica, las tolerancias significan lo mismo.
Figura 5-144 Tolerancia de perfil compuesto para una sola característica
En la figura 5-144, el segmento superior establece una zona de tolerancia de perfil de 0,080 de ancho básicamente
ubicada y orientada en relación con el DRF A|B|C. El segmento inferior proporciona un refinamiento especializado dentro de las
limitaciones del segmento superior. Establece una zona de .020 de ancho básicamente orientada, pero no ubicada, en relación
con el DRF A|B. Todas las reglas dadas en la sección 5.11.7.3 que rigen las referencias de referencia, los valores de tolerancia
y los requisitos simultáneos se aplican a un perfil compuesto "patrón de uno".
5.14 Tolerancia de simetría
La simetría es la correspondencia en tamaño, contorno y disposición de los elementos de la superficie de una pieza en lados
opuestos de un plano, línea o punto. Por lo general, pensamos en la simetría como el tipo de equilibrio de doble imagen especular.
con respecto a un plano central que se muestra en la figura 5-145(a) y (b). Hay otros tipos también. Una leva de tres lóbulos
puede tener simetría, tanto del tipo obvio doble sobre un plano, como se muestra en la figura 5-145(c), como del tipo triple
sobre un eje, como se muestra en la figura 5-145(d). El pentágono que se muestra en la figura 5-145(e) tiene una simetría
quíntuple alrededor de un eje. Las tolerancias de simetría de GD&T se aplican en el orden de simetría más bajo: el divisor
primo más bajo del número de lados, facetas, álabes, lóbulos, etc., que se supone que tiene la función. Así, una turbina de
27 álabes estaría controlada por simetría triple. Para una brida hexagonal (seis lados), se aplica simetría doble. Por
acuerdo, un eje o esfera nominalmente redondos también está sujeto a una doble simetría.
5.14.1 ¿Cómo funciona?
The Math Standard describe en detalle cómo funciona la tolerancia de simetría. En general, una tolerancia de simetría
prescribe que un plano o eje de referencia se extienda completamente a través de la característica controlada. Véase la figura.
5-146. Desde cualquier punto único en ese datum dentro de la característica, vectores o rayos perpendiculares al datum
Figura 5-145 Tipos de simetría

Figura 5-146 Rayos de construcción de simetría
se proyectan para intersectar la(s) superficie(s) característica(s). Para una simetría doble común, se proyectan dos rayos
separados 180°. A partir de esos puntos de intersección, se construye un punto medio (centroide). Este punto medio estará
dentro de una zona de tolerancia que esté uniformemente distribuida alrededor del punto de referencia.
Si uno de los rayos de construcción golpea una pequeña abolladura en la superficie, pero un rayo opuesto cruza una
porción uniforme de la superficie, el punto medio podría quedar fuera de la zona de tolerancia. Por lo tanto, la tolerancia de
simetría exige que cualquier "punto bajo" local en la superficie característica sea contrarrestado por otro "punto bajo" opuesto.
Del mismo modo, cualquier "punto alto" debe tener un "punto alto" correspondiente frente a él. La tolerancia de simetría
previene principalmente la "desequilibrio".
Como puede imaginar, inspeccionar una tolerancia de simetría no es un asunto simple. En general, se debe utilizar una
CMM con software avanzado o una máquina dedicada con un husillo de precisión. Para que una característica completa se
ajuste a su tolerancia de simetría, todos los puntos medianos se ajustarán, para cada patrón de rayos posible, para cada punto
de origen posible en el plano o eje de referencia dentro de la característica. Aunque es imposible verificar un número infinito de
puntos medianos, se debe construir y evaluar una muestra suficiente (quizás docenas o cientos).
Figura 5-147 Tolerancia de simetría sobre un plano de referencia
En los extremos de cada orificio o eje real, y en los bordes de cada ranura o lengüeta, por ejemplo, las caras de
terminación no serán perfectamente perpendiculares a la referencia de simetría. Aunque un rayo podría cruzar la superficie
de una parte en el borde extremo, los otros rayos podrían fallar y salir disparados por el aire. Esto también sucede en cualquier
orificio transversal, plano, asiento de llave u otra interrupción a lo largo de las funciones controladas. Entonces, obviamente,
los puntos no opuestos en la(s) superficie(s), como se muestra en la figura 5-147, están exentos del control de simetría. De lo
contrario, sería imposible que cualquier característica se ajustara.
5.14.2 Cómo aplicarlo
Una tolerancia de simetría se especifica utilizando un cuadro de control de características que muestra el símbolo característico
para "concentricidad" (dos círculos concéntricos) o "simetría sobre un plano" (tres barras horizontales apiladas). Ver figuras.
5-146 a 5-148. El cuadro de control de características incluye el valor de tolerancia de simetría seguido de una, dos o tres
referencias de referencia.
No existe una interacción práctica entre el tamaño de una característica y la magnitud aceptable de la asimetría. Por lo
tanto, los símbolos modificadores de la condición del material, MMC y LMC, están prohibidos para todas las tolerancias de
simetría y sus referencias de referencia.
5.14.3 Datums para Control de Simetría
El control de simetría requiere un DRF. Un plano o eje de referencia primario generalmente detiene los tres o cuatro grados
de libertad necesarios para el control de simetría. Todas las referencias de datos serán RFS.
5.14.4 Tolerancia de concentricidad
La tolerancia de concentricidad de una revolución, como se ilustra en la figura 5-146, es una de las aplicaciones más comunes de la
tolerancia de simetría. Se especifica mediante un marco de control de funciones que contiene el símbolo de "concentricidad".
En este caso especial de simetría, el dato es un eje. Hay dos rayos separados 180° (colineales) perpendiculares al eje de referencia.
Los rayos intersecan la superficie característica en dos puntos diametralmente opuestos. El punto medio entre esos dos puntos de la
superficie se encontrará dentro de una zona de tolerancia cilíndrica coaxial a la referencia y que tendrá un diámetro igual al valor de
la tolerancia de concentricidad.
En cada corte transversal, los rayos giratorios generan un lugar geométrico de distintos puntos medios. A medida que los rayos
recorren la longitud de la característica controlada, estos lugares geométricos 2D de puntos medios se apilan, formando un lugar
geométrico de puntos medios 3D "similar a un gusano". El lugar geométrico completo estará contenido dentro del cilindro de
tolerancia de concentricidad. No confunda este lugar geométrico 3D con la línea mediana derivada 1D definida en la sección 5.6.4.2.
5.14.4.1 Tolerancia de concentricidad para simetría múltiple sobre un eje de referencia
La explicación de la concentricidad en Y14.5 es un tanto abstrusa porque también está destinada a respaldar la simetría múltiple
sobre un eje. Cualquier número primo de rayos se puede proyectar perpendicularmente desde el eje de referencia, siempre que
sean coplanares con el mismo espaciamiento angular. Para la leva de 3 lóbulos de la figura 5-148, hay tres rayos separados 120°.
Un impulsor de 25 palas requeriría cinco rayos separados 72°, etc.
Figura 5-148 Tolerancia de concentricidad múltiple en una leva

A partir de los múltiples puntos de intersección, se construye un centroide y se verifica la contención dentro de la zona de
tolerancia. Los estándares no especifican cómo derivar el centroide, pero recomendamos el método de separación radial mínima (MRS)
descrito en ANSI B89.3.1-1972. Obviamente, la verificación va mucho más allá de la capacidad de un inspector que utiliza múltiples
indicadores y una calculadora. Observe que a medida que los rayos giran alrededor del eje de referencia, intersecan la(s) superficie(s)
a distancias muy diferentes del centro.
Sin embargo, si la pieza es verdaderamente simétrica, el centroide aún permanece dentro del cilindro de tolerancia.
5.14.4.2 Tolerancia de concentricidad sobre un punto de referencia
El símbolo de "concentricidad" también se puede utilizar para especificar simetría doble o múltiple sobre un punto de referencia. Esto
podría aplicarse a una esfera, tetraedro, dodecaedro, etc. En todos los casos, la geometría básica define los rayos de simetría y los
centroides se construyen y evalúan. El valor de tolerancia está precedido por el símbolo SÆ, que especifica una zona de tolerancia
esférica.
5.14.5 Tolerancia de simetría sobre un plano de referencia
El otro símbolo de simetría, que tiene tres barras horizontales, designa la simetría con respecto a un plano. Y14.5 llama a esta
aplicación Tolerancia de simetría para controlar los puntos medianos de elementos de características opuestos o ubicados
correspondientemente. A pesar de esta etiqueta desgarbada y anodina, la tolerancia de simetría sobre un plano funciona igual que la
concentricidad excepto por dos diferencias: el dato de simetría es un plano en lugar de un eje; y la simetría sólo puede ser doble.
Consulte la figura 5-147. Desde cualquier punto del plano de referencia entre las superficies controladas, se proyectan dos rayos
perpendiculares a la referencia, separados 180° (colineales). Los rayos intersecan las superficies a ambos lados del datum. El punto
medio entre esos dos puntos de la superficie estará contenido entre dos planos paralelos, separados por una distancia igual al valor de
la tolerancia de simetría. Los dos planos de la zona de tolerancia están igualmente dispuestos sobre (por lo tanto, paralelos a) el plano
de referencia. Todos los puntos medios se ajustarán a todos los posibles puntos de origen en el plano de referencia entre las superficies
controladas.
A medida que los rayos barren, generan un lugar geométrico de puntos medios sutilmente diferente del plano medio derivado
definido en la sección 5.6.4.2. Los rayos de simetría son perpendiculares al plano de referencia, mientras que las líneas de construcción
del plano medio derivado son perpendiculares al propio plano central de la entidad. No está claro por qué difieren los métodos o si la
diferencia es significativa.
La tolerancia de simetría sobre un plano no limita el tamaño de la característica, la planitud de la superficie, el paralelismo o la
rectitud de los elementos de la línea de la superficie. De nuevo, el objetivo es que la masa de la pieza se distribuya equitativamente
sobre el punto de referencia. Aunque una tolerancia de simetría o concentricidad proporciona poco o ningún control de forma, siempre
acompaña a una dimensión de tamaño que proporciona alguna restricción en la desviación de forma de acuerdo con la Regla #1.
5.14.6 Tolerancia de simetría de antaño (práctica anterior)
Hasta la edición de 1994, Y14.5 describía la tolerancia de concentricidad como un control de "eje", restringiendo un "eje" separado en
cada sección transversal de la característica controlada. No se proporcionó una definición para el eje, ni hubo ninguna explicación de
cómo una forma imperfecta bidimensional (una sección transversal circular) podría tener tal cosa. Tan pronto como el Subcomité Y14.5
definió el término eje de características, se dio cuenta de dos cosas sobre el eje de características: es lo que controla la tolerancia
posicional ordinaria de RFS, y no tiene nada que ver con la asimetría (equilibrio). A partir de ahí, evolucionaron los rayos de simetría,
los puntos medianos y los gusanos.
La "tolerancia de simetría" de la edición de 1973 era exactamente la misma que la tolerancia posicional aplicada a una
característica RFS no cilíndrica. (Vea la nota en la parte inferior de la Fig. 140 en esa edición.) El símbolo de tres barras horizontales
era simplemente una abreviatura, lo que evitaba que los dibujantes tuvieran que dibujar símbolos de S circulares. En parte debido a su
redundancia, el símbolo de "tolerancia de simetría" se eliminó de la edición de 1982.
5.14.7 ¿Cuándo usamos una tolerancia de simetría?
Bajo cualquier tolerancia de simetría, un elemento de superficie en un "lado" de la referencia puede "hacer lo que quiera" siempre que los elementos
opuestos lo reflejen. Esto parecería ser útil para una pieza giratoria que debe equilibrarse dinámicamente. Sin embargo, hay pocas asambleas de este tipo
en las que GD&T solo pueda controlar adecuadamente el equilibrio. Más a menudo, el ensamblaje incluye tornillos de fijación, chaveteros, soldaduras u
otros accesorios que implican una operación de balanceo después del ensamblaje. E, irónicamente, un eje rectificado sin centro podría tener un equilibrio
dinámico casi perfecto y, sin embargo, fallar en la tolerancia de concentricidad porque su falta de redondez es de 3 lóbulos.
Preguntas frecuentes: ¿Se podría agregar una nota para modificar la tolerancia de concentricidad de un cilindro a simetría triple?
UN: Por supuesto.
Preguntas frecuentes: ¿Puedo usar una tolerancia de simetría si la función que se va a controlar está desplazada (no es coaxial ni coplanaria) de la
función de referencia?
UN: Tampoco hay nada en la norma que lo prohíba. Asegúrese de agregar una dimensión básica para especificar el desplazamiento. También
puede necesitar dos o incluso tres referencias de datos.
Preguntas frecuentes: dado que una tolerancia de descentramiento incluye control de concentricidad y es más fácil de verificar, ¿no ahorraría dinero
reemplazar cada tolerancia de concentricidad con una tolerancia de descentramiento igual? No necesitaríamos concentricidad en absoluto.
R: Aunque esa es la política de muchas empresas, hay otra forma de verlo. Consideremos un diseño en el que se puede tolerar una falta de redondez
significativa siempre que sea simétrico. Se elige cuidadosamente una tolerancia de concentricidad. Todavía podemos usar el método FIM
de runout para inspeccionar un lote de piezas. De los que se ajustan a la tolerancia de concentricidad, todas o la mayoría de las partes
pasarán la prueba FIM y serán aceptadas de forma rápida y económica. Las pocas piezas que no pasen la inspección FIM pueden volver
a inspeccionarse utilizando el método de concentricidad formal. La verificación de concentricidad es más elaborada y costosa que el
método FIM simple, pero también es más indulgente y probablemente aceptaría muchas de las partes sospechosas. Alternativamente, la
gerencia puede decidir que es más barato rechazar las partes sospechosas sin más inspección y reemplazarlas. El desperdicio se calcula
y ciertamente no es peor que si la tolerancia de concentricidad bien concebida se hubiera convertido arbitrariamente en una tolerancia de
descentramiento. La diferencia es esta: si las partes sospechosas son realmente utilizables, la tolerancia de concentricidad más indulgente
ofrece la oportunidad de salvarlas.
5.15 Combinación de marcos de control de características
En la sección 5.6, definimos cuatro niveles diferentes de control GD&T para características de tamaño. De hecho, los cuatro niveles se aplican a todas las
funciones.
Nivel 1: forma 2D en secciones transversales individuales
Nivel 2: agrega una tercera dimensión para el control general del formulario
Nivel 3: Agrega control de orientación
Nivel 4: agrega control de ubicación
Para cada característica de cada parte, un diseñador debe considerar todos los requisitos de diseño, incluida la función, la resistencia, la capacidad
de ensamblaje, la expectativa de vida, la capacidad de fabricación, la verificación, la seguridad y la apariencia.
Luego, el diseñador debe controlar adecuadamente cada característica de la pieza, independientemente de su tipo, en cada nivel de control aplicable, para
asegurar la satisfacción de todos los requisitos de diseño. Para una característica sin tamaño, un solo "perfil"
o la tolerancia del “radio” a menudo será suficiente. Del mismo modo, una característica de tamaño podría requerir nada más que
límites de tamaño y una tolerancia posicional de un solo segmento.
Además de los requisitos de diseño enumerados, muchas empresas incluyen consideraciones de costos. En diseños sensibles
al costo, esto a menudo significa maximizar la tolerancia de una característica en cada nivel de control. El diseñador debe comprender
los controles impuestos en cada nivel por una tolerancia dada. Por ejemplo, cuando se ha maximizado una tolerancia de Nivel 4
(ubicación), es posible que no restrinja adecuadamente la orientación. Por lo tanto, se debe agregar una tolerancia menor de Nivel 3
(orientación) separada. Incluso esa tolerancia, si se maximiza correctamente, podría no controlar adecuadamente la forma 3D, etc. Es
por eso que no es raro ver dos o incluso tres marcos de control de funciones apilados para una función, cada uno maximizando la
tolerancia en un nivel diferente.
5.16 GD&T “Instantánea”
Y14.5 admite varias prácticas generales cuasi-GD&T como alternativas a los métodos más rigurosos que hemos cubierto. Para ser
justos, son prácticas más antiguas que evolucionaron como mejoras a los métodos clásicos de tolerancia. Sin embargo, a pesar del
refinamiento y la proliferación de métodos más formales, las prácticas cuasi-GD&T tardan en morir y todavía las verás en los dibujos.
Los diseñadores pueden verse tentados a utilizar uno o dos de ellos para ahorrar tiempo, energía y tinta de trazador. Explicaremos por
qué, para cada una de estas prácticas, sentimos que es falsa.
economía.
5.16.1 El símbolo de "Origen de la dimensión"
El símbolo de "origen de la dimensión", que se muestra en la figura 5-149, no está asociado con ninguna característica de referencia ni
con ningún marco de control de característica. Está destinado a indicar que una dimensión entre dos características se originará
en una de estas características y no en la otra. El tratamiento especificado para la superficie de origen es exactamente el mismo
que si fuera una función de referencia principal. Pero por alguna insondable razón, Y14.5 agrega, Este concepto no establece un
marco de referencia de datos… El tratamiento para la otra superficie es exactamente el mismo que si se controlara con un perfil de
tolerancia superficial. Explicamos en la sección 5.10.8 por qué esta práctica no tiene sentido para muchas dimensiones de ángulos.
Prevenir la confusión; en lugar del símbolo de "origen de la dimensión", utilice un perfil adecuado o una tolerancia posicional.
Figura 5-149 Símbolo de origen de dimensión
5.16.2 Nota general para establecer dimensiones básicas
En lugar de dibujar el cuadro de "dimensiones básicas" alrededor de cada dimensión básica, un diseñador puede designar las
dimensiones como básicas especificando en el dibujo (o en un documento al que se hace referencia en el dibujo) la nota
general: LAS DIMENSIONES SIN TOLERANCIA QUE LOCALIZAN LA VERDADERA POSICIÓN SON BÁSICAS. Esto podría ser
extremadamente confuso cuando otras dimensiones sin tolerancia no son básicas, sino tolerancias predeterminadas expresadas en un
bloque de tolerancia. Las dimensiones básicas para la angularidad y las tolerancias del perfil, los objetivos de referencia y más aún
tendrían que enmarcarse a menos que se modificara la nota. De cualquier manera, los ahorros en tinta son insignificantes en
comparación con la confusión creada. Solo dibuja los marcos.
5.16.3 Nota general en lugar de marcos de control de características
Y14.5 establece que las dimensiones lineales y angulares se pueden relacionar con un DRF sin dibujar un marco de control de
funciones para cada función. [E]l orden de precedencia deseado puede indicarse mediante una nota como: A MENOS QUE
SE ESPECIFIQUE LO CONTRARIO, LAS DIMENSIONES ESTÁN RELACIONADAS CON EL REFERENCIA A (PRIMARIO),
REFERENCIA B (SECUNDARIO) Y REFERENCIA C (TERCIARIO). Sin embargo, las referencias de datos aplicables se
incluirán en los marcos de control de características que se utilicen. No está claro si esta práctica establece o no límites de
condiciones virtuales o zonas de tolerancia central para las características afectadas y, de ser así, de qué tamaño y forma. Como
explicamos en la sección 5.10.8, para algunas dimensiones de ángulo, una zona en forma de cuña es absurda.
El truco del GD&T "instantáneo" es combinar las dos notas anteriores de "dimensiones básicas instantáneas" y "referencias
de datos instantáneas" con una nota de "control de características instantáneas", como ORIENTACIÓN PERFECTA (o
COAXIALIDAD o UBICACIÓN DE CARACTERÍSTICAS SIMÉTRICAS) EN MMC REQUERIDO PARA CARACTERÍSTICAS
RELACIONADAS. De alguna manera, esto debería proporcionar zonas de tolerancia cilíndricas o de planos paralelos equivalentes
a tolerancias de posición cero o de orientación cero en MMC para todas las "características relacionadas" de tamaño.
A lo largo de este capítulo, hemos enfatizado lo importante que es que los diseñadores consideren de manera cuidadosa e
individual cada característica para maximizar las tolerancias de fabricación. Ciertamente, alisar GD&T con notas generales no
requiere tal consideración, aunque la práctica tampoco lo excluye. Y aunque puede haber dibujos que se beneficiarían de la
consolidación y unificación de los controles de funciones, preferimos ver marcos de control de funciones individuales, completos
y bien pensados.
5.17 El futuro de GD&T
El destino de GD&T está claramente ligado al de la tecnología de fabricación. No esperaría ir debajo de la cubierta del USS
Enterprise de Star Trek y encontrar una sala de máquinas con un torno de motor pequeño y un molino Bridgeport. En su lugar,
puede encontrar un proceso alucinantemente preciso que de alguna manera hace que un "Soporte, cristal de dilitio" de reemplazo
simplemente se "materialice" a partir de una nube de polvo o una suspensión. ¿Necesitaría Scotty medir esa parte?
En este momento, la industria de creación rápida de prototipos está ganando dinero con tecnología que está a solo un par
de generaciones de poder “materializar” piezas de alta resistencia de esa manera. Si dicho proceso fuera capaz de producir
piezas con una precisión de al menos un orden de magnitud mayor que la necesaria, la práctica de medir piezas se volvería
obsoleta, al igual que el lenguaje para especificar tolerancias dimensionales. En cambio, las piezas pueden especificarse solo
con la geometría básica (modelo CAD) y un requisito de capacidad de proceso.
La historia nos enseña que la nueva tecnología llega más rápido de lo que esperábamos. Independientemente de nuestra
aprensión al respecto, la historia también revela que la tecnología antigua persiste más de lo que esperábamos. De hecho,
cuanto mejor es la tecnología, más lentamente muere. Un excelente ejemplo es el casete compacto de audio, presentado al
mundo por Philips en 1963. Aunque los discos compactos han estado disponibles en todas las tiendas de música desde 1983,
alrededor de una cuarta parte de toda la música grabada todavía se vende en cintas de casete. Del mismo modo, podemos
esperar que los procesos de eliminación de material y alguna forma de GD&T disfruten de un uso generalizado durante al menos
otras dos décadas, independientemente de la nueva tecnología.
En su forma actual, GD&T refleja tanto su herencia como sus aspiraciones. Evolucionó en incrementos relativamente
pequeños a partir de prácticas generalizadas, probadas en el tiempo y endurecidas por el trabajo. Tan bueno como es, GD&T
todavía tiene mucho margen de mejora. Ha habido innumerables propuestas para renovarlo, que van desde una simplificación
moderada hasta un reemplazo total. No suponga ni por un segundo que todos esos esquemas han sido descabellados. Un plan,
por ejemplo, definiría la geometría de la pieza tal como la ve una máquina de medición por coordenadas: vectorialmente. Dicho
sistema podría acelerar la inspección automatizada y ser más fácil de aprender. Pero, ¿excluye las mediciones con herramientas
simples y priva a los fabricantes que no tienen acceso a una CMM?
¿Qué pasa con el entrenamiento? ¿Todos tendrán que hablar con fluidez dos lenguajes de dimensionamiento y tolerancia
totalmente diferentes?
Acotación y tolerancia geométricas 5-165
Al momento de escribir este artículo, la comunidad internacional es mucho más receptiva al cambio radical que Estados Unidos.
Europa es un semillero de pensamiento revolucionario; cualquier esquema nuevo y atrevido probablemente surgirá allí primero.
Los estadounidenses ya no pueden jugar al aislacionismo como lo hacían hace décadas. Muchas empresas estadounidenses
participan en acuerdos multinacionales en los que es obligatorio un estándar de dibujo internacional común. Esas empresas apenas
pueden insistir en que el estándar sea Y14.5. Siempre hay comentarios sobre “la cola moviendo al perro”, pero la delegación de EE.
UU. sigue siendo muy influyente en la actividad del ISO TC 213 relacionada con GD&T. Por lo tanto, en la comunidad de estándares
internacionales, nunca está del todo claro dónde termina la cola y comienza el perro.
Mientras tanto, los estadounidenses siempre están buscando formas de simplificar GD&T, para hacer que su propio estándar
Y14.5 sea más delgado (o al menos para reducir su aumento de peso). No necesita estudiar GD&T por mucho tiempo para darse
cuenta de que algunos símbolos característicos son capaces de controlar muchos más atributos que los que controlan otros. Por
ejemplo, una tolerancia de perfil de superficie puede reemplazar una tolerancia de igual planitud. ¿Por qué necesitamos el símbolo de
"planitud"? Y si la única diferencia entre paralelismo, perpendicularidad y angularidad es el ángulo básico invocado, ¿por qué
necesitamos tres símbolos de orientación diferentes? De hecho, ¿no podría modificarse ligeramente el perfil de una característica de
superficie para controlar la orientación?
Todos estos son argumentos válidos, y llevados al siguiente paso lógico, GD&T podría consolidarse en quizás cuatro símbolos
característicos. Y siguiendo la misma lógica, hasta tres o dos símbolos, luego hasta un símbolo. De hecho, no se necesitaría ni un
solo símbolo si se entendiera que cada característica tiene límites de tolerancia predeterminados según su tipo. El documento que
define tales zonas de tolerancia puede tener solo treinta páginas. ¡Esto sería GD&T en su forma más magra y mezquina! Bien,
entonces ¿por qué no lo hacemos?
Ese argumento asume que la complejidad de un sistema de dimensionamiento y tolerancia es proporcional a la cantidad de
símbolos utilizados. Imagínese si el inglés tuviera solo 100 palabras, pero los significados de esas palabras cambian según el contexto
y la expresión facial del hablante. ¿Sería más sencillo? ¿Más fácil de aprender? No, porque en lugar de aprender palabras, un novato
tendría que aprender todas las reglas y significados de cada palabra solo para decir "Hola". Hay mucho que ganar con la simplificación,
pero también hay un costo enorme.
De hecho, la evolución de GD&T podría describirse como un cambio gradual de la simplicidad a la flexibilidad. A medida que los
usuarios se vuelven más numerosos y más sofisticados, solicitan que los estándares agreguen cobertura para aplicaciones cada vez
más complejas y esotéricas. En consecuencia, la mayoría de los problemas que enfrenta el comité Y14.5 se reducen a una lucha por
equilibrar la simplicidad con la flexibilidad.
Es imposible predecir con precisión hacia dónde se dirige GD&T, pero parece razonable esperar que el comité Y14.5 continúe
perfeccionando un sistema que está bastante desarrollado, maduro y de uso internacional generalizado. No se pueden descartar
cambios radicales, pero es probable que sigan a la actividad de ISO. Tenga la seguridad de que los comités de custodia de GD&T
contemplan profundamente el futuro del dimensionamiento y la tolerancia.
El trabajo del comité de normas es una experiencia reveladora. Cada voluntario se reúne con docenas de colegas que
representan a todos los sectores de la industria, desde los principales gigantes de Fortune 500 hasta los talleres mecánicos más
pequeños de avanzada. GD&T pertenece por igual a todos estos constituyentes. A menudo, lo que parecía una inspiración brillante
para un voluntario se marchita bajo la luz candente del escrutinio del comité. Eso no significa que nada pueda pasar por el comité;
significa que hay muy pocas ideas frescas y claramente superiores bajo el sol. Tal vez, sin embargo, usted tiene uno. Si es así, te
animamos a que lo pases a esta dirección.
La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos

Atención: Secretario, Comité Principal Y14
345 Calle 47 Este
Nueva York, NY 10017
5.18 Referencias
1. La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1972. ANSI B89.3.1-1972. Medición de la falta de redondez.
Nueva York, Nueva York: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos.
2. La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1972. ANSI B4.1-1967. Límites y ajustes preferidos para piezas cilíndricas.
3. La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1978. ANSI B4.2-1978. Límites y ajustes métricos preferidos. Nuevo
York, Nueva York: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos.
4. La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1982. ANSI Y14.5M-1982, Dimensionamiento y Tolerancia.
5. La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1995. ASME Y14.5M-1994, Dimensionamiento y Tolerancia.
6. La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1994. ASME Y14.5.1-Definición matemática de principios de
dimensionamiento y tolerancia. Nueva York, Nueva York: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos.
7. Organización Internacional de Normalización. 1985.ISO8015 . Dibujos Técnicos -- Principio Fundamental de Tolerancia.
Organización Internacional de Normalización: Suiza.
Capítulo
6
Diferencias entre los estándares
estadounidenses y otros estánd
Alex Krulikowski
scott deraad
Alex Krulikowski
Corporación General Motors
Westland, Míchigan
Gerente de estándares en General Motors y miembro de SME y AQC, el Sr. Krulikowski ha escrito artículos para
varias revistas y habla con frecuencia en seminarios públicos y programas de capacitación internos. Ha escrito 12
libros sobre dimensionamiento y tolerancia, producido cintas de video, capacitación basada en computadora y otros
materiales de instrucción. Es miembro de varios comités corporativos y nacionales sobre dimensionamiento y
tolerancia.
scott deraad
Corporación General Motors
Ann Arbor, Míchigan
Coautor de Quick Comparison of Dimensioning Standards - 1997 Edition, el Sr. DeRaad es instructor del estándar
ASME Y14.5M-1994 GD&T con experiencia en enseñanza internacional. Es ingeniero de diseño y desarrollo de
transmisiones automáticas automotrices para GM Powertrain. El Sr. DeRaad es un graduado cum laude de la
Universidad de Michigan con una BSE Ingeniería-Física.
6.1 Normas de dimensionamiento
Los estándares de dimensionamiento juegan un papel crítico en la creación e interpretación de dibujos de ingeniería.
Proporcionan un conjunto uniforme de símbolos, definiciones, reglas y convenciones para el dimensionamiento. Sin
estándares, los dibujos no podrían comunicar consistentemente la intención del diseño. Un símbolo o nota
6-1
6-2 Capítulo Seis
podría ser interpretado de manera diferente por cada persona que lea el dibujo. Es muy importante que el dibujo
el usuario entiende qué estándares se aplican a un dibujo antes de interpretar el dibujo.
La mayoría de los estándares de dimensionamiento utilizados en la industria se basan en la Sociedad Estadounidense de Mecánica
Ingenieros (ASME) o normas de la Organización Internacional de Normalización (ISO). Aunque estos dos
Los estándares han surgido como los estándares de dimensionamiento primarios, también hay varios otros estándares
en todo el mundo que están en uso en menor grado. Cada vez hay más presión para migrar hacia un
estándar internacional a medida que el mundo evoluciona hacia un mercado global. (Referencia 5)
Este capítulo presenta los diversos estándares, describe brevemente su contenido, proporciona una
vista de los cuerpos de origen, y compara los estándares de dimensionamiento Y14.5M-1994 e ISO.
6.1.1 Estándares de EE. UU.
En los Estados Unidos, el estándar más común para dimensionamiento es ASME Y14.5M-1994. La ASME
Los estándares son establecidos por la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos, que publica cientos
de normas sobre diversos temas. Se muestra una lista de las normas ASME relacionadas con el dimensionamiento
en la Tabla 6-1.
Tabla 6-1 Normas ASME relacionadas con el dimensionamiento

ETS
Número Título Fecha de ETS
Y14.5M Dimensionamiento y Tolerancia 1994
Y14.5.1M Definición matemática de acotación y 1994
Principios de tolerancia
Y14.8M Fundición y Forja 1996
Y14.32.1 Prácticas de dimensionamiento del chasis 1994
El estándar de dimensionamiento y tolerancia ASME Y14.5M-1994 cubre todos los temas de dimensionamiento y tolerancia. El
estándar Y14.5 tiene 232 páginas y se actualiza aproximadamente una vez cada diez años. Él
otros estándares Y14 en la Tabla 6-1 son estándares ASME que proporcionan terminología y ejemplos para el
interpretación de dimensionamiento y tolerancia de aplicaciones específicas.
Los subcomités de ASME crean estándares ASME. Cada subcomité está compuesto por representantes
de la industria, organizaciones gubernamentales, academia y consultores. Normalmente hay de 8 a 25 miembros.
en un subcomité. Una vez que el subcomité crea un borrador de un estándar, pasa por una aprobación
proceso que incluye una revisión pública. (Referencia 5)
6.1.2 Estándares Internacionales
Fuera de los Estados Unidos, los estándares más comunes para el dimensionamiento los establece la Organización Internacional de
Normalización (ISO). ISO es una federación mundial de 40 a 50 normas nacionales
(países miembros de ISO). La federación ISO publica cientos de normas sobre diversos temas. UN
En la Tabla 6-2 se muestra una lista de las normas ISO relacionadas con el dimensionamiento.
Diferencias entre los estándares estadounidenses y otros estándares 6-3
Tabla 6-2 Normas ISO relacionadas con el dimensionamiento
ETS
Número Título Fecha de ETS
128 Dibujos Técnicos - Principios generales de presentación mil novecientos ochenta y dos
129 Dibujos Técnicos - Dimensionamiento - Principios generales, 1985

definiciones, métodos de ejecución e indicaciones especiales
406 Dibujos Técnicos - Tolerancia de dimensiones lineales y angulares 1987
Dibujos técnicos - Tolerancias geométricas - Tolerancias de

1101 forma, orientación, ubicación y descentramiento - Generalidades, definiciones, 1983
símbolos, indicaciones en dibujos
1660 Dibujos técnicos - Dimensionamiento y tolerancia de perfiles 1987
2692 Dibujos técnicos - Tolerancias geométricas - Material máximo 1988

principio
2768-1 Tolerancias generales - Parte 1: Tolerancias para lineales y angulares 1989

dimensiones sin indicaciones de tolerancia individuales
Tolerancias generales - Parte 2: Tolerancias para características sin

2768-2 1989
indicaciones de tolerancia individuales
2692 Enmienda 1: Requisito de material mínimo 1992
3040 Dibujos técnicos - Dimensionamiento y tolerancia - Conos 1990
5458 Dibujos técnicos - Tolerancias geométricas - Posicionales 1987

tolerancia
5459 Dibujos técnicos - Tolerancias geométricas - Puntos de referencia y 1981

sistema de referencia para tolerancias geométricas
7083 Dibujos técnicos - Símbolos para tolerancias geométricas - 1983

proporciones y dimensiones
8015 Dibujos técnicos - Principio fundamental de tolerancia 1985
10209-1 Vocabulario de documentación técnica de productos - Parte 1: Términos 1992

relativo a los dibujos técnicos - Generalidades y tipos de dibujos
10578 Dibujos técnicos - Tolerancias de orientación y ubicación - 1992

Zona de tolerancia proyectada
Dibujos técnicos - Dimensionamiento y tolerancia - No rígidos

10579 1993
partes
Dibujos técnicos - Esquinas de forma indefinida - Vocabulario

13715 1997
y la indicación en los dibujos
6-4 Capítulo Seis
Las normas ISO dividen el dimensionamiento y la tolerancia en subconjuntos de temas. Un estándar ISO separado cubre cada
tema de dimensionamiento. Los estándares suelen ser breves, de aproximadamente 10 a 20 páginas.
Cuando se utilizan las normas ISO para dimensionamiento y tolerancia, se necesitan de 15 a 20 normas para cubrir todos los temas
involucrados.
El trabajo de preparación de normas internacionales normalmente se lleva a cabo a través de los comités técnicos de ISO.
Cada país interesado en un tema para el cual se ha establecido un comité técnico tiene derecho a estar representado en ese comité.
Las organizaciones internacionales, gubernamentales y no gubernamentales, en coordinación con ISO, también participan en el
trabajo. Las normas ISO son un acuerdo de puntos importantes entre países. Muchas empresas (o países) que utilizan las normas
de dimensionamiento ISO también tienen normas de dimensionamiento adicionales para complementar las normas ISO.
El comité técnico prepara un borrador de norma internacional y lo distribuye a los países miembros para su aprobación antes
de que el Consejo de ISO lo acepte como norma internacional. Los proyectos de normas se aprueban de acuerdo con los
procedimientos de ISO que requieren al menos un 75 % de aprobación por parte de los países miembros con derecho a voto. Cada
país miembro tiene un voto. (Referencia 5)
6.1.2.1 Plan maestro de especificación geométrica de productos ISO
Muchas de las normas ISO relacionadas con el dimensionamiento contienen duplicaciones, contradicciones y lagunas en la definición
de temas particulares. Por ejemplo, la tolerancia de posición se describe en al menos cuatro normas ISO (#1101, 2692, 5458, 10578).
El informe técnico ISO (#TR 14638), Especificación geométrica del producto (GPS) - Masterplan, se publicó en 1995 como una
guía para la organización de las normas ISO y el uso adecuado de las normas en la etapa adecuada en el desarrollo del producto. El
informe contiene un modelo de matriz que define la relación entre estándares para características geométricas particulares (por
ejemplo, tamaño, distancia, referencia y orientación) en el contexto del proceso de desarrollo del producto. El proceso de desarrollo
de productos se define como una cadena de seis eslabones (Eslabón de cadena 1-6) que avanza a través del diseño, la fabricación,
la inspección y el control de calidad de cada característica geométrica. La intención del modelo de matriz es asegurar un entendimiento
común y eliminar cualquier ambigüedad entre los estándares. La organización general del modelo matricial se muestra en la tabla
6-3. (Referencia 3)
Tabla 6-3 Organización del modelo matricial del informe técnico ISO (#TR 14638)
Los estándares globales de GPS
Estándares de GPS o estándares relacionados que tratan o influyen

varias o todas las cadenas de estándares de General GPS.
Él Matriz general de GPS
Fundamental
GPS 18 Cadenas generales de estándares de GPS
Estándares
Matriz GPS Complementaria
Cadenas GPS Complementarias de Estándares
A. Estándares de tolerancia específicos del proceso
B. Estándares de geometría de elementos de máquina

6.2 Comparación de las normas ASME e ISO
La mayoría de las normas de dimensionamiento en todo el mundo utilizadas en la industria se basan en las normas de
dimensionamiento ASME o ISO. Estos dos estándares han surgido como los principales estándares de dimensionamiento. En el
Estados Unidos, el estándar ASME se utiliza en aproximadamente el 90% de las principales corporaciones.
Las organizaciones de estándares ASME e ISO están continuamente haciendo revisiones que traen los dos
estándares más cercanos. Actualmente, los estándares de dimensionamiento ASME e ISO son comunes en un 60 a 70%.
Se pronostica que en los próximos cinco años los dos estándares serán comunes en un 80 a 90%. alguna industria
los expertos predicen que los dos estándares de dimensionamiento se fusionarán en un solo estándar común en el futuro.
(Referencia 5)
6.2.1 Organización y Logística
Un área de diferencia entre las normas ASME e ISO está en la organización y logística de la documentación. Con respecto
al enfoque de dimensionamiento en las normas ASME e ISO, ASME
estándar utiliza la función del producto como la base principal para establecer tolerancias. Esto se apoya con
numerosos ejemplos ilustrados de aplicaciones de tolerancia en la norma ASME. La norma de dimensionamiento ISO es
más teórica en su explicación de las tolerancias. Contiene un número limitado de
ejemplos genéricos que explican la interpretación de las tolerancias, con una consideración menor de la aplicación
funcional. La Tabla 6-4 resume las diferencias entre estándares. (Referencia 5)
Tabla 6-4 Diferencias entre las normas ASME e ISO
Articulo ASME Y14.5M-1994 YO ASI
Aproximación al Funcional Teórico

dimensionamiento
Nivel de explicación Amplia explicación e ilustraciones Explicaciones mínimas, seleccione

complementarias. ejemplos
Número de estándares estándar único Estándares Múltiples (15-20 separados
publicaciones)
Frecuencia de revisión Aproximadamente cada diez años Seleccione el cambio de estándares individuales
anual
Costo de los estándares Menos de $100 USD $700 - $1000 USD
6.2.2 Número de estándares
Las organizaciones ASME e ISO tienen un enfoque significativamente diferente para documentar el dimensionamiento
y normas de tolerancia. ASME publica un estándar único que explica todas las dimensiones y tolerancias
temas ISO publica múltiples estándares sobre subconjuntos de temas de dimensionamiento y tolerancia. El relativo
las ventajas y desventajas de cada enfoque se presentan en la Tabla 6-5. (Referencia 5)
6.2.3 Interpretación y Aplicación
Las diferencias en la interpretación y aplicación del dibujo según lo definido por las normas ASME e ISO son
importante para el usuario de los estándares de dimensionamiento y tolerancia. Las diferencias entre los dos estándares,
resumidas en las Tablas 6-6 a 6-13, están organizadas en las siguientes ocho categorías:
1. General: Tablas 6-6 A a 6-6 F 2. Forma: 5. Tolerancia de posición: Tablas 6-10 A a 6-10 D
Tablas 6-7 A a 6-7 B 3. Datums: Tablas 6-8 A 6. Simetría: Tabla 6-11
a 6-8 D 4. Orientación: Tablas 6-9 7. Concentricidad: Tabla 6-12
8. Perfil: Tablas 6-13 A a 6-13 B
6-6 Capítulo Seis
Tabla 6-5 Ventajas y desventajas del número de normas ASME e ISO
Estándar Ventajas Desventajas
Toda la información sobre dimensionamiento Un documento más grande requiere más tiempo para
y tolerancia está contenido en un crear y revisar que hace un más corto
documento. documento.
ASME Y14.5M-1994 Se permiten revisiones relativamente poco frecuentes Si hay un error en el documento,
industria de un solo estándar para integrar a fondo el estar alrededor durante mucho tiempo.
estándar en la fuerza laboral.
Asegura que los términos y conceptos

están en el mismo nivel de revisión en el
tiempo de publicación.
Fácil de especificar y entender qué

las normas se aplican a un dibujo para
dimensionamiento y tolerancia.
Se pueden crear documentos más cortos y la industria necesita tiempo suficiente para
revisado en menos tiempo que un más largo integran nuevos estándares en el
documento. personal. formación, software
desarrollo y múltiples estándares
todos requieren tiempo para abordar.
YO ASI Se pueden agregar temas adicionales Las normas nuevas o revisadas pueden
Estándares Múltiples sin revisar todos los estándares introducir términos o conceptos que
existentes. conflicto con otras normas existentes.
Múltiples estándares tienen múltiples

fechas de revisión.
Puede ser difícil determinar cuál

las normas se aplican a un dibujo.
Una creencia son las normas ISO que
están en vigor en la fecha del sorteo
son las versiones que se aplican a la
dibujo. Este método es indirecto y
muchos usuarios de dibujo no saben
qué normas están en vigor para un
fecha dada.
Las diferencias incluyen aquellas de interpretación, artículos o provisiones en un estándar que no son
permitido en el otro, diferencias en terminología y convenciones de dibujo.
6.2.3.1 ASME
El estándar ASME al que se hace referencia en las tablas 6-6 a 6-13 es ASME Y14.5M-1994. el numero en el
paréntesis representa el número de párrafo de Y14.5M-1994. Por ejemplo, (3.3.11) se refiere al párrafo
3.3.11 en ASME Y14.5M-1994.
6.2.3.2 ISO
Las normas ISO a las que se hace referencia en las tablas 6-6 a 6-13 son:
ISO 1101-1983 ISO 8015-1985 ISO 10578-1992 ISO 5458-1987 ISO ISO 1660-1987
10579-1993 ISO 2692-1988 ISO 129-1985 ISO 2768-1989 ISO 5459-1981 Norma ISO 5460-1985
Los números entre paréntesis representan el estándar y el número de párrafo. Por ejemplo, (#1101.14.6)
se refiere a ISO 1101, párrafo 14.6.
Tabla 6-6A Generalidades
General Reimpreso con permiso de Effective Training Inc.
ASME Y14.5M-1994 YO ASI
Concepto / Término
SÍMBOLO O EJEMPLO SÍMBOLO O EJEMPLO
Medios simbólicos de indicar que una tolerancia

Símbolo se aplica a superficies alrededor de la parte en la vista Ninguna usa una nota
Todo al rededor
mostrado. (3.3.18)
Dimensión básica Dimensión básica (1.3.9) Dimensión teóricamente exacta (#1101,10)
Medios simbólicos de indicar que una tolerancia

se aplica a un segmento limitado de una superficie entre
Entre Ninguna usa una nota
extremidades designadas. (3.3.11)
Zona de tolerancia definida por dos arcos (el mínimo

y radios máximos) que son tangentes a los adyacentes
superficies. El contorno de la pieza debe ser una curva justa.
sin reversiones. Los radios tomados en todos los puntos del contorno
Radio controlado RC Ninguna usa una nota
de la pieza deben estar dentro de los límites de tamaño. (2.15.2)
Medios simbólicos de indicar un escariado o

cara punto. El símbolo precede, sin espacio, al
Escariado / Spotface Ninguna usa una nota
dimensión del escariado o spotface. (3.3.12)
Medios simbólicos de indicar un avellanado. Él Dimensionado mostrando ya sea el requerido

el símbolo precede, sin espacio, a la dimensión de dimensión diametral en la superficie y la incluida
Avellanar el avellanado (3.3.13) Ninguna ángulo, o la profundidad y el ángulo incluido. (#129,
6.4.2)
Tabla 6-6B Generalidades
Concepto / Término
Medios simbólicos de indicar que una dimensión se aplica a la

profundidad de una característica. (3.3.14) Ninguna usa una nota
Profundidad profunda
El símbolo de diámetro precede a todos los valores diametrales. El símbolo del diámetro puede omitirse cuando la forma
Uso del símbolo de diámetro
(1.8.1) está claramente definida. (#129, 4.4.4)
Las líneas de extensión comienzan con un breve espacio Las líneas de extensión parten del contorno de la pieza sin
Líneas de extensión (proyección) visible desde el contorno de la pieza (1.7.2) espacios. (#129,4.2)
Marco de control de características Cuadro de control de funciones (3.4) Marco de tolerancia (#1101, 5.1)
Característica: línea directriz dibujada en la superficie de la Característica: Conexión del marco de tolerancia al
característica tolerada. (6.4.1.1.1) característica con tolerancia por una línea directriz dibujada
en la característica con tolerancia o extensión del contorno de
la característica. (#1101,6)
Colocación del cuadro de
control de características
Característica de tamaño: (Para controlar el eje o el plano Característica de tamaño: (Para controlar el eje o el plano
mediano) el marco de control de característica está asociado medio) Conexión del marco de tolerancia a la característica
12 con la característica de dimensión de tamaño. (6.4.1.1.2) tolerada como una extensión de una línea de dimensión.
10 (#1101,6)
Eje nominal común o plano mediano: la tolerancia se

Eje nominal común o plano mediano: cada característica aplica al eje o plano mediano de todas las características comunes
individual de tamaño tiene tolerancia al eje tolerado o al plano mediano.
Colocación del cuadro de por separado.
control de características
Nota: La dirección de la flecha de la línea directriz no es Nota: La dirección de la flecha de la línea directriz define la
importante. dirección del ancho de la zona de tolerancia. (#1101, 7)
Tabla 6-6C Generalidades
Concepto / Término
SÍMB OLO O EJEMPLO SÍMBOLO O EJEMPLO
Cuando aparece la nota "ISO-2768-(*)" en una

dibujo se invoca un conjunto de tolerancias generales
para dimensiones lineales y angulares sin
se muestran tolerancias individuales. (#2768,4,5)
A menos que se indique lo contrario, las piezas de trabajo que excedan

Tolerancias generales Las tolerancias generales no están cubiertas en Y14.5. ISO 2768-(*) la tolerancia general no dará lugar a
rechazo automático siempre que la capacidad de
la pieza de trabajo para funcionar no es
deteriorado.(#2768,6)
* *
M, F, C, V Se muestra una letra para indicar qué conjunto de
se aplican las tolerancias de la norma.
Las partes no rígidas no requieren una designación. Las partes no rígidas deberán incluir las siguientes
(6.8) indicaciones según corresponda: A. Designación
"ISO 10579-NR" en o cerca del bloque de título.
Nota de restricción se puede utilizar para la medición de
tolerancias. (6.8.2)
B. En una nota, las condiciones bajo las cuales se
restringirá la parte para cumplir con los requisitos del dibujo.
Ninguna "AVG" denota el diámetro promedio de un formulario ISO 10579-NA
Parte no rígida
Control verificado en estado libre. (6.8.3)
C. Variaciones geométricas permitidas en estado libre
F (usando D. F )
Se puede usar un símbolo de estado libre para indicar
se comprueba una tolerancia en estado libre (6.8.1) Las condiciones bajo las cuales la geometría
se alcanzan tolerancias en este estado libre, tales
como dirección de la gravedad, orientación de la pieza,
etc.
XX El punto decimal (.) separa el número entero de la La coma (,) separa el número entero de la fracción
notación numérica X, X
fracción decimal (1.6.3) decimal.
Tabla 6-6D Generalidades

Concepto / Término
Un radio es cualquier línea recta que se extiende desde el

centro a la periferia de un círculo o esfera
(2.15) Sin definición formal en las normas ISO.
Radio R R
Se permiten pisos y reversiones en la superficie.

de un radio.
Dimensión de referencia () Cota de referencia (1.3.10) () Dimensión auxiliar (#129,3.1.1.3)
Regla #2, Todas las tolerancias geométricas aplicables:

Ninguna RFS se aplica, con respecto al individuo
Predeterminado por regla n.º 1 tolerancia, referencia de datos, o ambos, donde no
se especifica el símbolo de modificación. (por defecto) (2.8)
Independientemente de la característica Ninguna
Defecto RFS por defecto (sin excepciones) (#8015,5.2)
tamaño (RFS)
Regla #2a, para una tolerancia de posición, RFS puede
especificarse en el dibujo con respecto a la
S
tolerancia individual, referencia de datos, o ambos,
según corresponda. (2.8)
Regla del diámetro de paso: Cada tolerancia de

orientación o posición y referencia de datos
Roscas de tornillo Ninguna especificado para una rosca de tornillo se aplica al eje Ninguna Ninguna
de la rosca derivada del cilindro de paso.

(2.9, 2.10, 4.5.9)
Tabla 6-6E Generalidades

Concepto / Término
Regla #1 (Principio de Taylor): Controla tanto el tamaño Principio de Independencia: (Predeterminado ISO) Tamaño
y forma simultáneamente. La superficie o solo control - sin control de forma. Tolerancia de forma
Las superficies de una característica no se extenderán más allá de un es aditivo a la tolerancia de tamaño. (#8015,4)
límite (envoltura) de forma perfecta en MMC. Principio de envolvente: especificación ISO opcional
Excepciones: material, como barras, láminas, tubos, con nota/símbolo equivale a la regla n.º 1 de ASME.
etc. producidos según los estándares establecidos; partes El principio de envolvente puede invocarse para toda la
Ninguna
Control de tamaño/forma sujeto a la variación de estado libre en el Y dibujos de ingeniería al indicarlos en un
Predeterminado por regla n.º 1 condición sin restricciones. nota general o bloque de título; principio de envolvente
La regla n.º 1 se aplica a todos los dibujos de ingeniería se puede aplicar a dimensiones individuales con
especificando las normas ANSI/ASME a menos que la aplicación del símbolo apropiado: un
declaró explícitamente que la regla n.° 1 no es necesaria letra E mayúscula rodeada. (#8015,6)
(2.7.1 - 2.7.2)
El símbolo precede a la dimensión sin espacio. (3.3.15) El símbolo cuadrado puede omitirse cuando la forma
Uso del símbolo cuadrado
está claramente definida. (#129, 4.4.4)
Asignación de tolerancias a componentes relacionados

de una asamblea sobre la base de sólidas estadísticas.
(2.16) Medios simbólicos de indicar que un
Tolerancia estadística ST Ninguna Ninguna
la tolerancia se basa en la tolerancia estadística. Un
se requiere una nota adicional en el dibujo
referencia SPC. (3.3.10)
Tabla 6-6F Generalidades
Concepto / Término
Cuando se desea controlar una superficie característica

establecida por los puntos de contacto de esa superficie, el
símbolo del plano tangente se agrega en el cuadro de control Ninguna Ninguna
Modificador de plano tangente T
de características después de la tolerancia establecida.
(6.6.1.3)
0.1 UN La dirección del ancho de la zona de tolerancia siempre es 0,1 UN El ancho de la zona de tolerancia está en la dirección
normal a la geometría nominal de la pieza. de la flecha de la línea directriz que une el marco de
tolerancia con la característica tolerada, a menos que el valor
80°
de tolerancia esté precedido por el signo . (#1101, 7.1)
UN
La dirección por defecto del ancho de la zona de
Zonas de tolerancia Parte tolerancia siempre es normal a la geometría nominal de la
UN
pieza. Se puede especificar la dirección y el ancho de la zona
de tolerancia (#1101, 7.2-7.3)
80°
Zona de tolerancia
Ver proyección Proyección del tercer ángulo (1.2) Proyección del primer ángulo (#128)
Cuadro 6-7A Formulario
Forma Reimpreso con permiso de Effective Training Inc.

Concepto / Término
La planitud solo se puede aplicar a una sola La planitud se puede aplicar a una sola superficie o la
superficie. (6.4.2) planitud puede tener un solo marco de tolerancia aplicado
a varias superficies simultáneamente. (#1101, 7.4)
(El perfil se utiliza para controlar la planitud/coplanaridad
de múltiples superficies (6.5.6.1)) 0,1
0.08
DOS SUPERFICIES
ABC
0,1
La planitud puede tener un solo marco de tolerancia con
indicadores de características con tolerancia. (#1101, 7.4)
0.08
UN B C
Llanura
ZONA COMÚN
0,1
El uso de ZONA COMÚN por encima del marco de

tolerancia se usa para indicar que se aplica una zona de
tolerancia común a varias características separadas.
(#1101, 7.5)
ZONA COMÚN
0,1
UN UN UN
Cuadro 6-7B Formulario
Forma Reimpreso con permiso de Effective Training Inc.

Concepto / Término
NO CONVEXO / NO CÓNCAVO: Las indicaciones que
0,1 NO CONVEXO califiquen la forma de la característica dentro de la zona

de tolerancia se escribirán cerca del marco de tolerancia
y pueden estar conectadas por una línea guía (#1101, 5.3)
Formar notas calificativas No se muestran ejemplos NO CONVEXO
0,1
Solo se permite para tolerancias geométricas sin referencias Si se agrega una tolerancia más pequeña del mismo tipo a
de datos. Rectitud (6.4.1.1.4) la tolerancia en toda la característica, pero restringida en
0.4 0,1
UN
una longitud limitada, la tolerancia restrictiva se indicará en
0.1/25 Planitud (6.4.2.1.1) la parte inferior.
Tolerancia restrictiva 0,05/200
compartimiento. (#1101,9.2)
Se permiten tolerancias restrictivas para

Toelrancias geométricas con referencias de datos.
2.8 La rectitud se puede aplicar a una característica plana de

2.4 tamaño. La zona de tolerancia son dos planos paralelos.
0,2 millones
Cada elemento de línea del plano central de la característica
de tamaño con tolerancia debe estar dentro de la zona de
Rectitud aplicada a una
tolerancia. (6.4.1.1) Ninguna Ninguna
característica plana de tamaño
Tabla 6-8A Fecha
Fecha Reimpreso con permiso de Effective Training Inc.
Concepto / Término
UN Un elemento de línea del cilindro se utiliza como

referencia. (#5460, 5.3.1)
Centro de un círculo como Ninguna Ninguna
referencia
UN B Un solo eje de referencia puede ser establecido por dos UN

Se puede formar un eje común con dos características
diámetros coaxiales. Cada diámetro se designa como una colocando el símbolo de referencia en la línea central de
Eje común formado por dos
característica de referencia y el eje de referencia se aplica las características. (#1101,8.2)
características
cuando se hace referencia a ellos como co-datos (AB).
(4.5.7.2) (También se puede usar el método Y14.5 que se muestra).
Tabla 6-8B Fecha

Concepto / Término
XX UN
El símbolo de referencia se coloca en la El símbolo de referencia se coloca en la

línea de extensión de una característica de tamaño. línea central de una característica de tamaño.
UN
O
O
UN Colocado en el contorno de una superficie

característica cilíndrica o una línea de extensión de X
el contorno de la característica, separado de la Colocado en el contorno de una superficie
cilíndrica característica o una línea de extensión
dimensión del tamaño.
del contorno de la característica, separado de la
dimensión de tamaño.
O
UN
XX Se coloca en una línea directriz de cota

hasta la entidad de cota de tamaño donde
no se usa tolerancia geométrica.
Eje de referencia
O
XX
UN
Adjunto arriba o debajo del cuadro de
control de funciones para una función o
grupo de funciones.
0.1 MABC
UN
Tabla 6-8C Fecha

Concepto / Término
0,2 A 0,2
Si el marco de tolerancia se puede conectar directamente
Letra de dato especificada / UN
Se debe especificar la letra de referencia. (3.3.2) con la característica de referencia por una línea directriz, la
implícito
se puede omitir la letra de referencia. (#1101, 8.3)
Primaria, Secundaria, Terciaria

ABC Se debe especificar Primario, Secundario o ABC
Secuencia de datos Orden ambiguo permitido cuando datum
Terciario. (4.4)
secuencia no importante. (#1101, 8.4)
Símbolo de punto de destino en la vista de borde. Dos

Línea fantasma en vista directa. Punto objetivo
cruces conectadas por una delgada línea continua
Línea objetivo de referencia símbolo en la vista de borde. Ambas aplicaciones pueden ser
usado en conjunto para mayor claridad. (4.6.1.2) (vista directa). (#5459, 7.1.2)
UN
Línea generadora como Un elemento de línea del cilindro se utiliza como

Ninguna Ninguna
dato dato. (#5460, 5.3.1)
Cualquier geometría compuesta que pueda ser

Definido matemáticamente definida matemáticamente y relacionada con tres
Ninguna Ninguna Ninguna
superficie como un dato marco de referencia del plano de referencia. (4.5.10.1)
Tabla 6-8D Datums
Concepto / Término
UN
UN
Símbolo de referencia colocado en la línea de extensión de una El símbolo de referencia se coloca en el

característica de tamaño. plano medio. (#1101, 8.2)
O O
UN
Se coloca en una línea directriz de cota hasta la Colocado en la línea de extensión de una característica
característica de cota de tamaño donde no se usa de tamaño. (#1101, 8.2)
XX tolerancia geométrica.
Plano mediano XX
O
UN
Adjunto arriba o debajo del cuadro de control de Adjunto al marco de tolerancia para un grupo de
funciones para una función o grupo de funciones. características como referencia. (#5459, 9)
(3.3.2) 4 agujeros
XX
XX 0.05 MABD
0,1 MAB
C
En Y14.5, la condición virtual de los ejes de referencia ISO practica que los ejes de referencia deben
incluye la tolerancia geométrica en MMC por defecto interpretarse como se especifica. Por lo tanto, si
aunque el símbolo MMC no se aplique explícitamente. la condición virtual de los ejes de referencia
(4.5.4) incluye el efecto de la tolerancia geométrica en
Dato de condición virtual MMC, el símbolo debe aplicarse explícitamente a
la tolerancia.
Tabla 6-9 Orientación
Orientación Reimpreso con permiso de Effective Training Inc.

Concepto / Término
La tolerancia angular controla tanto la La tolerancia angular controla solo la

orientación general de las líneas o los 0,2A orientación general de los elementos lineales de
elementos de línea de las superficies como su las superficies, pero no su forma. La orientación
30° forma. Todos los puntos de las líneas o superficies general de la línea derivada de la superficie real es
10 ± 0,5 Ubicación angular opcional
reales deben estar dentro de la zona de tolerancia la orientación de la línea de contacto de la forma
definida por la tolerancia angular. (2.12) 30° geométrica ideal.
La distancia máxima entre la línea de contacto
y la línea real será la menor posible. (#8015, 5.1.2)
9.5
30°
10.5
30°
30°
Tolerancias angulares
30° ±1° 30° ±1°

Todos los elementos de la superficie deben estar dentro El plano formado por los puntos altos de la
de la zona de tolerancia. (2.12) superficie debe estar dentro de la zona de
tolerancia. (#8015, 5.1.2)
31° 31°
29° 29°
Tabla 6-10A Tolerancia de posición
Tolerancia de posición Reimpreso con permiso de Effective Training Inc.

Concepto / Término
Una aplicación compuesta de tolerancia Cuando un marco de tolerancia es como

posicional para la ubicación de patrones de funciones, mostrado, se interpreta como dos
así como la interrelación (posición y orientación) de requisitos separados.
las funciones dentro de estos patrones. (5.4.1) 0,5 METRO ABC
0.5 ABC
Tolerancia posicional
METRO
0,1 AB
0.1 AB
METRO
compuesta METRO
El segmento superior controla la ubicación del patrón

tolerado. El segmento inferior controla la orientación y el
espaciado dentro del patrón.
12.8 Pueden especificarse diferentes tolerancias posicionales

8X
12.5 para los extremos de agujeros largos; esto establece una
0.5 MABC tolerancia cónica en lugar de cilíndrica
zona.
Extremidades de agujeros largos EN LA SUPERFICIE C Ninguna Ninguna
1M ABC
EN LA SUPERFICIE D
La zona de tolerancia está limitada

35 UN
por dos planos paralelos separados
0,05 y dispuestos simétricamente con
105°
respecto a la posición teóricamente
B
Superficie plana Ninguna Ninguna exacta de la superficie considerada.
(#1101, 14.10)
0,05 AB
Tabla 6-10B Tolerancia de posición
Concepto / Término
UN
La zona de tolerancia está limitada por dos
líneas rectas paralelas separadas por 0,05 y
dispuestas simétricamente con respecto a la
posición teóricamente exacta de la línea
Línea Ninguna Ninguna 0,05A considerada si la tolerancia se especifica solo
en una dirección (#1101, 14.10)
8 8
20
Solo cuando se aplica para controlar una característica La zona de tolerancia está limitada por dos
0,3
esférica. (5.2) líneas rectas paralelas separadas 0,3 y dispuestas
simétricamente con respecto a la posición
Zona de tolerancia esférica. (5.15) teóricamente exacta de la línea considerada si la
Punto S 0.8 AB tolerancia se especifica solo en una dirección
(#1101, 14.10)
100
UN
6X M20 X2-6H El símbolo de la zona de tolerancia proyectada se coloca La zona de tolerancia proyectada se indica
0.4 35 megapíxeles ABC en el marco de control de características junto con la en una vista de dibujo con el símbolo seguido
dimensión que indica la altura mínima de la zona de de la dimensión proyectada: representada
PAG
tolerancia. (3.4.7) B por una línea de trazos dobles delgada en

cadena en la vista de dibujo correspondiente, e
indicada en el marco de tolerancia por el símbolo
225 colocado después del valor de tolerancia.
Zona de
tolerancia proyectada Para mayor claridad, el símbolo de la zona de tolerancia (#1101,11;#10578,4) PAG
proyectada puede mostrarse en el marco de control de

6X M20 X2-6H UN
0,4 MPABC características y una dimensión de altura de zona

indicada con una línea de cadena en una vista de dibujo.
La dimensión de altura puede entonces omitirse del 40
PAG
8X 25
35 minutos
UN
marco de control de características. (2.4.7)
0.02 PAB
Tabla 6-10C Tolerancia de posición

Concepto / Término
4X 15
Donde dos o más características o patrones de Grupos de características que se muestran en el mismo eje
0.5 BA
características están ubicados por dimensiones básicas para ser un solo patrón (el ejemplo tiene las mismas
relacionadas con características de referencia comunes referencias de datos) (#5458, 3.4)
referenciadas en el mismo orden de
precedencia y la misma condición material, según

corresponda, se consideran como un patrón
compuesto con las tolerancias geométricas aplicadas
simultáneamente (4.5.12)
20
UN
4XR6 80
10
4X8
10
0.5 BA
20
UN
Ø 56 -0,05
B
Requisito de calibre simultáneo 4.8

8.0 3X
4X 4.2
7,6
0,2 MA
0,2 MABM
Ø120 ±0,1
0,4 A BM B
4X 15
0.5 BA A menos que se indique lo contrario mediante
una instrucción apropiada. (#5458, 3.4)
80
4X8
0.5 BA
Ubicación angular opcional

Tabla 6-10D Tolerancia de posición

Concepto / Término
Dimensiones básicas para referencias especificadas, símbolo de Las dimensiones teóricamente exactas ubican
Requisitos para la aplicación posición, valor de tolerancia, modificadores de condición de material características en relación entre sí o en relación con
aplicables, referencias de referencia aplicables (5.2) uno o más datos.
(#5458, 3.2) (No es necesaria una cadena

básica de dimensiones para los datos de referencia).
4x6
0,2 Cuando el grupo de características se
Ninguna Ninguna ubica individualmente por tolerancia posicional
y la ubicación del patrón por tolerancias de coordenadas,
cada requisito debe cumplirse de manera independiente.
(#5458, 4.1)
16±0,5
20
20
Tolerancia de posición para un 16±0.5
grupo de características 0,2 YZ Cuando el grupo de características se

La tolerancia relacionada con la característica especificada por 0,2 UN
ubica individualmente por tolerancia posicional
0.2 YZ
separado, utilizando un segundo marco de control de características y la ubicación del patrón por tolerancia posicional, cada
0.2 UN
de un solo segmento, se usa cuando cada requisito debe cumplirse 30 requisito debe cumplirse de manera independiente.
de forma independiente. (5.4.1) (#5458, 4.2)
15 UN
No utilice el método de tolerancia posicional compuesta para

requisitos independientes.
Y 15 30 DESDE
posición verdadera Ninguna Posición verdadera (1.3.36) Ninguna Posición teórica exacta (#5458, 3.2)
Tabla 6-11 Simetría
Reimpreso con permiso de Effective Training Inc.

Simetría
Concepto / Término
Se puede aplicar a características planas de tamaño. Se puede aplicar a características planas o diametrales
La zona de tolerancia son dos planos paralelos que de tamaño. (#1101, 14.12)
controlan puntos medios de elementos opuestos o
ubicados correspondientemente de dos o más La zona de tolerancia son dos planos paralelos.
superficies características. (5.14) Controla el plano medio de la característica con
tolerancia. (#1101 14.12.1) (Equivalente a Y14.5
La tolerancia de simetría y la referencia de datum tolerancia de posición RFS)
solo pueden aplicar RFS.
O
La zona de tolerancia son dos líneas rectas

paralelas (cuando se aplica simetría a un diámetro
en una sola dirección) (#1101, 14.12.2)
Simetría
O
La zona de tolerancia es un paralelepípedo

(cuando se aplica simetría a un diámetro en dos
direcciones) (#1101, 14.12.2)
Se puede aplicar en MMC, LMC o RFS.

Tabla 6-12 Concentricidad
Reimpreso con permiso de Effective Training Inc.

Concentricidad

Concepto / Término
Se puede aplicar a una superficie de revolución alrededor de Se puede aplicar a una superficie de revolución o
un eje de referencia. (5.12) elementos circulares alrededor de un eje de referencia.
Controla los puntos medios de la entidad Controla el eje o punto central de la

tolerada. (5.12) característica con tolerancia. (#1101, 14.11.1)
Concentricidad (Y14.5)
Coaxialidad (ISO)
Solo se puede aplicar RFS Puede presentar su solicitud en RFS, MMC o LMC.
(#1101, 14.11.2, #2692, 8.2, #2692 Enmienda 1, 4, figura B.4)
Tabla 6-13A Perfil
Perfil Reimpreso con permiso de Effective Training Inc.

Concepto / Término
Aplicación para controlar la ubicación de una

característica de perfil, así como los requisitos de
Tolerancia de perfil 0.8 ABC forma, orientación y, en algunos casos, el tamaño de
compuesto Ninguna usa una nota
la característica dentro de la zona de tolerancia de
0,1 A
ubicación de perfil más grande. (6.5.9.1)
Dirección de la zona La zona de tolerancia es siempre normal al La dirección predeterminada del ancho de
de tolerancia del perfil perfil verdadero (6.5.3) la zona de tolerancia es normal al perfil real,
sin embargo, la dirección se puede especificar.
(#1101, 7.2 - 7.3 ver General: zonas de tolerancia, p.7)
Tabla 6-13B Perfil
Perfil Reimpreso con permiso de Effective Training Inc.

Concepto / Término
Para el perfil de una superficie y línea, el valor de tolerancia $ 30 0,03 Para el perfil de una superficie, la zona de tolerancia está
$ 50 representa la distancia entre dos límites dispuestos igual o limitada por dos superficies que envuelven esferas de diámetro
desigualmente sobre el perfil verdadero o totalmente dispuestos en un t, cuyos centros están situados en una superficie que tiene la
0,4 A
lado del perfil (6.5.3) forma geométrica verdadera (#1101, 14.6)
10€
UN
Tolerancia bilateral
distribución equitativa de zonas
$ 50
0.1
0,4 A
Zona de tolerancia del perfil
S 0,03
0,03 Para el perfil de una línea, la zona de tolerancia está limitada

30
por dos líneas que envuelven círculos de diámetro t, cuyos
UN
25 centros están situados en una línea que tiene la forma

Zona de tolerancia bilateral
geométrica verdadera (#1101, 14.5)
20
distribución desigual
15
0,4 A 0 En ambos casos la zona está igualmente dispuesta a ambos

lados del perfil real de la superficie (#1660, 4.2)
0 10 18 30 50
UN
0,03
Zona de tolerancia unilateral

La información contenida en las tablas 6-6 a 6-13 pretende ser una referencia rápida para dibujar
interpretación. Muchas de las tablas están incompletas por intención y no deben usarse como base para el diseño.
criterios o aceptación parcial. (Referencias 2,3,4,5,7)
6.3 Otros estándares
Aunque la mayoría de los estándares de dimensionamiento utilizados en la industria se basan en los estándares ASME o ISO,
hay varios otros estándares de dimensionamiento y tolerancia en uso en todo el mundo. Estos incluyen nacionales
estándares basados en ISO o ASME, estándares gubernamentales de EE. UU. y estándares corporativos.
6.3.1 Estándares Nacionales Basados en Estándares ISO o ASME
Existen más de 20 organismos nacionales de normalización (Cuadro 6-14) y tres organismos internacionales de normalización.
organizaciones (Cuadro 6-15) que publican normas técnicas. (Referencia 6) Muchos de estos grupos tienen
desarrolló estándares geométricos basados en los estándares ISO. Por ejemplo, las normas alemanas (DIN)
han adoptado varias normas ISO directamente (ISO 1101, ISO 5458, ISO 5459, ISO 3040, ISO 2692 e ISO
8015), además de crear sus propias normas como la DIN 7167. (Referencia 2)
Tabla 6-14 Una muestra de los organismos nacionales de normalización que existen
País Organismo Nacional de Normalización
Australia Normas de Australia (SAA)
Canadá Consejo de Normas de Canadá (SCC)

Finlandia Asociación Finlandesa de Normalización (SFS)
Francia Asociación Francesa de Normalización (AFNOR)
Alemania Instituto Alemán de Normalización (DIN)

Grecia Organización Helénica de Normalización (ELOT)
Irlanda Autoridad Nacional de Normas de Irlanda (NSAI)
Islandia Consejo Islandés de Normalización (STRI)
Italia Organismo de Unificación Nacional Italiano (UNI)
Japón Comité Japonés de Normas Industriales (JISC)
Malasia Estándares e Investigación Industrial de Malasia (SIRIM)

Países Bajos Instituto de Normalización de los Países Bajos (NNI)
Nueva Zelanda Normas Nueva Zelanda
Noruega Asociación Noruega de Normalización (NSF)
Portugal Instituto Portugués de Calidad (IPQ)

Arabia Saudita Organización de Normas de Arabia Saudita (SASO)
Eslovenia Instituto de Normas y Metrología (SMIS)

Suecia SIS - Standardiseringen i Svergie (SIS)
Reino Unido Instituto Británico de Normas (BSI)
Estados Unidos Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME)

6-28 Capítulo Seis
Cuadro 6-15 Organismos internacionales de normalización
Abreviatura Nombre de la Organización
YO ASI Organización Internacional de Normalización
CEI Comisión Electrotécnica Internacional
ESE Unión Internacional de Telecomunicaciones
6.3.2 Estándares del gobierno de EE. UU.
El gobierno de los Estados Unidos es una organización muy grande con muchos proveedores. Por lo tanto, el uso de estándares comunes
es una parte fundamental para poder realizar negocios. El gobierno de los Estados Unidos crea y mantiene estándares para su uso con
empresas que suministran piezas al gobierno.
El Estándar del Departamento de Defensa está aprobado para su uso por los departamentos y agencias del Departamento de Defensa
(DoD). La Práctica estándar para prácticas de dibujo de ingeniería del Departamento de Defensa es creada y mantenida por el Grupo de
Investigación de Armamento del Ejército de EE. UU. en Picatinny Arsenal, Nueva Jersey. Este estándar se llama MIL-STD-100G. La “G” es el
nivel de revisión. Esta revisión se emitió el 9 de junio de 1997. La norma se utiliza en todos los proyectos gubernamentales.
La Práctica estándar para prácticas de dibujos de ingeniería del Departamento de Defensa (MIL-STD 100G) hace referencia a ASME
y otras normas nacionales para cubrir un tema siempre que sea posible. Se hace referencia al estándar ASME Y14.5M-1994 para
dimensionamiento y tolerancia de dibujos de ingeniería que hacen referencia a MIL-STD-100G. (Referencia 5)
El MIL-STD-100G contiene una serie de temas además de dimensionamiento y tolerancia: • Prácticas estándar para la
preparación de dibujos de ingeniería, formato de dibujo y medios para la entrega • Requisitos para dibujos derivados o mantenidos por
Diseño asistido por computadora (CAD) • Definiciones y ejemplos de tipos de dibujos de ingeniería que se prepararán para el DoD •
Procedimientos para la creación de títulos para dibujos de ingeniería • Procedimientos de numeración, codificación e identificación para
dibujos de ingeniería, listas asociadas y
documentos a los que se hace referencia en estas listas asociadas
• Ubicaciones para marcar en dibujos de ingeniería •

Métodos para la revisión de dibujos de ingeniería y métodos para registrar tales revisiones •
Requisitos para la preparación de listas asociadas
6.3.3 Estándares corporativos
Los estándares estadounidenses e internacionales son documentos completos. Sin embargo, se crean como estándares generales para
cubrir las necesidades de muchas industrias. Los estándares contienen información que es utilizada por todo tipo de industrias y se presenta
de una manera que es útil para la mayoría de la industria. Sin embargo, muchas corporaciones han encontrado la necesidad de complementar
o modificar los estándares para hacerlos más útiles para su industria en particular.
A menudo, los estándares de dimensionamiento corporativos son suplementos basados en un estándar existente (p. ej., ASME, ISO)
con adiciones o excepciones descritas. Normalmente, los suplementos corporativos incluyen cuatro tipos de información:
• Elija una opción cuando el estándar ofrezca varias formas de especificar una tolerancia.
• Desalentar el uso de ciertas especificaciones de tolerancia que pueden ser demasiado costosas para los tipos de
productos producidos en una corporación.
• Incluir una especificación de dimensionamiento especial que sea única para la corporación. • Aclarar un
concepto, que es nuevo o necesita mayor explicación del estándar.
A menudo, la condición predeterminada de las normas para las tolerancias es una condición más restrictiva, independientemente de la
función del producto. Los estándares corporativos se pueden usar para revisar los valores predeterminados de los estándares para reducir los
costos en función de la función del producto. Un ejemplo de esto es el requisito de tolerancia simultánea en ASME Y14.5M 1994 (4.5.12). La
regla crea tolerancias simultáneas como condición predeterminada para controles geométricos con referencias de referencia idénticas,
independientemente de la función del producto. La tolerancia simultánea reduce las tolerancias de fabricación, lo que aumenta el costo de
producción de la pieza. Si bien, en algunos casos puede ser necesario contar con este tipo de requisitos, muchas veces no es requerido por la
función de la pieza. Algunas normas corporativas de dimensionamiento modifican la norma ASME Y14.5M-1994 para que la regla de tolerancia
simultánea no sea la condición predeterminada.
Otro ejemplo de un estándar corporativo es el anexo de la industria automotriz a ASME Y14.5M-1994.

En 1994, representantes de General Motors, Ford y Chrysler formaron un grupo de trabajo autorizado por USCAR para crear un apéndice de la
industria automotriz para Y14.5M-1994. El anexo de la industria automotriz modifica el estándar Y14.5M-1994 para crear convenciones de
dimensionamiento para ser utilizadas por la industria automotriz.
Muchas corporaciones están pasando de usar estándares corporativos a usar estándares nacionales o internacionales. Una adenda se
utiliza a menudo para cubrir las necesidades especiales de la corporación. Los apéndices de dimensionamiento corporativo a menudo tienen
solo unas pocas páginas, en lugar de varios cientos de páginas como solían ser los estándares corporativos. (Referencia 5)
6.3.4 Estándares de dimensionamiento múltiple
Los estándares de acotación múltiples son problemáticos en la industria por tres razones: • Debido a que se
utilizan varios estándares de acotación en la industria, el usuario del dibujo debe tener cuidado para comprender qué estándares se aplican a
cada dibujo. Los usuarios de dibujos deben ser expertos en la interpretación de varios estándares de acotación.
• Los estándares de dimensionamiento parecen ser similares, por lo que las diferencias suelen ser sutiles, pero significativas.
Los usuarios del dibujo deben tener las habilidades para reconocer las diferencias entre los distintos estándares y cómo afectan la
interpretación del dibujo. • No solo hay diferentes estándares, sino que hay múltiples fechas de revisión para cada estándar. Los usuarios
de dibujos deben estar familiarizados con cada versión de un estándar y cómo afecta la interpretación de un dibujo.
Hay cuatro pasos que se pueden tomar para reducir la confusión sobre los estándares de dimensionamiento. (Referencia 5)
1. Mantener o tener acceso inmediato a una biblioteca de los distintos estándares de dimensionamiento. Esto se aplica tanto a las versiones
actuales como a las anteriores de las normas.
2. Asegúrese de que cada dibujo utilizado esté claramente identificado para los estándares de dimensionamiento que se aplican.
3. Desarrollar a varios empleados para que dominen los diversos estándares de dimensionamiento. Estos empleados serán los expertos de la
empresa para los problemas de interpretación de dibujos. También deben mantenerse al tanto de los nuevos desarrollos en el campo de
las normas.
4. Capacitar a todos los empleados que usan dibujos para reconocer qué estándar se aplica a cada dibujo.
6-30 Capítulo Seis
6.4 Futuro de los estándares de dimensionamiento
A medida que el mundo evoluciona hacia un mercado global, existe una mayor necesidad de crear un dimensionamiento común
estándares Los autores predicen que en el futuro evolucionará un único estándar de dimensionamiento global.
El desarrollo de productos se está convirtiendo en una colaboración internacional entre ingenieros, fabricantes,
y proveedores Los miembros de un equipo de desarrollo de productos solían estar ubicados muy cerca de uno
otro, trabajando juntos para producir un producto. En el mercado global, las partes colaboradoras separadas geográficamente por
miles de millas, varias zonas horarias y diferentes idiomas deben
definir y/o interpretar las especificaciones del producto. Por lo tanto, se está volviendo importante crear un
estándar de dimensionamiento y tolerancia para anclar firmemente las especificaciones del producto a medida que se comparten los dibujos
y se utiliza durante todo el ciclo de vida del producto.
6.5 Efectos de la tecnología
La tecnología se ha infiltrado en todos los aspectos del desarrollo de productos, desde el diseño y desarrollo de productos hasta
la inspección de las piezas fabricadas. El diseño asistido por computadora (CAD) ayuda a los ingenieros a diseñar productos como
así como documentar y comprobar sus especificaciones. Las máquinas de medición por coordenadas (MMC) ayudan a inspeccionar
características geométricas de las piezas con respecto a sus dimensiones y tolerancias al tiempo que se reduce la
subjetividad de la medición manual.
Un estándar de dimensionamiento único aumentaría efectivamente el uso y la precisión de las herramientas automatizadas
como CAD y CMM. El software CAD con verificadores GD&T automatizados requeriría menos mantenimiento
por los programadores de computadoras para mantener actualizada la información de los estándares si pudieran concentrarse en un
único estándar común.
Para aumentar el uso de equipos de inspección automatizados como una CMM, se requiere un estándar de tolerancia y
dimensionamiento más basado en matemáticas. Solo se definen estándares basados en matemáticas en la medida necesaria para
eliminar la ambigüedad durante el proceso de inspección.
6.6 Nuevos estándares de dimensionamiento
Un futuro posible para las tolerancias y dimensiones geométricas es un nuevo estándar para definir productos
especificaciones sin símbolos, marcos de control de características, dimensiones o tolerancias que se pueden leer de un
Plano. En cambio, puede llegar un momento en que toda la información actual de GD&T se pueda incorporar en un
Modelo informático tridimensional de la pieza. El modelo informático se utilizaría directamente para diseñar, fabricar y
inspeccionar el producto. Un subcomité de ASME está trabajando actualmente en el estándar Y14.41 que definiría
tal estándar.
6.7 Referencias
1. DeRaad, Scott y Alex Krulikowski. 1997. Comparación rápida de estándares de dimensionamiento - Edición de 1997.
Wayne, Michigan: Capacitación Efectiva Inc.
2. Henzold, G. 1995. Manual de Tolerancia Geométrica - Diseño, Fabricación e Inspección. Chichester,
Inglaterra: John Wiley & Sons Ltd.
3. Organización Internacional de Normalización. 1981-1995. “Diversas Normas GD&T” Organismos Internacionales de Normas
zación: Suiza.
ISO 1101-1983 Norma ISO 8015-1985 Norma ISO 10578-1992
ISO 1660-1987 Norma ISO 5458-1987 Norma ISO 10579-1993
ISO 2692-1988 Norma ISO 5460-1985 ISO 129-1985

ISO 2768-1989 Norma ISO 5459-1981 ISO TR 14638-1995
4. Krulikowski, Alex. 1998. Fundamentos de Dimensionamiento Geométrico y Tolerancia, 2ed. Detroit, Michigan:
Editorial Delmar.
5. Krulikowski, Alex. 1998. Conceptos Avanzados de GD&T. Wayne, Michigan: Capacitación Efectiva Inc.
6. Otros servidores web que proporcionan información sobre estándares. 17 de junio de 1998. En http://www.iso.ch/infoe/stbodies.html.
Internet.
Capítulo
7
Definición matemática de los principios
de dimensionamiento y toleran
Laboratorio
Mark A. Nasson
Draper Cambridge, Massachusetts
El Sr. Nasson es ingeniero principal de personal en Draper Laboratory y tiene veinte años de experiencia en
metrología de precisión, dimensionamiento y tolerancia, y gestión de calidad. Desde 1989, ha sido miembro de
varios subcomités de ASME relacionados con dimensionamiento, tolerancia y metrología, y actualmente se
desempeña como presidente del subcomité ASME Y14.5.1 sobre definición matemática de principios de
dimensionamiento y tolerancia. El Sr. Nasson también es miembro del Grupo Asesor Técnico (TAG) de EE. UU.
para el Comité Técnico (TC) 213 de ISO sobre especificación geométrica de productos. El Sr. Nasson es un
gerente de calidad certificado por ASQ.
7.1 Introducción
Este capítulo describe un elemento relativamente nuevo en la escena de los estándares de dimensionamiento y
tolerancia: definiciones de tolerancias geométricas basadas en matemáticas. Aprenderá cómo y por qué surgieron
tales definiciones, cómo aplicarlas, qué han logrado para nosotros y adónde pueden llevarnos estas definiciones
en un futuro no muy lejano.
7.2 ¿Por qué definiciones de tolerancia matemática?
Después de leer este capítulo, espero y confío en que se hará la pregunta inversa: ¿Por qué no definiciones
matemáticas de tolerancias? Como verá, una serie de eventos interesantes se combinaron para abrir la puerta a
su creación. Sin embargo, en resumen, la tolerancia mecánica es una disciplina mucho más compleja.
7-1
7-2 Capítulo Siete
de lo que la mayoría de la gente cree, y requiere un nivel de tratamiento similar al que ha demostrado ser necesario para la disciplina
de diseño geométrico nominal (CAD/modelado sólido).
Aunque las semillas de las definiciones de tolerancia matemática se plantaron mucho antes de principios de la década de
1980, un evento especial de esa época ayudó indirectamente a desencadenar la comprensión de su necesidad. La llegada de la
computadora personal de manera bastante repentina y dramática redujo el costo del poder de cómputo. Como resultado, los
proveedores de equipos de metrología, predominantemente máquinas de medición por coordenadas (CMM), comenzaron a ofrecer
sistemas de medición a precios accesibles con computadoras personales integradas. Además, varias personas desarrollaron
sistemas propios para sus empresas (como lo hizo este autor) combinando un sistema de medición más antiguo que ya tenían con
una computadora personal recién comprada. Así como las computadoras personales nos han afectado de innumerables otras formas,
también contribuyeron al resurgimiento de la máquina de medición por coordenadas.
Otro dispositivo también contribuyó al resurgimiento de las máquinas de medición por coordenadas: la sonda de activación por
contacto, desarrollada originalmente en el Reino Unido por Renishaw. Antes de esta invención, las máquinas de medición de
coordenadas convencionales usaban una sonda "dura" (una esfera de acero) para establecer contacto con las características de la pieza.
Las sondas duras no solo eran lentas de usar, sino que también eran capaces de perturbar la pieza e incluso dañarla si el inspector
no ejercía el cuidado suficiente. Las sondas táctiles mejoraron este estado de cosas al permitir que la máquina de medición de
coordenadas se sobrecorriera significativamente después de que la característica de la pieza se activara en el contacto inicial. Tanto
la productividad como la precisión mejoraron con las sondas táctiles.
El advenimiento de la tecnología de sonda táctil y la disponibilidad de potencia informática relativamente económica a través
de nuevos microprocesadores permitieron la recopilación, el procesamiento y la visualización de datos de medición de forma rápida
y sofisticada. Esa fue la buena noticia de principios de la década de 1980. ¿Las malas noticias? Las muchas instancias de
aplicaciones de software desarrolladas para equipos de metrología no interpretaron el dimensionamiento geométrico y las tolerancias
de manera uniforme. Aunque la computadora personal nos ayudó a reconocer una serie de problemas subyacentes con la tolerancia
y la metrología (y, por lo tanto, para gran parte de la fabricación), otros eventos clave nos ayudaron a diagnosticar problemas e
incluso trazar planes para resolverlos. Escribir y usar definiciones de tolerancia matemática se encuentran entre las acciones
correctivas sugeridas.
7.2.1 Crisis Metrológica (La Alerta GIDEP)
En septiembre de 1988, el Sr. Richard Walker de Westinghouse Corp. emitió una Alerta GIDEP1 contra el software de reducción de
datos de cinco proveedores de CMM no identificados. Él mismo consciente de los problemas de inconsistencia con el software CMM
durante algún tiempo a través de una dolorosa experiencia, el Sr. Walker trató de sacar a la luz pública esta grave situación emitiendo
la Alerta GIDEP. Por lo general, GIDEP emite alertas contra líneas de productos de fabricantes específicos o lotes de producción
con problemas de calidad. En este caso, el problema no era atribuible a un solo proveedor de CMM; este era un problema de toda la
industria y no se limitaba a la industria de la metrología. Era un síntoma grave de un problema mayor. Primero, sin embargo, tratemos
el tema de la Alerta GIDEP.
Idealmente, y no sin razón, esperamos que un proceso de medición para una pieza determinada (por ejemplo, la planitud
medida por una CMM) arroje resultados repetibles. El grado de repetibilidad depende de muchos factores, como el número de
puntos muestreados, la estrategia de muestreo de puntos, la estabilidad de la pieza y la fuerza de sondeo.
Cada uno de estos factores entra en juego en las mediciones realizadas en una sola CMM determinada.
1
GIDEP (Programa de intercambio de datos entre el gobierno y la industria, http://www.gidep.corona.navy.mil) es una
organización de participantes del gobierno y de la industria que comparten información técnica entre sí sobre investigación,
diseño, desarrollo y producción de productos. Una función de GIDEP es emitir alertas a sus miembros que pertenecen a
partes, procesos, etc. no conformes. En este caso, los temas de la alerta eran algoritmos de software no conformes.
Definición matemática de los principios de dimensionamiento y tolerancia 7-3
Pero, ¿qué pasa con la repetibilidad de las mediciones de la misma pieza realizadas por CMM de diferentes
fabricantes? Los contribuyentes potenciales a la repetibilidad en este contexto son las diferencias en la estabilidad
mecánica entre las CMM y los algoritmos de software utilizados para procesar los datos de coordenadas de puntos
muestreados. Es de esto último de lo que trata la Alerta GIDEP del Sr. Walker. Sospechando de las inconsistencias entre
los resultados de medición obtenidos por diferentes CMM, el Sr. Walker elaboró conjuntos ingeniosamente simples, pero
elegidos estratégicamente, de datos de coordenadas de puntos para probar el rendimiento de los algoritmos de software
de CMM para calcular valores medidos de planitud, paralelismo, rectitud y perpendicularidad. Se seleccionó
estratégicamente un conjunto de datos que pudiera resolverse gráficamente sin ningún algoritmo. Así que el Sr. Walker
no solo verificó la consistencia entre las cinco CMM probadas, sino que también verificó la corrección.
Los resultados fueron bastante impactantes. El peor algoritmo infractor en un caso informó resultados que fueron un
37 % peores que los resultados reales; en otras palabras, el algoritmo indicó que la característica de la pieza era peor de
lo que realmente era. En otro caso, el peor algoritmo infractor informó resultados que eran un 50 % mejores que los
resultados reales, lo que indica que la característica de la pieza era mejor de lo que realmente era. Estos resultados
llevaron a darse cuenta de que muchos algoritmos de software CMM no eran confiables. Unido a este hecho con una
conciencia cada vez más amplia de que diferentes técnicas de medición aplicadas a un mismo parámetro arrojaban
resultados diferentes, se estaba gestando una verdadera crisis de la metrología.
Con el verdadero espíritu de Ralph Nader, el Sr. Walker actuó en nombre de los clientes de los proveedores de
equipos de metrología. En lugar de permitir que el impacto potencial en los proveedores de CMM determinara cómo
manejó este descubrimiento, publicó esta información para educar y advertir a los usuarios de CMM y a los clientes sobre
sus resultados. Resistió a los que preferían que guardara silencio mientras estos problemas se resolvían a puerta cerrada.
En cambio, la Alerta GIDEP sirvió como un faro para quienes experimentaron problemas similares y tenían la motivación
y la capacidad técnica para hacer algo al respecto. Muchos criticaron al Sr. Walker por sus acciones, una señal segura de
que estaba en lo cierto.
7.2.2 Crisis de especificación
La Alerta GIDEP ilustró de manera convincente la situación inestable con el software de metrología. Sin embargo, es
crucial reconocer que la crisis de la metrología fue en realidad un síntoma del verdadero problema. La ambigüedad
inherente en las definiciones basadas en texto de las tolerancias mecánicas permitió la escritura de algoritmos informáticos
variados e incorrectos para procesar los datos de inspección. Aunque las definiciones basadas en texto parecen haber
servido bien a la ingeniería durante muchos años, la solidez y el rigor requeridos por la computarización han revelado una
serie de problemas subyacentes. Sin la capacidad de especificar y asignar controles de tolerancia sin ambigüedades a
las partes mecánicas, no podemos esperar poder verificar de manera uniforme la adherencia de las partes reales a esas
especificaciones. Por lo tanto, se podría decir con precisión que la crisis de la especificación generó la crisis de la
metrología.
7.2.3 Taller de Tolerancia de la Fundación Nacional de Ciencias
Bajo una subvención de la Fundación Nacional de Ciencias, la Junta de Investigación y Desarrollo de ASME llevó a cabo
un taller con invitados de diversos antecedentes de fabricación de varias empresas nacionales e internacionales.
Realizado poco después de la publicación de la Alerta GIDEP, este taller buscó identificar oportunidades de investigación
en el campo del tolerancia de piezas mecánicas. Estas oportunidades de investigación se determinaron sobre la base de
problemas no resueltos o lagunas tecnológicas que dificultan la eficacia de diversas disciplinas de la ingeniería. Entre las
recomendaciones generadas por el taller estaba que se deben escribir definiciones de tolerancias mecánicas con base
matemática para eliminar ambigüedades y reducir el uso indebido. Esta recomendación allanó el camino para el
establecimiento de un organismo cuyo único propósito era cumplir ese objetivo.
7-4 Capítulo Siete
7.2.4 Un nuevo estándar nacional
En enero de 1989, el subcomité “ad hoc” Y14.5.1 sobre matematización de tolerancias geométricas celebró su reunión
inaugural en Longboat Key, Florida. En aproximadamente quince reuniones celebradas durante cinco años, el presidente
Richard Walker dirigió un inspirado grupo de voluntarios a la publicación de una nueva norma nacional, ASME
Y14.5.1M-1994 - Definición matemática de los principios de dimensionamiento y tolerancia. El grado de esfuerzo
continuamente sorprendente que fue necesario para escribir este documento proporcionó una confirmación constante
de que el documento era realmente necesario. Se conocían algunas ambigüedades antes de que comenzaran los
esfuerzos de matematización, pero se revelaron muchos otros problemas sutiles cuando los miembros del subcomité
asumieron el desafío de especificar de manera inequívoca lo que se transmitía previamente a través de palabras escritas
y figuras extraídas de ejemplos específicos.
7.3 ¿Qué son las definiciones de tolerancia matemática?
7.3.1 Expresión paralela, equivalente e inequívoca
Las definiciones de tolerancia matemática son una reiteración de las definiciones de tolerancia que aparecen en forma
de texto en el estándar Y14.5. En muchos casos, las expresiones matemáticas reales describen restricciones geométricas
en regiones de puntos en el espacio que producen una descripción matemática/geométrica de la zona de tolerancia para
cada tipo de tolerancia. Sin embargo, los tipos de tolerancia son solo una parte de la historia. El estándar Y14.5.1 maneja
el tema crucial de la construcción del marco de referencia de datos no con ecuaciones matemáticas, sino con
formulaciones matemáticas que se expresan textualmente con tablas de apoyo y expresiones lógicas. En cualquier caso,
los contenidos del estándar Y14.5.1 tienen un seguimiento directo a una base matemática inequívoca.
La desafortunada compensación es que los seres humanos no los asimilan fácilmente, pero se convierten fácilmente en
código de programación.
7.3.2 Metrología Independiente
Los desarrolladores del estándar matemático Y14.5.1 mantuvieron diligentemente a distancia (¡o más lejos!) cualquier
influencia de las técnicas y tecnologías de medición actuales en las definiciones de tolerancia matemática. Hubo una
tendencia frecuente a pensar en términos de procedimientos de inspección cuando se intentaba describir matemáticamente
alguna característica de una tolerancia geométrica, pero se resistió. La mensurabilidad nunca fue un criterio que
prevaleciera durante las deliberaciones del subcomité Y14.5.1. La razón era simple: la tolerancia es una función de
diseño y no debe verse obstaculizada por la metrología, una actividad posterior en el ciclo de vida del producto. El estado
del arte de hoy en tecnología de medición eventualmente se convierte en la obsolescencia de ayer. Las características y
capacidades deseadas para dimensionamiento y tolerancia que permitan la especificación precisa de la funcionalidad y
producibilidad de la pieza deben impulsar el desarrollo tecnológico en metrología. Haber especificado definiciones de
tolerancia matemática en términos de técnicas de medición aceptadas por la industria seguramente habría hecho que
las definiciones fueran más reconocibles, pero se habría sacrificado la generalidad.
7.4 Descripciones detalladas de las definiciones de tolerancia matemática
7.4.1 Introducción
Esta sección contiene el material introductorio necesario para leer y comprender las definiciones de tolerancia matemática
tal como aparecen en el estándar Y14.5.1. Aquellos lectores con experiencia en física y/o matemáticas pueden pasar
por alto la sección sobre vectores que sigue. La Sección 7.4.3 presenta algunos términos y conceptos clave específicos
del estándar Y14.5.1. Las secciones restantes cubren una selección de definiciones de tolerancia matemática reales.
Tenga en cuenta que no todos los aspectos del estándar Y14.5.1 están cubiertos aquí, y que este
El capítulo está diseñado para proporcionar al lector suficientes antecedentes que le permitan hacer un uso eficaz de la
norma.
7.4.2 Vectores
Esta sección contiene una breve descripción general de los vectores y la forma en que se manejan en expresiones
matemáticas. Aquellos lectores con experiencia en física y/o matemáticas no encontrarán necesario seguir leyendo. Sin
embargo, el material se incluye porque no todos los usuarios de tolerancias y dimensionamiento geométrico han estado
expuestos a él, y es la base de las definiciones que siguen.
Los vectores son entidades geométricas abstractas que describen dirección y magnitud (longitud). Un vector de
posición puede describir cada punto en el espacio, que es simplemente una línea trazada desde el origen hasta el punto.
También existen vectores entre puntos en el espacio. La magnitud de un vector es su longitud medida desde su punto
en
inicial hasta su punto final. Un vector de longitud arbitraria generalmente se designa con una letra con una flecha ( él.
A) sobre
Gráficamente, los vectores se muestran como una línea con una flecha en un extremo; la longitud de la línea representa la
magnitud del vector, mientras que la flecha representa su dirección. Consulte la figura 7-1.
en
UN
NORTE
en
D
Figura 7-1 Vectores y vectores unitarios
Un tipo especial de vector es el vector unitario que, como era de esperar, tiene una longitud unitaria. Los vectores
unitarios se utilizan a menudo para definir o especificar la dirección de un eje o la dirección de la normal de un plano; un
vector unitario es apropiado para tales propósitos porque es la dirección y no la magnitud lo que es importante. Un vector
unitario generalmente se designa con una letra con un sombrero, o quilate, ( $T ) sobre ella.
7.4.2.1 Suma y resta de vectores
Los vectores se pueden sumar y restar para crear otros vectores. Se suman dos vectores superponiendo el punto inicial de
un vector en el punto final del otro vector. El vector resultante, o vector suma, es aquel vector que se extiende desde el
punto inicial del primer vector hasta el punto final del segundo vector. Consulte la figura 7-2.
en en
en
licenciatura
+
en
S Figura 7-2 Suma de vectores
v.v.
La resta de vectores se realiza de manera análoga. En la Fig. 7-3, el vector CR

en en
- se obtiene sumando el
en
negativo del vector R ) al vector

(que simplemente
C apunta en la dirección opuesta a la R .
7-6 Capítulo Siete
en
- R
en
v.v.
RC- C
en
R
Figura 7-3 Resta de vectores
Los vectores pueden traducirse en el espacio sin afectar su comportamiento en las expresiones matemáticas, siempre que
se conserven su longitud y dirección. Por ejemplo, es común dibujar un vector diferencia comenzando en el punto final del vector
en
"sustraendo" (R en la figura 7-3) y terminando en el punto final del vector "minuendo" (C en la figura 7). -3).
en
7.4.2.2 Productos punto vectorial
Los vectores se pueden multiplicar de dos maneras diferentes: por producto escalar y por producto vectorial. Las reglas para los
productos vectoriales son diferentes a las de los productos entre números. Los productos punto y los productos cruzados siempre
involucran dos vectores. Los productos cruzados se analizan en la siguiente sección.
El resultado de un producto escalar siempre es un escalar, que es solo un término elegante para un número. Un producto
escalar es igual al producto de la magnitud numérica de los vectores, que a su vez se multiplica por el coseno
en
del ángulo entre los vectores. La expresión matemática para el producto escalar entre los vectores A A · B. Naturalmente, para
en v.v.
yB dosdos
vectores
vectores
tienen
unitarios
un producto
que están
escalar
separados
igual apor
0, deben
45°, suser
producto
perpendiculares,
escalar esindependientemente
(1)(1)cos(45) = 0.707.
deTambién,
su magnitud,
cuando
porque el coseno de 90° es 0. Y cuando dos vectores unitarios tienen un producto escalar igual a 1, deben ser paralelos porque
el coseno de 0° es 1. Dos vectores unitarios que apuntan en direcciones opuestas producen un producto escalar de –1 porque
el coseno de 180° es –1.
Cuando un vector se multiplica con un vector unitario a través de un producto escalar, el resultado es igual a la longitud
del componente del vector original que apunta en la dirección del vector unitario. Las definiciones matemáticas de las tolerancias
geométricas hacen uso de estas características del producto escalar.
7.4.2.3 Productos cruzados vectoriales
A diferencia de un producto escalar vectorial que da un número, el resultado de un producto cruzado vectorial es siempre otro
en v.v.
en
vector. La expresión matemática para el producto vectorial entre los vectores A que yB es A´B, el resultado
en en
expresaremos como C . Por definición,

dosel vector Cvectores.
primeros es perpendicular al plano
La magnitud
productodeldedefinido
vector porigual
los alde los vectores A y B . Entonces
las magnitudes
C es
en en
cuando dos vectores unitarios son en

en en
B , que a su vez se multiplica por el seno del ángulo entre A

perpendiculares, su producto vectorial es otro vector unitario que es perpendicular a los dos primeros vectores unitarios;
esto porque el seno de 90° es 1. Y cuando dos vectores cualesquiera son paralelos (o antiparalelos), su producto
vectorial es un vector de longitud 0 porque el seno de 0° y 180° es 0. Las definiciones matemáticas de las tolerancias
geométricas hacen uso de estas propiedades de los productos cruzados de vectores.
7.4.3 Valor real/Valor medido
Existe una distinción sutil pero importante entre el valor real y el valor medido de una cantidad.
Poco después de comenzar su programa de trabajo, el subcomité Y14.5.1 reconoció rápidamente la necesidad de
establecer claramente esta distinción. Un valor real de una cantidad medida es el valor inherentemente verdadero. Es el
valor que se obtendría mediante un proceso de medición perfecto en todos los sentidos; es decir, un proceso de medición
que no tiene asociado ningún error de medición ni incertidumbre, y que hace uso de toda la información contenida en el
elemento que se mide (es decir, el número infinito de puntos de datos que componen una superficie). En términos menos
esotéricos, es el valor que siempre esperamos obtener, pero que en realidad nunca podemos. El valor real nunca se
puede obtener porque cada proceso de medición tiene algún grado de error e incertidumbre asociado, por pequeño que
sea. Además, las técnicas de medición discreta operan en un subconjunto relativamente pequeño del número infinito de
puntos que componen una superficie. Aunque nunca podamos obtener el valor real, es importante tener una definición
concreta del mismo, así como una comprensión de las razones de su elusividad.
El valor medido de una cantidad se explica por sí mismo. Sencillamente, es el valor generado por un proceso de
medición. Un valor medido es una estimación del valor real; tiene una incertidumbre asociada. El objetivo de cualquier
proceso de medición es obtener un valor medido que se aproxime al valor real dentro de un nivel tolerable de
incertidumbre. La incertidumbre asociada con un proceso de medición depende de muchos factores, como la cantidad
de datos muestreados, la estrategia de muestreo de datos, los efectos ambientales, etc. Esta incertidumbre nunca es
cero, y el grado en que se minimiza equivale a una decisión económica basada en el tiempo requerido para realizar la
medición y el gasto de personal y equipo empleado.
No es raro que la distinción entre el valor medido y el valor real se vuelva borrosa y, en ocasiones, esto puede
contribuir a problemas de comunicación entre los ingenieros de diseño y los metrólogos. Al principio, el subcomité
Y14.5.1 luchó con estas nociones y decidió que el alcance de su trabajo se refería únicamente a los valores reales y no
a los valores medidos. (Los temas relacionados con los valores medidos debían ser abordados por otro subcomité.) Eso
no quiere decir que las definiciones matemáticas nos permitan de alguna manera obtener valores reales. Más bien, las
definiciones matemáticas presentadas en el estándar Y14.5.1 se centran en los controles geométricos que los distintos
tipos de tolerancia ejercen sobre las características de la pieza. Además, los tipos de tolerancia operan no solo en
características de piezas reales y tangibles, sino también, lo que es más importante, en modelos conceptuales de
aquellas características de piezas que existen solo en dibujos o representaciones de modelos sólidos/CAD. La génesis
de un producto manufacturado es una representación del producto que se modifica repetidamente, lo que generalmente
involucra compensaciones, en respuesta a varias restricciones sobre él. La variación geométrica permitida del producto
es una restricción, y la intención del subcomité Y14.5.1 era crear definiciones matemáticas de los tipos de tolerancia que
serían aplicables a esta etapa de diseño conceptual del desarrollo del producto. En consecuencia, la noción de un valor
real es apropiada.
De hecho, al escribir definiciones matemáticas fue crucial mantener esta “separación de iglesia y estado” por así
decirlo. La dificultad potencial para obtener un valor medido confiable de una tolerancia fue de poca o ninguna
preocupación durante el desarrollo del estándar Y14.5.1. La filosofía es que es más importante armar a un ingeniero de
diseño con herramientas flexibles para especificar de manera única un diseño de tolerancia en lugar de comprometer
esa capacidad a favor de facilitar las mediciones eventuales requeridas para probar la conformidad de una pieza real
con esas tolerancias. No es apropiado estandarizar las tolerancias en torno al estado del arte en metrología porque está
cambiando continuamente.
7-8 Capítulo Siete
7.4.4 Fecha
7.4.4.1 Datums candidatos/marcos de referencia de datum
Los datos son entidades geométricas de forma perfecta que se derivan de características de datos especificadas en un dibujo.
La configuración de uno o más datos como se especifica en un marco de control de características da como resultado un marco
de referencia de datos. Un marco de referencia datum equivale esencialmente a un sistema de coordenadas que está ubicado y
orientado en las características datum de la pieza, y desde el cual se controlan la ubicación y orientación de otras características
de la pieza.
Por dos razones, una característica de referencia dada puede producir más de una referencia. Lo más fácil de visualizar es
la situación en la que se hace referencia a una característica de tamaño de referencia principal en la condición máxima del material
(MMC) y se fabrica en un tamaño entre su tamaño máximo de material y su tamaño mínimo de material. Según las reglas de
Y14.5, la referencia puede asumir cualquier tamaño, ubicación y orientación entre la característica de referencia y su límite MMC.
Estos datos potencialmente numerosos forman un conjunto de datos candidatos.
Otra razón por la que un conjunto de datums candidatos puede resultar de una característica de datum dada tiene que ver
con el hecho de que las características de datum reales, como todas las características reales, necesariamente tienen un error de
forma. El error de forma a menudo socava la efectividad de las reglas que Y14.5 especifica en la sección 4.4.1 para asociar datos
de forma perfecta con características de datos de forma imperfecta. Estas reglas tienen la intención ideal de aislar un solo dato de
una característica de dato, pero en la práctica reducen el tamaño del conjunto de datos candidatos, con suerte en una medida
razonable. Por ejemplo, considere una superficie plana nominal especificada como un dato primario, una instancia real de la cual
tiene un error de forma que consiste en pequeñas áreas elevadas dispersas por toda la superficie de tal manera que una
característica de dato de forma conceptual y perfecta (un plano perfectamente plano) no involucra la superficie real en una sola
orientación única. De hecho, existen varios conjuntos de tres áreas elevadas que proporcionan un acoplamiento estable. Cada uno
da como resultado un dato potencialmente válido, y juntos forman el conjunto de datos candidatos.
Por lo tanto, decimos en general que una característica datum da como resultado un conjunto de datums candidatos. Dado
que cada dato en un marco de referencia de datos tiene (o puede tener) múltiples datos candidatos, existe potencialmente una
multitud de marcos de referencia de datos candidatos. ¿Qué vamos a hacer con todos estos candidatos? Es razonable concluir
que uno tiene la libertad de buscar entre el marco de referencia de datum candidato establecido para un marco de referencia de
datum que produzca evaluaciones aceptables de todas las tolerancias. También se podría buscar un marco de referencia de datos
que minimice colectivamente (en algún sentido no especificado) la desviación de todas las características controladas con respecto
al marco de referencia de datos. Independientemente, si se puede encontrar un marco de referencia de referencia que produzca
evaluaciones aceptables de todas las tolerancias, entonces la pieza se considera aceptable.
7.4.4.2 Grados de libertad
El resto de la discusión sobre los datums se centrará en los grados de libertad. Un marco de referencia datum se puede considerar
como un sistema de coordenadas que se fija a las características datum de la pieza de acuerdo con las reglas de asociación y
precedencia. Si pensamos en un sistema de coordenadas como representado por tres ejes mutuamente perpendiculares, entonces
el proceso de establecer un marco de referencia datum equivale a una serie de operaciones de posicionamiento y orientación de
estos ejes en relación con las características datum de la pieza. Estas operaciones de posicionamiento y orientación tienen lugar
con respecto a un sistema de coordenadas "mundial" fijo.
Un marco de referencia datum tiene tres grados de libertad de posición y tres grados de libertad de orientación dentro del
sistema de coordenadas mundial. En otras palabras, el origen de un marco de referencia datum puede ubicarse independientemente
a lo largo de tres ejes del sistema de coordenadas universales. De manera similar, los tres planos formados por los tres pares de
ejes del marco de referencia de referencia tienen relaciones angulares con los tres planos formados por pares de ejes del sistema
de coordenadas universales. El establecimiento de un marco de referencia datum equivale a una reducción sistemática de sus
grados de libertad disponibles dentro del sistema de coordenadas mundial. Se dice que un marco de referencia de datum que no
tiene grados de libertad disponibles está totalmente restringido.
Tenga en cuenta que no siempre es necesario restringir completamente un marco de referencia datum. Considere una pieza
que solo tiene una tolerancia de orientación aplicada a una función con respecto a otra función de referencia. Se puede ver que no es
necesario ni productivo colocar el marco de referencia del datum de ninguna manera porque la orientación de la característica con
respecto al datum no se ve afectada por la ubicación del datum ni de la característica.
Las reglas de precedencia de los datos incorporadas en Y14.5 se pueden expresar en términos de grados de libertad. Un dato
primario puede detener uno o más de los seis grados de libertad originales. Un dato secundario puede detener uno o más grados de
libertad adicionales disponibles ; es decir, un dato secundario no puede detener o modificar ningún grado de libertad que el dato
primario detuvo. Un dato terciario también puede detener cualquier grado de libertad disponible, aunque puede no haber ninguno
después de que los datos primario y secundario hayan hecho su trabajo; en tal caso, un dato terciario es superfluo y sólo puede añadir
confusión.
El estándar Y14.5.1 contiene varias tablas que capturan el número finito de formas en que se pueden construir marcos de
referencia de datum utilizando los puntos, líneas y planos de las entidades geométricas. Se incluyen las condiciones entre los datos
primario, secundario y terciario para cada caso.
7.4.5 Tolerancias de forma
Las tolerancias de forma se caracterizan por el hecho de que las zonas de tolerancia no están referenciadas a un marco de referencia
datum. Las tolerancias de forma no controlan la forma de una entidad con respecto a otra entidad, ni con respecto a un sistema de
coordenadas establecido por otras entidades. Las tolerancias de forma a menudo se usan para refinar el control de forma inherente
impartido por una tolerancia de tamaño, pero no siempre. Por lo tanto, las definiciones matemáticas presentadas en esta sección
reflejan la aplicación independiente de tolerancias de forma. La descripción matemática del efecto neto de múltiples tipos de tolerancia
aplicados simultáneamente a una característica no se cubre en este capítulo.
Aunque las tolerancias de forma son conceptualmente simples, demasiados usuarios de tolerancias y dimensionamiento
geométrico parecen atribuirles características erróneas, sobre todo que la orientación y/o la ubicación de la zona de tolerancia están
relacionadas con una característica de la pieza. Como se indicó en el párrafo anterior, las tolerancias de forma son independientes de
las características de la pieza o de los marcos de referencia de referencia. Las definiciones matemáticas que aparecen a continuación
describen en forma vectorial los elementos geométricos de las zonas de tolerancia asociadas a las tolerancias de forma; estos
elementos geométricos son ejes, planos, puntos y curvas en el espacio. La descripción de estos elementos geométricos no debe
malinterpretarse en el sentido de que se especifican por adelantado como parte de la aplicación de una tolerancia de forma a una
característica nominal; no son. Los elementos geométricos de las tolerancias de forma dependen únicamente de las características
de la propia característica tolerada, y esta es información que no puede conocerse hasta que la característica realmente exista y se
mida.
7.4.5.1 Circularidad
Una tolerancia de circularidad controla el error de forma de una esfera o cualquier otra característica que tenga secciones transversales
nominalmente circulares (hay algunas excepciones). Las secciones transversales se toman en un plano que es perpendicular a
alguna columna, que es un término para una curva en el espacio que tiene una primera derivada (o tangente) continua. La zona de
tolerancia de circularidad para una sección transversal particular es un área anular en el plano de la sección transversal, que está
centrada en la columna vertebral. Dado que la circularidad es una tolerancia de forma, la zona de tolerancia no está relacionada con
un marco de referencia de referencia, ni se especifica el lomo como parte de la aplicación de tolerancia. Tenga en cuenta que la
definición de circularidad descrita aquí es consistente con la definición ANSI/ASME Y14.5M-1994, pero no es completamente
consistente con la versión de 1982 del estándar. Consulte el final de esta sección para obtener una explicación más completa.
La definición matemática de una tolerancia de circularidad consta de ecuaciones que imponen restricciones en un conjunto de
en
puntos indicados por P de modo que estos puntos estén en la zona de tolerancia de circularidad y no en otras.
7-10 Capítulo Siete
columna vertebral
ˆ
T
t r v.v.
-
Pensilvania
en
UN
en
PAG
Figura 7-4 Definición de zona de tolerancia

de circularidad
en
Considere en la Fig. 7-4 un punto Aen

a una
la espina
espina,
enyAunEl vector
conjunto
unitario
de puntos
$T que
P en
apunta
la sección
en la dirección
transversal
de que
la tangente
pasa por A
en
.
está definido por ecuación (7.1) como sigue. ˆT · P - A = (
en en
v.v.
) 0 El (7.1)
v.v.
producto escalar cero entre los vectores $T y ( PA ) lar entre

- indica que estos vectores son perpendiculares
en v.v.
sí. Como sabemos que $T es perpendicular a la columna vertebral en A , y PA - es un vector que

en en en en
puntos de A a P Así, , entonces los puntos P deben estar en un plano que contiene yAeso es perpendicular a $T .
hemos definido todos los puntos que están en la sección transversal. A continuación, debemos restringir este conjunto de puntos
para que sean solo aquellos en la zona de tolerancia de circularidad.
Como se indicó anteriormente, la zona de tolerancia de circularidad consiste en un área anular, o el área entre
dos círculos concéntricos que están centrados en la columna vertebral. La diferencia de radio entre estos círculos es
la tolerancia de circularidad t.
v.v.
t
P-A-r£2 (7.2)
en
ecuación (7.2) dice que hay un círculo de referencia a una distancia r de la columna, y que los puntos P deben
estar a no más de la mitad de la tolerancia de circularidad de él, ya sea hacia o alejándose de la columna. Esta
ecuación completa la descripción matemática de la zona de tolerancia de circularidad para una sección transversal
particular.
Para verificar que una característica medida se ajusta a una tolerancia de circularidad, se debe establecer que los puntos
medidos cumplan con las restricciones impuestas por las ecuaciones. (7.1) y (7.2). En términos geométricos, se debe encontrar
una columna vertebral que tenga las zonas de tolerancia de circularidad que se crean de acuerdo con las Ecs. (7.1) y (7.2), que
contiene todos los puntos medidos. El lector probablemente encontrará extraña esta definición de circularidad, por lo que es
necesaria alguna explicación.
Como se indicó anteriormente en esta sección, los detalles de circularidad que se analizan aquí corresponden a
la norma ANSI/ASME Y14.5M-1994, que contiene algunos cambios con respecto a la versión de 1982. La versión de
1982 de la norma, tal como está escrita, requería que las secciones transversales se tomaran perpendiculares a un eje
recto y que las zonas de tolerancia de circularidad estuvieran centradas en ese eje recto, limitando así efectivamente
la aplicación de la circularidad a las superficies de revolución. Para ampliar la aplicabilidad de las tolerancias de
circularidad a otras características que tienen secciones transversales circulares, como tubos de escape y guías de ondas, el
La definición de circularidad se modificó de modo que los controles de circularidad forman un error con respecto a un
"eje" curvo (una columna vertebral) en lugar de un eje recto. La norma de 1994 conserva el centrado de la zona de
tolerancia de circularidad en el lomo.
Desafortunadamente, la interpretación popular de la circularidad no corresponde ni a las versiones de 1982 ni a
las de 1994 de Y14.5M. Más bien, un estándar de metrología (B89.3.1-1972, Medición de fuera de redondez) parece
haber proporcionado implícitamente una definición alternativa de circularidad en virtud de las técnicas de medición que
describe. La principal diferencia entre el estándar de metrología B89 y el estándar de definición de tolerancia Y14.5M es
que el estándar B89 no requiere que la zona de tolerancia de circularidad esté centrada en el eje. En su lugar, se
proporcionan varios criterios de ajuste para obtener el "mejor" centro de la zona de tolerancia para una sección
transversal dada. Sin profundizar en los detalles de la norma B89.3.1-1972, baste decir que los cuatro criterios son el
círculo de mínimos cuadrados (LSC), la separación radial mínima (MRS), el círculo inscrito máximo (MIC) y el círculo
circunscrito mínimo (MCC). ).
Hay una ramificación geométrica bastante seria para permitir que la zona de tolerancia de circularidad "flote".
Considere en la figura 7-5 una figura tridimensional conocida como cilindro elíptico que se crea al trasladar o extruir
una elipse perpendicular al plano en el que se encuentra. Obviamente, tal figura tiene secciones transversales elípticas,
pero también tiene secciones transversales perfectamente circulares si se toman perpendiculares a un eje debidamente
titulado.
Circularidad
eje de evaluación Sección circular
Sección transversal elíptica
Eje de “extrusión”
Figura 7-5 Ilustración de un cilindro
elíptico
Por lo tanto, un cilindro elíptico perfectamente formado (incluso uno con alta excentricidad) no tendría error de
circularidad según la norma B89.3.1-1972. Por supuesto, cualquier metrólogo sensato y bien capacitado seleccionaría
intuitivamente un eje para evaluar la circularidad que coincida estrechamente con el eje de simetría de la característica
y, por lo tanto, encontraría un error de circularidad significativo. Sin embargo, a medida que el tolerancia y la metrología
avanzan hacia enfoques automatizados por computadora (como ya lo han hecho las disciplinas de diseño y modelado
sólido), debemos depender cada vez menos del juicio subjetivo y la intuición. Es por esta razón que los comités de
estándares relevantes han reconocido estos problemas con las tolerancias y medidas de circularidad, y están trabajando
para resolverlos.
La creación de una definición matemática de circularidad reveló la inconsistencia entre la definición de circularidad
Y14.5M 1982 y la práctica de medición común como se describe en B89.3.1-1972, y también reveló problemas sutiles
pero potencialmente significativos con este último. Este ejemplo ilustra el valor que las definiciones matemáticas han
aportado a las disciplinas de tolerancia y metrología.
7.4.5.2 Cilindricidad
Una tolerancia de cilindricidad controla el error de forma de las características de forma cilíndrica. La tolerancia de la cilindricidad
La zona consiste en un conjunto de puntos entre un par de cilindros coaxiales. El eje de los cilindros no tiene una orientación o
ubicación predefinida con respecto a la característica tolerada, ni con respecto a ningún dato.
marco de referencia. Además, los cilindros no tienen un tamaño predefinido, aunque su diferencia de radios es igual a la
tolerancia de cilindricidad t.
Definimos matemáticamente una zona de tolerancia de cilindricidad de la siguiente manera. Un eje de cilindricidad está definido por un
en
vector unitario $T y un vector de posición A como se ilustra en la figura 7-6.
Tˆ
r
v.v.
t ´-( VER)
PARA
en v.v.
PAG -
Pensilvania
en
UN
Figura 7-6 Tolerancia de cilindricidad

definición
Si consideramos el vector unitario $T , que apunta paralelo al eje de la cilindricidad, para ser anclado en el
en
en
final del vector A , se puede ver en la figura 7-6 que la distancia desde el eje de la cilindricidad al punto P es
obtenido al multiplicar la longitud del vector unitario $T (igual a uno por definición) por la longitud del
v.v.
v.v.
PA vectorial - , y por el seno del ángulo entre $T y PA - . Las operaciones matemáticas solo
en
descritos son los del producto vectorial vectorial. Por lo tanto, la distancia desde el eje a un punto P es expresado
en
v.v.
) matemáticamente comoPARA
debe
´- restringirse
VER . Para paragenerar
estar entre
unados cilindros
zona coaxialesde
de tolerancia cuyos radios difieren
cilindricidad, por la tolerancia
los puntos P de
(
cilindricidad t.
en
ecuación (7.3) restringe los puntos P tal que su distancia desde la superficie de un cilindro imaginario de
el radio r es menor que la mitad de la tolerancia de cilindricidad.
ˆ v.v.
t (7.3)
T ´ P( - A - r) £
2
Si, al evaluar la conformidad de una característica con una tolerancia de cilindricidad, podemos encontrar un eje cuya
en
la dirección y la ubicación en el espacio están definidas por $T y Una , y un radio r tal que todos los puntos de la
en
característica real consiste en un subconjunto de estos puntos P , entonces la característica cumple con la tolerancia de cilindricidad.
7.4.5.3 Planitud
Una zona de tolerancia de planitud controla el error de forma de una característica nominalmente plana. Sencillamente, se requiere
que la superficie con tolerancia esté contenida entre dos planos paralelos que están separados por la tolerancia de planitud.
Consulte la figura 7-7.
Para expresar matemáticamente una tolerancia de planitud, definimos un plano de referencia mediante una ubicación
en
arbitraria en el plano y una unidad de dirección $T que apunta en una dirección normal al plano. El punto de cantidad A
Tˆ
en
t
UN 2
en t
2
PAG
Figura 7-7 Definición de tolerancia de planeidad

v.v. en
interés
- es el
PAvector
es el de
componente
distancia desde
de esaeldistancia
punto deen
ubicación
la dirección
del plano
normaldealreferencia
plano de referencia.
a cualquierEsto
otro es
punto
- y $T
P . .Sin embargo, de mayor
v.v.
obtenido tomando el producto escalar de PA
ˆ v.v.
t
T · P( )- A £ 2 (7.4)
en
ecuación (7.4) requiere que los puntos P estén a una distancia igual a la mitad de la tolerancia de planitud desde el plano de
referencia.
En términos matemáticos, para determinar la conformidad de una característica medida con una tolerancia de planitud,
debemos encontrar un plano de referencia desde el cual las distancias al punto medido más lejano a cada lado del plano de
referencia sean menos de la mitad de la tolerancia de planitud.
Tenga en cuenta que la ecuación. (7.4) no es tan general como podría ser. El verdadero requisito para la planitud es que la
suma de las distancias normales de los puntos más extremos de la característica a cada lado del plano de referencia no sea mayor
que la tolerancia de planitud. Dicho de otra manera, aunque la Ec. (7.4) no es incorrecta, no se requiere que el plano de referencia
abarque igualmente los puntos más extremos a ambos lados. De hecho, muchos algoritmos de software de máquinas de medición
de coordenadas para planitud calcularán un plano de mínimos cuadrados a través de los puntos de datos medidos y evaluarán las
distancias a los puntos más extremos a cada lado de este plano.
En general, el plano de mínimos cuadrados no abarcará igualmente los puntos extremos, pero puede servir como un plano de
referencia adecuado, no obstante.
7.5 ¿Hacia dónde vamos desde aquí?
El lanzamiento del estándar Y14.5.1 en 1994 abordó una de las principales recomendaciones que emanaron del Taller de
Tolerancia NSF. Sin embargo, el trabajo del subcomité Y14.5.1 no está completo. El estándar Y14.5.1 representa un
primer paso importante para aumentar el formalismo de las tolerancias geométricas, pero deben suceder muchas otras
cosas antes de que podamos afirmar que hemos resuelto la crisis de la metrología. La buena noticia es que las cosas
están sucediendo. Los esfuerzos de investigación relacionados con las tolerancias y la metrología se han acelerado desde
la Alerta GIDEP y estamos avanzando.
7.5.1 Comités de Normas ASME
Aunque han pasado cinco años desde el lanzamiento del estándar Y14.5.1, es difícil discernir el impacto que ha tenido
en los practicantes de la tolerancia geométrica. Sin embargo, el impacto que ha tenido en la escena del desarrollo de
estándares es más fácil de medir. Los avances en el trabajo de estándares se facilitan en gran medida cuando los
desarrolladores de estándares tienen una dependencia mínima de las interpretaciones subjetivas de los materiales
estandarizados. De hecho, es el deber y la responsabilidad específicos de los desarrolladores de estándares definir su
tema en términos interpretables objetivamente; de lo contrario, no se logra la estandarización. El estándar Y14.5.1, y la
filosofía que encarna, proporciona un medio para garantizar la falta de ambigüedad en las definiciones estandarizadas de
tolerancias.
A pesar de la designación de subcomité alfanumérico (Y14.5.1), que sugiere que se encuentra debajo del subcomité
Y14.5, el subcomité Y14.5.1 tiene la misma relación de informes con el comité principal Y14, al igual que el subcomité
Y14.5. El nuevo esfuerzo Y14.5.1 fue realmente un esfuerzo paralelo al de Y14.5 (aunque ciertamente no del todo
independiente). Su valor ha quedado suficientemente demostrado dentro de los subcomités en la medida en que los
líderes de cada grupo están estableciendo un grado de colaboración mucho más estrecho. Sin duda, el resultado será
mejores estándares, mejores herramientas para especificar la variación de piezas permitida, menos desacuerdos entre
proveedores y clientes con respecto a la aceptabilidad de las piezas y productos mejores y más baratos.
7.5.2 Esfuerzos de estándares internacionales
El impacto del estándar Y14.5.1 se extiende también a la escena de los estándares internacionales. En los últimos años,
la Organización Internacional de Normalización (ISO) se ha comprometido en un esfuerzo audaz para integrar el desarrollo
de estándares internacionales en todas las disciplinas, desde el diseño hasta la inspección. Como organismo miembro
participante en este esfuerzo, Estados Unidos ha hecho su parte de las contribuciones. Entre estas contribuciones se
encuentran definiciones matemáticas de tolerancias de forma. Estas definiciones se derivan estrechamente de las
versiones Y14.5.1, pero se personalizan para reflejar las diferencias detalladas particulares, donde existen, entre las
definiciones Y14.5 y las definiciones ISO. A medida que se desarrollen o revisen otras normas ISO, las definiciones de
tolerancia matemática adicionales serán parte del paquete.
7.5.3 Desarrolladores de software CAE
Aparte de los desarrolladores de estándares, los desarrolladores de software de ingeniería asistida por computadora
(CAE) deben ser el grupo clave de usuarios de definiciones de tolerancia matemática. Recordando la falta de uniformidad
y corrección en el software de CMM, como lo puso de manifiesto la Alerta GIDEP, no debería ser difícil ver la necesidad
de que los programadores de sistemas CAE (incluidos el diseño, la tolerancia y la metrología) conozcan los aspectos
detallados de la tolerancia. tipos y codificar su software en consecuencia. En algunos casos, esto se puede lograr
codificando las expresiones matemáticas del estándar Y14.5.1 directamente en su software.
Todavía no conocemos el alcance real del uso de las definiciones de tolerancia matemática del estándar Y14.5.1
entre los desarrolladores de software CAE. Cuando los proveedores de dicho software afirmen cumplir con los estándares
de tolerancia y dimensionamiento de EE. UU., los clientes deben esperar con razón que el proveedor sea propietario de un
copia del estándar Y14.5.1 y se ha asegurado de que sus algoritmos sean consistentes con sus requisitos. Podría ser
razonable suponer que este no es el caso en todos los ámbitos, y sería un esfuerzo valioso determinar el alcance de
dicha falta de cumplimiento. Al momento de escribir este artículo, han pasado diez años desde la Alerta GIDEP, y tal
vez sea el momento adecuado para ver si la situación ha mejorado con el software de metrología.
7.6 Agradecimientos
El innovador estándar Y14.5.1 fue el resultado del esfuerzo colectivo de un equipo de personas talentosas y únicas
con antecedentes diversos pero relacionados. Este autor fue solo uno de los contribuyentes al esfuerzo, y me gustaría
agradecer sinceramente a los demás colaboradores por su ingenio, sabiduría y camaradería; Aprendí mucho de ellos
a través de este proceso. En lugar de enumerarlos aquí, remito al lector a la página v de la norma para conocer sus
nombres y sus organizaciones patrocinadoras. En la parte superior de esa lista está el Sr. Richard Walker, quien
demostró una notable dedicación y liderazgo a lo largo de varios años de intenso desarrollo.
A diferencia de muchos otros países, los estándares de este tipo en los Estados Unidos son especificados y
observados voluntariamente por los clientes y proveedores en lugar de ser impuestos por el gobierno. Además, los
estándares se desarrollan principalmente con financiamiento privado por parte de empresas que tienen interés en el
campo y cuentan con personal con la experiencia adecuada. Estas empresas permiten que los miembros del comité
contribuyan al desarrollo de estándares brindándoles los gastos de viaje para las reuniones y otras herramientas y
recursos necesarios para dicho trabajo.
7.7 Referencias
1. Institución de Estándares Británicos. 1989. BS 7172, Guía estándar británica para la evaluación de la posición, el tamaño y la
desviación de la forma nominal de las características geométricas. Reino Unido. Institución de estándares británicos.
2. Hocken, RJ, J. Raja y U. Babu. Problemas de muestreo en la metrología de coordenadas. Revisión de fabricación 6 (4): 282-
294.
3. Santiago/Santiago. 1976. Diccionario matemático - 4ª edición. Nueva York, Nueva York: Van Nostrand.
4. Srinivasan V., HB Voelcker, eds. 1993. Actas del Foro Internacional sobre Tolerancia Dimensional y Metrología de 1993,
CRTD-27. Nueva York, Nueva York: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos.
5. La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1972. ANSI B89.3.1 - Medición de falta de redondez. Nuevo
6. La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1994. ASME Y14.5 - Dimensionamiento y Tolerancia. Nueva York,
Nueva York: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos.
7. La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1994. ASME Y14.5.1 - Definición matemática de principios de
dimensionamiento y tolerancia. Nueva York, Nueva York: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos.
8. Tipnis V. 1990. Necesidades de Investigación y Oportunidades Tecnológicas en Tolerancia Mecánica, CRTD-15. Nuevo
9. Walker, RK 1988. Prueba de algoritmo de tolerancia de forma CMM, Alerta GIDEP, #X1-A-88-01A.
10. Walker RK, V. Srinivasan. 1994. Creación y Evolución de la Norma ASME Y14.5.1M. Fabricación
Revisión 7(1): 16-23.
Capítulo
8
Tolerancia estadística
Vijay Srinivasan, Ph.D.

IBM Research y la Universidad de
Columbia, Nueva York
El Dr. Vijay Srinivasan es miembro del personal de investigación en el Centro de Investigación IBM Thomas J. Watson,
Yorktown Heights, NY. También es profesor adjunto en el Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Columbia,
Nueva York, NY. Es miembro de ASME Y14.5.1 y de varios grupos de trabajo de ISO/ TC 213.
Es el coordinador de ISO/ TC 213/ WG 13 sobre tolerancia estadística de piezas mecánicas. Es miembro de ASME y SIAM.
8.1 Introducción
La tolerancia estadística es una alternativa a la tolerancia en el peor de los casos. En el peor de los casos, el diseñador busca
el 100 % de intercambiabilidad de las piezas en un ensamblaje. En tolerancias estadísticas, el diseñador abandona este
elevado objetivo y acepta desde el principio un pequeño porcentaje de fallas del conjunto.
La tolerancia estadística se usa para especificar una población de partes en lugar de especificar una sola parte.
Las tolerancias estadísticas generalmente, pero no siempre, se especifican en piezas que son componentes de un ensamblaje.
Al especificar las tolerancias de las piezas estadísticamente, el diseñador puede aprovechar la cancelación de errores
geométricos en las piezas componentes de un ensamblaje, un lujo que no disfruta en las tolerancias del peor de los casos.
Esto da como resultado una producción económica de piezas, lo que explica por qué la tolerancia estadística es popular en la
industria que depende de la producción en masa.
Además de ganar en economía, la tolerancia estadística es importante para un enfoque integrado del control de calidad
estadístico. Es el primero de los tres pasos principales (especificación, producción e inspección) en cualquier proceso de
control de calidad. Si bien existen estándares nacionales e internacionales para el uso de métodos estadísticos en la producción
y la inspección, no existe ninguno para la especificación del producto. Por ejemplo, ASME Y14.5M 1994 se centra principalmente
en las tolerancias del peor de los casos. Mediante el uso de tolerancias estadísticas, se puede realizar un enfoque estadístico
integrado para la especificación, la producción y la inspección.
8-1
8-2 Capítulo Ocho
Desde 1995, ISO (Organización Internacional para la Estandarización) ha estado trabajando en el desarrollo
de estándares para la tolerancia estadística de piezas mecánicas. Varias naciones industriales líderes, incluidos
los EE. UU., Japón y Alemania, están participando activamente en este trabajo que aún está en progreso. Este
capítulo explica lo que ISO ha logrado hasta ahora para estandarizar las tolerancias estadísticas. Se advierte al
lector que todo lo informado en este capítulo está sujeto a modificación, revisión y votación por parte de ISO, y no
debe tomarse como el estándar final sobre tolerancia estadística.
8.2 Especificación de tolerancia estadística
La tolerancia estadística es un lenguaje que tiene sintaxis (una estructura de símbolos con reglas de uso) y
semántica (explicación de lo que significa la estructura de símbolos). Esta sección describe la sintaxis y la
semántica de la tolerancia estadística.
Las tolerancias estadísticas se especifican como una extensión del lenguaje actual de tolerancias y
dimensiones geométricas (GD&T). Esta extensión consiste en un símbolo de tolerancia estadística y un marco
de tolerancia estadística, como se describe en los dos párrafos siguientes. Cualquier característica o condición
geométrica (como el tamaño, la distancia, el radio, el ángulo, la forma, la ubicación, la orientación o el
descentramiento, incluidos los requisitos de MMC, LMC y envolvente) de una característica puede tolerarse
estadísticamente. Esto se logra asignando un valor real a una característica geométrica elegida en cada parte de
una población. Los valores reales se definen en ASME Y14.5.1M-1994. (Consulte el Capítulo 7 para obtener
detalles sobre el estándar Y14.5.1M-1994 que brinda definiciones matemáticas de los principios de
dimensionamiento y tolerancia). la característica geométrica estadísticamente tolerada; este tema aún se está
debatiendo.
El símbolo de tolerancia estadística apareció por primera vez en ASME Y14.5M-1994. Consiste en las letras
ST encerradas dentro de un marco hexagonal como se muestra, por ejemplo, en la figura 8-1. Para características
de tamaño, distancia, radio y ángulo, el símbolo ST se coloca después de las tolerancias especificadas según ASME
Y14.5M-1994 o ISO 129. Para tolerancias geométricas (como forma, ubicación, orientación y descentramiento), el
símbolo ST es colocado después del marco de tolerancia geométrica especificado según ASME Y14.5M-1994 o ISO
1101. Ver Figs. 8-2 y 8-3 para más ejemplos.
El marco de tolerancia estadística es un marco rectangular, que se divide en uno o más compartimentos.
Se coloca después del símbolo ST como se muestra en las Figs. 8-1, 8-2 y 8-3. Los requisitos de tolerancia estadística
se pueden indicar en el marco ST en una de las tres formas definidas en las secciones 8.2.1, 8.2.2 y 8.2.3.
8.2.1 Uso de índices de capacidad de proceso
A continuación se definen tres conjuntos de índices de capacidad de proceso.
U-L
· Cp =
6s ,
m -3L U-m
· Cpk = min(Cpl,Cpu), donde Cpl =
y Cpu = y 3s ,
s
- -
t.m. y Ccu = monte .
· Cc = max(Ccl,Ccu) donde Ccl =
t -L _ tu - t
En estas definiciones, L es el límite de especificación inferior, U es el límite de especificación superior, t es el
valor objetivo, m es la media de la población y s es la desviación estándar de la población.
Tolerancia estadística 8-3
Los índices de capacidad del proceso son parámetros adimensionales que involucran la media y la desviación
estándar de la población. La adimensionalidad se logra utilizando los límites de especificación superior e inferior. Cp es
una medida de la dispersión de la población sobre el promedio. Cc es una medida de la ubicación del promedio de la
población del valor objetivo. Cpk es una medida tanto de la ubicación como de la dispersión de la población.
No es necesario utilizar todos estos cinco índices al mismo tiempo. Los límites inferiores numéricos para Cp, Cpk (o
Cpu, Cpl) y el límite superior numérico para Cc (o Ccu, Ccl) se indican como se muestra en la Fig. 8-1 mediante los
símbolos ³ y £ . Cpu y Ccu se utilizan en lugar de Cpk y Cc, respectivamente, para todas las tolerancias geométricas
(forma, ubicación, orientación y descentramiento) especificadas en RFS (independientemente del tamaño de la
característica). El requisito aquí es que la media y la desviación estándar de la población de valores reales deben ser
tales que todos los índices especificados estén dentro de los límites indicados.
Figura 8-1 Tolerancia estadística usando índices de capacidad del proceso
Para el ejemplo ilustrado en la figura 8-1, la población de valores reales para el tamaño especificado debe tener su
valor Cp igual o superior a 1,5, el valor Cpk igual o superior a 1,0 y el valor Cc igual o inferior a 0,5. Para el paralelismo
indicado, la población de valores fuera de paralelismo (es decir, los valores reales para el paralelismo) debe tener su
valor Cpu igual o superior a 1,0, y su valor Ccu igual o inferior a 0,3.
Los límites en los índices de capacidad del proceso también implican límites en la media y la desviación estándar de
la población de valores reales a través de las fórmulas que se muestran al comienzo de esta sección. Dichos límites en m
y s se pueden visualizar como zonas en el plano ms , como se describe en la sección 8.3.1. Para obtener los límites de m
, primero
y s , los valores de L, Uelytamaño.
t deben De
obtenerse
la especificación
de la especificación.
de tamaño,Para
el límite
el ejemplo
de especificación
ilustrado eninferior
la figura
L =8-1,
9,95,
considere
el límite de
especificación superior U = 10,05 y el valor objetivo t = 10,00 porque es el punto medio de la variación de tamaño
permitida. A continuación, considere el paralelismo especificado, del cual se puede inferir que L = 0,00, U = 0,01 y t = 0,00
porque cero es el valor objetivo previsto.
El uso de Cpl, Cpu o Cpk en el marco de tolerancia ST solo implica que estos valores deben estar dentro de los
límites indicados. Se debe tener precaución en cualquier interpretación posterior, como la fracción de población que se
encuentra fuera de los límites L y/o U , porque requiere más suposiciones sobre el tipo de distribución, como la normalidad,
de la población. Tenga en cuenta que tales supuestos adicionales no forman parte de la especificación, y su invocación,
si la hubiere, debe justificarse por separado.
8-4 Capítulo Ocho
Los índices de capacidad de proceso se usan bastante en la producción industrial, tanto en EE.
en el extranjero, para cuantificar la capacidad del proceso de fabricación y el potencial del proceso. Su uso en la especificación
de productos puede parecer que está en conflicto con el principio consagrado de “independencia del proceso” de ASME.
Y14.5. Este aparente conflicto es falso; los índices de capacidad del proceso no dictan qué fabricación
se debe usar el proceso: exigen solo algunas características estadísticas de cualquier proceso que se elija.
Los problemas planteados en los últimos dos párrafos han llevado a repensar el uso de la frase “proceso
índices de capacidad” en tolerancias estadísticas. Volveremos sobre este punto en la sección 8.5, después de la
introducción de un poderoso concepto llamado zonas de parámetros de población en la sección 8.3.1.
8.2.2 Uso del índice de desviación RMS
U-L
El índice de desviación RMS (raíz cuadrática media) se define como Cpm . Un límite inferior numérico para
=6s
+ 2-(mt ) 2
Cpm se indica como se muestra en la Fig. 8-2 usando el símbolo ³ . El requisito aquí es que la media y
desviación estándar de la población de valores reales debe ser tal que el índice Cpm esté dentro del
límite especificado.
Figura 8-2 Tolerancia estadística usando

índice de desviación RMS
Para el ejemplo ilustrado en la figura 8-2, la población de valores reales para el tamaño debe tener una
Valor de Cpm que es mayor o igual a 2.0. Para el paralelismo especificado, la población de valores fuera de paralelismo (es
decir, los valores reales para el paralelismo) debe tener un valor de Cpm mayor que
o igual a 1.0.
2 2
Cpm se denomina índice de desviación RMS porque smt + (-) es la raíz cuadrada de la media de
el cuadrado de la desviación de los valores reales del valor objetivo t . Limitar Cpm también limita la media y
la desviación estándar, y esto se puede visualizar como una zona en el plano ms. La Sección 8.3.1 describe tales
zonas Para derivar los límites de m y s, los valores de L, U y t deben obtenerse de la especificación de
Fig. 8-2 como se explica en la sección 8.2.1.
Cpm está estrechamente relacionado con la función de costo cuadrático de Taguchi, que establece que el costo total para la sociedad
de producir una parte cuyo valor real se desvía de un valor objetivo especificado aumenta cuadráticamente con
la desviación Especificar un límite superior para Cpm es equivalente a especificar un límite superior para el promedio
costo de las partes de acuerdo a la función de costo cuadrática. Esta metodología es popular en algunas industrias japonesas.
8.2.3 Uso de porcentaje de contención
Un intervalo de tolerancia o límite superior seguido por el símbolo P y un valor numérico del porcentaje que termina con un
símbolo % se indica como se muestra en la Fig. 8-3. El rango de tolerancia indicado dentro del marco ST debe ser más pequeño
que el rango de tolerancia indicado fuera del marco ST antes del símbolo ST. El requisito aquí es que toda la población de valores
reales debe estar contenida dentro de los límites indicados antes del símbolo ST; el porcentaje que sigue al símbolo P dentro del
marco ST indica el porcentaje mínimo de la población de valores reales que deben estar contenidos dentro de los límites indicados
dentro del marco ST antes del símbolo ST; la población restante debe estar contenida en el rango de tolerancia restante
proporcionalmente.
Figura 8-3 Tolerancia estadística utilizando

porcentaje de contención
En el ejemplo ilustrado en la Fig. 8-3 para el tamaño especificado, toda la población debe estar contenida dentro de 10 ±
0,09; al menos el 50% de la población debe estar contenida dentro de 10 ± 0,03; no más del 25%
debe estar contenido dentro de 10 - 0 03 + 0 .09 . Para el
0 03 +
- .. y no más del 25% debe estar contenido dentro de 10 0 09 .
paralelismo especificado, toda la población de valores fuera de paralelismo (es decir, los valores reales del paralelismo) debe ser
inferior a 0,01 y al menos el 75 % de esta población de valores debe ser inferior a 0,005.
Las declaraciones de porcentaje de contención se visualizan mejor usando funciones de distribución. Una función de
distribución, denominada Pr[X £ x], es la probabilidad de que la variable aleatoria X sea menor o igual que un valor x.
Las funciones de distribución también se conocen como funciones de distribución acumulativa en alguna literatura de ingeniería.
Una función de distribución es una función no decreciente de x, y varía entre 0 y 1. Es posible representar visualmente los
requisitos de porcentaje de contención como zonas que contienen funciones de distribución aceptables, como se muestra en la
sección 8.3.2.
El uso de porcentaje de contención es popular en algunas industrias alemanas. Es una manera simple pero poderosa de
indicar directamente el porcentaje de poblaciones que deben estar dentro de ciertos intervalos.
8.3 Zonas de tolerancia estadística
La zona de tolerancia estadística es una herramienta útil para visualizar lo que se está especificando y comparar diferentes tipos
de especificaciones. También es un concepto poderoso que unifica varias prácticas aparentemente dispares de tolerancia
estadística en la industria actual. Una zona de tolerancia estadística puede ser un parámetro de población
8-6 Capítulo Ocho
(PPZ) o zona de función de distribución (DFZ). Las PPZ se basan en estadísticas paramétricas y las DFZ se basan en
estadísticas no paramétricas.
8.3.1 Zonas de parámetros de población
Una PPZ es una región en el plano de media - desviación estándar, como se muestra en la figura 8-4. En este ejemplo, la
PPZ sombreada de la izquierda es la zona que corresponde a la especificación estadística de tamaño de la figura 8-1, y
la PPZ sombreada de la derecha es la zona que corresponde a la especificación estadística de paralelismo de la figura 8-1.
8-1. Las líneas verticales que limitan la PPZ surgen de límites en Cc, Ccu o Ccl porque limitan solo la media; la línea
horizontal superior proviene de limitar Cp porque limita solo la desviación estándar; las líneas inclinadas se deben a los
límites de Cpk, Cpu o Cpl porque limitan tanto la media como la desviación estándar. Si el punto (m,s ) para una
determinada población de características geométricas se encuentra dentro de la PPZ, entonces la población es aceptable;
de lo contrario, se rechaza.
Figura 8-4 Zonas de parámetros de población para las especificaciones de la Fig. 8.1
Las PPZ se pueden definir para especificaciones que también utilizan el índice de desviación RMS. La figura 8-5 ilustra las PPZ
para las especificaciones de la figura 8-2. Aquí las zonas están delimitadas por arcos circulares. De nuevo, la interpretación es que
todos los puntos (m,s ) que se encuentran dentro de la zona corresponden a poblaciones aceptables, y los puntos que se encuentran
fuera de la zona corresponden a poblaciones que no son aceptables según la especificación.
8.3.2 Zonas de función de distribución
Una DFZ es una región que se encuentra entre una función de distribución superior e inferior, como se muestra en la figura 8-6.
Cualquier población cuya función de distribución se encuentre dentro de la zona sombreada es aceptable; si no, se rechaza.
8.4 Ilustraciones adicionales
higos. 8-7 a 8-10 ilustran usos válidos de tolerancia estadística en varios ejemplos. Aunque no son exhaustivas, estas ilustraciones
ayudan a comprender las especificaciones válidas de las tolerancias estadísticas.
Figura 8-7 Ilustración adicional de la

especificación del porcentaje de contención
8-8 Capítulo Ocho
Figura 8-8 Ilustración que especifica los índices de capacidad del proceso
Figura 8-9 Ilustración adicional que especifica los índices de capacidad del proceso
Figura 8-10 Ilustración de tolerancia

estadística bajo MMC
8.5 Resumen y observaciones finales
Este capítulo trata sobre el lenguaje de las tolerancias estadísticas de las piezas mecánicas. La tolerancia estadística es aplicable
cuando las piezas se producen en grandes cantidades y se pueden justificar las suposiciones sobre la composición estadística de
las desviaciones de las piezas mientras se ensamblan los productos. El argumento económico a favor de la tolerancia estadística
puede ser muy convincente. En este capítulo, se describieron tres formas de indicar la tolerancia estadística y se ilustraron las zonas
de tolerancia estadística asociadas. La zona de parámetros de población (PPZ) y la zona de función de distribución (DFZ) son los
dos nuevos conceptos más relevantes que están impulsando el diseño del lenguaje de tolerancia estadística ISO.
La tolerancia estadística está diseñada deliberadamente como una extensión del lenguaje GD&T actual. Esto tiene algunas
desventajas. Podría ser, por ejemplo, una mejor idea indicar las zonas de tolerancia estadística directamente en las especificaciones.
Sin embargo, la aceptación de la tolerancia estadística por parte de la industria mejora mucho si se diseña como una extensión de
un lenguaje popular existente.
Anteriormente se indicó que algunos creen que las piezas controladas estadísticamente deberían producirse mediante un
proceso de fabricación que se encuentre en un estado de control estadístico. Estrictamente hablando, esta no es una condición
necesaria para el éxito de la tolerancia estadística. Sin embargo, es una buena práctica insistir en un estado de control estadístico,
que se puede lograr mediante el uso de metodologías de control estadístico de procesos para el proceso de fabricación. Esto es
particularmente cierto si una empresa ha implementado la entrega justo a tiempo, una práctica en la que uno no puede darse el lujo
de sacar una pieza al azar de un contenedor existente lleno de piezas.
Como se mencionó en el cuerpo de este capítulo, este tema aún se está debatiendo dentro de ISO.
De manera similar, existe un intenso debate dentro de ISO sobre el uso de la frase "índices de capacidad de proceso" indicados
simbólicamente por Cp, Cpl, Cpu, Cpk, Ccl, Ccu, Cc y Cpm. Este debate está alimentado por la falta actual de interpretación
estandarizada de ISO del significado de estos índices. Para sortear esta controversia, estos símbolos pueden ser reemplazados por
Fp, Fpl, Fpu, Fpk, Fcl, Fcu, Fc y Fpm, respectivamente, pero sin cambiar su relación funcional a L, U, m, s y t. La intención es
preservar la poderosa noción de zonas de parámetros de población, que es un concepto importante para la tolerancia estadística,
mientras se evita el uso de la frase no estándar "índices de capacidad de proceso". Este movimiento también puede abrir la sintaxis
para aceptar cualquier función de parámetros de población definida por el usuario.
Un problema de diseño típico es un problema de asignación de tolerancia (también conocido como síntesis de tolerancia).
Aquí, dada una variación tolerable en una característica a nivel de ensamblaje, el diseñador decide cuáles son las variaciones tolerables.
8-10 Capítulo Ocho
variaciones en las características geométricas a nivel de parte. En general, este es un problema difícil. Un problema más
tratable es el del análisis de tolerancia, en el que, dadas las variaciones geométricas a nivel de pieza, el diseñador
predice cuál es la variación en una característica a nivel de ensamblaje. Estos son los tipos de problemas que enfrenta
un diseñador en la industria todos los días. Se han desarrollado métodos tanto analíticos como numéricos (por ejemplo,
simulaciones Monte-Carlo) para resolver el problema del análisis de tolerancia estadística. Sin embargo, la discusión del
análisis o síntesis de tolerancia estadística está más allá del alcance de este capítulo.
Reconocimiento y descargo de responsabilidad
El autor desea expresar su profundo agradecimiento a los numerosos colegas que participaron y continúan participando
en los esfuerzos de estandarización de ASME e ISO. La estandarización es un asunto verdaderamente comunitario, y él
simplemente ha informado sobre su esfuerzo colectivo. Aunque el trabajo descrito en este capítulo se basa en gran
medida en los esfuerzos continuos de ISO en la estandarización de la tolerancia estadística, las opiniones expresadas
aquí son propias y no de ISO ni de ninguno de sus organismos miembros.
8.6 Referencias
1. Duncan, AJ 1986. Control de calidad y estadísticas industriales. Homewood, IL: Richard B.Irwin, Inc.
2. Kane, VE 1986. Índices de capacidad de proceso. Journal of Quality Technology, 18 (1), pp. 41-52.
3. Kotz, S. y NL Johnson. 1993. Índices de capacidad de proceso. Londres: Chapman & Hall.
4. Srinivasan, V. 1997. ISO delibera sobre tolerancia estadística. Ponencia presentada en el 5º Seminario CIRP sobre Com
Tolerancia asistida por ordenador, abril de 1997, Toronto, Canadá.
P•A•R•T•3
DISEÑO
Capítulo
9
Enfoques tradicionales para el análisis
Pilas de tolerancia mecánica
pablo drake
9.1 Introducción
El análisis de tolerancia es el proceso de tomar tolerancias conocidas y analizar la combinación de estas tolerancias a nivel
de ensamblaje. Este capítulo definirá el proceso para analizar pilas de tolerancia. Mostrará cómo configurar un diagrama de
bucle para determinar un valor nominal de rendimiento/ensamblaje y cuatro técnicas para calcular la variación del valor
nominal.
El objetivo más importante de este capítulo es que el lector comprenda las suposiciones y los riesgos que
ir junto con cada método de análisis de tolerancia.
9.2 Análisis de pilas de tolerancia
La figura 9-1 describe el proceso de análisis de tolerancia.
9.2.1 Establecimiento de requisitos de rendimiento/ensamblaje
El primer paso en el proceso es identificar los requisitos para el sistema. Estos suelen ser requisitos que determinan el
"rendimiento" y/o el "montaje" del sistema. Los requisitos del sistema fluirán, ya sea directa o indirectamente, hacia los
subconjuntos mecánicos. Estos requisitos suelen determinar lo que debe analizarse. En general, un requisito que se aplica a
la mayoría de los subconjuntos mecánicos es que las piezas deben encajar entre sí. La figura 9-2 muestra una sección
transversal de un conjunto de motor. En este ejemplo, hay varios requisitos. • Requisito 1. El espacio entre el eje y la tapa del
cojinete interior siempre debe ser mayor que cero
para asegurarse de que el rotor esté sujeto y los cojinetes estén precargados.
• Requisito 2. El espacio entre la tapa de la carcasa y la carcasa siempre debe ser mayor que cero para
asegúrese de que el estator esté sujeto.
9-1
9-2 Capítulo Nueve
1. Establecer los requisitos de desempeño
2. Dibujar un diagrama de bucle
3. Convierta todas las dimensiones a la dimensión media con una tolerancia bilateral igual
4. Calcular el valor medio para el requisito de rendimiento
5. Determinar el método de análisis
6. Calcular la Variación del Requisito de Desempeño
Figura 9-1 Proceso de análisis de tolerancia
• Requisito 3. Las superficies de montaje del rotor y el estator deben estar dentro de ±0,005 para que el motor
funcionar.
• Requisito 4. La pista exterior del rodamiento siempre debe sobresalir más allá de la carcasa principal, para que el
rodamiento permanezca sujeto. • Requisito 5. La rosca del tornillo de cabeza del cojinete debe tener un enganche de
rosca mínimo de .200
pulgadas.
• Requisito 6. La parte inferior de la rosca del tornillo de cabeza del cojinete nunca debe tocar la parte inferior de la hembra
rosca en el eje.
• Requisito 7. El rotor y el estator nunca deben tocarse. La distancia radial máxima entre el rotor
y el estator es .020.
Otros ejemplos de requisitos de rendimiento/ensamblaje son: • Requisitos

térmicos, como el contacto entre un plano térmico y un disipador de calor, • Cantidad de “compresión”
en una junta tórica • Cantidad de “precarga” en los cojinetes • Suficiente “material” para procesos de
mecanizado posteriores • Requisitos aerodinámicos • Requisitos de interferencia, como cuando se
presionan pasadores en agujeros • Requisitos estructurales • Requisitos ópticos, como la alineación
de elementos ópticos
La segunda parte del Paso 1 es convertir cada requisito en un requisito de brecha de montaje. Convertiríamos cada uno de los
requisitos anteriores en los siguientes. • Requisito 1. Brecha 1 ³ 0 • Requisito 2. Brecha 2 ³ 0
Enfoques tradicionales para analizar pilas de tolerancia mecánica 9-3
Figura 9-2 Montaje del motor
• Requisito 3. Brecha 3 ³ .005 •

Requisito 4. Brecha 4 ³ 0 • Requisito
5. Brecha 5 ³ .200 • Requisito 6.
Brecha 6 ³ 0 • Requisito 7. Brecha 7
³ 0 y £ .020
9.2.2 Diagrama de bucle
El diagrama de bucle es una representación gráfica de cada análisis. Cada requisito requiere un diagrama de bucle
separado. Los diagramas de bucle simple suelen ser horizontales o verticales. Para análisis simples, los diagramas de
bucle vertical representarán gráficamente los contribuyentes dimensionales para las "brechas" verticales. Asimismo, horizontales
9-4 Capítulo Nueve
los diagramas de bucle representan gráficamente los contribuyentes dimensionales para las "brechas" horizontales. A continuación se muestran los
pasos para dibujar el diagrama de bucle.
1. Para bucles de dimensión horizontal, comience en la superficie a la izquierda del espacio. Siga un bucle de cota completo hasta la superficie de la
derecha. Para bucles de dimensión vertical, comience en la superficie en la parte inferior del espacio. Siga un bucle de dimensión completo, hasta
la superficie en la parte superior.
2. Usando vectores, cree un diagrama de bucle "cerrado" desde la superficie inicial hasta la superficie final. No incluya espacios al seleccionar la ruta
para el bucle de dimensión. Cada vector en el diagrama de bucle representa una dimensión.
3. Use una flecha para mostrar la dirección de cada "vector" en el bucle de dimensión. Identifique cada vector como
positivo (+), o negativo (–), usando la siguiente convención.
Para dimensiones horizontales:
Use un signo + para las dimensiones seguido de izquierda a derecha.

Use un signo – para las dimensiones seguido de derecha a izquierda.
Para dimensiones verticales:
Use un signo + para las dimensiones seguido de abajo hacia arriba.

Use un signo – para las dimensiones seguido de arriba hacia abajo.
4. Asigne un nombre de variable a cada dimensión del bucle. (Por ejemplo, a la primera dimensión se le asigna el
nombre de variable A, el segundo, B.)
La figura 9-3 muestra un diagrama de bucle horizontal para el Requisito 6.
Figura 9-3 Diagrama de lazo horizontal para

Requisito 6
5. Registre las sensibilidades para cada dimensión. La magnitud de la sensibilidad es el valor que cambia el espacio, cuando la dimensión cambia 1
unidad. Por ejemplo, si la brecha cambia 0,001 cuando la dimensión cambia 0,001, entonces la magnitud de la sensibilidad es 1 (0,001/0,001).
Por otro lado, si la brecha cambia .0005 por un cambio de .001 en la dimensión, entonces la sensibilidad es .5 (.0005/.001).
Si el vector de dimensión es positivo (apuntando hacia la derecha para bucles horizontales o hacia arriba para bucles verticales), ingrese
una sensibilidad positiva. Si aumenta una dimensión con una sensibilidad positiva, la brecha también aumentará.
Si el vector es negativo (apuntando hacia la izquierda para bucles horizontales o hacia abajo para bucles verticales), ingrese una
sensibilidad negativa. Si aumenta una dimensión con una sensibilidad negativa, la brecha disminuirá.
Tenga en cuenta que en la figura 9-3, todas las sensibilidades son iguales a ±1.
6. Determine si cada dimensión es "fija" o "variable". Una dimensión fija es aquella en la que no tenemos control,
como la dimensión de una parte del proveedor. Una dimensión variable es aquella que podemos cambiar para
influir en el resultado de la pila de tolerancia. (Esto será importante más adelante, porque podremos "ajustar" o
"cambiar el tamaño" de las dimensiones y tolerancias variables para lograr el rendimiento de ensamblaje
deseado. No podemos cambiar el tamaño de las tolerancias o las dimensiones fijas).
9.2.3 Conversión de dimensiones a tolerancias bilaterales iguales
En la Fig. 9-2, hubo varias dimensiones que fueron toleradas usando tolerancias unilaterales (como .375
+.000/-.031, 3.019 +.012/-.000 y .438 +.000/-.015) o tolerancias bilaterales desiguales (como +1.500 +.010/-.004 ). Si
observamos la longitud del eje, vemos que hay varias formas diferentes en las que podríamos haber aplicado las
tolerancias. La figura 9-4 muestra varias formas en que podemos dimensionar y tolerar la longitud del eje para lograr
los mismos límites de tolerancia superior e inferior (3.031/3.019). Desde una perspectiva de diseño, todos estos
métodos realizan la misma función. Dan un límite dentro del cual la dimensión es aceptable.
Figura 9-4 Métodos para dimensionar la

longitud de un eje
El diseñador podría pensar que cambiar la dimensión nominal tiene un efecto en el ensamblaje. Por ejemplo, un
diseñador puede dimensionar la longitud de la pieza como 3.019 +.012/-.000. Al hacerlo, el diseñador puede pensar
erróneamente que esto ayudará a minimizar la brecha del Requisito 1. Sin embargo, un dibujo no da preferencia a
ninguna dimensión dentro del rango de tolerancia.
La figura 9-5 muestra lo que sucede con el rendimiento de fabricación si el fabricante "apunta" a la dimensión
indicada en el dibujo y el proceso sigue la distribución normal. En este ejemplo, si el fabricante apuntara a 3.019, la
mitad de las piezas estarían fuera de la zona de tolerancia. Dado que los talleres de fabricación quieren maximizar el
rendimiento de cada dimensión, buscarán el nominal que produzca la mayor cantidad de piezas buenas. Esto les
ayuda a minimizar sus costos. En este ejemplo, el fabricante apuntaría a 3.025.
Esto les permite la mayor probabilidad de hacer buenas piezas. Si apuntaran a 3.019 o 3.031, la mitad de las piezas
fabricadas estarían fuera de los límites de tolerancia.
Como en el ejemplo anterior, muchos procesos de fabricación se distribuyen normalmente. Por lo tanto, si
ponemos tolerancias unilaterales o bilaterales desiguales en las dimensiones, el fabricante las convertiría a una
dimensión media con una tolerancia bilateral igual. A continuación se describen los pasos para convertir a una
tolerancia bilateral igual.
9-6 Capítulo Nueve
Figura 9-5 Métodos de centrado

de procesos de fabricación
1. Convierta la dimensión con tolerancias a un límite superior y un límite inferior. (Por ejemplo, 3.028 +.003/
-.009 tiene un límite superior de 3.031 y un límite inferior de 3.019.)
2. Reste el límite inferior del límite superior para obtener la banda de tolerancia total. (3.031-3.019=.012)
3. Divida la banda de tolerancia por dos para obtener una tolerancia bilateral igual. (.012/2=.006)
4. Sume la tolerancia bilateral igual al límite inferior para obtener la dimensión media. (3.019 +.006=3.025).
Como alternativa, puede restar la tolerancia bilateral igual del límite superior. (3.031-.006=3.025)
Como regla, los diseñadores deben usar tolerancias bilaterales iguales. A veces, el uso de tolerancias bilaterales
iguales puede obligar a la fabricación a utilizar herramientas no estándar. En estos casos, no debemos utilizar tolerancias
bilaterales iguales. Por ejemplo, no querríamos convertir un diámetro de agujero perforado de Æ.125 +.005/-.001 a
Æ.127 ±.003. En este caso, queremos que el fabricante utilice un taladro estándar Æ.125. Si el fabricante ve Æ.127 en
un dibujo, puede pensar que necesita construir una herramienta especial. En el caso de agujeros perforados, también
querríamos usar una tolerancia bilateral desigual porque la media del proceso de perforación suele ser mayor que el
tamaño de perforación estándar. Estas dimensiones deben tener una tolerancia positiva mayor que una tolerancia negativa.
Como veremos más adelante, cuando convertimos dimensiones a tolerancias bilaterales iguales, no necesitamos
hacer un seguimiento de qué tolerancias son "positivas" y qué tolerancias son "negativas" porque las tolerancias positivas
son iguales a las tolerancias negativas. Esto facilita el análisis. La tabla 9-1 convierte las dimensiones y tolerancias
necesarias en dimensiones medias con tolerancias bilaterales iguales.
Tabla 9-1 Conversión a dimensiones medias con tolerancias bilaterales iguales

Dimensión media con
Dimensión/tolerancia original Tolerancia bilateral igual

.375 +.000/-.031 .3595 +/- .0155
.438 +.000/-.015 .4305 +/- .0075
1.500 +.010/-.004 1.503 +/- .007
3.019 +.012/-.000 3.025 +/- .006
9.2.4 Cálculo del valor medio (brecha) para el requisito
El primer paso para calcular la variación en la brecha es calcular el valor medio del requerimiento. Él
valor medio en la brecha es:
norte
DG
= i =1 aidi (9.1)
donde
dg = el valor medio en la brecha. Si dg es positivo, la "brecha" media tiene espacio libre, y si dg es

negativo, la "brecha" media tiene interferencia.
n = el número de variables independientes (dimensiones) en la acumulación
ai = factor de sensibilidad que define la dirección y magnitud para la i-ésima dimensión. En una acumulación unidimensional,
este valor suele ser +1 o -1. A veces, en una acumulación unidimensional,
este valor puede ser +.5 o -.5 si un radio es el factor que contribuye para una llamada de diámetro en un dibujo.
di = el valor medio de la i-ésima dimensión en el diagrama de bucle.
La Tabla 9-2 muestra las dimensiones que son importantes para determinar la brecha media para el Requisito 6. Nosotros
hemos asignado un nombre de variable a cada dimensión para que podamos escribir una ecuación de bucle. También hemos añadido
Tabla 9-2 Dimensiones y tolerancias utilizadas en el Requisito 6

+/- Igual
Variable Significar Reparado/ Bilateral
Descripción Nombre Dimensión Sensibilidad Variable Tolerancia
Longitud de la rosca del tornillo UN .3595 -1 Reparado .0155
Longitud de la arandela B .0320 1 Reparado .0020
Longitud de la tapa del C .0600 1 Variable .0030
cojinete interior torneada
Longitud del rodamiento D .4305 1 Reparado .0075
Espaciador girado longitud Y .1200 1 Variable .0050
Longitud del rotor F 1.5030 1 Reparado .0070
Espaciador girado longitud GRAMO .1200 1 Variable .0050
Longitud del rodamiento H .4305 1 Reparado .0075
Longitud de colada de polea yo .4500 1 Variable .0070
Longitud del eje girado j 3.0250 -1 Variable .0060
Profundidad del agujero roscado k .3000 1 Variable .0300

9-8 Capítulo Nueve
una columna titulada Fijo/Variable. Esto identifica qué dimensiones y tolerancias están "fijas" en el análisis y cuáles pueden variar
(variable). Por lo general, no tenemos control sobre los artículos de los proveedores, por lo que tratamos estas dimensiones como fijas.
A medida que hacemos ajustes a las dimensiones y tolerancias, solo cambiaremos las dimensiones y tolerancias "variables".
La media para Gap 6 es:
Espacio 6 = a1 d1 + a2 d2 + a3 d3 + a4 d4 + a5 d5 + a6 d6 + a7 d7 + a8 d8 + a9 d9 + a10d10 + a11d11
Brecha 6 = (-1)A +(1)B +(1)C +(1)D +(1)E +(1)F +(1)G +(1)H+(1)I +(– 1)J +(1)K
Brecha 6 = (-1).3595+(1).0320+(1).0600+(1).4305+(1).1200+(1)1.5030+(1).1200+ (1).4305

+(1).4500+(-1)3.0250+(1).0300
Brecha 6 = .0615
9.2.5 Determinar el método de análisis
ecuación (9.1) solo calcula el valor nominal de la brecha. El siguiente paso es analizar la variación en la brecha.
Históricamente, los ingenieros mecánicos han utilizado dos tipos de modelos de tolerancia para analizar estas variaciones: 1) un
modelo de "peor caso" (WC) y 2) un modelo "estadístico". Cada enfoque ofrece ventajas y desventajas entre las tolerancias de las
piezas y la "calidad" del ensamblaje. En los capítulos 11 y 14 veremos que existen otros métodos basados en la optimización de la
calidad de las piezas y del ensamble y la optimización del costo total.
La figura 9-6 muestra cómo las suposiciones sobre las piezas afectan los requisitos (brechas), utilizando el peor de los casos y
métodos estadísticos. En esta figura, el eje horizontal representa la dimensión fabricada. El eje vertical representa el número de piezas
que se fabrican en una dimensión particular en el eje horizontal.
Figura 9-6 Combinación de variaciones

de partes usando el peor de los casos y métodos
estadísticos
En el modelo del peor de los casos, verificamos que las piezas realizarán su función prevista el 100 por ciento del
tiempo. Esto es a menudo un enfoque conservador. En el enfoque de modelado estadístico, asumimos que la mayoría de
las piezas fabricadas están centradas en la dimensión media. Por lo general, esto es menos conservador que el enfoque
del peor de los casos, pero ofrece varios beneficios que discutiremos más adelante. Hay dos métodos estadísticos
tradicionales; el modelo de suma de raíces de los cuadrados (RSS) y el modelo de suma de raíces de los cuadrados
modificado (MRSS).
9.2.6 Cálculo de la variación del requerimiento
Durante el proceso de diseño, el ingeniero de diseño hace concesiones utilizando uno de los tres modelos clásicos.
Por lo general, el diseñador analiza los requisitos utilizando las tolerancias del peor de los casos. Si las tolerancias del
peor de los casos cumplieran con el rendimiento de ensamblaje requerido, el diseñador se detendría allí. Por otro lado,
si este modelo no cumplía con los requisitos, el diseñador aumentaba las tolerancias pieza-parte (para hacer las piezas
más fabricables) a riesgo de no conformidad a nivel de ensamblaje. El diseñador haría intercambios utilizando los
modelos RSS y MRSS.
Las siguientes secciones analizan los modelos tradicionales de Peor caso, RSS y MRSS. Además, nosotros
discuta el modelo de cambio de la media estimada que incluye el peor de los casos y los modelos RSS como casos extremos.
9.2.6.1 Modelo de tolerancia en el peor de los casos
El modelo del peor de los casos, a veces denominado "método de los extremos", es el más simple y conservador de los
enfoques tradicionales. En este enfoque, la tolerancia en la interfaz es simplemente la suma de las tolerancias individuales.
La siguiente ecuación calcula la variación esperada en la brecha.

norte
WC
en
ii
t = i =1 (9.2)
donde
twc = máxima variación esperada (igual bilateral) usando el Modelo del Peor Caso. =
tolerancia bilateral igual del i-ésimo componente en el apilamiento. yo _
La variación en la brecha para el Requisito 6 es:

twc =|(-1).0155|+|(1).0030|+|(1).0050|+|(1).0075|+|(1).0050|+|(1).0070| +|(1).0050| +|
(1).0075|+|(1).0070|+|(-1).0060|+|(1).0300|
twc = .0955
Utilizando el modelo del peor de los casos, la brecha mínima es igual al valor medio menos la variación del "peor
caso" en la brecha. La brecha máxima es igual al valor medio más la variación del "peor caso" en la brecha.
Separación mínima = dg - twc

Separación máxima = dg + twc
Los espacios de montaje máximos y mínimos para el Requisito 6 son:
Brecha mínima 6 = dg - twc = .0615 - .0955 = -.0340

Brecha máxima 6 = dg + twc = .0615 + .0955 = .1570
9-10 Capítulo Nueve
El requisito para la brecha 6 es que la brecha mínima debe ser mayor que 0. Por lo tanto, debemos aumentar la brecha mínima en
0,0340 para cumplir con el requisito de brecha mínima. Una forma de aumentar el espacio mínimo es modificar las dimensiones (di 's) para
aumentar el espacio nominal. Hacer esto también aumentará el espacio máximo del ensamblaje en .0340. A veces, no podemos hacer esto
porque es posible que el requisito máximo no lo permita u otros requisitos (como el requisito 5) no lo permitan. Otra opción es reducir los
valores de tolerancia (t
i 's) en la acumulación.
Cambio de tamaño de las tolerancias en el modelo del peor de los casos
Hay dos formas de reducir las tolerancias en la acumulación.

1. El diseñador podría cambiar aleatoriamente las tolerancias y analizar los nuevos números, o 2. Si los números originales
tuvieran el mismo "peso", entonces todas las tolerancias variables (aquellas bajo el control del diseñador) podrían multiplicarse por un "cambio
de tamaño". factor para obtener la separación mínima de montaje. Este es el enfoque correcto si el diseñador asignó tolerancias
originales que eran igualmente producibles.
El cambio de tamaño es un método para asignar tolerancias. (Consulte los Capítulos 11 y 14 para obtener más información sobre la
asignación de tolerancias). En la asignación, comenzamos con un rendimiento de ensamblaje deseado y determinamos las tolerancias de las
piezas que cumplirán con este requisito. El factor de cambio de tamaño,
arriba
Fwco, hacia
escalaabajo
las tolerancias
para lograroriginales
el rendimiento
en el peor
de ensamblaje
de los casos
deseado.
hacia
Dado que el diseñador no tiene control sobre las tolerancias de las piezas compradas (tolerancias fijas), el factor de escala solo se aplica a
las tolerancias variables. ecuación (9.2) se convierte en:
pag q
tWC = åå
j =1
en
j jf
+
k =1
en
k kf
donde,
aj = factor de sensibilidad para la j-ésima componente fija en la acumulación ak= factor

de sensibilidad para la k-ésima componente variable en la acumulación
tjf _= tolerancia bilateral igual de la j-ésima componente fija en la acumulación

t kv= tolerancia bilateral igual del k-ésimo componente variable en la acumulación p = número de
dimensiones fijas independientes en la acumulación q = número de dimensiones variables
independientes en la acumulación
El factor de cambio de tamaño para el modelo del peor de los casos es:
pag
--
gramo
metro
jjf
j =1
F =WC
q
en
k kv
k =1
donde
gm = valor mínimo en el espacio (ensamblaje). Este valor es cero si no se permiten interferencias ni espacios libres.
Las nuevas tolerancias variables (tkv,wc, redimensionadas ) son las antiguas tolerancias multiplicadas por el factor Fwc .
t
kv,wc,redimensionado = Fwc tkv
t
kv,wc,redimensionado
= tolerancia bilateral igual del k -ésimo componente variable en la acumulación después de cambiar el tamaño utilizando el
modelo del peor de los casos.
La Fig. 9-7 muestra la relación entre las tolerancias de pieza y la tolerancia de ensamblaje antes
y después de cambiar el tamaño.
k
0.0400
Original
0.0350 Tolerancias
0.0300
Redimensionado
0.0250 Tolerancias
0.0200
Tolerancia
pieza
por
0.0150
yo
j
P.EJ
0.0100
C
0.0050
0.0000 0.0563 0.0619 0.0675 0.0731 0.0787 0.0843 0.0899 0.0955 0.1011 0.1067
Tolerancia de montaje
Figura 9-7 Gráfico de tolerancias de piezas y piezas frente a tolerancias de ensamblaje antes y después del cambio de tamaño
utilizando el modelo del peor de los casos
El factor de cambio de tamaño para el Requisito 6 es igual a .3929. (Por ejemplo, .0030 cambia de tamaño a .3929*.0030 = .0012).
La Tabla 9-3 muestra las nuevas tolerancias (redimensionadas) que darían un espacio mínimo de cero.
Tabla 9-3 Tolerancias redimensionadas utilizando el modelo del peor de los casos
Variable Dimensión media fija/ +/- Igual Redimensionado +/-
Nombre Variable Bilateral bilaterales iguales

Tolerancia Tolerancia
(tiv, wc, redimensionado )
UN .3595 Reparado .0155

B .0320 Reparado .0020
C .0600 Variable .0030 .0012
D .4305 Reparado .0075
Y .1200 Variable .0050 .0020
F 1.5030 Reparado .0070
GRAMO .1200 Variable .0050 .0020
H .4305 Reparado .0075
yo .4500 Variable .0070 .0027
j 3.0250 Variable .0060 .0024
k .3000 Variable .0300 .0118
Como verificación, podemos mostrar que el nuevo espacio de ensamblaje máximo esperado para el Requisito 6, utilizando las
tolerancias redimensionadas, es:
t = .0155+.0020+.0012+.0075+.0020+.0070+.0020+.0075+.0027+.0024+.0118
wc,redimensionado
wc,redimensionado
= .0616 t
La variación en la brecha es:
Brecha mínima 6 = d - twc,redimensionado = .0615 - .0616 = -.0001

gramo
Separación máxima 6 = d +
gramo twc, redimensionado = .0615 + .0616 = .1231
Supuestos y riesgos de usar el modelo del peor de los casos
En el enfoque del peor de los casos, el diseñador no hace ninguna suposición acerca de cómo se distribuyen las dimensiones de las
piezas individuales dentro de los rangos de tolerancia. La única suposición es que todas las piezas están dentro de los límites de
tolerancia. Si bien esto puede no ser siempre cierto, el método es tan conservador que es probable que las piezas aún encajen. Esta es
la principal ventaja del método.
La principal desventaja del modelo del peor de los casos es cuando hay una gran cantidad de componentes o una pequeña
"brecha" (como en el ejemplo anterior). En tales aplicaciones, el modelo del peor de los casos genera pequeñas tolerancias, lo que
resultará costoso.
9.2.6.2 Modelo RSS
Si los diseñadores no pueden lograr tolerancias de partes de piezas producibles para un requisito dado, pueden aprovechar la teoría de
la probabilidad para aumentarlas. Esta teoría se conoce como la Raíz de la Suma de los Cuadrados (RSS)
Modelo.
El modelo RSS se basa en la premisa de que es más probable que las piezas se fabriquen cerca del centro del rango de tolerancia
que en los extremos. La experiencia en la fabricación indica que los errores pequeños suelen ser más numerosos que los errores
grandes. Las desviaciones se agrupan alrededor de la media de la dimensión y son menores en los puntos más alejados de la dimensión
media. El número de piezas fabricadas con grandes desviaciones de la media, positivas o negativas, puede aproximarse a cero a medida
que aumentan las desviaciones de la media.
El modelo RSS asume que las dimensiones fabricadas se ajustan a una distribución estadística llamada curva normal. Este modelo
también supone que es poco probable que las piezas de un conjunto se elijan al azar de tal manera que se produzcan las peores
condiciones analizadas anteriormente.
Derivación de la Ecuación RSS*
Derivaremos la ecuación RSS basándonos en principios estadísticos de combinaciones de desviaciones estándar. Para que nuestra
derivación sea lo más genérica posible, comencemos con una función de variables independientes como y=f(x1 ,x2 ,…,xn ). A partir de
esta función, necesitamos poder calcular la desviación estándar de y, o sy . Pero, ¿cómo encontramos sy si todo lo que tenemos es
información sobre los componentes xi ? Comencemos con la definición de sy .
r
)2
(å=- y yo metro
y
i 1
2sy =
r
*Derivado de Dale Van Wyk y reimpreso con permiso de Raytheon Systems Company
donde,
my = la media de la variable aleatoria y r = el número
total de mediciones en la población de interés
Sea Dy = yi -my
¶ ¶f ¶f
D" = y ¶dyx 1 f dx 1+ dx 2...++¶ 2 dx (9.3)
Si Dy es pequeño, lo que suele ser el caso, x ¶x n
norte
r
2
2sy
= i 1
dy
i
Por lo tanto, = (9.4)

r
De la ecuación. (9.3),
2
2 æ ¶ fç ç ¶ f ¶ f dx + + + 2 ¶ o
dy = ¶ ... dx
dx 1 ¶ è norte
x1 x2 x
_ _ norte
2 2 2
æ ö
¶ øf ÷é ÷æ æ ¶ f ÷ ÷öø æ¶fç o
= ç
ç
(dx 1 )2 + ç
ç
(dx 2 )2 + +... çè
¶ x norte (dx )2 norte
è¶x1 ç è¶x2
norte norte
åå ê
¶ f ÷ ç çö ÷æè f ( ÷ ÷ö
¶ø
¶øxk
+ ç dx dx
)( k
ê¶èxëj j
j 1
== k 1
ù ) Ú¹Ú jk
norte norte
éæç ù)
¶ f ÷ ç ç ö÷ æ
¶ ö
¶øf ( ÷ ÷
Si todas las variables xi son independientes, aaaa ê
çê¶
èø
dx dx)(jk úú
= 0
èë
xj_ xk
j == 1k 1 _ û
jk¹
Lo mismo sería válido para todos los términos similares. Como resultado,
r r 2 2 2
¶fo
é ù
æçç æ ¶ f ÷ ÷ öø æ ¶ f ÷ ÷ öø
å ()dy å2 (= i
dx1)2 + ç
ç
(dx...
2 )2 + +
ç
ç
(dx )2
norte
i=1 i =1 êêè¶xë
1
è¶x2 è ¶ x norte
úúû
i
Cada derivada parcial se evalúa por su valor medio, que se elige como nominal. Por lo tanto,
¶ =C
i
f x¶yo
donde Ci es una constante para cada xi ,
r 2 r 2 r 2 r
undy() undx()1 undx() undx()

2 æ ¶ f ÷ ÷öø æ ¶ f ÷ ÷öø 2 æ ¶ f ÷ ÷ öø 2
= ç 2+ ç + ...
+ ç
i
ç
i ç
2 i ç en (9.5)
x1 x2 x
i=1 è¶ _ i=1 è¶ _ i =1 è¶ norte
i =1
Utilizando los resultados de la Ec. (9.5) e insertando en la ecuación. (9.4)
2 r 2 r
æ ¶ fç ç o æ ¶ f ÷ ÷ öø æ ¶ fç o2 r
è¶x1
å( dx 1 2 )i + å( dx 2 2 + +...
i
) çè¶x
å ( dx en)2
ççè¶x2
= i =1 i =1 norte
i=1
2s
y r
r r r
2 å( dx 1 )i2 2 å( dx 2 )i2 2 å ( dx no)2

æ ¶ f ÷ ÷ öø
i =1 æ ¶ fç ç o i=1 æ ¶ fç ç o i=1
2sy = + ¶è ...
++ (9.6)
¶è
ç
ç ¶ è x1
_
r x2
_
r x
norte
r
2 2 2
æ ¶ f ÷ ÷öø æ ¶ f ÷ ÷öø æ ÷ ös
¶÷f ø 2
2s = ç segundos
2
+ ç segundos
2
+ +... ç
y ç
x1
_ ç
x2 _
ç xn
x1 x2 x
è¶ _ è¶ _ è¶ norte
Ahora, apliquemos este principio estadístico al análisis de tolerancia. Consideraremos cada una de las variables xi como
una dimensión, Di , con una tolerancia, Ti . Si la dimensión nominal, Di , es la misma que la media de una distribución
normal, podemos usar la definición de una variable normal estándar, Zi , como sigue. (Véanse
más información
los capítulossobre
10 y 11
Z). para obtener
-
USL DT IIi
Z
yo
= =
si si
yo yo
Yo
s = yo _
Z
(9.7)
yo
Si las piezas se seleccionan al azar, esta relación se aplica tanto a la función y como a cada Ti .
norte
y aiDi
donde cada ai representa la sensibilidad.
Para pilas de tolerancia unidimensionales, å= = i 1
¶y
= un
En este caso, ¶ x yo
yo
y ecuación (9.6) se convierte en
2 2 2 2 2 2 2 s = como + como
+ ...+
y como 1x12 n xn x2 _ (9.8)
2 2 2 2
T ö æ una T
÷ç11 ö æ una T ÷ ç 2 2 o æaTçç o
y nn
ç=÷èø +÷çøè + +... è
æ ç Cuando combinas la Ec. (9.7) y la ecuación. (9.8), è è Z DESDE DESDE DESDE
(9.9)
y 1 2 norte
Si todas las dimensiones son igualmente producibles, por ejemplo, si todas tienen exactamente tolerancias de 3s, o todas tienen
tolerancias de 6s, Zy=Z1=Z2=…=Zn . Además, sea a1=a2=…=an =+/-1.
2 2 2
2 yT = T1 + T +2
Ec. (9.9) entonces se reducirá a ... + Tennesse
2 2 2
o T = T + T +1 y ... + (9.10)
2 Tennesse
que es la ecuación clásica de RSS.

Repasemos las suposiciones que intervinieron en la derivación de esta ecuación.
• Todas las dimensiones Di son estadísticamente independientes.
• El valor medio de Di es grande en comparación con s i. La recomendación es que Di / si sea mayor que
cinco.
• El valor nominal es verdaderamente la media de Di .
• Las distribuciones de las dimensiones son gaussianas o normales.

• Las piezas se ensamblan aleatoriamente.
• Cada una de las dimensiones es igualmente producible.
• Cada una de las sensibilidades tiene una magnitud de 1.
• Las ecuaciones Zi asumen tolerancias bilaterales iguales.
La validez de cada una de estas suposiciones afectará qué tan bien la predicción RSS coincide con la realidad.
de produccion.
Tenga en cuenta que mientras que la Ec. (9.10) es la ecuación RSS clásica, generalmente deberíamos escribirla de la siguiente manera para que
no perdemos sensibilidades.
2 2 2 2 22
t RSS
= en + en1+ +
1 en 2 2
... nn (9.11)
Históricamente, la Ec. (9.11) asumió que todas las tolerancias de los componentes (ti ) representan un valor 3si para su
procesos de manufactura. Por lo tanto, si se supone que todas las distribuciones de los componentes son normales, entonces la
probabilidad de que una dimensión esté entre ±t i es 99.73%. Si esto es cierto, entonces la distribución de huecos de montaje es
normal y la probabilidad de que sea ±t entre es 99.73%.

RSS
Aunque la mayoría de la gente ha asumido un valor de ±3s para las tolerancias de las piezas, la ecuación RSS funciona
para valores de “igual s”. Si el diseñador supuso que las tolerancias de entrada eran valores de ±4s para la pieza
procesos de fabricación, entonces la probabilidad de que el montaje esté entre ±t RSS

es 99.9937 (4s).
Los límites del proceso 3s que utilizan el modelo RSS son similares al modelo del peor de los casos. El espacio mínimo es
igual al valor medio menos la variación de RSS en la brecha. La brecha máxima es igual al valor medio
más la variación de RSS en la brecha.
Límite de proceso mínimo de 3 s = dg - trss

Límite máximo de proceso de 3 s = dg + trss
Usando las tolerancias originales para el Requisito 6, trss es:
1
- 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Es
(1) .0155 ê + (1) .0020 2 + (1) .0030 2 + (1) .0075 2 + (1) .0050 2 + (1) .0070 + tu
t RSS = tu
2 2 2 2 2 2
mi (1) .0050
mi
2 + (1) .0075 2 + (1) .0070 2 + -(1) .0060 2 + (1) .0300 y
tu
t = .0381
RSS
La variación de tres sigma en la brecha es:

= .0615 - .0381 = .0234
Variación de proceso mínima de 3s para Gap 6 = dg – t RSS
= .0615 + .0381 = .0996
Máxima variación de proceso de 3s para Gap 6 = dg + t RSS
Cambiar el tamaño de las tolerancias en el modelo RSS
Usando el modelo RSS, la brecha mínima es mayor que el requisito. Al igual que en el modelo del peor de los casos, podemos cambiar el tamaño de
las tolerancias variables para lograr el rendimiento de ensamblaje deseado. Como antes, el factor de escala solo se aplica a las tolerancias variables.
El factor de cambio de tamaño, Frss , para el modelo RSS es:
pag
(DG
gm
- ) 2- ( å enj jf )2
j =1
F RSS =
q
un () enkv
k
2
k =1
Las nuevas tolerancias variables (t kv,rss, redimensionado) son las antiguas tolerancias multiplicadas por el factor Frss .
t
kv, rss, redimensionado = Frss tkv
t
kv, rss, redimensionado
= tolerancia bilateral igual del k -ésimo componente variable en la acumulación después de cambiar el tamaño usando el
Modelo RSS.
La figura 9-8 muestra la relación entre las tolerancias de las piezas y las tolerancias del ensamblaje antes y después del cambio de tamaño.
Redimensionado
k
Tolerancias
0.0600
Original
0.0500 Tolerancias
0.0400
0.0300
Tolerancia
pieza
por
yo
j
0.0200 P.EJ
0.0100 C
0.0000 0.0354 0.0381 0.0409 0.0437 0.0466 0.0495 0.0525 0.0555 0.0585 0.0615 0.0646
Figura 9-8 Gráfico de tolerancias de piezas y piezas frente a tolerancias de ensamblaje antes y después de cambiar el tamaño con el modelo RSS
Las nuevas tolerancias variables son las antiguas tolerancias multiplicadas por el factor Frss .
El factor de cambio de tamaño para el Requisito 6 es 1,7984. (Por ejemplo, .0030 cambia de tamaño a 1.7984*.0030 = .0054).
La tabla 9-4 muestra las nuevas tolerancias que darían un espacio mínimo de cero.
Tabla 9-4 Tolerancias redimensionadas utilizando el modelo RSS
Variable Dimensión media fija/ Original Redimensionado +/-
Nombre Variable +/- Igual bilaterales iguales

Bilateral Tolerancia
Tolerancia (tiv, rss, redimensionado)

C .0600 Variable .0030 .0054
Y .1200 Variable .0050 .0090
F 1.5030 Reparado .0070
GRAMO
.1200 Variable .0050 .0090
yo
.4500 Variable .0070 .0126
j 3.0250 Variable .0060 .0108
k .3000 Variable .0300 .0540
Como verificación, podemos mostrar que la nueva brecha de ensamblaje máxima esperada para el Requisito 6, usando el
tolerancias redimensionadas, es:
1
- 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Es
(1) .0155 (1) .0020+ ê 2 + (1) .0054 2 + (1) .0075 2+ (1) .0090 + (1) .0070 + tu
t rss redimensionado =
,
tu
2 2 2 2 2 2 2
mi (1) .0090
mi
2 + (1) .0075 2 + (1) .0126 2 + - (1) .0108 + (1) .0540 y
tu
t rss,redimensionado = .0615
Variación mínima del proceso de 3 s para Gap 6 = dg – trss,resized = .0615 - .0615 = 0

Variación máxima del proceso de 3 s para Gap 6 = dg + trss, resized = .0615 + .0615 = .1230
Supuestos y riesgos de usar el modelo RSS
El modelo RSS produce tolerancias de piezas más grandes para un espacio de ensamblaje dado, pero el riesgo de defectos en
el montaje es mayor. El modelo RSS asume:
a) Las tolerancias por pieza están ligadas a las capacidades del proceso. Este modelo asume que cuando el diseñador
cambia una tolerancia, las capacidades del proceso también cambiarán.
b) Todas las distribuciones de proceso están centradas en el punto medio de la dimensión. No permite la media
cambios (desgaste de la herramienta, etc.) o para descentrar intencionalmente.
c) Todas las dimensiones de las piezas son independientes (la covarianza es igual a cero).
d) Las partes malas se echan con las buenas en el conjunto. El Modelo RSS no tiene en cuenta
selección de piezas (inspección).
e) Las partes incluidas en cualquier ensamblaje se han mezclado completamente y los componentes incluidos en cualquier
asamblea han sido seleccionados al azar. f) La
derivación de RSS asume tolerancias bilaterales iguales.
Recuerde que al derivar la ecuación RSS, asumimos que todas las tolerancias (t 's) eran
igualmente producibles. Usualmente este no es el caso. La única forma de saber si se puede producir una tolerancia es comprender la
capacidad del proceso para cada dimensión. La suposición tradicional es que la tolerancia ) es igual a 3s, y la probabilidad de un
(t defecto en la brecha será de aproximadamente 0,27%. En realidad, es muy poco probable
debe ser un valor de 3s, sino un número desconocido.
El Modelo RSS es mejor que el Modelo del Peor Caso porque tiene en cuenta la tendencia de las piezas a estar centradas en una
dimensión media. En general, el modelo RSS no se usa si hay menos de cuatro dimensiones en la acumulación.
9.2.6.3 Suma de raíces modificada del modelo de tolerancia de cuadrados
En realidad, la probabilidad de un ensamblaje en el peor de los casos es muy baja. En el otro extremo, los estudios empíricos han
demostrado que el modelo RSS no predice con precisión lo que se fabrica porque algunas (o todas) las suposiciones del RSS no son
válidas. Por lo tanto, una opción que los diseñadores pueden usar es el Modelo RSS con un factor de “corrección”. Este modelo se
llama el método modificado de la suma de raíces de los cuadrados.
2 2 2 2 22 t = C en +
en + + en señora
1
f12 2 ... nn
donde
Cf = factor de corrección utilizado en la ecuación MRSS. tmrss =

variación esperada (igual bilateral) utilizando el modelo MRSS.
Varios expertos han sugerido factores de corrección (Cf) en el rango de 1.4 a 1.8 (Referencias 1,4,5
y 6). Históricamente, el factor más común es 1,5.
Separación máxima = dg + tmrss
En nuestro ejemplo, utilizaremos el factor de corrección sugerido en la Referencia 2.
0.5 (t WC - t RSS )
Cf = 1+
_
t RSS ( norte
- 1)
Este factor de corrección siempre dará un valor de tmrss inferior a twc . En nuestro ejemplo, Cf es:
=
(
0.5 .0955 -
.0381
Cf 1+
_
.0381 11 1 -
))
( Cf = 1.3252
Usando las tolerancias originales para el Requisito 6, tmrss es:
1
Es - 2 2 2 2 2 2 2 2 + tu 2
(1) .0155 (1) .0020+ ê 2 + (1) .0030 2 + (1) .0075 2 + (1) .0050 2 + (1) .0070
t = 1.3252 tu
señora
2 2 2 2 2 + 2 2
mi
(1) .0050 ë 2 + (1) .0075 2 + (1) .0070 2 + - (1) .0060 (1) .0300 ytu
tmrss = .0505
Brecha mínima 6 = dg - tmrss = .0615 - .0505 = .0110

Brecha máxima 6 = dg tmrss = .0615 + .0505 = .1120
Cambiar el tamaño de las tolerancias en el modelo RSS
Similar al Modelo RSS, la brecha mínima usando el Modelo MRSS es mayor que el requisito.
Al igual que el resto de modelos, podemos redimensionar las tolerancias variables para conseguir el rendimiento de montaje deseado.
La ecuación para el factor de cambio de tamaño, Fmrss , es mucho más compleja para este modelo. El valor de Fmrss es una raíz de
la siguiente ecuación cuadrática.
afmrss2 + bFmrss + c = 0
donde
2
æ q él q q q
- å( 2,25
÷ 2 2 å k kv ) 2
un 0,25 = å enkvk Qué
Qué
÷
k kv ) + (å3 nacional
en k kv ) ( -natural
es k =1 ø k =1 k =1 k =1
q pag æ q él æ q él
å + å( en k
b = å0.5 ) (en ) atdg ( ÷
- - åç) natdg k kv -( ÷gm ÷ )

j jf
Qué Qué
kv Qué
k kv ÷
gm
k =1 j =1 es k =1 ø es k =1 ø
2
æ pag él æ pag él
C = 0.25 centavos Qué
un en ÷ ÷
+ -(DG
- gm )2 2 ndg
( - )2 + - ndg
g( )2 + å adg
Qué ÷ ( )
jjf gm jjf - ÷ gm
=1 =1
Qué
esj ø esj ø
2 2 2
æ pag él pag pag pag
- un natdg 2,25
Qué
(-- ÷
å ÷) (enj jf ) + 3å nat
j jf ( ) - por (
la noche )
jjf
Qué gm jjf
esj
=1 ø j =1 j =1 j =1
Por lo tanto,
2
-b - b - 4ac
F= señora
2a
La Fig. 9-9 muestra la relación entre las tolerancias de pieza y la tolerancia de ensamblaje antes
y después de cambiar el tamaño.
Las nuevas tolerancias variables (tkv, mrss, redimensionadas) son las antiguas tolerancias multiplicadas por el factor Fmrss .
k
0.0600 Redimensionado
Tolerancias
Original
0.0500 Tolerancia
0.0400
0.0300
Tolerancia
pieza
por
yo
0.0200 j
P.EJ
0.0100 C
0.0000 0.0471 0.0505 0.0539 0.0573 0.0608 0.0643 0.0678 0.0714 0.0750 0.0785
Figura 9-9 Gráfico de tolerancias de piezas y piezas frente a tolerancias de ensamblaje antes y después de cambiar el tamaño con el modelo MRSS
t kv, señora, redimensionado = Fmrss tkv
t kv, señora, redimensionado = tolerancia bilateral igual del k -ésimo componente variable en la acumulación después de cambiar el tamaño usando el
Modelo MRSS.
El factor de cambio de tamaño para el Requisito 6 es 1,3209. (Por ejemplo, .0030 cambia de tamaño a 1.3209*.0030 = .0040).
La tabla 9-5 muestra las nuevas tolerancias que darían un espacio mínimo de cero.
Tabla 9-5 Tolerancias redimensionadas utilizando el modelo MRSS
Variable Dimensión media fija/ Original Redimensionado +/-
Nombre Variable +/- Igual bilaterales iguales

Bilateral Tolerancia
Tolerancia (tiv, señora, redimensionado)

C .0600 Variable .0030 .0040
Y .1200 Variable .0050 .0066
F 1.5030 Reparado .0070
GRAMO .1200 Variable .0050 .0066
yo .4500 Variable .0070 .0092
j 3.0250 Variable .0060 .0079
k .3000 Variable .0300 .0396
Como verificación, mostramos los siguientes cálculos para las tolerancias redimensionadas.
t wc, redimensionado =.0155+.0020+.0040+.0075+.0066+.0070+.0066+.0075+.0092+.0079+.0396
t wc, redimensionado = .1134
1
- 2 2 2 2 2 2 2 2 tu 2
Es
+ (1) .0020 2 + (1) .0040 2 + (1) .0075 2 + (1) .0066 2+ +
t rss redimensionado = (1) .0155 ê (1) .0070
,
tu
2 2 2 2 2 2
mi (1) .0066
mi
2+ (1) .0075 2 + (1) .0092 2 + - (1) .0079 2 + (1) .0396 y

tu
t rss, redimensionado = .0472
-
Cf , = 0.5(.1134 .0472 ) + 1
redimensionado
-
.0472 ( 11 1)
= 1.3032
Cf, redimensionado
1
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Es - + + (1) .0066 (1) .0070 2+ + + + tu
(1) .0155 (1) .0020 (1) .0040 (1) .0075
t señora redimensionada
,
= 1.3032 mi
2 2 2 2 2 2 tu
2+ 2+ 2+- 2+
mi
mi (1) .0066 (1) .0075 (1) .0092 ( 1) .0079 (1) .0396 y

tu
t señora, redimensionado = .0615
Como verificación, podemos mostrar que la brecha de ensamblaje esperada para el Requisito 6, usando el tamaño redimensionado
tolerancias, es:
Brecha mínima 6 = dg – tmrss, redimensionado = .0615 - .0615 = .0000

Brecha máxima 6 = dg + tmrss,redimensionado = .0615 + .0615 = .1230
Supuestos y riesgos del uso del modelo MRSS
La incertidumbre asociada con el modelo MRSS es que no existe una razón matemática para el factor Cf.
El factor de corrección se puede considerar como un factor de "seguridad". Cuanto más se aparten los supuestos de RSS de
realidad, mayor debe ser el factor de seguridad.
El modelo MRSS también tiene otros problemas.
a) Aplica el mismo factor de “seguridad” a todas las tolerancias, aunque no se desvíen de la RSS
supuestos por igual.
b) Si se utilizan factores de corrección fijos propuestos en la literatura, la tolerancia MRSS puede ser mayor que
la peor acumulación de casos. Este problema se elimina con el uso del Cf calculado que se muestra aquí.
c) Si las tolerancias son iguales y sólo hay dos de ellas, la tolerancia del conjunto MRSS será siempre
mayor que la tolerancia de ensamblaje del peor de los casos cuando se utiliza el factor de corrección calculado.
El modelo MRSS generalmente se considera mejor que los modelos RSS y Worst Case porque intenta
para modelar lo que se ha medido en el mundo real.
9.2.6.4 Comparación de modelos de variación
La Tabla 9-6 resume los modelos del Peor Caso, RSS y MRSS para el Requisito 6. Las columnas “Redimensionadas”
muestre las tolerancias que darán un valor de espacio mínimo esperado de cero y un espacio máximo esperado
valor de .1230 pulgadas. Como era de esperar, los valores de tolerancia del peor de los casos son los más pequeños. En este ejemplo, los
valores de tolerancia de RSS redimensionados son aproximadamente tres veces mayores que las tolerancias en el peor de los casos. Está
obvio que las tolerancias RSS producirán más piezas. Los valores de tolerancia redimensionados de MRSS se encuentran entre el peor de
los casos (más conservador) y los valores de RSS (mayor riesgo de defectos de ensamblaje).
Tabla 9-6 Comparación de resultados usando los modelos Worst Case, RSS y MRSS
Análisis de tolerancia
Peor de los casos RSS MRSS
Oscuro.
Media Dim. Sens. Tipo Original Redimensionado Original Redimensionado Original Redimensionado
.3595 -1.0000 Variable .0155 .0155 .0155
.0320 1.0000 Fijo .0020 .0020 .0020
.0600 1.0000 Variable .0030 .0012 .0030 .0054 .0030 .0040
.4305 1.0000 Fijo .0075 .0075 .0075
.1200 1.0000 Variable .0050 .0020 .0050 .0090 .0050 .0066
1.5030 1.0000 Fijo .0070 .0070 .0070
.1200 1.0000 Variable .0050 .0020 .0050 .0090 .0050 .0066
.4305 1.0000 Fijo .0075 .0075 .0075
.4500 1.0000 Variable .0070 .0027 .0070 .0126 .0070 .0092
3.0250 -1.0000 Variable .0060 .0024 .0060 .0108 .0060 .0079
.3000 1.0000 Variable .0300 .0118 .0300 .0540 .0300 .0396
Brecha nominal .0615 .0615 .0615 .0615 .0615 .0615
Brecha mínima -.0340 .0001 .0234 .0000 .0110 .0000

Variación Esperada .0955 .0616 .0381 .0615 .0505 .0615
La tabla 9-7 resume las ventajas y desventajas de los tres modelos. Todos los modelos tienen diferentes grados de riesgo
de defectos Las tolerancias del peor de los casos tienen la menor cantidad de riesgo (es decir, el mayor número de conjuntos
dentro de los requisitos de montaje previstos). Debido a las estrictas tolerancias, rechazaremos más piezas.
El peor de los casos también implica que estamos haciendo una inspección al 100%. Dado que tenemos que ajustar las tolerancias para
cumplen con la especificación de ensamblaje, aumenta el número de piezas rechazadas. Por lo tanto, este modelo tiene
los costos más altos asociados con él. Las tolerancias RSS producirán el menor costo por pieza a expensas
de una menor probabilidad de conformidad de montaje. El modelo MRSS intenta aprovechar lo mejor de estos dos
modelos Ofrece una mayor probabilidad de conformidad de ensamblaje que el modelo RSS y una menor probabilidad de piezas por pieza.
costos que el Modelo del Peor Caso.
Dentro de sus limitaciones, los modelos tradicionales de tolerancia han funcionado en el pasado. El diseño
El ingeniero, sin embargo, no pudo cuantificar qué tan bien funcionaron. Tampoco pudo cuantificar el costo
efectivos fueron los valores de tolerancia. Obviamente, estos métodos no pueden lograr consistentemente los objetivos de calidad.
Una forma de lograr los objetivos de calidad es eliminar las suposiciones que acompañan a los modelos clásicos de tolerancia. Al hacerlo,
podemos cuantificar (nivel sigma, defectos por millón de oportunidades (dpmo)) la
tolerancias y optimizar las tolerancias para una máxima producibilidad. Estos temas se discuten en el Capítulo 11,
Predicción de la calidad del ensamblaje.
Tabla 9-7 Comparación de modelos de análisis
Peor de los casos

Consideración Modelo Modelo RSS Modelo MRSS
Riesgo de defecto más bajo más alto Medio
Costo más alto más bajo Medio
Supuestos sobre procesos de El proceso sigue a El proceso sigue

componente Ninguno distribución normal. La distribución normal.
la media del proceso es la media del proceso

igual a la dimensión la distribución no es
nominal. Los procesos son necesariamente igual a la
independientes. dimensión nominal.
Suposiciones acerca de las tolerancias de La tolerancia está relacionada La tolerancia está relacionada
los dibujos de dimensiones fuera del a una fabricación a una fabricación

capacidad de proceso de rango de tolerancia. capacidad de procesamiento.
se examinan Normalmente la tolerancia Normalmente la tolerancia
afuera. se supone que el rango es el rango se supone que es
el límite de +/- 3 sigma el límite de +/- 3 sigma
del proceso del proceso
Las suposiciones acerca de que el 100% de las piezas del ensamblaje 99,73% de las asambleas
esperadas están dentro de la distribución es normal. variación Según los supuestos estará entre el
piezaparte, desfase. La correccion
el rango de mínimo y máximo
rendimiento
máximo y mínimo. un porcentaje de los factor (Cf ) es una seguridad

montajes estará entre el factor.
mínimo
y espacio máximo.
Históricamente, esto ha
sido del 99,73%. Algunos
fuera de especificación
las piezas llegan al montaje.
9.2.6.5 Modelo de desplazamiento medio estimado
Generalmente, si no tenemos conocimiento sobre los procesos de fabricación de una pieza, como un proveedor
En parte, estamos más inclinados a utilizar el modelo del peor de los casos. Por otro lado, si tenemos conocimiento sobre
los procesos que hacen la pieza, estamos más inclinados a usar un modelo estadístico. Chase y Greenwood
propuso un modelo de tolerancia que combina los modelos Worst Case y RSS. (Referencia 6) Este estimado
El modelo de cambio medio es:
norte norte
t ccsme = å å (( estera
iii + 1- junto) 222
iii con
)
i =1 i =1
donde
mi = el factor de cambio medio para el i-ésimo componente

En este modelo, el factor de cambio medio es un número entre 0 y 1,0 y representa la cantidad que el
Se estima que el punto medio cambia como una fracción del rango de tolerancia. Si un proceso fuera controlado de cerca,
usaría un cambio medio pequeño, como .2. Si sabemos menos sobre el proceso, usaríamos una media más alta
factores de cambio.
Utilizando un factor de desplazamiento medio de 0,2 para los componentes variables y de 0,8 para los componentes fijos, la
la variación esperada para el Requisito 6 es:
t =-
.8(1).0155 .8(1).0020 + + .2(1).0030 + .8(1).0075 .2(1).0050
+ +
ccsme
+
.8(1).0070 .2(1).0050 + .8(1).0075 + .2(1).0070 .2(
+ -1).0060 + .2(1).0300 +
1
Es - .0155 ê +
( .2 (1) )
22
.2 (1) .0020
2 )+ 2 2
.8 (1) .0030
2 )+ 22
.2 (1) .0075
2 )+ tu
2
tu
(ê
22
.8 (1) .0050 ( )+ .2 2(1) .0070
2 2 (2 )+ .8 2(1) .0050
2 2( )+ 22
.2 (1) .0075
2 )+ tu
22 ( ) .8
2 +
( 2( 1)- .0060
2 2 (+) ( 2 2 2( )
mi tu
mi
(ê
.8 (1) .0070 .8 (1) .0300 ytu
t = .0690
ccsme
La primera parte del modelo de desplazamiento medio estimado es la suma de los desplazamientos medios y es similar al
Modelo del peor de los casos. Observe que si establecemos el factor de desplazamiento medio en 1,0 para todos los componentes, tems es igual a 0,0955,
que es lo mismo que twc. La segunda parte del modelo es la suma de los componentes estadísticos. Aviso si
usamos un factor de cambio medio de cero para todos los componentes, tems es igual a .0381, que es lo mismo que trss.
Las dos principales ventajas del modelo de cambio medio estimado son:
• Permite flexibilidad en el diseño. Algunos componentes pueden modelarse como el peor de los casos y otros pueden
modelado estadísticamente.
• El modelo se puede usar para estimar diseños (usando factores de cambio conservadores) o puede aceptar
datos de turing (si están disponibles).
9.3 Análisis de tolerancias geométricas
Las discusiones anteriores solo han incluido tolerancias asociadas con dimensiones en la tolerancia.
análisis. Todavía no hemos abordado cómo modelar tolerancias geométricas en el diagrama de bucle.
Generalmente, los controles geométricos restringirán uno o varios de los siguientes atributos:
• Ubicación de la característica
• Orientación de la característica
• Forma de la característica
La tarea más difícil al modelar tolerancias geométricas es determinar cuál de las

los controles contribuyen al requisito y cómo estos controles deben modelarse en el diagrama de bucle.
Debido a que los controles geométricos están interrelacionados, no existen reglas estrictas y rápidas que nos digan cómo incluir
controles geométricos en análisis de tolerancia. Dado que existen varios métodos de modelado, a veces incluimos
GD&T en el modelo, ya veces no lo hacemos.
Sin embargo, generalmente, si una característica se controla con tolerancias geométricas, se aplica lo siguiente.
• Si hay un control de ubicación en una característica del diagrama de bucle, generalmente lo incluiremos en el análisis.
• Si hay un control de orientación en una característica en el diagrama de bucle, podemos incluirlo en el análisis como
siempre que la ubicación de la función no contribuya al requisito.
• Si hay un control de formulario en una función en el diagrama de bucle, podemos incluirlo en el análisis siempre que la ubicación, la orientación
o el tamaño de la función no contribuyan al requisito. Sin embargo, cada vez que las partes se juntan, tenemos variaciones en la superficie
que introducen variaciones en el modelo. • Los controles de orientación y forma geométrica en las características de referencia generalmente
no se incluyen en los diagramas de bucle.

Dado que los datos de referencia son los "puntos de partida" para las mediciones y se definen como las contrapartes geométricas (puntos
altos) de la característica de referencia, las variaciones en las características de referencia generalmente no contribuyen al análisis de
variación.
Hay una diferencia entre un control GD&T (como un control de formulario) y una variación de función (como una variación de formulario).
Si agregamos un control GD&T a una pila, lo agregamos a la salida. Por lo tanto, solo debemos incluir los controles GD&T que se suman a la
salida.
Los controles GD&T generalmente se usan solo en los análisis del peor de los casos. Anteriormente dijimos que el Modelo del Peor Caso
asume una inspección del 100%. Dado que los controles GD&T son los límites de especificación para la inspección, tiene sentido usarlos en
este tipo de análisis. Sin embargo, en un análisis estadístico, hacemos suposiciones sobre los procesos de fabricación (como se mostró
anteriormente) o usamos datos reales de los procesos de fabricación (como se muestra en el Capítulo 11). Dado que los procesos de fabricación
son fuentes de variación, deben ser entradas para los análisis estadísticos. Dado que los controles GD&T no son fuentes de variación, no deben
usarse en un análisis estadístico.
Las siguientes secciones muestran ejemplos de cómo modelar tolerancias geométricas. Los ejemplos son solo
pilas de piezas, pero los conceptos se pueden aplicar a pilas con múltiples componentes.
9.3.1 Controles de formulario
Los controles de forma rara vez deben incluirse en un análisis de variación. Para las características sin tamaño, la ubicación o la tolerancia de
orientación generalmente controlan la extensión de la variación de la característica. La tolerancia de forma suele ser un refinamiento de uno de
estos controles. Si se aplica un control de forma a una característica de tamaño (y se aplica la Regla de característica individual de tamaño de
ASME Y14.5), la tolerancia de tamaño generalmente se incluye en el análisis de variación. En estos casos, el límite de tolerancia de forma está
dentro del límite de tolerancia de tamaño, el límite de tolerancia de ubicación o el límite de tolerancia de orientación, por lo que el control de
forma no se modela.
Si se utilizan tolerancias de forma en el diagrama de bucle, se modelan con una dimensión nominal igual a cero y una tolerancia bilateral
igual a la tolerancia de forma. (Dependiendo de la aplicación, algunas veces la tolerancia bilateral igual es igual a la mitad de la tolerancia de
forma).
La figura 9-10 muestra un ensamblaje con cuatro partes. En este ejemplo, el requisito es que Gap sea
mayor que cero. Para este requisito, se aplica lo siguiente a los controles de formulario. • La planitud de .001 en
el sustrato no se incluye en el diagrama de bucle porque es un dato. • La planitud de .002 en el disipador de calor se incluye en
el diagrama de bucle. • La planitud de .002 en la carcasa no se incluye en el diagrama de bucle porque es un refinamiento del
tolerancia de ubicación.
• La planitud de .004 en la carcasa no se incluye en el diagrama de bucle porque es un dato. • La planitud de .006 en la carcasa
no se incluye en el diagrama de bucle porque es un refinamiento del

localización.
Figura 9-10 Paquete de sustrato
9.3.2 Controles de orientación
Al igual que los controles de formulario, no solemos incluir controles de orientación en un análisis de variación. Por lo general,
determinamos el límite de tolerancia del peor de los casos de la entidad mediante la ubicación o la tolerancia de tamaño.
Si se utilizan tolerancias de orientación en el diagrama de bucle, se modelan como tolerancias de forma. Tienen una dimensión
nominal igual a cero, y una tolerancia bilateral igual igual a la tolerancia de orientación. (Dependiendo de la aplicación, a veces la
tolerancia bilateral igual es igual a la mitad de la tolerancia de orientación).
En la Fig. 9-10, lo siguiente describe la aplicación de los controles de orientación al análisis Gap. • El paralelismo de .004 con
el dato A en el sustrato no se incluye en el diagrama de bucle porque es un refinamiento de la dimensión del tamaño (.040 ± .003).
• El paralelismo de .004 al dato A en la carcasa no está incluido en el diagrama de bucle porque es un
refinamiento de la tolerancia de ubicación.
• El paralelismo de .004 al dato A en la Ventana está incluido en el diagrama de bucle.

Por lo tanto, la ecuación para el Gap en la figura 9-10 es: Gap = -A+B-C+D+E
donde
A = .040 ±.003
B=0 ±.002
C = .125 ±.005
D = .185 ±.008
mi = 0 ±.004
9.3.3 Posición
Hay varias formas de modelar una restricción geométrica de posición. Cuando usamos la posición independientemente del
tamaño de la característica (RFS), el tamaño de la característica y la ubicación de la característica se tratan de forma
independiente. Cuando usamos la posición en la condición máxima del material (MMC) o al menos en la condición material
(LMC), las dimensiones de tamaño y ubicación no se pueden tratar de forma independiente. Las siguientes secciones muestran
cómo analizar estas situaciones.
9.3.3.1 Puesto en RFS
La figura 9-11 muestra un orificio colocado en RFS.
Figura 9-11 Posición en RFS
La ecuación para el Gap en la figura 9-11 es: Gap = –A/2+B

donde
A = .0625 ±.0001 B
= .2250 ±.0011
9.3.3.2 Posición en MMC o LMC
Como se indicó anteriormente, cuando usamos la posición en MMC o LMC, las dimensiones de tamaño y ubicación
deben combinarse en un componente en el diagrama de bucle. Podemos hacer esto usando el siguiente método.
1) Calcule el límite "exterior" más grande permitido por las dimensiones y tolerancias.
2) Calcule el límite "interior" más pequeño permitido por las dimensiones y tolerancias.
3) Convertir el límite interior y exterior en un diámetro nominal con una tolerancia bilateral igual.
9.3.3.3 Condiciones virtuales y resultantes
Al calcular los límites internos y externos para características de tamaño, es útil comprender las siguientes definiciones de ASME
Y14.5M-1994.
Condición virtual: un límite constante generado por los efectos colectivos de la especificación de una característica de tamaño.
MMC o LMC especificado y la tolerancia geométrica para esa condición del material. • La
condición virtual (límite exterior) de una característica externa, indicada en MMC, es igual a su
condición máxima del material más su tolerancia en la condición máxima del material.
• La condición virtual (límite interior) de una característica interna, indicada en MMC, es igual a su
condición máxima del material menos su tolerancia en la condición máxima del material.
• La condición virtual (límite interior) de una característica externa, indicada en LMC, es igual a su condición mínima material menos
su tolerancia en la condición mínima material.
• La condición virtual (límite exterior) de una característica interna, indicada en LMC, es igual a su mínimo
condición material más su tolerancia al menos condición material.
Condición resultante: el límite variable generado por los efectos colectivos del MMC o LMC especificado de una característica
de tamaño, la tolerancia geométrica para esa condición material, la tolerancia de tamaño y la tolerancia geométrica adicional derivada
de su condición material especificada. • La condición resultante más pequeña (límite interior) de una característica externa, indicada
en MMC, es igual a
su condición mínima material menos su tolerancia en la condición mínima material.
• La condición resultante más grande (límite exterior) de una característica interna, indicada en MMC, es igual a
su condición mínima material más su tolerancia en la condición mínima material.
• La condición resultante más grande (límite exterior) de una característica externa, indicada en LMC, es igual a
su condición máxima del material más su tolerancia en la condición máxima del material.
• La condición resultante más pequeña (límite interior) de una característica interna, indicada en LMC, es igual a
su condición máxima del material menos su tolerancia en la condición máxima del material.
9.3.3.4 Ecuaciones
Podemos usar las siguientes ecuaciones para calcular los límites interior y exterior.
Para una función externa en MMC
límite exterior = VC = MMC + Tolerancia geométrica en MMC límite interior =

(más pequeño) RC = LMC – Tolerancia en LMC
Para una función interna en MMC
límite interior = VC = MMC - Tolerancia geométrica en MMC límite exterior =

(más grande) RC = LMC + Tolerancia en LMC
Para una función externa en LMC
límite interior = VC = LMC - Tolerancia geométrica en LMC límite exterior =

(mayor) RC = MMC + Tolerancia en MMC
Para una función interna en LMC
límite exterior = VC = LMC + Tolerancia geométrica en LMC límite interior =

(más pequeño) RC = MMC – Tolerancia en MMC
Conversión de una característica interna en MMC a un valor nominal con una igualdad bilateral
Tolerancia
La figura 9-12 muestra un orificio que se coloca en MMC.
Figura 9-12 Posición en MMC—característica

interna
El valor de B en el diagrama de bucle es: •

Límite exterior más grande = Æ.145 + Æ.020 = Æ.165 • Límite
interior más pequeño = Æ.139 – Æ.014 = Æ.125 • Diámetro
nominal = (Æ.165 + Æ.125)/2= Æ.145 Igual tolerancia bilateral
= Æ.020
Para la posición en MMC, una forma más fácil de convertir esto

es: LMC ± (tolerancia de tamaño total + tolerancia en el marco de control de
características) = Æ.145 ± (.006+.014) = .145±.020 La ecuación para la brecha en
la figura 9-12 es: Brecha = AB/2 donde
A = .312 ±0 y B = .145 ±.020

Conversión de una característica externa en MMC a un valor nominal con una igualdad bilateral
Tolerancia
La figura 9-13 muestra un pasador colocado en MMC.
Figura 9-13 Posición en MMC:

característica externa
El valor de B en el diagrama de bucle es: • Límite

exterior más grande = Æ.0626 + Æ.0022 = Æ.0648 • Límite interior
más pequeño = Æ.0624 – Æ.0024 = Æ.0600 • Diámetro nominal =
(Æ.0648 + Æ.0600)/2 = Æ.0624

Igual tolerancia bilateral = Æ.0024
Como se mostró anteriormente, la conversión más fácil para la posición en MMC es:
LMC ±(tolerancia de tamaño total + tolerancia en el marco de control de características)
= Æ.0624 ±(.0002+.0022) = .0624+/-.0024 La ecuación para la brecha en la Fig. 9-13

es: Brecha = - A/2+B donde
A = .0624 ±.0024
B = .2250 ±0
Conversión de una característica interna en LMC a un valor nominal con una igualdad bilateral
Tolerancia
La figura 9-14 muestra un orificio que se coloca en LMC.
El valor de B en el diagrama de bucle es: • Límite

exterior más grande = Æ.52+Æ.03 = Æ.55 • Límite interior
más pequeño = Æ.48-Æ.07 = Æ.41 • Diámetro nominal =
(Æ.55 +Æ.41)/2= Æ.48 Igual tolerancia bilateral = Æ.07

Figura 9-14 Posición en LMC:

característica interna
Para la posición en LMC, una forma más fácil de convertir esto es:
MMC ±(tolerancia de tamaño total + tolerancia en el marco de control de
características) = Æ.48 ± (04+.03) = .48 ±.07

La ecuación para el Gap en la Fig. 9-14 es: Gap = A – B/2 donde
A = .70 ±0
B = 0,48 ± 0,07
Conversión de una característica externa en LMC a un valor nominal con una igualdad bilateral
Tolerancia
La figura 9-15 muestra un "protuberancia" que se coloca en LMC.
Figura 9-15 Posición en LMC—característica

externa
El valor de B en el diagrama de bucle es:

• Límite exterior más grande = Æ1,03 + Æ,10 = Æ1,13 • Límite
interior más pequeño = Æ,97 – Æ,04 = Æ,93 • Diámetro nominal
= (Æ1,13 + Æ,93)/2 = Æ1. 03 Igual tolerancia bilateral = Æ.10

Como se mostró anteriormente, la conversión más fácil para la posición en LMC es:
MMC ±(tolerancia de tamaño total + tolerancia en el marco de control de

características) = Æ1.03 ±(.06+.04) = 1.03 +/-.10 La ecuación para la brecha en
la Fig. 9-15 es: Brecha = AB/ 2 donde
A = .70 ± 0
B = 1,03 ± 0,10
9.3.3.5 Posición compuesta
La figura 9-16 muestra un ejemplo de tolerancia posicional compuesta.
Figura 9-16 Posición compuesta y perfil compuesto
La tolerancia posicional compuesta introduce un elemento único en el análisis de variación; una comprensión de qué
tolerancia usar. Si un requisito solo incluye el patrón de funciones y nada más en la pieza, usamos la tolerancia en el
segmento inferior del marco de control de funciones. Dado que el espacio 1 en la figura 9-16 está controlado por dos
características dentro del patrón, usamos la tolerancia de Æ.014 para calcular la variación del espacio 1.
La brecha 2, sin embargo, incluye variaciones de las características hasta el marco de referencia de referencia. En esta
situación, usamos la tolerancia en el segmento superior del marco de control de características (Æ.050) para calcular la
variación de Gap 2.
9.3.4 Desviación
El análisis de los controles de descentramiento en las pilas de tolerancia es similar al análisis de la posición en RFS. Dado que el
descentramiento siempre es RFS, podemos tratar el tamaño y la ubicación de la función de forma independiente. Analizamos el
descentramiento total igual que el descentramiento circular, porque el límite del peor de los casos es el mismo para ambos controles.
La figura 9-17 muestra un orificio que se coloca utilizando el descentramiento.
Figura 9-17 Desviación circular y total
Modelamos la tolerancia de descentramiento con una dimensión nominal igual a cero y una tolerancia bilateral igual
igual a la mitad de la tolerancia de descentramiento.
La ecuación para el Gap en la figura 9-17 es: Gap = + A/2 + B – C/2 donde
A = .125 ±.008
B=0 ±.003
C = .062 ±.005
9.3.5 Concentricidad/Simetría
Analizar los controles de concentricidad y simetría en pilas de tolerancia es similar a analizar la posición en RFS y el
descentramiento.
La figura 9-18 es similar a la figura 9-17, excepto que se usa una tolerancia de concentricidad para controlar la
característica Æ.062 al dato A.
Figura 9-18 Concentricidad

El diagrama de bucle para este espacio es el mismo que para el descentramiento. La ecuación para el Gap en la Fig.
9-18 es: Gap = + A/2 + B – C/2 donde
A = .125 ±.008
B=0 ±.003
C = .062 ±.005
La simetría es análoga a la concentricidad, excepto que se aplica a características planas. Un diagrama de bucle para
la simetría sería similar a la concentricidad.
9.3.6 Perfil
Las tolerancias del perfil tienen una dimensión básica que ubica el perfil real. La tolerancia se representa igual bilateralmente,
unilateralmente o desigual bilateralmente. Para zonas de tolerancia bilaterales iguales, el componente del perfil se ingresa
como un valor nominal. El componente es igual a la dimensión básica, con una tolerancia bilateral igual que es la mitad de
la tolerancia en el marco de control de características.
9.3.6.1 Perfil de tolerancia con una zona de tolerancia bilateral igual
La figura 9-19 muestra una aplicación de tolerancia de perfil con una zona de tolerancia bilateral igual.
Figura 9-19 Perfil de tolerancia bilateral igual
La ecuación para el Gap en la figura 9-19 es: Gap = -A+B

donde
A = 1,255 ± 0,003
B = 1.755 ±.003
9.3.6.2 Perfil de tolerancia con una zona de tolerancia unilateral
La figura 9-20 muestra una figura similar a la figura 9-19 excepto que la tolerancia bilateral igual se cambió a una zona de tolerancia
unilateral.
La ecuación para la Brecha es la misma que en la Fig. 9-19: Brecha = – A + B
Figura 9-20 Perfil de tolerancia unilateral
En este ejemplo, sin embargo, necesitamos cambiar las dimensiones básicas y las tolerancias unilaterales para que signifique
dimensiones y tolerancias bilaterales iguales.
Por lo tanto,
A = 1,258 ± 0,003 B
= 1,758 ± 0,003
9.3.6.3 Perfil de tolerancia con una zona de tolerancia bilateral desigual
La figura 9-21 muestra una figura similar a la figura 9-19 excepto que la tolerancia bilateral igual se cambió a una zona de tolerancia
bilateral desigual.
La ecuación para la Brecha es la misma que en la Fig. 9-19: Brecha = – A + B
Figura 9-21 Perfil de tolerancia bilateral

desigual
Como hicimos en la figura 9-20, necesitamos cambiar las dimensiones básicas y las tolerancias bilaterales desiguales para
dimensiones medias y tolerancias bilaterales iguales.
Por lo tanto,
A = 1,254 ± 0,003
B = 1.754 ±.003
9.3.6.4 Perfil compuesto
El perfil compuesto es similar a la posición compuesta. Si un requisito solo incluye funciones dentro del perfil, usamos la tolerancia en el
segmento inferior del marco de control de funciones. Si el requisito incluye variaciones del perfil hasta el marco de referencia de referencia,
usamos la tolerancia en el segmento superior del marco de control de características.
La figura 9-16 muestra un ejemplo de tolerancia de perfil compuesto. El espacio 3 está controlado por características dentro del perfil,
por lo que usaríamos la tolerancia en el segmento inferior del marco de control de características del perfil (Æ.008) para calcular la variación
del espacio 3.
El espacio 4, sin embargo, incluye variaciones de las características perfiladas hasta el marco de referencia del datum. En esta
situación, usaríamos la tolerancia en el segmento superior del marco de control de la característica del perfil (Æ.040) para calcular la
variación de Gap 4.
9.3.7 Fecha de tamaño
La figura 9-22 muestra un ejemplo de un patrón de características controladas por un dato secundario que es una característica de tamaño.
Figura 9-22 Dato de tamaño
En este ejemplo, ASME Y14.5 establece que la función de referencia se aplica en su condición virtual, aunque se haga referencia a
ella en su cuadro de control de funciones en MMC. (Tenga en cuenta que este argumento también se aplica a las referencias secundarias
y terciarias invocadas en LMC). En la pila de tolerancia, esto significa que obtendremos un "cambio" adicional de la referencia que debemos
incluir en el diagrama de bucle.
La forma en que manejamos esto en el diagrama de bucle es la misma que manejamos las funciones controladas con posición en
MMC o LMC. Calculamos las condiciones virtuales y resultantes, y convertimos estos límites en un valor nominal con una tolerancia bilateral
igual.
El valor de A en el diagrama de bucle es:

• Límite exterior más grande = Æ.503 + Æ.011 =
Æ.514 • Límite interior más pequeño = Æ.497 – Æ.005
= Æ.492 • Diámetro nominal = (Æ.514 + Æ.492)/2 =
Æ. 503 • Igual tolerancia bilateral = Æ.011
Una forma más fácil de convertir a este valor radial es:

LMC ±(tolerancia de tamaño total + tolerancia en el marco de control de
características) = Æ.503 ±(.006+.005) = .503±.011 El valor de C en el diagrama
de bucle es: • Límite exterior más grande = Æ.145 + Æ.020 = Æ.165 • Límite interior
más pequeño = Æ139 – Æ.014 = Æ.125 • Diámetro nominal = (Æ.165 + Æ.125)/2 = Æ.145
• Tolerancia bilateral igual = Æ.020
Una forma más fácil de convertir a este valor radial es:

LMC ±(tolerancia de tamaño total + tolerancia en el marco de control de
características) = Æ.145 ±(.006+.014) = .145 ±.020 La ecuación para la brecha
en la figura 9-22 es: Brecha = – A/ 2 + B/2 – C/2 donde
A = .503 ±.011
B = .750 ±0 C =
.145 ±.020
9.4 abreviaturas
Variable Definición
ai factor de sensibilidad que define la dirección y la magnitud de la i-ésima dimensión. En una acumulación
unidimensional, este valor suele ser +1 o -1. A veces, en una acumulación unidimensional, este valor puede
ser +0,5 o -0,5 si un radio es el factor que contribuye a una llamada de diámetro en un dibujo. factor de
sensibilidad para el j-ésimo componente fijo en la acumulación factor de sensibilidad para el k-ésimo
aj componente variable en el factor de corrección de acumulación utilizado en la ecuación MRSS

y
Cf.
Cf, redimensionado factor de corrección utilizado en la ecuación MRSS, utilizando tolerancias redimensionadas
¶f
¶x
derivada parcial de la función y con respecto a xi
yo
DG el valor medio en la brecha. Si dg es positivo, la "brecha" media tiene espacio libre, y si dg es negativa, la
"brecha" media tiene interferencia el valor medio de la i-ésima dimensión en el diagrama de bucle
desde
De dimensión asociada con i-ésima variable aleatoria xi
Fwc factor de cambio de tamaño que se multiplica por las tolerancias originales para lograr el ensamblaje deseado
rendimiento utilizando el modelo del peor de los casos
Fmrss factor de cambio de tamaño que se multiplica por las tolerancias originales para lograr el ensamblaje deseado
desempeño utilizando el modelo MRSS
frss factor de cambio de tamaño que se multiplica por las tolerancias originales para lograr el ensamblaje deseado
rendimiento utilizando el modelo RSS
gm valor mínimo en el espacio (de montaje). Este valor es cero si no hay interferencia o separación.
permitió.
mi media de la variable aleatoria y
norte
número de variables independientes (dimensiones) en la ecuación (acumulación)
pag número de dimensiones fijas e independientes en la acumulación
q número de dimensiones independientes y variables en la acumulación

r el número total de mediciones en la población de interés
sí desviación estándar de la función y
ti tolerancia bilateral igual del i-ésimo componente en el apilamiento
De tolerancia asociada con i-ésima variable aleatoria xi

tjf tolerancia bilateral igual del j-ésimo componente fijo en la acumulación
t kv tolerancia bilateral igual de la k-ésima, componente variable en la acumulación
t kv, wc, redimensionado tolerancia bilateral igual del k-ésimo componente variable en la acumulación después de cambiar el tamaño, usando
el modelo del peor de los casos
t kv,rss,redimensionado tolerancia bilateral igual del k-ésimo componente variable en la acumulación después de cambiar el tamaño, usando
el modelo rss
t kv, señora, redimensionado tolerancia bilateral igual del k-ésimo, componente variable en la acumulación después del cambio de tamaño,
utilizando el modelo MRSS
señora variación esperada de la brecha de ensamblaje (igual bilateral) utilizando el modelo MRSS
tmrss,redimensionado la variación esperada (igual bilateral) utilizando el modelo MRSS y tolerancias redimensionadas
t RSS la variación esperada (igual bilateral) utilizando el modelo RSS
t rss,redimensionado la variación esperada (igual bilateral) utilizando el modelo RSS y tolerancias redimensionadas
dos variación máxima esperada (igual bilateral) utilizando el modelo del peor de los casos
twc, redimensionado variación máxima esperada (igual bilateral) utilizando el modelo del peor de los casos y redimensionado
tolerancias
USLi límite de especificación superior de la i-ésima dimensión
xi con variable independiente
y función que consta de n variables independientes (x1 ,…,xn )
Día transformada normal estándar de i-ésima dimensión
Zy transformada normal estándar de y

9.5 Terminología
MMC = Condición Máxima del Material: La condición en la que una característica de tamaño contiene la máxima
cantidad de material dentro de los límites establecidos de tamaño.
LMC = Condición de menor material: la condición en la que una característica de tamaño contiene la menor cantidad de
material dentro de los límites establecidos de tamaño.
VC = Condición virtual: un límite constante generado por los efectos colectivos de la condición material MMC o LMC
especificada de una característica de tamaño y la tolerancia geométrica para esa condición material.
RC = Condición resultante: el límite variable generado por los efectos colectivos de la condición material MMC o LMC
especificada de una característica de tamaño, la tolerancia geométrica para esa condición material, la tolerancia
de tamaño y la tolerancia geométrica adicional derivada de la desviación de la característica de su material
especificado condición.
9.6 Referencias
1. Bender, A. Mayo de 1968. Tolerancia estadística en relación con el control de calidad y el diseñador. Sociedad de
Ingenieros Automotrices, documento SAE No. 680490.
2. Braun, Chuck, Chris Cuba y Richard Johnson. 1992. Gestión de la acumulación de tolerancias en ensamblajes
mecánicos. Revista técnica de Texas Instruments. Mayo-Junio: 79-86.
3. Drake, Paul y Dale Van Wyk. 1995. Tolerancia mecánica clásica (Parte I de II). Instrumentos Texas
Diario Técnico. Ene.-Feb: 39-46.
4. Gilson, J. 1951. Un nuevo enfoque para las tolerancias de ingeniería. Nueva York, NY: Prensa industrial.
5. Gladman, CA 1980. Aplicando Probabilidad en Tolerancia Tecnología: Trans. Inst. Ing. Australia. Ingeniería Mecánica
ME5(2): 82.
6. Greenwood, WH y KW Chase. Mayo de 1987. Un nuevo método de análisis de tolerancia para diseñadores y fabricantes.
Transacciones de ASME Journal of Engineering for Industry. 109. 112-116.
7. Hines, William y Douglas Montgomery. 1990. Probabilidad y Estadística en Ingeniería y Gestión
Ciencias. Nueva York, Nueva York: John Wiley and Sons.
8. Kennedy, John B. y Adam M. Neville. 1976. Métodos estadísticos básicos para ingenieros y científicos. Nuevo
York, Nueva York: Harper and Row.
Nueva York, NY: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos.
10. Van Wyk, Dale y Paul Drake. 1995. Tolerancia mecánica para Six Sigma (Parte II). Instrumentos Texas
Diario Técnico. Ene-Feb: 47-54.
Capítulo
10
Antecedentes y conceptos estadísticos
Ron
RandallRon Randall & Associates, Inc.
Dallas, Texas
Ron Randall es un consultor independiente especializado en la aplicación de los principios de calidad Six Sigma.
Desde la década de 1980, Ron ha aplicado los principios de control estadístico de procesos y diseño de experimentos a la ingeniería
y la fabricación en Texas Instruments Defense Systems and Electronics Group. Mientras estuvo en Texas Instruments, se desempeñó
como presidente del Consejo de control de procesos estadísticos, campeón de Six Sigma, Six Sigma Master Black Belt y miembro
sénior del personal técnico. Su trabajo de posgrado ha sido en ingeniería y estadística con estudios en SMU, la Universidad de
Tennessee en Knoxville y la Escuela de Negocios Stern de NYU bajo la dirección del Dr. W. Edwards Deming. Ron es un ingeniero
profesional registrado en Texas, un miembro senior de la Sociedad Estadounidense para la Calidad y un ingeniero de calidad
certificado.
Ron sirvió dos mandatos en la Junta Examinadora del Premio Nacional de Calidad Malcolm Baldrige.
10.1 Introducción
Las estadísticas hacen un buen trabajo al enumerar lo que ya ha ocurrido. Las necesidades más urgentes de la industria son estimar
lo que sucederá en el futuro. ¿Será rentable el producto? ¿Con qué frecuencia se producirán defectos?
El trabajo de las estadísticas es ayudar a estimar el futuro basado en el pasado.
Al diseñar cualquier parte o sistema, es necesario estimar y tener en cuenta la variación que probablemente ocurra en las
partes, los materiales y las características del producto. Las estadísticas pueden ayudar a estimar o modelar el resultado más probable
y cuánta variación es probable que haya en ese resultado. A partir de estos modelos, se pueden realizar estimaciones de la capacidad
de fabricación y el rendimiento del producto mucho antes de la producción. El conocimiento de las probabilidades de defectos antes
de la producción es importante para el éxito financiero del producto.
Los cambios en los procesos de diseño o fabricación que se completan antes de la producción son mucho menos costosos que los
cambios realizados durante la producción o los cambios realizados después de que el producto se envía al campo. Las estadísticas
pueden ayudar a estimar estas probabilidades.
10-1
10-2 Capítulo Diez
10.2 Forma, ubicaciones y distribución
Los datos históricos o los datos de un experimento diseñado cuando se muestran en un histograma: •
Tienen una forma • Tienen una ubicación relativa a algunos valores importantes, como el promedio o un
límite de especificación • Tienen una distribución de valores en un rango.
Por ejemplo, la figura 10-1 contiene valores de descentramiento de movimiento de indicador completo (FIM) de 1000
ejes de acero, medidos en milésimas de pulgada (mils). Idealmente, estos 1000 ejes serían todos iguales, pero el histograma
comienza a revelar cierta información sobre estos ejes y los procesos que los hicieron. Los mil puntos de datos se muestran
en un histograma en la figura 10-1. Un histograma muestra la frecuencia (con qué frecuencia) está presente un rango de
valores. El histograma tiene forma, su ubicación se concentra entre los valores 0.000 y 0.005, y se reparte entre los valores
0 y 0.030. El rango que ocurre con mayor frecuencia es de 0,000 a 0,002, pero hay muchos ejes que son más grandes que
este. Las estadísticas pueden ayudar a cuantificar el histograma. Con el conocimiento del tipo de distribución (forma), la
media de la muestra (ubicación) y la desviación estándar de la muestra (spread), se puede estimar la posibilidad de que un
eje exceda un cierto valor como una especificación. Volveremos a este ejemplo más adelante.
400
300
200
100
0
Figura 10-1 Histograma de datos de descentramiento
0 10 20 30 (FIM)
x(FIN).001
10.3 Algunas distribuciones importantes
Los datos que se miden en una escala continua, como pulgadas, ohmios, libras, voltios, etc., se denominan datos
variables. Los datos que se clasifican por aprobación o falla, cara o cruz, se denominan datos de atributos. Los datos de
variables pueden ser más costosos de recopilar que los datos de atributos, pero son mucho más poderosos en su capacidad
para hacer estimaciones sobre el futuro.
10.3.1 La distribución normal
La distribución normal es un modelo matemático. Todos los modelos matemáticos están equivocados, en el sentido de que
siempre hay algún error. Algunos modelos son útiles. Este es uno de ellos.
Karl Frederick Gauss describió esta distribución en el siglo XVIII. Gauss descubrió que las mediciones repetidas de la
misma cantidad astronómica producían un patrón como el de la curva de la figura 10-2. Desde entonces, se ha encontrado
que este patrón ocurre en casi todas partes en la vida. Alturas, pesos, coeficientes intelectuales, tallas de zapatos,
Antecedentes y conceptos estadísticos 10-3
varios puntajes de pruebas estandarizadas, indicadores económicos y una gran cantidad de mediciones en el
servicio y la fabricación son ejemplos de dónde se aplica la distribución normal. (Referencia 4) Una distribución
normal: • Tiene un valor central (el promedio). • Es simétrico con respecto al promedio. • Se desvía asintóticamente
en cada dirección.
-6s -5s -4s -3s -2s -1s 0 1s 2s 3s 4s 5s 6s
Figura 10-2 La distribución normal
1 ( )[( ] ms
)
La distribución normal está definida por: fx( ) = y
sp 2
norte
yo
=
_
X
i 1
La media (m) es: metro
=
norte
norte
( yoX _- metro
)2
i =1
La desviación estándar (s) es: s =
norte
donde
N es el tamaño de la población xi
es el valor del i-ésimo componente de la población
Es importante señalar que las definiciones de la media (m) y la desviación estándar (s) no dependen de la
distribución f(x). Veremos otras funciones más adelante, pero las definiciones de la media y la desviación estándar
son las mismas.
Los datos que parecen estar normalmente distribuidos ocurren a menudo en la ciencia y la ingeniería. En mis
muchos años de práctica y estudio, nunca he visto una distribución perfectamente normal. Para ilustrar, los
siguientes histogramas (figuras 10-3 a 10-6) se generaron seleccionando números aleatorios de una distribución
normal verdadera con una media de 10 y una desviación estándar de 1.
Cinco muestras de una distribución normal verdadera producen un histograma con muy poca información
(figura 10-3). La curva es una distribución normal con un promedio y una desviación estándar calculados a partir de
las cinco muestras. Se utiliza para comparar los datos con una curva normal producida a partir de esos datos.
10-4 Capítulo Diez
8.0 8.5 9 .0 9.5 10.0 1 0.5
Figura 10-3 Histograma de normal, n=5,

Normales, n=5 con curva normal
Cuando se toman 50 muestras de una distribución normal vemos el siguiente histograma y una normal
curva generada a partir de las 50 muestras (Fig. 10-4). Aquí empezamos a ver una tendencia central entre 10.0
y 10,5 y una disminución gradual de la frecuencia a medida que nos alejamos del centro.
15
10
8.0 8.5 9 .0 9.5 10,0 10,5 11,0 1 1,5 12,0 12,5
Figura 10-4 Histograma de normal, n=50,

Normales, n=50 con curva normal
El histograma de 500 muestras (fig. 10-5) se tomó de una distribución verdaderamente normal. Incluso con
500 muestras, el histograma no se ajusta del todo al modelo normal. En este ejemplo, la moda (pico más alto)
es alrededor de 9.75.
El histograma para 5000 muestras (figura 10-6) tomado de una distribución normal todavía no se ajusta perfectamente.
Tenga en cuenta este comportamiento cuando examine datos y distribuciones. Hay pruebas estadísticas para juzgar
si una distribución podría ser o no de una distribución normal. En estos ejemplos, todos los histogramas pasaron la prueba de
normalidad de Anderson-Darling. (Referencia 1)
¿Cómo calculo el porcentaje de la población que estará más allá de cierto valor?
La respuesta matemática es integrar la función f(x). La respuesta práctica es usar una tabla Z
que se encuentra en libros de estadística (consulte el Apéndice al final de este capítulo), o un paquete de software estadístico como
Minitab 12. (Referencia 6) Hace mucho tiempo, los estadísticos prepararon una tabla llamada tabla Z para hacer esto más fácil.
50
40
30
20
10
7 8 9 10 11 12 13 14
Normales, n=500
Figura 10-5 Histograma de normal, n=500, con curva normal
40 0
30 0
20 0
10 0
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Normales, n=5000
Figura 10-6 Histograma de normal, n=5000, con curva normal
Hay diferentes tipos de tablas Z. El Apéndice muestra una tabla Z para el área de la cola unilateral bajo una normal
curva más allá de un valor Z dado . Para usar la tabla, necesitamos un valor Z. Z es un estadístico que se define como:
Z = (xm)/s, donde:
x es un valor que nos interesa, un límite de especificación, por ejemplo
m es la media (promedio)
s es la desviación estándar
10-6 Capítulo Diez
Siguiendo con la figura 10-7 como ejemplo, supongamos que estamos interesados en conocer la probabilidad de
que x sea mayor que 2,5 s. (Recuerde que s es un valor que tiene una unidad de medida como pulgadas). Usando la
tabla Z en el Apéndice para Z = 2.5, encontramos el valor 0.00621, que es la probabilidad de que x sea mayor que 2.5s.
Estadística Z
x-m metro X
Z=
s
2.5s - 0
=
s
= 2,5
0.0062
-6s -5s -4s -3s -2s -1s 0 1s 2s 3s 4s 5s 6s
Figura 10-7 Estadística Z
¿Qué pasa si el histograma no parece una distribución normal?
Hay muchas distribuciones continuas que ocurren en ciencia e ingeniería que no son normales.
Algunas de las distribuciones continuas más comunes son:
1. Beta
2. Cauchy 3.
Exponencial 4.
Gamma
5. Laplace
6. Logística 7.
Lognormal 8.
Weibull
Veremos brevemente el logaritmo normal aquí como ilustración, aunque creo que es mejor consultar los textos
sobre estadísticas y confiabilidad para obtener más detalles. (Referencias 3 y 4)
10.3.2 Distribución Lognormal
Recordemos el ejemplo anterior de la FIM de los ejes. (Fig. 10-1) Ciertamente esto no se distribuye normalmente.
La figura 10-8 es una prueba de normalidad. Los puntos de la gráfica no siguen la línea esperada para una distribución
normal y el valor p es 0.000. La probabilidad de que estos datos provengan de una distribución normal es casi nula.
Esto tiene la forma de una distribución lognormal, que ocurre a menudo en mediciones mecánicas y eléctricas. Las
medidas tienden a acumularse cerca de cero porque ese es el límite natural. Por ejemplo, los ejes no pueden ser
mejores que cero FIM y la resistencia eléctrica no puede ser menor que cero.
.999
.99
.95
.80
.50
.20
.05
.01
.001
0 10 20 30
Promedio: 1.62878
x(FIN).001 Prueba de normalidad de Anderson-Darling
Desv estándar: 2.09351 A-Cuadrado: 91.419
norte: 1000 Valor P: 0. 000
Figura 10-8 Prueba de normalidad FIM
Hay dos formas de manejar la distribución lognormal. Una es transformar el valor de las x por
usando la relación:
y=ln(x),
Y trace un nuevo histograma (Fig. 10-9).
90
80
70
60
50
40
30
20
10
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
Figura 10-9 Histograma de FIM transformado
mediciones
y=ln(x)
Este nuevo histograma parece una buena aproximación a una curva normal. Pasa la prueba de normalidad de Anderson
Darling (figura 10-10), y ahora podemos aplicar las estadísticas usuales a este conjunto transformado
de datos.
La segunda forma de trabajar con distribuciones lognormales es realizar los cálculos directamente en el
datos lognormales usando un paquete de software estadístico como Minitab 12. Este software puede calcular y trazar
todas las estadísticas relevantes de la mayoría de las distribuciones.
En cualquier caso, podemos determinar la probabilidad de exceder un valor como un límite de especificación.
Las probabilidades son aditivas para cada dimensión o característica de una pieza o sistema. Este accesorio aditivo
erty permite que un equipo de diseño calcule la probabilidad de un defecto en cualquier nivel del sistema.
10-8 Capítulo Diez
.999
.99
.95
.80
.50
.20
.05
.01
.001
-3 -2 -1 0 1 2 3
Promedio: 0.0251335
y = lnx Prueba de normalidad de Anderson-Darling
Desv estándar: 0,964749 A-Cuadrado: 0.217
norte: 1000 Valor P: 0.843 Figura 10-10 Pruebas de normalidad para datos
transformados
10.3.3 Distribución de Poisson
Los datos discretos que se clasifican por aprobación o falla, cara o cruz, se denominan datos de atributos. Los datos de atributos pueden
distribuirse de acuerdo a:
• Una distribución uniforme de probabilidad

• La distribución hipergeométrica
• La distribución binomial o
• La distribución de Poisson
La figura 10-11 muestra un ejemplo de datos de atributos.
Ningún defecto Defecto
# defectos encontrados 1
DPU =
= = .005
# unidades inspeccionadas 200
Figura 10-11 Datos de atributos
El Poisson se puede aplicar a muchos fenómenos que ocurren aleatoriamente en el tiempo o el espacio. Considerar
los siguientes escenarios:
• La cantidad de fallas de unidades de disco por mes para un tipo particular de unidad de disco
• El número de caries dentales por niño de 12 años
• El número de partículas por centímetro cuadrado en una oblea de silicio
• El número de llamadas que llegan a una estación de despacho de emergencia por hora
• El número de defectos que ocurren en la producción de un día de unidades de radar
• La cantidad de chispas de chocolate por galleta
El Poisson puede modelar cada uno de estos escenarios. La variable aleatoria de Poisson se caracteriza por
la forma "el número de ocurrencias por unidad de intervalo", donde una ocurrencia podría ser un defecto, un
falla mecánica o eléctrica, una llegada, una salida o una chispa de chocolate. La unidad podría ser una unidad de
tiempo, o una unidad de espacio, o una unidad física como un radar o una galleta, o una persona.
X yo
yo- _
La función de distribución de probabilidad de Poisson=es:
=
P(X x) ( e ) / x!
donde
P es la probabilidad de que una sola unidad tenga x ocurrencias
l es una constante positiva que representa "el número promedio de ocurrencias por unidad de intervalo"
x es un número entero no negativo y es el número especificado de ocurrencias por unidad de intervalo
e es el número cuyo logaritmo natural es 1, y es igual a aproximadamente 2,71828.
Por ejemplo, supongamos que tenemos la siguiente información sobre un producto:

• Se inspeccionaron 1.000 unidades y se observaron 519 defectos.
Queremos:
• calcular el número de defectos por unidad (DPU), y
• estimar el número de unidades que tienen exactamente tres defectos (X=3).
La tasa general (l) de que se producen defectos es: 519/1000 = 0,519 defectos por unidad (DPU). Para X = 3
defectos (exactamente 3 defectos en una unidad), la probabilidad es:
yo
P( X ) =[(=3)(3 e )] / !
yo = 519 1000
/ 0= 519.
== .
P( X ) 3 01387
0
La probabilidad de que una unidad tenga exactamente 3 defectos es 0.01387. Entonces, para 1,000 unidades esperaríamos 14
unidades tengan exactamente 3 defectos cada una. La tabla 10-1 enumera la distribución de los 519 defectos.
Tabla 10-1 Distribución de defectos
X (número de defectos) P(X) Número de Unidades Defectos

0 0.5951 595 0
1 0.3088 309 309
2 0.0802 80 160
3 0.0139 14 42
4 0.0018 2 8
5 0.0002 0 0
6 0.0000 0 0
7 0.0000 0 0
Total 1.0000 1,000 519

10-10 Capítulo Diez
La distribución aparece gráficamente en la figura 10-12.
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7
x=x Figura 10-12 Gráfica de probabilidades de Poisson
¿Cómo estimo el rendimiento de DPU?
Para producir una unidad de producto con cero defectos, necesitamos conocer la probabilidad de cero defectos.
Recordando la ecuación de Poisson anterior,
( e ) /yo-
x! _
X yo
==
P(X x)
Sustituyendo DPU por l, y despejando x = 0, tenemos Educación
(0) = física
Para producir un buen producto, no debe haber defectos. Por lo tanto, el rendimiento a la primera es: FTY = e–DPU. Primero
el rendimiento del tiempo es una función de cuántos defectos hay. Cero DPU significa que FTY=100%. esto está de acuerdo
con nuestra intuición de que si no hay defectos, el rendimiento debe ser del 100%.
¿Cómo calculo partes por millón (PPM) a partir del rendimiento?
PPM es una medida del número estimado de defectos que se esperan de un proceso si un millón
se fabricaron unidades. Las partes por millón defectuosas son: PPM = (1-FTY)(1,000,000).
10.4 Medidas de calidad y capacidad
10.4.1 Índice de capacidad del proceso
Históricamente, la industria ha definido la capacidad del proceso como + o - 3s (Fig. 10-13). Para cualquiera
característica o salida del proceso, más o menos 3 sigma da buenos resultados el 99.73% del tiempo con un normal
-6s -5s -4s -3s -2s -1s 0 1s 2s 3s 4s 5s 6s
® Por definición ¬
±3s Figura 10-13 Capacidad del proceso
distribución. Esto es ciertamente adecuado, especialmente cuando se trata de algunas funciones. De este concepto
vino el índice de capacidad del proceso (Cp), definido en la figura 10-14.
Ancho de especificación = USL - LSL

Cp =
Capacidad de fabricación ±3s
“Índice de ingeniería concurrente”

Diseño / Fabricación
Figura 10-14 Índice de capacidad
La industria automotriz, con el liderazgo de Ford Motor Company, estableció el estándar de diseño de
Cp=1,33 a principios de la década de 1980, lo que corresponde a una capacidad de proceso de ±4 sigma (fig. 10-15). Este
El estándar se ha actualizado desde entonces, pero es importante tener en cuenta que los diseñadores de productos tenían un
estándar a cumplir, y eso implicaba conocer la capacidad del proceso.
LSL USL
Cp=1,33
-6s -5s -4s -3s -2s -1s 0 1s 2s 3s 4s 5s 6s
® Capacidad de proceso ¬
® Límites de especificaciones ¬ Figura 10-15 Índice de capacidad a ± 4 sigma
El índice Cp se puede considerar como el índice de ingeniería concurrente. Los ingenieros de diseño tienen la responsabilidad
de las especificaciones (el numerador) y los ingenieros de procesos tienen la responsabilidad de la capacidad (el denominador).
Los equipos de productos integrados de hoy deben conocer el índice Cp para cada característica crítica para la calidad.
10.4.2 Índice de capacidad del proceso en relación con el centrado del proceso (Cpk)
El índice Cp tiene una deficiencia. No tiene en cuenta los cambios y desviaciones que ocurren durante el curso a largo plazo de la
fabricación. Se necesita otro índice para dar cuenta de los cambios en el centrado. Consulte la figura 10-16.
Con Six Sigma, la media del proceso puede cambiar 1,5 desviaciones estándar (consulte el Capítulo 1), incluso cuando el
proceso se supervisa mediante el control estadístico de procesos (SPC) moderno. Ciertamente, una vez que se detecta el cambio,
se toman medidas correctivas, pero la capacidad de detectar un cambio en el proceso en la siguiente muestra es pequeña. (Se
puede demostrar que para el método común de barra x y gráfico de rango con un tamaño de muestra de 5, la probabilidad de
detectar un cambio sigma de 1,5 en la siguiente muestra es de aproximadamente 0,50).
Media desplazada
1,5 s
Defectos
-6s -5s -4s -3s -2s -1s 0 1s 2s 3s 4s 5s 6s
® Ancho de especificación típico ¬

Figura 10-16 La realidad
Se necesita otro índice para indicar el centrado del proceso. Cpk es el índice de capacidad del proceso ajustado para el
centrado. Se define como: Cpk = Cp(1-k)
donde k es la relación entre la cantidad que el centro se ha alejado del objetivo dividida por la cantidad desde el centro
hasta el límite de especificación más cercano. Consulte la figura 10-17.
Si el objetivo de diseño es ±6 sigma, entonces Cp = 2 y Cpk = 1,5. Si cada característica crítica para la calidad (CTQ) está
en ±6 sigma, entonces la probabilidad de que todos los CTQ sean buenos simultáneamente es muy alta.
Solo habría 3,4 defectos por cada millón de CTQ. Ver figuras. 10-17 y 10-18.
Media desplazada
Cp = 2 k =
un / segundo
a = 1,5 s
b=6s
Cpk = Cp(1-k) =
2(1-.25) = 1.5
… 3,4 ppm
-6s -5s -4s -3s -2s -1s 0 1s 2s 3s 4s 5s 6s
® Límites de especificaciones ¬
® Capacidad de proceso ¬ Figura 10-17 Cp y Cpk en Six Sigma
Distribución desplazada 1,5 s
CTQ ±3s ±4s ±5s ±6s
1 93,32% 99.379% 99.9767% 99.99966%
10 50.08 93.96 99.768 99.9966
30 12.57 82.95 99.30 99.99

50 --- 73.24 98.84 99.98
100 --- 53.64 97.70 99.966
150 --- 39.28 96.57 99.948

200 --- 28.77 95.45 99.931
300 --- 15.43 93.26 99.897
400 --- 8.28 91.11 99.862
500 --- 4.44 89.02 99.828

800 --- 00.69 83.02 99.724
1200 --- 00.06 75.63 99.587
Figura 10-18 Rendimientos a través de múltiples CTQ

10.5 Resumen
“Deberíamos diseñar productos a la luz de esa variación que sabemos que es inevitable y no en la
oscuridad de la casualidad”. –Mikel J. Harry
Estimar la variación que ocurrirá en las partes, materiales, procesos y características del producto es responsabilidad
del equipo de diseño. Las estimaciones del rendimiento y la capacidad de fabricación del producto se pueden realizar
mucho antes de la producción. Las estadísticas pueden ayudar a estimar el resultado más probable y cuánta variación es
probable que haya en ese resultado. Los cambios realizados al principio del proceso de diseño son más fáciles y menos
costosos que los cambios realizados una vez iniciada la producción. El diseño Six Sigma es la aplicación de técnicas
estadísticas para analizar y optimizar los márgenes inherentes al diseño del sistema. El objetivo es un diseño que se
pueda construir sin errores.
10.6 Referencias
1. D'Augostino y MA Stevens, Eds. 1986. Técnicas de bondad de ajuste. Nueva York, NY: Marcel Dekker.
2. Harry, Mikel y JR Lawson. 1990. Análisis de Productividad Seis Sigma y Caracterización de Procesos.
Schaumburg, Illinois: Prensa de la Universidad de Motorola.
3. Juran, JM y Frank M. Gryna. 1988. Manual de control de calidad de Juran. 4ª ed. Nueva York, Nueva York: McGraw
Colina.
4. Kiemele, Mark J., Stephen R. Schmidt y Ronald J. Berdine. 1997. Estadísticas Básicas: Herramientas para la Mejora Continua. 4ª ed.
Colorado Springs, Colorado: Prensa de la Academia del Aire.
5. Microsoft Corporation, 1997, Microsoft® Excel 97 SR-1. Redmond, Washington: Corporación Microsoft.
6. Minitab, Inc. 1997. Minitab versión 12 para Windows. State College, Pensilvania: Minitab, Inc.
Tabla
de
cola
unilateral
bajo
la
curva
normal
más
allá
de
los
valores
Z
seleccionados
2.5 2.4 2.3 2.2 2.1 2 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 1 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 ######
6.2096E-03 8.1975E-03 2.2750E-02 2.8717E-02 3.5930E-02 4.4565E-02 5.4799E-02 6.6807E-02 8.0757E-02 9.6800E-02 2.1186E-01 2.4196E-01 2.7425E-01 3.0854E-01 3.4458E-01 3.8209E-01 4.2074E-01 4.6017E-01 5.0000E-01
1.0724E-02 1.3904E-02 1.7865E-02 1.1507E-01 1.3567E-01 1.5866E-01 1.8406E-01
0
1.0444E-02 1.3553E-02 1.7429E-02 1.1314E-01 1.3350E-01 1.5625E-01 1.8141E-01
0.01
1.0170E-02 1.3209E-02 1.7003E-02 1.1123E-01 1.3136E-01 1.5386E-01 1.7879E-01
0.02
5.7030E-03 7.5494E-03 9.9031E-03 2.1178E-02 2.6804E-02 3.3625E-02 4.1815E-02 5.1551E-02 6.3008E-02 7.6358E-02 9.1759E-02 2.0327E-01 2.3270E-01 2.6435E-01 2.9806E-01 3.3360E-01 3.7070E-01 4.0905E-01 4.4828E-01 4.8803E-01
1.2874E-02 1.6586E-02 1.0935E-01 1.2924E-01 1.5151E-01 1.7619E-01
0.03
5.5425E-03 7.3436E-03 9.6419E-03 2.0675E-02 2.6190E-02 3.2884E-02 4.0930E-02 5.0503E-02 6.1780E-02 7.4934E-02 9.0123E-02 2.0045E-01 2.2965E-01 2.6109E-01 2.9460E-01 3.2997E-01 3.6693E-01 4.0517E-01 4.4433E-01 4.8405E-01
1.2546E-02 1.6177E-02 1.0749E-01 1.2714E-01 1.4917E-01 1.7361E-01
0.04
1.2225E-02 1.5778E-02 1.0565E-01 1.2507E-01 1.4686E-01 1.7106E-01 1.9766E-01
0.05
5.2335E-03 6.9468E-03 9.1375E-03 2.4998E-02 3.1443E-02 3.9204E-02 4.8457E-02 5.9380E-02 7.2145E-02 8.6915E-02 2.2363E-01 2.5463E-01 2.8774E-01 3.2276E-01 3.5942E-01 3.9743E-01 4.3644E-01 4.7608E-01
1.1911E-02 1.5386E-02 1.9699E-02 1.0383E-01 1.2302E-01 1.4457E-01 1.6853E-01 1.9489E-01
0.06
1.1604E-02 1.5004E-02 1.9226E-02 1.0204E-01 1.2100E-01 1.4231E-01 1.6602E-01 1.9215E-01
0.07
1.1304E-02 1.4629E-02 1.8763E-02 1.0027E-01 1.1900E-01 1.4007E-01 1.6354E-01 1.8943E-01
0.08
1.1011E-02 1.4262E-02 1.8309E-02 1.1702E-01 1.3786E-01 1.6109E-01 1.8673E-01
0.09
10.7 Apéndice
5 4.9 4.8 4.7 4.6 4.5 4.4 4.3 4.2 4.1 4 3.9 3.8 3.7 3.6 3.5 3.4 3.3 3.2 3.1 3 2.9 2.8 2.7 2.6 ######
1.3333E-06 1.3439E-05 1.0793E-04 1.5922E-04 1.3498E-03 1.8657E-03
0
1.2702E-06 1.2860E-05 1.9888E-05 1.0376E-04 1.5322E-04 1.3062E-03 1.8070E-03
0.01
1.2101E-06 1.9586E-06 1.2305E-05 1.9047E-05 1.4742E-04 1.2638E-03 1.7500E-03
0.02
1.1526E-06 1.8673E-06 1.1773E-05 1.8241E-05 1.4183E-04 1.2227E-03 1.6947E-03
0.03
1.0978E-06 1.7800E-06 1.1263E-05 1.7466E-05 1.3644E-04 1.1828E-03 1.6410E-03
0.04
2.3242E-07 3.8691E-07 6.3872E-07 2.7295E-06 4.3525E-06 6.8790E-06 2.5721E-05 3.9198E-05 5.9187E-05 8.8546E-05 2.8038E-04 4.0411E-04 5.7704E-04 8.1632E-04 2.1858E-03 2.9796E-03 4.0245E-03
1.0455E-06 1.6967E-06 1.0774E-05 1.6723E-05 1.3124E-04 1.9272E-04 1.1441E-03 1.5888E-03
0.05
1.6171E-06 1.0306E-05 1.6011E-05 1.2623E-04 1.8554E-04 1.1066E-03 1.5381E-03
0.06
1.5412E-06 1.5327E-05 1.2140E-04 1.7860E-04 1.0702E-03 1.4889E-03
0.07
1.9915E-07 1.4686E-06 1.4671E-05 1.1674E-04 1.7191E-04 1.0349E-03 1.4411E-03 1.9883E-03
0.08
1.8912E-07 1.3994E-06 1.4042E-05 1.1225E-04 1.6545E-04 1.0007E-03 1.3948E-03 1.9261E-03
0.09
7.5 7.4 7.3 7.2 7.1 7 6.9 6.8 6.7 6.6 6.5 6.4 6.3 6.2 6.1 6 5.9 5.8 5.7 5.6 5.5 5.4 5.3 5.2 5.1 ######
1.0919E-13 1.4512E-12 1.8160E-11 1.1506E-10 1.2481E-09 1.2221E-08 1.0656E-07 1.7958E-07
0
3.7558E-13 7.1627E-13 2.5773E-12 4.8604E-12 9.1272E-12 3.1750E-11 5.8784E-11 3.6128E-10 6.5417E-10 2.1051E-09 3.7395E-09 6.5976E-09 2.0104E-08 3.4709E-08 5.9469E-08
1.0228E-13 1.9629E-13 1.3612E-12 1.7063E-11 1.0827E-10 1.9834E-10 1.1773E-09 1.1559E-08 1.0110E-07 1.7051E-07
0.01
9.5813E-14 3.5203E-13 6.7159E-13 2.4183E-12 4.5625E-12 8.5715E-12 2.9845E-11 5.5285E-11 3.4034E-10 6.1663E-10 3.5318E-09 6.2354E-09 3.2876E-08 5.6371E-08 9.5910E-08
1.8393E-13 1.2768E-12 1.6032E-11 1.0188E-10 1.8674E-10 1.1104E-09 1.9868E-09 1.0932E-08 1.9028E-08 1.6189E-07
0.02
8.9749E-14 3.2995E-13 6.2968E-13 2.2691E-12 4.2827E-12 8.0493E-12 2.8053E-11 5.1992E-11 9.5864E-11 3.2060E-10 5.8121E-10 3.3353E-09 5.8927E-09 3.1137E-08 5.3431E-08 9.0978E-08
1.7234E-13 1.1975E-12 1.5062E-11 1.7580E-10 1.0473E-09 1.8751E-09 1.0338E-08 1.8008E-08 1.5369E-07
0.03
1.6148E-13 1.1232E-12 1.4150E-11 1.6550E-10 1.7695E-09 1.7042E-08 1.4589E-07
0.04
1.5129E-13 1.0534E-12 1.9974E-12 1.3293E-11 1.5579E-10 1.6698E-09 1.6126E-08 1.3848E-07
0.05
7.3754E-14 2.7163E-13 5.1888E-13 9.8787E-13 3.5411E-12 6.6641E-12 2.3290E-11 4.3229E-11 7.9833E-11 2.6788E-10 4,8651E-10 8.7825E-10 2.8081E-09 4.9714E-09 8.7405E-09 2.6441E-08 4.5477E-08 7.7616E-08
1.4175E-13 1.8740E-12 1.2487E-11 1.4665E-10 1.5755E-09 1.5258E-08 1.3143E-07
0.06
1.3280E-13 1.7580E-12 1.1729E-11 1.3803E-10 1.4865E-09 1.4436E-08 1.2473E-07
0.07
1.2441E-13 1.6492E-12 1.1017E-11 1.2991E-10 1.4024E-09 1.3657E-08 1.1837E-07
0.08
1.1655E-13 1.5471E-12 1.0348E-11 1.9327E-11 1.2226E-10 1.3230E-09 1.2919E-08 1.1231E-07
0.09
Esta
tabla
se
generó
usando
Microsoft
Ò
Excel
(Referencia
4)
yla
ecuación
de
Zla
Referencia
2.
9.9 9.8 9.7 9.6 9.5 9.4 9.3 9.2 9.1 9 8.9 8.8 8.7 8.6 8.5 8.4 8.3 8.2 8.1 8 7.9 7.8 7.7 7.6 ######
1.2085E-20 1.7462E-19 1.3053E-18 1.9169E-17 1.4356E-16 1.0680E-15 1.5216E-14
0
1.1307E-20 1.6331E-19 1.2206E-18 1.7924E-17 1.3425E-16 1.9460E-15 1.4243E-14
0.01
1.0579E-20 1.5274E-19 1.1413E-18 1.6760E-17 1.2554E-16 1.8206E-15 1.3333E-14
0.02
1.9261E-20 1.4285E-19 1.0672E-18 1.5671E-17 1.1740E-16 1.7033E-15 1.2480E-14
0.03
1.8020E-20 1.3360E-19 1.9529E-18 1.4653E-17 1.0979E-16 1.5935E-15 1.1682E-14
0.04
1.6859E-20 1.2495E-19 1.8260E-18 1.3701E-17 1.0267E-16 1.4907E-15 1.0934E-14
0.05
1.5772E-20 1.1687E-19 1.7074E-18 1.2810E-17 1.8769E-16 1.3946E-15 1.0234E-14 1.9813E-14
0.06
1.4756E-20 1.0930E-19 1.5966E-18 1.1978E-17 1.7553E-16 1.3046E-15 1.8548E-14
0.07
1.3806E-20 1.0223E-19 1.9964E-19 1.4929E-18 1.1200E-17 1.6415E-16 1.2205E-15 1.7364E-14
0.08
1.2917E-20 1.8671E-19 1.3959E-18 1.0472E-17 1.5351E-16 1.1417E-15 1.6255E-14
0.09
Capítulo
11
Predicción de la calidad del ensamblaje (Six Sigma
Metodologías para Optimizar Tolerancias)
Dale Van Wyk

Compañía de sistemas Raytheon
Mc Kinney, Texas
El Sr. Van Wyk tiene más de 14 años de experiencia en análisis de tolerancia mecánica y diseño mecánico en Defense
Group de Texas Instruments, que pasó a formar parte de Raytheon Systems Company. Además del trabajo de diseño
directo, ha desarrollado cursos de tolerancia mecánica y aplicación de principios estadísticos al diseño de sistemas. También
ha participado en el desarrollo de una clase de capacitación de la Fuerza Aérea de EE. UU., enseñando técnicas para usar
estadísticas en la creación de productos asequibles. Ha escrito varios artículos y realizado numerosas presentaciones sobre
el uso de técnicas estadísticas para tolerancias mecánicas. Señor.
Van Wyk tiene un BSME de la Universidad Estatal de Iowa y un MIPYME de la Universidad Metodista del Sur.
11.1 Introducción
Presentamos los enfoques tradicionales para el análisis de tolerancia en el Capítulo 9. En ese momento, notamos varias
suposiciones y limitaciones que (quizás no sean obvias para usted) son particularmente importantes en las técnicas de
suma de raíces de cuadrados y suma de raíces de cuadrados modificada. Estas suposiciones y limitaciones introducen
cierto riesgo de que se produzcan defectos durante el proceso de montaje. El problema: no hay forma de comprender la
magnitud de este riesgo o de estimar la cantidad de defectos que ocurrirán. Por ejemplo, si cambia una tolerancia de 0,010
a 0,005, el modelo RSS asumiría que se usaría un proceso diferente con mayor precisión para fabricarlo. Esto no es
necesariamente cierto.
11.2 ¿Qué es la asignación de tolerancia?
En este capítulo, presentaremos y demostraremos métodos de asignación de tolerancia. La figura 11-1 muestra cómo la
asignación de tolerancia difiere del análisis de tolerancia. El análisis de tolerancia es un proceso en el que asignamos
11-1
11-2 Capítulo Once
tolerancias a cada componente y determinar qué tan bien cumplimos con una meta o requisito. Si no cumplimos el objetivo,
reasignamos o redimensionamos las tolerancias hasta que se cumpla el objetivo. Es por naturaleza un proceso iterativo.
Figura 11-1 Comparación de análisis de tolerancia y asignación de tolerancia
Con la asignación de tolerancias presentaremos métodos que nos permitirán determinar la tolerancia a asignar a cada uno
de los componentes con el mínimo número de iteraciones. Comenzaremos con el objetivo definido para el ensamblaje,
decidiremos cómo se fabricará cada componente y asignaremos las tolerancias para que los componentes se puedan producir
económicamente y el ensamblaje cumpla con sus requisitos.
11.3 Desviaciones estándar del proceso
Antes de realizar una asignación de tolerancia, necesitamos saber cómo vamos a fabricar cada componente. Usaremos esta
información, junto con el conocimiento histórico sobre el desempeño del proceso en el pasado, para seleccionar un valor esperado
para la desviación estándar del proceso. Usaremos esto de manera similar a lo que se presentó en el Capítulo 10 y haremos
estimaciones de las tasas de defectos de ensamblaje y componentes. Además, utilizaremos datos como este para asignar
tolerancias a cada uno de los componentes que contribuyen a satisfacer un requisito de ensamblaje.
En los últimos años, muchas empresas han introducido el control estadístico de procesos como medio para minimizar los
defectos que se producen durante el proceso de fabricación. Esto no solo funciona muy bien para detectar procesos que corren
el riesgo de producir piezas defectuosas antes de que surjan los defectos, sino que también proporciona datos que se pueden
usar para predecir qué tan bien se pueden fabricar las piezas incluso antes de que se complete el diseño. Nos interesan los datos
recopilados sobre características individuales. Por ejemplo, suponga que se está diseñando una pieza y se espera que se
produzca mediante una operación de fresado. Una revisión de los datos de piezas similares fabricadas mediante un proceso de
fresado muestra una desviación estándar típica de 0,0003 pulgadas. Podemos utilizar estos datos como base para asignar
tolerancias a diseños futuros que utilizarán un proceso similar. Es extremadamente importante comprender cómo se fabricarán
las piezas antes de asignar las desviaciones estándar. De lo contrario, se obtendrán resultados poco fiables y diseños
potencialmente poco fiables. Por ejemplo, si realiza un análisis suponiendo que una característica se mecanizará en un orificio
de plantilla y en realidad se fabrica en una fresadora, esta última es menos precisa y tiene una desviación estándar mayor.
Esto conducirá a una mayor tasa de defectos en la producción que la prevista durante el diseño.
Si los datos de sus operaciones de fabricación no están disponibles, puede estimar una desviación estándar de las tablas
de tolerancias recomendadas para varias máquinas herramienta. Históricamente, la mayoría de las empresas han considerado
Predicción de la calidad del ensamblaje (metodologías Six Sigma para optimizar las tolerancias) 11-3
consideró un proceso con un Cp de 1 como deseable. (Consulte los Capítulos 2 y 10 para obtener más información sobre Cp).
como criterio, puede estimar una desviación estándar para muchos procesos de fabricación encontrando una
tolerancia recomendada en un manual como la Referencia 1 y dividiendo la tolerancia por tres para obtener un
Desviación Estándar. La tabla 11-1 muestra algunas desviaciones estándar estimadas para varios procesos de maquinado que usaremos para los
ejemplos de este libro.
Este capítulo presentará cuatro técnicas que utilizan desviaciones estándar del proceso para asignar tolerancias. Estas técnicas nos permitirán
cumplir objetivos específicos para las tasas de defectos que se producen durante el montaje.
y fabricación. Las cuatro técnicas deben usarse como herramientas de diseño para asignar tolerancias a un dibujo que
cumplirá con los objetivos de calidad previstos. La elección de una técnica en particular dependerá de los supuestos (y
riesgos asociados) con los que se sienta cómodo. Para comparar los resultados de estos análisis con los más
enfoques tradicionales, analizaremos el mismo problema que se utilizó en el Capítulo 9. Véase la figura 11-2.
Incluso con un análisis estadístico, es necesario hacer algunas suposiciones. Son los siguientes:
• Las distribuciones que caracterizan los rangos esperados de cada dimensión variable son normales. Esta suposición es más importante cuando se
estiman las tasas de defectos para los componentes que para el ensamblaje. Si
Tabla 11-1 Desviaciones estándar del proceso que se utilizarán en este capítulo
Desviación Estándar
estándar Desviación
Proceso (pulgadas) Proceso (en.)
Fresado de extremos N/C .00026 fresado final JB .000105
Fresado lateral N/C .00069 Fresado lateral JB .000254
Fresado lateral N/C, > 6,0 pulg. .00093 Agujeros perforados JB < .13 de diámetro .000048
Orificios de perforación N/C (ubicación) .00076 Agujeros perforados JB < .13 de diámetro .000056
Orificios de perforación N/C (diámetro) .00056 Perforaciones JB (ubicación) .000054
Agujeros roscados N/C (profundidad) .0025 Agujeros de perforación JB (ubicación) .000769
Agujeros de perforación/resma N/C (diámetro) .00006 Avellanado JB (diámetro) .001821
Agujeros de perforación/resma N/C (ubicación) .00022 Escariado JB (diámetro) .000159
Avellanado N/C (ubicación) .00211 Escariado JB (ubicación) .000433
Fresa N/C paralela < 16 pulgadas cuadradas .00020 Fresa JB paralela < 16 pulgadas cuadradas .000090
Fresa N/C paralela > 16 pulgadas cuadradas .00047 Fresa JB paralela > 16 pulgadas cuadradas .000232
Fresa plana N/C < 16 pulgadas cuadradas .00019 Fresa JB plana < 16 pulgadas cuadradas .000046
Fresa plana N/C > 16 pulgadas cuadradas .00027 Fresa JB plana > 16 pulgadas cuadradas .000132
Orificio N/C perpendicular < 0,6 de profundidad 0,00020 Orificio JB perpendicular < 0,6 de profundidad 0,000107
Orificio N/C perpendicular > 0,6 de profundidad 0,00031 DI de Orificio JB perpendicular > 0,6 de profundidad 0,000161
torneado DI de torneado .000127
.000132 Identificación de Treypan .000127
ID de diámetro interior/resma .000111 Longitudes de torneado .000357
Rectificado, superficie .000029 Rectificado, vuelta .000027
Rectificado, identificación .000104 molienda, tina .000031
Rectificado, DE .000029
11-4 Capítulo Once
Desviación Estándar
estándar Desviación
Proceso (pulgadas) Proceso (en.)
Fundición de aluminio Fundición de acero
Fundición hasta .250 .000830 Reparto hasta .250 .000593
Reparto hasta .500 .001035 Reparto hasta .500 .001060
Cast hasta .1.00 Cast .001597 Reparto hasta 1,00 .001346
hasta 2.00 Cast hasta .002102 Reparto hasta 2,00 .002099
3.00 Cast hasta 4.00 .002662 Reparto hasta 3,25 .003064
.003391 Reparto hasta 4,25 .003921
Emitir hasta 5.00 .003997 Emitir hasta 5.25 .005118
Reparto hasta 6,00 .004389 Cast hasta 6,25 Cast .005784
Reparto hasta 7,00 .005418 hasta 7,25 Cast hasta .007427
Reparto hasta 8,00 .006464 8,25 Cast hasta 9,25 .007699
Reparto hasta 9,00 .006879 .008317
Reparto hasta las 10.00 .008085 Reparto hasta las 10.00 .009596
Reparto hasta las 11.00 .008126 Reparto hasta las 11.00 .011711
Reparto sobre las 11.00 .008725 Reparto sobre las 11.00 .011743
Fundición plana < 2 pulgadas cuadradas .001543 Fundición plana < 2 pulgadas cuadradas .001520
Fundición plana < 10 pulgadas cuadradas. .004534 Fundición plana < 10 pulgadas cuadradas. .004691
Fundición plana de más de 10 pulgadas cuadradas.

.005564 Fundición plana de más de 10 pulgadas cuadradas.
.005635
Colado recto < 2 pulg. .001965 Colado recto < 2 pulg. .002197
Colado recto < 4 pulg. .004032 Colado recto < 4 pulg. .004167
Moldeado recto < 6 pulg. .004864 Moldeado recto < 6 pulg. .005240
Moldeado recto < 8 pulg. .007087 Moldeado recto < 8 pulg. .006695
Fundición recta < 10 pulg. .007597 Fundición recta < 10 pulg. .007559
Lance recto sobre 10 pulg. .009040 Lance recto sobre 10 pulg. .009289
la distribución de los componentes es significativamente diferente a una distribución normal, la estimación

la tasa de defectos puede ser incorrecta en un orden de magnitud o más. Las distribuciones de ensamblaje tienden a estar más cerca de
normal a medida que aumenta el número de componentes en la pila debido al teorema del límite central (referencia
9). Por lo tanto, el error tenderá a disminuir a medida que aumente el número de dimensiones en la pila. Cómo
importantes son estos errores? Por lo general, en realidad no importan. Si nuestra tasa estimada de defectos es alta, tenemos una
problema que debemos corregir antes de terminar nuestro diseño. Si nuestro diseño tiene una tasa de defectos estimada baja,
un error de un orden de magnitud sigue siendo un número pequeño. En cualquier caso, el error es de poca relevancia.
• La media de la distribución para cada dimensión es igual al valor nominal (el centro de la tolerancia
distancia). Si se conoce información específica sobre la media de cualquier dimensión, ese valor debe sustituirse
en lugar del número nominal en el bucle de dimensión. Un ejemplo en el que esto podría aplicarse es la tendencia a
mecanizar hacia la condición máxima del material para piezas con tolerancias muy estrictas.
• Cada una de las dimensiones de la pila es estadísticamente independiente de todas las demás. Esto significa que el valor
(o el cambio de valor) de uno no tiene efecto sobre el valor de los demás. (Referencia 7)
Las tolerancias en algunas dimensiones, como las piezas compradas, generalmente no están sujetas a cambios. En
los siguientes métodos, se considerará que su impacto actúa en el peor de los casos. Por ejemplo, si una dimensión es de
3,00 ± 0,01 pulgadas, afectará el espacio como si realmente estuviera fijo en 2,09 o 3,01 sin tolerancia. Elegimos el valor
mínimo o máximo en función de cuál minimice el gap.
11.4 Asignación en el peor de los casos
En muchos casos, un producto debe diseñarse de manera que se asegure el ensamblaje, independientemente de la
combinación particular de dimensiones dentro de sus respectivos rangos de tolerancia. También es deseable asignar las
tolerancias individuales de tal manera que todas sean igualmente producibles. La técnica para lograr esto utilizando
desviaciones estándar de proceso conocidas se denomina asignación del peor de los casos. La figura 11-2 muestra un
conjunto de motor similar a la figura 9-2 que usaremos como problema de ejemplo para demostrar la técnica.
Figura 11-2 Montaje del motor

11-6 Capítulo Once
11.4.1 Asignar dimensiones de componentes
El proceso sigue el diagrama de flujo que se muestra en la figura 11-3, el diagrama de flujo de asignación en el
peor de los casos. El primer paso es determinar cuáles de las dimensiones del modelo contribuyen a cumplir el
requisito. Identificamos estas dimensiones usando un diagrama de bucle idéntico al que se muestra en la figura
9-3, que hemos repetido en la figura 11-4 para su comodidad. En este caso, hay 11 dimensiones que contribuyen
al resultado. Asignaremos tolerancias a todos excepto a los que se consideren fijos. Por lo tanto, hay cinco
dimensiones que tienen tolerancias y seis que deben asignarse. Los detalles se muestran en la Tabla 11-2.
Asignar dimensiones de componente, di
Determinar el desempeño del ensamble, P
Asigne el proceso con el mayor si a

cada componente
Calcular el ensamblaje del peor de los casos, twc6
Sí ¿ Ajustar di
No Sí
P ³ twc6
para aumentar P?
Calcula ti usando P
No
Sí Otro No
procesos
disponibles?
Seleccionar nuevo
Calcula ti usando P Calcular día
procesos
Figura 11-3 Diagrama de flujo de asignación en el peor de los casos

Figura 11-4 Bucle de dimensión para el requisito 6
11.4.2 Determinación del rendimiento del ensamblaje, P
El segundo paso es calcular el desempeño del ensamble, P. Esto se encuentra usando la Ec. (11.1). mientras es
similar a la Ec. (9.1) que se usó para calcular la brecha media en el Capítulo 9, hay algunos términos adicionales
aquí. El primer término representa la brecha media y el resultado es idéntico a la ecuación. (9.1). Este valor se ajusta
por dos términos añadidos. El primer término agregado, S|aj t jf |, da cuenta del efecto de las tolerancias fijas. En esto
caso, calculamos la suma de las tolerancias y las restamos de la brecha media. El efecto es que nosotros
tratar las tolerancias fijas como el peor de los casos. El segundo término agregado es un ajuste en la brecha para tener en cuenta
casos en los que necesita mantener el espacio mínimo mayor que cero. Por ejemplo, supongamos que queremos
Tabla 11-2 Datos utilizados para asignar tolerancias para el Requisito 6

Significar Estándar
Dimensión variable Reparado/ ± Desviación de tolerancia
Nombre (en.) Variable de sensibilidad (en.) (en.) Proceso
UN .3595 -1 Reparado .0155
B .0320 1 Reparado .0020
C .0600 1 Variable .000357 Longitud de giro

D .4305 1 Reparado .0075
Y .1200 1 Variable .000357 Longitud de giro

F 1.5030 1 Reparado .0070
GRAMO .1200 1 Variable .000357 Longitud de giro

H .4305 1 Reparado .0075
yo .4500 1 Variable .00106 Fundición de acero hasta .500

j 3.0250 -1 Variable .000357 Longitud de giro
k .3000 1 Variable .0025 Profundidad del agujero roscado N/C
11-8 Capítulo Once
asegurar una cierta facilidad de montaje para dos partes. Podemos establecer un espacio mínimo de 0,001 pulgadas para que no
enlazar cuando se utiliza una operación de ensamblaje manual. Luego estableceríamos gm en 0,001 pulg. La suma, P, es la cantidad
que tenemos que asignar al resto de las dimensiones de la pila. Para el Requisito 6, la facilidad de montaje no es
una preocupación, por lo que estableceremos gm en .000 in.
norte
pag
P = åaidi -å en
jjf -g metro
(11.1)
i =1 j =1
donde
n = número de variables independientes (dimensiones) en la acumulación

p = número de dimensiones independientes fijas en la acumulación
Para el Requisito 6,
pag
en =- ( 1) .0155 +( 1) 0020
. ( 1) 0075
+ . (+1) 0070
. (+1) 0075
. = . pulg.
0395
j jf å
j =1
gm = 0,000 pulg.
P = -( 1 .3595 1 +.0320
( ) 1 .0600
+ ( 1) .4305 +1 (.1200
) 1 1.5030
( ) 1 .1200
++ + ( )1 .4305 () +( )
+ ) 1( .4500
) (- +)
+ 3.0250
1 1 .3000( .0395
) -
.000 -
= 0,022 pulg.
Por lo tanto, tenemos 0,022 pulgadas para asignar a las seis dimensiones que no tienen tolerancias fijas.
11.4.3 Asignar el proceso con mayor si a cada componente
El siguiente paso en el diagrama de flujo de la figura 11-3 es elegir el proceso de fabricación con el mayor
desviación estándar de cada componente. Para la asignación que estamos completando aquí, usaremos los procesos y datos de la tabla 11-1.
Si tiene datos de su planta de fabricación, debe usarlos para la
calculos La tabla 11-2 muestra las desviaciones estándar seleccionadas para los componentes del conjunto del motor que contribuyen al
Requisito 6.
11.4.4 Calcular el conjunto del peor de los casos, twc6
El término twc6 que se calcula en la ecuación. (11.2) se puede considerar como la brecha que se requeriría para cumplir con 6s
u otro objetivo de diseño.
-
p.ej.
t WC 6 = 6.0
å s yo (11.2)
i =1
En los ejemplos que siguen, asumiremos que el objetivo del diseño es 6s, que es un diseño de muy alta calidad. Si
usamos las ecuaciones tal como están escritas, nuestro diseño tendrá niveles de calidad cercanos a 6s. Si nuestro objetivo de diseño es algo
menor o mayor que 6s, podemos modificar las Ecs. (11.2) y (11.3) cambiando el 6.0 al apropiado
valor que representa nuestro objetivo. Por ejemplo, si nuestro objetivo es 4,5 s, la Ec. (11.2) se convierte en:
-
p.ej.
t WC 6 5 4=. å un s
yo
i =1
Usando las desviaciones estándar del proceso que se muestran en la Tabla 11-2, twc6 para el Requisito 6 se calcula a
continuación.
twc6 = 6.0 ( (1) .000357 + (1) .000357 + (1) .000357 + (1) .00106 + (-1) .000357 + (1) .0025 ) = .0299
11.4.5 ¿Es P ³ twc6 ?
Si P es menor que twc6 , la cantidad que tenemos que asignar es menor que la requerida para un diseño 6s. Si P es mayor o
igual a twc6 , las tolerancias que podemos
tenemosasignar
algunasserán
decisiones
mayoresque
o iguales
tomar. a 6s. En nuestro caso, lo primero es cierto, por lo que
La primera opción sería evaluar todas las dimensiones y decidir si se puede cambiar alguna que aumente P. La cantidad
para cambiar cualquier componente depende de la sensibilidad y las características de diseño.
La sensibilidad nos dice si aumentar o disminuir el tamaño de la dimensión. (Las dimensiones con flechas hacia la derecha y
hacia arriba en el diagrama de bucle son positivas; hacia la izquierda y hacia abajo son negativas). Si la dimensión tiene una
sensibilidad positiva, aumentar la dimensión nominal hará que P sea mayor. Por el contrario, si aumenta el valor nominal de una
dimensión con una sensibilidad negativa, la brecha se reducirá. La cantidad de cambio en el tamaño de la brecha depende de la
magnitud. Las sensibilidades con una magnitud de +1 o -1 cambiarán el espacio 0,001 pulgadas si una dimensión se cambia en
0,001 pulgadas. Supongamos que cambiamos la profundidad del orificio roscado de 0,300 pulgadas a 0,310 pulgadas. Siguiendo
el flujo En la gráfica de la figura 11-3, necesitamos volver a calcular P, que ahora es 0,032 pulg. Por lo tanto, superaremos nuestro
objetivo de diseño.
Si evaluamos el diseño y encontramos que no podemos cambiar ninguna de las dimensiones, una segunda opción es
seleccionar procesos que tengan desviaciones estándar más pequeñas. Si hay algunos disponibles, tendríamos que volver a
calcular twc6 y compararlo con P. En general, se necesitan cambios relativamente grandes en las desviaciones estándar para
tener un impacto significativo en twc6 . Esta opción, entonces, puede tener un efecto considerable en el costo del producto.
Si seguimos el diagrama de flujo de la Fig. 11-3 y ninguna de estas opciones es aceptable, tendremos un diseño que no
cumplirá con nuestro objetivo de calidad. Sin embargo, puede estar lo suficientemente cerca como para que podamos vivir con
eso. La clave es la producibilidad de las tolerancias de los componentes. Si se pueden producir económicamente, entonces el
diseño es aceptable. De lo contrario, es posible que tengamos que reconsiderar todo el concepto de diseño e idear un enfoque
alternativo. A los efectos de este ejemplo, supondremos que no es posible realizar cambios en el diseño o el proceso, por lo que
debemos asignar las mejores tolerancias posibles. Después de eso podemos evaluar si son o no económicos.
Usaremos la Ec. (11.3) para calcular las tolerancias de los componentes. Mirando los términos en la Ec. (11.3), vemos que
P y twc6 serán iguales para todas las componentes. Por lo tanto, los componentes fabricados con procesos similares (desviaciones
estándar iguales) tendrán tolerancias iguales. Tendremos tres tolerancias diferentes porque tenemos tres desviaciones estándar
diferentes: 0,000357 pulgadas para la longitud torneada, 0,0025 pulgadas para la profundidad del orificio roscado y 0,00106
pulgadas para la polea fundida.
æ PAG
= 6.0
yo
_ çç i (11.3)
t
è WC 6 voluntad _
Primero, para las dimensiones hechas en un torno de Control Numérico (N/C):
æ ö.022
ç ÷ 6,0
,000357 t =
ç ÷ è ø ,0299 ,0016 pulg.
=
11-10 Capítulo Once
Para las dimensiones realizadas por fundición (polea):
æ .022 él
t = 6.0 Qué ÷
.00106
Qué ÷
es .0299 ø
= 0,0046 pulg.
Finalmente, para la profundidad del agujero roscado:
æ .022 él
t = 6.0 Qué ÷
.0025
Qué ÷
es .0299 ø
= 0,011 pulg.
La Tabla 11-3 contiene las tolerancias asignadas finales.
Tabla 11-3 Tolerancias fijas y asignadas finales para cumplir con el Requisito 6
Significar Asignado
Variable Dimensión Reparado/ ± Tolerancia ± Tolerancia
Nombre (en.) Variable (en en.)
C .0600 Variable .0016
Y .1200 Variable .0016
F 1.5030 Reparado .0070
GRAMO .1200 Variable .0016
yo .4500 Variable .0046
j 3.0250 Variable .0016
k .3000 Variable .011
11.4.6 Estimación de tasas de defectos
Tenemos que completar dos tareas más para terminar el análisis. Lo primero será verificar que todas las dimensiones
con tolerancias asignadas son igualmente producibles. Nuestra definición de producibilidad en este caso será la
tasa estimada de defectos. ecuación (11.4) define un término Zi que representa el número de desviaciones estándar
(sigmas) que se encuentran entre el valor nominal de una dimensión y los límites de tolerancia. Si asumimos que el
componentes se producen con un proceso que se aproxima a una distribución normal, entonces podemos usar algunos
tablas estándar para estimar la tasa de defectos.
ti
=
i
DESDE
(11.4)
s i
El método para calcular la tasa de defectos depende de la naturaleza de la desviación estándar utilizada y de la
forma en que se recopilaron los datos. Por ejemplo, suponga que la desviación estándar representó una muestra en lugar de
la población total. Dado que normalmente nos interesan los rendimientos a largo plazo frente a los de corto plazo, es
posible que la muestra no represente lo que sucederá durante un largo período de tiempo. Tenemos un par de técnicas
para usar para ajustar el cálculo para tener en cuenta los efectos a largo plazo. El primero implica un cambio en la media;
el segundo una inflación del valor de la desviación estándar. En ambos casos, usaremos la Ec. (11.4) y suponga que las
dimensiones de los componentes se distribuirán normalmente.
Para las dimensiones que se fabrican en el torno N/C, la tolerancia es de 0,0016 pulg. y el estándar
la desviación es de 0,000357 pulg. Si usamos el modelo de desplazamiento medio, calcularemos Z directamente a partir de la ecuación. (11.4).
.0016
Z1 = = 4.48
.000357
Ahora reducimos el valor de Z1 en 1,5, lo que equivale a desplazar la media en 1,5 desviaciones estándar
(Referencia 5). Por lo tanto, buscaremos en una tabla de valores de una distribución normal estándar (consulte el
Apéndice del Capítulo 10) con Z = 4,48 – 1,5 = 2,98. La tasa de defectos es igual al área a la derecha de la línea TU
en la figura 11-5 que representa el límite de tolerancia de la dimensión del componente (extremo derecho). A partir del
valor Z que acabamos de calcular, la tasa de defectos estimada será de 0,0014 o el rendimiento en esta dimensión
será del 99,86 %. Dado que la media se ha desplazado, solo es necesario obtener el valor de una cola de la distribución.
La otra cola es muy pequeña en comparación y su efecto es insignificante.
Al hacer este cálculo, tomamos un atajo para simplificar la técnica. Cuando asumimos un cambio medio de 1,5
desviaciones estándar, no mencionamos la dirección en la que se desplaza la media. Nuestro ejemplo (Fig. 11-5)
mostró el desplazamiento medio +1,5 s. Podríamos haberlo mostrado cambiando 1.5s en la dirección negativa con la
misma facilidad. En realidad, estamos asumiendo que el cambio ocurre en ambas direcciones con la misma probabilidad.
Por lo tanto, la ecuación completa podría escribirse más correctamente como .5*.0014 + .5*.0014 = .0014, que es
el mismo número que antes.
La segunda forma de ajustar la estimación de la tasa de defectos es inflar el valor de la desviación estándar.
Por lo general, el factor elegido se basa en datos del control estadístico de procesos y está entre el 33 % y el
50 %. Usaremos el 33% aquí. El nuevo valor de la desviación estándar es:
Minnesota milisegundo
distribución
Desplazada
centrada
distribución
TL
TU
Defectos
Figura 11-5 Efecto de desplazar la media de

una distribución normal hacia la derecha. TL es
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 el límite de tolerancia inferior, TU el límite de
tolerancia superior, mn es la media no
valor Z desplazada y ms es la media desplazada
0,000357 (1,33) = 0,000475 pulg.
.0016
Z1 = = 3.37
.000475
Podemos buscar Z en una tabla del área de la cola de una distribución normal (consulte el Apéndice del Capítulo 10). Él
la tasa estimada de defectos es .00075 o el rendimiento es 99.92%. Tenga en cuenta que en este caso, duplicamos el valor de la
tabla para que se incluyan ambas colas de la distribución. Esto es necesario porque, como se muestra en la figura 11-6,
el área en ambas colas es la misma y una no es despreciable comparada con la otra.
Distribución centrada
Defectos
TL TU
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
valor Z
Figura 11-6 Distribución normal centrada. Ambas colas son significativas.
Normalmente, no esperamos que la respuesta sea la misma para ambos métodos. El que elija debe
basarse en su conocimiento sobre el proceso de fabricación y los datos recopilados.
Las tolerancias para la polea y la profundidad del orificio roscado se determinan de manera similar y son .0046
pulgadas y 0,011 pulgadas respectivamente. Si seguimos el mismo proceso que el anterior, podemos verificar que el defecto estimado
Las tasas para estas dos dimensiones son idénticas a las piezas de torno y son igualmente producibles.
11.4.7 Verificación
Finalmente, debemos verificar que las tolerancias cumplan con el Requisito 6. Usaremos la Ec. (9.2) para asegurarnos de que
puede ensamblar los componentes como desee.
t norte
en
WC == yo
i 1
norte
= - enyo () å
1 .0155 + (1) .0020 + (1) .0016 + (1) .0075 + (1) .0016 + ( 1) .0070 + (1) .0016 + (1) .0075
i =1
+ (1) .0046 + -( 1) .0016 + (1) .011

= 0,0615 pulg.
Recuerde que el Requisito 6 es una brecha mínima de cero. Usando la técnica de asignación del peor de los casos,
fueron capaces de asignar rápidamente tolerancias para que el espacio mínimo sea de 0,0615 pulg. - 0,0615 pulg. = 0,0000 pulg. Esto cumple
nuestro requisito de desempeño con un solo paso a través del proceso. Si bien las tolerancias sumaron
exactamente al requisito del peor de los casos en este caso, a menudo no lo hacen debido a errores de redondeo.
11.4.8 Ajustes para cumplir con los objetivos de calidad
En las secciones anteriores, asignamos rápidamente tolerancias que cumplían con el Requisito 6, pero sin alcanzar nuestro objetivo de calidad
de producibilidad 6s . Discutimos brevemente las otras opciones presentadas por el diagrama de flujo en la Fig.
11-3. La primera opción y la más deseable es modificar las dimensiones nominales de los componentes para que P sea mayor o igual a twc6 .
Está claro que cambiar cualquier combinación de las dimensiones para que P aumente en twc6 – P =
0,0299 pulgadas – 0,022 pulgadas = 0,0079 pulgadas logrará la tarea. Podemos mirar la Tabla 11-2 para orientarnos sobre cómo cambiar las
dimensiones de los componentes. La sensibilidad para cada dimensión es el factor clave. El aumento de una dimensión con una sensibilidad
positiva aumentará P, mientras que el aumento de una dimensión con una sensibilidad negativa hará que P sea menor. Además, generalmente
no es práctico cambiar ninguna de las dimensiones con tolerancias fijas, ya que la dimensión suele ser también fija. Por lo tanto, podemos
aumentar P cambiando el grosor de la tapa del cojinete interior (dimensión del componente C) de 0,060 pulg. a 0,068 pulg. Podemos calcular
fácilmente un nuevo valor de P usando la Ec. (11.1) y encuentre que ahora es 0,030 pulg. Dado que P ahora es mayor que, podemos asignar
tolerancias que cumplan con nuestra meta de calidad y ensamblaje simultáneamente. twc6 , sería una opción menos deseable si decidiéramos
intentar
de esta opción,cambiar nuestros
la realidad procesos
sí lo hace. para tratar
El primer de hacer
problema twc6
es que más pequeño.
nuestros Aunque aumentarían
costos unitarios las matemáticas del problema
a medida no parecen
que avanzamos alejarnos
hacia procesos
más precisos. En segundo lugar, por lo general se necesitan muchos cambios en el proceso para realizar un cambio significativo en twc6 ,
lo que agrava la penalización de costos.
Si terminamos en una situación en la que no podemos modificar P, a menudo es mejor revisar todo el concepto de diseño y considerar otros
enfoques para lograr el objetivo del diseño o aceptar la producibilidad de ensamblaje más baja de nuestra asignación original.
Una tercera opción que podríamos considerar es una técnica de asignación estadística que discutiremos en secciones posteriores de este
capítulo.
11.4.9 Resumen de asignación en el peor de los casos
Recapitulemos los puntos importantes sobre la asignación en el peor de los casos.
• Las tolerancias se combinarán para cumplir con los requisitos de ensamblaje en el peor de los casos.
• Las tolerancias se asignan con un mínimo de iteraciones.
• La asignación en el peor de los casos conducirá a tolerancias que son igualmente producibles, en función del defecto estimado
tarifas
• A las tolerancias que se fabriquen utilizando procesos de fabricación similares se les asignará el mismo
valores.
• Elegir los procesos más económicos (desviación estándar más grande) primero puede ayudar a conducir a la más baja
diseño de costos.
• Los datos de la planta de fabricación conducirán a niveles de calidad predecibles. • Dado que estamos
realizando un análisis del peor de los casos, el rendimiento de ensamblaje previsto es del 100 %.
11.5 Asignación estadística
Aunque la asignación del peor de los casos conducirá a un diseño con cada dimensión igualmente producible, puede causar tolerancias más
estrictas de lo necesario. De manera similar a lo que se usa para el análisis RSS tradicional, combinaremos estadísticamente las desviaciones
estándar para determinar una variación esperada del ensamblaje, lo que permitirá predecir la cantidad de defectos que pueden ocurrir. Luego,
asignaremos tolerancias a cada una de las dimensiones de los componentes para que cada uno de ellos sea igualmente producible y sea más
grande que lo que logramos con el modelo de asignación del peor de los casos.
Asignar dimensiones de componente, di
Determinar el desempeño del ensamble, P
Asigne el proceso con el mayor si a cada

componente
Calcule el rendimiento
de ensamblaje esperado, P6
No Sí
¿ Ajustar di
P ³ P6
para aumentar P?
Calcular ZAssy
No
usando P
Otro
Sí No
procesos
disponibles?
Seleccionar nuevo Calcular ZAssy

Buscar DPU para ZAssy
procesos usando P
Calcular las tolerancias de

los componentes ti
Figura 11-7 Diagrama de flujo de asignación estadística
Al observar el diagrama de flujo de asignación estadística que se muestra en la figura 11-7, existe una similitud obvia con el que se
usa para la asignación en el peor de los casos. Las diferencias se encuentran principalmente en las ecuaciones utilizadas para calcular los
términos.
11.5.1 Cálculo de la variación de ensamblaje y la tasa de defectos
En el Capítulo 9, la Ec. (9.8) se desarrolló durante la derivación de la técnica RSS. Muestra cuán estándar
las desviaciones de cada una de las dimensiones en un análisis de tolerancia se pueden combinar para producir una desviación estándar
de la brecha
norte
s montaje
= un () s
ai yo
2
(11.5)
i= 1
El uso de la Ec. (11.5) requiere que todas las variables (dimensiones) sean estadísticamente independientes. dos (o
más) las variables se consideran estadísticamente independientes si el valor (o cambio en el valor) de una no tiene
efecto sobre el valor de los otros. (Referencia 8)
ecuación (11.5) nos da la capacidad de estimar la tasa de defectos a nivel de ensamblaje de la misma manera que
si s)
lo calculamos para las dimensiones de los componentes con la asignación en el peor de los casos. Las desviaciones
estándar ( usadas en la ecuación son las mismas de la Tabla 11-1 que usamos durante la asignación del peor de los casos. Por lo tanto,
PAG
=
DESDE
montaje (11.6)
s montaje
Desde ZAssy podemos encontrar la tasa estimada de defectos de ensamblaje utilizando las mismas técnicas introducidas en
sección 11.4.6.
11.5.2 Primeros pasos en la asignación estadística
Con referencia al diagrama de flujo del proceso en la Fig. 11-7, los primeros tres pasos son idénticos a los del peor de los casos.
asignación. Para el Requisito 6, las dimensiones de los componentes, P y las desviaciones estándar son las mismas
usamos en las secciones 11.4 a 11.4.7 y se muestra en la Tabla 11-2. Recuerde que P es la holgura entre el
extremo del tornillo y la parte inferior del orificio roscado y que tiene un valor de 0,022 in. Determinamos el
valor de P utilizando la ecuación. (11.1) y consiste en el desfase nominal que se reduce por efecto de los
tolerancias y el requisito mínimo de espacio libre.
11.5.3 Calcular el rendimiento esperado del ensamblaje, P6
El siguiente paso es ligeramente diferente al de la asignación en el peor de los casos, pero el significado es similar. Como twc6 , P6 puede
ser considerado como el objetivo de cumplir con un objetivo de defecto de ensamblaje particular. Al usar la Ec. (11.7) a continuación, el
el objetivo sería 6s.
P6 = 6,0 s montaje (11.7)
Insertando los valores de la tabla 11-2 en las ecuaciones. (11.5) y (11.7) para el Requisito 6,
s montaje
= (1( .000357 ))2 + (1( .000357 ))2 + (1( .000357 ))2 + (1( .00106 ))2 1 .000357
( ( +- )) 2 + (1( .0025 ))2
= .00281 pulg.
y
PAG
6 = 6.0 (.00281 )
= .01685 en
11.5.4 ¿Es P ³ P6 ?
Si P es más pequeño que P6 , la cantidad que tenemos que asignar es menor que la requerida para que tanto el
ensamblaje como los componentes sean un diseño 6s . Por el contrario, si P es mayor o igual que P6 tolerancias
, podemos asignar
para
que el ensamblaje y todas las dimensiones de los componentes que contribuyen al Requisito 6 sean mayores o iguales
a 6s. En nuestro caso, lo primero es cierto, por lo que podemos asignar las tolerancias a cada una de las dimensiones
del componente.
Sin embargo, antes de asignar las tolerancias, evalúemos la tasa esperada de defectos de ensamblaje. Una vez
más, las desviaciones estándar que usamos se consideran valores a corto plazo, por lo que la desviación estándar
calculada para el ensamblaje es un valor a corto plazo. Por lo tanto, tendremos que ajustarlo para poder estimar la tasa
de defectos de ensamblaje que veremos durante un período prolongado de tiempo. Usaremos las mismas dos técnicas
que en la sección 11.4.6 junto con la ecuación. (11.6).
Utilizando el modelo de desplazamiento medio, como se muestra en la figura 11-5,
.022
DESDE
montaje
=
.00281
= 7.83
A partir de una tabla de la distribución normal estándar con Z = ZAssy - 1,5 = 6,33, el área de la cola en la distribución
normal es 1,8 (10-10). Antes de que podamos estimar la tasa de defectos de ensamblaje, debemos pensar en la condición
en la que se produce un ensamblaje aceptable. Cuando calculamos las tasas de defectos para las dimensiones de los
componentes utilizando la técnica de asignación del peor de los casos, necesitábamos preocuparnos por las piezas que se
fabricaban tanto por encima como por debajo de los límites de tolerancia. Para el ensamblaje que estamos evaluando, nos
preocupa si el espacio se vuelve demasiado pequeño, pero no se espera que los espacios más grandes causen ningún
problema. Por lo tanto, no consideraremos que los espacios grandes sean defectos y la tasa de defectos estimada será la
mitad del área de la cola, o 9.0 (10-11).
Si elegimos inflar la desviación estándar, el mismo factor de 33% que usamos antes es aproximadamente
priado La desviación estándar ajustada es:
0,00281 (1,33) = 0,00374 pulg.
.022
DESDE
montaje
=
.00374
= 5.88
De nuevo, mirando una tabla de áreas de una distribución normal estándar, encontramos que el área más allá del
valor de 5,88 es 2,5 (10-9). Dado que este valor es para un área de cola unilateral y solo nos preocupa un lado de la
distribución, no hay necesidad de duplicar el valor. Por lo tanto, la tasa de defectos de ensamblaje estimada usando la
técnica de inflación es 2.5(10-9).
Independientemente del método que utilicemos para transformar nuestros valores de corto a largo plazo, hay muy
pocas posibilidades de que ocurra un defecto con este ensamblaje.
Cuando usamos la distribución normal para estimar las tasas de defectos de ensamblaje, hacemos un par de
suposiciones que vale la pena señalar. En primer lugar, asumimos que la distribución del conjunto es realmente normal.
Si cada una de las distribuciones de los componentes es normal, entonces la distribución del conjunto será normal para
este tipo de problemas (combinaciones lineales). Si algunas de las distribuciones de los componentes no son normales,
la distribución del conjunto tampoco lo es. El error resultante puede ser significativo o no, y es relativamente difícil de
determinar a través de medios analíticos directos. (Referencia 4) Un sentido común
enfoque nos ayudará a decidir si es importante o no. Si tenemos una situación como la que acabamos de
evaluados, nuestros errores de estimación podrían ser incorrectos en dos o tres órdenes de magnitud y todavía
tienen tasas de defectos muy bajas. En casos similares a este, hace poca diferencia si la distribución es
normales o no; Todavía tenemos una posibilidad muy pequeña de que un ensamblaje sea defectuoso. Si la tasa de defectos es
mucho mayor, el error causado por la forma de la distribución puede llegar a ser significativo. En estos casos, un
Se puede usar la simulación Monte Carlo (Referencia 2) o una técnica de segundo orden (Referencia 4) para encontrar un
mejor estimación de la forma de la distribución del ensamblaje y la tasa de defectos.
Una segunda suposición que hacemos es que no hay inspección de las partes componentes. Cuando inspeccionamos
partes, volvemos a trabajar o descartamos los defectos, y la distribución final podría verse como la Fig. 11-8 en lugar de una distribución completa.
distribución normal. Si bien esto parece bastante significativo, no suele ser así. La distribución mostrada en la Fig.
11-8 se trunca en alrededor de ± 2s. Las piezas con una tasa de defectos tan alta no son deseables en la producción. Si nosotros
sospecha que esto ocurrirá, una técnica de Monte Carlo es una buena alternativa para estimar las tasas de defectos.
También podríamos considerar un enfoque de asignación en el peor de los casos. En la mayoría de los casos, el efecto del truncamiento en el
la tasa de defectos de ensamblaje es insignificante e ignorarla simplifica enormemente los cálculos.
Debido truncado
a la inspección
-3 -2 -1 0 2 3
Figura 11-8 Distribución normal que tiene
valor Z ha sido truncado debido a la inspección
11.5.5 Asignación de tolerancias
Hay dos enfoques diferentes que podemos usar para asignar las tolerancias. La primera, la asignación estadística,
es asignar tolerancias a cada una de las dimensiones del componente para cumplir con un objetivo de calidad específico. Por ejemplo,
si nuestro objetivo es 6s, usaríamos la Ec. (11.8), que asigna tolerancias a cada dimensión que son 6 veces la
Desviación Estándar.
t = 6,0 s (11.8)
i i
Con esta técnica, la tolerancia para las dimensiones creadas al girar un torno N/C es
(
t = 6.0 .000357 )
= .0021 pulg.
(
t = 6.0 .00106 )
= 0,0064 pulg.
(
t = 6.0 .0025 )
= 0,015 pulg.
Los resultados para todas las dimensiones se muestran en la Tabla 11-4.
Tabla 11-4 Tolerancias fijas y asignadas estadísticamente para el Requisito 6
Estadísticamente
Significar Asignado
Nombre (en.) Variable (en.) (en.)
C .0600 Variable .0021
Y .1200 Variable .0021
F .5030 Reparado .0070
GRAMO .1200 Variable .0021
yo .4500 Variable .0064
j 3.0250 Variable .0021
k .3000 Variable .015
Un segundo método para asignar tolerancias estadísticamente, la asignación de RSS, nos daría un componente
tolerancias que tienen la misma tasa de defectos estimada que el ensamblaje.
t i = Z sensamble yo (11.9)
También podemos expresar la misma relación que
PAG
yo
= s
_
i (11.10)
s
montaje
æ él
Qué ÷
Qué ÷
PAG
ti = Qué ÷
s i
Qué ÷
norte
2
Qué
un
jj
s ) ÷
(å=1
Qué ÷
es j ø
Como ya calculamos ZAssy , usaremos la más simple de estas ecuaciones, la Ec. (11.9), para calcular
tolerancias.
Primero, para las dimensiones hechas en un torno N/C:
t = 7.83 (.000357 )
= 0,0028 pulg.
t= 7.83( .00106 )
= 0,0083 pulg.
t = 7.83 (.0025 )
= 0,0196 pulg.
Los resultados tabulados para el método de asignación de RSS se muestran en la Tabla 11-5. Cuando comparamos el
En los resultados de la Tabla 11-4 que se calcularon con el primer método, vemos que las tolerancias son mayores. Esto es un
consecuencia de la magnitud del requisito de desempeño, representado aquí por P, en comparación con un
meta para la tasa de defectos. En este caso, P es mayor que lo requerido para cumplir con un objetivo de defecto específico (por ejemplo, 6s que es
representado por P6 ). Por lo tanto, restringir la tolerancia asignada a la meta de 6s la hace más pequeña que si fuera
calculado en base a la tasa de defectos de montaje. Por otro lado, cuando P es menor que P6 , la asignación
la tolerancia será mayor para el primer método que para el segundo. La tasa de defectos de montaje es la misma para ambos
casos porque asumimos que no hay revisión o inspección de partes a nivel de componente.
Tabla 11-5 Tolerancias fijas y RSS asignadas para el Requisito 6
RSS
Significar Asignado
Nombre (en.) Variable (en.) (en.)
UN .3595 F .0155
B .0320 F .0020
C .0600 EN .0028
D .4305 F .0075
Y .1200 EN .0028
F 1.5030 F .0070
GRAMO .1200 EN .0028
H .4305 F .0075
yo .4500 EN .0083
j 3.0250 EN .0028
k .3000 EN .0197
Si usamos la asignación de RSS, las tolerancias de los componentes calculados serán iguales a P cuando se combinen usando el
Análisis RSS del Capítulo 9, Eq. (9.11).
2 2 2 2 2 2
t montaje = .0028 + .0028 + .0028 + .0083 + .0028 + .0197
= 0,022 pulg.
No discutimos completamente las opciones en el diagrama de flujo de la figura 11-7 que exploraríamos si P fuera menor
que P6 . Son los mismos que con la asignación en el peor de los casos. La primera opción sería modificar uno o más
de las dimensiones de los componentes para que P sea mayor o igual que P6 . Si esta no es una opción, una más costosa
alternativa es seleccionar diferentes procesos con desviaciones estándar más pequeñas. Finalmente, si ambos son
poco práctico o prohibitivamente caro, el concepto de diseño puede ser reevaluado.
11.5.6 Resumen de asignación estadística
Recapitulemos los puntos importantes sobre estas dos técnicas de asignación estadística. • Las
tolerancias asignadas utilizando las técnicas estadísticas son mayores que las asignadas con las peores
técnica del caso.
• La predicción de la calidad del ensamblaje cuantifica el riesgo que se está tomando con una asignación estadística. •
Las tolerancias se asignan para aprovechar la naturaleza estadística de los procesos de fabricación.
• Las tolerancias se asignan con un mínimo de iteraciones.
• La asignación estadística conducirá a tolerancias que cumplirán objetivos específicos para la tasa de
defectos. • La asignación de RSS conducirá a tolerancias que se combinarán, utilizando la técnica de análisis de RSS, para
cumplir con el requisito de ensamblaje. • Las tolerancias que se fabriquen utilizando procesos de fabricación similares se
asignarán de la misma
valores.
• Elegir los procesos más económicos (desviación estándar más grande) primero puede ayudar a conducir a la más baja
diseño de costos.
• Los datos de la planta de fabricación conducirán a niveles de calidad predecibles.
11.6 Asignación dinámica de RSS
Las siguientes dos técnicas que investigaremos son modificaciones de los métodos RSS dinámico y RSS estático de Motorola
de la Referencia 7. Ambos siguen el diagrama de flujo de la figura 11-7, por lo que resaltaremos las diferencias en lugar de
seguir el diagrama rigurosamente. La principal diferencia es la forma en que se calcula P6 . Asignaremos tolerancias de manera
similar a la técnica de asignación de RSS.
La ecuación de Motorola para RSS dinámico se repite a continuación:
norte
unFANV iii-
= i=1
DESDE
F
2
norte
o (11.11)
Tuberculosis ii
æåç Qué
i = 1es3Cpk i
Relacionemos estos términos con los mismos que hemos estado usando. Primero, ZF es lo mismo
que ZAssy. Vi es +1 o –1 según la dirección de la flecha en el diagrama de bucle y Bi es la magnitud de la sensibilidad.
Combinados, Vi Bi es igual a ai , Ni es lo mismo que di y F es gm .
Ahora veamos el denominador. Harry y Stewart derivan esto en la Referencia 6 definiendo un término
T
sad = (11.12)
3Cpk
donde Cpk es un índice de capacidad comúnmente utilizado en el control estadístico de procesos. Usaremos la definición de
Cpk y un segundo índice, Cp, para definir una forma conveniente de usar sadj. (Consulte los Capítulos 2 y 10 para obtener más
explicaciones sobre Cp y Cpk). Las ecuaciones que definen Cp y Cpk son:
USL - LSL
CP = (11.13)
6s
donde USL es el tamaño máximo permitido de una entidad y LSL es el tamaño mínimo permitido. Por lo tanto, USL - LSL = 2T.
Cpk = Cp (1- k ) (11.14)
Combinando las ecuaciones (11.12), (11.13) y (11.14),
-
EE.UU. LSL T
(1 - = k ) (11.15)
6s 3s
adj .
Siempre que hagamos un análisis estadístico o asignación, la tolerancia debe ser igual bilateral como se explica
en el Capítulo 9. Así, USL – LSL = 2T. Sustituyendo en la Ec. (11.15) y simplificando nos da
s
adj . = (11.16)
(1-k )
El valor ajustado de la desviación estándar en la ecuación. (11.16) incluye la transformación de un valor de corto plazo a uno
de largo plazo. Por lo tanto, es similar a los ajustes que hicimos a la desviación estándar en la sección 11.4.6. La forma en que
inflamos la desviación estándar en la sección 11.4.6 fue multiplicándola por un factor que estaba entre 1,33 y 1,50.
Sustituyendo todos estos términos en la Ec. (11.11) y recordando que Vi es +1 o –1 nos da
norte
-
un anuncio
i i metro
= i 1
DESDE
=
montaje
2
norte
é æ 1 ö ù (11.17)
un ç ÷si
yo yo
åêêë ç - k
i= 1 è1 yo ÷ ø
úúû
Esta ecuación comienza a parecerse mucho al modelo de asignación estadística de la sección 11.5 a la 11.5.6. La principal
diferencia es que las desviaciones estándar de la tabla 11-1 se ajustan mediante un
1
factor de inflación, (1- k ) , antes de calcular la desviación estándar del ensamble. ecuación (11.17) tampoco tiene en cuenta el
efecto de las tolerancias fijas, que pueden incorporarse fácilmente restándolas del numerador. la ecuacion es ahora
norte
pag
åå
i= 1
a ii -
j =1
en j
jf
-
gramometro
DESDE
= (11.18)
montaje
2
1
norte
é æ ö ù
un ç ÷si
yo yo
åêêë ç - k
i= 1 è1 yo ÷ ø
úúû
Comparando el numerador de la Ec. (11.18) a la ecuación. (11.1), encontramos que es idéntico a P. Simplificando,
montaje
2
norte
PAG
=
=
DESDE
i 1 yo æ 1 ö ù
un ç ÷si
veo yo yo
ç - k
è1 yo ÷ ø
úúû
1 de la Tabla 11-6 para cada dimensión.

Para el requisito 6, P es 0,022 pulgadas. Usaremos los valores de (1-
k)
También usaremos los mismos valores para las desviaciones estándar de las dimensiones de los componentes que antes. De la
ecuación. (11.14) vemos que los valores a usar para (1 - k) están disponibles a partir de datos SPC o podemos hacer estimaciones
basadas en el conocimiento del proceso.
Tabla 11-6 Factores de inflación de desviación estándar y tolerancias asignadas DRSS para el Requisito 6
DRSS
Significar Asignado
1
Variable Dimensión ± Tolerancia
Nombre (pulgadas)
-
( 1k) (en.)
UN .3595
B .0320
C .0600 1.05 .0025
D .4305
Y .1200 1.22 .0029
F 1.5030
GRAMO .1200 1.13 .0027
H .4305
yo .4500 1.27 .0088
j 3.0250 1.33 .0031
k .3000 1.18 .0195
El denominador es la desviación estándar del conjunto. Como se calcula utilizando diferentes

suposiciones que antes, lo llamaremos sDAssy .
)
1 1.05 .000357 )) 2 + ((( )
1 1.22 .000357 )) 2 + ((( )
1 1.13 .000357 )) 2
s =
DAssy
+
( ((1( 1.27 )
( (( .00106 )) 2 + -((( 1 1,33 ,000357
) )) 2 + ((( )
1 1.18 .0025 )) 2 (11.19)
= 0,00335 pulg.
Encontraremos P6 modificando la Ec. (11.7), renombrando el término PD6 .
PD6= s 4.5 DAssy
= 4.5 (.00335 )
= .0151
Cambiamos el 6,0 a 4,5 porque el valor anterior se basa en desviaciones estándar a corto plazo. Ya que
el valor de sDAssy calculado en la ecuación. (11.19) se basa en efectos a largo plazo, sería inapropiado
incluirlos de nuevo al calcular PD6 . Como P ³ PD6 , podemos seguir el diagrama de flujo de la figura 11-7 y
calcular ZAssy.
0.022
DESDE
=
montaje
0.00335
= 6.57
Recuerde, ajustamos las desviaciones estándar de los componentes antes de calcular sAssy, por lo que
No es necesario tener en cuenta los efectos a largo plazo al reducir el valor de ZAssy para simular un cambio de 1,5 s o para
multiplique sAssy por un factor de ajuste. Por lo tanto, estimamos la tasa de defectos de ensamblaje de ZAssy al encontrar
6.57 en la tabla para áreas de cola de una distribución normal estándar. Por lo tanto, la tasa de defectos estimada es 4,1 (10-11).
A continuación, asignaremos tolerancias modificando la ecuación. (11.10).
PAG æ 1 él
yo
= s
Qué ÷
i
_
s DAssy es 1 - k i ø
Qué ÷
Para la dimensión C, que se fabrica en un torno N/C:
t = 6.57 (1.05)(.000357 )
C
= 0,0025 pulg.
Las tolerancias para las dimensiones restantes se calculan de manera similar y se muestran en la Tabla 11-6. La comparación de las
tolerancias calculadas por el método de asignación DRSS y la asignación RSS muestra que algunas son
más grande con un método y algunos con el otro. Esto se debe a que elegimos diferentes valores de k para cada
dimensión. Si hubiéramos elegido valores idénticos de k para cada dimensión, el uso del método DRSS habría
dadas las mismas tolerancias que calculamos utilizando la asignación de RSS.
Una vez más, podemos confirmar fácilmente que las tolerancias serán iguales a P si las combinamos usando el RSS
análisis del Capítulo 9, Eq. (9.11).
222222
tAss = .0025 .0029 .0027 .0088 .0031 .0195 + + + + +
= 0,022 pulg.
11.7 Análisis RSS estático
Una segunda técnica de la Referencia 6 se llama análisis RSS estático. No podemos usar esta técnica para directamente
asignar tolerancias, pero podemos usarlo para hacer otra estimación de las tasas de defectos de ensamblaje. El concepto
detrás de la técnica RSS estática de Motorola es asumir un cambio medio en cada dimensión de componente que es
igual a 1,5 desviaciones estándar. Además, el cambio ocurrirá en la dirección que será más probable que
causar una interferencia o un incumplimiento del requisito. Por ejemplo, el cambio de 1.5 s para la dimensión .450 tiene
el efecto de reducir su valor medio a .4484 (.450 – 1.5(.00106)), lo que hace que la brecha sea más pequeña. Lo más fácil
La forma de implementar este enfoque es definir un nuevo parámetro, PSRSS, de la siguiente manera:
-
norte pag p.ej.
PAG SRSS =
åå
i= 1
i
anuncio i
-
j =1
atg.
jjf
--
metro
15s
un
=
q 1
q
PSRSS se utilizará para calcular ZAssy y estimar la tasa de defectos de ensamblaje.

Calculemos PSRSS. Comparando los tres primeros términos con la ecuación. (11.1), vemos que son iguales a P, o .022 pulg.
El cuarto término es
-
p.ej.
( 1.5 å = s q 1.5)(.000357 .000357

++ +
.000357 +
.00106 .000357 .0025+ )
q=1
= .0075
Ahora es fácil calcular PSRSS.
PAG = - . 022 .
0075
SRSS
= . 0145
Ahora calculamos ZAssy usando PSRSS, usando la ecuación. (11.6) con PSRSS en lugar de P.
SRSS
PAG
DESDE
montaje
=
s montaje
.0145
=
.00281
= 5.16
Podemos estimar la tasa de defectos de ensamblaje buscando en una tabla de áreas la cola de una normal
distribución de la misma manera que antes. Para 5.16, el área en una cola y, por lo tanto, el conjunto estimado
la tasa de defectos es 1,31 (10-7).
11.8 Comparación de las Técnicas
Para propósitos educativos, necesitamos comparar los resultados de las cuatro técnicas de asignación (Tabla 11-7).
Las tolerancias más pequeñas resultan cuando usamos la asignación del peor de los casos. Cuando usamos la asignación en el peor de los casos,
eliminar el riesgo de que se produzcan defectos de montaje. A veces esto puede valer la pena, pero en este caso es
probablemente no. Cada una de las otras tres técnicas de estimación de defectos muestra una probabilidad muy baja de
defecto que ocurre. La diferencia en las tasas de defectos de ensamblaje es el beneficio de la asignación en el peor de los casos. Él
La penalización son los componentes que son más difíciles de producir. En nuestro ejemplo, las tolerancias para el RSS
técnica de asignación son casi dos veces más grandes que para la asignación en el peor de los casos. El beneficio para el peor de los casos
es que eliminamos una probabilidad de 6.0(10-11) de que ocurra un defecto. Como puede ver, no es un beneficio muy grande.
en este caso.
Tabla 11-7 Comparación de las tolerancias asignadas para el Requisito 6
Peor de los casos Estadísticamente RSS DRSS

Significar Asignado Asignado Asignado Asignado
Dimensión variable ± Tolerancia ± Tolerancia ± Tolerancia ± Tolerancia
Nombre (en.) (en.) (en.) (en.) (en.)
C .0600 .0016 .0021 .0028 .0025
Y .1200 .0016 .0021 .0028 .0029
GRAMO .1200 .0016 .0021 .0028 .0027
yo .4500 .0046 .0064 .0083 .0088
j 3.0250 .0016 .0021 .0028 .0031
k .3000 .011 .015 .0197 .0195
Tasa de .00 9,0 (10-11) 9,0 (10-11) 4.1 (10-11)

defectos de montaje
¿Hay ocasiones en las que tiene sentido utilizar la asignación en el peor de los casos? ¡Absolutamente! Si hay menos de
cuatro dimensiones que contribuyen a una pila de tolerancia, a menudo es mejor. Primero, la diferencia entre
Las tolerancias asignadas por el peor de los casos y las técnicas estadísticas son más pequeñas con menos dimensiones. También el
efecto de algunos de los supuestos es mayor con menos dimensiones. Por ejemplo, suponga que algunos de los
los valores medios no se ubican en el valor nominal. Si hay un gran número de dimensiones en la pila, se
tienden a equilibrarse. Si solo hay unos pocos, es posible que no, y puede haber un efecto significativo en
producibilidad de montaje.
Otro caso donde el peor de los casos podría estar justificado es cuando la seguridad está involucrada. Dependiendo de
consecuencias de un fallo de montaje, es posible que no podamos permitirnos ni siquiera una pequeña probabilidad de un defecto.
En la mayoría de los casos, los beneficios (tolerancias más grandes) de la asignación estadística, RSS o DRSS superarán el
riesgo de un defecto de ensamblaje. De hecho, al estimar la tasa de defectos de ensamblaje, podemos hacer una
decisión con cada uno de los tres sobre si el riesgo de un defecto es aceptable. Si no es así, podemos evaluar
el diseño en el peor de los casos, o hacer algún cambio en el concepto de diseño para aliviar el problema.
11.9 Comunicación de Requerimientos
Idealmente, si asignamos una tolerancia utilizando una técnica como la asignación estadística, podemos notificar al taller de
fabricación y el proceso de fabricación podría controlarse adecuadamente. En el pasado, no ha habido
mecanismo para usar en un dibujo de ingeniería para comunicar las suposiciones hechas al asignar un
tolerancia a una dimensión. Esto puede conducir a defectos inesperados si el taller de fabricación no trata un
tolerancia estadística apropiadamente.
Una forma de comunicar la intención del diseño estadístico es con el Símbolo ST que está disponible dentro de ASME
Y14.5M-1994 (Referencia 10). En la figura 11-9 se muestran ejemplos de tolerancias estadísticas en dibujos.
En la figura 11-9 (a) y (c), el símbolo ST indica que la dimensión tiene una tolerancia asignada estadísticamente. Además del
símbolo, se requiere una nota. Aunque la redacción exacta de la nota no es
especificado en el estándar, una posibilidad sugerida en ASME 14.5M-1994 es: "Características identificadas como
tolerados estadísticamente se producirán
ST con controles de proceso estadísticos”.
Si existe la posibilidad de que las piezas no se fabriquen con SPC, el diseñador puede optar por
tolerancia las dimensiones como se muestra en la Fig. 11-9 (b). Este método le da al taller de fabricación una opción
para inspeccionar en límites más pequeños si no se utiliza SPC. En este caso, el estándar sugiere que la nota podría decir:
“Las características identificadas como toleradas estadísticamente
ST se producirán con controles de procesos estadísticos o
a los límites aritméticos más restrictivos.” La redacción real de la nota queda a discreción del usuario.
Figura 11-9 Tres opciones para designar

una tolerancia derivada estadísticamente en un
dibujo de ingeniería
11.10 Resumen
La Tabla 11-7 muestra una comparación entre el peor de los casos, el RSS estadístico y la asignación de DRSS. Al igual que con los
modelos clásicos, el método de asignación del peor de los casos produce las tolerancias más pequeñas y es el diseño más conservador.
Con la asignación del peor de los casos, no hacemos ninguna predicción sobre la tasa de defectos, porque se supone que la selección
de piezas eliminará cualquier posibilidad de defecto (no siempre es el caso).
Necesitamos información detallada sobre el proceso de fabricación esperado para todos los modelos de asignación. Los mejores
datos provienen de nuestras propias operaciones. Si no hay ninguno disponible, entonces podemos hacer estimaciones a partir de las
tablas de tolerancia recomendadas o usar la Tabla 11-1 en este capítulo. El uso de cualquiera de estas técnicas tendrá igual validez
dentro de las limitaciones de los supuestos aplicables.
Al comparar las técnicas tradicionales con las presentadas en este capítulo, la principal diferencia entre ellas es la cantidad de
conocimiento que se utiliza para establecer las tolerancias. En los análisis tradicionales del peor de los casos, por ejemplo, tomamos
decisiones basadas en opiniones sobre la producibilidad. Sin embargo, la asignación del peor de los casos asigna tolerancias que son
igualmente producibles en función de las desviaciones estándar del proceso. Claramente, es más probable que el segundo método
produzca productos que cumplan con los niveles de calidad predecibles.
De manera similar, una comparación entre RSS tradicional y asignación estadística, RSS o DRSS revela poca diferencia en los
principios básicos. Sin embargo, los modelos de asignación superan muchas de las suposiciones que son inherentes a RSS. Además,
proporcionan una estimación de las tasas de defectos de montaje.
Un requisito de las técnicas de asignación estadística, RSS o DRSS es que las operaciones de fabricación comprendan las
suposiciones que se hicieron durante el diseño. Esto garantizará que la elección de las desviaciones estándar del proceso utilizadas
durante el diseño sea coherente con el método elegido para fabricar las piezas. Quizás la mejor manera de lograr esto sea el símbolo
ST al que se hace referencia en ASME Y14.5 M - 1994.
Se podría preguntar si alguna vez es deseable utilizar los métodos tradicionales. Puede haber una situación ocasional en la que
todas las tolerancias que se analizan sean piezas compradas o no estén bajo el control del ingeniero de diseño. Esta situación es muy
rara. Las técnicas presentadas en este capítulo son enfoques mucho mejores porque aprovechan las desviaciones estándar del
proceso que no estaban disponibles anteriormente y eliminan las suposiciones más peligrosas inherentes a los métodos tradicionales.
11.11 Abreviaturas
Variable Definición
ai , ai , Vi Bi factor de sensibilidad que define la dirección y la magnitud para la i- ésima, j- ésima y n- ésima dimensión. En una
pila unidimensional, suele ser +1 o -1. A veces, puede ser +.5 o -.5 si un radio es el factor que contribuye para un
diámetro mencionado en un dibujo.
di , ni dimensión media del i-ésimo componente de la pila.
gm , F espacio mínimo requerido para un rendimiento aceptable
norte
número de dimensiones independientes en la acumulación
pag número de dimensiones fijas independientes en la acumulación espacio

PAG
nominal que está disponible para asignar tolerancias
P6 brecha necesaria para cumplir con el objetivo de calidad del ensamblaje
PD6 brecha requerida para cumplir con el objetivo de calidad del ensamblaje cuando se utiliza la asignación de DRSS
PSRSS brecha esperada al realizar un análisis de RSS estático

y desviación estándar del proceso para el i-ésimo componente de la pila
desviación estándar de una pila de tolerancia

descarado , sDAssy
sadj Desviación estándar ajustada utilizada en el método de asignación DRSS Tolerancia
t i , ti bilateral igual asignada para el i-ésimo componente en el valor de tolerancia de la pila del j-
tjf _ ésimo componente fijo (piezas compradas) en el criterio de rendimiento del ensamblaje de la pila
tw6 (parámetro) para el método de asignación del peor de los casos
dos Tolerancia en el peor de los casos de una pila de ensamblaje
Día una medida del ancho de la distribución del proceso en comparación con los límites de especificación de la i-ésima
dimensión del componente (transformada normal estándar) una medida del ancho de la distribución del ensamblaje en
ZAssy , ZF comparación con el requisito de ensamblaje (transformada normal estándar) límite superior de un rango de tolerancia
límite inferior de un rango de tolerancia
TU , USL
TL , LSL
Cpk, Cp índices de capacidad
11.12 Referencias
1. Bralla, James G. 1986. Manual de diseño de productos para la fabricación. Nueva York, NY: Libro de McGraw-Hill
Empresa.
2. Creveling, CM 1997. Diseño de tolerancia. Lectura, MA: Addison-Wesley Longman.
3. Drake, Paul y Dale Van Wyk. 1995. Tolerancia mecánica clásica (Parte I de II). Instrumentos Texas
Diario Técnico. Ene-Feb:39-46.
4. Glancy, Charles. 1994. Un método de segundo orden para el análisis de tolerancia de ensamblaje. Tesis de maestría. Brigham
Universidad Joven.
5. Harry, Mikel y JR Lawson. 1990. Análisis de Productividad Seis Sigma y Caracterización de Procesos. Schaumburg,
Illinois: Prensa de la Universidad de Motorola.
6. Harry, Mikel y R. Stewart. 1988. Tolerancia de diseño mecánico Six Sigma. Schaumburg, Illinois: Motorola
Prensa Universitaria.
7. Hines, William y Douglas Montgomery. 1990. Probabilidad y Estadística en Ingeniería y Ciencias de la Administración. Nueva York, NY: John
Wiley and Sons.
8. Kennedy, John B. y Adam M. Neville. 1976. Métodos estadísticos básicos para ingenieros y científicos. Nuevo
York, Nueva York: Harper and Row.
9. Kiemele, Mark J. y Stephen R. Schmidt. 1991. Estadísticas Básicas. Herramientas para la Mejora Continua. Colorado
Springs, Colorado: Prensa de la Academia del Aire.
Nueva York, NY: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos.
11. Van Wyk, Dale. 1993. Uso del Análisis de Tolerancia para Predecir Defectos. Six Sigma—Alcanzando nuestra meta blanco
papel. Dallas, Texas: Instrumentos de Texas.
12. Van Wyk, Dale y Paul Drake. 1995. Tolerancia mecánica para Six Sigma (Parte II). Instrumentos Texas
Diario Técnico. Ene-Feb: 47-54.
Capítulo
12
Análisis de tolerancia multidimensional
(Método Manual)
Dale Van Wyk
Dale Van Wyk

Mc Kinney, Texas
El Sr. Van Wyk tiene más de 14 años de experiencia en análisis de tolerancia mecánica y diseño mecánico en Defense
Group de Texas Instruments, que pasó a formar parte de Raytheon Systems Company. Además del trabajo de diseño
directo, ha desarrollado cursos de tolerancia mecánica y aplicación de principios estadísticos al diseño de sistemas.
También ha participado en el desarrollo de una clase de capacitación de la Fuerza Aérea de EE. UU., enseñando
técnicas para usar estadísticas en la creación de productos asequibles. Ha escrito varios artículos y realizado numerosas
presentaciones sobre el uso de técnicas estadísticas para tolerancias mecánicas. El Sr. Van Wyk tiene un BSME de la
Universidad Estatal de Iowa y un MIPYME de la Universidad Metodista del Sur.
12.1 Introducción
Las técnicas para analizar pilas de tolerancia que se introdujeron en el Capítulo 9 se demostraron mediante un ejemplo
unidimensional. Por unidimensional, queremos decir que todos los vectores que representan las dimensiones de los
componentes se pueden distribuir a lo largo de un único eje de coordenadas. En muchos análisis, las dimensiones que
contribuyen no están todas a lo largo de un único eje de coordenadas. Un ejemplo es el mecanismo de Ginebra que se
muestra en la figura 12-1. Las tolerancias en C, R, S y L afectarán el correcto funcionamiento del mecanismo. Los
análisis como los que mostramos en los Capítulos 9 y 11 son insuficientes para determinar los efectos de cada una de
estas tolerancias. En este capítulo, demostraremos dos métodos que pueden usarse para evaluar este tipo de problemas.
12-1
12-2 Capítulo Doce
Figura 12-1 Mecanismo de Ginebra

que muestra algunas de las dimensiones relevantes
Las siguientes secciones describen un procedimiento sistemático para modelar y analizar procesos de fabricación.
variación dentro de ensamblajes 2-D y 3-D. Las características clave de este sistema son: 1. Una
dimensión de ensamblaje crítica está representada por un bucle vectorial, que es análogo al diagrama de bucle.
en análisis 1-D.
2. Se deriva una expresión explícita para la función de ensamblaje crítica en términos del componente contribuyente
dimensiones actuales.
3. La expresión resultante se utiliza para calcular sensibilidades de tolerancia, ya sea por diferenciación parcial o
métodos numéricos.
Un beneficio clave es que, una vez que se deriva la expresión, este método resuelve fácilmente los nuevos valores nominales
directamente a medida que cambia el diseño.
12.2 Determinación de la sensibilidad
Recuerde las ecuaciones para el peor caso y la ecuación de análisis de tolerancia RSS del Capítulo 9 (Ecs. 9.2 y 9.11).
norte
yo
t
WC
= =1 en
i
(12.1)
norte
t RSS = unen() yo
2
(12.2)
i= 1
La técnica que demostraremos para el análisis de tolerancia multidimensional utiliza estas mismas ecuaciones, pero
necesitaremos desarrollar otra forma de determinar el valor de la sensibilidad, ai , en las Ecs. (12.1) y (12.2)
el Capítulo
anteriores.
9 que
Notamos
la en
sensibilidad es un indicador del efecto de una dimensión en la pila. En
Análisis de tolerancia multidimensional (método manual) 12-3
pilas unidimensionales, la sensibilidad casi siempre es +1 o -1, por lo que a menudo se deja fuera de las
ecuaciones de tolerancia unidimensionales. Para el mecanismo de Ginebra de la figura 12-1, un aumento en la
distancia L entre los centros de rotación de la manivela y la rueda requiere un cambio en el diámetro, C, del
rodamiento, el ancho de la ranura, S, y la longitud, R, de la manivela. Sin embargo, no será una relación de uno a
uno como la que normalmente tenemos con un problema unidimensional, por lo que necesitamos una forma
diferente de encontrar la sensibilidad.
Para ver cómo vamos a determinar la sensibilidad, comencemos mirando la figura 12-2. Si conocemos la
derivada (pendiente) de la curva en el punto A, podemos estimar el valor de la función en los puntos B y C de la
siguiente manera:
) dx dy
FB( ») FA +( Dx
) dx dy
( ») FA -( Dx
FC
F(x)
F(C)
X
FA)
PENSIÓN COMPLETA)
profundidad x
UN
profundidad x
UN
Figura 12-2 Aproximación linealizada a una curva
Usaremos el mismo concepto para el análisis de tolerancia multidimensional. Podemos pensar en la tolerancia como
Dx y usar la sensibilidad para estimar el valor de la función en los extremos de la tolerancia. Siempre que la tolerancia
sea pequeña en comparación con la pendiente de la curva, esto proporciona una muy buena estimación de los efectos de
las tolerancias en el espacio.
Con el análisis de tolerancia multidimensional, generalmente tenemos varias variables que afectarán la brecha.
Nuestra función es una superficie de espacio n en lugar de una curva, y las sensibilidades se encuentran tomando
derivadas parciales con respecto a cada variable. Por ejemplo, si tenemos una función Q( y1 ,y2 ,…yn ), la
sensibilidad de Q con respecto a y1 es
¶Q
un
1
=
¶y 1
Valores nominales
12-4 Capítulo Doce
Por tanto, evaluamos la derivada parcial en los valores nominales de cada una de las variables. Recuerde que el valor nominal de cada
variable es el centro del rango de tolerancia, o el valor de la dimensión cuando las tolerancias son iguales bilaterales. Una vez que encontramos
los valores de todas las sensibilidades, podemos usar cualquiera de las técnicas de asignación o análisis de tolerancia de los capítulos 9 y 11.
12.3 Una técnica para desarrollar ecuaciones de brecha
Desarrollar una ecuación de brecha es la clave para realizar

un análisis de tolerancia multidimensional. Definir requisito de interés
Mostraremos un método para demostrar la técnica. Si bien
estamos usando este método como ejemplo, cualquier técnica

que conduzca a una ecuación de brecha precisa es aceptable.
Establecer un sistema de coordenadas de brecha
Una vez que desarrollemos la ecuación de brecha,
calcularemos las sensibilidades usando cálculo diferencial y
completaremos el problema usando cualquier análisis de
tolerancia o técnica de asignación deseada. En la figura 12-3 Dibujar diagrama de bucle vectorial
se muestra un diagrama de flujo que enumera los pasos.
Resolveremos el problema que se muestra en la Fig.

Establecer sistemas de coordenadas de componentes
12-4. Si bien es poco probable que ocurra este problema
durante el proceso de diseño, su uso demuestra técnicas que
son útiles al desarrollar ecuaciones de brecha.
Escribir vectores en términos de
sistemas de coordenadas de componentes

Paso 1. Definir requisito de interés
Lo primero que debemos hacer con cualquier análisis o

Definir relaciones entre sistemas de coordenadas
asignación de tolerancia es definir el requisito que estamos
tratando de satisfacer. En este caso, queremos poder instalar
los dos bloques en el marco. Realizamos un estudio del
proceso de ensamblaje esperado y decidimos que necesitamos Convierta todos los vectores en un sistema de coordenadas de brecha
un espacio libre mínimo de 0,005 pulgadas entre la esquina

superior izquierda del Bloque 2 y el Marco. Realizaremos un
análisis del peor de los casos utilizando las dimensiones y

Generar ecuación de brecha
tolerancias de la tabla 12-1. Los nombres de las variables en
la tabla corresponden a las variables que se muestran en la
figura 12-4.
Calcular sensibilidades
Paso 2. Establecer un sistema de coordenadas de brecha

Realizar análisis de tolerancia o asignación
Nuestro segundo paso es establecer un sistema de

coordenadas en la brecha. Sabemos que la distancia más
corta que definirá la brecha es una línea recta, por lo que Figura 12-3 Diagrama de flujo de tolerancia multidimensional
queremos ubicar el sistema de coordenadas
Marco
METRO
Bloque 2
Bloque 1
j GRAMO
UN
D
C B Y
Figura 12-4 Bloques apilados que usaremos para un problema de ejemplo
Tabla 12-1 Dimensiones y tolerancias correspondientes a los nombres de variables en la Fig. 12-4
Nombre de la variable Media Dimensión (pulg.) Tolerancia (pulg.)
UN .875 .010
B 1.625 .020
C 1.700 .012
D .875 .010
Y 2.625 .020
F 7.875 .030
GRAMO 4.125 .010
H 1.125 .020
j 3.625 .015
k 5.125 .020
METRO 1.000 .010
12-6 Capítulo Doce
tem a lo largo de esa línea. Fijamos el origen en un lado del hueco y uno de los ejes apuntará al otro lado, en la dirección más
corta. No es importante qué lado de la brecha elegimos para el origen. El sistema de coordenadas {u1 ,u2 } se muestra en la
figura 12-5 y representa un conjunto de vectores unitarios.
Marco
u2
u1 Bloque 2
Figura 12-5 Sistema de coordenadas de espacios

{u1 ,u2 }
Paso 3. Dibujar diagrama de bucle vectorial
Ahora tendremos que dibujar un diagrama de bucle vectorial similar al diagrama de bucle de dimensión construido en la sección
9.2.2. Al igual que hicimos con el diagrama de bucle unidimensional, comenzaremos en un lado del espacio y avanzaremos
hacia el otro. Siempre que pasemos de una parte a otra, debe ser a través de un punto o superficie de contacto. Cuando
hayamos completado nuestro análisis, queremos que un resultado positivo represente una autorización y un resultado negativo
que represente una interferencia. Si comenzamos nuestro bucle vectorial en el origen del sistema de coordenadas de brecha,
terminaremos en una ubicación más positiva en el eje y lograremos el resultado deseado.
Para nuestro problema de ejemplo, hay varios bucles vectoriales diferentes que podemos elegir. En la figura 12-6 se
muestran dos posibilidades. La solución al problema será la misma independientemente del bucle vectorial que elijamos, pero
algunos pueden ser más difíciles de analizar que otros. Por lo general, es mejor elegir un bucle que tenga un número mínimo
de vectores que necesiten calcular la longitud. En Loop T, los vectores T2 y T3 necesitan la longitud calculada mientras que
Loop S tiene cinco vectores con longitudes indefinidas. Podemos encontrar las longitudes de los vectores S5 y S6 mediante un
análisis unidimensional simple, pero S2 , S4 y S6 requerirán máscálculos
trabajo. más
Entonces
fáciles.
parece que Loop T puede proporcionar
Terminar
T3, S7
Comienzo Bucle T
S1 T1
Bucle S S2 T2
S3
S6
S4
S5
Figura 12-6 Posibles bucles vectoriales para evaluar la brecha de interés

Como alternativa, observe el bucle vectorial de la figura 12-7. Tiene solo tres vectores con longitud desconocida, uno de los
cuales (x9 ) es una combinación lineal de otras dimensiones. Para los vectores x2 y x10, podemos calcular la longitud con relativa
facilidad. Este es el ciclo que usaremos para analizar el problema.
Terminar
x10
Comienzo
x1
x2
x3
x4
x5 x9
x6
x7
x8
Figura 12-7 Bucle vectorial que usaremos para analizar la brecha. Presenta cálculos más fáciles de longitudes vectoriales desconocidas.
Paso 4. Establecer sistemas de coordenadas de componentes
El siguiente paso es establecer sistemas de coordenadas de componentes. El número necesario dependerá de la configuración
del conjunto. La idea es tener un sistema de coordenadas que se alinee con cada componente, dimensión y vector que contribuirá
a la pila. Se necesita un sistema de coordenadas adicional y se muestra en la figura 12-8.
Se necesita el sistema de coordenadas {v1 ,v2 } para los vectores en el bloque 2. Las dimensiones en el marco se alinean
con {u1 ,u2 } por lo que no se necesita un sistema de coordenadas adicional para ellos. Las dimensiones J y H en el bloque 1 no
contribuyen directamente a la longitud de un vector, por lo que no necesitan un sistema de coordenadas.
v2
b Bloque 2
v1
Bloque 1
un
Figura 12-8 Sistema de coordenadas adicional

necesario para los vectores en el Bloque 2
12-8 Capítulo Doce
Paso 5. Escriba vectores en términos de sistemas de coordenadas de componentes
Los vectores de la figura 12-7 se enumeran a continuación en términos de sus sistemas de coordenadas, el ángulo b y las variables
dimensionales de la tabla 12-1. x1 = -Mv2 æ ç ç è x3 = -Eu1 x4 = -Au2 x5 = -Bu1 x6 = -Du2 x7 = -Cu1 x8 = Fu1 x9 = Gu2 x10 = Kcosb
u1 Aún no se conoce el ángulo b , por lo que tendremos para calcularlo El ángulo a contribuye al valor de b, y es
FCBEM sen b v ÷ ÷ ø
----
él
x2 _ =- k 1
porque b
también se necesita Las ecuaciones para los ángulos a y b se muestran a continuación.
æ
A÷
él
un = arcán ç ÷ø
ç
è B
æ ö .875 ç ÷ ç ÷ è
ø 1.625
= arcán
= 28.30 °
æ CH- unpecado ö
AB un H 2un + + ö ÷ )
æçç 2 ÷ pecado ö
Jç
- - porque
cos a
b = arcán
èçæçç
CH- un pecado
--
EJ ç è è æ ç ç
- AB2 2+ ÷ ø sen a H a
÷ cos
÷÷÷ +
ççççççè
cos a
æ
3.625 -
-
1.700 1.125 (
.4741
- 2 2 .875 1.625 + ö
.4741 )
ç
è
.8805 (_
+ 1.125 (.8805 )
= arcán
- ç
æ
-
-
1.700 1.125 (
.4741 )- 2 2 .875 1.625 ö
2.625 3.625 + ( _.8805 ö
è( .8805
+ 1.125 .4741 ) __
= 23.62 °
Paso 6. Definir relaciones entre sistemas de coordenadas
Para relacionar los vectores del Paso 5 con el espacio, tendremos que transformarlos en el mismo sistema de coordenadas que el
espacio. Por lo tanto, tendremos que convertir los vectores x1 y x2 en el sistema de coordenadas {u1 ,u2 }. Sigue un método.
u2
v2
b
u1
Figura 12-9 Relación entre los

v1 sistemas de coordenadas {u1 ,u2 1},eny2 }{v
La figura 12-9 muestra los sistemas de coordenadas {u1 ,u2 } y {v1 ,v2 } y el ángulo b entre ellos. Para
u1 u2
construir una transformación entre los dos sistemas de coordenadas, encontraremos las componentes de v1 y v2
v1 cosb -sinb
en las direcciones de los vectores unitarios u1 y u2 . Por ejemplo, la componente de v1 en la dirección u1 es cos
v2 sinb cosb
b. La componente de v1 en la dirección u2 es -sen b. El signo del seno es negativo porque el componente apunta
en la dirección opuesta al eje u2 positivo. La tabla se completa realizando un análisis similar con el vector v2 .
Una matriz, Z, se puede definir de la siguiente manera:
-
=
é ùporque b
sin b ê ú ë sin bb û
DESDE
porque
Multiplicando Z por y {u1 ,u2 } T nos dará una matriz de transformación que podemos usar para convertir cualquier vector en el
sistema de coordenadas {v1 ,v2 } al sistema de coordenadas {u1 ,u2 }.

T
Sea Q = Z { u1 , u2 2 é
ê porque
ë sin bb -
sin b ú ê bùûéë en 1 ù
q =
porque a
las 2 úû
-
porque b en pecado
b
a ù
q =
1 las 2
é ê sen en + porque b a
bë 1 las 2 úû
Ahora podemos transformar cualquier vector en el sistema de coordenadas {v1 ,v2 } al sistema de coordenadas {u1 ,u2 } multiplicándolo por Q.
Veamos cómo funciona esto transformando el vector 2v1 +v2 al sistema de coordenadas {u1 ,u2 }. Empezamos
representando el vector como una matriz [2 1].
porque en
- pecado
b
[2 1
a ù
1 b las 2
2 vv + 2
=1 é ê]
a
tu 1 + porque las 2
ë pecado b úû
= 2 porque
b ( en
1
- pecado
b
a
las 2 + pecado b tu + porque 1 b a
las 2
= (+ ) b 2cos sen b tu 1 + porque

segundo ) (
) b - 2 sen b a
las 2
Paso 7. Convierta todos los vectores en un sistema de coordenadas de brecha
Para nuestro problema, necesitamos que todos los vectores xi que encontramos en el Paso 5 estén representados en el sistema de coordenadas
{u1 ,u2 }. Los únicos que necesitan conversión son x1 y x2 .
12-10 Capítulo Doce
x1 _ =- en
METRO
2
porque
- en
Es b en 1
pecado
b 2 tu
=- METRO [0 1 ]
+
mi tu
pecado tú porque b en
mi b 1 2y
=- tu +(pecado b 1 porque b en
2)
Similarmente,
æç
FCBEM
----
pecado
b él
X 2 =- k ÷
en
1
ç ÷
es
porque b ø
-
FCBEM
----
pecado
b él Es porque b en 1 pecado
b en
2 tu
]
æç
=- k [÷10
ç
+
mi tu
÷
es
porque b ø pecado
b ë en 1
porque b en
2y
FCBEM
----
pecado
b él
=-
æç
ç
k ÷
( ÷ porque
b en 1
- pecado
b en
2 )
es
porque b ø
Paso 8. Generar ecuación de brecha
Generar la ecuación de brecha ahora es muy fácil. Solo necesitamos observar que ningún componente en el u1
la dirección afecta la brecha. Por lo tanto, todo lo que tenemos que hacer es tomar los componentes en la dirección u2 y sumarlos
juntos.
æ FCBEM ----
pecado
b él
=-
Brecha MK b+ - pecado
porque ÷ (- b - - + )÷Subdirector General (12.3)
b
ççç
porque
es ø
Ahora tenemos que insertar los valores nominales de cada una de las dimensiones junto con los valores del senb
y cosb en la ecuación. (12.3).
-
7.875 1.700 -
1.625 - 1.00 .4007
2.625 - (
Brecha = - 1.000(.9162 )+ æç
5.125 - )él(÷ - .4007 )
es
.9162 ø
- .875 -.875 4.125
+
= .0719
Este es el valor nominal de la brecha.
Paso 9. Calcular sensibilidades
A continuación, debemos calcular las sensibilidades, que encontraremos evaluando las derivadas parciales en el
valor nominal para cada una de las dimensiones. Como ejemplo del enfoque, encontraremos la sensibilidad para
variable E, y proporcione resultados tabulados para las otras variables.
Como b es una función de E, tendremos que aplicar la regla de la cadena para derivadas parciales. Empecemos por
redefiniendo la brecha como una función de b y E, digamos Gap = Y(b ,E). Todos los demás términos serán tratados como
constantes Entonces,
¶ Brecha ¶Y dE ¶Y ¶b
= +
¶EE.UU. ¶ dE ¶b ¶Y
Resolviendo para cada uno de los términos,
¶Y
=- broncearse
b
¶Y
=- .4373
dE
=1
dE
3
¶ YFCBEMK
=
----
pecado
b
- ( porque b)
¶b 2
( porque b)
7.875 1.700 1.625 2.625
- 1.000- .4007 (5.125 .9162
)- - - ( )3
=
(.9162 ) 2
=- 2.8796
æ CH- pecado un 22 él
--
Qué
j - AB + sin a - H porqueun
¶b es
porqueun
= ÷ø
¶Y 2
tu
Es
æ æ CH
- pecado un 22 él él
mi
Qué
NO --
Qué
- AB + porqueuno+ H pecado tu
porqueun
Qué ÷÷
mi
es es ÷ø ø tu
2
mi tu
mi
ææ CH- pecado un 22 él él tu
mi
+ Qué
j - - AB + ÷ pecado un + H porqueun tu
porqueun
ççç ÷÷
mi es es ø ø y
æ
-
1.700 1.125 (
.4741 )- 22 él
-
Qué
3.625 - .875 1.625 + (÷ ) - .8805(
.4741 1.125 )
es
.8805 ø
=
2
Es
æ æ
-
1.700 1.125 (
.4741 )- 22 él él
tu
mi
Qué
-
2.625 3.625 Qué
- .875 1.625 + (÷ )+ .4741(
.8805 1.125 ) tu
Qué
.8805 ø
÷÷
mi
es es ø tu
mi tu
2
mi
ææ -
1.700 1.125 (
.4741 )- 22 él él tu
mi
+ Qué
Qué
3.625 - .875 1.625 + ÷
)+ .8805(
.4741 1.125 ) ÷
tu
Qué
.8805 ÷
mi
mi es es (ø ø ytu
=- .1331
¶ Brecha
=- .4373 1( ) +( - 2.8796 ) ( - .1331 )
¶Y
=- .0540
La Tabla 12-2 contiene las sensibilidades de las variables restantes. Si bien calcular las sensibilidades manualmente es difícil para muchas
ecuaciones de brecha, existen muchas herramientas de software que pueden calcularlas por nosotros.
simplificando considerablemente la tarea.
12-12 Capítulo Doce
Tabla 12-2 Dimensiones, tolerancias y sensibilidades para el conjunto de bloques apilados
Nombre de la variable Media Dimensión (pulg.) Tolerancia (pulg.) Sensibilidad

UN .875 .010 -.5146
B 1.625 .020 .1567
C 1.700 .012 .4180
D .875 .010 -1.0000
Y 2.625 .020 -.0540
F 7.875 .030 .4372
GRAMO 4.125 .010 1.0000
H 1.125 .020 -.9956
j 3.625 .015 -.7530
k 5.125 .020 -.4006
METRO 1.000 .010 -1.0914
Paso 10. Realizar análisis de tolerancia o asignación
Ahora que hemos calculado un espacio nominal (.0719 pulg.) y todas las sensibilidades, podemos usar cualquiera de los
análisis o métodos de asignación en los Capítulos 9 y 11. En el Paso 1, decidimos realizar un peor caso
análisis. Usando la Ec. (12.1),
twc = -( .5146) .010 ) + ( .1567) .020 ) + .4180)(.012 ) + -( )( 1)( .010 ) +

- .0540( .020
)( ) + .4372( .030
)( ) + ( 1( ).010 ) + -( .9956 .020 ) +
( (- .7530)(.015 ) + -( ( .4006)(.020 ) + ( 1( )(.010 )

= .0967
El espacio mínimo esperado en el peor de los casos será de 0,0719 - 0,0967 = -0,0248 pulgadas.
El número negativo indica que podemos tener una interferencia en el peor de los casos, y no satisfacemos
nuestro requisito de montaje de un espacio libre mínimo de 0,005 pulg.
12.4 Utilización de la información de sensibilidad para optimizar las tolerancias
Dado que no cumplimos con nuestro requisito de ensamblaje, debemos considerar algunas modificaciones en el diseño. Nosotros
puede usar las sensibilidades para ayudarnos a tomar decisiones sobre lo que debemos enfocar para el cambio. Por ejemplo,
Las dimensiones B y E tienen sensibilidades pequeñas, por lo que cambiar la tolerancia en ellas tendrá poco efecto en el
brecha. Para reducir la magnitud de la pila de tolerancia del peor de los casos, apuntaríamos a las dimensiones con el
mayor sensibilidad primero.
Además, las sensibilidades nos ayudan a decidir qué dimensión debemos considerar cambiar para aumentar la
brecha. Se necesita un gran cambio en una dimensión con una pequeña sensibilidad para hacer un cambio significativo en la brecha.
Por ejemplo, hacer la Dimensión E 0,018 pulgadas más pequeña hará que el espacio sea solo alrededor de 0,001 pulgadas más grande. En cambio,
hacer la Dimensión M 0,001 pulgadas más pequeña hará que el espacio sea un poco más grande que 0,001 pulgadas. Si nuestro objetivo es
corregir el problema de ajuste de montaje sin cambiar el diseño más de lo necesario, trabajando con
las dimensiones con las mayores sensibilidades serán ventajosas.
La solución más sencilla sería aumentar la abertura en el marco, Dimensión G, de 4,125 pulg. a
4,160 pulgadas que proporcionará el espacio libre que necesitamos. Sin embargo, si asumimos el espesor de la parte superior de la
el marco no puede cambiar, eso hará que aumentemos el tamaño del marco. Eso podría ser un problema. Así que en vez,
cambiaremos una de las dimensiones internas en el marco, haciendo que la Dimensión A sea igual a .815 in. Con esto
cambio, el espacio nominal será de 0,1044 pulg., la pila de tolerancia en el peor de los casos es de 0,0980 pulg. y el espacio libre mínimo
es .0064 pulg.
La pila de tolerancia del peor de los casos aumentó porque muchas de las sensibilidades cambiaron cuando A fue
cambió. Esto se debe a que evaluamos las derivadas parciales al valor nominal de las dimensiones, por lo que
cuando se cambió el valor nominal de A , cambiamos el resultado calculado. Otra forma de pensarlo es
que nos mudamos a un punto diferente en nuestro espacio de diseño cuando cambiamos la Dimensión A, por lo que la pendiente
cambiado en varias direcciones diferentes.
Las dimensiones, tolerancias y sensibilidades finales se muestran en la Tabla 12-3.
Tabla 12-3 Dimensiones finales, tolerancias y sensibilidades del conjunto de bloques apilados
Nombre de la variable Dimensión media (pulg.) Tolerancia Sensibilidad

(en.)
UN .815 .010 -.5605
B 1.625 .020 .1642
C 1.700 .012 .3846
D .875 .010 -1.0000
Y 2.625 .020 -.0552
F 7.875 .030 .4488
GRAMO 4.125 .010 1.0000
H 1.125 .020 -.9811
j 3.625 .015 -.7450
k 5.125 .020 -.4094
METRO 1.000 .010 -1.0961
12.5 Resumen
En esta sección, hemos demostrado una técnica para analizar tolerancias para problemas multidimensionales.
Si bien este es un método aproximado, los resultados son muy buenos siempre que las tolerancias no sean demasiado grandes.
en comparación con la curvatura de la superficie del espacio n representada por la ecuación de brecha. es bueno recordar
que una vez que hemos encontrado la ecuación de la brecha y calculado las sensibilidades, podemos usar cualquiera de los análisis
o técnicas de asignación discutidas en los Capítulos 9 y 11.
Un punto importante a reiterar es que mostramos un método para desarrollar una ecuación de brecha. Mientras esto
dará resultados precisos, a veces puede ser más engorroso que derivar la ecuación directamente de la
geometría del problema. En general, los problemas más complicados serán más fáciles de resolver usando el
técnica que se muestra aquí porque ayuda a dividir el problema en partes más pequeñas que son más convenientes para
evaluar.
En esta sección, evaluamos un ensamblaje que no es similar a los encontrados durante el proceso de diseño,
pero la técnica funciona igual de bien en problemas típicos de diseño. De hecho, una cosa muy poderosa sobre
esta técnica es que no se limita a las pilas de tolerancia tradicionales. Por ejemplo, podemos usarlo para evaluar
el efecto de las tolerancias sobre la magnitud del esfuerzo máximo en una viga cargada en voladizo. Una vez que nosotros
hemos desarrollado la ecuación del estrés, podemos calcular las sensibilidades y determinar el efecto de las cosas
como la longitud, el ancho y el espesor de la viga, la ubicación de la carga y las propiedades del material, como la
módulo de elasticidad y límite elástico. Incluso funciona bien para problemas eléctricos, como evaluar el
rango de corriente que veremos en un circuito debido a las tolerancias en los componentes eléctricos.
Capítulo
13
Análisis de tolerancia multidimensional
(Método Automatizado)
Kenneth W. Chase, Ph.D.

Universidad Brigham
Young Provo, Utah
El Dr. Chase ha enseñado ingeniería mecánica en la Universidad Brigham Young desde 1968. Defensor de la tecnología
informática, se ha desempeñado como consultor de la industria en numerosos proyectos relacionados con aplicaciones de
software de ingeniería. Se desempeñó como revisor del Programa Motorola Six Sigma en sus inicios. También participó en un
panel selecto de la NSF para evaluar las necesidades de investigación del análisis de tolerancia. En 1984, fundó el consorcio
ADCATS para el desarrollo de herramientas basadas en CAD para el análisis de tolerancia de conjuntos mecánicos. Se han
dedicado más de 30 tesis de posgrado patrocinadas al desarrollo de la tecnología de tolerancia contenida en el software CATS.
Varios profesores y estudiantes están actualmente involucrados en un amplio espectro de proyectos de investigación y estudios
de casos de la industria sobre análisis de variación estadística. Los patrocinadores anteriores y actuales incluyen Allied Signal,
Boeing, Cummins, FMC, Ford, GE, HP, Hughes, IBM, Motorola, Sandia Labs, Texas Instruments y la Marina de los EE. UU.
13.1 Introducción
En este capítulo se presenta un método alternativo al descrito en el Capítulo 12. Este método se basa en modelos de
ensamblaje de bucles vectoriales, pero con las siguientes diferencias distintivas: 1. Se proporciona un conjunto de reglas para
asegurar que se obtiene un conjunto válido de bucles vectoriales. Los bucles incluyen solo aquellas dimensiones controladas
que contribuyen a la variación del ensamblaje. Todas las dimensiones están referenciadas a datos.
2. Se introduce un conjunto de elementos de modelado cinemático para ayudar a identificar las dimensiones ajustables dentro
del ensamblaje que cambian para adaptarse a las variaciones dimensionales.
13-1
13-2 Capítulo Trece
3. Además de describir la variación en los espacios de ensamblaje, se introduce un conjunto completo de requisitos de tolerancia
de ensamblaje, que son útiles para los diseñadores como requisitos de desempeño.
4. Se elimina la manipulación algebraica para derivar una expresión explícita para la función de ensamblaje. Este método
funciona igualmente bien en ecuaciones de ensamblaje implícitas. Las ecuaciones de bucle se resuelven de la misma
manera cada vez, por lo que es muy adecuado para la automatización por computadora.
Este capítulo se distingue del Capítulo 12 al reemplazar la diferenciación de una expresión de ensamblaje complicada con
una sola operación de matriz, que determina todas las sensibilidades de tolerancia necesarias simultáneamente. Dado que la
matriz solo contiene senos y cosenos, las derivaciones son simples. Al igual que con el método que se muestra en el Capítulo 12,
este método también puede incluir otras fuentes de variación, como tolerancia de posición, error de paralelismo o variaciones de
perfil.
13.2 Tres fuentes de variación en ensamblajes
Existen tres fuentes principales de variación, que deben tenerse en cuenta en los ensamblajes mecánicos: 1. Variaciones
dimensionales (longitudes y ángulos)
2. Formas geométricas y variaciones de características (posición, redondez, angularidad, etc.)
3. Variaciones cinemáticas (pequeños ajustes entre piezas acopladas)
Las variaciones dimensionales y de forma son el resultado de variaciones en los procesos de fabricación o las materias
primas utilizadas en la producción. Las variaciones cinemáticas ocurren en el momento del ensamblaje, siempre que se requieran
pequeños ajustes entre las piezas acopladas para adaptarse a las variaciones dimensionales o de forma.
El conjunto de dos componentes que se muestra en las Figs. 13-1 y 13-2 demuestra la relación entre las variaciones
dimensionales y de forma en un ensamblaje y los pequeños ajustes cinemáticos que ocurren en el momento del ensamblaje. Las
piezas se ensamblan insertando el cilindro en la ranura hasta que haga contacto en los dos lados de la ranura. Para cada conjunto
de piezas, la distancia U se ajustará para adaptarse al valor actual de las dimensiones A, R y q. La resultante del conjunto U
representa la posición nominal del cilindro, mientras que U + DU representa la posición del cilindro cuando están presentes las
variaciones DA, DR y Dq . Esta capacidad de ajuste del ensamblaje describe una restricción cinemática o una restricción de
cierre en el ensamblaje.
R + DR
q q
UN R R
A + DA q + Dq UN
EN
U + DU EN
Figura 13-1 Ajuste cinemático debido a Figura 13-2 Ajuste debido a variaciones de
variaciones de dimensión de componentes formas geométricas
Análisis de tolerancia multidimensional (método automatizado) 13-3
Es importante distinguir entre las dimensiones del componente y del conjunto en la figura 13-1. Mientras que A, R y q son
dimensiones de componentes, sujetas a variaciones aleatorias del proceso, la distancia U no es una dimensión de componentes.
Es una dimensión de ensamblaje resultante. U no es una variable de proceso de fabricación, es una variable de ensamblaje
cinemático. Las variaciones en U solo se pueden medir después de ensamblar las piezas. A, R y q son las fuentes aleatorias
independientes de variación en este conjunto. Son las entradas. U es una variable de ensamblaje dependiente. es la salida.
La figura 13-2 ilustra el mismo ensamblaje con variaciones geométricas exageradas. Para las piezas de producción, las
superficies de contacto no son realmente planas y el cilindro no es perfectamente redondo. El patrón de ondulación de la
superficie diferirá de una parte a la siguiente. En este conjunto, el cilindro hace contacto en un pico de la superficie de contacto
inferior, mientras que el siguiente conjunto puede hacer contacto en un valle. De manera similar, la superficie inferior está en
contacto con un lóbulo del cilindro, mientras que el conjunto siguiente puede hacer contacto entre lóbulos.
Las variaciones locales de la superficie como estas pueden propagarse a través de un ensamblaje y acumularse al igual
que las variaciones de tamaño. Por lo tanto, en un modelo de ensamblaje completo se deben tener en cuenta las tres fuentes de
variación para asegurar resultados realistas y precisos.
13.3 Ejemplo de ensamblaje 2-D: bloques apilados
El ensamblaje de la figura 13-3 ilustra el proceso de modelado de tolerancia. Consta de tres partes: un Bloque, que descansa
sobre un Marco, se utiliza para colocar un Cilindro, como se muestra. Hay cuatro condiciones de superficie de acoplamiento
diferentes que se deben modelar. El espacio G, entre la parte superior del Cilindro y el Marco, es la característica de ensamblaje
crítica que deseamos controlar. Las dimensiones a a f, r, R y q son dimensiones de características de componentes que
contribuyen a la variación del ensamblaje. Las tolerancias son estimaciones de las variaciones del proceso de fabricación. La
dimensión g es una dimensión de utilidad utilizada para ubicar el espacio G.
Oscuro Nominal Tolerancia

gramo
un 10,00 mm ±0,3 mm
R GRAMO
b 30.00 ±0,3
Cilindro C 31.90 ±0,3

r d 15.00 ±0,3
y
Cuadra y 55.00 ±0,3
F F 75.00 ±0,5
q
d gramo
10.00 ±0
r 10.00 ±0,1
C Marco
R 40.00 ±0,3
q 17,0 grados ± 1,0 grados
un
Figura 13-3 Montaje de bloques apilados

13.4 Pasos para crear un modelo de tolerancia de ensamblaje
Paso 1. Crear un gráfico de ensamblaje
Un gráfico de ensamblaje es un diagrama simplificado que representa un ensamblaje. Toda la geometría y las dimensiones se eliminan.
Solo se muestran las condiciones de acoplamiento entre las partes. Cada parte se muestra como un globo. Él
Cilindro
Bucle 2
Brecha Bucle 3
Marco Cuadra
Bucle 1
Figura 13-4 Gráfico de ensamblaje del

ensamblaje de bloques apilados
los contactos o uniones entre partes coincidentes se muestran como arcos o bordes que unen las partes correspondientes.
La figura 13-4 muestra el gráfico de ensamblaje para el problema de muestra.
El gráfico de ensamblaje le permite ver la relación entre las piezas del ensamblaje. También revela por inspección cuántos bucles
(cadenas de dimensión) se requerirán para construir el modelo de tolerancia. Los bucles 1 y 2 son restricciones de ensamblaje de bucle
cerrado, que ubican el bloque y el cilindro en relación con el marco. El bucle 3 es un bucle abierto que describe el requisito de
rendimiento del ensamblaje. En los pasos siguientes se ilustra un procedimiento sistemático para definir los bucles.
Se han agregado símbolos a cada borde que identifican el tipo de contacto entre las superficies de contacto.
Entre el bloque y el marco hay dos contactos: plano a plano y borde a plano. Estos se denominan juntas Planar y Edge Slider,
respectivamente, por sus contrapartes cinemáticas.
Solo se requieren seis tipos de juntas cinemáticas para describir los contactos de las partes acopladas que ocurren en la mayoría
de los ensamblajes 2-D, como se muestra en la figura 13-5. Las flechas indican los grados de libertad de cada articulación, que permiten
el movimiento relativo entre las superficies de contacto. También se muestran dos sistemas de datos que se describen en la siguiente
sección.
plano Cilindro Borde revolución

Deslizador Deslizador
Paralelo Rígido Rectangular Centro Figura 13-5 Tipos de unión y referencia

Cilindros Dato Dato cinemática 2-D
Paso 2. Localice el marco de referencia de referencia para cada parte
La creación del modelo de tolerancia comienza con un dibujo de ensamblaje, preferiblemente dibujado a escala. Los elementos del
modelo de tolerancia se agregan al dibujo de ensamblaje como una superposición. Los primeros elementos agregados son un conjunto
de sistemas de coordenadas locales, llamados marcos de referencia de datum o DRF. Cada parte debe tener su propio DRF.
El DRF se utiliza para ubicar características en una pieza. Probablemente elegirá los planos de referencia utilizados para definir las
partes. Pero, siéntete libre de experimentar. A medida que realiza el análisis de tolerancia, puede encontrar un esquema de
dimensionamiento diferente que reduzca el número de fuentes de variación o sea menos sensible a la variación. Uno de los objetivos
del análisis de tolerancia es identificar tales efectos y recomendar cambios de diseño apropiados.
En la figura 13-6, el marco y el bloque tienen DRF rectangulares ubicados en sus esquinas inferiores izquierdas, con ejes
orientados a lo largo de superficies ortogonales. El Cilindro tiene un sistema DRF cilíndrico en su centro. Se ha utilizado un segundo
punto de referencia central para ubicar el centro del arco grande en el Bloque. Esto se denomina dato de característica y se utiliza para
ubicar una sola característica en una pieza. Representa un punto virtual en el Bloque y debe ubicarse en relación con el Bloque DRF.
GRAMO
f2
Cilindro
FRD f 1
Cuadra
U1
q
F3
U2
FRD U3 Marco
Figura 13-6 Datos de pieza y variables de

FRD ensamblaje
En la figura 13-6 también se muestran las variables de ensamblaje que ocurren dentro de este ensamblaje. U1 , U2 y U3 son
dimensiones ajustables determinadas por los contactos deslizantes entre las partes . f1 , f2 y f3 definen las rotaciones ajustables
ocurren que
en respuesta
a variaciones dimensionales. Cada una de las dimensiones ajustables está asociada a una junta cinemática. La dimensión G es el
espacio cuya variación debe controlarse mediante el establecimiento de tolerancias adecuadas en las dimensiones del componente.
Paso 3. Localice uniones cinemáticas y cree rutas de referencia
En la figura 13-7, las cuatro articulaciones cinemáticas del ensamblaje están ubicadas en puntos de contacto y orientadas de manera
que los ejes de la articulación se alinean con las dimensiones ajustables del ensamblaje (llamados grados de libertad de la articulación).
Esto se hace mediante la inspección de las superficies de contacto. Hay reglas de modelado simples para cada tipo de articulación.
La articulación 1 es un deslizador de borde. Representa un borde en contacto con una superficie plana. Tiene dos grados de libertad:
puede deslizarse a lo largo del plano de contacto (U2 ) y girar con respecto al punto de contacto (f3 ). Por supuesto, está limitado a no
deslizarse o rotar por contacto con las partes acopladas, pero un cambio en las dimensiones a, b, c, d o q hará que U2 y f3 se ajusten
en consecuencia.
R F2
Cilindro
FRD
y Cuadra
Articulación 1
q
f3
Articulación 2
U3
U2 FRD C Marco
un
Figura 13-7 Trayectorias de referencia para las

FRD b uniones 1 y 2
La junta 2 es una junta plana que describe el contacto deslizante entre dos planos. U3 localiza un punto de referencia
en la superficie de contacto en relación con el Bloque DRF. U3 está limitado por la esquina del Bloque que descansa contra
la pared vertical del Marco.
En la Fig. 13-8, la articulación 3 ubica el punto de contacto entre el cilindro y la estructura. Un deslizador de cilindro
tiene dos grados de libertad: U1 está en el plano de deslizamiento y f1 se mide en el punto de referencia central del cilindro.
La articulación 4 representa el contacto entre dos cilindros paralelos. El punto de contacto en el Cilindro está ubicado por
f1 ; en el Bloque, por f2 . Las articulaciones 3 y 4 están restringidas de manera similar. Sin embargo, los cambios en las
dimensiones de los componentes provocan ajustes en los puntos de contacto de un ensamblaje al siguiente.
R
F2
r Cilindro F1
Articulación 3
FRD r
y Cuadra
Articulación 4
U1
FRD Marco
un
Figura 13-8 Trayectorias de referencia para las

juntas 3 y 4
FRD
Los vectores superpuestos en las Figs. 13-7 y 13-8 se denominan caminos de referencia. Una ruta de referencia es una
cadena de dimensiones que ubica el punto de contacto en una junta con respecto a una parte DRF. Por ejemplo, la articulación
2 de la figura 13-7 une el bloque con el marco. El punto de contacto debe definirse a partir de los DRF de trama y de bloque.
Hay dos trayectorias vectoriales que salen de la articulación 2. U3 se encuentra en el plano deslizante y apunta al bloque
DRF. Los vectores cyb apuntan al marco DRF . Las dos trayectorias de referencia para la articulación 1 son: los vectores U2
y a que conducen al marco DRF, y el radio del arco R y el vector e, que conducen al bloque DRF. En la figura 13-8, la
articulación 3 está ubicada por el radio r que apunta al Cilindro DRF, y U1 y a que definen la ruta al Marco DRF. El punto de
contacto para la articulación 4 está ubicado por un segundo radio r que apunta al DRF del cilindro y el radio del arco R ye que
conduce al DRF del bloque.
Las reglas de modelado definen la ruta que debe seguir un bucle vectorial para cruzar una articulación. La figura 13-9
muestra las trayectorias vectoriales correctas para cruzar cuatro articulaciones bidimensionales. La regla establece que el
bucle debe entrar y salir de una junta a través de los datos de la junta local. Para las juntas Planar y Edge Slider, un vector U
(ya sea de entrada o de salida) debe estar en el plano de deslizamiento. El Datum Local 2 representa un punto de referencia
en el plano de deslizamiento, a partir del cual se ubica el punto de contacto. Para la junta deslizante cilíndrica, el vector
entrante pasa a través del centro de referencia del cilindro, sigue un radio vector hasta el punto de contacto y sale a través
de un vector en el plano deslizante. El camino a través de la junta del cilindro paralelo pasa desde el centro de referencia de
un cilindro al centro de referencia del otro, pasando por el punto de contacto y dos radios colineales en el medio.
desde desde
Dato 1 Dato 1
F
EN
Dato 2 Dato 2 EN
Control deslizante de borde plano
Dato 1
Dato 1 R1
R1 R2
F F
Dato 2 EN Dato 2
Control deslizante cilíndrico Cilindros Paralelos
Figura 13-9 Trayectoria vectorial 2D a través del punto de contacto de la articulación
A medida que creamos las dos rutas de referencia de cada articulación, de hecho creamos los vectores de entrada y
salida para cada articulación. Aunque ambos se dibujaron como rutas vectoriales salientes, cuando las combinamos para
formar los bucles vectoriales, una de las rutas de referencia se invertirá en la dirección para corresponder a la dirección del
bucle vectorial.
Cada unión introduce variables cinemáticas en el conjunto, que deben incluirse en el modelo vectorial. Las reglas
aseguran que las variables cinemáticas introducidas por cada articulación estén incluidas en el bucle, a saber, el vector U en
cada plano de deslizamiento y el ángulo relativo f.
Cada ruta de referencia debe seguir dimensiones de ingeniería controladas o dimensiones de ensamblaje ajustables.
Esta es una tarea crítica, ya que determina qué dimensiones se incluirán en el análisis de tolerancia. Todos los grados de libertad
conjuntos también deben incluirse en las rutas de referencia. Son las variaciones desconocidas en el análisis de tolerancia del conjunto.
Paso 4. Crear bucles vectoriales
Los bucles vectoriales definen las restricciones de ensamblaje que ubican las partes del ensamblaje entre sí.
Los vectores representan las cotas que contribuyen a la acumulación de tolerancia en el ensamblaje. Los vectores se unen de punta a
cola, formando una cadena, pasando a través de cada parte del ensamblaje en sucesión.
Un bucle vectorial debe obedecer ciertas reglas de modelado cuando pasa por una parte. Debe: • Entrar a
través de una junta • Seguir la ruta de referencia al DRF • Seguir una segunda ruta de referencia que conduce a
otra junta, y • Salir a la siguiente pieza adyacente en el ensamblaje
Esto se ilustra esquemáticamente en la figura 13-10. Por lo tanto, los bucles vectoriales se crean simplemente vinculando a
juntos los caminos de referencia. Al hacerlo, todas las dimensiones estarán referenciadas a datos.
FRD
Parte
C
b d Extrovertida
Entrante un Junta
Junta Rutas de referencia
Figura 13-10 Trayectoria vectorial 2D a través de una
pieza
Las reglas de modelado adicionales para bucles vectoriales

incluyen: • Los bucles deben pasar por todas las piezas y juntas del ensamblaje. • Un bucle de
un solo vector no puede pasar por la misma parte o la misma articulación dos veces, pero puede comenzar y
terminar en la misma parte.
• Si un bucle vectorial incluye exactamente la misma dimensión dos veces, en direcciones opuestas, la dimensión es
redundante y debe omitirse.
• Debe haber suficientes bucles para resolver todas las variables cinemáticas (grados de libertad conjuntos). Necesitará un bucle para
cada una de las tres variables.
Se requieren dos lazos cerrados para el ensamblaje del ejemplo, como vimos en el gráfico de ensamblaje de la figura 13-4. Los
bucles resultantes se muestran en las Figs. 13-11 y 13-12. Observe cuán similares son los bucles a las trayectorias de referencia de las
Figs. 13-7 y 13-8. Además, observe que algunos de los vectores en las rutas de referencia se invirtieron para mantener todos los
vectores en cada bucle en la misma dirección.
R F2
Cilindro
FRD
y
Cuadra
Articulación 1
q
f3
Articulación 2
U3
U2 FRD C
Marco
Bucle 1
un
b
FRD Figura 13-11 Bucle de montaje 1
F2
r Cilindro F1
Articulación 3
r
FRD
y Cuadra
Articulación 4
Bucle 2 q
U1 Articulación 2
U3
FRD Marco
C
un
FRD b Figura 13-12 Lazo de montaje 2

Paso 5. Agrega variaciones geométricas
Las variaciones geométricas de forma, orientación y ubicación pueden introducir variaciones en un ensamblaje. Tales
variaciones pueden acumularse estadísticamente y propagarse cinemáticamente al igual que las variaciones de tamaño.
La forma en que la variación geométrica se propaga a través de las superficies de contacto depende de la naturaleza del contacto.
La figura 13-13 ilustra este concepto.
Círculo Zona de
nominal tolerancia
variación rotacional
variación Tolerancia
Tolerancia
traslacional zona
zona
Cilindro sobre una superficie plana Bloque en una superficie plana
Figura 13-13 Propagación de la variación traslacional y rotacional 2-D debido a la ondulación de la superficie
Considere un cilindro en un plano, ambos sujetos a la ondulación de la superficie, representada por una zona de
tolerancia. A medida que las dos partes se juntan para ensamblarse, el cilindro podría descansar en la cima de una colina
o en el valle de una onda superficial. Así, para este caso, el centro del cilindro exhibirá una variación de traslación de un
montaje a otro en una dirección normal a la superficie. Del mismo modo, el cilindro podría ser lobulado, como se muestra
en la figura, lo que resultaría en una traslación vertical adicional, dependiendo de si la pieza se apoya en un lóbulo o en
medio.
En contraste con la junta cilindro/plano, el bloque en un plano que se muestra en la figura 13-13 exhibe variación
rotacional. En el caso extremo, una esquina del bloque podría descansar sobre un pico de ondulación, mientras que la
esquina opuesta podría estar en el fondo del valle. La magnitud de la rotación variaría de un ensamblaje a otro. La
ondulación en la superficie del bloque tendría un efecto similar.
En general, para dos superficies de contacto, tendríamos dos variaciones de superficie independientes que introducen
variaciones en el ensamblaje. Cómo se propaga depende de la naturaleza del contacto, es decir, del tipo de unión
cinemática. Si bien hay pocos o ningún dato publicado sobre las variaciones superficiales típicas de los procesos de
fabricación, sigue siendo instructivo insertar estimaciones de variaciones y calcular la magnitud de su posible contribución.
La figura 13-14 ilustra varias variaciones geométricas estimadas agregadas al modelo de ensamblaje de muestra. Solo se
define una variación en cada junta, ya que ambas superficies de contacto tienen la misma sensibilidad. Examinar la
contribución porcentual a la variación del espacio nos permitirá determinar qué superficies deben tener un control de
tolerancia GD&T.
Paso 6. Definir los requisitos de rendimiento
Los requisitos de desempeño son requisitos de diseño de ingeniería. Se aplican a conjuntos de piezas. En el análisis de
tolerancia, son los límites especificados de variación de las características del ensamblaje que son fundamentales para el
rendimiento del producto, a veces denominados características clave o tolerancias de características críticas. En el Capítulo
9 se ilustraron varios ejemplos para un conjunto de motor eléctrico. Los ajustes simples entre un cojinete y un eje, o un
cojinete y una carcasa, solo involucrarían dos partes, mientras que el juego radial y axial entre la armadura y la carcasa
implicaría una acumulación de tolerancia de varias partes y dimensiones.
.04
0,02 A
Cilindro
FRD
0,02 A
Cuadra
FRD Marco
-UN- Figura 13-14 Variaciones geométricas

FRD .01
aplicadas en los puntos de contacto
Las tolerancias de los componentes se establecen como resultado del análisis de la acumulación de tolerancias en un
ensamblaje y de la determinación de cómo cada dimensión del componente contribuye a la variación del ensamblaje. Los procesos
y las herramientas se seleccionan para cumplir con las tolerancias requeridas de los componentes. Los equipos y procedimientos
de inspección y medición también están determinados por las tolerancias de los componentes resultantes. Por lo tanto, vemos que
los requisitos de rendimiento tienen una influencia generalizada en toda la empresa de fabricación. Es tarea del diseñador
transformar cada requisito de rendimiento en tolerancias de ensamblaje y las tolerancias de los componentes correspondientes.
Hay varias características de ensamblaje que comúnmente surgen en el diseño de productos. Se puede desarrollar un
conjunto bastante completo examinando los controles de características de tolerancia y dimensionamiento geométrico y formando
un conjunto correspondiente para ensamblajes. La figura 13-15 muestra un conjunto básico que se puede aplicar a una amplia
variedad de ensamblajes.
Tenga en cuenta que cuando se aplica a una operación de ensamblaje, el paralelismo se aplica a dos superficies en dos
partes diferentes, mientras que los estándares GD&T solo controlan el paralelismo entre dos superficies en la misma parte. Lo
mismo puede decirse de los demás controles de montaje, a excepción de la posición. La tolerancia de posición en GD&T relaciona
ensamblajes de dos partes, mientras que la tolerancia de posición en la Fig. 13-15 podría involucrar una cadena completa de partes
intermedias que contribuyen a la variación de la posición de las características de acoplamiento en las dos partes finales. Un
ejemplo de la aplicación de controles de tolerancia de ensamblaje son los requisitos de alineación en el ensamblaje de una puerta
de automóvil. El espacio entre el borde de la puerta y el marco de la puerta debe ser uniforme y nivelado (paralelo en dos planos).
El cerradero de la puerta debe estar alineado con el mecanismo de bloqueo de la puerta (posición).
Cada característica de ensamblaje, como un espacio o un paralelismo, requiere un bucle abierto para describir la variación.
Puede tener cualquier número de bucles abiertos en un modelo de tolerancia de ensamblaje, uno por función crítica. Los bucles
cerrados, por otro lado, están limitados al número de bucles necesarios para ubicar todas las piezas en el ensamblaje. Es un
número único determinado por el número de piezas y uniones en el conjunto.
L = J - P +1
donde L es el número requerido de bucles, J es el número de uniones y P es el número de partes. Para el problema de ejemplo: L
=4-3+1=2
que es el número que determinamos mediante la inspección del gráfico de ensamblaje.

Longitud de montaje Perpendicularidad y Angularidad

tu ± du
UN
q±dq
-UN
Brecha de ensamblaje u±du Concentricidad y descentramiento
UN
Ángulo de montaje
UN
-UN-
f ± re f
Posición AB
Paralelismo UN
Parte 1
-UN
Parte 2
Figura 13-15 Controles de tolerancia de
ensamblaje
El ensamblaje de ejemplo tiene una tolerancia de separación especificada entre una superficie cilíndrica y un plano,
como se muestra en la figura 13-6. El bucle vectorial que describe el espacio se muestra en la figura 13-16. Comienza con el
vector g, en un lado del espacio, procede de parte a parte y termina en la parte superior del cilindro, en el lado opuesto del
espacio. Tenga en cuenta que el vector a, en el DRF del marco, aparece dos veces en el mismo bucle en direcciones opuestas.
Por lo tanto, es redundante y ambos vectores deben eliminarse. El vector r también aparece dos veces en el cilindro; sin
embargo, los dos vectores no están en direcciones opuestas, por lo que ambos deben incluirse en el bucle.
El vector g, dicho sea de paso, no es una dimensión fabricada. Es realmente una variable cinemática, que se ajusta para
ubicar el punto en el espacio opuesto al punto más alto del cilindro. Se le dio tolerancia cero, porque no contribuye a la
variación de la brecha.
Los pasos ilustrados anteriormente describen un sistema completo para crear modelos de ensamblaje para el análisis de
tolerancia. Con unos pocos elementos básicos se pueden representar una gran variedad de montajes. A continuación,
ilustraremos los pasos para realizar un análisis variacional de un modelo de ensamblaje.
13.5 Pasos para analizar un modelo de tolerancia de ensamblaje
En un ensamblaje 2D o 3D, las dimensiones de los componentes pueden contribuir a la variación del ensamblaje en más de
una dirección. La magnitud de las contribuciones de los componentes a la variación en una característica crítica del ensamblaje
está determinada por el producto de la variación del proceso y la sensibilidad de la tolerancia, sumados por el peor de los casos
gramo
Brecha
Bucle 3
r Cilindro
r
FRD
F Cuadra
FRD
U2 Marco
un
un Figura 13-16 Lazo abierto que describe la

FRD brecha crítica del ensamblaje
o Raíz Suma Cuadrada (RSS). Si el ensamble está en producción, los datos reales de capacidad del proceso pueden usarse para
predecir la variación del ensamble. Si la producción aún no ha comenzado, la variación del proceso se aproxima sustituyendo las
tolerancias especificadas por las dimensiones, como se describió anteriormente.
Las sensibilidades de tolerancia se pueden obtener numéricamente a partir de una función de ensamblaje explícita, como se
ilustra en el Capítulo 12. Se demostrará un procedimiento alternativo que no requiere la derivación de una función de ensamblaje
explícita. Es un método sistemático, que se puede aplicar a cualquier modelo de ensamblaje de bucle vectorial.
Paso 1. Genere ecuaciones de ensamblaje a partir de bucles vectoriales
El primer paso en un análisis es generar las ecuaciones de ensamblaje a partir de los bucles vectoriales. Tres ecuaciones escalares
describen cada lazo vectorial cerrado. Se obtienen sumando los componentes del vector en las direcciones x e y, y sumando las
rotaciones del vector a medida que traza el ciclo. Para lazos cerrados, los componentes suman cero. Para abierto, suman un espacio
o ángulo distinto de cero.
Las ecuaciones que describen el ensamblaje de bloques apilados se muestran a continuación. Para los lazos cerrados 1 y 2,
hx , hy
bucles
y hqcomienzan
son las sumas
en ladeesquina
los componentes
inferior izquierda,
x, y y de
con
rotación,
el vector
respectivamente.
a. Para Open Loop
Véanse
3, solo
las se
ecuaciones.
necesita una
(13.1)
ecuación
y (13.2).
escalar
Ambos
(ecuación (13.6)), ya que la brecha tiene solo un componente vertical. Los bucles abiertos comienzan en un lado del espacio y
terminan en el lado opuesto.
Lazo cerrado 1
hx = a cos(0) + U2 cos(90) + R cos(90 + f3 ) + e cos(90 + f3 - 180) + U3 cos(q) + c cos(-90)+ b
cos (-180) = 0 hy = a sin(0) + U2 sin(90) + R sin(90 + f3 ) + e sin(90 + f3 - 180) + U3
sin(q) + c sin(-90) + b sin(-180) = 0 hq= 0 + 90 + f3 – 180 + 90 - q - 90 – 90 +180 = 0 (13.1)
Lazo cerrado 2
hx = a cos(0) + U1 cos(90) + r cos(0) + r cos(- f1 ) + R cos(- f1 + 180) + e cos(- f1 - f2 )
+ U3 cos(q) + c cos(– 90) + b cos(– 180) = 0 hy = a
sen(0) + U1 sen(90) + r sen(0) + r sen(- f1 ) + R sen(- f1 + 180) + e sen(- f1 - f2 )
+ U3 sen(q) + c sen(–90) + b sen(- 180) = 0 hq= 0 (13.2)
+ 90 – 90 – f1 + 180 – f2 – 180 + 90 – q – 90 – 90 + 180 = 0
Bucle abierto 3
Brecha = r sen(– 90) + r sen(180) + U1 sen(– 90) + f sen(90) + g sen(0) (13.3)
Las ecuaciones de bucle relacionan las variables de ensamblaje: U1 , U2 , U3 , f1 , f2 , f3 y Gap con las dimensiones del
componente: a, b, c, e, f, g, r, R y q. Nos interesa el efecto de pequeños cambios en las variables de los componentes sobre la
variación de las variables de ensamblaje.
Tenga en cuenta la uniformidad de las ecuaciones. Todos los componentes hx están en términos del coseno del ángulo
que forma el vector con el eje x. Todos los hy están en términos del seno. De hecho, simplemente reemplace los cosenos en la
ecuación hx con senos para obtener la ecuación hy . Las ecuaciones de bucle siempre tienen esta forma. Esto hace que las
ecuaciones sean muy fáciles de derivar. En una implementación de CAD, la generación de ecuaciones puede automatizarse.
Las ecuaciones hq son la suma de las rotaciones relativas de un vector al siguiente a medida que avanza alrededor del
bucle. Las rotaciones en sentido antihorario son positivas. La figura 13-17 traza las rotaciones relativas para el bucle 1. Se
agrega una rotación final de 180 para cerrar las rotaciones.
Mientras que los argumentos de los senos y cosenos en las ecuaciones hx y hy representan el ángulo absoluto desde el
eje x, los ángulos se expresan como la suma de las rotaciones relativas hasta ese punto en el bucle. El uso de rotaciones
relativas es fundamental para el comportamiento correcto del modelo de ensamblaje. Permite que las variaciones de rotación
se propaguen correctamente a través del conjunto.
-180°
Rotaciones relativas
hq = 0 + 90 + f3 - 180 + 90
f3 – q – 90 – 90 +180 = 0
y Bucle 1
-q
U3
U2 +90° -90°
C
un
+90° eje x
+180°
b -90° Figura 13-17 Rotaciones relativas para
Bucle 1
Se utilizó un atajo para los argumentos de los vectores U2 , c y b. La suma de las rotaciones relativas se reemplazó con sus
direcciones absolutas conocidas. La suma de los ángulos relativos para U2 es (- q1 - q2 + 90), pero debe alinearse con el plano angulado
del marco (q ). De manera similar, los vectores b y c siempre serán verticales y horizontales, respectivamente, independientemente de las
variaciones rotacionales precedentes en el bucle. Reemplazar los ángulos por U, C y b es equivalente a resolver q en la ecuación hq y
sustituir los argumentos para eliminar algunas de las variables de ángulo. Si lo intenta en ambos sentidos, verá que obtiene los mismos
resultados para las variaciones previstas. Los resultados también son independientes del punto de inicio del bucle. Podríamos haber
comenzado con cualquier vector en el bucle.
Paso 2. Calcular derivadas y formar ecuaciones matriciales
Las ecuaciones de bucle son no lineales e implícitas. Contienen productos y funciones trigonométricas de las variables. Resolver las
variables de ensamblaje en este sistema de ecuaciones requeriría un solucionador de ecuaciones no lineales. Afortunadamente, solo nos
interesa el cambio en las variables de ensamblaje para pequeños cambios en los componentes. Esto se logra fácilmente al linealizar las
ecuaciones mediante una expansión de la serie de Taylor de primer orden.
ecuación (13.4) muestra las ecuaciones linealizadas para Loop 1.
¶h _
X
¶ X
¶h _
X
¶h _
X
¶h _
X
¶h _
X
¶h _
X
dh X = hd + a base de datos + re + c re + e d+r dR + ¶ dq
¶ un ¶b _ ¶C ¶y ¶r R ¶q
¶h _ ¶h _ ¶h _ ¶h _ ¶h _ ¶h _
X X X X X X
+ d.f. 1 + d.f. 2 + d.f. 3 + d en 1 + d en 2 + d en 3
¶f ¶f ¶f ¶ en 1 ¶ en 2 ¶ en 3
1 2 3
¶h ¶h ¶h ¶h ¶h ¶ hy ¶h
y y y y y d y
dh = d+a base de datos + d+c re + e d+r _ R+ dq
y
¶ un ¶b _ ¶C ¶y ¶r ¶R ¶q
¶h ¶h ¶h ¶h ¶h ¶h
y y y y y y
+ d.f. 1 + d.f. 2 + d.f. 3 + d en + d en + d en
1 2 3
¶f ¶f ¶f ¶ en ¶ en ¶ en
1 2 3 1 2 3 (13.4)
¶h _
con
¶h _
con
¶ con
¶ con
¶ con
¶ con
¶h _
con
dh = y + hdb + hd + c hd + e hd + r dR + dq
con
¶ un ¶b _ ¶C ¶y ¶r ¶R ¶q
¶h con
¶h _
con
¶h _
con
¶h _
con
¶h _
con
¶h _
con
+ d.f. 1 + d.f. 2 + d.f. 3 + d en 1 + d en 2 + d en 3
¶f 1 ¶f 2 ¶f 3 ¶ en 1 ¶ en 2 ¶ en 3
donde
da representa un pequeño cambio en la dimensión a, y así sucesivamente.
Tenga en cuenta que los términos se han reorganizado, agrupando las variables componentes a, b, c, e, r, R y q juntas y
ensamblando las variables U1 , U2 , U3 , f1 , f2 y f3 juntas. Las ecuaciones de Loop 2 y Loop 3 se pueden expresar de manera similar.
Al realizar la derivación parcial de las respectivas ecuaciones hx , hy y hq se obtienen los coeficientes del sistema lineal de
ecuaciones. Los parciales son fáciles de realizar porque solo hay que trabajar con senos y cosenos. ecuación (13.5) muestra los parciales
de la ecuación Loop 1 hx .
Variables de componentes Variables de ensamblaje
¶h _
X = porque
0() ¶h _
¶ un X =0
¶h _ ¶ f1
X = ( porque
-
180 ) ¶h _
¶ X = 0
segundo
¶h
X ¶f2
= ( porque
-
90 )
¶c _ ¶h _
X =- R (pecado
¶h _
f ) mi 90
( f pecado
) + - +270
3 3
X = porque ¶f3
270 ( f+) 3
¶y ¶h _
X = 0
¶h _
X =0 ¶ en 1
(13.5)
¶r
¶h _
X = porque
¶h _ ( ) 90
X = porque
90 ( f ) + 3 ¶ en 2
¶R
¶h _
¶h _
X = (?)
porque
X =-
pecado
(?? 3 tu ¶ en 3
¶?
Cada parcial se evalúa al valor nominal de todas las dimensiones. Las dimensiones nominales de los componentes se conocen a
partir de los dibujos de ingeniería o del modelo CAD. Los valores nominales de montaje se pueden obtener consultando el modelo CAD.
Las derivadas parciales anteriores no son las sensibilidades de tolerancia que buscamos, pero se pueden usar para
obtenerlos
Paso 3. Resuelva las sensibilidades de tolerancia de ensamblaje
Las ecuaciones de bucle linealizadas pueden escribirse en forma de matriz y resolverse para las sensibilidades de tolerancia mediante
álgebra matricial. Las seis ecuaciones escalares de lazo cerrado se pueden expresar en forma de matriz de la siguiente manera:
[A] {dX} + [B] {dU} = {0}
donde:
[A] es la matriz de derivadas parciales con respecto a las variables componentes, [B] es la matriz de
derivadas parciales con respecto a las variables de ensamblaje, {dX} es el vector de pequeñas
variaciones en las dimensiones componentes, y { dU} es el vector de las correspondientes variaciones
de ensamblaje en bucle cerrado.
Podemos resolver las variaciones del conjunto de bucle cerrado en términos de las variaciones de los componentes mediante
álgebra matricial: {dU} = -[B -1A]{dX}
(13.6)
La matriz [B -1A] es la matriz de sensibilidades de tolerancia para las variables de ensamblaje de bucle cerrado.
La inversa de la matriz [B] y la multiplicación [B -1A] se pueden realizar utilizando una hoja de cálculo u otro programa de utilidad
matemática en una computadora de escritorio o una calculadora programable.
Para el ensamblaje de ejemplo, las matrices y los vectores resultantes para la solución de bucle cerrado son:
i dun ü
i i i d EN1 ü
db i i
i i d EN2
i dC i i i
i i d EN3 i
i
{dX } = i dy {dEN } = i
yo yo
ocurrencia
ocurrencia
i i i d.f. 1 i
dr
i i i i
d.f. 2
i dR i i i
i
i i t d.f. 3 þi
t dq þ
Es ¶hX ¶hX ¶h X ¶h X ¶hX ¶hX ¶hX tu
¶ un ¶b ¶C ¶y ¶r ¶R ¶?
mi tu
mi tu
¶h ¶h ¶h ¶h ¶h ¶h ¶h
mi y y y y y y y tu
mi
¶ un ¶ b ¶ C ¶y ¶ r ¶R ¶? tu
¶h ? ¶h ¶h ¶h ? ¶h ? ¶h ? ¶h ?
mi tu
mi
? ? tu
¶ un ¶b ¶C ¶y ¶r ¶R ¶?
[UN ] = mi tu
mi
¶hX ¶hX ¶h X ¶h X ¶hX ¶hX ¶hX tu
mi tu
mi
¶ un ¶b ¶C ¶y ¶r ¶R ¶? tu
mi
¶h y ¶h y ¶h y ¶h y ¶hy ¶hy ¶h y tu
mi tu
¶ un ¶b ¶C ¶y ¶r ¶R ¶?
mi tu
mi
¶h ? ¶h ? ¶h ? ¶h ? ¶h ? ¶h ? ¶h ? tu
¶ un ¶b ¶C ¶y ¶r ¶R ¶? y
mi tu
mi
- + F3 ) - EN
Es 1
1 0 cos(270 0 porque(90 + F3 ) q ) tu
3 pecado(
-
00ê 1 pecado (270 + 0 pecado(90 + q)
ê tu
F3 ) F3 ) EN3 porque(
tu
mi 000ê 0 0 0 - 1 tu
= tu
- - EN
1 0 porque( f ) 1 +cos(
- ) cos(
f 1 sin( - +f 1 180) q )
--
ê
1
1 2 3 pecado( tu
00ê - - - +1 q)
EN3 porque(
f ) F1 ) 180)
--
1 pecado 1 2
mi tu
pecado(
tu
000 0 0 0 - 1
mi
mi
y
tu
1 - 1 0 .2924 0 - .2924 - 4.7738 tu

Es
mi
00 --
1 .9563 0 .9563 15.6144 tu
mi tu
mi 000 0 0 0 - 1 tu
= mi tu
1 - 1 0 .2924 1.7232 - .7232 - 4.7738

mi tu
mi
00 --
1 .9563 - .6907 .6907 15.6144 tu
mi tu
000 0 0 0 - 1
mi
mi
y
tu
Es ¶h X ¶h X ¶h X ¶h X ¶h X ¶h X tu
¶ EN1 ¶ EN ¶ EN3 ¶F ¶F ¶F
mi tu
1 2 3
mi tu
mi
¶h y 2h
¶y ¶h y ¶h y ¶h y ¶h y tu
mi tu
mi
¶ EN1 ¶ EN ¶ EN3 ¶F 1 ¶F ¶F 3
tu
mi
¶h ? 2h
¶ ? ¶h ? ¶h ? 2h
¶ ? ¶h ? tu
¶ EN ¶ EN2 ¶ EN3 ¶F ¶F ¶F
mi tu
1 2 3
[B] = mi
1
tu
ê ¶h X ¶h X ¶h X ¶h X ¶h X ¶h X tu
¶ EN ¶ EN2 ¶ EN3 ¶F ¶F ¶F
mi tu
1
1 2 3
mi tu
ê ¶h y ¶h y ¶h y ¶h y ¶h y ¶h y tu
mi tu
mi
¶ EN 1
¶ EN2 ¶ EN3 ¶F 1 ¶F 2 ¶F 3 tu
ê ¶h ? ¶h ? ¶h ? ¶h ? ¶h ? ¶h ? tu
mi tu
mi
mi
¶ EN1 ¶ EN2 ¶ EN3 ¶F 1 ¶F 2 ¶F 3
y tu
Es Es
- R es (90+ F 3 )- y pecado(270 + F 3 ) tu tu
0 cos(90) cos( ) q 0 0
( ++ yF 3 ) porque (270 + F 3 ) y
mi tu
mi tu
mi
R cos 90
mi tu
mi
0 q ()
pecado (90) pecado 0 0 tu
mi tu
mi
0 0 0 0 0 1 tu
mi
Es r pecado (- F1 ) tu tu
= 0 q ) R pecado 180 - F 1 ) ( ) 0
mi tu
mi tu
f
--
ê porque (90) porque( mi tu

e pecado
1 2 tu
mi
mi
mi
y pecado (( --
f 1 2 )y tu
tu
F1 )
mi tu
- r porque
-
mi
Es tu tu
mi
pecado (90) 0 q )
pecado(
mi
- R porque 180 - F 1 ) tu
- y porque ( --
f 1 2 ) 0 tu
ê mi tu
tu
mi
mi
mi
- y porque ( ((
--
f 1 2 )y tu
tu
mi
mi
0 0 0 - 1 - 1 0 tu
Es 0 0 .95631 ê 0 0 14.3446 tu
0 1 .29237 ê 0 0 4.3856
tu
tu
mi 000ê 0 0 1 tu
=
- -
tu
0 0 .95631 ê 31.8764 52.5968 0

tu
mi
1 0 .29237 ê 5.6144 - 16.0804 0 tu
tu
000 - 1 - 1 0
mi
mi ytu
Es .7413 0 10.6337- ê - 1.0470 1 38.9901 tu
- .3057 1 0 0 0 0
tu
mi tu
1.0457 0 - 15 0 0 0
[B ]=
mi tu
- -
mi tu
.0483 0 .6923 .0483 0 2.5384

mi tu
mi
.0483 0 - .6923 - .0483 0 1.5384 tu
mi tu
0 0 1 0 0 0
mi
mi y tu
{dU} = -[B -1A]{dX} (13.7)
ì da ù ï ú üï
U1 .3057 - .3057 1 1.0457 2.494885 - 1.2311 11.2825

yo d üï éêê db ï úúïídc
deúúï
ïd - - - - ï dr ú ï ú ï d
.3057 .3057 1 1.0457 1 1.0457 17.0739
êêê
Uï
2 ïï í df ï 1 êêê
d en - 1.0457 1.0457 0 - .3057 0 .3057 - 10.0080

ï df 2 ï ï df3
î3 ï ïï
= ïï
0 0 0 0 - .0832 .0208 - 1.8461

ýï ïý
ïï 0 0 0 0 .0832 - .0208 .8461 ïï
ïþ R ïï
0 0 0 0 0 0 1 ú ï û dq î þ
Las estimaciones de la variación de los requisitos de rendimiento del conjunto se obtienen linealizando las ecuaciones de bucle
abierto mediante un procedimiento similar al de las ecuaciones de bucle cerrado. En general, habrá un sistema de ecuaciones escalares
no lineales que puede linealizarse mediante la expansión de la serie de Taylor. Agrupando términos como antes, podemos expresar
las ecuaciones linealizadas en forma de matriz:
{dV} = [C]{dX} + [E]{dU} (13.8)
donde
{dV} es el vector de variaciones en los requisitos de desempeño del ensamble, [C] es la matriz
de derivadas parciales con respecto a las variables componentes, [E] es la matriz de derivadas
parciales con respecto a las variables del ensamble, {dX} es el vector de pequeñas variaciones en las
dimensiones de los componentes, y {dU} es el vector de las correspondientes variaciones de
ensamblaje en bucle cerrado.
Podemos resolver las variaciones de ensamblaje de bucle abierto en términos de las variaciones de componentes por matriz
álgebra, sustituyendo los resultados de la solución de ciclo cerrado. Sustituyendo {dU}:
{dV} = [C]{dX} - [E][B -1A]{dX}

= [ CEB-1A]{dX}
La matriz [CE B -1A] es la matriz de sensibilidades de tolerancia para las variables de ensamblaje en lazo abierto. Los términos
B -1A provienen de las restricciones de bucle cerrado en el ensamblaje. Los términos B -1A representan el efecto de pequeños ajustes
cinemáticos internos que ocurren en el momento del ensamblaje en respuesta a variaciones dimensionales.
Los ajustes internos afectan tanto a {dV} como a {dU}.
Es importante tener en cuenta que no puede resolver simplemente los valores de {dU} en la ecuación. (13.6) y sustituirlos
directamente en la ecuación. (13.8), como si {dU} fuera simplemente otra variación de componentes. Si lo hace, está tratando a {dU}
como si fuera independiente de {dX}. Pero {dU} depende de {dX} a través de las restricciones de ciclo cerrado. Debe evaluar la matriz
completa [CE B -1A] para obtener las sensibilidades de tolerancia. Es necesario permitir que los términos B -1A interactúen con C y E
para determinar el efecto de los ajustes cinemáticos en {dV}. Tratarlos por separado es similar a tomar el valor absoluto de cada
término y luego sumar para el peor de los casos, en lugar de sumar términos similares antes de tomar el valor absoluto. Lo mismo es
cierto para el análisis de RSS.
Es similar a elevar al cuadrado cada término y luego sumar, en lugar de sumar términos similares antes de elevar al cuadrado.
Para el ensamblaje de ejemplo, la ecuación para {dV} se reduce a una sola ecuación escalar para la variable Gap.
¶ Brecha ¶ Brecha ¶ Brecha ¶ Brecha ¶ ¶ Brecha

d Brecha = da + ¶ dbd + c + ¶ b ¶ Brecha
f ddfe + ¶ ¶ + g ¶ g d
un C y
¶ Brecha ¶ ¶Brecha brecha ¶ ¶Brecha

¶ Brecha brecha
+ d d R dq + + r + d Ud ++123 Ud U
¶r_ ¶R ¶q ¶ en ¶ en ¶ en
1 2 3
¶ ¶ Espacio ¶
+ ¶ f Espacio gl +1¶f gl + 2 ¶ fEspacio gl 3
1 2 3
dBrecha = [sin (-90) + sin (180)] dr + sin (90) df + sin (0) dg + sin (-90) dU1
= -dr +df -dU1
Sustituyendo dU1 de los resultados de lazo cerrado (ecuación (13.7)) y términos de agrupación:
dBrecha = - dr + df - (.3057da - .3057db + dc + 1.0457de + 2.4949dr - 1.2311dR + 11.2825dq) (13.9)

= - .3057da +.3057db - cd - 1.0457de - 3.4949dr + 1.2311dR - 11.2825dq
Mientras que la ecuación. (13.9) expresa la variación del conjunto dGap en términos de las variaciones de los
componentes dX, no es una estimación de la acumulación de tolerancia. Para estimar la acumulación, debe usar un modelo,
como Worst Case o Root Sum Squares.
Paso 4. Forme las expresiones RSS y del peor de los casos
Como se mostró anteriormente, las estimaciones de acumulación de tolerancia para dU o dV pueden calcularse sumando los
productos de las sensibilidades de tolerancia y las variaciones de los componentes:
Peor de los casos RSS
dU o dV = S |Sij| dxj dU o dV = å () 2 sijdxj
Sij es la sensibilidad de tolerancia de las funciones de ensamblaje a las variaciones de los componentes. Si la variable
de ensamblaje de interés es una variable de lazo cerrado dUi , Sij se obtiene de la fila apropiada de la matriz B -1A . Si se
desea dVi , Sij proviene de la matriz [CE B -1A] . Si los datos de variación medidos están disponibles, dxj es la variación del
proceso de ±3s. Si la producción de piezas no ha comenzado, por lo general se considera que dxj es igual a las tolerancias de
diseño de ±3s en los componentes.
En el ensamblaje de ejemplo, la longitud U1 es una variable de ensamblaje de bucle cerrado. U1 determina la ubicación
del punto de contacto entre el cilindro y el marco. Para estimar la variación en U1 , multiplicaríamos la primera
con {dX}
filayde
sumaríamos
[B -1A]
por el peor de los casos o RSS.
Peor de los casos:
dU1 =|S11|da + |S12|db + |S13|dc + |S14|de + |S15|dr + |S16|dR + |S17|dq =
|.3057| 0.3 + |-.3057| 0,3 + |1| 0,3 + |1,0457| 0,3 + |2,4949| 0,1 + |-1,2311| 0,3 + |11,2825| 0.01745
= ± 1,6129 mm
RSS:
2 .5
dU1 = [(S11da) 2 + (S12db) 2 + (S13cc) 2 + (S14de)2 + (S15dr) 2 + (S16dR)2 + (S17dq ) ]
= [(.3057 x 0.3)2 + (-.3057 x 0.3)2 + (1 x 0.3)2 + (1.0457 x 0.3)2 + (2.4949 x 0.1)2 + (-1.2311 x 0.3 ) ) 2+
5
(11,2825 × 0,01745)2 ] .
= ± 0,6653 mm
Tenga en cuenta que la tolerancia de q se ha convertido a ± 0,01745 radianes, ya que la sensibilidad se calcula por radianes.
Para la variación en la Brecha, multiplicaríamos la primera fila de [C-EB-1A] con {dX} y sumaríamos por el peor de los casos
o RSS. El vector {dX} se amplía para incluir df y dg.
Peor caso:
dGap = |S11|da + |S12|db + |S13|dc + |S14|de + |S15|dr + |S16|dR + |S17|dq + |S18|df + |S19|dg
= |– .30573| 0.3 + |.30573| 0,3 + |– 1| 0,3 +|- 1,04569| 0,3 + |– 3,4949| 0.1+ |1.2311| 0.3 + |
-11.2825| 0.01745 + |1| 0,5 + |0| 0
= ± 2,2129 mm
RSS:
2 5
dBrecha = [(S11da)2 + (S12db) 2 + (S13cc) 2 + (S14de)2 + (S15dr) 2 + (S16dR)2 + (S17dq) + (S18df) 2 + (S19dg) ].
= [(-.30573 × 0.3)2 + (.30573 × 0.3)2 +(- 1× 0.3)2 + (- 1.04569 × 0.3)2 + (-3.4949 × 0.1)2 + (1.2311 × 0,3)2
+ (- 11,2825 × 0,01745)2 + (1 × 0,5)2 + (0 × 0)2 ].5

= ± 0,8675 mm
Al formar expresiones similares, podemos obtener estimaciones para todas las variables de ensamblaje (Tabla 13-1).
Tabla 13-1 Variación estimada en características de ensamblaje de bucle abierto y cerrado
Asamblea Media o CA RSS

Variable Nominal ±dU ±dU
U1 59,0026 mm 1,6129 mm 0,6653 mm
U2 41,4708 mm 1,5089 mm 0,6344 mm
U3 16,3279 mm 0,9855 mm 0,4941 mm
f 1f 43.6838° 2,68° 1,94°
2 29.3162° 1,68° 1,04°
F3 17.0000° 1,00° 1,00°
Brecha 5,9974 mm 2,2129 mm 0,8675 mm
Paso 5. Evaluación e iteración de diseño
Los resultados del análisis de variación se evalúan comparando la variación prevista con el requisito de diseño especificado. Si la
variación es mayor o menor que la tolerancia de ensamblaje especificada, las expresiones se pueden usar para ayudar a decidir
qué tolerancias apretar o aflojar.
13.5.5.1 Porcentaje de rechazos
El porcentaje de rechazos se puede estimar a partir de tablas normales estándar calculando el número de desviaciones estándar
desde la media hasta los límites superior e inferior (UL y LL).
La única función de ensamblaje con un requisito de rendimiento es Gap. El rango aceptable para un desempeño adecuado
es: Separación = 6,00 ±1,00 mm. Cálculo de la distancia desde la brecha media hasta UL y LL en unidades iguales a la
desviación estándar de la brecha:
UL -m -
7.000 5.9974
UL
DESDE
= Brecha
= = 3.467 s RUL = 263 ppm
s Brecha 0.2892
LL -m -
5.000 5.9974
DESDE
LL
= Brecha
= =- 3.449 s RLL = 281 ppm
s 0.2892
Brecha
Los rechazos totales previstos son 544 ppm.
13.5.5.2 Gráficos de porcentaje de contribución
El gráfico de contribución porcentual le dice al diseñador cómo contribuye cada dimensión a la variación total de Gap. La
contribución incluye el efecto tanto de la sensibilidad como de la tolerancia. El cálculo es diferente para las estimaciones de
variación del caso peor o RSS.
2
¶_ ö
¶ Brecha Brecha
çç¶è ×
÷ dx
÷÷ø
jøö
×
dxj
_ X
¶X j
= j % continuación =
% continuación
2
¶ Brecha ¶ _ Brecha
× ×
å¶ yo _ çåç¶è yo
_
x x
yo yo
Es una práctica común presentar los resultados como un gráfico de barras, ordenados según la magnitud. Los resultados
para el montaje de muestra se muestran en la Fig. 13-18.
F 33.22
R 18.13
r 16.23
y 13.08
C 11.96
q 5.15
b 1.12
un 1.12
0.00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00

% Contribución Figura 13-18 Gráfico de porcentaje de
contribución para el conjunto de muestra
Está claro que la dimensión exterior del Gap, f, es el principal contribuyente, seguido por el radio
R. Esta gráfica le muestra al diseñador dónde enfocar los esfuerzos de modificación del diseño.
El simple hecho de cambiar las tolerancias en algunas dimensiones puede cambiar drásticamente el gráfico. Supongamos que
apriete la tolerancia en f, ya que es relativamente fácil de controlar, y afloje las tolerancias en R y e, ya que
son más difíciles de localizar y mecanizar con precisión. Diremos que el cilindro es suministrado por el proveedor,
por lo que no se puede modificar. La Tabla 13-2 muestra las nuevas tolerancias.
Tabla 13-2 Especificaciones de tolerancia dimensional modificada
Dimensión ±Tolerancia
originales Modificado
un 0,3 mm 0,3 mm
b 0,3 mm 0,3 mm
C 0,3 mm 0,3 mm
y 0,3 mm 0,4 mm
r 0,1 mm 0,1 mm
R 0,3 mm 0,4 mm
q 1,0° 1,0°
F 0,5mm 0,4 mm
Ahora, R y e son los principales contribuyentes, mientras que f ha caído al tercer lugar. Por supuesto, cambiando el
tolerancias requiere la modificación de los procesos. Consulte la figura 13-19. Ajustar la tolerancia en f, por ejemplo, puede requerir cambiar el
avance o la velocidad o el número de pasadas de acabado en un molino.
Dado que es el producto de la sensibilidad por la tolerancia lo que determina el porcentaje de contribución,
la sensibilidad también es una importante ayuda para la evaluación de la variación.
R 28.69
y 20.70
F 18.93
r 14.45
q 10.65
C 4.59
b 1.00
un 1.00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 Figura 13-19 Gráfico de porcentaje de contribución
% Contribución para el montaje de la muestra con modificado
tolerancias
13.5.5.3 Análisis de sensibilidad
Las sensibilidades de tolerancia indican cómo la disposición de las piezas y la geometría contribuyen a la variación del
ensamblaje. Podemos aprender mucho sobre el papel que juega cada dimensión examinando las sensibilidades. Para el
ensamblaje de la muestra, la Tabla 13-3 muestra las sensibilidades Gap calculadas.
Tabla 13-3 Sensibilidades calculadas para el Gap
Dimensión Sensibilidad
un -0.3057
b 0.3057
C -1.0
y -1.0457
r -3.4949
R 1.2311
q -11.2825
F 1.0
Tenga en cuenta que la sensibilidad de q se calcula por radianes.

Para un cambio de 1,0 mm en a o b, el espacio cambiará en 0,3057 mm. El signo negativo de a significa que la brecha
disminuirá a medida que aumente . Por cada mm de aumento en c, el Gap disminuye en la misma cantidad. Este comportamiento
queda claro al examinar la figura 13-12. A medida que a aumenta 1,0 mm, el bloque se empuja hacia arriba en el plano
inclinado, elevando el bloque y el cilindro en tan(17°) o 0,3057 y disminuyendo el espacio. A medida que b aumenta 1,0 mm, el
plano sale de debajo del bloque, lo que hace que baje la misma cantidad.
Aumentando c 1.0 mm, hace que todo se deslice hacia arriba, disminuyendo el Gap.
Las dimensiones e, r, R y q son más complejas porque se realizan varios ajustes simultáneamente. A medida que aumenta
r , el Cilindro crece, lo que hace que se deslice hacia arriba por la pared, mientras mantiene el contacto con la superficie
cóncava del Bloque. A medida que el Cilindro sube, la Brecha disminuye. A medida que aumenta R , la superficie cóncava se
adentra más en el bloque, lo que hace que el cilindro caiga, lo que aumenta el espacio. El aumento de e hace que el Bloque se
espese, forzando la esquina frontal hacia arriba de la pared y empujando el Bloque hacia arriba en el plano. El efecto neto es
elevar la superficie cóncava, disminuyendo el Gap. El aumento de q hace que el bloque gire sobre el borde frontal del plano
inclinado, mientras que la esquina frontal se desliza hacia abajo por la pared. El ángulo de cuña entre la superficie cóncava y la
pared disminuye, comprimiendo el cilindro hacia arriba y disminuyendo el espacio. Las grandes sensibilidades de r y q se
compensan con sus pequeñas tolerancias correspondientes.
13.5.5.4 Modificación de geometría
La modificación de geometría más común es cambiar los valores nominales de una o más dimensiones para centrar el valor
nominal de un espacio entre su UL y LL. Por ejemplo, si quisiéramos cambiar las especificaciones de Gap a 5,00 ±1,000 mm,
simplemente podríamos aumentar el valor nominal de c en 1,00 mm. Dado que la sensibilidad de Gap a c es –1,0, Gap
disminuirá en 1,0 mm.
De manera similar, las sensibilidades pueden modificarse cambiando la geometría. Dado que las sensibilidades son
derivadas parciales, que se evalúan en los valores nominales de las dimensiones de los componentes, solo se pueden cambiar
cambiando los valores nominales. Un ejercicio interesante es modificar la geometría del ensamblaje de ejemplo para hacer que
Gap sea insensible a la variación en q; es decir, hacer que la sensibilidad de q vaya a cero. Necesitará un software de resolución
de ecuaciones no lineales para resolver las ecuaciones de bucle originales (ecuaciones (13-4), (13-5) y (13-6)), para un nuevo
conjunto de valores nominales de ensamblaje. Resuelva las variables de ensamblaje cinemático: U1 , U2 , U3 , f1 , f2 y f3 ,
correspondientes a sus nuevas dimensiones nominales: a, b, c, e, r, R, q, f y Gap.
La sensibilidad de q disminuirá hasta casi cero si aumentamos b a un valor de 40 mm. también debemos
aumente c a 35 mm para reducir el espacio nominal nuevamente a 6,00 mm. Las matrices [A], [B], [C] y [E] serán todas
necesitan ser reevaluados y resueltos por las variaciones. Los resultados modificados se muestran en la Tabla 13-4.
Tabla 13-4 Sensibilidades calculadas para Gap después de modificar la geometría
Dimensión Nominal ± Tolerancia Sensibilidad

un 10 mm 0,3 -0.3057
b 40 mm 0,3 0.3057
C 35mm 0,3 -1.0
y 55mm 0,4 -1.0457
r 10mm 0.1 -3.4949
R 40mm 0.4 1.2311
q 17° 1,0° -0.3478
F 75mm 0,4 1.0
Observe que la única sensibilidad al cambio fue q (por radianes). Esto se debe a la falta de acoplamiento de b
y c con las demás variables. Las variaciones calculadas se muestran en la Tabla 13-5.
Tabla 13-5 Resultados de variación para geometría nominal modificada
Asamblea Media o WC RSS

Variable Nominal ± dU ± dU
U1 59,0453mm 1,6497 mm 0,7659 mm
U2 41,5135mm 1,9088 mm 0,8401 mm
u3f 26,7848mm 0,9909 mm 0,4908 mm
1 43.6838° 2,80° 1,97°

F2 29.3162° 1,80° 1,08°
F3 17° 1,00° 1,00°
Brecha 5,9547mm 2,1497 mm 0,8980 mm
La nueva tabla de porcentaje de contribución se muestra en la figura 13-20. En base a la baja sensibilidad, podría
ahora aumente la tolerancia en q sin afectar la variación Gap.
Paso 6. Reporte los resultados y documente los cambios
El paso final en el procedimiento de análisis de tolerancia de ensamblaje es preparar el informe final. Figuras, gráficos,
y las mesas son las preferidas. Las tablas y gráficos de comparación ayudarán a justificar las decisiones de diseño. Si usted tiene
varias iteraciones, es aconsejable adoptar un esquema de numeración de casos para identificar cada tabla y gráfico con su
caso correspondiente. Una lista de números de casos con un resumen conciso de la característica distintiva de cada uno
será apreciado por el lector.
R 30.07
y 21.69
F 19.84
r 15.15
C 11.16
b 1.04
un 1.04
q 0.00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00

% Contribución Figura 13-20 La geometría modificada produce
una contribución de q cero
13.6 Resumen
Las secciones anteriores han presentado un procedimiento sistemático para modelar y analizar la variación del
ensamblaje. Algunas de las ventajas del sistema de modelado incluyen: • Pueden incluirse las tres principales fuentes
de variación: dimensiones; forma geométrica, ubicación y
orientación; y ajustes cinemáticos.
• Los modelos de ensamblaje se construyen a partir de juntas cinemáticas y vectoriales, elementos con los que la mayoría de los diseños
ers están familiarizados.
• Se puede representar una variedad de configuraciones de ensamblaje con algunos elementos básicos. • Las reglas
de modelado guían al diseñador y ayudan en la creación de modelos válidos. • Puede automatizarse e integrarse
con un sistema CAD para lograr la creación de un modelo completamente gráfico.
Las ventajas del sistema de análisis incluyen: •

Las funciones de ensamblaje se derivan fácilmente del modelo gráfico. • Los
sistemas de ecuaciones implícitos no lineales se convierten fácilmente en un sistema lineal. Las sensibilidades de
tolerancia se determinan mediante una única operación de álgebra matricial estándar. • Los algoritmos estadísticos
estiman la acumulación de tolerancia de manera precisa y eficiente sin necesidad de repetir
simulaciones
• Una vez que se han obtenido las expresiones para la variación de las funciones de ensamblaje, se pueden usar para
asignación de tolerancia o "¿qué pasaría si?" estudios sin repetir el análisis de montaje.
• Los parámetros de variación útiles para la evaluación y el diseño se obtienen fácilmente, tales como: la media y la desviación estándar
de las características críticas del ensamblaje, la sensibilidad y el porcentaje de contribución de cada componente, la dimensión y la
variación de la forma geométrica, el porcentaje de rechazos y el nivel de calidad.
• Los modelos de análisis de tolerancia combinan los requisitos de diseño con las capacidades del proceso para fomentar la comunicación
abierta entre el diseño y la fabricación y decisiones cuantitativas razonadas. • Se puede automatizar para eliminar totalmente la
derivación manual de ecuaciones o el tipeo de ecuaciones.

Se ha desarrollado un sistema de análisis de tolerancia basado en CAD basado en los procedimientos demostrados
anteriormente. La organización básica del Sistema de tolerancia asistido por computadora (CATS) se muestra
esquemáticamente en la figura 13-21. El sistema se ha integrado con un sistema CAD 3D comercial, por lo que se ve y se
siente como el propio sistema del diseñador. Muchas de las tareas manuales de modelado y análisis descritas anteriormente
se han convertido en funciones gráficas o se han automatizado.
Sistema CAD 3D
Interfaz de la aplicación CATS
GATOS GATOS
Modelador Analizador
Fabricación
CANALLA
Proceso
Base de datos
Base de datos Figura 13-21 El sistema CATS
El análisis de tolerancia se ha convertido en una herramienta madura de diseño de ingeniería. Es una herramienta
cuantitativa para la ingeniería concurrente. Se han combinado potentes algoritmos estadísticos con modelado gráfico y
ayudas de evaluación para ayudar a los diseñadores a incorporar consideraciones de fabricación en sus decisiones de diseño.
Los requisitos de selección de procesos, herramientas e inspección pueden determinarse al comienzo del ciclo de
desarrollo del producto. Realizar análisis de tolerancia en el modelo CAD crea un prototipo virtual para identificar problemas
de variación antes de que se produzcan las piezas. Los diseñadores pueden ser mucho más efectivos si diseñan
ensamblajes que funcionen a pesar de las variaciones del proceso de fabricación. Se pueden reducir los costosos cambios
de diseño para adaptarse a la fabricación. Se puede aumentar la calidad del producto y la satisfacción del cliente. El
análisis de tolerancia podría convertirse en un factor clave para mantener la competitividad en los mercados internacionales actuales
13.7 Referencias
1. Carr, Charles D. 1993. "Un método completo para especificar los requisitos de tolerancia para los ensamblajes".
Tesis de maestría. Universidad Brigham Young.
2. Chase, KW y AR Parkinson. 1991. Una encuesta de investigación en la aplicación del análisis de tolerancia al diseño de
ensamblajes mecánicos. Investigación en Diseño de Ingeniería. 3(1): 23-37.
3. Chase, KW y Ángela Trego. 1994. Sistema de tolerancia asistido por computadora AutoCATS - Guía del usuario del modelador.
Informe ADCATS, Universidad Brigham Young.
4. Chase, KW, J. Gao y SP Magleby. 1995. Análisis general de tolerancia 2-D de ensamblajes mecánicos con
Pequeños Ajustes Cinemáticos. Revista de Diseño y Fabricación. 5(4):263-274.
5. Chase, KW, J. Gao y SP Magleby. 1998. Análisis de tolerancia de ensamblajes mecánicos 2D y 3D con pequeños ajustes
cinemáticos. En Técnicas Avanzadas de Tolerancia. págs. 103-137. Nueva York: John Wiley.
6. Chase, KW, J. Gao, SP Magleby y CD Sorenson. 1996. Incluyendo variaciones de características geométricas en el análisis de
tolerancia de ensamblajes mecánicos. Transacciones IIE. 28(10): 795-807.
7. Fortini, ET 1967. Dimensionamiento para fabricación intercambiable. Nueva York, Nueva York: Industrial Press.
Capítulo
14
Asignación de tolerancia de costo mínimo
Kenneth W. Chase, Ph.D.

Universidad Brigham
Young Provo, Utah
El Dr. Chase ha enseñado ingeniería mecánica en la Universidad Brigham Young desde 1968. Defensor de la tecnología
informática, se ha desempeñado como consultor de la industria en numerosos proyectos relacionados con aplicaciones de
software de ingeniería. Se desempeñó como revisor del Programa Motorola Six Sigma en sus inicios. También participó en
un panel selecto de la NSF para evaluar las necesidades de investigación del análisis de tolerancia. En 1984, fundó el
consorcio ADCATS para el desarrollo de herramientas basadas en CAD para el análisis de tolerancia de conjuntos
mecánicos. Se han dedicado más de 30 tesis de posgrado patrocinadas al desarrollo de la tecnología de tolerancia contenida
en el software CATS. Varios profesores y estudiantes están actualmente involucrados en un amplio espectro de proyectos
de investigación y estudios de casos de la industria sobre análisis de variación estadística. Los patrocinadores anteriores y
actuales incluyen Allied Signal, Boeing, Cummins, FMC, Ford, GE, HP, Hughes, IBM, Motorola, Sandia Labs, Texas
Instruments y la Marina de los EE. UU.
14.1 Asignación de tolerancia utilizando la optimización de menor costo
Un método prometedor de asignación de tolerancia utiliza técnicas de optimización para asignar tolerancias de componentes
que minimizan el costo de producción de un ensamblaje. Esto se logra definiendo una curva de costo versus tolerancia para
cada componente del ensamblaje. Un algoritmo de optimización varía la tolerancia de cada componente y busca
sistemáticamente la combinación de tolerancias que minimice el coste.
14.2 Asignación de tolerancia 1-D
La figura 14-1 ilustra el concepto simplemente para un conjunto de tres componentes. Se muestran tres curvas de costo
versus tolerancia. Inicialmente se seleccionan tres tolerancias (T1 , T2 , T3 ). El costo de producción correspondiente es C1
+ C2 + C3 . El algoritmo de optimización trata de aumentar las tolerancias para reducir costos; sin embargo, la tolerancia de
ensamblaje especificada limita el tamaño de la tolerancia. Si se aumenta la tolerancia T1 , entonces la tolerancia T2 o T3
debe disminuir para evitar violar la restricción de tolerancia del ensamblaje. Es difícil decirlo por inspección.
14-1
14-2 Capítulo Catorce
qué combinación será óptima, pero puede ver en la figura que una disminución en T2 da como resultado una
aumento significativo en el costo, mientras que una disminución correspondiente en T3 da como resultado un aumento menor en el costo. En
de esta manera, uno podría ajustar manualmente las tolerancias hasta que no se consiga una mayor reducción de costos. El
algoritmo de optimización está diseñado para encontrar el costo mínimo automáticamente. Tenga en cuenta que los valores del conjunto de
tolerancias óptimas serán diferentes cuando las tolerancias se suman estadísticamente que cuando se
resumido por el peor de los casos.
Costo
C3
C1 C2
T1 Tolerancia
T2
T3
Coste total: Restricción:
C =C +C +C = T1 +T +T2 3 [Peor de los casos]

a12 3 Tiene todo
Figura 14-1 Tolerancia óptima
= 2 2 2
T +T +T [Estadístico] asignacion por costo minimo
1 2 3
Un factor necesario en la asignación de tolerancia óptima es la especificación de costo-versus-tolerancia.

funciones Se han propuesto varias funciones algebraicas, como se resume en la tabla 14-1. El recíproco
Función de potencia: C = A + B/tolk incluye las reglas Recíproco y Recíproco al cuadrado para potencias enteras de
k. El coeficiente constante A representa costos fijos. Puede incluir costos de instalación, herramientas, materiales y
operaciones. El término B determina el costo de producir una sola dimensión de componente a una determinada
tolerancia e incluye la tasa de carga de la máquina. Los costos se calculan por pieza. Cuando
se requieren tolerancias más estrictas, se pueden reducir las velocidades y los avances y aumentar el número de pasadas,
requiere más tiempo y mayores costos. El exponente k describe cuán sensible es el costo del proceso a
cambios en las especificaciones de tolerancia.
Tabla 14-1 Modelos de costo de tolerancia propuestos
modelo de costo Función Autor Árbitro
recíproco al cuadrado A + B/ tol2 Manchas Manchas 1973

(Referencia 11)
Recíproco A + B/ tol Persecución y persecución de Greenwood 1988
(Referencia 3)
Poder recíproco A + B/ tol k Chase et al. persecución 1989
(Referencia 4)
Exponencial A e–B(tol) Speckhart Speckhart 1972

(Referencia 10)
Asignación de tolerancia de costo mínimo 14-3
Poco se ha hecho para verificar la forma de estas curvas. Los datos de costos de fabricación no se publican ya que dependen
mucho del sitio. Incluso las empresas que utilizan las mismas máquinas tendrían diferentes costos de mano de obra, materiales,
herramientas y gastos generales.
Se realizó un estudio de costo versus tolerancia para los procesos de remoción de metal en toda la gama de dimensiones
nominales. Estos datos se han ajustado a la curva para obtener funciones empíricas. Se encontró que la forma seguía la ley de
potencia recíproca. Los resultados se presentan en el Apéndice de este capítulo. El estudio de costos original tiene décadas de
antigüedad y es posible que no se aplique a las máquinas modernas de control numérico (N/C).
Spotts desarrolló una solución de forma cerrada para las tolerancias de componentes de menor costo. (Referencia 11) Usó el
método de los multiplicadores de Lagrange, asumiendo una función de costo de la forma C=A+B/ tol2 .
Chase extendió esto a las funciones de costo de la forma C=A+B/ tolk de la siguiente manera: (Referencia 4)
¶ ¶
_ de costo ) + ¶l
( función ( Restricción )= 0 (i=1,…n)
¶ De Yo
_
¶ ¶
¶ Yo _
(( å ABT + jjjj k/ j l))¶+
Yo
( åTTj 2 2-
Asm
=
)0
(i=1,…n)
_
kbi
yo = i
(i=1,…n)
2 Yo _(ki2)
+
Eliminando l expresándolo en términos de T1 (seleccionado arbitrariamente):
1/(k + yo2 )
k b ii o (k2)/(
1
+ 2)k +
Yo
_
= T1
yo
(14.1)
æççk
Bè11
Sustituyendo cada uno de los Ti en la suma de la tolerancia de montaje:
2 / (k + yo
2 )
2 ækB o 2 (k 1 + 2 )/ (k )
TASM 1
T2
=+ un ç ii çk èB T1
+ yo2
(14.2)
11
La única incógnita en la Ec. (14.2) es T1 . Uno solo necesita iterar el valor de T1 hasta que ambos lados de la ecuación. (14.2)
son iguales para obtener las tolerancias de coste mínimo. Una derivación similar basada en la suma de la tolerancia de ensamblaje
del peor caso da como resultado:
1/ (k + yo1 )
ækB o (k 1+ 1)/ ( + yo1
)
TASM 1 = +
T un ç ii çk èB T1 (14.3)
11
En la figura 14-2 se muestra una interpretación gráfica de este método para un ensamblaje de dos partes. Varias combinaciones
de las dos tolerancias pueden seleccionarse y sumarse estadísticamente o en el peor de los casos. Al sumar el costo correspondiente
a cualquier T1 y T2 , se pueden trazar contornos de costo constante.
y T2 .Puede
La condición
ver quelímite
el costo
ocurre
disminuye
cuandoalamedida
suma de
quelaaumentan
tolerancia T1
es
igual al requisito de ensamblaje TASM. El límite del peor de los casos describe una línea recta. El límite estadístico es una elipse. Los
valores T1 y T2 no deben estar fuera de la línea límite. Tenga en cuenta que, como supone el método de los multiplicadores de
Lagrange, el valor de tolerancia de costo mínimo se encuentra donde la curva de costo constante es tangente a la curva límite de
tolerancia.
14.3 Ejemplo 1-D: Conjunto de eje y carcasa
El siguiente ejemplo se basa en el conjunto de eje y carcasa que se muestra en la figura 14-3. Dos manguitos de cojinetes mantienen
la separación de los cojinetes para que coincida con la del eje. La acumulación de variación en el ensamblaje da como resultado una
variación en el juego final. Se requiere autorización positiva.
Estadístico
Costo mínimo Límite estadístico
1.0 Tasm = T 2+ 2
T1 2
$14
T2
T COSTO
asm $15
CURVAS
Peor de los casos
0.5 Costo mínimo
$16
dirección de
costo decreciente $17
Límite del peor de los casos $18

= T + T
Tasm 1 2
0
0.5 1.0
T1 Figura 14-2 Interpretación gráfica de la
T
asm
asignación de tolerancia de costo mínimo
AUTORIZACIÓN
-Y
-GRAMO +F +D
-UN Pelota
Rodamientos
-C
retener +B
Anillo Eje
Rodamientos
Manga
Figura 14-3 Conjunto de eje y
Alojamiento alojamiento
Las tolerancias iniciales para las partes B, D, E y F se seleccionan a partir de pautas de tolerancia como las que se
ilustran en la figura 14-4. El gráfico de barras muestra el rango típico de tolerancia para varios procesos comunes. Los
valores numéricos aparecen en la tabla encima del gráfico de barras. Cada fila de la tabla numérica corresponde a un
rango de tamaño nominal diferente. Por ejemplo, una pieza torneada con una dimensión nominal de 0,750 pulgadas se
puede producir con una tolerancia que oscila entre ±0,001 y ±0,006 pulgadas, según el número de pasadas, la rigidez de
la máquina y los accesorios. Las tolerancias se eligen inicialmente desde la mitad del rango para cada dimensión y
proceso, luego se ajustan para coincidir con los límites de diseño y reducir los costos de producción.
La tabla 14-2 muestra los datos del problema. El anillo de retención (A) y los dos cojinetes (C y G) que soportan el
eje son suministrados por el proveedor, por lo que sus tolerancias son fijas y no deben modificarse durante el proceso de
asignación. Las dimensiones restantes se tornean internamente. Los valores de tolerancia iniciales para B, D, E y F se
seleccionaron de la figura 14-4, asumiendo una tolerancia de rango medio. El juego crítico es el juego longitudinal del eje,
que está determinado por la acumulación de tolerancia en el conjunto. El diagrama vectorial superpuesto a la figura es el
bucle de montaje que modela el juego longitudinal.
GAMA DE TAMAÑOS
TOLERANCIAS ±3s
DESDE HASTA
0.000 0.599 0.00015 0.0002 0.0003 0.0005 0.0008 0.0012 0.002 0.003 0.005
0.600 0.999 0.00015 0.00025 0.0004 0.0006 0.001 0.0015 0.0025 0.004 0.006
1.000 1.499 0.0002 0.0003 0.0005 0.0008 0.0012 0.002 0.003 0.005 0.008
1.500 2.799 0.00025 0.0004 0.0006 0.001 0.0015 0.0025 0.004 0.006 0.010
2.800 4.499 0.0003 0.0005 0.0008 0.0012 0.002 0.003 0.005 0.008 0.012
4.500 7.799 0.0004 0.0006 0.001 0.0015 0.0025 0.004 0.006 0.010 0.015
7.800 13.599 0.0005 0.0008 0.0012 0.002 0.003 0.005 0.008 0.012 0.020
13.600 20.999 0.0006 0.001 0.0015 0.0025 0.004 0.006 0.010 0.015 0.025
LAPEADO Y BRINADO
TORNEADO CON DIAMANTE
Y MOLIENDA
BROCHADO
ESCARIADO
TORNEADO, MANDRINADO, RANURADO,

PLANIFICACIÓN Y CONFORMACIÓN
MOLIENDA
PERFORACIÓN
Figura 14-4 Rango de tolerancia de los procesos de mecanizado (Referencia 12)
Tabla 14-2 Especificaciones de tolerancia inicial
Inicial Límites de tolerancia del proceso
Dimensión Nominal Tolerancia mín. tol. Tolerancia máx.
UN .0505 .0015* * *
B 8.000 .008 .003 .012

C .5093 .0025* * *
D .400 .002 .0005 .0012
Y 7.711 .006 .0025 .010
F .400 .002 .0005 .0012
GRAMO .5093 .0025* * *

* Tolerancias fijas
El juego medio es la suma vectorial de las dimensiones medias de las piezas en el bucle:
Espacio libre requerido = .020 ± .015
= –A+B–C+D–E+F–G
Liquidación media
= – .0505 + 8.000 – .5093 + .400 – 7.711 + .400 – .5093
= .020
La tolerancia de juego del peor de los casos se obtiene sumando las tolerancias de los componentes:
TSUMA
=T +T +T +T +T +T +T
ABCDEFG
= + +.0015
+ + .0025 .002 .006
.008 + .002+.0025 +
= .0245 (demasiado grande)
Para aplicar el algoritmo de costo mínimo, debemos establecer TSUM = (TASM - tolerancias fijas) y sustituir por
TD , TE , y TF en términos de TB , como en la ecuación. (14.3).
1/ ( kD + 1 )
DD ( k B + 1)/( kD +1 )
ASM ACGB B
cama y desayuno
1/ ( kE + 1) 1/ ( k F + 1)
EE.UU. ( kB +1) /( k E + 1) FF ( kB + 1)/( kF + 1 )
B B
cama y desayuno cama y desayuno
Insertar valores en la ecuación produce:
1/ (1.46823 )
(æ )
.46823 .07202 ) él
T 1.43899 / 1.46823
- - ()()
.015 .0015 .0025 .0025- = +T B +
Qué
( es ( )(
.43899 .15997 ÷)
B
ø
1/ (1.46537 ) 1/ (1.46823 )
(æ )
.46537 .12576 ) él (1.43899 )/ (1.46537 ) (æ )
.46823 .07202 ) él
T + T (1.43899)/(1.46823)
Qué
( es ( )(
.43899 .15997 ÷)
B Qué
( es ( )(
.43899 .15997 )
÷
B
ø ø
Los valores de k y B para cada dimensión nominal se obtuvieron de la tolerancia de costo ajustada
funciones para el proceso de torneado enumeradas en el Apéndice de este capítulo. Usando un programa de hoja de cálculo,
calculadora con una función "Resolver", u otra utilidad matemática, el valor de TB satisface la expresión anterior
puede ser encontrado. TB se puede entonces sustituir en las expresiones individuales para obtener el correspondiente
valores de TD , TE y TF , y el costo previsto.
1/ (1.46823 )
)(
.46823 .07202 ) él ( )( )
TT
DF
== (æ
TB 1.43899 / 1.46823 = .0017
)(
Qué
( es
.43899 .15997 ÷) ø
(æ
)(
.46537 .12576 ) él 1/ (1.46537 ) ( 1.43899)/ (1.46537 )
TY = Qué
TB = .0025
Qué
( es
)(
.43899 .15997 )ø÷÷
k
=+ (
BBB )kB+ + DDD
( )kD+ + AEE
( )kE+ + FFF
( ) F =$11.07
Los resultados numéricos para el ensamblaje de ejemplo se muestran en la Tabla 14-3.

El costo de instalación es el coeficiente A en la función de costo. El costo de instalación no afecta la optimización. Para
En este ejemplo, todos los costos de configuración se eligieron como iguales, por lo que no enmascararían el efecto de la tolerancia.
asignación. En este caso, simplemente agregaron $4.00 al costo de montaje de cada caja.
Las partes A, C y G son proporcionadas por el proveedor. Dado que sus tolerancias son fijas, su costo no se puede cambiar.
por reasignación, por lo que no se incluyen datos de costos en la tabla.
Los resultados de asignación de tolerancia estadística se obtuvieron mediante un procedimiento similar, usando la ecuación. (14.2).
Tenga en cuenta que en este ejemplo, el costo de ensamblaje aumentó cuando se realizó la asignación del peor de los casos. Él
las tolerancias originales, cuando se suman en el peor de los casos, dan una variación de montaje de 0,0245 pulgadas. esto excede
el límite de tolerancia de montaje especificado de 0,015 pulgadas. Por lo tanto, las tolerancias de los componentes tuvieron que ser ajustadas,
aumentando el costo. Sin embargo, cuando se sumaron estadísticamente, la variación del ensamblaje fue de solo 0,0011 pulgadas.
Esto era menos que el límite de especificaciones. El algoritmo de asignación aumentó las tolerancias de los componentes, disminuyendo el costo.
En la figura 14-5 se muestra una comparación gráfica. Está claro en el gráfico que las tolerancias para B
y E se ajustaron en el Modelo del Peor Caso, mientras que D y F se aflojaron en el Modelo Estadístico.
Tabla 14-3 Asignación de tolerancia de costo mínimo
Datos de costos de tolerancia Tolerancias asignadas
Configuración de dimensiones Coeficiente Exponente Original El peor Estadística
UN B k Caso de tolerancia ±3 s
UN
* * .0015* .0015* .0015*
B $1.00 .15997 .43899 .008 .00254 .0081
C * * .0025* .0025* .0025*
D 1.00 .07202 .46823 .002 .001736 .00637
Y 1.00 .12576 .46537 .006 .002498 .00792
F 1.00 .07202 .46823 .002 .001736 .00637
GRAMO
* * .0025* .0025* .0025*
Variación de montaje .0245 (WC) .0150 (WC) .0150 (RSS)

.0111(RSS)
Costo de ensamblaje $9.34 $11.07 $8.06
Fracción de aceptación 1.000 .9973

“Costo real” $11.07 $8.08
*Tolerancias fijas
Resultados de asignación de costo mínimo
Tolerancia original $9.34 B
Costo mínimo: WC Y
$11.07
F
Costo mínimo: RSS $8.06
0.000 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010

Figura 14-5 Comparación de mínimo
Tolerancia resultados de asignación de costos
14.4 Ventajas/desventajas del método del multiplicador de Lagrange
Las ventajas son:

• Elimina la necesidad de soluciones iterativas de múltiples parámetros.
• Puede manejar modelos de ensamblaje estadístico o del peor de los casos.
• Permite modelos alternativos de costo-tolerancia.
Las limitaciones son:

• No se pueden imponer límites de tolerancia a los procesos. La mayoría de los procesos sólo son capaces de un determinado
rango de tolerancia. El diseñador debe verificar las tolerancias de los componentes resultantes para asegurarse de que sean
dentro del rango del proceso.
• No puede tratar fácilmente el problema de optimizar simultáneamente las especificaciones de diseño interdependientes.
Es decir, cuando un ensamblaje tiene más de una especificación de diseño, con dimensiones de componentes comunes que contribuyen a
cada especificación, se requiere alguna iteración para encontrar un conjunto de tolerancias compartidas que satisfagan
cada uno de los requisitos de ingeniería.
Los problemas que presentan múltiples requisitos de ensamblaje pueden optimizarse mediante programación no lineal
tecnicas La optimización manual se puede realizar optimizando las tolerancias para una especificación de ensamblaje a la vez.
tiempo, luego eligiendo el conjunto más bajo de valores de tolerancia de componentes compartidos requeridos para satisfacer todos los ensamblajes
especificaciones simultáneamente.
14.5 Costo real y fracción de aceptación óptima
El “Costo Real” en la Tabla 14-4 se define como el costo total de un ensamble dividido por la aceptación
fracción o rendimiento. Por lo tanto, el costo total se ajusta para incluir una parte del costo de los ensamblajes rechazados.
No incluye, sin embargo, ninguna parte que pueda salvarse por reelaboración o el costo de rechazar piezas individuales.
partes componentes.
Un ejercicio interesante es calcular la fracción de aceptación óptima; es decir, la tasa de rechazo que
daría como resultado el Costo Verdadero mínimo. Esto requiere una solución iterativa. Para el problema de ejemplo, el
los resultados se muestran en la Tabla 14-4:
Tabla 14-4 Costo real mínimo
Costo Modelo SA Z ensamblaje Fracciónde Aceptación Óptima 2.03 Costo real
A + B / hablar $4.00 .9576 $7.67
A + B / hablar $8.00 2.25 .9756 $11.82
Los resultados indican que relajar las tolerancias ahorrará dinero en costos de producción, pero
aumentar el costo de los rechazos. Al iterar sobre la fracción de aceptación, es posible encontrar el valor que
minimiza el costo combinado de producción y rechazos. Tenga en cuenta, sin embargo, que los costos de instalación se establecieron muy
bajo. Si los costos de preparación se duplicaran, como se muestra en la segunda fila de la tabla, el costo de los rechazos sería
más alto, lo que requiere un mayor nivel de aceptación.
En el caso muy probable de que no se disponga de las curvas de costo frente a tolerancia del proceso individual, se
la fracción de aceptación óptima para el ensamblaje podría basarse en cambio en un costo por rechazo más disponible
datos. La fracción de aceptación óptima podría entonces utilizarse junto con la asignación por proporcional
factores de escala o ponderación para proporcionar una alternativa significativa relacionada con el costo a la asignación por el menor costo
mejoramiento.
14.6 Asignación de tolerancias 2-D y 3-D
La asignación de tolerancia se puede aplicar a ensamblajes 2-D y 3-D tan fácilmente como a 1-D. La única diferencia es
que la tolerancia de cada componente debe multiplicarse por su sensibilidad de tolerancia, derivada de la geometría
como se describe en los Capítulos 9, 11 y 12. Los factores de proporcionalidad, los factores de ponderación y los factores de costo siguen siendo
obtenido como se describió anteriormente, con las sensibilidades insertadas apropiadamente.
14.7 Ejemplo 2-D: Conjunto de embrague unidireccional
La aplicación de la asignación de tolerancia a un conjunto bidimensional se demostrará en el conjunto de embrague unidireccional que se
muestra en la figura 14-6. El embrague consta de cuatro partes diferentes: un cubo, un anillo, cuatro rodillos y cuatro resortes. Solo se muestra
un cuarto de sección debido a la simetría. Durante el funcionamiento, los resortes empujan los rodillos hacia el espacio en forma de cuña entre
el anillo y el cubo. Si el cubo se gira en sentido contrario a las agujas del reloj, los rodillos se atascan y el anillo gira con el cubo. Cuando el
cubo se gira en el sentido de las agujas del reloj, los rodillos se deslizan, por lo que el par no se transmite al anillo. Una aplicación común para
el embrague es el arranque de una cortadora de césped.
(Referencia 5)
F
Anillo
Primavera
b C Rodillo
y Centro
F 2
un 2
Bucle vectorial
Figura 14-6 Conjunto de embrague con lazo

vectorial
El ángulo de contacto f entre el rodillo y el anillo es crítico para el desempeño del embrague. La variable b, es la ubicación de contacto
entre el rodillo y el cubo. Tanto el ángulo f como la longitud b son variables de ensamblaje dependientes. La magnitud de f y b variará de un
ensamblaje a otro debido a las variaciones de las dimensiones de los componentes a, c y e. La dimensión a es el ancho del cubo; c y e/ 2 son
los radios del rodillo y el anillo, respectivamente. Una función de ensamblaje compleja determina cuánto contribuye cada dimensión a la
variación del ángulo f. El ángulo de contacto nominal, cuando todas las variables independientes están en sus valores medios, es de 7,0
grados. Para un rendimiento adecuado, el ángulo no debe variar más de ±1,0 grados del valor nominal. Estos son los límites de diseño de
ingeniería.
El objetivo del análisis de variación del conjunto del embrague es determinar la variación del ángulo de contacto con respecto a los
límites de diseño. La Tabla 14-5 a continuación muestra el valor nominal y la tolerancia para las tres dimensiones independientes que
contribuyen a la acumulación de tolerancia en el ensamblaje. Se supone que cada una de las variables independientes es estadísticamente
independiente (no correlacionada entre sí) y una variable aleatoria normalmente distribuida. Se supone que las tolerancias son ±3s.
Tabla 14-5 Dimensiones independientes para el conjunto del embrague

Dimensión Nominal Tolerancia
Ancho del cubo - a 2,1768 pulg. 0,004 pulg
Radio del rodillo - c 0,450 pulg. 0,0004 pulg
Diámetro del anillo - e 4,000 pulg. 0,0008 pulg

14.7.1 Modelo de bucle vectorial y función de montaje para el embrague
El método de bucle vectorial (Referencia 2) utiliza el dibujo de ensamblaje como punto de partida. Los vectores se dibujan
de pieza a pieza en el montaje, pasando por los puntos de contacto. Los vectores representan el
cotas independientes y dependientes que contribuyen a la acumulación de tolerancias en el ensamblaje. Figura 14-6
muestra el bucle vectorial resultante para un cuarto de sección del conjunto del embrague.
Los vectores pasan por los puntos de contacto entre las tres partes del conjunto. Desde el
el rodillo es tangente al anillo, tanto el radio del rodillo c como el radio del anillo e son colineales. Una vez que el bucle vectorial
está definido, las ecuaciones implícitas para el ensamblaje se pueden extraer fácilmente. ecuaciones (14.4) y (14.5) muestra la
conjunto de ecuaciones escalares para el conjunto del embrague derivado del bucle vectorial. hx y hy son la suma de
componentes vectoriales en las direcciones x e y . Una tercera ecuación, hq , es la suma de los ángulos relativos entre
vectores consecutivos, pero desaparece de forma idéntica.
hx = 0 = b + c sen(f) - e sen(f) hy = 0 = a (14.4)
+ c + c cos(f) - e cos(f) (14.5)

ecuaciones (14.4) y (14.5) pueden resolverse para f explícitamente:
= ca +
- 1æ él
f porque -
Qué ÷
(14.6)
es
CE ø
La matriz de sensibilidad [S] se puede calcular a partir de la ecuación. (14.6) por derivación o por diferencia finita:
Es ¶ fff ¶ ¶ tu
- 2.6469 - 10.5483 2.6272
mi
¶y ¶ ¶ ¶y tu
=
Es tu
[S] = ê
mi
b ¶b ¶b tu mi
- 103.43 - 440.69 104.21

tu
tu
mi y
mi ¶un ¶C ¶y y
Las sensibilidades de tolerancia para df están en la fila superior de [S]. Las variaciones de ensamblaje se acumulan o acumulan
estadísticamente por raíz-suma-cuadrados:
d.f. = å ( ( S dx )
2 2
= S da11+ S )dc + S12
de ) 13 )2
(((
= - 2.6469 )) 2 (((.0004 + 2.6272
.004( )(+ -10.5483 )( )) 2 ((
.0008 )( ))2
= .01159 radianes = .664 grados
donde df es la variación prevista de 3s , dxj es el conjunto de variaciones de componentes de 3s .

Por el peor de los casos:
df = å Syo
dxj
= re
S 11
a
+Srec+Sree12 13
= (2 .6469 )( .004) (10

+ 5483 . ) (2+6272
. )( 0004 . )( 0008
. )
= .01691 radianes = .9688 grados
donde df es la variación extrema predicha.
14.8 Asignación por Escalamiento, Factores de Peso
Una vez que tenga RSS y las expresiones del peor de los casos para la variación pronosticada df, puede comenzar a aplicar
varios algoritmos de asignación para buscar un mejor conjunto de tolerancias de diseño. A medida que probamos varias combinaciones
ciones, debemos tener cuidado de no exceder el rango de tolerancia de los procesos seleccionados. La tabla 14-6 muestra la
procesos seleccionados para las dimensiones a, c y e y las tolerancias máximas y mínimas obtenibles por
cada uno, extraído del Apéndice para el tamaño nominal correspondiente.
Tabla 14-6 Límites de tolerancia del proceso para el conjunto del embrague
Pieza Dimensión Proceso Nominal Sensibilidad Mínimo Máximo

Centro un Molino -2.6469

(pulgadas) 2.1768 .0025 .006
Rodillo C Vuelta .9000 -10.548 .00025 .00045
Anillo y Triturar 4.0000 2.62721 .0005 .0012
14.8.1 Escala proporcional por el peor de los casos
Dado que los rodillos son suministrados por el proveedor, solo se pueden modificar las tolerancias en las dimensiones a y e . El factor
de proporcionalidad P se aplica a da y de, mientras que df se establece en la tolerancia máxima de ±0,017453 radianes
(±1°).
df d S yo
x j= å
.017453 = SP
11 a Sddd+ e 12 13
c SP +
= + )(.0004 ) (2.6272)+(.0008 )
.017453 (2.6469 ) (.004
PAG
) (10.5483 PAG
Resolviendo para P:
p = 1,0429
sí = (1.0429) (.004) = .00417 pulg.
de = (1.0429)(.0008)=.00083 pulg.
14.8.2 Escalado proporcional por raíz-suma-cuadrada
df = å
((S x dij j ))2
2 2
.017453 = SP d c)SP+ e( 12dd ) + ( 13
11a S )2
.017453 =- ((( 2.6469 ) ( .004 )) 2 10.5483

PAG (( .0004 + -)( )) 2 + (( 2.6272 ) ( .0008 )) 2
PAG
Resolviendo para P:
p = 1,56893
sí = (1,56893) (0,004) = 0,00628 pulg.
de = (1.56893)(.0008)=.00126 pulg.
Ambas nuevas tolerancias exceden los límites de proceso para sus respectivos procesos, pero por menos de
.001 en cada uno. Podría redondearlos a .006 y .0012. Los límites del proceso no son tan precisos.
14.8.3 Asignación por Factores de Peso
Moler el anillo es el proceso más costoso de los dos. Nos gustaría aflojar la tolerancia en la dimensión e. Como primer intento, deje que
los factores de peso sean wa = 10, we = 20. Esto cambiará la proporción de los dos
tolerancias y escálelas para que coincidan con el límite de 1,0 grados. Las tolerancias originales tenían una relación de 5:1. El final
la relación será el producto de 1:2 y 5:1, o 2,5:1. Las sensibilidades no afectan la relación.
df = å
((S x dij j )2 )
.017453 = SP 11 ) 2S +c 12
( 30/10 )dda ( )2 + ( SP
13 ( 20/30 )d)y
2
.017453 =- ((( 2.6469 10/

) ( 30 .004)(
PAG )) 2 10.5483
(( .0004 + - )( )) 2 + (( 2.6272 20/30
) ( .0008)( PAG )) 2
Resolviendo para P:
P = 4.460
sí = (4460) (10/30) (0,004) = 0,00595 pulg.
de = (4.460)(20/30)(.0008)=.00238 pulg.
Al evaluar los resultados, vemos que da está dentro del límite de 0,006 pulgadas, pero de está mucho más allá de las 0,0012 pulgadas.
límite de proceso. Dado que da está tan cerca de su límite, no podemos cambiar mucho los factores de peso sin causar
da para salir de los límites. Después de varias pruebas, el mejor diseño parecía ser el de factores de igual peso, que es el
Igual que el escalado proporcional. Más adelante presentaremos una trama que dejará en claro por qué resultó de esta manera.
De los ejemplos anteriores, vemos que los algoritmos de asignación funcionan igual para 2-D y 3-D
montajes como para 1-D. Simplemente insertamos las sensibilidades de tolerancia en las fórmulas de acumulación y
llevarlos a través de los cálculos como factores constantes.
14.9 Asignación por Minimización de Costos
La asignación de costo mínimo se aplica igualmente bien a los ensamblajes 2-D y 3-D. Si se incluyen sensibilidades
en la derivación presentada en la Sección 14.1, Ecs. (14.1) a (14.3) se convierten en:
Tabla 14-7 Expresiones para tolerancias de costo mínimo en ensamblajes 2D y 3D
1 /(k i + 2 )
1 / (k i + 1) æ kBS 2 él
Ti =
æ kBS
yo 1 él
T1
(k 1+
/ k1) ( i + 1) T = yo Qué
1
÷
T (k 2)/(
1+ 2)k i +
Qué
Qué
kBS
÷
÷
i
es
kBS
Qué
2
i ø
÷
1
es 11 i ø 1 1
TST
2 = 2 2
TMAPE = S1T1 MAPE 1 1
1 / (k i + 1) 2 / (k i + 2 )
æ kBS
1 él (k /+k1 )1 ( ) æ kBS 2 él
+ un Si yo
÷ T1 1 i
+
+ unS2 Qué
yo 1
÷ T 2 (k 2 )/
+1 (ki +2)
kBS
Qué
i 2 1
kBS
Qué ÷
÷
ø
Qué
es 11 i ø es
1 1 i
Los datos de costos para calcular el costo del proceso se muestran en la Tabla 14-8:
Tabla 14-8 Datos de costos de tolerancia del proceso para el conjunto del embrague
Pieza Dimensión Proceso Sensibilidad nominal B k Máximo más bajo

Centro un Molino -2.6469
(pulgadas) 2.1768 .1018696 .45008 .0025 .006
Rodillo C Lap .9000 -10.548 .000528 1.130204 .00025 .00045
Anillo y Grind 4.0000 2.62721 .0149227 .79093 .0005 .0012

14.9.1 Tolerancias de costo mínimo por el peor de los casos
Para realizar la asignación de tolerancia utilizando un modelo de acumulación en el peor de los casos, sea T1 = da y Ti = de, luego S1 = S11,
k = k , y B1 = Ba , etc.
1 un
TASM = S11 da+ S12 dc+ S13 de
kBS 1/ +1)
æ él ( que
= S si S+dc S 12+13 Qué
ee 11 ÷ dun ( ka + 1)/( k + 1)
11 Qué
kBS ÷
es
Automóvil club británico 13 ø
æ . 79093 0149227
) . ) .
2 6469 ) él 1/ 1( .79093 )
y (1.45008)/ (1
. 79093)
(ç
. 017453 2=6469
. da + 10 .5483 0004 ) +
( . 2 6272 . ÷
( es .45008 0( )(1018696
. ( )( .
2 6272 )ø
La única incógnita es da, que puede encontrarse por iteración. entonces se puede encontrar de una vez que se conoce da .
Resolviendo para da y de:
sí = 0,00198 pulg.
) . )( . ) 1 /( 1. 79093 )
(æ .79093 0149227 2 6469 él 1. 45008)1/(.79093 )=
de = Qué
. ( 00198 .00304 en.
( es .45008 0( 1018696
)( . )( .
2 6272 ÷) ø
El costo correspondiente a mantener estas tolerancias se reduciría de C= $5.42 a C= $3.14.

Al comparar estos valores con los límites del proceso en la tabla 14-6, vemos que da está por debajo de su proceso inferior
(.0025< da <.006), mientras que de es mucho mayor que el límite superior del proceso (.0005< de <.0012). si disminuimos
de al límite superior del proceso, da se puede aumentar hasta que TASM sea igual al límite de especificación. Los valores resultantes y
costo son entonces:
sí = 0,0038 pulg. de = 0,0012 pulg. C = $ 4,30
La relación entre los tres pares de tolerancias resultantes es muy clara cuando se grafican como
se muestra en la figura 14-7. Tol e y Tol a se trazan como puntos en un espacio de tolerancia 2-D. La región factible es
delimitado por un cuadro formado por los límites superior e inferior del proceso, que está cortado por el límite del peor de los casos
curva. Las tolerancias originales de (.004, .0008) se encuentran dentro de la región factible, casi tocando el límite de WC.
Extender una línea a través de las tolerancias originales hasta el límite de WC produce los resultados del escalado proporcional
encontrado en la sección 14.2 (.00417, .00083), que no es una gran mejora con respecto a las tolerancias originales. Él
las tolerancias de costo mínimo (OptWC) fueron un cambio significativo, pero se movieron fuera de la región factible. Él
punto factible de menor costo (Mod WC) resultó en la intersección del límite superior para Tol e y el WC
Límite (.0038, .0012).
0.005
Límite de WC
0.004
Original
WC opcional
0.003 WC opcional
Tol e
WC moderno
0.002
WC moderno Límite de WC
0.001 Original
Región factible
0 0.002 0.004 Figura 14-7 Asignación de tolerancia

resultados para un modelo del peor de los casos
Tol un
Este tipo de gráfica realmente aclara la relación entre los tres resultados. Desafortunadamente, es limitado.
a un gráfico 2D, por lo que solo es aplicable a un ensamblaje con dos tolerancias de diseño.
14.9.2 Tolerancias de costo mínimo por RSS
Repetir la asignación de tolerancia de costo mínimo utilizando el modelo de acumulación de RSS:
2 2
2
TMAPE = ( S adS+)c11
S e( 12 re ) re (
+ 13 )2
2/ (k y +2 )
æ kBS 11 él
= (S a 11)2 + ( S CC 12 )2 + (S 13 )2 ee
÷
dun 2 ( k un + 2 )/( 2k)y +
ççç
es
kBS Automóvil club británico 13
÷
ø
2 2 2
( .017453 ) = (2 6469)
. da + ( (10
) .
5483 .
)( 0004 )
2 /(.2 79093)
2 ) .
. 79093 0149227 )( .
2 6469 ) él 2( 2.45008) /( .2 79093)
(æ
+ 2 .6272 Qué ÷
y
( )(.
.45008 1018696 )( .
2 6272 )
( es ø
Resolviendo da por iteración y de como antes:

sí = 0,00409 pulg.
(æ ) .
.79093 0149227 )( .
2 6469 ) él 1/2( .79093 ) . /.
de = ( .00409
Qué
( )(. )( . )
÷
) ( 2 45008) (2 79093)
( es . 45008 1018696 2 6272 ø
= 0,00495 pulg.
El costo correspondiente a mantener estas tolerancias se reduciría de C= $5.42 a C= $2.20.

Al comparar estos valores con los límites del proceso en la Tabla 14-6, vemos que da ahora está de manera segura dentro de su
límites del proceso (.0025< da <.006), mientras que de sigue siendo mucho mayor que el límite superior del proceso (.0005< de <.0012).
Si de nuevo disminuimos de al límite superior del proceso como antes, da puede aumentarse hasta que sea igual al límite superior
límite de proceso. Los valores resultantes y el costo son entonces:
sí = 0,006 pulg. de = 0,0012 pulg. C = $ 4.07
El gráfico de la figura 14-8 muestra los tres pares de tolerancias. La caja que contiene la región factible es
totalmente dentro de la curva de límite de RSS. Las tolerancias originales de (.004, .0008) se encuentran cerca del centro de la factible
región. La extensión de una línea a través de las tolerancias originales hasta el límite de RSS produce la escala proporcional
resultados encontrados en la sección 14.2 (.00628, .00126), los cuales se encuentran justo fuera de la región factible. Él
0.007
Límite de RSS
0.006
Optar RSS Original

0.005
Tol e 0.004 Optar RSS
0.003 Mod RSS
0.002 Límite de RSS

Mod RSS
Original
0.001
0 0.002 0.004 0.006 Región factible

Figura 14-8 Asignación de tolerancia
Tol un resultados para el modelo RSS
Las tolerancias de costo mínimo (OptRSS) fueron un cambio significativo, pero se alejaron mucho de la región factible.
El punto factible de menor costo (ModRSS) resultó en la esquina límite superior de la región factible (.006,
.0012).
Comparando Figs. 14-7 y 14-8, vemos que la curva de límite RSS intersecta la horizontal y la vertical
ejes en valores superiores a 0,006 pulgadas, mientras que la curva de límite de WC se cruza con una tolerancia cercana a 0,005 pulgadas. Él
Las intersecciones se encuentran haciendo que Tol a o Tol e vayan a cero en la ecuación para TASM y resolviendo para el
tolerancia restante. Las curvas de límite RSS y WC no convergen en el mismo punto porque el
la tolerancia dc se resta de TASM de manera diferente para WC que para RSS.
14.10 Asignación de tolerancia con selección de procesos
Examinando más a fondo la figura 14-7, la región factible parece muy pequeña. No hay mucho espacio para la tolerancia.
diseño. La optimización prefirió llevar a Tol e a un valor mucho mayor. Una forma de ampliar lo factible
región es seleccionar un proceso alternativo para la dimensión e. En lugar de moler, supongamos que consideramos tornear.
Los límites del proceso cambian a (.002< de <.008), con Be = .118048 ke = -.45747. La Tabla 14-9 muestra la versión revisada
datos.
Tabla 14-9 Datos de costo de tolerancia de proceso revisados para el conjunto de embrague
Pieza Dimensión Proceso Sensibilidad nominal B k Máximo más bajo

Centro un Molino (pulgadas) 2.1768-2.6469 .1018696 .45008 .0025 .006
Rodillo C Vuelta .9000 -10.548 .000528 1.130204 .00025 .00045
Anillo y Doblar 4.0000 2.62721 .118048 .45747 .002 .008
El fresado y el torneado son procesos con casi la misma precisión. Por lo tanto, Be y Ba son casi iguales como
son ke y k un . Las tolerancias y el costo asignados al RSS resultantes son:
sí = 0,00434 pulg. de = 0,00474 pulg. C = $2.54
Los nuevos resultados de optimización se muestran en la figura 14-9. La región factible es claramente mucho más grande y la
el punto de costo mínimo (Mod Proc) está en la curva de límite de RSS en el límite de la región. El nuevo punto óptimo
también ha cambiado con respecto al resultado anterior (Opt RSS) debido al cambio en Be y ke para el nuevo
proceso.
Las tolerancias asignadas y el costo de WC resultantes son:
sí = 0,00240 pulg. de = 0,00262 pulg. C = $ 3,33
0.007
Límite de RSS
Original
0.006
Optar RSS
0.005 Modo de proceso
Optar RSS
0.004 Mod RSS

Tol e
0.003
Modo de proceso
0.002
Mod RSS Límite de RSS
0.001 Original
0 0.002 0.004 0.006 Región factible

Figura 14-9 Resultados de asignación de tolerancia
Tol un
para el modelo RSS modificado
Los resultados de optimización modificados se muestran en la figura 14-10. La región factible es la más pequeña hasta
ahora debido al estrecho límite del peor de los casos (WC). El punto de costo mínimo (Mod Proc) está en la curva de límite de
WC en el límite de la región.
0.005 Región factible
Límite de WC
0.004 Original
WC opcional WC opcional
0.003 Modo de proceso
WC moderno
Tol e
0.002
Modo de proceso
WC moderno
0.001 Original Límite de WC
0
0 0.002 0.004
Figura 14-10 Resultados de asignación
Tol un de tolerancia para el modelo WC modificado
Las reducciones de costos se pueden lograr comparando funciones de costos para procesos alternativos. Si los datos de
costo versus tolerancia están disponibles para una gama completa de procesos, la selección de procesos puede incluso
automatizarse. Se ha publicado una técnica de búsqueda muy sistemática y eficiente que automatiza esta tarea. (Referencia 4)
Compara varios métodos para incluir la selección de procesos en la asignación de tolerancia y ofrece una descripción detallada
del que se considera más eficiente.
14.11 Resumen
Los resultados de la asignación de tolerancias de costos de WC y RSS se resumen en los dos gráficos de barras, Figs. 14-11 y
14-12. Los cambios en la magnitud de las tolerancias son evidentes. Se han agregado los costos para comparar.
Resultados de asignación de costos de WC
Original $5.42
un
WC opcional $3.14
C
WC moderno $4.30 y
Modo de proceso $3.33
0 0.002 0.004
Figura 14-11 Resultados de asignación
Tolerancia de tolerancia para el modelo WC
RSS Resultados de asignación de costos
Original $5.42
un
Optar RSS $2.20
Mod RSS $4.07 y
Modo de proceso $2.54
0 0.002 0.004 0.006

Figura 14-12 Resultados de asignación de tolerancia
Tolerancia para el modelo RSS
En resumen, las tolerancias originales tanto para WC como para RSS estaban dentro de los límites de tolerancia,
pero los costos eran altos. La optimización redujo drásticamente el costo; sin embargo, las tolerancias resultantes
excedieron los límites de proceso recomendados. Las tolerancias modificadas de WC y RSS se ajustaron para ajustarse
a los límites del proceso, lo que resultó en una disminución moderada del costo, alrededor del 20 %. Finalmente, se
ilustró el efecto de cambiar los procesos, lo que resultó en una reducción de costos cercana a la primera optimización.
Solo las tolerancias asignadas permanecieron en la nueva región factible.
Un diseñador probablemente no intentaría todos estos casos en un problema de diseño real. Sería prudente confiar
en la solución RSS, posiblemente probando el análisis WC para uno o dos casos para comparar. Tenga en cuenta que
el conjunto del embrague solo tenía tres dimensiones que contribuían a la pila de tolerancia. Si hubiera habido seis u
ocho, la diferencia entre WC y RSS hubiera sido mucho más significativa.
Cabe señalar que las tolerancias especificadas en el límite del proceso pueden no ser deseables. Si el proceso no
está bien controlado, puede ser difícil mantenerlo al límite. En tales casos, el diseñador puede querer alejarse de los
límites para permitir las incertidumbres del proceso.
14.12 Referencias
1. Chase, KW y AR Parkinson. 1991. Una encuesta de investigación en la aplicación del análisis de tolerancia a la
Diseño de Conjuntos Mecánicos: Investigación en Diseño de Ingeniería. 3(1):23-37.
2. Chase, KW, J. Gao y SP Magleby. 1995. Análisis general de tolerancia 2-D de ensamblajes mecánicos con
Pequeños Ajustes Cinemáticos. Revista de Diseño y Fabricación. 5(4): 263-274.
3. Chase, KW y WH Greenwood. 1988. Problemas de diseño en el análisis de tolerancia mecánica. Revisión de fabricación.
Marzo, 50-59.
4. Chase, KW, WH Greenwood, BG Loosli y LF Hauglund. 1989. Asignación de tolerancia de costo mínimo para ensamblajes
mecánicos con selección de procesos automatizados. Revisión de fabricación. Diciembre, 49-59.
5. Fortini, ET 1967. Dimensionamiento para fabricación intercambiable. Nueva York, Nueva York: Industrial Press.
6. Greenwood, WH y KW Chase. 1987. Un nuevo método de análisis de tolerancia para diseñadores y fabricantes.
Revista de Ingeniería para la Industria, Transacciones de ASME. 109(2):112-116.
7. Hansen, Bertrand L. 1963. Control de calidad: teoría y aplicaciones. Paramus, Nueva Jersey: Prentice-Hall.
8. Jamieson, Archibald. 1982. Introducción al Control de Calidad. Paramus, Nueva Jersey: Reston Publishing.
9. Pennington, Ralph H. 1970. Métodos informáticos introductorios y análisis numérico. 2ª ed. Old Tappan, Nueva Jersey:
MacMillan.
10. Speckhart, FH 1972. Cálculo de tolerancia basado en un enfoque de costo mínimo. Revista de Ingeniería para la Industria,
Transacciones de ASME. 94(2):447-453.
11. Spotts, MF 1973. Asignación de tolerancias para minimizar el costo de ensamblaje. Diario de Ingeniería para la Industria,
Transacciones de la ASME. 95(3):762-764.
12. Camiones, HE 1987. Diseño para la producción económica. 2.ª ed., Dearborn, MI: Sociedad de Fabricación
ingenieros
13. Actividad de capacitación en ingeniería de administración del ejército de EE. UU., Rock Island Arsenal, IL. (El informe original está agotado)
14.13 Apéndice
Funciones de tolerancia de costos para procesos de remoción de metales
Aunque es bien sabido que ajustar las tolerancias aumenta el costo, ajustar las tolerancias en varios componentes en un ensamble y
observar su efecto en el costo es una tarea imposible. Hasta que no tenga un modelo matemático, no podrá optimizar de manera
efectiva la asignación de tolerancia en un ensamblaje. Durante varias décadas se han desarrollado herramientas elegantes para la
asignación de tolerancia de costos mínimos. Sin embargo, requieren funciones empíricas que describan la relación entre tolerancia y
costo.
Los datos de costo versus tolerancia son muy escasos. Muy pocas empresas o agencias han intentado recopilar dichos datos.
Las empresas que lo hacen, lo consideran propietario, por lo que no se publica. Los datos son específicos del sitio y de la máquina y
están sujetos a obsolescencia debido a la inflación. Además, no todos los procesos son capaces de una precisión continuamente
ajustable.
Los procesos de remoción de metal tienen la capacidad de ajustar o aflojar las tolerancias cambiando los avances, las velocidades
y la profundidad de corte o modificando los accesorios de herramientas, las herramientas de corte y los refrigerantes. La pieza de
trabajo también se puede modificar, cambiando a una aleación más maquinable o modificando la geometría para lograr una mayor rigidez.
Un estudio notable realizado por el Ejército de los EE. UU. en la década de 1940 determinó experimentalmente el rango de
tolerancia natural para los procesos de eliminación de metales más comunes. (Referencia 13) También compararon el costo de los
diversos procesos y el costo relativo de ajustar las tolerancias. Se utilizaron costos relativos para eliminar los efectos de la inflación. El
gráfico resultante, Tabla 14A-1, aparece en las Referencias 7 y 8. Los ajustes de curvas de mínimos cuadrados se realizaron en la
Universidad Brigham Young y se presentan aquí por primera vez. La ecuación de potencia recíproca, C = A + B/Tk , presentada en el
Capítulo 14, se utilizó como función empírica. La Fig. 14A-1
procedimiento muestra
de ajuste un gráfico
de curvas era untípico de los
método no datos originalesdescrito
lineal estándar y los datos
en laajustados. El 9,
Referencia
que utiliza logaritmos ponderados de los datos para convertirlos en un problema de regresión lineal. Los resultados se tabulan en la
Tabla 14A-2 y se representan en las Figs. 14A-2 y 14A-3.
Doblar
2.5
2
Tamaño 4: Datos
Talla 4: Entallada
1.5
Tamaño 5: Datos
Talla 5: Entallada
1
Tamaño 6: Datos
Talla 6: Entallada
0.5
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012
Tolerancia
Figura 14A-1 Gráfica de costo versus tolerancia para datos ajustados y sin procesar para el proceso de torneado
Tabla 14A-1 Costo relativo de obtener varios niveles de tolerancia

Tabla 14A-2 Funciones de tolerancia de costos para procesos de remoción de metales
Rango de tamaño AB Lap/Hone k Tolerancia mín. Tolerancia máx.
0,000-0,599 0,00189378 0,9508781 0,0002 0,0004

0,600-0,999 0,00052816 1,1302036 0,00025 0,00045
1,000-1,499 0,00220173 0,9808618 0,0003 0,0005
1,500-2,799 0,00033129 1,2590875 0,0004 0,0006
2,800-4,499 0,00026156 1,3269297 0,0005 0,0008
4,500-7,799 0,00038119 1,3073528 0,0006 0,001
7,800-13,599 0,00059824 1,2716314 0,0007 0,0012
13,600-20,999 0,00427422 1,0221757 0,0008 0,0015
Rectificado/giro de diamante
0,000-0,599 0,02484363 0,6465727 0,0002 0,0005

0,600-0,999 0,01525616 0,7221989 0,00025 0,0006
1,000-1,499 0,0205072 0,7039047 0,0003 0,0008
1,500-2,799 0,0133561 0,7827624 0,0004 0,001
2,800-4,499 0,01492268 0,790932 0,0005 0,0012
4,500-7,799 0,02467047 0,7413291 0,0006 0,0015
7,800-13,599 0,05119944 0,6548091 0,0007 0,002
13,600-20,999 0,08317908 0,6017646 0,0008 0,0025
Broche
0,000-0,599 0.0438552 0.548619 0.04670538 0.00025 0.0008
0,600-0,999 0.55230115 0.0003 0.04071362 0.586866634 0.001
1,000-1,499 0.0004 0.048524 0.579761 0.0005 0.0637591 0.0012
1,500-2,799 0.5559608 0.0006 0.0922923
0.20444440
0.521758
0.20 0.20
0.20
0.0005
0.20 0.0015
2,800-4,499 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20444440
0.20 0.20 0.20
0.2044440
0.200.2TROS. 0.002
4,500-7,799 0.0025
7,800-13,599 0.003
13.600-20.999 0.004
Resma
0,000-0,599 0.03245261 0.6000163 0.0005 0.04682158 0.0012
0,600-0,999 0.565492 0.0006 0.0420499. 0.0015
1,000-1,499 0.002
1,500-2,799 0.0025
2,800-4,499 0.003
4,500-7,799 0.004
Girar / perforar / dar forma

0,000-0,599 0.07201641 0.46822793 0.0008 0.085969502 0.003
0,600-0,999 0.45747142 0.001 0.101233386 0.44723008 0.004
1,000-1,499 0.0012 0.11800302 0.4389869 0.0015 0.005
1,500-2,799 0.11804756 0.45747142 0.002 0.12576137 0.006
2,800-4,499 0.46536684 0.0025 0.15997103 0.4389869 0.008
4,500-7,799 0.003 0.15300611 0.46822793 0.004 0.01
7,800-13,599 0.012
13,600-20,999 0.015
Molino
0,000-0,599 0.0862308 0.4259173 0.0012 0.10878812 0.003

0,600-0,999 0.4044547 0.0015 0.09544417 0.4431399 0.004
1,000-1,499 0.002 0.10186958 0.4500798 0.0025 0.005
1,500-2,799 0.14399071 0.4044547 0.003 0.12976209 0.006
2,800-4,499 0.4431399 0.004 0.13916564 0.4500798 0.005 0.008
4,500-7,799 0.17114563 0.4259173 0.006 0.01
7,800-13,599 0.012
13,600-20,999 0.015
Perforar
0,000-0,599 0,00301435 1,0955124 0,003 0,00085791 0.005

0,600-0,999 1,3801824 0,004 0,00318631 1,1906627 0.006
1,000-1,499 0,005 0,00644133 1,0955124 0,006 0.008
1,500-2,799 0,00223316 02,38016 02,38016 0.01
2,800-4,499 0.012
Vuelta / Pulido Girar / perforar / dar forma
8 3
6
2
4
1
2
0 0
0 0.0005 0.001 0.0015 0 0.005 0.01 0.015
Rectificado/giro de diamante Molino
8 2
6 1.5
4 1
2 0.5
0 0
0 0,0005 0,001 0,0015 0,002 0,0025 0 0.005 0.01 0.015
Broche Perforar
6 2
1.5
4
1
2
0.5
0 0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0 0.004 0.008 0.012
Resma
4
3
2
1
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004
Figura 14A-2 Gráfica de funciones ajustadas de costo versus tolerancia

B k
Vuelta / Pulido
0.006 1.5
0.004 1
0.002 0.5
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Rectificado/giro de diamante
0.1 1.5
1
0.05
0.5
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Broche
0.2 1.5
0.15 1
0.1
0.5
0.05
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Resma
0.1 1.5
1
0.05
0.5
0 0
0 1 234 56 0 2 4 6
Figura 14A-3 Gráfica de coeficientes versus tamaño para funciones de costo-tolerancia

B k
Girar / perforar / dar forma
0.2 1.5
0.15 1
0.1
0.5
0.05
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Molino
0.2 1.5
0,15
1
0,1
0.05
0.5
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Perforar
0.01 1.5
1
0.005
0.5
0 0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Figura 14A-3 continuación Gráfica de coeficientes versus tamaño para funciones de costo-tolerancia
Capítulo
15
Automatización del proceso de tolerancia
Carlos Glancy
james stoddard
ley marvin
Carlos Glancy
Dallas, Texas
El Sr. Glancy es desarrollador de software sénior para el sistema de optimización de tolerancia CE/ TOL SixSigma en
Raytheon Systems Company. Charles recibió su maestría en ingeniería mecánica de la Universidad Brigham Young en
1994. En BYU, el Sr. Glancy fue asistente de investigación del Dr. Kenneth Chase, fundador de la Asociación para el
Desarrollo de Sistemas de Tolerancia Asistidos por Computadora (ADCATS).
Su investigación incluyó el desarrollo de algoritmos de análisis de tolerancia tridimensional y un sistema de
aproximaciones de segundo orden para el análisis de tolerancia no lineal. Ha escrito una tesis "Un método de segundo
orden para el análisis de tolerancia de ensamblaje" y es coautor de un artículo, "Un sistema integral para el análisis de
tolerancia asistido por computadora de ensamblajes mecánicos 2-D y 3-D".
james stoddard
Dallas, Texas
El Sr. Stoddard es un desarrollador de software sénior del sistema de optimización de tolerancia CE/ TOL SixSigma,
una aplicación de análisis de tolerancia desarrollada por Raytheon Systems Company. Recibió su maestría en
ingeniería mecánica de la Universidad Brigham Young. Como estudiante de posgrado, el Sr. Stoddard
15-1
15-2 Capítulo quince
Trabajó con el Dr. Kenneth Chase, fundador de ADCATS, en investigaciones relacionadas con la automatización del proceso
de modelado de tolerancia. En su tesis, "Caracterización de la variación cinemática en ensamblajes a partir de restricciones
geométricas", desarrolló un enfoque para el reconocimiento automático de uniones cinemáticas.
ley marvin
Dallas, Texas
El Sr. Law es desarrollador de software sénior en Raytheon Systems Company. Está involucrado en la investigación, el
diseño y la implementación del sistema de optimización de tolerancia CE/ TOL SixSigma. Marvin recibió su maestría en
ingeniería mecánica de la Universidad Brigham Young en 1996. En BYU, el Sr. Law fue asistente de investigación del Dr.
Kenneth Chase, fundador de la Asociación para el Desarrollo de Sistemas de Tolerancia Asistidos por Computadora
(ADCATS). Para su tesis de posgrado, "Análisis estadístico multivariante de las especificaciones de tolerancia de ensamblaje",
desarrolló métodos para caracterizar matemáticamente y realizar análisis estadísticos simultáneos de múltiples requisitos de
diseño.
15.1 Información de contexto
El aumento constante de la capacidad informática en los últimos años ha hecho que las poderosas herramientas de análisis
de ingeniería, como el diseño asistido por computadora (CAD) y el análisis de elementos finitos, estén disponibles para todos
los ingenieros. Los sistemas de tolerancia asistida por computadora (CAT) que utilizan la geometría CAD para derivar
modelos matemáticos de tolerancia ahora están disponibles. Estos sistemas CAT prometen mucho en la automatización de
tareas de tolerancia que solían realizarse a mano o con hojas de cálculo informáticas, fuera del entorno CAD.
Este capítulo presentará un proceso de análisis de tolerancia automatizado y discutirá los diferentes com
tecnologías componentes disponibles que se pueden utilizar para automatizar los pasos en el proceso de tolerancia.
15.1.1 Beneficios de la automatización
En general, la automatización informática puede proporcionar grandes beneficios. Para el análisis de tolerancia, la
automatización puede simplificar el modelado de tolerancia y el proceso de análisis, aumentar la precisión del análisis, reducir
el tiempo de análisis y reducir los errores de cálculo. Un método de análisis de tolerancia automatizado también se puede
aumentar para incluir la optimización de la tolerancia. La automatización se puede utilizar para mejorar la comunicación entre
el personal de diseño y el de fabricación. Además, un sistema CAT que está integrado con un sistema CAD puede mantener
los datos de tolerancia sincronizados con el modelo CAD.
15.1.2 Descripción general del proceso de tolerancia
El proceso de tolerancia comienza con dos piezas de información que compiten entre sí: los requisitos de diseño que se
deben cumplir para garantizar el rendimiento y la calidad, y la capacidad del proceso de fabricación que se puede lograr con
las herramientas disponibles. Como se muestra en la figura 15-1, el proceso de tolerancia es el medio por el cual se equilibran
estos requisitos competitivos.
Un modelo de tolerancia se construye derivando primero las medidas de diseño a partir de los requisitos de diseño.
Luego se debe definir una función de modelo para que sirva como una relación matemática entre las variables de entrada y
las medidas de diseño. Finalmente, las variables de entrada deben derivarse de las capacidades del proceso de fabricación.
Una vez construido, el modelo de tolerancia se puede utilizar para realizar análisis o asignación de tolerancia. Los
términos "análisis" y "asignación" se refieren a moverse a través del modelo de tolerancia en direcciones opuestas.
Automatización del proceso de tolerancia 15-3
Modelo de tolerancia
Aporte Modelo Diseño

Variables Función Medición
Análisis
Fabricación Asignación
Diseño
Proceso
Requisitos
Capacidad
Figura 15-1 Proceso de tolerancia
El análisis de tolerancia es el proceso de encontrar la calidad de salida de una medida de diseño a partir de las variables de
entrada proporcionadas. La asignación de tolerancia, por otro lado, es el proceso de encontrar un conjunto de valores para las
variables de entrada que darán la calidad deseada para cada medida de diseño. Consulte el Capítulo 11 y la figura 11-1.
Las siguientes tres secciones discutirán los aspectos de este proceso de tolerancia, incluida la creación, el análisis y la
optimización del modelo con más detalle. Se centrarán en qué consideraciones deben hacerse al decidir cómo automatizar los
diversos pasos del proceso de tolerancia.
15.2 Automatización de la creación del modelo de tolerancia
15.2.1 Caracterización de medidas críticas de diseño
El primer paso para construir un modelo de tolerancia es definir los requisitos de diseño críticos que se analizarán. Muchos
requisitos de diseño se plantean inicialmente en forma cualitativa en lugar de forma cuantitativa.
Por ejemplo, un requisito de diseño de que una tarjeta de circuito debe deslizarse fácilmente en una ranura debe traducirse en
fuerza de inserción y, en última instancia, en medidas de separación. Por lo tanto, es un paso necesario de cualquier proceso de
modelado de tolerancia caracterizar todos los requisitos de diseño cualitativos como medidas de diseño cuantitativas.
La automatización del proceso de caracterización requiere la definición de un conjunto finito de medidas de diseño.
Este conjunto debe ser lo suficientemente general para caracterizar matemáticamente todas las clases de requisitos de
diseño que puedan existir. Los tipos típicos de medidas de diseño incluyen: • Brecha: distancia medible entre dos
características a lo largo de una dirección específica • Ángulo: ángulo medible entre dos superficies específicas sobre
un eje específico • Posición: desviación medible de una ubicación específica dentro de un plano específico
Este conjunto es lo suficientemente general como para que la mayoría de los requisitos de diseño se puedan describir con una o
más de estas medidas de diseño.
Con una herramienta de automatización, el proceso mediante el cual se define una medida de diseño también es importante.
Este proceso debe ser intuitivo y fácil de usar. En los casos en que se integra una herramienta de análisis de tolerancia con un
sistema CAD, el proceso se puede simplificar asignando la definición de la medida del diseño a las características físicas dentro
de la geometría. Esto da asociatividad y contexto a la definición de la medida crítica del diseño.
15.2.2 Caracterización de la función del modelo

El segundo paso en el proceso de creación del modelo es definir la función del modelo. La función modelo caracteriza, en forma
matemática, todos los comportamientos e interacciones que existen en las piezas y ensamblajes del mundo real. Para definir
correctamente esta función, se deben entender todas las fuentes de variación y cómo se propagan. También es importante
comprender la forma de la función del modelo y las suposiciones de simplificación utilizadas para limitar el alcance del modelo de
tolerancia.
15.2.2.1 Definición del modelo
Dos clasificaciones significativas de variación son la variación del proceso de fabricación y la variación del proceso de ensamblaje.
La variación del proceso de fabricación describe toda la variación que se introduce en los pasos del plan del proceso de
fabricación. Estas variaciones pueden ser el resultado de errores de mecanizado, errores de configuración, errores de herramientas
o desgaste de herramientas.
La variación del proceso de ensamblaje describe las variaciones que se introducen a medida que las piezas se juntan para
formar ensamblajes. El error del dispositivo de montaje y el error del proceso de fijación son dos ejemplos de variación del
proceso de montaje.
La función del modelo debe tener en cuenta cómo se combinarán estas fuentes de variación para afectar la
variación de características críticas en el ensamblaje. Las características a las que se hace referencia durante la configuración
de fabricación determinan cómo se acumulará la variación dentro de una pieza. Cadenas de dimensión o caminos de dimensión
son los términos que normalmente se usan para referirse a esta acumulación. La automatización de la creación de rutas de
dimensión puede simplificar enormemente el proceso de modelado de tolerancia. La dificultad radica en tratar de incluir los efectos
del plan del proceso de fabricación y ensamblaje antes de que exista el plan. Cuando no existe este plan, el esquema de
dimensionamiento utilizado para el diseño se puede utilizar con algunos supuestos simples sobre las tolerancias y la capacidad del proceso.
A nivel de ensamblaje, la variación se propaga a través de pequeños ajustes cinemáticos o de pequeñas deformaciones en
las piezas. Pequeños ajustes cinemáticos en la posición relativa de los componentes ocurren como un
Figura 15-2 Pequeños ajustes cinemáticos
resultado de la variación en los componentes ensamblados, que están exactamente restringidos. Por ejemplo, a medida que
aumenta el diámetro de un cilindro en la figura 15-2, descansará en una ubicación diferente dentro de una ranura en ángulo.
Una función de modelo completa debe ser capaz de dar cuenta de estos pequeños ajustes cinemáticos. Una forma de
caracterizar estos ajustes es superponer los contactos de acoplamiento dentro del ensamblaje con un modelo cinemático. El
modelo cinemático describe todos los contactos de acoplamiento con juntas cinemáticas y todas las partes como enlaces.
Los grados de libertad están adecuadamente definidos para describir correctamente la naturaleza de cada contacto. Luego,
el modelo cinemático se puede resolver para encontrar la posición resultante de los componentes ensamblados.
Si el ensamblaje está demasiado restringido para que las piezas no puedan ajustar sus posiciones relativas para tener
en cuenta la variación, se producirá una deformación de los componentes. Este suele ser el caso cuando se utilizan piezas
de chapa. Las piezas de chapa se unen mediante accesorios y se unen rígidamente. Una vez que se retiran los accesorios,
el ensamblaje resultante se deforma para minimizar su estado de tensión interna. Estos ajustes de deformación se pueden
describir superponiendo un modelo de elementos finitos de los componentes. Este modelo de elementos finitos se puede
resolver para encontrar las tensiones y deformaciones que resultarán de la variación en las partes componentes y predecir
cómo se deformará el ensamblaje.
Una función de modelo integral incluirá los efectos de todas estas fuentes de variación y sus correspondientes métodos
de propagación.
15.2.2.2 Formulario modelo
La función del modelo debe capturarse en forma matemática para la automatización por computadora. Se debe determinar
si se utilizará un modelo exacto o de aproximación. Se desean ecuaciones explícitas (y = f(x1 ... xn )) en lugar de ecuaciones
implícitas (y = f(y, x1 ... xn )) para realizar el análisis de tolerancia porque se pueden usar métodos analíticos en lugar de
fuerza bruta. Sin embargo, los modelos exactos a menudo solo se pueden expresar de forma implícita para modelos de
ensamblaje complejos que incluyen todas las fuentes de variación.
Una alternativa a un modelo matemático exacto es un modelo de aproximación. Este modelo de aproximación puede
ser de cualquier orden, pero normalmente se utiliza una aproximación de primer o segundo orden. El modelo de aproximación
se define encontrando sensibilidades de características críticas para cada variable de entrada de interés. Estas sensibilidades
pueden razonarse geométricamente o calcularse numéricamente. Una vez que se produce el modelo de sensibilidad, se
puede utilizar como base para algoritmos analíticos de análisis y optimización de tolerancia.
Un modelo matemático útil del ensamblaje es el modelo CAD. Un modelo CAD tiene una definición matemática
completa del ensamblaje que se puede interrogar a través de la interfaz programática o nativa del sistema CAD para extraer
información valiosa. Las características críticas y los esquemas de dimensionamiento se pueden identificar a partir del modelo
CAD. Los sistemas CAD que están basados en geometría paramétrica o variacional se pueden perturbar para encontrar
sensibilidades directamente. Los sistemas CAD basados en ensamblaje que tienen restricciones de ensamblaje significativas
también pueden proporcionar una definición para la variación del proceso de ensamblaje. Por lo tanto, el modelo CAD es un
buen punto de partida para definir el modelo matemático de tolerancia.
15.2.2.3 Alcance del modelo
La definición de un modelo absolutamente completo y correcto es a menudo ineficiente e innecesaria. Al hacer suposiciones
simplificadoras, la complejidad del modelo se puede reducir sin perder una precisión significativa. Sin embargo, es importante
comprender las implicaciones de estas suposiciones simplificadoras porque hacer suposiciones incorrectas puede conducir
a resultados inválidos.
Una de las suposiciones más comunes es la simplificación de problemas 3-D a apilamientos 1-D o 2-D.
El mundo es tridimensional y las variaciones en un conjunto interactúan tridimensionalmente. Por lo tanto, un modelo
verdaderamente preciso describirá todas las relaciones tridimensionales que existen en un ensamblaje. Históricamente, los
análisis de tolerancia se han simplificado a acumulaciones 1-D porque muchos se realizaron a mano. Los modelos One-D
ignoran los efectos de la mayoría de los procesos de ensamblaje en una medida de diseño e incluyen solo los efectos de las
variaciones lineales a lo largo de una sola dirección. Esto puede ser suficiente para ensamblajes que solo tienen interfaces
planas que están todas en ángulo recto entre sí y no implican procesos de ensamblaje complejos. Los modelos en dos
dimensiones comienzan a incluir las interdependencias que se introducen en el nivel de ensamblaje, pero la variación aún
está restringida a un solo plano. Reducir modelos a 1-D o 2-D puede simplificar una función de modelo, pero no es apropiado
en todos los casos.
Otra suposición simplificadora es reducir el número de partes y/o características incluidas en el estudio. No todas las
características de todas las partes afectan todos los requisitos de diseño. Ignorar partes y características irrelevantes limita la
complejidad de la función de ensamblaje sin perder precisión. Además de las funciones que no tienen ningún efecto, puede haber
algunas funciones que solo tienen efectos menores en la variación de las medidas del ensamblaje. Las características estéticas y
de fabricación, como los filetes y los redondos, a menudo se incluyen en esta categoría. Una vez más, es importante comprender
los efectos de tales supuestos simplificadores sobre la precisión del modelo.
15.2.3 Caracterización de variables de entrada
El paso final en la construcción de un modelo de tolerancia es la caracterización de las variables de entrada. La función modelo es
el medio de transformar cómo un cambio en las entradas cambiará las salidas. Se supone que las variables de entrada a la función
del modelo varían según la variación en los diferentes procesos de fabricación y ensamblaje. También se proporcionan rangos de
tolerancia para cada variable como un límite de variación aceptable.
La discusión del proceso de análisis en la siguiente sección mostrará que el tipo de análisis realizado determina el tipo y la forma
de los datos de entrada. El análisis del peor de los casos solo requiere límites de tolerancia, mientras que el análisis estadístico
requiere una distribución definida en la variación de cada variable.
Los datos variables de entrada pueden provenir de varias fuentes. Las definiciones de variables, junto con algunos o todos los
datos de tolerancia, se pueden extraer de un sistema CAD. La información de distribución estadística debe provenir de datos de
fabricación, como se discutirá en la sección 15.5.
Por lo tanto, un modelo de tolerancia completo se compone de medidas de diseño cuantitativas, una función de modelo
integral y variables de entrada caracterizadas. Este modelo de tolerancia integral se convierte en la base a partir de la cual se
pueden realizar los algoritmos de análisis de tolerancia.
15.3 Automatización del análisis de tolerancia
Si bien muchos algoritmos de análisis de tolerancia son lo suficientemente simples como para aplicarse sin automatización, hay
grandes beneficios en la automatización de los cálculos de análisis de tolerancia. La automatización de los cálculos de análisis
puede reducir el esfuerzo y los errores. Además, con la automatización, se pueden implementar métodos de análisis más avanzados
para proporcionar una mayor precisión que los métodos de análisis simples.
Los métodos Worst Case y RSS discutidos en el Capítulo 9, y los métodos DRSS y SRSS discutidos en el Capítulo 11 son
lo suficientemente simples para ser usados sin automatización. Por ejemplo, el método RSS se usa con frecuencia para resolver
pilas de tolerancia 1-D simples a mano. Se requieren muy pocos datos para utilizar estos cuatro métodos. Las fórmulas para cada
uno de estos métodos solo requieren tolerancias, derivadas y, en algunos casos, valores de Cpk como entradas. Por supuesto,
estos cuatro métodos también se automatizan fácilmente programando una hoja de cálculo de computadora o un código de software
de programación.
Hay dos métodos avanzados de análisis de tolerancia que no se aplican fácilmente sin algún tipo de automatización: el método
de los momentos del sistema y la simulación Monte Carlo. Si bien ambos métodos son más complicados de implementar y requieren
más datos de entrada, ambos ofrecen una mayor precisión y más capacidad que el peor de los casos, RSS, DRSS o SRSS. Los
sistemas CAT comerciales generalmente se basan en uno de estos dos métodos. Las próximas dos secciones describirán estos
métodos avanzados en detalle.
15.3.1 Método de los Momentos del Sistema
Los métodos RSS, DRSS y SRSS se derivan todos de un método más general, el Método de los momentos del sistema (MSM).
MSM es un método estadístico que estima los primeros cuatro momentos estadísticos de una función de variables aleatorias. Estos
cuatro momentos estadísticos son la media, la varianza, la asimetría y la curtosis.
MSM consta de cuatro ecuaciones que se relacionan con cada uno de los cuatro momentos estadísticos. Con la función modelo
expresada de esta forma,
y = f (xi ), i = 1,2,3...n
las cuatro ecuaciones para MSM son:
0 m1 = (15.1)
2
æö
norte
¶ yç ÷
= å÷çø (15.2)
2 metros m 2( x
yo )
i = 1es ¶ X i
3
æ ö¶yç å
norte
= ÷÷çèø (15.3)
3 metros metro ()
3 x yo
i = 1 ¶ x yo
2
norte æ ¶y o4 norte
- 1 norte æ ¶y o2 æç è¶ ç y o
= åç ç ( x
)+ 2()2
( mm
x
x re ) (15.4)
metro 4 metro 4 yo åå611 çç
yo
¶x ¶ x yo ¶xj
i =1es yo iji = = + è __
donde:
y
es la derivada parcial de la función con respecto a la i-ésima variable,
xi_ _
( es el) i-ésimo momento estadístico de la j-ésima variable, y

mi xj
mi es el i-ésimo momento estadístico bruto de la función.
ecuaciones (15.1 a 15.4) son los cuatro momentos brutos de la función modelo. Estos cuatro momentos brutos se
pueden convertir fácilmente en media, varianza, asimetría y curtosis. La primera ecuación es el desplazamiento de la media,
la segunda ecuación es la varianza y la tercera y cuarta ecuaciones están relacionadas con la asimetría y la curtosis,
respectivamente.
ecuación (15.1), el cambio medio, se incluye porque el cambio medio no es cero para la versión de segundo orden de
MSM. Las cuatro ecuaciones dadas anteriormente se basan en una aproximación lineal, o de primer orden, de la serie de
Taylor de la función del modelo. Las cuatro ecuaciones de MSM también se pueden desarrollar utilizando una aproximación
de la serie de Taylor de segundo orden. Una aproximación de segundo orden mejora la precisión de la aproximación para
funciones no lineales. La compensación con la formulación de segundo orden es que las cuatro ecuaciones de MSM se
vuelven mucho más complejas. Las cuatro ecuaciones MSM de segundo orden se pueden encontrar en Cox. (Referencia 3)
RSS, DRSS y SRSS son métodos MSM de primer orden derivados de la ecuación. (15.2), la ecuación de la varianza.
Tomando la raíz cuadrada de la Ec. (15.2) produce la fórmula RSS, una fórmula para la desviación estándar de la función
del modelo. (Consulte el Capítulo 9 para conocer otra derivación de la fórmula RSS). Sin embargo, a diferencia de los
métodos RSS, DRSS y SRSS, MSM permite caracterizar la variable de entrada mediante cualquier distribución estadística,
incluidas las distribuciones no normales. Tenga en cuenta que las cuatro ecuaciones de MSM incluyen los primeros cuatro
momentos estadísticos de las variables de entrada. Estos cuatro momentos se calculan a partir de las distribuciones de
probabilidad de las variables de entrada.
En resumen, MSM es un método de análisis de tolerancia avanzado similar a RSS, pero más general. MSM agrega la
capacidad de variables de entrada no normales y una estimación no normal de la función del modelo. Además, si se utiliza
una aproximación de segundo orden, MSM puede proporcionar una aproximación más precisa para las funciones del modelo
no lineal. El tiempo de cálculo para MSM es muy pequeño. Además, una vez calculadas las sensibilidades, solo es necesario
volver a evaluar las cuatro ecuaciones de MSM siempre que cambien las características de distribución de las variables de
entrada. Esta cualidad hace que MSM sea muy atractivo para una rápida iteración de diseño.
15-8 Capítulo Quince
15.3.2 Simulación del Monte Carlo
Monte Carlo Simulation (MCS) es otro método avanzado de análisis de tolerancia. MCS es una estadística
técnica basada en la generación de números aleatorios. Para el método MCS, cada variable de entrada se caracteriza
por una distribución estadística. Se selecciona un valor aleatorio de cada distribución de variable de entrada y luego
conectado a la función modelo. A continuación, se almacena el valor de la función resultante. Para simular la fabricación,
el proceso de seleccionar aleatoriamente los valores de entrada y luego almacenar el valor de la función resultante es
repetido muchas veces. Los valores de función almacenados se pueden trazar en un histograma, que se utiliza para calcular la
desviación estándar de la función del modelo o se utiliza para calcular otras métricas. El tamaño de la muestra, el número
de veces que se ejecuta la simulación, determina la precisión del análisis. Cuanto mayor sea el tamaño de la muestra, más
preciso el análisis. Un tamaño de muestra típico es de 5000 ensamblajes. Obviamente, este tipo de método debe ser
automatizado.
A diferencia de MSM, MCS no utiliza una aproximación de la función del modelo. No hay derivados
requerido para MCS. Esto puede ser útil si la función del modelo es discontinua. Sin embargo, desde
MCS evalúa la función del modelo muchas veces, el tiempo de cálculo de MCS puede ser significativo, especialmente si se necesitan
altos niveles de precisión. Además, si se modifica la distribución de alguna variable de entrada, toda la
se debe volver a ejecutar la simulación.
Se han realizado puntos de referencia de análisis de tolerancia que muestran que el método MSM de primer orden
tienen aproximadamente la misma precisión que MCS con un tamaño de muestra de 30,000 ensamblajes. (Referencia 5) Estos mismos
Los puntos de referencia mostraron que el MSM de segundo orden tiene aproximadamente la misma precisión que el MCS con un tamaño de muestra
de 100.000 asambleas. (Referencia 6) La precisión y velocidad de MSM lo convierte en un buen candidato para CAT
sistemas
La Tabla 15-1 compara las características de los dos métodos avanzados de análisis de tolerancia. Seleccionando cual
método de análisis a implementar entre MSM y MCS es principalmente una cuestión de determinar si el
La función a analizar es continua. Si se pueden calcular las derivadas, MSM proporciona una solución que es
más adecuado para la iteración del diseño debido a su rápido análisis. Además, los derivados utilizados por MSM
también se puede utilizar para automatizar la optimización de la tolerancia.
Tabla 15-1 Métodos de análisis de tolerancia avanzada: MSM frente a MCS

Método de simulación Monte Carlo de los momentos del sistema
Análisis rápido ÉL
Análisis no lineal *_ ÉL
Entradas no normales ÉL
Salida no normal ÉL
Funciones discontinuas ÉL
*Usando una aproximación de segundo orden
15.3.3 Conexión de distribución
El ajuste de distribución es un problema de automatización importante para los métodos de análisis de tolerancia MSM y MCS.
Una distribución debe ajustarse a la salida de MSM y MCS para obtener métricas de calidad como sigma,
PPM, DPU, etc., a calcular. Para el método MSM, los cuatro momentos estadísticos de la función del modelo
se ajustan a una distribución. Para MCS, una distribución se ajusta al histograma de las simulaciones. Distribución
el ajuste se automatiza mediante el uso de datos tabulares o métodos numéricos para tipos de distribución conocidos. Los tipos de
distribución que se automatizan con más frecuencia son la distribución normal, la distribución Lambda y la
Familias de distribuciones de Pearson y Johnson. (Referencias 8 y 9)
Además de ajustar una distribución a la salida de los métodos MSM y MCS, también se deben definir los tipos de
distribución de las variables de entrada. Idealmente, para las variables de entrada, el diseñador puede definir distribuciones
específicas basadas en datos de fabricación reales. Sin embargo, si estos datos no están disponibles, se puede suponer
una distribución a partir del valor de tolerancia. Por ejemplo, con frecuencia se supone que las variables se distribuyen
normalmente, la media es igual a la nominal y la desviación estándar es igual a un tercio del valor de tolerancia.
15.4 Automatización de la optimización de la tolerancia
Uno de los mayores beneficios de automatizar el algoritmo de análisis de tolerancia es la oportunidad de combinar el
método de análisis automatizado con un método de optimización de tolerancia. La optimización de tolerancia es el proceso
de encontrar el conjunto óptimo de tolerancias para cumplir con ciertos objetivos de diseño. Estos objetivos de diseño
pueden ser el costo de ensamblaje, la calidad del ensamblaje y/o la calidad de la pieza. Los métodos de optimización y
asignación de tolerancia se presentan en el Capítulo 11 y el Capítulo 14.
Los métodos de análisis basados en derivadas como el Método de los Momentos del Sistema (MSM) tienen una
ventaja sobre la Simulación Monte Carlo (MCS) con respecto a la optimización. Estos derivados proporcionan información
valiosa a los métodos de optimización para que se pueda encontrar una solución óptima de manera rápida y eficiente. El
método MCS se ha utilizado con éxito con los métodos de optimización, pero para tener un tiempo de cálculo razonable,
los tamaños de muestra se establecen normalmente en 500 ensamblajes. La precisión se sacrifica en tamaños de muestra
tan pequeños.
15.5 Automatización de la comunicación entre diseño y fabricación
La automatización de la creación, el análisis y la optimización del modelo de tolerancia es la primera parte del proceso de
automatización de la tolerancia. Automatizar la comunicación entre el diseño y la fabricación es la segunda parte.
Uno de los propósitos principales de la automatización del proceso de tolerancia es reducir los problemas en la
transición de un producto desde el diseño hasta la fabricación. Una de las principales causas de los problemas de
transición es la falta de comunicación. Los diseñadores a menudo no entienden los procesos y capacidades de fabricación.
El personal de fabricación puede no estar seguro de la intención del diseño y de lo que es importante para el rendimiento.
Estos son los mismos problemas que aborda la ingeniería concurrente. La automatización de la comunicación entre el
diseño y la fabricación es análoga a la automatización de la aplicación de principios de ingeniería concurrentes (figura 15-3).
Intento de diseño:
Dibujos acotados
modelo CAD
Modelos de tolerancia
Concurrente
DISEÑO
Ingenieria
FABRICACIÓN
Capacidad de fabricación:
Experiencia en fabricación
Mejores prácticas
Procesar informacion Figura 15-3 Comunicación entre
diseño y fabricación
La comunicación mejorada entre los diseñadores y el personal de fabricación se puede definir en términos de
entregables de un grupo a otro. El entregable desde la fabricación hasta el diseño es la fabricación.
procesar informacion. El entregable desde el diseño hasta el personal de fabricación es la definición del producto. El propósito de la
automatización de la tolerancia en este nivel es simplificar la entrega y el uso de estos
"entregables".
15.5.1 Capacidades del proceso de fabricación
Un principio central de la ingeniería concurrente es que tener en cuenta las capacidades de fabricación al principio del
El ciclo de diseño produce diseños que son más fáciles de construir, menos costosos y más robustos. Cumplir
ingeniería concurrente, los diseñadores deben comprender qué procesos de fabricación se utilizarán para
producir las partes, junto con las capacidades de proceso asociadas. Dar a los diseñadores un proceso preciso
La información de capacidad les permite predecir rendimientos aproximados antes de que comience la producción y adaptar
su diseño a los procesos de fabricación disponibles.
Incluir al personal de fabricación en los equipos de diseño es una forma común de comunicar el proceso.
capacidades. (Consulte el Capítulo 2, sección 2.2.2.1.) Aunque es efectivo, requiere muchos recursos, a menudo es inconveniente de
programar y puede ser excesivo para parte de la información que necesitan los diseñadores. Automatización
puede simplificar la transferencia de algunas de las piezas más comunes de información de fabricación. Uno
manera eficaz de lograr esto es proporcionar a los diseñadores una base de datos del proceso de fabricación
capacidades. (Referencia 4)
15.5.1.1 Base de datos de capacidad del proceso de fabricación
Idealmente, una base de datos de las capacidades del proceso de fabricación debería representar toda la información necesaria
para tomar decisiones inteligentes sobre cómo fabricar un diseño. Incluiría los tipos y capacidades de los procesos de fabricación utilizados
internamente. Incluiría los tipos y capacidades de los procesos de fabricación utilizados por los proveedores que suministran componentes
a la empresa. También incluiría información de aplicaciones del mundo real, como problemas de configuración de máquinas, accesorios,
celdas de producción, qué máquinas
se puede utilizar para varios tipos de características y reglas generales relacionadas con la planificación del proceso de fabricación.
Como se discutió en las secciones 15.2 y 15.3, realizar un análisis de tolerancia estadística requiere caracterizar la variación de las
variables de entrada de la función del modelo de tolerancia como distribuciones estadísticas. Por
Por definición, una base de datos de capacidad del proceso de fabricación automatizaría la caracterización de las distribuciones de variables
de entrada del modelo de tolerancia.
La mayoría de las empresas no tienen los recursos para crear una base de datos de este calibre para sus diseñadores.
Sin embargo, es realista para la mayoría de las empresas caracterizar y catalogar, como mínimo, sus procesos de fabricación.
capacidades de procesamiento y almacenarlas en una base de datos. El conocimiento de cómo usar esa información para seleccionar
los procesos de fabricación todavía tendrán que venir del personal de fabricación. Una vez que la fabricación
se seleccionan los procesos, los diseñadores podrán utilizar la información de capacidad del proceso de fabricación
de la base de datos para refinar su diseño y comprobar los requisitos de rendimiento y producibilidad.
Para construir una base de datos de capacidad de proceso de fabricación útil, una empresa necesita mirar su historial
rendimiento del proceso de fabricación. Muchas empresas han acumulado grandes cantidades de datos de capacidad de procesos mediante
el uso de métodos SPC (Statistical Process Control). Lamentablemente, estos datos suelen ser
no se utiliza con eficacia más allá del piso de fabricación. Si los datos del proceso se recopilan correctamente, se pueden utilizar
para formar la base de una biblioteca de capacidad de proceso. La recopilación adecuada de datos implica cuestiones que van más allá de la
alcance de este capítulo. Consulte la Referencia 7 y el Capítulo 17 para obtener más detalles sobre la recopilación y el desarrollo
modelos de capacidad de proceso.
15.5.1.2 Administración de la base de datos
La forma, la organización y la ubicación de la base de datos deben planificarse bien para automatizar con éxito el intercambio de
capacidades del proceso de fabricación.
Hay varios formatos que se pueden utilizar para almacenar la información de distribución para cada proceso de fabricación. La
más directa es ajustar una distribución específica a los datos del proceso y almacenar el tipo de distribución y los parámetros. Un
segundo enfoque es extraer los primeros cuatro momentos de los datos del proceso y almacenar esos valores directamente. Este
enfoque es especialmente apropiado si se realiza un análisis de MSM. Un tercer enfoque es asumir un tipo de distribución y almacenar
un valor de tolerancia y un índice de capacidad del proceso (Cp/Cpk). Los parámetros de distribución se derivan luego de los valores del
índice de tolerancia y capacidad.
Las distribuciones normal y uniforme se usan comúnmente de esta manera. También se pueden utilizar varias combinaciones y
modificaciones de estos formatos. El formato seleccionado puede depender en parte de las métricas de calidad estándar que utiliza la
empresa. Consulte el Capítulo 8 para conocer los métodos de especificación de tolerancias estadísticas.
Los datos de capacidad del proceso de fabricación deben organizarse de modo que tanto los diseñadores como la fabricación
puedan encontrar fácilmente la información del proceso de fabricación aplicable. Por ejemplo, los datos podrían organizarse según el
tipo de máquina, el tipo de material, el tipo de característica, el tamaño de la característica y el tipo de variación (es decir, variación
angular o de longitud) para cada proceso de fabricación. Los factores de organización adicionales pueden incluir el nombre del proveedor,
el tiempo de entrega requerido, los datos de costos y la capacidad de acabado de la superficie.
Finalmente, los datos deben colocarse en una ubicación que sea accesible para los diseñadores. La configuración más deseable
permitiría a los diseñadores acceder a los datos directamente desde dentro de su herramienta de análisis de tolerancia. Esto requiere
que la herramienta misma proporcione un mecanismo interno para almacenar una biblioteca de información del proceso, o que tanto la
base de datos del proceso de fabricación como la herramienta de análisis de tolerancia admitan un formato de base de datos común. Al
mismo tiempo, se debe controlar el contenido de los datos para que solo se pueda actualizar siguiendo un procedimiento definido.
15.5.2 Requisitos y suposiciones de diseño
Una segunda forma de automatizar la comunicación es que los diseñadores entreguen una definición más completa del diseño a la
fabricación. La información que con frecuencia falta en la definición del diseño es un modelo de tolerancia que describe qué requisitos
de diseño son los más importantes y cómo esos requisitos de diseño se ven afectados por la variación de fabricación. Uno de los
productos del proceso de tolerancia en un diseño debe ser un conjunto de modelos de tolerancia reutilizables. Los modelos de tolerancia
y sus resultados se pueden entregar junto con el resto de la definición del diseño a la fabricación.
Proporcionar modelos de tolerancia a la fabricación puede ayudar a automatizar varias tareas de producción críticas.
En primer lugar, ayuda a automatizar la resolución de problemas de fabricación. El modelo de análisis de tolerancia debe identificar tanto
los requisitos de diseño como las dimensiones de conducción (variables de entrada). Cada requisito de diseño está impulsado por algún
subconjunto crítico de dimensiones de la pieza. No todas las dimensiones de la pieza son relevantes para un requisito de diseño
particular. Cuando surgen problemas para cumplir con un requisito de diseño, el modelo de tolerancia brindará visibilidad sobre cuáles
son los principales factores que contribuyen a la variación del requisito. Esta visibilidad ayuda a automatizar la búsqueda del origen de
los problemas de fabricación.
En segundo lugar, ayuda a automatizar la predicción del impacto de los cambios en el proceso de fabricación. Es posible que sea
necesario cambiar los procesos de fabricación utilizados para producir una pieza a fin de reducir los costos, liberar una máquina
herramienta específica para otros ciclos de producción o actuar como un sustituto cuando la máquina original se descompone. Si la
fabricación tiene acceso a los modelos de tolerancia originales, puede extraer los estudios relevantes y cambiar las suposiciones para
reflejar el nuevo proceso y verificar la conformidad con los requisitos de diseño.
En tercer lugar, simplifica la comunicación de los problemas de diseño y fabricación a los diseñadores. Al usar los mismos modelos
de tolerancia, tanto el diseño como la fabricación tienen un marco de referencia común y pueden hablar un lenguaje común cuando
surgen problemas. El proceso de identificar el problema y encontrar una solución puede ser mucho más rápido.
En cuarto lugar, ayuda a evaluar la usabilidad de las piezas que están fuera de especificación. Por ejemplo, los lotes de piezas pueden llegar
con cambios medios o variaciones dimensionales excesivas. Con los datos de capacidad del proceso de fabricación y un modelo de tolerancia
accesible, el modelo de tolerancia se puede actualizar para probar el efecto en los requisitos de diseño y ver si se pueden aceptar las piezas.
15.6 Herramientas de automatización TAO
Las secciones 15.2 a 15.5 discutieron los principios de la automatización del proceso de tolerancia en términos de creación, análisis y optimización
de modelos de análisis de tolerancia, así como métodos para automatizar la transferencia de información entre el diseño y la fabricación. La forma
práctica en que estos principios se pueden realizar es implementándolos en una herramienta de análisis de tolerancia.
Hay un número creciente de herramientas de análisis de tolerancia comercializadas y aún más que han sido desarrolladas internamente por
varias empresas. El hecho de que una herramienta de análisis de tolerancia específica sea adecuada o no para los esfuerzos de una empresa por
automatizar su proceso de tolerancia está determinado por la capacidad y facilidad de uso de la herramienta.
15.6.1 Capacidad de la herramienta
Al seleccionar herramientas TAO, es importante distinguir entre herramientas especializadas y herramientas de propósito general. Las herramientas
especializadas están optimizadas para un tipo específico de análisis de tolerancia, como lentes ópticas o interfaces de conectores eléctricos. Las
herramientas de propósito general son lo suficientemente genéricas para adaptarse a muchas situaciones de análisis comunes: mecanismos,
accesorios, variaciones del proceso de ensamblaje y otros.
Definir los requisitos de capacidad de una herramienta requiere comprender las situaciones comunes de análisis de tolerancia que se
observan en la empresa. Responder a esto requiere recopilar concienzudamente información de una variedad de diseñadores y personal de
fabricación, y no simplemente confiar en el juicio de uno o dos "expertos" en la empresa. Las personas tienden a desarrollar una visión de túnel
sobre qué tipos de análisis de tolerancia son importantes. Es importante que una herramienta CAT comprenda la mayoría de las situaciones de
análisis y simplifique los métodos de análisis actuales.
Si bien la capacidad de la herramienta es muy importante, no es el único criterio a considerar al comprar herramientas CAT. Se deben
considerar varias cuestiones de usabilidad. En muchos sentidos, los problemas de usabilidad eclipsan la importancia de la capacidad de la
herramienta. Las secciones 15.6.2 a 15.6.8 discutirán temas relacionados con la usabilidad de las herramientas CAT.
15.6.2 Facilidad de uso
La facilidad de uso es el factor individual más importante para determinar el éxito de la implementación de una herramienta TAO. Si la herramienta
no es fácil de usar, es poco probable que la acepten los diseñadores y el personal de fabricación. Definir qué es fácil de usar es muy subjetivo, pero
se deben considerar varias características generales. • La interfaz de usuario debe tener un diseño intuitivo. La información debe estar bien
organizada con la
los datos más importantes fácilmente accesibles.
• La creación de modelos debe seguir un proceso lógico que utilice un conjunto de operaciones claramente definido. El proceso de creación del
modelo debe diseñarse en torno a un enfoque sistemático que pueda aplicarse de forma genérica a una amplia gama de tipos de problemas.
• La creación de modelos debe ser rápida. El tiempo es un recurso escaso para los diseñadores. Pocas industrias tienen el lujo de ciclos de
análisis de tolerancia largos. Si los diseñadores no pueden crear rápidamente un modelo, ejecutar el análisis y pasar a la siguiente tarea, es
probable que utilicen otros medios para analizar las tolerancias o que se salten todo.
• La herramienta debe tener documentación útil. La documentación de la herramienta suele ser el último lugar donde
se buscan respuestas a las preguntas. Sin embargo, cuando finalmente se hace referencia a ella, el usuario debe
encontrar que la documentación está bien organizada y contiene ejemplos útiles. La documentación debe estar
disponible tanto en línea como en papel.
No se puede exagerar la importancia de la facilidad de uso de una herramienta TAO.
15.6.3 Capacitación
La naturaleza del análisis de tolerancia requiere entrenamiento. El análisis de tolerancia cubre una amplia gama de conceptos
especializados: dimensionamiento, tolerancia, estándares GD&T, optimización, estadísticas, mecanismos, cinemática, fabricación,
inspección, SPC y otros. La cantidad de capacitación requerida está determinada por los antecedentes del alumno, la dificultad
de la herramienta, la calidad del programa de capacitación y la complejidad de los análisis que se realizarán. Las herramientas
compradas deben proporcionar clases y materiales de capacitación. Las empresas que desarrollan herramientas CAT internamente
tienen la carga de desarrollar clases y materiales para capacitar a sus usuarios.
15.6.4 Soporte técnico
La complejidad del análisis de tolerancia garantiza que surgirán dudas sobre el uso o el comportamiento de una herramienta CAT.
Es posible que se necesite ayuda adicional para comprender los problemas en situaciones de aplicación específicas.
También se producirán errores de software. Debe haber recursos disponibles para responder a las preguntas de los usuarios y ayudar en las
soluciones alternativas hasta que las soluciones estén disponibles.
Las herramientas compradas comercialmente deben tener una línea de ayuda y un mecanismo para distribuir información
técnica (como errores conocidos y soluciones alternativas). El acceso a la línea de ayuda generalmente requiere que una empresa
compre un paquete de mantenimiento de software además de la propia herramienta de análisis de tolerancia.
Si las herramientas se desarrollan internamente, los recursos de la línea de ayuda deben presupuestarse anualmente y el personal de la
línea de ayuda debe desarrollarse internamente para apoyar a los usuarios.
15.6.5 Gestión de datos e integración CAD
Las herramientas de análisis de tolerancia basadas en computadora generan archivos de datos que deben mantenerse. Los
archivos de modelo de tolerancia desarrollados para un modelo CAD específico deben almacenarse con ese modelo CAD. Esto
también puede ser cierto para los archivos de salida del análisis. Con este fin, los archivos de análisis de tolerancia deben
integrarse sin problemas con el sistema CM/PDM (Gestión de configuración/Gestión de datos de productos) de la empresa.
Para ayudar a los diseñadores a lograr ingeniería concurrente, la herramienta CAT debería funcionar de forma nativa con el
sistema CAD. Cuanto más fácil sea mantener sincronizados el modelo CAD y el modelo de tolerancia, mejor. Tener la herramienta
CAT integrada con el sistema CAD también ayuda al personal de fabricación y control de calidad a encontrar y utilizar los modelos
de tolerancia cuando los necesitan.
15.6.6 Informes y Registros
Documentar un estudio de tolerancia y distribuir los resultados debería ser rápido y fácil. Los informes en sí deben tener un
formato que cubra la información importante. Como mínimo, los informes deben incluir:
• Estadísticas de salida/gráficos de variación del peor de

los casos • Pareto de contribución de sensibilidad/porcentaje de cada requisito de rendimiento o ajuste a las dimensiones de la
pieza • Dimensiones de la pieza, variaciones de fabricación y métricas de capacidad del proceso.
Los informes deben ser modificables por el usuario. Deben generarse como texto simple u otro formato común que un
procesador de texto pueda leer y editar fácilmente. Cualquier gráfico también debe generarse en un formato estándar que pueda
importarse fácilmente a un procesador de textos.
15.6.7 Mejora y desarrollo de herramientas
Es poco probable que cualquier herramienta existente en el mercado cumpla con todos los requisitos de una empresa. La industria
de herramientas TAO aún es relativamente inmadura y está cambiando rápidamente. Por lo tanto, es importante comprender la ruta
de desarrollo futuro de una herramienta TAO. Los temas a comprender incluyen: • ¿Qué mejoras futuras se planean para la
herramienta? • ¿Las mejoras futuras abordan todos los problemas pendientes (p. ej., funcionalidad faltante) que el
empresa tiene con la herramienta?

• ¿Existe un mecanismo efectivo para ingresar solicitudes de mejoras e informes de errores? • ¿Qué tan rápido
se está mejorando la herramienta? • Si es un producto comercial, ¿es estable el proveedor de la herramienta?
Si es una herramienta desarrollada internamente, ¿tiene

una fuente de financiación estable?
Es vital que la herramienta CAT seleccionada esté creciendo y que el proveedor de herramientas sea confiable. Si es así, la
inversión en una herramienta TAO tiene muchas más posibilidades de generar beneficios reales para la empresa en términos de
calidad mejorada y costos reducidos.
15.6.8 Despliegue
El problema de implementar una herramienta CAT en una empresa es demasiado grande para abordarlo dentro del alcance de este capítulo.
Sin embargo, algunas preguntas que deben responderse en relación con la implementación incluyen:
• ¿Quién tiene la responsabilidad de implementar la herramienta en la empresa? • ¿Cuánto esfuerzo
se requerirá internamente para instalar y mantener la herramienta? • ¿Funciona la herramienta en
versiones de sistemas operativos y hardware compatibles con la empresa?
En resumen, un plan de despliegue debe comprender toda la infraestructura necesaria para instalar y mantener
la herramienta CAT.
15.7 Resumen
La automatización puede proporcionar grandes beneficios al proceso de tolerancia. A través de la automatización, la creación y el
análisis del modelo de tolerancia se pueden simplificar y mejorar la precisión. El tiempo que lleva desarrollar un esquema de
dimensiones óptimo para un diseño puede reducirse considerablemente. La automatización también puede mejorar la comunicación
entre el diseño y la fabricación y ayudar a desarrollar un entorno de ingeniería más concurrente. Finalmente, una cuidadosa
consideración de los importantes problemas de capacidad y usabilidad permitirán la selección e implementación exitosas de
herramientas de automatización de tolerancia.
15.8 Referencias
1. Bralla, James G. 1996. Diseño para la excelencia. Nueva York: McGraw-Hill, Inc.
2. Bralla, James G. 1986. Handbook of Product Design for Manufacturing: A Practical Guide to Low-Cost
Producción. Nueva York: McGraw-Hill, Inc.
3. Cox, ND 1979. Análisis de tolerancia por computadora. Revista de tecnología de calidad. 11(2):80-87.
4. Creveling, CM 1997. Diseño de tolerancia. Lectura, Massachusetts: Addison Wesley Longman, Inc.
5. Gao, Jinsong. 1993. "Análisis de tolerancia no lineal de ensamblajes mecánicos". Disertación, Departamento de Ingeniería
Mecánica, Universidad Brigham Young.
6. Glancy, Charles. 1994. Un método de segundo orden para el análisis de tolerancia de ensamblaje. Tesis de maestría.
Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad Brigham Young.
7. Harry, Mikel y JR Lawson. 1992. Análisis de Productividad Seis Sigma y Caracterización de Procesos. Lectura, Massachusetts:
Addison Wesley Longman, Inc.
8. Johnson, NL 1965. Tablas para facilitar el ajuste de las curvas de frecuencia SU . Biometrika 52(3 y 4):547-558.
9. Ramberg, JS, PR Tadikamalla, EJ Dudewicz, EF Mykytha. 1979. Una distribución de probabilidad y sus usos en el ajuste de
datos. Tecnometría. 21(2):201-214.
10. Stoddard, James. 1995. Caracterización de la variación cinemática en ensamblajes a partir de restricciones geométricas. Tesis
de maestría. Departamento de Ingeniería Mecánica. Universidad Brigham Young.
Capítulo
dieciséis
Trabajar en un entorno electrónico
pablo matthews
Ultrak
Lewisville, Texas
Paul Matthews ha estado practicando la ingeniería de diseño mecánico durante los últimos 12 años. En sus 10 años
de experiencia con Texas Instruments, formó parte del equipo de diseño de la mira nocturna infrarroja F-117 Stealth
Fighter y uno de los principales autores del Proceso de desarrollo de productos mecánicos para el Grupo de sistemas
y electrónica de defensa. En TI, obtuvo un alto nivel de competencia en el modelado de sólidos en 3D con
ProENGINEER y desarrolló varias prácticas recomendadas estándar para el modelado y la gestión de datos. Durante
los últimos dos años, ha trabajado como ingeniero mecánico de diseño y director de división en Ultrak, especializándose
en el diseño de productos de CCTV relacionados con la seguridad comercial y profesional de mayor volumen.
16.1 Introducción
Una pregunta con la que me he enfrentado como ingeniero mecánico es: "¿Por qué generar tantos dibujos y
documentos en papel para construir un producto?" Una respuesta simple a esta pregunta es proporcionar información
al fabricante sobre cómo fabricar las piezas y los ensamblajes del producto. Sin embargo, una razón más importante
ya menudo olvidada es obtener ganancias para la empresa que me paga.
Me pagan por diseñar y construir un producto para vender. En el entorno actual, si no puedo lograr esto más
rápido que mi competencia, es mejor que no lo haga. Si realmente me pagan por producir un producto más rápido y
mejor que mi competencia, ¿tendré tiempo para generar documentación en papel bidimensional (2-D) para capturar la
información de diseño tridimensional (3-D) y las notas referidas? en los capítulos anteriores? ¿Alguna vez generaré de
manera consistente un dibujo que todos en el ciclo de vida del producto interpreten de la misma manera? ¿Y este
dibujo proporcionará la información necesaria para construir el componente? Incluso si lo hiciera, ¿un fabricante utiliza
esta información de una manera que ayude a que un producto mejorado llegue más rápido al mercado?
16-1
16-2 Capítulo Dieciséis
La principal razón para escribir este capítulo es brindarle ideas para capturar y compartir información de diseño
para fabricar productos con un mínimo movimiento de papel. Las ideas presentadas aquí no se limitan a dibujar
dimensiones y tolerancias, sino que incluyen toda la información asociada con el proceso de desarrollo de productos y
los formatos de datos utilizados para respaldar mejor el rápido desarrollo y producción de productos de hoy.
16.2 Entorno sin papel/electrónico
16.2.1 Definición
He estado en varias situaciones en las que los programas de diseño anuncian horas ahorradas al pasar a un entorno
de diseño y fabricación sin papel. Cuando se les pregunta cómo lo hacen, las respuestas generalmente indican que los
dibujos se transfieren a las instalaciones de fabricación por módem, correo electrónico o comunicaciones basadas en LAN.
Después de descargar los dibujos, los ingenieros de fabricación imprimen los archivos y pasan el papel a la siguiente
persona en el proceso. Esto ahorra numerosas horas en comparación con la entrega en mano del mismo dibujo en
papel. Sin embargo, esto no refleja el verdadero significado de "Entorno electrónico/sin papel" que quiero discutir aquí.
Hay más en este entorno que la velocidad con la que los datos electrónicos se pueden transferir de un punto a otro.
Un proceso de entorno electrónico tiene dos funciones distintas: •

Capturar la información de diseño y fabricación en un formato de datos que se adapte mejor a la persona que toma las
decisiones para el paso de proceso en particular. • Para compartir y reutilizar la información capturada en ingeniería
concurrente para pasos posteriores en el proceso.
Para muchos de los diseños que se realizan actualmente en la industria, este formato de datos es una base de datos de
ingeniería asistida por computadora (CAE); una base de datos de diseño asistido por computadora (CAD) en 3D y varios otros
formatos para notas de apoyo. Al poner menos énfasis en la documentación en papel y más énfasis en un proceso simultáneo
de captura y uso compartido de datos de diseño/fabricación bien documentado, se mejora el tiempo de ciclo, el costo y la
calidad de los nuevos diseños.
Cliente
7 Servicio
6 Producción
Documentar
5 y Calificar
4 Prototipo
Detalle
3 Diseño
Conceptual
2 Diseño
Especificación
1 Definición
Tiempo
Figura 16-1 Flujo de información en el
proceso de desarrollo de productos
Trabajar en un entorno electrónico 16-3
En la figura 16-1 se muestra un proceso típico de desarrollo de productos. Durante el proceso de desarrollo del producto, la
cantidad de información aumenta rápidamente y la información de cada bloque de proceso anterior respalda el bloque de proceso
que se encuentra encima. La mayoría de esta información está en varios tipos de formatos de computadora y cada bloque separado
en el proceso representa no solo un paso del proceso, sino posiblemente una persona, departamento e incluso compañía diferente
que completa la tarea. Es fundamental para el proceso que esta información se capture y se comparta sin problemas de un bloque
a otro. Como se ve en la figura, cuanto mayor sea la superposición de información en los bloques, menor será el tiempo e
inherentemente mayor será la fuerza del proceso de diseño del producto.
16.3 Herramientas de información de desarrollo
Lo que todos queremos hacer es mejorar el proceso de desarrollo de productos. Para mejorar el proceso, necesitamos capturar y
compartir información de diseño y fabricación de la manera más eficiente posible. La forma más eficiente, para algunas empresas,
es usar papel y lápiz y muchas carpetas manila para navegar por la información a través del proceso de desarrollo. Para la mayoría
de las empresas competidoras en el mercado, la computadora se usa para ayudar a guiar el flujo de información.
Esta sección describe varias técnicas para ayudar al equipo de producto con el diseño y la fabricación.
información en formularios electrónicos.
16.3.1 Estrategia de automatización del desarrollo de productos
La automatización electrónica es un concepto simple para la mayoría de las empresas en la actualidad. La mejor automatización se
genera a partir de una idea simple combinada con otras ideas para formar una herramienta completa. Comienza con algo conocido
y se basa en soluciones hasta que se cumplen los requisitos.
¿Qué genera una buena solución de automatización?
• Conocimiento de los requisitos del proceso del producto
El proceso del producto debe ser definido. A menudo, las empresas construyen la automatización y luego descubren cómo
debe fluir el proceso para usar la automatización que se construyó. Inherentemente, esto obliga a la automatización y al proceso a
iterar hasta que se alcance un compromiso común tanto en la automatización como en el proceso. Claramente, las empresas
exitosas saben qué información se necesita durante el ciclo de vida del producto y cuál debe ser el proceso para respaldar la
captura y el flujo de la información. La automatización del flujo de información se vuelve muy bien definida y simple de implementar.
• Experiencia en automatización
La experiencia sólida es fundamental. Saber cuándo algo funcionó antes (¡o no funcionó!) permite a los diseñadores de
automatización pensar en el futuro y no perder el tiempo siguiendo caminos que terminarán en un callejón sin salida más adelante.
Una nueva tecnología siempre atrae a los diseñadores de automatización, pero puede que no sea la mejor solución al problema.
La experiencia, no solo con las últimas y mejores tecnologías, sino también con las tecnologías probadas y verdaderas, generalmente
generará las mejores soluciones. • Las herramientas de dominio de herramientas de proceso están destinadas a ayudar a alguien
a completar una tarea. Cuando una persona que genera la automatización domina la herramienta de proceso para la que está
diseñada la automatización, la automatización es más fuerte. El usuario competente de la herramienta mejora las características
de la herramienta de proceso y no construye la automatización para forzar el resultado deseado. Un ejemplo simple es una persona
que escribe un script de Visual Basic para sumar una columna de números en un programa de hoja de cálculo. Obviamente, el
programa de hoja de cálculo tiene funciones integradas para realizar esta tarea y un script sería una tontería.
• Imaginación Sin
la capacidad de resolver un problema de muchas maneras diferentes, los diseñadores de automatización pueden
estancarse fácilmente. Siempre hay una manera de completar la tarea deseada. Si no piensa en la mejor manera de hacerlo, su
competidor lo hará. No subestimes la importancia de este punto. La mayoría de las veces, la elección simple y obvia es la
elección correcta. En esas situaciones, cuando la elección obvia no produce el resultado deseado, el diseñador de automatización
debe pensar más allá de los límites de las soluciones anteriores. Aquí hay un ejemplo de un problema y una solución.
Paso del proceso: durante este paso particular del proceso de desarrollo del producto, un miembro del equipo de diseño
es responsable de proporcionar a un miembro del equipo de marketing una representación fotográfica del nuevo producto para
la literatura de marketing, como un anuncio de nuevos productos de la empresa.
Problema: El modelo sólido 3D del nuevo producto es tan complejo y tiene tantas funciones que el software de
procesamiento fotográfico utilizado para automatizar este paso del proceso no se ejecutará completamente en el sistema informático actua
Solución: el diseñador de automatización desarrolla los parámetros asociados con este tamaño del modelo sólido y marca
los modelos sólidos de este tamaño o más grandes como candidatos para estereolitografía y pintura. Después de construir y
pintar el modelo a escala, se puede tomar una imagen real.
En este ejemplo, el diseñador de automatización tiene la capacidad de pensar más allá de su experiencia para encontrar
una solución al problema. Una computadora más potente ayuda (por cierto, ¡nunca se puede tener suficiente!), pero para esta
empresa en particular, no se justificaba el costo por la cantidad de productos que caían en esta categoría. • Flexibilidad de
automatización
Ningún proceso de desarrollo de productos permanecerá fijo el tiempo suficiente para desarrollar un conjunto completo de
soporte de automatización. La automatización construida para soportar modificaciones en el proceso es muy costosa y casi
imposible. El proceso debe poder cambiar con el crecimiento y las expectativas de la empresa. Cuando el proceso cambia, la
automatización debe actualizarse para respaldar el cambio sin mayor reelaboración. • Soporte Como cualquier herramienta, la
automatización requiere mantenimiento y reparación. Se requiere personal de apoyo para mantener la herramienta actualizada
con el proceso y también con las tecnologías cambiantes. La automatización que se deja sola se marchitará lentamente
como una planta sin agua. La diferencia es que la planta mostrará signos de fatiga, donde la herramienta simplemente dejará de
crecer con el proceso. La primera señal de problemas es cuando los competidores del producto le ganan en el mercado con
mejores diseños. • Suerte
La suerte es una palabra relativa. Cualquiera que afirme que puede controlar las expectativas del equipo de desarrollo de
productos, evitar que los empleados clave abandonen la empresa y evitar que caiga un rayo en la computadora principal, ha
tenido una suerte increíble en su carrera. Prefiero anticipar la mala suerte (incluso esperarla) y estar siempre listo para
reagruparme y atacar.
Los conceptos anteriores juntos crean una buena automatización de procesos. Tenga en cuenta que la automatización no
es el punto más importante aquí. El esfuerzo principal con cualquier automatización es apoyar el proceso que necesita la
automatización. Una herramienta nunca dicta lo que debe ser un proceso.
16.3.2 Teoría del modelo maestro
A medida que el software de computadora se vuelve más avanzado, permite que el equipo de diseño capture más información
en una sola base de datos. Esta única base de datos se denomina modelo maestro. La información capturada en esta base de
datos aparece en muchas formas. Algunos se enumeran en la Tabla 16-1.
El modelo maestro es la base de datos de diseño de control, capturando todos los datos de diseño relevantes en una
ubicación central. La clave para el concepto de modelo maestro es generar el proceso de diseño y fabricación basado en un
conjunto de datos de diseño enfocado y usar este conjunto maestro para generar todos los documentos de respaldo. Una vez
capturada, otras disciplinas de ingeniería y fabricación hacen referencia a esta información en los mejores formatos
Tabla 16-1 Información capturada en una base de datos
Tipo de información Descripción
Datos gráficos La representación geométrica nominal del diseño.
Datos gráficos Atributos de geometría como colores de línea, anchos y visibilidad.

Atributos
Dimensional Atributos de dimensión y tolerancia asociados con la geometría.

Atributos Los atributos dimensionales proporcionan la escala de la geometría.
Notas de Diseño Notas y cálculos de diseño utilizados en el proceso del producto que pueden ser
necesarios para futuras revisiones del producto.
Datos de parámetros Información como costo, nombre de la pieza, nombre del diseñador, número de pieza, material,
y la revisión del diseño son algunos ejemplos. El número de campos de parámetro.
los datos pueden ser bastante grandes y proporcionar una excelente automatización de procesos
oportunidades.
Generado por software Cálculos realizados por el software usando parámetros del diseñador y
Parámetros atributos como entradas: propiedades de masa, número de piezas en un conjunto,
y los cálculos de medición son varias posibilidades.
Fabricación Especificaciones de fabricación necesarias para completar la fabricación del

Procesar datos diseño. Acabado del material, requisitos de embalaje/envío, superficie
rugosidad, requisitos de herramientas especiales y cumplimiento normativo
Los requisitos son ejemplos.
adecuados para lo que necesitan durante cualquier paso del proceso en particular. Cuando se actualiza el modelo maestro, la
información de respaldo se actualiza simultáneamente, con poca interpretación. Este proceso de actualización puede ser muy
eficiente si se automatiza.
La figura 16-2 muestra un ejemplo simple de cuando el ingeniero decide agregar un tornillo a un ensamblaje. Él
el lugar más lógico para que esto suceda es en el modelo CAD, donde agrega paramétricamente el modelo de tornillo
en la base de datos CAD. La base de datos se considera el modelo maestro en este caso. Otros documentos son
vinculados a este modelo maestro, y por ello, se actualizan directamente con la nueva información. Él
El punto principal aquí es que todas las otras disciplinas de diseño de productos saben mirar el modelo maestro para
Se agrega un tornillo
a una asamblea
lista de materiales
actualizaciones
Manual de servicio
Se actualiza el modelo maestro
actualizaciones
Actualizaciones de costos
Asamblea
actualizaciones de instrucciones
Propiedades de masa plano de conjunto
actualizaciones actualizaciones
Estructural
Figura 16-2 Proceso del modelo maestro
actualizaciones de análisis
información
cambiando información. Una vez más, si este proceso está automatizado, se necesita muy poco esfuerzo para que este cambio se
incorpore limpiamente en todo el grupo de diseño del producto.
Hay muchos ejemplos de cómo se puede utilizar el modelo maestro en el proceso de diseño de productos. • El software
de planificación de procesos asistidos por computadora (CAPP) para el proceso de fabricación utiliza el modelo maestro como
semilla para generar estimaciones detalladas del flujo de trabajo y código de control numérico (NC) para el mecanizado.
• Compras puede usar la fuente del modelo maestro como guía para ordenar el hardware comprado para el
asamblea.
• El análisis estructural de una pieza se puede recalcular automáticamente para una geometría actualizada. Se puede generar
automáticamente un documento que muestre las dimensiones de inspección que caen por debajo de cierta capacidad de proceso
de un centro de mecanizado.
• El análisis de tolerancia se puede vincular directamente a la base de datos CAD del modelo sólido, de modo que cuando el
se cambia la tolerancia en el modelo, el análisis se actualiza automáticamente.
En teoría, la información se captura una vez en un solo archivo de base de datos mediante un programa de software utilizado
por todas las disciplinas del proceso de desarrollo de productos. En realidad, lamentablemente este no es el caso. Un diseño de
ensamblaje de placa de circuito impreso (PCBA) es un buen ejemplo. Una PCBA tendrá una base de datos mecánica para especificar
las restricciones de empaque construidas en un software CAD, datos esquemáticos eléctricos para definir el circuito en otro software
CAD, un diseño de placa de circuito para las ejecuciones de grabado, lista de materiales en un tercer software y posiblemente datos
de simulación. en un cuarto. También hay numerosas especificaciones de soldadura, especificaciones de materiales, hojas de datos
de componentes y cualquier otro documento de referencia. Todos estos juntos capturan la intención de diseño del producto. Una de
las piezas más importantes para el éxito del proceso del producto es conocer el modelo maestro o el conjunto de datos maestros, y
dejar que este único conjunto de datos controle la referencia y la automatización del diseño.
El siguiente es un ejemplo de una ocurrencia muy común que ilustra la importancia del modelo maestro:
Usé el software de modelado de sólidos ProENGINEER™ para crear la base de datos de diseño. Era una práctica común
tomar los archivos sólidos 3D de ProENGINEER™ y convertirlos (usando un estándar de conversión DXF) a archivos 2D de
AutoCAD® para generar los dibujos. Estos dibujos se llevaron al taller donde se generaron las bases de datos de 3-D Computer
Vision (CADDS4X) para crear el programa NC. Recuerde que la base de datos de diseño (modelo maestro) era ProENGINEER™.
Aquí están los problemas:

• El diseño se interpretó cinco veces, con cada conversión alejándose más del diseño del diseñador.
pensamiento.
Pensamiento del diseñador ‡ CAD 3D‡Dibujo 2D‡CAM 3D‡Programa NC‡Inspección • Al realizar cambios,
el cambio se actualizó e interpretó en al menos cuatro bases de datos diferentes. Si las piezas se midieron con una máquina de
medición por coordenadas (CMM), esto agrega otra interpretación. • Cada paso del proceso puede tener un propietario,
departamento o, en algunos casos, una empresa diferente involucrada para completar el paso del proceso.
Esta simple idea puede proporcionar una poderosa herramienta para la automatización y un sólido conjunto de información
del proceso del producto. Concéntrese en el propósito fundamental detrás del modelo maestro: enfoque a todos los miembros del
equipo del producto en un conjunto de datos común. Cuando el equipo de producto puede encontrar rápida y fácilmente la
información necesaria en un formato conveniente, el proceso de desarrollo fluirá sin problemas.
16.3.3 Diseño de plantilla
La técnica más poderosa para el desarrollo de productos es la capacidad de reutilizar rápidamente información de experiencias
pasadas. En mi opinión, el 80 % de todo el trabajo de diseño de productos se ha realizado antes, y cuando una empresa puede
capturar este historial y estandarizarlo para impulsar nuevos productos, la empresa tiene éxito.
Se pueden generar plantillas para todo. Una plantilla consta de información conocida que está formateada de tal manera que
permite a la persona que la usa proporcionar solo fragmentos mínimos de información nueva. La plantilla está completa cuando se
proporcionan todas las variables que faltan. Este concepto es crítico en el proceso de diseño del producto. No solo ayuda en la
captura y el formato de la información, sino que le dice al usuario cuándo ha terminado y puede continuar con la siguiente tarea. En
el entorno electrónico, las plantillas están vinculadas para facilitar el acceso y la actualización del modelo maestro.
La estrategia de plantilla es importante. Al igual que con cualquier herramienta de desarrollo de productos, la herramienta o
plantilla debe respaldar directamente tareas específicas en el proceso. La plantilla no solo debe respaldar el proceso, sino que debe
vincular y reutilizar correctamente la información con otras plantillas o herramientas en el proceso. Deben generarse y utilizarse
nombres de atributos de variables comunes para garantizar la compatibilidad y coherencia entre las herramientas. La siguiente lista
muestra un procedimiento básico para la generación de plantillas.
1. Definir y documentar el proceso completo de desarrollo de productos.
2. Determinar los objetos de flujo necesarios para completar el proceso. Los objetos de flujo se consideran los bits de información que
se pasan de un paso del proceso al siguiente, las entradas o entregas de un paso del proceso en particular. Piense en los
objetos de flujo como si el testigo pasara al siguiente corredor en una carrera de relevos.
3. Generar la lista de nombres de variables o parámetros necesarios para definir eficientemente la información de los objetos de flujo.
4. Agrupar los parámetros utilizando requisitos de tiempo o disciplinas funcionales. Por ejemplo, los objetivos de costo, tamaño y
peso deben conocerse al comienzo del diseño del producto. Por lo general, el marketing determina estas restricciones en
función de las demandas o expectativas de los clientes. El diseñador utiliza estos objetivos como requisitos durante el diseño
del producto y, durante el proceso de diseño, actualiza los parámetros. Este grupo de parámetros (costo, tamaño y peso)
comienza con una función de marketing y fluye hacia el diseñador para su propiedad y actualización.
5. Capture los parámetros o atributos en un formato de plantilla que mejor se adapte a la persona que toma la decisión. Una vez que
se capturan los parámetros, reformatear para reutilizarlos en otras plantillas más adelante en el proceso no debería ser un
problema. El objetivo es que la persona que toma la decisión ingrese la información solo una vez.
6. Pruebe las plantillas de proceso. Recuerde mi comentario sobre la suerte anteriormente en el capítulo. El proceso de desarrollo de
productos cambiará tan rápido como genere estas plantillas. No se concentre en diseñar el proceso perfecto o el conjunto
perfecto de parámetros. Diseñe el proceso, las plantillas y todas las demás herramientas para que sean flexibles al cambio. La
idea es mejorar el proceso de diseño usando un medio consistente de capturar y comunicar información, no restringir demasiado
o requerir datos que no tengan un efecto positivo en el proceso de diseño.
Definir‡ Determinar‡ Generar‡ Agrupar‡ Capturar‡ Probar
16.3.3.1 Bases de datos de ensamblajes y piezas de plantilla
Hay muchas herramientas CAD basadas en características en el mercado hoy en día. Una herramienta basada en características le
permite al usuario construir la geometría y los requisitos de diseño agregando paramétricamente pequeñas características
matemáticas en la base de datos final, a veces compleja. Al usar este tipo de herramientas, el usuario no tiene que comenzar a
modelar el diseño desde la primera característica. Esto no siempre es obvio. Sin embargo, muchas veces partes y
Las bases de datos de ensamblaje tienen información común basada en la clasificación del modelo. Al capturar estos elementos comunes y
colocarlos en modelos de datos, define plantillas.
Se puede usar una pieza o ensamblaje de plantilla para capturar información común o técnica de modelado en una base de datos inicial
para poner en marcha el modelo. Estas bases de datos modelo se declaran estándar y se utilizan como elementos base de un diseño. Dado que
estos elementos están predefinidos, la automatización se puede escribir fácilmente para recuperar la información necesaria.
Las plantillas no deben confundirse con los componentes de la biblioteca. Las plantillas son puntos de partida de un nuevo diseño, donde
un componente de biblioteca es un conjunto de datos configurado completo que no se modifica durante el desarrollo del producto.
Los elementos comunes para una base de datos de plantilla se muestran en la Tabla 16-1. La Tabla 16-2 agrega información más detallada
descripciones y sugerencias para estos elementos.
Tabla 16-2 Ejemplos de plantillas
Tipo de información Ejemplos de plantillas
Datos gráficos Geometría de inicio común, como un cilindro para una pieza de torno o un trozo rectangular
para un desguace
Datos gráficos Colores de entidad definidos y capas de dibujos o características.

Atributos Vistas estándar como frontal, posterior, derecha, izquierda, superior, inferior e isométrica
Atributos dimensionales Esquema dimensional estándar o práctica de modelado.

Planos de referencia definidos para la geometría asociada.
Unidades estándar como pulgadas o milímetros.
Valores materiales como la densidad.
Diseño de ingeniería Nombre del ingeniero, número de empleado, nombre de la computadora y ubicación del diseño.
notas Referencias a otros diseños de similares características.
Datos de atributos variables Costo de la pieza, nombre de la pieza, número de pieza, descripción del material, revisión del diseño,
el número de dibujo, el título/descripción de la pieza, el nivel de revisión, las propiedades de
masa actuales, el número de proveedor y el número de cliente son algunos ejemplos.
Atributos de archivo como el tamaño de la base de datos, la ubicación de la base de datos y la última
fecha de modificación.
Generado por software Relaciones matemáticas en la base de datos.

Parámetros Informes de propiedad en masa formateados.
Ecuaciones que pueden calcular el costo estimado con base en la información de
parámetros suministrada durante el proceso de diseño.
Proceso de Fabricación Acabados y especificaciones de materiales estándar.

Datos Referencia a una lista de herramientas estándar o una lista de características utilizadas para la
generación de geometría.
Límites de tolerancia para el cálculo de la capacidad del proceso.

Materia prima común o repuestos comunes.
16.3.3.2 Características de la plantilla
De forma similar a las piezas y ensamblajes de plantilla, las características comunes se pueden generar y colocar en bibliotecas para que todos
las compartan. A menudo, hay grupos de funciones comunes que se pueden insertar en el modelo como un conjunto. Un ejemplo común serían
dos perforaciones para la ubicación de una pieza en una pieza acoplada. Los agujeros pueden tener la
la tolerancia y la dimensión correctas y también hacer referencia a los pasadores correctos para usar en el ensamblaje. Las funciones
de la biblioteca pueden tener parámetros de conocimiento integrados para transmitir información como el costo de las operaciones de
mecanizado, las capacidades del proceso, el código de máquina NC, la lista de herramientas y las pautas de diseño para usar la
función particular. Con esta información disponible para el diseñador, el diseñador tiene la capacidad inmediata de conocer el impacto
del uso de la característica antes de que la característica se diseñe en el producto. El diseñador tampoco tiene que dedicar más
tiempo a localizar información que podría proporcionarse fácilmente como parámetro o atributo.
16.3.3.3 Plantillas para análisis
Es muy poco probable que un diseñador haga un análisis nuevo en la industria. Debo tener 30 hojas de cálculo que haya generado o
adquirido que realicen actividades específicas relacionadas con el diseño que van desde el análisis de tolerancia hasta el análisis de
compensación de costos y la programación de un nuevo producto. Una vez más, el éxito de una empresa depende de la capacidad
de utilizar sus recursos para generar estas plantillas comunes y convertirlas en estándares.
Una vez estandarizada, la información electrónica se puede compartir entre los miembros del equipo del producto para un diseño y
fabricación eficientes de los productos.
16.3.3.4 Plantillas para documentación
Uno de los usos más comunes de una plantilla es un dibujo. Como se vio en el Capítulo 4, los dibujos se componen de varios
elementos unidos para definir un producto en particular. Para los productos comerciales, existe un número limitado de procesos de
fabricación, materiales y reglas de dibujo para generar la documentación del producto. Es muy posible generar documentación
completa directamente desde un modelo maestro con poca o ninguna intervención del usuario.
Las tecnologías actuales de Internet e Intranet pueden generar estas piezas de documentación en segundo plano sin ningún esfuerzo
del diseñador.
Otras plantillas de documentos comunes utilizadas por otros miembros del equipo de desarrollo de productos se muestran en la
Tabla 16-3.
Tabla 16-3 Plantillas de documentos comunes
Avisos de cambio de ingeniería (solicitudes, propuestas, etc.) Instrucciones de trabajo de ensamblaje Solicitudes
de materiales Programación de máquinas NC Solicitudes de compra Información de marketing

Manuales de servicio
Control de calidad
Instrucciones de fabricación Presupuestos, Horarios
16.3.4 Bibliotecas de componentes
Las bibliotecas de componentes son recursos muy poderosos para el equipo de diseño de productos. La biblioteca no solo puede
proporcionar un modelo CAD; puede incluir todos los datos necesarios asociados con el componente de biblioteca respectivo.
Todos los parámetros y atributos deben configurarse para reflejar toda la información necesaria sobre el componente. Con estos datos
capturados en el componente, están disponibles durante todo el desarrollo del producto.
Al capturar componentes para bibliotecas, tenga en cuenta lo siguiente:
• La geometría debe reflejar el componente con la mayor precisión posible, pero no proporcionar tantos detalles que
sobrecarguen el software de la aplicación. Como ejemplo, una rosca helicoidal real en un modelo sólido de un tornillo
probablemente sea demasiado detallada.
• La geometría debe modelarse en la media del proceso de fabricación. Este suele ser el centro de la zona de tolerancia. Para
ilustrar: Un cojinete que puede especificarse en 0,437 + 0,000/-0,014 debe modelarse en una dimensión media de proceso
de 0,430 ± 0,007.
• Los datos de atributos deben ser correctos y estar bajo control de configuración para no ser inadvertidamente
cambió.
• Los componentes de la biblioteca deben controlarse desde un área de distribución central para facilitar la actualización y
configuración.
• Los componentes de la biblioteca deben verificarse con cualquier revisión de software de aplicación.
16.3.5 Verificación de información
La información se ingresa incorrectamente con facilidad. Las empresas dependen cada vez más de la información capturada en
modelos maestros complejos para respaldar el desarrollo y la fabricación de productos simultáneos. El problema actual de esta
dependencia es la posible falta de control y verificación de esta información.
La competencia cuestionable del usuario en las herramientas, los crecientes procesos de desarrollo de productos y el cambio
constante en el personal complican la estandarización, la integridad y la integridad de los datos de diseño. A su vez, el costo y
la calidad de los productos desarrollados sufren.
Las herramientas mecánicas de modelado de sólidos son muy poderosas. Junto con la fuerza y la capacidad de la
herramienta viene la complejidad del uso de la herramienta. En mis más de 10 años de diseño mecánico con ProENGINEER™,
he visto muchos modelos que se han convertido en complejas redes de características. Uno de los principales problemas es que
la persona que modela el diseño puede no reconocer el problema. A menudo, estos diseños se lanzaron para la producción sin
ninguna verificación de los estándares de modelado corporativo. Después de varias semanas, cuando fue necesario actualizar
el diseño, el modelo complejo quedó prácticamente destruido en el proceso de actualización.
Todos los datos de desarrollo de productos deben pasar por un proceso de verificación automatizado antes de la aceptación
del paso del proceso. Esta información se puede utilizar para determinar los hitos del cronograma, los requisitos de recursos y la
verificación del flujo de información limpio al próximo miembro del equipo de desarrollo de productos.
A continuación se muestran algunos ejemplos comunes de estándares corporativos para verificar y documentar en un
modelo sólido para mantener la consistencia en la calidad de las bases de
datos: • Adhesión a los estándares de modelado corporativo
3 El modelo se inició con una plantilla común.

3 Se utilizan funciones corporativas definidas por estándares.
3 Se controlan las referencias externas a otra geometría.
3 Las tolerancias están asociadas correctamente a las características.
3 La información de los parámetros sigue los estándares corporativos.
3 La convención de nombres de modelos sigue los estándares de gestión de datos.

• Completitud del modelo
3 El número y tipo de características reflejan la integridad del diseño.
3 Se ha definido el material.
3 Complejidad del modelo.
3 La proporción de dimensiones de croquis por característica mide la complejidad del modelo.

3 El número de elementos padre/hijo mide la complejidad de la dependencia del modelo.
3 El número de relaciones matemáticas en el modelo muestra información capturada por el diseño.

DG&T 2

Cargado por

Información del documentohacer clic para expandir la información del documento

Información del documentohacer clic para expandir la información del documento

Copyright:

Formatos disponibles

DG&T 2

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

DG&T 2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Machine Translated by Google

5-146 Capítulo cinco

Figura 5-134 Aplicación de tolerancias de perfil

5.13.3 El perfil básico

5.13.4 La zona de tolerancia del perfil

Figura 5-135 Zonas de tolerancia del perfil

5.13.5 El marco de control de características del perfil

5.13.6 Puntos de referencia para control de perfil

5.13.7 Perfil de una tolerancia superficial

5.13.8 Perfil de una tolerancia de línea

Figura 5-136 Perfil de una línea de tolerancia

5.13.9 Control de la extensión de una tolerancia de perfil

plano de visualización ni a ninguna característica que no se muestre en la vista del sujeto.

Figura 5-137 Perfil “alrededor”

Figura 5-138 Perfil “por todas partes”

Figura 5-139 Puntos “entre” del perfil

5.13.10 Zonas colindantes

5.13.11 Tolerancia del perfil para combinaciones de características

Figura 5-140 Tolerancia de perfil para

5.13.11.1 Con tolerancia posicional para elementos delimitados

5.13.12 Patrones de entidades perfiladas

5.13.12.1 Trama de control de características de un solo segmento

Figura 5-141 Tolerancia del perfil

5.13.12.2 Marco de control de características compuestas

Figura 5-142 Perfil compuesto

5.13.12.3 Tramas de control de características de un solo segmento apiladas

5.13.12.4 Control opcional de nivel 2

Figura 5-143 Tolerancia de perfil

5.13.13 Tolerancia de perfil compuesto para una característica única

Figura 5-144 Tolerancia de perfil compuesto para una sola característica

5.14 Tolerancia de simetría

5.14.1 ¿Cómo funciona?

Figura 5-145 Tipos de simetría

Figura 5-146 Rayos de construcción de simetría

Figura 5-147 Tolerancia de simetría sobre un plano de referencia

5.14.2 Cómo aplicarlo

5.14.3 Datums para Control de Simetría

5.14.4 Tolerancia de concentricidad

5.14.4.1 Tolerancia de concentricidad para simetría múltiple sobre un eje de referencia

Figura 5-148 Tolerancia de concentricidad múltiple en una leva

5.14.4.2 Tolerancia de concentricidad sobre un punto de referencia

5.14.5 Tolerancia de simetría sobre un plano de referencia

5.14.6 Tolerancia de simetría de antaño (práctica anterior)

5.14.7 ¿Cuándo usamos una tolerancia de simetría?

UN: Por supuesto.

puede necesitar dos o incluso tres referencias de datos.

ofrece la oportunidad de salvarlas.

5.15 Combinación de marcos de control de características

de ensamblaje, la expectativa de vida, la capacidad de fabricación, la verificación, la seguridad y la apariencia.

5.16 GD&T “Instantánea”

5.16.1 El símbolo de "Origen de la dimensión"

Figura 5-149 Símbolo de origen de dimensión

5.16.2 Nota general para establecer dimensiones básicas

5.16.3 Nota general en lugar de marcos de control de características

5.17 El futuro de GD&T

La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos

6.1 Normas de dimensionamiento

6.1.1 Estándares de EE. UU.