Equipos de Perforacion en Mineria Superficial: Criterios de Seleccion Y Optimizacion Operativa

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11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global
EQUIPOS DE PERFORACION EN MINERIA

SUPERFICIAL: CRITERIOS DE SELECCION Y
OPTIMIZACION OPERATIVA
Ph.D. Carlos Agreda Turriate
Consultor de CAMIPER
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
www.camiper.com www.gqs.co.za www.minssa.co.za

SUPERFICIAL: CRITERIOS DE SELECCION
Y OPTIMIZACION OPERATIVA
11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 2
CAMIPER www.camiper.com
CONSULTANCY & TRAINING
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SUPERFICIAL: CRITERIOS DE SELECCION Y
OPTIMIZACION OPERATIVA
Introducción
En este tercer milenio, las perforadoras rotativas han tenido
ciertos cambios desde que estas comenzaron a trabajar en la
operación minera unitaria de perforación.
Así, por ejemplo, en la actualidad se están perforando taladros

de diámetro de  = 15” y muy pronto se estarán perforando
taladros de diámetros de  = 17 ½”, obteniéndose de esta
manera menor costo de perforación en $/ft perforado.
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Por otro lado, las profundidades de los taladros obviamente

que también se han incrementado en un rango entre BH = 200
– 250 ft, los cuales requerirán mástiles de mayores longitudes,
lo mismo que las orugas y los barrenos de mayores longitudes.
Con este tipo de perforadoras será técnico-económicamente

posible perforar taladros inclinados.
Los reportes conteniendo toda la información de la perforación

pueden ser usados para mejorar la fragmentación obtenida
como producto de la voladura de rocas; de esta manera,
incrementar la producción y productividad y,
consecuentemente, reducir costos de operaciones en $/ton
fragmentada.
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La perforadora del futuro tendrá un paquete de perforación

automática o robótica, que será capaz de lo siguiente:
 Continuamente monitorear todos los parámetros de
perforación.
• Pull down.
• RPM.
• Presión de aire, etc.
Y será capaz de seleccionar la mejor combinación de estos
parámetros, de tal manera de maximizar el rango de
penetración (PR) con un desgaste mínimo de la broca.
 El mayor obstáculo en este caso es el monitoreo de la broca
cuando esta se encuentra dentro del taladro.
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 Los cambios deberán ser continuamente monitoreados con

el fin de obtener valiosa información que servirá para el
diseño de las mallas de perforación y voladura.
 La desviación de los taladros también deberá ser

monitoreada, y el pull down deberá ser cambiado para
corregir la desviación.
 Las ubicaciones e inclinaciones de los taladros deberán ser

registradas cuidadosamente para que cada uno de los
disparos puedan ser posteriormente analizados, y así poder
tomar las medidas correctivas que sean necesarias, etc.
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¿POR QUE ES IMPORTANTE LA APLICACION DEL

PLANEAMIENTO ESTRATEGICO EN LAS
OPERACIONES MINERAS UNITARIAS?
Los ejecutivos al frente de la unidad minera conjuntamente con sus
colaboradores de cada área deben planificar todas y cada una de las
operaciones mineras unitarias aplicando ciencia y tecnología para
maximizar la producción y productividad, y para minimizar los costos
operacionales, incrementando la rentabilidad de la empresa en menor
tiempo.
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BENEFICIOS DEL PLANEAMIENTO ESTRATEGICO

APLICADO A LA INDUSTRIA MINERA
1. Fortalece el 2. Favorece la
trabajo en percepción de los
equipo. cambios.
3. Desarrolla 4. Optimiza los

actitudes resultados
proactivas. económicos y
operativos.
5. Asigna con
mayor eficacia los Planeamiento
recursos. estratégico
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BENEFICIOS DEL PLANEAMIENTO ESTRATEGICO

APLICADO A LA INDUSTRIA MINERA
Varios especialistas enfatizan que el planeamiento estratégico
en cualquier empresa presenta los siguientes beneficios:
1. Fortalece el trabajo en equipo: Los integrantes de la
empresa están informados sobre el rumbo y las estrategias
elegidas. Si no lo están, es porque su empresa carece de
ellos. Los ejecutivos y los empleados conocen
detalladamente los objetivos y los planes de acción
asignados a las distintas unidades internas de la empresa,
que facilita superlativamente el trabajo en equipo.
Específicamente en la operación minera de perforación y
voladura deben trabajar en equipo.
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¿Por qué se dice que en perforación y voladura deben trabajar

en equipo?
En primer lugar, porque son operaciones binomiales y ambas
operaciones usan las mallas (B x S).
Los planes estratégicos son multidisciplinarios, porque integran

las distintas funciones de la empresa, como Producción de
Bienes y Servicios, Finanzas, Recursos Humanos, Área
Comercial, Departamento Técnico, Servicios Legales,
Adquisición de Insumos, Relaciones Institucionales y
Administración de la Empresa. En las empresas que carecen de
una visión compartida y de estrategias comunes, las unidades
internas muchas veces poseen objetivos distintos y
contradictorios que compiten entre sí, poniendo en riesgo la
supervivencia del grupo.
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2. Favorece la percepción de los cambios: Los grupos que

practican el planeamiento y la gestión estratégica están más
alertas a los cambios en sus escenarios y prestan especial
atención a las nuevas estrategias de sus competidores, a los
avances tecnológicos que se producen en materia de nuevos
productos y servicios, y a las oportunidades y los riesgos que
surgen en los mercados locales y externos.
3. Desarrolla actitudes proactivas: Las empresas que recurren

al planeamiento estratégico saben hacia donde se dirigen.
Están mejor preparadas para superar los desafíos que se
presentan en su camino, sin perder de vista su rumbo. Sus
actitudes son proactivas, porque se focalizan en sus metas,
que permanecen firmes ante los acontecimientos diarios.
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4. Optimiza los resultados económicos y operativos: El

planeamiento y la gestión estratégica permiten optimizar el
desempeño económico y operativo, al existir mayor
coherencia dentro de la empresa. La aplicación de los
objetivos y de los planes de acción en forma coherente, por
parte de sus distintas unidades (departamentos, sectores o
divisiones) y de las personas que las integran, produce
resultados superiores a los de otras organizaciones.
5. Asigna con mayor eficacia los recursos: Toda empresa, incluso

la más grande, cuenta con recursos limitados que son difíciles
de obtener y cuyo costo es elevado. Si los recursos se pierden,
son difíciles de reemplazar. Esto obliga a ser cuidadosos en
cómo emplearlos para lograr la mayor eficacia posible.
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El planeamiento estratégico permite que los recursos de todo tipo

(económicos, humanos, materiales y tecnológicos) sean asignados
de acuerdo con una serie de prioridades, determinadas por la
existencia de una visión, la misión encomendada a la organización
en conjunto y los objetivos de sus unidades internas.
Según el especialista Steven Scott, las empresas más destacadas
asignan objetivos que, en casi todos los casos, reúnen las siguientes
características:
 Son concretos y su cumplimiento puede medirse.
 Son comprendidos y aceptados por quienes deben realizarlos.
 Despiertan un interés auténtico, ya sea porque significan un
desafío especial o porque generan expectativas de un futuro
mejor, en el plano personal y en el colectivo.
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DIAMETRO DEL TALADRO

En toda empresa minera, se trata de obtener una
fragmentación óptima a un costo mínimo en $/ton
fragmentada.
Por otro lado, se debe tener en cuenta que al incrementarse el

diámetro de los taladros, el costo de la perforación y voladura
disminuirá. También, si el diámetro de los taladros se
incrementa en demasía, comienzan a presentarse pedrones.
Lo dicho anteriormente se ilustra en la siguiente figura 1 en la

que se puede apreciar un costo óptimo, considerando todas las
operaciones mineras unitarias que conforman el ciclo total de
minado, que son las siguientes:
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TOTAL COSTS
C LOADING / CRUSHING
O
S
T
S
DRILLING / BLASTING
BOREHOLE DIAMETER (FRAGMENTATION)
Figura 1. Efecto del diámetro de los taladros () en los costos ($/ton)
de perforación, voladura, carguío, acarreo y chancadora.
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Carguío MEC
Perforación Voladura
Diagrama
conceptual
mostrando las
operaciones
mineras
unitarias open
pit
Chancadora
primaria Evaluación de
Carguío y acarreo resultados
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Se debe tener en cuenta que después de realizar un análisis

detallado de la forma más adecuada, desde un punto de vista
técnico-económico de atacar al macizo rocoso, y se ha decidido
usar MEC para el ataque de la referencia, entonces el primer
proceso a llevarse a cabo para perforar los taladros que han sido
diseñados de acuerdo a las mallas de perforación y voladura, para
lo cual se han usado una serie de modelos matemáticos, tales
como Ash, Pearse, etc.
La operación minera unitaria de perforación está compuesto por lo
siguiente:
 Un perforista.
 Una perforadora.
 Barrenos.
 Brocas.
 Reamers, etc.
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TIPOS DE UNIDADES
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TIPOS DE UNIDADES
En la actualidad, en el mercado existen varios tipos de
perforadoras que son fabricadas para perforar las rocas en el
negocio minero; obviamente que dichas perforadoras trabajan
usando diferentes principios.
Algunos de los tipos de perforadoras más modernos son los

siguientes:
1. Equipo de perforación
Tipo martillo
Martillos hidráulicos.
Martillos neumáticos.
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2. Equipo de perforación
Down the hole (DHD)
Martillos neumáticos y unidades de rotación neumáticas.
Martillos neumáticos y unidades de rotación hidráulicas.
3. Máquinas de perforación rotativas

 Máquinas cortadoras rotativas pequeñas y grandes.
 Máquinas perforadoras rotativas para taladros de mayores
dimensiones.
Las perforadoras de martillo son normalmente usadas para

perforar taladros en un rango de  = 2” a  = 6”. Estas pueden
ser subclasificadas de la siguiente manera:
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 Hand held drills:  = 1” a 2”, etc.
Se debe tener presente que el tamaño de la operación minera y

la profundidad de los bancos determinarán el tipo y el tamaño
de la perforadora a ser usada.
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TIPO DE PERFORADORAS
En el siguiente diagrama conceptual, se muestran los diferentes
tipos de perforadoras más usadas en las diferentes operaciones
mineras.
TOP HAMMER DOWN THE HOLE ROTARY
HEAVY
WEIGHT
DIAGRAMA CONCEPTUAL 1, MOSTRANDO LOS DIFERENTES TIPOS DE

PERFORADORAS MAS USADAS EN OPERACIONES MINERAS.
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ROTARY DRILLS OPEN PIT
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TIEMPO DE CICLO
Introducción
El tiempo del ciclo de una perforadora es determinado por el

rango de penetración neto (NPR) obtenible, y el tiempo
empleado para manipular y movilizar la perforadora.
Por lo tanto, el rango de penetración neto (NPR) es solamente

una parte del rendimiento total de perforación.
Por otro lado, si el rendimiento de la perforadora se

incrementa, el tiempo total del ciclo de perforación disminuye.
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Las experiencias de campo muestran que en la perforación de

bancos, la relación entre el macizo rocoso y el manipuleo de la
perforadora está normalmente en un rango de 35/65, usando
perforadoras más modernas; esta relación se ha logrado
revertir a 65/35.
En la siguiente tabla, se muestra las etapas que se deben seguir

para perforar taladros de 30 metros de profundidad, con una
perforadora que emplea barrenos de 6,1 metros.
La tabla I muestra el tiempo del ciclo de perforación típico para

una perforadora perforando taladros de 30 metros con  = 102
mm.
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TABLA I
Actividades Tiempos
Moverse al siguiente taladro 1,00”
Preparar el boom 0,30”
Perforar el 1 primer barreno (5,6 m) 3,00”
Añadir el segundo barreno 0,35”
Perforar el segundo barreno (6,1 m) 3,00”
Añadir el tercer barreno 0,35”
Perforar el tercer barreno (6,1 m) 3,05”
Añadir el cuarto barreno 0,35”
Perforar el cuarto barreno (6,1 m) 3,05”
Añadir el quinto barreno 0,35”
Perforar el quinto barreno (6,1 m) 3,10”
Regresar los barrenos 0,10”
Desacoplar la perforadora 3,00”
Desacople final 0,10”
Tiempo total del ciclo 22,30”
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Analizando los resultados de la tabla I, se puede mencionar la

longitud total del taladro 3 m.
Por lo tanto, el rango de penetración neto será el siguiente:

NPR = 80 m/h
También se puede deducir que el tiempo neto de perforación

(NPR) o el tiempo de trabajo productivo es 68% (1520”) y el
tiempo de trabajo no productivo (N:D:T) es 32% (710”).
Además para cada perforadora el rango de penetración neto

(NPR) es función de varias variables entre las cuales se pueden
mencionar las siguientes:
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 Propiedades físico-mecánicas del macizo rocoso (índice de

perforabilidad).
 Especificaciones técnicas y operacionales de la perforadora.
 Perforadora.
 Barreno.
 Broca.
 Accesorios.
 Capacitación del perforista.
Por otro lado, la perforabilidad de la roca es mejor expresada

por el índice del rango de perforación (DRI) que es una medida
relativa de la perforabilidad de los diferentes tipos de rocas.
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La correlación entre el (DRI) y el rango de penetración real en el

campo puede ser determinado usando las curvas que se
presentan en los siguientes diagramas conceptuales para
diferentes métodos de perforación en operaciones mineras
superficiales.
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FIGURE 1: NET PENETRATION RATES IN TOP

HAMMER DRILLING A FUCTION OF ROCK
DRILLABILITY AND HOLE DIAMETER.
cm/min
1
190
NET PENETRATION RATE
2
170
3
ROCK DRILLS
150
4
130 5
110
90
70
20 30 40 50 60 70 DRI
DRILLING RATE INDEX
1- HL 438 (1 ½”) HL 500 (2”), HL 600 (2 ½”)
2- HL 438 (2”), HL 500 (2 ½”), HL 600 (3”), HL 1000 (3 1/2”)
3- HL 438 (2 ½”), HL 500 (3”), HL 600 (3 ½”), HL 1000 (4”)
4- HL 438 (3”), HL 300 (3 ½”), HL 600 (4”), HL 1000 (4 ½”)
5- HL 1000 (5”)
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cm/min
Ø127 - 165 mm
at 25 bar
80
Ø105 - 165 mm
at 21 bar
70
60
50
40
Ø85 - 165 mm
at 10 bar
30
20
20 30 40 50 60 70 DRI
DRILLING RATE INDEX
NET PENETRATION RATES IN DTH DRILLING AS
A FUNCTION OF ROCK DRILLABILITY, DTH OPERATING
PRESSURE AND HOLE DIAMETER.
CERTIFICAN:
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cm/min
70
60
MILLED
50 TOOTHBITS
40 BUTTON
BITS
30
20
10
20 30 40 50 60 70 DRI
DRILLING RATE INDEX
NET PENETRATION RATES IN CRUSHING
ROTARY DRILLING AS A FUNCTION OF ROCK
DRILLABILITY AND HOLE DIAMETER
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DRILLING CAPACITY IN TOP HAMMER DRILLING AS A FUNCTION OF NET

PENETATION.
ROG MOVE AND SET UP 2.5 MIN, ROD CHANGE TIME 40 SEC.
H = 30m
drm/h
H = 10m
50
DRILLING CAPACITY
40
30
20
30 50 70 90 110 130 150 cm/min

CERTIFICAN:
ISO
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drm/h
40
35
30
DRILLING CAPACITY
25
20
15
10
10 20 30 40 50 60 70 cm/min
DRILLING CAPACITY IN DTH DRILLING AS A FUNCTION
OF NET PENETRATION
20
CERTIFICAN:
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drm/h
35
30
25
DRILLING CAPACITY
20
15
10
0 10 20 30 40 50 60 cm/min
DRILLING CAPACITY IN CRUSHING ROTARY
DRILLING AS A FUNCTION OF NET PENETRATION
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METODOS DE PERFORACION
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METODOS DE PERFORACION
Introducción
En general, los métodos de perforación son varios, los cuales

pueden ser sintetizados en el siguiente diagrama conceptual.
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DRILLING METHODS
Conventional drilling methods No conventional drilling methods
Rotary drilling Precussion drilling Rotary percussion drilling Water jetting
Cable Tool Churn Top Hammer Drilling

Dow the Hole Hammer Drilling
Drilling Drilling
Uncases Drilling Ode Drilling Odex Drilling
Full Face Large Diameter Rotary Drilling Diamond Augar Drilling Calyx Drilling
Tunnelling Rotary Drilling Drilling
Thermal Drilling Chemical Drilling
Jet Piercing Induccion Drilling Microwave Drilling Laser Drilling
Clasificación de los métodos de perforación por B. V. Gokhale
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METODOS MECANICOS DE PERFORACION

a. Rotopercutivos
Martillo en cabeza
- Neumático.
- Hidráulico.
Martillo en fondo
- Neumático.
b. Rotativos: brocas
- Rotativos con triconos (cielo abierto).
- Rotativos en chimenea (raise boring).
Raise Drill
Operating Cycle
3. The raise drill
2. A reamer is Pulls the reamer
Worki ng above Attached in place Toward itself.
Or bel ow ground, the Of the drill bit. Tailings fall down
Ma chi ne drills a
Pi l ot hole. The shaft and are
Removed.
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Perforación
utiliza
Energía mecánica
que define
Sistema de Perforación
Método Tipo de maquinaria Tipo de trabajo
Rotopercutivo Rotativo Perforación Perforación P. de banqueo

manual mecanizada P. de avance
P. de producción
P. de chimeneas
P. de recubrimiento
P. con sostenimiento
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SELECCION DE UN METODO APROPIADO DE

PERFORACION
Una de las alternativas más importantes a determinar antes de
comenzar la operación minera unitaria de perforación es el
método de perforación a ser usado.
Obviamente, una vez seleccionado el método de perforación se

debe seleccionar apropiadamente la perforadora a ser usada.
Por supuesto que si no se realiza la selección más apropiada

tanto del método de perforación como de la perforadora a ser
usada, los resultados no serán los esperados en términos de
producción y productividad.
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Los factores más importantes que deben tomarse en cuenta

para seleccionar el método de perforación entre otros son los
siguientes:
 Diámetro del taladro (BH).

 Profundidad del taladro (BHD).
 Propiedades físico-mecánicas del macizo rocoso a ser
perforado.
 Experiencia, capacitación y actualización del perforista.
 Capacitación y actualización de la gerencia de la operación
minera.
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VERY
HARD DOWN THE
TOP HAMMER
HOLE HAMMER
ROTARY
ROTARY
HARD PERCUSSION
PERCUSSION
(THRP)
(DTHHP)
MEDIUM
TYPE ROCK
HARD
THRP or DBR TRICONE BIT ROTARY

MEDIUM (TBR)
SOFT THRP or TBR
VERY THRP or DBR or TBR

SOFT DBR or TBR
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
BLASTHOLE DIAMETER IN INCHES
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SISTEMAS DE MONTAJE
Introducción
Como bien se conoce, los sistemas de montaje son varios y
seleccionados de acuerdo a las diversas operaciones de
perforación que se tengan que efectuar.
Así por ejemplo, se tiene que algunas perforadoras son
montadas sobre llantas, pero la mayoría de las perforadoras
rotativas son montadas sobre los chasis de algunos camiones o
sobre orugas.
A continuación se muestran varios diagramas en los cuales se
pueden apreciar los diversos sistemas de montaje más usados
en las operaciones mineras trabajadas por el método open pit.
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VELOCIDAD DE PENETRACION
Introducción
En la operación minera unitaria de perforación, siempre el
objetivo principal es optimizar el rango de penetración (PR) o
velocidad de perforación en (m/h) perforados.
Para optimizar el rango de penetración, se debe tener en
cuenta entre otras las siguientes variables:
 Características físico-mecánicas del macizo rocoso donde se

perforara.
 Adecuado balance entre pull down (W/).
 RPM del barreno.
 Presión de aire.
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PRESION BAROMETRICA % DE EFICIENCIA % DE PERDIDA POR

ALTURA PIES Y METROS VOLUMETRICA ALTURA
psi
0 pies = Om 14.75 100% 0%
1.000 pies = 304.8 m 14.20 97% 3%
2.000 pies = 609.6 m 13.67 94% 7%
3.000 pies = 914.4 m 13.16 91% 10%
4.000 pies = 1.219 m 12.67 87% 13%
5.000 pies = 1.524 m 12.20 84% 16%
6.000 pies = 1.828.8 m 11.73 81% 19%
7.000 pies = 2.133.6 m 11.30 78% 22%
8.000 pies = 2.438.4 m 10.87 75% 25%
9.000 pies = 2.743.2 m 10.46 72% 28%
10.000 pies = 3.048 m 10.07 69% 31%
11.000 pies = 3.352.8 m 9.70 66% 34%
12.000 pies = 3.657.6 m 9.34 63% 37%
13.000 pies = 3.962.4 m 8.98 60% 40%
14.000 pies = 4.267.2 m 8.65 57% 43%
15.000 pies = 4.572.0 m 8.32 54% 46%
16.000 pies = 4.876.8 m 8.00 51% 49%
17.000 pies = 5.181.6 m 7.69 48% 52%
18.000 pies = 5.486.4 m 7.39 45% 45%
Se debe tener en cuenta la pérdida de eficiencia de aire

comprimido a diferentes alturas.
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Por otro lado, los elementos clave para optimizar el rango de

penetración cuando se está perforando con perforadoras
rotativas son los siguientes:
 Suficiente torque aplicado para hacer girar al barreno.
 Suficiente pull down para optimizar el rango de penetración.
 Suficiente presión de aire para la evacuación de los detritus
formados en el momento de la perforación; lo mismo que
para enfriar las billas y los polines de las brocas.
 La apropiada selección de las brocas, teniendo en cuenta las
características físico-mecánicas en las que se llevará a cabo
la operación minera unitaria de perforación, etc.
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CERTIFICAN:
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Se debe incluir la fórmula postulada por el Dr. Alan Bauer.

El cálculo del rango de penetración relacionando la resistencia
de compresión uniaxial, el peso por pulgada de diámetro de
broca y la velocidad de rotación.
 W  RPM 
PR  61  28Log Sc     1
   300 
Datos
PR : rango de penetración (pies/hora).
Sc : resistencia compresiva uníaxial en 1000 psi.
W/Ø : peso por pulgadas del diámetro de la broca en 1000 lb.
RMP : velocidad rotativa RMP.
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El rango de penetración (PR) también llamado índice de

rendimiento de la perforadora. Este puede ser definido como
el avance lineal en metros perforados por minuto.
Por otro lado, se debe mencionar que el rango de penetración

(PR) depende de varios factores, como los siguientes:
 Geología.
 Propiedades físico-mecánicas.
 Perforista con experiencia, capacitado y actualizado, etc.
También se debe tener en cuenta que existen varias
fórmulas que asocian varios parámetros como los RPM,
UCS, etc.
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Así por ejemplo, Morris postuló la siguiente fórmula para

calcular el rango de penetración (PR):
 P  W 
PR  112.5 RPM     2
 E  C 
Datos
PR : rango de penetración fp/h.
RMP : revoluciones por minuto del barreno.
P/E : índice de perforabilidad (in/lb).
W : empuje (en 1000 lb).
C : número total de dientes de la broca.
30
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FORMULA ACTUALIZADA DEL DR. BAUER

La fórmula del Dr. Bauer para calcular el rango de penetración (PR)
ha sido modificada de la siguiente manera:
PR  RF  28Log Sc 
 W .R 
  3
 17.6 D 
Datos
PR : rango de penetración m/h.
RF : factor de roca que depende de la resistencia compresiva
uniaxial de la roca.
W : peso sobre la broca (kg).
R : velocidad de rotación (RPM).
D : diámetro de la broca = diámetro del taladro (pulg.).
CERTIFICAN:
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A continuación se presenta una tabla que muestra algunos

valores de factores de roca (RF).
Uniaxial
Rock strength
compressive Rock Factor RF
indicator
strength, MPa
Very hard More than 207 84,5
Hard 103-207 104
Moderate 69-103 123,5
Soft 34-69 158
Very soft 7-34 224
Extremely weak Less than 7 323,5
31
CERTIFICAN:
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200
100
8
i
ps
Figure: Penetration
00
Penetration Rate in ft/h at 60 RPM
20
si
4
p
rates at 60 RPM for
ne
0
sto
i
50
ps
3
nd
00
rocks with different
le
Sa
70
a
i
ps
Sh
le
i
ps
00
unconfined
rb
Ma
89
00
10
10
te
compressive strength.
i
ps
mi
e2
8
si
00
ton
l
p
do
6
psi
46
os
00
Sn
51
t
00
sal
60 0
4
ite
Ba
an
zite
Gr
ar t
Qu
2
1
100 2 4 6 8 1000 2 4 6 8 10000
CERTIFICAN:
ISO
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Praillet postuló la siguiente fórmula para calcular el rango de

penetración (PR):
63.9E N r 
PR   4
2
RC D 0.9
 
Datos
PR : rango de penetración (m/h)

E : empuje (kg)
Nr : velocidad de rotación (RPM)
RC : resistencia a la compresión de la
roca (Mpa)
D : diámetro de la broca (mm)
32
CERTIFICAN:
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Por otro lado, el índice de perforabilidad (drilling rate index) es

una medida relativa del rango de penetración (PR).
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Se presenta a continuación el máximo pull down.
Máximo empuje estimado (=810 x diámetro 2)

Diámetro (pulg.) máx. empuje (Ib) Diámetro (pul.g) máx. empuje (Ib)
5 7/8 27,958 10 5/8 91,441
6 29,160 11 98,010
6 1/4 31,641 12 1/4 121,551
6 3/4 36,906 13 3/4 153,141
7 7/8 50,233 14 3/4 176,226
8 3/4 62,016 15 182,250
9 65,610 17 ½ 248,063
9 7/8 78,988
También se tiene otra estimación del pull down:
Pull down 
 fuerza compresiva*diámetro 
5
33
CERTIFICAN:
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CERTIFICAN:
ISO
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RANGO DE PENETRACION (PR)
También denominado índice de rendimiento de la perforación.

Es el avance lineal en metros o pies perforados por minutos u
horas desde el inicio de la perforación.
El rango de penetración depende de factores tales como la
geología, propiedades físico-mecánicas del macizo rocoso, etc.
Se tiene que tener presente que a mayor pull down, hay mayor
avance; es decir, mayor rango de penetración (pies/min).
PR  P
34
CERTIFICAN:
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Bit bogging
Increase in Penetration Rate

Insufficiente
flushing
Maximum
bit weight
Increase in weight on the bit
Increase in penetration rate due to increase

in weight on a tricone bit.
CERTIFICAN:
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160
200 RPM
140
120
Siempre el pull down 100

100 RPM
debe ser tal, que haya PR 80
equilibrio con la
60
rotación .
40
20 RPM
20
5 RPM
0
0 4 8 12 13 20
Weight on the bit in thousand pounds
Figure ll: Relationship between penetration rate,
weight on the and rotary speed in rotary drilling
35
CERTIFICAN:
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Relación entre el ratio 60
de penetración vs. la
50
fuerza en miles de
Penetration Rates
Rotation Speed in RPM
libras
40
Este diagrama
conceptual muestra los 30
diámetros que debe 50m/h

tener la broca para con 20
40m/h
la velocidad rotativa
10 30m/h
específica, y así se 20m/h
pueda obtener un rango 10m/h
de penetración deseado. 0
50 100 150 200 250 300
Bit diameter in mm
CERTIFICAN:
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Por otro lado, según la forma de penetrar al macizo rocoso en

el fondo del taladro, la perforación rotativa tiene dos subclases:
a. Método de trituración rotativa (rotary crushing method

drill). Se utiliza para perforar rocas semiduras a duras, en el
cual la roca se fragmenta mediante el efecto de trituración
cuando la broca tricónica se presiona contra la roca durante
la rotación. El pull down es tan grande que debe ser capaz
de penetrar sobre la roca los insertos o dientes. Esta alta
fuerza entregada requiere que los cojinetes de la broca
tengan diseño especial para soportar dichas cargas y
entregar libre rotación a los conos o rodillos.
36
CERTIFICAN:
ISO
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b. Método de corte rotativo (Rotary cutting method drill). La

broca fractura la roca mediante un efecto de corte en lugar
de triturarlo. Se utiliza en macizos rocosos blandos, y la
broca difiere de la tricónica; su aspecto es mas o menos
helicoidal (drag bit o brocas de arrastre). Necesita una
menor fuerza de arrastre, pero de elevada rotación.
CERTIFICAN:
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PRINCIPALES FACTORES QUE AFECTAN LA

PERFORACION ROTATIVA
a. Variables operativas
 La perforadora, fuerza aplicada.

 El taladro de perforación.
 La broca (geometría de los elementos de corte y
cojinetes).
 La circulación de aire.
Estos componentes del sistema de operación son, en cierto

modo, controlables por el perforista.
37
CERTIFICAN:
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b. Variables no controlables
El diámetro y la profundidad del taladro son parámetros ya

dados por el diseño del tajo.
La reacción de la roca que depende de sus propiedades de
resistencia a la penetración (densidad, porosidad,
humedad); de las condiciones geológicas (fallas,
estructuras, juntas, pliegues, etc.), de los estados de
esfuerzo (presión de sobrecarga o confinamiento,
presiones fluidas). Esta última no afecta mucho en
superficie.
CERTIFICAN:
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MECANICA DE PERFORACION DE TALADROS

PROPOSITOS DE VOLADORA
Generalmente, todo el conocimiento de la mecánica de la
penetración de la roca se ha obtenido a base de modelos
matemáticos y experimentales, simulando condiciones de
campo, y sus descripciones analíticas son derivadas de la
aplicación de los principios de mecánica, teoría de la
elasticidad, plasticidad y factores experimentales que parten de
la interacción broca-roca, dando una buena referencia para
poder predecir la fuerza de corte respecto a la resistencia de la
roca. Asociar la energía específica y propiedad mecánica de la
roca y cómo afecta a un equipo de perforación en particular.
38
CERTIFICAN:
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Bajo el ataque mecánico, las rocas fallan por chancado y

astillado, ya sea si la energía es aplicada por percusión o
rotación.
En la perforación rotativa, la acción de corte de la roca ocurre
ya sea por desgaste y rozamiento, surcado y raspado, astillado
o acción de hendimiento.
El avance durante la perforación tiene dos fases:
a. La fractura de la roca (penetración en sí) y la eyección de

los recortes de rocas formados fuera del taladro (remoción
de los detritus desde el fondo del taladro hasta la superficie
del mismo).
CERTIFICAN:
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b. El proceso de fracturación de la roca, en sí, pasa por tres

etapas:
1. Etapa inicial de abrasión o desgaste, que mayormente

ocurre en rocas compactas.
2. Etapa de “fatiga”, donde la roca falla por acción de la
carga.
3. Etapa de hundimiento (spalling), donde el peso suficiente
causa la fractura de la roca y un peso adicional
incrementa la penetración hasta que los dientes o
insertos estén completamente penetrados en la roca,
para que un torque posterior la fragmente.
39
CERTIFICAN:
ISO
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Como se puede observar, el esfuerzo a compresión aplicada no

es el único que ocasiona la fragmentación de la roca, sino hace
que la roca se fragmente por una fractura a tracción o por una
fractura de cizallamiento a compresión; pero la presión de
empuje suministrado debe ser lo suficiente para que el
esfuerzo inducido en los dientes o insertos puedan vencer la
resistencia de la compresión que opone la roca.
Generalmente, la fractura a tracción comienza cuando el

esfuerzo de tracción sobrepasa la resistencia a tracción de la
roca. Cuando la fractura continua, se absorbe energía para
crear la nueva cara libre.
CERTIFICAN:
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Entonces la fragmentación de la roca se logra mediante la

aplicación de energía sobre ella, y esta energía, durante la
perforación, se consume en tres mecanismos principales:
 La creación de nuevas áreas de superficie (energía de

superficie de las nuevas fracturas).
 En fricción (plasticidad).
 En dispersión de energía en ondas elásticas.
Cuando el cono de la broca es rotado en contacto con la roca

bajo suficiente peso, el fondo del taladro es fracturado y
chancado por los insertos o dientes, formando sobre él unos
“cráteres” espaciados.
40
CERTIFICAN:
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APLICACION DE FUERZA
PUNTA DEL CORTADOR
SUPERFICIE DE
FRACTURA
ZONA DE MATERIAL
CHANCADO
ROCA INTACTA
CERTIFICAN:
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PARAMETROS DE PERFORACION
Para obtener una alta eficiencia de perforación, más vida de la
broca y más bajo costo total por pie perforado, tres factores
son de extrema importancia:
1. Óptima velocidad de rotación RPM.
2. Apropiado peso sobre la broca.
3. Adecuada circulación de aire.
El balance de todos estos parámetros es materia de prueba y
error en el campo, dependiendo de la combinación de tipo de
macizo rocoso, tipo de perforadora, tamaño y tipo de la broca,
cantidad de aire, peso sobre la broca, disponibilidad y
capacidad del equipo de perforación y experiencia,
capacitación y habilidad del perforista.
41
CERTIFICAN:
ISO
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CARACTERISTICAS GENERALES
Y DE DISEÑO
Los taladros
perforados
son cargados con MEC,
así como los
accesorios
de voladura
previamente
seleccionados, de
acuerdo al tipo de
roca.
CERTIFICAN:
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CARACTERISTICAS GENERALES DEL DISEÑO
Introducción
Las características generales y de diseño son las siguientes:
 La perforación rotativa debe llevarse a cabo teniendo en

cuenta una malla (B x S) que previamente ha sido diseñada,
usando modelos matemáticos tales como los de Ash, Pearse,
etc.
42
CERTIFICAN:
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CERTIFICAN:
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POTENCIA DE ROTACION
La potencia de rotación requerida es igual al producto del par

necesario para hacer girar la broca por la velocidad de rotación.
HPr 
N r Tr 
5.250
Donde
HPr: potencia de rotación (HP).
Nr: velocidad de rotación (RPM).
Tr: par de rotación (lb/pies).
43
CERTIFICAN:
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DISEÑO DE MALLA DE PERFORACION Y

VOLADURA
CERTIFICAN:
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El par de rotación aumenta con el empuje sobre la broca y la

profundidad del barreno, normalmente las perforadoras se diseñan
con una capacidad de par comprendida entre 10 y 20 lb/pie por
libra de empuje.
Cuando no se conoce el par de rotación necesario, la potencia de
rotación se puede calcular de la siguiente forma:
HPr  K N r D E 1.5

2.5
Donde
HPr: potencia de rotación (HP).
Nr: velocidad de rotación (RPM).
D: diámetro de perforación (pulg.).
E: empuje (miles de libras por pulgadas de diámetro de la broca).
K: constante que depende del tipo de roca.
44
CERTIFICAN:
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Resistencia a la
Formación compresión de la K x 10-5
formación
Muy suave --- 14
Suave --- 12
Suavidad media 2500 10
Medio 8000 8
Dura 30 000 6
Muy dura 68 000 4
CERTIFICAN:
ISO
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9
Energía por unidad de volumen (103 pie lb/pulg.2)
1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Resistencia a compresión (103 lb/pulg. 2 )
El gráfico muestra la energía de perforación por unidad de volumen

perforado en función de la resistencia compresiva.
45
CERTIFICAN:
ISO
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Potencia para el empuje. La potencia necesaria para el empuje

es pequeña comparada con la de rotación.
Además, como se ha visto anteriormente depende del

diámetro y de la resistencia compresiva de roca.
La capacidad de empuje de la máquina se recomienda que sea

un 30% mayor que el empuje máximo de trabajo.
Una vez conocido este parámetro de diseño se tendrá definido

el peso de la máquina, ya que el empuje suele ser el 50% del
peso en trabajo, disponiendo de un 10 al 15% de reserva para
asegurar la estabilidad del equipo durante la operación y los
desplazamientos.
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
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14
BLANDO
12
POTENCIA DE EMPUJE (HP)
10
COMPETENTE
2
0
10 11 12 13 14 15 16 17 18
DIAMETRO DE BARRENO (PULG)
46
CERTIFICAN:
ISO
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150
POTENCIA DE ROTACION (HP)
120
BLANDO
90
MEDIO
60 COMPETENTE
30
0
10 11 12 13 14 15 16 17 18
DIAMETRO DE BARRENO (PULG)
CERTIFICAN:
ISO
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El gráfico muestra que la potencia de empuje es pequeña

comparada con la que se necesita para la rotación.
Las perforadoras pueden ser de la siguiente manera:

 De motores Diesel y eléctricas.
 Hidráulicas y neumáticas.
 Sobre camión y en orugas.
Generalmente son de grandes dimensiones y usadas en

operaciones mineras en tajos abiertos.
Perforadoras de motores Diesel y eléctricas

En perforadoras con un diámetro de perforación de 9” (230
mm) está generalizado el empleo de energía eléctrica a media
tensión.
47
CERTIFICAN:
ISO
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Un reparto medio de la potencia instalada en estas unidades

para las diferentes operaciones y mecanismos es el siguiente:
 Movimiento de elevación y traslación: 18%

 Rotación: 18%
 Empuje: 3%
 Nivelación: 2%
 Captación de polvo: 0%
 Barrido y limpieza de los detritus con aire comprimido: 53%
 Equipos auxiliares: 3%
CERTIFICAN:
ISO
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225
200
175
CARRO NEUMATICO
ENERGIA CONSUMIDA (HP)
150
125
100
CARRO HIDRAULICO
75
50
0
80 90 100 110 120 130 140 150
DIAMETRO DE PERFORACION (mm)
48
CERTIFICAN:
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MID - RANGE DRILLS

Hole range Weight on bit
4” - 7” 25, 000 lb
102 mm - 178 mm 11, 300 kg
5” - 6 3/4” 30, 000 lb
127 mm - 171 mm 13, 600 kg
T4BH 5 5/8” - 9 7/8” 30, 000 lb
143 mm - 251 mm 13, 600 kg
5 7/8” - 9 ” 45, 000 lb
143 mm - 229 mm 20, 400 kg
6” - 9 7/8 ” 54, 000 lb
152 mm - 251 mm 24, 500 kg
5 7/8” - 10 5/8 ” 60, 000 lb
149 mm - 270 mm 27, 200 kg
Pit Viper 235 6” - 9 7/8 ” 65, 000 lb
152 mm - 251 mm 29, 500 kg
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CERTIFICAN:
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LARGE - RANGE DRILLS

Hole range Weight on bit
Pit Viper 271 6 3/4” - 10 5/8” 75, 000 lb
171 mm - 270 mm 34,000 kg
Pit Viper 275
6 3/4” - 10 5/8” 75, 000 lb
171 mm - 270 mm 34, 000 kg
9 7/8” - 12 1/4” 90, 000 lb
251 mm - 311 mm 40, 800 kg
Pit Viper 351 10 5/8” - 16 ” 125, 000 lb
270 mm - 406 mm 56, 700 kg
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49
CERTIFICAN:
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OPERACIONES BASICAS Y PRACTICA

OPERATIVA
Chancadora
primaria Presa
de relaves
Traslado en faja
Apilamiento
Minado Flotación
Mineroducto
Carguío Moliend Filtrado

y acarreo a
Embarque de
mineral
Almacenamiento
en puerto
CERTIFICAN:
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OPERACIONES BASICAS Y PRACTICA OPERATIVA

Introducción
Se debe tener en cuenta que si se quiere obtener una buena
fragmentación como resultado de las operaciones mineras
binomiales de perforación y voladura, se debe perforar
adecuadamente, sobre todo de acuerdo a lo estratégicamente
planificado.
Entre las condiciones más comunes que determinan la calidad
de la perforación se pueden mencionar las siguientes:
 BH: diámetro del taladro.
 BHD: profundidad del taladro.
 BHP: paralelismo del taladros.
 BHS: estabilidad del taladros, etc.
50
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
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Las operaciones básicas y la práctica operativa deben estar

encaminadas para que en el proceso de la perforación se eviten
perforar lo siguiente:
 Taladros desviados.
 Taladros mal espaciados (B x S).
 Taladros sin la profundidad diseñada.
En la práctica operativa es fundamental que los perforistas
entiendan claramente lo siguiente:
 La importancia del trabajo en equipo.
 Sus capacidades y limitaciones.
 Su capacitación y actualización permanente.
 Que conozcan perfectamente la importancia que tiene la
operación minera unitaria de perforación en el ciclo total de
minado y el impacto que tiene en el costo total de minado en
($/ton) disparada.
CERTIFICAN:
ISO
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CORRECTAS PRACTICAS OPERATIVAS

Se pueden mencionar las siguientes:
 Siempre al comenzar a incrementar el flujo de aire y al iniciar
la rotación de la broca, se aplica cierta carga (pull down) a la
broca.
Por otro lado, si la rotación debe detenerse durante el
proceso de la perforación, inmediatamente levantar la broca
del fondo del taladro y permitir que el flujo total de aire sirva
para la evacuación eficiente de los detritus formados durante
el proceso de la perforación.
Se debe conservar el flujo de aire en todo momento a nivel
suficiente y chequear, ocasionalmente, la presión de aire.
51
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
 La velocidad de rotación y la precarga aplicada sobre la broca

deben variarse hasta que se consiga una condición estable y
segura.
La combinación óptima de la velocidad de rotación y la precarga es
función del macizo rocoso a ser perforado, y no existe ninguna
formula para optimizar esta combinación; ya que depende del
macizo rocoso, que como se sabe es totalmente aleatorio.
Sin embargo, esta combinación es función directa de la experiencia,
capacitación y adiestramiento del perforista.
 Inspeccionar la broca después de perforar cada uno de los
taladros.
 Chequear cada uno de los conos de la broca para asegurarse que
todos ellos estén en la misma temperatura.
CERTIFICAN:
ISO
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Un cono con excesiva temperatura, normalmente, indica

alguna obstrucción de los orificios por donde pasa el aire
para enfriar las billas de las brocas.
Usar barrenos totalmente rectos; si dichos barrenos no son
completamente rectos, causarán el desgaste prematuro de
las brocas.
También se recomienda, en forma muy especial, lubricar y
engrasar frecuente y adecuadamente todos los componentes
de cualquier sistema de perforación.
Nunca forzar a la broca dentro de un macizo rocoso alterado
y suelto más rápido que la circulación del flujo de aire
adecuado, para evacuar los detritus formados en el
momento de la perforación y limpiar completamente los
taladros.
52
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
Haciendo trabajar a la broca mientras los detritus de la

perforación se encuentran dentro del taladro, estos pueden
causar que las billas de la broca se traben y estas se desgasten
prematuramente, incrementando sustancialmente los costos
de perforación en ($/m) perforado.
CERTIFICAN:
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PARTES DEL SISTEMA DE RODAMIENTO
Cono
Rodamiento Brazo/grasera
53
CERTIFICAN:
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CRITERIOS TECNICO – ECONOMICOS DE SELECCION
Introducción
Se sabe que cuando se está elaborando el planeamiento de

mina de cualquier operación minera, uno de los capítulos más
importantes de dicho planeamiento es la selección óptima del
equipo primario y secundario que será usado para la
explotación de dicha reserva mineral.
La selección óptima de las perforadoras a ser usadas es de vital

importancia en términos técnicos, económicos y ecológicos.
CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
Entre los criterios de selección más importantes se pueden

mencionar los siguientes:
 Propiedades físico-mecánicas del macizo rocoso.

 Diámetro de los taladros  (pulgadas).
 Altura de banco (BH).
 Índice de perforabilidad.
 Mallas de perforación y voladura: B x S.
 Inclinación de los taladros.
 Producción requerida.
 Costos de operación ($/ton), etc.
54
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
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Con la información mencionada anteriormente, se podrá

determinar lo siguiente:
 Características de la perforadora.
 Tipo de broca.
 Tipo de barrenos.
 Accesorios requeridos, etc.
Se debe mencionar que la selección apropiada de las

perforadoras a ser usadas permitirá minimizar los costos de
perforación en ($/m) perforado, minimizando de esta manera
los costos de operaciones y, por ende, maximizando la
rentabilidad de la empresa.
CERTIFICAN:
ISO
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PROBLEMA DE APLICACION
En una operación minera trabajada con el método de open pit, se
cuenta con la siguiente información de campo:
 Perforadora eléctrica rotativa
 Pull down: 70 000 lb
 Sc (roca): 75 Mpa
 Diámetro del taladro HB: 9”
 Fuerza aplicada sobre la broca: 39 000 lb
 Rango de penetración (PR): 34 m/h
 Velocidad rotativa: 60 rpm
 Precio de la perforadora: 1,85 x 106 $
Se pide lo siguiente:
1. Calcular el costo por metro perforado ($/m).
2. Discutir los resultados.
55
CERTIFICAN:
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ALGORITMO DE SOLUCION
Para resolver este problema se aplicará uno de los modelos
matemáticos postulados para calcular el costo total por metro
perforado, que es el siguiente:
CA  CI  CM  CO  CE  CL
CT   CB  1
PR
Donde
CT: costo total ($/m).
CA: depreciación ($/h).
CI: tasa de interés, impuestos y seguro ($/h).
CERTIFICAN:
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Costos directos
CM: costo de mantenimiento ($/h).
CO: costo de mano de obra ($/h).
CE: costo de energía ($/h).
CL: costo de grasa y lubricantes ($/h).
CB: costo de la broca, estabilizador, barreno ($/h).
PR: rango de penetración (m/h).
Luego, se tendrá lo siguiente:
1 850 000 $
CA 
80 000 hR
 CA  23 125 $ / h valor de salvataje  0
56
CERTIFICAN:
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13 / 241,85 x106 0,2$

CI 
4300 h
 CI  46,60 $ / h
Donde
CM  1,85x106 x5x105  92,50$ / h
CO  26,00$ / h
CE  185 kW / h0,13$ / kW   24,05 $ / h
CL  0,2 x CE  4,81 $ / h
CERTIFICAN:
ISO
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Cálculo de los costos indirectos
IC  CA  CI
IC  69,75 $ / h
Cálculo de los costos directos
DC  CM  CO  CE  CL  2
Reemplazando valores en (2)
DC  147,36 $ / h
57
CERTIFICAN:
ISO
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Por otro lado, se tiene lo siguiente:
PR  2 x 340,65  19,8 m / h
Por otra parte, la vida de la broca es la siguiente:
28,140 x191,55 x39 1,67

334
60
 3,174m
 1,496 $ / m broca 
4,750$
CB1 
3,174m
CERTIFICAN:
ISO
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 0,256 $ / m Estabiliza dor 

2850$
CB 2 
11 000
 0,108 $ / m Barreno 
3230$
CB 3 
30 000
CB  CBI  CB 2  CB3  1,86 $ / m
58
CERTIFICAN:
ISO
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Finalmente, el costo total de perforación será el siguiente:

69.75  147.36
CT   1.86
19.8
 CT  12.83$ / m
Discusión de resultados
Se puede apreciar que el costo total 12.83 $/m perforado está

dentro del rango aproximado.
CERTIFICAN:
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MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
ORUGAS
EJE RIGIDO EJE PIVOTANTE
59
CERTIFICAN:
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SALA DE MAQUINA ESCALERA Y PLATAFORMA

DE ACCESO
MASTIL
RADIADOR COMPRESO CONTROL DE

ELECTRICIDAD
TRANSFORMADOR MOTOR DE
CABINA ROTACION CC
FILTROS REDUCTOR
DE AIRE
CONTROL
COMPRESOR DE
AUXILIAR MANDOS CADENA DE
MOTO-GENERADOR ELEVACION
Y EMPUJE
COMPRESOR
GATA
BOMBA POSTERIOR
GATA AUXILIAR
DELANTERA BASTIDOR PRINCIPAL
EJE DELANTERO
MOTOR DE
ELEVACION Y
EMPUJE TABLERO DE
BASTIDOR PERFORACION
EJE ORUGAS
CAJA DE POSTERIOR
ENGRANAJES
Componentes principales de una perforadora rotativa

(Marion).
CERTIFICAN:
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MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
Introducción
Se sabe que para que una perforadora rotativa tenga alta
disponibilidad mecánica y eléctrica tiene que estar bien
mantenida por los encargados del Departamento de
Mantenimiento de la empresa minera.
Se debe tener en cuenta que los costos de mantenimiento

incluyen lo siguiente:
 Repuestos.
 Materiales.
 Mano de obra, etc.
60
CERTIFICAN:
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Los costos de mantenimiento acumulados de una perforadora que

debe perforar un banco dependen de lo siguiente:
 Tipo de macizo rocoso.
 Producción anual por taladro.
 Premisas y procedimientos de servicio en la mina.
 Habilidades personales de los que brindan el servicio.
 Mano de obra.
El tipo de macizo rocoso afecta a los costos de mantenimiento a
través de su dureza, abrasividad y grado de compactación, etc.
La dureza del macizo rocoso incrementará los soplos (blows) o el
pull down necesario para penetrar un metro del macizo rocoso.
CERTIFICAN:
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Desviación de los taladros

al momento de la perforación
1. Recorrido planificado
2. Error de montaje
3. Avance desalineado
4. Emboquillado defectuoso
5. Desviación del taladro
61
CERTIFICAN:
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Por otro lado, la abrasividad afectará el desgaste de la

perforadora; de tal manera que por cualquier motivo que el
polvo del cuarzo ingrese al sistema, este disminuirá la vida de la
perforadora.
Se pueden hacer las actividades para la reducción de polvo,
siguiendo estos tres pasos:
 Prevención de la formación de polvo.
 Sistemas de control y eliminación.
 Dilución.
Una vez que se han aplicado todas las medidas necesarias para
prevenir el polvo, el paso siguiente es la instalación de sistemas
de control y eliminación.
CERTIFICAN:
ISO
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Durante la perforación de las rocas, se crea una gran cantidad de

polvo que si no es eliminado, además de afectar a la salud del
personal, puede crear problemas de mantenimiento en las
perforadoras.
La cantidad de horas de operación del motor por año,
naturalmente, afectará la vida del servicio técnico de la
perforadora.
El costo de mantenimiento acumulado será considerablemente
diferente sobre la base que la perforadora trabaja un turno o tres
turnos por día.
El costo de mano de obra depende de la política de la empresa, ya
que se puede emplear y tener su propio personal para dar el
servicio de mantenimiento o, de lo contrario, se puede contratar
una compañía para que brinde el servicio de mantenimiento, etc.
62
CERTIFICAN:
ISO
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Se presenta a continuación el siguiente caso-estudio:
Una perforadora está perforando 250 días al año en turnos de

8 horas cada uno. La cantidad de las horas operativas del motor
está en el rango de 1500 h/año; las cuales aproximadamente
corresponden a 2 000 000 ton/año; perforando taladros de
diámetros de  102 mm en Limestone.
En la tabla I, se muestra toda la información correspondiente al

contrato de servicio de mantenimiento para una perforadora
rotativa montada sobre orugas, perforando taladros de
diámetro  102 mm.
CERTIFICAN:
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TABLA I
Costs
Años Horas del motor Price ($/EH)
($/drm)
1 ------- 1500 70 1,75
2 1500-3000 100 2,50
3 3000-4500 130 3,25
4 4500-6000 180 4,50
5 6000-7500 230 5,75
63
CERTIFICAN:
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Analizando los datos contenidos en la tabla I, se puede deducir lo

siguiente:
Cuando se está perforando con una hydraulic top hammer drill,
taladros de  = 102 mm y se logra entre 30-40 drm/h, que también
puede ser considerada como la capacidad del motor por hora.
Por otro lado, si un contrato de servicio de mantenimiento cuesta
100 $/Eh y se obtiene una capacidad de perforación de 40 drm/Eh;
el costo de mantenimiento será de 2,5 $/drm.
Se adjunta la tabla II y III, conteniendo la programación de los
mantenimientos preventivo y predictivo semanal para
perforadoras, palas, cargadores frontales y equipos auxiliares que
se llevan a cabo en una operación minera trabaja con el método de
open pit.
CERTIFICAN:
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HH Disponibles 1764 HH Programadas % Programado PROGRAMA DE MANTENIMIENTO SEMANAL DEL 24 AL 30-03-2011:PALAS, Fecha de emisión: 21-03-11
PERFORADORAS, EQUIPO AUXILIAR Y CARGADORES FRONTALES.
Ro Tur ta Miercoles Jueves Viernes Sabado Domingo Lunes Martes Miércoles Jueves
ta no rea
23 Mar. 24 Mar. 25 Mar. 26 Mar. 27 Mar. 28 Mar. 29 Mar. 30 Mar. 31 Mar.
CAMBIO MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EQUIPO
AUXILIAR (GRUPO
1: 3 MECANICOS
PM 7 PM 2 PM 7 PM 6 PM 4 PM 6 PM 6 PM 6 PM 8
Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio
Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr
EQUIPO AUXILIAR, CARGADORES FRONTALES Y PERFORADORAS AUXILIARES
Cia. CAT 36 Cia. CAT 36 Cia. CAT Cia. CAT 36 Cia. CAT Cia. CAT 36 Cia. CAT 36 Cia. CAT 36
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
EQUIPO AUXILIAR (GRUPO 2: 4
PM 7 PM 5 PM 3 PM 7 PM 1 PM 5 PM 6 PM 6 PM 6
Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio Hora Inicio
Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr Duración 12Hr
MECANICOS)
Cia. CAT 36 Cia. CAT 36 Cia. CAT 36 Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT 36 Cia. CAT Cia. CAT 36 Cia. CAT 36
Camb. valvula
inyección camb
pin cilind despla
hoja topadora
calibración valv
serie 3400E
Duración 23Hr 69HH Durac. Durac. Durac. Durac. Durac. Durac. Durac. Durac.
Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT
TD004 TD016 LD004 TD010 LD005
PM 3 PM 6 PM 2 PM 4 PM 3 PM 1 PM 5
Durac. HH 24Hr Durac. HH 20Hr Durac. HH 24Hr Durac. HH Hr Durac. HH 24Hr Durac. HH 20Hr Durac. HH 24Hr Durac. HH Hr Durac. HH 24Hr
CAMBIO COMPONENTES
(GRUPO 4.1 MECANICO)

PROGRAMADOS
Durac. Hr Durac. Hr Durac. Hr Durac. Hr Durac. Hr Durac. Hr Durac. Hr Durac. Hr Durac. Hr
MRC MRC MRC Cia. CAT Cia. CAT MRC MRC MRC
Hrs disp Hrs disp 252 Hrs disp 252 Hrs disp 252 Hrs disp 252 Hrs disp 252 Hrs disp 252 Hrs disp 252 Hrs disp
HORAS
Hrs Prog Hrs Prog 72 Hrs Prog 60 Hrs Prog Hrs Prog Hrs Prog 72 Hrs Prog 60 Hrs Prog 36 Hrs Prog
% Prog % Prog 28.6 % Prog 23.8 % Prog % Prog % Prog 28.57 % Prog 23.81 % Prog 14.3 % Prog
64
CERTIFICAN:
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TABLA II
Miércoles Jueves Viernes Sabado Domingo Lunes Martes Miércoles Jueves
Ro Tur Ta
ta no rea
23 Mar 24 Mar 25 Mar 26 Mar 27 Mar 28 Mar 29 Mar 30 Mar 31 Mar
TDO19 LDO14 TD004 TDO16 LD004 TD010 LD005

PM 1
Dirac. HH 24Hr Dirac. HH 20Hr Dirac. HH 24Hr Dirac. HH Hr Dirac. HH 24Hr Dirac. HH 20Hr Dirac. HH 24Hr Dirac. HH 24Hr Dirac. HH Hr
SH003 SH001 SH005 TD012
BACKLOGS
PALAS Y PERFORADORAS BUCYRUS
PM7 BACKLOGS PM7 BACKLOGS PM3 BACKLOGS PM2 BACKLOGS

PM +
MENORES MENORES MENORES
20Hrs 20Hrs 20Hrs Hrs 20Hrs

Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT Cia. CAT
TD007 TD006 TD011
PPM PPM PPM
PRE PMS
3Hrs 3Hrs 3Hrs

TD009 TD008
PPM PPM
3Hrs 3Hrs
SH001 SH002 SH004 SH003
Cambio Cable Cambio Cable Cambio Cable Cambio Cable
Retract Compuerta Compuerta Compuerta
CABLES
3Hrs 0.5Hrs 0.5Hrs 0.5Hrs

OTROS
CERTIFICAN:
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AMORTIGUADOR
2º BARRENO 9.25”
9.25”
1º BARRENO
ANILLO GUIADOR 9.25” DIAMETRO

INTERIOR
ESTABILIZADOR
BROCA 12 1/4”
65
CERTIFICAN:
ISO
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PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento que se hace a las perforadoras es un factor que
contribuye a la buena disponibilidad mecánica del equipo, cabe
enfatizar que el Departamento de Mantenimiento debe cumplir su
rol de mantenimiento según lo planificado y/o programado en
forma preventiva y predictiva; llevándose un registro de las horas
de los principales componentes tales como motores de rotación,
compresores, bombas hidráulicas, etc., para reemplazarlo una vez
cumplidas las horas reglamentarias y así evitar el posible daño a
otros componentes.
A continuación se presenta algunos registros de perforadoras en
una mina al sur de Perú, que utilizan el sistema dispatch, el cual
controla, optimiza y registra toda la producción de la unidad
minera.
CERTIFICAN:
ISO
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Registro de los taladros
El sistema registra en cada turno de trabajo la información de

cada taladro por perforadora, mostrando la profundidad, la
fecha y la hora; el proyecto al cual pertenece y el tiempo
empleado en dicha perforación.
De estos registros se obtiene la velocidad de penetración (PR).
Esta información se muestra en la Figura A.
66
CERTIFICAN:
ISO
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FIGURA A
CERTIFICAN:
ISO
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Registro del equipo
El sistema registra información de cada perforadora, indicando

tiempos operativos y las demoras que se tuvieron en cada
turno de trabajo (trabajo no productivo), para el posterior
cálculo de la disponibilidad y utilización.
Esta información se muestra en la Figura B.
67
CERTIFICAN:
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FIGURA B
CERTIFICAN:
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Registro de los accesorios de perforación

Como se observa en la parte derecha de la Figura A, el sistema
registra los accesorios de perforación que se utilizaron para
perforar cada taladro. En cuanto a esta información obtenida,
se tiene buenas estadísticas de brocas, barrenos,
estabilizadores, anillos guiadores y amortiguadores.
Rendimiento de brocas por tipo d roca

Considerando que la broca es el accesorio más determinante
en los costos totales de perforación, por esta razón se hace un
seguimiento para determinar su rendimiento por tipo de roca.
68
CERTIFICAN:
ISO
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CERTIFICAN:
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69
CERTIFICAN:
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CERTIFICAN:
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BROCAS
Broca TIPO DE ROCA Metros T. Perf
Ubicac. Nivel Perfo. (min)
Marca Tipo Serie Ba - Arg BA-PTR BX-MS IA-ARG LP/f LP/MS LP/OS TG TR TS
Perf - 10 3715 varel RE80 848812
Perf - 10 3550 varel RE80 848858 1,534.5
Perf - 10 3715 varel RE80 846725
Perf - 10 3715 varel RE80 541.5
Perf - 10 3715 varel RE67

Perf - 11 3990 D&M HD74G
Perf - 11 3990 varel RE60 427.0 380.5 833.0 1,432.0
Perf - 11 3550 varel RE80 378.0 2,377.0
Perf - 11 3550 varel RE80 884.2 1,843.0

Perf - 11 3325 varel RE67 1,156.0 839.50 116.0 656.5 315.0
Perf - 11 3175 varel RE67

Perf - 12 3535 varel RE60 138.5 1927.0 749.0 2,377.0
Perf - 12 3175 varel Re80 374.0 1,005.5 1,213.5
Perf - 12 3340 varel RE80 893.5 2,280.5 8870.6
Perf - 12 3340 varel RE60 340.5 1447.6
Perf - 12 3325 varel RE67 1369.5 732.0

Perf - 12 3325 varel RE67 1521.0 546.0
70
CERTIFICAN:
ISO
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ACCESORIOS DE PERFORACION
Broca 7 7/8”
Barreno 6 ½”
Amortiguadores
Bit Sub”
Adaptador
CERTIFICAN:
ISO
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Después de analizar la información obtenida por este sistema,

se procede a mejorar esta operación minera de perforación.
Para ello, también se lleva una estadística del rendimiento del

perforista por cada turno, enfatizando que el factor humano
(operador) no todos los días tendrá el mismo comportamiento,
debido a varios factores tanto de trabajo como familiares.
A continuación se presenta esta información en la Figura C.
71
CERTIFICAN:
ISO
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FIGURA C
CERTIFICAN:
ISO
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Evaluación de rendimientos de brocas en traquita
Broca Metros T. Perf. Veloc.
Ubicación Nivel Traquita
Marca Tipo Serie Perfor. (min) (mts/hr)
Perf - 11 3820 A A1 705309 4,265.1 4,265.1 10,004.5 25.6

Perf - 11 3835 A A1 705307 6,655.1 6,655.1 14,937.8 26.7
Perf - 11 3805 A A1 705318 5,973.5 5,973.5 12,488.5 28.7
Perf - 10 3790 A A1 706495 3,014.0 3,014.0 5,416.4 33.4
Perf - 10 3790 A A1 706442 3,693.4 3,693.4 6,963.2 31.8
Perf - 11 3790 A A1 705320 3,205.7 3,205.7 7,844.5 24.5
Perf - 10 3760 A A1 725534 4,409.9 4,409.9 7,383.2 35.8
Perf - 10 3790 B B1 832292 4,267.8 4,267.8 8,315.3 30.8
Perf - 10 3775 B B1 832298 4,034.3 4,034.3 7,307.7 33.1
Perf - 10 3775 B B1 832523 2,523.9 2,523.9 4,794.0 31.6
Perf - 10 3775 B B1 832252 3,931.8 3,931.8 7,867.8 30.0
Perf - 10 3775 B B1 832276 4,277.1 4,277.1 9,886.0 26.0
Perf - 10 3775 B B1 832291 3,059.3 3,059.3 6,762.2 27.1
Perf - 10 3790 C C1 3681201 2,385.1 2,385.1 4,820.4 29.7
Perf - 10 3790 C C1 3671201 2,410.7 2,410.7 5,038.4 28.7
Perf - 10 3805 C C1 3511201 5,365.5 5,365.5 10,888.6 29.6
Perf - 10 3805 C C1 3441201 3,385.3 3,385.3 6,345.2 32.0
Perf - 10 3775 C C1 0010801 3,641.5 3,641.5 6,928.5 31.5
Promedio A 4,459.5 9,291.1 28.8
Promedio B 3,682.4 7,488.8 29.5
Promedio C 3,437.6 6,804.2 30.3
Precio Broca Costo hora maq. Costo unitario perf. Costo total perf.
($) P&H 120A ( $/ mt ) ( $/mt ) TDC ( $/mt )
A 3,800.0 122.16 0.85 5.09
B 2,718.2 122.16 0.74 4.88
C 3,100.0 122.16 0.90 4.93
72
CERTIFICAN:
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Costo Total de perforación

120
Servicio
100 6.3 contratistas
Refacciones
18.9
80 Repuestos
19.0 Accesorios
60
%
5.3
Energía
40 22.1
Brocas
20 16.9 Mano de
11.4 obra
0
Costo Total
CERTIFICAN:
ISO
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PROBLEMA DE APLICACION Nº1

En una operación minera, el superintendente del
Departamento de Mantenimiento debe contratar un mecánico
para que trabaje en dicho departamento.
De las solicitudes de empleo recibidas por el Departamento de
Personal de la empresa minera, se han seleccionado las
solicitudes de dos mecánicos, cuyas condiciones son las que se
muestran en la tabla I.
Mecánico X Mecánico Y
= 5/hour = 7/hour
Salario solicitado: 30 $/hour Salario solicitado: 50 $/hour
73
CERTIFICAN:
ISO
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Por otro lado, de acuerdo a ciertos estudios estadísticos y de

probabilidades llevados a cabo por los ingenieros que trabajan
en el Departamento de Mantenimiento, el rango de llegadas
promedio de los equipos para ser reparados por los mecánicos
es de  = 4 equipos/hora, y siguen la distribución de Poisson.
Se pide lo siguiente:
1. Efectuar los cálculos respectivos para determinar a qué
mecánico debe contratar el Departamento de
Mantenimiento de la empresa minera.
2. Discutir los resultados.
CERTIFICAN:
ISO
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ALGORTIMO DE SOLUCION
Para solucionar este problema, se deben efectuar los cálculos

respectivos tanto para el mecánico X como el mecánico Y.
Luego observando los resultados obtenidos, se tomará la
decisión más adecuada gerencialmente hablando.
Mecánico X
Mecánico X: se tiene costo/hora = mano de obra/hora + rango
de fallas/hora x (tiempo promedio que se emplea esperando y
en la reparación de la máquina) x (tiempo no productivo por la
máquina).
74
CERTIFICAN:
ISO
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Reemplazando valores, se tiene lo siguiente:
 $30   0,50$ / h 
 1 
 30  4 0,50$ / h 
   
 1 
 30$ / h  4 0,50$ 
 5  4 
 32,00$ / h
CERTIFICAN:
ISO
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Mecánico Y
 1 
Costo / hora  $50  4 0,50$ / h 
74
 50,66$ / h
Discusión de resultados
De acuerdo a los resultados obtenidos, desde un punto de

vista económico, se podría contratar al mecánico X; pero de
acuerdo a su rendimiento en los tres primeros meses, se
podría evaluar y, de acuerdo a ello, tal vez se tenga que
contratar al mecánico Y.
75
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
SEGURIDAD Y PREVENCION DE
ACCIDENTES
THE BRAIN
Is the source of:

Who we are
What we do
How we do it
CERTIFICAN:
ISO
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ACCIDENTES FATALES (DE 2000 A 2011)

AÑO ENE. FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. SEP. OCT. NOV. DIC. Total
2011 4 8 3 5 6 26
2010 5 13 1 6 5 9 6 4 3 4 4 6 66
2009 4 14 6 2 3 8 6 4 2 1 4 2 56
2008 12 5 7 6 3 5 6 6 5 3 3 3 64
2007 5 6 7 3 7 6 4 6 5 6 5 2 62
2006 6 7 6 3 6 5 6 5 4 9 4 4 65
2005 3 8 6 6 6 3 5 3 7 5 8 9 69
2004 2 9 8 5 2 9 1 3 4 7 5 1 56
2003 4 8 5 7 5 3 4 5 3 3 4 3 54
2002 20 2 4 6 5 5 4 6 4 8 8 1 73
2001 2 9 5 5 8 3 8 8 4 5 4 5 66
2000 6 4 2 3 3 6 8 7 8 7 54
Total 72 93 60 55 53 62 58 50 41 58 57 43 702
Fuente: MEM al 13/06/11
76
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
Total mortales por tipo - Porcentajes 2000-2011
9%
9%
32% 8%
8%
34%
Caída de rocas
DESPRENDIMIENTO DE ROCAS
OTROS TIPOS
TRANSITO
CAIDAS DE PERSONAS
DERRUMBE, DESPLAZAMIENTO, SOPLADO DE MINERAL
INTOXICACION - ASFIXIA - ABSORCION - RADIACIONES
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
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SEGURIDAD Y PREVENCION DE ACCIDENTES

Introducción
La seguridad y beneficios de todos los trabajadores de cada
empresa minero-metalúrgica debe ser una parte integral de la
gerencia.
Bajo esta premisa, se debe incluir lo siguiente:

 Examen médico de todos los trabajadores
 Información de seguridad a través de lo siguiente:
• Boletines.
• Diagramas.
• Charlas de seguridad.
• Instrucción al personal.
77
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
Ejemplo: antes de efectuarse un disparo primario, se coloca los

avisos que prohíben el ingreso de personal.
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
 Estadísticas de accidentes.
 Pólizas de seguros y compensaciones.
 Programas de salubridad.
 Mantenimiento y protección de los campamentos.
 Protección policial.
 Hospitales de emergencia.
 Entrenamiento al personal encargado para brindar los primeros
auxilios.
 Deben efectuarse campañas para brindar primeros auxilios y de
rescate minero.
 Un trabajador antes de dirigirse a su nuevo puesto de trabajo en la
mina debe estar entrenado en materias de seguridad por un
instructor (ingeniero de seguridad).
A continuación se muestra un diagrama conceptual de la organización
del Departamento de Seguridad de una empresa minera.
78
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
Reports to Management
Quarterly Inspection
Workmens Monthly Foremens

safety bonus meetings safety bonus
General Safety Committee Foremens

Accident Investigation Foremens
monthly monthly
statistics lost - time meetings
accidents meetings
Bulletin Inspection First - aid

boards reports training
Workmens
safety
committee
Surface Mine monthly Quarry

monthly inspection monthly
inspection inspection
79
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
Después que haya ocurrido un accidente fatal, se debe llevar a

cabo un análisis muy minucioso de las causas del accidente.
Al realizar este análisis se debe tener en cuenta la diferencia
entre causa y efecto.
Las causas más comunes son las siguientes:

a. Por parte de la supervisión.
 Falta de instrucción.
 Falta de habilidad del trabajador.
 Poca disciplina.
 Falta de concentración.
 Prácticas inseguras.
 Distracción de la mente.
 Físicamente no capacitado.
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
b. Elementos físicos
 Riesgos físicos.
 Falta de orden y limpieza en el área de trabajo.
 Equipos defectuosos.
 Condiciones inseguras de las instalaciones de trabajo.
 Condiciones de trabajo no adecuadas.
 Efectuar el trabajo sin ninguna planificación previa.
 Vestimenta de trabajo no apropiada.
Se debe enfatizar que tanto las causas por falta de una

supervisión adecuada y por condiciones físicas pueden y deben
ser controladas por la alta gerencia.
80
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
2 3
1 Salud e
higiene
Seguridad (14 elementos)
Sistema de laboral
gestión e (21 elementos)
integración Responsabilidad
(19 elementos) social
(8 elementos)
Protección
Seguridad
de los
ambiental
(14 elementos) 7
procesos Prevención
(9 elementos) contra
incendios
(7 elementos) 6
4
5
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
PRINCIPIOS Y N AUDITORIAS
VALORES IO
C
A
IT
COSTOS Y C ESTANDARES Y
UTILIDADES PA PROCEDIMIENTOS
A
C
CURSO Y
TO
LIDERAZGO
GERENCIAL N GERENCIAL
DA
IE
M
A SA 8000
EN
Z A ANALISIS DE
I
INCIDENTES
TR
E
EN
AT GHSAS 18001
EM
INSPECCIONES
D
A
R
M
S T
SI
FO IPER
ISO 14001
ATA
PL ARQUITECTURA CAPACITADORES
SISTEMA DE GESTION
HERRAMIENTAS DE
ROLES Y
GESTION S.S.N.A
Feedback
RESPONSABILIDADES
ACTITUDES Y
FAMILIARIZACION
CON UN SIGER PERCEPCIONES
MANEJO Y CONTROL
GESTIÓN MODERNA DEL CAMBIO

Equipos de Perforacion en Mineria Superficial: Criterios de Seleccion Y Optimizacion Operativa

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EQUIPOS DE PERFORACION EN MINERIA

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Así, por ejemplo, en la actualidad se están perforando taladros

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Por otro lado, las profundidades de los taladros obviamente

Con este tipo de perforadoras será técnico-económicamente

Los reportes conteniendo toda la información de la perforación

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La perforadora del futuro tendrá un paquete de perforación

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 Los cambios deberán ser continuamente monitoreados con

 La desviación de los taladros también deberá ser

 Las ubicaciones e inclinaciones de los taladros deberán ser

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¿POR QUE ES IMPORTANTE LA APLICACION DEL

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BENEFICIOS DEL PLANEAMIENTO ESTRATEGICO

3. Desarrolla 4. Optimiza los

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BENEFICIOS DEL PLANEAMIENTO ESTRATEGICO

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¿Por qué se dice que en perforación y voladura deben trabajar

Los planes estratégicos son multidisciplinarios, porque integran

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2. Favorece la percepción de los cambios: Los grupos que

3. Desarrolla actitudes proactivas: Las empresas que recurren

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4. Optimiza los resultados económicos y operativos: El

5. Asigna con mayor eficacia los recursos: Toda empresa, incluso

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El planeamiento estratégico permite que los recursos de todo tipo

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DIAMETRO DEL TALADRO

Por otro lado, se debe tener en cuenta que al incrementarse el

Lo dicho anteriormente se ilustra en la siguiente figura 1 en la

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BOREHOLE DIAMETER (FRAGMENTATION)

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Se debe tener en cuenta que después de realizar un análisis

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