TPM: Mantenimiento Productivo Total

¿QUÉ ES EL TPM?

Es un sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de

producción siempre listos. Con la participación de todo el personal que compone la empresa.
Permiten obtener una mejora constante en la productividad y calidad de sus productos o
servicios enfocándose en la prevención de defectos, errores y fallas de sus recursos humanos,
físicos y técnicos.

OBJETIVO INICIAL
Como lo menciona Nakajima en su libro TPM Mantenimiento Productivo Total, su objetivo es
lograr la eficiencia del Mantenimiento Productivo a través de un sistema comprensivo basado
en el respeto a los individuos y en la participación total de los empleados.
Por eso debe existir en todo el personal una preparación muy cuidadosa en lo relacionado con
ciencias de la conducta humana, la creatividad, el control de rendimientos, la preparación
esmerada de los supervisores, la ingeniería de sistemas, la ecología, la tecnología y la
logística.

El termino TPM fue definido en 1971 por el Japan Institute of Plant Engineers. Este concepto
fue definido incluyendo las siguientes metas:  

1. Maximizar la eficacia del equipo. 

2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo. 
3. Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan o mantienen el equipo
en la implementación del TPM. 
4. Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los
operadores de la planta. 
5. Promover el TPM a través de motivación, con actividades autónomas de pequeños
grupos. 

El entorno económico que rodea a las empresas se hace cada vez más difícil y por tanto, es
necesaria la total eliminación de las pérdidas para su supervivencia. 

ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DEL TPM

El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestión del
Mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo de
las capacidades y procesos actuales de la organización, para tener equipos de producción
siempre listos.
El Mantenimiento Productivo Total es una expresión ideada por la General Electric en los años
50, pero que se descuidó en Norteamérica, hasta cuando algunas empresas Japonesas de
avanzada la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su aplicación resultados
sorprendentes.
Actualmente se considera a Seiichi Nakajima como el padre del TPM (Total Productive
Maintenance), cuyo sistema basado en técnicas japonesas de gestión de mantenimiento ha
demostrado ser realmente exitoso.
La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la
Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer énfasis en la inspección, a hacer énfasis
en la prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple reparación al
énfasis en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de las máquinas.
Según Nakajima, los elementos básicos del TPM son cuatro:

TPM-AM   Mantenimiento Autónomo

TPM-PM   Mantenimiento Preventivo – Predictivo

TPM-EM   Administración del Equipo

TPM-TEI  Participación Total de los Empleados.

La palabra "total" en "Mantenimiento Productivo Total" tiene tres significados que se relacionan
con tres importantes características del TPM:

Eficacia Total  :
Implica la búsqueda de eficacia, economía, productividad o rentabilidad.

Mantenimiento Preventivo  • Predictivo Total:

Incluye la prevención del mantenimiento y la mejora en la ejecución del mantenimiento
Correctivo, Preventivo y Predictivo.

Participación Total:
Fundamentada en Mantenimiento Autónomo, por la actividad de operadores o pequeños
grupos en cada departamento y a cada nivel.
Dado que la primera característica de la eficacia económica es común al TPM, Mantenimiento
Productivo y Mantenimiento Preventivo; y la segunda (sistema total) es común al TPM y al
Mantenimiento Productivo, se puede decir que “Jishu-Hozen” (En japonés significa
mantenimiento autónomo) por parte de lo operarios es una característica exclusiva del TPM.
Típicamente se requieren 3 años desde la introducción del TPM para obtener resultados
satisfactorios. El costo depende del estado inicial del equipo y de la experiencia del personal de
mantenimiento.

QUE OFRECE TPM

 Reducción de defectos en procesos: 20%.  

 Disminución de reclamos del cliente: 50%.
 Reducción de costos por Mantenimiento: 30%.  
 Mejora de capacidad del equipo: 15%.  
 Reducción de llamadas de servicio p/reparación: 30%.  
  Reducción de inventario (Tool-Crib): 35%.  
 Aumento de sugerencias para mejoramiento: 130%.  

Al conocer lo básico del tema surge la pregunta:

¿Es el “Estilo Japonés” la respuesta correcta para lograr las 5 metas del TPM?  

No existe solo una respuesta correcta, el programa de implementación de TPM debe ser
ajustado a las necesidades de cada empresa, tales como: Métodos de producción, condiciones
del equipo, y problemas, técnicas y niveles de mantenimiento.

LAS 5 ESES (5 S)
El TPM trabaja en conjunto con las cinco eses:

SEIRI: (Clasificar)
Eliminación de todo lo innecesario para mejorar la organización.

SEITON: (Ordenar)
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Es un principio de funcionalidad. Todo objeto
que se utiliza en alguna labor, debe volver luego a su sitio.

SEISQ: (Limpiar)
Limpieza completa del sitio de trabajo y de las máquinas que se emplean en el proceso de
producción. Debe hacerse al final de la jornada y en tiempo laboral.

SEIKETSU: (Estandarizar)
Mantener altos niveles de organización y limpieza. Es una labor constante que no debe
practicarse solo cuando hay visitas ilustres o cuando a los directivos se les ocurre darse una
pasada por la fábrica o las oficinas.

SHITSUKE: (Mantener)
Capacitar a la gente para que de manera autónoma pueda realizar con disciplina sus tareas. Se
cita de último, pero debe ser el primero.

PILARES BÁSICOS DEL TPM

Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se
sustenta en 8 pilares

Mejora Focalizada 

Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso

productivo”

Las perdidas pueden ser:

- Fallas en los equipos principales
- Cambios y ajustes no programados
- Fallas de equipos auxiliares
- Ocio y paradas menores
- Reducción de Velocidad
- Defectos en el proceso
- Arranque

Mantenimiento autónomo

Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador”

Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y

desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales”

La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las
fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. No se trata de
que cada operario cumpla el rol de un mecánico, sino de que cada operario conozca y cuide su
equipo además ¿Quién puede reconocer de forma más oportuna la posible falla de un equipo
antes de que se presente? Obviamente el operador calificado ya que él pasa mayor tiempo con
el equipo que cualquier mecánico, él podrá reconocer primero cualquier varianza en el proceso
habitual de su equipo.

El mantenimiento autónomo puede prevenir:

- Contaminación por agentes externos
- Rupturas de ciertas piezas
- Desplazamientos
- Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en:

- Limpiar
- Lubricar
- Revisar

Mantenimiento planeado

Objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas”

Concepto: “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar

continuamente el proceso”

La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique

con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la máquina de forma que
cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la elimina
Este sistema de etiquetas con formas, colores y números es bastante eficaz ya que al
mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla.

Capacitación

Objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”.

Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que
se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, sólo hay que buscar asesoría
externa cuando las circunstancias lo requieran.

Control inicial
Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento”.

Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren máquinas nuevas.

Mejoramiento para la calidad

Objetivo: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.

La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero defectos,
y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo.

TPM en los departamentos de apoyo

Objetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.

El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, para ello
es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T.- Total Participación de sus miembros

P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Seguridad Higiene y medio ambiente

Objetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación”.

Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas
veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal
funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala
distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.
OEE

Dentro de la metodología TPM es de vital importancia el capturar, medir, analizar y evaluar los
resultados y desviaciones respecto al objetivo de manera metódica y fiable. Indicadores como
el rendimiento de la mano de obra, las horas dedicadas a trabajos urgentes, los costes de
reparación o la disponibilidad en dicha metodología el indicador encargado es el Índice de
Eficiencia Global del Equipo, conocido como OEE (Overall Equipment Efficiency).

OEE es un indicador que se calcula diariamente para un equipo o grupos de máquinas y

establece la comparación entre el número de piezas que podrían haberse producido, si todo
hubiera ido perfectamente, y las unidades sin defectos que realmente se han producido. Para la
utilización de este indicador, se utilizan los índices de Disponibilidad, Eficiencia y Calidad. OEE
es el producto de estos tres índices, de manera que: (Matias, 2013)

OEE (Eficiencia Global de Equipos Productivos) = D*E*C

Dónde: (D) = El coeficiente de disponibilidad

(E) = El coeficiente de eficiencia/Rendimiento

(C) = El coeficiente de calidad

Los elementos que intervienen en la medición del OEE son:

El porcentaje de disponibilidad (D) de la máquina; ¿está funcionando la máquina?

El porcentaje del eficiencia (E) de la máquina; ¿está la máquina funcionando a su velocidad

máxima?

El porcentaje de calidad (C) de la máquina; ¿está fabricando la máquina productos buenos?

Se puede ver de manera gráfica el indicador y las partes que involucra. Ver figura
 Indicador OEE

CLASIFICACIÓN OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta,
con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.

Porcentaje Rango Perdidas Competitividad

OEE < 65% Inaceptabl Se producen importantes Muy baja competitividad.

e pérdidas económicas

65% < OEE < 75% Regular Pérdidas económicas Baja competitividad

75% < OEE < 85% Aceptable Ligeras pérdidas Competitividad

económicas ligeramente baja.

85% < OEE < 95% Buena Entra en Valores de Buena competitividad
clase mundial

OEE > 95% Excelente Valores de clase mundial Excelente competitividad.

 Clasificación OEE

FÓRMULAS PARA CALCULAR OEE

Fórmulas OEE