Metalografía, Réplica Metalográfica y Medición de Espesores

Castillejo Mendez R.R(20191582D); Gamarra Flores D.B(20180622J)

Escuela de Ingeniería Petroquímica, FIP-UNI
Materiales Industriales, sección A, 10/12/2021
[email protected], [email protected]

1. INTRODUCCIÓN
La metalografía estudia las características de un
material o aleación relacionándolas con sus
propiedades físicas, químicas y mecánicas, es un paso
clave en la determinación de la calidad de los metales
mediante el análisis microestructural. Las
características estructurales a analizar de un material,
están la estructura y subestructura, por lo general con
un enfoque en el examen de los granos, fases,
inclusiones, así como la presencia de segregaciones e
irregularidades que profundamente pueden afectar las
propiedades mecánicas y el comportamiento general
de un metal. La calidad del estudio metalográfico
depende en gran medida del cuidado al preparar las Fig
muestras, éstas deben tener finalmente una superficie ura 1.- Diagrama Fe-Cr-Ni a temperatura ambiente.
plana, sin ralladuras, semejante a un espejo. El
procedimiento que se realiza incluye la extracción, “Influencia del níquel. El níquel amplía el campo de
preparación y ataque químico de la muestra, para estabilidad de la austenita y rebaja la temperatura a la
terminar en la observación microscópica, estudio de que ocurre la transformación α-ɣ. La Figura 1
microdureza de fases, microscopía electrónica de muestra el diagrama Fe-Cr-Ni, en la que se indica la
barrido y estimación de componentes formación a temperatura ambiente de las distintas
microestructurales, todo esto resulta la fase más estructuras según el contenido de hierro, cromo y
importante de la metalografía, de modo que poco se níquel.
podrá observar si alguna de las operaciones previas Fase sigma. Una de las razones para la formación de
se realiza deficientemente. Tradicionalmente la la fase sigma en los aceros inoxidables se debe a la
metalografía se lleva a cabo junto con microscopía presencia de ferrita cuando se mantiene durante largo
óptica, microscopía electrónica, y difracción de rayos tiempo a temperaturas comprendidas entre los 600 y
X para identificar y caracterizar diferentes fases 900 °C transformándose en un compuesto
cristalinas y otras propiedades de los materiales intermetálico de hierro y cromo. Esta fase se
críticos que no son visibles a simple vista. caracteriza fundamentalmente por su pérdida de
ductilidad, resiliencia y sus características
Diagrama de fases Fe-Cr-Ni: fundamentales son:   Dureza superior y provoca
grietas muy finas.
La fase sigma no solamente se forma en los aceros
con alto contenido de cromo ya que puede darse en
los aceros ferríticos con contenidos de cromo desde
14%. También puede formarse en los aceros
austeníticos y austeno-ferríticos.  Su influencia es
notable en las características mecánicas, resistencia a
la corrosión y las propiedades de la soldadura”.
“La importancia de este diagrama ternario está en termoendurecibles, como lucite, que son moldeados
que lo aceros inoxidables comerciales más habituales con la pieza en su interior mediante una pequeña
están compuestos por un 75% de hierro, un 18% de prensa con calefactor.
cromo y un 8% de níquel”.
c) Pulido:
1.1. OBJETIVOS Se hace con el objetivo de eliminar todas las rayas
● Comprender el concepto de metalografía. finas producidas durante le desbaste, tendiendo a
● Comprender los requerimientos para el obtener una superficie especular. El pulido puede
desarrollo de la práctica de hacer por medios mecánicos, electrolíticos o
metalografía. químicos.
● Conocer los pasos para el desarrollo
de la práctica de metalografía. ⮚ Pulido mecánico: El pulido mecánico se efectúa
sobre paños, sujetos en forma adecuada sobre los
2.MARCO TEORICO discos de pulidoras mecánicas, utilizando
abrasivos en suspensión líquida. Los paños
2.1 PARTES DE LA METALOGRAFÍA utilizados son: paños de billar, pana, terciopelo de
algodón, seda o paños preparados especialmente
Los ensayos metalográficos requieren la ejecución de que se encuentran en el comercio con diferentes
las etapas siguientes: nombres, según sea su origen. Los abrasivos
1. Selección del lugar y extracción de la muestra. usados más frecuentemente son óxido de
2. Montaje de la probeta. magnesio, alúmina (Óxido de aluminio), óxido de
3. Pulido. cromo, óxido de hierro, etc., en forma de polvos
4. Ataque. muy finos (500 a 600 mallas), suspendidos en
5. Observación microscópica. líquidos (general- mente agua destilada) que
dependen del material a pulir. Para su preparación
a) Corte de la muestra: se mezcla una pequeña cantidad de abrasivo en un
La primera fase de la preparación Metalográfica es el litro de agua, se agita con una varilla de vidrio
corte, que consiste en la preparación de una muestra hasta obtener una mezcla homogénea y se deja
representativa de la pieza a examinar. Esta operación decantar un tiempo variable, generalmente no
no debe producir la más mínima alteración estructural menor a 30 minutos. Luego se sifona el líquido
durante el corte, por lo que debemos tener en cuenta con el óxido en suspensión, evitando arrastrar el
lo siguiente: material decantado, más grueso, obteniéndose así
● Hacer cortes paulatinos, es decir, con poca un óxido en condiciones de uso.
presión. Esta suspensión se vierte por goteo sobre el paño
● Durante el corte, se debe refrigerar bien estirado y sujeto sobre el disco de la pulidora
continuamente con agua para regular la que gira a velocidades variables entre 400 y 1000
temperatura, eliminar los residuos del corte y r.p.m. La probeta desbastada se mantiene
evitar deformaciones en la estructura del firmemente sobre el disco que gira, imprimiéndole
material. un movimiento de rotación en sentido contrario al
● Para cortar materiales suaves deben utilizarse del disco, o bien haciéndola avanzar y retroceder
los discos duros, y para cortar materiales duros según un radio del disco. El paño debe mantenerse
deben utilizarse los discos suaves. siempre húmedo, agregando intermitentemente el
El resultado final es una superficie plana, de baja abrasivo en suspensión. En esta operación deben
rugosidad, exenta de quemaduras y con la mínima desaparecer todas las rayas producidas por el
deformación mecánica. último esmeril y aún las más finas, producidas por
este pulido. El pulido no debe extenderse más allí
b) Montaje de probetas: de lo necesario para evitar la distorsión superficial
El montaje garantiza que la muestra se mantenga del metal. En los metales muy blandos suele
apoyada firmemente, en forma adecuada y segura formarse una capa distorsionada que se elimina
durante el pulimento tanto manual como automático. atacando la probeta pulida con reactivo que
Además, contribuye a que los bordes de la muestra disuelve dicha capa y volviendo a pulir
no corran el riesgo de ser destruidos por la acción de nuevamente. Esa operación puede repetirse varias
los materiales abrasivos. Con un montaje cuidadoso veces. Una vez pulida la probeta se lava con agua
se contribuye a evitar que queden bordes y se enjuaga con alcohol o éter. Se acelera su
redondeados. El montaje se realiza mediante el secado colocándola frente a una corriente de aire
empleo de bakelita o materiales plásticos caliente. Hecho esto, la muestra esté en
 condiciones de ser observada en el microscopio. A continuación, se procede al ataque de la muestra
La probeta pulida debe manejarse con precaución, para poner en evidencia la estructura del metal o la
evitando tocar su superficie con los dedos u otro aleación. Existen diversos métodos de ataque, el más
objeto que pueda mancharla, rayarla o producir un utilizado es el ataque químico.
ataque posterior desparejo. El ataque químico puede hacerse sumergiendo la
muestra con la cara pulida hacia arriba en un reactivo
adecuado. O pasar sobre la cara pulida un algodón
embebido en dicho reactivo o goteando el mismo
sobre ella durante un tiempo del orden de los
segundos. Es conveniente durante el ataque por
inmersión y goteo mover la probeta continuamente
para que el reactivo se renueve sobre la superficie,
dando un ataque más homogéneo. Luego se lava la
probeta con agua, se enjuaga con alcohol o éter y se
seca en corriente de aire caliente.
El fundamento del ataque químico consiste en la
distinta velocidad de disolución de los diferentes
constituyentes metalográficos de la muestra en el
Figura 2.- Pulidora metalográfica de doble disco. reactivo usado. El de mayor velocidad de reacción, se
ataca rápidamente y se verá más oscuro al
El pulido mecánico produce, entre otros defectos, microscopio, mientras que el menos atacable
distorsión de las capas superficiales, en especial permanecer más brillante, reflejar· más luz y, por
en metales blandos y sus aleaciones y en aquellos consiguiente, se verá más claro en el microscopio.
que endurecen por deformación, como los aceros No conviene sobreatacar las probetas, pues se
austeníticos. mancharían y se taparía la estructura o podrían
producirse figuras de corrosión. Es preferible pecar
⮚ Pulido electrolítico: Se basa fundamentalmente por defecto de ataque, en cuyo caso se vuelve atacar,
en igualar la superficie de los metales por efecto en cambio, a las probetas sobreatacadas hay que
de una corrosión electrolítica selectiva de las volver a pulirlas.
partes salientes de la probeta. Durante este
proceso, la probeta de metal actúa como ánodo en Existen reactivos generales para detectar la estructura
una celda o cubeta electrolítica. El material se de cada grupo de aleaciones:
extrae por acción electrolítica en forma tal que se ⮚ Aleaciones ferrosas (fundiciones y aceros), se
eliminan las irregularidades de superficie y el atacan con nital cuya composición química es la
acabado resulta liso y brillante. siguiente:
Los requerimientos generales en un baño Ácido nítrico .............................................. 1-5 c.c.
electrolítico para pulimento: Alcohol etílico o metílico .…………...…..100 c.c.
● Debe de ser conductivo. (95% o absoluto)
● La reacción con el ánodo debe dar como Tiempo de ataque desde poco segundos hasta 1
resultado un compuesto soluble, puesto que minuto, para todos los aceros al carbono y de baja
los iones metálicos deben de poder pasar del aleación. Oscurece la perlita y manifiesta los
ánodo al cátodo. bordes de la ferrita (ferrita y cementita blancos y
● No debe de cambiar la superficie perlita más oscura, láminas claras y oscuras).
químicamente activa del ánodo a un estado ⮚ Picral:
menos reactivo. Ácido pícrico …………………....................... 4 g.
● El ataque corrosivo no debe ser excesivo, de Alcohol etílico o metílico …..................... 100 c.c.
lo contrario, puede producirse ataque (95% o absoluto)
químico en conjunto con el pulimento Tiempo de ataque no mayor de 2-3 segundos,
electrolítico. tiene el mismo uso que el reactivo anterior.
d) Ataque químico: Reactivos para aceros especiales:
Terminado el pulido de la muestra, se la observa en el
microscopio con el objeto de verificar el grado de ⮚ Nital concentrado:
pulimento, defectos superficiales e inclusiones no Ácido nítrico..............................................5-10 c.c.
metálicas, grafito, etc. Alcohol etílico o metílico ........................... 100
c.c.
 (95% o absoluto) microscopio destinado a estos laboratorios debe
Se utiliza para revelar la estructura general de los poseer:
aceros rápidos. ⮚ Aumentos de 50x a 1000x para revelar tantos
⮚ Cloruro férrico y ácido clorhídrico: casos groseros como sutiles de microestructuras
Cloruro férrico...................................................5 g. de transformación.
Ácido clorhídrico..........................................50 c.c. ⮚ Lentes objetivas con calidad suficiente para
Agua destilada............................................ 100 resolver capas superficiales delga- das para
c.c. efectuar una medición precisa. ¬ Fuente de
iluminación intensa para revelar microestructuras
de transformación de coloración oscura tratadas
e) Ataque en color: con ácido.
El ataque en color se usa, como su nombre ⮚ Funciones mecánicas adecuadas que permitan un
indica, para colorear diferentes metales como ajuste estable de los campos visuales.
aceros al carbono, aceros inoxidables, ⮚ Ocular graduado capaz de medir las distintas
aleaciones en base níquel, aleaciones en base capas que se desea evaluar.
cobre, molibdeno, wolframio, zinc, estaño y ⮚ Cámara para registrar microestructuras.
plomo. Estos reactivos, crean una capa sobre
la superficie de la muestra, esto al contrario El microscopio usado en metalografía se caracteriza
del ataque químico, los productos de por poseer un sistema de iluminación por reflexión.
corrosión producidos durante el ataque no se Su platina es móvil y en algunos casos la probeta se
vuelven a mezclar con el reactivo. Los coloca con la cara pulida hacia abajo. Consta de
reactivos asociados con el ataque en color cuatro partes:
son el Barahá y el Klemm y el ataque se ⮚ El sistema de iluminación: una lámpara y un
produce por inmersión y no por frotación con colimador que concentra los rayos en el sistema
algodón, ya que se impediría la formación de objetivo.
dicha película. Los reactivos a color se ⮚ Sistema objetivo: consta de varios lentes, un
clasifican como anódicos, catódicos, o diafragma de entrada de luz o diafragma de
sistemas complejos, dependiendo de cómo se apertura y un diafragma de campo de vista, un
produzca la precipitación de la capa. La elemento reflejante que hace entrar los rayos de
mayoría de los reactivos de color luz en el lente objetivo propiamente dicho (vidrio
normalmente colorean una fase anódica, de caras paralelas, espejo o prisma, según los
aunque también hay otros para aceros que casos).
colorean fases catódicas. ⮚ Sistema ocular: con un prisma de reflexión y
unas lentes dentro del tubo ocular.
⮚ Sistema fotográfico: con varios lentes y un
espejo de reflexión: tiene un vidrio despulido para
proyectar la imagen antes de sacar la fotografía.
Luego de enfocar la imagen se sustituye el vidrio

Fotos metalográficas:

Figura 4.- Acero Inoxidable ferritico AISI

405.Ataque en color:Aumento: 200 X.

f) Observación microscópica:
Sin la ayuda de un microscopio adecuado, la muestra
metalográfica más cuidadosamente preparada posee
escaso valor. Un microscopio apropiado y sus
correspondientes accesorios puede utilizarse para
observar la microestructura, medir la profundidad de
las superficies endurecidas y componer registros Figura 3.- Microestructura acero ferritico. En la
fotográficos de los tratamientos térmicos. El micrografia, obtenida mediante Microscopia Óptica
 Convencional, se observan granos ferríticos de a observar, e interpretar erróneamente alteraciones o
tamaño irregular, alargados en la dirección de cambios microestructurales no existentes.
conformación plástica. No se observa ningún tipo de
precipitado. 2.1. PROCEDIMIENTO DE REPLICA.
Resumen:
Consiste en copiar la textura y relieves (interfaces,
junturas de grano, limite de maclas, depresiones por
2. REPLICAS METALOGRAFICAS
presencia de carburos, microgrietas, etc.) de la
superficie por analizar mediante el uso de un
IMPORTANCIA celuloide, el cual se prepara adecuadamente y se
Las réplicas metalográficas se utilizan como técnica
presiona sobre la superficie previamente preparada de
no destructiva para analizar la estructura de los
forma similar que una probeta de laboratorio, pero
metales y aleaciones en diferentes períodos de
con un sobre ataque químico para magnificar las
tiempo, permiten determinar con bastante exactitud el
interfaces mencionada y relieves que puedan ser
estado metalúrgico y la degradación del manto de
copiados por el celuloide.
tubos y paneles de carácter austeníticos y ferríticos
correspondientes a sobrecalentadores y
a) Inspección visual
recalentadores de alta y baja temperatura por su La selección de las zonas críticas y representativas de
exposición a altas temperaturas. posibles daños de tipo termomecánicos o químicos,
La Inspección mediante réplicas metalográficas es es muy importante para la detección de degradación
una de las herramientas más importantes para evaluar microestructural. Se debe estudiar por medio de un
el estado y la vida remanente de una instalación plano las posibles zonas críticas las cuales serán
industrial. Mediante la información microestructural verificadas "in sitú" con la inspección visual
proporcionada por las réplicas pueden prevenirse buscando daños tales como:
fallos catastróficos y asegurar la operación fiable y ● Oxidación excesiva.
segura de los equipos en plantas de generación ● Deformación plástica.
eléctrica, instalaciones petroquímicas, fábricas de ● Zonas erosionadas.
cemento, etc. ● Uniones soldadas fisuradas.
En los codos o zonas en las cuales se presente
Las altas presiones y elevadas temperaturas de
desviaciones de fluido suele ocurrir mayor
trabajo juegan un papel crítico en la degradación de
degradación microestructural.
los materiales metálicos, y los efectos que estas
condiciones provocan en la microestructura del
material pueden ser evaluados mediante la inspección
por réplicas metalográficas. Esta técnica presenta la
capacidad de poder detectar la degradación en las
etapas iniciales de daño con una mayor precisión que
otras técnicas.
Dado que los procesos de degradación metalúrgicos
por efecto térmico se originan principalmente desde
la superficie externa o manto de la pieza por analizar,
los resultados extraídos a partir de las réplicas
permiten evaluar el estado microestructural y la
incipiente degradación superficial de los materiales, y
así planificar la decisión de extracción de tubos y/o
partes de ellos para ensayos destructivos.
Esta técnica metalográfica se encuentra especificada
en la norma ASTM E-1351- 2002 donde se
recomiendan los pasos a seguir para la obtención de
una superficie del metal a estudiar libre de
deformaciones (rayado, deformación plástica, etc.), o
Figura 5.- Identificación de zonas críticas de un
cualquier tipo de alteración de la superficie a estudiar
generador de vapor.
que pueda perjudicar el examen de la microestructura
 b) Preparación de la superficie Figura 6.- Deformaciones generadas en la etapa de
Se debe de realizar una serie de etapas que preparan pulido grueso.
la superficie para generar la réplica de esta:
Nótese la profundidad total de deformación (A), a
⮚ Etapa de amolado: Cuando la atmósfera de eliminar para poner al descubierto la microestructura
trabajo del componente genera oxidación, real. Donde (B) indica la raíz en "V" de una raya
descarburación, o cualquier proceso químico que producida en el esmerilado, por un grano abrasivo.
deje depósitos de sales es necesario utilizar una "C" representa la capa de deformación más grave, y
amoladora portátil para eliminar estas capas de "D" señala el límite de un estrato de deformación
metal degradado que no permiten observar la
menor. La deformación causada por una raya se
microestructura real del componente.
proyectará en forma de rayos, desde el contorno en
"V" de la raya. En el pulimento grueso debe extraerse
toda esta deformación.
Podemos definir las diferentes capas de la siguiente
forma:
"Profundidad de deformación más grave":
Probablemente, una zona de corte en la superficie,
que puede haberse deformado a elevadas
temperaturas. Profundidad del orden de décimas de
micrómetro.

"Profundidad de deformación menor”: Una capa que

contiene deformaciones de bajo orden de magnitud,
generadas durante el esmerilado. Esta deformación
Figura 6.- Desbaste grueso donde se elimina restos está confinada a una zona determinada,
de sales, óxidos y capas de carburos.
extendiéndose en rayos debajo de las rayas de pulido.
Profundidad del orden de micrómetros.
Bajo las técnicas de desbastado y esmerilado se
reducen las capas de material adicional que impide el
correcto análisis, en esta etapa se elimina de entre 1.0 "Profundidad de deformación total”: Una capa que
a 0.1mm de profundidad entre metal y depósitos contiene deformaciones que pueden ser de alto grado
ajenos, esto depende del grosor y la dureza de dichas de magnitud y que son restos de la capa deformada
capas. producida durante la abrasión preliminar. Esto puede
eliminarse o controlarse mediante la adopción de un
⮚ Etapa de pulido grueso: A continuación, se adecuado procedimiento de preparación.
procede al pulido grueso con el fin de eliminar las
deformaciones producidas durante el amolado con La etapa de pulido grueso debe durar el tiempo
papeles abrasivos de carburo de silicio de suficiente para extraer toda la deformación abrasiva.
diferente grano, aumentando progresivamente el
numero de grano para obtener una superficie lo
más lisa posible (grano 120, 220, 320, 400 y 600).

Figura 7.- Profundidad de desbaste producido en las

dos etapas del pulido mecánico.

Daño por abrasión: El método de pulido mecánico

aun teniendo mucho cuidado produce en el proceso
de abrasión una capa perturbada (deformación por ● Pulido fino electrolítico (Electropulido).
abrasión) cuyo espesor es mayor cuando las Tratamiento superficial mediante el cual el
condiciones de pulido mecánico son severas y menor metal a ser pulido actúa como ánodo en una
el límite elástico del material. celda electrolítica, disolviéndose. Con la
aplicación de corriente, se forma un film
Esta zona perturbada es llamada "capa de Beilby" polarizado en la superficie metálica bajo
suele ser de algunos angstroms de espesor (1 Å = 10 -8 tratamiento, permitiendo a los iones metálicos
cm). difundir a través de dicho film. Las micro y
macro proyecciones, o puntos altos de la
⮚ Etapa de pulido fino: En esta etapa del pulido se superficie rugosa, lo mismo que zonas con
debe decidir que procedimiento de pulido debe rebabas, son áreas de mayor densidad de
utilizarse en función de lo que se quiere observar corriente que el resto de la superficie, y se
en la superficie metálica preparada: disuelven a mayor velocidad, dando lugar a
● Pulido fino mecánico. una superficie más lisa, nivelada y/o rebabada.
Se utiliza esta técnica cuando se necesita
observar inclusiones u óxidos, densidad de
poros, medir densidad de hoyuelos generados
por Creep, medir ancho o largo de fisuras, o n
ose pueda aplicar el pulido electroquímico
sobre el material.

Se utiliza una goma abrasiva de granulometría

similar a un papel de grano 800 y luego se
inicia el pulido fino con felpas embebidas en
pasta diamantada de 6 y 1 µm respectivamente,
lubricadas con una solución 50% alcohol
etílico/etilenglicol. Entre cada aplicación de
pasta se debe eliminar los restos del pulido Figura 9.- Corte transversal de una superficie
anterior para no contaminar el paño siguiente, durante electropulido (a) comienzo del proceso y (b)
así también como verificar si se han eliminado se evidencia como después de un tiempo la superficie
toda raya e imperfección de las etapas se va “nivelando”.
anteriores.
Es ideal para metales blandos, aleaciones
monofásicas y aleaciones que endurecen por
deformación. Como desventaja se encuentra la
destrucción parcial o total de las inclusiones no
metálicas por reacciones químicas con los electrolitos
utilizados. También algunos electrolitos actúan sobre
los bordes de las microfisuras y hacen que las mismas
se agranden y a su vez produzcan un redondeo de sus
bordes.
Figura 8.- Etapas que deben eliminarse en el pulido
fino. En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene
además la ventaja adicional que, al ser el hierro un
Es de vital importancia realizar muy bien esta etapa metal que se disuelve fácilmente, se incrementa el
para no generar distorsiones de la microestructura, contenido de cromo y níquel en la superficie,
rayado o deformación siendo la línea A1 la que aumentando así la resistencia a la corrosión
representa estas condiciones. Iguales o mayores
imperfecciones pueden aparecer si los pasos De acuerdo con las circunstancias, los métodos de
anteriores no han sido correctos. Donde la línea pulido electrolítico más utilizados son:
imaginaria A representa la zona donde se muestra la ● Pulido en celda electrolítica.
microestructura real del material en estudio. Para ser ● Pulido por medio de equipos automáticos.
gráficos en la siguiente imagen veremos las ● Pulido local por medio del método “tampón”.
diferentes etapas hasta llegar a observar la El pulido electroquímico para obtener
microestructura real del material. réplicas "in sitú" se realiza con la técnica
denominada TAMPÓN. Este método consiste
 en reemplazar la celda electrolítica por un Figura 10.- Etapas del pulido hasta llegar a observar
menisco de reactivo ubicado entre la pieza a la microestructura, siendo 1° Esmerilado, 2°
pulir (ánodo) y un cátodo (tampón). El Pulimiento grueso, 3° Pulimiento Final (Sin atacar) y
tampón está formado por una varilla metálica 4° Pulimiento final (Reactivo xxxx) – Material: 35%
que termina en una cabeza cilíndrica Cu, 4% Si, y el resto aleación de Al (Aumento
semiesférica cubierta por un material original: 200x)
absorbente no conductor.
Luego de la preparación de superficie, se ataca la
superficie con el mismo reactivo que en una prueba
metalográfica convencional.

c) Generación de la réplica.
Tabla 1.- Electrolitos usados para diversos metales Se denomina así a toda película, tanto delgada como
en el pulido electrolítico. masiva, constituida generalmente por un material
amorfo, que contiene los rasgos topográficos de una
superficie dada. El contraste de la imagen, obtenida
en un microscopio electrónico de transmisión o en un
microscopio de reflexión, esta por lo tanto
directamente relacionado con la topografía de la
muestra original.

Tipos de réplicas:
Replicas topográficas: Se utilizan generalmente para
obtener topografías (a nivel macro) de fracturas,
daños en superficies metálicas, superficies porosas,
ideal para examinar valles de roscas de engranajes,
interiores de tubos menores a 1 pulgada de diámetro,
etc.
Replicas Microestructurales: El concepto de
copiado en este tipo de replicas es como su nombre lo
indica, a nivel mciro estructural, es decir copian la
topografia generada en el revelado de la
microestructura.

Materiales utilizados para replicas:

● Hojas de acetato de celulosa con soporte de
aluminio reflectante. Consiste en humedecer
la replica con solvente, dejar 5 minutos y
luego pegar, presionando, sobre la superficie
del componente. No necesita metalizado.
● Hojas de acetato de celulosa sin soporte.
Tiene un espesor de 50µm, Este material da
como resultado repicas de buena resolución y
reproducción. Cubre áreas grandes. Se
pueden obtener macrografías.
● Barniz Nitrocelulosico. Este material
presenta excelente reproducción y resolución.
Puede llegar a cubrir grandes superficies
(macrografías).

Técnicas de preparación de réplicas:

1. Método de una etapa. - Permite obtener

replicas fieles de uan muestra dada. El deposito
directo de carbono sobre la superficie reproduce
su topografia con mayor fidelidad que cualquier
 otro, obteniendose de esta manera replicas de
maxima resolucion. El unico inconveniente de
este metodo es el deterioro de la sueprficie
replicada durante la separacion de la pelicula de
carbono de la muestra.

2. Método de dos etapas. - Este método no

deteriora la superficie estudiada y es el mas
utilizado en los casos de obtencion de replicas
“in situ” de componentes industriales. Las
rugosidades de la sueprficie se replican primero
mediante uan capa intermedia de barniz o
palstico, o de acetato, dependiendo del material
a utilizar.

● En el caso del barniz nitrocelulosico, este se

aplica directamente sobre la superficie a
replicar con la ayuda de un vastago de vidrio.
El espesor de la pelicual debe ser del orden Figura 11.- Esquema de un proceso típico de
de 0.1 a 0.2 mm. Luego de colocado, el replicación de dos etapas.
tiempo de secado es de alrededor de una hora
(eliminacion del solvente por evaporacion). Daño por termofluencia (Creep). Las tensiones
Durante ese tiempo se debe proteger al barniz impuestas a un componente que trabaja a altas
de impurezas atmosfericas. temperaturas producen una deformación continua del
Una vez que este totalmente seco, se material. Por definición, el creep es la dependencia
encuadra con una hoja adhesiva a desprender. de la deformación con el tiempo de un material
La replica se extrae con pinzas y se coloca en sometido a una determinada tensión. Luego de un
un vidiro portaobjetos que tiene una cinta de
determinado periodo de tiempo el creep puede
doble cara transparente, el cual pasa al
terminar en la rotura del material (creep-rotura). De
analisis.
lo anterior, es evidente que el creep es función del
● En el caso de las hojas de acetato, la tecnica tiempo, la temperatura y la tensión.
operatoria consiste en humedecer la Por lo tanto, este método no destructivo ha sido
superficie con solvente, para luego, por
especialmente una herramienta importante en la
tensión superficial, adherir la pelicula de
estimación de vida remanente en muchos
acetato. Se espera 5 minutos y se procede a
su extraccion con una pinza para llevarla a un componentes como tubos de calderas, tuberías
vidrio portaobjetos con una cinta doble cara transportadoras de vapor, intercambiadores de calor,
transparente. etc.

d) Análisis de la muestra.
Análisis microestructural: Con el análisis
microestructural podemos determinar patrones de
fisuración en diferentes materiales a temperatura
ambiente, alta temperatura y en distintos medios,
cambios microestructurales debidos a diferentes
mecanismos tales como termofluencia (Creep),
microfusión localizada, etc. A continuación, veremos
algunas herramientas útiles para la detección y
prevención de fallas, como control preventivo.

Determinación de mecanismos de fisuración: Es muy

importante ayudar a prevenir la rotura potencial de la
rotura de un componente. Luego de una evaluación
preliminar de la fisura, se debe evaluar la forma, metales, plásticos, materiales compuestos, fibra de
longitud de la fisura utilizando un ensayo de vidrio, cerámica y vidrio. Frecuentemente, también se
partículas magnetizables o líquidos penetrantes. puede efectuar la medición en línea o en proceso de
plásticos extruidos y metal laminado, así como de
capas o recubrimientos individuales en fabricaciones
multicapa. Otra aplicación interesante de estos
dispositivos es la medición de niveles de líquidos y
muestras biológicas.
Los materiales que generalmente no son adecuados
para la medición ultrasónica convencional son
aquellos que presentan una transmisión deficiente de
las ondas sonoras de alta frecuencia como, por
ejemplo, madera, papel, hormigón y productos
Figura 12.- Acero inoxidable ferrítico, resistente al porosos, por ejemplo, espumas. Antes de medir
agua de mar y de fácil mecanización (AISI 430-F). superficies rugosas conviene lijarlas con amoladora
(x500): C < 1´25%, Cr: 16%, Mo < 0´6%. Detalles hasta lograr un acabado liso. Por otra parte, si se
de la micrografía, se observa un ligero picoteado dela miden superficies con capas gruesas de pintura es
taque con agua regia.
aconsejable raspar y luego medir, o bien, descontar el
espesor de la pintura de la lectura obtenida.
3. MEDICION DE ESPESORES
¿Cómo funcionan los medidores de espesor por
Introducción al Medidor de Espesor por
ultrasonido?
Ultrasonido:
La medición ultrasónica de espesores es una técnica El ultrasonido es la energía del sonido a frecuencias
de ensayo no destructivo para la cual no es necesario que sobrepasan el límite del oído humano. La
cortar ni seccionar el material. Se trata de una método mayoría de las pruebas de ultrasonido se realizan en
rápido, fiable y versátil que, a diferencia del uso de el rango de frecuencia entre 500 KHz y 20 MHz,
un micrómetro o un calibre, requiere el acceso a aunque algunos instrumentos especializados pueden
solamente una pared de la pieza a medir. Es por ello operar a 50 KHz o menos y a 100 MHz o más.
que se usa ampliamente para determinar el espesor de
materiales como, por ejemplo, caños, tubos, válvulas, El funcionamiento de los medidores de espesor por
tanques, calderas y otros recipientes a presión, cascos ultrasonido se basa en determinar con gran precisión
navales o cualquier material sujeto a la corrosión y el lo que se denomina tiempo de vuelo, es decir, el
desgaste. tiempo que tarda un pulso de sonido generado por
Los primeros medidores ultrasónicos comerciales una pequeña sonda llamada transductor ultrasónico
usaban principios derivados del sonar y se en atravesar una pieza y regresar al dispositivo. El
introdujeron en el mercado hace unos 65 años. Los transductor contiene un elemento piezoeléctrico que
instrumentos pequeños y portátiles, optimizados para es excitado por un impulso eléctrico corto para
una amplia variedad de aplicaciones se hicieron generar una ráfaga de ondas ultrasónicas. Estas se
comunes en los años ‘70. Sin embargo, avances acoplan dentro del material y lo atraviesan hasta que
posteriores en la tecnología de microprocesadores encuentran una pared posterior u otro límite. Luego,
condujeron a nuevos niveles de performance en los las reflexiones vuelven hacia el transductor, que
sofisticados instrumentos en miniatura y fáciles de convierte la energía acústica en energía eléctrica.
usar que tenemos actualmente a nuestro alcance.
Vemos una representación del fenómeno en la
¿Qué se puede y qué no se puede medir por
siguiente figura, donde se utiliza, de los muchos
ultrasonido?
disponibles, un transductor de doble elemento
Prácticamente cualquier material común de ingeniería (transmisor/receptor).
se puede medir por ultrasonido. Por ende, es posible
configurar medidores de espesor por ultrasonido para
 comunes. También es posible almacenar
calibraciones para materiales y transductores
diferentes y luego recuperarlas cuando sea necesario.
Cada vez que se cambie de material o de transductor,
o si la temperatura del material cambia
significativamente, debe efectuarse una calibración
siguiendo las instrucciones del fabricante. Es
recomendable efectuar calibraciones periódicas con
muestras de espesor conocido para verificar el
correcto funcionamiento del medidor, especialmente
en aplicaciones críticas.
Puesto que las ondas sonoras en el rango de los MHz
no se desplazan eficientemente en el aire, se usa una
gota de líquido acoplante entre el transductor y la
pieza para obtener una buena transmisión del sonido.
Figura 13.- Esquema del funcionamiento de medidor
Los acoplantes comunes son glicerina, propilenglicol,
de espesor por ultrasonido.
agua, aceite y geles, y se proveen con el kit del
¿Cómo funciona un medidor de espesor por instrumento. Sólo se necesita una pequeña cantidad
ultrasonido? de acoplante, suficiente para llenar el espacio de aire
extremadamente delgado que de otro modo existiría
Normalmente, el tiempo de vuelo es de sólo unas entre el transductor y la pieza.
pocas millonésimas de segundo. El medidor de
espesor se programa con la velocidad de propagación
del sonido en el material (dato que se encuentra
Partes que componen un Medidor de Espesor por
fácilmente en, por ejemplo, los propios manuales del
Ultrasonido
usuario de estos dispositivos o incluso incorporado
como tabla en el mismo aparato) y el espesor se Si bien en el mercado podemos encontrar una
calcula automáticamente con la siguiente relación diversidad de modelos con distintas funciones y
matemática: diversas aplicaciones, como veremos más adelante,
en la figura de abajo detallamos un medidor básico
T = (V) . (t/2) con sus partes principales.

donde:
T = espesor de la pieza
V = velocidad de propagación del sonido en el
material
t = tiempo de vuelo medido

Cabe señalar que la velocidad del sonido en el

material es una parte esencial de este cálculo.
Materiales diferentes transmiten ondas sonoras a
velocidades diferentes, generalmente a mayor
velocidad en materiales duros y a menor velocidad en
materiales blandos. Además, la velocidad del sonido
Figura 14.- Partes de un Medidor de Espesor por
puede cambiar significativamente con la temperatura.
Ultrasonido
Por lo tanto, siempre es necesario calibrar el medidor Las pantallas son de cristal líquido, ofrecen lecturas
a la velocidad del sonido del material a medir, ya que de 3 o 4 dígitos, tanto en unidades del sistema
la precisión estará determinada por esta calibración. métrico como imperial, y cuentan con la función de
Los medidores de espesor por ultrasonido vienen retroiluminación. Algunas presentan solamente la
calibrados de fábrica para una serie de materiales lectura del espesor, mientras que otras (las más
sofisticadas) pueden incorporar también la
representación en tiempo real de la forma de las
ondas ultrasónicas, tal como vemos en la figura
siguiente.
Funcionamiento Medidor de Espesor por
Ultrasonido
Las teclas de selección del material y de velocidad
permiten realizar mediciones de espesor conociendo
ya sea el tipo de material o la velocidad del sonido en
ese material, respectivamente.
Una interfaz USB o RS232 (dependiendo del
modelo) permite exportar a una computadora los
datos almacenados en la memoria del dispositivo.
Generalmente esta función se acompaña con un
software provisto por el fabricante, con el que se
pueden guardar y exportar mediciones, analizar
estadísticas, generar gráficos y redactar e imprimir
informes.
Los medidores funcionan con energía provista por
pilas AA de 1,5 V o bien con pilas recargables de
NiCd de 6 V. Según el modelo y el fabricante pueden
almacenar entre 5000 y 32.000 lecturas de espesor,
aunque vienen modelos optimizados que pueden
llegar a las 54.000 lecturas de espesor o 5100 formas
de onda con medidas de espesor.

BIBLIOGRAFIA:
⮚ “ESTRUCTURAS METALOGRÁFICAS DE
LOS ACEROS ESPECIALES.”, Antonio J.
Criado Portal, Madrid, febrero de 2010.
⮚ “La metalografía de campo como metodología
en programas de inspección no destructiva”,
anónimo.
⮚ “Análisis microestructural de los aceros
inoxidables AISI 316, 420 y 430 utilizando la
técnica de metalografía a color”; Laura Viviana
Hernández Rodríguez, Daniel Alberto Romero
Muñoz, UNIVERSIDAD DISTRITAL
FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS, Facultad
tecnológica, Ingeniería mecánica, Bogotá 2016.