LABORATORIO DE TRATAMIENTOS TERMICOS DE LO MATERIALES
METALICOS
EQUIPO 2
PRACTICA No 2 ACERO 5160 COLADA EN VERDE
PROFESOR:
ALTAMIRANO TORRES ALEJANDRO

AYUDANTE:
ERICK CASTELAN ACEVEDO

INTEGRANTES:
1.- OLVERA PIÑON EMMANUEL
2.- PEÑA GOMEZ BRYAN OMAR
3.- RODRIGUEZ JIMENEZ JOSE BENJAMIN

SECCION % PUNTAJE
ASIGNADO OBTENIDO
RESUMEN 1.5
OBJETIVOS 0.0

INTRODUCCION 1.0
DESARROLLO EXPERIMENTAL 1.0
RESULTADOS, DISCUSIONES Y 2.5
OBSERVACIONES.
CONCLUSIONES 2.5 1 2 3 4

CUESTIONARIO 0.5
ANEXOS 0.5
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 0.5
% TOTAL 10.0 1 2 3 4

Fecha de entrega: 27/04/2022

RESUMEN

En el documento presente se desarrolla la caracterización microestructural del acero 5160

en seis probetas realizando un tratamiento térmico de recocido completo, temple, revenido,
y la probeta testigo, respectivamente. A partir de ello se tomaron y analizaron las diferentes
microestructuras se notaron que los cambios microestructurales que conforman a la probeta
seleccionada varían según el tiempo dentro del horno y la velocidad a la cual esta misma se
enfría. A las probetas anteriormente mencionadas se les aplicó un ensayo de dureza en
escala Rockwell B y se obtuvieron las durezas en la superficie de las muestras.

OBJETIVOS

 Observar los cambios microestructurales que presentan los aceros al incrementar el

contenido de carbono y aleación
 Determinar la microestructura y dureza de los aceros sometidos al tratamiento de
recocido completo y esferodización

INTRODUCCIÓN

AISI 5160 es un tipo de acero aleado, lo que significa que contiene ciertos tipos de
elementos y compuestos, como cromo, vanadio, silicio, boro, manganeso y otros.

Puede considerar el acero para muelles AISI 5160 como un tipo de acero aleado que
contiene altos niveles de carbono y cromo, por lo tanto, puede ofrecer niveles asombrosos
de tenacidad, resistencia y durabilidad. Aunque se le conoce como acero para muelles, AISI
5160 es un tipo de acero que se usa a menudo en aplicaciones que no requieren mucha
resistencia, pero que necesitarían una gran dosis de ductilidad y flexibilidad.

Composición química AISI 5160

Tabla 1. Composición química del acero 5160

Composición %C %Mn %P %S %Si %Cr

 (max) (max)
5160 0.56 a 0.75 a 0.035 0.040 0.15 a 0.70 a
0.64 1.0 0.30 0.90

El manganeso (Mn): aparece en todos los aceros ya que se añade para

neutralizar la acción, muy negativa, de la presencia del azufre y el oxígeno. Como
elemento de aleación aumenta la resistencia y la templabilidad, pudiéndose
afirmar que es el elemento aleante de influencia más intensa en esta
templabilidad, siendo algo superior a la del molibdeno. A pesar de ello, no está
muy extendido su uso para ese cometido; ya que los aceros a los que se añade,
con ese contenido, se agrietan en ocasiones con más facilidad que otros tipos de
aceros aleados. En porcentajes superiores al 11%, el acero se hace austenítico,
aumentando su resistencia mecánica y su resistencia al desgaste, sin perder
ductilidad. El manganeso se disuelve en la ferrita endureciéndola. Su tendencia a
formar carburos es más fuerte que la del hierro, pero inferior a la del cromo,
wolframio, molibdeno, vanadio y titan

El Silicio (Si): Se disuelve en la ferrita y, normalmente no forma carburos,

provocando su endurecimiento a expensas de su plasticidad. Se utiliza en los
aceros como desoxidante evitando, además, la formación de poros durante la
solidificación. Asimismo, es grafitizante, aumenta la resistencia a la tracción y el
límite elástico. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia, sin disminuir la
tenacidad. Dependiendo del porcentaje puede mejorar la resistencia a la
oxidación.

El Cromo (Cr): Es un elemento soluble de forma ilimitada en la ferrita,

produciendo un ligero endurecimiento en ésta a la vez que aumenta su resistencia
a la corrosión. La solubilidad de este elemento en la austenita depende del
contenido en carbono del acero. Se trata de un elemento alfágeno, tiene una
tendencia marcada a desplazar el punto eutectoide hacia la derecha y hacia arriba
(Fig.1); aumenta la templabilidad, el límite elástico, la tenacidad y la resistencia a
la fatiga mecánica. Mejora, notablemente, la resistencia a altas temperaturas y
tiene una tendencia acusada a formar carburos de cromo y carburos complejos,
que suministran al acero dureza y resistencia al desgaste. Disuelto en la matriz,
sin formar carburos, aumenta de forma considerable la resistencia a la corrosión.

Tabla 2 Acción de los principales elementos aleante

ELEMENTO TENDENCI TENDEN FORMAND GRADO GRADO

S DE A A CIA A O MAX DE MAX DE
ALEACIÓN DISOLVER FORMAR INCLUSION SOLUBILID SOLUBILID
MAS SE EN LA CARBUR ES NO AD EN LA AD EN LA
IMPORTANT FERRITA OS ( EN METÁLICA FASE FASE
ES (EN %) %) S ALFA (EN GAMMA
%) (EN %)
Mn 100 10 Manganeso 15 Ilimitado
si 100 0 Silicio 18.5 2
(9 con 0.35
C)
Cr 70 20 Cromo Ilimitado 12.8
(20 con 0.5
C)

Tabla 3 Acción de los principales elementos aleante

ELEMENTOS EFECTO INFLUENCI INFLUENC INFLUENC FUNCIÓN QUE

DE ENDURECED A EN LA IA EN LA IA EN LA DESEMPEÑA
ALEACIÓN OR SOBRE FORMACIÓ TEMPLABI DISMINUCI LOS
MAS LA FERRITA N DE LIDAD ÓN DE LA ELEMENTOS
IMPORTANT CARBURO DUREZA
ES S EN EL
REVENIDO
Mn Muy Fuerte pero Aumenta Tiene poca 1º. Aumenta la
endurecedor menor que notableme influencia templabilidad
Cr nte en siendo su empleo
porcentajes muy económico.
normales 2º. Contrarresta la
 fragilidad en
caliente debida al
azufre.
3º. Actúa como
desoxidante
Si Endurece con Grafitizante Grafitizante No ejerce 1º. Se usa como
perdida de influencia elemento
plasticidad sencible desoxidante.
2º. Mejora la
templabilidad en
los aceros con
elementos no
grafitizantes.
3º. Aumenta la
resistencia de los
aceros bajos en
carbono.
Cr Endurece Fuerte pero Aumenta Media 1º. Aumenta la
ligeramente menor W moderada resistencia templabilidad.
mejora la mente al 2º. Mejora la
resistencia a la ablandamie resistencia a la
corrosión nto abrasión y al
desgaste.
3º. Aumenta la
resistencia a la
corrosión y
oxidación.
4º. Aumenta la
resistencia a altas
temperaturas
(1, 2004) (Portal, 2010)

Puede ser tratado térmicamente para mejorar sus propiedades, algunos de los tratamientos
térmicos recomendados son Forjado, normalizado, recocido y templado
 Tabla 4: Tratamientos recomendados para el acero 5160

Tratamientos Térmicos Recomendados para el Acero 5160

Forjado Calentar a 1205 °C (2300 °F) máximo.
Normalizado Calentar a 870 “C (1600 °F). Enfriar en el aire
Para una estructura predominantemente
perlítica calentar a 830 °C (I525°F). enfríe
rápidamente a 705 “C (1300 °F). luego enfríe a
650 “C (1200 “F). en una tasa que no exceda
11°C (20 “F) por hora
Para un predominantemente estructura
esferoidizada, calentar a 750 °C (1380°F),
Recocido enfriar rápidamente a 705 °C (1300 °F), luego
enfriar a 650 °C (1200 °F). a una velocidad que
no exceda los 6 °C (10°F) por hora:

o caliente a 750 °C (1380 °F). enfríe

rápidamente a 675 °C (1245 °F), y mantenga
durante 10 h
Endurecimiento Austenitizar a 830 °C (1525 °F), y templar en
aceite o polímero. La nitruración gaseosa y la
nitruración iónica son procesos adecuados
Templado Austenitizar a 845 °C (1555 °F), templar en sal
fundida a 315 °C (600 °F), y manténgalo
durante 1 h. Las piezas se enfrían en aire
desde 315 °C (600 °F) y no necesita templado.
Revenido 500°C-550°C
Punto crítico superior ( A c 3 ) 765 1C

Punto crítico inferior ( A c 1 ¿ 708 °C

 Figura 1. Diagrama TTT acero 5160

Fundición en arena en verde

La fundición de arena es un proceso eficiente y económico para producir

componentes y formas geométricamente complejos utilizando moldes no
reutilizables. Es un método eficiente y rentable que a menudo está plagado de
defectos cuando se hace incorrectamente, al igual que con cualquier otro proceso
de fabricación. Sus defectos se llaman defectos de fundición.

Los defectos de fundición son características que crean una imperfección o

deficiencia a la especificación de calidad establecida por el requisito de servicio y
el diseño. Por lo general, son causadas por imperfecciones en el proceso de
fundición de arena y arena utilizada para la preparación de moho.

Fallos en la fundición en arena en verde

Las porosidades, los pequeños agujeros, las burbujas y las sopladuras tienen
todas análogo aspecto. Se trata, en efecto (ILUSTRACION 1), de burbujitas o
burbujas esféricas o aplanadas (vesículas) de superficie lisa, provocadas por
gases disueltos en el metal que escapan en el acto de la solidificación, o de gases
o vapores que se forman en el molde, o al contacto de éste con el metal, y que, a
causa de la escasa permeabilidad del molde, tratan de encontrar un paso a través
del metal líquido, donde quedan aprisionadas en el acto de la solidificación.

Hay dos tipos de puntas de agujas, burbujas o sopladuras: las de origen interno
(endógenas) y las de origen externo (exógenas). Las primeras tienen las paredes
internas no oxidadas, a veces brillantes; las otras, con coloraciones variables u
están oxidadas. Los recursos para evitar estos defectos son diversos, por cuanto

son muchas las causas que los pueden provocar, como:

a) Crear en el molde y en el macho canales para el escape de los gases y

cargadores bien dimensionados y repartidos.

b) Emplear arena de buena calidad, bien preparada, permeable y bien seca (en el
molde en seco) o bien cocida (para los machos).

c) Emplear aglomerantes adecuados, no alterables, no higroscópicos, y en

cantidad adecuada.

d) Proteger los gases de los machos de modo que no sean obturados por el metal
en el acto de la colada.

e) Efectuar la colada con filtro.

f) Vigilar la conducta del horno, para evitar la oxidación del metal, y colar a
temperatura conveniente.

h) Evitar la humedad en la solera del cubilote, en la piquera y en los calderos a

fundir.

i) Evitar coquillas, soportes, alambres finos, húmedos u oxidados. Las partes que
hayan de ser inspeccionadas (soportes) deben estar cuidadosamente recocidas y

estañadas.

La obtención de un molde resistente depende de una buena compactación de la

arena alrededor del modelo. El objetivo de la compactación es llevar el valor de
densidad aparente, es decir, la relación entre el peso seco y el volumen, de 0,6 
0,8 g/cm³ a un valor final tras la compactación de 1,6  1,8 g/cm³. [1] La influencia
de las propiedades de la compactación se refleja en la figura 2.3, en la que se
muestra directamente la relación entre la resistencia y la densidad aparente. La
densidad de compactación no es uniforme en torno al volumen molde, esta
distribución depende del método de compactación y de la distinta presión ejercida
en cada uno de los apisonamientos.

Permeabilidad: capacidad para dejar pasar por su interior los gases que se
originan durante la colada.

Los rechupes y contracciones o meniscos (ilustración 1) son cavidades con

paredes recortadas por la presencia de dendritas formadas durante la
solidificación. Alguna vez las dendritas ocupan por entero la cavidad, y se tiene la
porosidad dendrítica. Si hay multitud de pequeñas cavidades diseminadas en los
intervalos interdendríticos e intercristalinos, se tienen los microrrechupes. Alguna
vez, sobre todos cuando se cuela a alta temperatura, el rechupe, al formarse,
atrae hacia sí la pared superior externa que desciende hacia abajo, y se tiene así
el menisco.
Sobre los orígenes de estos defectos, los rechupes pueden depender de:

un diseño inadecuado de la pieza, cuando ésta presenta nervaduras cruzadas o

espesores diversos o mal concertados entre sí; de insuficiente presión
metalostática, cuando la media caja superior es demasiado baja; de una
concepción equivocada del dispositivo de colada cuando los bebederos y
cargadores están mal dispuestos o son demasiado pequeños o están mal unidos a
la pieza, etc. También la composición del metal es una de las causas más
frecuentes de rechupes. En la fundición, este defecto puede ser favorecido por dos
causas opuestas: exceso de elementos grafitizantes como el silicio y el fósforo, o
exceso de condiciones o elementos estabilizantes de los carburos, como el exceso
de manganeso o la escasez de silicio. Si los espesores son muy diversos en la
misma pieza, dado que la fundición no puede ser más que de una sola calidad, es
preciso alimentar con mucho cuidado las piezas, de modo que el enfriamiento
comience en la zona más alejada de los cargadores y más abajo, aproximándose
progresivamente a éstos.

(Malaga, s.f.)

Recocido total

Es un término que se aplica al recocido de las aleaciones ferrosas generalmente a

los aceros de bajo y medio carbono. El acero se calienta hasta arriba de Ac1 o
Ac3 y el enfriamiento ocurre lentamente (10 a 20°F por hora) en un horno,
después de que este se haya apagado

La estructura obtenida a través de un recocido total es una perlita gruesa, blanda

dúctil, con granos pequeños y uniformes

Este proceso consiste en el calentamiento del acero a la temperatura adecuada

durante un tiempo y luego enfriar muy lentamente en el interior del horno o en
algún material aislaste del calor. Debido al enfriamiento lento el proceso puede ser
asociado al diagrama de equilibrio hierro carburo de hierro, que en nuestro caso
se trata de una muestra de acero hipoeutectoide y corresponde el proceso al
diagrama siguiente representado en la figura

Figura 2: Grafica Fe-C

Recocido de esferodización

Es un tratamiento de ablandamiento que se da a los aceros de herramientas, al

carbono
o débilmente aleados, para mejorar su maquinabilidad y se puede considerar
como un proceso intermedio entre el recocido de regeneración y el recocido
subcrítico. Consiste en un calentamiento prolongado a temperaturas ligeramente
inferiores o superiores a la crítica Ac321, o a temperaturas oscilantes por encima y
por debajo
y muy próximas también a la crítica, seguido siempre de un enfriamiento lento. El
fin que se persigue con este recocido es obtener la menor dureza posible y una
estructura microscópica favorable para el mecanizado de las piezas. Por medio de
este tratamiento, se consigue que la cementita adopte una disposición globular
que tiene para cada composición una dureza muy inferior a cualquier otra
microestructura, incluso la perlita laminar.

El tratamiento de esferoidización produce una estructura de grano de carburo

esférico o globular en el acero dándole la máxima blandura y ductilidad.
Esto se logra a nivel microscópico cambiando las partículas alargadas y duras de
carburo contenidas en el acero, en formas esféricas con diámetro y distribución
convenientes

Figura 3: Transformación de Microestructura

DESARROLLO EXPERIMENTAL

Método

Varias combinaciones de temperaturas y tiempos pueden usarse para lograr la forma y

distribución deseada de las esferas de carburo.

1.- Mantener durante un tiempo prolongado a una temperatura justamente por debajo de la
línea critica inferior A1 en el diagrama de equilibrio Fe-C (704 °C).

2.- Calentar y enfriar alternadamente entre las temperaturas que están justamente por
encima o por debajo de la línea critica inferior (723 °C).

3.- Calentar a una temperatura por encima de la línea critica inferior A1 y luego enfriar
muy lentamente en el horno o mantener a una temperatura justo por debajo de la línea
critica inferior (cercana a los 1300 °C)
El recocido globular es interesante en los aceros de herramientas, no sólo por conseguirse
de esta forma la menor dureza y quedar el material en las mejores condiciones de
maquinabilidad, sino también porque los aceros de estructura globular quedan después del
temple y revenido con muy buena tenacidad. Además, las deformaciones que se producen
en el temple de los aceros que tienen la estructura globular son muy inferiores a las que
aparecen al templar aceros con otras estructuras

Figura 5: Diagrama de acero hipo eutectoide, Temperatura vs Composición

Preparación y aplicación de los tratamientos térmicos al acero 5160

Seleccionar una barra representativa de acero 5160 que fue fundida en arena
verde con geometría cilíndrica. De esta misma barra, cortar seis probetas con una
longitud aproximada de 3 cm de altura de cada una.
De las seis probetas obtenidas, una de las probetas queda como muestra testigo
(sin TT), y las cinco restantes, una se someterá a un tratamiento térmico de
recocido completo y los cuatro restantes a un recocido de esferodización inducido
por temple y revenido donde una probeta será analizada con el temple y las
restantes sometidas revenido con diferentes tiempos de permanencia en el horno
 Aplicación de tratamiento térmicos al acero 5160

Recocido completo

Se inicia encendiendo el horno el cual está a una temperatura ambiente se inserta

la probeta de acero e inserta la temperatura de 840°C, una vez alcanzada la
temperatura y estabilizada se mantendrá por 2 horas.

2 horas a
840°C A c 3=765°C
Temperatura
(°C)
A c 1=708°C

Tiempo (horas)
Figura 6. Tratamiento de Recocido Completo

Posteriormente se realizará un enfriamiento controlado, bajando la temperatura del

horno hasta los 50°C para después extraer la probeta y enfriar a temperatura
ambiente(25°C)

Recocido de esferoidizacion

El recocido de esferodización se realizó inducido por temple y revenido de 3

probetas

Temple

Para eso prender el horno e ingresar 4 probetas, llevar la temperatura

interior del horno desde una temperatura inicial (25°C) hasta una final de 840°C y
al estabilizarse se mantendrá durante 1 hora, posteriormente extraer la probeta y
enfriar bruscamente en aceite con agitación.
 1 hora a 840
°C A c 3=765°C

A c 1=708°C

Figura 7. Tratamiento Térmico Temple

Revenido

Para el revenido, en otro horno se enciende y se eleva la temperatura hasta los

650°C, una vez alcanzado y con las 3 probetas ya templadas se insertan al horno,
una vez estabilizada la temperatura se mantendrán las probetas en estos tiempos
de permanencia 1,2 y 3 horas.

Al retirar cada probeta pasado su tiempo de permanencia serán enfriadas al aire

en temperatura ambiente
 1 hora a 2 horas a 3 horas a
650°C 650°C 650°C

Figura 8: Tratamiento Térmico Revenido

Metalografía

Las 6 probetas se desbastan con lijas de tamaño de grano de 80, 120,

240,360,400 y 600, en cada cambio de lija la probeta se debe girar a 90° para ir
borrando las líneas de cada lija y de manera uniforme

Pulido

Se realiza en la pulidora con un paño usando alúmina de 0.5 gc, hasta darle un
acabado espejo a la superficie que se analizará, enseguida se lava con agua y
alcohol para eliminar la suciedad.

Ataque de las probetas

Preparar una solución de Vilella (1 g. de ácido pícrico, 5mL de HCl y 100 mL de

etanol). Para revelar la microestructura sumergir las muestras en la solución de
Vilella, por un tiempo de 90 segundos, finalmente, observar por medio del
microscopio metalográfico
Dureza

La determinación de la dureza se realizó en un durómetro en la escala Rockwell B

(HRB). Realizando 5 indentaciones (centro y periferia de la probeta) para cada
muestra, obteniendo así un promedio.

RESULTADOS, DISCUCIONES Y OBSERVACIONES

Ilustración 4 Imagen publicada por la UNAM (Prado, 2018)

 Ilustración 5 Defectos interno y superficiales de la pieza

Rechupe Gas atrapado Gas atrapado (exógena)

(endógena)

En la ilustración 2 se muestran los defectos de la barra, defectos endógenos y

exógenos, estos defectos fueron provocados por la mala permeabilidad del molde
donde fue colado, dando como resultado que los gases generados naturalmente
por el proceso de colada en arena se quedaran retenidos dentro del acero,
dándonos un material pues prácticamente inservible para lo que fue destinado,
como ya se sabe, el acero 5160 es usado donde se requiere buenos puntos
elásticos, lo que a su vez este material fallaría si se pusiera a trabajar bajo una
carga cíclica.

Tabla 5 Reactivo ocupado para atacar las probetas acer0 5160

REACTIVO VILELLA
1g de ácido pícrico Para aceros de alta aleación y aceros
5ml de HCl inoxidables. usada a 20 oC por hasta 1
min por inmersión o frotamiento.
100 ml de etanol
 Define los constituyentes tales
como carburos, fase sigma y ferrita
delta; ataca la martensita

Probeta testigo Acero 5061 elaborado en moldeo arena verde

a b)
)

d)
c
)

Figura 9: Probeta testigo, atacada con Vilella 6 min a) 10X, b) 20X, c) 50X, y d)
100X.
Dureza: HRC
Tabla 6 Dureza de la probeta testigo en RHB

Dureza probetaTestigo Promedio de Dueza

86.7 75.1 84.8 86.7 81.7 83
La microestructura de colada mostrada se ilustra en la Figura 9(a), donde se
observa una matriz austenítica con la presencia de ferrita delta en las regiones
interdendríticas. La formación de ferrita delta se debe a la segregación directa de
Cr elementos estabilizadores de esta fase, hacia las regiones últimas en
solidificar. La segregación de Cr también ha promovido la formación de fase sigma
en el interior de la ferrita delta [Figura 9(d)].

Esta fase es un intermetálico FeCr, que de acuerdo al diagrama de equilibrio

binario Fe-Cr, Su presencia a temperatura ambiente se debe a las condiciones de
enfriamiento fuera de equilibrio durante la solidificación. La fase sigma reduce la
tenacidad y la resistencia a la corrosión del acero.

Metalografía testigo 5160 proporcionada por el profesor

 Figura 10. Probeta testigo, atacada con nital al
2 % a 50 X. Dureza: 21.5, 22, 19.5, 21.5, 20
HRC
En la figura 10 se puede observar segregados en mayor cantidad de la matriz ,
produciendo granos ferríticos-perlíticos esto debido a que un acero de bajo cromo

Se puede observar que la fase clara es ferrita y la parte oscura es perlita, se

observa una mayor proporción de perlita que de ferrita

Probeta Recocido Completo

a) b)

c d)
)

Figura 11: Probeta Recocido completo, atacada con Vilella a) 10X, b) 20X
periferia de la probeta, c) 20X centro de la probeta y d) 50X. Dureza: HRC
Probeta Temple

a) b)

c d)
)

Figura 12: Probeta con Temple, atacada con Vilella a) 5X, b) 10X, c) 20X y d)
50X.
Dureza: HRB
Tabla 7 Dureza de la probeta testigo en RHB

Dureza probetacon temple Promedio de Dueza

94 92.4 95.6 93.9 96.1 94.4

La Figura 12 ilustra la microestructura posterior al tratamiento de temple,

observándose la disolución de la fase sigma, y aunque se esperaría que
desapareciera o disminuyera la estructura dendrítica característica de calada, no
fue así, lo que nos dice que le falto temperatura para solubilizar, . En la misma
figura se observamos la presencia de la ferrita delta en forma de lagunas.

Metalografía temple 5160 proporcionada por el profesor

Figura 13: Probeta templada y atacada con nital al 2% observada a 50 x. Dureza

de 60.5, 57, 59.5, 58, 58.5 HRC

Después del proceso de temple se caracterizó por presentar una microestructura

de martensita (agujas y cintas) y cantidades muy pequeñas de austenita retenida

Probeta Revenida 1 hora

 a) b)

c
)

Figura 14: Probeta Revenida 1 hora enfriada al aire, atacada con Vilella a) 10X,
b) 20X y c) 50X. Dureza: HRB

Probeta Revenida a 2 horas

 a) b)

c
)

Figura 15: Probeta Revenida 2 hora enfriada al aire, atacada con Vilella a) 10X,
b) 20X y c) 50X. Dureza: HRB

Probeta Revenida 3 horas

 a) b)

c
)

Figura 16: Probeta Revenida 3 horas enfriada al aire, atacada con Vilella a)
10X, b) 20X y c) 50X. Dureza: 91.7, 89.2, 91.5, 90.4, 90.9 HRB

Grafica durezas
100

95

90
Dureza HRC

85

80

75
temple Revenida 1 hrs Revenida 2 hrs Revenida 3 hrs
Tipo de tratamiento
 temple Revenid Revenid Revenid
a 1 hrs a 2 hrs a 3 hrs

85.4
97.1 91.7
94 HRB

90.9 97 . 4 89.2
92.8

72.4 97 91.5
95.6

86.1 86.9 90.4

93.9

79 91.6 90.9
96.1
94.48 82.1 93.15 90.74
Grafica 1.- Se muestran la comparación de las durezas de los procesos
realizados.

Análisis de resultados
Durante el proceso de revenido existen cambios microestructurales o etapas en su
estado sólido, Las reacciones más relevantes son la Segregación de átomos de C,
Precipitación de carburos, Descomposición de la austenita retenida, Recuperación
y recristalización de la matriz ferritica y formación de cementita globular.
Cabe mencionar que en todas las probetas revenidas (1,2 hrs) ocurrió un proceso
de sensitización, el cual, se produce cuando un acero es sometido a un
enfriamiento o calentamiento en un rango de temperatura de 400 a 900 °C,
formando carburos de Cr (M23C6) con tendencia esferoidal en los límites de granos,
esto se debe a que son mucho más reactivos que el interior de la cara metálica,
lo que hace que el ataque corrosivo en estas zonas produzca la perdida de
resistencia mecánica, es decir, se precipitan hacia los límites de grano por ser
éstas las zonas de relativa alta energía, por lo tanto, durante la formación de los
carburos, las zonas cercanas a los límites de grano quedan empobrecidas de Cr.
Se llegó a esta deducción de que ocurrió este fenómeno, ya que se realizó una
comparación con base a las figuras presentadas en el anexo, donde se observa
este mismo comportamiento, donde los materiales empleados fueron de distinta
clasificación, sin embargo, uno que contenía Cr (figura 17), se asemeja a la
microestructura que se obtuvo en esta práctica.
Dado que el acero 5160 es de baja aleación, presenta características similares de
un acero al carbono, pero con un porcentaje pequeño de cromo. Este elemento
adicional de cromo sirve casi exclusivamente para aumentar la templabilidad y con
esto aumentar su dureza.
Posteriormente se obtuvieron las durezas para cada una de las probetas,
arrojando valores demasiado elevados, sin embargo, esto debe a que la escala a
la que se midieron fue en HRB, como se observa en la tabla x y la gráfica 1, donde
se hace la comparación de las durezas de cada una de las probetas.
Con base al artículo Caracterización y análisis fractográfico mediante las técnicas
SEM y DRX en acero SAE 5160, tratado térmicamente mediante temple y
revenidos a diferentes temperaturas, se puede observar con claridad el
comportamiento que tienen las microestructuras del acero 5160 después de
hacerle tratamientos térmicos de temple y revenido a ciertas temperaturas se
encuentra que en un rango del tratamiento el material se fragiliza, perdiendo sus
propiedades mecánicas que lo caracterizan. (F. Ballen, 2010).
El tratamiento térmico realizado consistió en un temple a 890°C con enfriamiento
en aceite y revenido a diversas temperaturas desde 150°C a 600°C en intervalos
de 50°C para poder así tener un campo de análisis con suficientes argumentos
para poder determinar si en efecto, como la teoría lo dice, este material es
susceptible a la fragilidad de revenido.
En la figura 20, la micrografía de la pieza testigo se observa la presencia de dos
fases, las zonas oscuras corresponden a la perlita del material, con presencia de
algunas islas de ferrita y el bandeado de la perlita característico de un material
procesado por laminación. Es normal que este tipo de aceros presente esta
condición debido a que después del procesamiento de obtención se realiza un
tratamiento térmico de temple y revenido (Bonificado).
La figura 21. Muestra la micrografía del acero revenido a 150 °C a esta
temperatura de revenido es notorio que la martensita no ha sufrido una
transformación notoria.
La figura 22. Muestra la micrografía del acero revenido a 200 °C a esta
temperatura ya empieza a verse una evolución en la transformación de la
martensita en algunas regiones de la pieza (un reordenamiento de las placas con
una tendencia a “globulizarse”, es decir, a que el aspecto de agujas de la
martensita empiece a cambiar y deja ver la forma circular producto del
tratamiento).
La figura 23. Muestra la micrografía del acero revenido a 250 °C a esta
temperatura se observa la aparición de zonas claras en las cuales hay más
presencia de ferrita, lo cual podría llevar a afirmar que el tratamiento térmico se
realizó de manera correcta.
La figura 24. Muestra la micrografía del acero revenido a 300 °C a esta
temperatura se alcanza a ver la aparición de lo que aparentemente se trata de
carburos épsilon, así mismo, la aparición de precipitados de color blanco bien
definidos, encerrados en los círculos.
La figura 25– 26 . Muestra la micrografía del acero revenido a 350 °C a esta
temperatura a medida que aumenta la temperatura, incrementa el grado de
refinamiento de la martensita. hay una gran evidencia de la aparición del carburo
épsilon, en la cual se ven una mayor cantidad de precipitados de color blanco bien
delimitado y con mayor distribución en la matriz (400 °C).
La figura 27. Muestra la micrografía del acero revenido a 450 °C a esta
temperatura se los precipitados (carburo épsilon) ya presentan una
microestructura más homogénea.
La figura 28. Muestra la micrografía del acero revenido a 500 °C a esta
temperatura la globalización de la cementita empieza a aparecer y la
recristalización de la ferrita empieza a hacerse notoria. Hay la presencia de
inclusiones, que pueden ser óxidos (puntos negros) debido al tiempo de trabajo de
las probetas.
La figura 29. Muestra la micrografía del acero revenido a 550 °C a esta
temperatura se puede observar la estructura típica de una martensita revenida,
donde la principal característica se denota en la globalización de la cementita y la
aparición de ferrita recristalizada.
La figura 30. Muestra la micrografía del acero revenido a 600 °C a esta
temperatura se aprecia una estructura muy similar a la obtenida en condiciones
iniciales, donde la presencia de cementita globulizada es notoria y hay trazas de
ferrita, aunque sería muy arriesgado asegurar que la martensita se revino
totalmente.
CONCLUSIÓN

Peña Gómez Bryan Omar

Se logró estudiar el efecto de las condiciones de los tratamientos térmicos de

recocido completo, temple y revenido sobre las propiedades mecánicas del acero
5160. Las diferentes condiciones del tratamiento térmico de temple no tuvieron
una influencia significativa sobre las propiedades de dureza, tenacidad y
resistencia a la tensión obtenidas en las probetas de acero 5160 en estado de
temple con temperaturas de austenización entre 850°C.

OLVERA PIÑON EMMANUEL

Bajo las condiciones del material desde la prueba testigo y una vez realizado el
tratamiento térmico (temple y revenido), se tuvo un cambio considerable en las
propiedades y en la microestructura, sin embargo, no eran las que se esperaban
obtener , por lo tanto, con base a los objetivos, no se cumplieron
satisfactoriamente, ya que, se obtuvieron otro tipo de micrografías y durezas,
mencionando que para la prueba de durezas se requirió hasta de cambiar la
escala de HRC a HRB, porque no se registraban ningún dato con la escala
anterior.

Otra cosa que cabe mencionar es que también se tuvo problemas al momento de
atacar esto debido a que la solución (nital 3%) que se estaba empleando al
principio no está haciendo efecto para revelar las fases de la probeta, llevando
como tiempo máximo de ataque de 15 min, por lo que , se pasó a cambiar la
solución a Virella, con la cual, ya se pudo revelar la microestructura.

Rodriguez Jiménez Jose Benjamin

En este trabajo se analizó un acero 5160 colado en arena, conocido también como colada en
verde, el acero presento fallos internos y externos en todo el cuerpo de la barra, causados
por un mal diseño y manejo del molde, el acero también presento irregularidades en el
porcentaje de sus composición química, ya que no se logro modificar sus estructura con los
diversos tratamientos térmicos ocupados en la práctica, de igual manera, el acero presento
alta resistencia a los ataques químicos, dando como consecuencia cambiar el reactivo de
nital por el de Vilella para poder revelar su microestructura. Se determinar la
microestructura y dureza de los aceros sometidos al tratamiento de recocido completo,
esferodización y temple

CUESTIONARIO PRACTICA

1.- Describa el proceso de recocido completo, y mencione porque un tiempo

de austenización mayor resulta más eficaz a medida que el contenido de
carbono y/o aleantes del acero aumentan.

Proceso de recocido completo: consiste en calentar el material 50 °C por arriba de

Ac3 para aceros hipoeutectoides y 50 °C por arriba de Ac1 para aceros
hipereutectoides, durante un período de tiempo prolongado ( para que alcance la
homogeneidad de la Austenita ) y luego se enfría lentamente, es decir , un
enfriamiento controlado ( dentro del horno), el cual, se aplica principalmente a los
aceros al carbono , aceros baja aleación y aceros bajo contenido de carbono,
teniendo como finalidad eliminar las tensiones internas, aumentando la plasticidad,
la ductilidad y la tenacidad del material, es decir, se disminuye la dureza.

A un tiempo mayor de austenización es más eficiente, ya que, permite que se

alcance la homogeneidad de la austenita, debido, a que el efecto de los elementos
aleantes desplantan las curvas TTT hacia la derecha, disminuyendo la velocidad
de transformación, por lo tanto, se requiere mayor tiempo para que se lleve a cabo
la incubación, nucleación y crecimiento, es decir, incrementan la templabilidad.

2.- Describa los distintos procesos de recocido subcrítico, las etapas y en

qué casos se utilizan.

Es un proceso que se lleva a cabo a una temperatura ligeramente inferior a la

temperatura eutectoide (Ac1), entre los rangos de temperatura de 550 °C – 650
°C, por tiempos de 30-120 min y después enfriar lentamente. Este tipo de proceso
no implica transformación de fases, es decir, solo se provoca una regeneración de
la fase.

Las etapas que se presentan son:

a) Recuperación:
Esta etapa se encuentra entre 25-250 °C, en donde no se generan cambios
a nivel microestructural, porque no hay un incremento sustancial en las
propiedades mecánicas, pero si en las eléctricas.
Donde a:
Temperaturas bajas: Se disminuyen los defectos puntuales.
Temperaturas medias: Se arreglan las dislocaciones, hay un aniquilamiento
de dislocaciones, seguido de un crecimiento de subgranos.
Temperaturas altas: Se presenta un trepado de dislocaciones y la
coalescencia de subgranos (poligonizacion).

b) Poligonización:
Esta se presenta entre 300-350 °C, aquí se crean nuevos granos
poligonales de las dislocaciones de borde en la estructura cristalina o en as
zonas donde exista alta energía.

c) Recristalización:
De tipo estática, esta se presenta entre 400-500°C, donde la orientación de
los granos cambia a la forma en la que estaban durante el proceso de
deformación plástica en frio, restaurando las propiedades mecánicas.

d) Crecimiento de grano
Se presenta a 600-700 °C, aquí ocurre el crecimiento de lo granos, esto se
debe por el movimiento de la interfase, provocado por los granos que
migran al otro lado. Obteniendo un grano recristalizado.
Se aplica para:

 Piezas difíciles de templar, sensibles a las distorsiones.

 Piezas fundidas, como consecuencia de las tensiones creadas por la
diferencia en la velocidad de enfriamiento durante la solidificación.
 Piezas con uniones soldadas, especialmente si son de gran tamaño.
 Luego de un proceso de maquinado (remoción de material de la superficie
de la pieza).
3.- Describa el proceso de recocido de esferoidización, muestre en un
diagrama temperatura vs tiempo al menos 3 formas de realizarlo, y por
último mencione principalmente a qué tipo de aceros se aplica, ¿por qué?

Recocido de esferoidización: consiste en calentar la aleación a temperatura justo

por debajo del eutectoide (línea Ac1). Si la fase madre es perlita, el tiempo de
esferoidización suele durar de 15 a 25 horas. Durante este recocido el Fe3C
coalesce para formar partículas de esferoidita.

Formas de realizar el Esferoidizado

T
Aceros Hipoeutectoides
(°C)
Ac
20 °C { 1

Enfriamiento controlado
(dentro del horno)

tiempo
 Aceros Aleados
T (°C)
10 °C {

Ac1
Enfriamiento
lento

tiemp
o

Aceros Hipereutectoides
T (°C)

} 5
°C Ac1

Enfriamiento controlado
(dentro del horno)

tiempo
El recocido de esferoidización se realiza normalmente en aceros con alto
contenido en carbono y aceros para herramientas, debido a que poseen mucha
cementita, la cual cambia a partículas esféricas para reducir las superficies de
borde. Obtenemos una matriz continua de ferrita blanda y mecanizable.
4.- Con cuál de los distintos tipos de recocido se obtiene la menor dureza,
justifique su respuesta, destacando la importancia que tienen las fases que
se obtienen en él y su morfología.

Mediante un recocido de esferoidización se consigue la menor dureza de un

acero, debido a que la temperatura empleada es inferior a Ac1 y muy cercanas a
la eutectoide, debido a que presenta ferrita libre de formación y Fe3C en forma
esférica; presentando menor área intersticial por volumen de partículas, dando
como resultado una buena ductilidad y baja dureza, que son propiedades
fundamental para los aceros que serán sometidos a deformaciones severas en frio
o acabado superficiales previo al su acabado final.

Cabe mencionar que una microestructura inicial con laminillas finas favorece el
grado de esferoidización debido al corto distanciamiento que hay entre la ferrita (α)
y la cementita (Fe3C) en el constituyente perlítico, al igual que su grosor, por lo
tanto, cuando el tiempo de tratamiento de esferoidización va en incremento. la
Fe3C presente en la perlita llega a perder su morfología laminar, disolviéndose
rápidamente y, por tanto, son susceptibles de formar carburos de Fe 3C globulares
en una matriz ferrítica.

Sin embargo, entre mayor sea el tamaño de grano, el distanciamiento y grosor que
hay entre las laminillas de α y Fe3C en el constituyente perlítico, mayor será la
energía requerida para llegar a romper estas laminillas y más largo será el tiempo
de tratamiento.

5.- ¿Porque es importante el precalentamiento para algunos aceros?, ¿en

cuales podría aplicarse?, ¿Si se evita este paso para el proceso de recocido
podría afectar? ¿De qué manera?

Es de gran importancia realizar el precalentamiento en los aceros, ya que, a bajas

temperaturas presentan una baja conductividad térmica, provocando que durante
el calentamiento se presenten tensiones térmicas, por lo tanto, este proceso
provoca que se disuelvan los carburos en cada precalentamiento, por lo que la
temperatura de austenización ya no requiere de largo tiempo de permanecía de
tratamiento térmico, disminuyendo la posibilidad que se deforme o agriete la pieza.

Este proceso es aplicable solamente a aceros grado maquinaria y herramienta,

tomando en cuenta lo siguiente:

400-600 °C, cuando la temperatura de austenización es inferior a los 900 °C.

600-700 °C, cuando la temperatura de austenización es superior a los 900 °C.

también es aplicable a los aceros de alta velocidad (serie M), sin embargo, a estos
se les aplica un doble precalentamiento, debido a la cantidad de elementos
aleantes, que provocan la baja conductividad térmica.

El precalentamiento o realizado antes de un recocido, no afectaría, debido a que el

recocido se encarga de eliminar las tensiones internas que se generan en la pieza,
por lo tanto, no es necesario un precalentamiento.

6.- Mencione, que repercusiones microestructurales y de desempeño

mecánico con llevan temperaturas muy altas y/o tiempos prolongados de
austenizacion, durante la austenizacion y posterior al enfriamiento.

El empleo de temperaturas de austenización muy altas o a tiempos de

mantenimiento a temperatura elevada grandes, da como resultado el crecimiento
del grano de la austenita. Por lo tanto, el tiempo de permanencia a alta
temperatura debe ser el suficiente no solo para conseguir igualar la temperatura
en toda la pieza sino también para lograr la máxima uniformidad estructural
posible.

7.- Describa detalladamente las etapas del revenido, además, mencione la

composición química y estructura del carburo de transición ε.

Etapas del Revenido

a) En un intervalo de temperatura de 100 - 200 °C, se produce la segregación

de carbono o se activa la reacción de precipitación del carburo ε,
sumamente fino, conocido como carburo de transición ε (Fe 2.4 C), que
simultáneamente estas reacciones reducen la tetragonalidad de la
martensita.
 b) En el intervalo de 230 – 370 °C, en caso de que exista austenita retenida,
esta se puede descomponer isotérmicamente a bainita solamente, si el
contenido de carbono es mayor al 0.4%, por lo que esta reacción es
importante en aceros de medio y alto carbono, es así, como en aceros de
baja y media aleación. Además, en la mayoría de los aceros a alcanzar los
250 °C se inicia l formación de cementita que emplea principalmente al
carburo de transición ε, como centro de nucleación.
c) En el intervalo de 370 – 540 °C, continua el crecimiento de la Fe3C, aunado
a una mayor perdida de la tetragonalidad de la martensita, disminuye la
altura por el %C que es menor, dado que se va incrementando la
temperatura.
d) En el intervalo de 540 – 700 °C, se da una mayor aglomeración de la Fe 3C,
creciendo en forma esferoidal, tal que después de l permanencia en el limite
superior y una vez a temperatura ambiente, la microestructura consistirá en
carburos esferoidizados en una matriz ferritica.

menor Temperatura de revenido mayor

8.- ¿Explique y fundamente, porque en los tratamientos como recocido y

temple por mencionar algunos, para aceros hipereutectoides la
austenizacion no se da por completo, es decir no se sobrepasa la
temperatura critica superior, esto afecta o beneficia al proceso? porque se
hace regularmente de esa manera?

No se da por completo la austenización en los aceros hipereutectoides, debido a

que no es necesario calentar por arriba de la Acm, dado que por arriba de Ac1 ya
tenemos la presencia de austenita, sin embargo, si se puede sobrepasar la Acm,
lo cual, no va a afectar en el proceso.
9.- A partir de los siguientes ciclos de calentamiento y enfriamiento para un
acero 1080, determine:

a) La posible microestructura obtenida al final

Solo se obtiene 100 % perlita.

b) Si se pudiera determinar como un recocido a cuál de los distintos
tipos corresponde

c) c) ¿La microestructura obtenida después del temple influye durante el

proceso?, ¿por qué?
ANEXOS:

Para obtener la microestructura deseada de esferodización se debió seguir lo que menciona

la tabla 2, en el recocido y se puede comprobar en la grafica TTT del acero 5160

Reactivo Utilizado

En este acero el cromo retarda un poco la descarbonización, que es una molestia

que consiste en que los aceros al rojo tienden a perder algo de su carbono
reaccionando, en principio, con el oxígeno y formando óxido de carbono.
Con o,6% de C tampoco es que nuestro acero tiene tanto carbono que lo largue
fácil, pero es un reaseguro cuando queremos forjar.
Otra ventaja es que, como el cromo es tan poco, el 5160 sin templar no tiene
mucha mayor dureza que un acero al carbono y se puede cortar, taladrar y forjar
con facilidad. El 5160 es amigable para trabajar y para hacer con él todo lo que
sabemos hacer con aceros al carbono o incluso con hierro. Cierta cantidad de
deformación en frío es también posible. La única contra del cromo es que facilita
el crecimiento de grano. Es decir que es más fácil “quemar” el acero. Sin embargo,
el crecimiento de grano es uno de esos monstruos que te hacen creer que está a
la vuelta de la esquina cuando no es así: no es tan fácil quemar un acero.
El 5160 comparte muchas características con el acero al carbono y es un buen
substituto suyo. Templado es dúctil (admite deformación sin romperse) y puede
enderezarse una hoja doblada o remacharse una espiga sin demasiado riesgo de
romper la pieza.
Todo eso hace del 5160 un buen substituto de los aceros al carbono.
Especialmente cuando tenemos que combinar la forja, el temple y el desbaste con
el cincelado, el damasquinado o el remachado. En hojas tradicionales o
reproducciones de piezas antiguas el 5160 ofrece un excelente compromiso entre
la alta performance y un comportamiento parecido al histórico.

Fig. 17 Fig. 18

Fig. 19
Partículas precipitadas en los límites de grano de tres aleaciones resistentes al
calor. Fig. 17: Fundición de Fe-35Ni-16Cr aleación. Ferricianuro de potasio
caliente. 250×. Fig. 18: RA 333, una aleación forjada a base de níquel. 25 mL HCl,
10 mL de metanol, 7 mL de HNO3. 250×. Fig. 19: Waspaloy, también una aleación
forjada a base de níquel. Grabado electrolítico, H2SO4, H3PO4, HNO3. 10,000×

Fuente : ASM Metals hand book,volumen 9.

Imagen 20. Microestructura estado de Imagen 21. Microestructura acero

entrega acero 5160. 500X. 5160 revenido a 150°C. 500X.

Imagen 22. Microestructura acero Imagen 23. Microestructura acero

5160 revenido a 200°C. 500X 5160 revenido a 250°C. 500X.
Imagen 24. Microestructura acero Imagen 25. Microestructura acero

5160 revenido a 300°C. 500X. 5160 revenido a 350°C. 500X.

Imagen 26. Microestructura acero Imagen 27. Microestructura acero

5160 revenido a 400°C. 500X. 5160 revenido a 450°C. 500X.

Imagen 28. Microestructura acero Imagen 29. Microestructura acero

5160 revenido a 500°C. 500X. 5160 revenido a 550°C. 500X.
Imagen 30. Microestructura acero
5160 revenido a 600°C. 500X.
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Metallography and Microstructures was published in 1985 as Volume 9 of the 9th

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LÓPEZ, Jefferson Andrés, et al. Caracterización y análisis fractográfico mediante

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temple y revenidos a diferentes temperaturas. 2017.