LOGOPRESS

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

COCHABAMBA- BOLIVIA
“TRABAJO
HABILITANTE:
LOGOPRESS”
NOMBRES:
VELASCO MONTAÑO LIDIA IVONNE- ING.ELECTROMECANICA

VILLARROEL ALEJANDRO FRANCO- ING.ELECTROMECANICA
MATERIA:
TECNOLOGIA MECANICA II
DOCENTE:
ING. FRANCISCO MONTAÑO ANAYA
GRUPO 1
Ejemplo 1: Producir un soporte en grandes cantidades en un troquel
progresivo y en lotes pequeños con herramientas de utilidad.
La Figura 1 muestra un soporte y el desarrollo de la tira para producirlo en un

troquel progresivo de cinco estaciones en una prensa mecánica de 670 kN (75
tonf) que tenía una carrera de 102 mm (4 pulg.), Un alimentador de stock
accionado por aire y un engrasador automático. El material para el soporte era
una tira de acero laminado en frío con bajo contenido de carbono, 2,41 mm
(0,095 pulg.) De espesor por 13 mm (5 pulg.) De ancho, en el temple Nº 2
(semiduro).
Fig. 1 Soporte que se produjo de manera más económica y más precisa en una matriz
progresiva (se muestra el diseño de la tira) que por el método de operación por separado
utilizado para pequeñas cantidades. Dimensiones dadas en pulgadas
El troquel estaba hecho de acero para herramientas D2 y endurecido a 59 a 60 HRC. El tiempo

de preparación fue de 1,5 h, y la prensa se detuvo para el mantenimiento del troquel a
intervalos de 15,000 piezas. La tasa de producción fue de 1200 piezas por hora. Un ligero
aceite de parafina era el lubricante.
La tolerancia en las dimensiones de todos los agujeros perforados fue de +0.051, -0.025 mm
(+0.002, -0.001 pulg.), Y la tolerancia en la posición del agujero cuadrado y las dos ranuras
redondeadas fue de ± 0.13 mm (± 0.005 en.).
Se hicieron pequeñas cantidades de los soportes a partir de bobinas de 29 mm (1 pulg.) De

ancho en las siguientes operaciones, utilizando herramientas de utilidad:
• Corte el material en longitudes de 13 mm (5 pulg.) (3500 piezas por hora)
• Recorte final en un dado de una sola operación, dos golpes por pieza (1000 piezas por hora)
• Perfore dos orificios de 10.1 × 13.3 mm (0.398 × 0.523 pulg.), Uno en cada extremo, en una
matriz de operación única, dos golpes por pieza (1000 piezas por hora)
• Perfore una ranura de 4,88 mm (0,192 pulg.) De ancho y un orificio cuadrado de 5,11 mm
(0,201 pulg.), Y lance y forme dos orejas, todo en un troquel compuesto para una posición
relativa precisa (2000 piezas por hora)
• Doble los extremos hacia abajo, ubicándose en las orejas (1000 piezas por hora)
• Perfore cuatro orificios de 4.90 mm (0.193 pulg.) De diámetro en una perforadora de husillo
múltiple (500 piezas por hora)
• Taladre un agujero pequeño al lado del agujero cuadrado (500 piezas por hora)
El método a corto plazo requería ocho veces más horas hombre por 1000 piezas que el método
de matriz progresiva, y los brackets producidos eran menos precisos.
DISEÑO DE LA MATRIZ PROGRESIVA:

Matriz concebida para ejecutar automáticamente y
simultáneamente las diferentes fases de un proceso La fabricación de
piezas mediante estas matrices se efectúa a partir de una tira de material
continua, que entra por un costado de la matriz y va avanzando por el
interior; y, simultáneamente, se van ejecutando las distintas fases del
proceso hasta obtener la pieza final.
Ventajas:
1. Fácil automatización del proceso de fabricación
2. Reducción de la mano de obra
3. Utilización de una sola matriz
4. Utilización de una sola prensa
5. Mayor producción
6. Coste de pieza bajo

7. Mayor aprovechamiento del material
Inconvenientes:
1. Mayor complejidad en el diseño
2. Coste elevado
Las matrices progresivas de cortar y doblar llevan elementos cortantes que
perfilan la pieza antes de ser doblada, por lo que además de la dificultad propia
de la operación de corte, habrá que añadir la de doblado y los factores que de
ello se derive.
En las operaciones de doblado hechas con matriz progresiva, deberemos
poner
especial atención en los siguientes puntos:
Diseño de una matriz progresiva para chapa
1. Centrar la banda mediante punzones piloto.
2. Prever un paso en vació cuando existan doblados conflictivos.
3. Los doblados deberán tener salida para desplazarse posteriormente.
4. Cuidar que las fuerzas de doblado estén repartidas en la matriz.
5. Impedir el movimiento de la pieza durante su doblado.
6. Siempre que se pueda, hacer los doblados en sentido favorable a las
fibras del material.
7. Tener siempre en cuenta el factor de retorno del material.
8. Evitar los radios de doblado inferiores al espesor de la chapa.
Las partes de la pieza que vayan dobladas, nunca deben presentar ralladuras o
laminaciones en su superficie, puesto que equivaldría a un adelgazamiento en
el espesor de la chapa, o un estiramiento excesivo del material, que daría lugar
a piezas con un desarrollo erróneo en las partes dobladas. Para evitarlo, las
caras de los punzones y la placa matriz en contacto directo con la chapa deben
estar cuidadosamente rectificadas y pulidas impidiendo así el gripado de su
superficie, por las partículas de material que quedan adheridas.
Para el diseño de esta pieza se realizo 5 estaciones:
1. La banda de chapa entra en la matriz y se realiza la primera etapa,en la
que se punzonan los dos agujeros de posicionamiento.
2. ´ En la segunda etapa se centra la banda de chapa con los pilotos

centradores que van unidos al punzón y se punzona la ranura
3.

LOGOPRESS

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

LOGOPRESS

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

LOGOPRESS

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

VELASCO MONTAÑO LIDIA IVONNE- ING.ELECTROMECANICA

La Figura 1 muestra un soporte y el desarrollo de la tira para producirlo en un

El troquel estaba hecho de acero para herramientas D2 y endurecido a 59 a 60 HRC. El tiempo

Se hicieron pequeñas cantidades de los soportes a partir de bobinas de 29 mm (1 pulg.) De

• Corte el material en longitudes de 13 mm (5 pulg.) (3500 piezas por hora)

DISEÑO DE LA MATRIZ PROGRESIVA:

6. Coste de pieza bajo

2. ´ En la segunda etapa se centra la banda de chapa con los pilotos

También podría gustarte