El mantenimiento se define como la disciplina cuya finalidad consiste

en mantener las máquinas y el equipo en un estado de operaciones lo

que incluye servicios, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo,
reinstalación, calibración, reparación y reconstrucción.
Mantenimiento de Clase Mundial es una forma de referirse al uso
adecuado de metodologías y herramientas en la gestión de
mantenimiento. el MCM es la incorporación de buenas prácticas para
aportar confiabilidad a los procesos, aprovechar mejor los recursos y
disminuir los tiempos de inoperatividad.

Los principios del Mantenimiento de Clase Mundial son útiles porque

impulsan la productividad y la eficiencia, independientemente de los
resultados en las métricas.

Estos son los fundamentos del MCM que tu empresa puede tomar
como base para optimizar procesos internos.

1. Organización inteligente

Se trata de mantener separado al equipo de planificación y

programación del equipo de ejecución. En otras palabras, establecer
prioridades y roles específicos.

2. Seguimiento constante
La costumbre de medir y analizar resultados no puede faltar en un
sistema MCM. Para lograrlo, el administrador designado necesitará de
un Software de Mantenimiento que le permita:

 Recolectar datos
 Establecer y evaluar KPIs
 Emitir informes personalizados

3. Sistema de trabajo a la vanguardia

Por último, para que una empresa pueda presumir de un

Mantenimiento de Clase Mundial, necesita implementar un sistema de
trabajo moderno, que siga los estándares de la industria y facilite el
cumplimiento de metas en lugar de entorpecerlas.
Esto se consigue invirtiendo en tecnología, como los dispositivos
predictivos utilizados en mantenimiento preventivo y, desde luego, un
Software de Mantenimiento profesional.

Estas herramientas facilitarán que todo el equipo esté en la misma

página, que la información sea accesible para todos y que las métricas
de rendimiento sean exactas.

Por lo tanto, se puede decir también que el Mantenimiento Clase

Mundial engloba a todos los procesos o acciones que son capaces de
mantener la capacidad productiva de los activos instalados en la
planta, en relación con los objetivos para los que fueron creados,
contratados y/o adquiridos, cuidando a su vez la seguridad de las
personas y el entorno, el medio ambiente, la calidad de la gestión y del
producto terminado, al precio previsto.
Un Mantenimiento de Clase Mundial implica liderazgo y debe ser
demostrada su existencia mediante la acción, y esa acción, que es
dependiente del tiempo actual y de la tecnología existente en el
momento, es a lo que podemos llamar Terotecnología

La Terotecnología por tanto es una combinación de las prácticas de

gerencia, actividades financieras, y todas las mejoras que la
tecnología aporta en cada momento para hacer al mantenimiento parte
integral de la estrategia empresarial. Se aplica a los activos físicos en
la búsqueda de la mejora constante de los costos de ciclo de vida
económicos.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una metodología

muy poderosa que, cuando se aplica de forma correcta, puede
conducir a mejoras significativas en la confiabilidad de los equipos y el
rendimiento de la planta de producción, mientras que, al mismo
tiempo, asegura que el dinero invertido en los programas de
mantenimiento predictivo y preventivo se optimiza. La capacidad
de utilizar técnicas centradas en la confiabilidad ofrece la
oportunidad de ir más allá de la detección de fallos para desarrollar
una herramienta significativa y valiosa para un programa de mejora
del mantenimiento. Después de identificar todas las causas posibles,
se puede determinar el mejor método de estrategia de mantenimiento
para eliminar los fallos. La estrategia elegida debe garantizar el
funcionamiento de los equipos y procesos asegurando la seguridad y
la fiabilidad.

En la práctica, se identifican todos los modos de fallo, es decir, todas

las formas posibles en que puede fallar el equipo, la maquinaria o el
sistema y las distintas formas posibles en que puede producirse un
fallo en un equipo determinado.
Aunque existe una gran variación y métodos diversos en la aplicación
del RCM, la mayoría de los programas o procedimientos incluyen
estos seis pasos básicos como punto de partida para realizar la
implantación de un plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad en tu empresa:

Paso 1: Seleccionar un análisis RCM de activos.

Elije un activo sobre el que realizar el análisis RCM. ¿Qué criterios
debes utilizar para seleccionar el activo? Algunos factores a tener en
cuenta son el grado de criticidad del activo para las operaciones, sus
costes de reparación en el pasado y sus costes de mantenimiento
preventivo anteriores.

Paso 2: Describir las funciones del sistema para el activo

seleccionado.
Es importante conocer las funciones del sistema, incluidas sus
entradas y salidas, por pequeñas que sean. Por ejemplo, las entradas
de una cinta transportadora son las mercancías y la energía mecánica
que impulsa la cinta.

Paso 3: Definir los modos de fallo.

Comprender las diferentes formas en que puede fallar el sistema. Por
ejemplo, la cinta transportadora puede transportar la mercancía con la
suficiente rapidez o no transportarla por completo de un extremo a
otro.

Paso 4: Evaluar las consecuencias del fallo.

¿Qué ocurrirá en caso de fallo? El fallo de un activo puede dar lugar a
problemas de seguridad y a un mal rendimiento de la empresa.

También puede afectar a otros equipos. Los operarios de la planta, los

expertos en equipos y los técnicos de mantenimiento deben trabajar
juntos para identificar las causas fundamentales de los fallos de cada
activo. Este proceso ayuda a determinar cómo priorizar las tareas.

Este proceso se puede organizar  utilizando muchos métodos, entre

ellos:

 Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE): Se trata de un

método para evaluar el impacto de un fallo identificando dónde y
cómo podría fallar un proceso. Por ejemplo, qué haría que la
cinta transportadora se ralentizara o dejara de funcionar?
 Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC): Es
lo mismo que el AMFE. Pero va un paso más allá y crea vínculos
entre los modos de fallo, los efectos y las causas de los mismos.
 Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOPS): Es un análisis
sistemático de los procesos para identificar los problemas que
pueden suponer un riesgo para el personal y los activos. En la
mayoría de los casos, guía la revisión de los procedimientos
operativos estándar.
 Análisis del Árbol de Fallas (FTA): Es una herramienta gráfica
utilizada para examinar la causa raíz de una falla a nivel de
sistema. Se utiliza para realizar una evaluación probabilística del
riesgo
 Inspección Basada en Riesgo (RBI): Es un proceso de toma
de decisiones utilizado para optimizar los planes de inspección.
 Se utiliza sobre todo para examinar equipos industriales, como
tuberías, recipientes a presión e intercambiadores de calor.
Siempre hay que dar prioridad a los modos de fallo más críticos para
un análisis adicional. En realidad, se deben conservar los modos de
fallo que pueden producirse en un entorno operativo real.

Paso 5: Determinar una estrategia de mantenimiento para cada

modo de fallo.
En este punto, se selecciona una estrategia de mantenimiento para
cada modo de fallo crítico. Debe ser factible tanto económica como
técnicamente. Puedes utilizar el mantenimiento basado en la condición
(CBM), el mantenimiento preventivo o el mantenimiento predictivo.

Si no puedes aplicar una estrategia determinada para un modo de fallo

concreto, considera la posibilidad de rediseñar el sistema para
modificar o eliminar el modo de fallo.

Los modos de fallo no críticos se pueden considerar para una

estrategia de Mantenimiento Al Fallo (RTF). También llamado Run
To Failure o funcionamiento hasta el fallo, se basa en no programar
tareas de mantenimiento o supervisión hasta que se produce un fallo
en la maquinaria.

Paso 6: Aplicar la estrategia y realizar revisiones periódicas.

Para que tu programa de RCM sea eficaz, tienes que poner en
práctica las recomendaciones de mantenimiento identificadas en el
paso 5. Tras la aplicación, las revisiones periódicas ayudarán a
mejorar los sistemas y el rendimiento. Sea cual sea la estrategia de
mantenimiento que decidáis utilizar para cada activo, podréis generar
datos adicionales que mejoren vuestros sistemas.

.
1. Introducción

El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM por sus siglas en

inglés) es una metodología ampliamente reconocida y de uso
extendido para elaborar planes de mantenimiento de equipos
industriales basándose en asegurar las funciones del equipo para la
satisfacción del usuario o propietario

El mantenimiento centrado en confiabilidad es una metodología

altamente reconocida y de uso extendido para elaborar planes de
mantenimiento que incluyan todo tipo de estrategias de mantenimiento
(preventivo, predictivo, búsqueda de fallas, etc.).

El RCM es una técnica de organización de las actividades y de la

gestión del mantenimiento para desarrollar programas organizados
que se basan en la confiabilidad de los equipos [2]. El RCM asegura
un programa efectivo de mantenimiento que se centra en que la
confiabilidad original inherente al equipo se mantenga [3]. John
Moubray [4] definió el RCM como un proceso utilizado para determinar
que se debe hacer para asegurar que cualquier activo continúe
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional.

En la actualidad, el RCM es utilizado con frecuencia no solo para

identificar tareas de mantenimiento, también se utiliza como marco de
referencia para analizar el riesgo en equipos [5], clasificar por
importancia los componentes significativos para el mantenimiento [6] o
detectar áreas de oportunidad de mejora en el mantenimiento de
equipos complejos como turbinas eólicas [7], [8].También se busca
mejorar los resultados del RCM al combinarlo con otras metodologías
tales como el mantenimiento radical [9], el mantenimiento basado en la
condición [10] y el proceso de jerarquía analítica [11].
Modelo de optimización de la confiabilidad

Desde los primeros momentos de la actividad industrial, los

procesos industriales que la sostienen han necesitado de
una actividad operativa dedicada a la gestión optimizada de los
recursos técnicos y organizativos. La finalidad es la de corregir
las desviaciones ocasionadas por averías y, más recientemente,
previniendo y prediciendo tales averías con el objetivo de garantizar
la disponibilidad, fiabilidad y la utilización eficiente y eficaz de estas,
dentro de un marco de cumplimiento de normas y criterios
medioambientales, de calidad y seguridad.