Preparación Mecánica de Minerales

envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Cono.

CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA

Podemos mencionar las siguientes características :

 Abertura grande de recepción

 La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas de tamaño
grande. Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratorio.
 Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operarios son
varias veces menores que las giratorias.
 La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa, ya que no existe
lugar debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la
descarga.
 Los mantenimientos de rutina se efectúa mas fácilmente en una chancadora de
quijada.
 Los tipos de chancadoras de quijadas son : Chancadora tipo Blacke, Chancadora
tipo Dodge y la Chancadora tipo Universal.

CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA

Podemos mencionar las siguientes característica :

 La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto,

donde se coloca el “Mantle” (móvil) que es como una campana y se mueve
excéntricamente en el interior de una cámara. Encima del mantle se coloca como
una taza llamado Bowl Liner (fija), la trituración del mineral se efectúa en el
espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl liner. Para regular la salida
del mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).
 La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención de un producto más cúbico y
homogéneo.
 La forma de la abertura de recepción es favorable, para la alimentación de trozos
delgados, lisos y llanos.
 La longitud de la abertura de recepción combinada con el área grande, minimiza los
campaneos o atoros.
 La alimentación es mas simple, puede ser alimentada desde por lo menos dos
puntos.
 El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.

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 Preparación Mecánica de Minerales

 El servicio de las grúas puente, es mas simple que para una chancadora de quijada;
una giratoria se puede manipular mediante una sola grúa, mientras que una de
quijada necesita una grúa con movimiento en dos direcciones.
 La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de motores de velocidades
mayores.
 El sistema de lubricación es forma continua, mediante una bomba.
 La lubricación es continua y es mas simple y económica que en la chancadora de
quijada.
 La protección de seguridad es mucho más fácil.
 Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora Allis Chalmers y chancadora
Symons
 Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos que son: Chancadora Symons
Standard, la que mas se utiliza industrialmente y la Chancadora Symons de cabeza
corta.

SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un problema de

gran importancia para el diseño de una planta de chancado. Generalmente, la
chancadora primaria es una de las más grandes y mas costosas de las unidades de una
planta. En la selección se tiene que tener en cuenta los siguientes factores:

1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la

clasificación geológica de la roca, su estructura física y su resistencia al chancado;
es decir suave, medio
duro, duro, muy duro y extremadamente
duro.
2. El promedio de capacidad diaria u
horaria, las capacidades de las
chancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes
interrupciones, fundamentalmente en el
transporte del mineral; por eso se
considera una capacidad de reversa de 25
a 50 %
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es usual
operar con un radio de reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección del
tamaño de la chancadora. Los efectos de la voladura, tamaño de las palas y del
transporte.

2
 Preparación Mecánica de Minerales

5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación se podrían

formar puentes o campaneos, originando costosos retrasos para limpiar los atoros.

SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS

El término chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o múltiple,

que sigue inmediatamente después de la chancadora primaria, tomando todo o parte del
producto de la etapa primaria como su alimentación. El término de chancado terciario,
es aplicable a la etapa de chancado que generalmente sigue al chancado secundario.

En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en cuenta los

siguientes factores:

1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir

necesariamente con la capacidad de la chancadora primaria; los arreglos adecuados
de separación de finos (cedazos), disminuyen la carga que pasa a la chancadora
secundaria.

2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de recepción de la chancadora

giratoria, no debe ser menor que tres veces la abertura de descarga en su posición
abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo, si el producto de la chancadora
primaria de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la chancadora secundaria giratoria,
debería tener una abertura radial no menor que 30 pulgadas.

3. Tamaño de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el

chancado secundario, debe haber una sola máquina, dos o más máquinas que operen
en paralelo. Esta claro que si la abertura de recepción necesaria de una máquina
secundaria, requiere la selección de una chancadora cuya capacidad iguala o excede
a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no son necesarios. El número y
tamaño de las chancadoras secundarias, dependerá del tamaño de la primaria, las
condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria que se va
usar.

La chancadora secundaria es un equipo electromecánico tipo cónico está ubicado después

de la zaranda primaria y entrega mineral a la zaranda secundaria para la clasificación
respectiva.

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 Preparación Mecánica de Minerales

La chancadora secundaria reduce el tamaño del mineral producto del rechazo de la

zaranda primaria (con tamaños mayores a ½” y menores a 6”), a tamaños menores de 1
1/2”, para luego pasar a la zaranda secundaria. Su ratio de reducción en promedio es 4.
La chancadora secundaria generalmente cónica, consta de:
 Conjunto Anillo de Ajuste Modificado.
 Conjunto de la Taza Completa.
 Cámara Descarga de la Chancadora.
 Contraeje Principal.
 Conjunto de la Caja del Contraeje.
 Conjunto de la Excéntrica.
 Conjunto de Plato Alimentador.
 Depósito Alimentador del Cilindro Superior.
 Circuito Hidráulico.
 Conjunto Forros de la Taza y Trompo.
 Sistema Lubricación de la Chancadora.
 Motor Eléctrico
 Ensamble de Marco Principal.
 Conjunto de Eje Principal.
 Conjunto de Encaje de Suspensión.
 Sistema de Instrumentación.
 Conjunto del Cojinete de Empuje.
 Sistema Liberación Ajuste.
 Tablero de control del hidroset.

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 Preparación Mecánica de Minerales

La chancadora secundaria es accionada por un motor a través de un conjunto de poleas y

correas que hace girar el contraeje que le transmite movimiento rotatorio a una excéntrica
a través de un piñón de transmisión mecánica. La excéntrica rotatoria acoplada al eje
principal a través de un buje, actúa como una leva y mueve el manto de la chancadora a
través de un patrón giratorio excéntrico desplazándose hacia el cóncavo de la taza, luego se
aleja de éste en ciclos reiterados; la chancadora tiene una abertura mínima que se llama
setting (1 ¼” ) que determina el tamaño de mineral que debe pasar por la chancadora.

El material es alimentado a la chancadora por la parte superior a la placa distribuidora de

alimentación que gira con el manto y distribuye la alimentación alrededor de la cámara
de chancado. El material cae en la cavidad entre el cóncavo de la taza o tazón y el
manto, y es apretado y fracturado durante la acción giratoria en que el manto está cerca del
revestimiento del cóncavo.

A medida que el manto se aleja, el material fracturado (más fino) se deposita en el cóncavo,
donde la abertura es más angosta. El material se rompe más, a medida que el manto
retrocede.

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 Preparación Mecánica de Minerales

Estas chancadoras tienen sub sistema de lubricación de componentes mecánicos y

eléctricos cuya función principal es lubricar y refrigerar las partes móviles internas de la
chancadora secundaria, (conjunto de la excéntrica, piñón y contraeje).

Este sub-sistema lubrica y refrigera en forma permanente a todos los accesorios en

movimiento que se encuentran en el interior de la chancadora secundaria. También permite
controlar la temperatura del aceite de retorno de la chancadora en un rango de 38°C a 54°C,
por medio de un sistema de refrigeración compuesta por un intercambiador de calor con
agua y un sistema de calentamiento compuesto de un calefactor inmerso en el tanque de
aceite.

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 Preparación Mecánica de Minerales

La descripción del funcionamiento del sub sistema de lubricación de la chancadora

secundaria, podemos detallarlo de la siguiente forma:

El aceite es absorbido del tanque por una bomba hacia el filtro de aceite, luego pasa por el
intercambiador de calor donde el aceite es enfriado por el agua de circulación. Cuando la
presión de aceite se excede, la válvula de alivio se abre y regresa al tanque, el resto de
aceite fluye hacia la tapa de estructura principal en la parte inferior de la estructura; el
aceite bajo presión es impulsado hacia arriba entre las superficies de contacto del eje
principal, el cojinete interior de la excéntrica y por las superficies de contacto del conjunto
de la excéntrica, donde el aceite se esparce sobre los dientes de la corona y al mismo
tiempo el aceite es impulsado hacia arriba a través de un agujero taladrado en el eje
principal, donde otro orificio angular que pasa por la cabeza conduce el aceite a las
superficies de contacto de la cubierta de la quicionera; por los agujeros de la quicionera
fluye a los dientes de la corona; simultáneamente otra tubería lleva aceite de presión a
través de la caja del contra eje a los cojinetes del mismo, finalmente el aceite se recoge en
un sumidero en la parte inferior de la estructura principal; desde donde la tubería de retorno
lo devuelve al tanque de aceite.

Estas chancadoras también disponen de sub sistema de ajuste de la chancadora

secundaria. Es un mecanismo hidráulico de sujeción y ajuste, que regula la abertura de la
chancadora secundaria y
permite ajustar la “luz” de salida de la
chancadora (setting); de igual manera nos
proporcionará el tamaño del mineral chancado.

Este sistema tiene la finalidad de regular la

abertura entre el manto y la taza de la chancadora
mediante el giro horario o anti- horario de la taza
por medio de gatas hidráulicas para así obtener el
tamaño requerido de mineral para el siguiente
Sistema de ajuste de
proceso.
chancadora cónica

Los componentes del sub sistema de ajuste de la chancadora secundaria son:

 Electrobomba
 Filtro de aceite.
 Válvula direccional (subir y bajar).
 Válvula de alivio.

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 Preparación Mecánica de Minerales

 Unidad de fuerza.
 Ejes de fijación hidráulico.
 Acoplamiento de desenganche rápido.
 Arietes para el ajuste hidráulico de la tasa.
 Fijador de la tasa.
 Anillo de ajuste.
 Mangueras de alta presión.

T:

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 Preparación Mecánica de Minerales

t :

S :

L :

Pe:

K :

Ejemplo .- Calcular la capacidad de una chancadora de mandíbulas de 10” x 24”

; si la abertura de descarga para los productos triturados es 1”; el desplazamiento de la
mandíbula movil es ¾”. La velocidad de la mandíbula es 250 r.p.m., y el peso específico
del mineral se determinó en 2,2.

Solución: Aplicando la formula de Hersam, se tiene:

CAPITULO V

ZARANDAS DE CLASIFICACIÓN EN SECCIÓN CHANCADO.

Los minerales que proviene de la sección chancado trituración, están distribuidos en

muchos tamaños, que pueden estar desde valores de micras (finos o lamas) hasta tamaños
medibles en pulgadas.

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 Preparación Mecánica de Minerales

Determinar un análisis granulométrico por tamaños, va a depender de los tamices con que
se dispone en la empresa minera donde se realice dicho análisis. Es decir a mayor cantidad
de tamices (diferente número de malla) mayor será la representatividad de la muestra
analizada, y viceversa.

Aplicando algunas relaciones matemáticas y gráficos, podemos determinar valores de

tamaño respecto a la alimentación y al producto .

Las zarandas vibratorias de

clasificación, también llamados
cedazos vibratorios son equipos que
determinan el tamaño de mineral que
ha de alimentarse a la siguiente
sección, o de rechazarse para su
chancado secundario; según sea el
GERE
tamaño de abertura de la malla que
tiene la zaranda.

Para efectuar el cálculo para las zarandas, sólo está referido a la eficiencia de
trabajo de dicho equipo. Se utiliza la siguiente formula planteada por Taggart:

E = (10000 / a) [(a – b) / (100 – b)]

donde:

E:

a :

T :
P :
T =

CIRCUITO ABIERTO DE CHANCADO

Alimentación

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 Preparación Mecánica de Minerales
(+) Chancado Secundario

Chancado Primario

Zaranda

(-) Producto

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 Preparación Mecánica de Minerales

CIRCUITO CERRADO DE CHANCADO

Alimentación

Chancado Secundario

Chancado Primario

(+)
Zaranda

(-)

Producto

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 Preparación Mecánica de Minerales

CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA

Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables

1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas señalan la cantidad de
carga que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro. Si las barras o bolas
hacen un ruido sordo es porque el molino está sobre cargado, por el exceso de carga o
poco agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino está descargado o vacío, falta de
carga o mucho agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es también
una manera de controlar las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la
molienda debe mantenerse constante.
3.- El amperímetro. Es un aparato eléctrico que está conectado con el motor del molino.
Su misión es señalar cuál es el amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el
motor. El amperímetro de marcar entre determinados límites, por lo general una subida
del amperaje indica exceso de carga, una bajada señala la falta de carga.
Para cada molino está instalado su respectivo amperímetro, los amperímetros de los
molinos de bolas no tienen mucha variación.

MOLIENDA AUTÒGENA

En los años recientes se ha centrado la atención en la molienda autógena o automolienda.

La molienda autógena se describe como aquella molienda en la que no se usan medios de
molienda de acero (bolas o barras), sino el mismo material que está siendo molido.

La atracción de la molienda autógena es que reduce los costos de operación que proviene
principalmente del rebajado consumo de acero, eliminación de la contaminación química
por el hierro desgastado, disminución en el uso de reactivos químicos. Así mismo se ha
detectado un consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en
molienda autógena, comparada con la molienda clásica.

Molienda Vertical.- El principio de trabajo

de este tipo de molinos se basa en unos rodillos
(o bien otros cuerpos moledores comparables)
que se mueven en una trayectoria circular y
girando alrededor de su eje, sobre un lecho de
material de alimentación situado sobre una
placa, pista o bandeja de molienda horizontal
giratoria.

Los cuerpos moledores presionan contra el

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 Preparación Mecánica de Minerales
material a moler (Esfuerzo de molienda)
mediante su propio peso y por fuerza centrifuga,
o por muelles o por sistemas
hidráulicos o neumáticos. Todos los grandes molinos utilizan hoy en día el sistema de
presión hidroneumática, su disposición varia de unos fabricantes a otros, pero en principio
todos coinciden en utilizar como muelle el gas comprimido en un acumulador, cuyo
esfuerzo es transmitido a los pistones de presión por medio de aceite. Un conjunto de
bombas proporciona la presión necesaria. El sistema tiene la ventaja de poder regular
fácilmente las diferencias de presión.

Comparación entre Molino de Bolas y Molino Torre

Molino de Bolas Molino Torre

1. Requiere más potencia para Requiere menos potencia para una
una molienda final molienda fina.
2. Inoperante, no adecuado para Optimo para molienda superfina.

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 Preparación Mecánica de Minerales

molienda fina.
3. Alimentación fina es más difícil No tiene problemas con partículas
de moler. finas.
4. Distribución de tamaño muy Distribución de tamaño estrecha el
amplia en el producto. producto.
5. No adecuada para la molienda Adecuada para la molienda autógena.
autógena.
6. No adecuada para molienda y Optima para molienda y lixiviación
lixiviación simultánea. simultánea.
7. Muy difícil para ser portátil Posible de ser portátil
8. Alto costo de instalación y Bajo costo de instalación, operación y
operación. mantención.
9. Gran área de instalación Área pequeña de instalación.
10. Mucha vibración Muy poca vibración

PANEL DE CONTROL ( DCS )

El panel es una sala de control de los

equipos del circuito de molienda donde se
encuentra instalado el sistema de control
DCS (sistema de control distribuido) para
controlar y monitorear las operaciones de
los molinos por medio de una pantalla de
control DCS.

Es la sala de control desde donde se monitorea todas las operaciones de la concentradora

por medio de un operador de panel quien es responsable del control de las operaciones de
los equipos, del estado de los equipos, detección de fallas de la operación, variables de
operación, alarmas, puestas en marcha y parada desde la consola del Computador (DCS).

Consta de:
 Panel de Control Concentradora.
 Sistema de Acondicionamiento de Aire.
 Sistema de Instrumentación.

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 Preparación Mecánica de Minerales

 Monitor.
 CPU.
 Teclado, mouse y accesorios.
 Equipos de comunicación (radio y teléfono).
 DCS (sistema de control distribuido).
 Software Composer.
 Software Conductor NT.

Funciona como un centro de control de las

operaciones de manera manual o
automática, controlado por un operador
desde el panel que opera el sistema DCS .
Este equipo esta implementado por el
Software Conductor NT que es la interfase
entre el operador y la pantalla de control,
y el Software Composer que es la
herramienta de Ingenieria de programación
y configuración de la lógica de control de
operación de las
variables, señales y alarmas. La sala de control esta ubicado en el tercer nivel de la Planta
Concentradora.

CLASIFICACIÒN

Se denomina clasificación, a la separación de un conjunto de partículas de tamaños

heterogéneos en dos porciones; es decir finos y gruesos. La clasificación se realiza por
diferencias de tamaño y de gravedad especìfica, que originan diferentes velocidades de
sedimentación entre las partículas en un fluido (agua).

Las operaciones de clasificación se efectúan en diferentes tipos de aparatos, tales como los
clasificadores mecánicos (clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los hidrociclones.

Comúnmente en las plantas concentradoras se denomina al rebose del clasificador o finos

con expresión inglesa overflow (O/F) y a la descarga o gruesos como underflow (U/F).

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 Preparación Mecánica de Minerales

CONTROL DE OPERACIÓN EN LA MOLIENDA

Los controles que se realiza en la sección de molienda son .los siguientes:

 Se controla la carga de alimentación al molino.

 Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el overflow y
underflow del hidrociclòn o clasificador.
 El número de barras y bolas que se cargan a los molinos.
 Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas trabajadas por cada
molino.

MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA

En algunos circuitos de la planta se tiene molienda primaria y secundaria; en este caso

como molienda primaria trabaja el molino de barras y como molienda secundaria el molino
de bolas. Se ilustra el siguiente circuito de molienda primaria y secundaria.

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