Climatizador de Piscinas

Nit.
811018245-9
EQUIPO DE CALEFACCIÓN DE PISCINA
MODELOS: QHD-150, QHD-250, QHD-400

Equipo para calefacción de piscinas e hidromasajes, construidos con la más alta tecnología
para el manejo eficiente, tanto del agua como del gas, y aprovechar al máximo la energía.
CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

E-mail: [email protected] Web: gasygasmed.com
Nit. 811018245-9
¡Precaución!
Este equipo contiene partes eléctricas, cuya indebida manipulación ocasiona lesiones graves.
No manipule sus componentes internos.
Toda reparación debe ser hecha por personal autorizado.
Los productos de la combustión resultante del funcionamiento de este equipo, son peligrosas para la salud.
Por lo tanto:
1. Los productos de la combustión no pueden ser evacuados en zonas cerradas.
2. No ajuste los reguladores de gas, pues las altas presiones de gas producen monóxido de carbono.
3. Revise con alguna regularidad el nivel de monóxido de carbón. Este chequeo requiere de un equipo
especializado.
4. Lea las instrucciones de manejo antes de usar este equipo.
¡Precaución!
Por su seguridad:
Si siente olor a gas.
No almacene gasolina,
1. Abra las ventanas.
Pintura, disolventes u otros
2. No accione swiches eléctricos.
Materiales inflamables o explosivos
3. Cierre la válvula de gas.
En el sitio donde está instalado
4.Llame al servicio técnico mas
El equipo.
cercano

Nit. 811018245-9
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
MODELO QHD-150 QHD-200 QHD-400

150.000 BTU/H 200.000 BTU/H 400.000 BTU/H
Potencia máxima
43 Kw./h 58 Kw./h 117 Kw./h
50.000BTU/H 100.000 BTU/H 200.000 BTU/H
Potencia mínima
15 Kw./h 29 Kw./h 58 Kw./h
3/4 NPT 3/4 NPT 1’’ NPT
Entrada de gas
Voltaje de las
115VAC 115VAC 115VAC
válvulas a gas
Tipo de gas GLP-GN GLP-GN GLP-GN
Presión nominal GLP 28 mbar GLP 28 mbar GLP 28 mbar
de gas GN 18 mbar GN 18 mbar GN 18 mbar
Presión máxima de GLP 37 mbar GLP 37 mbar GLP 37 mbar
gas GN 23 mbar GN 23 mbar GN 23 mbar
Presión mínima de GLP 25 mbar GLP 25 mbar GLP 25 mbar
gas GN 15 mbar GN 15 mbar GN 15 mbar
Electrodo de Electrodo de Electrodo de
Sensor de flama
ionización ionización ionización
Transformador de Transformador de Transformador de
Encendido
ignición ignición ignición
Presóstato de agua SI SI SI
Consumo eléctrico 0.150 kw 0.250 kw 0.300 kw
Voltaje de entrada 115VAC 115VAC 115VAC
OTRAS ESPECIFICACIONES.
Válvula de gas: HONEYWELL 24V doble bobina.

Quemador: HAYWARD atmosférico en acero inoxidable.
Intercambiador: HAYWARD en cobre electrolítico con aletas.
Transformador de ignición: GASYGAS Mod: TR-1.
Controlador de temperat: GASYGAS Mod: gyg-11
Monitor de llama: GASYGAS Mod: gyg-3b

Nit. 811018245-9
INSTRUCCIONES INSTALACIÓN
1. La instalación de este equipo debe ser realizado por personal calificado.

2. El buen funcionamiento no depende únicamente de la calidad del producto, sino también de su
correcta instalación y manejo.
3. Este equipo debe ser instalado con universales.
4. Estos equipos deben ser instalados de acuerdo a la Norma Técnica Colombiana, tanto en lo que se
refiere a ductos de evacuación de humos, como a la red de suministro de gas.
5. Lo ideal es que todo equipo tenga su propio regulador de gas.
6. Usar el material adecuado para la red: cobre tipo L, o acero al carbón. De acuerdo a las normas
vigentes: Gas natural color Ocre, GLP Amarillo.

Nit. 811018245-9
INSTRUCCIONES DE USO Y MANEJO
Una vez instalado el equipo, se procederá al encendido el cual consta de los siguientes pasos:
o Dar servicio de gas al equipo abriendo la llave de control.
o Verificar que haya corriente eléctrica 115VAC.
o Activar el interruptor de encendido.
o Ajustar el controlador de temperatura.
Sistema de control de temperatura g&g 11.
Programación:
Ver parámetros.
Presionar y soltar el botón función “F” hasta seleccionar el parámetro deseado.
Cambiar parámetros.
Presionar y sostener el botón “F” por más de 3 segundos, hasta que se active el cursor, y luego ajustar el
parámetro con las teclas arriba o abajo.
Para salir y guardar presionar el botón “F”
“TEMPERAT:” Indica la temperatura actual.
“AJUSTE A:” Indica temperatura a controlar.
“RE-CIRCULACION” Activa, desactiva, o prueba la recirculación. (No usado en este equipo)
“CADA” Tiempo de espera para encender la recirculación (en minutos). (No usado en este equipo)
“DURACION” Tiempo que permanece encendida la recirculación (en minutos). (No usado en este equipo)
“HISTERESIS” Diferencial de temperatura.

Nit. 811018245-9
Secuencia del temporizador.
Especificaciones del controlador gyg11.
Voltaje de Alimentación 12V AC/DC (10.5-14.5V)

Consumo 165 mA (2W Max.)
Temperatura 1-150 °C
Temporizador secuencial 1-240 Minutos (4 hrs)
Contactos de relevos 30A 125V
Sensor de temperatura Semiconductor LM35
Dimensiones 100mm, 100mm, 40mm
Peso

Nit. 811018245-9
ESQUEMA ELÉCTRICO DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA

Nit. 811018245-9
MONITOR DE LLAMA MODELO 3B
SECUENCIA DE OPERACIÓN
Al energizar el quemador, lo primero que se encenderá será el ventilador y una vez estabilizada la presión de
aire, el presóstato de aire, energizará el monitor de llama.
El monitor de llama, una vez energizado, empezará un proceso de conteo (prepurga) antes de proceder a la
ignición. Este tiempo se considera como barrido de la cámara de combustión y según este modelo dura entre
15-20 segundos.
Después de transcurrido el periodo de barrido, se activará el transformador de ignición y la válvula piloto.

Luego de encender el piloto (en menos de 4 segundos) el monitor detecta la llama y apaga el transformador
dejando el piloto encendido continuamente. Después de estabilizarse el piloto se da la orden de activar la
válvula principal.
En caso de existir algún error en la secuencia anterior, el monitor de llama procederá a repetir hasta 3 intentos
y se bloqueara.
NOTA: Para desbloquear o reiniciar el equipo una vez se encuentre en posición de bloqueo, por falla
(reset), basta con apagar el equipo y energizarlo nuevamente para que el quemador reinicie la operación.
Para potencias mas altas, referirse a la grafica proporcionada por el fabricante de las válvulas solenoides
(honeywell).
Así mismo confrontar con la conversión de flujo de gas de acuerdo a la gravedad especifica del gas.

Nit. 811018245-9
ESQUEMA ELÉCTRICO DE MONITOR DE LLAMA gyg3b

Nit. 811018245-9
Secuencia de operación
Accione el interruptor general.
Verifique el termostato (Opcional.
Encenderá el ventilador y el LED rojo.

Espere por 15-20 Seg.
Después de 15-20 Seg. se apaga el LED rojo Y se prende el LED verde.
Al mismo tiempo comienza el tiempo de Ignición.

Si el proceso ha sido correcto, el LED verde seguira encendido
y la llama principal quedara endendida.
Una vez alcanzada la temperatura que se seleccionó se apagará el quemador.

Cuando halla descendido la temperatura el proceso comensará nuevamente.

Nit. 811018245-9
Guía de fallas.

Nit. 811018245-9

Nit. 811018245-9
CONTROLES DE COMBUSTIÓN GUIA DE ESPECIFICACIONES PARA CONTROLES DE COMBUSTION

TOMADO DE: MANEJO Y USO DEL GAS LICUADO DEL PETROLEO Y NATURAL.
POR: Fernando F. Blumenkron G|
Para emplearse en quemadores automáticos de gas cuya capacidad sea mayor de 100.000 k cal/hr. Estas especificaciones fueron
redactadas por la comisión federal de prevención de riesgos de incendio de los EU.A.
A Control de seguridad para los equipos de combustión.
Todos los quemadores cuya capacidad máxima sea igual o exceda de 100.000 k cal/hr, deben ser controlados por medio de un
sistema de seguridad para combustión (listados UL) el cual desempeña las siguientes funciones.
1. Efectúa una purga de pre-ignición al arrancar el equipo llevando acabo menos de 4 cambios completos de aire en la cámara
de combustión y en los ductos.
2. Si se mezcla aire a presión con el gas en un mezclador y se controla automáticamente, deben procurarse medios efectivos
para evitar que el aire pase a la línea del gas o que el gas pase a la tubería del aire.
3. Deben emplearse pilotos de gas, cuya flama deberá ser adecuada para activar el medio que permita abrir las válvulas de la
línea principal del gas.
4. el periodo de estabilización de la flama para pilotos intermitentes y para pilotos de lapso interrumpido, no deberá ser mayor
de 15 segundos, para quemadores con capacidad hasta de 3.000.000
k cal/hr no mayor de 10 segundos para quemadores cuyo rango sobrepase esta capacidad. Los mismos periodos se aplican a
los quemadores principales.
En los quemadores cuyo rango sobrepase a 1.250.000 k cal/hr, deberán emplearse pilotos de lapso interrumpido.
5. La revisión y prueba del piloto deberá formar parte de las rutinas de arranque y mantenimiento del equipo.
Nit. 811018245-9
6. A los 3 segundos de presentarse una falla accidental de flama, el suministro de gas deberá cerrarse.
7. El sistema de seguridad deberá volver a poner a funcionar el quemador, después de una falla en la flama. Pero al mismo
tiempo deberá ser posible operarlo manualmente después de una interrupción por falla de flama.
8. El control de seguridad deberá incorporar un chequeo efectivo de su circuito en cada arranque.
B Interruptores limites de seguridad.
Para provocar una interrupción no reciclada en el caso de que las condiciones de funcionamiento se excedan de lo normal, se
deberá instalar interruptores de seguridad.
Estos interruptores deberán tener un amplio rango eléctrico para el servicio en el que se pretenda emplearlos.
Los interruptores de límite ya sea que se trate de baja o alta presión del gas deberán instalarse en la línea principal del gas, en
dirección de flujo, después de las válvulas de seguridad y puestos con exactitud para evitar que el quemador funcione si la
presión del gas esta arriba o debajo de los límites de operación segura.
Cuando los interruptores de presión tengan orificios de venteo estos deberán llevar tubería hacia la atmósfera exterior. No se
deben instalar válvulas o grifos en la tubería de venteo de los interruptores de presión.
Los interruptores de presión deberán ir conectados de tal manera que des energice todo el sistema de seguridad en el caso de
que interrumpan su circuito.
Deben proveerse los siguientes interruptores de presión.
1. Para calderas o generadores de vapor.

a) En cada diferente caldera deberá instalarse un interruptor de restablecimiento manual por alta presión del vapor,
el cual debe ser calibrado a un 10% debajo de la máxima presión de diseño y deberá interrumpir el quemador en
caso de elevarse la presión arriba del limite indicado, el interruptor podrá ser o no de restablecimiento manual.
b) Un interruptor que impida el funcionamiento del quemador si el nivel del agua no es suficiente para una
operación segura.
2. Generadores de aire caliente, o estufas de convección.

a) Se debe instalar un interruptor límite, para alta temperatura a fin de impedir el funcionamiento del quemador si la
temperatura en el interior de la unidad llega a un punto normal.
b) Deberá instalarse un interruptor de flujo que asegure el paso de aire caliente o gases que estén circulando por la
unidad, a fin de evitar que el quemador pueda operar, si no se tiene esta condición, al mismo tiempo la purga del
sistema no podrá operar si no se ha satisfecho antes esta condición a fin de asegurar la purga efectiva.
c) En los sistemas de recirculación con aire a fuego directo, deberá tenerse un venteo que garantice la extracción
mínima de los gases de combustión que se están inyectando a la misma y si se manejan solventes, el volumen de
venteo será tal que permita disminuir la concentración de los mismos abajo del 21% de su limite de explosividad.
C Controles de operación
1. Deberán instalarse controles de operación que aseguren un correcto arranque del equipo y una interrupción oportuna de la
operación del quemador. Se instalarán independientemente de los interruptores límite de seguridad.
Deberán poseer un amplio rango eléctrico, para el servicio en que se pretenda emplearlos.
2. Un interruptor de cuchillas para control del quemador, debe instalarse en un lugar de fácil acceso e ir conectado al circuito
de control de operación.
D Encadenamiento de arranque.

Nit. 811018245-9
1. Se debe proveer con encadenamiento de arranque para fuego bajo a todos los quemadores equipados con sistema de control
de fuego bajo o alto, o de control modulante, para asegurar que el equipo del quemador este en la posición de baja, antes de
poner a funcionar el equipo.
3. Deberán instalarse interruptores para la posición de la compuerta de chimenea (si la hay) para impedir que el quemador
funcione sí la compuerta esta cerrada.
Encadenamiento de operación.
Debe instalarse un encadenamiento de flujo de aire, el cual debe ir conectado al sistema de control de tal manera que asegure un
adecuado flujo de aire, el cual deber ir conectado al sistema de control de tal manera que asegure un adecuado flujo de aire par
la combustión mientras el quemador este trabajando y además compruebe el flujo de aire cuando menos en un 75% de la
duración del periodo de purga.
Ignición.
El sistema de ignición deberá ser activado antes del envió del combustible a la zona de ignición y permanecerá
activo hasta que se estabilice la flama del quemador principal.
Si para propósitos de ignición esta se interrumpe al final de un intento de encendido del quemador (ignición
interrumpida), la ignición debe permanecer interrumpida, mientras dure el ciclo de encendido y pare el período de
purga necesario.
Válvulas de combustión
Se debe instalar una válvula de seguridad de cierre hermético aprobada por la UL (Underwrite
Laboratorios) con una fuerza de cierre adecuado en todos los quemadores cuya capacidad este entre
100.000 y 250.000 k cal/hr.
Se deberá instalar dos válvulas de seguridad de cierre hermético de las cuales cuando menos una deberá
ser de los de las listas U.L, con fuerza de cierre adecuada en los quemadores, cuyo rango este entre
250.000 y 500.000 k cal/hr
La válvula aprobada deberá localizarse en la dirección del flujo.
Los quemadores con una capacidad mayor de 500.000 kal/hr deberán llevar dos válvulas de seguridad de
cierre hermético con adecuada fuerza de cierre.
En los quemadores que deben llevar doble válvula de seguridad deberán de proveerse de una válvula de
venteo normalmente abierta que evite el golpe de ariete entre estas válvulas, como se indica
posteriormente en el inciso H.
Válvulas de combustión para el piloto
a) Se debe instalar una válvula sé seguridad de cierre hermético de la lista U.L con adecuada fuerza de
cierre en las líneas del piloto cuyo diámetro interno sea mayor de 19.m.m.
b) Cuando la capacidad del quemador principal sea mayor de 2.500.000 k cal/hr, se deben instalar dos
válvulas de seguridad en la tubería del piloto.
Válvulas y reguladores de presión en general.
1. se deben instalar reguladores de presión adecuados en la tubería principal del gas al igual que en la línea de gas del piloto.
Estos reguladores deben ventearse a la atmósfera exterior.
La línea de venteo de un regulador de presión no debe conectarse a una línea de purga que venga de un diafragma
o de una válvula de alivio.
Se deben procurar medios adecuados para la revisión de las válvulas de cierre. Cuando se coloca un venteo entre
dos válvulas, la primera válvula colocada en el sentido del flujo será la única que deberá probarse.

Nit. 811018245-9
La fuerza del cierre para las válvulas de seguridad de cierre hermético deberá ser de 0.35 kg/cm2 excluyendo el
paso muerto de los componentes y la presión que ejerce el combustible.
Tuberías de venteo de gas a la atmósfera entre válvula de cierre hermético.
Se necesita línea de venteo cuando se instalen dos válvulas ya sea en la línea principal den la de los pilotos. Las
dimensiones de estas tuberías son las siguientes:
DIÁMETRO DE LA TUBERÍA DEL GAS EN mm DIÁMETRO DE LA LINEA DE VENTEO EN mm
Hasta 38.1 19.1

50.8 25.4
63.5 31.8
76.2 31.8
88.9 38.1
101.6 50.8
127.0 50.8
152.4 63.5
203.2 88.9
Alarmas
Las alarmas se deben instalar de manera que sean accionadas al ocurrir una interrupción.
Electricidad
El suministro de energía eléctrica para el sistema de control de falla de flama, deberá ser de 110V con una línea
conectada a la tierra. No se recomiendan sistemas de protección a 220V debido a la posibilidad de que un falso
contacto de una de las puntas a tierra, pudiera provocar el accionamiento momentáneo o intermitente de las
válvulas y/o reveladores de flama.
Todos los interruptores deberán estar acoplados a la línea de corriente.
El circuito de control deberá tener una protección contra sobre-carga, la cual no debe ser mayor de 15 amps.
Se debe colocar un diagrama completo con la descripción del sistema de control, en la cubierta interior del tablero
de controles.
SISTEMAS DE PROTECCIÓN
Son demasiados los factores que intervienen en una falla, cualquier error del operario, o el mal funcionamiento de una sola parte del
equipo puede provocarlas. ¿Cómo prevenirlas? ¿Cómo puede evitarse la acumulación de mezclas explosivas? ¿Los daños
ocasionados por accidente de esta naturaleza pueden ser cuantiosos y en ocasiones irreparables, pero todos los procesos deben de
llevar el mismo sistema de protección? Para contestar estas preguntas será necesario recurrir a la clasificación que hicimos al
principio y analizar las condiciones de operación de cada uno de ellos, para así señalar, en términos generales, los elementos de
protección que deban emplearse.
PROCESOS DE ALTA TEMPERATURA.
A. Procesos de alta temperatura continuos. Este tipo de procesos opera las 24 horas del día en forma interrumpida y en los
casos en los que hay que trabajar solo parte del día, el horno no es totalmente apagado, pues ello provocaría su deterioro
parcial o total por lo que, cuando es necesario para la producción, se recurre solo a bajar su temperatura.
En este tipo de hornos la eventualidad de una falla de flama no podría provocar la acumulación de una mezcla explosiva, pues
su temperatura es lo suficientemente alta como para proveer una fuente de ignición constante, por lo tanto solo será necesario
proteger el sistema de quemadores con una serie de limites que impida realizar una combustión defectuosa, la que además de

Nit. 811018245-9
disminuir eficiencia del proceso, conduciría a la larga a un a un enfriamiento del horno, que crearía una situación peligrosa.
Estos límites se pueden resumir en los siguientes:
1. Limite de presión para los ventiladores que suministran el aire de combustión, deben cortar el combustible al caer
la presión debajo de un 10% de la presión que demande el quemador.
2. Limite alto y bajo para la línea del gas, que cierre el combustible cuando la presión de este fluctúa un 10% arriba y
debajo de las condiciones de operación.
3. Limite para la succión o la presión de la cámara de combustión que corte el quemador al oscilar en un 10% arriba
o debajo de las condiciones de operación.
4. En hornos con consumo mayor de 3.000.000 kal/hr conviene tener un analizador de productos de combustión,
que permita cerrar el combustible, en caso de que el análisis caiga debajo de los límites aceptables.
B. Procesos de alta temperatura intermitentes. Dentro de este grupo se han incluido aquellos procesos en los que no se
justifiquen su producción continua, por ejemplo: los hornos de normalizado y revenido de piezas grandes, hornos de
cerámica intermitentes, los hornos cúpula para ladrillos, etc. Y que por lo tanto tienen que ser encendidos y apagados varias
veces durante el día. Sus temperaturas de operación en ocasiones caen en los límites de los 700°⊂ y muy rara vez pasan de
los 1000°⊂.
Para estos procesos el mayor problema se presenta durante el arranque y el tiempo que transcurre hasta alcanzar una
temperatura mayor de 700°⊂. Las estadísticas demuestran que la mayor parte de las explosiones ocurridas en cualquier tipo
de proceso tienen lugar durante el encendido, por lo que es en este periodo donde deben tomarse las mayores medidas de
seguridad.
Ocurre con mucha frecuencia que en los hornos que emplean varios quemadores cuando son pagados, uno o varios de ellos
pueden quedar parcialmente abiertos, y al volverse a iniciar la operación se permite el paso del combustible a través de
ellos antes de efectuar la ignición, con las consabidas consecuencias.
Por lo anterior podemos proponer que los sistemas de seguridad que deban emplearse en estos casos deben incluir además
del equipo mencionado en el inciso anterior lo siguiente:
1. Se debe equipar el quemador con un piloto que proporcione una fuente de ignición que asegure que la flama pueda ser
propagada mientras se alcanza la temperatura del proceso.
2. Debe tener además un sistema de válvulas que le impidan dejar parcialmente abiertas las líneas de combustible al
quemador y al piloto, cuando este se asegure.
3. Si el horno emplea múltiples quemadores, será conveniente que además de estar piloteados, posean un sistema de
válvulas que impidan volver a encender el sistema si alguno de los quemadores o pilotos se encuentra parcialmente
cerrado.
4. Si la temperatura de operación anda en las cercanías de limite de clasificación o si la intermitencia del horno es tal que
tenga que ser encendido mas de dos veces por turno, será necesario equiparlos con un sistema de seguridad que
permita el cierre del combustible después de una falla de flama en un lapso no mayor de cuatro segundos.
PROCESOS DE BAJA TEMPERATURA
C. Procesos de fuego abierto. Este grupo abarca a todos aquellos equipos pequeños que quemen en un medio abierto o semi-
abierto, rico en aire; la mayoría emplea quemadores tipo venturi de pre-mezclado parcial que utilizaran el aire ambiental
para terminar su combustión (aire secundario), pero sin controlarle sus capacidades son muy bajas pues sus ineficiencias
térmicas (alrededor del 30% ) hacen que sea incosteable su uso para capacidades mayores de 100.000 k ca/hr, sus
temperaturas de operación generalmente son menores de 300°⊂.
El problema de explosividad es de menor importancia que el que se presenta en aquellos procesos de fuego cerrado, sin
embargo es la causa de lamentables accidentes humanos y en algunas circunstancias de fuertes perdidas de materiales, un
caso típico es el que tan a menudo se presenta en los hogares, cuando al encender la estufa o el calentador se produce un
fuerte flamazo.

Nit. 811018245-9
Aquí, las causas de falla de flama son mucho más difíciles de prever, pero por pequeñas capacidades y la facilidad de
eliminar por si solos cualquier mezcla explosiva formada en ellos, hacen que el control que se debe de tener sobre sus
condiciones de operación no sea tan critico. Por lo que podemos concluir que el sistema adecuado de protección para estos
deberá llenar los siguientes requisitos:
1. Poseer un piloto que asegure el encendido del quemador, y la propagación de la flama cuando este sea del tipo
multipuerto.
2. Que la capacidad del piloto no sea tan grande que provoque un fuerte flamazo al prenderse. En la siguiente tabla se
muestran las capacidades más recomendables.
Capacidad del quemador K Capacidad recomendable Clase de piloto

Cal/Hr para el piloto K Cal/Hr
Hasta 7,500 125 Continua
De 7,500 a 20,000 250 Lapso intermitente
De 20,000 a 53,000 1,250 Lapso intermitente
De 63,000 en adelante Del 5 al 10% sobre la Lapso intermitente
capacidad del quemador
3. Deben ser provistos de un mecanismo que permita cortar el combustible cuando falle la flama en un lapso de tiempo
no mayor de 60 Seg. El tipo de artefactos mas empleados con este fin son los conocidos con el nombre de termopilas o
pilostatos cuyo principio de operación se base en la corriente generada en un termopar por la acción del calor.
4. Ningún quemador con una capacidad de mayor de 100.000 K cal/hr podrá ser considerado dentro de este grupo.
D. Procesos de fuego directo. Aquí se incluye una gran variedad de hornos que van desde el relevo de esfuerzos, con
temperaturas de operación que oscilan dentro de los 700°⊂ y 400°⊂, hasta los secadores de alimentos con aire caliente a
temperaturas entre 30 y 60°⊂, algunos emplean recirculaciones tan altas como el 99-95%. En ellos todos los productos de
combustión se introducen directamente en el proceso lo que permite obtener eficiencias superiores a estos inferiores si se
les compara con el fuego indirecto, pero también tienen muy serias limitaciones, como son el que sus productos de
combustión esté completamente libres de C,CO, y aldehídos, que tengan un amplio rango de operación etc. Y cuando
trabajen con solventes (atmósferas flamables) hay que tener una serie precauciones cuyas limitaciones no examinaremos.
En ellos el problema de explosión puede revestir proporciones muy serias y la propensión a una falla de flama puede ser
mayor en cualquier otro tipo de proceso. Seria muy aventurado decir que se puede recomendar un sistema de protección
adecuado que pueda abarcar toda la variedad de procesos incluidos en esta clasificación, en cada caso será necesario
examinar sus condiciones de trabajo para proponer los elementos de seguridad convenientes. Sin embargo se puede decir
que como normas generales su sistema ha de incluir lo siguiente:
1. Los elementos de seguridad indicados por el inciso A.

2. Un piloto que garantice el encendido del combustible, el cual debe ser, ya sea de lapso interrumpido o de lapso
intermitente, según sea la capacidad del quemador, pero nunca de piloto constante.
3. Debe incluir un mecanismo que permita el cierre de combustible después de extinguida la flama de un lapso de
tiempo no mayor de un segundo, excepto en quemadores menores de 125.000 k cal/hr en cuyo caso pueda ser
permitido hasta cuatro segundos.
4. Debe poseer un sistema que permita realizar una purga que si no es posible eliminar toda traza de combustible, si
sea capaz de bajar sus concentraciones abajo del 25% de los límites de explosividad.
5. Debe ser instalado un límite alto de las variables que se controla en el proceso, por ejemplo la temperatura en un
horno secador.
E. Procesos de fuego indirecto. Los procesos de este tipo, queman en una cámara de combustión cerrada y su calor es
transferido al proceso por las paredes del mismo. En ellos los daños ocasionados por una explosión pueden llegar a ser de
mayor consecuencia que en los otros tipos de procesos, pues los gases se hayan confinados en un espacio mucho mas
estrecho que en cualquier otro caso.

Nit. 811018245-9
Aquí como en el inicio anterior, no se puede delinear un sistema de protección general, aplicable a todos los tipos de
hornos que abarca este grupo, pero se puede decir que cuando menos han de incluir a todos aquellos elementos señalados
arriba, con la salvedad del cuarto párrafo que debe enunciarse como:
1. Debe de incluir un sistema de purga, que le permita efectuar un barrido de los gases de la cámara, durante un
tiempo suficiente para evacuar cuando menos 4 veces el volumen de la cámara de combustión.
SISTEMAS DE DETECCIÓN DE FALLAS DE FLAMA.
Con el empleo del petróleo como combustible y debido al gran numero de accidentes que se tenían ocasionados por la falla de los
quemadores en los diversos procesos comerciales o industriales, así como el alto costo de operación que representaba el tener un
operario vigilando constantemente la buena operación del quemador, dio por resultado que a finales del siglo pasado, el ingenio
humano se abocara a la resolución de este problema. Así fue como se desarrollo el primer detector de falla de flama que consistía en
una cazuelita acoplada a un resorte, el cual al fallar y gotear el combustible liquido, caía sobre la cazuela hasta que su peso vencía la
fuerza del resorte y abría un contacto eléctrico que le permitía cerrar el suministro de combustibles por medio de una solenoide. Este
método pronto fue desechado debido a la dilación en su detección, su poca confiabilidad y sus problemas del mantenimiento, así
como su inaplicabilidad a los diversos quemadores y a los combustibles gaseosos.
Se desarrollo posteriormente un sistema a base de interruptores de presión, los cuales al sentir una variación en la presión de la
cámara de combustión ordenaban cerrar la alimentación del combustible. Este sistema también fue desechado por su inadaptación a
los diversos sistemas de combustión, así como el frecuente falso anunciamiento de las condiciones reales en la cámara de
combustión.
La tecnología siguió avanzando y se comenzaron a desarrollar una variedad de sistemas de detección más confiables, hasta llegar a
los que hoy en día conocemos y que podemos clasificar de la siguiente manera:
1. Relevador de chimenea. Este sistema se baso en el principio del bimetal, que es la propiedad de distorsionarse dos metales
diferentes, con coeficiente de dilatación distinto, cuando se hallan ligados en forma mecánica al calentarse. Este principio
además es actualmente es muy usado en los termómetros llamados bimetalitos, los cuales miden la temperatura en función
de la distorsión que sufre una espiral de un bimetalico.
El principio de la detección cosiste en meter uno de estos bimetálicos en la chimenea de desfogue del aparato de consumo,
y que al salir los gases de combustión por esta distorsionan el bimetalico haciendo de este opere un interruptor, el cual
mantiene abierto el suministro de combustible en tanto no se enfrían los gases de la chimenea.
Este sistema resulta muy lento de respuesta, ya que depende de la capacidad del quemador de la cámara de combustión, de
la localización del relevador de chimenea, así como la velocidad de distorsión del bimetalico, en términos generales se
puede decir que su velocidad de detección es generalmente mayor de 45 segundos.
Su aplicación se recomienda solamente para combustibles líquidos, y capacidades que no sobrepasen de las 100,000 k
cal/hr.
2. Relevador o válvula auto-operante, actuada por elemento terminal lleno de mercurio. Este sistema consiste en detectar la
flama del piloto o la del quemador a base de un elemento termal, que por calentamiento dilata al mercurio que encierra, el
que a su vez actúa un interruptor que corta el suministro de combustible. Este sistema al igual que el bimetalico presenta
una dilatación en su tiempo de respuesta que puede variar de acuerdo a la localización del elemento termal, así como la
disposición del calor de la cámara de combustión, pero puede decirse en general que su tiempo de respuesta esta entre los
20 y 45 segundos.
Si la temperatura en el punto de localización del elemento termal es mayor de los 650°⊂, pronto se descompone, ya que el
mercurio se volatiliza y pierde sus características de lineabilidad con respecto a la temperatura.
Se recomienda este sistema de protección en lugares donde se carece de energía eléctrica y que por tal motivo es el único
medio de protección que se puede tener, o bien en aquellos sistemas en donde la capacidad no rebase de 100,000 k cal/ hr.

Nit. 811018245-9
3. termopilas y termopilotos. Estos basan su operación en el milivoltaje generado por un termopar por la acción de la
temperatura. El termopar común empleado para la medición de temperatura de los diversos procesos industriales y
comerciales tiene un rango de generación de corriente( fuerza mecánica electromotriz) (fme) de 0.3 a 10 milivoltios, el cual
es demasiado bajo para poder operar por si solo mecanismos, por lo que las termopilas son hechas basándose en termopares
que puedan generar un alto milivoltaje del rango de los 35 a los 150 milivoltios, a fin de que tengan el potencial necesario
para poder energizar una bobina; Desgraciadamente este tipo de termopar capaz de generar una alta fme, se obtiene
mediante la formación de metales blandos, como es la aleación de plomo zinc-cobre que presenta un punto de fusión
bajo(400°⊂), lo que obliga a que la temperatura máxima del punto de contacto con el termopar no exceda de este rango.
El tiempo de detección es lento, generalmente entre los 30 y 45 segundos, su aplicación es recomendable en quemadores
para gas especialmente de tiro inducido o de tiro abierto, en donde la temperatura de flama del piloto sea baja a fin de evitar
la descompostura del termopar. La capacidad del quemador no debe ser mayor de las 100.000 k cal/hr. Es ampliamente
usado en los sistemas residenciales, como son: parrillas de hornos, calentadores de agua e igual en sistemas comerciales de
baja capacidad, así como en aquellos lugares donde no se encuentre energía eléctrica. No es muy recomendable en los
sistemas de quemadores de combustibles líquidos, debido a que el hollín se incrusta e impide la sensibilidad a la
temperatura deseada.
4. fotoceldas, fotoemisivas y fotoresistivas. La operación de estos sistemas de detección de flama se asa en la fuerza
electromotriz generada en una fotocelda por los quantas de luz o en la variación de la resistencia eléctrica por la acción de
las mismas en una fotocelda. El tiempo de detección en este tipo de sistemas es muy rápido, generalmente menor de un
segundo, pero presentan una desventaja de poder ser activados por la luz del día o por la radiación de un punto
incandescente de los refractarios de una cámara de combustión ocasionando actividades falsas.
Este tipo de fotoceldas se activa en la zona amarilla, roja e infrarroja del espectro de las ondas electromagnéticas, lo que
conduce a que, cuando se quema gas, este ganara luz en la banda predominante azul, violeta y ultravioleta, su flama no
puede ser detectada.
Su aplicación se recomienda en sistemas donde se quema combustible liquido y en donde la cámara de combustión no
desarrolle temperaturas lo suficientemente elevadas para generar radiación en el espectro que pueda activar la foto celda;
no es adecuada en los sistemas que quemen combustolios pesados porque requieren de cámaras de combustión caliente
(arriba de 700°⊂) para lograr una buena combustión.
Normalmente estos sistemas rectifican la corriente alterna a directa en donde la fotocelda hace el papel de bulbo o diodo
para rectificar la media onda correspondiente y así enviar esta a un relevador de corriente directa. Esto permite la rápida
detección de la falla de flama (de 3 a 0.8 seg.) muy aceptable en las más severas normas de seguridad.
5. Varilla detectora. Esta basa su operación en la rectificación de la corriente a través del gas ionizado, producido en la flama
y sobre el principio de la rejilla de un bulbo en el cual un cátodo puede descargar su corriente hacia un ánodo de mayor
área, a un cátodo de menor área. Esta es la razón por la cual la varilla detectora debe tener un área de contacto con la flama
cuando menos 8 veces menores que la boquilla del quemador o piloto que la produce.
La velocidad de respuesta de este sistema es muy rápida, lo que permite que los equipos protegidos con este detector
puedan cubrir las normas más estrictas de seguridad.
En términos generales se puede decir que es el sistema ideal de detección para aquellos sistemas que emplean combustibles
gaseosos, aunque presenta el inconveniente de que cuando es aplicado en hornos que operan a alta temperatura la varilla
detectora tiende a flexionarse llevándose la señal con facilidad, y también en los quemadores sellados que tiene poca área
metálica en la boquilla del quemador en donde la detección es difícil, teniéndose que recurrir a la aleta o varilla de
aterrizamiento, a fin de lograr una relación de área cuando menos 8 veces mayor que la varilla. Este sistema no es
recomendable para quemadores de combustible líquidos debido a que la varilla se hollinaría con mucha facilidad
impidiendo la rectificación de corriente y por ende detección de la flama.
6. fotoceldas fotoresistivas de resistividad variable. Estos sistemas se basan en la propiedad de ciertos semi-conductores cuya
resistencia ohmnica disminuye con la luz pero aumenta a intensidad de la luz constante, el tiempo.

Nit. 811018245-9
Como la combustión es de por sí fenómeno pulsante con un rango de ciclo de pulsación entre 40 y 80 ciclos por minuto, da
por resultado de que cuando se aplican estas fotoceldas para detectar la flama de cualquier combustible gaseoso o liquido,
permite que la fotocelda tenga una resistencia ohmnica baja, y no así los refractarios de la cámara de combustión que se
hayan en punto de incandescencia ya que en estos la emisión de luz es constante y no pulsante, lo cual permite que estos
sistemas puedan discriminar la radiación de la cámara de combustión y solo detectar la proveniente de la flama, con lo cual
no presentan el defecto del tiempo de respuesta requerido para lograr hacer la discriminación el cual suele ser superior de 3
seg.
Este tipo de sistema puede ser empleado para cualquier sistema de combustión, liquido, sólido o gaseoso.
7. fotocelda ultravioleta. Esta basa su principio de operación en una fotocelda cuyo gas interior se le ha hecho al alto vació
y que solamente puede ser activada por quantas de luz de alto nivel de energía.
Al recibir la fotocelda los quanta de luz abate su dielectro, permitiendo el paso de corriente entre los cátodos de la fotocelda
a un voltaje constante, lo cual permite tener una rectificación de flama no pulsante. Cuando no hay flama el dielectro de la
fotocelda se rompe a un valor de voltaje elevado, el cual hace descarga el cátodo de la fotocelda, bajando su voltaje y
volviendo a tener que recargarse nuevamente sin obtener un voltaje constante. Este fenómeno es que permite la
rectificación de la corriente y por ende la detección de flama.
Todos los combustibles sólidos, líquidos y gaseosos generan radiación en la zona ultravioleta con mayor o menor
intensidad, pero lo suficiente para poder ser detectada por la fotocelda.
Debido a que las cámaras de combustión que lleguen al punto de incandescencia no pueden generar luz ultravioleta en
cantidad suficiente si su temperatura es menor de 1200°⊂, hacen que esta foto-celda no pueda ser engañada por los
refractarios calientes de la cámara de combustión, salvo que sea tan elevada a la temperatura que este asegurado en todo
momento la auto ignición del combustible.
7. fotocelda ultravioleta, auto – checante o intrínsecamente segura. Si una fotocelda ultravioleta como la descrita en el inciso
anterior lega perder su hermeticidad, permitiendo la introducción de aire a su interior, la fotocelda abatiría su dielectro y
operaria como si detectase flama en todo tiempo aun en ausencia de la misma. Debido a que esta eventualidad pudiera
presentarse, se han desarrollado los sistemas intrínsecamente seguros, los cuales en plena operación del equipo simulan una
falla de flama mediante la obturación de la fotocelda por medio de un diafragma, a fin de que si durante el periodo de
obturación, la fotocelda se comporta como si estuviera viendo la flama, se ponga en seguridad el equipo con el cual se
elimina la eventualidad a que nos referíamos al principio.
Este es el sistema más seguro que hasta la fecha ha desarrollado la tecnología moderna y cuya aplicación debe ser
restringida a aquellos procesos que por su costo, justifiquen su instalación.
Existen otros diversos sistemas que combinan dos detecciones diversas o diferentes, o identifiquen señales del piloto o de
los quemadores, pero cuyas aplicaciones, especializadas caen ya fuera del alcance proyectando en este capitulo.


Climatizador de Piscinas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Climatizador de Piscinas

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Climatizador de Piscinas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Nit.

EQUIPO DE CALEFACCIÓN DE PISCINA

MODELOS: QHD-150, QHD-250, QHD-400

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

1. Los productos de la combustión no pueden ser evacuados en zonas cerradas.

4. Lea las instrucciones de manejo antes de usar este equipo.

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

MODELO QHD-150 QHD-200 QHD-400

Válvula de gas: HONEYWELL 24V doble bobina.

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

1. La instalación de este equipo debe ser realizado por personal calificado.

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

INSTRUCCIONES DE USO Y MANEJO

Sistema de control de temperatura g&g 11.

“TEMPERAT:” Indica la temperatura actual.

“AJUSTE A:” Indica temperatura a controlar.

“RE-CIRCULACION” Activa, desactiva, o prueba la recirculación. (No usado en este equipo)

“HISTERESIS” Diferencial de temperatura.

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

Secuencia del temporizador.

Especificaciones del controlador gyg11.

Voltaje de Alimentación 12V AC/DC (10.5-14.5V)

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

ESQUEMA ELÉCTRICO DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

MONITOR DE LLAMA MODELO 3B

Después de transcurrido el periodo de barrido, se activará el transformador de ignición y la válvula piloto.

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

ESQUEMA ELÉCTRICO DE MONITOR DE LLAMA gyg3b

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

Accione el interruptor general.

Verifique el termostato (Opcional.

Encenderá el ventilador y el LED rojo.

Después de 15-20 Seg. se apaga el LED rojo Y se prende el LED verde.

Al mismo tiempo comienza el tiempo de Ignición.

Una vez alcanzada la temperatura que se seleccionó se apagará el quemador.

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

CONTROLES DE COMBUSTIÓN GUIA DE ESPECIFICACIONES PARA CONTROLES DE COMBUSTION

A Control de seguridad para los equipos de combustión.

B Interruptores limites de seguridad.

Deben proveerse los siguientes interruptores de presión.

1. Para calderas o generadores de vapor.

2. Generadores de aire caliente, o estufas de convección.

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

Válvulas de combustión para el piloto

Válvulas y reguladores de presión en general.

Estos reguladores deben ventearse a la atmósfera exterior.

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

Tuberías de venteo de gas a la atmósfera entre válvula de cierre hermético.

DIÁMETRO DE LA TUBERÍA DEL GAS EN mm DIÁMETRO DE LA LINEA DE VENTEO EN mm

Hasta 38.1 19.1

PROCESOS DE ALTA TEMPERATURA.

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

PROCESOS DE BAJA TEMPERATURA

CAR 50A N° 77B - 69 ITAGÜI (ANT.) PBX 373 98 88

Capacidad del quemador K Capacidad recomendable Clase de piloto