SMIG Manual de Construcción Geotécnica 1 y 2

Manual de
Construcción
Geotécnica I
SOCIEDAD MEXICANA DE MECANICA DE SUELOS, A.C.

MANUAL DE
CONSTRUCCION
GEOTECNICA
Tomo I

© Copyright, México, 2002
Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, A.C.
Valle de Bravo N° 19, Col. Vergel de Coyoacán,
14340 México, D.F., MEXICO
Tel. + (52) (55) 5677-3730, Fax + (52) (55) 5679-3676
Página web: www.smms.org.mx
Correo electrónico: [email protected]
ISBN 968-5350-05-1
Prohibida la reproducción parcial o total de esta publicación, por cualquier medio, sin la
previa autorización escrita de la Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, A.C.
Total or partial reproduction of this book by any médium, requires prior griten consent of
the Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, A.C.
Las opiniones expresadas en cada capítulo de este Manual son responsabilidad exclusiva
de sus autores.
Opinions expressed in each chapter of this Manual are the sole responsibility of their
authors.
CONSEJO DE HONOR
Leonardo Zeevaert Wiechers

Alfonso Rico Rodríguez †
Enrique Tamez González
Guillermo Springall Caram
Edmundo Moreno Gómez
Carlos Jesús Orozco y Orozco
Luis Vieitez Utesa
Gabriel Moreno Pecero
Raúl López Roldán
Raúl Flores Berrones
Luis Miguel Aguirre Menchaca
CONSEJO CONSULTIVO
Gabriel Auvinet Guichard

Luis Bernardo Rodríguez González
Raul Vicente Orozco Santoyo
Alberto Jaime Paredes
Mario Jorge Orozco Cruz
MESA DIRECTIVA 2001-2002
Presidente
Juan Jacobo Schmitter M. del Campo
Vicepresidente
José Francisco Fernández Romero
Secretaria
Célica Chávez Jaimes
Tesorero
Roberto Avelar Cajiga
Vocales
Aarón Andrés Sámano Alvarez
Aurelio Salazar Rodríguez
Juan José Orozco y Orozco
Luis Ricardo Jaimes Palomera
Prólogo
Desde tiempos remotos nuestros antecesores aprendieron, por observación de sus propia
experiencia como constructores de obras civiles y militares, que era necesario prevenir o
remediar el mal comportamiento de los suelos y las rocas como materiales de
construcción. Como ejemplo notable tenemos el caso de los constructores aztecas quienes
aprendieron a sobreelevar periódicamente sus templos y palacios para compensar los
inevitables asentamientos por consolidación de las arcillas lacustres que forman el
subsuelo del islote de Tenochtitlán, manteniéndolos así, durante largo tiempo, a un nivel
superior al de las aguas del lago para protegerlos de las inundaciones. Investigaciones
arqueológicas recientes, parecen indicar que las seis sobreelevaciones del Templo Mayor
Azteca fueron realizadas a intervalos aproximados de 30 años y que la altura de cada
una de ellas no excedía de 3 m, lo que implica que comprendían que la vida útil de cada
nuevo templo duraría un tiempo largo, después del cual tendrían que cubrirlo con otra
nueva capa cuyo espesor, probablemente, estaba limitado por la inestabilidad del talud.
Nuestra experiencia más notable de grandes asentamientos es el Palacio de Bellas Artes,

el cual sufrió asentamientos del mismo orden de magnitud que los de cada etapa del
Templo Mayor (2.5 m) en un período semejante (25 años). Es afortunado el hecho de que,
en este caso, la desecación de los lagos no nos haya obligado a sobreelevar este magnífico
monumento del México moderno. Sin embargo, ambos monumentos históricos tienen dos
cosas en común: el desconocimiento de los constructores relativo a las propiedades
geotécnicas de las arcillas, y su gran inteligencia y capacidad de observación del
comportamiento de las cimentaciones que les permitió actuar en consecuencia y aplicar
las medidas correctivas pertinentes. Hoy somos capaces de comprender el proceso de
consolidación de las arcillas y de diseñar, planear y ejecutar procedimientos de inyección
para el mejoramiento gradual y controlado de su compresibilidad, como se hizo en la
Catedral Metropolitana de México, aprovechando, en parte, la valiosa experiencia
empírica que los Ingenieros Alberto Barocio y Luis Alvarez, constructores de Bellas
Artes, nos legaron. Ellos lograron detener y revertir los asentamientos diferenciales de la
estructura inyectando inicialmente lechadas de cemento–cal y agua, y más tarde arena–
cal–arcilla y agua, en etapas sucesivas, seguidas de la medición meticulosa de los
resultados de cada etapa de inyección; estas mediciones les guiaron en el camino al éxito
de su atrevida solución. Hoy diríamos que aplicaron inteligentemente el método
observacional. Esta hazaña altamente meritoria lo es aun más si se considera que fue
realizada antes de 1925, sin disponer de los conocimientos de la Mecánica de Suelos.
El avance del conocimiento actual de la Geotecnia, iniciado con el advenimiento de la

Mecánica de Suelos hace 77 años, ha fomentado, a nivel mundial, el desarrollo de
métodos de construcción aplicados a prevenir o remediar el mal comportamiento de los
suelos y las rocas como materiales de construcción en las obras de Ingeniería Civil. La
descripción sintetizada y ordenada de estos métodos, incluyendo el análisis geotécnico
aplicado al diseño, implementación y verificación de sus resultados por mediciones de
control de campo, es el tema general de este libro titulado MANUAL DE
CONSTRUCCION GEOTECNICA, cuya edición ha sido promovida y coordinada por la
actual Mesa Directiva de nuestra Sociedad, con la participación de reconocidos
especialistas en cada una de las áreas en que se ha dividido el libro, para su mejor
desarrollo y congruencia de contenido y alcance.
El libro cubre una amplia gama de métodos geotécnicos que va desde el empleo de muros
colados in situ o tablaestacas, soportados por puntales o sistemas de anclaje, para
contener la tierra, o el uso de anclas de acero o mallas de productos plásticos sintéticos
para reforzar la masa de suelo o roca, hasta métodos de endurecimiento por inyección o
mezclado de materiales cementantes que incrementan la resistencia al corte y
disminuyen la compresibilidad; se incluyen también métodos para el control del agua en
el suelo o roca, ya sea abatiendo el nivel freático por bombeo o sistemas de drenaje, o
bien interceptando las filtraciones mediante pantallas impermeables flexibles o de
inyecciones.
Los diversos métodos geotécnicos contenidos en el libro están descritos en detalle tanto
en sus aspectos constructivos como en los fundamentos analíticos del diseño, lo cual hace
al Manual un libro de consulta muy útil para el Ingeniero Geotecnista, así como para el
Ingeniero Civil de cualquiera otra especialidad de la profesión y para la comunidad
estudiantil en el área de la Ingeniería Civil.
Los autores responsables de las diferentes secciones del Manual señalan la importancia
de la determinación confiable de la estratigrafía y propiedades mecánicas de los suelos o
rocas, que deben ser obtenidas en los estudios geotécnicos previos del sitio; estos estudios
son indispensables para definir claramente cada problema particular a resolver y elegir
el método más apropiado a la solución de cada caso, antes de proceder al diseño y a la
ejecución de los trabajos. La experiencia indica que el descuido en esta fase del proceso
de las decisiones ha conducido, frecuentemente, a elegir una solución que no corresponde
al problema real o bien a una solución subdiseñada. Es evidente que ninguna de las dos
opciones es deseable.
No cabe duda que la publicación de esta obra constituirá una gran aportación a la
difusión, en idioma español, de la Geotecnia Aplicada, por lo cual debemos un merecido
reconocimiento al esfuerzo de los coordinadores y de los autores que la realizaron.

Septiembre de 2002
MANUAL DE CONSTRUCCION GEOTECNICA
Lista de Autores
Capítulo 1 Introducción Capítulo 12 Jet grouting

Juan Jacobo Schmitter M. Víctor Taboada U.
Francisco J. Correa G.
Capítulo 2 Diseño de muros milán Roberto López Z.
y tablestacas
José A. Segovia P. Capítulo 13 Compactación dinámica
Roberto López Z.
Capítulo 3 Muros milán Axel Ramírez R.
Enrique Santoyo V.
José A. Segovia P. Capítulo 14 Precarga
Gabriel Auvinet G.
Capítulo 4 Tablestacas Juan Félix Rodríguez R.
Walter I. Paniagua Z. Axel Ramírez R.
José A. Segovia P. Roberto López Z.
Capítulo 5 Sistemas de anclaje en Capítulo 15 Métodos vibratorios

suelos Axel Ramírez R.
Efraín Ovando S. Roberto López Z.
Ernesto Holguín Walter I. Paniagua Z.
Capítulo 6 Tierra armada Capítulo 16 Vibrocompactación

Alejandrina Guerrero Roberto López Z.
Axel Ramírez R.
Capítulo 7 Soil nailing
Walter I. Paniagua Z. Capítulo 17 Inyecciones en roca
Sergio Herrera C.
Capítulo 8 Geosintéticos
Rafael Morales y Monroy Capítulo 18 Inyecciones en
aluviones
Capítulo 9 Inclusiones Sergio Herrera C.
Juan Félix Rodríguez
Gabriel Auvinet G. Capítulo 19 Inyecciones por
fracturamiento
Capítulo 10 Vibrosustitución hidráulico
Roberto López Z. Enrique Santoyo V.
Axel Ramírez R.
Capítulo 20 Abatimiento del nivel
Capítulo 11 Deep mixing freático para la
Axel Ramírez R. construcción
Roberto López Z. Roberto Anzaldúa
Juan I. Báez
Capítulo 21 Pantallas impermeables
Raymundo Rincón V.
Juan Paulín A.
Editor
Walter I. Paniagua Z.
Contenido
Prólogo i
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1 Contención de excavaciones 2

1.2 Refuerzo de suelos 4
1.3 Mejoramiento masivo de suelos 5
1.4 Inyecciones 7
1.5 Control del agua en el suelo 8
Referencias
Parte I: Contención de excavaciones
2. DISEÑO DE MUROS MILAN Y TABLESTACAS 11
2.1 Empujes laterales sobre muros milán o tablestacas 11

2.2 Teorías sobre empujes de tierra 11
2.2.1 Estado de empujes en reposo
2.2.2 Estado de empujes activo
2.2.3 Estado de empujes pasivo
2.2.4 Relación entre coeficientes de empuje
2.2.5 Desplazamiento horizontal
2.2.6 Fricción o adherencia contra el muro o ademe
2.3 Cálculo de los empujes laterales 15
2.3.1 Antecedentes
2.3.2 Teoría de Ranking
2.3.3 Teoría de Coulomb
2.3.4 Teoría de la espiral logarítmica
2.3.5 Empujes laterales en suelos cohesivo-friccionantes
2.3.6 Excavaciones sin soporte
2.3.7 Sobrecargas y otras acciones
2.4 Diseño de muros tablestaca 27
2.4.1 Diseño de muros en cantilever
2.4.2 Tablestacas ancladas
2.4.3 Tablestacas doblemente ancladas
2.4.4 Estabilidad general
2.4.5 Diseño de anclajes
2.5 Diseño de muros milán 43
2.5.1 Control de flujo de agua
2.5.2 Sistemas de apuntalamiento
2.5.3 Diagramas aparentes de presiones
2.5.4 Falla de fondo de la excavación
2.5.5 Falla por pateo
2.6 Diseño estructural 48
2.6.1 Modelos con resortes
2.6.2 Modelos de elemento finito
2.6.3 Comparación de modelos
2.7 Estimación de deformaciones 51
2.8 Diseño de estructuras celulares 52
3. MUROS MILÁN 57
3.1 Introducción 57
3.2 Antecedentes históricos 58
3.2.1 Desarrollo de la tecnología
3.2.2 Experiencias en México
3.3 Procedimientos de construcción adoptados en México 60
3.3.1 Aspectos generales
3.3.2 Soluciones adoptadas
3.3.3 Construcción del muro colado en el lugar
3.3.4 Construcción del muro con avance modular
3.3.5 Construcción del muro con avance continuo
3.4 Estabilidad general y local de la zanja 66
3.4.1 Generalidades
3.4.2 Mecanismo de falla en arcillas
3.4.3 Adaptación del criterio noruego
3.4.4 Muros de prueba
3.4.5 Mecanismo de falla en arenas
3.4.6 Estabilidad local y fracturamiento hidráulico
3.4.7 Metodología del análisis de estabilidad
3.5 Características de los lodos estabilizadores 81
3.5.1 Definiciones
3.5.2 Tipos de lodos
3.5.3 Propiedades significativas de los lodos
3.5.4 Dosificación de los lodos
3.5.5 Aditivos y fibras
3.5.6 Elaboración de lodos
3.5.7 Control de los lodos
3.6 Operación de los lodos 97
3.6.1 Condición general de estabilidad general
3.6.2 Ejemplo de aplicación
3.6.3 Introducción de piezas precoladas
3.7 Metodología del análisis de estabilidad 105
3.7.1 Secuencia del análisis
3.7.2 Información geotécnica necesaria
3.7.3 Evaluación de las condiciones de construcción
3.7.4 Condición de falla general
3.7.5 Condición de falla local
3.7.6 Fracturamiento hidráulico
3.7.7 Selección del fluido estabilizador
3.8 Zanjas guía y brocales 110
3.8.1 Definiciones
3.8.2 Brocal de concreto reforzado
3.8.3 Brocal de estructura metálica
3.9 Equipo de excavación 113
3.9.1 Generalidades
3.9.2 Retroexcavadora
3.9.3 Almejas mecánicas de caída libre
3.9.4 Almejas hidráulicas de caída libre
3.9.5 Perforadoras de circulación inversa
3.9.6 Excavadora con cuchara de corte
3.9.7 Almejas hidráulicas guiadas con kelly
3.9.8 Hidrofresa
3.10 Control de la excavación de zanjas 132
3.10.1 Generalidades
3.10.2 Ciclos de rendimiento de excavación
3.10.3 Pérdida de la verticalidad
3.10.4 Dimensiones y geometría usuales
3.10.5 Limpieza del fondo
3.11 Junta de colado 134
3.11.2 Tipos de junta
3.11.3 Colocación de la junta
3.11.4 Fuerzas de adherencia
3.11.5 Reducción de la adherencia
3.11.6 Extracción de la junta
3.12 Acero de refuerzo, manejo y colocación 157
3.12.1 Conceptos básicos
3.12.2 Refuerzo para muros de ademe temporal
3.12.3 Refuerzo para muros estructurales
3.12.4 Izado, unión y descenso del acero de refuerzo
3.12.5 Centradores del refuerzo
3.12.6 Postensado de muros
3.13 Colado con tubo tremie 163
3.13.2 Características del tubo tremie
3.13.3 Operación del tubo tremie
3.13.4 Fallas comunes con el tremie
3.13.5 Colado con bomba
3.14 Resistencia y fluidez del concreto 177
3.14.1 Restricciones básicas
3.14.2 Materiales empleados
3.14.3 Aditivos químicos
3.14.4 Concretos autocompactables
3.15 Impermeabilización de muros 180
3.15.1 Vías de penetración
3.15.2 Impermeabilización de las juntas
3.15.3 Técnicas de impermeabilización de las juntas
3.15.4 Impermeabilización del concreto
3.15.5 Membranas impermeables
3.16 Reducción de la fricción negativa 184
3.16.2 Estimación de la fricción negativa
3.16.3 Membranas y placas de baja fricción
3.16.4 Inyección de agua
3.17 Supervisión e instrumentación de control 191
3.17.1 Alcance
3.17.2 Proceso constructivo
3.17.3 Aparatos para el control
3.17.4 Inclinómetros
3.17.5 Plomadas electrónicas
3.17.6 Líneas de colimación
3.18 Casos prácticos 195
3.18.1 Torre JV, ciudad de Puebla
3.18.2 Alcantarilla en una autopista
Referencias
4. TABLESTACAS 203

4.2 Tablestacas de madera 205
4.3 Tablestacas de concreto 206
4.4 Tablestacas de acero 212
4.4.1 Generalidades
4.4.2 Secciones típicas
4.4.3 Equipos de hincado
4.4.4 Métodos de hincado
4.4.5 Guías de hincado
4.4.6 Perfiles planos
4.4.7 Corrosión
4.5 Muros Berlín 218
4.6 Pilas secantes 221
4.6.1 Perforación
4.6.2 Acero de refuerzo y concreto
4.6.3 Factores que influyen en la selección de la técnica
4.7.1 Torre Latinoamericana, ciudad de México
4.7.2 Hotel Holiday Inn Express, ciudad de Puebla
4.7.3 Planta de bombeo, Gran Canal
4.7.4 Protección marginal, Río Coatzacoalcos
Referencias
Parte II: Refuerzo de suelos
5. SISTEMAS DE ANCLAJE EN SUELOS 237

5.1.2 Aplicaciones típicas de anclas
5.2 Descripción de los sistemas de anclaje 246
5.2.1 Partes constitutivas de un ancla
5.2.2 Clasificación general
5.2.3 Sistemas de anclaje en suelos blandos
5.2.4 Sistemas para refuerzo interno
5.3 Información básica de diseño 261
5.3.1 Estudio topográfico
5.3.2 Estudio geotécnico
5.4 Análisis y diseño 264
5.4.1 Modos de falla
5.4.2 Secuencia de cálculo para diseño
5.4.3 Análisis y diseño de los elementos componentes de un ancla
5.5 Aspectos de construcción 282
5.5.1 Procedimientos constructivos
5.5.2 Protección contra corrosión
5.6 Pruebas de carga 293
5.6.1 Consideraciones generales
5.6.2 Pruebas de carga simple
5.6.3 Pruebas de funcionamiento
5.6.4 Pruebas de deformación diferida
5.6.5 Criterios de aceptación
Reconocimientos
Referencias
Anexo 5.A.1 Estimación de la capacidad de un ancla 302

5.A.1.1 Consideraciones generales
5.A.1.2 Anclas con bulbo recto embebido en roca
5.A.1.3 Capacidad de anclas en suelos granulares
5.A.1.4 Capacidad de anclas en suelos cohesivos
5.A.1.4 Comentarios finales
Anexo 5.A.2 Envolventes de presiones para diseño de muros flexibles
o tablestacados anclados 311
5.A.2.1 Aspectos teóricos básicos
5.A.2.2 Envolventes de presiones para diseño
5.A.2.3 Envolvente de empujes para arenas
5.A.2.4 Envolvente para arcillas duras fisuradas
5. A.2.5 Envolvente para arcillas de consistencia media a suave
Anexo 5.A.3 Análisis de estabilidad general 317
Anexo 5.A.4 Aspectos reglamentarios para el Distrito Federal 321
6. TIERRA ARMADA 323

6.2 Principio de la tierra armada 324
6.3 Métodos de diseño de estructuras de tierra armada 325
6.4 Elementos que integran la tierra armada 330
6.5 Proceso constructivo 331
6.6 Aplicaciones 334
7. SOIL NAILING 337

7.2 Tecnología, procedimiento constructivo y componentes 339
7.3 Interacción suelo-ancla 340
7.4 Criterios de aplicación 341
7.5 Consideraciones de diseño 343
7.6 Métodos de diseño 344
7.6.1 Métodos de equilibrio límite
7.6.2 Métodos de esfuerzos de trabajo
7.7 Caso práctico 351
Referencias
8. GEOSINTÉTICOS 353

8.2 Conceptos generales 353
8.2.1Taludes
8.2.2 Refuerzo de terraplenes o terraplenes reforzados
8.2.3 Orientación del refuerzo
8.2.4 Selección del refuerzo
8.2.5 Refuerzo secundario
8.2.6 Control de erosión superficial
8.3 Gráficas para diseño preliminar de taludes y terraplenes
sobre suelos con adecuada capacidad de carga 358
8.3.1 Principales suposiciones
8.3.2 Cálculo del ángulo de fricción para diseño
8.3.3 Ayudas de diseño
8.3.4 Ejemplo de diseño
8.4 Análisis de estabilidad para pendientes pronunciadas y
terraplenes sobre suelos con adecuada capacidad de carga 370
8.4.1 Análisis de cuña
8.4.2 Análisis de falla circular
8.4.3 Estabilidad externa de una masa de suelo reforzada,
sobre un suelo con adecuada capacidad de carga (FHWA)
8.5 Análisis de estabilidad y asentamientos de terraplenes
sobre suelos con baja capacidad de carga 378
8.5.1 Falla por capacidad de carga
8.5.2 Estabilidad global
8.5.3 Deslizamiento lateral del terraplén
8.5.4 Asentamientos del terraplén
8.5.5 Selección de resistencias de diseño permisibles, a largo plazo
8.5.6 Consideraciones adicionales
8.5.7 Otras aplicaciones
8.6 Exploración y selección de parámetros de diseño 388
8.7 Propiedades del refuerzo de diseño 389
8.7.1 Carga de diseño permisible, a largo plazo
8.7.2 Coeficiente de interacción del esfuerzo cortante (Ci)
8.7.3 Resistencia por adherencia (Cg)
Referencias
Simbología
9. INCLUSIONES 403
9.1. Tipos de inclusiones 404

9.1.1 Pilotes de fricción negativa
9.1.2 Inclusiones de acero
9.1.3 Columnas balastadas
9.1.4 Columnas de cal-cemento mezcladas in situ
9.1.5 Micropilotes
9.1.6 Inclusiones de mortero envueltas en geotextil
9.1.7 “Jet grouting”
9.2. Conceptos básicos 411
9.2.1 Esfuerzos en una inclusión y en la interfaz inclusión-suelo
9.2.2 Esfuerzos y deformaciones inducidas por la presencia de
inclusiones en un medio continuo
9.2.3 Cálculo de los asentamientos
9.2.4 Análisis en condiciones límite
9.2.5 Resistencia estructural
9.3. Modelado numérico y analítico de inclusiones 418
9.3.1 Modelado numérico
9.3.2 Modelado analítico simplificado
9.4. Aplicaciones 431
9.4.2 Cimentación del puente Rion-Antirion (Grecia)
Referencias
10. VIBROSUSTITUCIÓN 447
10.1 Fundamento teórico 447

10.2 Modelos de cálculo 448
10.3 Rango de suelos 453
10.4 Diseño 454
10.5 Predicción de la densificación 455
10.6 Descripción de la técnica 456
10.6.1 Vibrosustitución por vía húmeda
10.6.2 Vibrosustitución por vía seca o vibrodesplazamiento
10.7 Material de relleno 459
10.8 Verificación del mejoramiento 460
10.9 Comparación entre vibrocompactación y vibrosustitución 460
10.10 Aplicación 462
Referencias
11. DEEP MIXING 469
11.1 Agentes cementantes 469

11.2 Procedimiento constructivo 471
11.3 Equipo 474
11.4 Limitaciones 475
11.6 Factores que influyen en las propiedades del suelo cemento 477
11.7 Propiedades de suelos estabilizados 478
11.8 Diseño 484
11.9 Control 488
Referencias
12. JET GROUTING 493

12.2 Objetivo del método 493
12.3 Sistemas de jet grouting 494
12.4 Consideraciones de diseño y construcción 496
12.5 Descripción del equipo 498
12.6 Materiales de inyección 499
12.9 Ventajas 502
Referencias
Parte III: Mejoramiento masivo de suelos
13. COMPACTACIÓN DINÁMICA 509
13.1 Suelo granular 511

13.2 Suelo cohesivo 512
13.4 Profundidad de diseño 515
13.5 Control de calidad 516
Referencias
14. PRECARGA 517

14.2 Tipos de precarga 517
14.2.1 Precarga simple
14.2.2 Precarga con sistema de drenaje
14.3 Modelado analítico 529
14.3.1 Consideraciones básicas
14.3.2 Efecto del remoldeo
14.3.3 Medio estratificado
Referencias
15. MÉTODOS VIBRATORIOS 543
12.1 Vibrador de fondo 543

12.2 Probetas vibratorias 545
Referencias
16. VIBROCOMPACTACIÓN 549

16.2 Diseño 553
16.2.1 Diseño basándose en la experiencia
16.2.2 Diseño con base en pruebas in situ
16.2.3 Otras consideraciones
16.3 Proceso de vibrocompactación 557
Referencias
Parte IV: Inyecciones
17. INYECCIONES EN ROCA 563

17.2 Tipos de tratamiento 563
17.3 Productos empleados en la inyección 564
17.3.1 Mezclas de inyección fabricadas con cemento
17.3.2 Materiales empleados en la elaboración de mezclas de cemento
17.3.3 Propiedades de las mezclas elaboradas con cemento
17.3.4 Inyección de relleno
17.3.5 Inyección de contacto
17.4 Presión de inyección 568
17.5 Equipo utilizado para la fabricación de mezclas e inyección 569
17.6 Diseño de tratamientos 570
17.6.4 Pruebas de inyección
17.6.5 Pantallas de impermeabilización
17.6.6 Tapetes de consolidación
17.7 Métodos y control del proceso de inyección 577
17.7.7 Método de inyección convencional
17.7.8 Método GIN (presión y volumen constante)
17.8 Verificación del tratamiento 579
Referencias
18. INYECCIONES EN ALUVIONES 583
19. INYECCIONES POR FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO 587

19.2 Conceptos básicos 588
19.2.2 Estado de esfuerzos en la masa de suelo
19.2.3 Cambio histórico de los esfuerzos
19.2.4 Efectos de la inyección a corto y largo plazo
19.2.5 Efecto futuro del hundimiento regional
19.2.6 Efecto teórico de la inyección
19.2.7 Inducción del fracturamiento hidráulico en suelos
19.2.8 Orientación y propagación de las fracturas
19.2.9 Endurecimiento de la masa de arcilla
19.2.10 Información sobre la inyección de suelos
19.3 Técnicas de inyección de suelos blandos 612
19.3.1 Modelos geométricos usuales
19.3.2 Modelo geométrico TGC
19.3.3 Pruebas preliminares de inyección
19.4 Características de los morteros 615
19.5 Modelo numérico de la inyección 619
19.5.1 Alcance
19.5.2 Modelos analizados
19.5.3 Influencia de la rigidez de las láminas
19.5.4 Conclusiones
19.6 Experiencias en casos 630
19.6.1 Palacio de las Bellas Artes
19.6.2 Un edificio en la orilla del lago
Reconocimientos
Referencias
Parte V: Control del agua en el suelo
20. ABATIMIENTO DEL NIVEL FREÁTICO PARA LA CONSTRUCCIÓN 647

20.2 Flujo de agua en suelos 647
20.2.1 Ecuación de flujo establecido
20.2.2 Permeabilidad de diferentes suelos
20.2.3 Redes de flujo
20.3 Análisis de grupos de pozos 656
20.3.1 Red de flujo
20.3.2 Cálculo del gasto de diseño
20.3.3 Pozo equivalente
20.3.4 Flujo de agua hacia excavaciones
20.4 Exploración e instrumentación del sitio 661
20.4.1 Estudios previos
20.4.2 Exploración complementaria
20.4.3 Instrumentación
20.4.4 Ensayes de laboratorio
20.5 Pruebas de bombeo 669
20.5.1 Diseño de la prueba
20.5.2 Procedimiento de ejecución
20.5.3 Análisis de los resultados
20.6 Diseño del sistema de bombeo 675
20.6.1 Tipos de bombas usadas en excavaciones
20.6.2 Diagramas de operación de las bombas
20.6.3 Tuberías y arreglos de los equipos
20.7.1 Aplicación en arenas
20.7.2 Aplicación en arcillas
Reconocimientos
Referencias
Anexo 20.A.1 Estimación de la permeabilidad en los suelos 705

Anexo 20.A.2. Análisis de pozos aislados 708
21. MUROS PANTALLA 713

21.2 Construcción 714
21.3 Permeabilidad de la barrera suelo-bentonita 717
21.4 Compresibilidad y resistencia 718
21.5 Concretos plásticos 719
21.5.1 Composición
21.5.2 Resistencia
21.5.3 Permeabilidad
21.7 Bases contractuales 721
21.7.1 Justificaciones previas
21.7.2 Materiales
21.7.3 Equipos
21.7.4 Control de calidad
21.7.5 Descripción geotécnica del subsuelo
21.7.6 Procedimiento constructivo
21.8 Casos históricos 724
21.8.2 Experiencias internacionales
Referencias
1 Introducción
Juan Jacobo Schmitter Martín del Campo
En 1999, hace mas de tres años, un entusiasta grupo de geotecnistas con reconocida
experiencia en la práctica profesional de las cimentaciones profundas, se dedicó a la
encomiable tarea de actualizar el conocido “Manual de diseño y construcción de pilas y
pilotes”, publicado por primera vez en 1983, por la Sociedad Mexicana de Mecánica de
Suelos, y como fruto de esa tesonera labor, en el año 2000 salió a la luz el nuevo “Manual de
cimentaciones profundas”.
Durante la planeación inicial de la versión actualizada de dicho manual, varios miembros

del grupo de trabajo que hizo posible realizarlo, propusieron añadirle nuevos capítulos
relacionados con la construcción geotécnica, tales como los tablestacados, las pantallas
impermeables, los muros “Milán”, y otros importantes procedimientos de la especialidad.
Sin desconocer la eventual pertinencia que tienen tales temas dentro de las cimentaciones
profundas, se juzgó conveniente elaborar un nuevo manual, ahora de “Construcción
Geotécnica”, que agrupase todas las acciones y procedimientos constructivos utilizados para
materializar Obras Civiles.
Fig. 1 Tablestaca metálica junto a pilotes tubulares
De esta manera y nuevamente gracias al entusiasta empuje de numerosos ingenieros

geotecnistas de la práctica profesional, cuyos nombres han quedado registrados en este
manual, se ha podido materializar esta obra escrita, cuya presentación de temas se realiza
en cinco partes:
1
Manual de Construcción Geotécnica
Parte I Contención de excavaciones

Parte II Refuerzo de suelos
Parte III Mejoramiento masivo de suelos
Parte IV Inyecciones
Parte V Control del agua en el subsuelo
El objetivo de este manual es el de difundir las técnicas asociadas a los procedimientos

constructivos englobados en los apartados anteriores, los cuales tienen como factor común,
una importante componente geotécnica. Su contenido está dedicado principalmente a los
ingenieros involucrados en la práctica profesional, pero también se ha pensado en los
estudiantes de posgrado y de licenciatura, interesados en tales procedimientos.
En el alcance que se contempla en los diversos temas tratados, se incluyen aspectos del
diseño y de la construcción, los cuales se enriquecen con algunas experiencias recopiladas de
la práctica.
1.1 Contención de excavaciones
Como se sabe, prácticamente toda obra de ingeniería civil empieza por una excavación, sea
para alojar su cimentación, o bien para propiamente construirla si es que ésta debe quedar
por debajo de la superficie del terreno.
Fig. 2, Excavación profunda apuntalada
Cuando la obra se realiza en campo abierto, sin problemas de interferencia con instalaciones
o estructuras vecinas, la excavación en talud es tradicionalmente una alternativa racional
que puede ser aplicada con ventajas técnicas y económicas; sin embargo cuando lo anterior
no es posible, es necesario “contener” las paredes de la excavación, tanto para proteger a los
trabajadores como para conservar la estabilidad de las estructuras e instalaciones vecinas.
Con relación a las excavaciones “en talud” en ambiente urbano, existe un interesante
antecedente histórico en la Ciudad de México descrito por el Profesor E. Tamez (1996),
donde se menciona que al construir en 1964 el paso a desnivel de Tlaxcoaque, al sur de la
2
Introducción
céntrica avenida 20 de noviembre, se utilizaron con éxito escarpados taludes 0.5 a 1.0, para
excavar a 7m de profundidad, los cuales fueron estabilizados exitosamente con bombeo
electrosmótico. Este procedimiento de excavación en talud, fue repetido también con éxito en
varias obras de la época, como la Torre insignia del conjunto habitacional Nonoalco-
Tlatelolco, la Tesorería y el Palacio de Justicia. Otras experiencias que se realizaron en
talud, no resultaron tan favorables como aquéllas y en consecuencia obligaron a los
constructores a utilizar procedimientos formales para la contención de taludes, como los que
se presentan en este manual.
Desde los años 50’ son conocidas las aplicaciones de la tablestaca de madera tipo
“Wakefield”, que utilizó el Dr. L. Zeevaert (1972) en sus obras de construcción,
principalmente en la zona céntrica de la Ciudad de México, las cuales incluían un relevante
sistema de apuntalamiento para garantizar la estabilidad de las paredes de la excavación.
La tablestaca metálica, “Z” 0 “U”, también fue utilizada en los años 50’ para la estabilización
de paredes en excavaciones de cárcamos de bombeo, asociados a la operación del Gran Canal
del Desagüe de la Ciudad.
Aplicando el concepto geométrico de un ensamble simple como el utilizado en la tablestaca

de madera, se desarrolla también la tablestaca de concreto, la cual por su gran versatilidad
se sigue utilizando con gran éxito hasta la fecha, en muchos procesos de excavación,
principalmente en la Ciudad de México.
En tales tablestacados de madera, acero y concreto, siempre ha sido necesario colocar

“madrinas” y “puntales” para contrarrestar los empujes del terreno y estructuras vecinas,
sin embargo en varias ocasiones la estabilidad del fondo no fue atendida y ello provocó
notorios accidentes que obligaron a replantear los procedimientos constructivos de la
excavación, para evitarla.
A mitad de los años 60’, cuando se empezó a materializar el largamente anhelado sueño de
contar con un sistema Metropolitano de transporte masivo subterráneo para la Ciudad de
México, surgieron dos procedimientos constructivos conceptuales: “en túnel” utilizando la
incipiente experiencia de los escudos, que por entonces ya se habían aplicado en algunas
obras menores de drenaje de la Ciudad y “en zanja”, tomando como ejemplo la experiencia
extranjera de los “muros Milán”, desarrollada en suelos predominantemente arenosos de esa
importante ciudad italiana que les da su nombre, y que ahora debía ser adaptada a los
“difíciles” suelos arcillosos del entorno.
A finales de los años 60’, la empresa Solum del Grupo ICA pone a prueba con éxito el
concepto de estabilizar zanjas con lodo bentonítico en la arcilla de la Ciudad de México, las
cuales fueron excavadas en su patio de maquinaria, ubicado en la colonia Agrícola Oriental
(zona francamente lacustre, de subsuelo arcilloso).
En un segundo experimento de mayor alcance, con ayuda de otras empresas de ICA se

construyen varios muros “Milán” en otro predio de la misma colonia Agrícola Oriental y se
efectúa una excavación somera entre ellos, para verificar la calidad del concreto colado bajo
lodo bentonítico.
3
La información práctica obtenida de tales experiencias permite iniciar la construcción de las

primeras tres líneas del Metro de la Ciudad de México, con el procedimiento “en zanja”, que
resultó más práctico de aplicar si se le compara con el procedimiento “en túnel”, ya que
permitió establecer numerosos frentes de ataque, para beneficio del programa de
construcción.
Fig. 3, Excavación en zanja para el metro de la ciudad de México, ademada con muros Milán
1.2 Refuerzo de suelos
Esta segunda parte del manual se refiere al refuerzo que se efectúa en los suelos para
mejorar su resistencia o para reducir su compresibilidad, utilizando para ello materiales
fabricados por el hombre.
Dado que los suelos y las rocas no tienen una apreciable resistencia a los esfuerzos de
tensión (tracción), gran parte de este concepto de refuerzo implica introducir dentro de la
masa térrea o pétrea, materiales “importados” que si cuentan con esa importante propiedad
mecánica.
Los anclajes sistemáticos del terreno, tanto en suelos como en rocas, permiten lograr esa
cualidad de resistir tensiones. Bajo este concepto los elementos que se introducen al terreno
son generalmente metálicos y también de resina con fibra de vidrio. Pueden instalarse sin
aplicarles algún preesfuerzo previo (anclas pasivas) o bien aplicándoselo, (anclas activas).
Cuando los elementos de tensión se instalan al mismo tiempo que se construye una
estructura térrea, por ejemplo un terraplén, como ocurre en la tierra armada, se pueden
tener taludes más escarpados, e inclusive verticales.
Una relativamente reciente aplicación de refuerzo en suelos compresibles, para fines de

reducir compresibilidad del terreno, consiste en instalar elementos verticales rígidos en el
interior de la masa compresible, similares a pilotes, pero desconectados de la estructura que
se cimenta en superficie. Este concepto denominado “inclusiones” tiene un primer ejemplo
en los denominados pilotes “B” del Dr. Pablo Girault (1964), que permiten reducir la
4
Introducción
ocurrencia de asentamiento en los suelos compresibles que han sido reforzados por tales
pilotes.
Fig. 4, Excavación anclada
En otras ocasiones el refuerzo se realiza al sustituir parte del suelo arcilloso poco
competente, por material granular de mayor competencia, formándose columnas de grava,
que al tiempo que refuerzan al terreno, agilizan su drenaje.
También recientemente se han hecho columnas del suelo poco competente mezcladas con
algún cementante “Deep mixing”, lo cual es otra forma de colocar inclusiones en el terreno.
En ocasiones, se aprovecha la energía cinética del fluido inyectado (“Jet Grouting”), para
destrozar y remezclar con lechada el terreno original, para formar columnas de suelo
cemento, de mayor resistencia. Esta tecnología permite reforzar el terreno original poco
competente, transformándolo en otro resistente gracias a las inclusiones formadas.
1.3 Mejoramiento masivo de suelos
En esta tercera parte del manual, relativa al mejoramiento masivo de suelos, se busca
aumentar su resistencia, reducir su compresibilidad y reducir su permeabilidad, lo cual se
logra fundamentalmente reduciendo sus vacíos (huecos intersticiales).
Este simple proceso de reducir vacíos distingue dos situaciones fundamentales: cuando los
suelos están parcialmente saturados, o bien cuando están totalmente saturados. En el
primer caso los huecos intersticiales tienen aire y agua, mientras que en el segundo caso
solamente tienen agua.
5
Fig. 5, Columnas de jet grouting en arcilla muy blanda
En general, al reducirse los huecos intersticiales el aire puede salir fácilmente, lo que no
puede decirse del agua, ya que ésta lo hace mas lentamente, dependiendo de la
permeabilidad hidráulica del medio.
Puede decirse entonces que los suelos parcialmente saturados, pueden mejorarse
“rápidamente” (compactarse) con la sola aplicación de una energía cinética, como la
proporcionada por un equipo clásico de compactación, mientras que en los suelos saturados
poco permeables, solamente podrán reducirse sus vacíos “lentamente” (consolidarse) al
permitir la salida del agua intersticial, lo cual conlleva tiempo.
Fig. 6, Compactación dinámica Fig. 7, Compactación en arena con ayuda de vibración
Los suelos granulares con pocos finos, que tienen un coeficiente de permeabilidad que
permite la fácil salida del agua intersticial, podrán mejorarse (reducir sus vacíos) si se les
6
Introducción
aplica una energía cinética como la proporcionada por una gran masa que cae de gran
altura, o bien aplicando vibraciones.
Cuando los suelos son francamente impermeables y están saturados, la única forma de
reducir sus vacíos, es provocando la salida del agua intersticial mediante la aplicación de
una sobrecarga temporal, generalmente aplicada en la superficie, que estará actuando el
tiempo necesario para tal propósito.
Existen procedimientos para agilizar la salida del agua, mediante la instalación de drenes
de arena, o bien drenes “mecha” que al tener una menor permeabilidad que la del medio que
drenan, se convierten en “autopistas” que expeditan la expulsión del agua intersticial.
Fig. 8, Drenes “mecha” que agilizan la expulsión del agua intersticial
1.4 Inyecciones
Este concepto implica precisamente infiltrar a presión un fluido en el medio térreo o pétreo,
para obtener alguno o los dos objetivos siguientes: impermeabilizar o bien endurecer, el
medio tratado. Para lograr tales objetivos el fluido inyectado fragua cuando se trata de
lechadas de cemento o bien se endurece cuando se trata de productos químicos.
En el proceso de inyección se “encaja” una “aguja hipodérmica” en el terreno, la cual según

el material por inyectar puede adoptar diversas formas, desde una simple tubería con
empaques, hasta una tubería doble, con preparaciones en forma de “manguitos” para
inyectar zonas específicas del medio.
Cuando el material por inyectar está formado por partículas muy finas de arcilla o limo, es
prácticamente imposible que el fluido inyectado penetre en los vacíos de aquél, aunque para
ello se apliquen presiones de inyección realmente importantes. En tal caso lo que sucede es
7
que el terreno se fractura (bronquea) y se forman pequeñas lentes que al llenarse con el
material inyectado endurecido, lo refuerzan.
1.5 Control del agua en el suelo
La extracción de agua del subsuelo, tiene en ingeniería civil varios objetivos principales:
obtener agua para riego, para abastecimiento urbano, o bien simplemente para que no
estorbe en el proceso constructivo de alguna obra civil, por ejemplo una excavación bajo el
nivel freático. Las fórmulas utilizadas para el análisis de tales objetivos son las mismas, solo
que en la extracción de agua para riego o para abastecimiento, lo deseado es el agua y el
subproducto no deseado el abatimiento, mientras que en el proceso de excavación para una
obra civil, lo deseado es el abatimiento, y lo no deseado es el agua obtenida.
En el proceso constructivo, además de retirar el “estorbo” representado por el agua, puede

ocurrir que por causa de alguna estratigrafía peculiar del sitio, se presenten desfavorables
subpresiones, que induzcan inestabilidad en el fondo o en las paredes de la propia
excavación y entonces la extracción del agua tiene el objeto adicional de reducirle su presión.
En ocasiones, cuando en el proceso constructivo de una excavación, deben manejarse

grandes caudales de agua freática por mucho tiempo, es aconsejable desde el punto de vista
económico, utilizar una barrera de impermeabilización que mejore el resultado económico de
la operación.
Tales pantallas impermeables han sido utilizadas en la excavación de diques secos,

cárcamos de bombeo cercanos al mar y también en la cimentación de las cortinas de
materiales térreos o pétreos, que almacenan agua para riego, para centrales hidroeléctricas,
o para suministro de agua potable.
Referencias
Tamez, E., (1996), “Cincuenta años de geotecnia en ICA”, Memoria de la reunión

conmemorativa “40 años de investigación y práctica en geotecnia”. Editada por Fundación
ICA, el Instituto de Ingeniería y Solum del Grupo ICA, México.
Zeevaert, L., (1972), “Foundation Engineering for Difficult Subsoil Conditions”, 2nd Ed., Van
Nostrand Reinhold, New York.
Girault P., (1964), “A new type of pile foundation”, Congreso sobre cimientos profundos.
Editado por la Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, México.
8
2 Diseño de muros milán y tablestacas
José A. Segovia Pacheco
2.1 Empujes laterales sobre muros milán o tablestacas
Cuando por razones de espacio en una construcción se hace necesario realizar excavaciones
en las que es imposible el desarrollo de un talud y, además los cortes alcanzan pendientes
que los ponen en peligro de estabilidad o bien porque existen estructuras superficiales que
pueden ser dañadas o deben ser preservadas, se hace necesario algún tipo de estructura que
soporte los empujes horizontales de la masa de suelo que será contenida. Diversos tipos de
estructuras se han utilizado, muchas de ellas con la idea de que sean autosustentables o
bien con ayuda de anclajes, muertos o puntales. Tablestacas o muros milán han sido
diseñados para dar soporte a las excavaciones o taludes, usando materiales como la madera,
el concreto, el acero, o bien, muros de concreto colados en zanjas llamados muros milán.
Para el diseño de cualesquiera de las estructuras mencionadas, así como de sus elementos
de soporte o apuntalamiento, es indispensable determinar las fuerzas ejercidas por el suelo
contenido, así como las ejercidas por los efectos ambientales.
2.2 Teorías sobre empujes de tierra
El empuje de tierras es la fuerza por unidad de área que ejerce el suelo sobre un elemento
estructural. Su valor depende de las propiedades físicas del suelo, de la interacción suelo –
estructura en la interfase y de la magnitud y características de las deformaciones en el
sistema suelo–estructura. Depende también de la naturaleza de la cual derive su resistencia
el suelo, la cual varía de acuerdo a su relajación con el tiempo “creep”, así como de sus
cambios físicos o químicos.
A diferencia de los muros de contención de gravedad, los empujes de tierra sobre muros
milán o tablestacas no depende del tipo de suelo, más bien son función de la interacción
suelo–estructura y esta a su vez de los movimientos que se desarrollen entre ambos, por lo
tanto el problema matemático es altamente indeterminado.
Los estados de esfuerzos que se desarrollan dentro de la masa de suelo y que son de interés
en el diseño de muros milán o tablestacas, son los estados: en reposo, activo y pasivo. El
empuje de tierras sobre cualquier estructura de retención puede variar de un estado inicial
de esfuerzos conocido como estado en reposo, K0, a un estado límite mínimo como el activo,
Ka, o a un estado límite máximo como pasivo, Kp.
Los estados límite están determinados por la ley de resistencia al esfuerzo cortante del
suelo, representados gráficamente en la Fig. 2.1 por el círculo de Mohr:
τ f = c + σn tan φ (ec. 2.1)
11
donde
τf y σn esfuerzos cortante y normal en el plano de falla

c parámetro de cohesión del suelo
φ ángulo de fricción del suelo
Fig. 2.1, Círculo de Mohr
El empuje de tierras refleja el estado de esfuerzo dentro de la masa de suelo. La relación

entre los esfuerzos horizontales y los esfuerzos verticales es conocida como el coeficiente de
esfuerzos, K, Fig. 2.2:
σh
K = (ec. 2.2)
σv
φ φ
Fig. 2.2, Definición de los estados activo, pasivo y reposo
12
Diseño de muros milán y tablestacas
Empujes en reposo se refiere al estado de esfuerzos o de deformaciones que existen en la

masa de suelo antes de realizar una excavación o construir una estructura. Este estado de
esfuerzos se muestra como el círculo “O” del diagrama de Mohr de la Fig. 2.2.
El coeficiente de empuje en reposo K0 ha sido determinado experimentalmente por Jaky, con

la siguiente relación:
K 0 = 1 − senφ (ec. 2.3)
Donde:
φ ángulo de fricción efectivo del suelo
Es el valor mínimo posible que el empuje horizontal puede alcanzar a cualquier

profundidad. Este estado se desarrolla cuando la pared, muro o ademe se desplaza o gira
hacia afuera del suelo, permitiendo que el suelo se expanda horizontalmente en la dirección
del movimiento del muro. El estado de esfuerzos resultante se presenta en el diagrama de
Mohr de la Fig. 2.2 como el círculo “A”. Cuando un plano vertical, como lo es un muro
flexible se flexiona por la acción del empuje horizontal cada elemento de suelo se expande
lateralmente en dirección del movimiento, movilizando su resistencia al esfuerzo cortante,
produciendo una consecuente reducción del empuje lateral. El valor mínimo posible se
alcanza cuando se moviliza el máximo esfuerzo cortante y se presenta un estado de falla.
En la Fig. 2.2 se muestra la orientación del plano de falla referido al círculo de Mohr, cuyo
coeficiente se expresa como:
 φ
K a = tan 2  45 −  (ec. 2.4)
 2
Es el valor máximo posible que el empuje horizontal puede desarrollar cuando la pared,
muro o ademe se desplaza o gira contra el suelo, comprimiendo a éste horizontalmente. El
estado resultante es el empuje pasivo. En la Fig. 2.2 del diagrama de Mohr el círculo “P”
representa este estado. Si el plano vertical del muro se desplaza contra el suelo, como en el
caso del empotramiento de una tablestaca o la reacción de un muerto de anclaje, el empuje
lateral se incrementa hasta alcanzar la resistencia al esfuerzo cortante del suelo. El valor
máximo posible se alcanza cuando se moviliza el máximo esfuerzo cortante y se presenta un
estado de falla.
El coeficiente de empuje pasivo se presenta gráficamente en la Fig. 2.2 y cuyo valor respecto
al círculo de Mohr es:
13
 φ
K p = tan 2  45 +  (ec. 2.5)
 2
De la inspección de las ecuaciones 2.4 y 2.5 se observa que el coeficiente de empuje de

tierras pasivo es significativamente mayor que el activo para algunos rangos de φ, del orden
de 10 veces. La relación entre ellos se puede expresar como:
1
Ka = (ec. 2.6)
Kp
La magnitud del desplazamiento horizontal requerido para desarrollar uno de los estados
límite (máximo o mínimo) depende de la rigidez del suelo y estructura, de su interacción, así
como de su altura. En suelos firmes o rígidos, como en arenas densas o arcillas
preconsolidadas, la magnitud requerida para desarrollar un estado límite es relativamente
pequeña; en cambio en arenas sueltas o arcillas blandas el valor para el desarrollo del
estado límite es un porcentaje considerable de la altura. En la Fig. 2.3 se muestra
cualitativamente estos valores en función de la altura del muro.
Fig. 2.3, Relación entre presiones y desplazamiento del muro
2.2.6 Fricción y adherencia contra el muro o ademe
Como consecuencia del desplazamiento horizontal del muro o ademe, se desarrolla un

movimiento vertical que produce esfuerzos cortantes verticales en la interfaz estructura–
suelo, debido a la fricción entre muro y suelo en el caso de suelos granulares o bien
adherencia entre muro y suelo en los suelos cohesivos. Estos esfuerzos cortantes verticales
tienen efecto en el desarrollo de los empujes disminuyendo los empujes horizontales en el
estado límite activo, o incrementando su valor en el caso del estado límite pasivo.
14
2.3 Cálculo de los empujes laterales
2.3.1 Antecedentes
Numerosas teorías han sido desarrolladas para calcular los empujes laterales sobre muros o
ademes, las más empleadas son el de Coulomb formulada en 1776 y la de Rankine
formulada en 1857. La diferencia esencial entre las dos teorías es la suposición de que la
presencia del muro o ademe afecta o no el desarrollo de los esfuerzos cortantes en el contacto
de la masa de suelo con el ademe o muro. En su formulación las dos teorías suponen un
plano o superficie de deslizamiento plana, lo cual en algunos casos es aleja de la realidad,
por lo que se ha propuesto otra teoría en la cual la superficie falla no es plana sino que sigue
una ley logarítmica. Por sus inherentes implicaciones no se presentan en orden histórico.
2.3.2 Teoría de Rankine
La teoría de Rankine se fundamenta en la suposición de que el muro o ademe no produce

cambios en el plano de contacto entre muro y suelo; también supone que en la corona del
muro o ademe la superficie del terreno es un plano, horizontal o inclinado y la superficie de
falla también es plana. Cuando en la teoría de Rankine se alcanza uno de los estados límite
se desarrollan las superficies de falla que se presentan en la Fig. 2.4.
Fig. 2.4, Estados límite de falla de Rankine. (a) elemento en suelo granular; (b) círculos de Mohr para
los casos activo y pasivo; (c) y (d) planos de deslizamiento para los casos activo y pasivo
15
Las ecuaciones que representan los estados límites de empujes activo o pasivo en términos
de presiones o empujes unitarios, son:
pa = γzK a
1 (ec. 2.7)
Ea = K a γH 2
2
pp = γzK p
1 (ec. 2.8)
Ep = K p γH 2
2
donde
pa y pp presión activa o pasiva desarrollada a la profundidad z, en unidades de

esfuerzo
Ea y Ep empuje de tierras activo o pasivo en la altura total del muro, en unidades
fuerza por ancho unitario
γz esfuerzo geoestático vertical a la profundidad z usando el peso volumétrico
sumergido del suelo abajo del nivel freático
Ka y K p coeficientes de empujes de tierras activo y pasivo respectivamente
H altura total del muro
Los coeficientes de empujes de tierra activo y pasivo de acuerdo con la teoría de Rankine
dependen del ángulo de fricción del suelo φ y del ángulo de inclinación de la superficie del
relleno β, y son dados por las siguientes expresiones:
cos β − cos2 β − cos2 φ

K a = cos β (ec. 2.9)
cos β + cos2 β − cos2 φ
cos β + cos2 β − cos2 φ

K p = cos β (ec.2.10)
cos β − cos2 β − cos2 φ
Para el caso de la superficie del relleno horizontal β = 0, las ecuaciones se reducen a:
1 − senφ
Ka = = tan 2  45 − φ  (ec. 2.11)
1 + senφ  2
1 + senφ
Kp = = tan 2  45 + φ  (ec. 2.12)
1 − senφ  2
16
Coulomb supone que la fricción en el plano de contacto entre suelo––muro produce cambios
en los esfuerzos cortantes del suelo que tienden a modificar la magnitud y dirección del
empuje de suelos; también supone que en la corona del muro o ademe, la superficie del
terreno es un plano, horizontal o inclinado y la superficie de falla también es plana, Fig.2.5.
Para el caso activo cuando el empuje de suelos, la cuña de falla se desplaza hacia abajo y en
su movimiento se genera fricción contra el muro; para el caso pasivo el muro empuja a la
cuña de suelo hacia arriba, originando también fricción contra el muro. Los coeficientes para
el cálculo de las presiones activa y pasiva son:
Fig. 2.5, Cuñas de deslizamiento de Coulomb
cos2 φ
Ka = 2
(ec. 2.13)
 sen( φ + δ) sen( φ − δ) 
cos δ 1 + 
 cos δ cos β 
cos2 φ
Kp = 2
(ec. 2.14)
 sen( φ + δ) sen( φ − δ) 
cos δ 1 − 
 cos δ cos β 
Al igual que en la teoría de Rankine, en la de Coulomb la superficie de falla es un plano; sin

embargo, en este caso depende del ángulo de fricción del suelo, así como del ángulo de
fricción suelo–muro; la inclinación del plano de falla para los casos activo y pasivo
respectivamente, se obtiene con las siguientes ecuaciones:
 − tan φ + tan φ(tan φ + cot φ)(1 + tan δ cot φ) 

α a = 90 − φ − ang tan   (ec. 2.15)
 1 + tan δ (tan φ cot φ) 
 tan φ + tan φ(tan φ + cot φ)(1 + tan δ cot φ) 

α p = 90 + φ − ang tan   (ec. 2.16)
 1 + tan δ (tan φ cot φ) 
17
Para una pared lisa con es decir δ = 0 con superficie del terreno horizontal β = 0, o en el caso
de δ = β, las teorías de Rankine y Coulomb dan idénticos resultados.
Las teorías de Rankine y Coulomb suponen que la superficie de falla es plana, de lo

observado en modelos de laboratorio se sabe que las superficies de falla tienden a ser curvas
compuestas; sin embargo, para el caso activo el error cometido al suponer una superficie
plana es pequeño; por el contrario para el caso pasivo el error es grande y normalmente del
lado de la inseguridad. Si el ángulo de fricción suelo–muro es bajo, la superficie de falla
resultante es casi plana, pero si este valor es muy alto el plano para la superficie de falla del
empuje pasivo es muy diferente al supuesto por la teoría de Coulomb produciendo
magnitudes muy altas del empuje pasivo, poco realistas.
La magnitud del ángulo de fricción suelo–muro causa fuerzas tangenciales descendentes
que incrementan las presiones verticales en el contacto suelo–muro provocando la superficie
de falla curva que se muestra en la Fig. 2.6. El suelo falla por la superficie curva de menor
resistencia y no por el plano de Coulomb, él cual requiere de grandes fuerzas cinemáticas.
Coulomb
Cuña activa Coulomb
Espiral logarítmica
Fig. 2.6, Espiral logarítmica
2.3.5 Empujes laterales en suelos cohesivos-friccionantes
El círculo de Mohr de la Fig. 2.1 puede ser usado para determinar el empuje de suelo sobre
un muro con un relleno cohesivo–friccionante en términos de la relación de resistencia
τ f = c + σn tan φ , siendo las ecuaciones:
pa = γzK a − 2c K a
1 (ec. 2.17)
Ea = γK a H 2 − 2c K a H
2
18
pp = γzK p + 2c K p
1 (ec. 2.18)
Ep = γK p H 2 + 2c K p H
2
donde
c parámetro de cohesión
Teóricamente se puede determinar que algunas excavaciones no requieren de un soporte o

ademe en suelos cohesivo–friccionantes o puramente cohesivos, si la presión lateral σ3 (para
el caso activo) no excede la resistencia del suelo; de la ecuación (2.17), tenemos:
σ3 = pa = γzK a − 2c K a
Para z = 0:
σ3 = −2c K a
Lo cual significa que en la superficie se producen fuerzas de tensión. La profundidad teórica

de la grieta se puede estimar suponiendo que en su fondo se tiene σ3 = 0, la altura teórica de
la grieta o crítica hc, es igual a:
0 = γzK a − 2c K a
2c (ec. 2.19)
hc =
γ Ka
La máxima altura crítica Hc para la cual una excavación puede mantenerse sin soporte, Fig.
2.7, se evalúa suponiendo el punto donde las fuerzas de tensión se igualan con la cohesión:
Fig. 2.7, Excavación sin soporte
19
2c K a = γzK a − 2c K a
4c (ec. 2.20)
Hc = = 2hc
γ Ka
El resultado de la ecuación (2.20) debe evaluarse con cuidado, ya que cambios en el

contenido de agua del suelo por desecación o humedecimiento, alteran las condiciones para
las cuales una excavación puede mantenerse estable sin soporte, en las mejores condiciones
una excavación sin ademe o soporte se puede mantener por un breve período de tiempo.
Los muros milán o tablestacas normalmente soportan, además de los empujes del suelo,
cargas en la superficie o sobrecargas, que pueden ser el apilamiento de material, la cercanía
de alguna construcción, el peso del equipo de construcción, etc. Estas cargas contribuyen a
incrementar el empuje activo del suelo y su tendencia de movimiento.
Los casos de carga de particular interés en la determinación de las presiones laterales son:
• Cargas uniformes de ancho infinito

• Cargas puntuales
• Cargas lineales paralelas a la pared
• Cargas uniformes de ancho finito
• Otras cargas
Las cargas son evaluadas con ayuda de la teoría de la elasticidad.
Cargas uniformes de ancho infinito. Es

una carga de magnitud q, que se aplica en
toda el área superficial, Fig. 2.8. El efecto
de la sobrecarga uniforme es aumentar el
empuje vertical efectivo contra la
tablestaca en una cantidad igual a la
magnitud de la sobrecarga multiplicada
por el coeficiente K de empuje de tierras
activo o pasivo.
Fig. 2.8, Carga de ancho infinito
p = γ′zK sin sobrecarga
p = γ′zK + qK
con sobrecarga (ec. 2.21)
p = K ( γ′z + q )
20
Cargas puntuales. Es una sobrecarga aplicada sobre un área pequeña y tratarse como una
carga puntual. En la Fig. 2.9. se dan los coeficiente por evaluar la presión lateral en función
de la separación a la tablestaca y
profundidad de cálculo. Su variación en
el plano paralelo a la pared se muestra
en la misma figura.
Fig. 2.9, Carga puntual
Qp n2
σ H = 0.28 para m ≤ 0.4
(
H 2 0.16 + n2 )
3
Q
PH = 0.78 p
H
Q m 2n 2
σ H = 1.77 p2 para m > 0.4 (ec. 2.22)
(
H m2 + n 2 3 )
Qp
PH = 0.45
H
σ′H = σ H cos2 (1.1 θ)
donde
m x/H
n x/z
Qp carga puntual
x distancia de la carga a la pared
H altura total del muro
z profundidad de cálculo
σ´H distribución horizontal
Cargas lineales paralelas a la pared. Una carga

continua paralela a la tablestaca pero de ancho muy
pequeño perpendicular a ésta, se puede tratar como
una carga lineal como se muestra en la Fig. 2.10. La
presión lateral en la tablestaca está dada por las
siguientes ecuaciones.
Fig. 2.10, Carga lineal
21
Ql n
σ H = 0.20 para m ≤ 0.4
(
H 0.16 + n2 )
2
PH = 0.55 Ql
Ql m 2n (ec. 2.23)
σ H = 1.28 para m > 0.4
(
H m2 + n 2 )
2
Q
PH = 0.64 2 l
(m + 1)
donde
Ql carga lineal
Cargas uniformes de ancho finito. Una carga

uniforme de ancho finito equivale a una carretera o
una vía de ferrocarril, donde el ancho está
determinado; es una tira continua paralela al eje
longitudinal de la tablestaca pero de ancho finito
perpendicular, como se ilustra en Fig. 2.11. La
presión adicional está dada por las siguientes
ecuaciones, cabe comentar que cualquier valor de
presión negativo será ignorado.
Fig. 2.11 Carga uniforme de ancho finito
2q
σH = (β − sen β cos 2α ) (ec. 2.24)
π
donde
βyα se expresan en radianes
Cargas de rampa. Una carga de la rampa, Fig.

2.12, aumenta linealmente de cero a un máximo que
se mantiene uniforme lejos de la tablestaca. Se
supone que la carga de la rampa es continua en el
sentido longitudinal de la tablestaca. La ecuación
para el cálculo de la presión lateral está dada:
Fig. 2.12 Carga de rampa
22
q  R 
σH =  c β + x α + 2z ln 2  (ec. 2.25)
πc  R1 
Cargas Triangulares. Una carga triangular

varía perpendicularmente a la tablestaca como
se muestra en la Fig. 2.13 y se supone
continua sobre su eje. La ecuación para
presión lateral se da por:
Fig. 2.13 Carga triangular
q x c +b− x 2z R 2z R 
σH =  − α + β+ ln 2 + ln 2  (ec. 2.26)
π c b c R1 b R3 
Áreas cargadas de dimensiones finitas. Es una carga distribuida sobre un área

limitada, con dimensiones perpendiculares y paralelas definidas a la tablestaca. Se calculan
con los nomogramas de influencia de Newmark, con las ecuaciones de Fadum o con el
nomograma de la Fig. 2.14.
Fig. 2.14 Áreas cargadas de

dimensiones finitas
Presión hidrostática. Una

diferencia en el nivel de agua en
cualquier lado de la tablestaca
crea una presión hidrostática
desequilibrada. Las presiones de
agua son calculadas
multiplicando la profundidad de
agua por su peso específico. Si no
existe una condición de flujo se
supone entonces la presión como
hidrostática, es decir se
desprecian los efectos de
filtración; la presión hidrostática
desequilibrada actúa a todo lo
largo de la tablestaca. Debe agregarse la presión de agua a las presiones efectiva de tierra
para obtener las presiones totales.
23
Fuerzas de filtración. Cuando existen efectos de filtración, la presión diferencial se

disipada por flujo vertical bajo la tablestaca. La distribución de las presiones
desbalanceadas se obtiene de un análisis de flujo de agua. El análisis debe considerar la
permeabilidad de los suelo, así como la presencia de drenes. El cálculo se realiza a través de
redes de flujo o con el método del elemento finito. El flujo ascendente delante de la
tablestaca tiende reducir el peso efectivo del suelo reduciendo su capacidad de ofrecer apoyo
lateral, produciendo tubificación o incluso licuación. Los efectos del flujo ascendente se
pueden eliminar alargando la profundidad de penetración de la tablestaca.
Oleaje. Las fuerzas laterales producidas por la acción de las olas son dependientes de
muchos factores, como la longitud, la altura, punto de rompiente, y profundidad de la
estructura. Deben determinarse para un rango de posibles de niveles de agua de acuerdo
con los estudios de mareas de las costas.
Impacto de barcos. Aunque es impráctico diseñar una tablestaca para el impacto de

barcos grandes, las estructuras de protección marginales pueden ser golpeadas por barcazas
sueltas o por barcos pequeños impulsados por vientos o corrientes. La construcción de una
berma sumergida al frente de la pantalla reducirá esta posibilidad de impacto.
Viento. Cuando se construyen tablestacas en áreas expuestas, las fuerzas del viento deben
ser consideradas durante la construcción y a lo largo de la vida de la estructura. Para
tablestaca con más de 5 m de exposición y en zonas sujetas a huracanes o ciclones con
velocidades de viento de más de 160 Kph, una presión 250 kg/cm2 es adecuada. Bajo
condiciones normales, para la misma altura de exposición, una presión de 150 kg/cm2 debe
ser suficiente.
Sismo. En regiones sísmicas las fuerzas producidazas por un sismo deben ser consideradas.
Las ecuaciones de Coulomb son modificadas para tomar en consideración los efectos de las
aceleraciones sísmicas. Las presiones de tierra deben determinarse de acuerdo con las
ecuaciones de Mononobe–Okabe. En el peor de los casos, el suelo de apoyo se puede licuar
dejando a la tablestaca sin apoyo. Esta posibilidad debe evaluarse y considerar el
mejoramiento del material de apoyo o buscar una nueva posición para la tablestaca.
El manual de diseño sísmico de la CFE proporciona las siguientes expresiones para evaluar
los empujes producidos por el efecto de un sismo sobre una tablestaca, con las siguientes
consideraciones:
a) Las fuerzas de inercia se determinarán teniendo en cuenta las masas de tierra y

sobrecargas apoyadas directamente sobre el respaldo de la tablestaca, en adición a
las masas propias de la estructura de retención.
b) El empuje sísmico generado por el relleno depende del nivel de desplazamiento que
experimente la tablestaca. Se considera el estado activo de presiones de tierra cuando
el desplazamiento resultante movilice completamente la resistencia al esfuerzo
cortante del relleno; en caso de que el desplazamiento de su corona este restringido,
como sería un cajón de cimentación, el empuje sísmico se calculará adoptando la
condición de empujes en reposo. El estado pasivo sólo puede desarrollarse cuando la
tablestaca tenga tendencia a moverse hacia el relleno y el desplazamiento sea
importante.
24
c) Las tablestacas se analizarán ante la acción del componente horizontal del

movimiento del terreno normal al eje de la tablestaca. Para tablestacas localizadas
en zonas de media a alta sismicidad se considerará la acción del componente vertical,
que se tomará como 2/3 del horizontal.
d) El coeficiente sísmico “a” se determinará multiplicando el coeficiente de aceleración

del terreno a0 = c/4 por un factor de amplificación que se tomará igual a 1.33 si
Tsβs/H ≥ 10 o igual a 2 si Tsβs/H ≤ 3, siendo Ts y βs el periodo dominante y la
velocidad efectiva, respectivamente, del sitio donde se ubicará el muro de altura H.
Para los casos intermedios se interpolará entre esos valores.
e) En la Fig. 2.15 se presenta el empuje activo producido por la cuña de suelo que actúa
sobre la tablestaca, determinado con la siguiente expresión
W (senψ + tan( χ − φ) cos ψ ) − Q (cos χ + tan( χ − φ)senχ ) − F (tan( χ − φ))

Ed = (ec. 2.27)
cos δ + senδ tan( χ − φ)
Fig. 2.15, Diagrama de fuerzas que intervienen en el cálculo del empuje activo
donde
W resultante de fuerzas de la cuña de suelo

ψ ángulo que forma W con la vertical
χ ángulo que forma el plano de falla con la horizontal, que será el que maximice el
empuje activo
φ ángulo de fricción interna del suelo sobre el plano de falla
ρ ángulo de fricción e la interfaz muro–suelo, que será: 0 ≤ δ ≤ φ/2
Q fuerza de cohesión desarrollada en el plano de falla
F fuerza de adherencia desarrolla en la interna muro–tablestaca la cual no debe
tomarse mayor al 40% de la cohesión del suelo
Para el caso pasivo la expresión para el cálculo de los empujes sísmicos es:
W (tan( χ + φ) cos ψ − senψ ) − Q (cos χ + tan( χ + φ)senχ ) − F (tan( χ + φ))

Ed = (ec. 2.28)
cos δ + senδ tan( χ + φ)
25
Donde el ángulo χ será el que maximice el empuje pasivo.
La resultante de fuerzas de la cuña de suelo, está dada por:
a
W = Wv (ec. 2.29)
senψ
La altura a la cual actúa el empuje dinámico se calcula como.
he Ee + 0.55H Ee − Ed
hd = (ec. 2.30)
Ed
donde
Wv resultante de fuerzas gravitacionales

hd altura de aplicación del empuje dinámico
he altura de aplicación del empuje estático
Ee empuje estático
El desplazamiento del muro se considerará limitado cuando su magnitud no sea lo suficiente

para desarrollar una condición activa o pasiva de presión de tierras, Tabla 2.1. En este caso
se considerará el relleno como infinito y el empuje se calculará con el concepto de coeficiente
de tierras en reposo.
Sobre el nivel freático la presión de tierras se calculará como:
 1 
p( z ) = γz(1 + a ) K 02 + (ec. 2.31)
 tan 2 θ 
Bajo el nivel freático la expresión anterior se modifica a:
  1  
1/ 2
p( z ) = p0 + ( z − z0 )1 + ( γ (1 + a ) − 1) K 02 + 
  tan 2 θ  
donde
p(z) presión de tierras a la profundidad, z

p0 presión de tierras a la profundidad del nivel freático
z profundidad
z0 profundidad del nivel freático
 k 
θ = tan −1  h 
1 − kv 
kv y kh coeficientes sísmicos vertical y horizontal, respectivamente
26
De manera simplificada, las Normas Técnicas Complementarias 1977, del Reglamento de

Construcciones para el Distrito Federal, recomiendan la siguiente expresión.
c  φ
Es = γH 2 tan 45 −  (ec. 2.32)
6  2
Donde Es es el empuje sísmico.
Tabla 2.1 Cocientes entre el desplazamiento de la corona y la altura del muro

para desarrollar la resistencia al corte del relleno
Tipo de suelo Estado Activo Estado Pasivo

∆/H ∆/H
Arena o grava compacta 0.001 0.010
Arena o grava de compacidad media 0.002 0.020
Arena o grava suelta 0.004 0.040
Arena o grava compacta con finos plásticos 0.002 0.020
Arena o grava suelta con finos plásticos 0.008 0.020
Limo plástico o arcilla firme 0.015 0.030
Limo plástico o arcilla blanda 0.025 0.050
2.4 Diseño de muros tablestaca
El diseño de un muro tablestaca se realiza mediante un proceso iterativo, que involucra las
siguientes acciones: (a) cálculo de las fuerzas y de las presiones laterales que actúan sobre la
tablestaca; (b) determinación de la longitud necesaria de empotramiento; (c) cálculo de los
momentos flexionantes máximos; definición de la sección de tablestaca en función de los
máximos esfuerzos y de las condiciones de apoyo; (e) determinación del apuntalamiento o
anclaje.
Antes del inicio del proceso de cálculo las condiciones geométricas y el tipo y propiedades de
los suelos sobre los que se apoyará la tablestaca, deben ser defindidos. Las condiciones
geométricas incluyen su posición y alineamiento, altura libre, sobrecargas, niveles de aguas,
condiciones ambientales, etc. El tipo y propiedades de los suelos incluyen la definición de la
estratigrafía a través de un número adecuado de sondeos; las propiedades mecánicas de los
suelos determinadas a través de pruebas de laboratorio, así como las condiciones de
agresividad de suelos y aguas.
Hay dos tipos básicos de muros tablestacas: (a) muros en cantilever o muros en voladizo y
(b) muros anclados o apuntalados.
2.4.1 Muros en cantilever
Una tablestaca o muro en cantilever es aquel que se construye hincando en el terreno la

sección estructural, una profundidad suficiente para desarrollar una reacción de viga en
27
voladizo que resiste las presiones activas sobre la tablestaca. Debido a las grandes
deformaciones que pueden experimentar este tipo de solución es aceptable sólo en muros de
poca altura, aproximadamente 5 m, ya que con la altura se incrementa su flexibilidad,
siendo los momentos flexionantes proporcionales al cubo de su altura. La erosión, el arrastre
de sedimentos y la consolidación de los suelos en la parte frontal del muro contribuyen en
incrementar estas deformaciones.
El equilibrio estático de los muros en cantilever se debe a la magnitud del empuje pasivo
que se desarrolla en la porción enterrada del muro, requiriéndose de grandes profundidades
de empotramiento para lograr la estabilidad, lo anterior conduce a sobreesfuerzos en la
sección estructural.
Las presiones que se desarrollan en una tablestaca en cantilever se presentan en la Fig.

2.16. Cuando la presión activa actúa en su altura libre, la tablestaca gira sobre un punto de
rotación desarrollando presiones pasivas encima y debajo de este pivote. La diferencia
aritmética entre las presiones pasivas y activas, pp – pa, se conoce como presión neta. En el
punto de rotación la presión neta es igual a cero, y que se ilustra por el diagrama oabc; para
diseño la curva abc es remplazada por la recta dc, donde la profundidad del punto d se ubica
por el equilibrio estático de presiones. Los errores obtenidos por esta suposición son de
orden menor, por lo cual son aceptables.
Fig. 2.16, Presiones sobre la tablestaca en cantilever
Las presiones desarrolladas en una tablestaca en cantilever dependen del tipo de suelo, así
como del cambio de los parámetros de resistencia del suelo, por lo que el diseño de una
tablestaca en suelo granular o suelo cohesivo se tratan por separado.
Tablestacas en cantilever en suelos granulares. El diseño de una tablestaca en

cantilever en suelos granulares se basa en el procedimiento simplificado que se presenta en
la Fig. 2.17a, donde para suelos estratificados se deben considerar para cada estrato los
valores apropiados del peso volumétrico, γ, y de la compacidad relativa que depende del
ángulo de fricción, φ; también se deberán tomar en cuenta para el cálculo de las presiones de
28
suelos las condiciones geométricas del problema, como inclinación de la superficie, así como
los efectos externos de las acciones que graviten sobre la estructura. El procedimiento de
cálculo es el siguiente:
Fig. 2.17, Tablestaca en cantilever en suelo granular
1. Se estima la profundidad de empotramiento de la tablestaca, con base en la siguiente

correlación:
29
Tabla 2.2, Profundidad del empotramiento requerido
Número de golpes en la prueba Compacidad relativa Profundidad del

de penetración estándar Dr empotramiento
N
0– 4 Muy suelta 2.00 H
5 – 10 Suelta 1.50 H
11 – 30 Media 1.25 H
31 – 50 Densa 1.00 H
> 50 Muy densa 0.75 H
2. El siguiente paso es calcular las presiones activas y pasivas, considerando la

magnitud de las deformaciones requerida para cada uno de los estados y de las
sobrecargas que actúan sobre la tablestaca; en el caso de presiones hidráulicas es
razonable considerar el nivel de aguas al mismo nivel en ambos lados de la
tablestaca.
3. Se establece el equilibrio estático, la suma de fuerzas en la dirección horizontal es

igual a cero, así como el la suma de momentos en cualquier punto es igual a cero.
La suma de fuerzas en la dirección horizontal es:
∑F x =0
Ra + R′p − Rp = 0
donde
ppY − 2Ra
z=
pp + p′p
La suma de momentos al pie de la tablestaca es.
∑M Pie =0
6 Ra (Y + y ) + ( pp + p′p )z 2 + ppY 2 = 0
Resolviendo las ecuaciones se tiene:
 2R   y 1 2Ra
Y 3 −  a Y 2 − 6 Ra  + Y − (2Ra + 3 p′p y ) = 0 (ec. 2.33)
 p′p   p′p c  Cp′p
donde
30
C = γ′(K P − K a )
p′p = γhw K p + γ′K p (H + D − hw ) − γ′K a (Y + a )
pa
a=
γ′( K p − K a )
pa = K a [γhw + γ′(H − hw )] Fig. 2.4.2b
Ra = R1 + R2 + R3 + R4
1
R1 = K a γhw2
2
R2 = γhw K a
1
hw K a (H − hw )
2
R3 =
2
pa2
R4 =
2γ′(K p − K a )
El momento máximo se obtiene en el punto donde el cortante es cero, Fig.2.17c.
  2
1
2  2 R
M max = Ra  y +  a   (ec. 2.34)
 3  γ′(K p − K a )  
 
Se incrementa la longitud del empotramiento de un 20 a un 40%, que resulta en un factor de

seguridad de 1.5 a 2. Alternativamente se puede reducir el coeficiente de empujes pasivo
entre un 30 a 50%.
El módulo de sección de la tablestaca requerida se determina con la siguiente expresión:
M max
s= (ec. 2.35)
F
donde
s módulo de sección
F resistencia estructural de la tablestaca
En las Figs. 2.18 a 2.19 se presentan gráficas que permiten determinar rápidamente la
profundidad de empotramiento y el momento máximo en función de los coeficientes de
empujes y del peso volumétrico del suelo.
31
Fig. 2.18, Tablestaca en cantilever suelo granular γ’ =0.4
Fig. 2.19a, Tablestaca en cantilever suelo granular γ’ =0.5
Fig. 2.19b, Tablestaca en cantilever suelo granular γ’ =0.6
Tablestaca en cantilever en suelos cohesivos. Las presiones de suelo que se desarrollan

en una tablestaca empotrada en arcilla con relleno granular o cohesivo se presentan en la
Fig. 2.20. Se debe tener en cuenta para el cálculo de las presiones, que las arcillas pueden
modificar su resistencia por: consolidación, contracción, secado, etc., efectos que modifican
32
las presiones con el tiempo. Las presiones de tierra se calculan suponiendo que la arcilla
deriva su resistencia del parámetro de cohesión del suelo.
Fig. 2.20, Tablestaca en cantilever en suelo cohesivo
El procedimiento de análisis es similar al descrito anteriormente, estableciendo el equilibrio

de fuerzas y de momentos igual a cero. Se determina z a partir del equilibrio de fuerzas
horizontales y del equilibrio de momentos se establece la profundidad de empotramiento,
con las siguientes ecuaciones.
Ra + (R′p − Rp ) = 0
z=
(4c − q )D − Ra
4c
2
 8  1 
D 2 (4c − q ) − 2Ra (D + y ) −  c   [(4c − q )D − Ra ] = 0
2
(ec. 2.36)
 3  4c 
El momento máximo se obtiene a la profundidad donde el cortante es cero, Fig. 2.20:
 Ra  1 Ra 
M Max = Ra  + y −  (ec. 2.37)
 4c − q  2 4c − q 
En las Figs. 2.21 a 2.23 se relaciona la profundidad de empotramiento D con el momento

flexionante máximo Mmax para qu = 2c.
33
Fig. 2.21 Tablestaca en cantilever suelo cohesivo γ’ =0.4
Las tablestacas ancladas derivan su resistencia del empuje pasivo desarrollado en la

longitud empotrada y de la fuerza del tirante de anclaje, localizado en la parte superior de la
tablestaca. Dependiendo de las condiciones de suelo, con este tipo de tablestaca se pueden
34
alcanzar alturas de hasta 10 m. La estabilidad general de una tablestaca anclada depende y

los esfuerzos que en ella se desarrollen, dependen de la interacción de varios factores, como:
la rigidez relativa de la tablestaca, la profundidad de empotramiento, la compresibilidad y
resistencia del suelo, etc. En general a mayor empotramiento de la tablestaca menores
esfuerzos de flexión.
En la Fig. 2.24 se presenta la distribución de presiones laterales y las deformaciones de las

tablestacas en función de la profundidad de empotramiento. El empuje activo que actúa
sobre la pantalla no puede ser equilibrado por el anclaje solamente, es necesario que la
tablestaca encuentre en el suelo de apoyo la resistencia faltante. En el caso (a) las presiones
pasivas desarrolladas al frente de la tablestaca, son insuficientes para prevenir el
desplazamiento y rotación del punto c; los casos (b), (c) y (d) muestran el efecto de
incrementar la longitud de empotramiento en la reducción de las deformaciones y giros.
Fig. 2.24, Profundidad de empotramiento y distribución de presiones
Cuatro métodos básicos se utilizan para el cálculo de tablestacas ancladas, los cuales se
comentan en el siguiente orden.
• Método de apoyo libre
• Método de reducción de momentos de Rowe
• Método de apoyo fijo
• Métodos gráficos
Método de apoyo libre. Este método se basa en la suposición de que el suelo en el cual la
tablestaca se hinca, es incapaz de producir una restricción efectiva de las presiones pasivas,
al grado necesario de producir momentos flexionantes negativos. La tablestaca se hinca la
profundidad necesaria para asegurar su estabilidad, pretendiendo que se desarrolle el
máximo empuje pasivo. Se considera que la tablestaca no se flexiona ante las presiones
activas o pasivas, también se considera que no se desarrolla punto de giro debajo de la línea
35
de excavación o dragado y en la parte interior de la tablestaca no se hay empujes pasivos,

por lo tanto el problema se vuelve estáticamente determinado. El procedimiento de cálculo
para tablestacas ancladas por el método de apoyo libre tanto para suelos friccionantes como
cohesivos se describe en los párrafos siguientes:
Suelos Granulares
1. Se calculan los empujes activos y pasivos por medio de la teoría de Coulomb y de

Rankine. En la Fig. 2.25 se presenta el caso general para una tablestaca con relleno
granular, con diferentes propiedades mecánicas, por lo que deberá tenerse precaución
en el valor adecuado de γ y γ´, así como del ángulo de fricción del suelos.
Fig. 2.25, Empuje sobre tablestaca con relleno granular, método del apoyo libre
2. El valor de la fuerza de anclaje es:
T = Ra − Rp (ec. 2.38)
donde
Ra =
γK a
(a + b)2 + γK a (a + b)(Hw + D ) + γ′K a (Hw + D )2
2 2
γ′K p 2
Rp = D
2
Por equilibrio de momentos se tiene:
36
γK a
d1 Ra = − (a + b)2  a + b − b  + γK a (a + b)(Hw + D ) Hw + D + b 
2  3   2 
γK a
+ (Hw + D )2  2 (Hw + D ) + b
2 3 
γK p 2  2 
d2 Rp = D  Hw + b + D 
2  3 
Sustituyendo los términos de las variables en las ecuaciones anteriores:
C1 D 3 + C2 D 2 + C3 D + C4 = 0 (ec. 2.39)
La ecuación resultante es cúbica, que se resuelve por prueba y error, para el valor del
empotramiento D; este valor se incrementa de un 20 a 50% para obtener Dd el
empotramiento de diseño, o se aplica la relación:
Dd = 2D (ec. 2.40)
Suelos cohesivos
En la Fig. 2.25b se presenta el caso de una tablestaca empotrada en suelo arcilloso con
relleno granular, el procedimiento es el siguiente.
1. Se determina la resistencia a largo plazo de del suelo, tanto para la condición no

drenada φ ≅ 0, como para la condición drenada c ≅ 0.
2. Se calculan las presiones activas y pasivas usando la teoría de Rankine o Coulomb,
verificando que se obtenga una presión neta positiva. El diagrama de presiones
pasivo se considerará rectangular, con valor igual a.
4c − γ r H (ec. 2.41)
3. Se establece el equilibrio de fuerzas horizontales y momentos, de manera similar que

para el caso de suelos granulares. Se determina el valor del empotramiento de diseño
Dd, así como el valor de la fuerza de anclaje y del momento máximo para determinar
la sección de la tablestaca.
Método de reducción de momentos de Rowe. A causa de su flexibilidad, las presiones

de suelo que se desarrollan contra las tablestacas difieren significativamente de las
distribuciones hidrostáticas; el momento flexionante disminuye conforme se aumenta la
flexibilidad de la estructura, así que los momentos máximos obtenidos por el método de
empotramiento libre resultan conservadores. Rowe propuso un método para reducir el valor
del momento en función de la flexibilidad de la tablestaca; los factores que se deben
considerar para la aplicación del método son:
1. El valor de la compacidad relativa del suelo

2. La flexibilidad de la tablestaca, expresada en términos del número de flexibilidad
37
H4
ρ=
EI (ec. 2.42)
donde
ρ número de flexibilidad
H altura total de la tablestaca
E módulo de elasticidad
I momento de inercia
3. Para suelos cohesivos el número de estabilidad se define por:
1.25c
S= (ec. 2.43)
γrH
4. La altura relativa α de la tablestaca.
En la Fig. 2.26 se presentan varias gráficas donde se relaciona el momento M referido a

Mmax determinado por el método de apoyo libre, con el número de estabilidad para arenas y
arcillas.
Fig. 2.26, Método de reducción de momentos de Rowe
Método de apoyo fijo. El método se basa en la suposición que el desplazamiento en la

punta de la tablestaca está restringido por el desarrollo de empujes pasivos; así la
deformación que se produce se muestra por la línea punteada de la Fig. 2.27; el
38
correspondiente diagrama de momentos muestra un punto de inflexión en C, en el cual se

produce una articulación y es un punto de momento flexionante cero. Por arriba del punto C,
la tablestaca se diseña contra el empuje de tierra que se equilibra por la fuerza de anclaje T
y el reacción Rc; este el procedimiento de Blum o el método de la viga equivalente. Blum
estableció una relación teórica entre el ángulo de fricción del suelo y la distancia x, Fig.
2.27d.
Las presiones laterales activas y pasivas se calculan con las teorías de Rankine o Coulomb.
El valor de la reacción Rc se obtiene realizando equilibrio de momentos alrededor del punto
de apoyo del ancla T; conocido Rc la suma de momentos respecto al pie de la tablestaca
conduce a una ecuación cuya una incógnita es la profundidad D de empotramiento, la cual
se incrementa entre un 20 a 40%. La fuerza de anclaje T se determina con la suma de
momentos en el punto C.
Métodos gráficos. Los métodos gráficos son útiles a veces cuando las condiciones
geométricas del problema lo vuelven muy complicado o cuando se requiere un valor exacto
de los empujes resultantes. El procedimiento de cálculo se muestra en Pile Buck (1987) y el
ISPC (1992), donde se muestran detalladamente los procesos gráficos para el cálculo de
tablestacas de apoyo libre o tablestacas ancladas.
Cuando la distancia entre la línea de excavación o dragado, y el apoyo del ancla excede los
15 m, puede resultar económico utilizar una línea intermedia de anclas, con lo cual se logra
reducir los momentos sobre la tablestaca y la profundidad de empotramiento. En la Fig. 2.28
se presentan los casos típicos de soporte con dos anclas. El procedimiento de cálculo consiste
en determinar la deflexión de la tablestaca a al profundidad donde se propone colocar la
segunda ancla y estimar la reacción necesaria que contrarresta la deflexión. Conocidas las
fuerzas por equilibrio estático se determina la profundidad de empotramiento.
Fig. 2.28, Tablestaca doblemente anclada
39
La estabilidad general de una tablestaca se puede revisar con el Método Sueco de

Estabilidad de Taludes, aplicando el concepto tradicional de factor de seguridad como
momentos resistentes entre momentos motores. En la Fig. 2.29 se presentan las fuerzas
resistentes y motoras.
Fig. 2.29, Estabilidad general de la tablestaca
Anclas de acero. Estas pueden ser varillas estructurales, cables de preesfuerzo o perfiles
estructurales, que reaccionan sobre un bulbo de anclaje, zapatas, pilotes, muertos de anclaje
o también con tablestacas. Se protegen contra corrosión pintándolas, cubriéndolas de
asfalto, o envolviéndolas en morteros. En la Fig. 2.30, se presentan los diferentes sistemas
para lograr los anclajes de soporte de tablestacas.
El método convencional para el cálculo del anclaje de una tablestaca supone una
distribución triangular de presiones, lo cual en muchos casos es erróneo produciendo
tensiones mayores a las estimadas; la distribución de presiones puede modificarse debido al
efecto de sobrecargas no consideradas en el diseño inicial, a relajación de los elementos
estructurales y a efectos del tiempo. Es conveniente incrementar en un 30% la fuerza de
anclaje calculada y en un 50% la de los accesorios de conexión. La fuerza de anclaje se
estima como:
Td
Ap = (ec. 2.44)
cos α
donde
Ap fuerza de anclaje, en unidades de fuerza por longitud de ancla

T tensión en el ancla, en unidades de fuerza por unidad de longitud de tablestaca
40
d separación horizontal entre anclas

α inclinación del ancla con la horizontal
Fig. 2.30, Sistemas de anclaje para soporte de tablestacas
El cálculo detallado del anclaje a través de anclas de varillas estructurales o cables de

preesfuerzo se presenta en otro capítulo de este manual.
La solución tradicional de anclaje es a través de los muertos de anclaje, que son estructuras
de concreto con la suficiente masa para soportar con seguridad las fuerzas de anclaje. Para
que el anclaje resulte adecuado, éste debe de ubicarse a una distancia suficiente que
permita, en el respaldo de la tablestaca, el desarrollo de la cuña falla de empuje activo, sin
que traslape la cuña de empuje pasivo que produce por sí mismo el anclaje, Fig. 2.31.
El cálculo tradicional de los muertos de anclaje se realiza con la diferencia entre los empujes
pasivo y activo que actúan sobre el muerto; de la Fig. 2.32, se observa que:
T = pp − pa (ec. 2.45)
41
Fig. 3.31, Cuñas de falla en muertos de anclaje
Fig. 3.32, Empujes activo y pasivo sobre muerto de anclaje
Vigas de reparto. Las vigas de reparto o vigas madrinas, son perfiles de acero que
trasmiten las reacciones horizontales de las tablestacas hacia los anclajes. Se forman con
vigas canal colocadas respaldo contra respaldo, unidas por placas con el suficiente espacio
que permita el paso de las varillas de anclaje.
Se dimensionan suponiendo vigas continuas simplemente apoyadas con dos o más claros; el
momento máximo se estima como:
42
T d2
M max = para tres claros contínuos
10
(ec. 2.46)
T d2
M max = para un claro simple
8
La sección requerida se obtiene con.
M max
s= (ec. 2.47)
Fb
donde
s modulo de sección
Fb resistencia permisible del acero
2.5 Diseño de muros milán
En el diseño de un muro diafragma o muro milán, es fundamental conocer la respuesta del

suelo ante los cambios provocados por la excavación, ya que ésta origina un alivio de los
esfuerzos totales, por la remoción de suelo y agua, cuyo resultado es el movimiento de la
masa de suelo, por lo que el diseño se debe concentrar en el control y mitigación de las
deformaciones inducidas. El control de estos movimientos es importante ya que su magnitud
puede dañar a estructuras adyacentes o a los servicios públicos.
La respuesta del suelo esta influenciada principalmente por los siguientes factores: (1)
dimensiones de la excavación; (2) propiedades de los suelos; (3) control y abatimiento del
nivel freático; (4) proceso y secuencia constructiva; (5) tipo de soporte y apuntalamiento; (6)
cercanía de edificios y de servicios públicos; (6) sobrecargas temporales. Por simple lógica se
puede advertir, que cuanto más grande es la excavación mayor es el alivio de los esfuerzos
totales y por lo tanto mayores los movimientos del suelo. En el caso extremo, una excavación
profunda débilmente soportada puede originar una falla general por esfuerzo cortante de los
suelo.
El tiempo que dure una excavación abierta y más si ésta tiene control de los niveles de agua,
afecta de manera directa a las propiedades del suelo. Si suponemos una excavación que
pudiera realizarse de forma instantánea, los esfuerzos y deformaciones que experimentaría
el suelo serían en una condición de no flujo de agua, sería una condición no drenada. Por el
contrario, si la misma excavación se realizara en un tiempo infinito, los esfuerzos y
deformaciones en el suelo ocurrirían con flujo de agua, por lo que la excavación se realizaría
en una condición drenada. En general los procesos de excavación se realizan en un tiempo
finito que representan una condición parcialmente drenada. De manera práctica se puede
suponer que excavaciones en suelos cohesivos se pueden considerar que responden a un
comportamiento no drenado; con el mismo criterio se puede suponer que excavaciones que se
realicen en suelos granulares responden a un comportamiento drenado.
43
2.5.1 Control del flujo de agua
Si en una excavación el nivel de aguas freáticas se mantiene sin cambio, el agua contribuye
con su empuje sobre la pantalla en los esfuerzos totales; por el contrario, el control o
abatimiento del nivel de agua producirá un incremento en los esfuerzos efectivos y
consolidación del suelo y por lo tanto originará asentamientos. Los esfuerzos que actúan
sobre la pantalla se deben estimar separando los componentes efectivos y neutrales.
En principio el muro milán es impermeable, por lo que no existe flujo de agua a través de su
sección transversal; en la práctica, debido en muchos casos al deficiente procedimiento
constructivo, la alta permeabilidad de la pantalla produce un abatimiento del nivel de agua
exterior originando asentamientos; el análisis del flujo de agua bajo una condición
bidimensional puede estimar el gasto y el asentamiento producido alrededor de la
excavación.
Los muros milán se pueden anclar o apuntalar; en cualquiera de los dos casos el método de
diseño es similar. Para los apuntalamientos se utiliza normalmente tubería de acero
acuñada adecuadamente contra el muro; si el ancho del claro de excavación que se quiere
librar es muy grande como puntales se utilizan vigas en celosía; en algunos si la excavación
lo permite los puntales se acuñan contra la estructura.
Los diagramas de presiones aparentes

representan la distribución de cargas
que actúan sobre el muro milán, a causa
de los movimientos que experimenta
durante su construcción las presiones
que se desarrollan son diferentes a las
mostradas para el caso de las
tablestacas.
Fig. 2.33, Deformación acumulada del muro conforme progresa la excavación
El proceso constructivo seguido permite el desarrollo de los movimientos del terreno antes y
después de la colocación de los puntales, así cuando la excavación se inicia se permite un
ligero movimiento del muro hacia el interior de la excavación; al colocar el primer puntal, se
provoca una reducción de la deformación del muro. La excavación continua provocando el
desplazamiento del muro y una parte de la deformación se restituye al colocar el siguiente
puntal. El proceso continua hasta llegar al fondo de la excavación con lo que le movimiento
total acumulado se refleja en el desarrollo de un diagrama de presiones diferente de los
antes expuesto. En la Fig.2.33 se observa la deformación que ocurre en el muro.
En la Fig. 2.34 se presentan los diagramas de presiones aparentes recomendados para

diseño en varios tipos de suelo. Existen otras distribuciones como las propuestas por
44
Tschebotariofff (1973) y por Tamez (2001). La distribución (a) representa el diagrama

general de presiones; (b) es para arenas; (c) y (d) para arcillas.
Fig. 2.34, Diagramas de presiones aparentes
Si el abatimiento del nivel freático es insuficiente para evitar el flujo agua hacia la
excavación, las fuerzas de filtración pueden provocar inestabilidad del fondo. Las
condiciones que se deben satisfacer se presentan en la Fig. 2.35. El factor de seguridad no
será menor de 2.
En suelos sin cohesión la estabilidad es independiente de la geometría de la excavación.
El factor de seguridad contra levantamiento

es:
N cc
FS = (ec 2.49)
γH + q
donde
2 B
H1 > PH′ = 0.7(γHB − 1.4 cH − πcB )
3 2
2 B  1.4 cH 
H1 < PH′ = 1.5H1  γHB − − πc 
3 2  B 
45
Fig. 2.36.a, Mecanismos de falla de fondo
El factor de seguridad contra levantamiento

es:
c1
FS = N cd (ec 2.50)
γH + q
donde
 B
N cr = N cd 1 + 0.2 
 L
L longitud de la excavación
Fig. 2.36.b, Estabilidad del fondo de la excavación
El factor de seguridad contra levantamiento del fondo se estima como:
γ2
FS = 2N γ Ka tan φ (ec 2.51)
γ1
Sí el nivel freático está a una profundidad

B, o más abajo del fondo de la excavación,
tómese los pesos volumétricos como
húmedos.
Sí el nivel freático se mantiene estático al

nivel del fondo de la excavación, para γ1 y γ2
tómese los pesos húmedo y sumergido
respectivamente.
Sí existe flujo de agua por el fondo hacia el

interior de la excavación tómese γ2 como el
peso volumétrico saturado menos la
subpresión.
Fig. 2.36, Estabilidad del fondo en arenas
46
En la Fig. 2.37 se presentan los mecanismos de falla de muros que penetran por debajo de la
excavación.
Fig. 2.37, Mecanismos de falla de tablestacas
Este mecanismo se ilustra en la Fig. 2.38, consiste en el pateo del muro al vencerse la
resistencia de suelo frente al muro. Considerando que al nivel del último puntal colocado en
cada etapa de excavación se genera una articulación plástica el factor de seguridad se
evalúa con la expresión:
Fig. 2.38, Falla por pateo
47
cLr + Wl + M p
FS = (ec. 2.52)
D2
p
2
donde
c cohesión no drenada
L longitud de la superficie de falla
r radio de la superficie de falla
W peso saturado del suelo dentro de la superficie de falla
l centro de gravedad del suelo resistente
Mp momento flexionante
P presión promedio
D longitud del último nivel de apuntalamiento a la pata del muro
2.6 Diseño estructural
El proceso del diseño involucra tanto al ingeniero estructural como al geotécnico. El

geotécnico establece los parámetros como los empujes de suelo e hidrostático, la resistencia
y módulos de rigidez del suelo, los criterios sísmicos en términos de deformación o esfuerzo;
los parámetros se definen a través de fórmulas simples o con análisis no lineales de
elementos finitos, en los más modernos se considera explícitamente la interacción suelo –
estructura, sin embargo, son limitados en el sentido del modelado estructural. El
estructurista aplica a su modelo las presiones, la rigidez del suelo es definida en términos de
constantes de resorte, o módulos de reacción, por lo que las presiones son independientes de
las deformaciones.
Los métodos de equilibrio límite son adecuados para predecir las cargas de falla, sin
embargo, no son capaces de determinar las deformaciones asociadas. Dado que el proceso
constructivo es evolutivo, el modelo de análisis debe contemplar de desarrollo de las
presiones y deformaciones conforme se realice la excavación. Los modelos utilizados con más
frecuencia son: (a) los modelos con resorte, y (b) los modelos de elementos finitos.
Los modelos con resortes se fundamentan en la teoría de las vigas sobre cimentaciones
elásticas o modelo de Winkler, En la Fig. 2.39 se presenta un modelo para analizar una
excavación. El suelo del lado de la excavación es modelado con resortes con una presión
inicial equivalente al empuje en reposo. Los resortes simulan la condición de movimiento
iniciando desde el reposo hasta alcanzar el empuje pasivo, siguiendo una ley lineal esfuerzo
deformación. Del lado activo las presiones son modeladas como cargas uniformes o
triangulares que se mantienen en esa condición durante todo el proceso de excavación.
48
Fig. 2.39, Modelo de resortes
2.6.2 Modelo de elementos finitos
El método de elementos finitos (FEM) da soluciones fundamentadas en relaciones de

resistencia y deformación reales, condiciones de frontera y leyes constitutivas, de tal manera
que es fácil simular las condiciones reales de una excavación. Análisis de comportamiento
lineal o no lineal pueden ser realizados, dependiendo de la naturaleza del problema.
En estos modelos los suelos son discretizados como elementos triangulares o cuadrilateros
con varios grados de libertad. Los puntales y la pantalla se modelan como elementos viga
teniendo grados rotacionales. El comportamiento de los elementos estructurales son elástico
lineal con módulo de Young E y relación de Poisson ν. Para los suelos existen varios
modelos de comportamiento, tales como Mohr – Coulomb, Drucker – Prager, Cam – Clay,
etc., cada uno requiriendo determinados parámetros para definir las leyes de resistencia y
deformación. En condiciones comunes, las excavaciones se modelan por su eje de simetría,
por lo que sólo se analiza la mitad. Los límites del modelo se ubican a suficiente distancia
para evitar que las fronteras restrinjan o modifiquen el estado de esfuerzos, la profundidad
del modelo es por lo menos dos veces la de la excavación y su extensión de 3 a 4 veces. En la
Fig. 2.40 se presenta una malla típica.
En las Figs. 2.41, 2.42 y 2.43, presentan una comparación entre los resultados obtenidos en
un análisis de un modelo con resorte y un modelo de elementos finitos.
Deformaciones. En la Fig. 2.44 se observa que el modelo de resortes produce mayores

deformaciones que el modelo de elementos finitos en una magnitud de 2. Esto se debe
básicamente a la magnitud del módulo de reacción que se asigno al modelo, por lo que los
resultados son sensibles a la variación de su magnitud.
49
Momentos flexionantes. Los momentos obtenidos con el modelo de resortes son mayores
que los obtenidos en el modelo de elementos finitos, Fig. 2.45, no en la misma proporción
que los desplazamientos, debido a que el momento no es función directa del desplazamiento,
lo es de la segunda derivada (deformada de la viga).
Fig. 2.40, Modelo de elementos finitos
Carga sobre puntales. Se observa en la Fig. 2.43 que las cargas sobre puntales son
ligeramente algo mayores en el modelo de resortes, sin embargo, son comparables. La
diferencia se encuentra en que el modelo de elementos finitos interactúa con el suelo,
distribuyendo de mejor manera la carga sobre los puntales.
Fig. 2.41, Deformaciones Fig. 2.42, Momentos flexionantes
50
En suma los modelos de resortes son aceptables para definir los elementos mecánicos para
el diseño de los muros, pero resultan conservadores para la predicción de las posibles
deformaciones.
Fig. 2.43, Cargas sobre puntales
2.7 Estimación de deformaciones
Cualquier excavación induce movimientos en la masa de suelo que deben ser evaluados para
evitar daños a estructuras vecinas o instalaciones. R. Peck fue uno de los primeros en
advertir este problema; evaluó los datos de diferente excavaciones relacionando la
profundidad de la excavación con el asentamiento y la distancia a la cual este ocurre;
consideró para su evaluación las características de los suelos. En la Fig. 2.44 se muestra la
relación existente entre la deformación horizontal que experimenta el muro por la
excavación con el asentamiento en superficie.
Fig. 2.44, Deformaciones horizontales y verticales en una excavación
51
2.8 Diseño de estructuras celulares
Los mecanismos de falla que se deben revisar para el diseño de una estructura celular se
describen a continuación:
Capacidad de carga. Las estructuras celulares deben desplantarse sobre una base firme
que posea suficiente capacidad de carga que se estima con la siguiente expresión.
qu = cN c + γDf N q + 0.5BγN γ (ec. 2.53)
donde
Df profundidad de desplante
γ peso volumétrico del suelo bajo el nivel de desplante
B ancho del cimiento
Nc, Nq, Nγ factores de capacidad de carga
Deslizamiento. Se deberá revisar la falla por deslizamiento en la base de la estructuraron

la siguiente ecuación:
FR
FS d = (ec. 2.54)
FA
donde
FR fuerzas que se oponen al deslizamiento de la estructura y las constituyen, la

resistencia al esfuerzo cortante del suelo de apoyo y el empuje pasivo del suelo
sobre la longitud de empotramiento de la estructura
FA fuerzas que actúan sobre la estructura celular y que pueden ocasionar su

deslizamiento y las constituyen el empuje pasivo del relleno y la presión del
agua
Resistencia vertical al centro. De deberá estudiar la posibilidad de falla por cortante

vertical, Fig. 2.45, se basa en determinar el momento que puede movilizar la fricción en la
unión de las piezas que formarán la estructura, con la siguiente expresión:
 B  L + 0.25B 
PRf   
 L  L + 0.5B 
FS = (ec. 2.55)
M
donde
P es la fuerza lateral total al centro, debido al esfuerzo horizontal, empleando un

coeficiente de presión interna K
52
Fig. 2.45, Resistencia vertical al centro
cos2 φ
K=
2 − cos2 φ
φ ángulo de fricción interna del material de relleno de la estructura

R radio de la estructura celular principal
f coeficiente de fricción entre acero y acero
B ancho equivalente de estructura celular
L distancia entre el centro de la estructura principal y el centro de la estructura de
conexión
M momento neto de volteo generado por las fuerzas externas
Resistencia horizontal. La estabilidad de la estructura celular contra una falla por

inclinación, depende del desarrollo de la resistencia del relleno a deslizarse en planos
horizontales y del momento resistente debido a la fricción que se desarrolla en la unión
entre tablestacas metálicas. La resistencia lateral del suelo se desarrolla en un triángulo
53
que forma el ángulo φ con la horizontal, Fig. 2.46; el triángulo de suelo estará en estado
pasivo y cargado por el relleno.
Fig. 2.46, Resistencia lateral
El factor de seguridad por resistencia lateral se estima con la siguiente ecuación:
Mr + M f
FS = (ec. 2.56)
M0
donde
Mr momento resistente proporcionado por el relleno y se estima con la siguiente

ecuación:
ac 2 γ c3 γ
Mr = +
2 3
Mf momento resistente proporcionado por la fricción en la unión y se estima con la

siguiente ecuación:
M f = P⋅ f ⋅B (ec. 2.57)
P fuerza horizontal total sobre la estructura celular provocada por el relleno

M0 momento de volteo debido a fuerzas externas
54
Tensión en la junta. Considerando una condición crítica de vaciado rápido y quede agua
atrapada en la estructura celular, se estima la fuerza de tensión que se generará en las
juntas de la estructura principal.
La tensión máxima en la estructura celular principal se estima con la siguiente expresión:
t max = p ⋅ r (ec. 2.58)
donde
P es la presión máxima generada por el relleno sobre la estructura celular

r radio de la estructura principal
La tensión máxima en la unión en la conexión entre tablestacas se estima con la siguiente

ecuación:
tmax = p ⋅ L ⋅ sec θ (ec. 2.59)
donde
L es la distancia del centro de la estructura principal y el centro de la estructura de

unión
θ ángulo entre la línea central de la estructura celular principal y una línea que une su
centro con la periferia donde se conecta el arco de la estructura de unión
Bibliografía
ASCE (2000) “Effective Analysis of Diaphgragm Walls”, Reston Virginia, American Society
of Civil Engineers.
ASTM (1992) “Slurry Walls, Design, Construction and Quality Control”, David B. Paul,
Richard, R. Davidson, Nicholas J. Cavalli eds., Filadelfia, American Society for Testing and
Materials.
Cernica, J.N, (1995) “Geotechnical Engineering, Foundation Design”, Nueva York, John
Wiley and Sons, Inc.
CFE (1993) “Diseño por Sismo”, Manual de Diseño de Obras Civiles, Comisión Federal de
Electricidad, Instituto de Investigaciones Eléctricas.
I de I (1977) “Diseño y Construcción de Cimentaciones”, Normas Técnicas Complementarias

del Reglamento de Construcciones para el Distrito Federal, Instituto de Ingeniería,
Universidad Nacional Autónoma de México.
ISPC (1992) “Cálculo Práctico de Pantallas de Tablestaca”, Internacional Sheet Piling

Company, Luxemburgo.
55
Juárez Badillo, E. y Rico Rodríguez, A. (1979) “Mecánica de Suelos”, Tomo II, México, 2ed.,
Limusa.
Mononobe, H (1929) “Earthquake-Proof Construction of Masonry Dams”, Proceedings, Word

Engineering Conference 9, 274-280.
Okabe, S. (1926) “General Theory of Earth Pressures”, Journal of Japanese Society of Civil
Engineers, Tokio.
Pile Buck (1987) “Pile Buck Steel Sheet Piling Design Manual”, Pile Buck, Inc.
US Army Corps of Engineers (1994) “Design of Sheet Pile Walls”, Engineering Manual EM-
1110-2-2504, Department of the Army U.S. Army Corps of Engineers, Washington, D.C.
US Army Corps of Engineers (1994) “Design of Sheet Cellular Structures”, Engineering

Manual EM-1110-2-2503, Department of the Army U.S. Army Corps of Engineers,
Washington, D.C.
Tamez, E. (2001) “Ingeniería de cimentaciones, Conceptos básicos de la práctica”, Editado

por TGC Geotecnia.
Terzaghi, K. y Peck, R.B.. (1972), “Soil Mechanics in Engineering Practice”, Edit. John
Wiley.
Tschebotarioff, G.P. (1962) “Retaining Structures”. Chap. 5 in Foundation Engineering, ed.

G.A. Leonards, McGraw-Hill Book Co., New York.
Xanthakos, P.R. (1979), “Slurry Walls”, Edit. Mc. Graw - Hill Book Co.
Xanthakos, P.P. (1994) “Excavation supports mehods”, Chap. 3 in Ground Control and
Improvement, by Petros P. Xanthakos, Lee W. Abramson and Donald A. Bruce, John Wiley
& Sons, New York.
Xanthakos, P.R. (1994), “Slurry Walls as Structural Systems”, Second Edition, Edit. Mc.
Graw-Hill Book Co.
56
3 Muros milán
Enrique Santoyo Villa
3.1 Introducción
El muro milán, diafragma o pantalla se puede definir como una pared tablestaca de concreto
reforzado conformada en el subsuelo y que indistintamente recibe alguno de esos dos
nombres, es un ingenio constructivo que ha influido notablemente en la construcción de
estructuras alojadas en el subsuelo y sistemas subterráneos de transporte urbano en
muchas ciudades del mundo; su función principal es la de servir como elemento de
sostenimiento temporal de zanjas longitudinales abiertas en la masa de suelo y también se
ha empleado extensamente para estabilizar excavaciones profundas para la construcción de
cimentaciones.
La variedad de sus aplicaciones cada día es mayor y la calidad que se le puede dar también
ha mejorado, incrementando su empleo como muros estructurales definitivos tanto en
cajones para Metros, en cimentación de edificios, en simples muros de contención y muros
de protección contra inundaciones. Otra frecuente aplicación es para la construcción de
muelles marginales en regiones sísmicas, Fig. 3.1. En este compendio sólo se describirán los
muros pantalla–estructurales; las pantallas impermeables rígidas o flexibles se encuentran
en otro capítulo del manual.
Fig. 3.1, Campos de aplicación de los muros diafragma
57
Manual de construcción geotécnica
En nuestro país se le utilizó por primera vez en la construcción del Metro de la ciudad de
México, posteriormente se le adoptó en los muelles de los puertos Lázaro Cárdenas,
Altamira y Dos Bocas; se empleó ampliamente como sostenimiento temporal en las
excavaciones de la 2ª etapa de la Siderúrgica SICARTSA. En edificios poco se ha usado, pero
se advierte que su utilidad será creciente en el futuro.
En la ciudad de México el muro milán se empezó a aplicar en 1967, y tomó dos años
desarrollar la habilidad de construirlo con la calidad que tenía en ese entonces en Europa;
en los siguientes 17 años se le construyó sin cambio ni mejora alguna. Hasta 1985 se
despertó el empeño de depurar y actualizar la técnica de construcción, la Comisión de
Vialidad y Transporte (COVITUR) impulsó en 1987 y 1988 investigaciones experimentales
de campo, desgraciadamente ese esfuerzo se perdió sin generar un verdadero cambio. Se
podría decir que en 1992 de nuevo se despertaron las inquietudes por depurar la técnica de
construcción del muro, pero los logros fueron muy limitados.
En este trabajo se resumen los aspectos constructivos de los muros milán en suelos blandos
y granulares, aunque se pone énfasis en su empleo en las arcillas blandas de la ciudad de
México. Se presenta también la técnica convencional de colado en el lugar de ancho mínimo
de 60 cm y otro esbelto de 30 cm empleando equipo de excavación ligero. Se describe
también el muro de piezas prefabricadas en sus dos variantes el de avance modular y el
continuo.
3.2 Antecedentes históricos
El empleo de bentonita como estabilizador de pozos de agua y petroleros se remonta a 1910,

pero fue hasta 1938 que el ingeniero italiano Carlo Veder consideró usar la bentonita para
estabilizar zanjas excavadas en el suelo. Posteriormente la técnica de los muros milán
floreció para la construcción del Metro de esa ciudad italiana, cuyo subsuelo aluvial con
limos y arenas saturados dificultaba las excavaciones; los inventores fueron los ingenieros
Veder y Marconi que trabajando independientemente la desarrollaron por los años 1950 a
53 (Schneebeli, 1971), inmediatamente fue adoptada en otros países europeos, que por esos
años tenían intensivos programas de reconstrucción tanto por los daños producidos por la 2ª
Guerra Mundial como por la modernización de sus ciudades, Gould (1990). Sin duda en la
ciudad de París la competencia entre dos empresas geotécnico-constructoras Soletanche y
Bachy impulsó el desarrollo tecnológico actual de ese procedimiento de construcción.
En los Estados Unidos, donde casi todas las excavaciones profundas se estabilizaban con
tablestaca de acero, en 1962 se construyó el primer muro milán para un edificio en la ciudad
de Nueva York; posteriormente, en 1967 se utilizaron en la construcción del metro de San
Francisco y para la notable edificación del World Trade Center de Nueva York, obra en
donde se demostró ampliamente la confiabilidad de esta técnica y desde entonces se ha
venido incrementando su empleo en ese país. Por esos años se acuñó él nombre de Slurry
Wall, término que en español carece de significado, Tamaro (1990).
58
Muros milán
En la ciudad de México. La necesidad de construir el Metro hizo necesario adaptar la

tecnología del muro milán a las arcillas blandas del subsuelo; el Ing. Enrique Tamez
director en ese entonces de la empresa Solum fue el geotécnico especialista que resolvió los
aspectos técnicos e hizo posible la construcción del Metro. Las primeras pruebas de
excavación y manejo de lodos se iniciaron en 1966 y al año siguiente se fabricaron los
primeros muros en la Línea 2 del Metro, Tamez (1982).
Durante los primeros trabajos de construcción del Metro se hicieron tramos experimentales
cuyas conclusiones desgraciadamente casi se han perdido. Sin duda el Ing. Guerrit A. Treep
fue un innovador que logró una calidad excelente, que no se ha repetido simplemente por la
falta de cuidado en los detalles, Tamez (1982). Otra experiencia desconocida de ese tiempo,
fue la estabilización subrepticia de algunas excavaciones con el lodo espontáneo que se
forma al excavar las arcillas; esto lo conoció el Ing. Luciano Rubio (1986), después verificó
que la calidad de los muros era igual a los estabilizados con lodo bentonítico, y concluyó que
la bentonita era sustituible por el espontáneo y lo conservó como una experiencia personal.
Al muro milán en la construcción del Metro de la ciudad de México generalmente se le

consideró durante la excavación como el elemento temporal que soporta los empujes
horizontales y que posteriormente contribuye sólo como parte del peso del cajón, ya que la
impermeabilidad y acabado final se le confió al muro de acompañamiento. Cabe comentar
que sólo algunos tramos del Metro de la ciudad de México fueron construidos utilizando al
muro milán como muro estructural. El criterio del muro de acompañamiento condujo al
permitido descuido en la calidad final del muro milán, perdiéndose la posibilidad de
adoptarlo como muro estructural definitivo y estanco, cualidades que le hubieran permitido
incrementar su utilidad.
En 1988 COVITUR construyó un tramo experimental del cajón del Metro con paneles de
concreto prefabricados instalados en una zanja llena con lodo fraguante que endurece a una
resistencia preestablecida, con la idea de eliminar los problemas y errores del colado del
concreto en el lugar, desafortunadamente los resultados fueron poco satisfactorios, aunque
la prueba se inspiró en la técnica de la empresa Bachy de Francia.
En 1992 se construyó la cimentación de un edificio con una excavación profunda de cinco

sótanos recurriendo a los Muros Panasol (Santoyo y Cuevas, 1992). El Prof. J. Grenet de
Soletanche intervino en los detalles del caso y posteriormente, en 1993 se construyó un
tramo de Metro con esa técnica; esos trabajos han estimulado a varios diseñadores y
constructores para desarrollar sus versiones de la construcción del muro prefabricado.
Experiencias en zonas costeras. En los años 1979-80 se construyeron varios muros

milán en dos de los entonces nuevos puertos del Golfo de México: en el de Dos Bocas los
resultados fueron mediocres por el descuido de los detalles; en cambio, en el de Altamira se
logró un mejor trabajo.
Entre 1982-83 se construyeron numerosos muros milán para la 2ª Etapa de la siderúrgica

SICARTSA en Lázaro Cárdenas, en suelos aluviales de alta permeabilidad, a pesar de lo
difícil e inestables de los suelos los resultados fueron de calidad excelente, debe reconocerse
59
que la supervisión técnica fue decisiva para lograrlo, porque el constructor nunca había
construido muro milán.
Hacia finales de la década de los 1990´s, la construcción de la cimentación y sótanos de la

Torre Mayor se realizó combinando la técnica de muros milán con tablestacas.
3.3 Procedimientos de construcción adoptados en México
Las técnicas de construcción de muros milán han sido un campo fértil para la capacidad de
innovar, tanto en los equipos de excavación como en los detalles constructivos, (Schnebeeli,
1974; Boyes, 1975; Xanthakos, 1979 y Xanthakos, 1994); la utilidad de este ingenio
constructivo, que inicialmente se desarrolló sólo como elemento de estabilización temporal
de excavaciones, se ha ampliado hasta transformarse en una forma de construir elementos
estructurales subterráneos.
En la construcción de muros milán en México se han experimentado los siguientes logros:
a) Se ha confirmado que el muro milán puede ser un elemento estructural definitivo y

confiable.
b) Se ha demostrado que la zanja se puede estabilizar con el lodo que se forma

espontáneamente, como en su antecedente en la investigación experimental del
Instituto Geotécnico Noruego sobre excavaciones estabilizadas con agua (Dibiagio et
al., 1972 y Aas, 1976). La técnica sobre el empleo de agua como estabilizador la
estudiaron Aas (1976), Alberro (1970) y Alberro y Auvinet (S/F), la experiencia
recopilada por el Ing. L. Rubio (1986-1987) y su interpretación detallada, junto con
las recomendaciones de construcción para garantizar la estabilidad de la zanja con
lodo espontáneo fue analizada por Santoyo y Rubio (1987).
c) Se ha aplicado la tecnología del muro con piezas prefabricadas, que se ensamblan en

la zanja y confinan con un lodo fraguante que endurece a la resistencia del suelo del
sitio; Santoyo y Rubio (1988) describen con detalle los aspectos técnicos y los factores
de seguridad involucrados.
d) Se ha desarrollado la construcción de muros esbeltos de 35 cm de espesor abre

muchas opciones de aplicación de los muros milán en la construcción de cajones de
cimentación.
3.3.2 Soluciones adaptadas
Los muros milán o de diafragma vertical se utilizan y diseñan para soportar los empujes
horizontales de la masa de suelo, funcionando temporalmente como tablestacas; después
pueden hacerlo como parte estructural en las condiciones que el suelo impone a corto y largo
plazo, así como en la condición sísmica. Otra función complementaria del muro es la de
servir de lastre para soportar la subpresión a la que a veces está sometida la estructura.
60
Muros milán
En cuanto al procedimiento de construcción, se han seguido tres soluciones:
a) Muro milán convencional colado en el lugar.

b) Muro con piezas prefabricadas con avance modular.
c) Muro con piezas prefabricadas con avance continuo.
A continuación se describen con detalle estos procedimientos.
Generalidades. La construcción de los muros colados en el lugar tiene reglas generales que
sirven para asegurar que se alcance la calidad necesaria para su empleo como tablestaca y
como muros estructurales. A continuación se describen las más básicas.
Módulo de excavación. Se identifica como tablero a un tramo de zanja que se profundiza

con una máquina excavadora vertical, colocada en tres posiciones para alcanzar una
longitud horizontal típica de unos 6 m y de la profundidad requerida; en cuanto al ancho,
primero el de la excavación y después del muro terminado, usualmente es de 60 y 80 cm; en
la Fig. 3.2 se muestra como primero se excavan las dos posiciones laterales (A, B) y
finalmente la central (C), con el único propósito de lograr simetría en la operación de la
almeja de excavación y con ello conservar su verticalidad. La longitud precisa de la zanja
queda condicionada por la de cada segmento de muro, más el ancho de la junta o juntas
temporales de colado.
Restricciones de frontera. Para definir el procedimiento de vaciado del concreto de un

tablero se presenta alguna de las siguientes tres condiciones de confinamiento en sus
extremos: (a) se trata de un tablero independiente que se colará confinado por dos juntas
temporales; esto es, que ni el muro inmediato anterior o el posterior han sido fabricados; (b)
que en ambos extremos estén construidos los muros y que tengan la edad mínima necesaria
para soportar la maniobra de limpieza de sus juntas machihembradas; esto significa que el
concreto ha alcanzado la resistencia que tolera esas maniobras, y (c) que en uno de los
extremos se utilice junta temporal y el otro esté confinado por un muro con la edad mínima.
Secuencia alternada de excavación. La manera más ordenada y eficiente de atacar un

muro milán se ilustra esquemáticamente en la Fig. 3.2 y esencialmente consiste en una
primera etapa de avance, que se detendrá cuando los muros iniciales tengan la edad mínima
que se describió en el párrafo anterior; en ese momento el equipo de excavación y colado
retrocede para iniciar la segunda etapa de avance, en la que se construyen los tableros
intermedios faltantes.
Muros esbeltos. Se define en este manual como muro milán esbelto aquel cuyo espesor es
de 30 a 45 cm, estos espesores hasta hace pocos años eran irrealizables, porque se carecía de
la maquinaria necesaria para llevar a cabo la excavación. La importancia de poder fabricar
muros milán esbeltos los hace accesibles a mayores aplicaciones. En cuanto a la manera de
construirlos es igual a los de tamaño usual excepto que se requiere maquinaria adecuada
que incluso puede operar en áreas reducidas.
61
Fig. 3.2, Muro milán convencional con excavación en 3 posiciones por módulo
Generalidades. La empresa francesa Bachy desarrolló la técnica pionera de colocación de

muros prefabricados (Xanthakos, 1979), la cual mantiene vigente el concepto del módulo-
tablero y que por ello sólo permite avances cortos en la excavación de la zanja. Por su parte,
COVITUR, como se mencionó antes, experimentó un procedimiento similar al de Bachy con
módulos de excavación adaptados a la resistencia que imponen los suelos blandos de la
ciudad de México.
Descripción de estos muros. La zanja se estabiliza inicialmente con lodo arcilloso o

bentonítico; ese lodo, previamente a la colocación de los precolados de concreto se sustituye
con lodo fraguante. Las piezas precoladas son una secuencia de piezas verticales de concreto
ensambladas mediante un gancho de acero y placas guía también de acero. Una vez
colocadas todas las piezas, el lodo fraguante endurece hasta una resistencia similar a la del
subsuelo para soportar y confinar al muro en su posición. La otra importante función del
lodo fraguante es la de constituirse en barrera de baja permeabilidad, que complemente al
sello principal; que en el caso de la empresa Bachy consiste en una banda de hule
(Xanthakos, 1994).
Módulo de excavación. Los tableros que se han excavado en los muros experimentales en
la ciudad de México han sido de 8 m de longitud, para permitir la introducción de 3 piezas
de 2.5 m de ancho y 0.5 m de sobrexcavación adicional, para facilitar la maniobra de
colocación de la última pieza. La apertura de estos tableros se hace también con tres
posiciones alternadas del equipo excavador, Fig. 3.3.
62
Muros milán
Secuencia de excavación. El avance de estos muros se hace en zig-zag, tal como se

muestra en la Fig. 3.3; de esta manera se logra la colocación continua de las piezas
prefabricadas y se aprovecha al equipo de construcción el mayor tiempo posible. En el caso
de que se presente alguna interferencia, se puede dejar algún tablero pendiente, que
después se deberá construir con la técnica de muro milán convencional.
Fig. 3.3, Muro prefabricado con avance modular
Manejo y desperdicio de lodos. Este procedimiento de construcción obliga a observar

cuidados peculiares en el manejo de los lodos, particularmente durante la sustitución
completa del lodo arcillosos o bentonítico por el lodo fraguante. Ésta debe hacerse con un
tubo hermético que descargue en el fondo de la excavación, operando con la técnica del tubo
“tremie” o bien con una bomba de lodos, ya que sólo así se evita la contaminación que induce
la mezcla accidental de ambos fluidos. En cuanto al desperdicio de lodos, ocurre que es
posible recuperar casi todo el lodo arcilloso o bentonítico, cuando se disponga de tanques de
almacenamiento temporal. Esta técnica fue casi abandonada en Francia por el desperdicio
de lodo que llena los 50 cm laterales en la vertical sobrexcavada para las maniobras de
colocación de las piezas de concreto prefabricado y que fácilmente llega a ser el 20% del
volumen total del lodo fraguante, lo cual genera un gran sobrecosto.
Piezas precoladas. En la Fig. 3.4 se muestran distintos tipos de geometría de las piezas de
concreto que se han utilizado y las juntas en la parte inferior que las han unido.
63
Fig. 3.4, Muros precolados Bachy
Generalidades. Esta ingeniosa técnica desarrollada en Francia por la empresa Soletanche

(1970), con el nombre de Panasol, permite lograr un procedimiento continuo con avances de
excavación largos y aprovechamiento máximo del equipo de construcción.
Secuencia de excavación. En la Fig. 3.5, se muestra que la apertura de la zanja es

continua, respetando la regla básica de operación simétrica de la almeja (A, B, C), que se
logra avanzando alternadamente con la almeja de dos posiciones adelante y una atrás. El
lodo fraguante simplemente se agrega en el extremo delantero del tramo que se está
realizando, abriendo una zanja inicial somera que sirva como canal distribuidor y regulador
del consumo de lodo; este detalle constructivo asegura que el lodo se consuma gradualmente
y con ello se controla su calidad.
64
Muros milán
Fig. 3.5, Muro prefabricado con avance continuo
Descripción de estos muros. Las piezas de concreto prefabricado son usualmente de 2.5
m de largo, de longitud igual a la profundidad del muro y de ancho usual de 40 a 60 cm. Se
ensamblan mediante una ingeniosa junta Soletanche que tiene una punta guía de acero que
se ensarta desde la superficie y jala a la banda de sello de neopreno provista de dos huecos
laterales que se inyectan con mortero y sellan herméticamente la unión, Fig. 3.6. El
ensamble se realiza dentro de una excavación estabilizada con lodo fraguante con aditivo
retardador de su endurecimiento.
Secuencia constructiva. La capacidad estabilizadora de los lodos fraguantes está basada

en su mayor densidad, que permite excavaciones seguras de longitud grande, haciendo
factible separar el proceso de excavación de la zanja y el de colocación de las piezas
prefabricadas; ésta es la esencia de la técnica Soletanche, que conlleva a un procedimiento
más ordenado y eficiente. Conviene también mencionar que el manejo del lodo es
notablemente más simple y que su desperdicio es mínimo, porque el lodo desplazado por
cada pieza de concreto se aprovecha en la continuación de la excavación.
65
Fig. 3.6, Junta Soletanche (Soletanche, 1983)
3.4 Estabilidad general y local de la zanja
3.4.1 Generalidades
Mecanismo estabilizador. Los lodos bentoníticos introducidos durante la excavación de la

zanja forman en sus paredes una costra o “cake” como consecuencia de la pérdida local de
agua que sufren, se forma así una especie de membrana de muy baja permeabilidad que
permite el desarrollo y aplicación de la presión del fluido estabilizador a las paredes de la
excavación. En las arcillas de la ciudad de México cuando se excava la zanja sólo con agua,
las maniobras de operación de las almejas forman de manera espontánea un lodo arcilloso
que también es capaz de formar costra como en los bentoníticos.
Es evidente que en las arenas permeables se requiere un lodo viscoso y que sólo con
bentonita e incluso aditivos se puede lograr la costra; en cambio, en las arcillas y en arenas
con porcentajes significativos de arcillas, un lodo de baja viscosidad es suficiente, ya que en
las paredes de la excavación necesariamente queda untada una capa de arcilla remoldeada
por la almeja de excavación, la cual funciona como una excelente costra estabilizadora, que
además es complementada en los eventuales estratos arenosos con los coloides del lodo
arcilloso.
66
Muros milán
El lodo genera una presión hidrostática que se opone a la generación de la superficie de falla
que corresponde al estado activo de empuje de la masa de suelo, que en su forma más
general se expresa por la siguiente ecuación básica:
1
Ea = K a (γ s − γ f )h2 − 2 c h K a (ec. 3.1)
2
donde
Ea empuje activo
γs peso volumétrico del suelo
γf peso volumétrico del fluido estabilizador
Ka coeficiente de empuje de tierras activo
h altura de acción del fluido
φ ángulo de fricción interna del suelo
Cuando Ea = 0:
4c 1 4c  φ
H cr = = tan 45° +  (ec. 3.2)
γs − γ f Ka γs − γ f  2
Hcr es la profundidad máxima para la cual el corte es estable con factor de seguridad de 1.
La expresión anterior es válida para suelos cohesivos–friccionantes.
Cuando φ = 0, para suelos cohesivos resulta:
4c
H cr = (ec. 3.3)
γs − γ f
Cuando tienen una sobrecarga qs en la superficie:
4c − 2qs
H cr = (ec. 3.4)
γs − γ f
Éstas son las alturas críticas para las cuales el empuje activo es nulo, gracias a la cohesión
de las arcillas del lugar.
Mecanismo de falla general. El colapso de una excavación en zanja para un muro milán,
implica el desarrollo de una superficie de falla que define un prisma inestable, que incluye
una cierta masa del suelo y que puede hasta involucrar a la máquina excavadora. Así,
cuando la excavación ha alcanzado una cierta profundidad, la superficie de falla llega hasta
67
el fondo de la excavación como se presenta en la Fig. 3.7, la cual corresponde al caso de un

suelo cohesivo.
Fig. 3.7, Estabilidad de la zanja
Análisis con el criterio convencional. Consiste en analizar el equilibrio del prisma de

ancho unitario que potencialmente puede deslizar, Fig. 3.7; en el caso de un suelo cohesivo
se define con una superficie de falla a 45º. En cuanto al fluido estabilizador, los valores que
definen la magnitud del empuje hidrostático resistente que se puede desarrollar son: el
tirante libre sin lodo que se maneje y el peso volumétrico del lodo. En estas condiciones
geométricas y de resistencia el factor de seguridad se evalúa por la relación de la cohesión
total que puede se desarrollar en la superficie de falla para mantener el prisma en equilibrio
y la componente del peso en esa dirección:
Peso del relleno:
Wr = H r H s γ r
Peso de la cuña de suelo:
1 2
Ws = γ sH s
2
Presión del fluido:
68
Muros milán
1
Pa = γ f h2
2
Fuerza resistente:
CR = cu H s 2
Fuerza resistente movilizada:
cu
Ta = Hs 2
FS
donde
Hr espesor de rellenos
Hs espesor de suelos
γr peso volumétrico del relleno
cu cohesión en condición no drenada
FS factor de seguridad
En su forma más general el factor de seguridad se expresa por:
2cu H s
FS = (ec. 3.5)
(Wr + Ws ) − Pa
4cu H s
FS = (ec. 3.6)
2γ r H s H r + γ s H s2 − γ f h2
Cuando h = Hs:
4cu
FS = (ec. 3.7)
2H r γ r + H s ( γ s − γ f )
Cuando Hr = 0:
4cu
FS == (ec. 3.8)
Hs(γs − γ f )
Análisis con el criterio Noruego. El Prof. Aas (1976) del Instituto Geotécnico Noruego
analizó el equilibrio de dos prismas de ancho igual a la longitud de la zanja abierta, Fig. 3.8,
estos prismas completos sufren deslizamientos horizontales y verticales; el desarrollo teórico
considera que la resistencia en los planos inclinados a 45º corresponde a la determinada con
pruebas de compresión triaxial y en los planos verticales a la medida con la veleta y conduce
a la siguiente expresión del factor de seguridad.
69
Fig 3.8, Condiciones de falla (Aas, 1976)
De la Fig. 3.4.2 se puede establecer:
S S45 S2 W2 Ps
W1 − S1 − − − + − − Sv = 0 (ec. 3.9)
2 2 2 2 2
cV  cT D
FS = 2
 2 + 0.94  (ec. 3.10)
D( γ s − β γ f )  cV L
donde
cV resistencia al corte con veleta
γs peso volumétrico del suelo
cT resistencia al corte con triaxial no drenada
D profundidad de la falla
L longitud de la zanja
β coeficiente geométrico de la posición del nivel del fluido dentro de la zanja
FS factor de seguridad para el caso más general (D/L < 7.5), en el que el plano inclinado
de falla llega hasta la superficie, Fig. 3.8
Investigación experimental. Los resultados de los interesantes experimentos realizados

por el Prof. Aas en tres sitios en las arcillas blandas de Oslo se resumen en la Tabla 3.1. Es
interesante confirmar que demuestran que las zanjas abiertas fueron estables aún
utilizando agua simple y que para hacerlas fallar se requirieron abatimientos del agua de
4.6 a 8.3 m.
70
Muros milán
Tabla 3.4.1. Ensayes de fallas de zanjas experimentales, cambiando el peso volumétrico de

los fluidos estabilizadores y abatiendo sus niveles (Aas, 1976)
Condiciones Cambio de fluidos

Lugar y propiedades Dimensiones Condiciones
después de y abatimiento
del suelo de la zanja de falla
excavada de niveles
Se sustituyó el lodo,
Tf = 10 hrs.
llenando la zanja con
Prof. del agua =
agua, definiéndose un
Prof. = 20 m 5 días con 8.3 m
FSm = 1.92 a 13 m de
1 L = 1.8 m lodo de γf = FSm =0.9
profundidad; después
A = 1.0 m 1.17 a 9 m de prof.
se abatió en 20 hrs el
∆máx= 0.8 cm a 6
nivel del agua hasta
VATERLAND m de prof.
8.3 m.
Triaxial
Se sustituyó el lodo,
cT = 2.4
llenando la zanja con
y
agua y manteniéndola
Veleta Tf = 2 hrs
llena durante 3 días
cV = 2.0 Prof del agua =
(FSm = 1.08); y se
γ = 1.77 Prof. = 20 m 7 días con 4.6 m
2 produjeron
L=5m lodo de γf = FSm =0.6
deslizamientos
A=1m 1.17 a 9 m de prof
parciales (FSm = 0.9 a
∆máx= 2.5 cm a
9 m de prof); se regresó
12 m de prof.
al agua y se abatió
progresivamente hasta
4.6m.
ELLINGSRUD
Tf =10 hrs
Triaxial Se cambió la densidad
Prof. del agua =
cT = 2.7 hasta llegar al agua en
Al inicio con 7.3 m
y Prof. =20 m 27 días; se mantuvo
3 lodo de γf = FSm =0.8 de 9
Veleta D=1m así 8 días (FSm = 1.65)
1.60 a 12 m de prof
cV = 0.9 y después se abatió
∆máx= 15cm a 7
γ = 1.75 rápidamente.
m de prof.
Se cambió a lodo de γf = No se llegó a la
1.10 y se mantuvo 7 falla
Prof. = 28 m 13 días con
días; después se ∆máx= 3 cm a 23
4 L=5m lodo de γf =
cambió al agua y se m de prof. a 31
A=1m 1.24
STUDENTERLUNDEN mantuvo 17 días (FSm días de iniciada
(Zanjas paralelas) =1.38). la prueba
cT = 5.6 La falla se
y provocó por
Se cambió a lodo de γf =
Veleta error al abatir el
1.07 y se mantuvo
cV = 3.0 nivel de lodo a
Prof. =20 m 3 días con durante 4 días;
γ = 1.85 1.7 m en la
5 L =11. m lodo de γf = después se sustituyó
zanja paralela
A=1m 1.19 por agua du-rante 3
(No.4) quedando
días con FSm =1.0 a 20
FSm =0.95
m de prof.
∆máx= 2 cm a 17
m de prof.
Prof. profundidad
L, A y D largo, ancho y diámetro, respectivamente
71
γ y γf pesos volumétricos del suelo y fluido respectivamente, en t/m3

cV y cT resistencia del suelo medida con veleta y en prueba triaxial, en t/m2
Tf tiempo de falla
FSm factor de seguridad mínimo
∆máx deformación horizontal máxima en cm
Aclaración: La falla en el caso No. 5 se provocó por la interacción de las dos zanjas.
3.4.3 Adaptación del criterio Noruego
Características de las arcillas de Oslo. Para aprovechar las experiencias noruegas

conviene establecer una comparación cualitativa de esas peculiares arcillas con las de
México; de la información contenida en las Figs. 3.9 y 3.10, (Santoyo, Rubio et al, 1987), se
puede decir que:
Fig. 3.9, Condiciones del subsuelo en el sitio de Vaterland (Aas, 1976)
Las arcillas de Oslo son tan blandas como las de la ciudad de México, pero tienen menor
plasticidad y mayor peso volumétrico.
a) Subrayando que el peso volumétrico de las de Oslo es del orden de 1.4 veces más
grande, y su resistencia similar, se puede aceptar que las de México deberán ser
potencialmente más estables en condiciones similares.
b) A lo anterior se debe agregar que las arcillas noruegas son muy sensitivas; esto es,
fácilmente pierden su resistencia aun con deformaciones pequeñas.
c) Comprando los tiempos de falla, que en las arcillas sensitivas de Oslo variaron entre
2 y 10 horas, se puede predecir que en las de México ocurrirían en tiempos mayores.
72
Muros milán
Fig. 3.10, Variación de la resistencia al corte con la profundidad, en el Lago de Texcoco

(Santoyo, 1969)
Factores de seguridad. La expresión (3.2) se puede modificar para las características del
subsuelo de la ciudad de México, aceptando como significativa la resistencia de la prueba
triaxial cT y que la relación cT/cV para tomar en cuenta la anisotropía, es igual a la unidad,
ya que en el caso de las arcillas de México la resistencia con veleta resulta mayor que la
triaxial (Santoyo, 1969); con estas condiciones, el factor de seguridad se puede expresar
como:
cV  cT D
FS =  2 + 0.94  (ec. 3.11)
(
D γ − β2 γ f )  cV L
donde
c = cV = cT
La influencia del peso del equipo de construcción en el factor de seguridad, se puede tomar
en cuenta mediante la expresión:
c  D
FS =  2 + 0.94  (ec. 3.12)
 4W  L
D γ − β2 γ f + 2 m  
 D L
Wm representa el peso total o parcial de la maquinaria que opera dentro del área de la traza
superior del prisma de falla, en toneladas.
Efecto tridimensional. Es importante destacar que el procedimiento convencional es una

solución plana, mientras que el criterio Noruego modificado toma en cuenta la resistencia
73
que se genera en las caras laterales del prisma, cuya contribución a la estabilidad depende
del ancho del prisma, como se observa al comparar las expresiones (3.8) y (3.12) del factor de
seguridad.
Valores usuales del factor de seguridad. Al juzgar la estabilidad de una excavación

temporal, como es el caso de zanjas para muros milán usualmente se considera conservador
un factor de seguridad de 1.5 y como valor límite inferior se llega a admitir 1.3. Este criterio
fue el propuesto en COVITUR para el control de la construcción de muros milán
experimentales, empleando lodos arcillosos como fluidos estabilizadores de las zanjas, y
también puede aplicar al caso de las zanjas de longitud grande como las tipo Soletanche,
porque las expresiones (3.11 y 3.12) se basan en el análisis de la falla tridimensional. Es
importante señalar que estos valores todavía podrían reducirse, apoyándose en una
investigación experimental que consista en hacer tramos instrumentados en la ciudad de
México que llevados a la falla proporcionen la información básica que lo justifique.
Estabilidad con lodos convencionales. Se identifica aquí como lodos convencionales a

los elaborados con bentonita en planta, así como a los lodos arcillosos que espontáneamente
se forman agregando agua a la zanja durante el proceso de excavación; su equivalencia se
debe a que ambos llegan a pesos volumétrico medios de 1.07 t/m3 con mínimos de 1.04 t/m3 y
que por tanto proporcionan el mismo factor de seguridad durante la excavación de la zanja.
En cuanto a la variación del factor de seguridad con respecto a la longitud de la zanja, se
muestra en la Fig. 3.11a la interpretación gráfica de la expresión (3.11), para una zanja de
12 m de profundidad, con el lodo a 50 cm de la superficie, en suelos cuya resistencia varia de
1.25 a 3.0 t/m2.
Estabilidad con lodos fraguantes. La estabilidad de la zanja con estos lodos es

notablemente superior a la que se alcanza con los convencionales, porque teniendo una
densidad de 1.2 t/m3 incrementan el factor de seguridad de la excavación. Para aclarar este
efecto se presenta en la Fig. 3.11b, la zanja de 12 m de profundidad, descrita anteriormente,
pero ahora estabilizada con lodo fraguante.
Comparación de resultados. La interpretación de las gráficas de las Figs. 3.11a y 3.11b

hace evidente la superioridad del lodo fraguante como agente estabilizador de las zanjas. Así
por ejemplo, una zanja excavada en suelo muy blando, de resistencia de 1.5 t/m2
estabilizada con lodo convencional de 1.04 t/m3 de peso volumétrico sólo podrá alcanzar una
longitud de excavación de 6.1 m para un factor de seguridad de 1.3; en cambio con lodo
fraguante se puede llegar hasta una longitud de 36 m para el mismo factor de seguridad,
como se ilustra en la Fig. 3.12. Esta importante diferencia es fundamental para el
procedimiento constructivo de avance continuo, porque permite separar las acciones de
excavación y de colocación de piezas prefabricadas.
En los más de 500 muros construidos a lo largo de dos años bajo la supervisión directa del
personal técnico de COVITUR (Rubio, 1986 a 87), se ensayaron los siguientes fluidos
estabilizadores: lodo bentonítico convencional, lodo arcilloso mezclado en planta, lodo
arcilloso mezclado en la zanja con la almeja y lodo arcilloso espontáneo generado durante la
excavación.
74
Muros milán
Las observaciones de campo demostraron que independientemente del fluido utilizado, las
excavaciones resultaron estables, las expresiones anteriores lo explican porque las
características de los lodos son acordes para la resistencia de los suelos. La conclusión es
que para que los muros milán tengan problemas de construcción se deben tener otros
factores de influencia, porque el lodo terminó siendo el más confiable.
Fig. 3.11, Influencia de la densidad del lodo estabilizador en el factor de seguridad

(Caso: D = 12.0 m y P = 0.5 m)
75
Fig. 3.12, Ejemplos de variación del factor de seguridad
Zanjas en arenas secas. Este caso lo resolvió Xanthakos (1994) aprovechando otras
soluciones de la literatura técnica, a partir de la Fig. 3.13 para la superficie de falla con
inclinación θ se pueden deducir las siguientes relaciones:
76
Muros milán
Fig. 3.13, Zanja en arena estabilizada con lodo
W = 1 γ s H 2 cot θ
2
Pf = 1 γ f H 2
2
tan θ − tan α γf
tan( θ − α ) = = (ec. 3.13)
1 + tan θ tan α γ s cot θ
γs − γ f
tan α =
γ f tan θ tan α
En el límite θ = 45º+φ/2, entonces:
1 1
γ f H 2 = γ sH 2
2 2
donde
K a = tan 2  45° + φ 
 2
γs − γ f
tan α = (ec. 3.14)
2 γs γ f
tan φ
FS = (ec. 3.15)
tan α
2 γ s γ f tan φ
FS = (ec. 3.16)
γs − γ f
El factor de seguridad en arenas secas resulta independiente de la profundidad de la zanja y

sólo influyen los pesos volumétricos y la resistencia de las arenas.
Zanjas en arenas saturadas. La solución para este caso fue también obtenida por
Xanthakos y describe que cuando el nivel freático está cercano a la superficie es difícil lograr
la estabilidad. Por ello se recomienda adoptar alguna de las siguientes opciones: (a) abatir el
nivel freático, (b) levantar el nivel del fluido con ayuda de los brocales, (c) usar lodos
pesados, y (d) reducir la longitud de los paneles para incrementar el efecto tridimensional.
Las expresiones que obtiene corresponden a la condición de esfuerzos efectivos de la masa
de suelo, a partir de la condición de equilibrio siguiente:
77
1 1 1
γ f H 2 = γ′s H 2 + γ w H 2 (ec. 3.17)
2 2 2
γ − γw
K a = tan 2  45° + φ  = f
 2 γ′s
donde
γ´s peso volumétrico efectivo del suelo

γw peso volumétrico del agua
Definiendo γ f − γ w = γ′f se puede obtener:
2 γ′s γ′f tan φ

FS = (ec. 3.18)
γ′s − γ′f
Además de la expresión 3.17
γ f = Ka γ′s + γw (ec. 3.19)
Para las arenas saturadas el factor de seguridad también resulta sólo dependiente de las
propiedades del suelo y del peso volumétrico del lodo e independiente de la profundidad. La
expresión 3.19 define el valor mínimo que se le puede dar al lodo estabilizador, emplear
valores menores implica que se está corriendo el riesgo de fallas en la zanja.
En el caso de las arenas saturadas la variación de la posición del nivel del lodo siempre
genera problemas de inestabilidad, Morgenstern (1963) analizó casos reales de zanjas
conflictivas para deducir el peso volumétrico que se debe dar a esos lodos; un resumen de su
trabajo se encuentra en el libro de Xanthakos.
Penetración de los lodos. La formación del cake, la permeabilidad de las arenas, el peso
volumétrico del lodo y la presión de la columna de lodo determinan la longitud de
penetración del fluido; en general es una variable que poco se le considera, pero fácilmente
llega a ser hasta de 2 m horizontales. El volumen de lodo que se consume se puede estimar
con la relación de vacíos.
Condiciones de inestabilidad local. La estabilidad de una excavación para muro milán

debe analizarse para la condición de falla general acorde con la resistencia del suelo y la
profundidad de la excavación, como se describió antes. Después debe revisarse: (a) el riesgo
de que ocurran fallas locales del brocal de la excavación, relacionada con el flujo inducido de
lodo, así como fugas de tuberías y de rellenos sueltos, y finalmente (b) el desarrollo del
fenómeno de fracturamiento hidráulico, generado por el exceso de presión hidrostática del
78
Muros milán
lodo y del concreto fresco. A continuación se describen los mecanismos de falla local que se
pueden desarrollar.
Humedecimiento y reblandecimiento. Los materiales areno-limoso ubicados arriba del

nivel freático están siempre expuestos a perder su resistencia al corte a consecuencia del
humedecimiento, Fig. 3.14. Este problema se puede evitar si el nivel del fluido que llena la
excavación (agua o lodo), se iguala con el nivel freático. Un cuidado adicional que debe
tenerse al introducir el fluido hasta el nivel de operación es evitar la erosión que se induce
cuando se arroja desde el brocal. Puede intentarse estabilizar la zanja con agua, pero si no
puede controlarse la excavación, se deberá cambiar a lodo bentonítico.
Fig. 3.14, Falla local por humedecimiento
Flujo en granulares. Este mecanismo se ilustra en la Fig. 3.15, esencialmente consiste en

que durante la excavación el agua o lodo se introduce en un estrato permeable somero, que
puede estar arriba o por debajo del nivel freático. El volumen de fluido puede ser de varios
metros cúbicos (Rubio, 1986), transformando al estrato en un verdadero acuífero que abate
el nivel del fluido dentro de la zanja; cuando el flujo en el estrato se invierte sale el agua y
genera la falla del prisma potencialmente inestable.
Fig. 3.15, Falla local por filtración en suelos granulares
79
La solución para este problema se basa en evitar que los estratos granulares se transformen
en acuíferos manteniendo el nivel de lodo a la misma profundidad del freático.
Falla por filtraciones. La presencia de tuberías con agua induce condiciones de flujo que
favorece las fallas locales; el sellado de esas tuberías no siempre elimina el problema,
porque casi siempre tienen drenes inferiores que conducen agua, Fig. 3.4.10. Este problema
debe resolverse con bombeos locales y drenes horizontales que alivien la presión de las
filtraciones.
Fig. 3.16, Falla local por filtración
Zonas inestables. La presencia de materiales granulares carentes de cohesión o de

rellenos sueltos que no pueden mantenerse estables en cortes verticales necesariamente se
desarrollará una superficie de falla, Fig. 3.17.
Fig. 3.17, Falla local por rellenos sueltos
Criterio de análisis. Las fallas locales descritas deben analizarse como sencillos
mecanismos de prismas que pueden ser inestables. Esta acción deberá ser parte del
proyecto; sin embargo, es evidente que deberá complementarse y corregirse durante la
construcción; incluso podrá justificarse la realización de algunos sondeos someros con el
cono eléctrico.
Técnicas de estabilización. Cada tipo de falla local requiere de alguna de las soluciones
antes descritas, la estabilización tiene mucho de ingenio para dominar las técnicas más
80
Muros milán
adecuadas y seguramente que el mortero de cemento reforzado con malla, las anclas cortas y
los drenes horizontales, serán las mejores alternativas de solución.
Fracturamiento hidráulico. Este fenómeno se puede describir como la activación de las

fisuras preexistentes en las arcillas, provocada por el exceso de presión hidrostática que se
desarrolla cuando el nivel del lodo queda por arriba de las aguas freáticas; este fenómeno se
manifiesta por un descenso brusco del nivel de lodo que a su vez provoca la disminución del
factor de seguridad y la eventual falla de la excavación.
Conviene agregar que este fenómeno de fracturamiento ocurre con más frecuencia cuando se
introduce el concreto, ya que se trata de un fluido con peso volumétrico de 2.4 t/m3, por lo
que es más capaz para activar las fisuras naturales del suelo; así el concreto expande la
excavación y penetra horizontalmente y sobre todo en forma de una cuña vertical, Fig. 3.18.
Cuando esto sucede, se incrementa el volumen de concreto y se deforma la parte inferior del
muro, esta deformación no siempre puede observarse, porque frecuentemente queda por
debajo del nivel de excavación del muro. Este problema, junto con el de los caídos locales
hace necesarios controlar el volumen de concreto que se introduce a los muros.
Solución simple. Este mismo problema se presenta en

la ejecución de sondeos y se le ha dado la solución trivial
de mantener el nivel del lodo muy próximo al nivel
freático (Tamez et al, 1985), solución que podrá
adoptarse en las excavaciones para muro milán,
cuidando de mantener un factor de seguridad mínimo de
1.3.
Solución confiable. Se propone adoptar una solución

que consiste en agregar a la armadura de refuerzo una
malla de alambre (de ¾” de abertura) que forme un
cajón y retenga al concreto fresco. Esta malla funcionará
como un refuerzo a la tensión que evita la apertura de
las fisuras.
Fig. 3.18, Fracturamiento hidráulico
Investigación experimental. Este problema de fracturamiento debe investigarse

experimentalmente para definir las condiciones de esfuerzo en que se pueden presentar y
las medidas correctivas más eficaces para la excavación e introducción del concreto fresco.
3.5 Características de los lodos estabilizadores
3.5.1 Definiciones
Lodos estabilizantes. Son suspensiones coloidales de arcilla en agua que tienen un

comportamiento de fluido tixotrópico que implica que se asemejen a los líquidos cuando
81
están en movimiento y que adquieren cierta resistencia al corte en condición estática

comportándose como geles.
Los lodos sirven para sostener las paredes de perforaciones o excavaciones y tienen, como se
mencionó antes, la propiedad de formar una delgada costra en contacto con el suelo
denominada con el anglicismo cake, cuya doble función es evitar que el lodo penetre en el
suelo y además que forme una membrana de baja permeabilidad. Su propiedad tixotrópica
es la más importante para desarrollar la presión hidrostática que ejerce sobre las paredes de
la excavación, por lo tanto, el peso volumétrico es la propiedad complementaria en la que se
deberá tener mayor control, porque es la que define la magnitud de la presión horizontal
que se podrá ejercer a la pared de la zanja y gracias a la costra de baja permeabilidad o
cake, Fig. 3.19.
Los objetivos que se persiguen con el uso de los

lodos estabilizantes son los siguientes: (a)
equilibrar la presión horizontal del suelo, (b)
actuar como una barrera impermeable para
prevenir el flujo de agua o mantener su nivel en
los suelos excavados y (c) soportar al menos una
parte de la carga vertical que puede ser originada
por la maquinaría o por construcciones cercanas.
Las características más importantes de los lodos,

que influyen en su comportamiento para
estabilizar excavaciones son las siguientes:
Fig. 3.19, Estabilidad de una zanja con

el empleo de lodos
Espesor de la costra o cake. La cual se forma adherida a las paredes de la excavación con
espesor de unos milímetros y produce, como se dijo antes, el efecto de una pantalla flexible e
impermeable.
Densidad. Expresa el peso por unidad de volumen de los lodos.
Viscosidad. Esta propiedad es una medida de la resistencia interna de la mezcla, a mayor

viscosidad mayor resistencia, se acostumbra definirla con el cono de Marsh como el tiempo
que toma para salir un litro de lodo.
Contenido de arena. En excavaciones o perforaciones una pequeñísima cantidad de arena

es deseable, en cambio una excesiva cantidad resulta inadecuada ya que forma una costra
de mayor espesor lo que la hace quebradiza.
Potencial de hidrógeno (PH). Las propiedades de los lodos se ven afectadas por la
naturaleza del electrolito presente en el agua, el cual influye en la dispersión coloidal al
elevar o disminuir el grado de acidez o alcalinidad de las sustancias. Soluciones neutras
tienen un PH igual a 7, ácidas inferior a éste y alcalinas superior.
82
Muros milán
Lodo arcilloso espontáneo. Se forma con la arcilla del sitio durante la excavación de la
zanja con solo agregar agua, son lodos de baja viscosidad debido a la limitada integración
natural de coloides, sin embargo, son capaces de obturar y sellar los estratos de arena y
vidrio volcánico que se encuentran intercalados en los suelos arcillosos del valle de México.
Estos lodos han demostrado su viabilidad práctica y económica en la construcción de muros
milán del Metropolitano de la ciudad de México donde el suelo está constituido
principalmente por arcillas-limosas y arenas con alto contenido de finos (Santoyo et al,
1988).
Lodos bentoníticos. Se obtienen mezclando bentonita con agua y sirven como fluido
estabilizador de la excavación, la concentración de bentonita varía entre 5 y 10% en peso;
porcentajes más altos generan una viscosidad excesiva y la resistencia del gel dificulta un
manejo. Este tipo de lodo es indispensable en suelos no cohesivos como son las arenas
permeables donde se requiere la mayor viscosidad posible que únicamente se logra con el
uso de bentonita. Cuando conviene incrementar su densidad suele agregarse polvo de barita.
La bentonita es una arcilla de alta plasticidad del tipo montmorilonita cuyos depósitos
naturales se forman por la alteración de ceniza volcánica en condiciones húmedas o por la
descomposición de rocas básicas en presencia de agua, puede ser cálcica o sódica.
Tabla 3.2, Bentonitas disponibles en México
Viscosidad
Bentonita Sedimentación
Proveedor Marsh
en % en 24 Horas
en seg
Lodbent 10 35 Mínima
Importante en menos de una
Ferragel 10 27
hora
Bentonita cálcica 10 29 Casi inmediata
Perfobent
Arcillas Industriales de 10 110 Casi nula
Durango
Bentonita sódica
10 40 Mínima
Minera Frío Zacatecas
Volvent Importante en menos de una
10 26
Minerales y Arcillas hora
Bentonita M
10 37 Importante en 8 horas
Minerales y Arcillas
Bentonita 50/50
Minerales y Arcillas
Bentonita sin aditivo
Arcillas Procesadas
Nota: Estas mediciones fueron realizadas en 1990 por TGC Geotecnia; es muy factible que
estos valores tengan cambios, algunos en mejoría y otros no.
83
Lodo fraguante. Sirve como fluido estabilizador de la excavación, que una vez introducidas
las piezas prefabricadas, endurece para confinarlas al alcanzar una resistencia similar a la
del subsuelo; se obtiene con la mezcla de bentonita, cemento y agua en proporciones
adecuadas para obtener una determinada resistencia al cabo de cierto tiempo, generalmente
algunas horas o días. El contenido de cemento puede variar entre 5 y 20%, utilizando
comúnmente tipo CPO (Cemento Portland Ordinario); además se le adicionan aditivos para
incrementar su viscosidad y en ciertos casos agentes retardadores del fraguado. Estos lodos
tienen una densidad mayor que los arcillosos o bentoníticos y se usan cuando se desea
incrementar la longitud de las zanjas facilitando el procedimiento de construcción continua
de muros milán.
En cuanto a la resistencia final del lodo, se

recomienda que una vez endurecido sea
50% más resistente que el suelo a nivel de
desplante del muro, definida con la
envolvente de suelos blandos indicada en
la Fig. 3.20; una resistencia mayor puede
ser inconveniente porque se convierte en
un material frágil y fisurable susceptible
de filtraciones.
Lodos de polímeros. Sirven como fluidos

estabilizadores de la excavación con
algunas ventajas sobre los lodos con
bentonita; químicamente se trata de
polímeros orgánicos de policrilamida que
forman moléculas grandes en cadena
constituidas por un mismo grupo de
partículas o moléculas del mismo material;
al mezclarse con agua obtiene rápidamente
cualidades estabilizadoras por su habilidad
aniónica, con un peso volumétrico de 1.04
t/m3. Los fabricantes de este tipo de
productos manifiestan que fácilmente
pueden alcanzar una viscosidad Marsh de
40 segundos cuando el agua tiene un PH
variable entre 8 y 10.
Fig. 3.20, Criterio para definir la resistencia
del lodo fraguante endurecido
También mencionan como ventajas que es fácil de transportar, en general 20 litros de

polímero sustituyen una tonelada métrica de bentonita. Es interesante aclarar que estos
lodos no forman costra en la pared de la excavación ya que el polímero se infiltra y une las
partículas por atracción iónica. La densidad de este tipo de lodos se puede incrementar
agregándole sulfato de bario y bentonita cálcica o sódica.
Los fabricantes de polímeros los presentan con distintas propiedades, algunos como
producto biodegradable y no contaminante que permite formar un lodo que facilita realizar
84
Muros milán
una obra con gran limpieza y puede ser desalojado directamente al drenaje público sin
contaminarlo.
Tabla 3.3, Polímeros usuales en México
Nombre Dosificación Aditivo recomendable

Super Mud 1.25 lt para 1m3 de agua Bicarbonato de sodio
Federal Summit FSF 2000 ----- Sal de cloruro de potasio
Drill Mate 3 kg para 1 m3 de agua -----
Lodos orgánicos. Estos lodos se emplean cuando se requiera que sean biodegradables, lo
cual en un muro milán es poco probable. El lodo comercial de este tipo es el Revert, que en
un lapso de 4 días a temperatura de unos 20ºC pierde completamente su viscosidad, y por
ello se le emplea en la perforación de pozos de agua. En algunos casos se puede preparar un
lodo orgánico con harina de maíz, como un atole viscoso.
Las características y manejo del lodo bentonítico o espontáneo que se ha utilizado en el

muro milán convencional o en la etapa de excavación de los muros prefabricados con avance
modular, son esencialmente equivalentes y las tres propiedades más significativas con sus
valores más frecuentes son:
Densidad 1.03 a 1.07 t/m3

Viscosidad Marsh 28 a 45 seg
Contenido de arena menor de 10%
Parámetros medidos. En la Tabla 3.4 se resumen los valores medidos en muros milán
construidos en la ciudad de México, se anotan las tres propiedades más significativas de los
lodos que usualmente se controlan. En el caso de los lodos bentoníticos las mediciones se
hicieron con muestras de la planta de mezclado y de la zanja excavada. Por su parte, para
los lodos arcillosos que se forman espontáneamente agregando agua durante la excavación,
los valores medidos se obtuvieron con muestras tomadas en la zanja.
Tabla 3.4, Propiedades medidas de los lodos (Santoyo, Rubio et al 1987)
Propiedad Tipo de Aclaraciones N(3) x (4) σn(5)

lodo
Densidad Medida en la planta 210 1.05 0.05
Bentonítico
(1.03-1.07)(2) Medida en la zanja 193 1.07 0.07
t/m3 Arcilloso (1) Agregando agua 300 1.07 0.03
Viscosidad Medida en la planta 210 43.9 11.3
Bentonítico
Marsh Medida en la zanja 193 47.5 10.6
(55 seg)(2) Arcilloso (1) Agregando agua 300 30.9 3.5
Contenido de Medida en la planta 210 1.7 1.1
Bentonítico
arena Medida en la zanja 193 4.6 2.0
(máx 10%)(2) Arcilloso (1) Agregando agua 300 3.5 2.5
85
Notas:
1) Valores de la especificación COVITUR
2) El lodo arcilloso fue siempre el producido espontáneamente en la zanja
3) n = número de determinaciones
4) x = valor medio de cada propiedad
5) σn = desviación estándar
Densidad recomendable. Esta es la más importante propiedad de los lodos como agentes
estabilizadores de las excavaciones en suelos finos, tiene valores medios iguales a los lodos
bentoníticos y arcillosos tomados en la excavación (1.07 ton/m3, Tabla 3.4). Este hecho hace
que ambos sean igualmente efectivos y todavía mejor en los arcillosos, porque la dispersión
estándar de los valores medidos demuestra que en los bentoníticos se pueden presentar
valores mínimos de 1.01 ton/m3; en cambio en los arcillosos el mínimo es de 1.04 ton/m3. El
valor recomendable es de 1.03 a 1.07 t/m3 (FPS, 1977).
Viscosidad Marsh recomendable. Para el lodo bentonítico el valor medio de esta

propiedad resultó de 43.9 seg, con desviación estándar de 11.3 (Tabla 3.4), lo cual demuestra
innecesario llegar al valor máximo especificado de 55 seg, (ISTME, 1977 y 1986); por su
parte, para los lodos arcillosos, el valor medio resultó de 30.9 seg y la desviación estándar de
3.5. La relación de estos valores medios con sus respectivas desviaciones estándar, pone en
claro que la viscosidad del lodo bentonítico es errática y que en cambio en el lodo arcilloso
resulta más uniforme.
Los valores recomendados en la Tabla 3.5 tienen como límite inferior de esta propiedad 28
seg y es aceptable 65 seg como límite superior para los sitios donde predominen las arenas;
estos valores están también avalados en las publicaciones citadas anteriormente. Vale la
pena mencionar que en la Siderúrgica Lázaro Cárdenas se han construido pilas y muros
milán en arenas y en aluviones muy permeables con lodos de 45 a 50 seg.
Contenido de arena tolerable. Los valores del contenido de arena de la Tabla 3.4
demuestran que los lodos arcillosos y bentoníticos dan valores muy similares, siendo en los
arcillosos ligeramente menores. Se debe cuidar que siempre sea menor de 10%.
Valores recomendables. Para las arcillas de la ciudad de México se recomienda adoptar

los valores de la Tabla 3.5; para otros suelos conviene guiarse por valores tomados de la
literatura técnica; así en los suelos granulares la viscosidad Marsh podrá tener los valores
anotados en la Tabla 3.6, por su parte en la práctica inglesa de construcción de muros milán
son más específicos y recomiendan los valores de la Tabla 3.7.
Tabla 3.5, Valores recomendables para las propiedades de los lodos en arcillas blandas
de la ciudad de México
Viscosidad
Densidad Contenido de Potencial de Resistencia del lodo
Marsh
(t/m3) arena (%) hidrógeno (PH) fraguante
(seg)
1.03 a 1.07 30 a 55 0 a 10 7 a 9.5 Requerida según características
del sitio, Fig. 3.20
86
Muros milán
Tabla. 3.6, Valores comunes para la viscosidad Marsh (Xanthakos, 1979)
Excavación en seco Excavación bajo el nivel freático

Tipo de suelo
seg seg
Arcilla 27 – 32 -----
Arena limosa y arcilla Arenosa 29 – 35 -----

Arena con limo 32 – 37 38 – 43
Arena fina a gruesa 38 – 43 41 – 47
Arena con grava 42 – 47 55 – 65
Grava 46 – 52 60 – 70
Tabla 3.7, Especificaciones inglesas para lodos (Boyes, 1975 y FPS, 1977)
Rango de valores
Propiedad Tipo de prueba
a 20º C
Densidad Menor que 1.1 Balanza de lodos
Viscosidad 30 – 90 seg Cono Marsh
Resistencia a los 10 min 1.4 - 10 N/m2 Viscosímetro
PH 9.5 – 12 Tiras sensores de PH
Lodos bentoníticos. Para obtener los valores recomendados de densidad entre 1.03 y 1.07
t/m3 y de la viscosidad entre 30 y 55 seg se deberán realizar mezclas de prueba con
diferentes contenidos de bentonita, recomendándose para esta última de 50 a 100 kg por
cada metro cúbico de agua, en la siguiente Tabla se resumen varias dosificaciones.
Tabla 3.8, Mezclas de prueba para lodos bentoníticos
Agua Bentonita Densidad Viscosidad

Mezcla
(litros) (gramos) (t/m3) (segundos)
1 1.00 50 (50%) 1.022 36
2 1.00 100 (10%) 1.049 40
3 1.00 120 (12%) 1.057 44
4 1.00 140 (14%) 1.063 46
5 1.00 160 (16%) 1.072 52
En la Fig. 3.21 se presenta la gráfica que relaciona las densidades contra el porcentaje de
bentonita de las mezclas ensayadas; se observa que con el 13% se obtiene el peso
volumétrico deseado.
Lodos fraguantes. La investigación experimental realizada por G. K. Jones (1963), que le

permitió elaborar su famosa gráfica triangular de la Fig. 3.22 ha sido una guía para la
87
dosificación de los lodos fraguantes. Las curvas obtenidas experimentalmente por Solum y
TGC adaptadas a las arcillas de la ciudad de México se presentan en la Fig. 3.23, aunque
sirven como guía para calcular la dosificación aproximada de los componentes agua–
cemento–bentonita; sin embargo, siempre deberán verificarse mediante mezclas de prueba
para las condiciones representativas que prevalecerán en la obra.
1.08
1.07
1.06
1.05
1.04
1.03
1.02
1.01
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
B ent onit a, %(en peso)
Fig. 3.21, Densidad de lodo bentonítico vs. % de bentonita
Los estudios experimentales ratifican

que la relación agua/cemento es el
parámetro más significativo que
influye en la resistencia del lodo
fraguante. Se recomienda realizar
dosificaciones de prueba con relaciones
agua/cemento en peso, variables entre
3 y 6 para obtener resistencias a la
compresión simple comprendidas entre
0.5 y 2.0 kg/cm2 típicas de la arcilla de
la ciudad de México; las cantidades de
cemento pueden variar entre 10 y 20%
con contenidos de bentonita inferiores
al 8%. En la Tabla 3.9 se resume un
programa de pruebas de estas mezclas
realizadas por la empresa Solum para
suelos típicos de la ciudad de México.
Fig. 3.22, Mezclas cemento–bentonita (Jones, 1963)
88
Fig. 3.23, Curvas para dosificación de lodos fraguantes (Actualización febrero, 2002)
89
Muros milán
Tabla 3.9, Mezclas de prueba para lodos fraguantes obtenidas por Solum
Dosificación en kg (%) Peso

Relación Resistencia
Mezcla No. vol
Agua Cemento Bentonita A/C kg/cm2
t/m3
1 944 (87%) 95 (8%) 60 (5%) 9.94 1.207 0.22
2 916 (80%) 183 (15%) 55 (5%) 5.00 1.227 0.57
3 903 (79%) 226 (17%) 54 (4%) 4.00 1.279 1.04
4 809 (76%) 267 (20%) 53 (4%) 3.33 1.259 2.10
Nota: La resistencia obtenida fue a los 28 días (la dispersión es considerable).
Con los datos anteriores de Solum se elaboraron las curvas de las Figs. 3.24 y 3.25, en las
cuales se indica el incremento de resistencia con el tiempo y la resistencia en función de la
relación agua/cemento.
Nota: resistencia a la compresióm simple a 28 días

2.5
mezcla 3
Resistencia qu, kg/cm2
1.5
1 mezcla 2
mezcla 1
0.5
mezcla 4
0
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
Relación agua - cemento (4 a 5 % bentonita)
Fig. 3.24, Resistencia vs. relación agua/cemento (lodo fraguantes)
Aditivos. Los más utilizados facilitan la hidratación de la bentonita y estabilizan al lodo

para evitar que se sedimente.
Carbometil celulosa CMC 400. Este aditivo en polvo se fabrica en calidad cruda, técnica y
purificado, para su utilización en la preparación de lodos la primera es suficiente.
Su aplicación permite aumentar la viscosidad del lodo bentonítico e incrementar el espesor

de la costra en la pared de la perforación.
Sosa cáustica. Las aguas duras dificultan la hidratación de la bentonita y para reducir esa
dureza se recurre a la sosa cáustica.
90
Muros milán
Resist encia qu vs Tiempo
Agua Cement o Bent onit a
3.5 Mezcla 1 80% 15% 5%
Mezcla 2 79% 17% 4%

3
Mezcla 3 76% 20% 4%
Mezcla 4 87% 8% 5%
2.5
1.5
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60
Ti empo en Días
Fig. 3.25, Resistencia qu vs tiempo (mezcla lodos fraguantes)
Dosificación típica. En la excavación de zanjas en arenas cercanas a la costa, en la

preparación de un metro cúbico de lodo bentonítico con aguas duras se suele requerir:
70 kg de bentonita
0.7 kg de CMC-400
1.0 kg de sosa cáustica
Fibras. Se les emplea cuando hay fugas de lodo porque facilitan la obturación de los huecos
y ductos por los que fluye el lodo. Otra razón para emplear fibras es desarrollar una costra
de mayor espesor.
Fibras de poliester. Son las más fáciles de utilizar porque los fabricantes las proporcionan
en distintos tamaños y diámetros, típicamente de 2 a 5 cm y de 0.1 a 0.5 mm
respectivamente.
Fibras vegetales. Las fibras de coco, de paja, cascarilla de arroz y cualquier otra que
pueda ser manejada por las bombas que se dispone.
Volumen necesario. Es esencial considerar que el consumo de lodos en un cierto trabajo

casi siempre es superior al volumen teórico de la excavación debido a las siguientes causas:
(a) perforación irregular con exceso de sobre ancho por la herramienta, (b) penetración del
lodo en el terreno, (c) lodo que envuelve al material excavado y por ello incluido en el
material de desechado y (d) lodo endurecido y excavado al realizar el panel colindante. Se
debe también tomar en cuenta que las condiciones y métodos de mezclado en el laboratorio
son muy diferentes a los que prevalecen en la obra.
91
Mezclado e hidratado. Se inicia en un

tanque de preparación utilizando el mezclador
indicado en la Fig. 3.26, se vacía la bentonita
en la tolva y se va incorporando el agua que
sale a presión por el chiflón ubicado en la parte
inferior; esta mezcla se hace circular durante
15 minutos por una tubería en circuito cerrado
utilizando una bomba de lodos. Una vez que se
tiene un lodo homogéneo, se deja hidratar
durante un tiempo mínimo de 24 hrs;
descuidar esta recomendación siempre genera
problemas: (a) el más común es el sobre
consumo de bentonita y (b) los lodos fraguantes
quedan mal dosificados.
Fig. 3.26, Mezclador de lodos
Proceso de batido. Una vez que el lodo bentonítico ha sido hidratado se envía a un tanque
mezclador donde se le adiciona el cemento, debiendo realizar un batido enérgico durante 10
minutos para facilitar el mezclado correcto y homogéneo, pudiendo realizarse con agitadores
de paletas movidos por un motor. El cemento debe agregarse justo antes de la utilización del
lodo para disponer del mayor tiempo posible antes de que comience el fraguado, haciendo
notar que éste no se presentará mientras se mantenga el lodo en agitación, pero una vez que
ésta se detenga se inicia el fraguado. En algunos casos podrá ser conveniente agregar
aditivos retardadores del fraguado.
Transporte y colocación. El envío de lodo hacia la zanja se realiza con mayor eficiencia
por medio de tubería, a mayor o menor presión según la viscosidad y distancia de bombeo,
vaciándolo conforme la excavación progresa, de tal forma que su nivel se mantenga igual al
del agua freática o a la profundidad que el proyecto indique.
Recuperación y regeneración. Los lodos se pueden utilizar para controlar la excavación

de varios módulos y por ello se suelen contaminar de partículas sólidas durante la
excavación o cuando se coloca el concreto. Así cuando el lodo no reúne las condiciones
requeridas de densidad, viscosidad y contenido de arena debido a una contaminación, se
bombea a un depósito de regeneración de lodos donde se le agrega agua y se hace circular a
través de unos ciclones desarenadores. El desarenador centrífugo o hidrociclón se presenta
en la Fig. 3.27, el lodo cargado de arena entra tangencialmente y crea un remolino, que
provoca la separación de las arenas por centrifugación. El lodo depurado es expulsado por
un orificio superior en tanto que la arena desciende por las paredes y sale por el orificio
inferior.
Para normar un criterio, el lodo fresco tiene una viscosidad Marsh del orden de 35 seg, por
contaminación crece a unos 45 seg y en reposo por efecto tixotrópico llega hasta 55 seg.
Eliminación del lodo. Una vez que los lodos no se puedan reutilizar debido a que resulte
antieconómica su regeneración, se deberán eliminar, depositándolos en sitios que reduzcan
el riesgo de contaminación. Las normas norteamericanas y europeas han sido muy rigurosas
con respecto a la bentonita y por ello los lodos con polímeros están ganando mayor campo de
aplicación
92
Muros milán
Fig. 3.27, Desarenador centrífugo para regeneración de lodos estabilizantes
Fig. 3.28, Diagrama de instalación para la elaboración de lodos
93
Arreglo general. En la Fig. 3.28, se presenta un diagrama de las instalaciones necesarias

para la elaboración, almacenamiento en un tanque agitador, utilización en la zanja y
finalmente la eliminación de los lodos. La utilización en campo se ilustra en la Fig 3.29.
Fig. 3.29, Instalación esquemática de la operación de lodos
Para el diseño de un lodo estabilizante y su control en obra se recomienda realizar las

siguientes pruebas:
Densidad. Se determina mediante la balanza de Baroid, Fig. 3.30, la cual consiste en un

depósito cilíndrico de 150 cm3 de capacidad donde se vacía cuidadosamente una muestra de
lodo, en el otro extremo se encuentra la balanza cuyo equilibrio marca la densidad.
Viscosidad. Se mide con un embudo viscosímetro Marsh, Fig 3.31; la viscosidad se define
como el tiempo necesario, expresando en segundos, para que un volumen de lodo de 946 cm3
escurra a través del orificio circular de 5 mm.
Contenido de arena. El contenido de arena de un lodo se determina pasándolo por la

malla No. 200 y se expresa en porcentaje del
volumen de arena con respecto al volumen total
del lodo. Otra manera es observar el volumen de
arena que se deposita en un tubo de precipitados
de 500 cm3.
Fig. 3.30, Balanza Baroid para determinación de

densidades
94
Muros milán
Potencial de hidrógeno. El procedimiento práctico y

sencillo para determinar el PH de una suspensión, es
utilizando papel reactivo tornasol, el cual se introduce en
una muestra de lodo para extraerlo después de escasos
segundos cuando ha cambiado de color. Posteriormente
se confronta su coloración con una gama de colores
comparativos y se obtiene así el grado de acidez del lodo
examinado.
Fig. 3.31, Viscosímetro Marsh
Resistencia al corte. En el caso de lodos

fraguantes se deberán realizar mezclas de
prueba en el laboratorio para determinar la
dosificación óptima de los componentes:
agua–cemento–bentonita y aditivos que
mezclados den la resistencia requerida en
obra, que puede ser obtenida con el criterio
indicado en la Fig. 3.32. Para conocer la
evolución de la resistencia, tanto en
laboratorio como campo, se obtendrán
especímenes para ensayes a compresión
simple en pruebas de deformación
controlada, a una velocidad de 1 mm/min.
Fig. 3.32, Viscosímetro para la determinación

de la resistencia del gel (lodos estabilizantes)
Los especímenes serán cilíndricos de 3.6 cm de diámetro y 7.2 cm de altura y se probarán a

edades de 0.5, 1, 7, 14 y 28 días. Sobre este último punto se ha observado que las
resistencias a 7 y 14 días son aproximadamente del 50 y 70%, respectivamente de la
obtenida a 28 días.
El lodo fraguante endurecerá después de un lapso de tiempo, siendo necesario conocer este
valor ya que limita el tiempo disponible para realizar las maniobras requeridas para la
construcción del muro milán. En el concreto hidráulico el tiempo de fraguado se determina
con la aguja del Vicat, presentándose éste cuando la aguja de 1 mm de diámetro no penetra
ni deja huella sobre la mezcla, en los lodos fraguantes se puede usar el mismo dispositivo
pero con una aguja de 10 mm.
El tiempo de fraguado varía con cada dosificación y sobre todo con cada pareja bentonita–
cemento debido a su interacción química, ya que la bentonita actúa como retardador de
fraguado, son normales tiempos del orden de 4 a 8 horas, sin el uso de aditivos.
95
En el caso de muros milán con tableros prefabricados de avance continuo, inciso 3.3.5, la
resistencia del gel originada por la tixotropía y que es la responsable de mantener los finos
en suspensión, puede impedir la penetración de los módulos. En el laboratorio TGC se
realizaron medidas de dicha tixotropía utilizando un reómetro, que consiste en una pequeña
veleta sumergida en el lodo que gira mediante un peso que mueve un sistema de poleas, Fig.
3.33.
Fig. 3.33, Incremento de la resistencia con el tiempo (lodo fraguante de la Línea 9 sin aditivo)
La resistencia del gel se determinó utilizando la ecuación de la veleta:
Mm
τ= (ec. 3.20)
H D 
π DV2  + V 
2 6 
donde
τ resistencia al esfuerzo cortante
Mm momento motor, (Mm = Wd)
W peso que produce el giro de la veleta, g
d brazo de palanca, 6.1 cm
DV diámetro de la veleta, 1.0 cm
H altura de la veleta, 2.0 cm
Para el dispositivo utilizado se obtuvo una resistencia τ = 1.66 W (g /cm2).
Se realizaron varias mezclas para una dosificación en peso de: 72% de agua, 25% de cemento
y 3% de bentonita; estas se probaron a diferentes tiempos después de elaboradas, unas en
estado inalterado y otras remoldeadas durante 1 minuto. Los resultados se presentan en la
Tabla 3.10 y la representación gráfica en la Fig. 3.33.
Los resultados de este experimento se pudieron comprobar en la colocación de piezas

prefabricadas de un tramo de la Línea 9, donde la resistencia siendo aparentemente
pequeña, como se muestra en la curva (a) de la Fig. 3.33, fue suficiente para impedir la
penetración de los módulos y obligar a realizar un intenso movimiento cíclico vertical con
estas piezas para remoldear y contaminar los lodos, reduciendo su resistencia a la de la
curva (b).
96
Muros milán
Tabla 3.10, Resistencia del gel en mezcla de prueba
Tiempo Muestra W τ Tiempo de remoldeo

(Hrs) número (g) (g/cm2 )
0 1 1.18 1.96 -----
1 5 ----- ----- 1 min
2 2 2.5 4.15 -----
5 1.83 3.04 -----
3 5 ----- ----- 1 min
4 3 9.07 15.07 -----
4 1.5 2.49 -----
5 5 ----- ----- 1 min
6 4 22.31 37.03 -----
5 0.97 1.61 -----
Notas: Tiempo en horas después de elaborada la mezcla. El peso W se obtuvo del promedio
de 3 determinaciones. Muestras: 1, 2, 3 y 4 inalteradas y 5 remoldeada.
Resistencia del lodo endurecido. Se propone adoptar como criterio para definir la
resistencia final del lodo fraguante: él que una vez endurecido sea 50% más resistente que el
suelo al nivel de desplante del muro, definida con la envolvente de los suelos blandos como
se describe en la Fig. 3.20. No es conveniente adoptar una resistencia mayor ya que, al
endurecer por completo el lodo a largo plazo se convierte en un material frágil y fisurable y
con ello se hace susceptible a las filtraciones.
3.6. Operación de los lodos
3.6.1 Condiciones de estabilidad general
Conceptos básicos. La profundidad del fluido estabilizador dentro de la zanja debe

permitir un factor de seguridad admisible, puede definirse a partir de los análisis hechos en
el Instituto Geotécnico Noruego adaptados al subsuelo de la ciudad de México, se puede
proponer la Fig. 3.34 que muestran las condiciones geométricas para las arcillas muy
blandas, de ella también se pueden derivar las expresiones 3.21 y 3.22, las cuales a su vez
permiten determinar la profundidad óptima del lodo (p) dentro de la zanja y que debe
mantenerse para garantizar la estabilidad de la excavación; esta profundidad considera dos
casos: (a) con sólo la cuña de suelo y (b) además de la cuña el peso de la máquina
excavadora; la profundidad óptima del lodo conduce a las siguientes dos expresiones:
γs cu  2 0.94 
P = D−D −  +  (ec. 3.21)
γ f γ f ( FS )  D L 
γs 4W cu  2 0.94 
P = D−D − 2 m −  +  (ec. 3.22)
γ f D Lγ f γ f ( FS )  D L 
97
Fig. 3.34, Condiciones de estabilidad
La expresión 3.21 toma en cuenta sólo el peso del prisma deslizante, en cambio la 3.22
incluye el peso del equipo de construcción. Para una primera evaluación se utiliza sólo la
primera que además es más simple; en cuanto al factor de seguridad su valor admisible está
entre 1.5 y 1.3. El valor de 1.5 se considera de uso normal y el de 1.3 será el valor límite
inferior, que por excepción será admitido, sobre todo por tratarse de una condición temporal
de muy corta duración. En el caso de que decida emplearse la expresión 3.22, considerando
los pesos de los equipos que se emplean durante la excavación, se recomienda adoptar un
factor de seguridad mínimo de 1.3, con las condiciones antes descritas.
Valores numéricos. Para facilitar la determinación de la profundidad del fluido

estabilizador se ha tabulado la expresión 3.21 en las Tablas 3.11 a 3.13, se entra como
parámetros de acceso la resistencia al corte del suelo medida en compresión simple y la
98
Muros milán
profundidad de la zanja; en cuanto al Factor de Seguridad se fijaron tres valores: (a) para la
condición de falla (FS = 1); (b) el valor usual (FS = 1.5) y (c) el mínimos admisible (FS = 1.3).
Aclaración, estos valores deben considerarse como provisionales, hasta que se realicen las
pruebas de excavaciones llevadas a la falla que se deben realizar en el caso de grandes
obras. Las tablas se elaboraron para los siguientes valores:
a) Resistencia del suelo cu. Para la condición no drenada se adoptaron valores de 1.0
a 4.0 ton/m2. El límite inferior (1.0 ton/m2) está por debajo del valor mínimo real en la
ciudad de México y correspondería a un sitio donde la solución con muro milán
empieza a ser discutible.
b) Profundidad de análisis D. Se consideraron valores de 2 a 20 m; Es importante

aclarar que esta profundidad no sólo corresponde a la profundidad total de la
excavación, sino también a los valores intermedios que durante el proceso de
excavación se van teniendo, porque puede ocurrir que en una excavación a
profundidades menores que la máxima se tengan factores de seguridad inferiores a
los mínimos aceptables.
c) Longitud de la excavación L. Se adoptó un valor único de 6 m, que corresponde al

módulo usual.
d) Peso volumétrico del suelo. En los análisis se empleó un valor de 1.3 ton/m3, que
corresponde a un valor medio que considera la influencia de la costra superficial.
e) Peso volumétrico de fluido γf. Se tomaron dos valores: para agua limpia 1.00 t/m3
y para lodos arcilloso o bentonítico 1.06 t/m3, este último valor es menor que el medio
dominante de 1.07 t/m3 (Tabla 3.13).
El manejo de las Tablas 3.11 a 3.13 consiste en entrar en cada tabla (FS = 1.0, 1.3 y 1.5), con
la profundidad de la excavación y la resistencia al corte del suelo, se determinan las
profundidades necesarias para el agua o lodo; Deben también revisarse los valores que
corresponden a profundidades intermedias de excavación que podrían requerir de tirantes
mayores de fluido estabilizador. Es interesante destacar que en las tres tablas la diferencia
de niveles de agua o lodo es siempre menor de 60 cm.
Se trata de excavación a 20 m que se estabilizará con un muro milán para el que se puede
admitir un FS = 1.3, la construcción se hará con lodo arcilloso espontáneo con densidad 1.06;
el ejemplo se presenta en la Fig. 3.35 para tres casos de resistencias diferentes:
a) Sí el suelo tiene una resistencia de sólo de 1 ton/m2, aplicando la Tabla 3.12 se define
que el lodo debe mantenerse 0.40 cm por arriba del terreno natural, punto 1 en la
Fig. 3.35.
b) En el caso de suelos muy blando, con resistencia de 2 ton/m2, de la misma Tabla 3.12
se define que la profundidad del lodo puede ser de 1.52 m, punto 2 en la Fig. 3.35.
99
Tabla 3.11, Profundidad p del nivel del fluido estabilizador para FS = 1.0
Factor de seguridad FS = 1.0

Peso Volumétrico del Suelo = 1.3 t/m3
Resistencia al Corte del Suelo (cu en ton/m2)
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
γf 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06
D
2 1.24 1.26
3 .93 .99 2.24 2.26
4 .79 .88 1.76 1.82
5 .69 .81 1.59 1.69 2.84 2.90
6 .60 .76 1.49 1.62 2.61 2.70 4.36 4.40
7 .52 .70 1.42 1.58 2.49 2.62 3.92 4.00
8 .44 .66 1.35 1.55 2.42 2.58 3.74 3.86 5.74 5.80
9 .36 .61 1.30 1.52 2.37 2.56 3.65 3.81 5.36 5.47
10 .29 .57 1.25 1.50 2.34 2.56 3.61 3.79 5.20 5.34 7.73 7.79
11 .21 .52 1.21 1.49 2.32 2.57 3.59 3.80 5.13 5.30 7.26 7.37
12 .14 .48 1.17 1.48 2.30 2.58 3.59 3.83 5.11 5.30 7.08 7.22 11.02 11.05
13 .07 .44 1.13 1.47 2.29 2.60 3.59 3.86 5.11 5.34 7.00 7.17 9.87 9.96
14 -.00 .40 1.09 1.46 2.28 2.62 3.61 3.90 5.13 5.38 6.98 7.18 9.53 9.66
15 -.07 .36 1.05 1.45 2.27 2.64 3.63 3.95 5.16 5.45 9.66 7.22 9.39 9.55
16 -.15 .32 1.01 1.44 2.27 2.66 3.65 4.00 5.21 5.52 7.03 7.29 9.34 9.53
17 -.22 .28 .98 1.44 2.26 2.69 3.68 4.06 5.26 5.60 7.09 7.37 9.35 9.57
18 -.29 .24 .94 1.43 2.26 2.71 3.71 4.12 5.31 5.68 7.16 7.47 9.39 9.64
19 -.36 .20 .90 1.42 2.26 2.74 3.74 4.18 5.38 5.77 7.24 7.58 9.46 9.73
20 -.43 .16 .87 1.42 2.26 2.77 3.77 4.24 5.44 5.86 7.32 7.69 9.54 9.84
D: Profundidad de análisis de la falla potencial, en m
γf : Peso volumétrico del fluido, en t/m3 (agua 1.00, lodo 1.06)
P: Profundidad del fluido, en m
L: Longitud de la excavación = 6.00 m

1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
γf 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06
D
2 .71 .76
3 .55 .62 1.23 1.28 2.45 2.47
4 .43 .54 1.05 1.14 1.85 1.91 3.23 3.25
5 .33 .47 .95 1.06 1.67 1.77 2.60 2.67 4.38 4.40
6 .24 .40 .86 1.01 1.57 1.69 2.41 2.51 3.53 3.60
7 .14 .34 .78 .96 1.49 1.65 2.31 2.44 3.30 3.41 4.69 4.76
8 .05 .28 .71 .92 1.43 1.62 2.24 2.41 3.19 3.33 4.38 4.48 6.23 6.28
9 -.04 .22 .64 .88 1.38 1.60 2.20 2.39 3.13 3.30 4.24 4.38 5.70 5.80
10 -.13 .16 .57 .84 1.33 1.58 2.16 2.39 3.09 3.29 4.17 4.34 5.50 5.63
11 -.22 .11 .51 .81 1.29 1.57 2.14 2.39 3.08 3.30 4.14 4.34 5.41 5.57
100
Muros milán

1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
γf 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06
12 -.30 .05 .45 .78 1.25 1.56 2.12 2.40 3.07 3.33 4.14 4.36 5.37 5.56
13 -.39 -.01 .38 .75 1.21 1.55 2.10 2.41 3.07 3.36 4.14 4.40 5.37 5.59
14 -.48 -.06 .32 .72 1.17 1.54 2.09 2.43 3.08 3.39 4.16 4.45 5.39 5.64
15 -.57 -.12 .26 .69 1.17 1.54 2.08 2.45 3.09 3.43 4.19 4.50 5.42 5.70
16 -.65 -.18 .20 .65 1.10 1.53 2.07 2.47 3.10 3.47 4.22 4.56 5.47 5.77
17 -.74 -.23 .14 .63 1.07 1.53 2.06 2.49 3.12 3.52 4.26 4.63 5.52 5.85
18 -.83 -.29 .08 .60 1.04 1.52 2.05 2.51 3.13 3.56 4.30 4.70 5.58 5.94
19 -.91 -.34 .02 .57 1.00 1.52 2.05 2.53 3.15 3.61 4.35 4.77 5.64 6.03
20 -1.0 -.40 .04 .54 .97 1.52 2.04 2.56 3.18 3.66 4.39 4.84 5.71 6.12

1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
γf 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06 1.00 1.06
D
2 .55 .59 1.24 1.26
3 .40 .47 .93 .99 1.65 1.69
4 .29 .39 .79 .88 1.39 1.47 2.19 2.24
5 .18 .32 .69 .81 1.27 1.37 1.95 2.04 2.84 2.90 4.83 4.84
6 .08 .25 .60 .76 1.18 1.31 1.83 1.95 2.61 2.70 3.63 3.69
7 -.02 .18 .52 .70 1.10 1.27 1.75 1.90 2.49 2.62 3.48 3.48 4.57 4.64
8 -.11 .12 .44 .66 1.04 1.24 1.69 1.87 2.42 2.58 3.26 3.40 4.29 4.39
9 -.21 .05 .36 .61 .98 1.21 1.64 1.85 2.37 2.56 3.20 3.36 4.16 4.30
10 -.31 -.01 .29 .57 .92 1.18 1.60 1.84 2.34 2.56 3.16 3.36 4.09 4.26
11 -.40 -.07 .21 .52 .87 1.16 1.56 1.83 2.32 2.57 3.14 3.37 4.07 4.26
12 -.50 -.14 .14 .48 .81 1.14 1.53 1.83 2.30 2.58 3.14 3.39 4.06 4.29
13 -.59 -.20 .07 .44 .76 1.11 1.50 1.83 2.29 2.60 3.14 3.42 4.07 4.33
14 -.69 -.26 -.00 .40 .71 1.10 1.47 1.83 2.28 2.62 3.15 3.46 4.09 4.37
15 -.78 -.33 -.07 .36 .66 1.08 1.44 1.83 2.27 2.64 3.16 3.50 4.11 4.43
16 -.87 -.39 -.15 .32 .62 1.06 1.42 1.84 2.27 2.66 3.17 3.53 4.15 4.49
17 -.97 -.45 -.22 .28 .57 1.04 1.39 1.84 2.26 2.69 3.19 3.59 4.18 4.55
18 -1.06 -.51 -.29 .24 .52 1.02 1.37 1.85 2.26 2.71 3.21 3.63 4.22 4.62
19 -1.16 -.58 -.36 .20 .47 1.01 1.34 1.85 2.26 2.74 3.23 3.68 4.26 4.69
20 -1.25 -.64 -.43 .16 .43 .99 1.32 1.86 2.26 2.77 3.25 3.73 4.31 4.76
101
c) Sí la resistencia del suelo fuera 2.5 ton/m2, la profundidad del lodo resulta de 2.56 m,
punto 3 en la Fig. 3.35; sin embargo, en este caso, observando los valores de la Tabla
3.12 para profundidades de 9 m se requiere que el lodo se mantenga a 2.39 m de
profundidad, punto 3´. Así que este último valor es el mínimo que debe mantenerse.
Fig. 3.35, Ejemplos ilustrativos para FS = 1.3
Presentación gráfica del ejemplo. En la Fig. 3.35 se muestra el caso de la excavación de

20 m para diferentes resistencias y para comparación se agregan las curvas que
corresponden a excavaciones de 10 y 15 m de profundidad; Se puede advertir que estas
curvas se cruzan a una resistencia del orden de 2.2 t/m2 las profundidades del lodo quedan
influidas por esta condición. La interpretación que tiene esta forma peculiar de las curvas
lleva a admitir que una excavación con profundidad de 20 m, tiene más posibilidades de
fallar a los 9 m (según la Tabla 3.12). Esta conclusión teórica fue claramente demostrada
con los experimentos hechos por el Instituto Geotécnico Noruego (Dibagio y Myrvoll, 1972).
102
Muros milán
Muros precolados con avance modular. Esta técnica desarrollada por la empresa Bachy
y que adaptó en 1988 COVITUR para sus muros experimentales, como se describió en el
subcapítulo 3.3, consiste primero en excavar con un lodo estabilizador convencional y
después sustituirlo por uno fraguante. Esta maniobra es compleja pero como aparenta
sencillez implica satisfacer las siguientes condiciones:
Evolución de la resistencia. El endurecimiento inicial de los lodos fraguantes es una

variable muy significativa en la maniobra de colocación de las piezas prefabricadas; ésto se
pudo comprobar en el tramo experimental, donde la resistencia inicial, aún siendo
aparentemente pequeña, como se muestra en la curva (a) de la Fig. 3.36, fue suficiente para
impedir la penetración de los elementos prefabricadas y obligar a realizar un intenso
movimiento cíclico vertical con estas piezas, este efecto empieza por remoldear al lodo
fraguante y cuando es intenso mezcla ambos lodos. El efecto es reducir la resistencia del
lodo hasta la curva (b) de la Fig. 3.36, para de esta manera hacer factible la penetración y
colocación de las piezas.
Fig. 3.36, Análisis de la penetración de un elemento prefabricado en lodo fraguante en la Línea 9
Para reducir el movimiento cíclico durante la penetración de los elementos prefabricados se

ha ensayado alternativamente la inyección del lodo fraguante después de la colocación de
las piezas por medio de tuberías de PVC (Paniagua et al, 1994); en opinión de los autores la
inyección produce necesariamente el mezclado de los lodos, por lo que no se aconseja la
utilización de este procedimiento
Influencia de la resistencia del lodo. Como la maniobra de colocación de las piezas

prefabricadas debe ser lenta, para asegurar su confiabilidad y precisión se hace necesario
mantener la resistencia al corte del lodo por debajo de un cierto valor, durante el tiempo que
103
dure dicha maniobra; para precisar este valor se propone valerse del concepto de relación de
penetración que se define más adelante.
Introducción del lodo fraguante. El lodo fraguante se debe introducir desde el fondo de
la excavación, desplazando el lodo estabilizador hacia arriba; esta maniobra necesariamente
se debe hacer con un tubo tremie, que garantice que no se mezclen ambos lados, porque se
induce contaminación y con ello, se genera cambio de las propiedades mecánicas del lodo
fraguante. Esta maniobra es delicada, porque fácilmente se pueden mezclar los dos lodos, lo
cual conlleva a la pérdida de resistencia final del lodo fraguante.
Condición geométrica. En la Fig. 3.36 se muestra esquemáticamente cuando el tablero

(de tres cortes) ha sido excavado y se ha introducido el lodo fraguante hasta quedar un
cierto tirante de lodo arcilloso por encima del fraguante.
Relación de penetración. Se define como el cociente del peso de la pieza prefabricada

entre la suma de la flotación de la pieza y de la resistencia del lodo. Admitiendo que esta
relación no puede ser menor que la unidad, se podrá calcular el valor límite de la resistencia
del lodo; la manera de hacerlo se describe a continuación. Se consideró que la resistencia al
corte del lodo arcilloso es despreciable y también la fricción entre las piezas prefabricadas.
En esta condición la relación resulta:
Wp
RP = (ec. 3.23)
l a (hf γ f + ha γ a ) + 2(l + a )hf τ f
donde
RP relación de penetración
Wp peso de la pieza prefabricada
lya dimensiones horizontales de la pieza (m)
γ a y γf densidades de los lodos arcillosos y fraguantes (t/m3)
ha y hf alturas de los lodos arcillosos y fraguantes (t/m3)
τf resistencia al corte del lodo fraguante (t/m2)
En la Fig. 3.36 se muestra gráficamente la aplicación de la expresión 3.23 para el tramo

experimental de la Línea 9; interpretando esta figura se advierte que para resistencias
bajas del lodo fraguante (5 g/cm2), las piezas podrán penetrar por su propio peso, casi
independientemente del tirante del lodo arcilloso. En cambio cuando la resistencia del lodo
empieza a ser significativa (30 g/cm2), sólo es capaz de penetrar para tirantes del lodo
arcilloso mayores de 4 m, esta conclusión se confirmó durante la construcción de la Línea 9,
ya que en la introducción de las primeras piezas, el constructor se vio obligado a
“chaquetear” para mezclarlos para reducir la resistencia del lodo y lograr la penetración de
las piezas; esto tiene el grave inconveniente que implícitamente también reduce la
resistencia final del lodo que confina a la pieza de concreto. En el desarrollo del tramo
experimental el constructor comprendió el problema y decidió intuitivamente corregir,
incrementando el tirante del lodo arcilloso para facilitar la maniobra de introducción de las
piezas.
104
Muros milán
Muros precolados con avance continuo. Este caso corresponde a la técnica de los muros
Panasol de Soletanche; en ella el lodo fraguante ocupa desde el inicio de la excavación el
hueco que deja el suelo extraído. La expresión de la relación de penetración se simplifica a:
Wp
RP = (ec. 3.24)
l hf γ f + 2(l + a )hf τ f
En este caso de muro con avance continuo, el manejo del lodo es muy sencillo porque
simplemente se conducen a la zanja en excavación con ayuda de una tubería, Fig. 3.3.4.
3.7 Metodología del análisis de estabilidad
En la Fig. 3.37 se muestra la secuencia de siete etapas que deben seguirse para definir las
condiciones de estabilidad de una excavación para muro milán y seleccionar racionalmente
el fluido estabilizador entre: agua, lodo arcilloso espontáneo o lodo bentonítico.
Estratigrafía del sitio. El conocimiento confiable de la estratigrafía y características de

los suelos es indispensable para racionalizar el diseño de las excavaciones para muro milán.
En el caso particular de la ciudad de México se puede establecer para las distintas zonas de
suelos de los siguientes comentarios (Tamez et al, 1985).
a) En la zona del lago los suelos son blandos y nivel freático somero, donde el fluido
estabilizador de uso más general será el lodo de formación espontánea, quedando el
lodo bentonítico para casos más difíciles. En las áreas más blandas de esta zona
podrá ocurrir el fenómeno de fracturamiento hidráulico.
b) En la zona de transición baja las condiciones someras del subsuelo se asemejan a las
del lago, por lo que también será factible adoptar al lodo espontáneo como fluido
estabilizador de las excavaciones para muro milán.
c) En la zona de transición alta donde se tiene espesores grandes de suelos secos

depositados en lo que fue la orilla del lago, cubriendo a los suelos arcillosos lacustres
ligeramente preconsolidados y reducidos a sólo unos metros de espesor, que incluso
sirven de frontera inferior al manto acuífero colgado que casi siempre se encuentra al
poniente de la ciudad. Los muros milán que se excavan en esta zona tienen
generalmente dos posibles condiciones: quedar alojados en los suelos secos o bien
penetrar hasta los arcillosos; en cualquiera de los dos casos las resistencias de los
suelos son altas, lo que permite manejar niveles bajos del fluido estabilizador. En
cuanto al tipo de fluido, podrá usarse el lodo espontáneo, excepto cuando los suelos
sean muy limosos y susceptibles de perder resistencia, lo que haría necesario recurrir
al lodo bentonítico, que por su estabilidad humedece un menor espesor de la
excavación y por ello genera menor alteración a las paredes de la excavación.
105
d) En la zona de lomas formada por suelos duros y tobas no se justifica el empleo de

muros milán.
Resistencia al corte. En el análisis de estabilidad de la excavación interviene la

resistencia no drenada de los suelos; la manera racional de definir la variación de esta
resistencia con la profundidad es mediante sondeos de cono eléctrico interpretados con los
factores de correlación obtenidos de pruebas triaxiales de sondeos inalterados. En la Fig.
3.38 se muestran dos formas de interpretación del sondeo de cono: (a) tomando en cuenta la
variación de resistencia con la vertical, se determina el valor que corresponde a la
profundidad media de la excavación que se considere, y (b) adoptar como representativo el
valor mínimo de la resistencia. El primer criterio es el más recomendable, el segundo es
muy conservador, pero tiene utilidad para estimaciones inmediatas. Con relación a los
factores de correlación (NK) para transformar la resistencia del cono qc a la cohesión c de las
arcillas, en las Tablas 3.14 y 3.15 se dan valores usuales para los suelos arcillosos y los de la
ciudad de México.
Tabla 3.14, Valores típicos del coeficiente NK tomados de la literatura (c=qc/NK)
Tipo de suelo NK Forma del penetrómetro Autor del valor

Arcilla normalmente consolidada
15-18 Clásica Mac Carthy (1977)
(qc < 20)
Arcilla suave con falla local 10-14 Clásica Mac Carthy (1977)
Arcilla preconsolidada (qc > 20) 22-26 Clásica Mac Carthy (1977)14
Arcillosos abajo del nivel freático 14 Clásica Begeman (1963)
Arcillosos blandos 20 Cilíndrica Montañez et al. (1980)
Tabla 3.15, Valores típicos del coeficiente NK para las arcillas de la ciudad de
México (c=qc/NK) (Santoyo at al, 1989)
Suelo qc Triaxial UU Compresión simple

Costra superficial 5 < qc < 10 14 20
Arcillas de formación superior qc < 5 13 16
Capas de arcilla dura qc > 10 24 54
Arcillas blandas 5 < qc < 10 13 20
Peso volumétrico. Los valores de esta propiedad deben obtenerse directamente con
muestras inalteradas obtenidas de los sondeos con muestreo selectivo de los estratos más
significativos.
Posición del nivel freático. Conocer la posición del nivel de agua freática es
indispensable para definir la correspondiente del fluido estabilizador, se debe medir en
pozos de observación, porque la medición de esta profundidad en los pozos de sondeos es
incierta, ya que la bentonita modifica la permeabilidad de las paredes de los sondeos.
Coeficiente de permeabilidad. Interesa definir el coeficiente de permeabilidad de los

suelos granulares, para lo cual puede aprovecharse la relación empírica de Hazen (Terzaghi
y Peck, 1972):
106
Muros milán
Fig. 3.37, Metodología del análisis de estabilidad de una excavación para muros milán
K = C (D10 )2 (ec. 3.25)
donde
K coeficiente de permeabilidad en cm/s

C coeficiente empírico de correlación que varía entre 100 y 160
D10 diámetro efectivo en cm
Esta manera de definir el coeficiente de permeabilidad hace evidente que cuando más el
10% de las partículas de un suelo corresponden a limos o arcillas, la permeabilidad es muy
baja, aunque el contenido de arena sea alto.
107
En las arcillas el coeficiente de permeabilidad en general es favorable para la excavación de

los muros milán y en el caso particular de la ciudad de México se puede afirmar que los
materiales someros del subsuelo son de muy baja permeabilidad, con excepción de algunos
estratos de arena limpia y los rellenos superficiales, que incluso se pueden transformar en
un problema serio de inestabilidad.
Susceptibilidad al humedecimiento. Como algunos suelos limosos pueden perder

resistencia cuando se humedecen, debe juzgarse experimentalmente su susceptibilidad a
este fenómeno. La manera de hacerlo es mediante pruebas triaxiales que se inician con una
etapa de humedecimiento controlado, introduciendo agua a la muestra a través de los ductos
de este equipo; una vez incrementado el contenido de agua, los especímenes se llevan a la
falla de tipo rápido. La comparación de los resultados de esta prueba con las convencionales,
sin humedecer las muestras, permite definir la importancia de la pérdida de resistencia y
con ello se tiene la base racional para definir si el empleo de lodo bentonítico es justificable,
o simplemente se requiere el lodo espontáneo.
Fig. 3.38, Condiciones geométricas y de resistencia del suelo
Aspectos generales. La información geotécnica que se obtiene para el diseño de una cierta
línea de Metro o para la cimentación de un edificio es suficiente para el diseño del
108
Muros milán
procedimiento de excavación; sin embargo, ocasionalmente puede ser insuficiente para

definir un cierto tramo de construcción del muro milán; por ello se podrá justificar realizar
algunos sondeos de cono eléctrico que únicamente penetren hasta la profundidad del muro.
Instalaciones municipales. Se deberán identificar cada condición peculiar que se

presente relacionada con la presencia de tuberías, ductos, zonas jardinadas, rellenos sueltos,
etc; Estos casos se deberán hacer calas de inspección y recopilar la información técnica.
Factor de seguridad. Para condiciones normales de excavación se deberá imponer un

factor de seguridad de 1.5 y se podrá administrar como condición límite de excepción, que
baje a 1.3; aunque esto último deberá estar sujeto a la aprobación de la supervisión de obra.
Aplicando la expresión (3.21) de este manual con un factor de seguridad de 1.5, se definirá el
nivel teórico del fluido estabilizador que evita se desarrolle la condición de falla general,
incluyendo la maquinaria usual en la excavación del muro (de aproximadamente 40 ton). En
el caso de que se incremente la longitud de los tramos de excavación a más de los 6 m
usuales, o se utilice maquinaria más pesada, se deberá utilizar la expresión (3.22) con un
factor de seguridad de 1.4 y en caso de periodos cortos de tiempo se podrá reducir a 1.3.
Se deberá identificar en el campo, mediante calas de inspección, las características

estratigráficas, de flujo de agua y resistencia de los suelos para analizar los mecanismos de
falla que se podrán presentar (Figs. 3.14 a 3.17).
Este fenómeno se puede presentar en los suelos blandos del lago y ocasionar sobreconsumo
de concreto; se puede estimar que el fracturamiento hidráulico ocurre cuando la presión en
el concreto fresco es mayor que 0.2 la resistencia de punta del cono eléctrico (Ovando, 2001).
Sin embargo, es necesario investigar experimentalmente su importancia y definir las
alternativas de solución. Mientras se desarrolla una técnica para predecir y evitar este
problema, se sugiere considerar el uso de una malla que confine al concreto de la parte
inferior del muro.
En la Fig. 3.37 se define el criterio para precisar qué lodo podrá utilizarse para estabilizar la
zanja, quedando patente que el lodo de formación espontánea es suficiente para la mayor
parte de las condiciones del subsuelo y que el lodo bentonítico se debe utilizar en suelos muy
permeables o susceptibles a perder resistencia. Este criterio que ha estado sujeto a
opiniones favorables en años atrás (Romo, 1985 e ISTME S/F), incluso los investigadores del
Instituto de Ingeniería de la UNAM Dres. Jesús Alberro y Gabriel Auvinet (Sin fecha)
demostraron su factibilidad.
109
3.8 Zanjas guía y brocales
3.8.1 Definiciones
La zanja guía es una ranura en la superficie del terreno de ancho igual al muro más la
tolerancia que permita el paso de la almeja de excavación, en cuanto a la profundidad de la
zanja, usualmente se iguala al espesor de material superficial suelto. Esta zanja se protege
con un revestimiento que se le conoce como el brocal, que refuerza esa parte superior de la
excavación; las funciones de la zanja guía con brocal son:
a) Precisar la posición topográfica de los muros incluyendo los ángulos y las curvas
necesarias.
b) Comprobar que no hay instalaciones municipales, ductos o cables en la traza del
muro.
c) Controlar la operación de excavación obligando a que la almeja entre en la posición
correcta.
d) Estabilizar la parte superior de la excavación y evitar caídos locales.
e) Confinar el lodo y facilitar el control de su nivel durante la excavación.
f) Facilitar la colocación de la junta y en caso necesario servir de apoyo para sostenerla.
g) Soportar la jaula del acero de refuerzo en posición fija para evitar que penetre o se
levante.
h) En caso necesario servir de apoyo al paso de la maquinaria pesada de excavación y
maniobra.
Fig. 3.39, Preexcavación para la construcción de brocales para muros milán en zonas sin interferencia
La definición de las dimensiones de la zanja y brocal suele ser aparentemente simple, sin
embrago, es frecuente que la profundidad sea insuficiente para sostener la parte superior de
la excavación; un brocal corto es un error que tiene como consecuencia que se produzcan
salientes o panzas en el muro terminado.
La zanja se excava con maquinaria ligera y en caso de tropezar con instalaciones se procede
manualmente, en la Fig. 3.39 se muestra esquemáticamente esta excavación a 1.5 m de
profundidad; en cuanto al brocal mismo lo más usual es hacerlo de concreto reforzado, pero
también se utilizan de lámina con un apoyo estructural.
110
Muros milán
En la Fig. 3.40, se ilustra la geometría más usual del brocal de concreto reforzado con una
malla electrosoldada; un detalle que siempre se debe tener es el de colocar juegos de pares
de orejas para sujetar la jaula del acero de refuerzo, que la mantienen en su posición y
evitan que descienda porque se hunda en el fondo o ascienda durante el vaciado del
concreto, como se describe en la Fig. 3.41. Los brocales de colindancia se ilustran en la Fig.
3.42, en ella se advierte la conveniencia de agregar anclas cortas verticales o inclinadas
para fijar mejor la banqueta del brocal. Cuando se necesita levantar el muro o se requiere
sobreelevar el nivel del lodo para incrementar la presión y con ello la seguridad de la
excavación, Fig. 3.43.
Es importante advertir que la estabilidad de los brocales es casi siempre precaria y que por
ello siempre deben mantenerse acuñados con puntales de madera para evitar que se
muevan horizontalmente, estos puntales se retiran durante la excavación y de ser necesario
se vuelven a colocar hasta que se inicie el vaciado del concreto, Fig. 3.40.
Las fallas más frecuentes de los brocales se ilustran en la Fig. 3.44: (a) el brocal fue corto y
favoreció caídos locales justo abajo, la solución es profundizar el brocal; (b) el tipo de
material y mala compactación del relleno provocaron el caído seguramente por
humedecimiento, la solución es sustituirlo por un suelo estabilizado con cemento; (c) la
ausencia o caído de los puntales permitieron el giro del brocal, un golpe con la máquina
excavadora también provoca este tipo de falla, la solución es no cometer ninguno de esos dos
errores.
Fig. 3.40, Detalles del brocal
111
Fig. 3.41, Orejas de fijación del acero de refuerzo
Fig. 3.42, Brocales de colindancia
3.43, Brocal sobrelevado
112
Muros milán
Esta solución es poco usada porque es difícil ajustar las piezas verticales y horizontales a las
irregularidades del terreno, sin embargo, se han desarrollado muchos ingenios en esta línea
y eventualmente alguien inventará un brocal ensamblado y recuperable, lo cual será una
economía nada despreciable.
Fig. 3.44, Fallas típicas de los puntales
3.9 Equipo de excavación
3.9.1 Generalidades
Las primeras zanjas que se excavaron para muros diafragma del metro de Milán las realizó
en los años 50 la empresa italiana ICOS con almejas de dos valvas operadas con dos cables,
uno para cargar la almeja y otro para cerrarla; después, muchas empresas construyeron sus
almejas con mecanismos de cierre distintos; las valvas llevan dientes para facilitar el corte y
las almejas o cazos son cerrados, sin los hoyos que suelen tener las almejas de arrastre. Esas
almejas tenían el problema de una tendencia al giro que imponen los cables y por ello los
muros quedaban con cierta torsión. Las máquinas con las que se operaban eran grúas de
tres cables o malacates. Esas almejas y máquinas se han perfeccionado y siguen siendo
utilizadas como se menciona más adelante.
Una solución para evitar el giro de la almeja y que se desarrolló en Francia, consistió en
operarla con una barra telescópica de sección circular o rectangular, mecanismo que en el
campo de la perforación se le conoce como la “barra kelly” y que dio lugar a una serie
drástica de cambios en las máquinas, dejaron de ser grúas de uso general y se
transformaron en máquinas especializadas para muros milán.
Los ingleses tomaron el camino de diseñar una máquina muy simple, la ELSE que funciona
de manera similar a una draga de canjilones que cortan el suelo y lo suben a la superficie,
113
los franceses y los italianos también se dedicaron a transformar perforadoras de circulación

inversa en máquinas para excavar las zanjas.
Después vino el extraordinario desarrollo de las bombas y motores hidráulicos que han
simplificado el diseño y construcción de máquinas e hizo posible la construcción de la
hidrofresa, la más ingeniosa de las excavadoras de zanjas para muros. A todo esto se le
sumó la ayuda de procesadores y sensores electrónicos que permiten racionalizar y
optimizar cada acción dando mayor eficiencia y calidad a la excavación de las zanjas.
En general las máquinas modernas han tendido a ser cada vez más grandes y fuertes, para
hacerlas capaces de funcionar en cualquier terreno; para una de ellas, le es igual operar en
suelos con aluvión grueso y con intercalaciones de suelos duros, ya que el peso de las
almejas o el empuje de los kellys rompe esas limitaciones. Pero paradójicamente resultan
ser máquinas muy sobradas para suelos muy blandos, de manera similar al caso de las
piloteadoras; las máquinas para excavar zanjas para muro milán han sido diseñadas para
operar en cualquier tipo de suelo es decir son capaces de operar hasta en suelos muy duros.
Conviene reconocer que los constructores de máquinas tienen el reto de seguir diseñando
máquinas especializadas para los suelos blandos como los de la ciudad de México, como
alternativa necesaria para reducir el costo de los muros y que los mecanismos hidráulicos
permiten hasta imaginar que se podrán construir en el país. Las máquinas comunes son las
siguientes:
a) Retroexcavadora convencional o equipada.

b) Almejas mecánicas de caída libre.
c) Almejas hidráulicas de caída libre.
d) Perforadoras de circulación inversa.
e) Almejas hidráulicas guiadas con kelly.
f) Excavadora de canjilones de corte para profundidad.
g) Hidrofresa.
La selección de la máquina adecuada para un caso particular está en función de la

profundidad, disponibilidad de la maquinaria, magnitud del proyecto y del tiempo y costo
disponibles, en la Fig. 3.45 se resume el criterio de selección en función de la profundidad y
dureza del suelo, que en el caso de la hidrofresa puede ser hasta de una roca.
La excavación de la zanja para el muro milán es un aspecto a menudo descuidado, que ha

conducido a divulgar que la almeja hidráulica es el único equipo de excavación disponible;
sin embargo, se debe reconocer que las retroexcavadoras con extensiones hidráulicas son
capaces de excavar zanjas de 7 m de profundidad que también equipadas con extensiones
hidráulicas llegan a 12 m de profundidad y que esos equipos compiten en costo y tiempo con
las máquinas más complejas; las que han demostrado mayor utilidad son las que tienen giro
de 360º.
114
Muros milán
Fig. 3.45, Diagrama de flujo para la selección del equipo de excavación de zanjas para muro milán
El inconveniente básico de la retroexcavadora convencional, aún operada con toda habilidad,

es hacer un corte casi vertical de un lado, pero curvo del otro, Fig. 3.46, generando
problemas de estabilidad para colocar la junta de colado del lado curvo, esto se ha resuelto
con juntas que se hincan en la parte inferior para darles empotramiento y en la superior se
fijan al brocal, además el espacio curvo se rellena para evitar que el concreto lo ocupe.
Fig. 3.46, Excavación de zanjas con retroexcavadora
Las retroexcavadoras equipadas con brazos o extensiones hidráulicas corrigen la limitación

anterior y logran, operadas con mucha habilidad, que ambos lados de la zanja sean casi
115
verticales. En particular la de la marca Pingon permitía hacer esas excavaciones con mucha
calidad, desgraciadamente se dejaron de fabricar, aunque las de la marca Poclain son casi
tan aptas como las primeras. En la Tabla 3.16 se anotan las más conocidas de estas
máquinas y todas ellas pueden excavar zanjas de 35 a 45 cm de ancho y las más potentes
pueden hacerlas de 60 cm.
Tabla 3.16, Características de algunas retroexcavadoras para excavación de zanjas
Fabricante Modelo Profundidad de operación en m Peso en t

CASE 580 Super M 5.5 6.7
416 D 5.5 ----
Caterpillar
320 BL 9.5 20.6
EC 204 BCL 7.5 25
Volvo
EC 290 BLR 14.8 70
LC 80 8.1 20
Poclain
SC 150 9.1 40
Internacional 3960 9.2 30
Las zanjas de los primeros muros milán se excavaron con almejas de caída libre operadas
con dos cables esta herramienta sigue siendo ampliamente utilizada; en la Fig. 3.47 se
ilustra como la almeja abierta penetra gracias a que su peso elevado rompe el suelo con los
dientes de las valvas (a), después se jala el cable que cierra las valvas y atrapa al suelo en
su interior (b); en la Fig. 3.48 se muestran cortes de las primeras almejas Benoto, Galia,
Poclain y Keller con los dos tipos de mecanismos usuales, el de cable en poleas y el de bielas
deslizantes. Hay varias empresas europeas que fabrican esas almejas y también muchos
constructores han fabricado sus variantes. En la Tabla 3.17 se muestran las dimensiones
generales de tres fabricantes que proporcionan sus medidas, referidas a la Fig. 3.48; estas
almejas pueden extraer en cada operación de 1 a 2.5 m3 y el ciclo lo realizan de 2 a 5
minutos incluyendo el cierre de la almeja que toma un tiempo menor de 10 seg.
Estas almejas operan en todo tipo de suelos y han demostrado ser particularmente aptas
para penetrar materiales granulares donde se han empleado en excavaciones de 50 m de
profundidad, con almejas de hasta 20 ton. Las almejas originales tenían el problema de una
tendencia al giro y por ello las excavaciones resultaban con cierta torsión; eso se ha resuelto
con cables trenzados y colocando esquíes para centrado en el cuerpo superior de las almejas.
En el inciso 3.9.6 se describen las almejas hidráulicas que tienen la misma funcionalidad
que las mecánicas.
El área lateral de la parte que penetra en el suelo en una de estas almejas grandes es de
casi 10 m2, por lo que la fuerza necesaria para arrancarla de un suelo arcilloso puede ser del
orden de unas 20 ton, lo que aunado a sus 10 ton de peso obliga a operarla con una grúa
capaz de levantar cargas de por lo menos 40 ton.
La forma del borde inferior del caso o valva de la almeja determina la geometría de la zanja
que puede abrir, cuando es curva define un rectángulo con lados en semicírculos y suele
identificarse como sección oblonga, cuando son cuadrados se le define como sección
116
Muros milán
rectangular. Las primeras que se construyeron fueron las semicirculares y por ello las
juntas de colado eran tubos, cuando se desarrollaron las rectas fue posible diseñar las juntas
planas actuales.
Fig 3.47, Almeja de caída libre (Catálogo Casagrande)
Tabla 3.17, Almejas de caída libre y cierre mecánico
Ancho Longitud Fuerza de

Alturas abierta Ha y Peso W,
Fabricante A, L, cierre,
cerrada Hc, m t
m m t
Casagrande 0.4 a 3.75
1.8 a 3.75 4.1 a 6.5 8.5 a 16.5
Serie DL 1.2 4.22 a 4.48
Casagrande 0.6 a 6.25 a 6.45 8.15 a
2.5 a 3.0 16 a 26
Serie PM 1.2 7.0 a 7.3 11.2
Casagrande 0.4 a 6.45 a 6.51
2.3 a 3.7 8.1 a 13.2 19 a 46
Serie DH 1.2 7.08 a 7.82
Llamada 2.5 a
0.4 a 1.0 4.2 7 42
CM 300 3.0
Soilmec 0.5 a
2.0 a 4.0 ----- ----- -----
Serie BF 1.5
La operación de las almejas consiste en primero abrir los dos cortes primarios laterales y
después el central, los tres pueden ser de la misma longitud o bien el central puede ser algo
menor como se muestra en la Fig. 3.49; esta secuencia es obligatoria para lograr que la
almeja siempre opere de manera simétrica y que las dos valvas tengan que aplicar la misma
fuerza, a fin de mantener la verticalidad. Es importante advertir que nunca se deben hacer
dos cortes contiguos porque la almeja perdería la vertical y se “metería” en el corte inicial.
117
Fig. 3.48, Almejas de caída libre (Schneebeli, 1974)
Esta técnica fue utilizada en México por la empresa italiana ICOS para la construcción en
aluviones de la pantalla impermeable de la presa La Villita, también construyó los muros
milán del muelle de la Siderúrgica SICARTSA, en Lázaro Cárdenas, Michoacán, también en
un aluvión; ese muelle tiene muro frontal y muros contrafuerte ortogonales para resistir las
118
Muros milán
fuerzas sísmicas. La máquina que utilizó fue un malacate simple de dos cables, de operación
manual y una almeja con peso del orden de 4 t, Fig. 3.50. Este equipo tiene las ventajas de
su simplicidad y de su reducido tamaño, en particular su altura, que le permite operar aún
en sitios con limitaciones de espacio. Por su parte la Comisión Federal de Electricidad
utilizó una almeja libre de 10 t en la construcción de la pantalla impermeable de la presa
Peñitas, Fig. 3.51. Es interesante destacar que muchos constructores, incluyendo algunos
mexicanos, son capaces de fabricar sus propias almejas de caída libre.
Fig. 3.49, Secuencia de excavación
El siguiente desarrollo para la excavación de zanjas fue integrar un mecanismo eléctrico

para potenciar el cierre de las valvas de la almeja, pero pronto fue abandonado y sustituido
por los sistemas hidráulicos ganando con ello una fuerza considerable para cortar al suelo
119
en la Tabla 3.18 se resumen las características de estas almejas y en la Fig. 3.52 se muestra
un esquema de la máquina grúa con que se opera; esta cuenta con un carrete para enrollar
las mangueras del sistema de aceite hidráulico, el cual mantiene la manguera siempre en
tensión.
Fig. 3.50, Equipo de excavación tipo ICOS
Estas almejas hidráulicas se operan con una celda o gato vertical que acciona las valvas
mediante gruesos engranes; las hay también las que operan con dos gatos, uno para cada
valva, aunque éstas suelen tener problemas de sincronización y con frecuencia una valva
cierra antes que la otra, lo cual genera la pérdida de la vertical. En cuanto a su penetración
en el suelo son similares a las almejas libres, esto es, penetran porque se les deja caer y
gracias a su peso y capacidad de corte pueden alcanzar profundidades mayores de hasta 50
m, lo cual constituye su principal virtud para la excavación de zanjas.
El sistema de perforación rotatoria convencional consiste en introducir al barreno a través

de las barras y de la broca el flujo de lodo a presión que enfría la broca y arrastra a la
superficie el material cortado. Por el contrario, en la perforación inversa la broca corta el
material y de inmediato es succionado por las barras de perforación y es llevado a la
120
Muros milán
superficie gracias a una gran bomba centrífuga en serie con otra bomba de vacío que elimina
el aire que se entrampa cada vez que se agrega una barra a la columna de perforación; en la
superficie simplemente se agrega lodo limpio en el exterior de las barras para conservar
constante el nivel de lodo.
Fig. 3.51, Excavación de una zanja profunda en la presa Peñitas
121
Tabla 3.18, Almejas de caída libre y cierre hidráulico
Ancho A, Longitud L, Alturas abierta Ha y Peso W, Fuerza de

Fabricante
m m cerrada Hc, m t cierre, t
Casagrande 2.05 a 4.3
0.5 a 1.2 2.2 a 4.0 0.7 a 3.7 120 a 180
Serie K 2.7 a 5.6
Casagrande 3.2 a 3.7 1.25 a
0.6 a 1.2 2.5 a 3.0 180
Serie KL 2.5 a 2.85 11.5
Soilmec
0.5 a 1.2 2 a 3.5 ----- 4 136
Serie BH
CMV group
0.5 a 1.5 2.5 a 3.5 ----- 128
Serie KHPG
Bauer 7.24 a 8.03 11.3 a
0.35 a 1.2 2.3 a 4.2 -----
Serie DHG 7.99 a 9.3 20
Bauer
5.7 a
Serie 0.35 a 1.2 2.8 3.35 4.26 -----
14.9
DHGK
Fig. 3.52, Almeja hidráulica de caída libre (Catálogos Casagrande y Bauer)
La primera de estas máquinas la construyó Marconi (Schneebeli, 1974) y desarrolló dos

técnicas de perforación: (a) cortando franjas horizontales moviendo la perforadora en el eje
de la zanja y una vez cortado o “cepillado” todo el tramo horizontal se profundiza a una
nueva capa de corte y así se continúa hasta abrir toda la zanja y (b) haciendo perforaciones
verticales superpuestas hasta el fondo de la zanja. Para mover la máquina en la dirección
certera de la zanja, todo el equipo se monta en rieles que la guían, Fig. 3.53. En ambos casos
la longitud del tramo de la zanja se limita con dos perforaciones verticales en los extremos
del panel.
122
Muros milán
Esta técnica se llegó a considerar como obsoleta, sin embargo, las nuevas generaciones de
perforadoras inversas de la empresa Tone Boring de Japón dotadas con bombas de alta
eficiencia y bomba de vacío integrada para eliminar el aire entrampado al incorporar cada
barra a la columna de perforación, han permitido que ahora tengan una notable
productividad; así por ejemplo la máquina BW es capaz de excavar hasta 21 m3/hr en
arcillas y 17 m3/hr en arenas esto hace factible que esta manera de excavar las zanjas para
muros milán se transforme en una técnica usual; en la Fig. 3.54 se muestra
esquemáticamente esta máquina con cinco brocas de corte y que se puede operar con siete
brocas; esta máquina excava zanjas de 0.4 a 1.2 m de ancho y hasta 50 m de profundidad.
Un detalle importante de la perforación inversa, es la ventaja que tiene sobre la excavación

realizada con almejas, que consiste en que el fondo de la zanja queda horizontal y limpio, a
diferencia que las almejas dejan un fondo con las curvas de los cortes y que su limpieza se
dificulta y nunca es tan eficiente como la de la perforación inversa.
Fig. 3.53, Perforadora de circulación inversa (Schneebeli, 1974)
123
Fig. 3.54, Sistema BW de perforación inversa
Este fue una técnica desarrollada en Alemania y que fue abandonada porque sólo podía
funcionar en suelos muy blandos, la máquina que se desarrolló se le conoció como Else, la
cual consiste de un canjilón o cuchara de corte articulada que penetra al suelo guiada por un
mástil estructural. En la Fig.3.55 se muestra un esquema de esta máquina, que pudo operar
hasta unos 10 m de profundidad.
Es interesante comentar que esta ingeniosa máquina sin duda podría funcionar en las
arcillas blandas de la ciudad de México y por ello sería interesante construir una de ellas
para evaluar su eficiencia y costo de operación, porque eventualmente podría ser
competencia de las costosas máquinas que hoy se emplean.
Estas máquinas excavadoras fueron el siguiente desarrollo tecnológico; se trata de almejas

unidas a la punta inferior de una pesada columna vertical de acero que guía la caída de la
almeja y facilita la penetración en el suelo. En estas máquinas el cierre de las valvas de la
almeja puede ser mecánico, aunque lo usual es que se haga con un mecanismo de un gato
hidráulico vertical, cuya central de potencia se ubica en la superficie y el aceite a presión se
124
Muros milán
conduce con largas mangueras. Las características de las almejas que se montan en los
distintos tipos de kelly se describen en la Tabla 3.18.
Fig. 3.55, Zanjadora Else (Schneebeli, 1974)
En sus comienzos la columna de acero usualmente era cuadrada de una sola pieza y por ello
se le dio el nombre de “kelly” entero por la similitud con las columnas de perforación de ese
nombre; después se inventaron los kelly telescópico capaces de excavar hasta más de 35 m
de profundidad. Finalmente se desarrollaron los kelly cortos con almejas autodireccionables
que reducen el tiempo de perforación y hoy se les consideran las máquinas más eficientes
para la perforación de zanjas. Los kelly de una pieza prácticamente han dejado de usarse y
hoy las máquinas se fabrican con kelly telescópicos o cortos.
Máquinas con kelly entero. En la Fig. 3.56 se muestra una de esas máquinas; su mejor
virtud es la precisión con la que pueden operar, aunque son las más lentas de las
excavadoras de zanjas. Los fabricantes de estos equipos suelen ofrecerlas como una máquina
integral o bien construyen el kelly independiente para ser instalado en casi cualquier grúa.
En México se disponen de algunas zanjadoras de este tipo, aunque en Europa se les
considera obsoletas.
Máquinas con kelly telescópico. En la Fig. 3.57 se muestra una de estas excavadoras,
actualmente los fabricantes de equipo suelen proporcionar sólo el sistema de almeja
hidráulica integrada con el kelly telescópico para ser instalado en una grúa de peso acorde
al del conjunto. Así las dimensiones y peso de la almeja son los indicadores de esos equipos.
En la Tabla 3.19 se resumen los datos de algunas de las almejas hidráulicas.
En cuanto a la profundidad que suelen alcanzar estas máquinas, su limite lo define la

longitud de las mangueras que trasmiten el aceite hidráulico que operan el gato de presión
que cierra las valvas de la almeja y que en general se ubica en el eje vertical de la almeja,
125
esas mangueras se mantienen a tensión cuando se enrollan en los carretes y la profundidad

a la que pueden penetrar las almejas de la mayoría de los fabricantes es de 30 m; casi todas
las almejas se operan con dos cables paralelos para evitar su tendencia al giro. El peso de la
grúa que opera estas grandes almejas suele ser de 30 a 60 t. La secuencia de excavación es
como se ilustró en la Fig. 3.49 para evitar la desviación de la vertical que el kelly
simplemente no puede evitar.
Fig. 3.56, Almeja hidráulica de Kelly entero
En México se disponen de muchas de estas máquinas, en su mayoría de origen italiano y

francés. Los fabricantes de equipos, en general, han dejado de instalar el sistema de
excavación constituido por la almeja y el kelly telescópico en las máquinas que las pueden
operar, sin embargo, uno de ellos construye máquinas con todo el sistema integrado, esto
reduce notablemente el tiempo de instalación, con los ahorros consecuentes; en la Tabla 3.19
se resumen datos de las principales máquinas que se fabrican.
Tabla 3.19, Máquinas zanjadoras con kelly telescópico
Ancho y
Peso Longitud Número de Peso de Potencia de
largo de la
Fabricante Total del kelly, barras del la almeja, la almeja,
almeja,
t m kelly t t
(m)
Llamada 0.4 a 1.2 60 en cada
48 30 3 5
CK-70 2.5 a 3.0 gato
Llamada 0.3 a 0.5
15 16 3 Circulares ------ -----
P-50 1.7
126
Muros milán
Fig. 3.57, Zanjadora de Kelly telescópico
Máquinas con kelly corto. Estas zanjadoras son ahora las más eficientes porque el kelly
corto permite alinear la almeja al inicio de su caída, para penetrar en la zanja con precisión
y después opera con mayor velocidad gracias al cable, tanto en el descenso como en la
extracción, Fig. 3.58. El centrado de la almeja se logra con los largos esquíes laterales de las
almejas hidráulicas. Además el kelly corto es casi siempre giratorio, lo cual facilita la
instalación de la máquina, que puede estar en cualquier ángulo con respecto a la dirección
de la zanja, en cambio en las de kelly largo o telescópico tiene que estar en posición
ortogonal.
Los fabricantes de estos equipos proporcionan la almeja hidráulica, el kelly corto y la cabeza
superior giratoria que se une a la “pluma” de la grúa que las opera, han desarrollado equipo
accesorio electrónico de control, así el operador desde su cabina puede verificar la
127
verticalidad de la almeja y con toda precisión la profundidad a la que está operando. La

secuencia de operación es también la definida en la Fig. 3.49.
Fig. 3.58, Zanjadora de kelly corto (Catálogo Soilmec)
En cuanto a la almejas, las más modernas diseñadas por la empresa Soilmec tienen
cilindros o gatos hidráulicos que corrigen su posición, controlados con sensores electrónicos,
giroscopios, acelerómetros e inclinómetros; en la Fig. 3.59 se muestra un esquema de ese
sistema, así la almeja puede dar automáticamente giros correctivos en sus ejes vertical y
horizontal; el sistema le permite alcanzar las siguientes precisiones:
Medición de la profundidad de operación ±10 cm

Precisión de la desviación de la vertical ±2 cm
Precisión de la desviación transversal ±2 cm
Precisión de la desviación azimutal ±0.3º
128
Muros milán
En cuanto a las correcciones que los cilindros hidráulicos le pueden inducir son:
Máxima corrección lateral ±10 cm

Máxima corrección transversal ±6 cm
Corrección angular con el eje de simetría ±4º
Este sistema tiene su mayor importancia en suelos duros y heterogéneos que tienden a
desviar a las almejas, en cambio en los suelos blandos las almejas pesadas tienen sólo
pequeñas desviaciones.
Fig. 3.59, Almeja Soilmec (Catálogo Soilmec)
3.9.8 Hidrofresa
Se trata de una máquina pesada de excavación continua de zanjas que opera de manera
similar a una perforadora de circulación inversa, todas sus partes están montadas en una
estructura en forma de armadura en cuya parte inferior están los cuatro grandes discos
verticales de corte montados en dos ejes horizontales paralelos; los de un lado giran en
129
sentido directo y los otros dos en inverso el material cortado por los discos es lanzado por la
fuerza centrífuga a la succión de la bomba sumergible ubicada inmediatamente arriba de los
discos. La bomba centrífuga que succiona el lodo de la parte inferior de la zanja y los
detritus del material cortado los conduce por una tubería y mangueras de presión hasta la
superficie donde se separan los sólidos del lodo y este se vuele a introducir en la parte
superior de la zanja para cerrar el circuito de flujo del lodo; la posición de la estructura se
corrige con los esquíes laterales que son accionados con gatos hidráulicos; en la Fig. 3.60 se
muestra un esquema de esta compleja máquina cuya operación se controla con una
computadora que registra las señales de los sensores electrónicos de profundidad,
verticalidad y posición, así como del flujo de lodo.
Fig. 3.60, Hidrofresa Casagrande (Catálogo Casagrande)
La construcción de estas máquinas ha sido posible gracias a los motores hidráulicos que
accionan los discos y la bomba. El primer diseño de una hidrofresa lo realizó Soletanche en
Francia y después Bauer en Alemania lo ha adoptado; ambas empresas también han
construido modelos compactos como se ilustra en la Fig. 3.61. Estas zanjadoras se
130
Muros milán
desarrollaron para cortar suelos muy duros y rocas de hasta 100 kg/cm2 de resistencia a la
compresión simple, han alcanzado profundidades de hasta 100 m, particularmente para la
formación de barreras impermeables de material rígido o flexible. En la Tabla 3.20 se
resumen los datos generales de estas máquinas que para su manejo se requieren grúas de
60 a 150 ton.
Fig. 3.61, Hidrofresa compacta (Catálogo Bauer)
Tabla 3.20, Características generales de las hidrofresas
Peso Fuerza de
Ancho y
Altura, cortador, corte, t Gasto, m3/min Prof.,
Fabricante largo,
m t Giro discos, Diám, pulg m
m
rpm
Bauer 0.6 a 3.2 10.9 a 13.5 5 a 11.7
9 a 16 25 a 50 65
Serie BC 2.8 a 3.2 0 a 25 5a8
Bauer 0.6 a 1.5 10.9 7.5
4.4 18 a 22 53
MBC 30 2.8 0 a 30 6
Bauer 0.6 a 1.8 10.9 7.5
6 a 12 20 a 35 80
CBC 33 2.8 0 a 30 6
Casagrande 0.6 a 1.2 ---- 10 42 a
14.3 29
K3L 3.13 18 ---- 60
Casagrande 0.6 a 1.0 ---- 8 34 a
9.8 17 a 27
FD 25 2.5 27 ---- 50
Casagrande 0.9 a 1.8 ---- 12 42 a
15.3 40
FD 32 3.2 19 ---- 60
131
La operación de las hidrofresas es similar a las de las almejas, primero se excavan los cortes
primarios y después los secundarios para asegurar que la máquina está cortando
simétricamente como se ilustró en la Fig. 3.49.
3.10 Control de la excavación de zanjas
Para asegurarse que se está siguiendo el procedimiento constructivo correcto, así como
evitar los errores que podrían afectar la calidad final del muro, se debe implantar una
rigurosa supervisión técnica. Al igual que los constructores, el supervisor debe conocer con
detalle todos los aspectos básicos del tema y debe haber sido entrenado en observar en el
campo todos los detalles constructivos y los errores posibles. El supervisor debe también
tener definido su nivel de autoridad y la capacidad de suspender la obra mal realizada, así
como la obligación de llevar el registro técnico del trabajo, para facilitar la evaluación final.
En el caso de proyectos de gran importancia la mejor demostración de la confiabilidad del

procedimiento de estabilización de excavaciones para muro milán debe apoyarse en pruebas
experimentales de excavaciones que se lleven a la falla; este criterio tradicionalmente
aplicado en mecánica de suelos, permite analizar rigurosamente la condición de falla (FS≤1).
Por su objetividad seguramente ayudará a esclarecer las incertidumbres del procedimiento,
de los equipos y de las características del lodo estabilizador.
3.10.2 Ciclo y rendimiento de excavación
El ciclo de excavación de una zanja se define como el tiempo requerido para realizar las
siguientes maniobras: instalar la máquina zanjadora, centrar y bajar la almeja, excavar,
subir la almeja, dejar que escurra el lodo bentonítico y vaciar el material. Los ciclos de
excavación para casi todas las almejas varían entre 2 y 4 minutos; el primero en arcilla de
consistencia blanda y el último para dura; en las arenas y suelos duros los tiempos son del
orden de 3 a 6 min.
El supervisor debe organizar y vigilar pruebas de excavación de zanjas para precisar los
rendimientos que se podrán alcanzar para evaluar el volumen de material que se puede
excavar en un cierto tiempo.
Caso 1. Los ciclos y rendimientos medidos en la excavación de una zanja en suelo blando de
la ciudad de México, usando una almeja de 30 cm de ancho y corte de 1.7 m de longitud en
una excavación a 16 m de profundidad, operada con una máquina Gingol. En la Tabla 3.21
se anotan los tiempos de ejecución.
Tabla 3.21, Ciclos y rendimientos de excavación
Profundidad, Ciclo, Volumen,

Material
m minutos m3 /hr
4.00 a 5.00 Arcilla blanda 2 4.0
7.85 a 10.00 Arcilla media 2.5 3.0
10.00 a 11.70 Arcilla-limosa dura 3.7 2.3
15.00 a 16.00 Arcilla firme 3 2.7
132
Muros milán
Caso 2. Una excavación en suelos de lacustres de transición en la ciudad de México se

construyó un muro milán de 630 m de perímetro a 6 m de profundidad con dos equipos
pesados de kelly telescópico en 90 días. El tiempo de excavación era de 12 m de perímetro
por día (dos muros), así la excavación duró aproximadamente 50 días.
La facilidad con la que las máquinas zanjadoras pierden la vertical se debe a la influencia
de tres factores: (a) las elevadas cargas que trasmiten a la superficie, hasta las más
pequeñas con bandas de apoyo de unos 60 cm de ancho llegan a las 6 ton/m2 y las más
pesadas, con bandas hasta de un metro de ancho suelen trasmitir unas 10 ton/m2; (b) la
carga es excéntrica, hacia delante cuando se cierran la almeja al cortar el suelo y hacia atrás
al descargar y (c) el otro factor que influye es el giro necesario para descargar la almeja
fuera de la zanja.
Aunque el centroide de las máquinas casi coincide con el eje de giro y el efecto del cierre de
la almeja en el fondo de la excavación se elimina con las almejas libres, la apertura de la
almeja al soltar en el exterior el material cortado le provoca una movimiento de balanceo a
la máquina que se repite más de 30 veces en cada posición de excavación. Esto termina por
generar una deformación en la superficie y con ello la pérdida en la verticalidad de la
máquina; cuando se opera con almejas libres es relativamente fácil de corregir, pero en las
de kelly telescópico se transforma en un problema porque provoca inclinación en el muro y
la inestabilidad de las paredes de la excavación. Para evitar lo anterior se recomienda en
suelos muy blandos la solución adoptada por el Ing. Guerrit Trip (Tamez, 1982) que consiste
en evitar el giro de la máquina descargando la almeja en una tolva movible que se coloca
arriba de la zanja y se mueve a lo largo de la zanja. Esta precaución reduce la eficiencia,
pero se compensa con la calidad del muro que se logra.
El supervisor debe siempre vigilar que la zanja se excave cuidando se conserve la vertical de
la máquina, porque de ello depende la verticalidad de la zanja, excepto en las máquinas
modernas que tienen sistemas automáticos de corregir la posición de la almeja y mantener
la vertical.
Ancho del brocal, junta y muro. En la Fig. 3.62 se ejemplifica las dimensiones de una
zanja excavada con una almeja de 60 cm, la cual operada con gran habilidad puede abrir
una zanja de 62 cm, que será el ancho final del muro. Para ello la zanja, en su parte
superior deberá ser de 75 cm de ancho, para que con el ancho correspondiente al brocal
quede de 65 cm; lo cual significa que apenas se deja una tolerancia lateral de 2.5 cm entre la
almeja y la pared del brocal. Por su parte la junta de colado deberá ser de 64 cm en sus
partes laterales, para que penetre 1 cm en las paredes del suelo. Finalmente el armado
deberá ser de 50 cm de ancho para dejar un recubrimiento del acero promedio de 6 cm.
Las tres dimensiones importantes entre todas las anotadas son: (a) la tolerancia lateral de
2.5 cm entre la almeja y el ancho del brocal y (b) la penetración mínima de 1 cm de la junta
en las paredes de la zanja y (c) el recubrimiento mínimo del acero de 6 cm; estos valores se
133
deben considerar como constantes para cualquier ancho de muro y los demás serán
proporcionales.
Fig. 3.62, Dimensiones transversales
Distribución de muros. Cada caso de construcción de muros milán es peculiar, sobre todo
cuando se trata del muro perimetral para un cajón de cimentación con esquinas como las de
la Fig. 3.63; en esa figura se ilustra la distribución de muros considerando que se utilizará
una almeja que abre tramos de L = 1.7 m de largo y que se puede acercar 20 cm a las
colindancias como se muestra en la Fig. 3.64, este caso se puede resolver con 16 muros de
tres cortes, en todos ellos la dimensión C de la Fig. 3.49 es igual o menor de 1.7 m, excepto
uno que tendrá 2.5 m y que por ello requerirá de mayor labor de limpieza. En cuanto a las
piezas en esquina cuatro se formarán con dos cortes ortogonales y las otras dos se forman
con la unión de tableros.
Una vez concluida la excavación de cada tablero se debe limpiar el fondo de la zanja para
eliminar los detritus que se desprenden de las almejas o de las brocas, porque los trozos
sueltos de suelo que queden en el fondo por su menor densidad flotarán cuando se vacía el
concreto, como se detalla en el Capítulo 3.13. Esta limpieza se hace extrayendo el lodo del
fondo de la zanja para arrastrar los trozos de suelo y el azolve depositado; en la Fig. 3.65 se
anotan los dos dispositivos para ello, el air-lift y una bomba eléctrica sumergible; cualquiera
de ellos requiere por lo menos de unos 5 minutos para lograr la limpieza.
3.11 Juntas de colado
Las juntas para los muros milán son piezas de acero que permiten confinar temporalmente
uno o los dos extremos verticales de uno de sus módulos durante el proceso del vaciado del
concreto, con la finalidad de conformar su superficie para producir un machihembrado que
permita la unión estructural por cortante con el siguiente módulo, Fig. 3.66.
134
Muros milán
Fig. 3.63, Ejemplos de distribución de muros y secuencia de construcción
Fig. 3.64, Geometría de la excavación
135
Fig. 3.65, Limpieza del fondo de la zanja
En general la geometría de las juntas deben de estar en congruencia con la forma de la

almeja con la que se realiza la excavación de la zanja; así, cuando es forma curva las juntas
circulares son adecuadas y cuando es recta las juntas planas son las congruentes. Además
para asegurar las maniobras del colado del concreto las juntas deberán satisfacer los
siguientes requerimientos:
a) Resistir la presión del concreto fresco sin experimentar excesiva distorsión o

deformación y sin permitir la fuga lateral del concreto. Su rigidez debe asegurar que
la deformación tolerable sea del orden de unos milímetros.
b) Proteger al panel previamente colado de los impactos de la almeja y permitir la

excavación del panel adyacente.
136
Muros milán
Fig. 3.66, Juntas de colado para formar el machihembrado del muro milán
c) El machihembrado que produce la junta deberá quedar limpio y ser capaz de soportar
cierta fuerza cortante entre paneles consecutivos; además, dificultará el paso del
agua buscando que la unión entre los módulos sea lo más hermética posible.
d) La junta deberá ser construida con aceros y métodos simples a un costo compatible
con el proyecto. Las juntas pueden ser de concreto cuando quedan incluidas en el
muro; también se acostumbra que sean de perfiles de acero.
3.11.2 Tipos de juntas
El número de juntas desarrolladas es muy vasto, casi cada empresa constructora tiene su
propio tipo, algunas las tienen patentadas y otras son del dominio público. Se describirán
aquí las más difundidas, las más ingeniosas y las que se han empleado en México. En la
Tabla 3.22 se mencionan las que serán descritas más adelante.
Se podría decir que en todas las juntas se intenta resolver las tres condicionantes antes
mencionadas; algunas de ellas incluso se han diseñado para dar continuidad estructural al
137
muro. Se podría agregar que el ingenio constructivo detrás de cada diseño busca la
optimización de las maniobras y con ello garantizar la calidad disminuyendo el costo.
Tabla 3.22, Tipos de juntas para muro milán colado en el lugar
Geometría Identificación
a. Tubular simple
Circular
b. Tubular con separador
c. Rectangular simple
d. Tipo Soletanche
e. Sello doble Bachy
Machiembrada
f. Catalana triangular
g. TGC con separador de lámina
h. Con mangueras laterales
i. Perfil de acero incorporado
j. Takenaka
Peculiar k. Placa de acero y membrana de vinil
l. Franki con pasadores
m. Ensamblada Casagrande
Cuadrada n. CITEMEX
Junta tubular simple. Constituida por

un tubo simple de acero cuyo diámetro es
unos centímetros menor que el ancho de la
zanja y su espesor de por lo menos unos 7
mm; en su extremo inferior tiene una
punta para fijarla en el terreno y evitar su
descentrado durante la colocación del
concreto, Fig. 3.67.
Este tipo de junta fue una de las primeras

que se desarrollaron, debido a que las
almejas eran de tipo circular y abrían
excavaciones de forma congruente con esta
junta. Las almejas modernas en general
son rectangulares por lo cual este tipo de
juntas ha caído en desuso.
Fig.3.67, Junta circular simple
138
Muros milán
Junta tubular con separador. Esta es similar a la anterior excepto que al tubo se le
monta una funda perdible de lámina corrugada de acero como se muestra en la Fig. 3.68. La
función de la funda es evitar el contacto directo entre concreto y junta de acero de modo que
la extracción de esta última no se vea
afectada por el proceso de endurecimiento
o fraguado del concreto. Lo anterior
reduce considerablemente la fuerza
requerida para extraer la junta pudiendo
realizarse con equipo mucho más ligero;
además se mejora la impermeabilidad de
la unión al aumentar la longitud de
infiltración de agua.
Fig. 3.68, Junta circular con separador
Junta rectangular simple. Se puede asegurar que ésta es la junta de uso más difundido
en todas partes y la que más se ha utilizado en la ciudad de México; está compuesta por
placas y perfiles de acero con un machihembrado en forma trapecio como se indica en la Fig.
3.69. Algunos diseños incluyen aletas a los lados que permiten hincarla en el terreno blando
para evitar la fuga del concreto; en la punta cuentan también con una arista inferior para
fijarla en el fondo de la zanja, para poder resistir el empuje del concreto fresco. En el inciso
3.11.4 se demuestra que la fuerza necesaria para extraer esta junta es alta y ello ha
motivado que se le haya abandonado.
Junta Soletanche. Esta ingeniosa solución desarrollada en Francia tiene dos ventajas: (a)
la fuerza necesaria para su extracción es reducida y (b) permite insertar con certeza y
confiabilidad una banda de PVC en el tramo del muro en proceso de colado y dejarla en
posición para integrarla al módulo siguiente.
Esta junta de PVC sella la unión entre los tramos de muro o al menos pretende dificultar el
flujo del agua. La colocación precisa de la banda requiere operadores muy hábiles ya que su
mala instalación genera la infiltración de agua, Fig. 3.70.
La excavación para alojar el siguiente muro se facilita guiando la almeja con la ranura
lateral de la placa posterior, en esa ranura se desliza un perno que controla la posición de la
almeja, en suelos blandos esta maniobra se puede suprimir, Fig. 3.71.
Esta junta Soletanche deja un espacio lateral de unos 2 cm que se llena de concreto durante
el colado e incrementa la adherencia de la junta con el suelo; antes de iniciar el colado del
siguientes módulo y con la finalidad de reducir la fuerza requerida para extraer la junta, se
deberá recortar esa ranura con el trepano limpiador que se describe en el inciso 3.11.6.
139
Fig. 3.69, Junta rectangular simple (machihembrado trapezoidal)
140
Muros milán
Fig. 3.70, Junta machihembrada Soletanche
141
Fig. 3.71, Sistema Soletanche para guiar la almeja
Junta sello doble Bachy. La

junta Bachy desarrollada por la
empresa francesa del mismo nombre
permite instalar dos bandas de PVC
en la unión de los paneles, Fig. 3.72.
El objetivo que se persigue es el de
garantizar una unión más
hermética que impida la infiltración
del agua a través de la junta.
Fig. 3.72, Junta machihembrada doble

tipo Bachy
Junta catalana triangular. En Barcelona se ha utilizado una junta muy simple que
consiste de una placa de acero que respalda a un machimbre triangular, esta geometría
reduce el área lateral al mínimo y por ello la adherencia de la lechada que penetra entre la
junta y el muro se minimiza, Fig. 3.73.
La sencillez de esta junta invita a imaginar que se pueden adoptar las formas de la Fig.
3.74.
142
Muros milán
Fig. 3.73, Junta catalana triangular
Fig. 3.74, Geometrías posibles de juntas
Junta TGC con separador de lámina. Se trata de una junta del tipo catalana pero de
unión trapezoidal, que lleva adherida una lámina delgada; se ha empleado en muros
esbeltos de espesor entre 30 y 45 cm. La operación de esta junta facilita la extracción ya que
la lámina delgada perdible quedará unida al panel recién colado permitiendo un machimbre
perfecto y limpio para recibir el siguiente módulo, Fig. 3.75.
143
Fig. 3.75, Junta TGC
Junta con mangueras laterales. Esta junta impide de manera confiable y simple el paso
del concreto fresco a través de los huecos que por desajuste quedan entre la junta y la pared
de la excavación, para ello incorpora una o dos mangueras laterales, las cuales se inflan con
aire a presión. Este tipo de junta no ha sido ensayado en México, pero seguramente
demostrará la conveniencia de que se fabrique, Fig. 3.76.
3.76, Junta Machihembrada con mangueras laterales
144
Muros milán
Junta de perfil de acero

incorporado. Se emplea
extensamente en los Estados Unidos
y consiste fundamentalmente en un
perfil de acero que se instala
conjuntamente con un tubo o un
cajón de acero que le sirve de
respaldo temporal, Fig. 3.77. El
perfil de acero se asume como
refuerzo estructural del muro, por
ello suele reducirse la longitud entre
las juntas a una distancia
equivalente al ancho de la almeja.
Fig., 3.77, Junta con perfil de acero

incorporada al muro
Esta junta ha sido ampliamente usada en los Estados Unidos porque reduce notablemente
el tiempo de maniobras y simplifica la colocación de la jaula de acero refuerzo; en México se
ha empleado esta junta, sin embargo, el costo del acero encarece esta solución. La operación
de esta junta suele tener un problema cuando se emplea una almeja plana porque el hueco
entre el perfil y el tubo de apoyo se llena de concreto y se dificulta la extracción de dicho
tubo; en ese caso es mejor emplear un respaldo en forma de cajón de acero.
Junta Takenaka. Esta ingeniosa junta japonesa logra un muro milán de colado continuo,
pero muy compleja; consiste de un conjunto de tres piezas verticales y dos placas perdibles
de acero con ventana. Las piezas laterales son canales que llevan mangueras inflables que
sellan contra las paredes de la excavación, la caja central presiona las placas y también
confina el concreto. La continuidad estructural del muro se logra con las placas de acero con
ventanas, Fig. 3.78. Takenaka tiene otra versión en la cual en vez de placas de acero emplea
varillas convencionales de refuerzo como se muestra en la Fig. 3.79.
Junta con placa de acero y membrana de vinilo. Esta junta permite continuidad
estructural en el acero de refuerzo a través de la unión entre paneles. Una placa de acero es
soldada a la jaula de refuerzo para proporcionar una barrera entre el concreto fresco y el
lodo; adicionalmente se coloca una tela de vinilo en los extremos de la misma jaula para
evitar la fuga del concreto, Fig. 3.80.
La colocación del vinilo requiere de operadores bien entrenados de lo contrario puede

producir problemas como rotura del vinilo, lo que motivaría que el concreto invada el
siguiente módulo de muro y con ello se pierda la calidad del trabajo.
El refuerzo horizontal del módulo es extendido a través de hojas en la placa y es empalmado

con el acero de refuerzo de la jaula insertada en el panel adyacente.
145
Fig. 3.78, Junta Takenaka
Fig. 3.79, Junta Takenaka con acero de refuerzo
146
Muros milán
Fig. 3.80, Junta con placa de acero y tela de vinilo
Junta Franki con pasadores.

Desarrollada y usada por Franki
para dar continuidad al acero de
refuerzo horizontal de los paneles
de concreto; consiste en una caja
estructural de acero con dos
ranuras laterales que alojan las
varillas de acero que atraviesan a
una placa de acero que impide el
paso del concreto fresco a la
ranura de la junta, Fig. 3.81.
Fig. 3.81, Junta Franki con pasadores
147
Después de que se ha concluido el vaciado del concreto, el lado libre de las varillas se lava
para asegurar su adherencia con el siguiente módulo. Esta junta es la que mejor ha resuelto
la continuidad estructural de los muros.
Junta ensamblada Casagrande.

Fabricada con tubería en un arreglo en
forma de órgano, Fig. 3.82; el diseño
pretende un machihembrado con
máxima trabazón y hermeticidad; los
elementos individuales son de varios
tamaños y longitudes para ajustarse a
cualquier dimensión de muro, además
se acoplan fácilmente mediante pernos
para darles la profundidad necesaria.
Fig. 3.82, Junta Casagrande
Junta CITEMEX. Esta empresa

mexicana ha desarrollado una junta de
concreto prefabricado que incorpora las
bandas de PVC para el sello de los
muros, como se muestra en la Fig. 3.83,
esta junta tiene una punta inferior para
empotrarse en el suelo y un apoyo en la
superficie para soportar el empuje del
concreto fresco.
Fig. 3.83, Junta prefabricada CITEMEX con

bandas de PVC
148
Muros milán
Para la construcción del primer panel se requiere colocar dos juntas de colado, para así
formar el muro primario con dos lados hembra; los muros sucesivos o secundarios necesitan
únicamente una junta ya que el concreto del panel precedente le sirve de soporte y el muro
es hembra de un lado y macho del otro, Fig. 3.84.
Fig. 3.84, Secuencia de colocación de juntas
Las juntas son posicionadas dentro de la zanja antes de que la jaula de acero de refuerzo sea
colocada y de iniciar el vaciado del concreto; las juntas deben estar en posición firme dentro
del terreno para lo cual su punta debe ser delgada y penetrar por lo menos 10 cm en el fondo
de la excavación, para confinar adecuadamente el concreto fresco y evitar que éste las
levante. Asimismo deberán quedar bien centradas y perfectamente verticales, nunca con
inclinación que deje un hueco inferior que origine pendiente negativa y dificulte
gradualmente su extracción, Fig. 3.85.
En los suelos blandos el peso de la junta puede causar la falla del suelo y su descenso y
penetración, en esos casos la junta debe tener topes que se apoyen en los brocales de la
zanja guía o bien contar con prensas laterales, ambas se ilustran en la Fig. 3.86.
Las juntas de colado se fabrican de acero, éstas se adhieren al suelo que las circunda y al
concreto del muro milán que confinan; cuando se descuidan los detalles geométricos y
calidad de la superficie de la junta esta adherencia crece sin control hasta requerir equipos
de gran capacidad para poder extraerla.
149
Los numerosos ingenios para reducir la adherencia en el contacto entre la junta y el suelo y
concreto que utilizan los constructores de muro milán van desde:
Fig. 3.85, Colocación de la junta
a) El más simple y convencional que consiste en untar la junta con una grasa mineral
resistente al agua.
b) Utilizar membranas o recubrimientos antifriccionantes y desmoldantes químicos
para los concretos.
c) Recurrir a fundas perdibles como la junta circular con funda o la TGC con lámina
separadora.
d) Adoptar juntas cuyo diseño tenga área lateral mínima en contacto con el suelo, como
la catalana triangular y la Soletanche.
Para evaluar la magnitud de las fuerzas de adherencia que se pueden desarrollar se

realizaron pruebas de laboratorio en distintas interfaces acero y concreto, aunque estos
experimentos sólo son limitados tienen interés para la práctica.
Pruebas de corte directo. Se realizaron tres series de pruebas de corte directo de las
interfaces concreto y acero, con diversos recubrimientos y aplicando presiones verticales: (a)
la primera serie fue con el acero recubierto con grasa mineral; (b) la segunda con el acero
recubierto con una película de fibra de vidrio y colocando una membrana de polietileno
adherido a la fibra de vidrio mediante una delgada capa de grasa y (c) como referencia se
incluyó una serie de ensayes con acero y concreto sin ningún material entre ellos. Con estos
ensayes se determinó el ángulo de fricción que se desarrolla entre estos materiales (δ).
150
Muros milán
Fig. 3.86, Apoyo de las juntas
Equipo y método de prueba. Se diseño y construyó el equipo de corte directo de la Fig.

3.87 para ensayar especímenes cuadrados de 7.2 cm de lado, cuenta con una cimbra
temporal en cuyo interior se cuela previamente el mortero que simula al concreto y se coloca
encima la placa de acero; la prueba consiste en jalar la placa con el cable con un porta pesas.
Se realizaron pruebas de tres condiciones de contacto funda–concreto con presiones

verticales de 0.5, 1.0 y 1.5 kg/cm2; todos los ensayes fueron de carga controlada aplicando
151
incrementos aproximados de 10% de la esperada de falla, el desplazamiento relativo de la

placa de acero deslizante con relación al concreto se midió con un micrómetro.
Fig. 3.87, Equipo de corte directo para pruebas de interfaz concreto–acero
Todas las pruebas se realizaron a las 4 horas de haber colado el concreto dentro de la cimbra
y habiéndose presentado su fraguado inicial; la presión vertical se aplicó por medio de
placas de plomo colocadas directamente sobre la placa de acero.
Resultados de laboratorio. En la Tabla 3.23 se presentan los resultados de las tres series
de ensayes y su representación gráfica en la Fig. 3.88.
Tabla 3.23, Resultados de pruebas de interfaces concreto y acero
σv τ δ
Serie Prueba
(kg/cm2) (kg/cm2) (º)
1 0.5 0.255
Concreto – acero 2 1.0 0.510 28.9º
3 1.5 0.764
1 0.5 0.172
Concreto – grasa – acero 2 1.0 0.321 20.4º
3 1.5 0.602
1 0.5 0.053
Concreto – membrana de polietileno – grasa – acero 2 1.0 0.089 5.6º
3 1.5 0.150
σv = Presión vertical, τ = esfuerzo cortante, δ = ángulo de fricción acero junta
152
Muros milán
La fuerza necesaria para mover la junta en el plano del contacto esta dado por la ecuación
clásica de Coulmb: τ = σ tan δ
Fig. 3.88, Envolventes de falla interfaz concreto–acero
Se aprecia que entre acero y concreto el ángulo de fricción es de 28.9º, colocando grasa entre
estos disminuye a 20.4º y con dos superficies lisas se reduce a un valor mínimo de 5.6º. Se
realizaron otras pruebas con agentes químicos desmoldantes y los resultados fueron muy
semejantes a los de la grasa mineral simple.
Se concluye que una reducción substancial en la adherencia de hasta el 80% se logra

recubriendo la junta de acero con una película de fibra de vidrio o de poliester y la
membrana de polietileno adherida con una pequeña capa de grasa. La mejor virtud que
153
justifica recubrir el acero de la junta consiste en que se elimina la oxidación y la rugosidad

que genera.
Una vez que un módulo de un muro milán ha alcanzado el fraguado inicial del concreto, lo
cual empieza unas 2 horas después de su colado, conviene levantar axialmente la junta unos
2 cm con la finalidad de romper la adherencia. Antes de este lapso cualquier movimiento
producirá deformaciones y alteración en la resistencia del módulo recién colado.
El tiempo para iniciar la excavación del

panel siguiente esta condicionado a la
protección y ancho que proporciona la
junta:
a) Cuando se trata de juntas gruesas

como son la tubular simple y la clásica
rectangular, su dimensión es tan grande
que debe ser extraída antes de proceder
a excavar el siguiente módulo para
conservar la geometría de las tres
posiciones de la almeja (Fig. 3.5). Por ello
conviene esperar unas 6 horas para que
el concreto tenga la resistencia que le
permita soportar los efectos de la
operación de la almeja. Al concluir la
excavación se tendrá que limpiar
perfectamente la superficie del concreto
de los residuos que casi siempre unta la
almeja; esto se hace con el cepillo que se
ilustra en la Fig. 3.89.
Fig. 3.89, Cepillos de limpieza de la unión de

muros
b) Cuando se utilizan juntas con placa de respaldo como son la Soletanche, la catalana y
la TGC, la excavación se podrá realizar apenas iniciado el fraguado inicial, porque su
espesor permite mantener la junta en posición durante la operación de la almeja sin
interferir en las posiciones de la almeja (Fig. 3.5). Esta manera de operar protege la
superficie del concreto y mantiene limpia la clave trapecial; algunos constructores
retiran la junta metálica a medida que están introduciendo el concreto, para
asegurarse de la limpieza.
154
Muros milán
Evolución de la fuerza de extracción. La maniobra para retirar la junta, se requiere

una grúa capaz de jalar y de aplicar una fuerza horizontal ligera, Fig. 3.90. El análisis de la
fuerza requerida para extraer la junta rectangular machihembrada simple, de uso común en
la construcción de los primeros muros milán de la ciudad de México se ilustra a
continuación.
Fig. 3.90, Extracción de la junta de colado rectangular
Fe = Fuerza de extracción = Fs + Fc + Wj (ec. 3.26)
donde
Fe Fuerza necesaria para extraer la junta

Fs Fuerza de adherencia entre suelo y acero
Fc Fuerza de fricción entre concreto y acero
Wj Peso de la junta de ancho L y altura H (200 kg/m)
155
Parámetros del suelo obtenidos de las pruebas de laboratorio:
cu resistencia triaxial del suelo no consolidado no drenado = 2.5 t/m2

γc peso volumétrico del concreto fresco que empuja a la junta = 2.2 t/m2
δ ángulo de fricción interna entre concreto y acero = 28.9º
τcs esfuerzo cortante entre el concreto y el acero
σprom esfuerzo horizontal medio del concreto fresco = γc H/2= 16.5 t/m2
τcs = σprom tan δ= (γc H/2) tan δ = 16.5 tan 28.9º=9.1 t/m2
Dimensiones de la junta:
A = Ancho de la junta 0.62 m

L = Lado de la junta 0.20 m
H = Altura de la junta 15 m
Resumen de las fuerzas:
Fs = 2 L H cu = 15 ton
Fc = τcs A H = 85 ton
Wj = 0.2 H = 3 ton
Fe = 15 + 85 + 3 = 103 ton
En conclusión, con la junta rectangular con machihembre trapecial se puede requerir más
de 100 ton de capacidad para lograr su extracción; esto hace necesario contar con marcos de
gatos hidráulicos para despegar las juntas, Fig. 3.91, o contar con grandes grúas. Este
inconveniente llevó al desarrollo de las juntas con placa de respaldo como la Soletanche y la
catalana, cuyos lados laterales son de sólo 2.5 cm.
Fig. 3.91, Extracción de la junta de colado
156
Muros milán
Así considerando un δ = 5º, L = 2.5 cm y Wj = 3 ton
Fe = Fs + Fc + Wj = 2 + 13 + 3 = 18 ton
El ejemplo anterior es válido sólo para suelos arcillosos blandos en los que la adherencia del
concreto, suelo y junta siempre fallará por el suelo blando. Por el contrario, en los suelos
duros esa adherencia puede incrementar notablemente la fuerza necesaria para la
extracción de la junta y por ello el sistema hidráulico de la Fig. 3.91 podrá ser indispensable.
Una ingeniosa solución de Soletanche para romper parte de esa adherencia lo logra con el
trepano limpiador de la Fig. 3.92, que gradualmente separa la junta del concreto.
Fig. 3.92, Trepano limpiador Soletanche
3.12 Acero de refuerzo manejo y colocación
Acero de refuerzo. Como refuerzo ordinario para los concretos de los muros milán se
usarán barras de acero corrugadas que cumplen con las normas NOM B6, NOM B457. Se
permitirá el uso de barras lisas de 6.4 mm (Nº 2) sólo para estribos y como refuerzo para
cortante por fricción. El acero de presfuerzo cumplirá con las normas NOM B293 o NOM
B292.
157
El módulo de elasticidad del acero ordinario, Es, se supondrá igual a 2 x 106 kg/cm2 y el de
torones de presfuerzo igual a 1.9 x 105 kg/cm2.
Si las condiciones ambientales requieren que se tomen precauciones con el acero de

refuerzo, éste deberá ser galvanizado de acuerdo a la especificación ASTM A679-79 o con
baño epóxico de acuerdo con la norma ASTM A775-84.
Efectos del lodo. La inmersión del acero en lodo bentonítico, puede afectar el desarrollo de
la adherencia de la siguiente manera:
a) Puede dejar en el acero una película que reduce el contacto directo con el concreto y
por lo tanto reducir la adherencia.
b) Partículas de bentonita u otras impurezas pueden quedar atrapadas dentro de las

corrugaciones de las varillas.
c) Puede ocurrir fallas de recubrimiento de la pasta de cemento alrededor del acero de

refuerzo.
La experiencia demuestra que el lodo bentonítico no forma “cake” alrededor de las varillas,
ya que esta acción requiere de un proceso de filtración; la adhesión y fricción entre acero y
bentonita es equivalente a la resistencia cortante del gel de lodo, la cual es relativamente
baja comparada con los esfuerzos cortantes inducidos por el efecto ascendente del concreto
durante su colado; el flujo vertical del concreto al subir por su naturaleza granular efectúa
una acción barredora que desplaza eficazmente el lodo que cubre las varillas. Aunque los
colados irregulares o discontinuos puede hacer que permanezcan residuos de bentonita en
las varillas, evitando el desarrollo de la adherencia entre concreto y acero.
Espaciamiento de barra. El espaciamiento entre varillas debe ser tal que permita el libre
flujo del concreto entre éstas y las paredes de las zanja; para que el colado de los muros con
tubo tremie sea uniforme y sin obstrucciones, las varillas del refuerzo principal vertical y
horizontal se colocarán formando parrillas exteriores a manera de jaulas.
Protección contra corrosión. En las últimas décadas la protección contra corrosión de las
varillas de refuerzo ha cobrado singular importancia, especialmente en ambientes agresivos,
así que además de dotar a los muros con recubrimientos generosos, se deberán utilizar
varillas galvanizadas o con recubrimientos epóxicos, de acuerdo con las especificaciones de
la ASTM.
Las varillas de refuerzo son ensambladas en parrillas o jaulas para formar los armados de
los muros; es usual que el armado se realice en obra y no en taller debido a las grandes
dimensiones de los paneles; normalmente se requiere de grandes espacios abiertos para
ensamblar, almacenar y manejar los armados. La única manera práctica de realizar el
ensamblado de las varillas es horizontalmente, donde desde esa posición con las grúas los
armados son izados, suspendidos verticalmente y colocados en las zanjas Fig. 3.93.
158
Muros milán
Fig. 3.93, Empleó de balancín con 6 puntos de izaje para el manejo de los armados
Dependiendo del espesor del muro, solamente se requiere que el armado principal se ubique
en las caras exteriores de las jaulas, uniendo las parrillas con silletas y pasadores
diagonales.
En muros estructurales se deberán dejar preparaciones huecas para ligar posteriormente

con los pisos o elementos de soporte. Las preparaciones consistirán en cajas y ranuras
ocupadas temporalmente por bloques de poliestireno o de lámina con respaldos de madera,
firmemente asegurados a las parrillas de acero de refuerzo. La función de esas cajas es
primero evitar que penetre el concreto y después facilitar el descubrir el acero de refuerzo
para realizar las conexiones, dobleces o traslapes del acero del muro, Fig. 3.94. En esas
preparaciones debe evitarse que:
a) Que las cajas queden en los extremos de los muros, donde el flujo del concreto sea
incapaz para desplazar al lodo bentonítico.
b) Que las cajas sean demasiado grandes y por lo tanto restrinjan el flujo del concreto y
al introducirlas se atoren contra la pared de la excavación.
c) Evitar que las cajas tengan el ancho de los muros, ya que pueden entrampar el lodo
en las orillas.
159
Fig. 3.94, Ranura estructural
Las cajas pueden colarse fácilmente si son robustas y están rígidamente unidos a la parrilla
y si éstas a su vez están en posición correcta desde que se introducen desde la superficie. La
falta de rigidez de las cajas o su mal aseguramiento en las parrillas, puede ocasionar que
sean desplazadas por la fuerza ascendente del concreto o por las irregularidades de la zanja
del panel.
Debido a que las parrillas son muy pesadas es muy difícil que el operador de la maquinaria
advierta los desplazamientos de las cajas, por lo que en su diseño se deberá permitir una
160
Muros milán
holgura suficiente que considere el ancho de la zanja y sus tolerancias de excavación y del
ancho del armado. La exactitud en su posición vertical y horizontal se logra si las parrillas
son manejadas y suspendidas de sus centros de gravedad. También debe asegurarse
firmemente el armado a los muros guías superficiales, para evitar la tendencia de las
parrillas a flotar durante el colado de los muros.
Izado. Al levantar los armados de acero suelen sufrir distorsiones y deformaciones por peso
propio. En el diseño de la jaula de acero de refuerzo es necesario decidir si las parrillas del
armado serán una jaula rígida o flexible; las jaulas rígidas se logran agregando varillas
soldadas para arriostrar; en muchos casos se prefieren las jaulas flexibles, debido a
economía y a que son menos susceptibles a sufrir deformaciones permanentes durante el
manejo. Para el izado de las jaulas se requiere de balancines y dos líneas de estrobos que
sujetan a las jaulas, de tal manera que se eviten deformaciones por pandeo, Fig. 3.93; una
vez que el armado se encuentra en posición vertical se colocan los centradores que permiten
que el armado deslice dentro de la zanja y también aseguran el recubrimiento mínimo, los
cuales se describen más adelante.
Uniones. La altura de las parrillas está determinada por: la altura libre en obra, la
capacidad del equipo disponible, la longitud y profundidad de los muros, las condiciones de
apoyo dada por el procedimiento constructivo; si se hace necesario recurrir al corte de las
parrillas, la unión de ellas deberá realizarse por medio de traslape, soldadura o de algún
dispositivo mecánico.
El procedimiento de unión de las parrillas empieza por levantar e introducir el primer tramo
dentro de la zanja, dejando un tramo libre fuera de ella soportado con barras transversales
horizontales apoyadas en los muros guía; se iza y se acopla el segundo tramo de acero de
refuerzo; para hacer la unión vertical de los dos tramos se recurre a alguna de las siguientes
uniones:
a) Traslape de las varillas con la longitud de especificación y amarre con alambre.

b) Traslape de las varillas con la longitud de especificación y amarre con perros o
grapas “U”.
c) Unión de las varillas en sus puntas con conectores mecánicos de presión.
d) Soldadura longitudinal de las varillas con la longitud de especificación.
Descenso del refuerzo. La maniobra se realiza lentamente de manera constante,

plomeado verticalmente el armado y haciendo coincidir los centros de zanjas y parrilla; se
deberá cuidar que los armados no se asienten en el fondo de las zanjas; al terminar de
introducir el acero deberá mantenerse suspendido a la elevación correcta, por lo que las
parrillas deberán tener orejas o lazos de varillas para su anclaje con el brocal, Fig. 3.41.
Los más utilizados son ruedas de concreto simple mal llamados “pollos”, fijados en ambos
lechos del armado para centrarlo horizontalmente dentro de la excavación Fig. 3.95. Esta
161
técnica es adecuada si el rodillo de concreto tiene el ancho suficiente para deslizar sobre las
paredes de la zanja sin hundirse; si lo anterior no ocurre, como en el caso de las arcillas
blandas del Valle de México, es mejor el uso de tubos rectangulares de centrado apoyados en
los muros guías, Fig. 3.95. Las parrillas de refuerzo deben contar en su parte superior con
orejas o lazos de varilla que ayuden a la colocación de la parrilla en su correcta posición
vertical y a la vez para anclarla.
Fig. 3.95, Centradores de acero de refuerzo
162
Muros milán
Los principios generales del postensado pueden ser aplicados a los muros milán.
Estructuralmente los muros milán son tratados como elementos de compresión que
prácticamente no soportan tensiones, bajo este criterio al existir sólo compresiones no hay
agrietamiento en el muro y por lo tanto puede ser tratado como un elemento elástico.
El postensado se realiza con cables de presfuerzo de alta resistencia propiamente localizados

dentro del muro, la tensión se aplica cuando el concreto ha alcanzado su resistencia,
obteniéndose un incremento en la rigidez del elemento y por lo tanto una reducción en las
deformaciones elásticas, pudiéndose incrementar las longitudes no troqueladas de muro. Por
ejemplo: un muro de 75 a 90 cm de ancho soporta una longitud en cantilever de 7.5 m; con el
postensado la longitud en voladizo se incrementa en más de un 50%. El concepto del
postensado de muros resulta atractivo, cuando por razones de tiempo o espacio se requiere
la colocación de un solo nivel de troqueles o anclas.
El postensado se aplica normalmente en concretos de alta resistencia de baja contracción y

condiciones controladas de temperatura. El postensado en muros milán se realiza bajo
condiciones favorables debido a que el muro se encuentra confinado por el suelo, la humedad
del suelo ayuda al curado del concreto adquiriendo la resistencia necesaria en corto tiempo.
Un concreto de alta resistencia es de bajo revenimiento, lo cual es contrario a lo requerido
por el muro; las experiencias indican que concreto de 250 a 300 kg/cm2 son adecuados para
la realización del postensado.
El acomodo típico de los cables de postensado dentro del muro se presenta en la Fig. 3.96, en
la figura se observa las trayectorias típicas en forma de U, además de las diagonales de
rigidez que son necesarias para evitar las deformaciones y distorsiones del armado. En la
parte superior del muro se cuela o prefabrica una trabe de concreto, que servirá de apoyo a
los gatos hidráulicos para realizar el postensado. Los cables de postensado se alojan en
tubos de acero perfectamente anclados o soldados al acero de refuerzo.
3.13 Colado con tubo tremie
La herramienta para la introducción del concreto fresco en zanjas estabilizadas con lodo es
el tubo tremie, cuya correcta operación permite lograr muros de buena calidad y exentos de
contaminación, a condición de respetar las reglas elementales de esta técnica. El método de
vaciado del concreto consiste en empezar desde el fondo de la excavación, y gradualmente
levantarlo manteniendo siempre su punta de descarga dentro de la masa fresca ya colocada,
con esto se evita la segregación y la contaminación del concreto.
Es importante advertir que la sencillez aparente del tubo tremie y de su operación fomenta
el descuido en los detalles, los resultados son muros defectuosos que hasta que se realiza la
excavación del cajón se pueden visualmente comprobar. Para evitar esto a continuación se
describen los aspectos más simples que deben observarse con este ingenio constructivo.
163
Fig. 3.96, Muro milán postensado con cables en U (Xanthacos, 1979)
3.13.2 Características del tremie
El tubo tremie es de acero de 7.5 a 25 cm de diámetro, usualmente en tramos de 1.5 a 3 m

de longitud, con espesor de pared de unos 8 mm, con uniones roscadas con cuerdas
cuadradas o trapeciales, herméticas, fuertes y de preferencia lisas. Los tubos deben resistir
el manejo y la presión durante el vaciado del concreto, deben ser pesados para resistir la
fuerza de reacción que se genera durante el vaciado (los de 25 cm de diámetro suelen pesar
25 kg/m). El equipo está integrado por la tubería y una tolva colocada en la parte superior,
que conviene tenga un tubo de respiro para dar salida al aire que se entrampa durante el
vaciado del concreto a la tolva, Fig. 3.97. La válvula separadora que sirve de frontera entre
el concreto y lodo debe ajustar con precisión al diámetro interior del tubo. Durante la
maniobra de colado el conjunto se debe mover con frecuencia en sube o baja y por lo tanto se
debe contar con el equipo para hacer estos movimientos.
164
Muros milán
Los tramos de tubería se van desmontando a medida que avanza el colado y se extrae la
tubería, los acoplamientos deben ser rápidos y a prueba de fugas. El equipo deberá cumplir
los requisitos mínimos siguientes:
Fig. 3.97, Detalles de la tubería tremie
a) Los tramos de tubería deben ser relativamente cortos, máximos 3 m de longitud, con
uniones que les permita desconectarse fácilmente; si consiste de cuerdas, las de listón
con por lo menos dos entradas son las adecuadas; las empresas italianas
constructoras de muros milán adaptaron la unión con un cable dentro de una ranura
interna que trabaja por cortante, Fig. 3.98; esta última solución es ahora la manera
más frecuente de unir los tramos de tubo.
b) La tubería deberá ser de preferencia lisa en el exterior; en el caso de que los coples
sobresalgan debe evitarse que lo hagan en ángulo recto; deben tener acabado cónico
para evitar que puedan atorarse con el acero de refuerzo.
c) La tubería interiormente debe ser lisa para evitar taponamientos de concreto.
d) La tubería deberá ser resistente con un espesor mínimo de 8 mm.
165
Fig. 3.98, Junta con cable de acero
e) El diámetro interior del tubo debe ser unas 6 veces el tamaño máximo del agregado
grueso.
f) El diámetro exterior en el cople debe dejar una distancia libre al acero de refuerzo de
al menos 4 veces el tamaño máximo del agregado grueso.
g) El tapón deslizante de separación del concreto y el lodo usualmente es la cámara

interior de un balón de fútbol o pelota similar, la cual debe ajustar con perfección en
la pared interior del tubo, sin embargo, como esa cámara o pelota puede quedar
entrampada en el acero, se ha dado por sustituirla por una bolsa de tela llena de
concreto fresco. Cuando se cuelan muros muy profundos en los que se desconfía de la
cámara de balón se recurre a un tapón de pie que se desprende con el peso del
166
Muros milán
concreto, en la Fig. 3.99 se ilustran esos dispositivos, se recomienda como más

general el de la bolsa.
h) Tolva cónica con ángulo de 60 a 80º, Fig. 3.97.
Fig. 3.99, Tapones deslizantes separadores del concreto y lodo estabilizador
En adición a estos mínimos requisitos, se recomienda.
a) Contar con tubos de longitudes diferentes para combinar de acuerdo a la profundidad

de la zanja, evitando secciones largas en la parte superior que dificulten la maniobra.
b) Contar con herramienta suficiente para conectar y desacoplar rápidamente las

secciones.
c) Usar dispositivos para centrar y estabilizar el tubo tremie en la zanja, Fig. 3.100.
d) Contar con una caja depósito de los tramos de tubo, Fig. 3.101.
167
Fig. 3.100, Centrador y sujetador de tubo Fig. 3.101, Caja de depósitos de los segmentos
de tubo tremie
Limpieza previa. Previamente a la introducción de la jaula de acero de refuerzo y del tubo

tremie se requiere practicar una absoluta limpieza del fondo de la excavación, empleando un
air lift o una bomba sumergible que retire los trozos de suelo que siempre se desprenden de
los dientes de la almeja, así como restos de caídos y azolve de arenas o residuos de material
que flotan en el concreto por la diferencia de sus densidades, que al atorarse en el armado le
dejan zonas descubiertas sin concreto, en la Fig. 3.65 se muestran esquemáticamente el air
lift y la bomba sumergible.
Colocación del tubo. El tubo tremie deberá estar completamente libre en su interior; será
bajado a través del lodo en el espacio central dejado en la parrilla del acero de refuerzo,
permitiendo que su punta descanse en el fondo de la excavación, después lo usual es
levantar el tubo unos 5 cm por arriba del fondo de la trinchera para que descargue el lodo,
pero esta maniobra se mejora cuando el tubo tiene ventanas inferiores como las de la Fig.
168
Muros milán
3.102 y que la punta del tubo quede por abajo del acero inferior como se ilustra en la misma
figura. Posteriormente se ensambla la tolva en la porción superior de la tubería y se coloca
la válvula de separación del concreto y el lodo.
Fig. 3.102, Ventanas inferiores del tubo tremie
Peso del tubo tremie. La salida del concreto del tubo genera una fuerza de reacción
contraria que tiende a inclinar el tubo, por ello los tubos deben ser pesados para
contrarrestar esa fuerza; se recomienda que su espesor mínimo sea de 6 mm y de
preferencia de 8 mm.
Ejecución del colado. Es conveniente realizar la operación de colado en el menor tiempo y

sin discontinuidades o interrupciones para evitar la adherencia excesiva con los coples,
bloqueos en la tubería y flotación de la jaula causada por el ascenso de concreto endurecido.
El concreto debe ser premezclado para el mejor control de calidad, con la suficiente fluidez
para acomodarse más rápidamente en muros de 60 cm de ancho; el vaciado a la tolva es del
orden de 27 m3/hr. El revenimiento mínimo del concreto debe ser de unos 20 cm. El flujo de
concreto ocurre en dos direcciones hacia fuera y hacia arriba, mientras el flujo sea lento y la
superficie no se agite físicamente, el muro resultante será de alta calidad; el tubo tremie
nunca deberá trasladarse a través del concreto fresco. En muros de más de 3 m de largo se
recomienda operar simultáneamente con dos tubos tremie para reducir la distancia
horizontal que debe fluir el concreto.
169
La función del tapón separador, también conocida como diablo es evitar que el concreto se
contamine con el lodo; cuando el concreto entra a la tubería; el tapón desciende por el peso
de la masa fresca y llega al fondo, las ventanas inferiores de la Fig. 3.102 permiten que el
flujo de concreto sea suave. En este estado el tubo tremie es levantado levemente
permitiendo que el concreto empuje al tapón hacia fuera; una vez que esto ocurre el concreto
empieza a descargarse y rellenar el panel mientras la tubería permanece sumergida y llena
completamente; en la medida que el concreto va llenando la zanja el tubo se levanta
cuidando que la punta siempre esté sumergida entre 1 y 1.5 m. Este último requerimiento
deberá ser controlado vigilando la velocidad a la cual el concreto fresco puede ser
suministrado. Se han realizado pruebas con colorantes y se ha demostrado que el concreto
sale del tubo con una con una trayectoria centrífuga en vez de lo que siempre se ha
considerado que es un simple flujo vertical (LCPC, 1978).
Una vez que inicia la colocación, el proceso de verificación debe ser continuo del nivel de
concreto alrededor del tubo y en los extremos del panel. El tapón inicial es eventualmente
recuperado a causa de que flota. El concreto no deberá descender demasiado rápido en la
tubería ya que el desalojamiento de lodo fuera de la punta erosionará el fondo o desplazará
el acero de refuerzo.
La pendiente de la superficie del concreto colado varía de 1:3 a 1:12 y su fraguado inicial
entre 1 y 2 horas de terminado el colado.
Proceso del colado. En la Fig. 3.103 se ilustran la secuencia de operación, desde la

condición inicial (a) cuando se introduce el tubo tremie en la zanja llena de lodo; (b) es la
condición de carga de tubo; (c) en el tubo completamente cargado se produce fricción entre el
concreto y la pared interna del tubo, la cual usualmente se rompe con movimiento
oscilatorio vertical brusco y conduce a la condición de operación correcta (d), en la cual el
concreto que se vacía fluye y sólo requiere subsecuentes movimientos verticales para romper
la fricción y facilitar la descarga. En Fig. 3.103 se ilustran dos casos de condiciones erróneas
de colado, que se explicarán más adelante.
Es importante explicar las consecuencias del exceso del movimiento oscilatorio que se aplica
para el vaciado del tubo, ya que funciona como un gran pistón que modifica la superficie del
concreto como se ilustra en la Fig. 3.104 y casi siempre entrampa indeseables pedazos de
arcilla que fácilmente se adhieren al armado de acero; para evitar este problema se debe
prohibir la oscilación o “chaqueteo”, lo cual se puede hacer con simplemente incrementar la
fluidez del concreto a lo que ahora se le conoce como el “concreto autocompactable”.
Un caso particularmente difícil de vaciado de concreto de muros milán se tiene cuando

existe una condición de flujo de agua en el subsuelo, porque la filtración arrastra la lechada
de cemento al grado que puede quedar la grava y arena suelta. La solución es adoptar una
funda de tela que envuelve al acero y dentro de ella se vacía el concreto.
Estabilidad de las paredes durante el colado. La introducción de concreto fresco en la

trinchera cambia la presión lateral ejercida contra la pared, la nueva presión es mayor que
la presión hidrostática ejercida por el lodo bentonítico y en suelos muy blandos excede el
esfuerzo inicial de reposo, esto incrementa el espesor del muro y le forma partes convexas.
170
Muros milán
Mediciones de campo indican que la presión ejercida por el concreto fresco es hidrostática en
la porción superior del panel, específicamente hasta una profundidad de 5 m; a más de 10 m
la presión medida fue entre 0.6 y 0.80 veces la anterior, Schneebelli 1971.
Fig. 3.103, Operación tradicional del tubo tremie
La presión del concreto fresco depende de la altura de la columna, velocidad de colado, la

temperatura del concreto e influye hasta el movimiento de flujo de la mezcla líquida. Han
ocurrido casos en donde la pared excavada de 60 cm en limo suelto resulta incrementada
hasta en 30 cm, Schneebelli 1971.
Terminación del colado. El proceso de llenado de la zanja con concreto es de abajo hacia
arriba y por ello en la parte superior se encuentra la capa de contacto entre el lodo y
concreto, la cual en función del “chaqueteo” puede ser de unos centímetros a un par de
decímetros, le subyace el concreto no contaminado o sano. El concreto alterado debe rebosar
en la superficie y se debe retirar para deshacerse de la parte contaminada que pudiera
haberse formado. El acero debe estar dentro de concreto sano y aún así parte de él debe ser
demolido para la consecución de la construcción, Fig. 3.105. Un concreto bien colado deberá
171
alcanzar resistencias superiores a 280 kg/cm2 a 28 días Es conveniente precisar que el

curado de los muros milán suele ser perfecto y estar exento de contracción por secado por el
ambiente húmedo en que se encuentra. Las pruebas han demostrado una adherencia
excelente con el suelo, acero, roca y concreto. Una vez concluido el colado se debe lavar
cuidadosamente el tubo tremie y en caso necesario cambiar los sellos de hule.
Fig. 3.104, Efectos de los movimientos ascendentes y descendentes del tubo tremie que entrampa lodo
en el concreto (LCPC, 1978)
Supervisión del colado. Se deberá comprobar inicialmente la hermeticidad del tubo,

obturando la punta y llenándolo con agua en posición vertical, para verificar que no se sale
por las juntas. Durante la operación la hermeticidad se comprueba midiendo la profundidad
del tramo de tubo vacío (hV), para verificar que se satisface la relación:
 γ 
hV = hL 1 − L  (ec. 3.27)
 γc 
donde
hL profundidad de la frontera del concreto

γL peso volumétrico del lodo
γc peso volumétrico del concreto
172
Muros milán
Fig. 3.105, Terminación del colado
Aceptando que el concreto pesa aproximadamente el doble que el lodo, la expresión anterior
se puede simplificar a:
hV = 0.52hL (ec. 3.27)
El supervisor deberá tener en cuenta que recesos en el colado mayores de 5 minutos suelen
generar problemas, Gerwick (1964).
El supervisor podrá aceptar aditivos retardantes y plastificantes que han demostrado ser
benéficos para mejorar la manejabilidad y prevenir la segregación. El uso de aditivos
permite un mayor espaciamiento de los tubos debido a la mayor fluidez y a las pendientes de
la frontera del concreto más tendidas. Puede también agregar pasta de cemento para el
revenimiento. En el Capítulo 3.14 se entra en detalles sobre estos aspectos.
Errores de operación. El error más frecuente es la falta de hermeticidad en las uniones

del tubo, que permite la entrada de lodo a su interior; esta condición siempre genera la
contaminación del concreto, Fig. 3.103, caso (e). El supervisor pueda advertirla porque no se
cumple la expresión 3.26. La otra fuente de contaminación ocurre cuando por descuido de
operación se saca la punta de la tubería del concreto ya colado.
El descenso rápido del concreto causa dispersión y segregación; en presencia de lodo la

contaminación es más seria puesto que incrementa la segregación. Para evitar esto, primero
se debe llenar el tubo tremie con una masa homogénea de concreto y segundo hay que
procurar que el fondo de la excavación quede lo más uniforme posible. Para este fin es
173
esencial que el tapón o diablo sea colocado en la parte superior de la tubería antes del inicio
del colado.
Taponamiento del tubo. La más frecuente dificultad en la colocación de concreto con

tremie proviene del taponamiento por el arqueo del material a causa de: (a) retrasos de más
de 10 minutos, (b) a una mezcla demasiado seca y poco manejable, (c) a la segregación del
concreto, (d) a la graduación pobre de agregados y (e) a las fugas en las uniones de la tubería
por las cuales se filtra la lechada de cemento, Gerwick (1964).
La mejor manera de destaparla es alzarla rápida y repetidamente unos cuantos centímetros,

durante esta maniobra se corre el riesgo de sacarla de la masa colada, lo cual genera otro
problema mayor.
Pérdida de inmersión del tubo. En este caso el concreto se sale y el lodo ocupa la parte
interior del tubo; si se continúa el vaciado del concreto éste se estará lavando. Esta falla
siempre deberá evitarse porque el proceso reinmersión siempre forma segregación de
lechada. Aunque indeseable, la reinmersión se hace colocando una nueva válvula de pelota.
La tubería se alza hasta quedar libre del concreto, se empuja hacia abajo la válvula por
medio del concreto hasta llegar casi al fondo, se coloca la punta dentro del concreto fresco y
se continúa con el colado. Se debe tener cuidado de no empujar la válvula demasiado rápido
con la carga de concreto ya que esto forzará al lodo a trabajar como un chorro hacia fuera el
cual lavaría el concreto fresco.
Segregación de lechada. Ocurre cuando la pasta de cemento es expulsada del concreto

por la acción del agua, en condiciones usuales se formará una película delgada que flotará
hacia la superficie. La segregación significa que quedan estratos o lentes de grava arena
parcialmente cementados. Los movimientos bruscos que se aplican para destapar la tubería
suelen causar segregación de la lechada y formar los lentes de grava.
Defectos por colocación incompleta. El defecto más usual de los paneles son las zonas
de concreto contaminado o segregado, lodo bentonítico atrapado, cavidades que aparecen en
los extremos del panel no alcanzados por el concreto y juntas frías, Figs. 3.106 y 3.107. Los
dos primeros tipos de defectos resultan de la interrupción durante el colado y remoción
prematura del tubo tremie parcial o completamente debajo de la interfaces concreto–
bentonita. El lodo atrapado es causado por el impedimento al flujo del concreto a causa de
un espaciamiento reducido de la barra de refuerzo, y a un concreto de baja trabajabilidad,
que son incapaces de desplazar al lodo bentonítico.
El lodo y fango atrapado aparece como una mezcla de suelo, bentonita y concreto en
proporciones variables, estos defectos son inaceptables estructuralmente y cuando ocurran
deberán ser removidos y reemplazados con selladores, o mejor aún con nuevos colados si es
posible.
Inicio del vaciado de concreto. En los casos en que el flujo de concreto se inicia con
violencia, los tubos se llegan a levantar más de 10 cm y al carecer de las ventanas inferiores,
se queda entrampada una mezcla de suelo y cemento en la base, que hasta puede dejar
descubierto el acero en su parte inferior, Fig. 3.108. Es interesante aclarar que este error es
el origen causa de falla de muchas pilas de cimentación.
174
Muros milán
Fig. 3.106, Errores de fabricación
Concreto contaminado en la interfaz. El contacto entre concreto y lodo siempre se

contamina en un espesor variable de 10 a 40 cm. La práctica usual es remover este tramo
superior y reemplazarlo con concreto nuevo después de que el muro queda expuesto.
El vaciado del concreto con bomba en general debe cumplir en esencia con las mismas
condiciones que se aplican para el tremie, la tubería también debe ser pesada para evitar
que los impulsos de la bomba la desplacen y eventualmente la saquen de la masa del
175
concreto; esto implica que pretender colocar una manguera en el extremo inferior de la
tubería de colado es un grave error porque mezcla el concreto con el lodo. Por supuesto que
en el tramo entre la bomba y el tubo debe haber una manguera que facilite la maniobra.
Fig. 3.107, Trozos de arcilla en la masa del concreto
Otro cuidado peculiar al colado con bomba es que se requiere una válvula para el drenado
del aire que entrampa la bomba, en la Fig. 3.109 muestra la posición de esa válvula que se
deberá operar varias veces durante la operación de colado.
176
Muros milán
Fig. 3.108, Problemas de colado por exceso de acero inferior
3.14 Resistencia y fluidez del concreto
El concreto que se requiere para la construcción de muros milán tiene varias diferencias
fundamentales con el concreto convencional empleado para la superestructura, sus
características deben ser las siguientes:
a) Fluidez para ser capaz de descender a lo largo del tubo tremie o de la bomba de
colado sin que se formen discontinuidades.
b) Compacidad suficiente para alcanzar su resistencia de diseño aún sin el vibrado del
concreto usual porque es imposible aplicarlo en el muro milán.
c) Resistente a las condiciones químicas del entorno, por ejemplo a la salinidad del agua
del subsuelo, así como a los materiales orgánicos.
d) Sangrado mínimo para evitar zonas débiles en la parte superior de los muros.
177
En el caso de los muros con piezas prefabricadas los comentarios anteriores pierden
importancia porque los concretos se preparan en la superficie.
Fig. 3.109, Trampa para aire necesaria para colados con bomba (LCPC, 1978)
Cemento. El cemento debe ser resistente a los ataques químicos del entorno, a los ácidos
orgánicos que puede haber en el subsuelo y la salinidad del agua; los cementos puzolánicos
pueden ser los más adecuados para estas condiciones.
Agregados. Los agregados deben tener una curva granulométrica continua y la forma de
las partículas de preferencia debe ser redondeada porque facilita la operación de colado con
el tubo tremie. En el caso de que sólo se disponga de materiales triturados puede ser
conveniente incrementar el porcentaje de arena y por supuesto de cemento. El tamaño
máximo de la grava que se utilice debe ser 1/20 del diámetro del tubo tremie para evitar que
se desarrolle el fenómeno de arqueo, que puede imposibilitar el descenso del concreto.
Agua. Su calidad debe satisfacer los requisitos más estrictos para ser aceptada.
Mezclas de prueba. Es recomendable ensayar una mezcla previa, haciéndola pasar por el
tubo tremie, antes de introducir el concreto a un muro excavado; esta simple precaución ha
eliminado cometer costosos errores. Para orientar estas pruebas se puede empezar por
ensayar mezclas con 400 kg de cemento por metro cúbico con relación agua cemento A/C =
45. El revenimiento de la mezcla debe ser de 18 a 22 cm.
178
Muros milán
Cenizas volantes. Este polvo (fly ash) de gran capacidad puzolánica aumenta la fluidez del
concreto y simultáneamente reduce la permeabilidad.
Plastificantes y estabilizadores de volumen. En general estos aditivos son admisibles a

condición de hacer pruebas de laboratorio para verificar que su aplicación será satisfactoria.
Retardadores del fraguado. Estos aditivos deben ser proscritos en la fabricación de

muros milán.
Agua adicional. Es frecuente que los concretos prefabricados arriben al sitio de la obra con
un tiempo excesivo y por ello incluso con cierto fraguado inicial y erróneamente se corrijan
agregando agua; ésta es una práctica inadmisible, aunque se le agregue cemento adicional.
Los concretos autocompactables (Self Compacting Concrete, SCC) son un desarrollo

tecnológico japonés de principios de 1980, que se empezó a utilizar en Europa en 1990 con
tal éxito que están desplazando a los concretos convencionales.
El aditivo esencial de este concreto es el éter de policarboxilato que se le denomina como un

superfluidizante y simultáneamente permite una amplia reducción del agua, los agentes
puzolánicos con innecesarios y hasta indeseables; en su preparación se utiliza cemento
normal. Una propiedad sorprendente de estos concretos es la baja temperatura que generan
y por ello se evitan las fisuras de temperatura y su curado es más simple. La prueba de
revenimiento pierde significado porque al levantar el cono se esparce como un líquido que
ocupa un círculo de 60 a 80 cm de diámetro.
Estos concretos hasta recientemente sólo eran mezclados en planta, ahora los aditivos están
disponibles en el mercado y son congruentes con la adición de cenizas volantes (fly ash),
silicatos activos (silica fume) y aditivos inclusores de aire.
El costo de estos concretos autocompactables resulta mayor que los convencionales, pero los
proveedores afirman que por sus virtudes es admisible este sobre costo; entre ellas
mencionan:
a) El comportamiento de la estructura es mejor o al menos igual al del concreto

convencional.
b) La reducción de volumen es menor o al menos igual a la del concreto convencional.
c) La adherencia con el acero de refuerzo es mejor o al menos igual al concreto

convencional.
d) Es poco absorbente de la humedad y por ello de mayor duración.
179
3.15 Impermeabilización de muros
La penetración de agua del subsuelo a un cajón través de un muro milán ocurre por tres
vías:
a) La principal es por las juntas mal selladas en las que el gasto puede ser tan vasto
que afecte la funcionalidad de la estructura y se haga necesario mantener un sistema
de bombeo constante para eliminar el agua.
b) Los eventuales huecos que queden en la masa de concreto porque esté contaminado
con detritus de la excavación y se transformen en ductos por los que pasa el agua.
c) La permeabilidad natural de la masa de concreto, por esta vía el volumen de agua

puede ser muy reducido y por ello tolerable, pero en caso contrario debe ser
eliminada.
Una vez que uno o varios módulos de un muro resultan con permeabilidad inaceptable se
suscita la necesidad de detener el flujo de agua, la urgencia con frecuencia conduce al
empleo de selladores químicos que de inmediato la eliminan, sin embargo, en unas pocas
horas o a lo más en unos días se reanuda nuevamente la filtración. Sin duda que los
selladores externos pueden emplearse, pero se debe admitir que es una solución temporal y
poco confiable; a continuación se describe la manera de enfrentar los tres casos mencionados
de manera racional.
Errores de diseño del muro. Cuando el muro se construye correctamente debería de

conducir a una junta impermeable, en particular en las que se incluyen la banda de PVC
compartida por dos muros consecutivos; sin embargo, paradójicamente esas suelen ser las
que tienen las mayores filtraciones, principalmente originadas por los errores en la
geometría de la junta. En la Fig. 3.110 se reproduce la junta de colado propuesta por un
diseñador poco experimentado en la fabricación de muros milán. Esa junta tiene dos errores
geométricos importantes: (a) los lados planos de 23 cm de ancho de contacto con el suelo
requerirán durante la extracción de fuerzas cercanas a 100 ton, como se detalló en el inciso
3.11.6, para romper la adherencia suelo–junta con la influencia de la lechada que penetre, y
el más importante, (b) los lados planos de 9 cm en la llave de cortante que conformará el
concreto y que alojará la banda de PVC; al retirar esta junta el concreto estará con un
endurecimiento inicial y la adherencia concreto–acero, a pesar de la grasa que se unte a la
junta, podrá ser suficiente para romper esta unión o al menos mover de su posición correcta
a la banda de PVC y con ello impedir su utilidad. La llave de concreto en forma de trapecio
elimina de manera radical este segundo problema.
Es interesante mencionar que la junta antes descrita la han recomendado insistentemente

conocidos diseñadores que desconocen los detalles geométricos correctos de las junta y con
ello han provocado muchos problemas de comportamiento en los muros así construidos, lo
que ha derivado en una conclusión muy generalizada y equivocada de que “las juntas de
180
Muros milán
PVC generan problemas y son de muy poca utilidad”, sin reconocer que cuando quedan mal
colocadas pierden su funcionalidad. Este error se cometió en un gran número de los muros
del metro de la ciudad de México y por ello al paso de los años han abatido el nivel freático
de su vecindad. Afortunadamente algunos de los constructores han evitado caer en este
error.
Fig. 3.110, Junta metálica con errores geométricos
Errores en los muros prefabricados. En la Fig. 3.111 se muestra un esquema de la

junta tipo ISTME adoptada para algún tramo con muros prefabricados en el metro de la
ciudad de México, en ella se confía que la impermeabilidad la proveerá un colado posterior
en la caja de cortante que se deja, pero esto siempre ha resultado ineficaz, porque el agua a
presión actúa sobre el concreto fresco y parcialmente erosiona la lechada fresca, antes de
que endurezca, provocando una junta permeable. Se pensó que también se podría sellar
colocando concreto o mortero en una ranura lateral, pero tuvo el mismo problema de lavado
del cementante; incluso se intentó colocar mangueras de drenaje temporal para abatir la
presión del agua, pero tuvieron poca influencia. Como consecuencia esta solución de muros
también ha ocasionado tramos con excesivas filtraciones que afectan las colindancias.
Fig. 3.111, Junta tipo ISTME para muros prefabricados
181
Cuando se utilice una junta que carece de la ranura para instalar la banda de PVC o que
pesar de ella se tenga flujo de agua se puede enfrentar temporalmente con los selladores
externos de endurecimiento casi instantáneo, pero lo más recomendable es recurrir a
inyecciones en la parte posterior del muro, en donde está en contacto con el suelo. Esta
inyección puede ser considerada desde un inicio como parte del proceso de construcción o
bien como una acción emergente; para la primera se pude emplear una mezcla cemento
bentonita y para la segunda los poliuretanos. Otra técnica para impermeabilizar los muros
es aplicar bandas de materiales expandibles.
Inyección de mezclas cemento bentonita. Esta inyección correctiva se puede realizar

mediante un tubo vertical con perforaciones laterales obturadas que se coloca al lado del
muro previamente colado y antes de vaciar el concreto del muro siguiente; en la Fig. 3.112
se ilustran las dos posiciones en que se puede instalar, en la parte interior o en la exterior.
Es difícil recomendar cual es la mejor posición.
Una vez que se realiza la excavación del suelo dentro del recinto y se identifican las juntas
en las que fluye el agua se procede a inyectarlas, el flujo horizontal de agua favorece la
penetración de la mezcla de inyección en la junta. La viscosidad de la mezcla se elige en
función de la dimensión de la abertura que se está sellando, a esa mezcla se le puede
agregar aditivos aceleradores y hasta los selladores de corto tiempo de fraguado; el empleo
de la bentonita es para lograr un sello flexible que se acomode a los pequeños movimientos
que pueden ocurrir entre dos muros contiguos en la etapa de construcción.
El diámetro de los tubos de inyección podrá ser de 1 a 2 pulgadas, en función del diámetro
del inyector con el que cuente el constructor, incluso pueden ser tubos de manguitos para
tener un control puntual del sitio de inyección. Es recomendable que en la vida útil de la
estructura se pueda tener acceso a los tubos que fueron más difíciles de sellar, porque
eventualmente se podría reanudar el flujo.
Inyecciones de poliuretano. Esta alternativa ha tenido mucho éxito en los últimos años,
la única limitación es su costo elevado, por ello sólo se le puede utilizar como solución
emergente. El poliuretano se aplica inyectándolo en pequeñas perforaciones que atraviesan
el muro en las partes donde fluye el agua. Los poliuretanos se suministran con distintas
dosificaciones que les permite ser desde rígidos a flexibles
Bandas de material expandible. Son bandas o tiras de una pasta de hule butil no
vulcanizado mezclado con bentonita de alta plasticidad que pueden expander hasta cinco
veces su volumen; sus dimensiones pueden ser de unos 3 cm de ancho por 2 cm de alto en
rollos de longitud de hasta 30 m; uno de los lados de la banda lleva una cinta adhesiva. Para
el caso de muros milán la banda se suele adherir al concreto del muro previamente
fabricado con ayuda de una barra temporal de colocación de la tira.
El flujo de agua a través de un muro milán es un fenómeno que satisface la ecuación básica
de Darcy; en cuanto a la permeabilidad media del concreto carente de aditivos especiales
182
Muros milán
tiene un valor de k = 10-6 cm/seg, el volumen de agua que puede pasar se ilustra en el
siguiente ejemplo:
Fig. 3.112, Inyecciones de mezclas cemento–bentonita
Se trata de un cajón de cimentación de 150 m de perímetro y de 15 m de profundidad; el

ancho del muro es de 0.6 m y el nivel freático en el exterior está a 1 m de profundidad.
Entonces:
Q = ki A (ec. 3.28)
183
donde
k coeficiente de permeabilidad de k = 10-8 m/seg

i gradiente medio i = 0.6/7
A área = 150 x 14 = 2100 m2
Q = 155 lt/día
Este número aparenta ser excesivo; sin embargo, en el cajón del ejemplo lo único que puede
generar es un ambiento húmedo, tan solo un remojo en la paredes de 0.07 mm de espesor de
agua.
Es interesante mencionar que los aditivos integrales más efectivos para impermeabilizar la
masa de concreto, difícilmente la reducen en un 10%. Lo cual también se puede lograr
incrementando el contenido de cemento.
La construcción de muros milán en sitios en que aún los pequeños flujos de agua
contaminada deben eliminarse o al menos reducirse drásticamente como son los casos de: (a)
cisternas de agua potable en las que el agua deba permanecer protegida; (b) cuando el muro
confina rellenos de desechos industriales y se trata de evitar que los lixiviados atraviesen el
muro, sobre todo cuando esos rellenos son radioactivos. Estos casos han dado paso al empleo
de membranas de polietileno de alta densidad que se instalan como parte del muro milán.
3.16. Reducción de la fricción negativa
La fricción negativa es una acción a consecuencia de un mecanismo de deformación

diferencial que consiste en que la masa de material arcilloso que rodea a una cimentación y
que está en proceso de consolidación se adhiera y gravite sobre la cimentación misma, lo
cual se traduce en una sobrecarga cuyo valor máximo es el equivalente al peso del suelo
circundante adherido a dicha estructura. Este fenómeno lo sufren las cimentaciones de la
ciudad de México resueltas a base de pilotes de punta y las de pilotes de fricción cuyas
puntas están sobre algún lente duro o eventualmente se han apoyado en la capa dura.
Cuando una de esas cimentaciones tiene un cajón, que puede ser un muro milán, la fuerza
descendente que aplica el suelo en el exterior del muro debe ser evaluada y casi siempre
conviene tratar de reducir su magnitud como se menciona más adelante.
Como se mencionó antes, en un muro milán durante su colado e inmediatamente después de

colocar el concreto, la presión ejercida sobre las paredes de la excavación es la hidrostática
producida por la mezcla fluida, esta presión puede hasta exceder a la presión de reposo del
subsuelo. Sin embargo, a medida que el concreto va endureciendo la presión disminuye.
184
Muros milán
A continuación se hace un análisis de la fuerza de fricción negativa actuante en el muro

milán y que influye directamente en su comportamiento a largo plazo, Fig. 3.113.
FN = cuu αAl (ec. 3.29)
donde
FN fricción negativa
Cuu cohesión media de la arcilla en prueba triaxial rápida
α coeficiente de adherencia entre el muro milán y arcilla
Al área lateral del muro
Fig. 3.113, Fricción negativa en el lado exterior del muro milán
Para ilustrar esta expresión considérese un caso típico de la ciudad de México donde: cuu = 5
t/m2, α = 0.70 y Al = 75 m2. Con estos parámetros resulta una fricción negativa de FN =
262.5 ton. Este valor resulta tan alto que como se dijo antes, siempre será conveniente
tratar de reducir esta fuerza indeseable; para ello se tiene que entrar en un campo
experimental peculiar para la ciudad de México.
185
Objetivos experimentales. Con la finalidad de estudiar en que medida se podría reducir

la fricción negativa que se desarrolla entre el área lateral exterior del muro milán y el suelo
arcilloso que lo confina, se realizaron una serie de experimentos de laboratorio en pruebas
de interfaz arcilla–concreto utilizando un equipo de corte directo, el objetivo fue evaluar la
efectividad de algunos recubrimientos de polietileno colocados sobre las pastillas de concreto
empleados en estos ensayes.
Ensayes de corte directo. El aparato utilizado en las pruebas de corte directo se presenta
en la Fig. 3.114, consiste de dos anillos de bronce, el inferior permanece fijo durante la
prueba y el superior desliza y efectúa el corte; para medir el cortante en la interfaz se
realizaron los siguientes ensayes: (a) entre la arcilla y el concreto para distintos valores del
esfuerzo de confinamiento; (b) se evalúo también la reducción del cortante que se puede
alcanzar con distintos tipos de membrana separadora y (c) para comparación se midió el
cortante cuando la interfaz es arcilla y también cuando ambos lados son de concreto
(Cuanalo, 1993).
Fig. 3.114, Anillos de corte directo para pruebas de interfaz
186
Muros milán
Se realizaron 5 series de ensayes, cada una estuvo integrado por tres pruebas con presiones
verticales de 0.5, 1.0 y 1.5 kg/cm2. La primera se llevó a cabo en arcilla inalterada para
conocer su resistencia al corte, ensaye A/A; la segunda, tercera y cuarta series fueron
pruebas de interfaz A/C con diversos recubrimientos sobre el concreto. La última serie fue
de concreto con concreto, C/C, para tener una idea de la fricción que se desarrolla en este
material. En la Fig. 3.115 se presenta un esquema de los materiales utilizados en estos
ensayes.
Fig. 3.115, Interfaz arcilla–cemento, estudio de fricción negativa
187
Las muestras de arcilla se labraron en forma de pastillas circulares con dimensiones

promedio de 71 mm de diámetro y espesores de 26 y 14 mm para las pruebas de arcilla sola,
ensaye A/A, y de interfaz A/C, respectivamente. La arcilla utilizada era típica de la zona de
lago de la ciudad de México con un contenido de agua promedio de 267%, límite líquido de
280% y plástico de 60%; su relación de vacíos inicial fue de 6.2 y su peso volumétrico de 1.2
t/m3. El grado de saturación inicial de las muestras fue casi del 100%.
Las pastillas de concreto para las pruebas de interfaz se fabricaron de 71 mm de diámetro y

espesor de 12.55 mm con las siguientes características:
a) Seis pastillas de concreto limpio para la serie 2 A/C y la 5 C/C.

b) Tres pastillas con recubrimiento en una cara, la que estaría en contacto con el suelo,
a base de un plástico polietileno negro de 0.25 mm de espesor, adherido al concreto.
Estas pastillas se usaron en la serie 3 A/C-1p.
c) Tres pastillas con el mismo recubrimiento que las anteriores inmediatas, más otro
plástico polietileno blanco de 0.05 mm de espesor adherido al polietileno negro
mediante una capa delgada de grasa. Estas pastillas se usaron para la serie 4 A/C-
2p.
Resultados de laboratorio. Los valores del esfuerzo cortante obtenido se graficaron con
los correspondiente de la presión vertical aplicada y se obtuvieron las envolventes de falla
presentadas en la Fig. 3.116.
Fig. 3.116, Envolventes de esfuerzo máximo vs. presión vertical
188
Muros milán
El coeficiente de adherencia se obtuvo de dividir el esfuerzo cortante máximo obtenido en las

pruebas de interfaz arcilla-concreto, series 2, 3 y 4 A/C, entre la resistencia al corte de la
arcilla inalterada, serie A/A, Fig. 3.117.
Los mínimos valores de esfuerzo cortante y por consiguiente de adherencia se obtuvieron en

la serie 4 correspondientes a las pastillas de concreto recubiertas con dos plásticos. Estos
últimos esfuerzos fueron en promedio 84% menores que los determinados en la serie 2 sin
ningún recubrimiento en el concreto; para las pastillas de concreto con recubrimiento de un
plástico los valores resultaron apenas del 18% inferior.
Finalmente se puede concluir que para reducir al máximo la adherencia entre arcilla y
concreto, se recomienda colocar una membrana entre estos materiales, integrada por dos
plásticos con una capa de grasa intermedia a través de la cual pueda verificarse el
deslizamiento. En este caso el coeficiente de adherencia es casi independiente de la presión
normal, Fig.3.117.
Fig. 3.117, Envolventes del coeficiente α vs presión vertical
Colocación de membranas antifriccionantes. En una excavación de prueba realizada

con la máquina zanjadora Ginjol a 16 m de profundidad, se colocaron membranas
antifriccionantes en una de las paredes de la excavación; estas membranas estuvieron
constituidas por dos polietilenos de 1.70 m de ancho y 16 m de longitud con una capa
delgada de grasa intermedia entre ambas. La membrana se colocó en el interior de la zanja
estabilizada con lodo bentonítico como se ilustra en la Fig. 3.118, utilizando un rodillo
posicionador como el ilustrado en la Fig. 3.119. Hasta el momento no ha habido ningún
189
proyecto que permita el uso y verificación práctica de estas membranas. Esta técnica se
emplea en Europa en las barreras contra la contaminación del subsuelo y emplean
membranas de polietileno de alta densidad HDPE de hasta 3 mm de espesor e incluso han
desarrollado máquinas de sellado térmico que penetran dentro de la zanja estabilizada con
lodo y adhieren verticalmente las membranas.
Fig. 3.118, Membrana reductora de la fricción negativa
Este ingenio que permite inducir una superficie precortada en la masa de suelo fue
desarrollado para separar los comportamientos de la Catedral y la Línea 2 del Metro, en ese
caso se logró que la parte norte de la Catedral pudiera descender mientras que el cajón del
Metro permaneció en su posición.
La colocación consiste en una línea de perforaciones verticales en las que se instala un tubo
de manguitos, la profundidad es igual a la fisura que se intente producir, el número de tubos
y su separación van en función de la longitud de la fisura que se requiera inducir y de la
resistencia al corte de las arcillas; los orificios del tubo van en cada metro. El análisis de
esfuerzos del sitio permite precisar la presión a la que se debe inyectar el agua y la
frecuencia de la velocidad de asentamiento regional que exhiba el sitio.
190
Muros milán
Fig. 3.119, Rodillo posicionado de membrana antifriccionante
3.17 Supervisión e instrumentación de control
3.17.1 Alcance
Supervisión de la construcción de un muro milán. Es una acción de la construcción

que requiere conocimiento y experiencia; es un error grave confiarla a técnicos sin el
conocimiento básico de todos los detalles de esa técnica especializada. Estas notas podrán
ayudar a subsanar en parte este delicado aspecto, que en el pasado se ha acostumbrado a
confiarlo a técnicos inexpertos con consecuencias costosas y hasta desastrosas.
Instrumentación de control. Esta ayuda permite verificar que el comportamiento de los

muros y comprobar que se cumplen los objetivos del diseño o si se deben introducir
correcciones. La instrumentación debe ser adaptada para cada caso particular, tomando en
cuanta la precisión y limitaciones de cada instrumento que se decida instalar. En el pasado
se ha descuidado este enfoque y hasta se ha desprestigiado la utilidad de los instrumentos.
El enfoque que se propone aquí es el mínimo que deberá ser siempre aplicado.
191
El proceso de construcción de un muro milán se muestra en el esquema de la Fig. 3.120, el

cual se puede decir que resume todos los capítulos de estas notas y que el técnico supervisor
debe seguir con todo el cuidado y detalle.
En la construcción de muros milán se debe contar todos los aparatos y dispositivos para
medir y comprobar que se está realizando el trabajo correctamente, entre los cuales nunca
deberán faltar los siguientes:
Aparatos de topografía. Una estación total o al menos un tránsito de precisión 0.5´, un

nivel de precisión.
Dispositivos para control de lodos. Báscula Baroid, cono Marsh, cronómetro, cinta para
medir PH, tubos de ensaye para verificar el contenido de arena.
Control de la zanja. Plomada pesada para verificar la profundidad de la zanja, de ser

posible medidor del ancho de la zanja a distintas profundidades.
Aparato sensor de la tubería de inclinómetro. Se le puede describir como una plomada

electrónica que se hace descender dentro del tubo testigo de aluminio para medir los
cambios de verticalidad de una secuencia de puntos a lo largo del tubo, usualmente a cada
50 cm. La medición se hace primero en una dirección y después en la ortogonal, gracias a
que el sensor tiene ruedas que lo guían en las ranuras verticales y diametrales del tubo.
El tubo testigo es de aluminio y sus medidas satisfacen un estándar para facilitar que se
puedan emplear celdas sensoras de los distintos fabricantes, las cuales las diseñan y
construyen para distintas precisiones, congruentes con la magnitud de las deformaciones
que se esperan ocurran.
La confianza que se puede tener en las mediciones que se hacen con las inclinómetros se
define mediante dos parámetros:
a) La sensitividad del aparato, que se puede definir como la medición más pequeña que
pueden hacer.
b) La precisión total que tienen esos aparatos en una profundidad especificada,

usualmente de 30 m (100 pies).
En la Tabla 3.24 se anotan la sensitividad y precisión de los inclinómetros de mayor

exactitud; en cuanto a la precisión se interpoló para un muro milán de 20 m de profundidad.
192
Muros milán
Fig. 3.120, Secuencia de construcción del muro milán
193
Tabla 3.24 Sensitividad y precisión de inclinómetros
Sensitividad
Marca Modelo Precisión total (1)
Como relación y en minutos de arco
Geokon 6000 ± 0.005 mm en 500 mm 0.034´ ± 4.7 mm en 20 m
Sinco Digitilt ± 0.02 mm en 500 mm 0.137´ ± 7.2 mm en 20 m
Metronic ------ ------ 0.84´ (2) No declarada (3)
Sinco 200 B (4) 1/10-3 3.44´ ± 16 mm en 20 m
(1) Los fabricantes de las marcas Geokon y Sinco la definen para 100 pies
(2) Valor estimado de las mediciones proporcionadas y comprobada verbalmente con el
fabricante del aparato. En el informe se afirma que es de 1´
(3) Verbalmente el fabricante del aparato informó que es de ± 44 mm en 20 m
(4) Este aparato ha caído en desuso por su baja precisión
Los dos primeros inclinómetros, el Geokon y el Sinco Digitilt, son los aparatos de mayor
precisión que se construyen actualmente; los sensores electrónicos que tienen en su interior
son dos acelerómetros muy estables. El inclinómetro Metronic es de fabricación nacional,
cuya precisión en los 20 m de profundidad de una posición muy optimista podría ser de ± 22
mm. El Sinco 200 B tiene dos potenciómetros. Los valores consignados en la Tabla 3.24
demuestran que el inclinómetro Metronic es sensible, pero el de menor precisión.
Es muy importante aclarar que las precisiones que afirman los fabricantes la alcanzan en
condiciones óptimas de operación, que casi siempre incluyen ausencia de polvo, temperatura
estable, humedad controlada y operadores expertos en el manejo del aparato; estas
condiciones casi nunca se pueden lograr en el campo.
Precisión de las mediciones. Independientemente del tipo de inclinómetro, al igual que

para cualquier equipo de medición mecánico o electrónico al interpretar las mediciones el
experto siempre toma en cuenta la precisión del aparato, por ello una cierta lectura la debe
juzgar de la siguiente manera:
Magnitud definida = Lectura del aparato (medición) ± Error del aparato
Considerando que los muros milán en su mayoría tienen menos de 20 m de profundidad, la

precisión anotada en la Tabla 3.24 es una frontera que debe ser evaluada con rigor y que
prácticamente demuestra que sólo los dos primeros inclinómetros, Geokon y Digitilt, tienen
la precisión para verificar la magnitud de las deformaciones laterales que sufre un muro a
consecuencia de los empujes horizontales y por ello es el indicador de la estabilidad del
muro.
El desplome mínimo que detecta un inclinómetro Geokon en un muro de 20 m es de 4.7 mm.
Instalación de la tubería. La tubería del inclinómetro se fija al acero del refuerzo para
que quede confinada por el concreto del muro; es una maniobra simple pero debe cuidarse de
la hermeticidad de la tubería para evitar que penetre lechada que ocupe parte del tubo o de
las ranuras y por ello haga incierto o impida el paso de la celda sensora.
194
Muros milán
Estos aparatos se instalan después de excavado el suelo de la parte interior del muro, así
que sólo pueden medir la pérdida de verticalidad posterior a la excavación; sin embargo, su
gran precisión las hace necesarias en algunos casos, ya que pueden medir 0.1 mm en la
altura total del muro.
El deslome mínimo que detecta uno de estos aparatos es de 0.1 mm en los 20 m del ejemplo.
Esta tradicional técnica de la Topografía sigue siendo la de mayor confianza para advertir
los desplazamientos horizontales de la corona de un muro milán; los puntos que se miden
suelen estar a cada metro de muro.
3.18 Casos prácticos
El edificio tiene una altura de casi 100 m, con 25 niveles, y una geometría en planta de 18.4
x 18.4 m, con una relación de esbeltez de alrededor de 5. Está estructurado con sólo nueve
columnas, con descargas del orden de 3,000 t cada una, Fig. 3.121.
Los suelos encontrados corresponden a depósitos eólicos de origen volcánico, y

superficialmente se encuentran arcillas expansivas; el nivel de aguas freáticas se encontró a
7 m de profundidad. La secuencia estratigráfica se muestra en la Tabla 3.25.
Tomando en cuenta las condiciones anteriores, la cimentación se resolvió con un muro

milán, desarrollándose en el perímetro más dos contratrabes interiores, Fig. 3.122; el muro
se diseñó de 70 cm de ancho, apoyado a 18 m de profundidad; adicionalmente, se construyó
un cajón de concreto, de 6 m de altura, que rigidiza el conjunto y sirve como sótano de
estacionamiento.
Tabla 3.25, Perfil estratigráfico en la Torre JV
Prof. Número de γ su
Descripción
m golpes SPT t/m3 t/m2
Arcilla arenosa de consistencia media (CL)
0 a 1.8 15 1.8 -
Arcilla arenosa de consistencia muy firme (CL)
1.8 a 7 > 50 1.9 89
Arena arcillosa de compacidad media (SC)
7 a15 15 - 48
Arcilla arenosa de consistencia dura (CL)
15 a 25 > 50 1.9 -
Siendo, γ el peso volumétrico; su la resistencia al corte no drenada
195
Fig. 3.121, Características geométricas de la Torre JV y descargas a nivel de la cimentación
El diseño geotécnico del muro milán contempló desarrollar la capacidad de carga por fricción
y por punta, por lo que los lodos que se utilizaron para la excavación fueron elaborados con
polímeros sintéticos.
Debido a la consistencia del suelo en el lugar, además de la presencia de boleos y gravas

aisladas, se realizaron perforaciones previas a la excavación del muro, utilizando una
perforadora rotaria. Las perforaciones fueron de 70 cm de diámetro y se efectuaron a cada
1.2 m, en toda la planta del muro milán, y hasta la profundidad de desplante del mismo.
La junta entre paneles primarios y secundarios se logró mediante una figura de forma
trapezoidal. En los cruces ente cada eje se construyeron los paneles primarios, formando
figuras en forma de “L”, “T” o “+”, excavadas en dos posiciones de la herramienta; los
paneles secundarios fueron rectos, cubriendo la porción restante entre los paneles
primarios.
En la Fig. 3.123 se muestran algunos aspectos del proceso constructivo.
196
Muros milán
columnas
muro sótano
contratrabes
muro milán
Fig. 3.122, Solución de cimentación en la Torre JV
Fig. 3.123, Aspectos del proceso constructivo del muro

milán en la Torre JV
197
La necesidad de sustituir una alcantarilla en la carretera Teapa – Cosoleacaque, debido al

deterioro causado por la erosión, además de su baja capacidad hidráulica, motivó a su
sustitución por medio de un procedimiento constructivo seguro, que no interrumpiera la
circulación de la autopista y que a la vez pudiera desarrollarse sin gran daño en el caso de
una avenida.
La autopista Teapa – Cosoleacaque es una autopista de peaje de cuatro carriles que cruza
las zonas de inundación típicas de la planicie del Golfo de México, su desarrollo es casi recto
por lo que el tránsito se desarrolla a altas velocidades. Su tránsito es principalmente de
camiones de carga que dan su servicio a la zona industrial de Minatitlán y Coatzacoalcos.
El procedimiento constructivo inicial recomendaba la construcción de la alcantarilla con

taludes exteriores, lo que implicaba necesariamente construir dos vialidades alternas que
estarían expuestas a sufrir daños en caso de una inundación, además de interrumpir el
tránsito sobre la autopista. Se sugirió reemplazar el procedimiento propuesto por el
siguiente:
• Construcción de los muros milán en dos etapas; la primera interrumpiendo el tránsito

sólo en dos carriles; posterior al colado de los muros, armado y colado de la losa tapa de
la alcantarilla sobre el terraplén de la alcantarilla existente.
• Completar la segunda etapa con la construcción muros milán y losa tapa en la vía
contraria.
• Demolición por tuneleo de la alcantarilla existente.
• Construcción de los aleros por medio de pilotes colados en el lugar y paneles de concreto
colado en el lugar o lanzado dependiendo de su altura; los paneles se anclarían al
terraplén con anclas de tensión.
La estratigrafía del sitio se presenta en la Tabla 3.126.
Tabla 3.26, Estratigrafía en el sitio de la alcantarilla
Resistencia de punta en
Prof. γ
Descripción cono eléctrico, qc
m t/m3
kg/cm2
0–3 Rellenos de arenas finas 1.7 10 – 20
3 > 20 Arenas finas 1.7 10
qc resistencia de punta en cono eléctrico
El esquema de la secuencia constructiva se muestra en las Figs. 3.124 y 3.125; en la Fig.

3.126 se muestran los aleros anclados.
198
Muros milán
Fig. 3.124, Secuencia constructiva de la alcantarilla
Fig. 3.125, Secuencia del procedimiento constructivo
199
Fig. 3.126, Aspecto de los aleros anclados
Referencias
Aas, G. (1976) “Stability of Slurry Trench Excavation in Soft Clay”, Publicación No. 111,
Instituto Geotécnico Noruego.
Alberro, J. (1970) “Notas Sobre Lodos de Perforación Fabricados con Arcilla del Valle de
México”, Vol. XL No.3 Revista Ingeniería, UNAM.
Alberro, J. y Auvinet, G. (sin fecha) “Construcción de Estaciones del Metro a Gran

Profundidad en las Arcillas del Valle de México por el Método de Flotación”. Informe del
Instituto de Ingeniería.
Begeman, H.K.S. (1953) “Improved Method of Determine Resistence to Adhesion by

Sounding Through a Loose Sleeve Placed Behind the Cone”, Proc. III Int. Conf. On Soil
Mech. And Found. Eng., Suiza.
Boyes, R.G.H. (1975), “Structural and Cut-off Diaphragm Walls”, Edit. Applied Science
Publishers Ltd.
Castillo, E. (1995) “Muros Prefabricados”, Revista Ingeniería Civil No. 311, CICM.
Di Biagio, E. y Myrvoll, F. (1972) “Full Scale Tests with a Slurry Trench Excavation in Soft
Clay”. Publication No. 90 Instituto Geotécnico Noruego.
Cuanalo, O. (1993) “Estudio Experimental de Interface Arcilla–Concreto”, Tesis de

Maestría. DEPFI, UNAM.
200
Muros milán
Fernández Renán, L. (1965) “Empleo de Lodos Tixotrópicos en Obras de Ingeniería Civil”,

Laboratorio del Transporte y Mecánica de Suelos, Publicación Nº 19 Madrid.
FPS, (1977) “Specification for Cast in Place Concrete Diaphragm Walling”, (Federation of
Piling Specialists).
Gerwick, B.C. (1964) “Colocación de Concreto con Trompa”, American Concrete Institute,
Special Technical Publication, SP8, 1964 Paper Nº 2, Traducción Técnica de Solum 1969.
Gould, J.P. (1990) “Earth Retaining Structures–Develops Trough 1970”, Design and
Performance of Earth Retaining Structures, Geotechnical Special Publication No. 25, ASCE.
ISTME, (1977 y 1986) “Especificaciones de Lodos para Estabilización de las Paredes de las
Zanjas de los Muros Milán Colados en el Sitio en los Tramos Subterráneos del Metro”,
(Especificaciones 77-MS-3.00-III-36e).
Jones, G. K. (1963) “Chemistry and Flow Properties of Bentonite Grouts”, Artículo del libro
Grouts and Drilling Muds in Engineering Practice, Edit Butterworths Co.
LCPC, (1978) “Les Pieux Fores”. Laboratoire Central des Ponts et Chaussées, Paris, y
también en la traducción del Dr. Lymon Reese, FHWA. (1986). “Bored Piles”. Federal
Highway Administration Report FHWA-TS-86-206.
Mac Carthy, D.E. (1977) “Soil Mechanics and Foundation Engineering”, Edit. Reston Pub.
Co. A Prentice Hall Co. New York.
Montañez, L., Jaime, A., Santoyo, E. y Arguello, M. (1980) “Proyecto Tamesí. Estudio de los
Terraplenes de Prueba y de su Comportamiento”, Informe Interno Instituto de Ingeniería.
UNAM.
Morgenstern, N. y Tahmasseb, I.A. (1965) “The Stability of Slurry Trench in Cohesionless

Soils”, Geotechnique. Vol 15.
Ovando, E. (2001) Comunicación personal.
Palacios Romero, A. (1999) “Diseño y Construcción de Muros Milán”, Centro e Actualización

Profesional e Investigación Tecnológica del Colegio de Ingenieros Civiles de México A.C.
Paniagua Espinosa, W., Paniagua Zavala, W.I. y Valle, J.A. (1994) “Construcción de Muros
Precolados en el Tramo Cola–Garibaldi de la Línea 8 del Metro”, 2º Simposio Consultores
Constructores, SMMS, México.
Romo, M. P. (1985) “Comentarios sobre el Uso de Lodos Arcillosos y Agua Sola para
Estabilizar Trincheras”, Informe del Instituto de Ingeniería.
Rubio, L. (1986) Comunicación personal.
Rubio, L. (1986-87) Informes técnicos COVITUR.
201
Santoyo, E. (1969) “Cambios en la Resistencia al Corte de las Arcillas del Lago Texcoco,
Debido a Consolidación y a Explosiones”, Volumen Nabor Carrillo. Nacional Financiera.
Santoyo, E., Rubio, L. y Gutiérrez, C. (1987) “Excavaciones para Muro Milán Empleando
Agua Como Fluido Estabilizador”, Pub No. 7, Serie 100 Kilómetros de Metro, COVITUR.
Reimpreso en la revista Ingeniería Civil No. 303 y 304, CICM.
Santoyo, E., Rubio, L. y Hanhausen, F. (1988) “Experiencias y Posibilidades del Muro Milán
en la Ciudad de México”, Reunión sobre Construcción especializada en Geotecnia. SMMS.
Santoyo, E., Lin, R. y Ovando, E. (1989) “El Cono en la Exploración Geotécnica”, TGC
Geotecnia.
Santoyo, E y Cuevas, A. (1992) “Edificio Contiguo a la Estación del Metro Polanco, con Cinco
Niveles de Sótano, Construidos con Muro Milán Prefabricado”, XVI Reunión Nacional de la
SMMS, Zacatecas.
Soletanche, (1983) Catalogo de la empresa sobre los muros Panasol.
Schneebeli, G. (1971) “Les Parois Moulées dans le Sol”, Edit Eyrolles.
Schneebeli, G. (1974) “Muros Pantalla, Técnicas de Realización y Cálculo”, Editores

Técnicos Asociados. España.
Tamaro, G.J. (1990) “Slurry Wall Design and Construction”, Design and Performance of
Earth Retaining Structures, Geotechnical Special Publication No. 25, ASCE.
Tamez, E. (1982). Comunicación personal.
Tamez, E., Santoyo, E., Mooser, F. y Gutiérrez, C. (1985) “Manual de Diseño Geotécnico.
Vol. 1, Estudios Geotécnicos”, Comisión de Vialidad y Transporte Urbano, México.
Terzaghi, K. y Peck, R.B.. (1972) “Soil Mechanics in Engineering Practice”, Edit. John Wiley
& Sons, New York.
Xanthacos, P.R. (1979) “Slurry Walls”, Edit. McGraw - Hill Book Co., New York.
Xanthacos, P.R. (1994), “Slurry Walls as Structural Systems”, Second Edition, Edit. Mc
Graw-Hill Book Co., New York.
202
4 Tablestacas
Walter I. Paniagua Zavala
4.1 Introducción
En condiciones de suelo blando o suelto, cuando no es posible realizar una excavación con
taludes verticales, debido a la presencia de edificios o instalaciones colindantes, una de las
soluciones es utilizar tablestacas hincadas antes del proceso de excavación; del mismo modo
las tablestacas han sido utilizadas para corregir o dar alineamiento a riveras o puertos, para
conformar apoyos de puentes o para dar estabilidad a taludes.
Las tablestacas pueden ser de madera, concreto, acero, o coladas en el lugar. Cada opción
tendrá sus ventajas y limitaciones, de acuerdo con el problema específico a resolver. Para
seleccionar el tipo de tablestaca es necesario tomar en cuenta diversos factores:
• La resistencia estructural de la tablestaca.

• Forma de trabajo.
• El nivel de deformaciones admisible.
• La necesidad de evitar la entrada de agua hacia la excavación.
• La posible utilización de la tablestaca en la estructura definitiva o su reutilización.
• El procedimiento constructivo.
• El tipo y número de niveles de apuntalamiento.
En el diseño y construcción de las tablestacas interviene numerosas disciplinas de la

ingeniería, como: la estructural, la geotécnica, la hidráulica, todas relacionadas para poder
predecir los impactos ambientales que su hinca pude producir; el proceso involucra desde el
diseño, la construcción y la operación de la estructura.
Las condiciones topográficas ayudan a definir el alineamiento, así como las probables
obstrucciones que tengan que salvar durante su desarrollo.
Antecedentes históricos. Las tablestacas de madera fueron usadas para la construcción

de ataguías, que permitieron construir los apoyos de los puentes sobre ríos, desde tiempos
del imperio romano; en la vía Flaminia, al norte de Roma, se utilizó un anillo de tablestacas
cerchadas con anillos de hierro.
En la Fig. 4.1 se muestra una tablestaca hecha en 1588 con pilotes de madera
machihembrados, para formar una ataguía, dentro de la cual se extrajo el agua y se
colocaron cimientos firmes para construir los pilares de un puente (Derry & Williams, 1960).
En este tipo de obras se utilizaban martillos para hinca de pilotes como el mostrado en la
Fig. 4.2, que funcionaban por medio de una rueda impulsada por una corriente de agua.
203
Fig 4.1, Tablestaca de 1588. Ramelli, Le diverse et Fig 4.2, Máquina medieval para hincar pilotes,
artificiose machine Chellis (1951)
El uso de tablestacas de acero data desde 1822, cuando se presentó una patente inglesa de
tablestaca metálica. Posteriormente, la introducción del acero a un nivel comercial, trajo
nuevo ímpetu al uso de esta técnica, mejorándose las conexiones entre las piezas y la
resistencia del acero utilizado.
A principios del siglo XX, se desarrollaron fundamentalmente dos tipos de tablestaca de

acero: (a) las formadas por perfiles estructurales existentes, vigas I, canales, placas, etc. y
(b) las roladas especialmente con el propósito de utilizarse como tablestacas. Esta última
variante es la que se utiliza actualmente.
En la Fig. 4.3 se muestran algunos perfiles

de tablestacas de acero utilizadas a finales
del siglo XIX y principios del XX:
a) Para un puente en Chicago en 1901

b) Tablestaca Friestedt, 1899
c) “Tablestaca universal” inglesa, 1908
d) Tablestaca de acero “Estados Unidos”
e)Tablestaca Lackawanna, 1908;
actualmente se utiliza una adaptación de
éstas
Fig. 4.3, Tablestacas de acero antiguas, Jacoby

& Davis (1941)
Con la introducción del concreto reforzado, se extendió el uso de las tablestacas de madera
hacia este material, conservándose varios detalles en cuanto a geometría y procedimiento
constructivo. Se conoce el uso de las tablestacas de concreto, cuando menos, desde 1914
(Jacoby & Davis, 1941).
204
Tablestacas
4.2 Tablestacas de madera
Las tablestacas de madera se han utilizado ampliamente para trabajos de ataguías, siendo
reemplazadas gradualmente por tablestacas de acero, concreto u otras variantes. Sin
embargo, cuando se tiene la facilidad de obtener madera, cuentan con algunas ventajas
técnicas y económicas.
La tablestaca de madera tiene la ventaja de que forma una barrera impermeable, ya que la
madera se hincha al contacto con el agua del suelo, impidiendo filtraciones dentro de la
excavación; este tipo de tablestaca es muy flexible, por lo que generalmente se requieren
más niveles de apuntalamiento que con otras opciones. Esta solución debe utilizarse
solamente en suelos blandos, sin dificultades de hincado (Zeevaert, 1982); en algunos casos,
es necesario realizar perforaciones previas.
Existen diversos tipos de tablestacas de madera, formadas por uno a cuatro tablones de
madera, aunque la más utilizada es la Wakefield, con patentes de 1887 y 1891, que consiste
en tres tablones con espesores de 2”, 3” o 4”, de 30 cm de ancho, formando un
machihembrado, Figs. 4.4 y 4.5.
Fig. 4.4, Construcción de tablestacas de madera Fig. 4.5, Tablestacado Wakefield, Jacoby &
Wakefield, Zeevaert (1982) Davis (1941)
La madera que se utiliza es de 2ª o 3ª, sin contener nudos flojos, estrellamientos o rajaduras;
se requiere que los tablones se cepillen ligeramente, dejándolos sin aristas (CNIC, 1987).
En la Fig. 4.5 se observa como se pueden fabricar los cambios de dirección, ajustando las
tres piezas de madera; nótese el corte a 45° en la parte inferior, para ayudar a cerrar la
distancia entre las piezas durante el hincado. En esta zona se coloca una lámina de acero
calibre 18, para proteger la punta.
La unión de las piezas se realiza en bancos especiales, prensando las piezas, para
posteriormente taladrarlas y fijarlas con tornillos de ½” o 5/8”, que se colocan en arreglo
205
triangular, en dos hileras separadas a cada 15 cm en sentido vertical y a cada 30 cm en

sentido longitudinal. En los extremos de la tablestaca se colocan dos tornillos, Fig. 4.6.
En una obra con perímetro cerrado, se fabrican piezas de ajuste, que generalmente son más
angostas que el resto, pudiendo ser doble macho o doble hembra.
Las piezas de esquina requieren un diseño especial, utilizando el mismo principio de

fabricación que el resto; se recomienda colocar una lámina calibre N° 18 entre los tablones
de la esquina, en toda la longitud.
Antes del hincado, es conveniente que las piezas se sumerjan en agua, cuando menos 12
horas, para lograr un mejor prensado con la tornillería, además de que no tener cambios
volumétricos al contacto con el agua del suelo.
Fig. 4.6, Detalles para la fabricación de tablestacas de madera, CNIC (1987)
Para guiar las tablestacas dentro del suelo es recomendable excavar una zanja que contenga
viguetas de acero, como se muestra en la Fig. 4.7. Es importante verificar que la cabeza de
los tornillos se encuentre sumida bajo la superficie de la tablestaca, para evitar que se atore
en las viguetas guía.
Para el hincado de la tablestaca, se sugiere utilizar martillos de caída libre o con una
energía baja, para no romper las tablestacas. Se recomienda iniciar el hincado en una
esquina, dentro de una perforación previa, para minimizar el desplome de la misma.
4.3 Tablestacas de concreto
Las tablestacas de concreto reforzado son similares a las de madera, de sección cuadrada o
rectangular, que se hincan una seguida de la otra, para formar un muro continuo, que puede
construir parte de la estructura definitiva. Para mantener las tablestacas alineadas, se
206
Tablestacas
requiere una llave de cortante en la unión, que generalmente se logra con la figura de un
machihembrado entre las piezas.
a) para longitud hasta 7 m b) para longitud mayor de 7 m
Fig. 4.7, Guía recuperable para el hincado de tablestacas, CNIC (1987)
La fabricación de estas piezas es similar a la de los pilotes de concreto precolados (Paniagua,

2000), utilizando camas de colado y almacenando las piezas para su posterior hincado,
aunque es conveniente utilizar cimbras metálicas y curado a vapor, para optimizar el uso de
la cimbra y de las camas de colado, Fig. 4.8.
Fig. 4.8, Fabricación de tablestacas de concreto
La sección de la tablestaca generalmente varía entre 20 y 40 cm de espesor, con anchos

entre 40 y 70 cm; su longitud puede alcanzar hasta 16 m en una sola pieza. Las puntas
generalmente se construyen biseladas entre 30º y 45°, para que durante el hincado se
provoque la tendencia a acercarse a la tablestaca previamente colocada. Es importante que
la punta de la tablestaca contenga una saliente, que servirá como ayuda para la limpieza de
suelo remanente en la pieza contigua, Figs. 4.8, 4.9 y 4.11.
Los puntos para izaje y apoyo durante el acopio de tablestacas son similares a los de los
pilotes de concreto (Paniagua, 2000), colocándose a 0.2L desde las orillas, siendo L la
longitud de la tablestaca.
207
El procedimiento constructivo es el siguiente:
• Se excava una zanja de 1.2 m de ancho y 1.4 m de profundidad, para alojar la estructura
de los brocales formada con vigas metálicas y madera, que servirán como guía en el
hincado de los primeros metros, ayudando a lograr una mejor verticalidad y
posicionamiento de las tablestacas. En algunos casos, es preferible construir un brocal de
concreto, que tiene el mismo propósito, Fig. 4.10.
• Se coloca la primera pieza en una esquina, con geometría casi cuadrada, como se
muestra en la Fig. 4.11 y sin bisel en la punta; se sugiere que se hinque a través de una
perforación previa, con extracción parcial de material.
• Se hincan las piezas subsecuentes, siguiendo la secuencia indicada en la Fig. 4.12,

procurando que el “macho” de la pieza por hincar remueva el suelo que permanece en la
“hembra” de la pieza ya hincada, Fig. 4.13.
Fig. 4.9, Geometría típica de tablestaca de concreto
El hincado de las piezas pude lograrse con martillos de caída libre, diesel de acción sencilla
u otros (Paniagua, 2000) y debe cuidarse la protección en la cabeza de la tablestaca,
utilizando los casquetes adecuados, Fig. 4.14.
Es conveniente utilizar guías fijas para el hincado de tablestacas, para lograr una mayor
calidad en el posicionamiento de la pieza; dado que el ancho típico de las tablestacas es de
70 cm, generalmente se utilizan guías en las cuales el martillo de hincado se coloca al
frente, Fig. 4.14, para que no existan obstrucciones entre la guía y la tablestaca.
Es importante conservar la verticalidad y alineamiento de cada pieza; si es necesario, es

posible acercar la tablestaca a una de las anteriores utilizando un cable de acero a tensión.
Para lograr el apoyo del cable, se sugiere que sobresalga una pieza 10 o 15 cm, a cada 6 o 7
m.
208
Tablestacas
a) con vigas y madera, Avelar (1994) b) con brocal de concreto
Fig. 4.10, Guía para el hincado de tablestacas
Fig. 4.11, Tablestaca de Fig. 4.12, Secuencia de hincado de tablestacas, Avelar (1994)
esquina. CNIC (1987)
En algunos casos, es necesario realizar perforaciones previas, para ayudar al hincado de la

tablestaca, en caso de existir estratos que dificulten el proceso. Dichas perforaciones se
hacen en la zona donde se ubicará la unión entre piezas, aunque es posible espaciarlas o
acercarlas de acuerdo con las condiciones locales del suelo.
Para facilitar el hincado de tablestacas en suelos granulares finos, se puede utilizar un

chiflón de agua. Los tubos para chiflón se pueden colocar dentro de la pieza, o por fuera de
la misma.
209
Fig. 4.13, Geometría del machihembrado para

limpieza durante el hincado
En suelos con cierto contenido de finos, algunas

veces es posible abrir una perforación con el
chiflón de agua bajo la punta de la tablestaca,
aunque esta maniobra requiere de rapidez de
ejecución, ya que estas perforaciones no son
estables durante mucho tiempo (PCA, 1951).
Se inyecta el espacio que ha quedado en la unión

entre cada pieza (Fig. 4.12), utilizando mortero
cemento-arena (proporción típica 1:2), además de
un aditivo expansor. Se utiliza un tubo
equivalente al tremie, para colocar el mortero
desde abajo hacia arriba.
En caso de que este espacio contenga residuos de

suelo, es posible limpiarlo con ayuda de un
chiflón de agua, en toda la longitud de la
tablestaca.
Dado que pueden surgir dificultades durante la instalación de las tablestacas,

frecuentemente se utilizan piezas para el ajuste de las longitudes del proyecto, al final de un
tramo.
Durante el hincado de tablestacas de concreto (aunque también se aplica a las de madera)

surgen problemas especiales. La porción superior del tablestacado puede mostrar un
alineamiento correcto; sin embargo, al encontrar obstáculos, las tablestacas tienden a
desviarse de la vertical durante el hincado.
Al realizar la excavación, es frecuente que la porción inferior de un tablestacado siga una

línea ondulada, como se indica en la línea D-D´ de la Fig. 4.15. Dado que una línea recta
entre los puntos A´-B es más corta que la D-D´, la porción inferior D de una tablestaca no
mantiene una línea vertical hasta la porción superior B, y al hincar un mayor número de
piezas, las tablestacas se inclinan más, como se muestra en A-B-C-D de la Fig. 4.15.
Por este motivo, es necesario fabricar piezas especiales, para ajustar el tablestacado,
especialmente si se está formando un circuito cerrado en el perímetro de la obra. Estas
piezas pueden ser fabricadas con cualquier combinación de machihembrado: doble hembra,
doble macho o hembra y macho.
210
Tablestacas
casquete para hincado de tablestacas
guías para hincado
Fig. 4.14 Aspectos del hincado de tablestacas
Fig. 4.15, Dificultades durante el hincado de tablestacas, Tschebotarioff (1962)
211
4.4 Tablestacas de acero
4.4.1 Generalidades
Las tablestacas de acero son las más usadas mundialmente debido a su inherente
resistencia, peso ligero y durabilidad. Consisten fundamentalmente de paneles
interconectados por perfiles estructurales laminados en caliente o rolados en frío y que
cumplen principalmente con los requerimientos de las especificaciones de la ASTM
(American Society for testing and Materials), por la BS, (British Standards y por la EN
(Eurocode). Actualmente se producen en una variedad de perfiles típicos cuyo uso depende
de las solicitaciones y deformabilidad a que vayan a ser sujetos; aunado a lo anterior los
requerimientos de durabilidad serán preponderantes en la definición del espesor o calibre de
la sección.
Los fabricantes de acero tienen tres tipos de perfiles de catálogo, cuyo uso depende de la
aplicación constructiva y de los requerimientos estructurales y de deformación.
Esencialmente cada uno responde a las propiedades geométricas de su sección; en la Tabla
4.4.1 se presentan las características de cada uno.
Tabla 4.1, Características de las tablestacas de acero
Perfil Sección Aplicación Uso Ventajas Desventajas

Sección
simétrica
sobre su eje
neutro.
Z --
Cuando los
Excavaciones
momentos Mayor
Muelles
flexionantes momento de
Apoyos de
gobiernen el inercia
puentes
diseño Momento de
inercia bajo debido
U -- a que el eje neutro
coincide en la
unión.
Estructuras Cuando la
celulares resistencia a la
circulares tensión de la Momento de
Plano --
Estructuras conexión inercia nulo
cerradas gobierne el
diseño
Cada uno de los perfiles, de acuerdo con los fabricantes puede ser producido con las
características del acero necesarias para soportar los efectos de deterioro por corrosión. Los
fabricantes proporcionan catálogos con las propiedades geométricas necesarias para el
diseño. La selección del tipo de perfil dependerá de las condiciones geométricas del proyecto,
212
Tablestacas
escogiéndose las secciones Z o U en geometrías abiertas y la plana cuando la geometría de la

construcción es cerrada.
4.4.3 Equips de hincado
Las tablestacas pueden ser hincadas por impacto o por medio de martillos vibratorios; la
selección del tipo de hincado dependerá del tipo de suelo y del perfil seleccionado, teniendo
en cuenta que a mayor superficie expuesta de la tablestaca mayor será la fuerza de hincado
requerida.
Martillos diesel. Los martillos diesel pueden ser de simple o doble acción; se emplean
tanto en suelos cohesivos como en suelos friccionantes. La relación del peso del martillo al
peso de la tablestaca incluyendo la cabeza golpeadora tendrá una relación de 1:2 hasta 1.5:1.
Una rechazo durante el hincado de 25 mm en 10 golpes se considera como el límite de golpeo
de acuerdo a los fabricantes; es admisible una penetración de 1 mm por golpe, si está ocurre
durante un período corto de tiempo.
Martillos de caída. En estos se pueden agrupar los de caída libre, los activados con vapor y
los martillos hidráulicos. Sus principales ventajeas las grandes masas de golpeo con grandes
alturas de caída, por lo que se obtienen altas energías potenciales del 75 al 89% de la
teórica.
Martillos hidráulicos de doble acción. Estos martillos durante el impacto pueden

alcanzar aceleraciones de 2 g, con 50 a 60 golpes por minuto. La relación del peso del
martillo al peso de la tablestaca usualmente se selecciona entre 1:1 a 1:2. Su principal
ventaja es que pueden trabajar con la misma eficiencia en cualquier ángulo e incluso se
pueden emplear para la extracción de tablestacas.
Fig. 4.16, Martillo de vapor Fig. 4.17, Martillo hidráulico doble acción
213
Martillos vibratorios. Estos martillos trasmiten vibraciones a la tablestaca reduciendo la

fricción que se genera durante el hincado, entre tablestaca y suelo, produciendo su
penetración. Son también de alta eficiencia para la extracción
de tablestacas.
Operan en frecuencias de 800 a 1800 RPM. En altas

frecuencias desarrolla atenuaciones muy rápidamente,
causando pocas alteraciones a las construcciones vecinas. La
eficiencia en la penetración depende principalmente del tipo
de suelo. Los suelos ideales en la que se pueden emplear estos
martillos son los suelos granulares, especialmente si están
saturados; en los suelos cohesivos se pueden emplear si estos
tienen altos contenidos de agua. En condiciones de
abatimiento del nivel freático o suelos no saturados, las
vibraciones son poco eficientes.
Fig. 4.18, Martillo vibratorio
La siguiente ecuación puede ser utilizada para estimar el peso del martillo vibratorio:
t + 2G
F = 15 ( KN ) (ec. 4.1)
100
donde
F fuerza centrifuga
t profundidad de hincado
G masa de la tablestaca, en kg
Generalmente es admisible una penetración de 50 cm por minuto, requiriéndose un

cuidadoso control si esta velocidad es excedida.
El éxito en el hincado se inicia con la primera tablestaca, que debe estar perfectamente
alineada en ambos planos, además se debe permitir una altura suficiente para lograr una
interconexión adecuada entre tablestacas. Normalmente los perfiles Z y U se hincan en
pares, incluso en los perfiles U se acostumbra hincar 3 de ellos, optimizando el tiempo de
hincado.
Existen diferentes técnicas de hincado, la selección de la adecuada dependerá del número de

piezas por hincar, de la profundidad de hincado y de posibles obstrucciones:
Hincado secuencial. Consiste en hincar la primera tablestaca hasta la profundidad de

diseño y continuar continuamente con las siguientes. Este método es el que mayores riesgos
presenta para lograr la alineación y es difícil corregir una desviación.
214
Tablestacas
Hincado por secciones. Se utiliza este método para lograr un perfecto alineamiento
vertical y horizontal. Las tablestacas se hincan con una guía o escantillón. Se selecciona una
longitud de sección, colocando el primer par de
tablestacas hasta un tercio de su profundidad
de hincado, se colocan los demás pares que
completan la sección; se hinca el último par
hasta un tercio de la profundidad de diseño,
procediendo posteriormente a hincar las
intermedias. El proceso continua hasta colocar
las tablestacas a la misma profundidad.
Fig. 4.19, Hincado por secciones
Hincado en etapas. En condiciones de suelos difíciles, el hincado en etapas es lo

recomendado. Las tablestacas son hincadas con
guías o escantillones realizando cortas
penetraciones. Se enumeran las tablestacas,
hincado primero las impares y posteriormente
las pares en dirección inversa, hasta lograr la
penetración total de los elementos
seleccionados.
Fig. 4.20, Hincado en etapas
Para lograr un correcto alineamiento vertical y horizontal, es necesario utilizar guías o

escantillones de hincado. Las guías se fabrican con perfiles estructurales cuyas dimensiones
dependerán de las longitudes de hincado y profundidad de diseño. Los diseños adecuados de
las guías contemplan la colocación de baleros móviles que permitan el deslizamiento de la
tablestaca sin generar fricción contra el perfil. En las Figs. 4.21 y 4.22 se muestran los
detalles típicos de las guías de hincado.
215
Fig. 4.21, Guía de hincado Fig. 4.22, Baleros y soportes de hincado
Los perfiles planos son ideales para conformar secciones cerradas en las que se determine
que no existen esfuerzos de flexión que soliciten a la tablestaca, los casos típicos son las
estructuras celulares o cofferdams.
La utilidad de las estructuras celulares ha sido ampliamente demostrada en proyectos

donde existen problemas de niveles de agua o posibilidades de inundación. Estos perfiles
fueron pensados para retener rellenos artificiales, que generalmente forman estructuras
cerradas. Un requerimiento importante de estas estructuras es que deben cimentarse sobre
suelos con capacidad de carga adecuada para soportar los esfuerzos generados por el relleno
y las acciones exteriores. La principal diferencia de este perfil es que no es capaz de soportar
esfuerzos de flexión, la estabilidad de la estructura depende de la fuerza de tensión que sea
capaz de desarrollar la interconexión entre tablestacas.
Las posibilidades geométricas son casi infinitas y las soluciones proporcionadas por los
fabricantes permiten adoptar casi cualquier forma. En muelles, diques secos o islas
artificiales, o donde se busque una barrera impermeable. Los arreglos geométricos para
obtener la estabilidad dependerán del peso y resistencia al esfuerzo cortante del relleno. En
la Fig. 4.23 se presentan los tres tipos se utilizan:
216
Tablestacas
Fig. 4.23, Arreglo de estructuras celulares
Para la construcción e hincado de las

tablestacas planas se requiere de una
estructura auxiliar, formada por
perfiles de acero, que sirva de soporte
hasta el cierre de la estructura
celular. Estas estructuras se
soportan sobre pilotes de acero y
cuentan con dos plataformas sobre la
que se fijan las tablestacas. Su
hincado se realiza con el método de
etapas, ya que conforme las
tablestacas penetran, el suelo que las
rodea se va acuñando.
Fig. 4.24, Estructura de soporte
217
4.4.7 Corrosión
Dependiendo de la agresividad del suelo y agua donde se hinque la tablestaca metálica será
la protección que se deberá aplicar. Adicionalmente a la protección inicial se deberán
considerar programas de mantenimiento que ayuden a mantener en buen estado al acero de
las tablestacas. Cuando las tablestacas están expuestas a la atmósfera y en presencia de
agua se origina un proceso electroquímico que genera la corrosión del acero. Las tablestacas
que normalmente se encuentran sumergidas, no manifiestan este proceso.
Las formas de protección se inician con una limpieza adecuada de la tablestaca con arena;
posteriormente se aplica una pintura epóxica cuya base sea el zinc o silicatos de zinc. El
galvanizado del perfil es otra forma efectiva de protección, su costo lo aleja de las
aplicaciones generales. Un estudio detallado de la agresividad de los materiales conducirá a
la selección de la protección adecuada; considerar para propósitos prácticos el doble del
espesor del perfil es una buena práctica para conservar la estructura.
4.5 Muros Berlín
Este sistema se utiliza como contención temporal de excavaciones y consiste en una

combinación de pilotes metálicos hincados (en inglés, soldier pile) y revestimiento horizontal
de las paredes de la excavación de madera.
Los pilotes metálicos generalmente son vigas de acero “I” o “H”, aunque también pueden
utilizarse otros perfiles combinados, Fig. 4.25. El proceso constructivo es el siguiente:
Fig. 4.25, Diversos tipos de pilotes para muro Berlín (a) con viga I o H; (b) sección en canal; (c) con
tubo de acero, Xanthakos (1994)
218
Tablestacas
a) Hincado de vigas de acero, desde el nivel del suelo, hasta entre 1.2 y 1.3 veces la
profundidad de la excavación; se colocan con los patines paralelos a los costados de la
excavación, como se muestra en la Fig. 4.26. Las vigas se hincan a una distancia que
varía entre 1 y 3 m, en planta, a lo largo de la excavación. Las dimensiones típicas
para vigas varían entre 6” y 12” de peralte.
Dependiendo de las condiciones del suelo, el hincado puede realizarse con un martillo
de caída libre o con martillos diesel de acción sencilla. Cuando se desea evitar
vibraciones durante el hincado, o se encuentren estratos de suelo duros, es posible
instalar las vigas dentro de perforaciones previas, colocando concreto en el fondo para
fijarlas; de ésta última variante surge el nombre de muro Berlín.
Fig. 4.26, Esquema general de muro Berlín: vigas, madera y puntales
b) Excavación del suelo, hasta el primer nivel de puntales; al quitar el suelo cercano a
las vigas, se introduce madera, usualmente de 50 a 100 mm de espesor, y se acuña
contra el suelo que está fuera del corte, Figs. 4.26. En algunas ocasiones, es posible
utilizar tabletas de concreto precoladas, que se colocan en lugar de la madera, pero es
necesario mantener un control muy estricto en el hincado de las viguetas.
219
Si se excava bajo el nivel freático, es importante dejar huecos o ranuras entre las
tablas para crear drenaje, evitando la formación de presión de agua detrás de la
madera. Cuando el agua que fluye hacia la excavación ocasiona erosión o arrastre de
partículas de suelo, se pueden colocar taludes temporales de suelo al pie del muro,
para alargar el camino de filtración y ubicar una canalización al pie del talud.
En algunos suelos de consistencia dura o con cementantes naturales, es posible

omitir la colocación de madera; en estos casos, se sugiere colocar las vigas a una
separación menor.
c) Al avanzar la profundidad de la excavación de un nivel a otro, se colocan vigas

madrina (también conocidas como largueros o vigas de reparto) y puntales o anclas.
Este proceso se repite sucesivamente hasta alcanzar la profundidad deseada, Fig.
4.27.
Fig. 4.27, Secuencia de construcción para muro Berlín: (a) Hincado de vigas metálicas; (b) primera
etapa de excavación e instalación de madera; (c) colocación de vigas madrinas y puntales 1ª etapa (d)
segunda etapa de excavación e instalación de madera; (e) colocación de vigas madrinas y puntales 2ª
etapa; (f) repetición del proceso hasta el final de la excavación (Koerner , 1985)
220
Tablestacas
Dependiendo del ancho de la excavación y de las condiciones económicas, los puntales

podrán sostener a los muros a través de toda la excavación, o bien deberán usarse puntales
inclinados, siempre que exista apoyo adecuado para ellos.
En algunos casos, es posible excavar la porción central a su máxima profundidad y construir

parte de la cimentación. Después, la parte terminada de la cimentación servirá da apoyo a
los puntales inclinados o rastras que se requieran cuando se excaven los perímetros.
Como alternativa al apuntalamiento transversal o a los puntales inclinados, es posible

soportar las tablestacas con anclas, utilizando vigas madrina para reparto.
En el caso del muro Berlín, la totalidad del empuje del suelo es soportada por las vigas, que
tienen mayor rigidez que la madera. La redistribución del empuje constituye un arqueo del
suelo, y está relacionada con el procedimiento constructivo: dado que se genera una pequeña
deformación para que el suelo haga contacto con la madera, se desarrolla el arqueo en los
extremos, donde se encuentra la viga de acero.
En la Fig. 4.28 se muestran algunas excavaciones ademadas con muros Berlín.
a) apuntalando con rastras b) apuntalando con anclas c) usando tabletas de concreto

Schroeder, (1996) Koerner (1985) Menache (1994)
Fig 4.28, Ejemplos de uso de muros Berlín
Una variante de este método es el muro París (Corbett, 1987), que es similar al Berlín, pero
en vez de utilizar vigas de acero, se colocan pilotes precolados de concreto, rellenando la
perforación con lodo fraguante, elaborado con una mezcla de cemento-bentonita-agua (ver
capítulo 3). Durante el proceso de excavación, se coloca cimbra contra el suelo, para fabricar
las tabletas de concreto en el sitio; la continuidad entre los pilotes y las tabletas se logra con
varillas de acero horizontales, que se desdoblan para traslape, antes de colocar el concreto.
4.6 Pilas secantes
El procedimiento general se refiere al uso de pilas coladas en sitio para formar una barrera.
Las pilas secantes fueron utilizadas en la década de los cincuentas, unos 30 años después de
la introducción de la construcción de pilas. La demanda se presentó durante la
reconstrucción de Europa después de la Segunda Guerra Mundial, cuando se necesitaron
métodos que permitieran construir con edificios colindantes, o en lugares confinados.
221
Se utilizan particularmente en áreas donde el ruido o las vibraciones al hincar tablestacas

en las colindancias son indeseables, o en sitios con acceso o altura restringidos.
Existen diversas variantes:
a) Se construyen pilas “primarias”, separadas entre 0.8 y 0.9 veces su diámetro, y son
intersectadas por pilas “secundarias”, para formar una estructura cerrada, que actúe
como una barrera para el flujo de agua y prevenir la migración de suelo entre los
elementos, Fig. 4.29. Cuando las pilas secundarias se encuentran adyacentes a las
primarias, se les conoce como pilas tangentes.
b) Se sigue una secuencia similar a la anterior, pero las pilas secundarias son de menor
diámetro y se encuentran fuera del eje de las primarias; este procedimiento puede
requerir tratamientos posteriores, como inyecciones, Fig. 4.30.
c) Solo se construyen pilas primarias, separadas entre 1 y 2 diámetros; este

procedimiento se utiliza en suelos que desarrollen arqueo entre las pilas, Fig 4.31.
Fig. 4.29, Pilas secantes
Fig. 4.30, Pilas con diámetros primario y secundario diferentes
222
Tablestacas
Fig 4.31, Pilas separadas
4.6.1 Perforación
Las pilas secantes evolucionaron en paralelo con los equipos de perforación, ya que una de
las principales características del método es que se requiere un gran control en la
verticalidad de la perforación. En los suelos en que es necesario colocar un ademe antes de
la perforación, en los años treintas, el problema se resolvía perforando con el sistema Benoto
y posteriormente se han utilizado osciladoras hidráulicas; también es posible colocar el
ademe directamente con una perforadora con par de torsión alto.
En los años cuarentas se empezaron a utilizar perforadoras de hélice continua para

construir pilas secantes, con la técnica conocida como augercast. Este procedimiento se ha
mejorado con el incremento en el par de torsión de los equipos de perforación.
Los procedimientos de construcción se pueden clasificar de acuerdo a la manera en que se

construyen las pilas primarias.
Técnica duro/duro. El desarrollo en Europa de equipos de perforación de pilas con pares

de torsión entre 11,000 y 30,000 kg-m permitió que el rango de diámetros para pilas
secantes se ubicara entre 60 y 150 cm, ya que las perforadoras tienen capacidad de atacar
diversas condiciones de suelo, incluyendo concreto reforzado, sin necesidad de golpear con
trépanos.
Con estos equipos, la técnica que se utiliza es la llamada duro/duro, en la cual las pilas
primarias y secundarias se construyen con concreto reforzado o mortero de alta resistencia
(hasta fć de 350 kg/cm2) si se utilizan equipos de hélice continua.
Técnica suave/duro. En este caso, las pilas primarias se construyen con una mezcla de
cemento-bentonita, para poder perforar las pilas secundarias con mayor facilidad, utilizando
equipos de menor par de torsión.
223
Esta técnica es de menor costo que la de duro/duro, debido a la menor resistencia de las
pilas primarias y solamente las pilas secundarias son de concreto reforzado, por lo que está
limitada a excavaciones someras o donde se tengan momentos flexionantes relativamente
bajos.
Para la perforación se utiliza un brocal de concreto, que sirve como guía para ubicar las
pilas primarias y secundarias, Fig. 4.32. Las pilas se perforan a cada 5ª posición.
a) lineal, Sherwood et al (1989), b) en forma de arco, Pagliaci y Bertero (2000)
Fig 4.32, Brocales para guía de perforación de pilas secantes
El acero de refuerzo y el concreto se colocan de diferente manera, dependiendo del tipo de

perforadora utilizada:
Perforadora rotaria. Se coloca después de efectuar la perforación, antes de colocar el

concreto con tubería tremie, de manera similar a la construcción de pilas de cimentación
(Paniagua, 2000). En la Fig. 4.33 se muestran esquemas típicos del acero de refuerzo.
Fig 4.33 Diversas opciones para acero de refuerzo en pilas secantes
224
Tablestacas
Perforadora de hélice continua. En este caso, se coloca el acero de refuerzo después de

vaciar el concreto por dentro de la hélice continua, Fig. 4.34; en algunos casos, auxiliándose
de un vibrador en la parte superior.
1 2 3 4
perforar con la hélice bombear concreto a través vibrar o empujar el acero de pila
continua hasta la de la broca hueca, y al refuerzo con separadores terminada
profundidad requerida mismo tiempo extraer la dentro del concreto fresco
hélice sin rotación
Fig. 4.34, Sistema de hélice continua
En algunos casos, es recomendable el colado de una trabe de concreto reforzado, que una la
cabeza de las pilas construidas, para rigidizar y darle continuidad al muro.
Además de las consideraciones económicas, existen otros factores que influyen en la

selección de la técnica de pilas secantes:
• Los métodos de hélice continua (HC) de par de torsión alto, en la actualidad, están
limitados a una profundidad de alrededor de 22 m en diámetros pequeños y menores
profundidades para diámetros mayores.
225
• Los equipos de HC de par de torsión bajo están limitados a profundidades menores de 18

m, y se ven afectados notablemente por las desviaciones de la verticalidad que pudieran
presentarse.
• Los métodos con HC son los que generan menor vibración y ruido, en suelos sin
obstrucciones.
• Para contenciones temporales, la técnica suave/duro puede satisfacer los requerimientos

de la obra. Para estructuras permanentes, se requerirá evaluar las condiciones
particulares de cada proyecto.
• Las pilas perforadas con ademe presentan mayor seguridad al perforar suelos
granulares, cuando se tienen colindancias cercanas.
• En condiciones adecuadas, un muro de pilas duro/duro puede competir en

impermeabilidad con un muro milán; sin embargo, con la profundidad, las pilas secantes
tienen el riesgo de sufrir desviaciones, lo cual genera posibles vías de entrada de agua.
• Para muros mayores de 25 m de profundidad, las pilas secantes con ademe y el muro
milán son las únicas opciones disponibles y a más de 40 m de profundidad, solamente es
posible utilizar muro milán.
Durante la construcción de la cimentación de la Torre Latinoamericana (1949), fue necesario

efectuar una excavación de 13.5 m de profundidad, protegiendo los edificios y calles
colindantes, por lo que se utilizó una tablestaca Wakefield en el perímetro, cuya geometría
es casi cuadrada de 33.4 m de lado (Cuevas, 1962).
El edificio, de 139 m de altura, se localiza en el centro

de la ciudad de México (Fig. 4.35), en la zona conocida
como Lago, en la cual se presenta una costra
superficial dura; una secuencia de arcillas muy blandas
intercaladas con estratos delgados de arena, vidrio
volcánico y fósiles; un estrato resistente de limo
arenoso cementado de espesor variable; una segunda
secuencia de arcillas y finalmente depósitos aluviales
profundos. Las condiciones del suelo se muestran en la
Fig. 4.36
Fig 4.35, Torre Latinoamericana,

Zeevaert (1982)
226
Tablestacas
Fig. 4.36, Condiciones estratigráficas en la Torre Latinoamericana, Zeevaert (1988)
Fig 4.37, Detalles de la tablestaca de madera en Fig. 4.38, Hincado de la tablestaca en la Torre
la Torre Latinoamericana, Cuevas (1962) Latinoamericana, Zeevaert (1982) y Cuevas
(1962)
227
La tablestaca se colocó a 15 m de profundidad, debido a la presencia de lentes de arena

hasta 13.5 m. Para evitar que las construcciones vecinas no sufrieran variaciones en la
presión hidráulica del suelo, el agua que se extrajo del interior de la excavación se inyectó
en el exterior de la tablestaca utilizando cuatro pozos de absorción.
Cada pieza estuvo formada por 3 tablones de madera de 2 ½” x 12”, unidos entre sí con dos
hileras de pernos de 3/8” (Fig. 4.37).
En la punta fue colocada una protección de lámina de cobre para impedir que se dañara la
punta durante el hincado, que se realizó con un martillo de caída libre de 950 kg de peso,
desde una altura de 1 m, con una frecuencia de 5 Hz.
En la Fig 4.38 se muestran dos registros de hincado de tablestacas contiguas, así como
algunos detalles de la fabricación de las mismas.
Al realizarse la construcción de un hotel en la ciudad de Puebla, se requirió la excavación de

una cisterna y cuarto de máquinas hasta 5.5 m de profundidad; las colindancias incluyeron
casas habitación y dos calles con instalaciones municipales, por lo que se decidió utilizar una
tablestaca de concreto para la contención de la excavación, y que formara parte de la
estructura definitiva.
En la Fig. 4.39 se muestra la estratigrafía del predio; se observa la presencia de suelos

blandos hasta la profundidad máxima de excavación, además de que el nivel freático se
encontró a 2.5 m de profundidad.
La planta general de la excavación se presenta en la Fig. 4.40. La contención perimetral se

construyó de concreto reforzado, formada por 119 tablestacas de concreto reforzado de 30 cm
de espesor, 70 cm de ancho y 6.5 m de longitud; las piezas se fabricaron en un predio
adyacente a la obra, utilizando cimbra metálica y curado a vapor, para hincarlas 3 días
después de su fabricación.
Dado que la tablestaca forma parte de la estructura definitiva, se tuvo especial cuidado en el
alineamiento vertical y horizontal de las piezas, por lo que se construyó en todo el perímetro
un brocal de concreto reforzado, para guiar las piezas con un mayor control de calidad.
Se realizaron perforaciones previas al hincado, de 30 cm de diámetro y 3.5 m de

profundidad, a cada 0.7 m, para romper la estructura del estrato de grava con fragmentos de
roca travertino que se ubica hasta 3 m de profundidad.
Para el hincado, se utilizó un martillo diesel de acción sencilla de 40,000 lb-ft de energía,
Fig. 4.41. Posteriormente, se realizó una inyección para el sellado de las uniones, utilizando
mortero cemento-arena y un aditivo expansor de volumen.
La excavación se realizó en dos etapas, cada una con un nivel de apuntalamiento.

Posteriormente, la tablestaca se integró a los muros definitivos de la estructura, Fig. 4.42.
228
Tablestacas
De A Descripción N
(m) (m) (SPT)
0 2.5 Limo arenoso de consistencia 5
blanda a media y alta
compresibilidad (MH)
2.5 4.5 Limo orgánico de consistencia 0

muy blanda y alta
compresibilidad (OH)
4.5 11.0 Limo poco arenoso de cosistencia 0

muy blanda y baja
compresibilidad (ML)
11.0 17.0 Limo poco arenoso de 5-20

consistencia media a firme y alta
compresibilidad (MH)
NAF: 1.3 m
Fig. 4.39, Estratigrafía en la zona Fig. 4.40, Planta general de la excavación
Fig 4.41, Hincado de tablestaca de concreto Fig. 4.42, Contención de la excavación y

colindancias con tablestaca de concreto
Características del proyecto. El Gran Canal forma parte de las obras más antiguas del
drenaje del valle; para mantenerlo funcionando se le ha dragado y sobrelevado sus bordos en
numerosas ocasiones. Antes de la construcción de la planta el agua escurría por gradiente
hidráulico, dado que el hundimiento regional dejo a su plantilla en contrapendiente.
La planta de bombeo se proyectó para un gasto de 40 m3/s con 14 bombas; tiene como
estructura principal un dique que seccionará el cauce del canal, para formar el cárcamo de
bombeo. Sobre el dique se apoyan 8 bombas y las 6 restantes en las márgenes izquierda y
derecha. En la margen izquierda se construyeron las estructuras de servicios.
229
El sitio donde se construyo la planta se localiza en la Zona de Lago Virgen que corresponde
al sector oriente del lago, cuyos suelos prácticamente han mantenido sus propiedades
mecánicas desde su formación; sin embargo, el bombeo profundo y el reciente desarrollo de
esta zona de la ciudad, está incrementando las sobrecargas en la superficie. Debido a la
cercanía de la Sierra de Guadalupe es probable que la zona corresponda a una transición.
Estratigrafía. La estratigrafía de la zona se resume a continuación.
Rellenos artificiales. Se encuentran sobre los bordos del canal y su espesor varía de unos
centímetros a 2.0 m; están constituidos por material seco producto del desazolve del fondo
del canal.
Costra superficial. Formada principalmente por limo arcilloso preconsolidado por secado
solar con resistencia qc entre 25 y 75 kg/cm2.
Serie Arcillosa. Corresponde a la secuencia de arcillas de la zona de lago formada por siete
estratos que identifican diferentes eventos geológicos separados por lentes duros; el espesor
de los estratos arcillosos varía de 1.0 a 7.2 m y el espesor de los lentes duros, entre 0.2 y 1.0
m. Los lentes duros o marcadores están formados por ceniza volcánica, materiales arenosos
y delgadas costras de secado solar.
Arenas y limos. Estrato formado por intercalaciones de limos y arenas finas que se
identifican a partir de los 29.0 m de profundidad, el espesor medio de este estrato es de 3 m.
Arenas limosas. Su frontera superior se puede encontrar a una profundidad entre 31.0 y
33.0 m hasta la máxima profundidad de exploración y consiste en una serie de depósitos de
arena fina limosa gris olivo y el número de golpes (NSPT) en prueba de penetración
estándar varía entre 15 a más de 50 golpes.
COSTRA SUPERFICIAL
RELLENO
SERIE ARCILLOSA
SERIE ARCILLOSA
LIMO ENDURECIDO
LIMO ENDURECIDO
SERIE ARCILLOSA SERIE ARCILLOSA
INTERCALACIONES DE ARENAS Y LIMOS INTERCALACIONES DE ARENAS Y LIMOS
ARENAS LIMOSAS
ARENAS LIMOSAS
Fig. 5 Corte estratigráfico B-B'
Fig. 4.43, Estratigrafía de la Planta de bombeo Gran Canal
Cárcamo de bombeo. El cárcamo de bombeo se delimita con la estructura de rejillas y el

dique, ambos transversales al cauce del canal; en esta zona, el agua se eleva al nivel 27.5 m;
la altura de la estructura de rejillas es de 10.0 m y el dique tiene 8.8 m y sobre él se apoyan
8 bombas.
230
Tablestacas
Del proyecto electromecánico se estimó que el peso de la estructura de concreto requerida

era 4301 toneladas que representaba un incremento de carga de 9.6 t/m2 en la zona de
bombeo y de 12.6 t/m2 en la zona de descarga, que por su diferencia en magnitud y la
compresibilidad de los suelos inducirán movimientos diferenciales.
El cauce del canal está formado por un espesor de azolve de 3.0 m y debajo arcilla muy
blanda cuya resistencia qc medida con el cono eléctrico alcanza valores máximos de 5 kg/cm2,
con un espesor de 50 cm, insuficiente para soportar la cimentación requerida para las cargas
arriba indicadas. Por lo anterior, la estructura que formó el dique se proyectó con ataguías
celulares de tablestaca de acero; se decidió esta opción constructiva, por su congruencia
entre la simplicidad que ofrece su instalación y la complejidad de los suelos blandos del sitio
donde se ubicará la planta ya que el estrato donde se desplantará se encuentra a 16.5 m de
profundidad respecto al hombro del talud de la margen izquierda.
El diseño geotécnico de una estructura celular de este tipo consiste en una revisión de su
estabilidad interna y como cuerpo rígido, para lo cual se propone una cierta distribución de
estructuras que satisfagan los requerimientos geométricos y se procede con el análisis
geotécnico, a partir del cual se obtuvieron dos diámetros de estructuras, uno de 14.1 m y
otro de 10.25 m, Figs. 4.44 y 4.45.
Fig. 4.44, Estructuras celulares de la Planta de Gran Canal
231
Fig. 4.45, Proceso constructivo de la planta de Gran Canal
4.4.4 Protección marginal Río Coatzacoalcos
Características del proyecto. La obra de protección de la ciudad de Minatitlán, Veracruz;

tiene por finalidad proteger a las colonias asentadas en el sector denominado Playón Sur, de
las inundaciones provocadas por las avenidas extraordinarias del río Coatzacoalcos.
El proyecto tiene las características necesarias para el hincado de una tablestaca metálica,
que se colocó sobre la margen izquierda del río.
El proyecto contempla las siguientes soluciones:
a) Construcción de un murete en el malecón entre la Capitanía de Puerto y el

cadenamiento 0+240 m.
b) Hincado de tablestaca metálica del cadenamiento 0+240 al 1+440 m.
c) Construcción del dique de protección entre los cadenamientos 1+440 al 3+600 m
Se revisaron las formas de falla por:
• Giro de la parte empotrada, como resultado de una escasa resistencia pasiva del suelo
ubicado en la parte frontal de la tablestaca
• Falla estructural de la sección seleccionada
• Falla del sistema de anclaje
Se realizó el análisis de estabilidad de la tablestaca para la condición de trabajo más

desfavorable que corresponde a:
a) El nivel del agua en el cauce se encuentra a la elevación N ± 0.0 m.

b) En el lado interior de la margen izquierda el relleno que se colocará se saturará
hasta el nivel N + 3.0 m.
c) Además en el lado del cauce la superficie de fondo presenta un talud, lo que reduce el
efecto del empotramiento.
232
Tablestacas
Para restringir el movimiento lateral en la parte superior de la tablestaca se instalaron

anclas a 2 m por debajo de la corona que se fijaron sobre una viga madrina
Estratigrafía. La estratigrafía de la margen izquierda del río Coatzacoalcos corresponde

con la planicie aluvial del Golfo de México y está conformada por intercalaciones de arenas
fina con arcillas de diferente resistencia y deformabilidad, con la presencia de arcillas
orgánicas y turba. En esta zona es importante reconocer la existencia de las barras costeras
Proceso constructivo. La tablestaca se hincó en secciones de 8 a 10 m, inicialmente se

asentaron con un martillo diesel y posteriormente se completó el hincado con un martillo
vibratorio. La secuencia constructiva se presenta las Figs. 4.46 y 4.47.
Fig. 4.46, Hincado de tablestacas
Fig.4.47, Secuencia de hincado Fig. 4.48, Protección marginal
233
Referencias
Arbed Group, Cátalogos de productos.
Avelar, R. (1994) “Contención de excavaciones en el Distrito Federal”. 2° Simposio

Consultores-Constructores de Cimentaciones Profundas. Sociedad Mexicana de Mecánica de
Suelos, México.
Chellis, R.D. (1951) “Pile foundations”. McGraw-Hill Book Co., New York.
CNIC (1987) “Manual del Residente de Cimentación Profunda”. Cámara Nacional de la

Industria de la Construcción, México.
Corbett, B.O. (1987) “Exclusion techniques”, Chap. 30 in Ground engineer´s reference book,
edited by F.G. Bell, Butterworths, London.
Corus (2000) “The Piling Handbook”, Corus Group, UK.
Cornfield, G.M. (1975) “Sheet Pile Structures”, Foundation Engineering Handbook, Hans F.
Winterkorn Hsai-Yang Fang ed., Nueva York, Van Nostrand Reinhold.
Cuevas, L. (1962) “Comportamiento de la estructura de la Torre Latinoamericana de la

ciudad de México”. Publicación de La Latinoamericana, Compañía de Seguros, México.
Derry, T.K. and Williams, T.I. (1960) “A short history of technology”. From the earliest
times a.d. 1900. Oxford University Press, London.
Jacoby, H.S. and Davis, R.P. (1941) “Foundations of bridges and buildings”. 3rd edition,
McGraw-Hill Book Co., New York.
Koerner, R.M. (1985) “Construction and geotechnical methods in foundation engineering”,

McGraw Hill Book Co., New York.
Menache, A. (1994) “Proyecto de cimentación de la torre empresarial Villahermosa”, XVII

Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, editado por la Sociedad Mexicana de Mecánica de
Suelos, México.
Pagliaci, F. and Bertero, M. (2000) “An innovative foundation technology for the
construction of retaining walls in urban areas”,Proceedings of the 25th annual meeting,
Deep Foundation Institute, New Jersey.
Paniagua, W.I. (2000) “Construcción de Cimentaciones Profundas”. Capítulo 5 del Manual

de Cimentaciones Profundas, publicado por la Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos,
México.
PCA (1951) “Concrete piles: design, manufacture, driving”, Portland Cement Association,
Chicago Il.
234
Tablestacas
Peck, R.B., Hanson, W.E. and Thornburn, T.H. (1974) “Foundation engineering”, John Wiley
& Sons, New York.
ProfilArbed (2001) “Installation of Sheet Piles”, Arbed Group.
Schroeder, W.L. and Dickenson, S.E. (1996) “Soils in construction”, 4th ed., Prentice Hall,
New Jersey.
Sherwood, D.E., Harnan, C.N. and Beyer, M.G. (1989) “Recent developments in secant bored
pile wall construction”, Proceedings of the international conference on piling and deep
foundations, A.A. Balkema, Rotterdam.
Tschebotarioff, G.P. (1962) “Retaining Structures”. Chap. 5 in Foundation Engineering, ed.

G.A. Leonards, McGraw-Hill Book Co., New York.
US Army Corps of Engineers (1994) “Design of Sheet Cellular Structures”, Engineering

Manual EM-1110-2-2503, Department of the Army U.S. Army Corps of Engineers,
Washington, D.C.
US Army Corps of Engineers (1994) “Design of Sheet Pile Walls”, Engineering Manual EM-
1110-2-2504, Department of the Army U.S. Army Corps of Engineers, Washington, D.C.
Xanthakos, P.P. (1994) “Excavation supports mehods”, Chap. 3 in Ground Control and
Improvement, by Petros P. Xanthakos, Lee W. Abramson and Donald A. Bruce, John Wiley
& Sons, New York.
Zeevaert, L.(1982) “Foundation engineering for difficult subsoil conditions”. 2nd edition, Van
Nostrand Reinhold, New York.
Zeevaert, L. (1988) “Sismo-geodinámica de la superficie del suelo y cimentación de edificios

en la ciudad de México”. Edición privada, México.
235
Parte II
Refuerzo de suelos
Capítulo 5 Sistemas de anclaje
Capítulo 6 Tierra Armada
Capítulo 9 Inclusiones
Capítulo 10 Vibrosustitución
Capítulo 11 Deep mixing
Capítulo 12 Jet grouting

5 Sistemas de anclaje en suelos
Efraín Ovando Shelley
Ernesto Holguín
5.1. Introducción
Aplicaciones. Los anclajes se utilizan para aplicar fuerzas dentro de una masa de suelo o
roca con el objeto de mantener o de restablecer su estabilidad. Los sistemas de anclaje
proporcionan fuerzas externas para lograr la estabilidad de taludes o excavaciones a cielo
abierto o en túneles y galerías subterráneas. Se utilizan solas o como complemento de otras
estructuras tales como muros de contención, tablestacas, muros milán, etc. En muchos
países los sistemas de anclaje constituyen la solución preferida para proveer un sistema de
soporte estable para muros de retención temporales o permanentes en excavaciones. En
estas últimas suelen concebirse como la alternativa al uso de troqueles o puntales, la cual
además es eficiente, económicamente competitiva y si se diseña y construye adecuadamente,
también es segura.
Los anclajes se pueden utilizar en obras de muy diferente tipo pero es significativo que a
nivel mundial, la mayor expansión en su uso se haya dado en la estabilización de
excavaciones para cimentaciones en zonas urbanas o industriales. En nuestro país los
sistemas de anclaje también han recibido la preferencia de muchos diseñadores geotécnicos
para estabilizar excavaciones en este tipo de obras. En el valle de México se han empleado
principalmente en la Zona de Lomas del Poniente, donde la presencia de materiales
tobáceos o granulares con cementación ha favorecido su uso, aunque también se han
utilizado en menor cuantía en las zonas de transición y casi nunca en la del Lago. Asimismo,
en las otras grandes ciudades como Monterrey, Acapulco, Guadalajara, Puebla, León y
muchas más, estos sistemas de soporte cada vez se utilizan con mayor frecuencia.
Las anclas y los sistemas de anclaje constituyen el sistema idóneo para estabilizar muchos
cortes carreteros en rocas y suelos y en las grandes obras hidráulicas o de generación de
energía también se han empleado profusamente, al igual que en algunos puertos o en
estructuras de contención en las márgenes de ríos.
Algunos aspectos esenciales para el análisis y diseño de anclas suelen soslayarse en los
despachos de cálculo, en donde además es común que se ignoren las dificultades
constructivas.
Alcance. En este trabajo se abordan los sistemas de anclaje en suelos, haciendo algunas
referencias para su uso en rocas, enfatizando los de mayor uso en nuestro país, con el
objetivo primordial de atender las necesidades del diseñador geotécnico y las del
constructor. En el resto de este capítulo se comentan aspectos relativos a la aplicación de
sistemas de anclaje; en el capítulo 5.2 se describen las características de un ancla individual
237
y de los diferentes sistemas de anclaje. Los objetivos de la información técnica que sirve de
base para los métodos para el análisis de cada una de las partes componentes de un sistema
de anclaje se describe en el capítulo 5.3. El diseño de anclas debe conducir a factores de
seguridad adecuados y además, su trabajo conjunto debe garantizar la estabilidad global del
sistema, es decir de la excavación, talud o corte; los otros factores que también debe
incluirse en los análisis son el efecto de las fuerzas inerciales producidas por los sismos y la
presencia de agua o la existencia de un sistema de drenaje; estos temas se tratan en el
capítulo 5.4 y en los anexos 5.A.1, 5.A.2 y 5.A.3, así como en el anexo 5.A.4, donde se
ejemplifican requerimientos reglamentarios con base en lo dispuesto para el Distrito
Federal. Las técnicas para la habilitación e instalación de anclas se describen en el capítulo
5.5 e involucran una serie de pasos organizados en una secuencia lógica que debe permitir
minimizar tanto los riesgos inherentes a este tipo de trabajos como los costos. Finalmente,
debido a las incertidumbres en la estimación de la capacidad de un ancla, es importante
verificar esta última mediante pruebas de campo; las características de instalación,
ejecución e interpretación de las pruebas de carga se describen en el capítulo 5.6.
Necesidad de un sistema de anclaje. En términos muy generales, el objetivo de un

sistema de anclaje es restablecer el confinamiento del suelo en la vecindad de un corte y así
garantizar la estabilidad de una excavación efectuada para construir el cajón de la
cimentación de un edificio, restablecer el equilibrio en taludes inestables o aumentar la
seguridad de laderas o cortes preexistentes.
Por otra parte, el uso y aplicación de anclajes se ha visto favorecido por:
a) el desarrollo de técnicas de perforación e inyección cada vez más eficientes,

b) las mejoras en la calidad de los aceros con el consecuente aumento de su durabilidad,
c) la demanda originada por la construcción de excavaciones en grandes áreas y a mayor
profundidad, incluso bajo el nivel freático.
Ventajas. El anclaje constituye un sistema constructivo versátil que permite:
a) adaptarlo a condiciones geotécnicas muy variadas,

b) utilizar la capacidad del suelo o roca donde se instala como medio de soporte,
c) ocupar menos espacio durante su instalación, comparado con el que se requiere en
sistemas equivalentes (troqueles, puntales, taludes temporales),
d) mantener la estabilidad de taludes y cortes en situaciones especiales donde constituyen
la única solución posible.
Limitaciones. En ocasiones existen restricciones al uso de los sistemas de anclaje en

atención a las condiciones del medio donde se instalan, las cuales se deben a:
a) la forma de trabajo de los sistemas de anclaje,

b) los procedimientos constructivos empleados para colocarlos y
c) la existencia de ambientes agresivos.
Los sistemas de anclaje transfieren las fuerzas de tensión en las barras o torones al suelo
circundante. Cuando se instalan en suelos arcillosos, la magnitud de las cargas que pueden
transferirse está limitada por las propiedades mecánicas de dichos suelos (resistencia al
esfuerzo cortante relativamente baja, alta deformabilidad y susceptibilidad de sufrir
238
Sistemas de anclaje en suelos
deformaciones diferidas o creep). Puede ocurrir que las restricciones del proyecto obliguen al
uso de anclas en estos materiales aceptando, a cambio, menor eficiencia y mayores costos;
en estos casos, el costo unitario por unidad de fuerza puede llegar a elevarse
considerablemente, con lo cual el anclaje baja su competitividad desde el punto de vista
económico. Sin embargo, en años recientes se han propuesto diversos sistemas para superar
estas limitaciones, según se verá en el siguiente capítulo; es de esperarse que en el futuro
los sistemas de anclaje en suelos arcillosos poco a poco se vuelvan más competitivos, como
ya ocurre en otros países.
Por otra parte, los procedimientos constructivos pueden causar la degradación en estas
propiedades por la alteración producida durante la perforación del barreno o por el
fracturamiento hidráulico ocasionado durante la inyección del bulbo. Finalmente, la
existencia de ambientes agresivos también puede limitar el uso de sistemas de anclaje
debido al ataque de agentes químicos naturales o antropogénicos sobre los morteros o los
aceros de las barras o tendones. Para evitar o minimizar los efectos de la corrosión en las
anclas o el ataque químico a los bulbos inyectados se utilizan aceros, resinas o morteros de
inyección especiales, fundas protectoras, etc. Las técnicas para prevenir los efectos de la
agresión química sobre los sistemas de anclaje se describen en el capítulo 5.5.
Por otro parte, la aplicación de anclajes impone la necesidad de un conocimiento tan

detallado como sea posible de las condiciones estratigráficas locales y de las propiedades
ingenieriles de los materiales existentes, lo cual supondría mayores costos de exploración y
muestreo así como de experimentación de campo y de laboratorio. En zonas urbanas o en
instalaciones industriales, la existencia de ductos, tuberías, túneles u otros obstáculos
dentro del subsuelo es otra limitante para el uso y aplicación de las anclas. Asimismo, en
ocasiones debe considerarse que la penetración de anclas puede invadir terrenos ajenos para
lo cual es necesario contar con la anuencia de vecinos, preferentemente por escrito.
Finalmente, debe señalarse que desde el punto de vista constructivo, la instalación de
anclajes implica como imperativo el empleo de personal experimentado y especializado, así
como el uso de equipo diseñado expresamente para este tipo de trabajos.
Según Xanthakos (1991), en los Estados Unidos más de dos terceras partes de los sistemas
de anclaje se han instalado en suelos, mientras que la quinta parte se han empleado en
rocas y alrededor del 10 % en ambientes fluviales o marinos. Algunos de los usos más
comunes se ilustran en la Fig. 5.1. Dependiendo del material en donde se utilizan, sus
aplicaciones se agrupan como sigue:
Anclas en suelos (Figs. 5.2 a 5.7):
a) como elementos de retención o soporte lateral en excavaciones profundas,

b) para equilibrar los momentos de volteo en las cimentaciones de estructuras esbeltas
como torres de transmisión, tanques, chimeneas o bien en atraques de puentes,
cimentaciones de muros de contención, entre otros,
239
Fig. 5.1, Algunas aplicaciones de anclas y sistemas de anclaje
c) como elementos para prevenir expansiones o para compensar subpresiones en losas

de fondo o en piso de excavaciones,
d) como soporte de túneles,
e) para proporcionar fuerzas de reacción en pruebas de pilotes y
f) para preconsolidar suelos inestables e incrementar así su capacidad de carga
Anclas en rocas (Figs. 5.8 a 5.11):
a) para proteger y estabilizar formaciones rocosas y taludes,

b) como soporte en galerías, o cavidades en rocas, en sustitución de puntales troqueles o
armaduras,
c) en túneles,
d) en presas de gravedad o de arco, para compensar los momentos de volteo,
e) en atraques de puentes y en las cimentaciones de estructuras esbeltas y
f) para consolidar galerías y socavones en minas.
Anclas en ambientes marinos o fluviales (Figs. 5.12 y 5.13):
a) para proteger estructuras costeras,

b) para estabilizar terrenos ganados al mar o a las corrientes fluviales,
c) para proteger taludes marginales y canales de navegación y
d) para reforzar instalaciones fluviales o marinas existentes
240
Fig. 5.2, Ejemplo de un muro anclado para estabilizar un deslizamiento
Fig. 5.3, Muro de retención anclado
241
Fig. 5.4 Anclas en las cimentaciones de torres de transmisión
Fig. 5.5, Anclas en la cimentación de estructuras atirantadas
242
Fig. 5.6, Uso de anclas para resistir subpresiones como alternativa favorable
al uso de losas masivas de concreto
Fig. 5.7, Muro anclado para estabilizar el portal de un túnel
243
Fig. 5.8, Anclas con dados de reacción en un macizo rocoso
Fig. 5.9, Estabilización de un corte con ancladas embebidas en roca
244
Fig. 5.10, Uso de anclas para estabilizar un corte en rocas estratificadas

de diferentes calidades
Fig. 5.11, Anclas en roca para estabilizar el portal de un túnel
245
Fig. 5.12, Tablestacado anclado en un muelle
Fig. 5.13, Anclas usadas en la renovación y profundización de un muelle
5.2. Descripción de los sistemas de anclaje
Los sistemas de anclaje se pueden utilizar en una gran variedad de materiales, desde
macizos rocosos hasta suelos cohesivos. En casos específicos, el tipo de anclas que debe
emplearse depende en buena medida de las características y propiedades del medio donde se
instalen, de las particularidades y necesidades de cada proyecto y de consideraciones
económicas. Algunos tipos de sistemas o técnicas de anclaje sólo se pueden utilizar en rocas
mientras que otros se han concebido y diseñado específicamente para emplearse en
materiales blandos como arcillas. Finalmente, existen sistemas que se pueden adaptar para
ser usados en una gama muy variada de materiales.
5.2.1 Partes constitutivas de un ancla (Fig. 5.14)
Barreno para alojar el ancla. El barreno se perfora en la cara del talud donde se va a
colocar el ancla. Debe tener el diámetro suficiente para que penetren libremente y con
facilidad las varillas o torones, además de permitir la entrada del mortero que circunda al
246
ancla. Debe existir un espacio suficiente entre las varillas o torones y la pared del barreno
para permitir que se desarrollen las fuerzas de adherencia entre el mortero y las varillas o
torones y para permitir que se desarrollen las fuerzas de fricción entre el mortero y el
terreno circundante.
Partes de un ancla. Un ancla de tensión consta de tres partes principales (Figs. 5.14 y
5.15):
Fig. 5.14, Principales componentes de un ancla
1) Bulbo de inyección (define la longitud de anclaje). Queda en el fondo del barreno y se

extiende una longitud suficiente para que se desarrollen las fuerzas de diseño; el terreno
que circunda al bulbo está sometido a esfuerzos cortantes en la interfaz bulbo-suelo que
equilibran a las fuerzas de tensión en torón o barra. Dentro de este bulbo se inyecta
mortero a presión (lechada principal), con objeto de incrementar los esfuerzos dentro del
mismo y en el terreno circundante. El bulbo de inyección queda cerrado por un obturador
que permite la presurización y, al mismo tiempo, lo aísla de la parte exterior del barreno.
2) Longitud libre. Es la longitud del barreno en la cual no se aplica mortero o lechada a

presión, por lo cual también se le denomina lechada secundaria. La longitud libre se
puede rellenar con mortero de menor calidad que el que se utiliza en el bulbo de
inyección; suele colocarse vaciándolo por gravedad. En la zona comprendida por la
longitud libre no hay transferencia de cargas entre el ancla y el terreno circundante.
247
3) Longitud de tensado. Es la longitud expuesta que se requiere para tensar el ancla o

para efectuar pruebas de carga.
Fig. 5.15, Anclas de barra de acero y de torones
248
La función de la lechada principal es transferir la fuerza de anclaje al medio circundante; la

lechada secundaria se coloca después del tensionado para proteger el ancla contra la
corrosión. En la Fig. 5.15 se muestran las anclas de barra de acero y de torones con los
dispositivos necesarios para su instalación, algunos de los cuales también se pueden ver en
las Figs. 5.16 a 5.21.
Fig. 5.16, Diversos dispositivos auxiliares en sistemas de anclaje
Dispositivos auxiliares. Los torones, cables o barras requieren de los siguientes

dispositivos auxiliares para protegerlos y para lograr que su trabajo sea eficiente:
1) Funda de protección. Es un tubo liso, comúnmente de PVC, dentro del cual se alojan los
torones o las barras, en la longitud libre del barreno, según se ilustra en la Fig. 5.15. Esta
funda comienza en la boca del barreno y termina conectada firmemente al obturador; se
rellena con lechada secundaria o bien, con grasa, para evitar la corrosión de las barras o
los torones.
2) Tubo de inyección. Es un tubo provisto de manguitos (una serie de agujeros cubiertos por
bandas de hule), como se ve en las Fig. 5.15; el tubo de inyección se coloca en el centro del
barreno y la lechada de inyección sale a través de esos agujeros. Los torones o barras de
acero se instalan alrededor del tubo de inyección, el cual abarca toda la longitud del
barreno, desde su boca hasta el fondo del mismo.
249
3) Obturador. Su función es sellar y aislar al bulbo de inyección del resto del barreno. Está
constituido por un tapón de hule por el cual pasa el tubo de inyección (Figs. 5.16 y 5.18).
El obturador se infla con aire para lograr un sello adecuado, lo cual se puede
complementar inyectando el tramo superior del bulbo.
4) Separadores. Se trata de placas de material plástico con perforaciones circulares de

sección circular o sección tipo “estrella” (Figs. 5.15 a 5.17). El tubo de manguitos pasa por
la perforación central de los separadores y las barras o torones por las perforaciones a su
alrededor. Se colocan dentro del bulbo de inyección, a distancias suficientes para evitar
que las barras se toquen entre sí durante su manejo y para evitar que toquen al tubo de
inyección.
5) Opresores. Su función es oprimir los cables o torones para evitar movimientos no

deseados durante la instalación (Fig. 5.15).
Fig. 5.17, Colocación de centradores y Fig. 5.18, Colocación de la funda en la longitud

espaciadores libre (se aprecia el obturador)
a) Según su vida útil
Un primer criterio de clasificación de los sistemas de anclaje se basa en su vida útil; así,
pueden clasificarse como temporales o permanentes. En las Figs. 5.22 a 5.24 se ilustran
comparativamente varias soluciones de anclajes temporales y permanentes para diferentes
problemas geotécnicos.
250
Fig. 5.19, Detalles del tensado de un ancla y de su apoyo
Fig. 5.20, Vista en corte de una barra de tensión Fig. 5.21, Detalle de un ancla de torones con
funda corrugada en el bulbo de inyección
251
Fig. 5.22, Comparación entre dos soluciones posibles a la construcción de una nueva
vialidad (anclas temporales o permantes)
Anclajes temporales. Se utilizan para estabilizar taludes o cortes verticales en

excavaciones que después se cierran o bien que después se sostienen con otras estructuras
de carácter permanente. En el caso de excavaciones para cimentaciones de edificios, el
anclaje ofrece una solución en donde las deformaciones del corte son, en general, menores
que las que se obtienen con troqueles o puntales. La vida útil de una ancla temporal es de
algunos meses, cuando mucho un par de años.
Anclajes permanentes. La permanencia de un sistema de anclaje debe garantizarse

protegiendo los elementos degradables (aceros y morteros o lechadas de inyección) contra el
ataque de agentes agresivos, como se verá en el capítulo 5.5 referente a los cuidados contra
la corrosión. En algunos proyectos su permanencia depende de las previsiones que se tomen
para darles mantenimiento, incluido en este rubro la posibilidad de ajustar las cargas de
tensión en las anclas.
252
Fig. 5.23, Figura comparativa entre dos posibles soluciones de anclaje en edificaciones
b) Según su funcionamiento
Desde el punto de vista de su funcionamiento, las anclas se pueden clasificar en activas o

pasivas. Las primeras se conocen comúnmente como anclas de tensión y las segundas como
anclas de fricción. Las diferencias de funcionamiento deben reconocerse explícitamente en el
diseño pues mientras las anclas de tensión son fuerzas actuantes, cuya proyección a lo largo
de la superficie de deslizamiento es de sentido contrario a las que provocan el deslizamiento,
las de fricción contribuyen a aumentar las fuerzas resistentes.
Anclas de fricción. Son elementos pasivos que proporcionan fuerzas externas para lograr
la estabilidad de taludes. Las anclas de fricción trabajan cuando el suelo o roca que las
circunda sufre desplazamientos o deformaciones, no antes; de ahí que se les clasifique como
elementos pasivos de refuerzo.
Anclas de tensión. Proporcionan activamente fuerzas externas para lograr la estabilidad

de taludes o excavaciones. Las anclas de tensión comienzan a trabajar cuando se aplican
253
fuerzas axiales mediante dispositivos especiales, por lo que se les clasifica como elementos
activos de refuerzo.
Fig. 5.24, Soluciones de retención empleando anclas temporales o permanentes
c) Según la presión de inyección
La presión de inyección que se aplica en el bulbo depende del tipo de material en el que
se perfore el barreno y constituye el factor limitante de su magnitud. De ahí que las anclas
también puedan clasificarse como de presión alta, intermedia o baja. Algunas de éstas se
ilustran en la Fig. 5.25.
Anclas de alta presión. Se utilizan en rocas, gravas o en suelos arenosos compactos. La

presión de inyección excede 10 kg/cm2 con objeto de lograr optimizar la transferencia de
carga del ancla al medio circundante. Este efecto se logra por el incremento de esfuerzos
normales en la vecindad del bulbo inyectado y por el incremento de diámetro producido en el
254
mismo. Los barrenos pueden no requerir ademe y suelen perforarse con brocas helicoidales o
con ademes del mismo tipo. La inyección se efectúa con el sistema de manguitos (tubes à
manchette).
Anclas de baja presión con bulbo recto. Se instalan en rocas, suelos cohesivos o bien en
materiales arenosos o con gravas. La barrenación se puede efectuar empleando una
diversidad de técnicas de perforación e inyección; la presión generalmente no excede de 10
kg/cm2 y se requiere de un obturador. Se utilizan en prácticamente cualquier tipo de suelo o
roca fisurada.
El barreno puede requerir ademe, dependiendo de las condiciones del medio. La lechada
inyectada en el bulbo aumenta y mejora la transferencia de carga pues la fuerza máxima de
anclaje depende básicamente de la resistencia friccionante que se moviliza en la interfaz
entre la lechada y el medio circundante.
Anclas con inyección posterior. En estas anclas se efectúa una primera etapa de
inyección por gravedad; posteriormente, se reinyecta el bulbo sucesivamente, dejando de
uno a dos días entre cada etapa de reinyección. Las reinyecciones se llevan a cabo con un
tubo sellado instalado junto con el tendón. El tubo está provisto de válvulas check a lo largo
de la longitud del bulbo de inyección. La lechada reinyectada fractura la lechada inicial
vaciada por gravedad para ensanchar el bulbo. El tubo de inyección suele estar provisto de
obturadores para aislar cada válvula. Alternativamente se puede emplear un sistema de
tubos de manguitos para efectuar las reinyecciones.
Anclas con reinyección posterior. Se usan en suelos cohesivos de baja plasticidad. En

suelos granulares o en rocas las reinyecciones se aplican para mejorar la transferencia de
carga entre el bulbo inyectado y el material circundante.
d) Según la forma del fuste
Las anclas con ensanchamientos en el fondo o a lo largo del barreno tienen por objeto
aumentar su capacidad; sin embargo, su uso está limitado por su dificultad constructiva que
requiere un nivel elevado de especialización y supervisión.
Anclas con campana en el fondo. En los Estados Unidos se utilizan para anclar suelos
cohesivos firmes o muy consistentes (Weatherby et al, 1982). Los barrenos, generalmente de
gran diámetro y sin ademe, se rellenan con lechadas de arena y cemento o bien con concreto
colado por gravedad.
Anclas con campanas múltiples. Se utilizan en suelos cohesivos rígidos o en rocas

débiles. El espaciamiento entre las campanas se selecciona para minimizar la posibilidad de
fallas por cortante a lo largo de la superficie perimetral de las campanas.
255
Fig. 5.25, Anclas de presión y con campana
Según la práctica tradicional, los sistemas de anclaje no pueden aplicarse en suelos

arcillosos de alta plasticidad. Sin embargo, se han desarrollado sistemas especiales, algunos
de ellos patentados, con los cuales es posible colocar anclas en estos suelos, algunos de los
cuales se describen a continuación.
a) Anclas con atraque o anclas con muerto de concreto
Se utilizan para retener rellenos compactados a profundidades que rara vez exceden 3 m
(Fig. 5.26). Aprovechan la resistencia pasiva delante del muerto de concreto para tensionar
el ancla; el ancla queda embebida dentro del muerto de concreto o bien ligada a él mediante
un dispositivo mecánico. Cuando el material retenido es un suelo natural debe efectuarse
una excavación para instalar el muerto con su ancla, lo cual constituye su principal
limitante. Se han utilizado en muros marinos y en muelles, lo cual requiere proteger las
anclas mismas, los conectores y otros elementos de acero de la oxidación provocada por las
fluctuaciones del nivel del agua.
256
Fig. 5.26, Tablestacado anclado con un muerto de concreto
b) Anclas con membrana expandible confinada
Se utilizan en suelos cohesivos para aumentar la transferencia de carga entre el ancla y el

suelo. La lechada inyectada se confina dentro de una membrana que evita la migración de la
lechada al suelo circundante. Pueden utilizarse en arcillas blandas como lo demuestra el
éxito que han tenido en las arcillas sensitivas escandinavas. En la Fig. 5.27 se muestra
esquemáticamente el sistema Soilex, en el cual la membrana está formada por una delgada
lámina de acero que se expande al inyectar concreto y que además está provista de soleras
de acero retraíbles; al inflarse, el cuerpo expandido ocupa un volumen varias veces mayor
que el inicial. Se pueden emplear como anclas temporales o permanentes. Una de las
ventajas de este sistema es que permite conocer con mucha precisión el volumen inyectado
así como la presión de inyección. Como la forma de la membrana expandida también se
conoce, se reducen muchas de las incertidumbres normalmente implícitas en el diseño de
sistemas de anclaje inyectados. Al tensionar una de estas anclas se comprime el suelo frente
a la membrana con lo cual su funcionamiento se asemeja al de un muerto de concreto
anclado, en el cual la resistencia pasiva del suelo localizado frente a la membrana
expandida equilibra a la fuerza de tensión en el tendón del ancla.
c) Anclas de fijación mecánica (expansores mecánicos)
Existen varias versiones de estos dispositivos, uno de los cuales, el sistema mantarraya
(Manta Ray system), que se ilustra en la Fig. 5.28. Como se aprecia, este sistema consta de
una placa articulada que se hinca dentro del terreno con equipos convencionales, hidráulicos
o neumáticos. La placa cuenta con un gozne en el cual se conecta el tendón de anclaje.
Cuando se tensa el tendón, la placa gira hasta quedar en una dirección perpendicular al
tendón y después se aplica la carga de tensión requerida. Este sistema también emplea la
resistencia pasiva del terreno frente a la placa para equilibrar a la fuerza de anclaje.
257
Fig. 5.27, Ancla con membrana expandible confinada
Fig. 5.28, Ancla de fijación mecánica para suelos blandos (sistema Manta Ray)
d) Anclas de tornillo helicoidal
Están formadas por barras de acero en las cuales se intercalan aletas helicoidales (Fig.
5.29). Las barras se hincan en el terreno haciendo penetrar las barras por rotación. El
258
diámetro de las barras, así como el número y el espaciamiento de las aletas, se determinan
en función de las condiciones locales del suelo y de los requerimientos de carga. Las anclas
de tornillo helicoidal se han utilizado en Estados Unidos en muros de retención o como
clavos de anclaje. También han resultado prácticas para anclar tuberías sumergidas, torres
de transmisión sujetas a momentos de volteo importantes y en estructuras marinas o
ribereñas en donde existen suelos superficiales de poca resistencia.
Fig. 5.29, Anclas de tornillo helicoidal
Como ya se dijo, los sistemas de anclaje suministran fuerzas externas a la masa deslizante
para conservar o recuperar o mantener su equilibrio. Existen otros sistemas cuya función es
proveer refuerzo interno a un cierto volumen de suelo. Los refuerzos que se introducen en el
suelo trabajan de manera análoga a las anclas descritas arriba aunque su trabajo de
conjunto puede ser diferente. El suelo reforzado internamente se comporta de una manera
tal que puede aprovecharse para fines de ingeniería geotécnica. A continuación se describen
dos sistemas para lograr el refuerzo de masas de suelo.
a) Clavos de anclaje (soil nailing)
Estas son anclas cortas, de diámetro pequeño, constituidas generalmente por varillas de
acero encapsuladas en mortero inyectado. Se colocan dentro del suelo para reforzarlo,
usualmente por arriba del nivel freático. El espacio entre clavo y clavo también es
relativamente pequeño (típicamente de 0.25 a 2 m) con lo cual la masa de suelo así tratada
se convierte en un bloque que permite estabilizar, por gravedad, al suelo retenido. Las
anclas-clavo son elementos pasivos de refuerzo y se pueden concebir como anclas de fricción
de tamaño reducido (en el capítulo 7 se presenta este concepto con detalle). La secuencia
para su colocación se muestra en la Fig. 5.30; como ahí se aprecia, los clavos de anclaje se
colocan por etapas, conforme avanza la excavación. Al diseñar uno de estos sistemas suele
hacerse la hipótesis de que durante el avance del corte o excavación se producen
desplazamientos de magnitud tal que se moviliza la totalidad de la resistencia friccionante
de los clavos de anclaje a lo largo de su longitud. Los suelos más aptos para estabilizarse con
clavos de anclaje son (Byrne et al., 1996):
259
a) suelos residuales y roca intemperizada con echados que no contribuyan a la inestabilidad

del corte;
b) arcillas o limos arcillosos poco plásticos, en general suelos rígidos no propensos a sufrir
deformaciones diferidas (creep);
c) arenas naturalmente cementadas o arenas con gravas densas con alguna cohesión y
d) arenas finas o medias con cohesiones inducidas por capilaridad de unos 0.05 kg/cm2; debe
tenerse en cuenta que la cara del corte en estos materiales puede tener problemas de
inestabilidad debido al secado solar.
Fig. 5.30, Ejemplo esquemático del uso de clavos de anclaje (soil nailing)
Fig. 5.31, Diagrama esquemático de un sistema de retención formado con tierra armada
b) Tierra armada
Se utiliza para reforzar rellenos compactados (Fig. 5.31). En su versión original se utilizaron
bandas o soleras de acero con las cuales se generan esfuerzos de corte para estabilizar
muros de contención, diafragmas de retención, tablestacados, etc. (Schlosser, 1997). Su uso
se limita a rellenos constituidos por materiales granulares con tamaño máximo de 250 mm o
con contenidos de finos que no rebasan 15 % (este procedimiento se describe con detalle en
el capítulo 6). Algunas versiones de este sistema utilizan soleras de materiales sintéticos y
en ocasiones la tierra armada se constituye con una retícula con refuerzo en dos sentidos,
como los llamados muros Hilfiker (Fig. 5.32). Existen varias patentes que se explotan
comercialmente en nuestro país, las cuales incluyen conectores y el uso de la “piel” o
260
diafragma exterior del sistema donde se conectan los refuerzos. En México se han empleado
exitosamente en taludes de acercamiento de puentes o pasos a desnivel y para estabilizar
cortes en taludes, algunos de gran altura. Su principio de operación es similar al de las
anclas-clavo en tanto que su finalidad es crear un bloque de suelo reforzado que funciona
como un elemento de retención. En algunas aplicaciones (por ejemplo, en taludes de
acercamiento a puentes) los elementos de refuerzo están ligados en sus dos extremos a los
muros o parapetos exteriores.
Fig. 5.32, Esquema de los componentes principales de un muro Hilfiker
5.3. Información básica de diseño
Antes de emprender un proyecto de anclaje se requieren una serie de estudios previos de

diferente índole. En este capítulo se señalan los objetivos generales y los alcances de esos
estudios; los detalles para su ejecución pueden encontrarse en el Manual de Obras Civiles
de la CFE.
Como antecedente de esta actividad se pueden consultar las cartas del INEGI o fotografías
aéreas de la zona. Sin embargo, todo proyecto de anclaje debe contar con levantamientos de
detalle con el fin de precisar las condiciones geométricas del talud para lo cual, además de
planos con curvas de nivel, los trabajos deben incluir perfiles del terreno. A partir de estos
trabajos se pueden planear las maniobras para transportar y operar el equipo de perforación
necesario para efectuar la exploración geotécnica. De requirse efectuar cortes en el talud, el
conocimiento de la topografía es indispensable en la cuantificación de los volúmenes de obra.
261
Los resultados de estos estudios también son útiles en la planeación de la construcción de

caminos de acceso y la habilitación de obras temporales accesorias como andamios para el
personal o para el equipo mecánico o para la implantación de sistemas para el transporte y
suministro local de materiales. Incluso, decisiones tan importantes como la selección del
equipo para perforar los barrenos de anclaje dependen en buena medida del estudio
topográfico. Finalmente, los análisis de estabilidad también se apoyan en los resultados de
estos estudios.
Es necesario llevar a cabo un estudio geotécnico con el fin de conocer las condiciones
geotécnicas del sitio relevantes para el proyecto. El estudio geotécnico debe abordar los
siguientes aspectos:
Antecedentes. Deben conocerse los usos anteriores del predio, la existencia o no de

problemas de inestabilidad previos o de construcciones anteriores. En esta actividad
resultan útiles las fotografías aéreas. Para el caso de la ciudad de México y sus alrededores,
por ejemplo, existen fotografías por lo menos desde la década de los años treinta, las cuales
suelen ser de mucha utilidad para estos fines.
Visitas de inspección. A partir de una o varias de estas visitas, tanto proyectistas como
constructores podrán planear más eficientemente la secuencia y el desarrollo de las
actividades posteriores. En estas visitas debe recorrerse e inspeccionarse no sólo el sitio o el
predio del proyecto sino también sus alrededores. Conviene entrevistar a los lugareños para
conocer problemas similares en la zona de trabajo así como las soluciones aplicadas y su
efectividad.
Geología regional. En algunos proyectos será necesario contratar a ingenieros geólogos

para abundar sobre este aspecto, pero en ocasiones bastará revisar las cartas geológicas
existentes, así como la bibliografía sobre el tema.
Geología local. Al igual que en el punto anterior, en algunos proyectos ubicados en zonas
bien estudiadas, como en ciudades importantes del país, la colaboración de especialistas en
geología puede no requerirse. No obstante, en ocasiones la colaboración del geólogo aun en
estas zonas puede aprovecharse para conocer acerca del origen de los materiales en la zona
y acerca de los procesos geológicos que la afectan. En proyectos de gran envergadura la
colaboración de los especialistas en geología es indispensable.
Geología estructural. En muchos proyectos de anclaje, sobre todo en aquellos en donde

existen rocas con discontinuidades, fracturas, grietas o diaclasas, deben llevarse a cabo
estudios de geología estructural; estos trabajos permiten identificar bloques potencialmente
inestables y los diferentes mecanismos de falla factibles, lo cual es fundamental para
proponer soluciones.
Estratigrafía. El conocimiento de la estratigrafía constituye, junto con el punto anterior, la

base para la identificación y compresión de muchos problemas de inestabilidad que deben
resolver los sistemas de anclaje. En algunas ocasiones, la estratigrafía puede conocerse a
partir de visitas de campo, pero en un gran número de casos debe recurrirse a la exploración
directa mediante sondeos de diferentes tipos para conocer la secuencia de las formaciones
262
térreas o rocosas presentes en el sitio del proyecto. En estos trabajos deberá prestarse
especial atención a los que Terzaghi denominó “pequeños detalles estratigráficos”, ya que en
muchas ocasiones son el origen de los problemas de inestabilidad.
Propiedades índice. Es indispensable llevar a cabo pruebas de clasificación e

identificación de los materiales así como determinaciones de su granulometría, densidad,
contenido de agua y límites de consistencia. En su conjunto, las propiedades índice permiten
al especialista predecir cualitativamente el tipo de comportamiento que tendrán los
materiales, suelos o rocas, en cada caso particular.
Propiedades mecánicas. La que más interesa en problemas de inestabilidad es la

resistencia. Para obtener valores significativos de este parámetro deben tomarse en cuenta
las condiciones de carga reales que operan en cada problema. Es decir, debe ponderarse si se
trata un problema de corto plazo, en cuyo caso opera la resistencia no drenada, o si se trata
de uno de largo plazo, en el que la resistencia operante sea la drenada, como en una
excavación o como en un talud donde exista un flujo de agua establecido. También es
importante determinar si la resistencia movilizada es la residual, la cual rige el
comportamiento de taludes en donde hayan ocurrido desplazamientos previos. Finalmente,
en algunas situaciones la inestabilidad sobreviene por deformaciones diferidas (creep) en
suelos arcillosos; esta condición aparece cuando los esfuerzos cortantes actuantes sobre la
superficie de deslizamiento son altos, comparados con la resistencia no drenada. Cuando
estos suelos arcillosos se encuentran en discontinuidades naturales es necesario realizar
pruebas de corte directo de campo para obtener parámetros de resistencia representativos.
Condiciones hidráulicas. El exceso de humedad es el principal detonador de muchos

deslizamientos y por ello debe conocerse cuál es el régimen de lluvias en la zona. Con base
en las inspecciones visuales y en los resultados de los otros estudios geotécnicos habrá de
estimarse cómo fluye o se almacena el agua o la humedad en el talud tanto interna como
superficialmente. A partir de estas consideraciones se puede planear la instalación de
instrumentación de campo para determinar en detalle las condiciones hidráulicas dentro del
talud y posteriormente, para diseñar el sistema de drenaje idóneo. Asimismo, debe
examinarse la posibilidad de que existan aportaciones de humedad por riego, por fugas en
tanques o cisternas, fugas domésticas o fugas en las redes de drenaje y suministro de agua.
Finalmente, debe considerarse la posible presencia de contaminantes como hidrocarburos,
gases explosivos, etc. En ocasiones pueden requerirse pruebas de campo para determinar
valores de la permeabilidad.
Sismicidad. En regiones de alta sismicidad, como lo es una gran parte de nuestro país, éste
es un factor que no puede soslayarse en el diseño de sistemas de anclaje. En muchas zonas
urbanas puede recurrirse a disposiciones reglamentarias para definir los coeficientes
sísmicos de diseño o bien a las recomendaciones de manuales de aplicación más general
como el de la Comisión Federal de Electricidad. En casos excepcionales se justifica la
realización de estudios de riesgo sísmico especiales.
5.4. Análisis y diseño
El análisis de sistemas de anclaje debe llevarse a cabo haciendo referencia a los modos de
falla que se pueden presentar en cada caso. Consecuentemente, el objetivo del diseño es
263
lograr que la estructura sea segura ante todos los modos potenciales de falla. El resultado
final debe resultar en un proyecto que, además de lo anterior, sea realizable dentro de las
restricciones económicas y operativas que normalmente existen en toda obra de Ingeniería
Civil.
Los modos de falla a los que se verá expuesto un sistema de anclaje dependen de las
características propias del sistema mismo así como las del medio circundante. Para
ilustrarlos se presenta la Fig. 5.33, en la cual se toma como ejemplo una tablestaca anclada;
por su naturaleza, los tablestacados anclados pueden sufrir una gran variedad de modos de
falla, algunos de los cuales no estarán presentes en otros casos.
a) Fallas locales por falta de resistencia del suelo
Falla rotacional del elemento de retención hacia la excavación antes de la

instalación del ancla (Fig. 5.33a). Este tipo de falla ocurre cuando la primera etapa de
excavación no se planea adecuadamente, es decir, cuando la profundidad del corte es mayor
que la mínima necesaria para conservar su estabilidad. También puede presentarse cuando
una excavación se deja abierta, sin las fuerzas estabilizadoras de anclaje, por periodos de
tiempo suficientes para que ocurra una redistribución de presiones de poro que desestabilice
a toda la excavación o bien, para que se generen deformaciones diferidas (creep) en la masa
de suelo no retenida.
Falla en la masa de suelo. Se refiere a la falla que resulta por la aplicación de fuerzas
excesivas en el ancla o tendón como las que ocurren durante un deslizamiento y no a la que
resulta por fuerzas externas. Este tipo de falla es el que se presenta en anclas de poca
profundidad y se caracteriza por el levantamiento del suelo frente al ancla. Eventualmente
se forma una superficie de falla frente al ancla hasta que se moviliza la resistencia pasiva
del suelo. En general, para fines prácticos, este tipo de falla no es un factor que suela ser
importante en anclas colocadas a más de unos 4 a 5 m de profundidad.
Falla por extracción del bulbo (Fig. 5.33b). Ocurre cuando se excede la resistencia
friccionante en la interfaz entre el bulbo inyectado y el suelo circundante. En anclas
acampanadas (campana única o campanas múltiples, inciso 5.2.1a), esta resistencia se
moviliza en el perímetro del área aumentada por la campana. En un suelo uniforme, la
resistencia se moviliza progresivamente conforme se aplican las cargas, dependiendo de las
elongaciones que sufra el tendón; una vez que los esfuerzos que resultan de estas
elongaciones llegan al extremo del ancla, puede excederse la resistencia friccionante en la
interfaz suelo-mortero o suelo-lechada.
Este mecanismo ha sido verificado mediante pruebas de campo en anclajes instrumentados

e implica que la distribución de cargas a lo largo del bulbo inyectado dista de ser uniforme.
Como la resistencia de la interfaz se moviliza progresivamente desde el extremo superior
hasta el inferior del bulbo inyectado, puede ocurrir que las zonas cercanas al punto de
aplicación de la carga sufran deformaciones de magnitud suficiente como para exceder la
resistencia máxima en la interfaz y que trabajen con la resistencia residual (inciso 5.4.3a,
Fig. 5.38).
264
Fig. 5.33, Modos de falla en un tablestacado con anclaje
Por otra parte, las elongaciones del ancla pueden producir la falla progresiva en la interfaz
acero-mortero. Todo esto limita la longitud de los bulbos inyectados que efectivamente
trabaja, la cual de acuerdo con Sabatini et al. (1999) varía entre 9 y 12 m en anclajes en
suelos. Este mecanismo de falla también ocurre cuando se presentan deformaciones
diferidas (creep) las cuales son más severas en suelos orgánicos o cohesivos de alta
plasticidad (inciso 5.2.3).
265
Falla rotacional del elemento de retención por falta de resistencia pasiva (Fig
5.33c). La estabilidad de muchos sistemas de retención anclados requiere de la movilización
de la resistencia pasiva del suelo localizado frente al empotramiento. En general debe
revisarse que ocurran las condiciones para que se movilice esta resistencia pasiva con un
factor de seguridad adecuado que garantice que las deformaciones del suelo se mantengan
dentro de límites aceptables.
Falla por falta de capacidad de carga en la base del elemento de retención (Fig.
5.33d). En este caso deben considerarse la resultante de los empujes actuando en el extremo
inferior del elemento de retención, el cual debe estar apoyado sobre un material
suficientemente resistente.
b) Mecanismos de falla general
Erróneamente, la revisión de estos mecanismos suele pasarse por alto, pues las superficies
potenciales de deslizamiento pasan por fuera de los bulbos de inyección.
Falla generalizada por volteo (Fig. 5.33e). En este caso se deben tomar en cuenta todas
las fuerzas que actúan sobre el elemento de retención. De ser necesario se debe analizar la
posibilidad de que el volteo ocurra a diferentes profundidades, alrededor de uno o más
puntos de giro.
Falla generalizada por deslizamiento (Fig. 5.33f). Para prevenir este modo de falla se
efectúan análisis convencionales en la base de la estructura de retención en los que
intervengan todas las fuerzas actuantes. En este caso resulta crítico contar con estimaciones
razonables de la resistencia del suelo involucrado.
Falla generalizada rotacional (Fig. 5.33g). Aquí pueden aplicarse los métodos
convencionales para el análisis de la estabilidad global del sistema, como se discute
posteriormente (Anexo 5.A.3). Conviene revisar la estabilidad antes y después de la
instalación de las anclas.
c) Fallas estructurales
Falla de adherencia entre el tendón y el mortero de inyección (Fig. 5.33h). Ocurre

cuando se presentan desplazamientos relativos entre el acero del ancla y el mortero
inyectado en el bulbo. Involucra tres factores: la adherencia, la fricción y la trabazón
mecánica. El primero depende de la coalescencia microscópica entre el acero y el mortero; se
requieren deformaciones muy pequeñas para movilizarla. Una vez que se ha vencido la
resistencia por adherencia, se moviliza la fricción entre el acero y el mortero; sin embargo,
puede ocurrir que la falla se presente a lo largo de una superficie de deslizamiento dentro
del mortero únicamente. La trabazón mecánica impide el deslizamiento relativo entre el
mortero y el ancla debido a la rugosidad microscópica y macroscópica de la superficie
potencial de deslizamiento. En sistemas de anclaje instalados en suelo, este modo de falla
normalmente no es el más crítico pero en anclajes embebidos en materiales rocosos de
buena calidad o en suelos cementados muy competentes su probabilidad de ocurrencia es
mayor. Para evitarlo se procura que la fuerza de anclaje no exceda un cierto porcentaje de la
resistencia al esfuerzo cortante del mortero.
266
Falla por tensión en el ancla o tendón (Fig 5.33i). Ocurre cuando se excede la capacidad
estructural del tendón. Usualmente se recomienda que la carga de diseño final, a largo
plazo, no sea mayor que el 60% de la resistencia nominal mínima; para condiciones de
carga temporal (por ejemplo, durante pruebas de carga) esta carga puede ser del 80 % de la
resistencia nominal mínima.
Falla por flexión en la tablestaca (Fig 5.33j). Este es un problema estructural cuyo
análisis depende fundamentalmente de la distribución de presiones supuestas. Las
envolventes de empuje del Anexo 5.A.2 proporcionan bases semiempíricas para la obtención
de los elementos mecánicos de sistemas de retención, la cual se puede revisar planteando el
problema como uno de interacción suelo-estructura y resolviéndolo numéricamente con
programas de elementos finitos, algunos de ellos de uso rutinario en empresas de
consultoría geotécnica; este último método de análisis es indispensable en obras de
importancia.
5.4.2. Secuencia de cálculo para diseño
El diseño de las anclas debe seguir una secuencia con el fin de obtener valores realistas de
las fuerzas actuantes, según se muestra en el esquema de la Fig. 5.34. Los elementos que
deben diseñarse se detallan a continuación; todos ellos deben contar con factores de
seguridad adecuados y además, su trabajo conjunto debe garantizar la estabilidad global de
la excavación, talud o corte.
Diseño geotécnico
a) Análisis de estabilidad. El diseño inicia con el cálculo del factor de seguridad (FS) del
talud sin anclaje; si el FS resulta escaso se determina la fuerza de anclaje necesaria para
llevarlo a valores adecuados (comúnmente mayor que 1.5 en taludes temporales y mayor
que 2 en taludes permanentes). Dependiendo de la geometría y las condiciones
estratigráficas se propone un número de niveles de anclaje; la capacidad del ancla se
determina dividiendo la fuerza total de anclaje necesaria entre el número de niveles, que
se divide a su vez entre la separación entre anclas propuesta.
b) Empujes sobre elementos de retención. Para estabilizar excavaciones verticales, la

fuerza de anclaje necesaria se determina a partir de diagramas de empujes
semiempíricos que dependen del tipo de suelo y del tiempo de permanencia del corte.
c) Longitud del bulbo inyectado. Esta longitud debe garantizar que las fuerzas de
fricción en el contacto entre el medio circundante y el bulbo inyectado sean las
requeridas. En estos cálculos se debe tener presente que las fuerzas de fricción dependen
de la presión del mortero inyectado.
267
Fig. 5.34, Secuencia de cálculo para diseño de un sistema de anclaje
d) Posición del bulbo inyectado respecto de la superficie de falla potencial. La

instalación de anclas sólo tiene sentido cuando las fuerzas que proporcionan se aplican
fuera de la masa que potencialmente puede deslizarse.
e) Estabilidad de las zapatas de apoyo. Debe comprobarse que la capacidad de carga en

la cara del talud sea suficiente para soportar la presión transmitida por el ancla;
asimismo, se revisará que la componente tangencial de la fuerza de anclaje pueda ser
soportada por la fricción entre la capa de concreto y la superficie del talud.
268
f) Apoyo del elemento de retención. Debe verificarse la capacidad de carga en el

desplante de la estructura de soporte para evitar la penetración en el estrato de apoyo.
Diseño estructural
g) Barras, cables o torones de acero. Se debe determinar su sección y su número, en

función de la calidad y características del acero disponible.
h) Morteros con los cuales se rellena el barreno. Debe garantizarse que la adherencia
entre las anclas y el mortero sea suficiente.
i) Zapatas de apoyo. Las fuerzas de tensión que trasmite el ancla implican reacciones a
compresión que deben ser resistidas por estas zapatas de apoyo.
j) Estructuras para la distribución de cargas. En algunos proyectos conviene ligar las

zapatas de apoyo a una retícula de trabes de concreto reforzado con las cuales se logra
una mejor distribución de las cargas trasmitidas por las anclas en la cara expuesta del
talud. En tablestacados suelen colocarse vigas hincadas a las que llegan los extremos de
los tendones o torones.
k) Estructura de retención propiamente dicha. En el caso de tablestacados o muros

armados en cantilever debe conocerse la distribución de elementos mecánicos a lo largo
de toda su altura. Asimismo, en suelos es común colocar una corteza de concreto
lanzado a manera de diafragma que debe ser capaz de soportar el empuje para
trasmitirlo a las anclas; en este caso, la liga estructural se hace mediante las zapatas y/o
placas de apoyo.
Protección contra el intemperismo
l) Revestimiento de concreto lanzado. Muchos taludes se protegen con concreto

lanzado para evitar el ataque del intemperismo y para evitar caídos de material
superficial. En estos casos debe garantizarse que la capa de protección no se agriete por
los cambios de temperatura y humedad.
m) Capa vegetal. Ciertos taludes deben protegerse con una capa vegetal cuyas funciones
son evitar la erosión y la penetración de humedad en el cuerpo del talud.
a) Diseño geotécnico
Análisis de estabilidad. El método de cuñas suele emplearse para determinar la carga

externa (fuerza de anclaje) requerida para mantener el equilibrio de la excavación o corte.
En estos análisis se supone que a lo largo de la superficie de deslizamiento se moviliza la
totalidad de la resistencia al corte, factorizada de acuerdo con el nivel de seguridad deseado.
La inclinación de la superficie crítica de deslizamiento se determina por aproximaciones
sucesivas y es la que proporciona la fuerza de anclaje máxima.
269
El factor de seguridad de un talud se determina mediante la siguiente expresión, de acuerdo

con el sistema de fuerzas representado en la Fig. 5.35.a (Hoek, 2000):
Fig. 5.35, Geometría considerada para analizar una superficie plana de deslizamiento
H − zt
c' + [W cos α − U + T cos θ − (V + kW ) sen α ] tg φ'
sen β
FS = (ec. 5.1)
W sen α + (V + kW ) cos α − T sen θ
donde
c’ parámetro de cohesión del suelo (en términos de esfuerzos efectivos)
270
φ’ ángulo de fricción del suelo (en términos de esfuerzos efectivos)

H altura del talud
β ángulo de inclinación del talud
zt profundidad de la grieta de tensión
α inclinación de la superficie potencial de deslizamiento
W peso total de la cuña de suelo que potencialmente puede deslizar
U fuerza de subpresión en la superficie de falla
V empuje de agua en la grieta de tensión
T fuerza total de anclaje por unidad de longitud
θ inclinación de las anclas respecto de la normal a la superficie potencial de
deslizamiento
k coeficiente sísmico
El análisis tiene por objeto determinar la fuerza de anclaje T necesaria para alcanzar un
factor de seguridad FS adecuado, usualmente de 1.5 a 2, en condiciones estáticas de corto y
largo plazo, respectivamente; en condiciones sísmicas, el FS mínimo comúnmente es de 1.3.
La geometría de la masa deslizante no necesariamente es triangular, se pueden encontrar

soluciones en las que se tengan cuñas con otras formas. En la Fig. 5.35 también se muestra
una grieta de tensión por donde penetra el agua, así como la distribución de subpresiones a
lo largo de la superficie de deslizamiento. Como se aprecia, la distribución supuesta es
lineal, lo cual generalmente conduce a estimaciones conservadoras de los empujes de agua.
Alternativamente, la distribución de presiones de poro a lo largo de la superficie de
deslizamiento se puede obtener a partir de una red de flujo. La resultante del empuje
hidrostático originado por la grieta es V y la debida a la subpresión a lo largo de la
superficie de deslizamiento, U.
También se indica la fuerza inercial debida a sismos. En el caso ilustrado no se toma en

cuenta la masa del muro; sin embargo, debe recordarse que en otras estructuras de
retención, principalmente muros de gravedad, las fuerzas inerciales debidas al muro no
pueden soslayarse. Cuando el terreno o el relleno detrás del muro es friccionante, algunos
autores han adaptado el método de Mononobe-Okabe para el análisis sísmico de muros
anclados.
Cuando se trata de elementos de retención verticales, se supone que el empotramiento del

muro o tablestaca contribuye a la estabilidad del sistema movilizando un empuje pasivo. El
método se basa en el equilibrio de fuerzas externas a la cuña, como se indica en la Fig.
5.35.b para el caso de una estructura de retención (muro o tablestaca) estabilizado con un
nivel de anclaje; como se observa en la figura:
W peso total de la cuña de suelo que potencialmente puede deslizar

R componente friccionante de la resistencia del suelo
PP resultante de las fuerzas pasivas
SPH resistencia lateral debida al empuje pasivo de la parte embebida del muro
SPV resistencia vertical provista por el muro
T fuerza total de anclaje por unidad de longitud
El empuje total que debe proporcionar el ancla se calcula con la siguiente expresión:
271
 (1 + ξ) 2  cos δ  
P = 12 γH 2  − K P ξ 2  sen δ +   tg ( α − φ' ) (ec. 5.2)
 tg α  tg ( α − φ' )  
donde
γ peso volumétrico total del suelo limitado por la superficie de falla

H altura de la parte expuesta del corte
d profundidad de empotramiento del elemento de retención
ξ es igual al cociente d/H
KP coeficiente de empuje pasivo (KP = tg2(45 + φ/2))
φ ángulo de fricción interna expresado en términos de esfuerzos efectivos
δ ángulo de fricción entre el suelo retenido y el muro
α inclinación de la superficie potencial de deslizamiento
En este análisis, el empuje P es la fuerza horizontal externa que estabiliza al corte y

representa la resistencia combinada que proporciona la componente horizontal de la fuerza
de anclaje (T cos i) así como la resistencia lateral suministrada por la parte empotrada del
muro, SPH. El supuesto de que la dirección de P es horizontal implica que la resistencia
vertical provista por el elemento de retención, SPV, es igual en magnitud y en sentido
opuesto a la componente vertical de la fuerza de anclaje (T sen i).
Debe tenerse presente que en estos análisis el ángulo de fricción interna se obtiene de
pruebas drenadas CD.
Empujes sobre elementos de retención. La magnitud y distribución de los empujes de

tierra que actúan sobre elementos de retención en excavaciones verticales depende tanto de
las características geométricas y propiedades estructurales del muro o tablestaca, como de
las propiedades mecánicas del material retenido. El procedimiento constructivo, las
condiciones de drenaje así como otros factores ambientales como los sismos, también
contribuyen a modificar dichos empujes. La estimación de la fuerza de anclaje requerida se
realiza a partir de envolventes aparentes de presiones obtenidas semiempíricamente, que se
reparten entre cada uno de los niveles de anclaje; es importante señalar que las envolventes
de presiones sólo son aplicables en medios homogéneos. Cuando se tienen medios
estratificados las envolventes de presiones no deben emplearse y deberá recurrirse a
análisis al límite para revisar la estabilidad del sistema, como se discute posteriormente. En
estos últimos casos también puede recurrirse a los análisis numéricos con el método de los
elementos finitos.
A continuación se presentan envolventes usuales para suelos arenosos y arcillosos; sin

embargo, el diseñador debe tomar en cuenta las consideraciones del Anexo 5.A.2 para su
aplicación en un caso particular.
Envolvente de empujes para arenas. Las envolventes sugeridas se muestran en la Fig.

5.36 y como ahí se aprecia, se expresan en función del coeficiente de empujes activos de
tierra, KA:
φ'
K A = tg 2 (45 − ) (ec. 5.3)
2
272
en esta conocida expresión es conveniente recalcar que el ángulo de fricción interna φ’ se

expresa en términos de esfuerzos efectivos. La presión máxima está dada por:
p max = 0.65K A γH (ec. 5.4)
La envolvente de presiones para muros anclados con un solo nivel de anclas es rectangular
mientras que la de los muros con varios niveles de anclaje resulta trapezoidal, como se
muestra en la Fig. 5.36. Obsérvese que para construir el diagrama trapezoidal de presiones
es necesario conocer la posición del ancla más profunda y la de la más somera.
Estos diagramas se pueden utilizar tanto para condiciones de corto como de largo plazo. Las
presiones de agua o las que resultan de sobrecargas externas se pueden superponer para
obtener la carga lateral total actuante. Con relación al diagrama trapezoidal, puede decirse
que elimina parte del conservadurismo que implica el uso de los diagramas
convencionalmente usados (distribuciones rectangulares) para el diseño de tablestacas
ancladas en suelos arenosos.
Envolvente de empujes para arcillas duras fisuradas. En anclajes temporales, cuya

vida útil se extiende desde unas cuantas semanas hasta unos dos años como máximo, puede
emplearse la distribución de presiones trapezoidal recomendada por la Dirección Federal de
Carreteras de E. U., la FHWA (Sabatini et al., 1999), mostradas en la Fig. 5.37.
Fig. 5.36, Envolventes de presiones para arenas
273
Fig. 5.37, Envolventes de empuje para arcillas duras fisuradas
En anclajes permanentes, las condiciones de diseño de largo plazo deben basarse en

parámetros de resistencia obtenidos bajo condiciones drenadas o bien, expresados en
términos de esfuerzos efectivos; en general, la magnitud de los empujes aumentará con el
tiempo por lo cual se recomienda emplear una envolvente de presiones con una ordenada
máxima cercana a 0.4H. La FHWA (Sabatini et al., 1999) sugiere la envolvente que resulte
mayor entre esta última y otra en la cual el empuje total sea igual a 0.65KAH2.
Envolvente de empujes para arcillas de consistencia media a suave. Para estos

materiales se recomienda emplear los coeficientes de empuje de tierras de Henkel (1971)
para tomar en cuenta la estabilidad en la base de la excavación, la cual influye
notablemente en el comportamiento de muros flexibles o tablestacas ancladas en este tipo
de materiales. El coeficiente de empuje de tierras activo de Henkel para condiciones no
drenadas (esfuerzos totales) es:
4c u d  ( 2 + π)c ub 
K A =1− +2 2 1 −  (ec. 5.5)
γH H  γH 
en donde d es la profundidad de la superficie de falla bajo el corte y H la profundidad de este

último; cu es la resistencia no drenada del suelo en donde se efectúa la excavación; cub es la
resistencia no drenada del estrato de apoyo.
De acuerdo con la ecuación de Henkel, el empuje de tierras es constante; es decir se trata de

una distribución rectangular de empujes de tierra.
Consideraciones básicas para la estimación de la capacidad del ancla. La capacidad

de un ancla se expresa en función de la carga última que puede soportar, Pu. Normalmente
274
la magnitud de Pu está dada por la fuerza última que se moviliza en la superficie del bulbo
inyectado; consecuentemente, Pu es una función que depende fundamentalmente de las
propiedades mecánicas de la interfaz bulbo-suelo. En la Fig. 5.38 se ilustran las
diferencias entre los tipos de resistencias que deben utilizarse en el diseño de sistemas de
anclaje.
Fig. 5.38, Relaciones entre las condiciones de falla y las envolventes de resistencia que se deben
considerar al revisar la estabilidad de un corte o talud
Sin embargo, estas propiedades dependen, a su vez, de otros factores: a) la geometría del
bulbo inyectado (longitud, diámetro, forma), b) el tipo de ancla, c) el método de perforación
y d) la profundidad del ancla. En cada caso particular se dificulta saber cómo influye cada
uno de estos factores en las propiedades mecánicas de dicha interfaz y por ello debe
reconocerse que la estimación de Pu conlleva un alto grado de incertidumbre.
A lo anterior debe agregarse que los mecanismos de transferencia de carga entre el

bulbo y el medio circundante tampoco se conocen suficientemente. No obstante, a partir de
un número limitado de ensayes de campo con anclas instrumentadas se ha establecido que
275
las fuerzas de fricción a lo largo del bulbo no se distribuyen uniformemente, como se

muestra en las Figs. 5.39 y 5.40. Del análisis de estas figuras se concluye que:
Fig. 5.39, Mecanismo de transferencia de carga a lo largo del bulbo inyectado de un ancla
Fig. 5.40, Corrimiento del centroide de carga de acuerdo con la magnitud de la fuerza aplicada en el
bulbo inyectado de un ancla
a) La fuerza de anclaje se concentra en la parte superior del bulbo y ésta disminuye

rápidamente hacia su porción inferior. Si la fuerza de anclaje es suficientemente
pequeña, existirá una cierta longitud del bulbo (hacia el fondo del barreno) que no
soportará ninguna carga.
276
b) Conforme aumenta la magnitud de la fuerza de anclaje, aumenta la longitud de la zona

de concentración de carga.
c) Si la fuerza de anclaje continúa aumentando, finalmente se movilizará la resistencia al

esfuerzo cortante en la interfaz bulbo-suelo en la zona de concentración de carga y
eventualmente podría movilizarse la resistencia residual de dicha interfaz, lo cual
implica que se presentarán desplazamientos relativos entre el bulbo y el suelo.
d) Si se movilizan las resistencias máximas o residuales en la parte superior del bulbo,

cualquier incremento de la fuerza de anclaje provoca una redistribución de la misma,
hacia el fondo del barreno. El proceso continúa hasta que sobreviene la falla total del
ancla.
La consecuencia práctica más importante de este mecanismo es que la longitud

aprovechable de los bulbos no puede crecer indefinidamente. De acuerdo con algunos
autores, la longitud efectiva de los bulbos inyectados varía de 9 a 12 m; es decir, la
capacidad y la eficiencia del ancla aumentan poco si se exceden estas longitudes.
En el Anexo 5.A.1 se presentan algunas de las expresiones comúnmente empleadas para

estimar la capacidad de las anclas dependiendo de su tipo y de las características del
material en el cual se instalen, aunque no está de más enfatizar que, en última instancia,
dicha capacidad sólo puede verificarse mediante ensayes de campo.
Longitud del bulbo inyectado. Los factores que la determinan son: a) la posición y
geometría de la superficie potencial de deslizamiento, b) la magnitud de la fuerza de anclaje,
c) la presión de inyección, d) la resistencia al esfuerzo cortante en el contacto entre el
barreno inyectado y el medio circundante y e) el diámetro del barreno. Todos los anteriores
se pueden ver afectados por las técnicas de perforación e inyección y, finalmente, por el tipo
de mecanismo de transferencia de cargas.
La longitud del bulbo inyectado, la, debe ser la suficiente para generar y trasmitir la fuerza
de anclaje al medio circundante, con un factor de seguridad adecuado. En términos
generales, la longitud requerida se calcula con la siguiente expresión:
T
la = (ec. 5.6)
π D (α c + p i tg φ )
en donde T necesariamente debe ser menor que la capacidad del ancla Pu, pues está
afectada por el factor de seguridad global que se le asignó al sistema durante el análisis de
estabilidad; pi es el esfuerzo normal actuante en la superficie del bulbo, D es el diámetro
efectivo del bulbo, αc y φ son los parámetros de resistencia representativos de la interfaz
entre el medio circundante y el barreno inyectado. En el Anexo 5.A.1 se presentan
recomendaciones de cálculo dependiendo del tipo de ancla.
Posición del bulbo inyectado respecto de la superficie potencial de falla. El bulbo

inyectado debe colocarse fuera de la masa de suelo que potencialmente pueda deslizar. Para
decidir dónde colocar el ancla debe analizarse la estabilidad global del talud, con lo cual se
277
identificará la superficie potencial de deslizamiento más crítica (ver inciso 5.4.1b). La

longitud total del ancla y su inclinación dependen de su posición respecto de la superficie de
falla. La secuencia para determinarlas es la siguiente: a) realizar un análisis global de la
estabilidad del talud, corte o muro de retención, sin considerar la presencia de las anclas, b)
a partir de ello, identificar la superficie potencial de deslizamiento más crítica y c) estimar
las fuerzas de anclaje necesarias para lograr la estabilidad del talud con un factor de
seguridad adecuado. Las fuerzas de anclaje se reparten entre las anclas dependiendo del
tipo y número de anclas disponibles. Enseguida se determina la inclinación del ancla, la cual
normalmente depende del equipo con que se cuente para la perforación y la instalación, de
las condiciones geológicas y geotécnicas del caso y, finalmente, de la geometría del corte,
excavación o talud. En buena medida, la eficiencia de un sistema de anclaje depende de su
inclinación la cual determina la forma en que actúan las componentes de la fuerzas de
anclaje sobre la superficie de deslizamiento. El objetivo del diseño es buscar la inclinación
que maximice las fuerzas normales y tangenciales en la superficie de falla; las primeras
aumentan la resistencia friccionante y las segundas reducen las fuerzas actuantes, como se
discute en el Anexo 5.A.3. Las anclas se deben extender más allá de la superficie de
deslizamiento, por lo cual el bulbo inyectado debe comenzar entre 1.0 y 2.0 m después de la
superficie potencial de falla crítica. Una vez ubicadas las anclas, debe revisarse la
estabilidad del talud pero ahora considerando superficies de falla que pasen por afuera de
las puntas de las anclas.
Estabilidad global de un talud anclado. Para estudiarla existen varios métodos. En

taludes o cortes efectuados en suelos en donde la superficie potencial de falla es circular, los
métodos más usados en nuestro país son los de Fellenius, Bishop simplificado o Janbú, los
cuales pueden aplicarse empleando programas de computadora o bien cartas o gráficas de
diseño. Cuando la superficie potencial de falla sea plana, también pueden usarse algunas
adaptaciones de estos métodos, pero el más comúnmente empleado es el de cuñas, en
especial cuando se estudia la estabilidad de taludes en tobas constituidas por materiales
cementados o en rocas con discontinuidades. Todos estos métodos permiten introducir las
fuerzas de anclaje dentro de los cálculos.
Independientemente del método empleado, el factor de seguridad se puede expresar como:
ΣMomentos resistente s
FS = (ec. 5.7)
Σ Momentos actuantes
Como es sabido, debe buscarse la superficie potencial de deslizamiento que haga mínimo a
FS y cuando este último resulta menor o igual a la unidad, el sistema es inestable. En
taludes o cortes anclados, las fuerzas y momentos necesarios para lograr la estabilidad con
factores de seguridad adecuados deben proporcionarlas total o parcialmente las fuerzas de
anclaje. En la expresión anterior, las fuerzas de anclaje se agregan al numerador:
Σ Momentos resistente s + T d
FS = (ec. 5.8)
278
en donde T es la resultante de las fuerzas de anclaje y d su brazo de palanca. Como se

explica en el Anexo 5.A.3, se recomienda aplicar esta expresión siempre,
independientemente de si se trata de anclas de fricción o tensadas.
La estabilidad global de la excavación se revisa con alguno de estos métodos sin considerar
la presencia de las anclas, con lo cual se encuentra la superficie potencial de deslizamiento
más crítica, es decir, aquélla en la que el factor de seguridad es el mínimo. Es conveniente
tener presente cuáles son los modos potenciales de falla en cada caso, para lo cual es
indispensable conocer con detalle las condiciones estratigráficas y las propiedades
mecánicas de los materiales que conforman al talud, las cuales determinan la geometría y
ubicación de las superficies de falla más probables, así como las condiciones a corto y largo
plazo; por tanto, los taludes constituidos por suelos finos con cohesión deben revisarse con el
enfoque de esfuerzos totales en el corto plazo y con el de esfuerzos efectivos en el de largo
plazo. Los otros factores que también debe incluirse en los análisis son el efecto de las
fuerzas inerciales producidas por los sismos y la presencia de agua o la existencia de un
sistema de drenaje.
En el Anexo 5.A.3 se describen los procedimientos de cálculo más comúnmente empleados

para el cálculo de la estabilidad global de un talud considerando mecanismos de falla
rotacionales.
Estabilización de taludes previamente fallados. En taludes o excavaciones que hayan

sufrido desplazamiento previos, las propiedades mecánicas que operan a lo largo de las
superficies de deslizamiento son las residuales. En estos casos los trabajos de exploración
deben enfocarse a ubicar la posición de la superficie de deslizamiento y las condiciones de
presión de poro, mientras que los de laboratorio a la obtención de los parámetros de
resistencia residuales. Posteriormente se analiza la estabilidad de la superficie crítica, pero
ahora introduciendo las fuerzas de anclaje necesarias para que el sistema alcance un factor
de seguridad adecuado. Finalmente, una vez que se ha determinado la posición de las anclas
así como sus longitudes e inclinaciones, conviene revisar la estabilidad de las superficies
potenciales de deslizamiento fuera de la zona anclada.
b) Diseño estructural
Barras, cables o torones de acero. Se diseñan considerando que soportan la totalidad de

las fuerzas de tensión. Dicha fuerza se reparte entre el área de la sección transversal total
del conjunto de barras, cables o torones. El área de acero se obtiene con:
T
As = (ec. 5.9)
0 .6 f ' y
en donde f’y es el límite de fluencia del acero de las barras o torones. En estos cálculos debe
tomarse en cuenta la acción de los agentes erosivos que atacan al acero. Asimismo, debe
preverse la instalación de fundas protectoras, pintura anticorrosiva, grasas, etc., para tomar
en cuenta el efecto de la corrosión, según se describe en el inciso 5.5.2. En la tabla 5.4.1 se
presentan las características de torones formados por cables de acero de siete hilos de ½
pulg.
279
Tabla 5.4.1 Capacidad de torones formados por cables de siete hilos de ½ pulg.
Resistencia Capacidad de Area Peso

Número de
diseño transversal
cables
t t cm2 kg/m
1 18.75 11.26 0.99 0.78
2 37.50 22.52 1.97 1.56
3 56.25 33.78 2.96 2.35
4 75.00 45.04 3.95 3.13
5 93.75 56.30 4.94 3.91
6 112.50 67.55 5.92 4.69
7 131.25 78.81 6.91 5.47
8 150.00 90.07 7.90 6.26
9 168.75 101.33 8.88 7.04
10 187.50 112.59 9.87 7.82
11 206.25 123.85 10.86 8.60
12 225.00 135.11 11.84 9.38
13 243.75 146.37 12.83 10.17
14 262.50 157.63 13.82 10.95
15 281.25 168.89 14.81 11.73
La resistencia corresponde al esfuerzo de fluencia f’y. La capacidad de diseño corresponde al

esfuerzo de trabajo de 0.6 f’y.
Lechadas y morteros de inyección. El diseño tiene por objeto que la lechada principal
tenga las propiedades necesarias para lograr que la adherencia entre ésta y las anclas sea
suficiente y que las fuerzas de fricción entre las paredes del bulbo y el medio circundante
sean las requeridas. Las lechadas de inyección deben ser bombeables, es decir, su fluidez
debe ser tal que permita su flujo a través de un sistema de bombeo para formar el bulbo
dentro del barreno. Otra importante función del mortero inyectado es la de proteger a los
tendones del ataque de la erosión tanto en el bulbo como en la longitud libre. A este
respecto, según se describe en el inciso 5.5.1, debe evitarse que los agregados o el agua con
la que se fabrica la lechada contengan agentes corrosivos.
El diseño de morteros debe apoyarse con ensayes de laboratorio y la calidad del mortero
utilizado en la obra debe controlarse rigurosamente. Los aspectos que deben sujetarse al
control de calidad son: a) el proporcionamiento, b) la fluidez, c) el sangrado y d) la
resistencia a diferentes edades.
Zapatas de apoyo. Se diseñan como zapatas convencionales; sus dimensiones se

determinan en función de la magnitud de las fuerzas de anclaje, la capacidad de carga del
terreno y los esfuerzos cortantes inducidos en las secciones críticas, mismos que determinan
el espesor de la zapata y las características de las placas de reacción de las anclas; los
esfuerzos por flexión no suelen ser de importancia.
Muros o tablestacados anclados. En el análisis y diseño estructural de estos sistemas se

debe considerar que la distribución de los empujes de tierra es cambiante durante la
construcción y la vida útil del tablestacado. La secuencia constructiva, incluida en ella los
280
tiempos de excavación y los lapsos entre la aplicación de las fuerzas de anclaje, es uno de los
factores que más influyen en la magnitud y la distribución de los empujes sobre el
tablestacado. Por otro lado, la relajación de esfuerzos producida por las deformaciones
diferidas (creep) también modifica en el largo plazo las distribuciones de esfuerzo. Es difícil
evaluar los empujes que actúan sobre un tablestacado, aunque vale decir que existen
programas de elementos finitos, algunos de ellos de uso rutinario en empresas de
consultoría geotécnica, que simulan cada vez con más realismo las condiciones de trabajo
(incluyendo las diferentes etapas de excavación) y producen resultados comparables con los
que se han obtenido a partir de mediciones de campo. Sin embargo, en la mayoría de los
despachos de cálculo las incertidumbres respecto de la distribución de los empujes de tierra
se toman en cuenta haciendo hipótesis conservadoras.
Es común que los tablestacados anclados en la práctica se diseñen con base en análisis de
estabilidad al límite. En el inciso 5.4.3.a se da una solución práctica para analizar la
estabilidad de tablestacados con un nivel de anclaje así como algunos otros aspectos de los
análisis al límite para este tipo de aplicaciones. Otra opción para analizarlos, menos
difundida en nuestro país, es el uso de las teorías clásicas de empuje de tierra o bien
procedimientos empíricos o semiempíricos como los de Terzaghi (1954), Terzaghi y Peck
(1967), desarrollados originalmente para tablestacas o muros troquelados. En la actualidad,
estos procedimientos han sido modificados o puestos al día, de acuerdo con los resultados de
simulaciones numéricas y de experimentos en modelos físicos y en prototipos de campo
(Sabatini et al., 1999); en ellos se considera la posición de las anclas y la magnitud de la
fuerzas de anclaje, así como el hecho de que existen concentraciones de esfuerzo en y
alrededor de las anclas. Las incertidumbres respecto de la magnitud y forma de la
distribución de empujes de tierra se toman en cuenta considerando una envolvente que
conduce a diseños más o menos conservadores. Al emplearlos debe tenerse presente que no
permiten estimar la magnitud real de las fuerzas de anclaje sino que proporcionan valores
que representan estimaciones de los máximos que podrían alcanzar durante la vida útil de
la obra. En el inciso 5.4.3.a y el Anexo 5.A.3 se dan los procedimientos recomendados por la
Dirección Federal de Carreteras de E. U., la FHWA (Sabatini et al., 1999), para el diseño de
sistemas de retención anclados usando envolventes de presión equivalentes. Las
envolventes sugeridas se basan en las que propusieron Terzaghi y Peck modificadas, como
ya se dijo, para tomar en cuenta observaciones instrumentales de campo. Las
recomendaciones también se valen de desarrollos posteriores para adecuarlas a otras
situaciones no consideradas originalmente (Henkel, 1971).
c) Protección contra el intemperismo
Sistema de drenaje. La presencia de agua dentro de la masa de suelo siempre actúa en

detrimento de la estabilidad del talud y en muchos casos es indispensable un sistema de
drenaje para obtener un buen comportamiento. Es importante tener presente que en
excavaciones el factor de seguridad disminuye con el tiempo debido a la redistribución de la
humedad y que la condición más crítica ocurre en el largo plazo. Para que un sistema de
drenaje sea efectivo debe interceptar las líneas de flujo, por lo cual se requiere conocer las
condiciones hidráulicas en el talud, en lo cual influyen:
a) el régimen de lluvias en la zona,

b) la presencia de cuerpos de agua permanentes en la vecindad del proyecto (ríos, arroyos,
lagunas, lagos),
281
c) la posibilidad de contribuciones de agua por fugas domésticas o de las redes de drenaje o

suministro o por riego en las partes altas del talud,
d) el tipo de materiales que conforman al talud (tipo de suelo o roca),
e) la existencia de discontinuidades o fisuras en el talud y
f) la estratigrafía.
Existen diferentes maneras de lograr la remoción de agua en un talud. El drenaje

superficial tiene por objeto evitar la entrada de agua al cuerpo del talud y para tal fin se
construyen cunetas, contracunetas o lavaderos. En excavaciones suele ser necesario instalar
sistemas de bombeo temporales para desalojar el agua existente dentro de la masa de suelo
o roca. El drenaje interno debe considerarse como permanente y se instala o se construye
con el mismo propósito, mediante los diversos métodos o sistemas que se ilustran en la Fig.
5.43 y se enumeran a continuación:
a) drenes verticales,
b) zanjas horizontales,
c) lloraderos,
d) drenes hincados y
e) galerías drenantes.
d) Anclas de prueba
La construcción y ensaye de anclas prototipo se justifica en proyectos de importancia,

cuando se prevé un gran número de anclas y cuando se tienen incertidumbres en la
respuesta del anclaje a las solicitaciones previstas; estas pruebas permiten además ensayar
las técnicas de construcción (capítulo 5.5). Las pruebas se especifican siguiendo uno de los
métodos que se detallan en el capítulo 5.6, a partir de un diseño preliminar que prevea lo
más posible el comportamiento del ancla en condiciones de trabajo y a la falla.
5.5. Aspectos de construcción
Las operaciones de anclaje deben planearse tomando en cuenta las dificultades de acceso, la
necesidad de habilitar andamios, malacates y sistemas para el suministro de refacciones y
materiales, así como los movimientos del equipo entre los puntos de barrenación. Es muy
importante tener presente que todas estas actividades deben condicionarse a la seguridad
del personal.
282
Fig. 5.41, Algunas técnicas para el drenaje de taludes y cortes
En nuestro país y en particular, en la ciudad de México, la fabricación de sistemas de

anclaje con torones se lleva a cabo con criterios de calidad muy diversos, por lo cual pueden
encontrarse anclas baratas y anclas de costo más alto. Las primeras siempre son de menor
seguridad y poco protegidas contra la corrosión, lo cual termina por generar graves
conflictos. Por ello, la fabricación de las anclas debe satisfacer con rigor todos los requisitos
técnicos, desde la perforación hasta el tensado del ancla. En la Fig. 5.42 se presenta un
283
diagrama con la secuencia de actividades para la construcción de un sistema de anclaje, las

cuales se describen brevemente a continuación.
Fig. 5.42, Secuencia para la construcción de un sistema de anclaje
a) Trabajos preliminares
Medidas iniciales. Son todas aquellas actividades que deben efectuarse antes de iniciar
un proyecto de anclaje y sin las cuales no es posible realizarlo. Incluye la construcción de
284
accesos al sitio del proyecto y el desmonte del predio, así como la ubicación y colocación de
puntos de control topográfico.
Ubicación de puntos de anclaje y de bancos de nivel para el control topográfico.

Para ello se requiere la participación de topógrafos con el objeto de alcanzar la precisión
requerida. Los puntos de anclaje se señalan en el terreno mediante estacas metálicas y los
bancos de nivel con mojoneras debidamente empotradas dentro del terreno. Para la
construcción de mojoneras se recomienda emplear mampostería o concreto.
Cortes previos en taludes o excavaciones. Antes de la instalación del sistema de

anclaje puede requerirse efectuar cortes para perfilar el talud de acuerdo con el proyecto. La
secuencia de los cortes, así como las dimensiones de los mismos, deben ajustarse
rigurosamente a las indicaciones y recomendaciones del estudio geotécnico. Cualquier
cambio en la secuencia y geometría de los cortes deberá consultarse con los asesores
geotécnicos del proyecto.
Instalación de drenes. Esta actividad depende de la secuencia de otras actividades como

la ejecución de cortes previos o la construcción de estructuras de retención. Asimismo, el
tipo, cantidad y distribución de los drenes individuales influyen en la selección del
procedimiento constructivo idóneo.
b) Habilitación de anclas
La secuencia para habilitar un ancla depende de su tipo. Antes de su habilitación es

necesario disponer en la obra de todos los elementos constitutivos del ancla. Como ejemplo,
a continuación se presenta la secuencia recomendada para instalar anclas constituidas por
torones:
1) Puntas ojivales de acero (cabezas de bala). Los extremos de los torones o barras se
unen a la cabeza mediante resinas expóxicas. Para tal efecto las ojivas deben estar
provistas de barrenos para introducir en ellos los extremos de los torones o barras.
Posteriormente se vierte resina epóxica con lo cual los torones o barras quedan
sólidamente unidos a las puntas ojivales. En anclas permanentes deben evitarse las
uniones con soldadura pues los efectos térmicos reducen la capacidad de los torones. Los
diámetros de estas puntas varían entre 4 y 6 pulg; las puntas de acero no deben tener
óxido y para garantizarlo, deberán limpiarse y pulirse con esmeril. Después de la
limpieza se aplicará antioxidante tipo primer. Las cabezas de bala permiten la
instalación del cuerpo del ancla en cualquier tipo de suelo, incluyendo materiales
granulares o roca fracturada, garantizando que el torón esté libre de partículas de suelo
antes de la inyección de morteros.
2) Habilitación de torones. Normalmente se utilizan conjuntos de seis y, en diseños

especiales, hasta doce torones. Usualmente cada cable está formado por siete hilos con
alma de acero. Los cortes deben hacerse con discos cortadores, nunca con soplete.
3) Limpieza de los torones. También deben estar libres de óxido por lo cual también
deberán limpiarse con cepillos de alambre o, de ser necesario, con esmeril.
285
4) Fijación de los torones a las puntas de acero. Una vez terminada la limpieza, se
podrán unir a las puntas cónicas.
5) Colocación de separadores. Los torones ya ligados a la punta cónica se extienden en

toda su longitud sobre una superficie preferentemente plana. Los separadores se hacen
pasar entre los torones hasta las posiciones prestablecidas y se fijan con alambrón.
6) Colocación de la manguera de inyección primaria. El tubo de inyección se pasa por

en medio de los torones atravesando los separadores. Esta manguera está provista de
manguitos a través de los cuales se aplica la lechada de inyección primaria. Está
constituido por manguera de poliducto de ¾ pulg. de diámetro y debe llegar hasta el
fondo del bulbo, a unos 10 cm de separación del extremo superior de la punta ojival. Si se
prevén reinyecciones se utilizará un tubo de manguitos de PVC de 1 pulg. de diámetro.
7) Colocación del obturador. El obturador se inserta por el extremo libre y se lleva hasta
la distancia prevista, es decir, hasta alcanzar la longitud libre del ancla. En su extremo
inferior se fija la manguera de retorno de la inyección primaria, la cual permite el
desalojo de aire e impurezas del bulbo inyectado.
8) Colocación de la manguera de inyección secundaria. También pasa a través del

centro de los separadores, desde el extremo libre de los torones hasta el extremo inferior
del obturador.
9) Engrasado de torones. La longitud libre de los torones dentro de la funda de protección

debe engrasarse, garantizando que la película de grasa grafitada sea de 0.25 mm, cuando
menos (ver inciso 5.5.2.c).
10)Colocación de la funda de protección. Abarca la longitud libre del ancla y está

constituida por un tubo liso de PVC. Su diámetro debe ser suficiente para contener los
torones, la manguera de inyección y la manguera de retorno. Su extremo inferior debe
quedar firmemente ligado al obturador y su extremo superior atraviesa la placa de apoyo.
c) Perforación e instalación
Perforación. La selección de la perforadora depende del tipo de materiales que se

encuentren en el sitio y de las condiciones locales en la obra; por ejemplo, en el caso de los
materiales tobáceos del poniente de la ciudad de México, las perforaciones se realizan en
diámetros de 4 ó 5 pulg. con broca drag ó tricónica; el fluido de perforación es aire a presión
para la limpieza del barreno, aunque frecuentemente se utiliza agua, lo cual es inadmisible
para lograr una buena calidad del anclaje en materiales que alteren sus propiedades de
resistencia al humedecerse. Eventualmente puede ser necesario perforar localmente a
través de boleos, lo cual se realiza con martillo neumático a rotopercusión, desplazando con
aire los detritus hacia la boca del barreno. Si el medio circundante está constituido por
rellenos inestables, éstos deberán cementarse con una lechada gruesa de baja resistencia
para reperforar posteriormente. Sólo se admite agua con polímero cuando se compruebe que
el daño al suelo es tolerable.
Instalación de anclas. El ancla habilitada se transporta a la boca del barreno y se inserta

manualmente dentro del mismo. Esta operación debe llevarse a cabo cuidadosamente,
286
evitando en todo momento daños a las componentes del ancla habilitada. Para llevarla a
cabo es necesario que el barreno esté limpio y seco.
Inyección del bulbo. Para realizar la inyección del bulbo es necesario inflar el obturador y
garantizar que realiza el sello entre la longitud libre y el bulbo mismo. Se introduce el
mortero controlando la inyección con un manómetro en la boca del barreno. Como se indicó
en el capítulo 5.4, la presión de inyección influye directamente en la capacidad del ancla; por
ejemplo, en los materiales tobáceos del poniente de la ciudad de México se utilizan presiones
de inyección de alrededor de 5 kg/cm2. La resistencia del mortero varía entre 120 y 220
kg/cm2.
Habilitación del cabezal del ancla. Incluye el colado de la zapata de apoyo y/o el colado o
instalación de la viga madrina, la colocación de la placa de apoyo, de cuñas de alineamiento,
del “queso” de torones y de cuñas de sujeción y/o tuercas.
Tensado inicial. Para tensar un ancla se utiliza un gato hidráulico que sujeta los extremos
de los cables y, apoyado sobre el cabezal, permite aplicar controladamente la fuerza de
tensión requerida. El tensado se lleva a cabo después de que ha ocurrido el fraguado del
bulbo. Primero se aplica la carga de asiento, colocando un gato en el cabezal del ancla;
después se aplica la carga de trabajo, normalmente 1.2 veces la carga de diseño, siguiendo la
secuencia de una prueba de carga simple (ver capítulo 5.6).
Inyección secundaria. Es un mortero de menor calidad y resistencia pero de mayor

deformabilidad que el de la inyección primaria. Su función es proteger la longitud libre,
ocupando el espacio entre la funda lisa y las paredes del barreno. Se cuela por gravedad
después del tensado.
d) Protección y mantenimiento
Protección externa. Los componentes del cabezal de tensado se pintan con pintura
epóxica anticorrosiva y además se engrasan con productos grafitados. Todo el conjunto
queda encapsulado por un capuchón de PVC.
Mantenimiento. Este tipo de habilitado de anclas permite la revisión de la tensión del

elemento. En caso de contar con tubos de manguitos también es posible post-inyectarlas. Su
mantenimiento se reduce únicamente a la revisión periódica del capuchón y del cabezal de
reacción.
Todo sistema de anclaje debe protegerse contra la corrosión cuando estará expuesto a
acciones o ambientes dañinos. El tipo, la calidad y la extensión de las medidas contra la
corrosión deben basarse en la permanencia o temporalidad de las anclas, en la naturaleza
del medio ambiente y en las consecuencias de una falla del sistema de anclaje. De manera
errónea, en México casi sistemáticamente se ha soslayado esta protección.
a) Consideraciones y recomendaciones generales
287
Agentes promotores de la corrosión. La agresividad del medio circundante sólo puede

evaluarse objetivamente mediante la ejecución de pruebas que permitan detectar la
presencia de agentes corrosivos o de corrientes eléctricas dentro del subsuelo. Las más
comunes son las que se efectúan para medir el potencial de hidrógeno del suelo (pH) y para
determinar la existencia de sulfatos, cloruros y sulfitos, así como la resistividad del entorno.
En la Tabla 5.5.1 se indican los valores críticos de algunas de las variables que deben
vigilarse.
Tabla 5.5.1 Valores críticos de algunos agentes promotores de la corrosión
Prueba Valores críticos

Resistividad Menos de 2000 Ω/cm
Ph Menos de 5.0
Sulfitos y cloruros Su presencia en cualquier cantidad se considera crítica
Sulfatos Más de 1000 ppm
Existen otras sustancias y elementos que también pueden ser agresivos con los aceros, como
los nitratos, ante cuya presencia las anclas de tipo permanente deben encapsularse en su
totalidad.
Recomendaciones para el manejo. La precauciones para evitar el ataque de agentes

agresivos comienzan en el almacenaje, la habilitación y el manejo de las anclas y todas sus
componentes, antes de su inserción en el barreno. Deben evitarse la exposición prolongada a
la intemperie y los daños mecánicos o físicos, pues estos últimos pueden reducir la
capacidad de los aceros para resistir futuras condiciones adversas. De ser necesario, los
tendones y sus componentes accesorios deben limpiarse con esmeriles. En cualquier caso, el
ingeniero de campo deberá rechazar los tendones o torones que presenten oxidación
superficial en exceso. Asimismo, debe minimizarse el tiempo que permanezca el tendón
dentro del barreno antes de la inyección y, en todo caso, las condiciones dentro de la
perforación deben valorarse para prever la eventualidad de ataques de agentes corrosivos.
b) Materiales
Existe una gran diversidad de materiales que solos o combinadamente pueden utilizarse
para prevenir la corrosión. A continuación se enlistan algunos de ellos:
a) lechadas de cemento Pórtland,

b) tubos o ductos de materiales plásticos o de PVC,
c) tubos o ductos de acero de pared gruesa, pero sólo en combinación con otros elementos de
protección,
d) grasas para elementos de acero postensado,
e) resinas epóxicas o poliéster.
Actualmente se considera que el galvanizado o la protección catódica no garantizan la

debida protección en el largo plazo.
Los elementos de protección contra la corrosión deben prevenir la entrada de agentes

agresivos. Los materiales con los que están fabricados estos elementos deben tener las
siguientes características:
288
a) que sean estables ante la pérdida de grasa u otros lubricantes,

b) que no sean frágiles ni susceptibles de agrietarse o bien que no se fluidifiquen en el
intervalo de temperaturas de trabajo,
c) que sean químicamente estables durante la vida útil del tendón o torón,
d) que no reaccionen con los materiales que los rodean (mortero o lechada, acero o fundas
protectoras),
e) que inhiban la corrosión,
f) que sean impermeables a la humedad.
En el caso de que penetre agua ácida dentro del barreno antes de la inserción de las anclas
deben introducirse agentes químicos neutralizantes. En este caso se recomienda que el pH
mínimo sea de 9. Si el aporte de agua ácida es permanente deben considerarse el
tratamiento químico del subsuelo, así como la verificación periódica de su pH. En casos
extremos se habrá de recurrir a la neutralización de la masa de suelo, para lo cual existen
diversos compuestos como el hidróxido de calcio y el hidróxido de sodio.
c) Sistemas de protección
Protección del bulbo inyectado (Figs. 5.43 y 5.44). Los morteros o lechadas constituyen
el primer elemento de defensa contra la corrosión y por ello las operaciones de inyección
deben realizarse con el cuidado debido. La inyección del bulbo siempre debe efectuarse
comenzando en su parte más profunda, con objeto de lograr el encapsulado del tendón. La
cobertura mínima que debe proporcionar la lechada de inyección es de 15 mm; el uso de
centradores como los descritos en el inciso 5.2.1 es absolutamente indispensable.
Como medida de protección adicional se puede usar una funda corrugada de plástico o acero
dentro de la cual corre el tendón. Preferentemente, el espacio entre el tendón y la funda
deberá inyectarse con la lechada primaria antes de inyectar el espacio exterior.
Finalmente, las lechadas usuales pueden sustituirse por lechadas epóxicas anticorrosivas
que deben tener la capacidad de transferir las cargas al medio circundante. El espesor del
recubrimiento se determina con base en las recomendaciones de los fabricantes.
Protección de la interfaz entre la longitud libre y el bulbo inyectado. En el caso de

anclas sin obturador, la lechada de inyección primaria debe extenderse dentro de la longitud
libre un poco más de medio metro; además, la funda lisa de la longitud libre debe pegarse a
la funda corrugada del bulbo. Finalmente, debe recordarse que la parte superior del bulbo
normalmente es una zona débil porque ahí se acumulan impurezas, agua o burbujas las
cuales deben extraerse antes de aplicar la lechada secundaria. Por esta razón es
indispensable contar con mangueras de alivio o de retorno.
Protección de la longitud libre. La porción del tendón que corresponde a la longitud

libre debe protegerse contra la corrosión, tenga funda protectora o no. Si se usan tendones
sin funda, la protección contra la corrosión únicamente la proporciona la lechada secundaria
de inyección, por lo cual deben extremarse las precauciones acerca de las condiciones de
acidez del barreno y las que se refieren al colado de los morteros. Bajo ninguna
circunstancia se puede considerar que este tipo de anclas sea permanente.
289
Fig. 5.43, Dos tipos de protección contra corrosión en anclas con tendones
290
Fig. 5.44, Protección contra la corrosión en anclas con varilla
Cuando se usan tendones con funda pero sin lechada secundaria, necesariamente debe
aplicarse grasa anticorrosiva entre el tendón y la funda. La película de grasa debe tener un
espesor mínimo de 0.25 mm. Si no se satisface este requisito, el ancla no se podrá considerar
como permanente y deberá considerarse como ancla temporal.
Además de las recomendaciones anteriores, en anclas permanentes habrá de prestarse

atención especial a la porción del ancla aireada naturalmente. Se trata de la parte más
291
superficial del suelo en donde puede penetrar agua percolada con oxígeno o cloruros o
sulfatos en solución. En este caso se recomienda colar la lechada secundaria hasta que
rebose el brocal del barreno. Además, deben instalarse diversos dispositivos para evitar la
entrada de los agentes corrosivos tales como tubos de ademe, trompetas, etc.
Cabeza del ancla (Fig. 5.45). Incluye tuercas, placas de apoyo, el “queso de los torones”,
etc. En algunos proyectos estos elementos quedan embebidos en concreto o mortero. En
algunos otros deben tomarse previsiones para ajustar o verificar periódicamente la carga en
las anclas, por lo cual deben protegerse con barriles o cápsulas, usualmente de plástico o
PVC, retacados con grasa o productos bituminosos. Si se prevé que el sistema de anclaje
sufra desplazamientos (en un tablestacado flexible, por ejemplo), los barriles o cápsulas
deberán ajustarse y rengrasarse periódicamente. La mayoría de las anclas temporales no
ameritan estas precauciones.
Fig. 5.45, Dispositivos y elementos de protección en la cabeza de sistemas de anclaje
292
5.6. Pruebas de carga
Como quedó de manifiesto en los capítulos anteriores, las incertidumbres respecto de la

estimación de la capacidad de un ancla pueden ser grandes y por ello, en muchas ocasiones
la manera más confiable de verificar su funcionamiento es mediante pruebas de carga en el
campo; su ejecución debe preverse desde la etapa de proyecto, especificando el número
mínimo de ellas en congruencia con la importancia y la magnitud de la obra.
Durante una prueba de carga no deberá excederse el esfuerzo de fluencia del acero de las
barras o tendones. Típicamente, la carga máxima aplicada en una prueba de carga será de
75 a 80 % del esfuerzo último del acero garantizado por el fabricante. Por otra parte, las
pruebas deben realizarse después de que haya ocurrido el fraguado inicial del mortero de
inyección. Si se usan cementos tipos I y II, por ejemplo, la prueba de carga se podrá efectuar
siete días después de la inyección, mientras que cuando se usa cemento tipo III, la prueba
puede llevarse a cabo tres días después de la inyección. Estos tiempos de espera pueden
variar cuando los morteros de inyección contienen aditivos especiales o cuando se utilizan
resinas, de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes y, preferentemente, con base
en los resultados de ensayes de resistencia efectuados a diferentes tiempos.
Existen varios procedimientos y métodos para efectuar pruebas de carga, algunos de los
cuales se pueden llevar a cabo rutinariamente, durante la instalación del anclaje. Otros
requieren más tiempo y en ocasiones justifican el empleo de equipo e instrumentos de
medición especiales. Los principales tipos de prueba son:
a) pruebas de carga simple,

b) pruebas de funcionamiento y
c) pruebas de deformación diferida (pruebas de creep).
Objetivo. Verificar la capacidad del ancla; también se utiliza como parte de los
procedimientos de carga en anclas pretensadas. Su principal ventaja es la rapidez y la
economía. En esta prueba, las cargas se aplican incrementalmente hasta llegar a la carga de
diseño, P, o más. Es el tipo de prueba más empleado en nuestro país y las cargas máximas
suelen llegar a valores de entre 1.2P y 1.33P.
Equipo de medición (Figs. 5.46 y 5.47). Para medir las deformaciones se puede usar un
micrómetro de 0.025 mm (una milésima de pulgada) de resolución, sostenido por un marco
de referencia fijo. Debe evitarse medir las elongaciones con flexómetros apoyados en marcas
de gis o de pintura como referencias en los tendones o torones. Las cargas se aplican
mediante gatos hidráulicos o bombas eléctricas. Las presiones se miden con manómetros
calibrados, con una resolución del 5 % de la carga máxima de prueba.
Resultados. Se presentan mediante gráficas como la mostrada en la Fig. 5.48.
293
Pruebas de extracción. Una variante es la prueba de extracción en la cual se aplican

incrementos de carga como se indicó anteriormente, pero hasta provocar la falla total del
ancla. En estas pruebas no sólo se debe revisar la magnitud de la carga de falla, también se
debe verificar que el modo de falla sea el previsto en el diseño. Es claro que el ancla
ensayada a la falla no podrá formar parte del sistema de anclaje de la obra.
Fig. 5.46, Equipo para la medición de deformaciones durante una prueba de carga
Fig. 5.47, Otra vista de los dispositivos necesarios para efectuar una prueba de carga
294
Fig. 5.48, Curvas fuerza-desplazamiento obtenidas de una prueba de carga simple
Objetivo. Determinar: a) si la capacidad del ancla es la requerida, b) si se estableció la

longitud libre de diseño y c) cuál es la deformación residual del ancla. Este tipo de prueba es
especialmente útil en excavaciones estabilizadas con tablestacados, donde las anclas sufren
procesos de carga-descarga en las diferentes etapas del proceso de construcción (capítulo 4),
las cuales pueden inducir deformaciones residuales difíciles de estimar en el diseño. Por
otra parte, durante la ejecución de estas pruebas también pueden evidenciarse otros
defectos no sólo en los tendones o torones sino en los bulbos inyectados.
Equipo de medición. En estas pruebas las cargas se aplican por incrementos, cargando y
descargando el ancla. En cada incremento de carga los desplazamientos del tendón con
respecto a una referencia fija se miden con una aproximación mínima de 0.025 mm (una
milésima de pulgada). Los movimientos del tendón se refieren a un cero arbitrario que se
obtiene después de aplicar la carga de asiento. Las cargas aplicadas se miden con un
manómetro de presión calibrado, con una resolución del 5 % de la carga máxima de prueba.
El gato o la bomba de suministro de presión, normalmente de unas 100 t de capacidad, debe
aplicar los incrementos de carga en tiempos relativamente cortos (un minuto o menos); debe
vigilarse que el nivel de carga se mantenga constante en cada incremento.
Procedimiento de ensaye. En una prueba de deformación diferida se aplican

incrementalmente ciclos de carga-descarga siguiendo la secuencia que se indica a
continuación:
a) Una vez aplicada la carga de asiento se aplica un incremento de carga igual al 25 % de la

carga de trabajo de diseño (0.25P). Cuando se estabilizan las lecturas del micrómetro, se
toma una lectura y se remueve el incremento aplicado, regresando a la carga de asiento
donde nuevamente se toma otra lectura con el micrómetro.
295
b) En el siguiente ciclo de carga se aplican incrementos de 25 y 50 % de P. Después de cada

incremento se siguen tomando lecturas con el micrómetro. Al alcanzar el 50 % de P
nuevamente se retira toda la carga aplicada para regresar a la carga de asiento.
c) En el tercer ciclo de carga se aplican cargas iguales a 25, 50 y 75 % de la carga de trabajo

de diseño, tomando lecturas después de cada uno de ellos y nuevamente regresando a la
carga de asiento al finalizar el ciclo.
d) En el cuarto ciclo de carga se alcanza el 100 % de la carga de diseño en cuatro

incrementos, tomando lecturas y descargando como en los ciclos anteriores.
e) Los cuatro primeros incrementos durante el quinto ciclo de carga son 25, 50, 75 y 100 %
de la carga de trabajo de diseño; al aplicar el quinto y último incremento, la carga se
lleva 20 % por arriba de la carga alcanzada previamente (1.2P).
f) En el último ciclo de carga los incrementos son 0.25, 0.5, 0.75, 1.00, 1.2 y 1.33P. La carga
máxima se sostiene al menos por 10 minutos, registrando las elongaciones del ancla a
intervalos convenientes (unas cinco lecturas en total). Si después de estos 10 min la
deformación del ancla excede 1 mm, se recomienda sostener la carga otros 50 minutos,
registrando las deformaciones inducidas.
g) Al finalizar el último ciclo de carga, la fuerza se regresa a la carga de trabajo de diseño y

se fija el ancla.
Fig. 5.49, Gráfica fuerza-deformación de una prueba de funcionamiento
Resultados. Los datos fuerza-deformación se grafican para obtener curvas como la

mostrada en la Fig. 5.49. En cada ciclo de carga-descarga será posible identificar las
deformaciones elásticas y las deformaciones residuales del ancla, así como sus
deformaciones totales. También conviene llevar un registro de las deformaciones residuales
como el de la Fig. 5.50.
296
Objetivo. Se utilizan para verificar la capacidad de anclas instaladas en rocas de mala

calidad o en suelos plásticos con cohesión susceptibles de sufrir deformaciones diferidas
(creep). Típicamente, las anclas instaladas en suelos con índice de plasticidad mayores que
20% deberán someterse a pruebas de deformación diferida. Por otro lado, este tipo de
pruebas no proporcionan ninguna información útil cuando las anclas se instalan en rocas de
buena calidad, en materiales tobáceos o en suelos granulares cementados muy compactos no
expuestos al intemperismo.
Fig. 5.50, Deformaciones elásticas y deformaciones plásticas (no recuperables) determinadas en una
prueba de funcionamiento
Equipo de medición. Es el mismo que en una prueba de funcionamiento.
Procedimiento de ensaye. En una prueba de deformación diferida se aplican

incrementalmente ciclos de carga-descarga; la carga máxima de cada ciclo se sostiene
durante diferentes periodos de tiempo durante los cuales se lleva un registro de elongación
contra tiempo. En la Tabla 5.6.1 se indican las magnitudes de las cargas máximas en cada
ciclo, así como los tiempos durante los cuales se recomienda sostener las cargas. Como ahí
se aprecia, el programa de cargas es enteramente igual al que se usa en las pruebas de
funcionamiento y lo único que difiere son los tiempos de observación de las elongaciones.
Resultados. De los resultados de estas pruebas se obtienen curvas de deformación diferida

contra tiempo (este último en escala logarítmica), como la que se muestra en la Fig. 5.51.
La velocidad de deformación se obtiene de la pendiente del último ciclo logarítmico de cada

gráfica (mm/ciclo logarítmico de tiempo). En el caso de una prueba en un ancla permanente,
por ejemplo, la velocidad de deformación durante el segundo ciclo de carga es la pendiente
de la gráfica deformación contra logaritmo de tiempo entre los tiempos t = 3 min y t = 30
min. Las velocidades de deformación se pueden graficar contra la magnitud de la carga,
como se muestra en la Fig. 5.52, con el objeto de identificar a la carga crítica de creep.
297
Tabla 5.6.1 Programa de cargas y de observaciones en pruebas de deformación diferida
Periodo de observación en
Carga máxima aplicada en cada ciclo de carga
minutos
Anclas Anclas
Carga de asiento ( 1 t aprox.)
temporales permanentes
0.25P 10 10
0.50P 30 10
0.75P 30 15
1.00P 45 30
1.20P 60 30
1.33P 300 100
Nota: P es la carga trabajo de diseño
Fig. 5.51, Información obtenida durante una prueba de deformación diferida
De la observación de las curvas deformación-tiempo, el ingeniero deberá juzgar si las

deformaciones medidas son aceptables o no y si las deformaciones esperadas después del
periodo de observación son tolerables. Asimismo, con estas curvas se pueden analizar la
eventualidad de situaciones de falla a partir de la carga crítica de creep (Fig. 5.52).
Longitud libre aparente. El ingeniero responsable de la obra analizará los resultados de

los ensayes para determinar si un ancla es aceptable o no. Los criterios de aceptación se
basan en el concepto de longitud libre aparente, La, la cual es la longitud que, con base en
las mediciones efectuadas, no está ligada al medio circundante; es decir, se trata de la
longitud libre inferida a partir de dichas mediciones:
AT E T
La = δ (ec. 5.10)
P
298
En esta expresión AT es el área de la sección transversal del tendón y ET su módulo de

Young; P y δ son la carga aplicada en algún momento de la prueba y su deformación
correspondiente (medida con el micrómetro).
Fig. 5.52, Obtención de la velocidad de deformación y de la carga crítica de creep
Pruebas de carga simple. Debe verificarse que La sea mayor que el 80 % de la longitud
libre real, incluyendo la longitud de tensado, para cargas entre 0.5P y P. Debe notarse que
la deformación medida puede ser mayor que este límite si el bulbo inyectado se encuentra
en roca de mala calidad o en suelos plásticos.
Pruebas de funcionamiento. En cualquier etapa de una de estas pruebas debe verificarse

que la magnitud de La sea mayor que el 80 % de la longitud libre y menor esta misma
longitud libre sumada al 50 % de la longitud del bulbo inyectado (longitud de anclaje), es
decir:
0.8L l < L a < (0.8L l + 0.5l a ) (ec. 5.11)
en donde Ll y la son las longitudes libre y la del bulbo inyectado, respectivamente.
Cuando no se satisface este criterio, la carga de anclaje se transfiere al medio a través de la

longitud libre real y, consecuentemente, dentro de la superficie potencial de deslizamiento.
Alternativamente, puede significar que las componentes del sistema están desalineadas,
generando fuerzas de fricción no previstas.
Pruebas de deformación diferida. En una curva de deformación contra tiempo en escala

logarítmica, la deformación durante el último ciclo logarítmico de tiempo no debe exceder 2
mm, independientemente de la magnitud de la carga aplicada o de la longitud del tendón.
Esto quiere decir, por ejemplo, que entre el minuto 10 y el minuto 100 después de la
299
aplicación de la carga máxima (1.33P), un ancla temporal sólo deberá deformarse 2 mm o

menos para que se considere aceptable.
Medidas correctivas. Con base en los resultados de estos ensayes se puede llegar a la
conclusión de que no es posible aplicar la totalidad de la carga de diseño. En tal caso deberá
revisarse el diseño y reducir la carga aplicada en cada ancla aumentando el número de ellas.
Reconocimientos
La elaboración de este capítulo fue patrocinado por el Grupo TGC. En particular se

agradecen los comentarios, observaciones y discusiones de Enrique Santoyo Villa y de José
A. Segovia. La edición final fue posible gracias a la entusiasta participación de Oscar López
Velázquez. La elaboración de las figuras e ilustraciones estuvo a cargo de Rubén Torres
Ortiz.
Referencias
Bachy, SIF (1978) “Criteria to define the choice between TMD and TMS ground anchors”,
Citado en Weatherby (1982).
Basset R. M. (1978), “Unerreamed anchors”, Revue Francais de Geotechnique, No 3, 11-17.
Bishop (1955), “The use of the slip circle in the stability analysis of slopes”, Geotéchnique,
Vol. 5.
Byrne, R.J., Cotton, D., Porterfield, J., Wolschlag, C., and Ueblacker, G. (1998) “Manual for
design and construction monitoring of soil nail walls”, Report FHWA-DP-96-69R, Federal
Highway Administration, Washington D.C.
Fellenius, W. (1936) “Calculations of the stability of earth dams”, Transactions, 2nd Int.
Congress on Large Dams, Washington D. C., Vol. 4.
FHWA (1986) “Recommendations for monitoring applied load during permanent anchor
testing”, Geotechnical Engineering Notebook, Washington, D.C.Geotechnical Guideline No.
12, Federal Highway Administration.
Henkel, D. J. (1971) “The Calculation of Earth Pressures in Open Cuts in Soft Clays”, The
Arup Journal, Vol. 6, No. 4, pp. 14-15.
Hoek, E. (2000) “A slope stability problem in Hong Kong”, Practical Rock Engineering,
www.rockeng.utoronto.ca/roc/Hoek/Hoek.htm.
Janbu (1954) “Stability analysis of slopes with dimensional parameters”, Harvard

University, Harvard Soil Mechanics Series, No. 46.
Littlejohn, G.S., and Bruce, D.A. (1977) “Rock anchors - state-of-the art”, Foundation
Publications Ltd., Brentwood, Essex, Inglaterra.
300
Littlejohn, G.S. (1990) “Ground anchorage practice”, Proceedings of the Conference on Design
and Performance of Earth Retaining Structures, Ithaca, Nueva York, ASCE, pp. 692-733.
Mononobe, N. (1929) “Earthquake-proof construction of masonry dams”, Proceedings of the

World Engineering Conference, Vol. 9.
Ostermayer, H. (1974) “Construction, carrying behavior and creep characteristics of ground

anchors”, Proceedings of the Conference on Diaphragm Walls and Anchorages, Institution of
Civil Engineers, Londres, pp. 141-151.
PTI (1996) “Recommendations for prestressed rock and soil anchors”, Phoenix, Arizona, .3a
ed. Post-Tensioning Institute.
Sabatini, P.J., Pass D.G. y Bachus R.C. (1999) “Ground anchors and anchored systems”,
Geotechnical engineering, circular No. 4, Federal Highway Administration, Report FHWA-
IF-99-015E.
Schlosser, F. (1997) “Soil improvement and reinforcement”, Proceedings XIV International

Conference on Soil Mechanics and Foundation Engineering, Hamburgo, Vol. 4, 2445-2484.
Schnabel, H.J. (1982) “Tiebacks in foundation engineering and construction”, Nueva York,
McGraw-Hill Book Company, Inc.
Terzaghi, K. (1954) “Anchored bulkheads”, Transactions, ASCE, Vol. 119.
Terzaghi, K. y Peck, R.G. (1967) “Soil mechanics in engineering practice”, New York, N.Y.,
John Wiley & Sons, Inc.
Ulrich, E.J. Jr. (1989) “Tieback supported cuts in overconsolidated soils”, Journal of
Geotechnical Engineering, ASCE, Vol. 115, No. 4, pp. 521-545.
Weatherby, D.E. (1982) “Tiebacks”, McLean, VA, Federal Highway Administration, Report
FHWA-RD-82-047.
Weatherby, D.E., (1998) “Design manual for permanent ground anchor walls”, McLean,
Virginia, Report FHWA-RD-97-130, Federal Highway Administration.
Winter, D.G. (1990) “Pacific first center performance of the Tie-Back shoring wall”
Proceedings of the Conference on Design and Performance of Earth Retaining Structures,
ASCE, Ithaca, New York, pp. 764-777.
Xanthakos, P.P. (1991) “Ground anchors and anchored structures”, Nueva York, John Wiley
& Sons, Inc.
Anexo 5.A.1 Estimación de la capacidad de un ancla
301
La estimación de la capacidad de un ancla involucra incertidumbres que siempre estarán

presentes en mayor o menor medida. Por un lado, la capacidad de las anclas depende de las
propiedades del medio en el cual se instalan; para disminuir el grado de incertidumbre, en
este caso se requiere un cuidadoso programa de exploración geotécnica, acompañado de
ensayes de laboratorio cuyo objetivo fundamental debe ser determinar las propiedades en la
interfaz entre el medio circundante y el bulbo inyectado. Sin embargo, debe reconocerse que
la perforación para la instalación de anclas altera dichas propiedades en formas que
normalmente no es posible conocer y en las que inciden preponderantemente las técnicas de
perforación e incluso la secuencia con la que se efectúen estos trabajos; la implantación de
sistemas rigurosos de supervisión y control durante los trabajos de campo contribuye a
disminuir estas alteraciones.
Por otra parte, después de la perforación, la instalación y el tensado (en su caso) de un ancla
operan complejos mecanismos de transferencia de cargas entre el tendón o torón y entre el
mortero del bulbo y entre este último y el suelo o roca circundante. La distribución de
fuerzas a lo largo del bulbo no sólo no es uniforme sino que evoluciona con el tiempo, con lo
cual se introducen elementos de incertidumbre adicionales, las cuales se toman en cuenta en
la práctica adoptando factores de seguridad adecuados. Es así que, en estricto rigor, la
capacidad de un ancla o de un sistema de anclaje sólo puede determinarse confiablemente
mediante pruebas de campo. Debido a las salvedades ya comentadas, las expresiones que se
presentan a continuación pueden emplearse únicamente para estimar en forma aproximada
la capacidad de anclas; no obstante, la aplicación de muchas de ellas está muy extendida en
la práctica.
La capacidad de estas anclas se estima con:
Pu = πD l a τult (ec. 5.A.1.1)
en donde D es el diámetro del bulbo, la su longitud y τult la resistencia al esfuerzo cortante

en la interfaz bulbo-roca. La longitud la es la del bulbo inyectado, es decir la longitud a lo
largo de la cual las fuerzas axiales en los torones se transmiten al medio circundante; la
resistencia al corte se calcula con:
σult
τult = (ec. 5.A.1.2)
2 Nφ
1 + sen φ'
Nφ = (ec. 5.A.1.3)
1 − sen φ'
en donde σult es la resistencia a la compresión simple de la roca en cuestión y φ’ es su ángulo

de fricción interna. Nótese que para muchas rocas los valores de σult y φ’ que se obtienen de
los ensayes de laboratorio usuales deben ponderarse para tomar en cuenta la condición real
del macizo rocoso en el campo (alteración, intemperismo, existencia de discontinuidades,
fracturas, grietas, fisuras, efectos de escala, etc.).
302
Anclas inyectadas a baja presión en suelos no cohesivos. Se trata de anclajes en

suelos friccionantes (arenas finas a gruesas sueltas o medianamente compactas) en las que
las presiones de inyección no exceden 10 kg/cm2. La FHWA (Weatherby et al., 1982)
presentó dos expresiones para estimar Pu, ambas con un alto grado de empirismo. La
primera es:
Pu = l a n tg φ' (ec. 5.A.1.4)
en donde n es un factor empírico que depende de la permeabilidad. Los valores de n se

indican en la Tabla 5.A.1.1. Nótese que esta fórmula no involucra explícitamente el
diámetro del bulbo inyectado.
Tabla 5.A.1.1 Valores del factor empírico n de la ecuación (5.A.1.4)
Tipo de suelo Permeabilidad, k Factor n

cm/s t/m
Arenas gruesas > 10-1 40 a 60
Arenas finas 10-1 a 10-3 13 a 16.5
La segunda expresión se expresa en términos de la presión efectiva de inyección, pi:
Pu = p i π D l a tg φ' (ec. 5.A.1.5)
que es una forma muy usada para estimar la capacidad de anclas, donde D es el diámetro
del bulbo.
Debido a las limitaciones de las fórmulas (5.A.1.4) y (5.A.1.5), su utilización debe

restringirse al cálculo preliminar del orden de magnitud de la fuerza de anclaje en terrenos
arenosos sueltos o medianamente compactos. Algunos autores como Weatherby (1982) o
Sabatini et al. (1999) señalan que es preferible hacer esta estimación preliminar con base en
experiencias previas. El primero propone utilizar “tasas de transferencia” que es la
resistencia del ancla por unidad de longitud del bulbo; por ejemplo, en el caso de arenas
finas o medias utiliza de 7.3 a 11.5 t/m y en arenas gruesas o gravas, de 19 a 36 t/m. Este
enfoque supone que el diseñador cuenta con una amplia base de datos; sin embargo, estos
valores siempre deben revisarse con alguna de las expresiones teóricas para justificar su
aplicación.
Anclas en suelos granulares con barreno inyectado a presiones intermedias. Se

trata de anclas en barrenos inyectados a presiones en exceso de 10 kg/cm2. Al igual que en
los casos anteriores, la capacidad del ancla, Pu, se estima empíricamente, para lo cual
existen curvas de diseño como la que se muestra en la Fig. 5.A.1.1, debida a Ostermayer
(1974). Como ahí se aprecia, Pu depende de la longitud del bulbo inyectado. En esta gráfica
se confirma que, al menos para este tipo de anclas y para un diámetro fijo de las mismas (en
el caso de las utilizadas para elaborar la Fig. 5.A.1.1, de 10 a 15 cm), la capacidad del ancla
es aproximadamente constante cuando la longitud del bulbo alcanza cerca de 10 m.
303
Fig. 5.A.1.1, Capacidad de anclas en materiales granulares como función la longitud del bulbo
inyectado (curvas construidas a partir de resultados de pruebas de campo)
Anclas en suelos granulares con barreno reinyectado a altas presiones. En este

caso los barrenos se perforan con brocas rotatorias y se inyectan por etapas. En la primera
etapa la lechada se coloca a baja presión o por gravedad. La inyección en la segunda etapa
se efectúa a través de un tubo de manguitos colocado en el centro del barreno. Se requieren
presiones de más de 15 kg/cm2 para que la lechada a alta presión fracture hidráulicamente
la vaina formada en la primera etapa. La reinyección se puede repetir varias veces.
La capacidad de estas anclas se obtiene, también, con base en consideraciones empíricas. La

curva de diseño de la Fig. 5.A.1.2 muestra que en las anclas reinyectadas la capacidad del
ancla, Pu, depende principalmente de la presión de inyección y no del diámetro del barreno.
Los datos que se presentan en la Tabla 5.A.1.2 se pueden tomar como indicadores de los
valores que puede alcanzar Pu para diferentes tipos de materiales granulares.
Es importante señalar que en las anclas con inyecciones múltiples de alta presión es
indispensable contar con un obturador confiable para sellar el bulbo de inyección.
Tabla 5.A.1.2 Capacidad de anclas en suelos granulares (Bachy, 1978)
Tipo de suelo Método de inyección Capacidad última, t

Arena densa y grava bien graduada Inyección simple y Más de 150 t
entre 0.4 y 20mm reinyecciones múltiples
Arena y grava bien graduada entre Inyección simple y Entre 80 y 100 t
0.2 y 5 mm reinyecciones múltiples
Arena fina a arena limosa (20% limo), Reinyecciones De 90 a 110 t
NSPT = 36 múltiples
Arena fina o muy fina, muy suelta, Reinyecciones múltiples 80 t
uniforme (de 0.2 a 0.5mm)
304
Fig. 5.A.1.2, Capacidad de anclas instaladas en suelos granulares con barreno reinyectado a altas
presiones
Anclas en barrenos perforados con ademe helicoidal hueco. Esta técnica de

perforación para la instalación de anclas, aunque muy común en Estados Unidos, es poco
utilizada en Europa y en nuestro país. Se utiliza en arenas limosas, suelos residuales
arenosos, arenas con interestratificaciones de arcilla o arenas limpias. Los estadounidenses
recurren exclusivamente al empirismo para estimar la capacidad de las anclas así
instaladas.
Restricciones para su uso. Según la práctica tradicional, los sistemas de anclaje no

pueden aplicarse en suelos arcillosos de alta plasticidad. En algunas normas, manuales o
reglamentos esta limitante se expresa cuantitativamente en términos del índice de liquidez
del suelo, IL, y de sus límites de consistencia:
w − LP w − LP
IL = = (ec. 5.A.1.6)
LL − LP IP
en donde w es el contenido natural de agua, LP y LL son los límites plástico y líquido del
suelo e IP es el índice de plasticidad.
Algunos autores señalan que no podrán emplearse anclas en suelos con LL > 50 % e IL >
0.2. Por otro lado, si el índice plástico IP > 20%, entonces se deberá prever que las
deformaciones diferidas (creep) pueden producir relajaciones significativas de las fuerzas de
anclaje a largo plazo (Weatherby et al., 1982; Sabatini et al., 1999).
305
En muchas ocasiones no puede prescindirse de un sistema de anclaje aun tratándose de

suelos blandos. En tal caso, los sistemas de anclaje descritos anteriormente pueden resultar
inadecuados o bien, pueden conducir a soluciones poco competitivas en lo económico. Sin
embargo, se han desarrollado sistemas especiales, algunos de ellos patentados, con los
cuales es posible colocar anclas en suelos arcillosos que no satisfacen los criterios señalados
anteriormente (ver inciso 5.2.3).
Anclas inyectadas a baja presión. En este caso se trata de sistemas de anclaje en los
cuales la presión de inyección no rebasa 10 kg/cm2. Al inyectar a presión un barreno en un
material cohesivo puede fracturarse hidráulicamente, por lo cual el límite práctico de la
presión de inyección está dado por la presión de fracturamiento. Si ocurre el fracturamiento,
la lechada migra y puede perderse descontroladamente; en la mayoría de los casos este tipo
de anclas utilizan bulbos rectos. Los sistemas de anclaje con bulbos confinados por fundas
geotextiles o membranas de diferente tipo eliminan la posibilidad de que la lechada migre.
En anclas con bulbo recto, el enfoque para estimar Pu es similar al que se sigue para
calcular la capacidad última de pilotes de fricción y en principio podría utilizarse cualquiera
de los métodos disponibles para tal efecto. Sin embargo, al igual que en el caso de las anclas
en suelos granulares, las incertidumbres respecto de las alteraciones producidas por la
barrenación en las propiedades mecánicas del suelo en su interfaz con el mortero o lechada
del bulbo son las mismas. Igualmente, existen otras incertidumbres relacionadas con la
geometría real del bulbo después de la inyección.
Una de las fórmulas más empleadas para estimar la capacidad de un ancla instalada en un
suelo cohesivo es:
Pu = π D l a α c u (ec. 5.A.1.7)
en donde cu es la resistencia no drenada del suelo y α es el factor de adhesión. Con base en

experiencias sobre el comportamiento de pilotes de fricción, se sabe que varía entre 0.3 para
arcillas preconsolidadas y 1.0 para arcillas muy plásticas normalmente consolidadas como la
de la ciudad de México. Como regla general, entre mayor sea la resistencia no drenada del
suelo menor será el valor de α, es decir, más próximo estará a su límite inferior de 0.3. En la
aplicación de la fórmula anterior debe recordarse que el mecanismo de transferencia de
carga entre el bulbo inyectado y la arcilla circundante puede diferir del que se presenta en
un pilote de fricción convencional.
Anclas con campana simple. Se han usado en Estados Unidos para aumentar la
capacidad de anclas, como medio para lograr diseños más eficientes en vista de las
limitaciones que ya se discutieron respecto a los anclajes instalados en arcillas. La siguiente
fórmula toma en cuenta la fricción a lo largo de la totalidad de la parte recta del bulbo, así
como la capacidad de carga de la zona acampanada:
π
Pu = π D s l s α c u + ( Du2 − D s2 )N c c u (ec. 5.A.1.8)
4
donde ls es la longitud de la parte recta del bulbo y Ds su diámetro; Du es el diámetro

exterior de la campana; Nc es un factor de capacidad de carga (Nc = 9).
306
Anclas con campanas múltiples. Estas anclas se desarrollaron para utilizarse en arcillas
preconsolidadas rígidas de plasticidad baja a media. Se ha supuesto que contribuyen a su
capacidad: a) la adhesión a lo largo de las porciones rectas del bulbo, b) la capacidad de
carga movilizada por la base de las campanas y c) la fricción a lo largo del cilindro que pasa
por las puntas de las zonas acampanadas, como se establece en la siguiente expresión:
π
Pu = π D s l s α c u + ( Du2 − D s2 )N c c u + f u c u lu π Du (ec. 5.A.1.9)
4
en donde los términos no definidos antes son el factor de reducción, fu, así como la longitud
y el diámetro de las campanas, lu y Du. Los valores de esta ecuación son similares a los de la
ecuación (5.A.1.8) mientras que el factor de capacidad de carga Nc puede variar entre 6 y 13.
En cuanto al factor de reducción, sus valores se han determinado a partir de ensayes de
campo para herramientas y métodos de perforación específicos. Para la arcilla de Londres,
por ejemplo, fu varía entre 0.75 y 1 (Basset, 1978; Littlejohn, 1977). Finalmente, en estos
anclajes es necesario determinar el espaciamiento de las campanas y se ha establecido que
la separación entre las campanas varía entre 1.5 y 2.5 veces el diámetro de las mismas.
Cuando el espaciamiento es grande, la superficie de falla delante de la zona acampanda
intersecta al bulbo recto y cuando se tienen espaciamientos pequeños, la falla se presenta a
lo largo de la superficie cilíndrica definida por las puntas de las campanas.
Anclas inyectadas a alta presión. Se refiere a presiones de inyección mayores de 10

kg/cm2, las cuales sólo se pueden alcanzar en arcillas cuando se utilizan etapas de
reinyecciones sucesivas, siguiendo el procedimiento que ya se explicó. No se tienen
expresiones teóricas para estimar la capacidad de estas anclas, por lo cual la única
recomendación para evaluar Pu es que se haga con base en los resultados de pruebas de
campo. La opinión generalizada es que las reinyecciones sucesivas aumentan la capacidad
del anclaje. Dependiendo de las condiciones geotécnicas locales, de las técnicas de
perforación y de inyección, estos incrementos pueden ser relativamente modestos, del orden
de 25 %, pero eventualmente podrían alcanzar hasta 300 %.
Como quedó de manifiesto, el uso de las expresiones mostradas y discutidas en este Anexo
implica incertidumbres que, como en mucha otras aplicaciones geotécnicas, se toman en
cuenta empleando factores de seguridad generosos. En el caso de los anclajes, además de las
incertidumbres naturales originadas por la no homogeneidad en las propiedades y
características de los materiales presentes en el subsuelo, también se tienen las que se
producen por los trabajos necesarios para instalar las anclas, principalmente las
operaciones de barrenación. La capacidad última depende fundamentalmente de la
resistencia en la interfaz suelo-lechada o suelo-mortero a lo largo del bulbo de inyección.
Dicha resistencia es una variable difícil de estimar y además cambia y evoluciona con el
tiempo. Los valores que se presentan en la Tabla 5.A.1.3 se pueden utilizar como
indicadores para estimarla en análisis y diseños preliminares.
Anexo 5.A.2. Envolventes de presiones para diseño de muros flexibles o

tablestacados anclados
307
5.A.2.1 Aspectos básicos
La Fig. 5.A.2.1 muestra en su parte superior (Fig. 5.A.2.1.a) el estado de esfuerzos y

deformaciones dentro de un elemento de suelo localizado en la vecindad del plano vertical
donde se va a llevar a cabo una excavación. Como se ve, el suelo está sometido a un esfuerzo
vertical dado por
σ'v = γh − u (ec. 5.A.2.1)
y a uno horizontal proporcional al anterior:
σ' h = K 0 σ'v = K 0 ( γh − u ) (ec. 5.A.2.2)
donde σ’v esfuerzo vertical efectivo de campo

γ peso volumétrico natural del suelo donde se efectúa la excavación
h profundidad del elemento de suelo analizado
u presión de poro dentro del terreno
σ’h esfuerzo horizontal efectivo antes de la excavación
K0 coeficiente de empuje de tierras en reposo (K0 = σ’h/σ’v)
En esta condición inicial el esfuerzo efectivo medio, p’, y el esfuerzo desviador, q, son:
σ'v +2σ' h
p' =
3 (ec. 5.A.2.3)
q = σ'v −σ' h
Tabla 5.A.1.3 Resistencias aproximadas en la interfaz suelo-lechada o suelo-mortero a

lo largo del bulbo de inyección (PTI, 1996)
Roca Anclas en suelos cohesivos Anclas en suelos granulares

Tipo de roca Resistencia Tipo de ancla Resistencia Tipo de ancla Resistencia
donde queda última en la última en la última en la
embebida el interfaz, kg/cm2 interfaz, kg/cm2 interfaz, kg/cm2
ancla
Granito y 17 a 31 Anclas rectas 0.3 a 0.7 Anclas rectas 0.7 a 1.4
basalto inyectadas por inyectadas por
gravedad gravedad
Caliza 14 a 21 Anclas rectas Anclas rectas
dolomítica inyectadas a inyectadas a
presión en: presión en:
Caliza suave 10 a 14 Arcilla limosa 0.3 a 0.7 Arena media a 0.8 a 3.8
suave fina de comp.
media a densa
Esquistos y 8 a 14 Arcilla limosa 0.3 a 0.7 Arena media a 1.1 a 6.6
pizarras duras gruesa
(c/grava), comp.
media a densa
308
Esquistos 2a8 Arcilla rígida de 0.3 a 1.0 Arena media a 2.5 a 9.7
suaves plasticidad gruesa
media a alta (c/grava), comp.
densa a muy
densa
Areniscas 8 a 17 Arcilla muy 0.7 a 1.7 Arenas limosas 1.7 a 4.1
rígida de
plasticidad
media a alta
Areniscas 7a8 Arcilla rígida de 1.0 a 2.5 Morrena glacial 3.0 a 5.2
intemperizadas plasticidad densa
media
Gis 2 a 11 Arcilla muy 1.4 a 3.5 Grava arenosa 2.1 a 3.8
rígida de de comp. media
plasticidad a densa
media
Marga 1.5 a 2.5 Limo arenoso 2.8 a 3.8 Arena con 2.8 a 13.8
intemperizada muy rígido de gravas de comp.
plasticidad densa a muy
media densa
Por facilidad, considérese que el suelo excavado se encuentra seco por lo cual u = 0. Los
estados iniciales del elemento se muestran en el diagrama esfuerzo deformación y en las
trayectorias de esfuerzos del diagrama p’- q.
Con buena aproximación puede suponerse que durante la excavación los esfuerzos verticales
del elemento analizado no se modifican. Sin embargo, conforme avanza la remoción de
materiales, los esfuerzos horizontales del elemento disminuyen, con lo cual el esfuerzo
desviador aumenta y eventualmente puede conducir a la falla del elemento, como se aprecia
en la trayectoria de esfuerzos de la parte derecha de la Fig. 5.A.2.1.b.
Si en el corto plazo el incremento de esfuerzos cortantes producido por la excavación no es

suficiente para producir un estado de falla, la superficie expuesta sufrirá desplazamientos
no catastróficos. Para evitar la acumulación de deformaciones se puede introducir un ancla
cuyo objetivo sea restablecer el estado de esfuerzos dentro del terreno.
309
Fig. 5.A.2.1, Justificación de un sistema de anclaje
Idealmente, las deformaciones hacia el corte se minimizan si el incremento de esfuerzos

producido por el ancla, ∆σA , es (Fig. 5.A.2.1.c):
∆σ A = K 0 σ'v = K 0 γ h (ec. 5.A.2.4)
310
Dado que las anclas aplican cargas concentradas, en la práctica no es posible lograr una
distribución uniforme de ∆σA . Sin embargo, sí es posible restablecer el equilibrio global de
fuerzas, para lo cual se requiere que la fuerza de anclaje, TA, sea:
H 1
TA = K 0 ∫0 γh dh = K 0 γH 2 (ec. 5.A.2.5)
2
en donde H es la profundidad total de la excavación y TA representa la fuerza en el ancla por

unidad de longitud.
La expresión anterior conduce a la conclusión de que la fuerza de anclaje debe ser capaz de
soportar el peso total del material desplazado por la excavación (por unidad de longitud),
afectado por un factor menor que la unidad:
T A = K 0W (ec. 5.A.2.6)
En lo anterior implícitamente se supone que, además de las consideraciones sobre el

equilibrio global de la excavación, el sistema de anclaje debe limitar los desplazamientos del
corte lo cual obliga a tensar el ancla tan pronto como sea posible.
Si la secuencia de excavación no se planea adecuadamente puede darse el caso de que

aparezcan desplazamientos hacia el corte o la cara del talud y, en el límite, la fuerza de
tensión en el ancla podría reducirse a:
TA = K A W (ec. 5.A.2.7)
en donde KA es el coeficiente de empuje de tierras para falla activa. Debe recordarse que al
presentarse un estado de falla activa, se genera una cuña de material fallado que tiende a
desplazarse hacia el corte, como se muestra en la Fig. 5.A.2.2, situación que suele no ser
aceptable, en especial en zonas urbanas. En la práctica es imposible eliminar por completo
los desplazamientos hacia la cara de la excavación por lo cual los límites permisibles
dependen de las condiciones locales.
Consideraciones generales. La magnitud y distribución de los empujes de tierra que

actúan sobre elementos de retención depende tanto de las características geométrica y
propiedades estructurales del muro o tablestaca, como de las propiedades mecánicas del
material retenido. El procedimiento constructivo, las condiciones de drenaje así como otros
factores ambientales como los sismos, contribuyen a modificar dichos empujes. En realidad
se trata de un complejo problema de interacción entre la estructura de retención y el suelo
retenido en donde la distribución y evolución temporal de los desplazamientos del muro son
los factores que determinan la magnitud de los empujes. Cuando se trata de muros anclados
o troquelados, las teorías clásicas de empuje de tierra deben modificarse ya que, según se ha
observado experimentalmente en prototipos y modelos, las distribuciones de empujes de
tierra que se obtienen de ellas difieren notablemente de las reales. En las Figs. 5.A.2.3 y
311
5.A.2.4 se ilustra cómo cambia la distribución de presiones conforme avanza una excavación
estabilizada con una tablestaca anclada.
Fig. 5.A.2.2, Desplazamientos excesivos hacia la excavación
Para el caso de estructuras de retención troqueladas, Teraghi y Peck (1967) propusieron

distribuciones de empujes de tierra con base en los resultados de mediciones de campo en
troqueles usados en excavaciones instrumentadas y en modelos a escala reducida. Con el
tiempo, estas distribuciones se utilizaron para analizar estructuras de retención ancladas
utilizando el concepto de la envolvente de esfuerzos. Así, las fórmulas propuestas conducen
a distribuciones de empujes de tierra que constituyen envolventes de las distribuciones
reales observadas experimentalmente. Estas envolventes se expresan como funciones de los
coeficientes clásicos de empuje de tierras, del peso volumétrico de los materiales y de
factores geométricos. Como resultado de investigaciones posteriores, las propuestas
originales de Terzaghi y Peck sufrieron modificaciones, nuevamente a partir de la
investigación experimental en muros instrumentados, incluyendo sistemas de retención
anclados. En este anexo se presentan algunas de las envolventes de empuje de tierras que
pueden emplearse para diseñar sistemas de retención anclados.
312
Fig. 5.A.2.3, Distribución de presiones de tierra en una excavación frente

a un tablestacado al llegar al primer nivel de anclaje
Fig. 5.A.2.4, Distribución de presiones de tierra cuando la excavación alcanza su profundidad de

diseño con dos niveles de anclaje
Limitaciones. En estricto rigor, las envolventes de empuje de tierra solamente pueden

emplearse cuando el material retenido es homogéneo. Cuando se tienen materiales
estratificados, las envolventes que aquí se presentan pueden conducir a resultados poco
313
confiables. En tal caso es preferible recurrir a análisis al límite para estimar las fuerzas de
anclaje.
Los diagramas de presiones aplicables se presentan el inciso 5.4.3.a los cuales son menos
conservadores que los que normalmente se utilizan en las oficinas de cálculo sobre todo en
lo que se refiere a los valores de la presiones en la parte inferior de la estructura de
retención. La práctica usual se basa en el uso de las envolventes de Terzaghi y Peck (1967)
las cuales se desarrollaron para estructuras de retención troqueladas. Las del inciso 5.4.3.a
se obtuvieron a partir de experimentos de campo en prototipos reales y ensayes de
laboratorio en modelos a escala reducida, en ambos casos instrumentados. También debe
tenerse presente que se trata de envolventes de las distribuciones reales de esfuerzo y que
estas distribuciones dependen del procedimiento constructivo, de la rigidez de la estructura
de retención y de la rigidez del terreno.
Anclajes temporales. Como se mencionó en el capítulo 2, la vida útil de estos anclajes se

extiende desde unas cuantas semanas hasta unos dos años como máximo. Las experiencias
previas juegan un papel muy importante al diseñarlos. La distribución de presiones
recomendada por la dirección federal de carrteras de E. U., la FHWA (Sabatini et al., 1999),
es trapezoidal. Sin embargo, conviene referirse a los datos proporcionados en la Tabla
5.A.2.1 y en la Figs. 5.A.2.5 y 5.A.2.6, pues proporcionan elementos de orientación para el
diseñador.
Tabla 5.A.2.1 Algunas envolventes de presión propuestas para anclajes temporales en

arcillas duras fisuradas
Referencia b1 b2 b3 Intervalo de valores de la Carga total

presión máxima, p
Terzaghi y Peck 0.25 0.50 0.25 0.2 γH-0.4 γH 0.15 γ H2-0.3 γH2
(1967)
Schnabel (1982) 0.2 0.6 0.2 0.2 γH 0.16 γH2
Winter (1990) 0.2 0.6 0.2 0.2 γH-0.32 γH 0.16 γH2-0.26 γH2
Ulrich (1989) 0.25 0.5 0.25 0.2 γH-0.4 γH 0.15 γH2-0.3 γH2
FHWA (1976) 0.0 1.0 0.0 0.15 γH-0.4 γH 0.15 γH2-0.33 γH2
Sabatini et al. 0.17 0.66 0.17 0.2 γH-0.4 γH 0.17 γH2-0.33 γH2
(1999)
314
Fig. 5.A.2.5, Envolventes de presión obtenidas en un sistema de anclajes instrumentado

(Winter, 1990)
Fig. 5.A.2.6, Distribuciones de presiones de tierra en un tablestacado anclado en una arcilla

preconsolidada (Ulrich, 1989)
315
De acuerdo con los resultados de mediciones efectuadas en prototipos instrumentados, la

ordenada máxima de la envolvente de presiones se aproxima a 0.2H, según se ilustra en la
Fig. 5.A.2.5, por lo cual los valores cercanos a 0.4H son conservadores, aunque su uso podría
justificarse en atención a las incertidumbres que frecuentemente existen en estos proyectos,
como se muestra en la Fig. 5.A.2.6.
Anclajes permanentes. Al efectuar una excavación en arcillas duras fisuradas se generan

presiones de poro negativas, las cuales inducen un incremento temporal de los esfuerzos
efectivos y, consecuentemente, de su resistencia al esfuerzo cortante. Con el tiempo, la
redistribución de presiones de poro reducirá los esfuerzos efectivos y la resistencia del suelo.
De acuerdo con lo anterior, las condiciones de diseño de largo plazo deben basarse en
parámetros de resistencia obtenidos bajo condiciones drenadas o bien, expresados en
términos de esfuerzos efectivos, pero considerando también que el suelo sufrirá
deformaciones relativamente grandes; consecuentemente, el ángulo de fricción interna que
debe utilizarse para el diseño es el ángulo post-pico. En general la magnitud de los empujes
aumentará con el tiempo, por lo cual se recomienda emplear una envolvente de presiones
con una ordenada máxima cercana a 0.4H. La FHWA (Sabatini et al., 1999) sugiere la
envolvente que resulte mayor entre esta última y otra en la cual el empuje total sea igual a
0.65KAH2.
5.A.2.5 Envolvente para arcillas de consistencia media a suave
Se recomienda emplear los coeficientes de empuje de tierras de Henkel (1971) pues las
distribuciones de empuje de Terzaghi y Peck (1967) no toman en cuenta la estabilidad en la
base de la excavación, la cual influye notablemente en el comportamiento de muros flexibles
o tablestacas ancladas en este tipo de materiales. El diagrama recomendable es rectangular,
aplicando el coeficiente de empuje de tierras activo de Henkel para condiciones no drenadas
(esfuerzos totales):
4c u d  ( 2 + π)c ub 
K A =1− +2 2 1 −  (ec. 5.A.2.8)
γH H  γH 
donde
d profundidad de la superficie de falla bajo el corte

H profundidad de este último
cu resistencia no drenada del suelo en donde se efectúa la excavación
cub resistencia no drenada del estrato de apoyo
Debe notarse que cuando H/cu<π, la expresión anterior da valores que no son realistas y de
hecho deja de ser válida. En tal caso se recomienda adoptar un valor constante para KA
igual a:
γH
K A = 0.22 si ≤π (ec. 5.A.2.9)
cu
Anexo 5.A.3 Análisis de estabilidad general
316
Para estudiar la estabilidad global de un talud anclado existen varios métodos. En taludes o
cortes efectuados en suelos en donde la superficie potencial de falla es circular, los más
usados en nuestro país son los métodos de dovelas, principalmente el de Fellenius (1936), el
de Bishop simplificado (1955) y el de Janbú (1954). Cuando la superficie potencial de falla
sea plana, también pueden usarse algunas adaptaciones de estos métodos, pero el más
comúnmente empleado es el de cuñas, como se detalla en el inciso 5.4.3.a, en especial
cuando se estudia la estabilidad de taludes en tobas constituidas por materiales cementados
o en rocas con discontinuidades. Todos estos métodos permiten introducir las fuerzas de
anclaje dentro de los cálculos.
El mecanismo de falla rotacional debe revisarse al analizar la estabilidad de muchos

sistemas de anclaje, con y sin estructuras de retención. En todos ellos el efecto de las anclas
se introduce mediante fuerzas externas que contribuyen a aumentar el factor de seguridad
del corte, excavación o talud. Independientemente del método empleado, el factor de
seguridad se puede expresar como:
Σ Momentos resistente s
FS = (ec. 5.A.3.1)
Como es sabido, debe buscarse la superficie potencial de deslizamiento que haga mínimo a
FS y cuando este último resulta menor o igual a la unidad, el sistema es inestable. En
taludes o cortes anclados, las fuerzas y momentos necesarios para lograr la estabilidad con
factores de seguridad adecuados deben proporcionarlas total o parcialmente las fuerzas de
anclaje. En muchos despachos de cálculo, las fuerzas de anclaje se agregan al numerador de
la expresión anterior:
Σ Momentos resistente s + Td
FS = (ec. 5.A.3.2)
donde T es la resultante de las fuerzas de anclaje y d su brazo de palanca.
La suma de los momentos debidos al anclaje a los momentos resistentes ha sido cuestionada
pues, evidentemente, también cabe la posibilidad de deducirlos a los momentos actuantes
del denominador. De acuerdo con Hoek y Brown (1985), la decisión de dónde aplicar las
fuerzas de anclaje depende de cómo funcionen las anclas. Según estos autores las anclas
pasivas o de fricción aumentan las fuerzas resistentes pero, como ya se dijo, sólo
comenzarán a trabajar cuando existan desplazamientos relativos entre la superficie del
bulbo inyectado y el material que lo circunda. Es decir, la ec. 5.A.3.2 corresponde a cuando
las anclas no sean pretensadas. Por otro lado, las anclas de tensión proporcionan fuerzas y
momentos que contribuyen a la estabilidad del sistema desde que se tensan los torones. Es
decir,
Σ Momentos resistente s
FS = (ec. 5.A.3.3)
ΣMomentos actuantes − Td
Las diferencias entre ambas expresiones se ilustran en la Fig. 5.A.3.1, en la cual se aprecia
que la eficiencia de las anclas activas, las de tensión, es considerablemente mayor que la de
317
los anclajes pasivos de fricción. Con relación a estas últimas también debe tenerse muy
presente que las fuerzas que proporcionan dependen de las elongaciones que sufran los
tendones y que, en ocasiones, por defectos de instalación las anclas no quedan debidamente
tensadas. En casos extremos esa deformación equivale a decenas de centímetros, con lo cual
su efectividad se puede llegar a nulificar, para fines prácticos.
Fig. 5.A.3.1, Comparación entre los factores de seguridad obtenidos con las ecs. 5.A.3.2 y 5.A.3.3
Aunque los razonamientos anteriores explican el empleo de la ec. 5.A.3.3 para el caso de
anclas pretensadas, las incertidumbres asociadas a su forma real de trabajo justifican que
siempre se consideren como fuerzas resistentes. Por tanto, independientemente de la forma
de trabajo de las anclas, siempre se recomienda efectuar el análisis aplicando la ec. 5.A.3.2,
es decir, con la fuerza de anclaje en el numerador.
En general, los taludes constituidos por suelos finos con cohesión deben analizarse tanto
para condiciones de corto como de largo plazo. Es decir, deben revisarse con el enfoque de
esfuerzos totales en el corto plazo y con el de esfuerzos efectivos en el de largo plazo. En
estos últimos deben tomarse en cuenta las condiciones de flujo existentes.
En ocasiones las fuerzas de anclaje se distribuyen a lo largo de la superficie potencial de

falla, contribuyendo al equilibrio de cada dovela. Sin embargo, al introducir la resultante de
las fuerzas de anclaje como una fuerza externa se evita la ambigüedad respecto de su forma
de funcionamiento, según se ilustra en la Fig. 5.A.3.2. Es decir, la práctica de introducir las
fuerzas de anclaje como fuerzas resistentes es conservadora y recomendable, dadas las otras
incertidumbres respecto al funcionamiento de las anclas, sobre todo en el largo plazo
(deformaciones diferidas, ataque de agentes corrosivos, etc).
Existen otras muchas otras superficies potenciales de deslizamiento que involucran a

sistemas de anclaje. En la Fig. 5.A.3.3 se ilustran algunas de ellas y, como ahí se aprecia,
algunas de éstas distan de ser circulares.
318
Fig. 5.A.3.2, Mecanismo de falla circular con fuerza de anclaje externa
Fig. 5.A.3.3, Algunas superficies potenciales de deslizamiento en un tablestacado anclado
Es muy común que en los despachos de cálculo se empleen programas de computadora para
el análisis de la estabilidad de taludes. En taludes u otras estructuras ancladas, es
importante verificar qué hipótesis asume el programa de cómputo respecto de la aplicación y
distribución de las fuerzas de anclaje, así como respecto de su modo de funcionamiento.
Otra manera de incluir el efecto de las fuerzas de anclaje consiste en considerarlas

individualmente, como fuerzas externas actuando sobre la superficie de deslizamiento,
teniendo presente, además, que la resultante de las fuerzas de anclaje rara vez resultará
normal a la superficie potencial de deslizamiento y que, en general, ésta tiene componentes
normal y tangencial a dicha superficie:
319
ΣMR + Σ(T i cos θ i tg φ' R )

FS = (ec. 5.A.3.4)
ΣMA − Σ{T i sen θ i R }
donde ΣMR es la suma de momentos resistentes; ΣMA es la suma de momentos actuantes;

θi es el ángulo que forma la dirección de la fuerza proporcionada por un ancla respecto de la
dirección normal a la superficie de deslizamiento en su punto de aplicación; R es el radio del
círculo de falla considerado.
Fig. 5.A.3.4, Criterios de optimización de colocación de anclas (Según E. Santoyo)
En la expresión (5.A.3.4) el término entre los paréntesis del numerador representa las
fuerzas de fricción originadas por las fuerzas normales debidas al anclaje, las cuales
incrementan los momentos resistentes; en el denominador, las fuerzas tangenciales
originadas por el anclaje, también dentro de un paréntesis, contribuyen a disminuir los
momentos actuantes. De acuerdo con la discusión sobre la aplicación de las ecs. A.3.2 y
A.3.3, la componente tangencial de las fuerzas de anclaje es más eficiente para incrementar
el factor de seguridad que la componente normal debido a dos cuestiones: primeramente, la
función que define al factor de seguridad es hiperbólica, por lo cual las reducciones en el
denominador de la expresión (5.A.3.4) tienen un efecto mucho más pronunciado en los
valores de FS; en segundo lugar, la componente normal está afectada por tgφ’ el cual, para
la gran mayoría de los casos resulta inferior a la unidad.
320
Al examinar la ecuación (5.A.3.4) se llega a la conclusión de que la eficiencia de las fuerzas

de anclaje, además de todos los factores discutidos en este anexo y en el Capítulo 5.4,
también depende de su inclinación respecto de la superficie potencial de falla.
Tradicionalmente se ha considerado que la máxima eficiencia de un sistema de anclaje se
obtiene cuando las fuerzas que éste proporciona son perpendiculares a la superficie de
deslizamiento; cuando se logra eso, θ = 0° y se maximizan las fuerzas normales a la
superficie. Sin embargo, esa inclinación no necesariamente es la óptima en términos de la
eficiencia de un sistema de anclaje, ya que, en cada caso particular deben tomarse en cuenta
las dos componentes de las fuerzas de las anclas.
En muchos casos la inclinación de las anclas no la determinan los factores técnicos sino las
prácticas o costumbres constructivas. En la Fig. 5.A.3.4 se ilustran situaciones típicas en las
cuáles se presentan las inclinaciones usuales y las óptimas, de acuerdo con la discusión
anterior.
Anexo 5.A.4 Aspectos reglamentarios para el Distrito Federal
En este anexo se presentan las disposiciones de las Normas Técnicas Complementarias para
el Diseño de Cimentaciones del Reglamento de Construcciones de Distrito Federal relativas
a anclas o sistemas estructurales con anclajes en suelos o rocas, en su nueva versión
presentada a las autoridades competentes en el año 2001.
Se incluye una copia fiel de todos los capítulos, apartados o párrafos en donde se hace
referencia a sistemas de anclaje o anclas. La numeración de los capítulos o incisos
corresponde a la que se presentó en dichas normas. Se indican con cursivas los párrafos o
frases donde se hace referencia a anclas.
5. Análisis y diseño de excavaciones
5.1.4 Estabilidad de estructuras vecinas
En caso de usar anclas temporales para el soporte de ademes deberá demostrarse que éstas
no afectarán la estabilidad ni inducirán deformaciones significativas en las cimentaciones
vecinas y/o servicios públicos. El sistema estructural del ancla deberá analizarse con el
objetivo de asegurar su funcionamiento como elemento de anclaje. El análisis de las anclas
deberá considerar la posibilidad de falla por resistencia del elemento tensor, de la
adherencia elemento tensor-lechada, de la adherencia lechada-terreno y de la capacidad de
carga del terreno en el brocal del ancla. La instalación de anclas deberá realizarse con un
control de calidad estricto que incluya un número suficiente de pruebas de las mismas, de
acuerdo con las prácticas aceptadas al respecto. Los anclajes temporales instalados en
terrenos agresivos podrán requerir una protección especial contra corrosión.
6. Muros de contención
321
Las presentes Normas se aplicarán a los muros de gravedad (de mampostería, de piezas
naturales o artificiales, o de concreto simple), cuya estabilidad se debe a su peso propio, así
como a los muros de concreto reforzado, con o sin anclas o contrafuertes, y que utilizan la
acción de voladizo para retener la masa de suelo.
7. Procedimiento constructivo
7.2 Excavaciones
Cuando las separaciones con las colindancias lo permitan, las excavaciones podrán
delimitarse con taludes perimetrales cuya pendiente se evaluará a partir de un análisis de
estabilidad de acuerdo con el Capítulo 5.
Si por el contrario, existen restricciones de espacio y no son aceptables taludes verticales

debido a las características del subsuelo, se recurrirá a un sistema de soporte a base de
ademes, tablaestacas o muros colados en el lugar apuntalados o retenidos con anclas. En
todos los casos deberá lograrse un control adecuado del flujo de agua en el subsuelo y
seguirse una secuela de excavación que minimice los movimientos de las construcciones
vecinas y servicios públicos.
7.2.3 Tablaestacas y muros colados en el lugar
Para reducir los problemas de filtraciones de agua hacia la excavación y los daños a
construcciones vecinas, se podrán usar tablaestacas hincadas en la periferia de la
excavación o muros colados in situ o prefabricados. Las tablaestacas o muros deberán
prolongarse hasta una profundidad suficiente para interceptar el flujo debido a los
principales estratos permeables que pueden dificultar la realización de la excavación. El
cálculo de los empujes sobre los puntales que sostengan estos elementos se hará por los
métodos indicados en el Capítulo 5. El sistema de apuntalamiento podrá también ser a base
de anclas horizontales o muros perpendiculares colados en el lugar o prefabricados.
En caso de usar anclas para la estabilización del talud deberá demostrarse que éstas no
afectarán la estabilidad ni inducirán deformaciones significativas en las construcciones
vecinas y/o en los servicios públicos. El sistema estructural del ancla deberá analizarse con
el objetivo de asegurar su funcionamiento como elemento de anclaje. El análisis de las
anclas deberá considerar la posibilidad de falla por resistencia del elemento tensor, de la
adherencia elemento tensor-lechada, de la adherencia lechada-terreno y de la capacidad de
carga del terreno en el brocal del ancla. La instalación de anclas deberá realizarse con un
control de calidad estricto que incluya un número suficiente de pruebas de las mismas, de
acuerdo con las prácticas aceptadas al respecto. Por otra parte, se tomarán las precauciones
necesarias para proteger las anclas contra corrosión, con base en pruebas que permitan
evaluar la agresividad del terreno, principalmente en cuanto a resistividad eléctrica, pH,
cantidad de sulfuros, sulfatos y cloruros. Se prestará particular atención a la protección de
los elementos que no se encuentran dentro del barreno y en especial en la zona del brocal
(placas de apoyo, cuñas, tuercas, zona terminal del elemento tensor, etc.).
322
6 Tierra armada
Alejandrina Guerrero
6.1 Antecedentes históricos
La tierra armada fue inventada por el ingeniero francés Henri Vidal en los años 1960´s,
durante unas vacaciones en las islas Baleares del Mediterráneo, cuando jugando con la
arena de la playa con sus hijos, se le ocurrió la idea de reforzar la arena con varitas de
pasto, fig 6.1.
El fruto de su intuición combinada con un cuidadoso y metódico análisis científico dió como
resultado lo que es ahora tierra armada, y se basó en la simple idea de combinar los
trabajos de manipulación de tierras con bandas de refuerzo creando un material compuesto,
nuevo y dotado de una gran resistencia.
Tras un periodo inicial de escepticismo, las primeras obras

significativas se realizaron a partir de 1967, la utilización de la
tierra armada comenzó entonces a desarrollarse rápidamente y a
principios de los años 70´s, numerosas obras de gran tamaño se
encontraban ya en servicio en diferentes países.
Vidal realiza la primera obra importante en 1968, en la autopista

A53 de Francia, pero en 1970 lanza los primeros muros con
escamas de concreto reforzado.
Pueden citarse, entre otras obras importantes, el muro de

Peyronnet de 23 metros de altura en la autopista Niza-Mentón y
los parques de almacenamiento de productos pesados en
Dunquerque (Francia), los importantes muros construidos en la
Fig. 6.1, Concepción autopista 39 de California y en la carretera interestatal 70 de Vail
original de la tierra Pass en las montañas rocosas (Estados Unidos), el cruce de las
armada
carreteras a distintos niveles de Henri Bourassa en Quebec
(Canadá), las obras de la autopista Bilbao-Behobia en España y el
muro de once kilómetros de la carretera litoral de St. Denis en la Isla de la Reunión.
En 1977 se crea la primera obra con paramento inclinado en los Estados Unidos, para 1979
se publican las recomendaciones y directrices para obras de tierra armada en Francia.
Posteriormente, la tierra armada ha sido aceptada en todos los grandes países industriales y
su utilización se ha diversificado muchísimo.
Las tareas de investigación desarrolladas, no solo hicieron posible probar las numerosas
ventajas de esta tecnología sino que también permitieron acumular gran cantidad de datos
a relativos al comportamiento de este material.
323
Por lo tanto, la tierra armada puede ser considerada una de las innovaciones tecnológicas
más importantes en el campo de la investigación geotécnica. La solución es aceptada,
reconocida y recomendada en muchos proyectos importantes, ya que ofrece una importante
aplicación de las normas (AASHTO, DOC, ASTM) y códigos para el refuerzo de tierras.
Debido a su considerable experiencia, ha sido capaz de desarrollar tecnologías

complementarias adicionales, como es el caso de las bóvedas prefabricadas. Con estas
tecnologías se ofrece múltiples ventajas con respecto a los materiales tradicionales
utilizados en la Ingeniería Civil, especialmente:
• Flexibilidad, que permite realizar obras levantadas directamente sobre terrenos de

cimentación compresibles o sobre pendientes poco estables.
• Gran resistencia a los esfuerzos estáticos y dinámicos.
• Rapidez de ejecución, merced al empleo de elementos totalmente prefabricados.
• Estética de las obras cuyo paramento se presta a tratamientos arquitectónicos diversos.
• Economía considerable.
• Capacidad de reacción ante situaciones complejas de la ingeniería.
Actualmente goza de gran aceptación porque su comportamiento y sus mecanismos de

funcionamiento son bien conocidos, para lo que ha sido preciso realizar numerosas
investigaciones, examinar, inspeccionar o analizar centenares de obras, para dimensionar
con toda seguridad, elegir los materiales y las disposiciones constructivas más adecuadas y
optimizar los costos.
Ha sido necesario reunir, clasificar y verificar exhaustivamente todos los conocimientos y

todas las afirmaciones prematuras relativas al comportamiento a largo plazo de los
materiales sometidos a esfuerzos permanentes de tracción. Las tierras utilizadas tienen
características físicas y electroquímicas extremadamente variadas; no es posible extrapolar
los resultados obtenidos en laboratorio o in situ tras algunos años de ensayo con algunos
terrenos tipo. En este campo es necesario combinar un planteamiento empírico basado en
utilizaciones análogas de larga duración con investigaciones realizadas pacientemente e
interpretadas con gran rigor y prudencia para efectuar extrapolaciones.
6.2 Principio de la tierra armada
La fricción generada entre el suelo y los elementos de refuerzo es el fenómeno fundamental

de la tierra armada: las fuerzas de tensión desarrolladas dentro de la masa se transmiten a
los refuerzos por medio de la fricción producida en las interfases. Los refuerzos son puestos
a trabajar por las fuerzas de tensión y la masa en conjunto se comporta como si tuviera a lo
largo de la dirección de los refuerzos una cohesión proporcional a la resistencia a la tensión
de dichos refuerzos.
En diferentes estudios efectuados en modelos a escala reducida o en prototipos de Tierra

armada se han hecho mediciones y se ha observado que para un cierto refuerzo, la fuerza de
tensión varía de un extremo a otro. En el extremo libre del refuerzo, esta fuerza de tensión
es cero, mientras que en el punto de fijación del refuerzo al tablero exterior, dicha fuerza
depende sobre todo se la calidad de refuerzos por unidad de longitud. Entonces si los
refuerzos estuviesen muy cercanos entre sí, la tensión en los tableros sería cero y los
324
Tierra armada
elementos exteriores nos serían necesarios; por otra parte si los refuerzos están muy
separados, las fuerzas de tensión en el punto de fijación pueden resultar muy importantes.
Por lo tanto los elementos básicos son el suelo y el refuerzo, mientras que el acabado
exterior es de menor importancia. El equilibrio local del refuerzo indica que la variación de
la fuerza de tensión induce esfuerzos cortantes en ambos lados del refuerzo y dentro del
mismo suelo en la vecindad del refuerzo.
Este esfuerzo cortante se puede expresar como sigue, suponiendo que es igual en ambos
lados del refuerzo:
τ=1/2b ∗ dΤ/dL (ec. 6.1)
donde
T fuerza de tensión en el punto considerado del refuerzo

L abcisa del punto en cuestión
B ancho del refuerzo
La movilización del esfuerzo cortante τ implica un desplazamiento relativo del refuerzo con
respecto al suelo; esto demuestra que la deformabilidad del refuerzo juega un papel
importante en la distribución de las fuerzas de tensión a lo largo del refuerzo. La relación
fundamental entre esfuerzos y deformaciones en la interfase suelo – refuerzos ha sido objeto
de diferentes estudios. Una primera aproximación se puede obtener con una prueba de corte
simple entre el suelo y el refuerzo realizado con un aparato de corte directo.
Por otro lado, el esfuerzo cortante τ esta relacionado con el esfuerzo normal σ aplicado al
refuerzo, a través del valor del coeficiente de fricción entre suelo y refuerzo, el cual por su
parte depende de muchos factores como se observa a continuación:
τ/σ < φ (σ, Dr, ρ) (ec. 6.2)
donde
Dr compacidad relativa del suelo

ρ coeficiente del grado de rugosidad de la superficie de refuerzo
Como se observa, los esfuerzos cortantes en ambos lados del refuerzo no son iguales, a
menos de que exista simetría en la geometría de la masa y de las cargas aplicadas, con
respecto al plano de refuerzo.
El principio de operación de la tierra armada es lograr que una masa granular que no puede
soportar fuerzas de tensión, forme un medio coherente debido a la flexibilidad de los
refuerzos que sí pueden trabajar a tensión.
6.3 Métodos de diseño de estructuras de tierra armada
Como resultado de las investigaciones realizadas en modelos a diferentes escalas, se

proponen dos métodos:
325
a) Método de esfuerzos de trabajo
Está basado esencialmente en los resultados de experimentos a escala natural en

estructuras reales bajo condiciones alejadas de la falla.
Con este método se pueden determinar separadamente las fuerzas máximas de tensión en
las tiras de refuerzo y la longitud necesaria de adherencia para los refuerzos. El diseño
preliminar involucra una masa de geometría rectangular con un ancho B igual a 0.7H,
siendo H la altura total de la estructura, fig 6.2.
El valor de Tmáx se calcula considerando el equilibrio de un

prisma de altura ∆H (considerando la separación vertical entre
dos lechos de refuerzos) formado por la capa reforzada y
limitado en un extremo por el paramento exterior y en el otro
por el punto M localizado sobre el lugar geométrico de las
fuerzas máximas de tensión.
En el punto M no existen esfuerzos cortantes aplicados sobre

el refuerzo por el suelo (τ= dT/dl =0) y los refuerzos
verticales en este punto resultan verticales ( σv ) y los
B = 0.7 H
horizontales ( σh ).
Además por razones de simetría, se puede suponer que no hay
Fig. 6.2, Análisis
esfuerzos cortantes actuando sobre las caras horizontales del
preliminar de una estruc-
prisma. El equilibrio del prisma (1 m de ancho) muestra que los
tura de tierra armada
esfuerzos σh aplicados en la superficie del respaldo están
balanceados por las fuerzas máximas de tensión (Tmáx) actuando en las n tiras de refuerzo
por metro lineal. De ahí se obtiene que:
Tmáx = 1/n (∆H • σh) (ec. 6.3)
La determinación del valor del esfuerzo horizontal σh es semi-empírica. El esfuerzo vertical

σv se puede calcular con la siguiente ecuación:
σh = K σv (ec. 6.4)
K es un coeficiente experimental deducido a partir de ensayes a escala natural y se puede

expresar como sigue:
Para z ≤ zo K = Ko (1 – z/zo) + Ka z/zo (ec. 6.5)

Para z > zo K = Ka
donde
Ko = 1 – sen φ (ec. 6.6)

Ka = tan2 (π /4 - φ / 2) (ec. 6.7)
z profundidad abajo del borde superior del paramento

zo profundidad crítica = 6.0 m
σv esfuerzo vertical total
326
Tierra armada
El esfuerzo vertical σv se calcula con la distribución de Meyerhof, suponiendo en equilibrio

los momentos de las fuerzas aplicadas en la porción de la masa de tierra reforzada arriba de
las tiras de refuerzo. Por tanto, resulta mayor que la presión por sobrecarga γz + q. En
consecuencia, para el caso de un muro de contención con superficie libre horizontal, el valor
de σv esta dado por la expresión:
σv = γz [1 + Ka (z/L)2] (ec. 6.8)
donde
L longitud de los refuerzos
Para el caso de un estribo para puente, el valor del refuerzo σv se calcula aplicando el
principio de superposición, fig 6.3, ec. 6.9.
γ γ
σ σ σ
Fig. 6.3, Cálculo de los esfuerzos verticales en el estribo de un puente
P’2 = P2 – (γH2 + P) l (ec. 6.9)
Este método de diseño a partir de esfuerzos de trabajo toma en cuenta el hecho de que en la
parte superior del muro, el estado de esfuerzos dentro del suelo se acerca más a la condición
de reposo y no al estado de falla.
Ante esfuerzos relativamente bajos, el estado del suelo entre las capas de refuerzo se acerca
a la condición K0 y sólo a medida que los esfuerzos cortantes aumentan alrededor de los
refuerzos, el suelo se acerca progresivamente a la condición de falla.
El procedimiento de cálculo de σh que se ha descrito, toma en cuenta exclusivamente las

fuerzas verticales aplicadas en la parte superior de la estructura. Sin embargo las fuerzas
σh pueden variar debido al efecto de una fuerza horizontal Q2 transmitida por una
superestructura. En presencia de condiciones hidráulicas, se deberán tomar en cuenta las
fuerzas de filtración y los empujes hidrostáticos inducidos por una diferencia de niveles de la
superficie de agua dentro y fuera de la masa.
327
Cálculo de la longitud de adherencia. Para determinar la longitud de refuerzo, se

necesita conocer el lugar geométrico de las fuerzas máximas de tensión que divide la zona
“activa” de la zona “resistente”, ya que la longitud total L esta dada por:
L = L o + La (ec. 6.10)
donde
Lo longitud de la porción del refuerzo localizada dentro de la zona activa

La longitud de adherencia correspondiente al tramo del refuerzo que cae dentro de la
zona resistente
El lugar geométrico teórico de la fuerzas máximas de tensión adoptado para el diseño de

muros y estribos para puentes está horizontalmente a 0.3h y verticalmente a H/2, fig 4.4.
Fig. 6.4, Lugar geométrico de las fuerzas máximas de tensión
Para un suelo friccionante, el valor del coeficiente f* puede llegar a ser mayor que el valor
del coeficiente real de fricción f, medido directo en una prueba de material de relleno (ec.
6.11).
f* = τ / γh (ec. 6.11)
El coeficiente de fricción aparente considerando la presión por sobrecarga γz del suelo

localizado arriba de las tiras de refuerzo consideradas. Este valor varía en función de la
rugosidad de la superficie de los refuerzos.
Tomando en cuenta la influencia de la presión por sobrecarga, se supone que este

coeficiente no toma en cuenta el valor real del refuerzo normal actuando sobre el refuerzo,
sino más bien el valor medio de la presión por sobrecarga γh; se supone que f* varia
conforme a la profundidad z de la tira considerada, de acuerdo a las siguientes
expresiones, fig 6.5:
Para z < zo : f* = f*o (1-z/zo) + z/zo tan φ

(ec. 6.12)
Para z > zo : f* = tan φ
Siendo zo la profundidad crítica (zo = 6.0 m) y f* el coeficiente de fricción en la superficie,

dado a su vez por la ecuación:
328
Tierra armada
f*o = 1.2 log Cu (ec. 6.13)
Donde Cu es el coeficiente de uniformidad del material de relleno (Cu = D60/D10).
Fig. 6.5, Variación de f* con la profundidad en las tiras corrugadas
b) Método de los planos de falla
Está basado en el concepto de superficies potenciales de falla y abarca tanto la falla debida
a la rotura del refuerzo, como la producida por el deslizamiento de los refuerzos.
Principios. Este método considera el equilibrio de una cuña limitada por el paramento
exterior y por una cierta superficie potencial de falla.
Cualquier cuña analizada esta sometida a la acción de las siguientes fuerzas (fig 6.6):
• Peso, W
• Componentes vertical y horizontal de las cargas, Qv y Qh.
• Empuje pasivo con sus componentes horizontal, Ph y vertical, Pv.
• Reacción del suelo R actuando sobre el plano potencial de falla, formando un ángulo
con, respecto a la normal a este plano.
• Suma de las fuerzas de tensión ( ΣΤι ) movilizadas en los refuerzos que pasan a
través del plano potencial de falla.
Resulta posible con este método verificar así la estabilidad de las distintas cuñas limitadas
por los planos potenciales de falla considerados y diseñar la estructura (número de tiras de
refuerzo por metro lineal y longitud de los refuerzos) analizando primero los planos que
pasan por el extremo superior del paramento y después los planos que pasan por puntos
cada vez más abajo del paramento exterior.
329
φ1
θ−φ
θ
Fig. 6.6, Equilibrio de una cuña de falla potencial
6.4 Consideraciones de análisis y diseño
Las consideraciones básicas para la estabilidad interna estriban en la seguridad de los

refuerzos, tanto en los modelos a escala natural, así como los análisis con distintos enfoques,
entre ellos el método de elemento finito, han establecido las geometrías relevantes y las
variaciones a esperar en los paramentos necesarios para un diseño práctico. Estos aspectos
comprenden:
1. Las zonas de empuje activo y pasivo definidas como el lugar geométrico de las fuerzas
máximas de tensión.
2. Variación del coeficiente de empuje horizontal, K, con la profundidad conforme a la ec.

6.5.
3. La variación del coeficiente de fricción aparente entre el suelo y los refuerzos según las
ecs. 6.12 y 13.
El cálculo de un muro simple se puede hacer manualmente, aplicando las relaciones

anteriores, tomando en cuenta las zonas de fuerzas máximas de tensión, que el paramento
del muro está empotrado hasta una profundidad de 0.1 H, al pie de los rellenos horizontales
y hasta 0.2 H si se trata de un relleno semi-infinito. La especificación actual para que un
relleno sea aceptable, es que el índice de plasticidad sea menor a 6%, que haya menos del 15
% de finos que pasen por la malla 200, y que el ángulo de fricción sea mayor a 32°. Los
factores de seguridad recomendados se muestran en la tabla 6.1.
Se considera aceptable un factor de seguridad de 2.0 contra falla por capacidad de carga en
el pie, en vez del valor usual de 3.0, debido a la naturaleza deformable de los muros de
tierra armada.
330
Tierra armada
Tabla 6.1 Factores de seguridad recomendados para muros de tierra armada
Condición Factor de seguridad recomendado

Volteo ≥ 2.0
Deslizamiento ≥ 1.5
Capacidad de Carga ≥ 2.0
La presión vertical de soporte a cualquier altura del muro se toma igual a:
σv = ΣV/ (B – 2e) (ec. 6.14)
donde
ΣV suma de fuerzas verticales a esa profundidad

B ancho de la zona reforzada
e excentricidad de la resultante, dada a su vez por:
e = Σ Mo/V ≤ B/6 (ec. 6.15)
La longitud efectiva de los refuerzos le es la longitud del refuerzo a la derecha de la zona en

estado activo. Se necesita aplicar un factor de seguridad mínimo de 1.5 contra extracción de
las tiras, y el esfuerzo máximo de tensión en el refuerzo debe ser menor que, el permisible
para el tipo de material usado.
(2b x f* x le x σ’v ) / (σh (Atab1. ÷ N)) ≥ 1.5 (ec. 6.16)
donde
B ancho de la tira
γ peso volumétrico efectivo del relleno
h profundidad de la tira en cuestión, y
σ’v = γh
(ec. 6.17)
σh = K σv, Αtab1
4.5 Proceso constructivo
Colocación de escamas. El montaje de las escamas se efectúa por capas horizontales

sucesivas, generalmente sobre toda la longitud de la obra.
Estas capas horizontales están espaciadas a cada 0.75 m; el relleno detrás de las escamas se
efectúa también por capas horizontales (paralelas a la solera) de desplante.
El montaje de cada capa no debe de empezarse sin que la capa inferior este terminada en
toda su altura. Las escamas de la primera fila (fig. 6.7) se apoyan directamente sobre el
concreto de la solera.
331
Su colocación empieza con las "medias escamas" (tipo "C") entre las cuales se machi-
hembran las escamas enteras tipo "A".
Fig. 6.7, Secuencia de colocación de escamas
Después de la colocación de cada escama, conviene verificar con un escantillón (1.50 m) la

distancia entre "barra -tubo" de las escamas contiguas, a la izquierda y a la derecha. Así
como también darle un desplome hacia adentro de 1 cm a las escamas enteras y 1/2 cm a las
escamas medias (mitades).
Mientras se espera a la colocación de las armaduras, las escamas son sujetas por medio de
unos sargentos colocados en la parte alta de la escama "C", fig 6.8.
Después se quitan los sargentos cuando se haya llegado con el relleno a la parte alta de las
escamas "C". Si se desea se pueden dejar apuntaladas las escamas hasta llegar a este
nivel.
Colocación de escamas de filas intermedias, en las almenas constituidas por las escamas de
la fila inferior (o sea una escama cada 3.00 m).
Siempre que se pone una escama, debe verificarse la distancia entre barra - tubo de las
escamas contiguas con el escantillón de colocación. Las escamas son sostenidas mientras
las armaduras son colocadas por medio de los sargentos (elementos de fijación, de madera).
Nivelación y plomeo de escamas. Después de la colocación de cada escama, es necesario

nivelarla y plomearla con la ayuda de pequeñas cuñas de madera (fig. 6.8); la verificación de
esta operación es de vital importancia.
Conforme se va avanzando en altura, las cuñas y los sargentos son utilizados

sucesivamente.
Colocación de armaduras. Se colocan las armaduras perpendicularmente al paramento

en capas horizontales. Cada armadura está sujeta al arranque correspondiente con un
tornillo de 1/2" x 1 1/4".
El reglaje del relleno se hace con cuidado para que la armadura se apoye completamente en
el terreno.
332
Tierra armada
Fig 6.8, Colocación de “sargentos”
Ejecución de relleno y compactado. El relleno será ejecutado en capas de 37.5 cm, cuyos
niveles corresponden al nivel de los arranques, consecuentemente al de las armaduras y a
las partes altas de las escamas. La nivelación de las capas debe de ser ejecutado
paralelamente al paramento, para que el empuje de la maquina y el movimiento de tierra no
lo transmita directamente a las
escamas.
Los camiones con el material de

relleno no deben de circular a
menos de 2 m del paramento
para evitar cualquier
desplazamiento de las escamas
no terraplenadas del todo.
No es permisible el empleo de
maquinaria de orugas en
contacto directo con las
armaduras.
El compactado necesario esta

determinado por la utilización
futura de la obra. Si los
asentamientos ulteriores del
relleno pueden ser admitidos
sin daño, basta un leve
Fig. 6.9, Elementos de un muro de tierra armada compactado del terreno; en
cambio, en todas las obras en
las cuales estos asentamientos
deben de evitarse, el grado de compactado debe de ser igual al del relleno tradicional
correspondiente para que las escamas no se desplacen en el curso del relleno, conviene
limitar los compactadores pesados a una distancia de 1 m del paramento. El complemento
del compactado será efectuado con maquinas manuales ligeras de compactado y
eventualmente vibratorias.
333
6.6 Aplicaciones de tierra armada
Carreteras. La tierra armada es empleada con mayor frecuencia en la construcción de

grandes muros en montaña o cuando las condiciones de cimentación son difíciles, o en obras
urbanas que presentan condiciones de espacio muy restringido para su ejecución.
Una variante de los estribos es el estribo mixto, que esta diseñado de tal manera que
soportan el tablero del puente por medio de pilas embebidas dentro del terraplén.
Fig. 6.10, Aplicaciones de tierra armada en carreteras y autopistas
Los estribos de tierra armada son una solución muy usada para enlaces en autopistas y
Techspan es el medio empleado en la construcción de pasos subterráneos y obras de drenaje.
La flexibilidad que ofrece este sistema posibilita el diseño y construcción de muros curvos
sin incurrir en costos adicionales.
Vías de Ferrocarril. Los muros de tierra armada soportan líneas estatales de ferrocarril y
de transporte de ferrocarril de alta velocidad en muchos países. Las estructuras construidas
con tierra armada y Techspan presentan una buena respuesta contra las vibraciones
causadas por tráfico de ferrocarril. Los muros de tierra armada pueden ser de dos tipos
distintos: los que se construyen paralelos a la vía y los que se construyen para soportar la
vía, fig 6.11.
Fig 6.11, Aplicaciones de tierra armada en vías de ferrocarril
Obras Fluviales y Marítimas. Se han ejecutado con tierra armada gran variedad de
proyectos en obras marítimas y fluviales. Estas incluyen el soporte de carreteras costeras,
muros y muelles, diques marítimos, presas y obras en las márgenes de ríos, fig 6.12. El
334
Tierra armada
empleo de esta tecnología ofrece varias ventajas incluyendo la resistencia a presiones

hidrostáticas altas, al oleaje, a los efectos de las mareas, a tormentas, hielo.
Fig. 6.12, Aplicaciones de tierra armada en obras marítimas y fluviales
Industrial y Protección. Se han aplicado soluciones para silos y depósitos de almacenaje,

cuya construcción comprendía a veces muros para estabilizar pendientes. La tierra armada
es un proceso constructivo utilizado en obras de minería y las instalaciones de machaqueo
de material, fig 6.13.
Fig. 6.13, Aplicaciones de tierra armada en obras industriales
335
7 Soil nailing
7.1 Introducción
El soil nailing es una técnica de refuerzo de suelos in situ, que se ha utilizado desde los
1970´s, principalmente en Francia y Alemania, para la contención de excavaciones y
estabilización de taludes. El concepto fundamental del soil nailing consiste en reforzar el
suelo, con inclusiones pasivas –anclas, para incrementar la resistencia global del suelo en el
sitio y que la fricción entre el suelo y las anclas restrinja los desplazamientos del suelo antes
y después de la construcción. En la Fig. 7.1 se muestran algunas aplicaciones típicas del soil
nailing.
Esta técnica surgió como una extensión del “nuevo método de tuneleo autriaco” (Fig. 10.1c),
que combina el concreto lanzado reforzado y la colocación de anclas, para proporcionar un
sistema de soporte flexible para la construcción de excavaciones subterráneas.
La fuerza de tensión movilizada en las anclas induce un incremento aparente de esfuerzos

normales a lo largo de la superficie potencial de falla, incrementando la resistencia al corte
del suelo. Las anclas colocadas a través de una superficie potencial de falla pueden tomar el
cortante y momento flexionante al desarrollar resistencia pasiva.
Fig. 10.1, Aplicaciones típicas del soil nailing:

a) en una ladera; b) en una excavación; c) en el portal de un túnel; d) el estribo de un puente
337
El soil nailing se utiliza primordialmente para contención temporal de excavaciones, de la

misma manera que el anclaje, debido a las dudas respecto a la durabilidad de las
inclusiones en el suelo, aunque este aspecto está avanzando tecnológicamente.
La factibilidad de aplicación del soil nailing, para diferentes materiales, se resume en la

Tabla 7.1:
Tabla 7.1, Aplicación del soil nailing en diferentes suelos
Aplicable No aplicable
Arcillas Arcillas plásticas blandas
Suelos granulares Suelos orgánicos, turba
Roca alterada, depósitos de piemonte Suelos granulares sueltos (N<10), y/o
Suelos heterogéneos y estratificados Suelos saturados
Es evidente el traslape que existe entre algunos de los elementos del soil nailing y otros
métodos de refuerzo de suelos que se incluyen en este manual: anclaje, tierra armada,
inclusiones; en este capítulo se ilustran algunas de las diferencias conceptuales que
distinguen las distintas técnicas, como se muestra en la Fig. 7.2.
En este trabajo se presenta una compilación bibliográfica del tema, sin pretender ser
exhaustiva, planteando un panorama general de la técnica del soil nailing, basada
fundamentalmente en los trabajos de Juran y Elias (1991), Abramson (1994), ASCE (1997),
Abramento et al. (1998) y Juran y Levy (2001).
Fig. 7.2, Comparativa entre sistemas de contención, Abramento et al. (1998)
338
Soil nailing
7.2 Tecnología, procedimiento constructivo y componentes
La principal componente de un sistema de retención con soil nailing son el suelo in situ, las
anclas de tensión y el recubrimiento en la superficie. La economía del sistema depende
fundamentalmente de la tecnología utilizada (elementos estructurales y proceso de
instalación de las inclusiones) y la velocidad de construcción que se logre.
Las inclusiones son generalmente anclas formadas por barras de acero u otros elementos
metálicos, que puedan resistir esfuerzos de tensión, cortante y momentos flexionantes, ya
sea que se coloquen en perforaciones previas, inyectadas a todo lo largo de su longitud, o
hincadas dentro del suelo. Las anclas no son presforzadas, pero se colocan en
espaciamientos muy cerrados (por ejemplo, un ancla hincada por cada 0.25 m2 o un ancla
inyectada por cada 1 a 5 m2) para generar una cohesión aparente anisotrópica en el suelo.
Las anclas se pueden clasificar de la siguiente manera:
• Anclas hincadas
• Anclas inyectadas
• Jet nails
• Anclas protegidas contra la corrosión
• Anclas lanzadas
Anclas hincadas. Se utilizan comúnmente en Francia y Alemania, y son barras o perfiles

metálicos de diámetros entre 15 y 46 mm, de acero dulce con resistencia a la fluencia de
3500 kg/cm2. Se colocan con espaciamientos cerrados (2 a 4 anclas por m2) y crean una masa
de suelo reforzado suficientemente homogénea. Las anclas se hincan en el suelo, con la
inclinación de proyecto, utilizando un martillo neumático o hidráulico de vibropercusión, sin
perforación previa (Paniagua, 1992). Esta técnica de instalación es rápida y económica (4 a 6
por hora); sin embargo, está limitada por la longitud de las barras (máximo 20 m) y la
heterogeneidad del suelo (p. ej., presencia de boleos).
Anclas inyectadas. Generalmente son barras de acero entre 15 y 46 mm de diámetro, con

una resistencia a la fluencia de 4200 kg/cm2. Se colocan en perforaciones (10 a 15 cm de
diámetro) con una separación vertical y horizontal que varía típicamente entre 1 y 3 m,
dependiendo del tipo de suelo en que se coloquen. Las anclas comúnmente se inyectan por
gravedad o con presiones bajas. Se pueden utilizar varillas corrugadas para incrementar la
adherencia ancla-inyección. Son las anclas más comunes que se construyen actualmente
(SMMS, 1996).
Jet nails. Son inclusiones compuestas hechas con suelo inyectado con una barra central de
acero, que puede ser entre 30 y 40 cm de diámetro. Las anclas se instalan utilizando un
martillo con vipropercusión de alta frecuencia (hasta 70 Hz) y se inyecta lechada de cemento
durante la instalación, a través de un canal longitudinal a la barra, de unos cuantos
milímetros de diámetro, con una presión suficiente para causar el fracturamiento hidráulico
del suelo alrededor (Simecsol, 1996; Ischebeck, 1996). Sin embargo, se han utilizado
presiones relativamente bajas (40 kg/cm2) en suelos granulares. El ancla interna se protege
contra la corrosión usando un tubo metálico. Esta técnica provoca una compactación y
mejoramiento del suelo alrededor del ancla, que incrementa significativamente la
339
resistencia a la tensión de la inclusión. En la Tabla 7.2 se presentan valores típicos de

cargas a la tensión para diferentes suelos.
Tabla 7.2, Diámetros típicos de jet nails y resistencia a la tensión

para diferentes suelos (ASCE, 1997)
Suelo Grava Arena Limo Arcilla

Diámetro del bulbo, cm 60 40 30 20
Resistencia última a la extracción, t/m 2.62 1.13 0.43 0.15
Anclas protegidas contra la corrosión. Generalmente utilizan un esquema de

protección doble, similar al usado en la práctica del anclaje convencional. Para aplicaciones
permanentes, se recomienda un mínimo de 3.75 cm de recubrimiento, en toda la longitud del
ancla. Se puede aplicar una protección secundaria con resina epóxica aplicada
electrostáticamente en la barra, con un espesor mínimo de 14 milésimas (ASCE, 1997). En
ambientes agresivos, se recomienda un encapsulamiento completo, que se puede alcanzar
con un tubo corrugado de plástico o acero, inyectado en el suelo.
Anclas lanzadas. Consiste en disparar directamente al suelo, utilizando un lanzador de

aire comprimido, anclas de 25 y 38 mm de diámetro, con longitudes de 6 m o más. Las
anclas se lanzan a velocidades de 320 km/hora, con una transferencia de energía de hasta
100 kJ (ASCE, 1997; Juran y Levy, 2001). Esta técnica de instalación permite una
optimización del proceso con el mínimo de alteración del sitio. Durante la penetración, el
suelo alrededor del ancla se desplaza y comprime. Se utiliza actualmente para estabilización
de taludes, aunque se reportan aplicaciones exitosas en contención de excavaciones.
El recubrimiento de la cara de las estructuras de soil nailing no es un elemento con

capacidad de carga estructural, sino que asegura la estabilidad local del suelo entre los
niveles de refuerzo y protege la superficie expuesta a los efectos de la erosión y el
intemperismo. Generalmente consiste en una capa delgada de concreto lanzado (entre 4 y 6
pulgadas de espesor), que se construye de arriba hacia abajo, conforme se avanza en el
proceso de excavación. El recubrimiento y las anclas se colocan inmediatamente después de
cada etapa de excavación, para restringir la decompresión del suelo y prevenir el deterioro
de las propiedades mecánicas y características de resistencia al corte del suelo. En algunas
ocasiones, se han utilizado paneles prefabricados o colados en sitio, como sustituto del
concreto lanzado, buscando satisfacer aspectos estéticos o de durabilidad.
7.3 Interacción suelo-ancla
En el soil nailing, de la misma manera que en el anclaje, el mecanismo de transferencia de

carga y la resistencia última a la extracción dependen primordialmente de la resistencia y
tipo de suelo, técnica de instalación, método de perforación, tamaño y forma de la
perforación y el método y presión de inyección utilizados.
La resistencia a la extracción de anclas hincadas en suelos granulares compactos se

correlacionó (Juran y Elias, 1991) con las recomendaciones de diseño para muros de tierra
armada, que utilizan el concepto de “coeficiente de fricción aparente”, ec. 7.1:
340
Soil nailing
τ ult
= γ ⋅h⋅µ * (ec. 7.1)
donde
τ ult
resistencia a la extracción última
γ peso volumétrico del suelo
h altura de suelo sobre el ancla
µ* coeficiente de fricción aparente
Juran y Elias (1991) muestran que el coeficiente de fricción aparente obtenido en pruebas de
extracción de anclas, corresponde al valor de diseño usado generalmente en las soleras
corrugadas de tierra armada. Esto se cumple a profundidades relativamente someras, donde
el valor de µ* es significativamente mayor que 1, pero decrece con la profundidad hasta
llegar a tan(φ); sin embargo, el proceso de construcción de la tierra armada produce un
coeficiente de fricción aparente sustancialmente más grande que el del soil nailing, por lo
que los lineamientos de diseño de la tierra armada no pueden extrapolarse a las estructuras
de soil nailing.
En anclas inyectadas, la perforación previa produce una descarga del suelo, que puede
alterar sus propiedades significativamente; la interacción suelo-ancla depende
fundamentalmente de la recompactación del suelo con la inyección. En suelos granulares, se
utilizan presiones de inyección de 3.5 a 7 kg/cm2, que inducen un mejoramiento asociado con
la penetración de la lechada en zonas permeables, incrementando el diámetro efectivo y la
resistencia a la extracción del ancla. En suelos cohesivos, la inyección con tremie genera una
interfase suelo-inclusión más lisa. La presencia de agua en las interfases, específicamente
en suelos plásticos, puede generar un efecto de lubricación y disminuir sustancialmente la
resistencia a la extracción del ancla.
A la fecha, los cálculos de la capacidad de un ancla están basados en fórmulas derivadas de

la experiencia de campo; estas expresiones son útiles para una evaluación de factibilidad y
diseño preliminar. En el soil nailing, se requieren pruebas de extracción (ver capítulo 5)
para recabar información confiable para el diseño final, y verificar en el sitio las
consideraciones de diseño.
En la Tabla 7.3 se muestra un resumen de los valores del esfuerzo cortante lateral último en
la interfase de anclas, como una función del tipo de suelo y la técnica de instalación.
7.4 Criterios de aplicación
Las principales ventajas y limitaciones de la técnica de soil nailing son las siguientes
(Abramson, 1994; Juran y Elias, 1991; Abramento et al., 1998):
Ventajas
• Se pueden alcanzar economías entre 10 y 50 por ciento, comparado con muros anclados.
341
Tabla 7.3, Esfuerzo cortante lateral último en la interfase para

anclas inyectadas (ASCE, 1997)
Método de construcción Tipo de suelo Esfuerzo cortante lateral

último, kg/m
Perforadas con rotación Arena limosa 62 a 124
Limo 37 a 50
Depósito de piemonte 46 a 77
Ademe hincado Arena 185
Arena/grava compacta 246
Inyectada a presión Arena fina media 246
Arena/grava 616
Perforada con helicoidal Arcilla blanda 12 a 18
Arcilla firme a dura 24 a 36
Limo arcilloso 31 a 62
Arcilla arenosa calcárea 123 a 185
Relleno areno limoso 12 a 18
• El equipo de construcción es fácilmente transportable, pequeño y se puede adaptar para

que sea silencioso.
• Los métodos de construcción pueden ser rápidos y flexibles, acoplándose a las
variaciones en las condiciones de suelo, geometría del proyecto y ritmo de trabajo, ya que
no es necesario esperar al tensado de anclas.
• Se requieren desplazamientos pequeños para movilizar el refuerzo, menores a los
necesarios para excavaciones ademadas.
• El sistema es flexible en su totalidad, y puede tolerar movimientos horizontales y
verticales grandes.
• El sistema de refuerzo es redundante: una ancla débil no provocará la falla de un talud
completo.
Desventajas. Como todos los sistemas de construcción, el soil nailing presenta algunas
desventajas, pero, como se observa a continuación, también son comunes con otros sistemas
de refuerzo, y se considera que las ventajas superan estos problemas.
• El suelo debe ser suficientemente resistente para que se puedan mantener estables
cortes entre 1 y 2.4 m de alto, al menos por unas horas, durante la instalación del
refuerzo. En este caso, solo es necesario que el suelo tenga alguna cohesión o
cementante.
• En caso de existir un flujo de agua fuerte hacia la cara de la excavación, no será posible
colocar el concreto lanzado.
• En arcillas muy blandas no es aplicable este sistema.
• Es necesario tomar precauciones con las interferencias subterráneas en forma temporal
o permanente.
• En ocasiones, es necesario colocar elementos de construcción fuera de los límites de
propiedad de la obra.
342
Soil nailing
7.5 Consideraciones de diseño
Antes de revisar los diferentes métodos de diseño, es necesario comentar algunos aspectos
generales de diseño, como la configuración del talud, los desplazamientos laterales
permisibles, la vída útil requerida y los requerimientos de drenaje. Se ha supuesto que se
conocen con cierto detalle las características del suelo.
Configuración del talud. Esta es una de las primeras consideraciones que se requieren
durante el diseño. Se deben tomar en cuenta las siguientes características:
• Altura y longitud
• Pendiente
• Alineamiento horizontal
• Proximidad a estructuras o instalaciones existentes o futuras
Estos elementos regirán los espacios disponible y requerido para el muro o talud; a mayor
altura y ángulo del talud, mayor será la longitud de las anclas necesarias, para un
determinado tipo de suelo. Si el alineamiento horizontal contiene curvas o ángulos
pronunciados, se deberá alinear las anclas para prevenir la interferencia entre sí. La
cercanía con estructuras existentes que puedan sufrir daños, como resultado de la
instalación del soil nailing, puede obligar a reubicar la obra.
Movimientos laterales. El sistema soil nailing para contención de excavaciones debe

considerarse flexible, comparado con una tablestaca anclada. Los taludes de soil nailing se
pueden deformar lateralmente entre 0.001 a 0.003 de la altura de la excavación (Abramson,
1994). Los desplazamientos en estructuras vecinas, debidas a la construcción de un talud
con soil nailing pueden ser intolerables, especialmente en ambientes urbanos con
instalaciones cercanas.
Las deformaciones laterales están ligadas a movimientos verticales de la superficie del

suelo, aunque los asentamientos se atenúan con la distancia de la excavación. Si existen
estructuras cerca de la excavación proyectada, deberán evaluarse los posibles asentamientos
y deformaciones angulares.
Vida útil. Se divide en dos categorías, temporal y permanente; si el soil nailing se utiliza
como soporte temporal de una excavación, no deberá preocupar la corrosión del acero,
agrietamiento del concreto lanzado y drenaje a largo plazo. Sin embargo, si se requiere de
una estructura permanente, se debe considerar lo siguiente:
• Protección contra la corrosión de las anclas y el refuerzo del concreto lanzado.

• Desempeño estructural y estético del recubrimiento del talud.
• Prever un drenaje eficiente atrás del recubrimiento, como se comenta a continuación.
Drenaje. Un drenaje deficiente puede ocasionar los siguientes problemas:
• Cargas horizontales excesivas

• Tubificación y erosión de los finos del suelo
• Presiones de congelamiento/descongelamiento
343
• Corrosión acelerada del acero

• Agrietamiento o desplome del talud
• Reducción en la resistencia al deslizamiento y a la falla del talud
Los drenes pueden colocarse durante la construcción, de acuerdo con lo señalado en el

capítulo 5.
7.6 Métodos de diseño
Los métodos de diseño para soil nailing se pueden clasificar en dos categorías principales
(ASCE, 1997):
Métodos de equilibrio límite o análisis de estabilidad de taludes modificado, que se usan

para evaluar el factor de seguridad global de los taludes con soil nailing, con respecto a una
falla rotacional o traslacional a lo largo de una superficie potencial de falla, tomando en
cuenta las características de las inclusiones que la atraviesan.
Métodos de esfuerzos de trabajo, que se utilizan para estimar las fuerzas de tensión y
cortante generadas en las anclas durante la construcción, bajo las condiciones de carga de
diseño y evaluar la estabilidad local en cada nivel de anclas.
En la Tabla 7.3 se presentan las hipótesis básicas de los métodos que se mencionan en este
capítulo.
Método francés. Desarrollado por Schlosser, puede ser resuelto con el procedimiento de
estabilidad de taludes de dovelas. La masa de suelo reforzada se trata como un material
compuesto. La diferencia con otros métodos es que considera cuatro criterios de falla, como
se muestra en la Fig. 7.3. Cada ancla es evaluada con respecto de los cuatro criterios,
suponiendo diferentes modos de falla para el ancla misma, el suelo alrededor del ancla y la
interfase ancla/suelo.
La resistencia al corte del suelo se evalúa con base en el criterio de Mohr-Coulomb con un
ángulo de fricción interna (φ) y la cohesión (c), en la base de cada dovela. El suelo falla si el
esfuerzo cortante movilizado es mayor que el esfuerzo normal, multiplicado por (c + tanφ).
Se considera aceptable un factor de seguridad de 1.5.
La fuerza de tensión en el ancla es calculada con la resistencia a la extracción de la misma,

atrás de la superficie de falla supuesta. Se considera que el ancla es extraída si la fuerza de
tensión movilizada es mayor que la fricción lateral multiplicada por la superficie del ancla
atrás de la superficie de falla. Se sugiere utilizar un factor de seguridad de 1.5.
El criterio de falla de la interacción ancla/suelo es similar a estimar la capacidad de un

pilote cargado lateralmente, usando un análisis de interacción suelo-estructura carga vs
deformación. Los momentos flexionantes y fuerzas cortantes admisibles de las anclas se
comparan con los movilizados y si son menores, se considera que el ancla falla.
344
Soil nailing
Tabla 7.3, Hipótesis de los diferentes métodos de diseño, ASCE (1997)
Característica Método Método Método de Método de Método

francés alemán Davis Davis cinemático
modificado
Análisis Equilibrio Equilibrio Equilibrio Equilibrio Análisis del
límite de límite de límite de límite de esfuerzo de
momentos fuerzas fuerzas fuerzas trabajo
Estabilidad Estabilidad Estabilidad Estabilidad Estabilidad

global global global global local
Parámetros (c, φ´) limitan (c, φ) fricción (c, φ´) limitan (c, φ´) limitan ( c /(γH ) , φ´)
suelo las fuerzas en lateral las fuerzas en las fuerzas en
las anclas las anclas las anclas
Parámetro
adimensional
anclas Rigidez a la Tensión Fricción Fricción de rigidez a la
flexión lateral lateral flexión
Fuerzas en las Tensión, Tensión Tensión Tensión Tensión,
anclas cortante, cortante,
momentos momentos
Superficie de Circular, Bilineal Parabólica Parabólica Espiral
falla cualquiera logarítmica
Mecanismos de Mezclado (a) Extracción Mezclado Mezclado No aplica
falla
FS(b) suelo 1.5 1 (resistencia 1.5 1 1
residual)
FS extracción 1.5 1.5 a 2 1.5 2 2
Esfuerzos de Fluencia Fluencia Fluencia Fluencia Fluencia
tensión Momento Momento
plástico plástico
Resultado del FSG(c) FSG FSG FSG Fuerzas en las
diseño SCF(d) SCF SCF SCF anclas
SCF
Agua en el Si No No No Si
suelo
Estratificación Si No No No Si
de suelo
Posible Inclinada, Inclinada Uniforme Inclinada, Inclinada
sobrecarga cualquiera uniforme
Geometría del Cualquiera Talud Talud vertical Talud Talud
talud inclinado inclinado inclinado
Talud vertical Talud vertical Talud vertical
(a) Mecanismos de falla mezclados: la fuerza de tensión límite en cada ancla está gobernada,
ya sea por su resistencia a la extracción factorizada, o por el esfuerzo de fluencia del ancla,
el que resulte menor
(b) Factor de seguridad
(c) Factor de seguridad global
(d) Superficie crítica de falla
345
Criterios de falla
Resistencia a la tensión del ancla T max
=A f s y
Resistencia al corte del ancla T c

≤R =A f
c s y
Fricción suelo barra T max

≤ πDτ L ult a
Presión lateral del suelo en el ancla ρ≤ρ

max
Resistencia al corte del suelo τ < c + σ tan ϕ
Fig. 7.3, Método de diseño francés (de Juran y Elias, 1991)
La fuerza de cortante inducida en cada ancla se define como:
Vo = ½ pDLo (ec. 7.2)
donde
p empuje pasivo en el ancla

D diámetro del ancla
Lo longitud de transferencia del ancla, definida como
 4 EI 
L o
=  0.25
 k h D 
(ec. 7.3)
donde
E módulo de elasticidad del ancla

I momento de inercia del ancla
kh módulo de reacción horizontal del suelo
El valor de Vo se compara con la mitad del valor último:
V o
=
1
2 Lo
D [M p
(0.16 D Lo)
2
] (ec. 7.4)
346
Soil nailing
Tomándose el valor menor, donde
Mp momento máximo permisible para el ancla
El momento máximo actuante para cada ancla se define como
2
M mx
= 0.16 pD Lo (ec. 7.5)
Este valor se compara con el permisible (Mp). Se sugiere un factor de seguridad de 2 para
las fuerzas cortantes y momentos flexionantes.
Finalmente, se considera una combinación de la fuerzas de tensión y cortante, utilizando el

criterio de falla de Tresca:
2 2
T +V <1 (ec. 7.6)
2 2
R R n c
donde
R
[ ]
V = c
1/ 2 (ec. 7.7)
1+ 4 tan 2(1.57 −α )
T = 4V (1.57 − α ) (ec. 7.8)
V tensión movilizada en el ancla

Rn resistencia a la tensión del ancla, fy
Rc resistencia al corte del ancla, fy/2
α ángulo relativo entre el ancla y la superficie de falla del talud
Se recomiendan factores de seguridad de 1.3 y 1.5 para taludes temporales y permanentes,

respectivamente.
Método alemán. Propuesto por Stocker y otros, utiliza un análisis de equilibrio de fuerzas,
suponiendo una superficie de falla bilineal, Fig. 7.4.
Se supone que la resistencia al corte del suelo (definida con el criterio de Mohr-Coulomb) se
moviliza completamente a lo largo de la superficie de falla. Solamente se consideran fuerzas
de tensión; el factor de seguridad global es la suma de las fuerzas resistentes de las anclas
(ubicadas atrás de la superficie de falla supuesta, formadas por la resistencia a la extracción
de las anclas) dividida entre las fuerzas totales requeridas para el equilibrio (obtenida
considerando el polígono de fuerzas que actúa en una cuña de suelo rígido).
Se determina por iteraciones la inclinación (θ1) de la superficie de falla, hasta encontrar el

factor de seguridad mínimo.
347
Fig. 7.4, Método de diseño alemán (de Juran y Elias, 1991)
Se ha demostrado con análisis de estabilidad que el factor de seguridad mínimo se obtiene

generalmente para θ2 = (π/4 – φ/2) y θs = 90°. La superficie de falla bilineal está basada en
modelos, donde la falla fue generada por una sobrecarga superficial. Sin embargo, este
hecho no es consistente con el comportamiento observado de taludes que primordialmente
soportan su propio peso.
Método de Davis. Shen y otros desarrollaron este método similar al alemán, suponiendo
una superficie de falla parabólica, cruzando parcial o totalmente dentro de la masa de suelo
reforzado. La hipótesis está basada en las curvas de igual factor de seguridad generadas en
simulaciones realizadas con elemento finito. Se acepta que las anclas solo toman fuerzas de
tensión y que su falla se genera por rompimiento o extracción.
Es posible implementar un procedimiento de estabilidad de taludes con dovelas modificadas,

para determinar la superficie crítica de falla y el factor de seguridad mínimo (Abramson,
1994).
Método de Davis modificado. Elias y Juran propusieron modificaciones al método de

Davis, que permiten considerar longitudes de ancla múltiples, inclinación de la cara del
talud, bermas, entre otras. Para análisis preliminares, se han generado gráficas que
representan cuatro geometrías comunes en la práctica, Fig. 7.5.
348
Soil nailing
Fig. 7.5, Ayudas de diseño para el método de Davis modificado, ASCE (1997)
Las gráficas han sido preparadas para longitudes de anclas iguales, un factor de seguridad
global de 1.0 y una cohesión de diseño constante de 0.7 t/m2 (150 psf), que representa el
valor mínimo necesario para realizar cortes iniciales estables. El ángulo de fricción interna
debe factorizarse por 1.2 y la fuerza cortante última en la interfase (τult) se debe factorizar
por 1.75 a 2.0, dependiendo de la calidad de los datos.
En la Fig. 7.5 se utiliza el parámetro adimensional S:
S=
τ D ult 2
(ec. 7.9)
γ S S H V
donde
D2 diámetro de la perforación del ancla
349

SH separación horizontal entre anclas
SV separación vertical entre anclas
Para un valor de diseño determinado de S, las gráficas se utilizar con el valor factorizado del
ángulo de fricción interna del suelo, para obtener el valor correspondiente de L/H (donde L y
H son la longitud de las anclas y la altura del talud, respectivamente). Se puede modificar el
diámetro de la perforación y el espaciamiento entre anclas para alcanzar el diseño óptimo.
Método cinemático. Propuesto por Elias y Juran, basándose en un análisis límite,

asociando el desplazamiento de una superficie de falla cinemáticamente admisible, como se
observó en modelos. Difiere de los otros procedimientos mencionados al no utilizar el método
de dovelas y tratar al talud reforzado como un terraplén estabilizado mecánicamente.
Supone una rotación de cuerpo quasi-rígido, definida por una superficie de falla con forma
de espiral logarítmica, Fig. 7.6. Se asemeja al método francés al utilizar el criterio de Mohr-
Coulomb para el suelo y el de Tresca para la falla del ancla.
Tmax = σn As
Tc = τN As
Mecanismo de falla e hipótesis de diseño Estado de esfuerzos en la inclusión
Fig. 7.6, Método de diseño cinemático, Abramson (1994)
Otros métodos. Con este enfoque se han desarrollado otros procedimientos, como el de los
diagramas de empuje de tierras empírico y análisis con elementos finitos. Se puede
encontrar más información en ASCE (1997).
350
Soil nailing
7.7. Caso práctico
Cajón vehicular, ciudad de México. En el Poniente de la ciudad de México se proyectó

una excavación para la construcción de un cajón vehicular, a través del terraplén de una
avenida en servicio, de 23 m de ancho y 13 m de altura; el cruce debía ejecutarse sin la
interrupción del tránsito vehicular sobre la avenida, Paniagua (1992).
Esta zona era antiguamente una mina de explotación de agregados, que fue rellenada
posteriormente en forma
parcial, con material
heterogéneo. Se realizaron
sondeos de penetración
estándar, complementados con
ensayes presiométricos. Los 13
m del cuerpo del terraplén
están formados por rellenos
areno arcillosos de compacidad
suelta a media, desplantándose
en una toba areno limosa en el
fondo, Fig. 7.7.
Fig. 7.7, Corte estratigráfico
Debido a las condiciones del proyecto, la geometría

del talud se proyectó con una inclinación de 1:5
(horizontal a vertical), reforzando el suelo con el
concepto de soil nailing, utilizando anclas hincadas a
golpes, de 19 mm de diámetro, 6 m de longitud y con
espaciamientos de 1 y 2 m horizontal y vertical,
respectivamente. La excavación se llevó a cabo en
etapas de 1.5 a 3 m de altura, protegiendo la cara del
talud con concreto lanzado, Fig. 7.8.
Para permitir el paso vehicular por el terraplén, el

corte se llevó a cabo en dos etapas, construyéndose el
cajón en la 1ª porción excavada, restituyendo la
vialidad y posteriormente continuando con la
excavación y construcción del cajón en la 2ª etapa.
Fig. 7.8 Talud reforzado
351
Referencias
Abramento M., Koshima A., Casati A. (1998) “Reforço do terreno”, capítulo 18 en Fundaçoes,
Teoria e prática, Associação Brasileira de Mecânica dos Solos e Engenharia Geotécnica,
Brasil.
Abramson, L.W. (1994) “In situ ground reinforcement”, chap. 5 in Ground Control and
Improvement, John Wiley & Sons, New York.
ASCE (1997) “Soil nailed retaining structures”, chap. 2.8 in Ground improvement, Ground
reinforcement, Ground treatment. Developments 1987-1997. Geotechnical Special
Publication N° 69, American Society of Civil Engineers, New York.
Ischebeck E. (1996) “Titan injection anchors”, Simposio Internacional de Anclajes, editado

por la Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, México.
Juran I. and Elias V. (1991) “Ground anchors and soil nails in retaining structures”, chap.
26 in Foundation Engineering Manual, ed. H.Y. Fang, Van Nostrand Reinhold, New York.
Juran I. and Levy O. (2001) “Soil nailing”, International knowledge database for ground
improvement technologies, ISSMFE-TC-17, http://tc17.poly.edu/ikd.htm.
Simecsol (1996) “Jet nails and jet piles; principles and applications”, Simposio Internacional
de Anclajes, editado por la Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, México.
Paniagua W.I. (1992) “Refuerzo de suelos”, Simposio Experiencias geotécnicas en la zona

Poniente del Valle de México, editado por la Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos,
México.
SMMS (1996) “Simposio Internacional de Anclajes”, editado por W.I. Paniagua y F.

González, Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, México.
352
8 Geosintéticos
Rafael Morales y Monroy
8.1 Introducción
El presente trabajo pretende introducir a los ingenieros geotecnistas a los conceptos

relacionados con el análisis de taludes y terraplenes de suelo reforzado. La metodología que
se presenta, sigue de cerca a la de la Federal Highway Administration (FHWA). Estas
soluciones son fáciles de calcular, ya que utilizan las mismas teorías y conceptos que los
taludes y terraplenes sin refuerzo; son fáciles de construir, ya que necesitan un mínimo de
mano de obra, se construyen principalmente con maquinaria pesada, a muy rápidas
velocidades de construcción. Son económicos y efectivos. Permiten alcanzar ángulos de
reposo que de ninguna manera se podría alcanzar con los suelos naturales y permiten
alcanzar grandes alturas, a bajos costos de estabilización.
Este trabajo parte del supuesto de que quien lo use, ya está familiarizado, de antemano, con
las técnicas y teorías básicas de mecánica de suelos, de estabilidad de taludes, de muros de
contención y de terraplenes. La teoría de los esfuerzos efectivos y la resistencia al esfuerzo
cortante de los suelos, son algunos de los requisitos indispensables en la lectura del presente
trabajo.
Para el diseño preliminar de taludes se presentan una serie de gráficas o ayudas para
diseño manual, sin embargo, dadas las iteraciones tan grandes que debieran llevarse a cabo,
se sugiere siempre, para el diseño final o para la elaboración de un proyecto ejecutivo, el
contar con algún programa de cómputo, con algún software comercial que proporcione
dichas iteraciones, en base a la geometría, la estratigrafía, las propiedades de los suelos y
las cargas actuantes.
En todo lo anterior, en la aplicación de los programas de cómputo, se deberá de contar con

un buen criterio, el cual permitirá llegar al mejor diseño posible. El ingeniero diseñador
deberá conocer perfectamente el sitio, sus condiciones climáticas y ambientales, las cargas
actuales, el destino de la obra, las eventualidades, las limitaciones, el procedimiento
constructivo y las medidas de control de calidad y supervisión que deberán de
implementarse durante la construcción.
8.2 Conceptos generales
En este trabajo, las estructuras de suelo reforzado se dividirán en dos tipos:
1. Taludes o laderas y terraplenes con pendientes pronunciadas sobre suelos con

adecuada capacidad de carga y,
2. Terraplenes sobre suelos con baja capacidad de carga
353
En el primer caso, el talud o terraplén de suelo reforzado, se supone que esté desplantado
sobre un suelo firme incompresible o roca, los cuales impiden a las potenciales superficies de
falla presentarse por la base o por el pié del talud. Un ejemplo de esto, con sus principales
componentes, se ilustra en la Fig. 8.1.
ZONA DE SUELO REFORZADO
REFUERZO PRIMARIO
β
REFUERZO SECUNDARIO
PROTECCION DREN DE CHIMENEA

SUPERFICIAL
H
SUELO RETENIDO
TUBERIA DE DRENAJE ARROPADA

CON GEOTEXTIL
SUELO FIRME INCOMPRESIBLE O ROCA
Fig. 8.1, Principales componentes de un talud de suelo reforzado sobre un suelo con adecuada
capacidad de carga
Para el caso de terraplenes sobre suelos blandos, la resistencia del suelo de desplante y su
compresibilidad controlan, con mucho, la estabilidad de la estructura. Un ejemplo de esto se
El número, localización, longitud y resistencia del refuerzo requerido para conseguir un

factor de seguridad aceptable contra la falla del terraplén o talud puede determinarse
usando uno o varios de los distintos métodos de análisis de equilibrio límite o bien por medio
de un modelo de elemento finito, el cual se sale del alcance del presente trabajo.
Los métodos de equilibrio límite que se usan de manera común en la práctica profesional
son los mismos o muy semejantes a los utilizados para este mismo tipo de estructuras, sin
reforzar. Estos métodos se han modificado incluyéndoles las fuerzas estabilizadoras
adicionales que proporcionan las distintas capas de refuerzo.
8.2.1 Taludes
Las principales componentes de un talud con pendiente pronunciada se ilustra en la Fig.

8.1, donde H es la altura del pié hasta la cresta del talud y β es el ángulo que forma la cara
del talud con respecto a la horizontal.
354
Geosintéticos
REFUERZO
H CUERPO DEL TERRAPLEN

β
B
D SUELO BLANDO
SUELO FIRME O ROCA
Fig. 2.2 Principales componentes de un terraplén sobre suelos blandos
A. Zona de suelo reforzado: es la masa de suelo conformada por el relleno y las capas
horizontales de refuerzo. La cara del suelo reforzado puede ser o no paralela la cara
frontal del talud. Pueden o no existir también sobrecargas sobre la superficie del suelo
reforzado.
B. Suelo retenido: es el suelo natural o relleno localizado detrás de la zona de suelo

reforzado. Puede, igualmente, soportar o no sobrecargas en su superficie.
C. Dren de chimenea: generalmente se hace necesario, como medida de seguridad, el

colocar un dren que elimine o intercepte las aguas subterráneas provenientes del
respaldo, evitando que se establezca una red de flujo a través del talud, disminuyéndole
de esta forma su factor de seguridad e incluso podría ponerlo en peligro al generarse
presiones hidrostáticas en la zona de suelo reforzado. Estos drenes pueden formarse por
piedra partida, envuelta dentro de un geotextil, el cual funcionará como filtro, evitando
el taponamiento del dren. Pueden igualmente usarse drenes prefabricados y una tubería
de drenaje, forrada, igualmente, con un geotextil, para desalojar el agua que se colecte.
D. Suelo de desplante: es aquel suelo o roca localizado por debajo de la zona de suelo
reforzado.
E. Refuerzo primario: este refuerzo comprende a las capas horizontales, de alta

resistencia y alto módulo que se colocan de manera horizontal desde la cara del talud
hacia adentro del mismo, en la zona de suelo reforzado. El refuerzo primario le da la
resistencia a la tensión a la zona de suelo reforzado y le permite al talud resistir un
ángulo β mayor que el de reposo del material de relleno o alcanzar mayores alturas que
las que le permitiría dicho material sin refuerzo.
F. Refuerzo secundario: está formado por capas horizontales cortas de geosintéticos que
permiten estabilizar de manera local la cara del talud, durante y después de su
construcción. En algunos casos el refuerzo secundario se usa de manera conjunta con
355
una capa delgada de material granular en la cara del talud, lo cual facilita su
construcción y drenaje.
G. Protección superficial: de la cara del talud contra la erosión. Esto se logra de muchas
maneras: revegetando el talud, colocando concreto lanzado o utilizando geomatrices, las
cuales se fijan o se anclan a la cara del talud para prevenir la erosión, sobretodo aquella
debida a las lluvias y a las corrientes que se forman por encima de la superficie de la
cara del talud.
Los principales componentes de un terraplén reforzado sobre de un suelo suave o

compresible se ilustran en la Fig. 8.2. El espesor D se refiere a la potencia del de suelo suave
que sobreyace al suelo resistente; H se refiere a la altura del terraplén, entre la base o pié y
la cresta del mismo; B es el ancho o base del terraplén y β es el ángulo del talud, medido
con respecto a la horizontal.
El uso de refuerzos en la base del relleno puede incrementar el factor de seguridad contra
una falla catastrófica cuando se construye sobre un suelo suave o compresible. En este caso,
el refuerzo también puede trabajar, al inicio de la construcción, como separador y
facilitador de la construcción. Debe señalarse, sin embargo, que la inclusión del refuerzo en
el diseño y construcción de los terraplenes, no minimizará, de ninguna manera, los
asentamientos del terraplén, al consolidarse el terreno que lo subyace.
A. Relleno del terraplén: comprende al suelo natural o a suelos importados,

compactados, usados como relleno en la formación del cuerpo del terraplén.
B. Suelo de desplante: comprende a un suelo con una muy baja resistencia al esfuerzo
cortante, tal que, el factor de seguridad contra la falla catastrófica o de colapso del
terraplén queda controlada por los suelos subyacentes. Además, estos materiales pueden
ser compresibles bajo el peso del relleno del terraplén.
C. Refuerzo: está formado por una capa horizontal de alta resistencia y alto módulo, que
se extiende a lo largo de la base del terraplén. En algunos casos se ha llegado a utilizar
más de una capa de refuerzo en la base del terraplén y la cara de éste se han reforzado
con capas horizontales, primarias y secundarias, semejantes a las ya descritas, para las
pendientes o taludes muy pronunciados.
Los materiales que generalmente se usan para el refuerzo, son materiales con diferentes
resistencias y rigideces, tanto en sentido longitudinal como en sentido transversal. Cuando
se usan en aplicaciones de refuerzo, en taludes o en terraplenes, la dirección más fuerte
deberá de orientarse de manera perpendicular a la cara del talud.
356
Geosintéticos
Es necesario, para todos los métodos de análisis de taludes y terraplenes, el refuerzo que se
utilice tengan una suficiente resistencia a la tensión y que permanezca sano e inalterado por
un tiempo de vida mucho mayor al de la estructura que se diseñe. Hay dos mecanismos de
falla potenciales que deben de considerarse:
1. Pullout o extracción del refuerzo, también conocido como falla por adherencia.
2. Falla por sobreesfuerzo del refuerzo.
Pullout o extracción. El pullout se presenta como resultado de un desplazamiento

excesivo de la capa del geosintético de refuerzo en el suelo. Se podría semejar, con mucho, al
resbalón que se produce al pisar una cáscara de plátano con el pié. También pudiera ser el
caso aquel de jalar una hoja de papel intermedia colocada debajo de una pila de hojas
encima de ella. Este tipo de falla está asociado con las capas de refuerzo embebidas en
suelos friccionantes. La resistencia a la extracción o pullout se ilustra en la Fig. 8.3, y se
calcula mediante la ecuación 8.1:
Tpull = 2 x la x σ’v x Ci x tan φ’f (ec. 8.1)
refuerzo
refuerzo
σ1V
refuerzo
la
Fig. 8.3, Cálculo de la capacidad de refuerzo por pullout en suelos friccionantes
El modelo que se ha adoptado en general, para estos cálculos, es el propuesto por el Task
Force 27 de AASHTO. El término σ’v es el esfuerzo vertical efectivo actuando a la elevación
donde se encuentra colocado el refuerzo y se calcula usando la teoría de los esfuerzos
efectivos de Tersaghi así como la carga “q” que actúa de manera permanente sobre la
longitud del anclaje la. El ángulo de fricción del suelo está dado φ’f. C i es el coeficiente de
interacción por esfuerzo cortante y se relaciona con la eficiencia para transferir las cargas
entre el suelo y el refuerzo. La magnitud de C i es función del tipo de refuerzo y del tipo de
357
suelo de que se trate. Una tabla con valores típicos de este coeficiente, de acuerdo al
refuerzo y al tipo de suelo, se presenta en el inciso 8.7.2.
Falla por adherencia. La falla por falta de adherencia ocurre cuando el refuerzo tiene
poca interacción con el suelo al cual se encuentra reforzando, generalmente con un suelo
puramente cohesivo o arcilloso. Este mecanismo de falla potencial se asocia generalmente
con terraplenes reforzados sobre suelos arcillosos suaves. En el inciso 8.5 se presentan
algunos detalles del método de diseño, el cual necesita una estimación de la resistencia a la
adherencia disponible en la interfase refuerzo – suelo de desplante.
Falla por sobreesfuerzo. El sobreesfuerzo por tensión en el refuerzo se presenta cuando el

esfuerzo actuante a la tensión excede al esfuerzo de trabajo permisible en dicho refuerzo, lo
cual se traduce en una deformación inadmisible y posiblemente hasta la ruptura del mismo.
Este modo de falla se le conoce como “ruptura” aunque en realidad casi nunca se alcance el
rompimiento del refuerzo, ya que las cargas de diseño se seleccionan para que permanezcan
siempre muy por debajo de su resistencia última. En general, a los esfuerzos permisibles de
trabajo se les denomina como “carga de diseño permisible, a largo plazo” LTADL, por sus
siglas en inglés (long term Allowable Design Load). Estos valores varían con el tipo de
refuerzo utilizado. En el inciso 8.7 se presentan algunos valores, de manera ilustrativa.
El refuerzo secundario se recomienda para las caras de los taludes, para prevenir y
minimizar los desconchamientos y fallas locales del talud, así como para facilitar su
construcción (Fig. 8.1).
Las guías emitidas por la FHWA (Federal Highway Administration) recomiendan que el
refuerzo secundario se coloque con espaciamientos menores a 60 cm y con una extensión o
longitud de 1.20 m a 1.50 m hacia adentro del talud. Este refuerzo secundario no necesita
tener la misma resistencia que el refuerzo primario y podrá ser cualquier tipo de refuerzo
que satisfaga el requerimiento.
8.2.6 Control de Erosión Superficial
La erosión en la cara del talud, debida sobre todo a los escurrimientos superficiales podrá
prevenirse revegetando el talud, ya sea con tepes de pasto o con plantas nativas de la
región, pero también existen una serie de productos especialmente diseñados para ello, las
geomatrices, las cuales pueden ser biodegradables, fotodegradables, orgánicas o inorgánicas.
8.3 Gráficas para diseño preliminar de taludes y terraplenes sobre suelos con
adecuada capacidad de carga
Este inciso describe cómo el diseñador puede usar una serie de gráficas para realizar un
diseño preliminar de un talud o un terraplén de suelo reforzado. El diseño preliminar,
resultante de usar éste método se limita a taludes y/o terraplenes con drenaje libre, es decir,
358
Geosintéticos
construidos con material granular, sobre suelos con adecuada capacidad de carga,
incompresibles. Las gráficas que se presentan fueron generadas usando un método de
equilibrio límite convencional, el de la cuña, que cubre el caso de una geometría simple con
un rango de taludes que varía desde 30º hasta 90º (verticales), así como suelos con ángulos
de fricción comprendidos entre 15º y 45º. Para el uso de estas gráficas se debe de utilizar un
ángulo de fricción reducido, φ’f , que permite tomar en cuenta la gran variabilidad de los
suelos y las incertidumbres en la geometría del talud y en las cargas actuantes.
Las suposiciones básicas que se utilizaron para generar estas gráficas fueron las siguientes:
1. Los suelos de desplante por debajo del pié del talud son estables e indeformables, y
cualquier inestabilidad potencial deberá quedar limitada por el tipo de suelo del relleno:
un suelo friccionante, por arriba del nivel de desplante, que evite la generación de
presiones de poro.
2. El nivel de aguas freáticas está por debajo del pié del talud.
3. Las propiedades del suelo quedan determinadas a través de su peso volumétrico γ, y su

ángulo de fricción reducido φ’ (grados). La selección del ángulo φ se describe en el inciso
6.
4. La intersección de las superficies de falla con las fronteras del talud ocurrirá en el pié
del talud y en puntos por arriba de la cresta del mismo.
5. Las fuerzas que actúan entre las dovelas se supone que actúen formando un ángulo
λ = φ’ con la horizontal.
6. No se presentan cargas adicionales en el talud, debidas a sismo.
7. El refuerzo primario se logrará a base de algún geosintético u otro tipo de refuerzo.
Al ángulo de fricción obtenido se le deberá de aplicar un factor de seguridad FS, para tomar
en cuenta las variaciones de las propiedades y las incertidumbres en la geometría del talud
y las cargas. De manera general se utiliza FS =1.5, sin embargo, es responsabilidad del
ingeniero geotecnista el recomendar y aplicar un factor que considere adecuado, basándose
en las condiciones del sitio, cargas externas, en la inclinación del talud y sobretodo en su
propia experiencia. El ángulo de fricción corregido, φ’ , se obtiene de acuerdo a:
φ’f = ang tan [ ( tan φ’) / FS ] (ec. 8.2)
El ángulo de fricción reducido φ’ se usa en los cálculos que se describen a continuación.
359
8.3.3 Ayudas de Diseño
Coeficiente de empuje de tierras (Gráfica. 8.1). Para poder estimar el número mínimo de
refuerzos primarios en un talud es necesario calcular la fuerza horizontal P requerida para
mantener el talud en su equilibrio límite.
El enfoque adoptado para generar estas gráficas o ayudas de diseño es el determinar las dos
partes de la cuña crítica que llevan a la máxima fuerza horizontal requerida P. La
geometría usada en el análisis de cuña se ilustra en la Fig. 8.4.
β
2
λ=φ′
H θ2
1
φ′,γ P
θ1
1 Kγ H2
P= ___
2
Fig. 8.4, Análisis por cuña de dos partes para calcular la fuerza horizontal P, desbalanceada
Gráfica 8.1. Esta gráfica proporciona el máximo coeficiente de empuje de tierras K,

basándose en la búsqueda de todas las fallas potenciales, luego de un análisis de cuña, para
un talud con ángulo β y un ángulo de fricción corregido φ’f. La magnitud de la fuerza P se
determina examinando una gran cantidad de geometrías de cuñas, definidas por una red de
puntos de ruptura superpuesta sobre la sección transversal del talud. Para cada punto de
ruptura, se le varía el ángulo θ2, para determinar la máxima fuerza P actuante. Los análisis
consideran que las fuerzas entre las dovelas actúan al tercio de la altura de la frontera entre
dovelas (el punto de aplicación está relacionado con el cálculo de excentricidades, descrito en
el inciso siguiente).
La restricción de que la longitud L mínima del refuerzo sea suficiente para cubrir la cuña
crítica, de dos partes, se ilustra en la Fig. 8.5. El cálculo para el ancho L de la zona de
refuerzo adecuada, para evitar deslizamientos, se ilustra en la Fig. 8.6. Los cálculos para
determinar el ancho L mínimo de la base, para prevenir deslizamientos, se basan en las
siguientes relaciones de factores de seguridad:
FS = (S / P2 cos λ ) = [α x (W1 + P2 sen λ) tan φ’ ] / [(P2 cos λ) ] = 1 (ec. 8.3)
donde
360
Geosintéticos
φ’ f, γ
H
P
β
1
P= Kγ H²
2
φ’ f grados
0.6 15
0.5 20
0.4 25
30
0.3
35
40
0.2
45
50
0.1
0
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
Ángulo del talud β grados

Gráfica 8.1, Coeficiente equivalente de presiones de tierra, K = f (φ’ f, β)
S resistencia al esfuerzo cortante

P2 empuje de la cuña 2
λ ángulo de fricción entre las cuñas
α coeficiente de deslizamiento directo
W1 peso de la cuña 1
φ’ ángulo de fricción del suelo
361
H
φ′,γ
Fig. 8.5, Zona reforzada conteniendo la cuña crítica de dos partes
1 2
φ′γ
H P2
W1
λ=φ′
β θ2
S
L
Fig. 8.6, Diagrama de cuerpo libre para calcular el deslizamiento de la base
Longitud de refuerzo mínima (Gráfica. 8.2). El cálculo de la longitud mínima de

refuerzo se basa en los siguientes criterios:
1. Todos los refuerzos son de la misma longitud.
2. La zona reforzada deberá tener una longitud L suficiente para contener a las dos partes
de la cuña.
3. La zona reforzada deberá tener una longitud L suficiente para evitar que deslice el
talud.
4. La zona reforzada deberá tener una longitud L suficiente para que no se desarrollen
esfuerzos de tensión verticales a lo largo de la superficie de contacto con el suelo de
desplante (la excentricidad de la base debe caer en el tercio medio del ancho L).
362
Geosintéticos
H φ’ f, γ
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
φ’f grados
L/H 1.0
15
0.8 20
25
30
0.6 35
40
0.4 45
50
0.2
0
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
ángulo β del talud (grados)
Gráfica 8.2, Relación de L/H mínima para satisfacer los criterios de deslizamiento y excentricidad en
el método de la cuña.
363
Aquí, la cantidad S es la resistencia al esfuerzo cortante que actúa en la base del talud y
está controlada por el ángulo de fricción φ’ de los suelos que conforman el talud, el peso de
la cuña W1 (del ancho de la zona reforzada, L) y el coeficiente de deslizamiento directo (que
generalmente se toma como α = 0.9). La cantidad P2 es la fuerza desbalanceada entre las
dovelas, actuando en la cuña 1 desde la derecha de la cuña 2.
Los cálculos para la excentricidad en la base se muestran en la Fig. 8.7. El análisis incluye
los incrementos progresivos del ancho L, hasta que en todos los puntos de la base, la presión
sea siempre de compresión, para los valores máximos de P2.
Los resultados de los análisis se presentan, de manera normalizada, L/H , en la Gráfica 8.2,
para la condición λ = φ’ (donde φ’ = φ’f ). Aquí, L es la longitud del refuerzo y H es la altura
del talud.
1 2
φ′γ
H
W1 P2
λ=φ′
β θ2
σ′V
Fig. 8.7, Diagrama de cuerpo libre asociado con el cálculo de la longitud L mínima del refuerzo
para garantizar la resistencia a la compresión en la base del talud
(por ejemplo excentricidad en la base < L/6).
Cálculo del número mínimo de capas de refuerzo. El coeficiente equivalente de

empuje de tierras K, para el diseño, se determina a partir de la Gráfica 8.1, usando φ’f. El
número de capas de refuerzo mínimas Nmin se puede calcular como sigue:
Nmin ≥ (P/LTADL) = (½ K γ H2 ) / (LTDAL) (ec. 8.4)
Aquí el término LTADAL representa la carga de diseño a largo plazo (esfuerzo de trabajo
permisible) en el refuerzo (inciso 8.7).
Cálculo de la longitud mínima de refuerzo. La longitud de refuerzo L mínima se

calcula a partir de la Gráfica 8.2, que se basa en φ’f y en la altura del talud, H.
364
Geosintéticos
Cálculo del espaciamiento máximo del refuerzo primario. El cálculo del máximo
espaciamiento del refuerzo primario, Svmáx a cualquier profundidad z por debajo de la cresta
del talud puede calcularse usando la siguiente expresión:
Svmáx = (LTDAL / K γ z) (ec. 8.5)
Aquí, la cantidad LTDAL representa la carga de diseño a largo plazo del refuerzo, y el
parámetro K representa el coeficiente de presiones de tierra establecido a partir de la
Gráfica 8.1. El valor de Svmáx en la expresión 8.5 depende del valor del peso volumétrico del
suelo γ, del valor de K y del valor de la carga LTDAL del refuerzo.
Sobrecarga uniforme. La influencia de una sobrecarga uniformemente distribuida q,

actuando en la cresta del talud (Fig. 8.8) podrá considerarse al analizar un talud con una
altura equivalente, sin sobrecarga, H’, donde:
H’ = H + q/γ (ec. 8.6)
Esta sustitución es válida sólo para q/γ < 0.2 H. Para valores mayores se deberá realizar un
análisis más detallado, como se describe en el inciso 8.4.
q/γ
φ′f, γ φ′f, γ
H = H H
β β
Fig. 8.8, Altura modificada del talud para incluir la influencia de una carga uniformemente
distribuida
El ejemplo siguiente es el que se ilustra en el talud que tiene la geometría y los parámetros
de la Fig. 8.9. Se desea reforzarlo mediante el uso de georredes.
Paso 1: Seleccionar los parámetros de diseño del suelo y las propiedades físicas de las
georredes.
Propiedades del cuerpo del terraplén:
Ángulo de fricción, φ’ = 30º
365
q = 250 psf
Propiedades del suelo

1
1 c′ = 0 psf
H = 30 ft φ′ = 30º
γ = 125 pcf
β = 45º
Terreno de cimentación estable
Fig. 8.9, Geometría del talud y parámetros del suelo propuestos para el ejemplo de diseño
Cohesión, c’ = 0
Peso volumétrico, γ = 1.70 Ton/m3
Factor de seguridad, FS = 1.5
Altura del talud, H = 9 m
Sobrecarga uniforme, q = 1.22 Ton/m2
Ángulo del talud, β = 45º
Carga de diseño a largo plazo del refuerzo (LTDAL) de algunas georredes disponibles en el
mercado:
Georred 5 1.56 t/m

Georred 7 2.38 t/m
Georred 8 3.28 t/m
Georred 10 4.47 t/m
Georred 15 5.14 t/m
Paso 2: Calcular el ángulo de fricción reducido, φ’f :
φ’f = ang tan [(tan φ’ ) / FS]

φ’f = ang tan [(tan 30º ) / 1.5] = 21º
Paso 3: Calcular la altura del talud equivalente H’:
H’ = H + (q/γ)
H’ = 9 + (1.22 / 1.7) = 9.71 m
Paso 4: Determinar el coeficiente K, de la Gráfica 8.1, usando el ángulo del talud β, y el

ángulo de fricción corregido, φ’f.
K = 0.18
366
Geosintéticos
Paso 5: Determine el empuje total P que deben resistir las capas del refuerzo:
P = (½) K γ (H’)2
P = (½) 0.18 (1.70) (9.71)2 = 14.43 Ton/m
Paso 6: Calcule el número mínimo de capas de geosintético de refuerzo Nmín necesarias para
contrarrestar el empuje total P, actuante:
Alternativa Nmín = P / (LTADL) Solución

georred 5 14.43/1.56 = 9.25 capas use 10 capas
Paso 7: Determine la longitud de anclaje L del refuerzo primario (georred), usando la

Gráfica 8.2 con un ángulo de fricción corregido φ’f , un ángulo del talud β y una altura de
talud modificada H’:
La relación L / H’ en la Gráfica 8.2 es igual a 1.0
L = (L / H’) (H’)
L = 1.0 x 9.71 = 9.71 m
Paso 8: Calcule el espaciamiento vertical máximo Svmáx permisible para cada tipo de
georred, usando:
Svmáx = (LTDAL / K γ z)
donde z es la distancia o profundidad desde la parte superior del talud, de altura H’.
Sería conveniente formar una gráfica tal como la que se muestra en la Fig. 8.10. Seleccione
el espaciamiento de las capas de la georred empezando de la parte de abajo hacia arriba. Por
ejemplo, la gráfica de espaciamientos de la Fig. 8.10 señala que las georredes 10 y 15 no son
muy recomendables pues, para cualquier elevación del talud, ellas son demasiado fuertes y
el espaciamiento al que podrían quedar es mayor que el máximo recomendado por la
FHWA, que es de 1.20 m, como máximo. Una selección más razonable la presentan las
georredes 5,7 y 8, o una combinación de ellas tres.
Paso 9:
Opción 1: Seleccione la georred 5 y calcule el máximo espaciamiento Svmáx en la parte baja

del terraplén:
Svmáx = (LTDAL / K γ H’)

Svmáx = [1.56 / (0.18 x 1.70 x 9.71) ] = 0.53 m;
use Svmáx = 0.50 m
367
q = sobrecarga
Z
H γ
Svmáx Ti < LTADL
H′ = H + q/γ
1.80
1.65
1.50
1.35
Espaciamiento máximo
recomendado para 1.20
refuerzo primario
1.05
0.90
0.75
0.60
0.45
0.30
Espaciamiento
mínimo 0.15
0
0 1.5 3 4.5 6 7.5 9 10.5
Lomgitud de refuerzo de la capa (m)
Fig. 8.10, Gráfica espaciamiento – longitud, para el refuerzo
Continúe con la georred 5. Para capas mayores de 3.60 m, por debajo de la altura de la
cresta modificada, de 9.71 m, el espaciamiento de las capas de refuerzo queda limitado a
1.20 m, de acuerdo al criterio de la FHWA.

del terraplén:
368
Geosintéticos

Svmáx = [2.38 / (0.18 x 1.70 x 9.71) ] = 0.80 m;
use Svmáx = 0.80 m
cresta modificada de 9.71 m, el espaciamiento de las capas de refuerzo queda limitado a 1.20
m, de acuerdo al criterio de la FHWA.

del terraplén:

Svmáx = [3.28 / (0.18 x 1.70 x 9.71) ] = 1.10 m;
use Svmáx = 1.10 m
cresta modificada de 9.71 m, el espaciamiento de las capas de refuerzo queda limitado a 1.20
m, de acuerdo al criterio de la FHWA.
Opción 4: Divida el terraplén en: bajo, medio y alto, y vaya reduciéndoles la resistencia del
refuerzo en cada capa, empezando con la más fuerte en la parte inferior, es decir, con la
georred 8. En la zona más baja se deberá suponer que se tiene un espesor de 3.60 m ; la
media lo tendrá de 3 m y la alta de 3 m.
Refine el espaciamiento del refuerzo para minimizar el número de capas de refuerzos

primarios y simplifique la construcción:
Área inferior (z = 9.71m a 6 m): use la georred 8.

Svmáx = 0.90 m
Área media (z = 6 m a 3 m): use la georred 7.

Svmáx = 2.38 / (0.18 x 1.70 x 6 m) = 1.30 m
use Svmáx = 1.20 m
Área superior (z = 0 m a 3 m): use la georred 5.

Svmáx = 1.56 / (0.18 x 1.70 x 3 m) = 1.70 m
use Svmáx = 1.20 m
Paso 10: Añada los detalles para completar el talud. Si el espaciamiento del refuerzo
primario excede de 0.45 m, use la georred 5, o un geotextil tejido en intervalos de 0.45 m a
0.60 m, como un refuerzo secundario. Si β ≤ 45º, trate a la superficie del talud con un
material adecuado para el control de la erosión y/o revegételo. Pueden usarse tepes de pasto
y geomatrices, biodegradables, fotodegradables, orgánicas, u otras no degradables. Envuelva
la cara del talud con la misma georred y coloque las geomatrices, para una protección
adicional del talud.
Paso 11: Haga un diagrama del talud, mostrando los refuerzos primarios y secundarios,
como se muestra en la Fig. 8.11. El diseño final deberá minimizar el uso del refuerzo, sin
369
nunca llegar a comprometer la estabilidad del talud, al mismo tiempo que hacerlo fácil para
construir.
El refuerzo secundario durante el proceso de construcción y compactación puede

proporcionarse con una georred de baja resistencia o con un geotextil tejido. Se deberá
colocar @ 0.60 m, espacándolo entre las capas de refuerzo primario en la parte
superior y @ 0.45 m en las partes media e inferior.
Geomatriz para controlar

la erosión y revegetar el
talud.
Sobrecarga q = 1.2 T/m²
H’ = 9.60 m
Z
3m
1
1
3m
H=9m
3.6 m
Suelo de cimentación estable
L = 9.60 m Propiedades del suelo

C’ = 0 T/m²
(en todas las capas de refuerzo primario)
φ’ = 30º
γ = 2.1 T/m³
Fig. 8.11, Ejemplo de un diseño de suelo reforzado.
8.4. Análisis de estabilidad para pendientes pronunciadas y terraplenes sobre

suelos con adecuada capacidad de carga
Generalidades. El método de análisis de la cuña para un talud o terraplén sobre suelos con
adecuada capacidad de carga se muestra esquemáticamente en la Fig. 8.12. Aquí se
presenta un mecanismo de falla potencial el cual está definido por todas las fuerzas que se
presentan en dicho esquema y que parte de un punto sobre el talud (punto A) hacia un
punto de ruptura (B) y sigue hacia la parte superior del talud (C). Por consiguiente, la zona
370
Geosintéticos
potencial de falla queda formada por dos masas de suelo o cuñas, señaladas como 1 y 2 en la
figura.
1 W2 2
T6
P2
S2
W1 λ T5
β N2
H θ2 T4
T3
S1 la
A θ1 T 1 φ′, γ
T2 N1
suelo estable
Fig. 8.12, Análisis por método de la cuña
Si una capa de refuerzo intersecta una superficie de falla potencial, entonces le proporciona
una fuerza estabilizadora horizontal, la cual se incluye en los cálculos del equilibrio.
Para efectuar el análisis, será necesario calcular un gran número de cuñas, hasta llegar a la
crítica, de acuerdo a la geometría, la que presente el menor factor de seguridad, de aquí que
el uso de la computadora, para efectuar un gran número de cálculos e iteraciones se vaya
haciendo cada vez más necesario y recomendable.
Existen muchos programas disponibles en el mercado, entre ellos el Miraslope, el

Tenaxslope, el MRSS, Geoslope, Slope, Plaxis y otros muchos. Aquí se describirá únicamente
la mecánica aproximada que siguen tales programas.
Cálculo de estabilidad. El diagrama de fuerzas que se considera para el análisis de un

mecanismo de falla última analizado por el método de la cuña, se presenta en la Fig. 8.12.
Los procedimientos que se describen a continuación se hacen con fines de ilustración

únicamente y se considera, en el análisis, que los suelos por emplear serán uniformes,
puramente friccionantes y que el nivel de aguas freáticas estará por debajo del pié del talud.
Las fuerzas motoras que actúan sobre del talud incluyen el peso propio de las cuñas W1 y
W2, así como una carga uniformemente distribuida q. Las fuerzas resistentes incluyen la
resistencia al esfuerzo cortante que se desarrolla a lo largo, en la parte superior y en la
parte baja de los planos de falla S1 y S2, así como las fuerzas de tensión desarrolladas por las
capas de refuerzo horizontales, T1 a T6. La resistencia cortante a lo largo de los planos de
falla AB y BC es del tipo Coulomb, con S1 = N1 x Tan φ’f y S2 = N2 x Tan φ’f. El ángulo de
fricción que deberá de utilizarse para los cálculos será el corregido, de acuerdo a la
expresión (4.3).
371
La cantidad P2 en la Fig. 8.12 es la fuerza desbalanceada que se necesita igualar o

contrarrestar para conservar la cuña superior en el equilibrio límite. En general, la
orientación del ángulo de fricción entre las dovelas, λ, podrá ser entre 0 ≤ λ ≤ φ’f. Una
suposición un tanto conservadora sería considerar λ = 0.
El factor de seguridad FS contra la falla en el análisis de cuña es el valor mínimo que se le

podrá aplicar al coeficiente de fricción de suelo, tal que la fuerza estabilizadora P, sea igual
a la suma de las resistencias a la tensión corregidas de la suma de todas y cada una de las
capas de refuerzo:
P ≥ ΣTi / FS
La suma ΣTi se calcula solamente con las capas de refuerzo que son intersectadas por la
cuña de falla, por ejemplo, de la T2 a la T6 de la Fig. 8.12.
La fuerza horizontal estabilizadora P se calcula usando las ecuaciones 8.7, 8.8 y 8.9. Los
pesos de las cuñas W1 y W2, incluyen a la fuerza vertical neta debida a la sobrecarga
uniforme que actúe sobre la superficie del talud.
La máxima fuerza a la tensión Ti disponible, a partir de cualquier capa de refuerzo es la

menor de las permisible en el diseño a largo plazo (LTADL) o la capacidad del refuerzo a la
extracción o pullout , Tpull (inciso 8.2.4).
Un resumen de posibles mecanismos de falla que deben de examinarse para encontrar el

mecanismo crítico se ilustra en la secuencia de la Fig. 8.13. Otras alternativas incluyen el
deslizamiento por la base, en la cual no se intersecta ninguna capa de refuerzo.
Deslizamiento interno. En la Fig. 8.13b se ilustra un mecanismo de deslizamiento interno

directo, en el cual la parte baja de la cuña coincide con una capa de refuerzo.
En la práctica convencional se acepta que la resistencia cortante a lo largo de esta superficie

inferior se modifica debido a la presencia de la capa de refuerzo. Para esta condición, en la
ecuación 4.1, el término relativo a la fricción, tan φ’f, en el numerador y en el denominador,
se vuelve (α x tan φ’f ), donde α es el coeficiente de deslizamiento directo.
La magnitud del coeficiente de deslizamiento directo queda limitada a α ≤ Tan φ’f
P = P2 cos λ + (P2 sen λ + W2 ) [(sen θ2 – cos θ2 tan φ’f ) / (cos θ2 + sen θ2 tan φ’f )] (ec. 8.7)
donde
P2 cos λ = W1 [(tan θ1 – tan φ’f ) / (1 + tan θ1 tan φ’f )] (ec. 8.8)
φ’f = ang tan (tan φ’ / FS) (ec. 8.9)
372
Geosintéticos
a) Propagación de la falla interna a partir del pie del talud.
b) Deslizam iento interno.
c) Falla parcialm ente interna y externa.
d) Deslizam iento externo de la base.
Fig. 8.13, Algunos mecanismos de falla por cuña
373
En los suelos reforzados con geosintéticos, trabajando junto con un suelo granular, sin finos,
bien compactado, generalmente se usa un α = 0.9, en diseños preliminares. Para el diseño
final y para análisis, el valor de α se puede determinar a partir de una prueba de corte
directo. Estas pruebas deberán utilizar el mismo geosintético y el mismo tipo de suelo
propuestos para la construcción.
Factor de seguridad. El factor de seguridad mínimo FS recomendado para taludes con

suelo reforzado es de 1.5, sin embargo, el factor de seguridad que se proponga será el que
considere adecuado el ingeniero consultor en mecánica de suelos o el que marca la
institución que solicite el proyecto, de acuerdo al sitio, a sus condiciones climáticas y
sísmicas, a los materiales por utilizar, tanto en el suelo de relleno como en el refuerzo y
sobretodo, a la importancia de la obra.
En este inciso se revisa el método de falla por deslizamiento circular para el análisis y
diseño de taludes y terraplenes sobre suelos con adecuada capacidad de carga. Se supone
que los taludes estén desplantados sobre de un suelo resistente, no deformable,
incompresible o sobre de roca. También se supone que las superficies de falla potencial
quedan restringidas al cuerpo del terraplén o a los rellenos que conformen el talud, siempre
por encima del nivel de desplante.
El método de análisis que se describe en esta sección se basa en el criterio de Bishop

modificado, en su solución simplificada, en la cual, el factor de seguridad contra la falla de
talud se define como el cociente de la suma de momentos resistentes entre la suma de
momentos actuantes, calculados por el método de las dovelas. Los momentos actuantes son
producidos por el peso propio del suelo y las cargas superficiales, concentradas o repartidas.
Los momentos resistentes son los generados por la movilización de la resistencia al esfuerzo
cortante del suelo a lo largo de la superficie de falla. Este método tan convencional y tan
ampliamente utilizado puede modificarse de una manera muy sencilla para introducirle los
momentos resistentes debidos a las distintas capas de refuerzo que intersecten la superficie
de falla. La metodología que se presenta, es la que propone la FWHA en su guía para
taludes de suelo reforzado.
En el ejemplo que sigue se utilizan suelos con cohesión c’ y con fricción φ’, y su estabilidad se
calcula siguiendo el principio de esfuerzos efectivos, por lo cual se considera que estos suelos
y estas estructuras cuenten con un drenaje y subdrenaje adecuados.
Talud sin refuerzo. El factor de seguridad FSu de un talud sin refuerzo se expresa como:
FSu = (Momentos resistentes) / (Momentos actuantes) = Mr / Mm (ec. 8.10)
El talud puede dividirse en un número adecuado de dovelas, como se ilustra en la Fig. 8.14,
para proponer, posteriormente un cierto radio de rotación R. La expresión para el factor de
seguridad FSu presentada en la ecuación (8.10) anterior, puede ampliarse a:
FSu = (1/Σ W sen ψ)[Σ (c’b + W(1–ru) tan φ’) [( sec ψ )/(1+(tan ψ ang tan φ’ / FS))]] ec. 8.11)
374
Geosintéticos
Red de iteración
para localizar el
círculo crítico de
rotación
ancho de la dovela
b
q = sobrecarga
6
R
4 nivel freático
3 Ψ
1 2
a) Método de las dovelas.
U hW γW
ru = ≈
W/b W/b
u = presión de poro en la base de la dovela
hs
γw = peso volumétrico del agua
hw
b) Coeficiente de presiones de poro
Fig. 8.14, Análisis de falla circular y método de las dovelas para taludes sin reforzar
En esta ecuación, los signos de sumatoria Σ son con respecto a las dovelas verticales, 1 a 6
de la Fig. 8.14a, en donde también se muestra el resto de los parámetros:
W peso total de la dovela, basándose en el peso volumétrico del suelo más la sobrecarga
(q x b), si existiera
q sobrecarga uniformemente repartida actuando en la cresta del talud
b ancho horizontal de las dovelas
ψ ángulo formado por la tangente al punto medio de la dovela y la horizontal
c’ cohesión del suelo en la base de la dovela
φ’ ángulo de fricción en la base de la dovela
ru coeficiente de presión de poro, adimensional
Este último coeficiente, el de presiones de poro, ru, puede obtenerse, de manera aproximada,
usando la metodología que se ilustra en la Fig. 8.14b. Generalmente resulta en un error
muy pequeño que, además, resulta del lado de la seguridad. Para cualquier dovela que no
intersecte el nivel freático, ru = 0.
375
La presencia del factor de seguridad FS en ambos lados de la ecuación (8.11) significa que
para un determinar el círculo de falla crítico, deberá de seguirse un proceso de
aproximaciones sucesivas hasta llegar a un FSu mínimo. Claramente se observa que la
complejidad del proceso y lo iterativo del mismo conllevan a utilizar un programa de
cómputo que ayude a realizar el proceso.
Talud reforzado. El factor de seguridad FSr para un talud de suelo reforzado se expresa
como:
FSr = FSu + [ (momento resistente, debido al refuerzo) / (momento motor) ] (ec. 8.12)
El término del lado derecho representa un factor adicional al factor de seguridad debido al
efecto estabilizador del refuerzo.
Si se refiere uno a la Fig. 8.15, el factor de seguridad de la expresión para el caso del talud
reforzado, éste puede expresarse como:
FSr = FSu + ( Σ Ti R Ti / cos ψi ) / MD (ec. 8.13)
Aquí, la sumatoria es con respecto a las capas de refuerzo y a las pendientes de las
tangentes ψi de la superficie circular de falla en el punto de intersección con cada capa de
refuerzo i.
refuerzo
R
RTi
refuerzo
Ti
refuerzo Ψi capa
la
a) Método de las dovelas.
Fig. 8.15, Análisis de falla circular y método de las dovelas para talud reforzado
La magnitud de la fuerza Ti usada para cada capa en la sumatoria de la expresión (8.13)

será la menor de:
1. La carga de diseño a largo plazo (LTADL) del refuerzo. Esta es la carga a la tensión de
trabajo, por debajo de la cual, el refuerzo permanece intacto, sin sobreesforzarse ni
deformarse.
376
Geosintéticos
2. La longitud de anclaje necesaria del refuerzo, más allá del círculo de falla, para
resistirse a la extracción o pullout (longitud la en la Fig. 8.15). La cantidad Ti no deberá
exceder la resistencia a la extracción (Tpull) del refuerzo. El cálculo de la resistencia a la
extracción se describió en el inciso 8.2.4, y los coeficientes de interacción por esfuerzo
cortante Ci para algunos refuerzos y suelos compactados se presentan en el inciso 8.7.2.
El método que acaba de describirse puede usarse con cualquier programa comercial
disponible para el método de análisis de falla circular en taludes o terraplenes sin refuerzo,
proporcionando la magnitud de los momentos resistentes. La magnitud del término de la
derecha en la ecuación (8.13) puede calcularse a mano o usando una simple hoja de cálculo
comercial. A continuación se describe una manera alterna de estimar el factor de seguridad
de los taludes de suelo reforzado.
Método aproximado para el cálculo del factor de seguridad de un talud reforzado.

El factor de seguridad, para un diseño preliminar de un talud sin refuerzo, puede
modificarse para estimar el factor de seguridad del correspondiente talud, reforzado, usando
para ello los siguientes pasos (Fig. 8.16):
R ∑Ti
R
Círculo de desligamiento crítico

de un análisis de talud sin
refuerzo.
Fig. 8.16, Método aproximado para calcular el factor de seguridad de un talud reforzado,
según la FHWA
Paso 1: Calcular FSu para el talud sin refuerzo y determinar la geometría del círculo de
falla crítico correspondiente.
Paso 2: Calcular la fuerza estabilizadora total disponible ΣTi basada en la suma de las
resistencias a largo plazo LTADL de todas las capas de refuerzo que intersectan el
círculo de falla crítico del Paso 1, anterior.
377
Paso 3: Suponga que ΣTi actúa paralelo al círculo crítico, sin reforzar, y calcule el
factor de seguridad para el talud de suelo reforzado, como sigue:
FSr = FSu + [ R x (Σ Ti / MD ) ] (ec.8.14)
8.4.3 Estabilidad externa de una masa de suelo reforzada, sobre un suelo con
adecuada capacidad de carga (FHWA)
La guía de la FHWA contiene recomendaciones para el análisis de la estabilidad externa de

un talud de suelo reforzado desplantado sobre de un suelo con adecuada capacidad de carga,
incompresible. El mecanismo de deslizamiento propuesto para este cálculo es idéntico
(conceptualmente hablando) al que se ilustra en la Fig. 8.13d. La masa de suelo reforzado se
trata como un estructura de gravedad, equivalente, con una masa igual al suelo reforzado
que se encuentra por encima del nivel de desplante. El factor de seguridad contra el
deslizamiento por la base se calcula como el cociente de la resistencia al deslizamiento en la
base (fuerza entre el ancho del talud) entre la fuerza resistente resultante de los materiales
retenidos por el talud.
Los límites de la masa de suelo reforzada se pueden estimar usando el Método de las
Gráficas de Diseño, descrito en el inciso 8.3 o los resultados del análisis circular de falla,
descrito en el inciso anterior.
8.5. Análisis de estabilidad y asentamientos de terraplenes desplantados sobre

suelos con baja capacidad de carga
El análisis y diseño de terraplenes desplantados sobre suelos con baja capacidad de carga
puede simplificarse al revisar los siguientes cuatro mecanismos potenciales de falla:
1. Falla por capacidad de carga del suelo de desplante.
2. Inestabilidad global con propagación de la falla, dentro y a través del suelo de desplante.
3. Corrimiento lateral del terraplén, debido al deslizamiento de los materiales que

conforman el cuerpo del terraplén sobre la capa de refuerzo o corrimiento de los
materiales que conforman el cuerpo del terraplén y el refuerzo directamente sobre la
superficie del suelo de desplante.
4. Asentamientos muy grandes o excesivos.
En este inciso se considerará que los suelos de desplante son cohesivos, saturados, con baja
resistencia al corte, no drenada, Cu y/o suelos compresibles que tienden a consolidarse o, de
cualquier manera, que tienden a comprimirse bajo el peso del terraplén. Los suelos que
conformarán el cuerpo del terraplén se supondrán puramente friccionantes (c’ = 0, φ’ > 0) sin
presiones de poro.
378
Geosintéticos
Los tres primeros mecanismos potenciales de falla se analizan de manera rutinaria, usando
métodos de equilibrio límite. El análisis de los asentamientos se hace usando las teorías de
la elasticidad lineal y la de la consolidación unidimensional, primaria y secundaria.
Los análisis de equilibrio límite que se describen en este inciso se aplican a la etapa final de
la construcción y suponen que el relleno del cuerpo del terraplén se coloca de manera muy
rápida. Como resultado del drenaje, de la consolidación y de la compresión, el factor de
seguridad contra la inestabilidad podría incrementarse con el tiempo, luego de terminada la
construcción del terraplén. La función primaria del refuerzo, en los cálculos que aquí se
describen, es el asegurarse de que el factor de seguridad contra una falla catastrófica del
talud sea adecuado, durante la construcción e inmediatamente después de la construcción.
Un segundo beneficio del refuerzo es el facilitar la colocación de las primeras capas del
material pétreo, que de otra manera no podría colocarse, se tendría una excesiva pérdida de
material de relleno, por incrustación y/o, se hundiría el equipo de construcción.
Taludes desplantados sobre suelos con espesores potentes y con propiedades

uniformes (B < 0.61D). El cálculo del factor de seguridad contra la falla por capacidad de
carga de un depósito profundo de suelos suaves por debajo de un terraplén se basa en la
teoría de capacidad de carga tradicional. La capa de suelo cohesivo se considera
suficientemente gruesa para que la zona de falla potencial por debajo del terraplén no se
encuentre influenciada por algún estrato resistente. Esta condición se satisface para
depósitos de suelos cohesivos uniformes con un espesor D > 1.64 B, donde B es el ancho
promedio del terraplén, Fig. 8.17.
H γ
Cu refuerzo
D
Fig. 8.16, Falla por capacidad de carga de un estrato potente de suelos blandos (D>1.64 B)
Para depósitos profundos de suelos suaves, uniformes, el factor de seguridad contra el

colapso de la cimentación es el mismo, con o sin la presencia del refuerzo. El factor de
seguridad contra la falla por capacidad de carga puede calcularse usando la siguiente
expresión:
FS = Nc Cu / γH (ec. 8.15)
379
El término Nc es un factor de capacidad de carga, adimensional, el cual, para suelos

puramente cohesivos es Nc = 5.14. Cu es la resistencia al esfuerzo cortante no drenada del
suelo de desplante. γ es el peso volumétrico del suelo del cuerpo del terraplén, compactado.
Puede notarse que la expresión utilizada para el factor de seguridad (5.1) no es más que la
ecuación para zapatas corridas sobre suelos arcillosos. La ventaja de este método es su
facilidad para calcular ese factor de seguridad contra el colapso de la cimentación y los
valores resultantes, son siempre conservadores.
Taludes desplantados sobre suelos con espesores limitados y con propiedades

uniformes (B > 0.61D). Para terraplenes con anchos B > 0.61D , el factor de seguridad
contra la falla por capacidad de carga quedará influenciado tanto por el espesor relativo de
la capa de cimentación como por la rugosidad de la interfase entre el material del cuerpo del
terraplén y el suelo de desplante. La condición de influencia de la interfase y la profundidad
de la capa de cimentación puede verse en la Fig. 8.18. Esta figura muestra que Nc = 5.14
puede ser inseguro para capas relativamente delgadas de materiales de cimentación cuando
hay poca o nula adherencia entre el material del cuerpo del terraplén y el suelo de desplante
subyacente. Por el contrario, una superficie muy rugosa conduce a un incremento en la
capacidad de carga, para B/D > 2. Sin embargo, se le deja al juicio y apreciación del
ingeniero de diseño el determinar si la superficie de contacto será lisa, rugosa o intermedia.
Por ejemplo, puede presentarse una superficie medianamente lisa si se usara como refuerzo
un geotextil de alta resistencia, liso, o también si se usara un geotextil como separador,
directamente sobre un suelo cohesivo suave, en conjunto con una georred.
10
B/2 Nc = 4.14 + 0.5 x B/D

8
H Interfase áspera
γH
interfase
D 6
Cu
5.14
Interfase lisa
4
Nc
Nc = 3.5 + 0.25 x B/D

N C 2
FS = c u Nc = 5.64 – 0.82 x B/D
γH
0
0 2 4 6 8 10
0.61 B/D
Fig. 8.18, Factor de capacidad de carga Nc para un suelo de cimentación de espesor variable D y
resistencia al esfuerzo cortante no drenada Cu constante (según Bonaparte y Christopher, 1987)
Influencia de las capas de refuerzo sobre la capacidad de carga. Las soluciones al

problema de la capacidad de carga, basadas en la teoría plástica, muestran que puede
incrementarse la capacidad de carga de un suelo, de espesor limitado, debido a la presencia
del refuerzo (Jewell, 1988). De manera similar, puede aumentarse, de manera más efectiva,
380
Geosintéticos
la capacidad de carga de un suelo en donde su resistencia aumenta con la profundidad. Sin

embargo, el incremento de la capacidad de carga está muy ligado al módulo del refuerzo que
se use, a la eficiencia de la transferencia de carga entre el suelo de desplante y el refuerzo y
el cómo se desarrollen los esfuerzo cortantes en la interfase suelo de desplante - refuerzo. Si
a juicio del ingeniero diseñador, el refuerzo tiene un módulo de elasticidad alto y suficiente
para soportar los empujes de las fuerzas que genere el material que conforme el cuerpo del
terraplén, así como las cargas actuando en la superficie, esto evitará el deslizamiento del
terraplén, como se ilustra en la curva superior de la Fig. 8.18, la cual puede usarse para
estimar, de manera preliminar, el coeficiente de capacidad de carga Nc.
Factor de Seguridad. El factor de seguridad mínimo contra la falla por capacidad de carga
de un terraplén, a corto plazo, es uno (FS ≥ 1). Para estratos potentes, el colocarle una capa
de refuerzo no aumentará el factor de seguridad más allá del calculado para un talud sin
refuerzo.
Para el caso en donde se encuentren factores de seguridad menores que uno, será necesario
llevar un procedimiento de construcción muy cuidadoso, ejecutarlo por pasos, con bermas
laterales, particularmente en el caso de turbas o materiales muy suaves.
Otras estrategias podrían ser la preconsolidación, con o sin drenes verticales, la remoción de
esos suelos blandos y su sustitución o bien la compactación in situ, pudieran ser adecuadas,
sin embargo, los beneficios del uso de los refuerzos podría venir en el permitir la circulación
sin problemas de la maquinaria de construcción, para levantar o construir el terraplén,
empujando las capas de suelo sobre de la capa o capas de refuerzo. La pérdida de material,
por incrustación, al comenzar un relleno sobre suelos blandos es muy alta, y el refuerzo
permite dichos ahorros, además de permitir el iniciar adecuadamente el relleno.
También deberá de notarse que la compresión y la consolidación de los suelos blandos, una
vez que el terraplén haya sido construido, aumentará el factor de seguridad contra la falla
por capacidad de carga al paso del tiempo, por lo cual, la parte más crítica en la construcción
de un terraplén sobre suelos blandos, será el final de la fase de construcción.
Lecturas adicionales. Se recomienda ampliamente leer a Humphrey & Rowe (1991) y a

Jewell (1988), los cuales abundan sobre soluciones en problemas de terraplenes sobre suelos
blandos, sobre el incremento de la capacidad de carga; presentan soluciones que pueden
aplicarse en el detalle del diseño de un terraplén.
La estabilidad global involucra a las fallas superficiales que se extienden a través de todo el
cuerpo del terraplén y por debajo del suelo de desplante. Debe siempre de realizarse un
análisis de estabilidad global, de rutina, para todo tipo de terraplenes, reforzados y no
reforzados.
Si ocurre una falla por estabilidad global en un terraplén reforzado, deberá suponerse que
una falla por sobreesfuerzo del material de refuerzo o una falla por adherencia
contribuyeron al colapso del terraplén (Bathurst, 1992).
381
Análisis de falla circular. El análisis de la estabilidad global se facilita si se supone una

superficie de falla circular. La metodología de este tipo de análisis de terraplenes sobre
suelos blandos es idéntica a la de Bishop modificada, descrita en el inciso 8.4.2, la diferencia
radica en cómo usar dicho método.
En el análisis de estabilidad de un terraplén sobre suelos blandos hay cuando menos dos
tipos de suelos diferentes y, en general, solamente una capa de refuerzo, en el contacto del
terraplén y el suelo de desplante. Detalles adicionales se muestran en la Fig. 8.19. En este
caso se sigue considerando que el suelo de desplante es homogéneo, con una resistencia no
drenada cu constante con la profundidad.
Red de iteración para

localizar el círculo
crítico de rotación
dovela
refuerzo
refuerzo
R
ψ T
B δ
la
Suelo (s) de D
cimentación
Fig. 8.19, Análisis de deslizamiento circular para terraplenes sobre suelos suaves, con propiedades de
resistencia constante
La fuerza T que proporciona el refuerzo, en el punto de intersección de la superficie de la

falla circular y el refuerzo, proporciona un momento estabilizador adicional. La orientación
que se le de al vector en el cálculo de la estabilidad puede variar entre 0 ≤ δ ≤ ψ , como se
Aquí, el ángulo ψ es la orientación de la tangente del círculo en la intersección con la capa

de refuerzo. La guía de la FHWA recomienda los siguiente valores para δ:
δ=0 para suelos frágiles, suelos muy sensitivos a deformaciones, por ejemplo,
algunos suelos marinos
δ = ψ/2 para D/B < 0.4 y para suelos de moderado a alta compresibilidad, por ejemplo,
limos y arcillas.
δ=ψ para D/B > 0.4 y para suelos altamente compresibles, por ejemplo, arcillas
suaves y turbas y para refuerzos de alta elongación, tipo geotextiles no tejidos,
con elongaciones εd > 10% y mayores deformaciones tolerables.
Existe una diferencia de opiniones sobre si δ > 0 pudiera ser una suposición razonable o no.
Algunos argumentan que para que el vector T llegue a alcanzar la condición que se mostró
en la Fig. 8.19, deben presentarse unas deformaciones inaceptablemente grandes. Un valor
conservador, para un análisis preliminar, es usar δ = 0.
382
Geosintéticos
La magnitud de T, en el análisis de falla circular, es el menor del LTADL o de la capacidad

de adherencia calculada como Cg x la . El término Cg es la resistencia generada por la
adherencia entre el refuerzo y el suelo subyacente. La máxima resistencia por adherencia
está limitada por la resistencia no drenada del suelo de desplante, esto es: Cg ≤ Cu. Debe de
notarse que deberá de revisarse la capacidad de adherencia a ambos lados del círculo de
falla.
Para superficies cercanas al pié del talud, la fuerza T del refuerzo deberá controlarse por la
adherencia, mientras que por debajo de la cresta del terraplén, LTADL será la que controle.
Para una nueva construcción, con refuerzos de lado a lado del terraplén, es improbable una
falla por adherencia, sin embargo, para una ampliación del terraplén, la longitud del
refuerzo debe de ser importante.
De manera rutinaria deben analizarse un gran número de círculos de falla potenciales para
determinar el círculo crítico y la magnitud del factor de seguridad mínimo que corresponda
a ese terraplén. La mayoría de los programas comerciales, ya mencionados, hacen este
trabajo, con y sin refuerzo, buscando siempre el círculo crítico y el factor de seguridad
mínimo; consideran una geometría simple, una carga uniformemente repartida, un suelo de
desplante homogéneo, un cierto tipo de material de relleno del cuerpo del terraplén y no
consideran la presencia del agua freática en el cuerpo del terraplén.
Terraplenes sobre estratos de suelos blandos con profundidad limitada. Los

resultados de los análisis de falla circular pueden sobrestimar el factor de seguridad mínimo
que actúa contra la falla por inestabilidad global si el suelo de desplante presenta un
incremento de resistencia con la profundidad o cuando tiene un espesor limitado. Deberá de
cuidarse que la superficie de falla crítica penetre a profundidades en donde los valores de
resistencia del suelo ya son mayores y resulte, con ello, un factor de seguridad más alto de lo
que realmente debiera ser; esta precaución debe de tenerse, sobretodo, al usar el método de
Bishop modificado.
Para este caso, Jewell, 1988, recomienda que se modifique éste método, como se presenta en
la Fig. 8.20. El efecto de los empujes laterales Pa debido al relleno del cuerpo del terraplén
se modela usando los empujes de Rankine (ec. 8.17) y el análisis circular de falla se
restringe, evitando entrar en las zonas sombreadas en la Fig. 8.20.
Si existiera refuerzo, el empuje Pa debería ser tomado completamente por dicho refuerzo
pero, para esto, el refuerzo deberá de tener una adecuada resistencia a la tensión, que
resista la magnitud de la fuerza T, sin excederse ni de la resistencia a largo plazo de diseño,
LTADL, ni de la capacidad por adherencia del refuerzo Tad que actúa sobre la longitud del
anclaje la en la Fig. 8.18b. La capacidad por adherencia se calcula como:
Tad = Cg la / FS (ec. 8.16)
donde FS es el mismo factor de seguridad aplicado a la resistencia al corte, no drenada, del

suelo de desplante.
383
R 1
W Pa = Ka γ H2
H Pa 2
fill
H/3
a) cuerpo de terraplén sin refuerzo
refuerzo
R W 1
H Pa Pa = Ka γ H2
fill 2
T la
D Cu
b) cuerpo de terraplén reforzado
Fig. 8.20, Análisis de deslizamiento circular modificado para capas delgadas de suelo de desplante
(según Jewell, 1988)
Factor de Seguridad. La FHWA recomienda los siguientes factores de seguridad mínimos

para la estabilidad de los terraplenes, usando el método circular:
Al final de la construcción FS = 1.3

A largo plazo FS = 1.5
Sin embargo, la selección del factor de seguridad debe basarse en las recomendaciones del
ingeniero geotecnista responsable del diseño y que, además, debe de conocer perfectamente
las condiciones del sitio, las cargas, los métodos constructivos y la función que desempeñará
el terraplén.
Se puede presentar una inestabilidad horizontal del terraplén si:
384
Geosintéticos
1. desliza sobre del refuerzo o;

2. falla el refuerzo por un sobreesfuerzo y el relleno desliza a lo largo del suelo de
desplante
Para evitar el agrietamiento por deslizamiento lateral de los terraplenes (parte superior de
la Fig. 8.21), la resistencia Rt debe de ser mayor que el empuje activo Pa (Fig. 8.21). Aquí Rt
es la menor de las resistencias debidas a:
1. el deslizamiento sobre del refuerzo y,

2. la adherencia entre el suelo y el refuerzo
H φ′
refuerzo KaγH2 c’ = 0
Pa =
2 γ
R
suelo de cimentación Cu
R = resistencia al deslizamiento debidas a (i) deslizamiento sobre el

geosintético, o (ii) adherencia de la cimentación y la carga de tensión al
refuerzo.
Fig. 8.21, Análisis de estabilidad para taludes reforzados desplantados sobre suelos de cimentación
suaves (según Bonaparte y Christopher, 1987)
La fuerza Pa se calcula como la fuerza activa total que se desarrolla a través de la altura del
cuerpo del terraplén, H:
Pa = ka γ H2 / 2 (ec. 8.17)
Si ocurre una deformación lateral excesiva del cuerpo del terraplén, se formarán grietas
verticales, las cuales, al llenarse con agua producirán una presión hidrostática Pw adicional
que deberá de tomarse en cuenta en el diseño, para calcular la fuerza activa Pa , donde:
Pw = γw H2 / 2 (ec. 8.18)
Bonaparte y Christopher (1987) recomiendan la siguiente ecuación para el factor de

seguridad:
385
FS = b γ H Tan φsg / 2Pa (ec. 8.19)
para el caso de que el terraplén deslice sobre del refuerzo, y
FS = ( b Cg + T ) / Pa (ec. 8.20)
para la falla del refuerzo, debida a sobreesfuerzo, o deformación excesiva en tensión, seguida
por un deslizamiento del terraplén a lo largo del suelo de desplante.
El término φsg se refiere al ángulo de fricción que se desarrolla en la interfase entre el

refuerzo y el suelo de relleno que conforma el cuerpo del terraplén. En la ec. 8.20, Cg se
refiere a la resistencia por adherencia movilizada entre el suelo de desplante y el del cuerpo
del terraplén.
Los valores de φsg y Cg , usados en el diseño, se determinan de pruebas de corte directo, en

laboratorio, usando materiales y presiones que representen las condiciones reales del sitio.
En general, se usa siempre un factor de seguridad FS = 2 al aplicar las ecuaciones 8.19 y

8.20, anteriores.
Para prevenir una falla lateral, el refuerzo de diseño deberá trabajar sin una carga excesiva,
que lleve a grandes deformaciones en la base del terraplén; entonces, el módulo de rigidez
del refuerzo es muy importante.
Basándose en Bonaparte y Christopher (1987), para la resistencia de diseño del refuerzo

deberá tomarse una elongación del 5% para suelos granulares o del 2% para el caso de
suelos cohesivos.
Debe de esperarse siempre, sin importar el refuerzo, que un terraplén desplantado sobre
suelos compresibles tenga asentamientos. Si los suelos de desplante son arcillas o limos
suaves, saturados, compresibles, sus asentamientos estarán ligados al tiempo, a la
consolidación, primaria y secundaria (Fig. 8.22). Se supondrá que los asentamientos
elásticos sean inmediatos y ocurran siempre durante la etapa de construcción; se calculan
con la teoría de elasticidad lineal.
El uso de un geosintético de refuerzo no tendrá ninguna influencia sobre la magnitud de los

asentamientos por consolidación que genere un terraplén; este se hundirá de la misma
manera, exactamente lo mismo, con y sin el refuerzo, pues la magnitud de los asentamientos
depende solamente del suelo de desplante (Bathurst, 1992).
Normalmente se aconseja utilizar un geotextil de alta resistencia como separador entre el

suelo de desplante y el cuerpo del terraplén, lo que le permite tomar deformaciones locales y
roderas, que se forman debidas al mismo procedimiento constructivo y que pueden
reducirse. En algunos casos, la función más importante del refuerzo en un terraplén es el
permitir la colocación de los primeros metros del material de relleno sobre del un suelo de
desplante compresible, suave, deformable.
386
Geosintéticos
asentamiento inmediato (elástico)
asentamientos por consolidación

asentamientos
“S”
consolidación secundaria
Fig. 8.22, Comportamiento típico tiempo-asentamiento de un terraplén sobre un suelo blando de

cimentación
Los cálculos de los asentamientos, inmediatos, mediatos y a largo plazo, para terraplenes
reforzados se realizan con las mismas teorías que generalmente se usan para un terraplén
sin refuerzo.
El efecto de las capas de refuerzo en un terraplén sobre suelos blandos se requiere solo
hasta que los suelos sobre los cuales se desplantó, se consoliden y ganen resistencia. Luego
de ello, la resistencia a largo plazo se vuelve mayor en un talud sobre suelos suaves que en
cualquier otra aplicación en la cual se espera que el efecto del creep persista durante toda su
vida útil.
Si se utilizara como refuerzo una georred, se deberá siempre colocar un geotextil no tejido
debajo de ella. El geotextil trabajará como filtro y separador, minimizando la mezcla y
“contaminación” del material de banco que se use en la formación del cuerpo del terraplén
por el material in situ.
Terraplenes sobre rellenos con huecos, cavidades y vacíos. Los geosintéticos de

refuerzo se usan también para “puentear” vacíos o huecos al rellenar sobre materiales
heterogéneos, como es el caso de pedraplenes o donde se usen materiales producto de corte
colocados directamente en el cuerpo de un terraplén. Estos terraplenes siempre darán
origen a deformaciones, principalmente con el agua de lluvia, al arrastrar suelos finos hacia
los vacíos que dejan los gruesos.
387
Otro caso es el de los rellenos sanitarios, en donde, al paso del tiempo, al formarse la
composta, al descomponerse los sólidos, se generan vacíos. Aquí los geosintéticos de refuerzo
tienen un papel importante al puentear la carga sobre de tales oquedades.
Estos cálculos no se presentan aquí, pero pueden buscarse en algunas referencias como
Giroud et al (1990) y Morales (2000).
8.6 Exploración y selección de parámetros de diseño
Las propiedades de los suelos, así como los parámetros de diseño pueden ser obtenidos y
desarrollados por un ingeniero geotecnista que esté familiarizado con terraplenes y taludes.
Para un adecuado diseño de suelos, taludes y terraplenes reforzados deberán de realizarse

trabajos de exploración y muestreo en campo, obteniendo un clara estratigrafía, sobretodo
en donde existan suelo erráticos. Es importante determinar con precisión el nivel de aguas
freáticas y las presiones piezométricas en la vecindad. Un buen reporte deberá incluir:
1. Niveles piezométrico y de aguas freáticas

2. Fluctuaciones del nivel piezométrico, de acuerdo a las estaciones anuales
3. Máxima elevación previa del nivel piezométrico
4. Flujos subterráneos regionales
5. Probable influencia de la obra en los niveles piezométricos de la zona
La presencia de cualquier flujo peligroso, gases o actividad microbiológica debe de

reportarse.
Los parámetros del suelo que se utilizarán en los análisis de estabilidad deberán reportarse
en forma tabular, tal como se ilustra en la Tabla 8.1, para facilitar los cálculos.
Tabla 8.1 Tabla ejemplificativa de los parámetros del suelo
Zona y tipo de Peso volumétrico,γ Angulo de Cohesión, c

suelo (t/m3) fricción,φº (t/m2)
Zona reforzada γr φ’r c’r
Suelo retenido γb φ’b c’b
Drenaje γd φ’d -
Suelo de desplante γf φ’f c’f, Cu
(1)
(2)
(3)
(i)
En el tipo de suelo, coloque su clasificación, de acuerdo al Sistema Unificado de Clasificación

de Suelos, SUCS.
388
Geosintéticos
El diseño, construcción, comportamiento y seguridad de un suelo reforzado se garantizan y

simplifican al utilizar como material de construcción un suelo del tipo friccionante, sin finos.
Cuando no existiese más que suelos cohesivos, el ingeniero diseñador deberá de utilizarlos
con muchos cuidados, tratando de que presenten la menor cohesión y plasticidad posibles,
además de garantizar el drenaje por medio de drenes y subdrenes de tipo prefabricados, a
base de geocompuestos. En muchos casos, para el análisis, será prudente el despreciar la
cohesión.
Los suelos cohesivos, saturados, sobre los que quede desplantada la estructura, tenderán a
consolidarse bajo el efecto de la sobrecarga. Deberá de reportarse el valor de la resistencia al
esfuerzo cortante no drenada. Estos valores podrán usarse para calcular el valor a corto
plazo del terraplén (análisis con esfuerzos totales, c = Cu > 0 y φ = φu = 0). Un análisis con
esfuerzos totales conllevará a un factor de seguridad mínimo contra el colapso del terraplén.
Con la consolidación aumentará la resistencia del suelo de desplante y con ello el factor de
seguridad contra el colapso de la estructura, que deberá de aumentar con el tiempo.
Cuando se anticipe una precarga, el ingeniero de diseño deberá de efectuar análisis de

laboratorio para determinar los nuevos pesos volumétricos del suelo de desplante, así como
las presiones de preconsolidación, relaciones de compresión y recompresión, coeficientes de
cambios volumétricos y coeficientes de consolidación, primaria y secundaria; los que
apliquen.
Se podría utilizar la teoría de la consolidación para determinar el tiempo en que se alcance

el 90% del asentamiento del terraplén. Los detalles pueden obtenerse directamente de
cualquier libro de Mecánica de Suelos, en el capítulo correspondiente a Consolidación.
La presencia, probabilidad y magnitud de la actividad sísmica en el sitio donde se construirá

el terraplén o talud, deberá de ser evaluada. Como un mínimo, el diseño por sismo deberá de
considerar las aceleraciones horizontal y vertical.
8.7 Propiedades del refuerzo de diseño
Para un adecuado diseño, al momento de seleccionar el refuerzo, debería uno de formularse

las siguientes preguntas:
• ¿Qué resistencia debe tener?.

• ¿Cuánta deformación se deberá de aceptar para que empiece a trabajar?.
• ¿Podrá el suelo circundante desarrollar tal resistencia?.
• ¿Habrá algún factor ambiental que afecte la resistencia?.
Estas cuatro preguntas se contestan al incorporar en el diseño la resistencia a largo plazo

LTADL, el coeficiente de interacción Ci y la resistencia por adherencia Cg. Estos parámetros
los definen las distintas compañías que producen y comercializan los refuerzos y debe
consultarse la ficha individual de cada producto, como se hace con el acero, al momento de
diseñar.
389
En el Anexo A se presentan, a manera ilustrativa, algunos productos que comercializa una

de las tantas compañías de geosintéticos.
La resistencia a largo plazo LTADL de un refuerzo, es equivalente a su carga de trabajo, sin

embargo, la deformación límite de servicio (permisible) en dicho refuerzo, el cual
generalmente es proporcional a la deformación del suelo en una estructura térrea (talud,
terraplén, muro, etc.), es la que determina el LTADL. El comportamiento ante el creep es la
primera propiedad mecánica para establecer la deformación límite de servicio de dicho
refuerzo. El creep depende del material con el que está hecho el refuerzo. En el caso de
geosintéticos, fabricados de polímeros, el que mejor comportamiento presenta, a largo plazo,
es el poliéster. Los efectos ambientales tienen una influencia muy secundaria en el LTADL,
para la mayoría de los proyectos.
El LTADL para los geosintéticos de refuerzo, se calcula como sigue:
LTADL = US · CF · DF · SDF (ec. 8.21)
donde
US Resistencia a la tensión última

CF Factor de reducción por creep
DF Factor de reducción por durabilidad
SDF Factor de reducción por daño in situ
En el Anexo 8.A.1 se presentan, a manera ilustrativa, algunos valores de LTADL de algunos

productos que comercializa una compañía de geosintéticos.
Resistencia a la tensión última (US). La resistencia a la tensión última y el

comportamiento carga – deformación del refuerzo, se determinan a través de la denominada
prueba ancha (ASTM D-4595), la cual no se ve afectada por el efecto de sus fronteras u
orillas, como pasa con una muestra más delgada, aunque, como todos los polímeros, esta
resistencia varía por efectos de la temperatura y velocidad de carga.
Factor de reducción por creep y deformación límite de servicio (CRF). Para taludes
y terraplenes de suelo reforzado, la deformación límite de servicio (recomendada), varía
entre 2% y 5%, aunque se pueden tolerar valores hasta del 10%.
Factor de reducción por durabilidad (DF). Para establecer un adecuado factor de

reducción por durabilidad, la Environmental Protection Agency, EPA, estableció el protocolo
EPA 9090 que los geosintéticos de refuerzo debieran cumplir con ser expuestos al medio
ambiente, a ataques microbiológicos, a los rayos ultravioleta, a hidrólisis y a una gran
cantida de pruebas con soluciones químicas, sometidas a altas temperaturas. Los poliésteres
de alto peso molecular lograron conservar hasta el 90% o más de su resistencia original, por
lo cual se les permite usar un factor de reducción por durabilidad DF = 0.9. Para redes de
polipropileno, deberá de utilizarse un mayor factor de reducción DF, que debe consultarse
con el proveedor o fabricante.
390
Geosintéticos
Factor de reducción por daños en el sitio (SDF). Este factor varía de acuerdo con el
tipo de polímero (poliéster, polipropileno, polietileno, etc.) del que esté fabricado el refuerzo,
así como del recubrimiento que presente (pvc u otro). La abrasión es el agente más
destructivo que se encuentra en las obras y varía de acuerdo al tipo de suelos que se
manejen: en los suelos friccionantes la resistencia del geosintético de refuerzo, por daños,
puede bajar hasta en un 20 %, en tanto que en suelos cohesivos puede reducirse hasta en un
10% del original. Este factor ya ha sido aplicado por cada fabricante a su valor de LTADL
que presenta en cada uno de sus productos, en sus fichas técnicas.
El coeficiente de interacción por resistencia al esfuerzo cortante Ci define la proporción de la

capacidad de esfuerzo cortante del suelo disponible que puede actuar al momento en que el
refuerzo le haga la transferencia de cargas. Este parámetro es crítico al determinar la
resistencia a la extracción o pullout Tpull de un refuerzo a lo largo de una longitud de anclaje
la. Los valores de Ci están dados por cada fabricante, en su ficha de datos técnicos. En la
Tabla 8.2 se presenta, a manera indicativa, una serie de valores de Ci , que presenta un
cierto fabricante para sus productos.
Los valores de la resistencia por adherencia Cg están dados por cada fabricante, en su ficha
de datos técnicos, consignada en la Tabla 8.3.
Tabla 8.2 Coeficiente de interacción por resistencia al esfuerzo cortante Ci ,

para los productos de TC Mirafi
Tipo de suelo Coeficiente de interacción Ci

Georredes Geotextiles
arenas limosas SM, 0.9 – 1.0 0.9
arenas finas a medias SW, SP
Nota: estos valores son para un diseño preliminar
Tabla 8.3 Resistencias por adherencia, para los productos de TC Mirafi
Tipo de suelo Resistencia por Adherencia Cg (Ton/m2)

Georredes Geotextiles
Arcillas limosas, 0.50 0.55
arcillas arenosas,
limos arcillosos, ML, CL
Nota: estos valores son para un diseño preliminar
391
Muro de contención Botany Bay, Australia. Debido a una erosión continua, durante
años, producida en la costa de la Bahía Botany, en Australia, se proyectó la rehabilitación y
el embellecimiento de la misma, mediante un programa especial, el cual consistía, por un
lado, en la construcción de muros de contención a lo largo de la línea de playa, adyacente a
la carretera principal y al estacionamiento.
Diseño. Luego de un amplio análisis de alternativas de sistemas de muros de contención, se

eligieron los muros a base de geosintéticos, georredes, con una fachada a base de bloques de
concreto prefabricados, considerándolos como los más adecuados y estéticos.
Se escogieron como georredes de refuerzo unas georredes de poliéster que se describen a

continuación.
Para combatir las condiciones de salinidad extrema, se escogió un concreto especial, marino,
especificado por los consultores, para fabricar con ellos los bloques. Se les dio, además, una
coloración que se asemejara al de la tierra local, para hacerlo más ecológico.
Se escogió una pared vertical, con espaciamientos tipo berma, para colocar jardineras
intermedias, por razones de estética. Se consideraron diferentes condiciones, con carga y sin
ella, ya que en algunos casos habría de soportarse solamente la jardinería, en otros algunas
banquetas y en otros el paso vehicular.
Construccion. En la construcción se utilizaron más de 1,000 m2 de bloques en la fachada

del muro reforzado con georredes de poliéster, recubiertas con pvc de dos resistencias: una
con resistencia última, ASTM D 4595, de 52 kN/m, resistencia al creep, ASTM D 5262, de 31
kN y resistencia de diseño a largo plazo, GRI-GG4, de 25 kN. La otra con resistencia última,
ASTM D 4595, de 63 kN/m, resistencia al creep, ASTM D 5262, de 38 kN y resistencia de
diseño a largo plazo, GRI-GG4, de 31 kN.
Las muros tienen una gran variedad de alturas con combinaciones de muros, sencillos y
combinados, figs. 8.23 y 8.24.
Fig. 8.23, Corte esquemático de algunos Fig. 8.24, Vista frontal de alguno de los muros, ya
de los muros terminados.
392
Geosintéticos
Muro de contención temporal, Columbia, Maryland. Algunas áreas de la Comunidad

de Archstone (un conjunto de departamentos) se construyeron con estacionamientos de
concreto asfáltico, mientras que el resto permanecía sin desarrollarse, cubierto con árboles
ya maduros, matorrales y una topografía abrupta.
El desarrollo del sitio implicaba un gran movimiento de tierras para formar bermas en
donde desplantar 20 edificios, una casa club, alberca, dos edificios de estacionamientos, gran
cantidad de muros de contención, entradas de pavimentos flexibles, y un número limitado de
entradas a nivel.
Para facilitar los movimientos de tierra y la construcción de los muros de contención, se tuvo
que programar el uso de muros temporales (encapsulados con fachada de geotextil), los
cuales se programaron con alturas de 4.5 m.
Diseño. Los muros temporales se diseñaron con un geotextil tejido, de alta resistencia, de
polipropileno, como refuerzo primario. Su resistencia última, ASTM D 4595, fue de 4 t/m y
resistencia de diseño a largo plazo, GRI-GG4, de 0.6 Ton/m. El espaciamiento entre capas
fue a cada 0.50 m, con un arrope de 1.20 m hacia el interior de la fachada del muro y las
longitudes de anclaje fueron variables, no menores de 3 m ni mayores de 3.50 m. La altura
máxima de los muros fue de 4.60 m, y fueron diseñados para soportar el peso de vehículos
pesados, del tipo de construcción, por un lapso de dos años. Como resultado de lo anterior,
las cargas de diseño y la topografía, se seleccionó un geotextil tejido, de alta resistencia,
como refuerzo primario.
Construcción. La fase de construcción de estos muros comenzó en septiembre del 2000, en
las partes más elevadas del sitio y se terminó en el extremo inferior del lugar. La
construcción de los muros comenzaba con una excavación del suelo natural hasta la
profundidad de desplante, para que se permitiera la colocación de las primeras capas de
geotextil de refuerzo. El geotextil se colocó de la parte de atrás, del fondo de la excavación,
hacia la cara del muro y se fijó con estacas, para mantenerlo en el sitio.
Se usaron cimbras provisionales de madera, en forma de “L” para formar la cara del muro
en cada nivel. Se colocó el primer nivel de los geotextiles de refuerzo directamente sobre del
terreno natural, extendiéndose sobre de las cimbras provisionales en forma de “L”, con un
tramo de geotextil colgando hacia fuera, con el que se pensaba hacer el arrope. Luego de ello
se colocó el material de relleno sobre toda la longitud de la caja y del geotextil de refuerzo
extendido, compactándolo. El geotextil del arrope se extendió a lo largo de 1.20 m. Este
proceso se repitió hasta alcanzar la altura de proyecto.
Comportamiento. El uso de estos muros temporales, de geotextil, ayudó al movimiento de

tierras y a la construcción de los muros de contención. Permitió la construcción en un solo
nivel, sin tener que soportar diferencias de niveles y ayudó a construir las diferentes
estructuras en su sitio y en tiempo. Estos muros provisionales se construyeron con caras
casi verticales e hizo posible el paso de vehículos pesados, de construcción gracias al
refuerzo con el geotextil. Estos factores en conjunto hicieron que los muros de geotextil
fueran una gran solución para la comunidad de Archstone.
393
Además, los muros que se planearon para colocarse enfrente de estos muros provisionales,
podrán reducir sus empujes, al momento de calcularlos, con lo que podrán resultar más
baratos ya que los geotextiles están tomando gran parte de dichos empujes.
Fig. 8.25, Vista parcial de uno Fig. 8.26, Vistas de los muros Fig. 8.27, Vista de dos muros
de los estacionamientos, provisionales, de geotextil, una provisionales, de geotextil, con
rodeado de muros provisionales vez terminados distintas alturas, una vez
terminados
Fig. 8.28, Vista panorámica de los muros Fig. 8.29, Vista parcial de la nivelación de los
provisionales de geotextil, y las plataformas de terrenos alrededor de las estructuras
trabajo que se crearon con ellos
Planta de Tratamiento San Andrés, San Bruno, California. La falla de San Andrés,
situada a sólo 150 m de distancia, un tanque de 25 millones de litros y un terraplén
artificial, de 23 m de altura, se combinaron para formar un reto en el diseño de este
proyecto, el cual se dividió en dos terraplenes: el principal, que soportaba el tanque y otro
menor, que soportaba una berma para ductos. Se seleccionó un georred de poliéster para
reforzar ambas obras.
El talud principal es convexo: la parte superior, reforzada, soporta el tanque de 2.5 millones
de metros cúbicos, de 60 m de diámetro. Comienza 18 m debajo de la base del tanque y
continúa 6 m arriba del nivel de la corona del terraplén.
El talud de suelo reforzado también le proporciona una resistencia lateral, pasiva, al

tanque, durante los sismos.
394
Geosintéticos
La georred se colocó a cada 0.50 m, con una longitud de anclaje de 9 m hacia adentro del
talud. La cara del talud fue protegida contra la erosión mediante “arrope” del geotextil
(encapsulados).
El talud contiene aproximadamente 40,000 m2 de georred de refuerzo. Su pendiente

máxima es de 0.75:1, haciendo la transición a 1:1, con la que llega a la base. El otro talud,
en el mismo sitio, tiene una altura de 13 m, con pendiente 1:1, y soporta un gaseoducto y
ductos eléctricos. El refuerzo, a base de georred tuvo una longitud de anclaje de 9 m y se le
colocó una cara a base de hidrosiembra. Este talud, el menor, contiene aproximadamente
7,000 m2 de georred de refuerzo.
La georred es de poliéster, recubierta de látex; tiene una resistencia a la tensión última, en

prueba ancha, ASTM D 4595, de 115 kN/m, una resistencia al creep, ASTM D 5262, de 69
kN/m y una resistencia de diseño a largo plazo, GRI-GG4, de 57 kN/m.
Fig. 8.30, Vista parcial del tanque ya construido, así como del talud del terraplén donde fue
construido
Tanque de 25
millones de litros
MIRAGRID 1 DT
Fig. 8.31, Croquis (fuera de escala) del tanque, dentro del terraplén artificial
395
Estabilización de un talud, Delegación Tláhuac, D.F. En los límites de las

Delegaciones políticas de Iztapalapa y Tláhuac, existía un talud que había sido construido
mucho tiempo atrás a base de materiales locales, sin control; tenia dentro de su cuerpo una
gran cantidad de basura y se encuentra obstruyendo una barranca natural que permitía el
drenaje de la zona. Ese talud sirve además como apoyo a un camino, originalmente para
sacar el producto de minas de materiales pétreos y actualmente como vialidad, siendo la
composición del transito al menos 30% vehículos pesados, materialistas, un 40% transporte
de pasajeros y el resto vehículos ligeros.
Este talud ya había fallado en varias ocasiones anteriores y se le habían hecho un

sinnúmero de obras provisionales para contenerlo, ya que además, pone en peligro a varias
casas y viviendas construidas aguas abajo de dicho talud.
Proyecto. Para reconstruir este talud se proyectó remover parte del talud existente,
colocando posteriormente un material arenoso, adecuado, producto de banco, compactado al
95% de su peso volumétrico seco máximo. Este talud se debía reforzar con un geotextil
tejido, de alta resistencia, de polipropileno. Su resistencia última, ASTM D 4595, fue de 4
t/m y resistencia de diseño a largo plazo, GRI-GG4, de 0.6 t/m.
El espaciamiento entre capas estaba proyectado a cada 0.50 m, con un arrope de 1.00 m
hacia el interior de la fachada del muro y las longitudes de anclaje fueron de 5 m. La altura
máxima del talud era de 8.60 m.
Construcción. Durante la fase de construcción de este talud, el contratista, por ahorrarse

dinero, cambió de geotextil de refuerzo y colocó un geotextil no tejido, con una resistencia a
la tensión grab, ASTM D 4632, de 113 kgf, el cual, hasta la fecha, tres años después, ha
trabajado de manera satisfactoria.
La construcción de los muros comenzó con la excavación del talud existente hasta el nivel
de desplante. Luego de ello se colocó una primera capa de geotextil y encima de ella el suelo
de relleno, de banco, compactado al 95%. Enseguida se colocó una segunda capa y se arropó
de la misma manera que la anterior. Este proceso se hizo de manera repetitiva hasta la
altura de proyecto.
Fig. 8.32, Vista lateral, desde abajo, del Fig. 8.33, Vista frontal, desde abajo, del
muro de contención. muro de contención.
Comentario. Aunque el talud haya respondido de manera favorable, se considera una

osadía haber cambiado de material de refuerzo, con lo cual se demuestra las bondades del
refuerzo que los geosintéticos le proporcionan a este tipo de estructuras.
396
Geosintéticos
Muro de contención, Wal Mart Dubois, Pennsylvania. Para la construcción de una

tienda más de la cadena Wal Mart, en Dubois, Pennsylvania, se había comprado un terreno,
sin tomar en cuenta el estacionamiento. Para el desarrollo del mismo había dos opciones,
una sobre de una zona pantanosa, la cual fue protegida por la comunidad, por problemas
ecológicos y la otra, irse al lado de una colina y rellenar a su alrededor, para formarle el
estacionamiento.
Se eligió esta segunda opción, colocando un muro de contención a base de geosintéticos,

georredes uniaxiales con una cara de bloques de concreto alrededor de dicha colina, para así
conseguir el espacio necesario para el estacionamiento.
Diseño. Las especificaciones de diseño contemplaban un muro de 918 m2, de 156 m de
longitud, variando entre 1.80 y 8.40 m de altura.
Se decidió usar, de manera combinada, dos tipos de bloques: uno gris y uno negro, para
reducir la apariencia ruda y masiva de los muros y permitirle que se “confundiera” con su
contorno.
La georred seleccionada como refuerzo fue una georred de poliéster, por su resistencia,
facilidad de instalación, anchura de rollos y por el servicio y el apoyo proporcionado por los
representantes de dicha firma.
La georred seleccionada es de poliéster, recubierta de látex; tiene una resistencia a la

tensión última, en prueba ancha, ASTM D 4595, de 115 kN, una resistencia al creep, ASTM
D 5262, de 69 kN y una resistencia de diseño a largo plazo, GRI-GG4, de 57 kN.
Fig. 8.34, Georred colocada y bloques formando la cara del muro
Construcción. La construcción de este proyecto se llevó contra el tiempo: los niveles se

dieron a base de un nivel de mano y la colocación de los bloques de la fachada se logró
gracias a la coordinación y empuje de los trabajadores, que colocaron los bloques en un
tiempo record. Esto, aunado a la facilidad y rapidez que permite el uso de los geosintéticos,
con lo que se formó un estacionamiento para 616 vehículos.
397
Fig. 8.35, Muro de contención terminado
Estabilización de talud, Oakland, California. En un esfuerzo por reducir los costos para
el desarrollo de terrenos, se usó una georred de poliéster para estabilizar un talud fuerte en
Valle Vista, Oakland, Ca. Este talud se localiza en un área donde existen una serie de
barrancas naturales que necesitaban estabilizarse por medio costosos muros de contención o
bien, como alternativa, se presentó la formación de taludes, usando geosintéticos, para
maximizar el uso del suelo.
Alternativas de diseño. Luego de comparar el costo de muros de contención a los de un

talud estabilizado con geosintéticos, se optó por esta última solución. El diseño del talud
consideró una excavación dentro de la roca que subyace al terreno natural, en forma de
diente de sierra, para evitar la formación de planos de deslizamiento en el contacto.
Adicionalmente, en las paredes verticales de esos dentellones, se colocaron subdrenes, para

evitar la acumulación de agua y la posibilidad de una falla por deslizamiento. Encima de
ellos se colocará el suelo de relleno, para conformar el talud.
La porción inferior de los taludes se construyó con una inclinación de 1.5:1, usando como
refuerzo una georred uniaxial de poliéster a cada 1.00 m de separación vertical, dentro del
relleno compactado. Esta pendiente se conservó hasta un punto de inflexión, en donde
comienza un talud con una pendiente menor, 2:1, en donde se conservó el mismo
espaciamiento anterior, con separación de 1.20 m.
En todos los casos se usó, como refuerzo secundario, la misma georred de poliéster, colocada
a cada 40 cm, entre los refuerzos primarios. Esta georred está recubierta de látex; tiene una
resistencia a la tensión última, en prueba ancha, ASTM D 4595, de 52 kN/m, una
resistencia al creep, ASTM D 5262, de 31 kN/m y una resistencia de diseño a largo plazo,
GRI-GG4, de 25 kN/m.
Comentarios. El hecho de haber optado por la solución de estabilizar el talud con la

georred uniaxial de poliéster, en lugar de construir muros de contención, condujo a un
ahorro significativo, usando para el proyecto solamente 18,500 m2 de georred de refuerzo.
398
Geosintéticos
Reconocimiento
Se hace patente el reconocimiento a las empresas PYN, S.A. de C.V. y a TC Mirafi, por el
apoyo recibido.
Referencias
AASHTO (1990) “Design Guidelines for use of extensible reinforcements for mechanically
stabilized earth walls in permanent applications”, Task Force 27, AGC-ARTBA, Joint
Committee.
Bathurst, R.J. et al (1992) “Design Manual and Methodology for MIRAFFI Reinforced Soil
Slopes and Embankments”.
Bonaparte R., & Christopher, B.R. (1987) “Design and Construction of reinforced
embankments over weak foundations”, Transportation Research Record 1153, pp 25-39.
FHWA (1989a) “Geotextile Design and Construction Guidelines”, NHI Course No. 13213,
Pub. No FHWA-HI-90-001.
FHWA (1989b) “Reinforced soil structures: Vol. 1, Design and Construction Guidelines”,
Report Nº FHWA-RD-89-043.
Giruoud J.P., et al (1990) “Design of soil layer - Geosynthetic systems overlying voids”,
Geotextiles and Geomembranes, Vol. 9, pp 11-50.
Holtz, R.D. (1990) “Design and Construction of geosyntethically reinforced embankments on

very soft soils”, Proceedings of the International Reinforced Soil Conference, Glasgow,
Scotland, pp 391-402.
Humphrey, D.N. and Rowe R. K. (1991) “Design and Analysis of Reinforced Embankments:
Recent Developments in the State of Art”, Proceedings of the ASCE, Geothecnical
Engineering Congress, Boulder Co., USA.
Jewell, R.A. (1988) “The Mechanics of Reinforced Embankments on soft soils”, Geotextiles
and Geomembranes, Vol. 7, pp 237-273.
Koerner R.B. (1998) “Designing with Geosynthetics”, 4th edition, Ed. Prentice Hall.
Morales R. (2000) “Inclusión de geosintéticos en los residuos de construcción y demolición”,

XX Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, Oaxaca, México.
Palacios S., Morales R., Hernández C. (1998) “Muro de contención a base de georredes y
concreto lanzado”, XIX Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, Puebla, México.
399
Simbología
b ancho horizontal de las dovelas

B ancho del terraplén
c’ cohesión del suelo
Cg resistencia por adherencia
Ci coeficiente de interacción por esfuerzo cortante
Cu resistencia al cortante no drenado de un suelo cohesivo
D espesor del estrato blando de desplante
FS factor de seguridad
FSu factor de seguridad no reforzado (análisis circular)
FSr factor de seguridad reforzado (análisis circular)
H altura del talud o del terraplén
H’ altura equivalente del talud (H’ = H + q/γ)
K coeficiente equivalente de empuje de tierras activo
Ka coeficiente de empuje de tierras activo: Ka = (1-sen φ’)/(1+sen φ’)
L longitud del refuerzo en la base
la longitud del refuerzo de anclaje
LTADL carga de diseño permisible, a largo plazo
MD momento resistente (análisis de falla circular)
Nc coeficiente de capacidad de carga
P fuerza horizontal activa, equivalente, estabilizadora
Pa fuerza horizontal activa
q sobrecarga uniformemente distribuida
ru coeficiente de presiones de poro, adimensional
R radio del círculo de falla
S resistencia al esfuerzo cortante
Svmax espaciamiento vertical, máximo, del refuerzo
T,Ti carga máxima a la tensión en la capa de refuerzo
Tad capacidad por adherencia
Tpull capacidad de refuerzo contra la extracción o pullout
W peso total de la dovela
W1,W2 peso de las cuñas, en el análisis de cuña
α coeficiente de deslizamiento directo
β ángulo del talud, con la horizontal
φ’ ángulo de fricción del suelo
φ’f ángulo de fricción corregido (φ’f = ang tan [ ( tan φ’) / FS ]
φsg ángulo de fricción del deslizamiento (interfase suelo - refuerzo)
λ ángulo de fricción entre cuñas y entre dovelas
ψ ángulo formado por la tangente de la parte media de la dovela y la horizontal
σ’v esfuerzo vertical efectivo
θ1 , θ2 orientación de las fallas planas, en un análisis de cuña
400
Geosintéticos
Anexo 8.A.1 Comparativa entre georredes existentes en el mercado mexicano
Resistencia a Largo Resistencia al

Plazo Creep Resistencia ultima
Producto GRI-GG4 ASTM D 5262 ASTM D 4595
kN/m lb/ft t/m kN/m lb/ft t/m kN/m lb/ft t/m
Miragrid 24 XT 178 12,195 18.17 215 14,756 22 370 25,380 37.82
Miragrid 22 XT 125 8,534 12.72 151 10,326 15.39 259 17,760 26.46
Enkagrid PRO 180 108 7,400 11.03 119 8,169 12.17 197 13,500 20.12
Fortrac 200 103 7,065 10.53 118 8,100 12.07 180 12,336 18.38
Miragrid 20 XT 87 5,968 8.89 105 7,221 10.76 181 12,420 18.51
Fortrac 150 77 5,285 7.87 88 6,060 9.03 147 10,100 15.05
Stratagrid 700 75 5,134 7.65 90 6,200 9.24 146 10,000 14.9
Enkagrid PRO 120 72 4,934 7.35 79 5,446 8.11 120 8,224 12.25
Miragrid 18 XT 68 4,632 6.9 82 5,605 8.35 137 9,360 13.95
Miragrid 10 XT 60 4,116 6.13 73 4,980 7.42 121 8,300 12.37
Tensar UX 1700 HS 60 4,113 6.13 69 4,750 7.08 no disponible
Tenax TT 160 no disponible 66 4,522 6.74 no disponible
Fortrac 110 57 3,872 5.77 65 4,440 6.62 108 7,400 11.03
Stratagrid 600 55 3,800 5.66 67 4,588 6.84 108 7,400 11.03
Enkagrid PRO 90 54 3,700 5.51 40 4,084 6.09 90 6,168 9.19
Tensar UX 1700 HT 53 3,636 5.42 61 4,200 6.26 no disponible
Miragrid 8 XT 45 3.089 4.6 55 3,738 5.57 91 6,230 9.28
Tensar UX 1700 SB 47 3,203 4.77 54 3,700 5.51 no disponible
Fortrac 80 41 2,815 4.19 47 3,230 4.81 79 5,380 8.02
Enkagrid PRO 60 36 2,470 3.68 40 2,723 4.06 60 4,112 6.13
Stratagrid 400/500 33 2,260 3.37 40 2,728 4.06 64 4,400 6.56
Miragrid 7 XT 31 2,157 3.21 38 2,610 3.89 63 4,350 6.48
Fortrac 55 28 1,936 2.88 32 2,220 3.31 54 3,700 5.51
Miragrid 5 XT 25 31 2,154 3.21 52 3,590 5.35
Enkagrid PRO 40 24 1,646 2.45 26 1,815 2.7 40 2,741 4.08
Stratagrid 300 22 1,540 2.29 27 1,860 2.77 44 3,000 4.47
401
Anexo 8.A.1 Comparativa entre georredes existentes en el mercado mexicano

(continuación)
Resistencia a Largo Resistencia al

Plazo Creep Resistencia ultima
Producto GRI-GG4 ASTM D 5262 ASTM D 4595
kN/m lb/ft t/m kN/m lb/ft t/m kN/m lb/ft t/m
Miragrid 3 XT 19 1,328 1.98 25 1,680 2.5 41 2,800 4.17
Fortrac 35 19 1,322 1.97 23 1,560 2.32 38 2,600 3.87
Stratagrid 200 18 1,242 1.85 22 1,500 2.24 35 2,420 3.61
Miragrid 2 XT 12 839 1.25 18 1,200 1.79 29 2,000 2.98
Tenax MS 500 no disponible no disponible 22 1,500 2.24
FORTRAC 20 11 762 1.14 13 900 1.34 22 1,500 2.24
Tensar UX 1000 SB 11 736 1.1 12 850 1.27 no disponible
Stratagrid 100 9 616 0.92 11 745 1.11 18 1,200 1.79
Tensar BX 1200 7 480 0.72 8 555 0.83 no disponible
402
Manual de
Construcción
Geotécnica II

MANUAL DE
CONSTRUCCION
GEOTECNICA
Tomo II

© Copyright, México, 2002
Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, A.C.
Valle de Bravo N° 19, Col. Vergel de Coyoacán,
14340 México, D.F., MEXICO
Tel. + (52) (55) 5677-3730, Fax + (52) (55) 5679-3676
Página web: www.smms.org.mx
Correo electrónico: [email protected]
ISBN 968-5350-05-1
Prohibida la reproducción parcial o total de esta publicación, por cualquier medio, sin la
previa autorización escrita de la Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, A.C.
Total or partial reproduction of this book by any médium, requires prior griten consent of
the Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, A.C.
Las opiniones expresadas en cada capítulo de este Manual son responsabilidad exclusiva
de sus autores.
Opinions expressed in each chapter of this Manual are the sole responsibility of their
authors.
CONSEJO DE HONOR
Leonardo Zeevaert Wiechers

Alfonso Rico Rodríguez †
Guillermo Springall Caram
Edmundo Moreno Gómez
Carlos Jesús Orozco y Orozco
Luis Vieitez Utesa
Gabriel Moreno Pecero
Raúl López Roldán
Raúl Flores Berrones
Luis Miguel Aguirre Menchaca
CONSEJO CONSULTIVO

Luis Bernardo Rodríguez González
Raul Vicente Orozco Santoyo
Alberto Jaime Paredes
Mario Jorge Orozco Cruz
MESA DIRECTIVA 2001-2002
Presidente
Juan Jacobo Schmitter M. del Campo
Vicepresidente
José Francisco Fernández Romero
Secretaria
Célica Chávez Jaimes
Tesorero
Roberto Avelar Cajiga
Vocales
Aarón Andrés Sámano Alvarez
Aurelio Salazar Rodríguez
Juan José Orozco y Orozco
Luis Ricardo Jaimes Palomera
Lista de Autores
Capítulo 1 Introducción Capítulo 12 Jet grouting

Juan Jacobo Schmitter M. Víctor Taboada U.
Francisco J. Correa G.
Capítulo 2 Diseño de muros milán Roberto López Z.
y tablestacas
José A. Segovia P. Capítulo 13 Compactación dinámica
Roberto López Z.
Capítulo 3 Muros milán Axel Ramírez R.
Enrique Santoyo V.
José A. Segovia P. Capítulo 14 Precarga
Gabriel Auvinet G.
Capítulo 4 Tablestacas Juan Félix Rodríguez R.
Walter I. Paniagua Z. Axel Ramírez R.
José A. Segovia P. Roberto López Z.
Capítulo 5 Sistemas de anclaje en Capítulo 15 Métodos vibratorios

suelos Axel Ramírez R.
Efraín Ovando S. Roberto López Z.
Ernesto Holguín Walter I. Paniagua Z.
Capítulo 6 Tierra armada Capítulo 16 Vibrocompactación

Alejandrina Guerrero Roberto López Z.
Axel Ramírez R.
Walter I. Paniagua Z. Capítulo 17 Inyecciones en roca
Sergio Herrera C.
Rafael Morales y Monroy Capítulo 18 Inyecciones en
aluviones
Capítulo 9 Inclusiones Sergio Herrera C.
Juan Félix Rodríguez
Gabriel Auvinet G. Capítulo 19 Inyecciones por
fracturamiento
Capítulo 10 Vibrosustitución hidráulico
Roberto López Z. Enrique Santoyo V.
Axel Ramírez R.
Capítulo 20 Abatimiento del nivel
Capítulo 11 Deep mixing freático para la
Axel Ramírez R. construcción
Roberto López Z. Roberto Anzaldúa
Juan I. Báez
Raymundo Rincón V.
Juan Paulín A.
Editor
Walter I. Paniagua Z.
Contenido
Prólogo i
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1 Contención de excavaciones 2

1.2 Refuerzo de suelos 4
1.3 Mejoramiento masivo de suelos 5
1.4 Inyecciones 7
1.5 Control del agua en el suelo 8
Referencias
Parte I: Contención de excavaciones
2. DISEÑO DE MUROS MILAN Y TABLESTACAS 11
2.1 Empujes laterales sobre muros milán o tablestacas 11

2.2 Teorías sobre empujes de tierra 11
2.2.6 Fricción o adherencia contra el muro o ademe
2.3 Cálculo de los empujes laterales 15
2.3.1 Antecedentes
2.3.2 Teoría de Ranking
2.3.5 Empujes laterales en suelos cohesivo-friccionantes
2.4 Diseño de muros tablestaca 27
2.4.1 Diseño de muros en cantilever
2.5 Diseño de muros milán 43
2.5.1 Control de flujo de agua
2.6 Diseño estructural 48
2.6.2 Modelos de elemento finito
2.7 Estimación de deformaciones 51
2.8 Diseño de estructuras celulares 52
3. MUROS MILÁN 57
3.3 Procedimientos de construcción adoptados en México 60
3.3.2 Soluciones adoptadas
3.4 Estabilidad general y local de la zanja 66
3.4.1 Generalidades
3.4.3 Adaptación del criterio noruego
3.4.7 Metodología del análisis de estabilidad
3.5 Características de los lodos estabilizadores 81
3.5.1 Definiciones
3.6 Operación de los lodos 97
3.6.1 Condición general de estabilidad general
3.7 Metodología del análisis de estabilidad 105
3.8 Zanjas guía y brocales 110
3.8.1 Definiciones
3.9 Equipo de excavación 113
3.9.1 Generalidades
3.9.8 Hidrofresa
3.10 Control de la excavación de zanjas 132
3.10.2 Ciclos de rendimiento de excavación
3.11 Junta de colado 134
3.11.2 Tipos de junta
3.12 Acero de refuerzo, manejo y colocación 157
3.13 Colado con tubo tremie 163
3.13.2 Características del tubo tremie
3.14 Resistencia y fluidez del concreto 177
3.15 Impermeabilización de muros 180
3.16 Reducción de la fricción negativa 184
3.17 Supervisión e instrumentación de control 191
3.17.1 Alcance
Referencias
4. TABLESTACAS 203

4.2 Tablestacas de madera 205
4.3 Tablestacas de concreto 206
4.4 Tablestacas de acero 212
4.4.1 Generalidades
4.4.3 Equipos de hincado
4.4.7 Corrosión
4.5 Muros Berlín 218
4.6 Pilas secantes 221
4.6.1 Perforación
4.7.4 Protección marginal, Río Coatzacoalcos
Referencias
Parte II: Refuerzo de suelos
5. SISTEMAS DE ANCLAJE EN SUELOS 237

5.2 Descripción de los sistemas de anclaje 246
5.2.1 Partes constitutivas de un ancla
5.3 Información básica de diseño 261
5.4 Análisis y diseño 264
5.4.2 Secuencia de cálculo para diseño
5.5 Aspectos de construcción 282
5.6 Pruebas de carga 293
Reconocimientos
Referencias
Anexo 5.A.1 Estimación de la capacidad de un ancla 302

Anexo 5.A.2 Envolventes de presiones para diseño de muros flexibles
o tablestacados anclados 311
5.A.2.1 Aspectos teóricos básicos
5. A.2.5 Envolvente para arcillas de consistencia media a suave
Anexo 5.A.3 Análisis de estabilidad general 317
Anexo 5.A.4 Aspectos reglamentarios para el Distrito Federal 321
6. TIERRA ARMADA 323

6.2 Principio de la tierra armada 324
6.3 Métodos de diseño de estructuras de tierra armada 325
6.4 Elementos que integran la tierra armada 330
6.5 Proceso constructivo 331
7. SOIL NAILING 337

7.2 Tecnología, procedimiento constructivo y componentes 339
7.3 Interacción suelo-ancla 340
7.4 Criterios de aplicación 341
7.5 Consideraciones de diseño 343
7.6 Métodos de diseño 344
Referencias
8. GEOSINTÉTICOS 353

8.2 Conceptos generales 353
8.2.1Taludes
8.2.6 Control de erosión superficial
8.3 Gráficas para diseño preliminar de taludes y terraplenes
sobre suelos con adecuada capacidad de carga 358
8.3.3 Ayudas de diseño
8.4 Análisis de estabilidad para pendientes pronunciadas y
terraplenes sobre suelos con adecuada capacidad de carga 370
8.4.3 Estabilidad externa de una masa de suelo reforzada,
sobre un suelo con adecuada capacidad de carga (FHWA)
8.5 Análisis de estabilidad y asentamientos de terraplenes
sobre suelos con baja capacidad de carga 378
8.6 Exploración y selección de parámetros de diseño 388
8.7 Propiedades del refuerzo de diseño 389
Referencias
Simbología
9. INCLUSIONES 403
9.1. Tipos de inclusiones 404

9.1.5 Micropilotes
9.1.7 “Jet grouting”
9.2. Conceptos básicos 411
9.2.2 Esfuerzos y deformaciones inducidas por la presencia de
inclusiones en un medio continuo
9.3. Modelado numérico y analítico de inclusiones 418
9.4. Aplicaciones 431
Referencias
10. VIBROSUSTITUCIÓN 447
10.1 Fundamento teórico 447

10.2 Modelos de cálculo 448
10.4 Diseño 454
10.5 Predicción de la densificación 455
10.6 Descripción de la técnica 456
10.7 Material de relleno 459
10.9 Comparación entre vibrocompactación y vibrosustitución 460
Referencias
11. DEEP MIXING 469
11.1 Agentes cementantes 469

11.3 Equipo 474
11.6 Factores que influyen en las propiedades del suelo cemento 477
11.7 Propiedades de suelos estabilizados 478
11.8 Diseño 484
11.9 Control 488
Referencias
12. JET GROUTING 493

12.2 Objetivo del método 493
12.3 Sistemas de jet grouting 494
12.4 Consideraciones de diseño y construcción 496
12.5 Descripción del equipo 498
12.6 Materiales de inyección 499
12.9 Ventajas 502
Referencias
Parte III: Mejoramiento masivo de suelos
13. COMPACTACIÓN DINÁMICA 509
13.1 Suelo granular 511

13.2 Suelo cohesivo 512
13.4 Profundidad de diseño 515
Referencias
14. PRECARGA 517

14.2 Tipos de precarga 517
14.3 Modelado analítico 529
Referencias
15. MÉTODOS VIBRATORIOS 543
12.1 Vibrador de fondo 543

12.2 Probetas vibratorias 545
Referencias
16. VIBROCOMPACTACIÓN 549

16.2 Diseño 553
16.2.1 Diseño basándose en la experiencia
16.3 Proceso de vibrocompactación 557
Referencias
Parte IV: Inyecciones
17. INYECCIONES EN ROCA 563

17.2 Tipos de tratamiento 563
17.3 Productos empleados en la inyección 564
17.3.4 Inyección de relleno
17.3.5 Inyección de contacto
17.4 Presión de inyección 568
17.5 Equipo utilizado para la fabricación de mezclas e inyección 569
17.6 Diseño de tratamientos 570
17.7 Métodos y control del proceso de inyección 577
17.8 Verificación del tratamiento 579
Referencias
18. INYECCIONES EN ALUVIONES 583
19. INYECCIONES POR FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO 587

19.2 Conceptos básicos 588
19.2.10 Información sobre la inyección de suelos
19.3 Técnicas de inyección de suelos blandos 612
19.4 Características de los morteros 615
19.5 Modelo numérico de la inyección 619
19.5.1 Alcance
19.5.4 Conclusiones
19.6 Experiencias en casos 630
Reconocimientos
Referencias
Parte V: Control del agua en el suelo
20. ABATIMIENTO DEL NIVEL FREÁTICO PARA LA CONSTRUCCIÓN 647

20.2 Flujo de agua en suelos 647
20.2.2 Permeabilidad de diferentes suelos
20.3 Análisis de grupos de pozos 656
20.3.1 Red de flujo
20.4 Exploración e instrumentación del sitio 661
20.5 Pruebas de bombeo 669
20.6 Diseño del sistema de bombeo 675
Reconocimientos
Referencias
Anexo 20.A.1 Estimación de la permeabilidad en los suelos 705

Anexo 20.A.2. Análisis de pozos aislados 708
21. MUROS PANTALLA 713

21.2 Construcción 714
21.3 Permeabilidad de la barrera suelo-bentonita 717
21.4 Compresibilidad y resistencia 718
21.5 Concretos plásticos 719
21.5.1 Composición
21.5.2 Resistencia
21.7 Bases contractuales 721
21.7.1 Justificaciones previas
21.7.2 Materiales
21.7.3 Equipos
21.7.4 Control de calidad
21.7.5 Descripción geotécnica del subsuelo
21.7.6 Procedimiento constructivo
21.8 Casos históricos 724
21.8.2 Experiencias internacionales
Referencias
9 Inclusiones
Juan Félix Rodríguez Rebolledo
Introducción
El control de los hundimientos que se presentan en suelos blandos por efecto del peso de las
construcciones y de los abatimientos piezométricos reviste una gran importancia. Entre las
técnicas que se han propuesto para este fin, se encuentra la inserción de inclusiones de
diferentes tipos en los estratos que más contribuyen a los asentamientos, con objeto de
reducir su compresibilidad. Una función secundaria, y en ocasiones primaria, de las
inclusiones puede ser también mejorar la capacidad de carga del suelo.
Las inclusiones son elementos de forma cilíndrica, no conectados con la estructura, que
pueden incluirse en el suelo recurriendo a diferentes técnicas como el hincado de elementos
de concreto prefabricados o de tubos de acero, la inyección a baja presión, el jet grouting y la
perforación previa con relleno de materiales granulares (columnas balastadas) o de una
mezcla de suelo con un material estabilizante formado de cal y cemento (columnas de cal-
cemento).
Los pilotes convencionales de fricción o de punta son casos particulares de inclusiones. Las
ventajas de éstas sobre aquellos radican precisamente en su mayor versatilidad, que
permite:
• Usar con mayor eficiencia el material de refuerzo, lo que conduce a economías

apreciables.
• En caso de recimentar una estructura existente para el control de asentamientos

diferenciales futuros, no modificar estructuralmente el cimiento, ya que las
inclusiones no inducen cargas puntuales importantes en el mismo.
• Recimentar con facilidad en condiciones de acceso restringido y con un equipo

pequeño.
Los métodos existentes para el diseño de cimentaciones con pilotes, basados en análisis en
condiciones límites, pueden ser aplicados al caso de las inclusiones. Sin embargo,
generalmente, estos métodos simplifican drásticamente la interacción elemento-suelo y por
tanto generan dudas sobre su aplicabilidad en diversas condiciones prácticas.
En este capítulo se presenta un modelo numérico, basado en el Método de los Elementos

Finitos (MEF) axisimétrico (Rodríguez, 2001), que permite evaluar la interacción inclusión-
suelo en un medio en proceso de consolidación debido a la presencia de una carga externa
y/o al abatimiento de las presiones intersticiales. Asimismo, se presenta un modelo analítico
403
simplificado del efecto de inclusiones sobre la consolidación de estratos blandos, basado en

las soluciones de Mindlin (1936) y de Geddes (1966).
Además, después de revisar algunos métodos que se han usado previamente tanto para
cimentaciones piloteadas como para aplicar la técnica de las inclusiones rígidas (estas
técnicas se comentan con detalle en los capítulos 10, 11, 12 y 16), se presentan las bases
teóricas en las que se basan los métodos antes mencionados y que pueden ser utilizadas
para el diseño de este tipo de cimentación.
Finalmente, se presentan dos aplicaciones del uso de inclusiones a casos reales:
1) Control de asentamientos debidos a una carga superficial y a la consolidación regional

en un edificio diseñado con pilotes de fricción negativa en la zona lacustre del Valle de
México (Correa, 1961).
2) Uso de inclusiones de acero para reforzar el suelo bajo las zapatas de 90 m de diámetro
de un puente de grandes dimensiones (Pecker, A. & Salençon, J., 1998; Auvinet, 1998).
9.1 Tipos de inclusiones
A continuación se presenta una breve revisión de los principales tipos de inclusiones.

Algunas de las técnicas mencionadas se describen con mayor detalle en el capítulo 10.
9.1.1 Pilotes usados como inclusiones
Una de las contribuciones a la ingeniería de cimentaciones en la zona lacustre del lago de la

cuenca de México ha sido el concepto de pilote de fricción negativa (Correa, 1961). Este
pilote es una inclusión cuya punta inferior se recarga en la capa dura, mientras su punta
superior se deja penetrar libremente a través de la losa de cimentación, Fig. 9.1.
Cajón de
cimentación
Pilotes Arcilla
de fricción compresible
negativa
Estrato
duro
Fig. 9.1, Pilotes de fricción negativa
404
Inclusiones
Estas inclusiones reciben la carga, ya sea del peso de la estructura o la producida por la
consolidación regional, por medio de la fricción negativa que se desarrolla en su fuste y la
transmiten por medio de su punta inferior a la capa dura.
Existen otros sistemas de cimentación más elaborados que utilizan este tipo de inclusiones,
como es el caso de los pilotes entrelazados (Girault, 1964, 1980), Fig. 9.2. Este sistema
consta de pilotes de fricción convencionales ligados a la subestructura, más un conjunto de
inclusiones apoyadas en la capa dura, pero con la diferencia de que su punta superior se
coloca a cierta distancia de la losa de cimentación.
Esta disposición disminuye la magnitud de los esfuerzos inducidos en el suelo por el peso de
la estructura, además de que el colchón de suelo entre la punta de los pilotes de fricción
convencionales y la capa dura y entre la cabeza de las inclusiones y la losa de cimentación
absorbe los enjutamientos de la formación arcillosa superior.
Cajón de
cimentación
Pilotes
de fricción
unidos al
cajón
Arcilla
compresible
Pilotes
de fricción
negativa
Estrato
duro
Fig. 9.2, Pilotes entrelazados
En un proyecto reciente, se han hincado inclusiones constituidas por tubos de acero de 2 m

de diámetro y 25 m de longitud, de acuerdo con una retícula con separación típica de 7 m. La
punta superior de las inclusiones queda ahogada en un colchón de grava y arena. El objetivo
fue reforzar el suelo bajo las zapatas de 90 m de diámetro de un puente de grandes
dimensiones (véase inciso 9.5.2), Fig. 9.3.
El uso de columnas balastadas para reforzar suelos arcillosos blandos, ha tenido gran
aceptación en las últimas décadas. El método consiste en reemplazar del 10 al 35 % del
suelo débil con grava o arena en forma de inclusiones (Munfakh et al., 1987).
405
Nivel del mar
Colchón de Zapata de 90m

material tratado de diámetro
Protección Colchón de grava y

contra el oleaje arena (sin tratamiento)
Inclusiones de acero @ 7m
de 2m de diámetro y 25m de longitud
Fig. 9.3, Inclusiones de acero en el suelo de cimentación de una zapata de un puente de grandes
dimensiones (Pecker, A. & Salençon, J., 1998; Auvinet, 1998)
El método constructivo para la realización de columnas balastadas, se describe en la Fig.

9.4. Se realiza primero una perforación hasta una profundidad que puede variar de 15 hasta
20 m, con un diámetro de 0.6 a 1 m, con la ayuda de una punta vibrante. Esta punta es un
cuerpo cilíndrico de 0.30 a 0.40 m de diámetro y de 2 a 5 m de largo que contiene un
vibrador horizontal constituido por un conjunto rotativo de masas excéntricas movidas por
un motor. La punta penetra en el suelo bajo la acción de su peso propio, de la vibración y de
un chorro de agua que permite recuperar los azolves.
A continuación, se rellena la perforación con materiales granulares con alto ángulo de

fricción (por ejemplo grava para balasto), la columna así constituida se compacta bajo el
efecto del vibrador. El diámetro final de la columna dependerá de la consistencia del terreno
y será mayor para suelos de consistencia más blanda.
La inclusión de estas masas cilíndricas compactas y rígidas permite reducir la

compresibilidad del suelo original e incrementar su resistencia al esfuerzo cortante.
Las columnas de cal-cemento mezcladas in situ se han usado para la estabilización de suelos
blandos en Japón y Suecia desde los años setenta (Holm, 1997). Esta técnica consiste en
realizar una mezcla in situ del suelo blando con un material estabilizante formado de cal,
cemento y aire a presión, creándose una columna cuyo diámetro puede variar de 0.5 a 1.2 m
y con profundidades desde 15 hasta 25 m, Fig. 9.5.
406
Inclusiones
Inclusión de
suelo granular
Agua
Fig. 9.4, Principio de ejecución de columnas balastadas
Esta técnica se utiliza principalmente para la reducción de asentamientos y para el

mejoramiento de la estabilidad en proyectos de infraestructura tales como caminos y
carreteras sobre depósitos de suelo blando. También se ha utilizado en la cimentación de
edificios pequeños y puentes así como en la estabilización de excavaciones y laderas. Su
principal aplicación es en arcillas blandas, pero también se ha llegado a emplear en arcillas
orgánicas y limos arcillosos.
Fig. 9.5, Columnas de cal-cemento mezcladas in situ
9.1.5 Micropilotes
Las inclusiones inyectadas de pequeño diámetro reciben generalmente el nombre de

micropilotes. Estos fueron empleados inicialmente en Italia en los años cincuenta para la
407
recimentación de monumentos y edificios históricos. En los años setenta esta nueva técnica
se introdujo en los Estados Unidos. No fue sino hasta los ochenta cuando el método fue
aceptado con la finalidad de recimentar estructuras existentes. Los micropilotes pueden
utilizarse en condiciones de acceso restringido, proporcionan un excelente soporte
estructural y minimizan los asentamientos. Además, esta técnica puede aplicarse en
prácticamente cualquier suelo con una mínima perturbación de la estructura recimentada.
La característica principal de los micropilotes es su pequeño diámetro de perforación que

permite su colocación en prácticamente cualquier condición con un equipo pequeño en
comparación con el utilizado para la colocación de pilotes tradicionales.
El uso de la inyección para la colocación de micropilotes permite incrementar el diámetro

del elemento y la resistencia al esfuerzo cortante del material que lo rodea, pero también
redunda en una mayor perturbación del suelo.
Los pasos básicos para la construcción de un micropilote inyectado se presentan en forma

esquemática en la Fig. 9.6 (Bruce, 1989).
Cabeza
Entrada Presión de
rotatoria
de flujo Tubo Tremie inyección En ocasiones se deja el
Salida ademe como refuerzo
de flujo
Salida
Retiro del
de agua
ademe
Ademe de
Ademe de
perforación ESTRATO
perforación
COMPRESIBLE
Barra de
refuerzo
ESTRATO
INYECTADO
1. PERFORACIÓN 2. INYECCIÓN CON 3. COLOCACIÓN DE 4. INYECCIÓN Y 5. MICROPILOTE

TUBO TREMIE REFUERZO RETIRO DE ADEME TERMINADO
Fig. 9.6, Pasos básicos para la construcción de micropilotes inyectados
Se utiliza comúnmente inyecciones compuestas de una lechada de agua y cemento (a/c) con
una relación de 0.40 y 0.55. En ciertos países se agrega en ocasiones arena para disminuir el
costo de la mezcla.
En la Tabla 9.1 se presentan las dimensiones y las presiones de inyección típicas publicadas
por varios autores en la construcción de micropilotes (Finno y Orozco, 1997).
408
Inclusiones
Tabla 9.1 Dimensiones y presiones de inyección típicas en

la construcción de micropilotes
Diámetro de la Longitud, Máx. presión de Carga de

perforación, m m inyección, MPa servicio, kN
0.100 a 0.250 20 a 30 *** 300 a 1000

0.080 a 0.250 *** *** ***
0.075 a 0.225 10 a 20 *** 100 a 300
0.076 a 0.280 *** *** ***
0.067 a 0.089 4 a 4.9 Más de 9 ***
*** *** 1a2 100 a 1000
Para la estabilización de minas y cavernas se han utilizado inclusiones de mortero inyectado

envueltos en geotextil (Koerner, 1985). Los tramos correspondientes a zonas huecas o
deformables dentro del medio adoptan un diámetro mayor que en zonas más rígidas,
quedando una configuración como la mostrada en la Fig. 9.7.
Fig. 9.7, Inclusiones de mortero envueltas en geotextil

usadas para estabilizar minas y cavernas
Para la conservación del patrimonio de la Ciudad de México, ante los asentamientos

considerables inducidos por el bombeo profundo y el abatimiento del nivel freático, se ha
propuesto asimismo el uso de inclusiones consistentes en pilotes inyectados envueltos en
geotextil en determinados tramos de una perforación dentro del subsuelo, combinados con
409
láminas de mortero inyectado por fracturamiento hidráulico del subsuelo arcilloso (Santoyo
y Ovando, 2000), Fig. 9.8. El objeto es reducir la compresibilidad de la arcilla aplicando el
método en zonas de alta compresibilidad y en las profundidades en donde el tratamiento
resulte más efectivo, minimizando la magnitud de los asentamientos superficiales.
3. FORMACIÓN 4. RETIRO DEL

2. COLOCACIÓN 5. INYECCIÓN
DEL NÚCLEO E ADEME Y
1. PERFORACIÓN DE TUBERÍA Y ASCENDENTE
INFLADO DEL RETAQUE DE
FUNDA GEOTEXTIL POR ETAPAS
GEOTEXTIL VAINA
Losa
Pedraplén
Tramo
de vaina
Rellenos
Tubo de Costra
Perforación con
manguito superficial
broca tricónica y
ademe metálico
recuperable
Tubo de
Perforación inflado Mortero
con broca
ampliadora y
de batido
Formación
arcillosa
superior
Geotextil
Lodo de
perforación
Capa dura
Inyección
17 a 25cm 30cm aprox.
Fig. 9.8, Principio de ejecución de inclusiones de mortero envueltas

en geotextil usadas para el control de asentamientos en la Ciudad de México
9.1.7 Jet grouting
El jet grouting es una técnica relativamente nueva, inventada en los años sesenta (Henn,
1996). Esta consiste en inyecciones de mortero mediante chorros a alta presión dirigidos
lateralmente a las paredes de un pozo. Este chorro excava y mezcla simultáneamente el
suelo. Para mejorar la acción de corte se añade aire a presión.
Esta inyección a alta presión permite mejorar las características geotécnicas del suelo,
teniendo como resultado una inclusión de suelo-mortero con una mayor resistencia que el
suelo original.
Uno de los métodos comunes de aplicación del jet grouting consiste básicamente de dos
etapas, la etapa de perforación y la de retracción con inyección simultánea, Fig. 9.9.
El radio final logrado de la inclusión de jet grouting se denomina radio de acción y depende
de varios factores:
410
Inclusiones
Inclusión de
suelo-mortero
Radio de
acción
Etapa de perforación Inicio de la etapa de Terminación de la etapa de

retracción con inyección retracción con inyección
simultánea simultánea
Fig. 9.9, Etapas básicas para el jet grouting
• Presión de trabajo, que se genera mediante una bomba especial con capacidad de 100
a 82,000 kPa.
• Tiempo de inyección, que se determina por medio de la velocidad a la que se extrae y

rota la barra de perforación.
• Esfuerzo cortante del suelo antes del tratamiento.
• Tamaño de los orificios de la barra de perforación.
• Peso específico del mortero de inyección.
9.2 Conceptos básicos
El análisis de los esfuerzos un una inclusión y en la interfaz inclusión-suelo puede realizarse

recurriendo a un enfoque similar al usado en la interpretación de las mediciones realizadas
en pilotes instrumentados por Vesic (1970). Se considera una inclusión de diámetro D,
colocada en un medio sometido a algún proceso de consolidación, entre las profundidades ZS
y ZP . La función Q(z) representa la carga axial transmitida a lo largo del elemento Fig. 9.10.
QS y QP representan la carga en las puntas de la inclusión a una profundidad ZS y ZP
respectivamente. La pendiente de la función Q(z) dividida por el perímetro de la inclusión
(PP) representa la distribución de los esfuerzos de cortante sobre el fuste τ(z):
411
1 dQ (z )
τ(z ) = − (ec. 9.1)
PP dz
En la parte superior de la inclusión, Q(z) aumenta con la profundidad mientras que τ(z)
disminuye y permanece negativo hasta la elevación ZO, conocida como nivel neutro: el suelo
se cuelga del fuste de la inclusión generando la fricción negativa. Debajo de esta elevación,
Q(z) disminuye y τ(z) aumenta y cambia de signo: el suelo en el fuste se opone a la
penetración del elemento, desarrollándose la fricción positiva.
ZS QS QS
(-)
ZO
τ(z)-
ZP
τ(z)+
(+)
QP QP
Q(z) τ(z)
Fig. 9.10, Cargas transmitidas por una inclusión
9.2.2 Esfuerzos y deformaciones inducidas por la presencia de inclusiones en un

medio continuo
Los cambios de esfuerzos inducidos dentro de un medio por elementos extraños como las
inclusiones, pueden calcularse en forma aproximada recurriendo a la teoría clásica de la
elasticidad.
El esfuerzo vertical inducido en cualquier punto de un medio semi-infinito elástico por una
carga vertical puntual P, localizada a una profundidad c, puede calcularse a partir de la ec.
9.2 (Mindlin, 1936). La notación es la de la Fig. 9.11.
Los esfuerzos verticales inducidos por una carga repartida a lo largo de una línea vertical
fueron obtenidos por Geddes, 1966, por integración de la ec. 9.2. Esta solución es aplicable a
inclusiones trabajando por fricción supuesta uniforme a lo largo del fuste. A partir de esta
solución integrada (ec. 9.3) es posible obtener los esfuerzos inducidos por tramos de
inclusiones con diferentes adherencias, por diferencia entre dos inclusiones completas,
aplicando el principio de superposición (Fig. 9.12).
412
Inclusiones
(0,0,-c)
Plano z=0
c
x
y Z (0,0,c)
R2
R
P 1
r
(x,y,z)
Fig. 9.11, Problema de Mindlin
 − 3(z − c )3 (1 − 2 ν )(z − c ) (1 − 2 ν )(z − c ) 

 5
− 3
+ 3
+ 
 R1 R1 R2 
 
 
 − 3(3 − 4 ν )(z + c ) + 12c (2 − ν )(z + c ) − 18c (z + c ) 
3 2 2
P
σZ = + − (ec. 9.2)
8 π(1 − ν )  R 25 
 
 
 30cz (z + c )
3

− R27 
 
L1
z
L2
L σZ
Fig. 9.12, Cargas distribuidas a lo largo de líneas verticales
413
f
σZ = KZ (ec. 9.3)
L
donde
f carga por unidad de longitud

L longitud donde la carga está distribuida
KZ se define como:
  m  m 1  m
2

 2( 2 − ν ) + 2(1 − 2ν )  +  2(1 + 2ν )  
 − 2(2 − ν ) +  n  n n 
− n + 
 A1 A2 A3 
 
 
 
  m
2
 2
4m 2 − 4(1 + ν )  m 2  [4m (1 + ν )(m + 1)] m + 1  
 n 
1  n 2   +  n n  +
KZ = + 3 + 
8π (1 − ν )  A1 A33 A23 
 
 
 2 m − n  
4 4
 1 5
 6m  n 2  6m mn − 2 (m + 1) 
2

+  +  n  
 A35 A25 
 
 
donde
z A12 = n 2 + (m − 1)
2
m=
L
A22 = n 2 + (m + 1)
2
r
n= A32 = n 2 + m 2
L
Si se quieren incluir además en el cálculo el efecto de cargas repartidas sobre

superficies circulares localizadas en la superficie o a cierta profundidad (Fig. 9.13), es
posible recurrir a la integración realizada por Auvinet y Díaz, 1981 (ec. 9.4).
q
σZ = (I + II + III + IV + V ) (ec. 9.4)
4(1 − ν )
donde
q carga uniformemente repartida

I, II, II, IV y V se definen como:
414
Inclusiones
 1 1 
I = (Z − D F ) 3
 2 − 
[
 R + (Z − D F ) ]
2 3/2
Z − DF
3

 1 1 
II = (1 − 2ν ) ⋅ (Z − D F ) ⋅  − 
2
[
 R + (Z − D F ) ]
2 1/ 2 Z − DF 
 1 1 
III = − (1 − 2ν ) ⋅ (Z − D F ) ⋅  −
[
 R 2 + (Z + D F ) ]
2 1/ 2 (Z + D F )
[
IV = (3 − 4ν ) ⋅ (Z + D F )3
− 4(2 − 2ν ) ⋅ D F (Z + D F ) 2
+ 6D F (Z + D F ) ⋅
2
]
 1 1 
 2 − 
[
 R + (Z + D F ) ]
2 3/2
(Z + D F )3 / 2 
 1 1 
V = 6ZDF ⋅ (Z − D F )3
⋅ − 
[
 R + (Z + D F
2
) ]
2 5/2
(Z + D F )
5/2

Superficie del terreno
c = Df
q a z
σZ
Fig. 9.13, Carga uniformemente repartidas en una superficie circular a una profundidad Df
El cálculo de los asentamientos por consolidación inducidos por las variaciones de esfuerzos
efectivos dentro del medio, incluyendo las debidas a la presencia de fuerzas internas a lo
largo de inclusiones, puede realizarse por el método tradicional de mecánica de suelos, ec.
9.5; estimando las deformaciones verticales a partir de curvas de compresibilidad (relación
415
de vacíos vs. presión efectiva) determinadas en el laboratorio mediante pruebas de

consolidación unidimensional.
∆e
∆H = H (ec. 9.5)
1 + eo
donde
∆H asentamiento
eo relación de vacíos inicial
∆e decremento de la relación de vacíos
H espesor del estrato
En un estudio relativo a pilotes de fricción colocados en un medio sometido a un proceso de

consolidación regional por abatimiento piezométrico (Reséndiz y Auvinet, 1973), se
plantearon ecuaciones que resultan aplicables al análisis de inclusiones colocadas en suelos
blandos y que se encuentran en condiciones límite (fluencia de ambas puntas) bajo el efecto
de cargas superficiales y/o en presencia de consolidación regional.
En este caso, por equilibrio estático; la capacidad de carga de la punta inferior de la

inclusión mas la fricción positiva desarrollada debe ser igual a la capacidad de carga de la
punta superior más la fricción negativa, es decir:
C P + FP = C S + FN (ec. 9.6)
donde
CS capacidad por punta superior

CP capacidad por punta inferior
FP fricción positiva
FN fricción negativa
Las condiciones prevalecientes en el caso de un medio homogéneo en el cual la resistencia al

corte del suelo aumenta linealmente con la profundidad se ilustran en la Fig. 9.14.
Reséndiz y Auvinet, 1973, consideran que la inclusión está en equilibrio bajo las cargas FN,
FP, CS y CP, y que se comete poco error si se admite que la fricción máxima se desarrolla por
completo en todo el fuste de la inclusión (∆Z = 0, Fig. 9.14) ya que la fricción positiva se
compensa con la negativa. Por tanto, la profundidad del nivel neutro puede determinase por
aproximaciones sucesivas hasta lograr que se cumpla la siguiente ecuación:
ZS ZO
C S − C P = FP ZO
− FN ZP (ec. 9.7)
416
Inclusiones
Si |FN| > 0, entre z = ZO y z = ZP el suelo se mueve hacia arriba respecto a la inclusión,

mientras que entre z = ZS y z = ZO , el suelo se desplaza hacia abajo. A la elevación del nivel
neutro, no existe desplazamiento relativo entre el elemento y el suelo.
La capacidad por punta y la fricción lateral máxima que se logra desarrollar a lo largo del
fuste de una inclusión se pueden obtener recurriendo a las expresiones usadas comúnmente
para el diseño de pilotes.
CS
z = ZS
FN
∆z
z = Zo
∆z
FP
z = ZP
CP
FN = fricción negativa
FP = fricción positiva
CS = capacidad de la punta superior
CP = capacidad de la punta inferior
ZS = profundidad de la punta superior
ZO = profundidad del nivel neutro
ZP = profundidad de la punta inferior
Fig. 9.14, Sistema de cargas actuantes en una inclusión
Para el diseño estructural de inclusiones es necesario revisar la resistencia a la compresión

y al pandeo en el caso de elementos de poco diámetro.
De acuerdo con lo indicado en la Fig. 9.10 la carga axial máxima que se desarrolla dentro de
una inclusión se presenta a la profundidad del nivel neutro (ZO). En cualquier momento
durante el proceso de consolidación la carga axial a la profundidad ZO vale:
ZO ZP
Q Z = Q S + PP ⋅ ∫ τ (z ) ⋅ dz = Q P + PP ⋅ ∫ τ (z ) ⋅ dz
O
(ec. 9.8)
ZS ZO
y en condiciones límites (ec. 9.7) la carga axial máxima que puede desarrollarse en el
interior de una inclusión en un medio homogéneo es:
417
ZO ZP
QZ = C S + FN ZS
= C P + FP ZO (ec. 9.9)
O máx
Por tanto, la resistencia a la compresión simple (RC) de una inclusión, para cualquiera de los
casos antes mencionados, debe ser mayor que:
RC > Q Z (ec. 9.10)

O máx
Por otra parte, para evitar la falla por pandeo en inclusiones de diámetro pequeño es
necesario revisar que la fuerza axial máxima a la que se someta el elemento sea menor que
(Gouvenot, 1975):
N 2 ⋅ π 2 ⋅ E ⋅ I 4 ⋅ K ⋅ D ⋅ L2
QZ < + (ec. 9.11)
O máx 4 ⋅ L2 N 2 ⋅π 2
donde
K coeficiente de reacción horizontal del suelo

D diámetro transversal de la inclusión
E módulo de elasticidad de la inclusión
I momento de inercia de la inclusión
N número entero determinado por tanteos
L longitud de la inclusión
9.3 Modelado numérico y analítico de inclusiones
Planteamiento. El análisis de los esfuerzos y deformaciones alrededor de una inclusión

durante el proceso de consolidación, ya sea por una carga externa o por el abatimiento de las
presiones intersticiales, dentro de un medio homogéneo saturado, puede realizarse en forma
aproximada recurriendo al Método de los Elementos Finitos (MEF).
Como una alternativa, en el Instituto de Ingeniería de la UNAM (Rodríguez y Auvinet,

2002), se ha desarrollado un algoritmo basado en el MEF que, además de lo anterior,
permite:
a) simular por etapas, en forma desacoplada, el proceso de consolidación del medio bajo una
carga externa por el método del elemento finito y simultáneamente, en su caso, el
proceso de consolidación atribuible al abatimiento de las presiones intersticiales, por el
método de las diferencias finitas.
b) incrementar progresivamente la resistencia al esfuerzo cortante del suelo al disminuir

las presiones intersticiales,
c) simular la redistribución de esfuerzos que ocurre a lo largo del fuste de la inclusión

cuando los esfuerzos cortantes rebasan la adherencia.
418
Inclusiones
Se considera un grupo de inclusiones dispuestas según una retícula como se muestra en la

Fig. 9.15. El área tributaria o celda de influencia de cada inclusión interna es de forma
hexagonal pero, para fines prácticos, se puede considerar como circular. El problema se
vuelve entonces axisimétrico. El radio R de esta área corresponde al radio de la malla
axisimétrica de elementos finitos y es aproximadamente igual a la mitad de la separación S
entre inclusiones (S ≈ 2R). Para inclusiones de la periferia, las condiciones dejan de ser
axisimétricas por lo que los resultados arrojados por un modelo de este tipo son menos
representativos. Sin embargo, se considera que para grupos numerosos de inclusiones, en
los que las condiciones de frontera pierden importancia, el modelo de la celda de influencia
permite reproducir lo esencial del fenómeno (Schlosser et al., 1984).
Inclusiones
Axisimetría
≈ R
S ≈ 2R
Fig. 9.15, Área tributaria de una inclusión
En la Fig. 9.16 se presenta el diagrama de flujo simplificado del algoritmo.
Análisis paramétrico. Empleando el algoritmo antes mencionado, se realizó un análisis

paramétrico que permitió conocer el estado de esfuerzos, deformaciones y desplazamientos
en el interior de una inclusión y en el medio que la contiene, al variar la separación entre
inclusiones, la magnitud de la carga externa, de los abatimientos piezométricos y el efecto
combinado; considerando los siguientes casos, Fig. 9.17:
Caso 1. Inclusión colocada en un medio homogéneo formado por un suelo de alta

compresibilidad.
Caso 2. Inclusión colocada en un suelo de alta compresibilidad, cuya punta superior está en
contacto con un estrato duro, como puede ser el caso de pilotes de fricción si se
supone que el estrato duro funciona como losa de cimentación.
419
Caso 3. Inclusión colocada en un suelo de alta compresibilidad cuya punta inferior se apoya
en un estrato duro, como puede ser el caso de pilotes de fricción negativa.
INICIO
CAPTURA DE DATOS DE LA
GEOMETRÍA DE LA MALLA
-Número de elementos
-Número de nodos
-Nodos que conforman a cada elemento
-Coordenadas de los nodos
-Condiciones de frontera para cada nodo
CAPTURA DE DATOS DE LOS

INCREMENTOS
-Número de incrementos
-Valor del incremento para cada
elemento
CAPTURA DE DATOS DE LOS

MATERIALES
-Número de materiales
-E, ν, SU y φa para cada material
-Número de material para cada elemento
DETERMINACIÓN DE LOS ESFUERZOS

INICIALES EN EL MEDIO
INICIO DEL ANÁLISIS

PARA CADA INCREMENTO
Número de SOLUCIÓN DE LA MATRIZ DE RIGIDEZ,

iteraciones OBTENCIÓN DE LOS ESFUERZOS Y
DEFORMACIONES PARA CADA
ELEMENTO Y DE LOS
DESPLAZAMIENTOS PARA CADA NODO
Número de
incrementos
DISMINUCIÓN DEL
SI
MÓDULO DE ¿SE EXCEDE LA RESISTENCIA
ELASTICIDAD DE LOS SU EN ALGÚN ELEMENTO?
ELEMENTOS
NO
OBTENCIÓN DEL INCREMENTO DE LA

RESISTENCIA SU PARA CADA
ELEMENTO
ALMACENAMIENTO DE LOS
ESFUERZOS, DEFORMACIONES Y
DESPLAZAMIENTOS PARA CADA
INCREMENTO
FIN
Fig. 9.16, Diagrama de flujo del algoritmo
Las propiedades mecánicas de los materiales utilizados se presentan en la Tabla 9.2. El

suelo compresible está conformado por una arcilla saturada característica de la formación
arcillosa superior de la zona lacustre de la ciudad de México. Para fines prácticos, los
materiales de la inclusión y de la capa dura se consideraron elásticos, ya que su resistencia
es considerablemente mayor que la del suelo reforzado. El módulo de elasticidad de la
inclusión corresponde a un concreto reforzado con un f C' del orden de 15,000 kPa.
420
Inclusiones
5m Capa dura
Estrato Estrato
compresible compresible
20m
Inclusión Inclusión
5m
Capa dura
Capa dura Capa dura
CASO 1 CASO 2 CASO 3
Figura 9.17 Casos considerados
Tabla 9.2 Características de los materiales
E´ φa SU γ´
Material ν´
kPa º kPa kN/m3
Arcilla 1300 0.33 17 19 2
Capa dura 4000 0.33 ----- ----- 10
Inclusión 18x106 0.20 ----- ----- 14
E’, ν parámetros de compresibilidad drenados
φa ángulo de fricción aparente
SU resistencia al corte no consolidada no drenada
γ’ peso volumétrico efectivo
Se utilizó una malla de 1792 elementos prismáticos de revolución de sección triangular y

958 nodos, como la que se muestra en la Fig. 9.18.
En todos los casos de estratigrafía analizados, el modelo pone en evidencia el desarrollo de

fricción negativa en la parte superior y fricción positiva en la parte inferior de la inclusión,
Fig. 9.19. Sin embargo, para los casos en los que la punta superior o inferior se recarga en
un estrato duro, la magnitud de la fricción negativa o positiva, respectivamente
desarrollada, es poco significativa y depende del módulo de rigidez de la capa dura
considerado.
Para inclusiones cercanas entre sí (Fig. 9.20.a), la mayor parte de la carga aplicada se
transmite al suelo a través de las puntas de la inclusión y la contribución del fuste es
prácticamente nula. Por otro lado, para inclusiones alejadas entre sí (Fig. 9.20.b), el suelo
que rodea la inclusión transmite prácticamente íntegra la carga aplicada, ya que tanto las
421
puntas como el fuste del elemento se encuentran en estado límite de fluencia y por tanto, a
cierta distancia del fuste, no se produce una disminución de los esfuerzos verticales en el
medio.
LOSA DE
CIMENTACIÓN
S
0.4m 1m
5m
INCLUSIÓN
30m 20m
SUELO
5m
R
1792 Elementos
958 Nodos
Fig. 9.18, Características de la malla
En el caso de inclusiones colocadas en un medio homogéneo que se consolida debido a una

carga externa, es posible hacer la hipótesis de que se presentan condiciones límites tanto en
las puntas como en el fuste del elemento, ya que la profundidad del nivel neutro se
mantiene prácticamente constante durante el proceso de consolidación y al variar la
separación entre inclusiones, Fig. 9.19 (Caso 1). Además, el estado límite de fluencia tanto
en las puntas como en el fuste de la inclusión se presenta para cargas y separaciones
relativamente pequeñas. Sin embargo, fue posible demostrar que, de los tres casos de
estratigrafía analizados, este caso es el que presenta la menor eficiencia para el control de
asentamientos, ya que esta configuración solamente proporciona una reducción apreciable
del asentamiento cuando la carga transmitida a cada inclusión es pequeña.
422
Inclusiones
τXY/SU q τXY/SU
-1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 -1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0
0 0
S=3m q = 60 kPa
5 5
Inclusión
10 10
Profundidad, m
Profundidad, m
CASO 1
15 15
20 20
25 25
q = 10 kPa q = 50 kPa S=1m S=5m
q = 20 kPa q = 60 kPa S=2m S=6m
q = 30 kPa q = 70 kPa S=3m S=7m
q = 40 kPa q = 80 kPa S=4m S=8m
30 30
S
τXY/SU q τXY/SU
-1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 -1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0
0 0
S=3m q = 60 kPa
5 5
Inclusión
10 10
Profundidad, m
Profundidad, m
CASO 2
15 15
20 20
25 25
q = 10 kPa q = 50 kPa S=1m S=5m
q = 20 kPa q = 60 kPa S=2m S=6m
q = 30 kPa q = 70 kPa S=3m S=7m
q = 40 kPa q = 80 kPa S=4m S=8m
30 30
S
τXY/SU q τXY/SU
-1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 -1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0
0 0
S=3m q = 60 kPa
5 5
Inclusión
10 10
Profundidad, m
Profundidad, m
CASO 3
15 15
20 20
25 25
q = 10 kPa q = 50 kPa S=1m S=5m
q = 20 kPa q = 60 kPa S=2m S=6m
q = 30 kPa q = 70 kPa S=3m S=7m
q = 40 kPa q = 80 kPa S=4m S=8m
30 30
Fig. 9.19, Relación de esfuerzos cortantes al variar la carga externa y la separación entre inclusiones
423
CASO 2
S = 2m S = 8m
1 0 -1 4 2 0 -2 -4
0 0 0 0
Inclusión
5 5 5 5
170 kPa 800 kPa
160 kPa 760 kPa
720 kPa
150 kPa
Inclusión 140 kPa
680 kPa
640 kPa
10 10 130 kPa 10 10
600 kPa
120 kPa 560 kPa
110 kPa 520 kPa
100 kPa 480 kPa
440 kPa
Z, m
Z, m
15 15 90 kPa 15 15 400 kPa

80 kPa 360 kPa
70 kPa 320 kPa
60 kPa 280 kPa
50 kPa 240 kPa
20 20 20 20 200 kPa
40 kPa
160 kPa
30 kPa
120 kPa
20 kPa 80 kPa
10 kPa 40 kPa
25 25 0 kPa 25 25 0 kPa
30 30 30 30
1 0 -1 4 2 0 -2 -4
X, m X, m
(a) (b)
Fig. 9.20, Esfuerzos verticales desarrollados en el suelo que rodea la inclusión

para una carga externa de 60 kPa y separaciones de 2 m (a) y 8 m (b)
En los demás casos analizados se demuestra que, si se hace la hipótesis de que se presentan
condiciones límites tanto en las puntas como en el fuste de la inclusión, se sobrestima la
fricción negativa ya que esta nunca alcanza su valor límite. Esto sucede también para la
fricción positiva, pero en menor grado, ya que su estado límite se comienza a presentar para
separaciones relativamente pequeñas.
Sin embargo, es posible definir factores de reducción de estas fricciones que permitan
modificar las ecuaciones y algoritmos que utilicen la hipótesis de comportamiento límite (ec.
9.6) y obtener resultados más precisos utilizando este criterio. La igualdad así modificada
es:
ZS ZO
C S − C P = F R− ⋅ F P ZO
− F R+ ⋅ F N ZP (ec. 9.12)
donde
F R+ factor de reducción de la fricción positiva

−
F R factor de reducción de la fricción negativa
424
Inclusiones
Estos factores pueden obtenerse como la relación entre el área bajo la curva de la variación
del esfuerzo cortante en el fuste con la profundidad y el área bajo la curva de la variación de
la resistencia con la profundidad, es decir:
Z =Z P
∫τ máx ⋅ dz
F R
+
= Z = Zo
Z =Z P
, para la fricción positiva (ec. 9.13)
∫S
Z = Zo
U ⋅ dz
Z = Zo
∫τ
Z =Z S
máx ⋅ dz
F R
−
= Z = Zo
, para la fricción negativa (ec. 9.14)
∫S
Z =Z S
U ⋅ dz
Los factores así calculados, para las condiciones antes descritas se presentan en Rodríguez,
(2001).
La eficiencia calculada para el control de asentamientos, ya sea por una carga externa o por
el efecto combinado, en los casos en los que la punta superior o inferior de la inclusión se
recargan en un estrato duro, es prácticamente la misma. Sin embargo, el caso de una
inclusión que recarga su punta inferior en un estrato duro, resulta ser el más eficiente para
la recimentación de estructuras en las que se puedan presentar abatimientos piezométricos
importantes a futuro (Fig. 9.21).
1.00
0.90
0.80 CASO 2
0.70 CASO 3
0.60
1-(δYcon/δYsin)
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0
S, m
Fig. 9.21, Variación de la relación de asentamientos para los casos 2 y 3,

para un abatimiento piezométrico de 100 kPa a una profundidad de 30 m
(δYCON = asentamiento con inclusiones, δYSIN = asentamiento sin inclusiones)
425
La relación de asentamientos que se muestra en la Fig. 9.21 representa en realidad la

emersión aparente. Cuando el valor de la relación es unitario las inclusiones se comportan
como pilotes de punta evitando que la cimentación se desplace junto con el asentamiento
regional; por el contrario, cuando el valor de la relación es nulo la cimentación sigue el
hundimiento regional.
En un medio que se consolida bajo una carga externa y por el abatimiento piezométrico, el
modelo permite conocer la separación óptima entre inclusiones que permita eliminar los
asentamientos debidos a la carga externa aplicada y dejar que la cimentación siga el
hundimiento regional.
Planteamiento. Para estimar los incrementos de esfuerzos inducidos por la presencia de

inclusiones con base en las expresiones indicadas en el Inciso 9.3, es posible utilizar un
algoritmo desarrollado por Auvinet y Díaz (1981), para el estudio de cimentaciones con
pilotes de fricción. Este algoritmo realiza la integración numérica de la solución de Mindlin
para cargas repartidas en áreas horizontales o verticales localizadas a cierta profundidad y
en la superficie lateral de pilotes.
Para ilustrar los resultados que pueden obtenerse con el algoritmo desarrollado, se presenta
en la Fig. 9.22a el estado de esfuerzos verticales alrededor de una inclusión aislada
constituida por un tramo de pilote. En este caso, se consideró solamente la adherencia límite
entre fuste del pilote y suelo y se despreció la capacidad de las puntas. Se observa la
descompresión inducida en el suelo al nivel del centro de la inclusión, pero se aprecian
también las compresiones inducidas localmente en los estratos superiores e inferiores.
Distancia en m Distancia en m
35 30 25 20 15 35 30 25 20 15
0 0
5 5
Profundidad en m
10 10
15 15
20 20
25 25
Sin capacidad por punta Con capacidad por punta
(a) (b)
Fig. 9.22, Estado de esfuerzos verticales alrededor de una inclusión
426
Inclusiones
Se repitió el análisis de la Fig. 9.22.a incluyendo la capacidad de punta tanto en la parte

superior de la inclusión como en la parte inferior, Fig. 9.22.b. Se observa que la
descompresión a la altura del centro de la inclusión aumenta, pero solamente un poco. En
inclusiones de pequeño diámetro, el efecto de la capacidad de punta resulta por tanto poco
significativo a menos que los estratos superiores e inferiores presenten una gran rigidez.
En la Fig. 9.23 se presentan resultados similares para dos inclusiones separadas de 5 m

(Fig. 9.23.a) y 10 m (Fig. 9.23.b) respectivamente.
Distancia en m Distancia en m
30 25 20 15 35 30 25 20 15
0 0
5 5
Profundidad en m
10 10
15 15
20 20
25 25
A 5m de separación A 10m de separación
(a) (b)
Fig. 9.23, Distribución de esfuerzos verticales alrededor de dos inclusiones
En la Fig. 9.24 se presenta el efecto simultáneo de un grupo de inclusiones dispuestas a

cada 5 m.
Análisis cuantitativo. La presencia de las inclusiones conduce a una gran heterogeneidad

en el campo de esfuerzos. Para tomar en cuenta en forma aproximada el efecto medio de las
fuerzas externas, fuerzas de punta, de la fricción positiva y de la fricción negativa, éstas se
pueden sustituir por cargas equivalentes uniformemente repartidas en áreas horizontales
localizadas a determinadas profundidades, como se muestra en la Fig. 9.25.
Los esfuerzos inducidos por una carga q, uniformemente repartida sobre una superficie
horizontal a una profundidad Df, pueden calcularse empleando el método de los sectores
(Poulos y Davis, 1974), generalizado para las ecuaciones de Mindlin (Fig. 9.26).
La influencia de un sector de ángulo α y radio R en un punto localizado bajo el centro del

mismo, puede calcularse como:
α 2⋅ π R (ec. 9.15)
dσ Z (q, ρ , θ )
2 ⋅ π ∫0 ∫0
σZ = ⋅
427
CABEZA
CENTRO
PUNTA
Fig. 9.24, Esfuerzos inducidos en el suelo al nivel de la cabeza,

centro y punta de un grupo de inclusiones
qPS
ZS
LT fP
Áreas con cargas
repartidas
ZO
S
fN
ZI
qPI
Grupo de inclusiones
Fig. 9.25, Cargas equivalentes repartidas para un grupo de inclusiones
428
Inclusiones
donde dσZ es el esfuerzo dado por la ec. 9.2 para Q = qρdρdθ.
La integración da:
α q
σZ = ⋅ ⋅ (I + II + III + IV +V ) (ec. 9.16)
2 ⋅ π 4 ⋅ (1 − ν )
donde los términos representados por los números romanos son los mismos que se definen
para la ec. 9.4.
q c =Df
Z
r2
r1
α
σZ
Fig. 9.26, Método de los sectores generalizado
La carga por punta equivalente repartida (qP) para un grupo de inclusiones en el que alguna
de sus puntas esté en contacto con un estrato puramente cohesivo y saturado (Skempton,
1953) es:
N C′ ⋅ S U ⋅ A ⋅ N I
qP = (ec. 9.17)
AG
donde
NI número de inclusiones
AG área ocupada por el grupo de inclusiones
La carga equivalente a la fricción lateral, ya sea positiva o negativa en suelos arcillosos

(Kerisel, 1965) tomando en cuenta los factores de reducción mencionados en el inciso
anterior, se puede calcular como:
α ⋅ S UZ ⋅ PP ⋅ LT ⋅ N I
f = ⋅ FR (ec. 9.18)
AG
donde
429
SUZ resistencia no drenada a la profundidad z

PP perímetro de cada inclusión
LT longitud tributaria para cada área
Una vez obtenidas las magnitudes de las cargas equivalentes es posible calcular los
asentamientos con la ec. 9.5, como se mencionó anteriormente.
Para ilustrar los resultados que se pueden obtener con este método, se consideró un caso
hipotético de un campo de 60 x 120 m. Se admitió que el NAF se encontraba en la superficie
y que el subsuelo estaba constituido por dos estratos: de 0 a 25 m de profundidad un suelo
altamente compresible con γ = 12 kN/m3 y adherencia suelo-inclusión τMÁX = 19 kPa y, de 25
a 30 m, un suelo incompresible con γ = 20 kN/m3 y resistencia no drenada SU = 150 kPa.
Se supuso que, en este campo, se iba a producir un abatimiento de la hidrostática de 100

kPa a una profundidad de 30 m. Estos abatimientos inducen el incremento de esfuerzos
efectivos en el medio indicado en la Fig. 9.27 (condición sin inclusiones). Para las
características estratigráficas supuestas, el hundimiento de la superficie calculado resulta
de 2.1 m (Fig. 9.28). Se estudió a continuación el efecto de la presencia de inclusiones entre
5 y 25 m de profundidad con un diámetro de 0.40 m. En la Fig. 9.27 se muestra cómo la
descompresión inducida por la presencia de las inclusiones contrarresta los esfuerzos
efectivos generados por el abatimiento de niveles piezométricos y por tanto reduce los
asentamientos (Fig. 9.28). Obviamente, la eficiencia aumenta al crecer el número de
inclusiones.
Esfuerzo, kPa
0 20 40 60 80 100 120
0
0 Inclusiones
5
100 Inclusiones
200 Inclusiones
400 Inclusiones
800 Inclusiones
1600 Inclusiones
10
3200 Inclusiones
Profundidad, m
15
Incremento de los
esfuerzos efectivos
20
25
30
Fig. 9.27, Esfuerzos inducidos por abatimientos piezométricos y por inclusiones
430
Inclusiones
Asentamiento, m
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
0
10
Profundidad, m
15
20 0 Inclusiones
100 Inclusiones
200 Inclusiones
400 Inclusiones
800 Inclusiones
25 1600 Inclusiones
3200 Inclusiones
30
Fig. 9.28, Perfil de asentamientos
En el caso hipotético presentado, el número de inclusiones requerido para anular totalmente

el hundimiento en la superficie es muy elevado. Sin embargo, este resultado puede ser muy
diferente para otras condiciones geométricas, estratigráficas y de abatimientos
piezométricos. Por otra parte, el número de inclusiones requeridas puede ser
considerablemente menor si, en vez de anular el asentamiento total, se busca solamente
evitar los movimientos diferenciales.
9.4 Aplicaciones
Antecedentes. Se presenta a continuación un análisis para determinar el número de

inclusiones apoyadas en un estrato resistente (pilotes de fricción negativa, Correa, 1961)
necesarias para contrarrestar el asentamiento debido al peso de la estructura, en presencia
de consolidación regional, para un edificio de 12 niveles ubicado en la zona lacustre de la
Ciudad de México.
La carga total transmitida por el edificio es de 53,000 kN en un área de 422 m2, es decir una
presión de 125.6 kN/m2. Cuando la estructura fue construida en 1952, esta carga era
tomada por 113 pilotes de punta de 0.25 m de diámetro apoyados en un estrato duro a una
profundidad de 20 m respecto al nivel de calle.
431
Cuando se observó que muchos edificios cimentados mediante pilotes de punta sufrían de
emersión aparente debida al asentamiento regional, se decidió modificar el diseño del
edificio y emplear un tipo especial de cimentación. Esta consiste en un sistema combinado
de 76 pilotes de fricción negativa (pilotes desligados de la cimentación) y de 37 pilotes de
control como se muestra en la Fig. 9.29. La carga total transmitida a los pilotes de control
(QPC) es del orden de los 9,900 kN.
16
5
6 6
7 7
6
6 4 4 6
6 7 6
8 8
6 6
113 pilotes, φ = 0.25 m

• 37 pilotes de control, Q PC = 9900 kN
o 76 pilotes de fricción negativa, Q R = 43100 kN
2.0 m
18.0 m
Estrato duro
Fig. 9.29, Planta y sección vertical de la cimentación
432
Inclusiones
A continuación, independientemente de las condiciones de cimentación reales existentes en

este edificio, se presenta un análisis realizado mediante el modelo basado en el MEF
presentado en el Inciso 9.4.1, que permite determinar el número de pilotes de fricción
negativa teóricamente necesarios para eliminar los asentamientos debidos a la carga
trasmitida por la estructura y permitir que la cimentación siga el hundimiento regional.
Información recopilada. La información disponible para la realización del análisis, es la

siguiente (Correa, 1961):
a) Estratigrafía. En la Fig. 9.30 se presenta un resumen de la estratigrafía típica de la zona

en estudio. El sitio se localiza en un área ocupada por depósitos lacustres. El contenido
de agua y la compresibilidad de los materiales finos son menores que los típicos de la
zona. El espesor de los depósitos compresibles es del orden de los 20 m.
0
Nivel de
desplante
Suelo arcillo-limoso.
Contenido de agua medio del 50%
y resistencia a la compresión simple
media de 67 kPa
5
Suelo arenoso
10
PROFUNDIDAD, m
Suelo arcilloso con arenas y limos.

Contenido de agua medio de 160 %
media de 100 kPa
15
Suelo limoso con arenas.

Contenido de agua medio de 120 %
media de 162 kPa
20
Suelo con gravas, arenas

y con finos limosos
25
Fig. 9.30, Estratigrafía típica de la zona de estudio
433
b) Características de compresibilidad del suelo. Las características medias de

compresibilidad de los estratos se obtuvieron de las curvas que se muestran en la Fig.
9.31.
c) Abatimientos piezométricos. En la Fig. 9.32 se presenta las variaciones de los niveles

piezométricos con la profundidad. Puede observarse que la profundidad del nivel freático
es del orden de 2 m y que en el momento en el que se realizó la recimentación
(septiembre de 1952) se tenía un abatimiento piezométrico en el estrato granular (a 20 m
de profundidad) del orden de los 37 kPa. Se cuenta también con mediciones cuatro años
después de la recimentación (junio de 1956), estas mediciones muestran que el
abatimiento piezométrico a la profundidad del estrato granular es alto, del orden de los
123 kPa.
3.3
3.2
3.1
3.0
2.9 Profundidad = 19.55 m

2.8
Relación de vacios, e
2.7
2.6
2.5
2.4
2.3
2.2 Profundidad = 9.52 m

2.1
2.0
1.9
10 100 1000
Presión en kPa
Fig. 9.31, Curvas de compresibilidad
Desarrollo y resultados del análisis. En la Fig. 9.33 se muestra la malla de elementos

finitos utilizada y en la Tabla 9.3 se presentan las propiedades de los materiales
considerados. Los módulos de elasticidad drenados (E´) se obtuvieron a partir de las curvas
de compresibilidad que se muestran en la Fig. 9.31.
En la primera etapa del análisis, se simuló la consolidación debida al peso de la estructura,

aplicando una carga externa uniforme de 102 kN/m2 en 10 incrementos iguales. Esta carga
se obtuvo restando la fuerza transmitida por los pilotes de control (9,900 kN) del peso total
de la estructura (53,000 kN) y dividiéndola por el área total de contacto del edificio (422 m2).
434
Inclusiones
En la segunda etapa se introdujo el abatimiento de las presiones intersticiales considerando

dos hipótesis en 10 decrementos (isócronas), como se indica en la Fig. 9.32.
u , kPa
0 50 100 150 200
0
Isócronas
Profundidad, m
10
Hidrostática
15
Abat. Sept. de 1952

2da. Hipótesis de Abat.
20
1er. Hipótesis de Abat.
Fig. 9.32, Variación de la presión de poro con la profundidad
En las Figs. 9.34 y 9.35 se presenta la variación del desplazamiento vertical de la losa de
cimentación respecto a la superficie perimetral que no es afectada por la carga del edificio
(δYREG - δYTOT), para distintas separaciones y número de pilotes, respectivamente; δYREG
representa el asentamiento regional calculado con el mismo modelo en ausencia de pilotes y
δYTOT es el desplazamiento vertical total calculado.
Según los resultados mostrados en estas gráficas, en este caso particular, la separación ideal
de los pilotes, para la primera y segunda hipótesis de abatimiento piezométrico, es de 2.6 m
(78 pilotes) y 2.8 m (66 pilotes), respectivamente, ya que, para esta condición, no se
presentan asentamientos debidos a la carga externa y la cimentación sigue la consolidación
regional y no se presentan emersiones aparentes.
Puede observarse que si existe incertidumbre en la predicción de los abatimientos

piezométricos futuros, es decir, si se colocan 66 pilotes para la segunda hipótesis de
abatimientos, en lugar de 78, o viceversa, el desplazamiento vertical (δYREG - δYTOT) puede
variar de -0.04 m (emersión) a 0.06 m (asentamiento).
435
S
0.4m 0.1m
Material #4
(Losa)
6m Material #3
Material #5
(Pilote)
12m
Material #2
4m Material #1
1616 Elementos 871 Nodos
Fig. 9.33, Características de la malla
Tabla 9.3 Características de los materiales
Material E´, kpa ν´ φa, º Su, kpa γ´,kn/m3

1 40000 0.33 ----- ----- 10
2 2500 0.33 17 56 2
3 4000 0.33 17 33 5
4 18x106 0.20 ----- ----- -----
5 18x106 0.20 ----- ----- 14
436
Inclusiones
0.40
0.30 1er. Hipótesis de Abat.
Emersión
0.20
0.10
δYREG - δYTOT, m
0.00
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5
Asentamiento
-0.10
-0.20
-0.30
-0.40
S, m
Fig. 9.34, Variación del desplazamiento vertical con la separación
0.35
0.30
0.25
Emersión
|δYREG - δYTOT|, m
0.20
0.15
1ra. Hipótesis de Abat.

0.10
0.05
Asentamiento
0.00
10 100 1000 10000
Número de pilotes
Fig. 9.35, Variación del desplazamiento vertical con el número de pilotes
En la Fig. 9.36 se presenta la relación entre los esfuerzos cortantes máximos (τMÁX) y la
resistencia al corte (SU) en los elementos contiguos al pilote, para una separación constante
de 2.8 m, en la primera y segunda etapa del análisis y para las dos hipótesis de abatimiento
piezométrico consideradas.
De acuerdo con los resultados obtenidos, puede observarse que la condición límite, en la
punta y en gran parte del fuste del pilote, se alcanza rápidamente durante la aplicación de
la carga externa, mientras que en la segunda etapa y para las dos hipótesis de abatimiento,
el estado límite se desarrolla en prácticamente todo el fuste del elemento y la profundidad
del nivel neutro no presenta variaciones importantes.
437
Carga externa Primer abatimiento Segundo abatimiento

τXY/SU τXY/SU τXY/SU
-1.00 -0.50 0.00 0.50 1.00 -1.00 -0.50 0.00 0.50 1.00 -1.00 -0.50 0.00 0.50 1.00
0 0 0
q = 20.42 kPa
U = 20% U = 20%
2 q = 40.84 kPa 2 2
U = 40% U = 40%
q = 61.26 kPa
U = 60% U = 60%
q = 81.68 kPa
U = 80% U = 80%
4 q = 102.10 kPa 4 4
U = 100% U = 100%
6 6 6
Profundidad, m
Profundidad, m
Profundidad, m
8 8 8
10 10 10
12 12 12
14 14 14
16 16 16
18 18 18
Fig. 9.36, Relación de esfuerzos cortantes en el fuste del pilote

para una separación de 2.8 m
Es posible concluir que, para el caso analizado, el número de pilotes de fricción negativa
necesarios para contrarrestar el asentamiento debido a la carga superficial y permitir que la
estructura se desplace con el hundimiento regional, es razonable. Además, la hipótesis de
abatimiento piezométrico que se considere no afecta significativamente los resultados, ya
que el estado límite de fluencia, en la punta y en el fuste del pilote, se presenta durante la
aplicación de la carga externa y la magnitud de la fricción negativa desarrollada durante la
segunda etapa para ambas hipótesis es prácticamente la misma.
Antecedentes (Pecker & Salencon, 1998). Este puente se localiza en Grecia y está
actualmente en construcción: establece una conexión entre la parte norte de Grecia y la
Península del Peloponesio. La ubicación del sitio corresponde a la parte más estrecha del
Golfo de Corinto, ligeramente al norte de la ciudad de Patrás. Desde el punto de vista de la
topografía y de la geología, el sitio se encuentra en una parte poco profunda del golfo, donde
existe un tirante de 60 m de agua.
La zona es muy activa desde el punto de vista tectónico. En efecto, esta parte del golfo poco
profunda está delimitada por dos semi-grabens que corresponden a fallas activas que se
desplazan de hasta un centímetro al año.
Las características del subsuelo son complejas: se trata de sedimentos marinos combinados
con aportes aluviales de las diferentes corrientes que desembocan en esta zona y con
depósitos de pie de talud.
438
Inclusiones
El puente, de tipo atirantado (Fig. 9.37), está dividido en tres tramos centrales de 500m, y
cuenta con tramos adicionales de acceso en ambos extremos.
Fig. 9.37, Puente Rion-Antirion
El puente descansa en cuatro pilas, denominadas M1 a M4, que se apoyan sobre zapatas
desplantadas directamente sobre el fondo marino. El sistema de cimentación se inspira de
las técnicas que se han usado para las plataformas petroleras en el Mar del Norte. Las
zapatas (Fig. 9.38) se construyen cerca del sitio, en un dique seco delimitado por tablestacas.
Dentro del recinto así formado, se abate el nivel del mar, y ahí se construyen las zapatas;
posteriormente, el dique seco se llena de agua y las zapatas pueden llevarse por flotación
hasta el sitio que les corresponde.
Después de su colocación, cada elemento se llena de agua hasta cierta altura arriba del nivel
del mar con objeto de generar una precompresión en el suelo e inducir asentamientos
previamente a la construcción del resto del puente; cualquier asentamiento diferencial o
total se puede compensar al construirse la superestructura. El diámetro de la zapata es de
90 m para las pilas M1 a M3, y de 80 m para la M4, que recibe una carga menor; su peralte
es de 9m. Son elementos extremadamente rígidos, lo que se tomó muy en cuenta en el
cálculo de asentamientos. Cada una de las zapatas descansa sobre el fondo del mar, pero el
subsuelo se mejora previamente. Antes de colocar las zapatas, se hincan unas inclusiones
constituidas por tubos de acero de 2 m de diámetro y 5 mm de espesor. Las inclusiones se
colocan no sólo directamente debajo de las zapatas, sino en una zona más amplia. Las
inclusiones están separadas 8 m en la pila M1, 7 m en la M2 y la M3; la M4 no tiene
inclusiones. La longitud de las inclusiones de las zapatas M1 a M3 es respectivamente de
25, 30 y 25 m.
Estratigrafía. En cada pila se realizó una detallada exploración geotécnica. Se efectuaron

varias campañas de reconocimiento en diferentes épocas. Debido a que la localización de las
pilas cambió ligeramente durante el proyecto, el sembrado de sondeos resultó un poco
aleatorio. Se trata básicamente de sondeos con muestreo continuo, de algunos sondeos de
cono estático de alta capacidad (500kN) y de cono sísmico, además de ensayes de
presiómetro y dilatómetro. A pesar del número elevado de sondeos, el conocimiento de la
estratigrafía no resulta muy satisfactorio. El perfil estratigráfico muestra variaciones
439
importantes verticalmente y de un sondeo a otro que reflejan un proceso de sedimentación

complejo. Las gravas y arenas alternan con suelos blandos con diferentes grados de
preconsolidación. Los resultados de los ensayes de cono pusieron en evidencia la estructura
lenticular del subsuelo; la resistencia varía verticalmente en forma aleatoria, aunque
existen tramos donde la resistencia es consistentemente baja, lo que indica la presencia de
espesores apreciables de suelos compresibles.
Fig. 9.38, Zapata típica
Se desarrolló un modelo descriptivo geoestadístico de las propiedades del subsuelo (Auvinet,

1998). El estudio estadístico se aplicó principalmente al contenido de agua y a la resistencia
de cono, debido a que se contaba con abundantes mediciones de estas propiedades. Se
evaluaron las variaciones de estas características mediante parámetros estadísticos usuales
como la media, la desviación estándar, etc., con objeto de cuantificar la heterogeneidad del
terreno. Fue posible mostrar que, a pesar de las numerosas heterogeneidades locales, el
medio es globalmente estadísticamente homogéneo. Además, se desarrolló un modelo
descriptivo de la variabilidad basado en la teoría de los campos aleatorios. La función de
autocorrelación vertical presenta una distancia de influencia corta, menor de 10 m,
mientras que la distancia de influencia horizontal resulta del orden de 60 o 70 m. Existe por
tanto un claro proceso de estratificación y cierta continuidad horizontal a pesar de la falta
de concordancia entre sondeos.
Con base en el modelo geoestadístico, se pudieron hacer estimaciones de las propiedades del
suelo en puntos donde no se habían realizado sondeos, usando técnicas estadísticas como la
de estimación condicional, también conocida como kriging. Asimismo, se pudieron trazar
cortes virtuales para representar las variaciones de propiedades como la resistencia de cono,
qc, en el espacio y poner en evidencia los estratos más resistentes. El modelo geoestadístico
proporciona además una evaluación de la incertidumbre asociada a la estimación. Conforme
aumenta la distancia a determinado sondeo, también aumenta la desviación estándar de la
estimación que se realiza de la propiedad de interés.
Sistema de cimentación. En cuanto al sistema de cimentación en sí (Fig. 9.39), como ya se

indicó, previamente a la instalación de las zapatas, se hincan en el suelo unos tubos de
440
Inclusiones
acero. La parte superior del suelo se sustituye por materiales granulares colocados en dos
capas: una de material granular tipo caliza sin granulometría especial (de tamaño grueso,
tipo enrocamiento), y una capa de material seleccionado con objeto de poder controlar en
cierta medida su resistencia al cortante. Las inclusiones no están conectadas con la zapata,
la cual se apoya simplemente sobre los materiales granulares. Constructivamente, esto
constituye un reto por el importante tirante de agua que existe en el sitio. Estos materiales
se colocan después de hincar las inclusiones; según los constructores, la precisión con la que
se van colocando los materiales granulares es de más o menos 5 cm a pesar de que se está
trabajando en el fondo marino. La capa de enrocamiento se extiende hacia el exterior como
protección contra la socavación, junto con las inclusiones externas (aún cuando en el Golfo
de Corinto las corrientes no sean especialmente fuertes).
Fig. 9.39, Sistema de cimentación
Revisión de la capacidad de carga. El objetivo principal de recurrir a las inclusiones fue

mejorar la capacidad de carga del terreno, especialmente bajo solicitaciones sísmicas. En
efecto, en el diseño sísmico se tuvo que considerar una aceleración horizontal máxima de
1.2 g.
Se realizó un estudio teórico de la capacidad de carga (Pecker & Salençon, 1998).

Recurriendo a la teoría del flujo plástico, se buscaron los mecanismos cinemáticamente
admisibles más desfavorables, es decir los que minimizan el trabajo resistente de las fuerzas
en el suelo. Una conclusión de este estudio es que, si se considera una zapata como las del
puente, con una fuerza vertical normal N y una fuerza tangencial de cortante T, es posible
definir un dominio en el espacio de las variables de diseño, dentro del cual el
comportamiento de la zapata será satisfactorio. Este dominio se define en términos de la
excentricidad en relación con el ancho de la zapata y de la magnitud de la fuerza cortante en
relación con la cohesión C y el ancho de la zapata B. Si el punto representativo de las
441
solicitaciones cae dentro del dominio mencionado, la zapata es estable; si se encuentra

fuera, existen problemas de inestabilidad.
La Fig. 9.40 representa los dominios de estabilidad definidos para una de las zapatas del
puente, en ausencia y en presencia de inclusiones. En las abscisas se encuentra la fuerza de
cortante y en las ordenadas el momento de volteo. Si se toma en cuenta en el análisis la
presencia de las inclusiones, es decir de los tubos metálicos, el dominio se extiende
considerablemente como lo muestra la figura.
Fig. 9.40, Dominios de estabilidad con y sin inclusiones
La zapata sobre el suelo reforzado resulta por tanto estable aún en presencia de momentos
de volteo y fuerzas de cortante significativamente mayores. Debido a que se coloca una cama
de material granular debajo de cada zapata, existen en realidad dos mecanismos de falla:
uno de falla por cortante en la masa del suelo y otro de falla por cortante horizontal al nivel
de la cara inferior de la zapata (correspondiente al tramo recto vertical del extremo derecho
del dominio de falla de la Fig. 9.40). El hecho de que se encuentren desconectadas las
inclusiones de las zapatas del puente favorece este último mecanismo en presencia de una
fuerza de cortante importante. Obviamente, el mecanismo de desplazamiento horizontal es
menos crítico en cuanto a sus consecuencias que él de volteo. Las inclusiones permiten
precisamente que, en condiciones sísmicas extremas, se presente preferentemente el primer
mecanismo. Congruentemente, en el diseño estructural, se acepta que la cimentación podrá
eventualmente desplazarse horizontalmente hasta 1.5 m.
Se hicieron numerosos estudios para verificar estos planteamientos teóricos, incluyendo

pruebas sobre modelos físicos en una centrifugadora. Se realizaron asimismo estudios
numéricos de interacción suelo-estructura en condiciones estáticas y dinámicas.
442
Inclusiones
Cálculo de los asentamientos. Se calcularon los asentamientos bajo carga estática en

presencia de las inclusiones (Auvinet 1998). En la Fig. 9.41 se muestra la distribución de los
esfuerzos verticales en presencia de inclusiones y tomando en cuenta la rigidez de la zapata,
calculados a la vertical de diferentes puntos, desde la orilla de la zapata hasta el centro por
medio del método del elemento finito tridimensional. En la figura, las abscisas corresponden
a la profundidad debajo de la zapata.
Se observa que el principal efecto de las inclusiones en los puntos del suelo localizados a
poca profundidad debajo de la zapata es una reducción de esfuerzos debida a que las cargas
se transfieren a las inclusiones. Por el contrario, más abajo de la punta de las inclusiones, el
esfuerzo vertical se incrementa y, progresivamente, a mayores profundidades, se va
disipando y tiende hacia cero. Se observa por otra parte la concentración de esfuerzos
existente en el perímetro de la zapata, por la rigidez de la misma. Para el cálculo de
asentamientos se contaba solamente con los resultados obtenidos por el método del elemento
finito hasta 45.7 m y se tuvo que evaluar esta distribución a mayor profundidad. Lo anterior
se logró usando el principio de Saint Venant, es decir tomando en cuenta que los esfuerzos
verticales se vuelven independientes de la repartición de las cargas aplicadas conforme
aumenta la profundidad. Se ajustaron distribuciones de tipo Boussinesq a cada una de las
curvas de esfuerzos disponibles para los diferentes puntos en planta, con lo que se
obtuvieron los perfiles de esfuerzos completos (Fig. 9.41).
S tre s s d is trib u tio n fro m 3 D fin ite e le m e n t a n a lys is

(rig id fo o tin g , in c lu s io n s )
0.2 r= 1. 768
0. 19 r= 3. 953
r= 6. 374
0. 18
r= 8. 839
0. 17
r= 11.319
0. 16
r= 13.807
0. 15 r= 16.298
0. 14 r= 18.792
r= 21.287
0. 13
E xte nd e d va lue s fo r the stre ss
r= 23.783
Stress increment, MPa
0. 12 d istrib utio n b e lo w 4 5 .7 m
r= 26.28
0. 11
r= 28.777
0.1 r= 31.275
0. 09 r= 33.773
r= 36.272
0. 08
r= 38.77
0. 07
r= 41.269
0. 06 r= 43.776
0. 05 r= 46.786
r= 50.28
0. 04
r= 53.77
0. 03
r= 57.27
0. 02
r= 60.25
0. 01 r= 0, B ous s ines q
0 r= 45,B ous s ines q

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120
D e p th, m
Fig. 9.41, Distribución de esfuerzos verticales
Con estos esfuerzos, tomando principalmente como base las correlaciones bien conocidas
entre resistencia de punta en ensayes de cono y parámetros de compresibilidad, se realizó
443
un cálculo clásico de asentamientos en diferentes puntos de cada zapata. Posteriormente, se

ajustó un plano a los asentamientos calculados en los diferentes puntos de la zapata, para
tomar en cuenta la alta rigidez de la misma y el efecto de escala geométrico. En la Fig. 9.42
se muestra una configuración posible de una zapata en cuanto a asentamientos
diferenciales.
Para cada una de las pilas M1 a M3, se obtuvieron asentamientos diferenciales pequeños,
del orden de una milésima. Estos resultaron un poco más grandes en la pila M4 que se
encuentra más cerca de la orilla del golfo y se apoya en depósitos más heterogéneos
constituidos por sedimentos marinos interestratificados con materiales de pie de monte,
correspondientes a las laderas de la costa.
Cabe hacer notar que al realizar los cálculos anteriores no se encontró que la presencia de
las inclusiones redujera significativamente los asentamientos. En efecto, los esfuerzos que
se eliminan a la mitad de la altura de las inclusiones se vuelven a encontrar al nivel de la
punta, donde también existen materiales compresibles. No es suficiente por tanto con
colocar inclusiones en el suelo para obtener automáticamente una reducción importante de
asentamientos. Cabe subrayar nuevamente que, en la aplicación descrita, el objetivo central
del uso de inclusiones fue aumentar la capacidad de carga.
-0.11
-0.12
-0.13
-0.15
-0.16
-0.18
-0.19
-0.20
-0.22
-0.23
-0.25
-0.26
-0.27
-0.29
-0.30
-0.32
-0.33
-0.34
-0.36
-0.37
-0.39
-0.40
Figura 9.42 Configuración final estimada de una zapata
Referencias
Auvinet, G. (1998) “Geostatistical analysis of the soil data on the site of Rion-Antirion
bridge, Greece”, Final Report, Submitted to: Géodynamique et Structure, France, September
Auvinet, G. y Díaz Mora, C. (1981) “Programa de computadora para predecir movimientos

verticales de cimentaciones", Publicación No 438, Instituto de Ingeniería, UNAM, 71p.,
junio, México.
444
Inclusiones
Auvinet, G. y Rodríguez, J. F. (1997) “Cimentaciones especiales”, Memorias de la Reunión

Conmemorativa del XL Aniversario de la Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, A.C.,
México D.F., Noviembre.
Auvinet, G. y Rodríguez, J. F. (1998) “Cimentaciones especiales”, Revista ingeniería Civil,

No. 349, pp. 7 a 17, Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, México D.F., ,Mayo de 1998.
Bruce, D. A. (1989) “American developments in the use of small diameter inserts as piles
and in situ reinforcement”, DFI Int. Conf. on Piling an Deep Foundations, May 15-187,
London.
Correa, J. J. (1961) “The application of negative friction piles to the reduction of settlement”,
Fifth International Conference on Soil Mechanics and Foundation Engineering, Paris,
France.
Finno, R. J. and Orozco, C. 1997) “Evaluation of compaction grouted minipiles at the

Northwestern University National Geotechnical Experimentation Site”, Final Report to the
Infrastructure Technology Institute, Department of Civil Engineering, Northwestern
University.
Geddes, J. D. (1966) “Stresses in foundation soils due to vertical subsurface loading”,

Geotechnique, Vol. 16, N0 3, London, pp. 231-255.
Girault, P. (1964) “A new type of pile foundation”, Proc. Conf. On Deep Foundations,
Mexican Society of Soil Mech., Vol. 1, Mexico D. F.
Girault, P. (1980) “Pilotes entrelazados. Teoría y funcionamiento”, Memoria de la Reunión

Conjunta Consultores Constructores Cimentaciones Profundas, Sociedad Mexicana de
Mecánica de Suelos, México D. F.
Gouvenot, D. (1975) “Essais de chargement et de flambement de pieux aiguilles”, Annales

de L’Institut Technique du Bâtiment et des Travaux Publics, Comte Français de la
Mécanique des Sols et des Fondations, N0 334, Décembre.
Henn, R. W. (1996), “Practical guide to grouting of underground structures”, ASCE PRESS,

Thomas Telford, USA.
Holm, G. (1997) “Panel discussion: Deep mixing lime-cement columns“, Proceedings of the
Fourteenth International Conference on Soil Mechanics and Foundation Engineering,
Publications Committee of the XIV ICSMFE, Vol. 4, Post Conference Proceedings,
Hamburg, pp. 2481-2482.
Kerisel, J. (1965) “Vertical and horizontal capacity of deep foundations in clay”, Symposium
on Bearing Capacity and Settlement of Foundations, Duke University, USA, p. 45.
Koerner, R. M. (1985) “Construction and geotechnical methods in foundation engineering”,

McGraw Hill, New York.
445
Mindlin, R. D. (1936), “Force at a point in the interior of a semi-infinite solid ”, Physics, Vol.
7, may.
Munfakh, G. A., Abramson, L. W. Barksdale, R. D. & Juran I. (1987) “In-situ ground

reinforcement”, ASCE, Geotechnical Special Publication, No. 12, pp. 1-17.
Pecker, A. & Salençon, J. (1998) "Innovative concepts in Foundation Engineering",

Proceedings of the Second Japan-UK Workshop on Implications of Recent Earthquakes on
Seismic Risk, Tokyo Institute of Technology, Japan, April 6-9.
Poulos, H. G. & Davis, E. H. (1974) “The use of the sector method for calculating stresses
and displacements in an elastic mass”, Elastic solutions for Soil and Rock Mechanics, Series
in Soil Engineering, John Wiley & Sons, New York.
Reséndiz, D. & Auvinet, G. (1973) “Analysis of pile foundations in consolidating soil”,

Instituto de Ingeniería, UNAM, No. E7., Diciembre.
Rodríguez, J. F. (2001) “Uso de inclusiones rígidas para el control de asentamientos en

suelos blandos”, tesis para obtener el grado de maestro en ingeniería (mecánica de suelos),
DEPFI, UNAM, México.
Rodríguez, J. F. y Auvinet, G. (1998) “Uso de inclusiones para el control de asentamientos”,

XIX Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, pp. 40 a 46, Puebla, Pue., México.
Rodríguez, J. F. y Auvinet, G. (1999) “Uso de inclusiones para el control de asentamientos

debidos a abatimientos piezométricos”, XI Congreso Panamericano de Mecánica de Suelos e
Ingeniería Geotécnica, Brasil.
Rodríguez, J. F. y Auvinet, G. (2002) “Programa AXISPLA 2002”, Instituto de Ingeniería,

UNAM, México.
Santoyo, E. y Ovando, E. (2000) “Catedral y Sagrario de la Ciudad de México. Corrección

geométrica y endurecimiento del subsuelo”, TGC Geotecnia, México D.F.
Schlosser F., Jacobsen H. M. y Juran I. (1984) “Le renforcement des sols (1)”, Revue
Française de Géotechnique”, No. 29, pp. 7-32.
Skempton. A. W., Yassin, A. A. & Gibson, R. E. (1953) “Théorie de la force portante de pieux
dans le sable”, Suppléments des Annales de l’Institut du Bâtiment et Travaux Publics,
Paris, marzo-abril.
Vesic, A. S., (1970) “Load transfer in pile-soil systems”, School of Engineering, Duke
University, Soil Mechanics Series, No. 23.
446
10 Vibrosustitución
Roberto López Zaldaña
Axel Ramírez Ramírez
Para mejorar arenas limosas o limos licuables, o depósitos de arena con capas de arcilla
intercaladas, se utiliza grava como material de relleno y se forman columnas de grava por el
método de vibrosustitución o columnas de grava.
La vibrosustitución constituye un método de mejora de terreno, mediante la rigidización que

produce la introducción de columnas de grava en los orificios creados por el vibrador.
La grava proporciona una mejor transmisión de la fuerza vibratoria al suelo circundante, y

por lo tanto incrementa el efecto de densificación. Otros beneficios son el control de la
presión de poro por medio de la columna de grava, que actúa como dren, y la reducción de
esfuerzos cortantes cíclicos en el suelo, debido a una concentración de esfuerzos en la
columna, ya que posee mayor rigidez que el suelo que la rodea, ademas de tener un efecto de
deformación limitada (Priebe 1989, 1991). Todo esto reduce la tendencia al incremento de la
presión de poro, por lo que se obtiene una relación de presión de poro (ru) baja.
Los suelos que no son granulares limpios no responden a la vibración como con el método de
vibrocompactación, debido a que la cohesión del terreno no permite el reordenamiento de las
partículas en conFiguraciones más compactas fuera de los puntos de aplicación del
tratamiento, por lo que no se obtiene mejoramiento alguno fuera de ellos. Keller en 1957
introdujo, por primera vez, el concepto de construir columnas de grava para reforzar y
mejorar materiales de relleno, suelos cohesivos blandos y mixtos.
10.1 Fundamento teórico
Este tratamiento se basa en la introducción de un relleno granular en el terreno para

formar columnas densas de grava, que con el terreno natural crean un sistema integrado de
cimentación, Fig. 10.1. En este sistema, la diferencia de rigidez entre las columnas y el suelo
original provoca una redistribución de los esfuerzos aplicados y una concentración de éstos
sobre las columnas. Así, se aumenta la resistencia del conjunto disminuyendo los
asentamientos y haciéndose más uniformes. Las columnas al no ser totalmente rígidas,
tienden a tener una cierta deformación lateral cuando se aplican cargas, transmitiendo
presiones laterales al suelo que las envuelve, que resiste movilizando su resistencia al corte.
Además de la reducción de asentamientos, las columnas de grava constituyen excelentes

drenes verticales que aceleran la consolidación del suelo bajo la sobrecarga, al favorecer la
disipación del exceso de presión intersticial creado en el terreno cohesivo tratado.
447
Fig. 10.1, Redistribución de los esfuerzos aplicados sobre las columnas de grava por la diferencia de
rigidez entre las columnas y el suelo original.
10.2 Modelos de cálculo
A partir de la sección admitida de la columna y conocida la carga que transmite la

estructura, pueden aplicarse métodos de cálculo, más o menos aproximados, que permiten
estimar la relación de asentamientos antes y después de la mejora, y también calcular la
capacidad de carga de las columnas.
Los métodos de diseño de columnas de grava son más complejos que los de mejora de suelos
puramente granulares, en los que los criterios son simplemente empíricos. No se trata de
densificar un terreno más o menos homogéneo, sino de estudiar el comportamiento de un
suelo compuesto por dos materiales netamente distintos. Las teorías de cálculo para las
columnas de grava varían desde simples reglas experimentales hasta complicados modelos
matemáticos.
Es difícil modelar la interacción columnas-suelo, y ciertamente no se ha conseguido aún una

metodología de cálculo adecuada para explicar el comportamiento de ambos materiales. Así,
se hace necesario realizar una serie de hipótesis que permitan abordar el diseño de forma
sencilla.
A continuación se presentan tres diferentes métodos de cálculo de la separación entre

puntos de mejoramiento.
Método de Pruebe. Este método, aunque contiene algunas limitaciones teóricas por las
hipótesis que realiza, ha sido ampliamente utilizado con bastante éxito en numerosas
ocasiones y comprende los criterios de diseño para los casos más frecuentes de aplicación.
Su utilidad fundamental es la de estimar la reducción de asentamientos que puede lograrse
con las columnas de grava, requiriendo conocer tan solo el ángulo de ficción interna del
448
Vibrosustitución
material de aporte (φc), siendo un método relativamente sencillo de reconocer y adaptar a

diferentes condiciones.
Como hipótesis para el cálculo, Priebe considera que:
• El material de la columna es rígido-plástico e incompresible, siendo las presiones

verticales uniformes en toda la altura de la columna.
• El material de la columna carga desde el principio, mientras que el suelo circundante
reacciona elásticamente.
• La columna y el suelo circundante tienen el mismo asentamiento.
• La columna se apoya sobre un estrato duro
• El suelo natural es desplazado durante la instalación de la columna, lo que implica que
su resistencia inicial corresponde a una ley hidrostática, con coeficiente de presión de
tierras de empuje al reposo K=1.
Por lo tanto, la columna no se rompe y cualquier asentamiento de área cargada se refleja en

un abarrilamiento de la columna, el cual se considera constante en toda su longitud.
Debe ser recordado que este método de diseño se refiere al efecto de mejora de las columnas
de grava en un terreno el cual no es, de alguna manera, modificado en comparación a su
estado inicial, es decir, el grado de mejora resulta solamente de la existencia de estas
columnas, sin ninguna densificación del suelo que las envuelve (Priebe, 1995). En un primer
paso, se establece un factor por el cual las columnas de grava mejoran el comportamiento
del subsuelo en comparación con el estado sin columnas. De acuerdo con este factor de
mejora el módulo de deformación del sistema compuesto columnas-suelo aumenta y, en la
misma proporción, los asentamientos se reducen. Los pasos sucesivos del diseño se refieren
a este valor básico.
La vibrosustitución, permite una evaluación más o menos precisa solamente para el caso
definido por un área de carga ilimitada sobre una malla de columnas ilimitada (Priebe,
1995). En este caso se considera una celda unitaria de área A con una única columna aislada
de sección Ac y el suelo circundante correspondiente, es decir, A es el área de influencia de la
columna y Ac el área de la sección transversal de ésta.
El resultado del cálculo se expresa como factor básico de mejora n0, que expresa la relación
entre el asentamiento que se tendría en el terreno original sin mejorar y el que se produce
después de la mejora:
 Ac 
asentamiento⋅ sin⋅ mejora Ac  1 / 2 + f ( µ s , A) 
n= = 1+  − 1 (ec. 10.1)
asentamiento ⋅ con ⋅ mejora A  K ⋅ f ( µ , Ac ) 
 aC s A 
Porción de área tratada = Ac/A = Área columna/Área de influencia de la columna
449
(1 − µ s )1 − Ac A 
f ( µ s , Ac / A) =   (ec. 10.2)
AC
1 − 2µ s +
A
Tomando una relación de Poisson del suelo natural de µs=1/3, adecuado en muchos casos
para el estado del asentamiento final, y sustituyendo, se llega a la expresión:
 A 
A  5− c 
n = 1+ c A − 1
 (ec. 10.3)
A  4 K aC 1 − AC  
  A  
donde
KaC coeficiente de empuje activo del material de la columnas, KaC=tan2(45º-φc/2)

φc ángulo de fricción interna del mismo material.
La relación entre el factor de mejora, n, el índice de área recíproca A/Ac y el ángulo de

fricción interna del material de relleno φc, se refleja en la gráfica de Priebe, que muestra el
grado de mejora en cuanto a asentamientos para aplicaciones normales de la
vibrosustitución, Fig. 10.2.
Fig. 10.2, Gráfica para el diseño de columnas de grava (Priebe, 1995)
Método de Van Impe et al., (1983). Estos autores propusieron un método parecido al de
Priebe, considerando dos casos distintos:
1. Columnas rígido-plásticas incompresibles (se deforman a volumen constante),

sustituyendo las filas de columnas por paredes de grava con sección equivalente.
2. Columnas elásticas lineales.
450
Vibrosustitución
En ambas situaciones, el suelo se considera elástico.
Para el caso 1, más común, la Fig. 10.3 representa la presión que llega a cada columna, σc,
en función de la que se aplica sobre el suelo σs (n=factor de concentración de esfuerzos
σχ/σs).
También, en la Fig. 10.4 se muestra el asentamiento del suelo reforzado como un porcentaje
del asiento sin refuerzo. En ambas Figuras se compara este método de Van Impe et al con
otros métodos.
n=σc/σs
Fig. 10.3, Presión sobre las columnas referida a la media aplicada
Fig. 10.4, Asentamiento del terreno tratado referido al del terreno sin tratar
451
Método resumen de Greenwood y Kirsch. Estos autores reúnen varias teorías que
permiten calcular la eficiencia del tratamiento o factor de mejora n0, reflejadas en la Fig.
10.5.
Fig. 10.5, Teorías usadas para predicción de asentamientos en columnas de grava

(Greenwood y Kirsch, 1984).
Asimismo, para el estudio del comportamiento de las columnas de grava, además de estimar
el asentamiento general del terreno, es importante también la capacidad de carga de las
columnas, debido a la escasa resistencia lateral que suelen presentar. En la Fig. 10.6 se
pueden apreciar diferentes formas de rotura que se pueden dar en las columnas de grava.
Fig. 10.6, Posibles formas de fallas en columnas de grava: expansión lateral, corte asimétrico,
corte simétrico; Oteo (1997).
Generalmente se suele considerar la capacidad de carga de una sola columna e ignorar el

posible efecto de grupo.
452
Vibrosustitución
El cálculo de la presión admisible σv se puede realizar con la expresión:
σv=NSC(cu/F) (ec. 10.4)
donde
Cu resistencia al corte sin drenaje del suelo

F factor de seguridad, entre 2.5 y 3
Nsc coeficiente de capacidad de carga, 25 para columnas con vibrosustitución, según
Mitchell (1985); y de 18 a 22 según la rigidez del suelo, por Barksdale y Bachus
(1983)
En la Fig. 10.7 se comparan los resultados de diversos autores y de algunos casos reales,
referidos a la capacidad de carga de columna de grava instaladas en arcilla.
Fig. 10.7, Capacidad de carga de columnas de grava ( Greenwood y Kirsch, 1984)
10.3 Rango de suelos
La vibrosustitución se aplica en suelos de relleno, cohesivos y mixtos. En la tabla 10.3, se

muestran resultados en función del tipo de terreno, utilizando vibrosustitución.
453
Tabla 10.1 Efectividad relativa de vibrosustitución, en distintos materiales

Tipo de terreno Efectividad relativa
Arena Excelente
Arena limosa Excelente
Limo Buena
Arcilla Buena
Residuos mineros Excelente (dependiendo de la graduación)
Rellenos sin control Buena
Basura No aplicable
El método de vibrosustitución mejora suelos potencialmente licuables y suelos arcillosos con

problemas de compresibilidad, esto se observa en la siguiente figura.
Fig. 10.8, Distribución granulométrica en la que se aplica vibrosustitución y vibrocompactación

(Hayward Baker, Inc.)
10.4 Diseño
La disposición en planta y el espaciamiento de las columnas depende de la estructura que se

vaya a apoyar sobre el terreno (la disposición de las cargas), del tipo de suelo y de los
asentamientos admisibles.
En general, para cargas repartidas (losas, terraplenes, depósitos), la distribución más

apropiada es la triangular, Fig. 10.9, con espaciamiento entre columnas (D) de 1.0 a 3.0 m.
454
Vibrosustitución
Fig. 10.9, Distribución triangular de los puntos de aplicación del tratamiento
El diámetro de la columna (d) oscila normalmente entre 0.6 a 1.2 m.
Área de influencia: A=  3 D2 Zona de influencia

 2  correspondiente a cada columna
Diámetro equivalente del área de

2 3
Diámetro de influencia: De = D ≅ 1.05D influencia
π
En el caso de cargas concentradas (zapatas corridas o aisladas). La malla de columnas se

adapta a la superficie de apoyo de éstas, con espaciamientos menores que los indicados para
cargas repartidas, Fig. 10.10. Este intervalo va de 1.2 a 2.3 m bajo las cimentaciones de las
cargas principales y hasta 3 m bajo losas.
En general, las columnas de grava se han instalado a una profundidad máxima de 30 m.

Esta técnica permite utilizar zapatas aisladas con una capacidad de carga de 300 kPa hasta
de 1000 kPa, con un asentamiento total y diferencial dentro de lo límites.
Fig. 10.10, Distribución de las columnas de grava bajo una zapata
455
10.5 Predicción de la densificación
Para determinar la densidad relativa de suelos granulares, generalmente en la práctica se

realizan pruebas basadas en la resistencia a la penetración (SPT o CPT).
Báez (1995) evaluó 18 casos, en donde fueron realizadas pruebas tipo SPT y CPT antes y
después de la vibrosustitución, con lo cual desarrolló una expresión empírica, que predice el
mejoramiento del terreno en función del número de golpes (N1)60. Cerca de 400 pruebas
sirvieron para establecer la función empírica-matemática con la que se determina el valor
de (N1)60 después del tratamiento como función del valor de (N1)60 antes del tratamiento,
para distintas relaciones de área Ar=Ac/A, Fig. 10.11. Cabe mencionar que estas pruebas se
realizaron después de 48 horas del tratamiento en arenas finas y limpias.
Fig.10.11, Predicción de (N1)60 después del mejoramiento, para arenas finas y limpias, Báez (1995)
Las gráficas realizadas por Barksdale y Bachus (1983), Fig 16.1, fueron obtenidas de las
observaciones de vibrocompactación pero se pueden utilizar en la vibrosustitución
suponiendo un diámetro de la columna de grava igual que 0.76 m (2.5 pies). Sin embargo,
con este procedimiento no se toma en cuenta el estado inicial de compacidad y de la fracción
fina que contenga un determinado suelo; entre otros parámetros que intervienen en el grado
de mejoramiento.
10.6 Descripción de la técnica
Los dos métodos de instalación más comunes son: vibrosustitución por vía húmeda y
vibrosustitución por vía seca. A éste último también se le llama vibrodesplazamiento.
El método de vibrosustitución por vía seca, se utiliza para mejorar suelos finos blandos,
creando perforaciones mediante el desplazamiento del terreno producido por las fuerzas
456
Vibrosustitución
horizontales impartidas por el vibrador, ayudado por aire comprimido en cada punto del
tratamiento.
Los procesos de vibrosustitución vía húmeda y vibrodesplazamiento implican la realización

de la perforación por medio de agua y aire a presión, respectivamente, hasta una
profundidad específica, alimentando la perforación con grava, a partir de esta profundidad
se empieza a introducir y extraer el vibrador con una vibración de 30 Hz, por lo que la grava
se empieza a densificar y adherir en el suelo circundante.
1) Penetración: Asistido por la inyección de agua, el vibrador oscilante penetra por peso
propio hasta la profundidad deseada, según las características del terreno. El agua
provoca un flujo hacia el exterior, removiendo y arrastrando las partículas de arcilla y
creando un espacio anular alrededor del vibrador y del tubo de suspensión.
2) Sustitución: Una vez alcanzada la profundidad a mejorar, se procede al relleno de

grava por tramos de unos 50 cm, siendo compactada y penetrada, por la vibración, en las
paredes del terreno natural.
El movimiento del vibrador en ascenso y descenso, aunado a las fuerzas horizontales de

la propia vibración y el flujo de agua a presión por las boquillas superiores, no permiten
que se desarrolle el efecto de arqueo entre las paredes de la perforación, el relleno y el
vibrador, este efecto aumentaría la resistencia a la penetración del vibrador.
3) Terminado: El fin de cada escalón de ascenso y relleno, es indicado por la resistencia al

bajar el vibrador, ésta es medida por el consumo de corriente eléctrica (amperes).
Este proceso de ascenso y relleno se repite hasta alcanzar la superficie del terreno,
obteniéndose una columna de grava compactada, Fig. 10.12.
Fig.10.12, Proceso de construcción de las columnas de grava
457
Fig. 10.13, a) Vista en planta y b) sección de una columna de grava ejecutada por vibrosustitución
(Keller Group PLC)
Si las paredes del suelo son inestables, el flujo de agua y el movimiento de la grava
remueven el material fino y permiten a la grava expandirse hasta alcanzar el equilibrio. Es
por ello que el diámetro de las columnas varía en su altura, coincidiendo en los estratos más
blandos con los diámetros mayores. Los diámetros normales de las columnas de grava
obtenidas mediante esta técnica son de 0.8 a 1.1m, Fig. 10.13.
1) Penetración: En esta técnica el vibrador penetra en el terreno por el efecto de la

vibración y del peso propio del vibrador así como de los tubos de extensión. El terreno es
desplazado lateralmente y se va creando una perforación de paredes estables, necesario
para la extracción del vibrador, ayudado por la inyección de aire comprimido por la
punta del vibrador.
El aire comprimido sirve para mantener las paredes de la perforación estables y ayuda a
la penetración, si el caudal y presión de aire son considerables pueden causar daños a la
estructura de las arcillas normalmente consolidadas.
2) Relleno: Cuando se alcanza la profundidad requerida, se extrae el vibrador y se realiza

el primer relleno de grava, siendo de unos 50 cm cuando se compacta. Para compactar el
relleno el vibrador es introducido de nuevo, como si se tratara de una masa vibratoria,
desplazándose la grava hacia abajo y lateralmente.
Durante la extracción del vibrador, la succión creada por el peso del aparato en sus
ascensos puede crear inestabilidades en las paredes de los tramos inferiores de la
perforación. El aire comprimido compensa la succión y ayuda al izado del vibrador.
458
Vibrosustitución
3) Terminado: El proceso de relleno se repite hasta completar la columna. El diámetro

común de columna de grava obtenido con el método seco es de 60 a 75 cm. Así, con un
mismo vibrador el diámetro de la columna resultante es menor en esta técnica que
por la vía húmeda.
Fig. 10.14, Esquema del equipo y proceso de vibrosustitución por vía seca (Hayward Baker, Inc.)
Fig. 10.15, Alimentación y salida de grava, con la técnica de vibrodesplazamiento
10.7 Material de relleno
El tipo de grava a emplear depende de la técnica de ejecución utilizada, ya que es función

del tipo de terreno y de la posición del nivel de aguas freáticas.
459
Técnica por vía húmeda (vibrosustitución). Ya que el relleno se deja caer desde la
superficie, se puede utilizar tamaños de grava desde ¾” hasta 4”, tanto canto rodado como
grava triturada. Es mejor utilizar una grava bien graduada en lugar de una uniforme, para
lograr una columna con menos vacíos y por lo tanto más rígida.
Técnica por vía seca (vibrodesplazamiento). Debe de ser grava bien graduada, con
tamaños entre ¼” y ¾”. La grava puede ser de origen natural o procedente de trituración,
debe ser dura y limpia (sin arenas ni finos). Al igual que en el caso anterior, se logra un
íntimo contacto entre la grava compactada y el suelo natural que la rodea, debido al
desplazamiento.
10.8 Verificación del mejoramiento
En este tipo de tratamiento con columnas de grava, es importante extremar el control

durante la ejecución, puesto que el área de la sección transversal de la columna tiene una
importancia crítica en relación con la capacidad de carga. Los ensayos de penetración son
muy útiles antes y después de la mejora con vibrosustitución.
Se pueden utilizar otro tipo de control, como por ejemplo, mediciones de velocidad de ondas
superficiales Rayleigh, las cuales afectan a importantes volúmenes de suelo.
10.9 Comparación entre vibrocompactación y vibrosustitución
Ambos métodos se basan en el vibrador de fondo descrito en el capítulo 16. La diferencia

radica en el material de relleno y en los efectos debido a éste. Los beneficios de cada método
se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 10.2, Beneficios de los métodos vibro
Vibrocompactación Vibrosustitución
Densificación (vibración y desplazamiento)
Densificación (vibración) Drenaje
Refuerzo
Aunque cada beneficio que proporciona la vibrosustitución varían entre depósitos,

combinados forman una técnica muy eficiente para mitigar el fenómeno de licuación.
Densificación. Como ya se dijo, la densificación se debe a las vibraciones, las cuales

generan exceso de presión de poro, hasta que se licúa el suelo de una manera controlada,
entonces, la disipación de presión de poro conduce a un arreglo más compacto del suelo.
Para que se repita este mecanismo se requiere una aceleración mayor que al inicio, ya que el
suelo está más compacto.
En el caso de vibrosustitución, el mecanismo anterior se desarrolla hasta el momento en que

se introduce el relleno (grava), ya que éste proporciona suficiente drenaje para que el exceso
de presión de poro sea insignificante, por lo que un segundo mecanismo de compactación se
460
Vibrosustitución
debe a la incrustación de la grava en el suelo por el desplazamiento de ésta, ayudada por las
fuerzas horizontales generadas por el vibrador.
Como resultado de la instalación de un grupo de columnas de grava, se tiene un

confinamiento del suelo.
Drenaje. Este tema se trató en los drenes de grava. Para que el drenaje de las columnas de
grava sea eficiente, estas deben de tener un espaciamiento tal que las presiones de poro
generadas en un sismo se disipen de manera casi instantánea. De esta manera es posible
controlar la presión de poro y consecuentemente minimizar los posibles asentamientos.
Refuerzo. El refuerzo se debe a la alta rigidez del relleno en comparación a la del suelo por
mejorar. La proporción de carga transferida a la columna depende de las características de
carga, rigidez relativa entre suelo y columna, el diámetro y espaciamiento entre columnas.
La solución más utilizada para estimar la carga concentrada en columnas fue presentada
por Priebe 1976.
Este mismo autor presenta un método simplificado para analizar los efectos del refuerzo
durante un evento sísmico. En un sistema de columnas y suelo, el punto que tiene mayor
potencial de licuación es el que se encuentra más alejado de las columnas, ya que es el que
tiene menor influencia de los efectos de éstas. El esfuerzo cortante cíclico producido en el
sistema mencionado debido a un sismo, es tomado en una proporción mayor por las
columnas de grava que por el suelo circundante. Por esta razón se hace una reducción en la
relación de esfuerzos cíclicos (CSR= τav/σ´vo) aplicado en el suelo, para calcular el potencial
de licuación después del mejoramiento por vibrosustitución. Esta reducción consiste en el
cálculo de un factor, Kg, el cual es multiplicado posteriormente por CSR. Con un
mejoramiento mayor se tiene un factor de reducción, Kg, menor y por lo tanto un menor
CSR en el suelo que está más alejado de las columnas de grava; al reducir la CSR se
requiere de un (N1)60 menor para caer en la zona de no licuación de la gráfica de Seed e
Idriss (1982).
Lo anterior es sólo por efecto del refuerzo debido a las columnas de grava, por otro lado, se
tiene el efecto de la densificación, ya mencionada, la cual influye en el aumento de (N1)60 en
el suelo que está más alejado de las columnas de grava.
El factor de reducción, Kg, fue propuesto por Báez y Martín, 1993, basado en relación de
áreas, Ar, y relación de módulos de rigidez, Gr, de columna y suelo; donde Ar= Ac/A y Gr=
Gc/Gs. Este factor de reducción se ilustra en la Fig. 10.17.
Como se puede observar en la Fig. 10.16, a medida en que sea mayor el mejoramiento del
suelo se obtendrá un factor de reducción, Kg, menor; este factor se multiplica por la relación
de esfuerzos cíclicos, CSR.
Los tipos de suelo más susceptibles a licuarse son: arenas limpias, arena limosa y limos sin
plasticidad. Los factores de mejoramiento del método de vibrosustitución son, densificación,
drenaje y redistribución de esfuerzos; su contribución de éstos depende del tipo de suelo a
mejorar. La siguiente tabla muestra de forma cualitativa lo antes indicado (Báez, 1995).
461
Fig. 10.16, Factor de reducción de CRS, Kg (Báez y Martín, 1993)
Tabla 10.3 Contribución de los factores de mejoramiento para diferentes tipos de suelo
Tipo de suelo Arenas Arenas Arenas Limos sin

Factor de mejora limpias limosas limosas plasticidad
CF<15% CF ≥ 15%
Densificación XX X X
Drenaje X X X
Redistribución
X X XX XX
de esfuerzos
XX indica una mayor contribución que X

CF, contenido de finos
10.10 Aplicación
Manzanillo, Colima (1998). En 1998 la empresa Transportación Marítima Mexicana,

incrementó el área de almacenamiento de contenedores y la longitud del muelle, ya que
moviliza grandes cantidades de mercancía a través de contenedores. La ampliación de los
patios de almacenamiento se realizó hacia el Sur de la primera Terminal, Fig. 10.17, con
una altura promedio de 3 m con respecto al nivel medio del mar; en esta misma figura se
observa el área que se rellenó y el área de tierra firme.
Con los sondeos realizados en la zona se concluyó que la estratigrafía típica es la mostrada
en la Fig. 10.18.
A raíz de conocer la susceptibilidad de los rellenos a sufrir licuación bajo sismos similares al
que ocurrió en 1995, se observó que en varias edificaciones de Manzanillo, era necesario
462
Vibrosustitución
aplicar métodos para mejorar las condiciones del subsuelo; se optó por el método de
vibrosustitución (columnas de grava) que se realiza con vibradores de fondo, hasta una
profundidad determinada, buscando con ello optimizar las propiedades geotécnicas de los
suelos para que sean capaces de soportar cargas, con asentamientos tolerables y se eviten
fallas como las presentadas en 1995.
Fig. 10.17, Localización de sondeos en la terminal especializada de contenedores
Fig. 10.18, Estratigrafía de la ampliación de la Terminal de Contenedores
463
Trabajos de vibrosustitución desarrollados en la ampliación. El mejoramiento del

suelo se realizó en toda el área de ampliación de la Terminal de Contenedores. En total se
construyeron 4,400 columnas de grava a 10 m de profundidad, con un diámetro promedio de
90 cm cada una, Fig. 10.19. El vibrador de fondo que se utilizó fue tipo “S”, Fig. 10.20.
El volumen de grava utilizado para formar las columnas fue del orden de 29,000 m3 con
granulometría de 1 a 3” de diámetro.
Los trabajos de vibrosustitución duraron

aproximadamente seis meses y se fueron aplicando
conforme estaban disponibles los frentes de trabajo,
ya que algunas áreas estaban ocupadas por
contenedores vacíos; además, se diseñó un programa
especial para no interferir con las maniobras propias
de los patios (Martínez et al., 2000).
La separación entre cada columna de grava fue de 3

x 3 m en el área de tierra firme y de 2.7 x 2.7 m en la
superficie ganada al mar, ya que se tenía una
compacidad menor. En el área ganada al mar se
observaron asentamientos del orden de 50 cm al
estar construyendo las columnas de grava, lo cual es
una medición de la compactación del terreno.
Fig. 10.19, Columnas de grava de 90 cm diámetro
Fig. 10.20, Vibrador de fondo tipo “S” en Terminal de Contenedores, Manzanillo, 1998
464
Vibrosustitución
El agua que se utilizó para la vibrosustitución fue tomada del mar. Para ello se utilizaron
bombas con 10 kg/cm2 de presión. Asimismo, se construyeron canales para desalojar el agua
de los patios hacia el mar.
Sondeos posteriores del mejoramiento. Durante el proceso de vibrosustitución se

efectuaron pruebas de penetración estándar cercanas a las previas, para verificar el
mejoramiento alcanzado. Las comparaciones entre los sondeos previos y los posteriores al
tratamiento, se hicieron hasta una profundidad de 10 m, ya que fue la máxima profundidad
que se mejoró.
En el área de terreno firme se compararon los valores promedio de las pruebas de

penetración estándar, antes y después del mejoramiento, Fig. 10.21. En el estrato de 2 a 6.8
m se localizaron varios lentes arcillosos, razón por la que se tuvo un menor grado de
mejoramiento (Martínez et al., 2000).
S o n d e o s p o s te r io r e s
S o n d e o s p r e v io s
Fig. 10.21, Comparación en tierra firme de sondeos previos y posteriores a la vibrosustitución

en la ampliación de la Terminal de Contenedores (Martínez et al., 2000)
En la superficie ganada al mar los suelos granulares se mejoraron bastante bien, ya que
antes de la vibrosustitución dichos suelos presentaban una resistencia baja, después del
mejoramiento los sondeos registraron 36 golpes en promedio en toda la profundidad de 10
m.
A continuación se presentan los resultados de un análisis de licuación, con los datos antes
expuestos, y con una aceleración máxima en superficie de 0.39 g, correspondiente al sismo
de 1995 con una magnitud de M= 7.5, que causó licuación (Ramírez, 2002).
465
0.70
CRR 7.5
0.60
0.50
0.40 LICUACIÓN
av/ vo´
CSR,
0.30
NO
0.20 LICUACIÓN
0.10
0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00
Número de golpes corregido, (N1)60
Fig. 10.22, Análisis de licuación previo y posterior al mejoramiento del suelo

en la zona de tierra firme (Ramírez, 2002)
Como se puede observar, antes del mejoramiento todo el estrato analizado era susceptible a
licuarse (círculos); después del mejoramiento se tienen resultados satisfactorios, sin
presentar problemas de licuación (triángulos).
Referencias
Baez, J. l., y Martín, G. R. (1993) "Advances in the design of vibro systems for the
improvement of liquefaction resistance” Symposium of Ground Improvement, Vancouver
Geotechnlcal Society, Vancouver, B.C.
Greenwood, D.A. y Kirsch, K. (1984) "Specialist Ground Treatment by Vibratory and

Dynamic Methods," State-of-the-Art Report, Piling and Ground Treatment, Thomas Telford
Ltd., London, pp 17-45.
466
Vibrosustitución
Martínez, C., Pimentel J. y Bringas L. (2000) “ Mejoramiento del subsuelo con el método de
vobrosustitución (columnas de grava) en la Terminal de Contenedores de TMM en
Manzanillo, Colima” Memorias XX Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, Oaxaca, Oax.,
Vol. 2; pp.153-160.
Oteo, C. (1997) “Columnas de grava” Técnicas generales de refuerzo del terreno y sus
aplicaciones , CEDES
Priebe, H. J. (1989) “The prevention of liquefaction by vibro-replacement." Proceedings from

Earthquake Resistance Construction and Design, Berlin, Germany, Savidis (ed.).
Priebe, H. J. (1991) "Vibro Replacement - design criteria and quality control." Deep
Foundation Improvements: Design, Construction, and Testing, ASTM STP 1089, M. 1. Esrig
and R. C. Bachus (eds.), ATSM, Philadelphia, pp, 62-72.
Priebe, H. J. (1995) “The Design of vibro replacement”. Keller Grunbau GmbH.
Ramírez, A. (2002) “Métodos de mejoramiento vibratorios para mitigar los efectos de

licuación” Tesis para obtener el grado de maestro en ingenieria. UNAM, México.
Seed H. B., Idriss I. M., (1982) “Evaluation of liquefaction potential using field performance
data”, Journal of the Geotechnical Engineering Division, ASCE, 109, No. 3, 458-487.
Van Impe y De Beer, E. (1983) “Improvemnent of settlement behaviour of softy layers by

means of stone columns “. Proc., 8th Int. Conf. On Soil Mechanics and Found. Eng., Helsinki.
Pp. 309-312.
467
15 Deep mixing
Juan I. Baez
Es una técnica que consiste en mezclar mecánicamente el suelo in situ con un agente
cementante en forma de lechada o polvo, con el objetivo de mejorar las propiedades
geomecánicas del suelo. El resultado de la mezcla son columnas o muros solidificados con
alta resistencia al corte, baja compresibilidad y una permeabilidad muy baja; en la Fig. 11.1
se muestran columnas solidificadas.
Fig. 11.1, Columnas creadas con la técnica deep mixing (cortesia Hayward Baker Inc.)
11.1 Agentes cementantes
Los agentes cementantes que se emplean se pueden clasificar en agentes hidratados y no

hidratados. Los primeros necesitan del contacto del agua para reaccionar químicamente y
así fraguar, los no hidratados necesitan de algún otro material para cumplir el mismo
objetivo. Se puede realizar una mezcla de estos dos tipos de agentes para producir un nuevo
producto reactivo. El agente hidratado se emplea para estabilizar casi cualquier tipo de
suelo, pero se debe mezclar muy bien con éste para obtener un producto (columna
solidificada) homogéneo. Los agentes no hidratados generalmente reaccionan con los
minerales de la arcilla, obteniéndose un mejoramiento de las propiedades geotécnicas de la
mezcla suelo cemento, lo cual se ve reflejado en la estabilización.
Los agentes que se emplean comúnmente para el mezclado con el suelo in situ son:
469
Cal Cal-Yeso
Cemento (Tipo 1-V) Yeso-Cemento
Escoria de horno de acero Aditivos
Cal-Cemento
Cal. La cal se encuentra disponible en ambas formas. Como cal viva CaO o como Ca(OH)2
cal hidratada. En esta última la experiencia es bastante limitada.
La estabilización con cal se basa en la reacción con minerales del suelo o con minerales que
se le adhieren. La reacción produce: gel C-S-H calcio-silicato-hidratado (sin indicar
composición específica), C-A-S-H calcio-aluminio-silicato-hidratado. La cal viva reacciona
con el agua contenida en el suelo como si fuera cal hidratada. La reacción química de la cal
con el agua genera calor lo cual contribuye a la reducción del contenido del agua del suelo y
a una reacción más rápida.
CaO + H2O => Ca(OH)2 + calor
A continuación se mencionan las reacciones de la cal y sus efectos:
• Hidratación de cal, secado del suelo;

• Intercambio de ion, efecto en la estructura del suelo;
• Incremento de pH, incrementa la solubilidad de Si y Al;
• Reacción puzolana, reacción a largo plazo
Cemento. Es un agente hidráulico que aglutina y solidifica al suelo pero no cambia su

estructura. También consume agua contenida en el suelo. Hay diferentes tipos de cemento lo
cual puede variar en el mejoramiento del suelo; un cemento con partículas mas finas es más
reactivo. Varios aditivos (escoria, ceniza, yeso, etc.) se pueden agregar a los diferentes tipos
de cemento. El producto de la reacción del cemento con el agua produce CSH y Ca(OH)2 y
además acelera el fraguado.
Escoria de horno de acero. La escoria de horno de acero necesita ser granular para que
reaccione químicamente. Este producto es enfriado rápidamente para que obtenga una
estructura cristalina, lo cual es fundamental para reaccionar. Este producto granular es
molido con lo que se incrementa el potencial de reacción. La escoria es mezclada con la cal o
cemento para acelerar la reacción. La calidad y reactividad de las escorias varían
dependiendo de los hornos de donde provienen.
Yeso. El yeso al disolverse produce Ca y SO4-iones, lo cual activa a la escoria de horno de

acero. El yeso se puede combinar con la cal o con el cemento y así obtener otros agentes
cementantes. El uso de yeso debe utilizarse con precaución; ya que puede contribuir al
ataque de sulfatos a largo plazo.
En general, para cualquier agente cementante los suelos no tienen una reacción favorable
con
pH < 5
contenido orgánico > 4%
470
Deep mixing
11.2 Procedimiento constructivo
La mezcla del agente cementante con el suelo se realiza con una herramienta diseñada
específicamente para tal objetivo. Para hacer girar dicha herramienta se puede utilizar una
perforadora montada sobre una grúa o una perforadora hidráulica como la que se muestra
en la Fig. 11.2. En esta misma figura se ilustra una plataforma construida para el soporte
de la perforadora.
Fig. 11.2, Mezclado del suelo con cemento en forma de lechada para formar una columna solidificada
(Hayward Baker Inc.)
El agente cementante se puede agregar en forma de polvo, método seco o en lechada, método
húmedo.
Método seco. El proceso constructivo del método seco consiste en la penetración de la

herramienta mezcladora en el terreno, Fig. 11.3, solamente girando sin adicionarle el agente
cementante. Al llegar a la profundidad de diseño se inicia la introducción del agente
cementante y la extracción de la herramienta, este proceso se ilustra en la Fig. 11.4. Las
herramientas mezcladoras escandinavas de este proceso producen columnas de un diámetro
de 50 a 80 cm; las japonesas de 1.00 a 1.50 m.
agente
cementante
Fig. 11.3, Herramienta mezcladora para el método seco (EuroSoilStab, 1997)
471
Fig. 11.4, Proceso constructivo del método seco (cortesía LCM)
Método Húmedo. En el método húmedo a medida que la herramienta penetra en el

terreno, se introduce la lechada a través de la barra hueca de perforación, inyectándose al
terreno a través de orificios que se pueden encontrar en las aspas inferiores o en la punta de
la herramienta. Las aletas de la herramienta, cumplen la función de mezclar el agente
cementante con el suelo, Fig. 11.5. Estas herramientas en este proceso pueden producir
columnas de hasta 2.4 m de diámetro.
aletas
Inyección de la
lechada
Fig. 11.5, Herramienta mezcladora en el método húmedo (cortesía Hayward Baker Inc.)
472
Deep mixing
La herramienta construye columnas individuales, las cuales se pueden construir

tangencialmente para formar pantallas, paneles o bloques, Fig. 11.6. Una vez que se alcanza
la profundidad de diseño, la herramienta se extrae y el proceso de mezclado se repite hasta
llegar a la superficie.
bloques columnas pantallas paneles
Fig. 11.6, Formas de instalación de las columnas (EuroSoilStab 1997)
Cuando se trata de construir pantallas se pueden emplear herramientas mezcladoras

diseñadas especialmente para tal objetivo, este tipo de herramientas se muestra en la
siguiente Figura 11.7.
Fig. 11.7 Herramienta mezcladora de tres ejes para construir pantallas (Center for Geotechnical
Practice and Research, Virginia Tech)
473
11.3 Equipo
Método Seco. El equipo típico para deep mixing en seco consta de silos para el
almacenamiento del agente cementante, un deshidratador de aire y un compresor. Estos dos
últimos tienen la función de generar aire comprimido con el propósito de transportar el
polvo cementante a la herramienta mezcladora.
En las Figs. 11.8 y 11.9 se ilustran dos plantas
diferentes.
El peso de la planta es aproximadamente de 50 a

80 t, y tienen un mástil aproximadamente de 20
m. El torque típico de la herramienta es de 6 a 50
kNm con una rotación de 50 a 150 rpm. Se
pueden alcanzar profundidades de 30 a 40 m. Los
valores de la rotación en la práctica escandinava
son de 120 a 200 rpm. La velocidad de extracción
de la herramienta en arcillas marinas sensitivas
es de 15 a 30 mm por revolución. Por lo tanto,
una longitud de 10 m es construida en
aproximadamente 4 minutos.
Fig. 11.8, Planta de deep mixing en seco con todo el

equipo integrado (EuroSoilStab 1997)
Fig. 11.9, Planta de deep mixing en seco con el silo, deshidratador de aire y compresor aislados del
chasis (EuroSoilStab 1997)
474
Deep mixing
La cantidad del agente cementante en arcillas marinas es de 80 a 120 kg por metro cúbico
de suelo por mejorar, obteniendo una resistencia cu de 40 a 60 kPa. Para suelos orgánicos se
requiere una dosificación de 250 a 350 kg por metro cúbico de suelo por mejorar,
obteniéndose una resistencia cu de 100 a 150 kPa.
Método Húmedo. El equipo para deep mixing en húmedo consta de tanques de

almacenamiento, mezcladores y bomba, la cual es conectada a la herramienta mezcladora,
Fig. 11.10. Este equipo tiene dimensiones
semejantes al equipo que se emplea en el proceso
seco. El torque típico es de 150 a 200 kNm con una
rotación de 15 a 20 rpm y una velocidad de
penetración de 50 a 90 cm/min. En suelos orgánicos
la cantidad del agente cementante varía entre 250
y 400 kg por metro cúbico de suelo, con lo cual se
obtiene una resistencia cu de 100 a 150 kPa.
Fig. 11.10 Planta para el proceso húmedo (a) Maquinaria

que penetra a la herramienta mezcladora en el subsuelo
(cortesía Hayward Baker Inc.)
Fig. 11.10 (b) Tanques de almacenamiento,

mezcladores y bombas (cortesía Hayward
Baker Inc.)
11.4 Limitaciones
El método seco debe aplicarse en suelos con un contenido de agua mayor a 25 %, y una
resistencia Su mayor a 10 kPa. La práctica escandinava limita la resistencia al corte a 150
kPa.
475
En el método húmedo se dificulta la mezcla con suelos CL con una Su > 70 kPa y en suelos
CH con una Su > 50 kPa. Como producto del método se tienen lodos residuales entre 10 y
40%, dependiendo del suelo que se este mejorando.
11.5 Aplicaciones
La técnica deep mixing se puede aplicar en los siguientes casos:
• Reducción de asentamientos (estructuras y terraplenes);

• Incrementar la estabilidad (estructuras y terraplenes);
• Soporte de taludes y excavaciones;
• Incremento de capacidad de carga, mitigación de asentamientos y desplazamientos
laterales debido a cargas dinámicas y cíclicas (regiones sísmicas);
• Inmovilización y/o confinamiento de depósitos de residuos o de suelos contaminados;
• Construcción de estructuras de contención;
• Reducción de vibraciones y sus efectos a estructuras;
• Soporte de túneles.
La aplicación depende en gran medida de la creatividad del ingeniero geotécnico; a

continuación se presentan algunos ejemplos.
La estabilización de suelos blandos con esta técnica con la finalidad de soportar terraplenes
carreteros es muy común. En la Fig. 11.11 se ilustra un ejemplo en Suecia, mostrando la
distribución del tratamiento.
Fig. 11.11, Estabilización del suelo mediante deep mixing para el soporte de un terraplén
(cortesía LCM)
Otra aplicación clásica de esta técnica es para la estabilización de taludes. En la Fig. 11.12
se muestra la estabilización de un talud carretero en Suecia.
476
Deep mixing
Fig. 11.12, Estabilización de un talud carretero en Suecia (cortesía LCM)
Otro ejemplo de deep mixing es el control de desplazamientos en excavaciones, en la

siguiente fotografía, Fig. 11.13 se puede observar lo antes mencionado.
Fig. 11.13, Muro de retención utilizando la técnica deep mixing sin la utilización de anclas
(ENR, 1998)
11.6 Factores que influyen en las propiedades de las columnas suelo cemento
Los factores que influyen en las propiedades de la mezcla suelo-cemento se pueden clasificar
en tres categorías:
• Propiedades del suelo in situ;

• Cementante;
• Proceso constructivo (instalación)
En el siguiente esquema se pueden observar los elementos que constituyen cada categoría.
477
Influyentes
Suelo Cementante Instalación
Tipo Límites Atterberg Tipo Dosificación Rotación Penetración
Contenido de agua Contenido Orgánico Tiempo de Curado Temperatura Extracción Volumen de Inyección
pH Preconsolidación Peso Específico Duración de Mezcla Geometría de Herramienta
Presión de Confinamiento Composición Química Consistencia de Producto "Seco" vs "Húmedo"
Resistencia al Corte
Fig. 11.14, Factores que influyen en las propiedades de las columnas suelo-cemento
Este método requiere una excelente exploración del sitio y un buen programa de pruebas de
laboratorio, con el propósito de detectar las posibles dificultades que se puedan presentar en
campo y para tener un diseño correcto.
Hay diferentes tipos de pruebas de laboratorio para obtener las propiedades ingenieriles,
propiedades químicas y ambientales de interés:
Propiedades ingenieriles. Estas propiedades son básicas para el diseño; dentro de estas
propiedades se pueden mencionar las siguientes: índice de liquidez (IL), límite plástico (LP),
índice plástico (IP), contenido de agua (w %), peso volumétrico (γ), resistencia al cortante
(Su), compresibilidad y permeabilidad.
Propiedades químicas. Ayudan para seleccionar la cantidad y tipo de agente cementante.

Los siguientes parámetros son necesarios: contenido de sulfato, carbonato y cloruro,
capacidad para intercambio de cationes y el pH del nivel de aguas freáticas.
Propiedades ambientales. Para determinar el potencial de impacto ambiental, se

requiere determinar: pH, intercambio de cationes, contenido de sulfato, contenido de
carbonato, tipo y concentración de iones y metales.
11.7 Propiedades de suelos estabilizados
Las propiedades de la mezcla no pueden ser pronosticadas confiablemente sólo basándose en

las propiedades de los suelos obtenidas en la exploración del sitio, por lo que es necesario
realizar pruebas de laboratorio y de campo de la mezcla suelo-cementante, que son la clave
para obtener el diseño óptimo, lo cual se ve reflejado económicamente.
Las pruebas realizadas en las muestras constituidas en laboratorio sirven para determinar
el tipo y cantidad de agente cementante en un diseño preliminar, lo cual se verifica con
pruebas de muestras extraídas de columnas construidas en el área de prueba.
La siguiente tabla muestra la importancia del tipo de cementante para el comportamiento

de la columna suelo-cementante.
478
Deep mixing
Tabla 11.1 Efectividad de materiales cementantes en diversos tipos de suelos, con base en
pruebas de compresión simple en suelos escandinavos (EuroSoilStab)
Limo Arcilla Suelos orgánicos Turba

Cementante Contenido orgánico
0-2 % 0-2 % 2-30 % 50-100 %
Cemento xx x x xx
Cemento + yeso x x xx xx
Cemento + escoria horno
xx xx xx xxx
de acero
Cal + cemento xx xx x -
Cal + yeso xx xx xx -
Cal + escoria x x x -
Cal + yeso + escoria xx xx xx -
Cal + yeso + cemento xx xx xx -
Cal - xx - -
xxx muy buen cementante en muchos casos
xx bueno en muchos casos
x bueno en algunos casos
- no aplica
Hay numerosos factores que influyen en la resistencia de la mezcla suelo-cementante.

Algunos son:
• Propiedades físico-químicas del suelo en términos de granulometría, mineralogía,

contenido de agua, capacidad de reacción, contenido de materia orgánica, pH y los
límites de Atterbeg.
• Calidad y cantidad de cementantes y aditivos.
• Condiciones de curado y mezcla en términos de relación agua cementante, tiempo de

mezcla y período de curado.
• Métodos de muestreo y de pruebas, alteración al muestrear, tipo de pruebas, relación

de esfuerzos, métodos de medición de esfuerzos, etc.
Cantidad de cemento. En las Figs. 11.15 y 11.16 se puede observar que la cantidad del
cementante y el tipo de suelo influyen en la resistencia a la compresión simple de la mezcla.
En la Fig. 11.15 se tienen varias gráficas que muestran el comportamiento de la mezcla de

diferentes suelos finos ante la prueba de compresión simple y con diferentes períodos de
curado. La proporción del cementante es de 25 % cal y 75 % cemento.
La Fig. 11.16 ilustra la influencia que tiene la granulometría en la resistencia de una

muestra. A mayor tamaño de las partículas, mayor es la resistencia que se tiene. Por lo que
si se tiene una arcilla se tendrá un porcentaje de cemento mayor. En suelos con un alto
479
contenido orgánico o con un excesivo contenido de sal, especialmente sulfatos, se puede

retardar la hidratación del cemento; en estos casos se incrementa el porcentaje de cemento.
Fig. 11.15, Esfuerzo cortante para mezclas con distintos suelos finos y con diferentes días de curado,
la mezclas se realizaron con un contenido de cementante de 100 kg/m3 y con 150 kg/m3
(Hartlen y Holm, 1995)
Fig. 11.16, Resistencia a la compresión simple variando el contenido de cemento para diferentes tipos
de suelo (Taki y Yang, 1991).
480
Deep mixing
Evolución de resistencia con el tiempo. Es lógico que la resistencia de la mezcla suelo

cementante se incremente conforme transcurre el tiempo, similar que al comportamiento del
concreto. La Fig. 11.17 muestra
dicho efecto en un período de 2 a
200 días, en una mezcla de una
arcilla marina y con distintos
porcentajes de cemento Pórtland.
Las siguientes correlaciones son

recomendadas por la Asociación
de Deep Mixing de Japón, 1994:
qu28 = (1.49 a 1.56)qu7
qu91 = (1.85 a 1.97)qu7
qu91 = (1.20 a 1.33)qu28
donde qu7, qu2 y qu91 resistencia a

la compresión simple a los 7, 28 y
91 días, respectivamente.
Fig. 11.17, Efecto del período de curado en la resistencia

a la compresión simple (Endo, 1976)
Contenido de agua. El contenido de agua en el suelo tiene un efecto desfavorable en la

resistencia a la compresión simple de la mezcla suelo cemento. La Fig. 11.18 se realizó con
muestras preparadas en laboratorio con arcilla marinas y con un porcentaje de humedad
inicial desde 60 a 120 %, las cuales fueron tratadas con 5 a 20 % de cemento y con 60 días de
curado. Evidentemente un alto porcentaje de humedad inicial reduce significativamente la
resistencia de la mezcla sea cual sea el porcentaje de cemento.
Esfuerzo cortante. La Fig. 11.16 muestra la relación que existe entre la prueba de
compresión simple y la de corte directo. El suelo probado fue una arcilla marina tratada con
10 y 20 % de cemento y con un período de curado de 28 días. En esta prueba de corte directo
el esfuerzo normal fue cero, el esfuerzo cortante es aproximadamente la mitad de la
resistencia a la compresión simple. Sin embargo, cuando el contenido de cemento se
incrementa, el esfuerzo cortante puede alcanzar un tercio de la resistencia a la compresión
simple.
En las columnas construidas con el proceso seco se pueden utilizar las siguientes
correlaciones para estimar el esfuerzo cortante τfu,col, τfd,col (no drenada y drenada,
respectivamente):
481
Fig. 11.18, Efecto del porcentaje de humedad inicial del suelo en la resistencia a la compresión simple
(Endo, 1976)
Resistencia al corte no drenada
τfu,col = cu,col + σf · tan( Φu,col ) (ec. 11.1)
donde
cu,col ~ qu /2
qu Resistencia a la compresión simple
σf Esfuerzo total en plano de falla (σf < 150 kN/m2)
Φu,col = 30o (columnas de cal)

Φu,col =35o - 40o (columnas de cal-cemento)
Φu,col =40o - 45o (columnas de cemento)
Resistencia al corte drenada
τfd,col = c’u,col + σ’f · tan( Φ’u,col ) (ec. 11.2)
c’u,col ~ 0.25 - 0.30 · cu,col (columnas de cal )

c’u,col ~ 0.35 - 0.45 · cu,col (columnas de cemento y cal-cemento)
482
Deep mixing
Compresibilidad. En la Fig. 11.19 se muestran curvas de compresibilidad de tres mezclas

realizadas con una arcilla marina de Tokio con tres diferentes contenidos de cemento, 5, 10
y 15%.
Fig. 11.19, Compresibilidad de tres mezclas con diferente contenido de cemento en una arcilla marina
(Endo,1976)
A mayor contenido de cemento se tiene una menor compresibilidad de la mezcla y un mayor

esfuerzo de preconsolidación. La correlación del esfuerzo de preconsolidación (Pc) con la
resistencia a la compresión simple (qu) es la siguiente:
PC = (1.2 a 1.7) qu (ec. 11.3)
Permeabilidad. Esta propiedad es muy importante para obras que pretendan controlar el
flujo de agua (excavaciones, diques, contención de material contaminado, etc). La bentonita
se utiliza como un aditivo para reducir la permeabilidad .
El coeficiente de permeabilidad se reduce con el incremento de cemento, como ilustra la Fig.

11.20. Con la cal viva el coeficiente de permeabilidad se incrementa.
Otras propiedades. La resistencia a la tensión es aproximadamente del 10 al 15 % de la

resistencia a la compresión simple de la mezcla.
El módulo de elasticidad varía según las propiedades físico-químicas del suelo y su origen
geológico, con lo cual hay diferencias bastante significativas; en la Tabla 11.2 se pueden
observar distintas correlaciones.
Tabla 11.2, Correlaciones entre E y qu
Correlaciones Referencias
350qu < E50 < 1000qu Saitoh et al. (1980)
100 qu < E50 < 250qu Futaki et al. (1996)
140 qu < E50 < 500qu Asano et al. (1996)
50 qu < E50 < 150qu Geo Testing Express (1996)
150 qu < E50 < 400qu Goh et al. (1999)
483
q
Fig. 11.20, Variación del coeficiente de permeabilidad con el contenido de cemento (Kawasaki et al.,
1981)
Discrepancias entre valores de campo y laboratorio. Por lo general los valores de

resistencia a la compresión simple obtenidos de las mezclas realizadas en campo son 1/2 a
1/4 del valor de las mezclas realizadas en laboratorio (Cement Deep Mixing Association of
Japan, 1994). La decisión final se toma con base en la experiencia local, y el control de
calidad.
11.8 Diseño
La filosofía de este tipo de mejoramiento se basa en la interacción entre las columnas (suelo
cemento) y el suelo que se encuentra alrededor. La carga impuesta es tomada en cierta
proporción por las columnas y en otra por el suelo que se encuentra entre las columnas. Por
lo tanto, una columna (suelo cemento) muy rígida no necesariamente es el mejor diseño,
puesto que tal material tendría un comportamiento similar al de un pilote. El incremento de
rigidez en la columna no debe impedir la interacción y distribución de la carga entre la
columna y el suelo que la rodea. Esta filosofía se puede esquematizar en la Fig. 11.21.
484
Deep mixing
columna
suelo
Fig. 11.21, Filosofía del comportamiento geomecánico del deep mixing (EuroSoilStab 1997)
Análisis de reducción de asentamientos. Este análisis está basado en la teoría de

elasticidad con la hipótesis de compatibilidad de asentamientos entre la columna y el suelo
que lo rodea, como se muestra en la Fig. 11.22. La diferencia de rigidez entre la columna y el
suelo provoca una redistribución de esfuerzos, Fig. 11.23.
a = proporción del área 1-a = proporción del

de la columna área del sue lo
Ac x
a = Ac/As
Ac = πD2/4
Asentamiento igual en el suelo y columna
As = x2
Fig. 11.22, Asentamientos de la columna y el suelo iguales
485
σc
σs
mvc mvs
Fig. 11.23, Redistribución de esfuerzos (Porbaha, 2000)
La reducción de asentamientos propiciada por deep mixing se puede calcular con la

siguiente expresión (Porbaha, 2000).
S1 = β ⋅ S 0
(ec. 11.4)
1
β= (ec. 11.5)
1 + a(n − 1)
donde
So asentamiento del suelo sin tratamiento

S1 asentamiento del suelo tratado
β relación de reducción de asentamientos
a relación de área tratada a = Ac/As
Ac área de la sección transversal de la columna
As área de influencia de cada columna
N relación de redistribución de esfuerzos
n = σc/σs o mvs/mvc (asumiendo que los asentamientos son iguales)
σc esfuerzo en la columna (suelo cemento)

σs esfuerzo en el suelo
mvs coeficiente de variación volumétrica del suelo
mvc coeficiente de variación volumétrica de la columna
Análisis de capacidad de carga. Según B. Broms (2000) la capacidad de carga se puede

estimar con las siguientes expresiones:
qf = qu,col + 3 x ( σv0 + 5 cu,suelo + msuelo · q0 ) (ec. 11.6)
donde
486
Deep mixing
qu,col resistencia en compresión simple ~ 2 cu,col

σv0 esfuerzo total inicial
cu,suelo resistencia al corte no drenada del suelo
msuelo · q0 incremento de esfuerzo en suelo entre columnas para una carga q0
qfluencia,col = mfluencia · qf (ec. 11.7)
Valor de mfluencia Condición

0.8 - 0.9 Columnas de cal-cemento y cemento en limo arcilloso y arcilla limosa
0.8 Columnas de cal en limo arcilloso y arcilla limosa
0.7 - 0.8 Columnas en arcilla
0.6 - 0.7 Columnas en arcilla y turba
La variación de mfluencia toma en consideración el riesgo de obtener columnas no homogéneas
Cuando se prescriben asentamientos mínimos, por ejemplo en cimientos para edificios,

entonces:
qc,col = 0.7 · qfluencia,col (ec. 11.8)
Análisis de Estabilidad. Recomendaciones para realizar un análisis de estabilidad:
• Usar resistencia al corte del material compuesto suelo-columna

• Las columnas son sensibles a cargas horizontales, por lo que se sugiere:
¾ Usar columnas en filas o bloques en las partes sensibles de la construcción.

¾ En áreas con taludes, usar columnas inclinadas para incrementar la fuerza axial
en las columnas.
¾ En el centro de un terraplén las columnas pueden ser verticales.
¾ En el lado pasivo de una excavación o muro de tablestaca las columnas deben ser
instaladas en filas o bloques (la falta de carga axial reduce la resistencia
drenada).
• Seleccionar una resistencia al corte conservadora; la resistencia al corte residual puede

ser menos de la mitad de la resistencia máxima al corte de las columnas.
A continuación se presentan algunas expresiones para el cálculo del esfuerzo cortante del
conjunto suelo y columna; en la Fig. 11.24 se muestra el concepto.
τnuevo suelo = a · τcol + α (1-a) · τsuelo (ec. 11.9)
donde
τcol = qc/2
τsuelo = qs/2
a = Ac/As
τnuevo suelo esfuerzo cortante, promedio del suelo y de la columna
τcol esfuerzo cortante de la columna
τsuelo esfuerzo cortante del suelo sin tratar
487
α relación de reducción de esfuerzos del suelo sin tratar

a relación del área tratada
Ac área de la columna
As área de influencia de cada columna
qc resistencia a la compresión simple de la columna
qs resistencia a la compresión simple del suelo sin tratar
Las relaciones anteriores son de utilidad para un diseño preliminar, pero el tipo de análisis
más adecuado es por medio de elementos finitos o diferencias finitas (véase capítulo 9).
As
Ac
q col Columna suelo -cemento
τ suelo α = q r/qs
τ col
qs
Suelo sin tratar
qr
a) b)
Fig. 11.24, a) Esquema de esfuerzo al corte de columnas y suelo; b) resistencia a la compresión

simple en la columna y suelo (cortesía LCM)
11.9 Control
El control de calidad debe considerar los siguientes aspectos:
Proceso de instalación (sistema de adquisición de datos o monitoreo)
• Dosificación: peso específico, volumen de inyección, tiempo de inyección por intervalo

• Energía de mezcla: velocidad angular, dimensiones y configuración de herramienta,
tiempo de penetración y extracción.
Verificación de resultados
• Propiedades de Resistencia
• Módulos de Elasticidad y Corte
• Permeabilidad
• Homogeneidad
¾ en planta
¾ en el sitio
488
Deep mixing
La mayoría de los parámetros son correlacionados con resultados de pruebas de compresión

simple. Las muestras se pueden obtener secas o frescas, como se menciona a continuación.
Muestras de Suelo-Cemento Fresco. Algunas de las ventajas de las muestras frescas son
que se pueden tomar en cualquier parte de la columna, se pueden colocar en recipientes de
cualquier tamaño y sobre todo tienen un costo bajo.
Como desventajas se tiene que son muestras puntuales, tienen un alto grado de alteración y
sobre todo tienen una condición de curado diferente al que se tiene in situ. En la Fig. 11.25
se ilustra el aparato y su colocación en la columna fresca para obtener la muestra.
a) b)
Fig. 11.25, a) Aparato para obtener muestras frescas; b) colocación del aparato en la columna
Muestras de Núcleos. Estas muestras tiene la ventaja de poderse inspeccionar

visualmente, proveen información de la homogeneidad del mezclado, además que la
resistencia al muestreo es un índice de calidad y lo más importante se pueden probar en el
laboratorio y ratificar todas sus propiedades geomecánicas.
Las desventajas de este tipo de muestreo es que puede ser destructivo, por lo general se
recupera un 60 - 90 % de la muestra, además de también ser una muestra discreta.
En la Fig. 11.26 se muestra el momento de ejecución del barreno y el acceso después de

haber finalizado éste.
La verificación de resultados se puede realizar con pruebas realizadas in situ. Éstas pueden
ser penetración estándar (SPT), penetración de cono (CPT) y pruebas con presiómetro
(PMT); estas pruebas se realizan en las columnas o en la interconexión de éstas. También se
realizan pruebas de velocidad de onda de corte además de inspecciones en el interior del
barreno para verificar la homogeneidad y continuidad; las pruebas de carga son
recomendables.
489
a) b)
Fig. 11.23 a) Barreno en la intersección de tres columnas, b) Acceso de la perforación

Conclusiones. La técnica de deep mixing es aplicable a una gran variedad de suelos y, a

diferencia de otros métodos de mejoramiento de suelos, se obtienen buenos resultados en
arcillas blandas e inclusive en suelos orgánicos. Las aplicaciones del deep mixing se
extienden a casi todos los problemas que se presentan en la geotecnia práctica. La técnica es
especialmente útil para reducir asentamientos y reforzar arcillas blandas.
Cabe recalcar que este es un método de refuerzo masivo de suelos. La reducción de

asentamientos, incremento en capacidad de carga, e incremento en la resistencia al corte se
da por el incremento de rigidez global que proporcionan las columnas de suelo cemento, pero
depende a la vez de la interacción entre las columnas y el suelo circundante (véase cap. 9).
La técnica de deep mixing es una de las técnicas de construcción más recientes, pues se
inició en las década de los setenta en Escandinavia y Japón. El método es cada vez más
empleado, y se espera que con los avances tecnológicos de las perforadoras y bombas se
eficientice inclusive más su uso.
Referencias
Asano J., Ban K., Azama K. y Takahashi, K. (1995) "Deep mixing methods of soil
stabilization using coal ash," Grouting and Deep Mixing Conference, Tokio, Japón, págs.
393-398.
Broms, Bengt B. (2000) “Lime and Lime/Cement Columns – Summary and Visions,”
Keynote Lectures, NMG-2000 and 4th GICS, Helsinki, Finlandia.
Center for Geotechnical Practice and Research, Virginia Tech (2002) "Deep soil mixing for
reinforcement vs strengthening of soils at Port of Oakland, California,"
http://www.cgpr.ce.vt.edu.htm.
Cement Deep Mixing Association of Japan (1994) Publicación de la Asociación Japonesa de

Cement Deep Mixing, Tokio, Japón, págs 1-194, (en japonés).
Design Guide Soft Soil Stabilization (1997) EuroSoilStab Project CT97-0351, European
Commission.
490
Deep mixing
Endo M (1976) “Recent developments in dredged material stabilization and deep chemical
mixing in Japan”, Soils and Site Improvement, University of California, Berkeley, Lifelong
Learning Seminar.
Engineering News Record (1998) "Contractor’s innovative system stands alone in site
testing," edición 15 / junio/ 1998, McGraw-Hill.
Futaki M., Nakano K. y Hagino Y. (1996) “Design strength of soil cement columns as
foundation ground for structures,” Grouting and Deep Mixing Conference, Tokio, Japón,
págs. 481-484.
Goe Testing Express (1996) "Geotechnical test on soil cement mix for Central Artery/Tunnel
Project," Final report to Bechtel/Parsons Brinckerhoff.
Goh T., Tan T., Yong K. y Lai Y. (1999) “Stiffness of Singapore marine clays improved by
cement mixing,” 11th ARC-SMGE Conference, Seúl, Korea, págs 333-336.
Ground Improvement, Ground Reinforcement, Ground Treatment – Developments 1987-

1997 (1997) editado por Vernon Shaefer, Geotechnical special publication No. 69,
Geoinstitute / ASCE, New York, E.U.A.
Hartlen J. y Holm G. (1995) “Deep stabilization of soft soils with lime cement columns,”
Bengt Broms Symposium on Geotechnical Engineering, Singapore, págs. 146-179.
Hayward Baker, Inc. (2002) http://www.haywardbaker.com
Kawasaki T. y Suzuki Y. (1981) “On the deep mixing chemical mixing method using cement
hardening agent," Technical Reserch Report 26, págs.13-42, Takenaka, Japón.
LCM (2000) http://www.lcmarkteknik.se/tillampn.htm
Mehta, P. Kumar (1986) “Concrete Structures, Properties, and Materials”, Prentice Hall,
Englewood Cliffs, New Jersey, E.U.A.
Porbaha A., S. Shibuya, y T. Kishida (2000) “State of art in deep mixing technology. Part III
and Part IV: geometrical characterization,” Ground Improvement (2000) 3, págs 91-110.
Saitoh S., Kawasaky T., Nina S., Babasaki R. y Miyta T. (1980) “Research on DMM using
cementitious agents (part 10) engineering properties of treated soils, ” 15th National
Conference of the JSSMFE, Tokio, Japón, págs. 717-770.
Taki O. y Yang D. (1991) “Soil cement mixed wall technique,” Geotechnical Engineering
Congress, Special Publication 27, págs. 298-309, ASCE, New York, E.U.A.
491
12 Jet grouting
Víctor Taboada Urtuzuaztegui
Franciso J. Correa G.
12.1 Introducción
Al pretender realizar el estudio de cualquier técnica, sea este el caso de la técnica jet
grouting, surge la necesidad inicial de establecer su origen, y con ello tener las herramientas
para concebir su filosofía básica. Producto de este lógico razonamiento, es que se establece
el origen del jet grouting, que parte con el desarrollo de un método que consiste
básicamente, en inyectar un material al suelo o formación rocosa, con el fin de cambiar o
mejorar las propiedades de éste; este es el método tradicional de inyecciones.
Las inyecciones fueron empleadas inicialmente en Francia en el año de 1802, con el

propósito de mejorar la capacidad de carga del suelo bajo un canal. Su uso continuó en
Francia e Inglaterra durante el siglo XIX, pero su aplicación fue concentrada a estructuras
civiles tales como canales, muelles y puentes (Raymond, 1996). A partir de 1864, se
estableció su aplicación para asistir la construcción de obras subterráneas, donde fue usado
como herramienta de mejoramiento de suelo durante la construcción de un túnel.
El desarrollo y avance de la tecnología de inyecciones en suelo y roca ha permitido que se

desarrollen técnicas paralelas con el fin de optimizar el proceso, dependiendo de factores
como el tipo de suelo y condiciones hidráulicas. A partir de esto, y producto de la necesidad
de encontrar un método efectivo para mejorar las propiedades mecánicas en todo tipo de
suelos, se originó la técnica del jet grouting. El uso práctico de esta técnica se inició en
Japón a principios de los años 70’s y a finales de esta misma década se introdujo a Europa
donde tuvo gran aceptación.
En términos generales, la técnica del jet grouting se define como un método que propone
mezclar, cortar y excavar el material in situ, a través de energía hidráulica a alta velocidad
y remplazarlo por una mezcla de suelo-cemento también llamado “suelocreto”. Su uso se
dirige esencialmente a mejorar el comportamiento mecánico de un suelo, sea éste en
términos de capacidad de carga o compresibilidad. Además es frecuentemente usado para
control de filtración de agua.
12.2 Objetivo del método
Mediante la técnica del jet grouting, se crea una mezcla de suelo y lechada de cemento
estable, con el propósito de mejorar las propiedades físicas de la formación y actuar como
método de estabilización, con lo que se pretende modificar e incrementar las características
mecánicas del suelo tratado, compresión y modulo de elasticidad, mientras
simultáneamente se disminuye la permeabilidad.
493
12.3 Sistemas de jet grouting
Son conocidos tres sistemas en esta técnica, y la implementación de cualquiera de ellas

generalmente está en función del suelo in situ, y las características mecánicas requeridas
para su aplicación. Cada uno de estos sistemas inyecta una lechada de cemento a alta
presión que corta y mezcla el suelo en el lugar, para formar columnas o paneles de suelo-
cemento (suelocreto). El corte o erosión del suelo es producto de la energía de impacto
generada por el fluido a alta velocidad, debido a la presión de bombeo originada por el paso
del fluido por la boquilla. La distribución de lechada inyectada se realiza a través de un
monitor localizado en la punta de la barra de perforación. Los sistemas difieren en la
capacidad erosiva que pueden desarrollar durante su desempeño, teniendo presente, las
diferentes susceptibilidades a la erosión que poseen los diversos tipos de suelos. En la
Figura 1 se muestra la capacidad erosiva de los diferentes tipos de suelos.
altamente erosivo
Aglomerados
Grava
Arenas Limpias
Limos Arenosos sueltos
Turbas y Limos Orgánicos
Limos Arenosos densos
Arcillas Arenosas sueltos
Limos de baja plasticidad
Arcillas arenosas densas
Arcillas de baja plasticidad (blandas)
Limos de alta plasticidad
Arcillas de baja plasticidad (rígidas)
Arcillas de alta plasticidad
difícilmente erosivo
Fig 12.1, Capacidad erosiva de los diferentes tipos de suelos
A continuación se presenta una breve descripción de los tres sistemas Jet grouting:
494
Jet grouting
Sistema Jet grouting de barra simple (sistema S): Es la forma más simple; aquí la
lechada es inyectada por una o varias boquillas con presiones de alrededor de 40 Mpa, que
simultáneamente corta el suelo y lo sustituye por lechada. El proceso continua, con la
extracción y rotación de la barra de inyección o monitor, a una relación constante en
cualquier estrato, para crear una columna de suelocreto. Este sistema es menos efectivo en
suelos cohesivos, Fig. 12.2.
Sistema Jet grouting de barra doble (sistema D): Es una forma más avanzada, en la
cual los efectos erosivos del jet grouting son considerablemente mayores, por la adición de
un chorro de aire comprimido, generalmente con presiones que varían entre 0.2 y 1.5 MPa.
En este caso, se tienen dos sistemas alternos de barras para separar el suministro de
lechada y aire, donde la función de la lechada es erosionar y mezclar el suelo, y la del aire es
incrementar el poder erosivo. Este sistema es más efectivo en suelos cohesivos que el
sistema S, Fig. 12.3.
Sistema Jet grouting de barra triple (sistema T): Este sistema usa un chorro de aire y
agua para el corte del suelo que esta separado de la boquilla de inyección de la lechada.
Este arreglo necesita de 3 tubos concéntricos para separar las diferentes fases: aire, agua y
lechada. La presión y la relación de flujo de lechada, agua y aire podrían todas variar
independientemente, para dar la geometría deseada y mezcla de suelo cemento requerido.
Es el sistema más efectivo para aplicaciones en suelos cohesivos. La presión de agua está
alrededor de los 50 MPa, y la presión de aire varia entre 0.2 y 1.5 MPa. No es necesario que
la presión de la lechada sea alta, generalmente ésta se encuentra entre los 0.5 y 3 MPa.
Dependiendo de la velocidad de extracción y los parámetros de inyección seleccionados, el
sistema puede ser diseñado para mezclar el suelo con la lechada, o remover el suelo y
remplazarlo por la lechada, Fig. 12.4.
Fig. 12.2, Sistema S Fig. 12.3, Sistema D Fig. 12.4, Sistema T
Es posible encontrar algunas especificaciones establecidas por algunas empresas al

momento de implementar cualquiera de estos sistemas, como se muestra en la Tabla 12.1.
Actualmente existe un cuarto sistema que puede alcanzar diámetros superiores (5 m)

llamado Superjet grouting, el cual maneja presiones hasta de 40 Mpa y a diferencia del Jet
grouting éste permite precisar el foco de energía del inyector, incrementando
considerablemente la fuerza de erosión. Además este tecnología muestra un refinamiento en
calidad y economía sobre los métodos convencionales de jet grouting (López, 2001).
495
Tabla 1 Especificaciones de los diferentes sistemas jet grouting
Método Sistema S Sistema D Sistema T

Inyección de Inyección Inyección Inyección de
Sistema
lechada Aire/lechada agua/aire lechada
Presión 20 – 40 MPa 20 MPa 40 MPa 2 – 3 MPa
Descarga 60 l/min 60 l/min 70 l/min 180-200 l/min
Diámetro de la
2 – 3 mm 2-3 mm 2-3.5 mm
Boquilla
Aire No se usa 1.2 – m3/min 1-3 m3/min
Rotación de la barra 10-20 rpm 5-10 rpm 5 rpm
Diámetro de la
50-100 cm 80 –150 cm 150-300 cm
columna
Velocidad de
3-5 min/m 6-20 min/m 20 min/m
Extracción
12.4 Consideraciones de diseño y construcción
Las consideraciones básicas al momento de usar esta técnica se encuentran referidas tanto
al diámetro efectivo que resulta al final de la inyección y a la configuración que deben tomar
las columnas de suelo cemento, para que el mejoramiento del suelo sea el más eficiente.
Ambas consideraciones están sujetas, en general, a los parámetros del suelo e inyección de
la lechada, pero a continuación se exponen algunas consideraciones al respecto. Las
dimensiones efectivas de una columna son determinadas básicamente por los siguientes
parámetros (Moseley, 1993):
• Inyección. Involucra la presión, relación de flujo y peso volumétrico de la mezcla,

además de la presión del chorro de aire.
• Extracción de la barra. Considera la velocidad de extracción y rotación de la barra.
• Suelo. Contempla la formación geológica, tamaño de la partícula y distribución

granulométrica (graduación), densidad o consistencia y estructuras presentes en el suelo
(fisuras, estratos, laminación, etc.).
Raymond (1996) propone de manera similar que el radio de la columna depende de:
• Presión de inyección generada por el bombeo

• Tiempo de inyección, determinada por las velocidades de rotación y extracción de la
barra
• Resistencia al esfuerzo cortante del suelo in situ
• Tamaño de la boquilla de dispersión de la lechada
• Peso específico de la lechada
A partir de investigaciones realizadas sobre el fenómeno de inyección de agua en suelos,

Dimitrius y Frederick determinaron que la profundidad de penetración de la inyección de
agua depende básicamente de: tiempo de contacto del chorro de agua con el suelo, densidad
496
Jet grouting
seca del suelo, grado de saturación y velocidad de la inyección, las cuales pueden
establecerse como parámetros de variación del diámetro de las columnas de suelo cemento.
Los resultados de esta investigación les permitió llegar a las siguientes conclusiones:
• El tiempo requerido para la máxima penetración es menor en suelos granulares, que en

suelos cohesivos.
• El volumen de suelo afectado es mayor que el diámetro de la perforación y se incrementa

al aumentar el tamaño de partículas.
• Al incrementar la densidad seca, se produce una disminución en la profundidad de

penetración en un suelo. Esto se atribuye al correspondiente incremento en la
resistencia y decremento en la permeabilidad del suelo. Este efecto es insignificante en
arenas limpias pero llega a ser muy pronunciado en suelos cohesivos.
• El efecto del grado de saturación juega un papel muy importante en la profundidad de

penetración. En arenas limpias la penetración máxima se obtiene a una saturación del
50%, la penetración decrece al aumentar o disminuir la saturación a partir de este valor,
alcanzando valores mínimos para arenas saturadas o secas. En arcillas, limos y arenas
con finos, la penetración máxima se alcanza a una saturación del 100% y la penetración
mínima a un grado de saturación entre 40 y 50%.
• La profundidad de penetración de un suelo varía linealmente con el coeficiente de

permeabilidad del suelo, es decir, al incrementar la permeabilidad, aumenta la
profundidad de penetración. El efecto de la variación de la permeabilidad en la
profundidad de penetración es más importante a medida que el tamaño de las partículas
decrece.
• Al incrementar la resistencia del suelo, la profundidad de penetración disminuye.
Dado este rango de variables y la complejidad de los suelos naturales, nos lleva a que la
determinación de los parámetros que determinaran el diámetro de la columna de jet
grouting deben estar basados en la experiencia.
La técnica del jet grouting puede ser usada en un amplio rango de suelos inorgánicos, desde
arenas hasta arcillas y solo se ve limitada por el equipo de perforación, si lo comparamos con
otros métodos de inyección (Moseley, 1993 y Sihna, 1991). En general las arenas son
mejores de tratar, pues aquí la erosión de las partículas requiere de una menor energía,
debido a la falta de cohesión que hay entre ellas. En estos suelos, las partículas son
relativamente grandes y su susceptibilidad a la erosión depende fundamentalmente de la
graduación y densidad, y se ha visto que la compacidad relativa es más importante que la
graduación, especialmente cuando el coeficiente de uniformidad es alto (Moseley, 1993).
Consecuentemente, las arcillas presentarán diámetros menores debido a la presencia tan
acentuada de la cohesión, de tal forma, que el diámetro de las columnas de jet grouting en
este tipo de suelos dependerá de la resistencia al esfuerzo cortante que posean.
Los diámetros requeridos para soportar las cargas impuestas en superficie se obtienen a
partir del cálculo de los factores de seguridad contra volteo y deslizamiento de diferentes
diámetros de columnas de jet grouting propuestos.
497
Fig. 12.5, Cálculo de diámetro de la columnas de jet grouting
Cuando se requiere, hacer el tratamiento de suelos a través de dos o más estratos distintos,
los parámetros de inyección pueden ser alterados para mantener constante la geometría de
la columna de jet grouting a través de toda la profundidad, sin embargo, algunos cambios en
las propiedades de tratamiento relacionadas con el cambio de tipo de suelos podrían ser
aceptados. En perfiles de suelo donde se presenta interestratificación y laminaciones, será
impractico alterar la lechada o los parámetros de inyección durante la extracción de la barra
(Moseley, 1993). Se han diseñado a partir de la práctica, tablas que permiten relacionar
algunos de los factores antes mencionados (presión, velocidad de extracción de la barra, etc.)
con el diámetro efectivo de la columna con el propósito de su fácil uso en campo, con lo que
se puede determinar la distribución de las columnas de jet grouting en el terreno.
12.5 Descripción del equipo
El equipo típico para realizar columnas de suelo cemento depende del sistema jet grouting a
utilizar, donde el equipo consta básicamente de:
• Mezcladora y turboagitador
• Bomba de alta presión para inyectar lechada
• Perforadora
• Generador de energía eléctrica
• Compresor de aire (sistemas D y T)
• Bomba de agua (sistema T)
En la figura 12.6 se muestra un arreglo típico del equipo usado en la técnica del jet grouting,
sistema T.
498
Jet grouting
Los sistemas Jet grouting difieren en

la implementación del mecanismo
para inyectar los diferentes agentes
erosivos, sean éstos aire, agua y
lechada. Es así como, dentro del
equipo requerido para implementar el
sistema de barra doble, debe agregarse
un compresor encargado de la
inyección de aire, y en el sistema de
barra triple adicional al compresor
debe considerarse el uso de una bomba
de alta presión para inyectar agua.
Fig. 12.6, Planta típica de sistema jet

grouting de barra triple (sistema T)
12.6 Materiales de inyección
Entre los materiales básicos usados para producir la lechada están el cemento Pórtland y el
agua; sin embargo, mezclas que contienen bentonita y arcilla natural pueden ser usadas
para reducir el asentamiento de las partículas de cemento que la componen.
Cemento Portland: Cemento hidráulico compuesto de silicato de aluminio hidratado. Este

cemento se endurece por reacción química con el agua, mediante el proceso llamado
hidratación. Según los requerimientos físicos y químicos se encuentran en el mercado
varios tipos de cemento Pórtland para diferentes tipos de uso.
Arena: Es considerablemente más barata que el cemento y es usada como relleno para
reducir la cantidad de cemento. Con una mezcla que contenga arena se garantiza el llenado
en las juntas, vacíos o cavidades.
Aditivos: Permiten modificar las propiedades químicas y físicas de la lechada, usualmente

agregados a la mezcla agua-cemento, antes que otros ingredientes. Los aditivos usados en la
lechada, son normalmente los dispersantes y los aceleradores; los dispersantes, llamados
también antifloculantes, son usados en la mezcla para reducir la tendencia de las partículas
de cemento a aglomerarse (Raymond, 1996). Esto le proporciona a la lechada la habilidad
para penetrar fracturas y pequeñas cavidades. Los acelerantes son usados para reducir los
tiempos de fraguado de la mezcla.
Bentonita: Es una arcilla coloidal, del grupo de las montmorillonitas. Esta es capaz de
absorber hasta 5 veces su peso propio en agua (Raymond, 1996). La bentonita es adicionada
a la lechada para estabilizar la mezcla y reducir la sedimentación de las partículas,
incrementando la viscosidad y cohesión de la lechada; se calcula como un porcentaje del peso
del cemento agregado a la lechada, que normalmente está entre 1 y 4% del peso del
cemento.
499
12.7 Procedimiento constructivo
La implementación de la técnica de jet grouting inicia con una perforación que varía entre
100-150 mm de diámetro a una profundidad establecida de acuerdo a los parámetros
requeridos por el proyecto; esta perforación permite que el tubo de inyección (llamado
monitor) sea insertado. También se puede hacer perforación previa, y después introducir el
monitor de jet grouting. Es importante que durante la ejecución del procedimiento de jet
grouting se mantenga la estabilidad de la perforación, pues los excedentes generados
durante la inyección deben alcanzar la superficie a través de esta vía. Las dimensiones de
la perforación y la estabilidad de sus paredes se mantienen usualmente, antes de insertar el
monitor, con la ayuda de una suspensión de bentonita, o empleando ademes temporales.
En la figuras 12.7 y 12.8 se esquematizan dos procedimientos constructivos usados en jet

grouting. En el primero se realizan perforaciones guía, para definir el diámetro de las
columnas de suelo cemento, en la segunda estas perforaciones no son necesarias pues las
presiones alcanzan altos niveles y su capacidad erosiva es mucho mayor.
Posterior al proceso de excavación, continúa la etapa de inyección durante la cual se corta el

material, y se remplaza por lechada, usando cualquiera de los tres sistemas jet grouting
mencionados en la sección 12.3. Para ello, se coloca el monitor, encargado de la inyección de
la lechada, a la profundidad máxima de diseño y se procede con la inyección continuando
con la extracción de éste a una velocidad establecida con anterioridad, según las
características estratigráficas de la zona. Adicionalmente, se determina la geometría de la
columna de suelo cemento, rotando la tubería de inyección a una velocidad controlada
durante el izaje. De esta manera, se va erosionando el material y simultáneamente se va
remplazando la cavidad por la lechada de abajo hacia arriba. El suelo, aire y lechada
excedente escapan hacia la superficie, a través del espacio entre la tubería y la perforación;
las columnas de suelo cemento la forman el remanente de lechada y suelo.
Fig. 12.7, Procedimiento constructivo a través de perforaciones guía (perforación previa)
500
Jet grouting
Una vez que la masa de suelo cemento ha sido formada a la profundidad de interés, el
monitor de inyección puede ser trasladado a otra posición de columna. El traslape entre
columnas usualmente es necesario y esto requiere de una secuencia de construcción
determinada para asegurar la estabilidad temporal.
Para verificar y asegurar que los procedimientos constructivos estén cumpliendo con las
especificaciones requeridas, es importante realizar controles de calidad de cada uno de los
procedimientos para asegurar un éxito del programa jet grouting. Estos contemplan
además del monitoreo de la estructura, el control sobre los elementos de construcción y los
ensayos de permeabilidad.
Fig. 12.8, Procedimiento constructivo sin perforaciones guía
Adicionalmente, se recomienda que antes de iniciar el procedimiento constructivo, se

construyan columnas de prueba de suelo cemento a escala real, para verificar la calidad y
geometría, debido a que es difícil preestablecer la forma y la resistencia final de las
columnas de suelocreto. A menos que se haya trabajado en el mismo sitio antes, no es
posible predecir los parámetros de jet grouting con precisión. Es posible estimar los valores
empíricamente en especímenes en condiciones similares de suelo. Entre estos parámetros
se incluyen (ASCE, 1997):
• Diámetro de la perforación
• Velocidad de rotación y extracción del monitor
• Monitor: dimensiones de la boquilla de inyección, ángulo y numero de boquillas
• Inyección: volumen y presión para todos los componentes inyectados
• Material: método de mezcla, materiales componentes y sus concentraciones
En algunos casos, las mezclas deben ser ensayadas en laboratorio para asegurar que la
calidad requerida puede ser alcanzada; normalmente esto puede ser predicho con razonable
aproximación, conociendo el tipo de material y la cantidad de cemento inyectado.
501
12.8 Aplicaciones
A continuación se presentan esquemáticamente algunas aplicaciones usuales de la técnica

Jet grouting en ingeniería civil, ver Figs. 12.9 a 12.14.
Fig. 12.9, Combinación de tablestaca con muro

de retención para evitar el asentamiento del
terreno aledaño a la excavación. El colapso del
terreno se puede prevenir construyendo
tablestacas por detrás de la estructura.
Fig. 12.10, Trabajos de protección del

revestimiento de un túnel. La combinación de
muros horizontales y verticales aumenta la
seguridad en trabajos subterráneos realizados en
suelos saturados.
Fig. 12.11, Prevención de filtraciones a través de

la cimentación de una presa.
Fig. 12.12,Construcción de muros continuos en

sitios donde obras enterradas impedirían las
construcción de un muro convencional.
12.9 Ventajas
• Ejecución precisa y de alta confiabilidad

• Libertad en la selección de la solución cementante
• Corto tiempo de ejecución
• Mínimo ruido y vibración
• Es aplicable a una amplia gama de tipos de suelos
• Puede realizarse el diseño de la resistencia y permeabilidad
• Es una solución libre de mantenimiento
• Puede trabajarse en espacios limitados
• Es un método seguro de construcción
• Se pueden manejar geometrías de columnas variadas, dependiendo de las condiciones
del terreno
502
Jet grouting
Fig. 12.13, A través de la inyección de una

lechada de cementos se pueden realizar anclajes
para la estabilización y construcción de muros
de retención
Fig. 12.14, Aplicaciones de la técnica Jet grouting
503
Túnel, Islas Creek, California. La técnica de jet grouting fue usada extensivamente para
modificar las condiciones del suelo in situ a lo largo del lineamiento de un túnel (Raymond,
1996). El proyecto requirió la excavación de dos túneles cortos sobre suelo blando, uno de
4.1 m de diámetro y 76 m de longitud aproximadamente y otro de 4.6 m y 155 m de longitud.
Los suelos encontrados a lo largo del lineamiento del túnel son limos arcillosos o arcillas
limosas plásticas, con lentes de fósiles y arena, las cuales se encuentran clasificadas como
CH o MH, según el sistema unificado de clasificación de suelos. Dentro de las
especificaciones iniciales del proyecto, se contemplaba la introducción de aire comprimido
dentro del túnel, con el propósito de contrarrestar las presiones generadas por el flujo de
agua y el suelo, además de otros movimientos del suelo. Posteriormente se propuso eliminar
completamente el método de aire comprimido y usar en cambio la técnica jet grouting, para
lo cual se construyeron columnas de suelo cemento superpuestas de 2 m de diámetro, con un
rango de resistencia a la compresión de 4.1 a 6.9 MPa. Adicionalmente se rodeó la sección
transversal del túnel, con columnas de suelo cemento que se extienden 2 metros por fuera de
la circunferencia de éste. En la figura 12.15, se muestran las inclusiones de columnas con
jet grouting alrededor del túnel.
Fig. 12.15, Sección transversal de la línea del túnel
504
Jet grouting
Termoeléctrica La Rosita, Mexicali. Una de la aplicaciones de esta técnica en México, se

presentó durante la construcción de una planta Termoeléctrica en Mexicali, denominada La
Rosita (López et al, 2001), que se encuentra ubicada en el lote 45 de la colonia Progreso en
la carretera federal Mexicali-Tijuana. Aquí los trabajos iniciaron con investigaciones
preliminares de campo, que incluyeron ensayos de penetración estándar, de resistividad y
crosshole. Posteriormente, se colectaron muestras del terreno y se hicieron ensayos de
laboratorio con el propósito de determinar las propiedades índice y mecánicas de los
materiales del suelo. Estas mismas investigaciones permitieron determinar el perfil
estratigráfico de la zona como se muestra en la figura 12.16.
Fig. 12.16, Perfil Estratigráfico (López et al, 2001)
Se observa que se presenta un estrato de arcilla rígida sobre una capa de limo muy
compresible; adicionalmente, se encontró que el nivel freático está a una profundidad que
varía entre 3.5 y 4 m. Los resultados obtenidos a partir de las investigaciones de campo y
laboratorio se presentan en la tabla 12.2.
Tabla 12.2 Propiedades geotécnicas en los diferentes estratos
Propiedad Estrato
Arcilla Limo Arena Limosa Arcilla
Superior Inferior
Clasificación SUCS CH ML SM CH
Peso Volumétrico, kN/m3 19.1 15.7 15.7 19.2
Su, kPa 112 N/A N/A 139
φ, grados N/A 25 40 N/A
Modulo de elasticidad, MPa 40-70 10-30 70-100 70-100
Se planteó un diseño preliminar que consistía de pilas de 450 x 450 mm con una capacidad
de 1000 kN aproximadamente, pero se encontró que a través de este procedimiento se
presentaría un asentamiento de 60 mm, cuando lo permitido es de menos de 50 mm.
Adicionalmente, estos cálculos indicaron que los asentamientos en la capa de limo podrían
alcanzar los 20 mm. Debido a esto se planteó la opción de realizar un mejoramiento en las
propiedades de este limo a partir de la implementación de la técnica super jet grouting, con
lo cual se pretendía obtener asentamientos por debajo de los 50 mm, aprovechando que es
505
posible a través de éste tratar solo la capa de limo muy compresible. Cálculos posteriores,
indicaron que los asentamientos podrían ser reducidos a 40 mm, para una carga de 150 kPa,
producida por el generador de la planta.
Se diseñaron columnas de 4 m de diámetro de suelo cemento, a partir de la consideración

que toda la carga producida en superficie sería transmitida de la capa de arcilla hacia la
capa de arena densa, evitando con ello cualquier asentamiento en la capa de limo. Este
diseño también contempló la determinación del espaciamiento óptimo entre columnas, para
lo cual la firma constructora desarrolló un análisis para determinar el mecanismo para
transferir la carga de la cimentación sobre la capa de arcilla, a la capa de arena densa por
medio de las columnas de jet grouting, lo que requeriría una distancia de suelo arcilloso
entre columnas. Los resultados de estos cálculos indicaron que para las áreas con cargas de
100 kPa, el espaciamiento máximo de columnas es de 9.8 m y para áreas con cargas de
150 kPa el espaciamiento sería de 7.6 m. Con este criterio se programaron 206 columnas de
suelo cemento para el mejoramiento de las propiedades de este suelo.
Las columnas fueron construidas a una profundidad de diseño preestablecida que varió
entre 11 y 13 metros y una vez alcanzada esta profundidad, se inició el proceso de corte del
suelo. Este proceso fue cuidadosamente controlado y monitoreado manteniendo la velocidad
de giro de la barra entre 3 y 4 rpm, la relación del levantamiento del monitor en 75mm/min
y la presión de inyección en 40 MPa. Previo a la construcción de todas las columnas, se
realizó un programa de ensayo para confirmar los conceptos de diseño, que conducen a la
construcción de columnas de 4 m de diámetro en la capa de limo. Esta verificación consistió
en comparar las resistencias qu, obtenidas con el cono eléctrico antes del tratamiento y tres
días después de la inyección. Los resultados mostraron que se presento un significativo
mejoramiento de la resistencia en la capa de limo, con lo cual pudo ya con seguridad
iniciarse el proceso de construcción de las columnas de suelo cemento.
Cabe mencionar que en esta obra se utilizaron monitores de super jet grouting, con los
cuales se lograron obtener columnas de 4 m de diámetro.
Centro de convenciones, Puebla. Se realizó la construcción de un centro de convenciones

a partir de un inmueble que formó parte de una antigua industria textil (Reyes, 1998). El
perfil estratigráfico de la zona de construcción de la obra, distingue la presencia de depósitos
aluviales que cubren los suelos de origen hidrotermal y estos a su vez yacen sobre la
formación basal de origen tobáceo (Reyes, 1998). El sitio presenta las siguientes unidades
estratigráficas:
• Rellenos artificiales de 1.40 a 2.40 m de espesor

• Suelos de origen aluvial, constituidos por arenas limpias (SP), arenas poco limosas y
arenas limosas (SP-SM y SM), con profundidades que alcanzan de 5.20 a 7 m
• Arcilla arenosa de mediana y alta plasticidad (CL y CH), con espesor variable de 1.60 a
5.20 m
• Suelos de origen hidrotermal, muy irregular en cuanto a sus propiedades mecánicas.
Incluye capas de arena limosa con un contenido variable de grava, intercalaciones de
limo arenosos de baja plasticidad (ML) y de arcilla arenosa de alta plasticidad (CH)
• Formación basal, continuidad por suelos de origen tobáceo, identificados como arcilla
arenosa (CL y CH), limo arenoso (ML) y arenas fina arcillosa (SC)
506
Jet grouting
Se realizó un análisis para determinar el diámetro mínimo de las columnas a partir de la

determinación de los empujes del terreno, incluyendo las sobrecargas del edificio a
preservar, a fin de conservar los factores de seguridad adecuados (Reyes, 1998). De este
análisis se obtuvo que el diámetro mínimo era de 60 cm, con resistencia a la compresión no
confinada de 5.89 MPa. Para verificar la seguridad de la excavación y de los elementos
arquitectónicos a preservar, se llevo a cabo un análisis de estabilidad adicional mediante el
método Bishop simplificado. Los corte de las excavaciones se realizaron a profundidades de
3.10 a 6.30 m, lo que implica que estos cortes sean verticales en este tipo de suelos. Debido a
esto, no sería factible la construcción de sistemas de ademes convencionales en las zonas de
excavación colindantes con el edificio histórico, por lo cual se planteo la necesidad de
realizar un tratamiento de consolidación de los suelos bajo el desplante de la cimentación. A
partir de esta necesidad se realizo un análisis comparativo de los diferentes métodos de
mejoramiento de suelos, con el cual se llegó a la conclusión que la mejor alternativa era la
implementación de la técnica jet grouting (Reyes, 1998).
Luego de definir el diámetro de las columnas, se realizó un tramo de prueba para observar y
evaluar los efectos del mejoramiento sobre elementos similares a los que se habrían de
tratar y poder establecer los parámetros de construcción (velocidad de extracción del
monitor, presión de inyección, etc.) que permitan obtener los diámetros requeridos por el
diseño. Con base en los resultados obtenidos en el tramo de prueba, se diseñaron las
condiciones geométricas y los parámetros de ejecución (longitud, relación cemento-agua,
velocidad de izaje del monitor, velocidad de rotación, consumo de cemento y presión) de los
ocho frentes de mejoramiento proyectados, donde se construyeron finalmente 374 columnas.
El diámetro efectivo de las columnas estuvo entre 64.5 cm y 75.2 cm y la profundidad de
tratamiento fue variable de 4 a 9.50 m. Análisis posteriores mostraron que en todos los
frentes donde se aplicó el tratamiento de suelos se tuvo un comportamiento excelente
durante y después de la excavación, tanto de los taludes de corte como los elementos
arquitectónicos preservados. En la Fig. 17 se presenta un esquema de inyección de
columnas inclinadas 10 ° respecto a la vertical y columnas verticales de jet grouting, donde
la separación entre columnas varió entre 1.10 y 3 m centro a centro.
Fig. 12.17, Jet grouting en el Centro de Convenciones de la ciudad de Puebla
507
Referencias
ASCE (1997) “Ground Improvement Ground Reinforcement Ground Treatment -

Development 1987-1997”. Geotechnical Special Publication No 69, American Society of
Engineering (ASCE), pp 113-129, july. V.R. Schaffer editor.
Lopez, R.A, Bell, K and Gularte, F. (2001) “Introducing New Ground Improvement
Technologies to Latin America Countries -A desing/build Scenario La Rosita Powerplant
Mexicalli”, México. Proceedings of the 1st International Engineering and Construction
Symposium. ASCE.
Moseley, A.L (1993) “Ground Improvement”. Chapter 7, Jet grouting, pp 149-174. Blackie
Academic & Profesional.
Raymond, W.H. (1996) “Practical Guide to Grouting of Underground Structures”. Published

by ASCE press, ISBN 0-7844-0140-3.
Reyes, L. (1998) “Jet grouting en la obra del Centro de Convenciones de la Ciudad de

Puebla”. Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, Puebla Pue., México.
Sinha, R.S. (1991) “Underground Structure – desing and construction”. Chapter 8,

Grouting, pp 328-350., Developments in Geotechnical engineering 59B. Elsevier,
Amsterdam. ISBN 0-444-88991-4.
508
Parte III
Mejoramiento masivo de suelos
Capítulo 13 Compactación dinámica
Capítulo 14 Precarga
Capítulo 15 Métodos vibratorios
Capítulo 16 Vibrocompactación
13 Compactación dinámica
Este método consiste en dejar caer una masa repetidamente desde una cierta altura. La
reacción del suelo ante la compactación dinámica depende del tipo de suelo y de la energía
que le sea impartida por los impactos que tienen un arreglo predeterminado. La energía es
función de la masa, altura de caída, espaciamiento de la cuadrícula y número de caídas en
cada punto, Fig. 13.1. Las masas son usualmente bloques de concreto, bloques de acero o
una serie de placas de acero sujetas entre sí.
Comúnmente se utilizan pesos de 6 a 20 t, con una altura de caída de 20 m; sin embargo, se

han llegado a utilizar pesos de más de 30 t con una altura de caída de 30 m.
a) b)
Fig. 13.1, a) Procedimiento de compactación dinámica con una grúa convencional; b) impacto de la
masa causando un cráter (Hayward Baker Inc.).
509
El desarrollo de grúas de oruga especialmente diseñadas para ejecutar compactación

dinámica ha permitido que la energía de impacto se incremente, tal como se aprecia en la
Fig. 13.2.
Fig. 13.2, Masa de acero suspendida por una grúa sobre orugas especialmente modificada para llevar
a cabo compactación dinámica (Hayward Baker Inc.)
En proyectos donde se requiere compactar suelos que se localizan a gran profundidad se han
llegado a fabricar trípodes especiales con alturas de caída de hasta 40 m utilizando masas
de hasta 200 t, Fig. 13.3. En el aeropuerto de Niza, Francia la energía por impacto que se
aplicó fue de aproximadamente 4,000 t-m (Slocombe, 1993)
Las masas se dejan caer de 2 a 10 veces en el mismo lugar, siguiendo un patrón de

cuadrícula con espaciamientos entre 1.80 y 5 m. El procedimiento normalmente se hace con
más de una pasada o serie de apisonamientos, rellenando los cráteres que se forman entre
pasadas.
Por lo general, el subsuelo por mejorar se considera constituido por tres capas: la más
profunda es mejorada por la primera serie de apisonamientos, con un determinado número
de repeticiones, con las mayores separaciones entre los puntos de impacto, y el nivel de
energía más alto. La capa intermedia es mejorada por una segunda serie de apisonamientos,
los impactos son localizados entre los impactos de la serie anterior y la altura de caída y las
repeticiones son menores. La capa superficial es mejorada con apisonamientos con una
altura de caída y una separación pequeña e incluso se utiliza una masa menos pesada y más
plana, con mayor superficie de contacto.
La principal limitación de este método es el daño potencial para estructuras vecinas debido
a vibraciones, ruido y la posible voladura de escombros. Es limitante también el tamaño de
las grúas disponibles, ya que si bien las masas por lo general no rebasan las 20 toneladas, la
mayor carga no la percibe la grúa al momento de levantar el peso, sino al momento de
dejarlo caer, debido al efecto de latigazo que se produce en la pluma. Debido a esto, se deben
usar grúas sobredimensionadas.
510
Compactación dinámica
Fig. 13.3, Torres especiales de gran altura para impartir un nivel de energía alto
Otra limitante es la profundidad de tratamiento. El método de compactación dinámica

resulta técnica y económicamente atractivo para mejorar suelos hasta profundidades de 10 a
12 metros.
13.1 Suelo granular
Este método aplicado en materiales granulares proporciona un mejoramiento de las

propiedades ingenieriles puesto que las partículas toman un arreglo más compacto,
incrementándose así la compacidad relativa, capacidad de carga y una reducción de
asentamientos. En materiales granulares
se forma un bulbo de densificación por
debajo del punto del apisonamiento, Fig.
13.4.
Fig. 13.4, Bulbo de densificación formado

debajo del punto de impacto (Slocombe, 1993)
511
En materiales granulares saturados, una gran parte de los impulsos dinámicos son
transferidos al agua intersticial. Después de un número determinado de impactos se
incrementa la presión de poro lo suficiente para generar licuación (Menard, 1974). La
granulometría y la compacidad del suelo son dos factores que influyen en la velocidad a la
cual se alcanza la licuación. El incremento de la compacidad, debido a la disipación de
presión de poro, se obtiene en un tiempo relativamente corto: en arenas y gravas bien
graduadas es de aproximadamente de 1 a 2 días, en limos con arena puede variar de 1 a 2
semanas.
Hay otra teoría contraria a la de Menard, la cual trata de evitar la licuación. Por esta razón,
el tratamiento se diseña para que no se genere un exceso de presión de poro significativo, lo
cual se logra con niveles más bajos de energía (Slocombe, 1993).
La existencia de capas densas en el suelo por mejorar puede influir en los resultados puesto
que éstas absorben un alto nivel de energía generada por los impactos, y el suelo localizado
por debajo de estas capas reciben un nivel de energía menor.
En resumen, este método es excelente para mejorar materiales granulares, ya sea arriba o
debajo del nivel freático. Sin embargo, se debe de tener especial cuidado al quererlo aplicar
en arenas con un alto contenido de finos, especialmente cuando el suelo está saturado, ya
que la generación de presión de poro dificulta la compactación.
13.2 Suelo cohesivo
La respuesta de suelos cohesivos ante la compactación dinámica es más compleja que la de

los suelos granulares.
Utilizando el método de compactación dinámica se genera una sobre carga instantánea al

momento del impacto de la masa con la superficie. Dicha sobrecarga causa un exceso de
presión de poro, que lleva inclusive a la formación de planos de corte y fracturamiento
hidráulico, que ayudan a acelerar la consolidación del suelo. La respuesta volumétrica ante
el impacto se muestra en la Fig. 13.5.
En suelos cohesivos saturados se requiere mayor número de pasadas con un nivel de energía
más bajo, lo que redunda en un período mayor para ejecutar el procedimiento de
compactación.
Fig. 13.5 Respuesta volumétrica de

arcillas ante la compactación dinámica
(Slocombe, 1993)
512
Según la experiencia de los autores, la compactación que se obtiene en espesores

importantes de arcilla o limos saturados es despreciable. Se recomienda observar posibles
levantamientos ó expansiones en el terreno. Cuando ocurren dichas expansiones, el efecto de
densificación es mínimo, ya que se está remoldeando y desplazando la arcilla en vez de
compactarla. Además, se deben tener tiempos de disipación del exceso de presión de poro
entre cada pasada de impacto para lograr densificar al suelo.
La Fig. 13.6 y las Tablas 13.1 y 13.2 muestran la reacción de los diferentes suelos a la
compactación dinámica.
Fig. 13.6 Respuesta de diferentes suelos a la compactación dinámica (Lukas, 1986).
513
Tabla 13.1 Respuesta de suelos ante la compactación dinámica (Lukas, 1986)
Tipo de
Grado de
Tipo de Suelo Clase de relleno suelo Respuesta
saturación
AASHTO
Escombros de A-1-a Alto
Depósitos permeables con construcción
CF=0% Excelente
Fragmentos de Roca A-1-b o
Zona 1
Pedazos de concreto A-3 Bajo
Depósitos permeables A-1-6
Relleno de arenas Alto Buena
CF<35 % Parte fina de la A-2-4
gruesas Bajo Excelente
Zona 1 A-2-5
Depósitos
semipermeables Limos Alto Suficiente
con menos del 25% de A-5
Desechos mineros
arenas, arcillas con PI<8 Bajo Buena
Zona 2
No recomendable
Depósitos impermeables Alto
A-6
de suelo arcilloso con
Arcillas y residuos A-7-5
IP>8 Poco mejoramiento.
de minas A-7-6
El contenido de agua
A-2-6
Zona 3 Bajo debe se menor que el
límite plástico
Relleno no controlado Es posible, los
incluyendo papel, Rellenos sanitarios asentamientos serán
depósitos orgánicos, relativamente ninguno Bajo lentos debido a la
metal, madera, etc. recientes descomposición del
relleno.
Depósitos altamente No recomendable, a
orgánico, turba menos que se tenga
ninguno Alto
suficiente relleno
granular
Tabla 13.2 Energía impartida a los diferentes tipos de suelo
Energía normalmente
Tipo de depósito Mejoramiento esperado
aplicada
Suelo permeable grueso
20-25 t-m/m3 Excelente
Zona 1
Suelo semipermeable fino
25-35 t-m/m3 Moderado a bueno
Zona 2
Zona 3 No aplicable No aplicable
Relleno sanitario 60-110 t-m/m3 Bueno
514
13.4 Profundidad de diseño
Como ya se mencionó, la energía es función de la masa, altura de caída, espaciamiento de la

cuadrícula y número de caídas en cada punto, y está condicionada a la profundidad que se
quiera mejorar.
La energía de cada impacto es el producto de la masa, de la altura de caída y de un

coeficiente, K. La energía total es la sumatoria de las energías de cada impacto dividida
entre sus respectivas áreas de influencia.
H = K Wh (ec. 13.1)
donde
H profundidad por mejorar (m)

W peso en (t)
H altura de caída (m)
K coeficiente empírico, que en la práctica toma valores de 0.3 a 0.7, Fig. 13.7
Energía – Caída (t-m)

Profundidad de diseño
K* (Wh)1/2
*
Rango de 0.3 a 0.7
Fig. 13.7, Profundidad efectiva para el método de compactación dinámica (Lukas, 1986).
El mejoramiento en el suelo tiende a la forma de la distribución de esfuerzos, según

Boussinesq para una cimentación circular. La máxima densificación está comprendida
dentro del tercio medio de la profundidad efectiva de densificación. Debajo de este nivel se
tiene una densificación menos eficiente, debido a la disminución de la energía.
515
13.5 Control de Calidad
Se utilizan los siguientes procedimientos para llevar a cabo el control de calidad del método
de compactación dinámica:
• Profundidad del cráter

• Monitoreo de la elevación de la superficie
• Prueba SPT
• Prueba CPT
• Dilatómetro
• Prueba de carga
• Velocidad de onda de corte
• Monitoreo de la presión de poro (para determinar la secuencia de impactos con base en el
tiempo en que tarda en disiparse).
Antes de iniciar la fase de producción en una obra de compactación dinámica, es

recomendable ejecutar el método en un área de prueba, para establecer la altura de caída,
número de impactos y espaciamiento adecuado para una densificación deseada.
Es recomendable realizar el mismo tipo de pruebas antes y después del mejoramiento para
determinar la verdadera efectividad del método. Debe dejarse un tiempo de espera de al
menos tres días antes de realizar las pruebas después de la compactación para permitir la
disipación de presión de poro.
Referencias
Lukas, R. G. (1986) “Dynamic compaction for highway construction”. Vol. 1, Design and
Construction Guidelines, Federal Highway Administration, Office of Research and
Development, U.S. D.0.T., Washington, D.C., Report No. FHWA/RD-86/133, Julio.
Ménard, L. (1974) “Deux procèdès de consolidation: la vibration, le pilonnage intensif”

Annalea de L’ Institut Technique du Batiment et des Travaux Publics. Francia.
Slocombe, B. C. (1993) “Dynamic Compaction”, Ch. 2, In Ground Improvement, Moseley M.

P. (ed.), Chapman & Hall (Pub.).
516
14 Precarga
Juan Félix Rodríguez Rebolledo
14.1 Introducción
Precargar los suelos finos tiene dos objetivos:
• Acelerar el desarrollo de la consolidación del suelo. Entonces es posible cimentar sobre el

mismo sin peligro de asentamientos totales o diferenciales importantes a mediano o
largo plazo.
• Aumentar la resistencia al corte no drenada del suelo y por tanto la capacidad de carga
del terreno
Para verificar la eficiencia de la precarga, es necesario medir la evolución de los

asentamientos en diferentes puntos y a diferentes profundidades mediante bancos de nivel y
placas de asentamientos, verificar la disipación de las presiones intersticiales dentro del
subsuelo durante el proceso y medir el aumento de la resistencia al corte no drenada del
suelo al terminar el tratamiento.
14.2 Tipos de precarga
Esta técnica consiste en colocar sobre el terreno una carga igual a la carga definitiva, PS,
eventualmente aumentada de una sobrecarga, PF (Fig. 14.1), con lo que se logra lo siguiente:
• Acelerar el desarrollo de los asentamientos de consolidación primaria.

• Acelerar la aparición y el desarrollo de asentamientos de consolidación secundaria.
• Aumentar la resistencia no drenada del suelo.
En el caso de una precarga con sobrecarga, los dos primeros efectos son dominantes: se
remueve la sobrecarga cuando los asentamientos inducidos garantizan el buen
comportamiento de la obra futura.
El último efecto se logra generalmente mediante una construcción por etapas y resulta útil
cuando la resistencia inicial del suelo es insuficiente para soportar la estructura definitiva
sin que se presente la falla. Cada etapa conduce a un mejoramiento del suelo que permite la
517
realización de la etapa siguiente. El incremento de resistencia esperado puede calcularse a

partir de los resultados de pruebas triaxiales consolidadas-no drenadas (CU).
El aumento del grado de consolidación del suelo se logra incrementando el esfuerzo efectivo
dentro del mismo, lo cual puede obtenerse aumentando el esfuerzo total o disminuyendo la
presión intersticial. El
mejoramiento de los suelos finos
Carga
consiste por tanto en actuar

PS sobrecarga sobre alguno de estos factores o
sobre los dos simultáneamente.
tSR PF carga final
0 t El principio de los diferentes
métodos más comunes se
presenta en las Tablas 14.1 y
∆HF
14.2 y en las Figs. 14.2 y 14.3.
∆HF+S
(F+ (F)
Asentamiento
S)
tSR
Fig. 14.1, Compensación del

asentamiento de consolidación
primaria
Tabla 14.1, Métodos de precarga por aumento del esfuerzo total (LCPC, 1985)
Frecuencia de
Método Principio Ventajas Limitaciones
uso
Aplicación de una La carga definitiva se Método usado Se basa en la teoría La carga aplicada depende
carga equivalente aplica con suficiente comúnmente confiable de la de la capacidad de carga
al valor final anticipación para que consolidación. del suelo. Puede ser
el grado de (excepto en cuanto necesaria la aplicación por
consolidación sea a la previsión de los etapas. Puede requerir un
suficiente en el tiempos de tiempo muy largo que
momento de la consolidación) puede reducirse
construcción de la Ejecución sencilla. recurriendo a un sistema
obra Buena de drenaje en el suelo de
homogeneidad del cimentación
tratamiento
Aplicación de una La aplicación de una Método usado Se basa en la teoría La carga aplicada depende
carga equivalente carga mayor a la comúnmente bien conocida y de la capacidad de carga
al valor final, más carga final permite confiable de la del suelo. Puede ser
una sobrecarga obtener un consolidación. necesaria la aplicación por
(preconsolidación) asentamiento más (excepto en cuanto etapas. Plazo más corto
importante en un a la previsión de los que en el método anterior
plazo más corto. La tiempos de que puede reducirse
carga excedente se consolidación) todavía más con un
remueve tan pronto Ejecución sencilla. sistema drenante. La
el asentamiento Buena sobrecarga debe enviarse a
obtenido se considera homogeneidad del tiradero o reutilizarse
suficiente. tratamiento
Carga aplicada Mismo principio que Común para Se basa en la teoría Puede ser necesario llenar
llenando un en los dos casos tanques. bien conocida y progresivamente el tanque.
recipiente. anteriores. confiable de la Posibilidad de reducir el
consolidación. plazo con un sistema
drenante.
518
Precarga
Tabla 14.2, Métodos de precarga por reducción de la presión intersticial (LCPC, 1985)
Frecuencia de
Método Principio Ventajas Limitaciones
uso
Aplicación de El vacío se aplica en Método usado La aplicación del vacío Método costoso que
vacío pozos o en drenes de excepcionalmente conduce a un necesita equipo y personal
arena a partir de una mejoramiento especializados. Aplicable a
membrana estanca importante del suelo. suelos relativamente
que recubre la zona Se evitan los permeables y saturados.
de tratamiento. obra problemas de Profundidad de
estabilidad de los tratamiento limitada a 7m.
terraplenes de Asentamientos no
precarga homogéneos.
Abatimiento del El abatimiento del Método poco Este método es en Puede provocar
nivel del manto manto acuífero en un común general un efecto asentamientos importantes
freático. suelo compresible secundario de trabajos del suelo. Asentamientos
induce que inducen o no homogéneos.
asentamientos. requieren el
abatimiento del manto
freático.
Electro-ósmosis Una diferencia de Método usado Requiere un buen Método costoso que
potencial aplicada excepcionalmente control de los necesita equipo y personal
entre un ánodo y un . parámetros del especializados. Utilizable
cátodo provoca el flujo tratamiento. Se usa en arcillas y limos con k <
hacia el cátodo. generalmente en obras 10-6 m/s. Difícil prever los
provisionales. parámetros y los efectos
del tratamiento.
Tratamiento no homogéneo
y que puede ser reversible
si el suelo no está cargado.
Planteamiento. Es posible aumentar la eficiencia de la precarga instalando previamente

un sistema de drenaje constituido por drenes verticales o trincheras drenantes (Fig. 14.4).
El sistema, inicialmente inerte, se vuelve activo cuando se carga el suelo.
Los drenes verticales, generalmente colocados en tresbolillo, pueden ser de arena o

prefabricados (cartón o plástico, Kjellman, 1948). Los drenes de arena son más costosos que
los drenes prefabricados pero presentan la ventaja de que son más eficientes y contribuyen
en cierta medida a reforzar el suelo y a uniformar su compresibilidad. Los drenes
prefabricados tienen por otra parte la ventaja de poder usarse en suelos en los que no puede
realizarse una perforación estable.
Una condición para que los drenes cumplan eficientemente con su función es que el
procedimiento constructivo de los mismos evite en todo lo posible el remoldeo del suelo
circundante (Casagrande y Poulos, 1969; Indraratna y Bamunawita, 2002). En efecto, el
remoldeo tiende a reducir la permeabilidad y a aumentar la compresibilidad del suelo.
519
La experiencia ha mostrado que los drenes verticales son menos eficientes cuando el suelo
contiene una proporción significativa de materia orgánica y que por tanto existe una
consolidación secundaria importante.
Terraplén a la
elevación final
Carga final
Suelo compresible Suelo compresible
a.) Aplicación de la carga final
Altura definitiva + sobrecarga
Carga final + sobrecarga
b) Aplicación de la carga final más sobrecarga
Membrana impermeable Recipiente

terraplén
Bordo Bordo
terraplén agua
Fig. 14.2, Métodos de precarga por incremento del esfuerzo total
Los suelos tratados con drenes se recubren siempre con una capa drenante con un espesor
de por lo menos 0.5 a 1m y, en todo caso, superior al asentamiento esperado. Debe preverse
el drenaje de esta capa hacia cárcamos de bombeo laterales mediante trincheras drenantes
transversales que pueden estar espaciadas de varias decenas de metros. Es conveniente que
el material de la capa drenante sea ligero tomando en cuenta que una parte importante del
mismo permanecerá en el sitio después de remover la sobrecarga. Se puede minimizar su
peso volumétrico usando criterios de selección de materiales semejantes a los usados en la
técnica de compensación parcial. Esta capa se coloca generalmente antes de construir los
drenes para facilitar el tránsito de los equipos de perforación y de servicio. Para evitar la
520
Precarga
incrustación de la capa drenante en el suelo blando, es necesario apoyarla sobre un lecho de

geotextil o una combinación de geotextil y geomalla.
Membrana impermeable Presión atmosférica

Bomba de
vacío
Capa drenante
Suelo
compresible
Pozos filtrantes
( drenes de arena )
Colector A la bomba de
vacío
Sello de
bentonita
Suelo a
tratar
Ademe
Ranurado
a) Aplicación de vacío
Nivel antes del abatimiento
Nivel después
Zonas consolidadas del abatimiento
Suelo compresible
b) Abatimiento de nivel freático

Ánodo Cátodo
+ - + - + Carga
Suelo
compresible
c) Tratamiento por electroósmosis
Fig. 14.3, Métodos de precarga mediante reducción de la presión de poro
521
Sobrecarga eventual
Capa drenante
de 0.5 a 1.0m
Suelo
compresible
Drenes
verticales
a) Drenes verticales
Sobrecarga eventual
Capa drenante
de 0.5 a 1.0m
Suelo
compresible
Trincheras
drenantes
b) Trincheras drenantes
Fig. 14.4, Sistemas comunes de drenaje
Drenes prefabricados (Wick Drains). La idea de usar drenes prefabricados, es similar a

los drenes de grava en cuanto a acelerar la consolidación. Este método es popular para el
drenaje de suelos blandos y compresibles ya que ayudan a acelerar la consolidación
acortando las distancias de flujo del agua a través del suelo y proporcionándole una ruta
más fácil de escape al agua.
En la Fig. 14.5, se muestra la diferencia de tiempos de consolidación, utilizando drenes y sin

utilizarlos, en la misma se observa la importancia de la precarga.
Las dimensiones comunes de los drenes prefabricados verticales son de un ancho de 100
mm, un espesor de 3mm y vienen en rollos de 300 m. En la Fig. 14.6 se observa una
muestra de un dren prefabricado y un esquema transversal ya instalado.
522
Precarga
Asentamiento
Período de construcción
Fig. 14.5, Tiempo de consolidación en diferentes condiciones
a) b)
Fig. 14.6, a) Muestra del dren prefabricado; b) sección transversal del dren (Amerdrain)
También hay drenes horizontales prefabricados que se colocan sobre la superficie

interceptando a los drenes verticales para captar el agua proveniente de éstos, Fig. 14.17, y
así evitar colocar una cama de arena que se utiliza comúnmente como dren horizontal.
Estos drenes tienen mayor capacidad de flujo y mayor resistencia a esfuerzos de compresión
523
que los drenes verticales. Los anchos de los drenes horizontales son de 15, 30 y 45 cm, el
espesor típico es de 2.5 cm y viene en rollos de 30 a 150 m.
Fig. 14.7, Drenes prefabricados horizontales, que sustituyen a la cama de arena (Amerdrain)
En caso de que se utilice una cama de arena como dren horizontal, primero se debe colocar
ésta y después los drenes prefabricados verticales.
Los drenes verticales prefabricados pueden ser instalados a cualquier profundidad,

estáticamente o dinámicamente. La penetración estática utilizando motor hidráulico no
produce ruido ni vibración, por lo que este método es más atractivo para zonas urbanas y
cerca de estructuras existentes.
Los drenes son instalados usando una funda de hincado (mandril), esta funda protege al
dren de desgarres y abrasiones durante su instalación; después es extraída. El material del
dren no debe presentar deterioros físicos o químicos durante su vida útil. En la punta
inferior del dren se dispone de una placa o una varilla, con el propósito de anclarlo al
momento de retirar el mandril. En la Fig. 14.8 se observa el equipo y el procedimiento de
instalación.
Una tubería de plástico o de acero con perforaciones en la superficie, envuelta con un filtro
geotextil, puede servir como tubería de drenaje. Actualmente, hay más de 50 drenes
diferentes que se pueden encontrar en el mercado, generalmente son corrugados y
revestidos con un filtro prefabricado geotextil.
Algunas de las ventajas de los drenes prefabricados sobre los drenes de grava son las
siguientes:
1) Fácil instalación;
2) Pueden ser utilizados en espacios reducidos, con cualquier inclinación y muy cerca de
estructuras existentes;
3) Consistencia en la calidad del material, por lo que es más fácil predecir su
funcionamiento que con otros métodos.
5) Facilidad de transporte y almacenamiento;
524
Precarga
6) Bajo costo;
7) El equipo que se utiliza para su instalación es relativamente ligero.
Fig. 14.8, Equipo y procedimiento de instalación
Drenes de grava. Los drenes de grava se pueden utilizar tanto para acelerar la
consolidación de arcillas, como para mitigar la licuación de arenas. En esta sección se trata
solamente el diseño para mitigar la licuación de arenas con drenes de grava.
El uso de drenes de grava para mitigar la licuación fue estudiado inicialmente por Seed y
Booker (1977). Desde entonces estas técnicas han llamado la atención de otros
investigadores (Ishihara y Yamazaki, 1980; Tokimatsu y Yoshimi, 1980), consultores en la
práctica, y de compañías constructoras en Japón, para mejorar el comportamiento sísmico
de suelos granulares.
El objetivo de las técnicas de drenaje es controlar el incremento de la presión de poro, es

decir, mantener baja la relación de presión de poro (ru = relación entre el exceso de presión
de poro debido a cargas cíclicas / esfuerzo efectivo vertical). Las principales ventajas de
mantener una relación baja de ru son las siguientes:
1) Una gran parte de la resistencia y rigidez del suelo son preservadas. Esto permite que el
estrato siga proporcionando el soporte vertical y horizontal necesario para las estructuras
existentes, reduciendo así tanto las deformaciones verticales como la propagación lateral.
2) Controla o limita asentamientos totales y diferenciales, los cuales en su mayoría se

asocian con valores de ru arriba de 0.5 ó 0.6 (Lee y Albeisa, 1974; Seed et al., 1976;
Nagase e Ishihara, 1988; Iai, 1988). Cuando los valores de ru se incrementan por encima
de 0.6, el esfuerzo de confinamiento es muy bajo, causando que el suelo se comprima.
525
3) Previene que ocurran gradientes hidráulicos altos que podrían transportar grandes
cantidades de material fino hacia los drenes de grava.
Aplicaciones de campo. El método de instalación de drenes de grava es por medio de

perforación con ademe. El procedimiento típico de entubar y después barrenar, implica una
densificación prácticamente nula. Sin embargo, recientemente en Japón se ha incluido un
alimentador interno de grava y un sistema de barra compactadota; así se sumaría el
importante efecto de densificación (Saito et al., 1987; Ono et al., 1991; Oishi y Tanaka 1993).
La típica construcción de una columna de grava de longitud de 20 m con este método toma
menos de una hora (Sonu et al., 1993).
En Japón las columnas de grava que son instaladas sin densificación son diseñadas para
actuar como sistemas disipadores de presión de poro durante un sismo. Generalmente el
espaciamiento entre drenes de grava tiende a ser bastante reducido, precisamente para
mantener una relación baja de ru. Los espaciamientos son del orden de 1.5 m de centro a
centro, o inclusive menores.
En 1978, el método de drenaje con grava fue aplicado por primera vez en Japón como
mitigación de la licuación (Saito et al., 1987). A partir de 1993, más de 200,000 drenes de
grava fueron instalados en Japón (Sonu et al., 1993) y aunque los resultados de los análisis
teóricos y de los modelos físicos indican que los métodos de drenaje de grava pueden
trabajar eficientemente para mitigar la licuación, casos históricos bien documentados de su
exitosa utilización bajo condiciones sísmicas son muy limitados.
Sonu et al., 1993 reportó un caso histórico donde muelles retroempotrados por drenes de
grava en el puerto de Kushiro, Japón, sobrevivieron a un sismo de magnitud 7.8 en escala
de Richter, produciendo una aceleración máxima en la superficie del terreno de 0.47g en el
año de 1993, sin registrarse ningún peligro de licuación. Otras estructuras similares que se
encontraban en áreas cercanas sin tratar sufrieron daños producidos por licuación.
Trabajo analítico. En los estudios pioneros de Seed y Booker (1977), los drenes de grava
fueron introducidos como factores principales para la estabilización de los depósitos de
arena potencialmente licuables. Un modelo analítico de consolidación radial fue propuesto
para analizar la velocidad relativa de disipación de presión de poro a través de los drenes de
grava. La ecuación que gobierna el drenaje puramente radial es descrita por Seed y Booker
(1977), de la siguiente manera:
kh  ∂ 2 u 1 ∂u  ∂u ∂u g ∂N
 2 + = −
γ w mv 3  ∂r r ∂r  ∂t ∂N ∂t
donde
kh permeabilidad del suelo en dirección horizontal

γω peso volumétrico del agua
mv3 coeficiente de variación volumétrica
u exceso de presión de poro hidrostática
r radio
t tiempo
526
Precarga
ug presión de poro generada por la alternación de esfuerzos cortantes

N número de ciclos de alternación de esfuerzos cortantes
Esta ecuación, combinada con una estimación de Neq (número equivalente de ciclos
representativos de un posible sismo), fue utilizada para hacer una serie de curvas de diseño
para mantener una relación de exceso de presión de poro, ru, por de bajo de un valor
deseado. Tal diagrama puede ser usado para determinar el diámetro y espaciamiento
apropiados para mantener la relación ru por debajo de 0.5.
Tokimatsu y Yoshimi (1980), Sasaki y Taniguchi (1982), Okita et al., (1986), y Matsubara et
al., (1988) reportan valores similares a los de Seed y Booker (1977) tomando factores en
cuenta como: la permeabilidad es finita del dren de grava, y una relación geométrica esbelta
del dren L/r, donde L es la longitud y r es el radio del dren de grava. Estos estudios
demostraron la importancia de estos dos factores para el diseño. Iai y Kuizumi (1986),
Onoue et al., (1987), Iai (1988), Onoue (1988), y Onoue et al., (1991) presentaron
procedimientos analíticos para diseñar drenes de grava, estos fueron verificados por
modelos o pruebas in situ. Los estudios mencionados consideran solamente el efecto de
drenaje.
La técnica de Seed y Booker (1977) consiste en evaluar la posibilidad de licuación del sitio
sin drenes obteniendo la relación Neq/N1, donde Neq es el número equivalente de ciclos del
sismo de diseño y N1 es el número de ciclos necesarios para que ocurra la licuación. Por otra
parte, para un radio de columna de grava dado, d/2, se calcula el factor adimensional de
tiempo Tad, que relaciona la duración del sismo con las propiedades de consolidación de la
arena mediante la siguiente ecuación:
t  d  
2
Tad =  K  d  
 γ w  mv 3  2  
donde
K coeficiente de permeabilidad del suelo

γw peso específico del agua
td duración del sismo
mv3 coeficiente de variación volumétrica del suelo
d diámetro de la columna de grava
Otros parámetros necesarios en el análisis son: la relación de presión de poro, ru =u/σo´, que
relaciona la presión de poro y el esfuerzo efectivo, y D, que representa el espaciamiento
efectivo entre columnas Fig. 14.9.
Asumiendo flujo radial, la presión de poro entre el suelo y el sistema de drenaje puede
expresarse por medio de los parámetros adimensionales d/2D, Neq/N1 y Tad. La fig 4.2.1
ilustra la relación entre la presión de poro desarrollada en cualquier parte del sistema
suelo-dren y las propiedades tanto del suelo como del sismo. El diseño consiste en estimar la
mayor relación de presión de poro que se puede generar durante el sismo, generalmente
menor a 0.5 para prevenir asentamientos grandes. Posteriormente para las condiciones del
suelo y sismo dados es posible conocer Tad y Neq/N1 y así determinar d/2D. En la práctica,
527
para evaluar la disipación de presión de poro durante sismos se puede utilizar el programa
de elementos finitos LARF (Liquefaction Análisis for Radial Flow).
Fig. 14.9, Relación entre el máximo ru y los parámetros del sistema de drenaje para
a) Neq/N1=1; b) Neq/N1=2; c) Neq/N1=3; d) Neq/N1=4 (Seed y Booker, 1977).
La diferencia entre permeabilidades del dren y suelo Kd y Ks respectivamente, debe ser lo

suficientemente grande para permitir un gradiente hidráulico y que la granulometría del
dren no permita una obstrucción. Seed y Booker (1977) recomiendan que la permeabilidad
de los drenes de grava sea por lo menos dos veces mayor que la permeabilidad global del
suelo circundante para que éstos funcionen apropiadamente. También se recomienda que los
diámetros del relleno y suelo estén dentro de los siguientes límites:
20Ds,15<DG, 15<9Ds,85
El relleno debe tener una graduación entre 3/8” y 2”, aunque en la práctica se han utilizado
tamaños de hasta 4”.
Observaciones basadas en trabajos experimentales. El sistema de drenaje es rápido y

eficiente si ru se mantiene por debajo de 0.5. La teoría de consolidación radial da resultados
de predicción razonables para ru<0.5. Para valores ru>0.5 la eficiencia del sistema de drenaje
disminuye conforme aumentan los valores de ru. Para valores de ru=1.0, el drenaje a través
528
Precarga
de la grava es drásticamente reducido y el asentamiento es grande y se produce a una gran

velocidad.
Basados en las anteriores consideraciones, se puede deducir que el éxito de un sistema de

drenes de grava se deriva de la capacidad de mantener un ru por debajo de 0.5; incluso
puede ser necesario reducir el valor de 0.5 si se presentan esfuerzos cortantes.
Comentarios. Modelos en laboratorio y experimentos en campo han demostrado una

mejoría significativa en la resistencia contra la licuación cuando se instalan drenes de
grava. Los drenes de grava no parecen ser muy efectivos para niveles altos de aceleración
(mayor a 0.2g), debido posiblemente a la capacidad de descarga de los drenes a valores altos
de ru.
La zona de influencia de los drenes se limita a aproximadamente un diámetro desde el

centro de los drenes. Actualmente, no se ha estudiado la influencia que pudiera tener el
tamaño o diámetro del dren.
Uno de los problemas importantes que se puede presentar es la obstrucción del dren; esta
posibilidad crece cuando ru aumenta. El dren de grava debe ser bien graduado para prevenir
la obstrucción y para que se tenga eficiencia en el drenaje.
Si el método constructivo no densifica las arenas cirucundantes durante la instalación, el

suelo alrededor de los drenes podría seguir teniendo un alto riesgo de licuación, por lo que el
diseño recae totalmente en la capacidad de descarga del dren. Por ello, se vuelve obligatorio
mantener una relacion de presión de poro baja. Aun así, se deberán tener en cuenta las
posibles deformaciones del suelo inducidas por la disipación de presión de poro.
14.3 Modelado analítico
La teoría de la consolidación de un medio con drenes verticales fue desarrollada por Barron
(1947). Las hipótesis en las que se basa dicha teoría, son:
a) las cargas verticales se transmiten inicialmente por el agua y generan un incremento

de presión de poro,
b) los esfuerzos de compresión desarrollados en la masa de suelo ocurren en dirección

vertical. Por tanto, la ecuación diferencial de la consolidación para un flujo en tres
direcciones en un medio estratificado es:
∂u  ∂ 2u ∂ 2u  ∂ 2u (ec. 14.1)
= C h  2 +  + C z
∂t  ∂x ∂y 2  ∂z 2
donde
529
1 + e kh
Ch =
av γ w
1 + e kz
Cz =
av γ w
x, y, z coordenadas rectangulares
t tiempo
u presión de poro
kh coeficiente de permeabilidad en dirección horizontal
kz coeficiente de permeabilidad en dirección vertical
e relación de vacíos
av coeficiente de compresibilidad
en coordenadas cilíndricas:
∂u  ∂ 2u 1 ∂u  ∂ 2u (ec. 14.2)
= C h  2 +  + C z
∂t  ∂r r ∂r  ∂z 2
donde r y z son las coordenadas cilíndricas definidas en la Fig. 14.10.
Dren de arena
rs Estrato drenante
Zona remoldeada
z
r
ψ H
2H
kV
kh
rw Estrato drenante
re
Fig. 14.10, Flujo en la celda de influencia de cada dren
530
Precarga
c) los drenes están acomodados según una retícula como la que se muestra en la Fig.
14.11,
d) el área de influencia de cada celda es circular, Fig. 14.11,
e) la distribución de la carga es uniforme sobre cada celda,
f) la presión de poro inicial, u0, es uniforme en toda la masa del suelo para t = 0,
g) la presión de poro es nula en la superficie del dren (rw, Fig. 14.5) y en la frontera
horizontal superior de la masa de suelo (z = 0), cuando t > 0,
Drenes
≈ re
Fig. 14.11, Distribución de los drenes
h) debido a la geometría del problema, el radio externo (re) y la frontera horizontal

inferior de la masa de suelo (z = H), se consideran impermeables ya que no existe
∂u ∂u
flujo a través de ambas fronteras, es decir; = 0 , para r = re y = 0 , para z = H.
∂r ∂z
En las condiciones anteriores, el exceso de presión de poro medio en toda la masa del suelo,
debido a un proceso de consolidación tanto vertical como radial, es:
ur u z (ec. 14.3)
ur,z =
u0
531
donde u r y u z son los excesos de presión de poro medios debidos al flujo radial y vertical,
respectivamente.
De acuerdo con Carrillo (1942), el grado de consolidación de un medio debido a un proceso de

consolidación tanto vertical como radial, puede calcularse como:
U r ,z = 1 − (1 − U r )(1 − U z ) (ec. 14.4)
donde Ur y Uz son los grados de consolidación del medio debidos al flujo radial y vertical,
respectivamente.
Asimismo, el grado de consolidación para flujo radial puede calcularse como (Barron, 1947):
U r = 1 − e λ1 (ec. 14.5)
donde
− 8T h
λ1 =
F (m )
t ⋅C h
Th = , factor tiempo horizontal
S2
m2 3m 2 − 1
F (m ) = ⋅ log (m ) −
m2 −1 4m 2
S
m=
2re
S = separación entre drenes (Fig. 14.11)
El grado de consolidación vertical puede calcularse empleando la teoría clásica de la

consolidación unidimensional (Terzaghi, 1943), como:
n =∞  
8
U z =1− ∑ e λ
 2
(ec. 14.6)
n = 0  (2n + 1) π
2 2

donde
λ2 =−
(2n + 1) π 2 2
Tz
4
t ⋅C z
Tz = , factor tiempo vertical
H2
532
Precarga
∂ 2u
La solución de la ec. 14.2 para flujo radial C z = 0 , considerando que el suelo se
∂z 2
encuentra remoldeado en la periferia del dren, fue publicada también por Barron (1947). El
grado de consolidación radial, para esta condición, es:
U r = 1 − e λ3 (ec. 14.7)
donde
− 8Th
λ3 =
ν
m2 m 3 s2 kh  m2 − s 2 
ν= log   − + +   log (s )
m2 − s2  s  4 4m
2
k s  m 2 
rs
s=
rw
rs radio de la zona remoldeda, Fig. 14.10,

ks coeficiente de permeabilidad de la zona remoldeada
El problema de consolidación bajo flujo vertical en un sistema multicapas (Fig. 14.12) puede
resolverse utilizando el método aproximado de Absi (1964).
σz
hi Czi, Chi
Impermeable
Fig. 14.12, Medio estratificado
533
El método consiste en remplazar los estratos por estratos equivalentes, de espesor:
(hi′ )2 = (hi )2 C z 1
C zi
por tanto, el espesor total equivalente se define como:
hi
H ′ = C z1 ∑ (ec. 14.8)
i C zi
Para calcular el grado de consolidación vertical (Uz) del sistema multicapas (ec. 14.6) el
factor tiempo vertical puede calcularse entonces, como:
t ⋅ C z1
Tz = (ec. 14.9)
H ′2
Por otra parte, el grado de consolidación horizontal (Ur, ec. 14.5 ó 14.7) debe calcularse para
cada capa, utilizando un factor tiempo igual a:
t ⋅ C hi
Thi = (ec. 14.10)
S2
Por tanto, de acuerdo con la ec. 14.4, el grado de consolidación para flujo vertical y
horizontal de un estrato i, es:
U ri ,z = 1 − (1 − U ri )(1 − U z ) (ec. 14.11)
Finalmente, de acuerdo con lo anterior y con lo indicado en la Fig. 14.13, el grado de

consolidación debido a un flujo horizontal y vertical de un sistema multicapas, puede
calcularse como:
∑ [∆h (1 − U )]
i ri ,z
U = i (ec. 14.12)
∆H
donde
∆H asentamiento total del sistema multicapas

∆hi asentamiento del estrato i
534
Precarga
Estado inicial, t =0 Estado final

σz
σz
∆H
hi1 Czi, Chi

hi2
H
∆hi = hi1-hi2
∆H = Σ ∆ hi
Fig. 14.13, Asentamiento de un medio estratificado
14.4 Aplicaciones
Naves Industriales, Xochimilco, ciudad de México. Se sabe de pocos casos

documentados en los que haya sido empleada la técnica de la precarga (más sobrecarga)
combinada con drenes de arena en las arcillas del valle de México
La técnica se empleó para una serie de naves industriales (Fig. 14.14) en la zona lacustre de
Xochimilco, Fig. 14.15 (Auvinet, 1979). Se construyeron drenes de arena de 30 cm de
diámetro y 18.5 m de longitud separados a cada 3.75 m (Fig. 14.16). La sobrecarga fue
aplicada en dos etapas y solamente durante un tiempo total de un poco más de seis meses.
Se midió un asentamiento de 70 cm en el centro del área cargada, Fig. 14.17.
70m
Precarga P1 40m
Precarga P2 22m
Fig. 14.14, Xochimilco, áreas precargadas
535
Fig. 14.15, Perfil estratigráfico en Xochimilco
Los resultados fueron satisfactorios. En más de veinte años, el piso de concreto junteado de
las naves no ha sufrido deformaciones significativas que dificultaran el tránsito constante
de los montacargas móviles usados en estas naves, equipos muy sensibles a cualquier
desperfecto de la superficie de rodamiento.
Análisis paramétricos, Lago de Texcoco. Con la teoría descrita en el Inciso 14.3 de este
trabajo, se desarrolló, en el Instituto de Ingeniería de la UNAM, un algoritmo en lenguaje
Visual Basic que permite analizar la consolidación de un medio estratificado con drenes
verticales, considerando el remoldeo en el perímetro de los mismos.
536
Precarga
Lastre 2.3m
Lastre 1.0m Lastre 1.0m
Tezontle 1.0m Tezontle 1.0m
18.5m
Drenes de 30cm de
diámetro @3.75m
1ra. Etapa (19 kPa) 2da. Etapa (32 kPa)
Fig. 14.16, Cargas y drenes
Tiempo, meses
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0
10 Diámetro de los drenes = 30cm

Separación de los drenes = 3.75m
Longitud de los drenes =18.5m
20 Asentamiento calculado = 80cm
2
CV = 0.39m /mes
Asentamiento, cm
2
30 CH = 0.91m /mes
Drenado por un solo lado
40
50
60
70 cm
70
80
Fig. 14.17, Asentamientos en el centro del área cargada
Usando el algoritmo anterior, se realizaron algunos estudios paramétricos para un terraplén

de grandes dimensiones (60 m de ancho y 5000 m de largo) que se piensa construir en la
zona del ex-lago de Texcoco, en el valle de México.
La estratigrafía y las propiedades del suelo consideradas en estos análisis se presentan en

la Fig. 14.18.
537
Terraplén
ZONA SUR
Longitud drenes = 24m
Espesor CV
Serie arcillosa Material
Drenes
superior m m2/mes
verticales
Serie arcillosa
28 0.27
superior
4m Capa dura #1 3 -----

Capa dura #1
Seria arcillosa
8 0.027
Serie arcillosa inferior #1
Inferior #1
Capa dura #2 3 -----
Capa dura #2
Seria arcillosa
8 0.027
Serie arcillosa inferior #2
Inferior #2
Depósitos profundos
Fig. 14.18, Estratigrafía y propiedades consideradas
Se evaluaron los tiempos requeridos para alcanzar el 80% y el 100% del grado de
consolidación bajo las siguientes hipótesis:
a) Considerando el medio como isótropo
b) Considerando que el medio presenta una permeabilidad horizontal mayor que la

vertical. Esta hipótesis es la más razonable tomando en cuenta el proceso de formación
del medio y la presencia de lentes horizontales de material mas grueso, especialmente el
que se encuentra a 5 m de profundidad.
c) Tomando en cuenta un posible remoldeo de la zona circundante a los drenes
Los resultados obtenidos, muestran que, bajo las dos hipótesis y aún en presencia de drenes,
los tiempos teóricos requeridos para alcanzar el 100% de consolidación resultan muy
superiores a tiempos razonables de construcción.
Por lo contrario, como se muestra en la Fig. 14.19, considerando el medio anisótropo y

buscando solamente el 80% de consolidación se obtienen tiempos requeridos de precarga que
varían de 6 meses a un año para drenes separados de 3 a 4.5m. Estos órdenes de magnitud
son congruentes con lo observado en Xochimilco.
La Fig. 14.20 muestra, por otra parte, que el remoldeo del suelo alrededor de las
perforaciones puede conducir a un alargamiento muy significativo del tiempo requerido para
la consolidación, por lo que sería conveniente cuidar este aspecto.
538
Precarga
Tiempos para U80%

q = 20 kN/m2
d Asentamiento = 0.56 m (sin drenes, para U80%)
Longitud de los drenes = 25 m
Sin considerar zona remoldeada
60
kh = kv
50
kh = 2.5kv
cm
40
40
Tiempo, meses
=
25 m
d
cm
Arcilla
20
(kh, kv) 30
=
d
20 cm
m 40
0c d=
d =2
Dren
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
Separación, m
Fig. 14.19, Tiempos requeridos para obtener 80% de consolidación
Tiempos para U80%

q = 20 kN/m2
Asentamiento = 0.56 m (sin drenes, para U80%)
Diámetro de los drenes = 0.4 m
0.4m Longitud de los drenes = 25 m
es
Separación de los drenes = 3.0 m
50
45
Zona kh = kv
remoldeda 40
(ks) kh = 2.5 kv
35
cm
Tiempo, meses
25 m 30 15
e s=
Arcilla m
25 5c
(kh, kv) =2 m
es e s= 5 c
20
15 cm
m e s= 10
25 c
Dren 10 e s= es= 5 cm
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
kh/ks
Fig. 14.15 Tiempos requeridos para obtener 80% de consolidación

tomando en cuenta el remoldeo
539
Los análisis muestran también que el diámetro del dren no es un parámetro importante y
que este puede escogerse exclusivamente con base en consideraciones constructivas,
buscando garantizar la continuidad del mismo. Un diámetro de 30cm parece ser el mínimo
aceptable.
Referencias
Absi, E. (1964) “Solution approchée du problème de la consolidation d’un milieu

multicouche”, Cahiers de la recherche, ITBTP, Francia.
Auvinet, G. (1979) “Precarga en arcillas del Valle de México, Memoria, Simposio sobre
Mejoramiento masivo de suelos”, Sociedad Mexicana de Mecánica de Suelos, México, D. F.,
100-102.
Barron R.A. (1947) “Consolidation of fine-grained soils by drain wells”, ASCE, June, 811-
835.
Carrillo N. (1942) “Two and three dimensional cases in the theory of consolidation of soils”,
Journal of Math and Physics, Vol. XXI, No. 1.
Casagrande, L. & Poulos, S. (1969) “On the effectiveness of sand drains”, Canadian
Geotechnical Journal, 6, 287.
Choa, V. & Bo Myint Win (2000) “Quality assurance of prefabricated drain in Changi
reclamation”, International Seminar of Geotechnica in Kochi, September, Kochi, Japan.
Eriksson, UB (1997) “Active design of preloading in combination with vertical drains”,

International Conference on Soil Mechanics and Foundation engineering, 14, Hamburg,
Sep., Vol. 1.
Eriksson, U., Hansbo, S. & Torstentensson, BA (2000) “Soil improvement at Stockholm –

Arlanda airport”, Ground Improvement, Vol. 4, No. 2, pp. 73-80.
Hansbo S. (2000) “Design of vertical drain installations based on Darcian and non-Darcian
flow: A comparison of real behavior and theory”, GEOTECH, Developments in geotechnical
Engineering, November, Bangkok, Thailand.
Iai, S. (1988) “Large scale model test and analysis of gravel drains.” Report of the Port and
Harbor Research Institute, Vol. 27, No 3, Sept.
Iai, S., y Koizumi, K. (1986) "Estimation of earthquake induced excess pore water pressure
for gravel drains." Proc. of the Seventh Japan Earthquake Engineering Symposium, Dec.,
pp. 679-684.
Indraratna, B. & Bamunawita C. (2002) “Soft clay stabilization by mandrel driven

geosynthetic vertical drains”, International Workshop ISSMGE-Technical Committee TC36,
Foundation Engineering in Difficult Soft Soil Conditions, Mayo 23 a 24, Ciudad de México,
102-123.
540
Precarga
Ishihara, K., y Yamazaki, F. (1980) “Cyclic simple shear tests on saturated sand in multi-
directional loading.” Soils and Foundations, Vol. 20, No.1, pp. 49-59.
Kjellman, W. (1948) “Accelerating consolidation of fine grained soils by means of cardboard

wicks”, Proceedings, 2nd International Conference on Soils Mechanics and Foundation
Engineering.
Laboratoire Central des Ponts et Chaussées (LCPC) (1985) “Amélioration des sols de
fondation”, Paris, Francia.
Lee, K. L., y Albeisa, A. (1974) “Earthquake induced settlement in saturate sands”, J. of the
Soil Mech. And Found. Div., ASCE, Vol. 100, No Gt4, pp. 387-406.
Kimura, T., Takemura, J., Suemasa, N. & Hiro-oka, A. (1991) “Mechanical behavior of soft
clay improved with sand compaction piles”, Proceedings of International Workshop on
Technology for Hong Kong’s Infrastructure Development, December, Hong Kong.
Matsubara, K., Mihara, M., y Tsujita, M. (1988) "Analysis of gravel drain against
liquefaction and its application to design." Proc. of Ninth World Conf. on Earthquake
Engineering, Tokyo-Kyoto, Vol. 111, pp. 249-254.
Nagase, H., and Ishihara, K. (1988) "Liquefaction induced compaction and settlement of
sand during earthquakes." Soil and Foundations, Vol. 28, No. 1, pp. 66 - 76.
Oishi, H., y Tanaka, Y. (1993) "Densification of surrounding soils due to gravel drain
construction." 4th U. S. - Japan Workshop on Earthquake Resistant Des. of Lifeline Fac.
and Countermeasures against Soil Liquefaction (Rep. No. NCEER-92-0019), M. Hamada
and T. O'Rourke, eds., National Center for Earthquake Engineering Research, SUNY at
Buffalo, Buffalo, NY.
Okita, Y., Ito, K., Nakajima Y., y Oishi, H. (1991) “Gravel drains installed with compaction
rod type machine.” Geo-Coast 91, 3-6 Sept., Yokohama, Japan.
Ono, Y., Ito, K., Nakajima, Y., y Oishi, H. (1991) "Efficient installation of gravel drains”
Proceedings: Second Int. Conf on Recent Advances in geotechnical Earthquake Engineering
and Soil Dynamics, March 1 1 - 1 5, St. Louis, Missouri, Paper No. 3.24.
Onoue, A., (1988) “ Diagrams considering well resistance for designing spacing ratio of
gravel drains.” Soils and Foundations, Vol. 28, No. 3, pp.160-168.
Onoue, A., Mori, N., y Takano, S. (1987) "In-situ experiment and analysis on well resistance
of gravel drains." Soils and Foundations, Vol. 27, No. 2, pp. 42-60.
Onoue, A., Ting, N., Germaine, J. T., Whitman, R. V., y Mori N. (1991) “Smear zone around
a drain pile and well resistance of drains.” Geo-Coast 91, 3-6 Sept., Yokohama, Japan.
Pemex (1974) “Diseño y control de procedimientos de consolidación acelerada de suelos

blandos”, Norma elaborada por el Instituto de Ingeniería de la UNAM (G. Auvinet).
541
Saito, A., Taghawa, K., Tamura, T., Oishi, H., Nagayama, H., y Shimaoka, H. (1987) "A
countermeasure for sand liquefaction: gravel drain method." Nippon Kokan Technical
Report, Overseas No. 5 1, Japan.
Seed, H. B., y Booker, J. R. (1977) "Stabilization of potentially liquefiable sand deposits

using gravel drains." J. of Geotechnical Eng. Div., ASCE, Vol. 103, No. GT7, Julio, pp. 757-
768.
Sonu, C. J., Ito, K., y Oishi, H. (1993) "Harry Seed, liquefaction and gravel drain.” Civil
Engineering, pp. 58-60, Dec.
Terzaghi, K. (1943) “Theoretical Soil Mechanics”, John Wiley & Sons, New York, 290-296.
Tokimatsu, K., y Yoshimi, Y. (1980) "Effects of vertical drains on the bearing capacity of
saturated sand during earthquakes." Proc. of Int. Conf. on Eng. for Protection from Natural
Disasters, Asian Institute of Technology, Jan., pp. 643-655.
Win, B. M., Bawajee, R., & Choa V. (1999) “Comparative study on performance of vertical
drains”, Eleventh Asian Conference on Soil Mechanics and Geotechnical Engineering, Hong
et al. (eds), Balkema, Rotterdam.
542
15 Métodos vibratorios
Las técnicas dinámicas que se emplean para el mejoramiento del suelo son que conocidas
como métodos vibratorios, consisten en la compactación producida por vibraciones
generadas por vibradores de fondo o probetas vibratorias que se introducen en el suelo.
Estas vibraciones provocan en el suelo sumergido, y que se encuentra alrededor de estos
elementos, un aumento en la presión de poro hasta que se licua de una manera controlada;
al disiparse este exceso de presión de poro, el suelo toma un arreglo más compacto en forma
cilíndrica, el cual debe traslaparse para obtener un suelo homogéneamente compactado.
15.1 Vibrador de fondo
Actualmente se utilizan vibradores de fondo que tienen las siguientes características:
Diámetro Longitud Peso

30 a 45 cm 3a5m 2a7t
El vibrador está formado por un cuerpo tubular de acero; en el extremo inferior del tubo se
dispone internamente de un motor eléctrico o hidráulico de forma cilíndrica, con una masa
excéntrica que gira alrededor del eje vertical, fig. 15.1a. Así, el motor está dentro del equipo
y las vibraciones horizontales que se generan cerca de la punta son transmitidas dentro del
terreno hasta la profundidad deseada. Las vibraciones horizontales son generadas por pesos
excéntricos que giran por medio de un motor de 165 caballos de fuerza. En las probetas
vibratorias, la vibración es vertical, se origina fuera del terreno y se transmite al subsuelo
por medio de algún elemento metálico.
El vibrador penetra hasta la profundidad de diseño por medio de su peso, vibraciones y se

ayuda con aire o agua a presión. Las fuerzas horizontales y verticales, transmitidas por las
vibraciones, son las que constituyen el principio de cualquier trabajo de compactación, Fig.
15.1b. El agua y la corriente eléctrica son introducidas por un cabezal especial que se
localiza en la parte superior de los tubos de prolongación, que generalmente tienen un
diámetro de 30 cm. Estos tubos están aislados de los movimientos del vibrador mediante un
amortiguador de hule, con el fin de tener menores pérdidas de energía y que las vibraciones
no se propaguen hacia los tubos de extensión y hacia la pluma de la grúa. Para la
suspensión de los tubos y el vibrador se emplean grúas de hasta 150 t de capacidad, según
la profundidad a la que se pretenda introducir el vibrador, ya que es necesario adicionarle
tubería de extensión; además, hay que considerar la fuerza requerida para retirar el
vibrador, puesto que es succionado por el suelo. También es necesario un generador para
suministrar la energía eléctrica y una bomba de agua de alta capacidad para asistir con un
chorro de agua durante el proceso de penetración (300 – 600 litros por minuto).
543
Fig. 15.1, Vibrador de fondo
El movimiento del vibrador es radial en el plano horizontal, creando una fuerza dinámica en
la dirección en la que el suelo es más débil. En algunos casos es posible controlar la
frecuencia del vibrador.
En la Tabla 15.1 se muestran las características de algunos vibradores de fondo que se

encuentran en el mercado.
Tabla 15.1, Características de algunos vibradores de fondo que se encuentran

en el mercado (Degen, 1998)
Fabricante Keller Keller Vibroflotation Vibroflotation

Nombre S S 300 V 23 V 48
Longitud (m) 3.00 2.90 3.57 4.08
Diámetro (mm) 400 400 350 378
Peso (kg) 2450 2450 2200 2600
Tipo de motor eléctrico eléctrico eléctrico eléctrico
Motor (kW) 120 150 130 175
Frecuencia (Hz) 30 30 30 25
Frecuencia r.p.m. 1800 1800 1800 1500
Amplitud (mm) 17 25 23 48
Fuerza centrífuga (kN) 220 290 300 472
La Fig. 15.2 muestra un vibrador tipo S suspendido de una grúa.
544
Métodos vibratorios
Al utilizar los vibradores de fondo, la técnica

de mejoramiento es llamada vibroflotación, la
cual permite la adición de material de relleno
(arena o grava), para compensar la reducción
del volumen del suelo debido al proceso de
densificación.
El tipo de material de relleno depende de las

características del suelo por mejorar. Si se
trata de un suelo granular con un contenido
de finos menor que 10 %, el material de
relleno podrá ser arena. En estas condiciones
a este método se le conoce como
vibrocompactación. En suelos con más de un
10 % de finos, suelos limosos o arcillosos, el
material de relleno debe ser grava. A este
método se le llama vibrosustitución.
Las profundidades efectivas de mejoramiento

con las técnicas de vibroflotación han sido de
hasta 35 m.
Fig. 15.2 Vibrador tipo S suspendido de una grúa.
15.2 Probetas vibratorias
Las probetas vibratorias se introducen a la profundidad deseada del depósito de suelo; esto
se puede lograr con presión estática, hincado o vibrado y, si es necesario, son auxiliadas por
un chorro de agua o aire expulsado desde la punta inferior. Posteriormente, se conecta un
vibrador en la parte superior, que genera movimientos vibratorios verticales u horizontales
provocando que el suelo circundante a la probeta se compacte por el manejo de ésta. Algunas
de las probetas vibratorias de acero que se han utilizado en el pasado tienen la siguiente
geometría:
• Probeta Foster. Desarrollada en Estados Unidos, con la patente Terraprobe, consiste

en un tubo abierto de 76 cm de diámetro, con refuerzos circunferenciales, Fig. 15.3 Su
longitud puede llegar hasta 18 m (NAVFAC, 1983). Se introduce 3 a 5 m adicionales al
estrato por mejorar.
• Probeta Y. Conocida como Tristar, consiste en tres hojas rectangulares soldadas a 120°
entre sí, fig. 15.3; el ancho aproximado de las hojas es de 0.5 m. Para incrementar la
fricción con el suelo tiene refuerzos soldados a cada 2 m (Broms, 1991); puede llegar
hasta un profundidad de 25 m.
545
• Probeta Vibrowing. Es una barra de acero con aletas transversales de longitud

aproximada de 0.8 m, estas aletas se localizan en toda la longitud de la barra,
espaciadas a 0.5 m aproximadamente, fig. 15.4. La longitud de la probeta puede alcanzar
hasta 40 m (Van Impe, 1995).
• Probeta Vibro-rod. Es similar a la Foster, pero con refuerzos adicionales, fig. 15.5.
• Probeta Flexiprobe. Se emplea para compactar por medio de resonancia, por lo que se
trata de una probeta con rigidez baja (Van Impe, 1995a).
Fig. 15.3, Probeta Foster y probeta Y
Fig. 15.4, Probeta vibrowing, Mitchell (1981) Fig. 15.5, Probeta vibrorod, Massarsch (1991)
546
Métodos vibratorios
Las probetas Foster, Y y Vibrorod pueden estar suspendidas por una grúa, y la probeta
Vibrowing puede ser instalada en una guía de piloteado (Massarsch, 1991).
El mejoramiento del suelo empleando estas probetas pierde eficiencia en las siguientes
condiciones:
• En suelos parcialmente saturados puesto que tienen una cohesión aparente, lo que
dificulta el reacomodo de las partículas en un arreglo más compacto (Neely y Leroy,
1991).
• A mayor contenido de finos menor la eficiencia, para suelos con un contenido de finos
mayor que 10 % es muy pobre el mejoramiento que se obtiene. Broms (1991) sugiere un
contenido de arcilla menor que 3 %.
• Se recomienda no emplear este método en depósitos de arena gruesa y grava con un

coeficiente de permeabilidad, k>10-2 m/s (Broms, 1991). Es preferible utilizarlo en
depósitos de arena media a fina.
• En suelos con una compacidad mayor que 70 % es difícil obtener un mejoramiento

(NAVFAC, 1983).
• En depósitos de arena que contengan lentes de limo o arcilla disminuye el efecto de

compactación.
La granulometría recomendable para utilizar este método se muestra en la Fig. 15.5,

(Mitchell, 1981).
Fig. 15.6 Granulometría recomendable para utilizar probetas vibratorias, Mitchell (1981)
Los principales factores que influyen en este método son el espaciamiento, el tiempo de
vibrado y el manejo de la probeta (inserción, suspensión y extracción). No existe un
procedimiento racional de diseño para la selección de estos parámetros, por lo que se debe
diseñar con base en datos recabados en la experiencia o con áreas de prueba.
547
La velocidad de penetración de la probeta vibratoria puede ser usada como una medida del
efecto de compactación. La probeta se puede equipar, en la parte superior, con una celda de
carga; la resistencia a la penetración y extracción se puede usar como un indicador de la
compactación del suelo. Esta información es útil para evitar la sobrecompactación, lo cual
puede causar dificultades para extraer la probeta.
Debido a que en el método de las probetas el martillo vibratorio se encuentra en la punta

superior, cerca de la superficie del terreno, la energía vibratoria se disipa en toda la longitud
de la probeta. Por ello se dificulta la compactación a profundidades mayores de
aproximadamente 10 m. Además, se deberá tener cuidado de no usar áreas tributarias muy
amplias, o se corre el riesgo de no obtener una compactación adecuada y homogénea.
Referencias
Broms, B.B. (1991) “Deep compaction of granular soils”. Chapter 23 in Foundation

engineering handbook, 2nd ed. Edited by Hsai Yang Fang, Van Nostran Reinhold. pp. 817-
820.
Degen, W.S. (1998) Comunicación personal.
Massarch, K. R. (1991) "Deep soil compaction using vibratory probes." Deep Foundation
Improvements: Design; Construction, and Testing, ASTM STP 1089, M. I. Esrig and R.
Bachus (eds.), ASTM, pp. 297.
Mitchell, J. K. (1981) "Soil improvement State-of the-Art Report." Session 12, Proc. of the
10th Int. Conf. on soil Mech. and Found. Eng., Stockholm, Vol. 4, pp, 506- 565.
Neely J. and Leroy D.A. (1991) “Densification of sand using a variable frequency vibratory
probe”. Deep foundation improvements: design construction and testing. ASTM STP 1089.
pp. 320-332.
Van Impe, W.F. (1991) “Soil improvement techniques and their evolution” Balkema,
Rotterdam. pp. 34-39.
Van Impe, W.F. (1995) “Deep compaction of soils and waste disposals” Ciclo de conferencias
internacionales Leonardo Zeevaert, UNAM México. pp. 261-293.
NAVFAC (1983) “Soil Dynamics and special design aspects” Department of Defense
Handbook.
548
16 Vibrocompactación
La vibrocompactación en la actualidad constituye un método geotécnico clásico para resolver

problemas ligados con la baja compacidad de terrenos granulares. Con esta técnica
generalmente se alcanza una compacidad relativa de 70 % a 85 %. En cuanto al nivel
freático, la compactación se logra, tanto por encima, como por debajo de este nivel.
El método consiste en la inserción de un vibrador de fondo, similar al descrito en los

capítulos 10 y 15; una vez densificado el suelo, se rellena el vacío generado con arena,
retirando el vibrador simultáneamente. La compactación se debe a la acción del vibrador,
que usualmente es acompañado con agua a presión, la cual reduce temporalmente las
fuerzas intergranulares entre las partículas; Báez y Martín (1992), puntualizan que las
vibraciones generan exceso de presión de poro hasta que se licúa el suelo; entonces, la
disipación de presión de poro conduce a un arreglo más compacto del suelo.
Según Thorburn (1975), la licuación del suelo es total hasta distancias de 30 a 55 cm del
vibrador, haciéndose nulo el efecto a una distancia aproximada de 2.5 m, debido al
amortiguamiento del propio terreno.
La eficiencia del mejoramiento depende del tipo de suelo, espaciamiento de los puntos de
vibrado y el tiempo de vibrado en cada punto. Generalmente, el espaciamiento está entre
1.80 y 3.50 m, con arreglos triangulares o en cuadrícula. Una vez que el vibrador alcanza la
profundidad de diseño, el tratamiento se realiza por intervalos de profundidad. Durante la
compactación, se rellena con una arena limpia desde la superficie para compensar la
reducción del volumen del suelo debido al proceso de densificación; con esto se mantiene la
elevación original. Sin embargo, en sitios donde el desnivel final es menor que el desnivel
original, la reducción de la elevación se puede despreciar; en estos casos se permite el
hundimiento de la superficie durante la compactación. Los asentamientos de suelos
granulares alcanzan de un 5 % a un 15 % de la profundidad tratada.
Además de las características granulométricas del suelo, del tiempo de compactación

empleado y del espaciamiento entre los puntos de aplicación, el área afectada por cada
punto de aplicación para una determinada compacidad relativa, también depende de las
características del equipo y de la técnica de compactación. La Fig. 16.1 muestra las
compacidades relativas alcanzadas en función del área afectada, alrededor de posibles
puntos de aplicación, en un área de suelos granulares limpios. En la práctica se observa que,
incluso para fuertes cargas dinámicas, existe un límite máximo de densidad relativa del 85
%, pudiendo ser aceptado un 55 % como límite inferior.
La vibrocompactación permite el uso de zapatas superficiales con un diseño de capacidad de

carga de 2 a 4 kPa, fig. 16.1.1. Los asentamientos y el potencial de licuación son reducidos.
549
La profundidad de mejoramiento es generalmente de 4.5 m a 15 m, sin embargo, se han

alcanzado profundidades hasta de 35 m.
Esta técnica permite el uso de cimentaciones más económicas, diseñadas para una
capacidad de carga de hasta 1000 kPa en arenas limpias. El ángulo de fricción interna
aumenta entre 5 y 8 grados. El módulo de deformación puede aumentar hasta los 100 MPa,
en algunos casos a valores mayores, con lo que los asentamientos totales y diferenciales se
reducen en la misma proporción hasta ser compatibles con los límites de diseño.
Fig. 16.1, Envolvente de espaciamiento vs compacidad relativa promedio, para suelos granulares
según Barksdale y Baches (1983)
Fig.16.2, Cilindros de suelo vibrocompactado soportando zapatas superficiales
550
Vibrocompactación
En general es aplicable únicamente en arenas con un contenido de finos entre el 10 y el 15

%. Brown (1977) definió el parámetro de adecuación de los suelos a la vibrocompactación, S:
3 1 1
S = 1.7 + + (ec. 16.1)
(D50 ) ( D20 ) ( D10 ) 2
2 2
donde
S Parámetro de Brown. Cuanto más pequeño sea su valor, mejor se adapta el suelo
natural a la vibrocompactación, la cual no es aplicable con S>40 ó 50. Este parámetro
se utiliza tanto para el suelo por mejorar como para el material de relleno
D50 Diámetro en mm, tal que 50 % en peso de las partículas del suelo tienen un diámetro
Menor
D20 Ídem para el 20 %
D10 Ídem para el 10 %
En la Tabla 16.1 se presenta el sistema de clasificación de un material de relleno propuesto

por Brown (1977).
Tabla 16.1 Clasificación de un material de relleno, propuesto por Brown (1977)
Rango de S Clasificación
0-10 Excelente
10-20 Bueno
20-30 Regular
30-50 Pobre
>50 Inaceptable
Como criterios prácticos complementarios, se utilizan gráficas granulométricas, donde se

relaciona el tamaño de las partículas con la aplicabilidad de la vibrocompactación. Como
ejemplos de estas gráficas se incluyen, a modo comparativo, la Fig. 16.2 (a, b, y c). La gráfica
(a) y (b) distinguen los suelos ideales de aquellos que no lo son tanto, aunque aún sean
adecuados, mientras que en la gráfica (c) se comparan las técnicas de vibrocompactación y
vibrosustitución.
En la Tabla 16.2, se presenta la eficiencia relativa del tratamiento de vibrocompactación en

función del tipo de terreno.
551
Fig. 16.2, a) Distribuciones granulométricas indicadas para la densificación por vibrocompactación;

b) Mitchell (1968) y c) Keller (1997).
552
Vibrocompactación
Tabla 4.2 Eficiencia relativa de vibrocompactación, en distintos materiales
Tipo de terreno Efectividad relativa

Gravas Excelente
Arena Excelente
Arena limosa Muy Buena
Limos no plásticos Buena
Arcilla No aplicable
Residuos mineros Buena (si es granular)
Rellenos incontrolados Depende de la naturaleza del terreno
Basura No aplicable
16.2 Diseño
El diseño del método de vibrocompactación se enfoca principalmente a la separación óptima

de los puntos en donde se introduce el vibrador, a fin de obtener mejores resultados de
densificación; junto con esto, se obtiene la profundidad, granulometría y cantidades del
material de relleno. El diseño se puede realizar basándose en:
1) Datos recabados en la experiencia de la aplicación del método

2) Pruebas in situ
16.2.1 Diseño basado en la experiencia
Se debe de contar principalmente con datos, como el número de golpes de la prueba de

penetración estándar (N) antes y después de la densificación; capacidades de los vibradores;
separación entre los puntos de densificación y el tipo de suelo.
La forma más directa y empírica de diseñar un tratamiento de vibrocompactación en

terrenos granulares sueltos consiste en la ejecución de una zona de ensayo. A partir de los
datos de granulometría, forma de los granos y posible cementación que presente el terreno,
siendo esto improbable en rellenos, y realizando ensayos de penetración estándar (SPT o
penetrómetro) en algunas distribuciones distintas de lado, D, variable, pueden compararse
las diferentes compacidades alcanzadas con cada una de las mallas probadas.
En la Fig. 16.3 se muestra una serie de mallas de ensayo distintas siguiendo una
distribución triangular, por ser la más eficaz, donde los puntos vacíos son los puntos de
tratamiento y los puntos llenos son los puntos de ensayo.
Se elegirá el mayor espaciado que cumpla las condiciones de densificación especificadas,

normalmente dadas como una resistencia mínima a la penetración de SPT o CPT tanto
estáticos como dinámicos. Este tipo de pruebas son las más indicadas para estos
tratamientos, pudiéndose estimar a partir de los datos obtenidos los asentamientos
esperados en las áreas compactadas.
553
Fig. 16.3, Diseño de malla triangular y posición de ensayos
Límites de granulometría para el material de relleno. Los materiales usados para

rellenar el cráter formado por el vibrador, generalmente son gravas, arena gruesas, escoria,
etc.
Si se trata de material de relleno con dimensiones muy pequeñas la densificación no es

uniforme, ya que la dispersión del material a causa del flujo ascendente del lodo impide la
penetración del vibrador en el suelo.
Disminución del efecto con respecto a la distancia. El efecto de la densificación

disminuye exponencialmente conforme aumenta la distancia horizontal con respecto al
vibrador. La efectividad de la densificación se ve afectada considerablemente por el
contenido de finos del suelo.
Separación entre puntos de densificación. La vibrocompactación es aplicada en puntos

de una malla, cuadrada o en triángulos equiláteros, siendo ésta última más recomendable
debido a que, salvo en tratamientos locales bajo zapatas, es la distribución más efectiva a
efectos de compactación, ya que este efecto decrece con la distancia al punto de aplicación.
Para una misma densidad de puntos por
unidad de área, la distancia al punto más
desfavorable (centros de los triángulos o
cuadrados de la malla) es mínima en la
malla triangular equilátera, Fig. 16.4.
Fig.16.4, Tipo de mallas para la

vibrocompactación
Dicho de otro modo, tal como se observa en la Fig. 16.5, el efecto de la separación de los
puntos de tratamiento en arenas limpias influyen en la densidad relativa alcanzada.
554
Vibrocompactación
Fig. 16.5, Densidad relativa de arenas limpias alcanzada con vibrocompactación en puntos situados
entre centros de vibración (Thorburn, 1975)
La separación entre puntos de vibrocompactación oscila entre 1.80 y 3.50 m. Las

separaciones mayores son para arenas gruesas y limpias; mientras que para materiales más
finos y materiales que contengan inclusiones de arcilla, se requieren separaciones menores.
Obviamente, la compacidad del suelo antes del tratamiento incide en el espaciamiento, así
como la resistencia (SPT, CPT) que se busque obtener con la vibrocompactación.
Cantidad de material de relleno. En zonas en donde se utilizan vibradores de 7.5 y 10

caballos de fuerza, la cantidad de material de relleno es de aproximadamente de 0.14 a 0.22
m3 por 1 m3 de material densificado. Otra alternativa para estimar la cantidad de relleno, es
que la cantidad de material de relleno por cada metro de profundidad es aproximadamente
tres veces el volumen del vibrador.
El volumen de los vibradores se puede calcular considerando que tienen una forma
cilíndrica. Estas estimaciones se pueden usar como referencia, sin embargo, es necesario
confirmarlos mientras se ejecuta la operación, ya que se ven afectados en gran medida por
las condiciones del suelo.
En general, es necesario un volumen de relleno del orden 10 a 15 % del volumen de suelo

vibrocompactado para mantener el mismo nivel de superficie.
Cuando existan depósitos con alto contenido de limo o que tenga estratos de arena y arcilla,
o cuando no se disponga de datos reales de la aplicación del método con anterioridad, es
preferible diseñar el proceso con base en los datos obtenidos de una prueba in situ.
El diseño de la prueba in situ usado en el método de vibrocompactación, es similar al diseño

del método de vibrodesplazamiento (vibrosustitución), sin embargo, es necesario referirse a
555
los datos del apartado (1) con el objeto de comparar los resultados en lo que respecta a la
distancia entre puntos de densificación y la cantidad de material de relleno.
Durante el diseño del procedimiento es necesario tomar en cuenta todos los factores que
puedan afectar directa o indirectamente el comportamiento de su aplicación; algunos de
ellos son: la cantidad extra de material de relleno, el equipo o la potencia del motor de
acuerdo a la profundidad de la instalación, la influencia en las estructuras vecinas y
estratos de arcilla que se intercalan en el depósito de arena.
Cantidad adicional de material de relleno. Se ha visto en la práctica que es necesario

considerar una cantidad adicional de material, debido a la compactación o a las pérdidas
durante el transporte y/o pérdidas en la colocación. En lo que se refiere al uso de la
vibrocompactación, se ha encontrado que hay que considerar del 15 al 25 % extra de la
cantidad de material de relleno estimada.
Profundidad de instalación. Como ya se mencionó, la profundidad máxima que se ha

mejorado es de 35 m.
Una de las ventajas de la vibrocompactación con vibrador de fondo con respecto a otros
métodos de densificación es que, el motor y las masas excéntricas se encuentran dentro del
vibrador, por lo que la energía se aplica directamente al suelo a profundidad. Caso contrario
ocurre en la compactación dinámica o con probetas vibratorias, donde la energía se aplica
desde la superficie y por ende se disipa con la profundidad.
Es por esto que teóricamente la vibrocompactación con vibradores de fondo se puede aplicar
a cualquier profundidad deseada. Sin embargo, en la práctica la limitante la marcan los
tamaños comerciales de las grúas, por lo que la mayoría de proyectos de vibrocompactación
no exceden los 30 m de profundidad.
Influencia sobre estructuras vecinas. Debido a que la frecuencia de los vibradores de

vibrocompactación es relativamente alta, del orden de 20 a 30 Hz, las vibraciones que se
producen se amortiguan en distancias relativamente cortas. Es posible llevar a cabo una
vibrocompactación a una distancia de 2.5 m de una estructura, aunque será necesario
monitorearla. Si el terreno se encuentra demasiado suelto, se deberá guardar una distancia
mayor, pues el estado suelto del terreno podría causar asentamientos inesperados. También
es factible llevar a cabo una perforación previa para minimizar las vibraciones generadas
por el vibrador. Sin embargo, al hacer esto, es posible que se reduzca la densificación del
suelo en esa zona.
Estratos de arcilla intercalados en los depósitos de arena. Si se encuentran capas de

limo o arcilla intercaladas en los depósitos de arena, obviamente éstas tendrán una
densificación mínima. Además, la capa de finos puede amortiguar las vibraciones
producidas por el vibrador y podría afectar la densificación de la arena circundante. Si de
antemano sabemos de la presencia de capas de limos o arcillas, o la arena que pretendemos
densificar presenta más de un 12% de finos, es preferible usar el método de vibrosustitución
(columnas de grava).
556
Vibrocompactación
16.3 Proceso de vibrocompactación
En la Fig. 16.6 se ilustran las etapas del proceso de vibrocompactación, las cuales se
describen a continuación:
1) penetración 2) compactación 3) relleno 4) terminado
Fig. 16.6, Proceso de vibrocompactación (cortesía de Keller)
1) Penetración. El vibrador penetra con la ayuda de agua a presión hasta la profundidad

de diseño, y con movimientos ascendentes y descendentes se agita la arena, formando así un
espacio anular alrededor del vibrador, Fig. 16.7. Cuando se alcanza la profundidad de diseño
el flujo de agua se puede reducir. Con el flujo de agua se reduce temporalmente la fricción
entre partículas permitiendo que éstas se depositen en un arreglo más compacto. La
velocidad de penetración del vibrador es de 1 a 2m/min, la presión de agua 0.8MPa y flujo de
agua hasta 1500 l/min.
Fig. 16.7, Espacio anular alrededor del vibrador creado durante la penetración
2) Compactación. Debido a la acción de las fuerzas horizontales del vibrador, las

partículas que se encuentran alrededor y en la parte inferior del vibrador son reacomodadas
557
en un estado más compacto. El vibrador se va sacando conforme sea alcanzada la

compactación. El radio de compacatación se extiende de 1.5 a 4 m, dependiendo del tipo de
suelo y de la potencia del vibrador.
3) Relleno. Como consecuencia de la inserción del vibrador y de la reducción del volumen

en el punto de aplicación del vibrador, se crea un hueco de forma anular. En este punto, es
necesario alzar el vibrador entre 1 y 2m, introduciendo material de banco o del lugar (arena
limpia). La velocidad de compactación y retiro es de 30 cm/min aproximadamente, hasta
alcanzar la superficie.
4) Terminado. La superficie del área mejorada es entonces renivelada y puede ser

densificada con un compactador de superficie. Con un esquema económico de compactación,
se puede llegar a un mejoramiento óptimo. El resultado es la formación de un área de
terreno compactado de forma cilíndrica.
16.4 Verificación del mejoramiento
Es necesario hacer ensayos de control de la densificación obtenida una vez efectuada la

mejora del terreno, además de los realizados antes del tratamiento, para establecer el
diseño de la malla. Ambas fases de ensayos se realizan siempre en los puntos centrales de la
malla, que son los más desfavorables.
Tanto para la fase de investigación como para el control, los ensayos indicados son los de
penetración in situ: pruebas SPT y CPT estáticos o dinámicos. A veces, también se
recomienda ensayos con dilatómetro. Conviene especificar previamente la frecuencia de los
ensayos de control.
Es aconsejable que se empleen los mismos tipos de ensayos tanto para el estudio de la malla
como para el control de resultados. También es importante realizar el mismo tipo de
prospecciones en el reconocimiento geotécnico preliminar y en la verificación de la mejora
obtenida.
Con todos los datos de resistencia a la penetración del terreno, obtenidos por medio de SPT o
CPT, se hace una comparación de resultados antes y después de la aplicación del
tratamiento, incluyendo también las líneas teóricas que aseguran una determinada
compacidad relativa en función de la profundidad. Estos diagramas permiten una rápida
visualización de la mejora alcanzada y si es suficiente para el terreno tratado. En general, la
mejora lograda no es uniforme, hay niveles del terreno que son más sensibles a la
densificación por vibración y resultan más compactados. Como consecuencia, estas curvas de
resistencia con la profundidad, después del tratamiento, pueden ser irregulares, con pocos
picos de muy alta compacidad.
16.5 Limitaciones
El parámetro más determinante para la viabilidad de la vibrocompactación es el contenido

de finos, ya que influye enormemente en los resultados del tratamiento. El límite es a partir
de 10 a 15% de contenido de finos, donde el método pierde eficiencia. A partir de este valor
558
Vibrocompactación
empieza a ser necesario un aporte de grava como material de relleno, debido a que los suelos
con finos no responden al efecto de las vibraciones, procediendo a una sustitución del
terreno.
16.6 Aplicación
Puerto pesquero en Alvarado, Veracruz, (1963). Para el proyecto del puerto pesquero a
orillas de la Laguna de Alvarado, se estudió detalladamente el subsuelo del área de interés.
Los suelos de la región son, en parte depósitos fluviales del río Papaloapan, constituidos por
arenas finas limosas y limos arenosos, por otra parte, sedimentos marinos de arenas finas
limpias y de arcillas blandas, además hay arenas limpias de duna, Fig. 16.8, (Vieitez, 1978).
Estratigrafía de la zona. Se realizaron pruebas tipo penetración estándar y pruebas con

penetrómetro holandés, encontrándose que hasta una profundidad de 8 m hay depósitos de
arenas finas uniformes, sueltas con una resistencia a la penetración N<10, y con un
contenido de limo menor que 15%, al cual le subyacen arenas limosas de compacidad media,
con un espesor de 3m, y debajo de éstas una capa de arcilla muy blanda y de alta
compresibilidad de espesor variable entre 0 y 3 m. Bajo la arcilla aparecen de nuevo arenas
finas, pero de alta compacidad (N>30), Fig 16.9.
Arenas finas uniformes, sueltas, con un

contenido de limos menor al 15%.
N<10
Arenas limosas de compacidad media
Arcilla de alta compresibilidad
Arenas finas de alta compacidad

N>30
Fig. 16.8, Suelos de la región de Alvarado Fig. 16.9, Estratigrafía del área de
(Vieitez, 1978) Alvarado, (Vieitez, 1978)
559
Trabajos desarrollados de vibrocompactación. Este es el primer caso de mejoramiento

de suelo con la técnica de vibrocompactación en México que se reporta en la literatura. La
profundidad promedio tratada fue de 12 m. Para reducir el riesgo de licuación, se recomendó
la densificación de los suelos granulares sueltos, por medio de vibradores de fondo; este
vibrador tenía un diámetro de 30 cm y 3 m de longitud, operado por un motor eléctrico de 40
caballos de fuerza, 440 volts y 60 amperes. El vibrador penetraba auxiliado por chiflones de
agua que descargaban de 80 a 100 m3/hora. En la Fig. 16.10 se muestra el vibrador de fondo
que se utilizó y la forma en la que rellenaban.
Fig. 16.10, Vibrador de fondo y colocación de relleno, Alvarado, Veracruz, 1963

(cortesía Ing. Rolando Ugalde)
El material de relleno fue arena gruesa de alta permeabilidad. El vibrador se retiraba al

registrar el amperímetro la máxima lectura, lo cual sucedía a 10 min después de empezar el
vibrado. La separación de los puntos de vibrado correspondieron a una Dr = 65 y 70% del
suelo más retirado de los puntos ya mencionados; esta decisión fue meramente arbitraria,
ya que no se tenia un método para verificar el potencial de licuación de un suelo (Tamez,
1979). En la zona del muelle se llegó a una Dr = 75%, que correspondía a una separación
entre los puntos de aplicación de la vibración de 1.60 m.
Comparación de sondeos previos y posteriores del mejoramiento. En la Fig. 16.11 se

ilustra la comparación de dos sondeos (CPT) previo y posterior al mejoramiento; se observa
que en el primer estrato (arena fina, hasta los 8 m) se tuvo el mayor incremento del valor
promedio de resistencia, aproximadamente del 300 % (de 30 kg/cm2 llegó a 120 kg/cm2); en el
segundo estrato (de 2 m de espesor) como era de esperarse, se registró un mejoramiento
menor, ya que contenía un porcentaje de finos mayor que 15 %, en valores promedio de
resistencia a la penetración, se pasó de 20 a 50 kg/cm2, mejorándose un 150 %; en estos
sondeos sólo se detectó una capa delgada de arcilla, en el siguiente estrato (arena limosa 3m
de espesor) los valores promedios de resistencia a la penetración, pasaron de 50 a 85 kg/cm2,
mejorándose un 70 %.
Como ya se mencionó, este sitio fue mejorado con el método de vibrocompactación,

empleando vibrador de fondo con un diámetro (30 cm) y capacidad (40 HP) menores a los
vibradores de fondo que se utilizan actualmente (diámetro 40 cm y capacidad 140 HP); la
separación de los puntos de vibrado fue de 1.6m, con un diámetro del punto de vibrado de
0.90m.
560
Vibrocompactación
Previo
Posterior
Fig. 16.11, Comparación de sondeos tipo

CPT antes y después del mejoramiento por
vibrocompactación, puerto pesquero en
Alvarado,Veracruz (Vieitez, 1978)
Se realizó un análisis de licuación utilizando el criterio de Seed e Idriss (1982),

considerándose una aceleración máxima correspondiente a un suelo tipo II y localizado en la
zona B (Manual de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad, 1993); además de
una magnitud de sismo de M=6.5
q (kPa)
c
(Ramírez, 2002). Este análisis muestra que
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
0
el mejoramiento con la técnica de
vibrocompactación utilizando vibradores
1 de fondo tuvo resultados magníficos para
2
mitigar el fenómeno de licuación, Fig.
16.12.
3
4
LICUACIÓN
NO
5
LICUACIÓN ______ Previo
z (m)
6 ---------- Posterior
7
corrección
8 por finos
(15%)
9 Fig. 16.2, Resistencia de punta en campo antes
y después del mejoramiento, y el límite entre
10
licuación y no licuación (Ramírez, 2002).
11
561
Referencias
Báez, J. I. (1995). “A design Model for the Reduction of Soil Liquefaction by Vibro-Stone
Columns.” Ph. D. Dissertation, University of Southern California. Los Angeles, C.A. 207
pages.
Báez, J. l., y Martin, G. R. (1992). "Quantitative evaluation of stone column techniques for
earthquake liquefaction mitigation." Proe. of 10th World Conf. on Earthquake Engineering,
19-24 July, Madrid, Spain
Barksdale, R. D. y Bachus (1983). “Design and Construction of Stone Columns, Vol. I.,”
Report No 1 FHWA/RD 83/026, Federal Highway Administration, pp. 210pp.
Brown, R. E. (1977) “Vibroflotation compaction of cohesionless soils.” J. of Geotech. Eng

Div., ASCE, Vol. 103, GT12, pp.653-666.
Keller (1997). “Deep Vibro Technique” Hayward Baker a Keller Company, brochure
10-2E.
Ramírez, A. (2002) “Métodos de mejoramiento vibratorios para mitigar los efectos de

licuación”. Tesis para obtener el grado de maestro en ingeniería. UNAM, México.
Thorburn (1975). “Building structures supported by stabilized ground” Geotechnique, Vol.

25.
Vieitez L. (1978) “La geotecnia en el desarrollo de la vertiente del Golfo de México”. IX

Reunión Nacional de Mecánica de Suelos, Mérida, pp III-2_III-53.
562
Parte IV
Inyecciones
Capítulo 17 Inyecciones en roca
Capítulo 18 Inyecciones en aluviones
Capítulo 19 Inyecciones por fracturamiento

hidráulico
17 Inyecciones en roca
Sergio Herrera Castañeda
17.1 Introducción
La inyección es el proceso por medio del cual se introduce un fluido a presión en el terreno
con el objeto de sustituir el aire o el agua en las fisuras, grietas y oquedades con un
producto, el cual reducirá el flujo de agua (impermeabilización) y en algunos casos
incrementará la resistencia y el módulo de deformabilidad del medio en forma significativa
(consolidación).
En las inyecciones en roca generalmente se requiere rellenar los planos de fracturas así
como las cavidades de disolución y otras oquedades que están asociadas a las
discontinuidades del macizo rocoso. Estas representan los principales conductos por los
cuales el agua fluye y por lo tanto requieren de ser selladas. En contraste, la permeabilidad
atribuible a la porosidad de una roca es insignificante y no requiere de ser tratada, excepto
en algunas rocas muy porosas, como las areniscas no cementadas y los travertinos, en que se
puede aplicar este tratamiento con el objeto de reducir las filtraciones.
17.2 Tipo de tratamientos
Los tratamientos mediante inyecciones pueden ser de tres tipos:
a) Pantallas impermeables: su objetivo principal es el de reducir la permeabilidad del

terreno y las filtraciones a través del macizo rocoso. Una pantalla impermeable es un
plano formado por medio de la perforación de barrenos y su inyección con mezclas que
dan como resultado una zona dentro del macizo rocoso donde la permeabilidad del
terreno es muy baja. Fuera de esta zona prevalece la permeabilidad natural.
Una pantalla puede estar formada por varios planos de inyección, los cuales poseen una
geometría definida (inclinación, profundidad y extensión lateral), acorde con la
permeabilidad y las características estructurales del terreno y de la obra civil que se
desea proteger.
b) Tapetes de consolidación: son inyecciones realizadas para mejorar las propiedades de

deformabilidad de la masa rocosa. Generalmente la profundidad de inyección es de 5 a
10 m de profundidad y se realiza cubriendo una superficie que está determinada por la
obra civil que se construirá sobre ella.
c) Relleno: algunas rocas poseen grandes cavidades formadas naturalmente, como los
ductos de carsticidad en las rocas calizas o las oquedades que quedan entre distintos
derrames de lava en las rocas ígneas extrusivas.
563
Para evitar su colapso es indispensable rellenar estas cavidades cuando la cimentación

de una estructura se va ha desplantar en este tipo de roca. La exploración previa juega
un papel importante para la localización de las cavidades y la planificación del los
trabajos por desarrollar.
d) Inyecciones de contacto: tienen por objetivo rellenar las oquedades que quedan entre
el revestimiento de concreto de un túnel o una cimentación y la roca para garantizar la
adecuada transmisión de los esfuerzos de la estructura al terreno. Como en los casos
anteriores, la inyección conlleva el efecto benéfico de la impermeabilización del terreno,
ya que siempre se introduce parte de la mezcla inyectada a las fisuras de la roca.
En los tratamientos de impermeabilización y consolidación el papel de las exploraciones es

vital para su adecuado diseño. Entendiendo por exploración tanto la parte geológica, rocas y
discontinuidades y, la determinación de las propiedades mecánicas e hidráulicas del terreno.
17.3 Productos empleados en la inyección
Las mezclas empleadas en la inyección de macizos de roca fisurados se pueden dividir en dos
grandes grupos: las suspensiones y las soluciones.
Las suspensiones se fabrican con agua y cemento tipo Pórtland, también se adicionan con
materiales inertes como la arena, ceniza volante o puzolana y aditivos químicos para
mejorar sus propiedades reológicas. Las mezclas fabricadas con cemento se pueden dividir
en:
Lechada: formada por agua, cemento y bentonita o aditivo químico para estabilizarla,
fluidificarla y/o incrementar la velocidad de fraguado.
Mortero: formado por agua, cemento, bentonita y arena. También adicionada con aditivos
químicos para estabilizarlo, fluidificarlo y/o incrementar la velocidad de fraguado.
Concreto: formado por agua, cemento, arena, grava y puede o no tener algún aditivo
químico para fluidizarlo y mejorar su resistencia.
Las soluciones son productos químicos líquidos que reaccionan una vez inyectado en el
terreno, las más empleadas son:
Silicato de sodio utilizando como reactivo el cloruro de calcio para formar un gel.
Polímeros que reaccionan al contacto con el agua.
Resinas que se polimerizan por medio de un catalizador.
La selección de la mezcla depende del ancho de las fisuras y del tamaño de los poros que se
requieren rellenar. En la figura 1 se muestra la relación entre tipo de mezcla y el ancho de
fisuras o bien, en el caso de suelos, el tamaño granulométrico del material.
La gran mayoría de los trabajos de inyección en rocas fisuradas se logran terminar

exitosamente empleando las mezclas elaboradas con cemento. Solo en casos muy especiales
es necesario el uso de soluciones a base de silicatos de sodio y resinas. Los polímeros han
564
Inyecciones en roca
dado buen resultado cuando se requieren inyectar fracturas grandes con agua en
circulación, provocando un taponamiento temporal que permite entonces la inyección de las
suspensiones de cemento, morteros y lechadas, más resistentes y con vida útil más
prolongada.
Fig. 17.1, Materiales empleados en la inyección de acuerdo con el tamaño

de partículas en suelos, Bell(1978).
Las mezclas de inyección fabricadas con cemento pueden dividirse, dependiendo de su

comportamiento reológico, en:
Mezclas estables: son aquellas en que los granos de cemento se mantiene en suspensión
por un periodo de tiempo prolongado.
La estabilidad de una mezcla se determina mediante la prueba de decantación. Esta prueba

consiste en colocar 300 ml de lechada en una probeta de 500 ml de capacidad y medir
durante 2 horas la cantidad de agua libre acumulada en la parte superior de la probeta. Se
considera estable si el agua libre es menor o igual al 5%.
Mezclas inestables: son aquellas que durante la prueba de decantación tienen más del 5%
de agua libre.
En la actualidad se emplean, en la mayoría de los tratamientos de inyección y consolidación,

las mezclas estables debido a que poseen mejores características reológicas.
Hasta antes de la introducción de los aditivos químicos las mezclas estables se elaboraban
en proporciones de 2:1 a 3:1 (agua:cemento), utilizando bentonita en 1 o 2 % para estabilizar
y reducir la sedimentación y caracterizaban por su bajo contenido de cemento y baja
resistencia final. Los aditivos modernos tipo superfluidizantes y estabilizadores permiten
565
fabricar mezclas con mayor contenido de cemento empleando proporciones que van de 0.6: a
1:1 (agua:cemento), poseen mayor resistencia final y buena fluidez y alcanzan mayor
penetrabilidad en el terreno fisurado, siempre que se tenga control continuo de su cohesión.
Las mezclas estables se comportan como un fluido tipo Bingham durante el flujo, el cual se
caracteriza tener viscosidad y cohesión que son parámetros de resistencia al flujo. La
viscosidad controla la velocidad de flujo y la cohesión la distancia máxima de penetración.
La penetrabilidad de una mezcla es directamente proporcional a la presión aplicada y a la

apertura de las fisuras y es inversamente proporcional a la cohesión, por lo que para un
ancho de fisura dado, se puede manipular la presión de inyección o la cohesión de la mezcla.
En la práctica es más conveniente manipular la presión de inyección y fabricar un solo tipo
de mezcla pero de baja cohesión.
Debido a que existen diferentes marcas patentadas y de composición química de los aditivos,
es necesario primero diseñar una mezcla base empleando los materiales que se utilizarán en
obra (cemento y agua) y, posteriormente, durante el desarrollo de la inyección, llevar un
control riguroso y continuo de sus propiedades reológicas para realizar los cambios
necesarios. El laboratorio de campo es indispensable en estos casos, ya que las propiedades
de la mezcla son afectadas por varios factores como: temperatura ambiente y del agua,
composición química del agua, tipo de cemento y su grado de finura, proporcionamiento del
aditivo, secuencia de preparación de la mezcla y equipo de fabricación (mezcladoras y alta y
bajas revoluciones).
Una mezcla tiene un tiempo limitado útil, ya que desde el inicio de su preparación los
componentes que la forman empiezan a reaccionar, en especial los aditivos que empiezan a
perder efectividad. Las investigaciones desarrolladas hasta la fecha muestran que al volver
a dosificar una mezcla con aditivos no se logra obtener las propiedades reológicas deseadas
(cohesión y fluidez), por lo que es necesario desecharla. La vida útil se determina por medio
los ensayes de laboratorio, pero en general este tiempo oscila entre 1 y 2 horas.
Las mezclas al ser inyectadas pueden perder parte del agua de composición si la superficie
de las fisuras están secas, incrementándose rápidamente la cohesión y reduciéndose su
penetrabilidad. Por ello, cuando se inyectan tramos de barrenos localizados arriba del nivel
freático siempre es necesario inyectar previamente agua para saturar las fisuras.
El comportamiento de las mezclas inestables durante la inyección es errático e impredecible

por lo que se tratan de evitar al máximo en este tipo de tratamientos.
Agua: limpia y libre de materia orgánica, con bajo contenido de sales y sólidos disueltos. La
alta temperatura influye en las propiedades de la mezcla por que es necesario tener una
fuente de abastecimiento que proporcione agua a temperatura entre 15 y 25º C.
Cemento: tipo puzolánico con superficie específica Blaine de 4200 a 5100 cm2/g como
mínimo, de buena calidad, no hidratado, para lo cual se deberá almacenar bajo techo y
colocado en tarimas de madera.
566
Inyecciones en roca
La cantidad de cemento almacenado debe ser suficiente para que la inyección no se

suspenda y se pueda desarrollar en forma continua. Cada lote de cemento nuevo debe estar
verificado para que cumpla con la superficie específica seleccionada.
Los cementos con mayor superficie Blaine, dentro del rango señalado antes, permiten
fabricar mezclas más estables y de mayor penetrabilidad, ya el tamaño del grano de
cemento es menor y se pueden inyectar fisuras más finas. Solo en casos muy especiales se
aconseja el uso de mezclas fabricadas con micro cementos ya que su costo es muy elevado y
requiere de otro tipo de aditivos y forma de preparación.
Aditivos: Su presentación es líquida y se utilizan sobre todo los de tipo superfluidizante y

estabilizadores de volumen. Son productos químicos sintéticos y generalmente libres de
cloruros que producen mezclas de inyección fluidas de alta trabajabilidad y estables.
El porcentaje de aditivo empleado en una mezcla estable es variable desde 0.25 a 1 %, los
ensayes de diseño de la mezcla se inician utilizando el porcentaje recomendado por el
fabricante.
El aditivo debe ser almacenado en un lugar cubierto ya que sus propiedades se pierden con
los cambios constantes de temperatura.
Orden de preparación: la secuencia de preparación de la mezcla es muy importante en los

resultados. Se emplea un turbo mezclador al cual se van adicionando los componentes en el
orden siguiente: agua, cemento y finalmente los aditivos. El tiempo de mezclado en este
equipo es corto, del orden de 1 a 3 minutos, posteriormente se traslada la mezcla a los
agitadores de bajas revoluciones mientras se inyecta al terreno.
Las propiedades que se deben medir en una mezcla estable son:
• Decantación (estabilidad)
• Viscosidad al cono Marsh
• Cohesión con placa
• Coeficiente de filtración
• Resistencia a la compresión uniaxial
Las propiedades anotadas antes se verifican constantemente durante los trabajos de

inyección, por ejemplo, 2 o 3 veces al día o bien, se puede establecer un volumen
determinado de mezcla para llevar a cabo las pruebas de verificación. Se utilizan los
siguientes métodos de ensaye para evaluarlas:
Decantación (estabilidad) consiste en colocar 300 ml de lechada en probeta de 500 ml de

capacidad y medir durante 2 horas la cantidad de agua libre en la parte superior de la
probeta, debiendo ser menor o igual al 5 %.
Viscosidad al cono Marsh. Se define como el tiempo, en segundos, que tardan en salir 946
ml de mezcla de un embudo de dimensiones estándar (denominado cono Marsh) cuando se
pusieron en el embudo 1500 ml de mezcla. Es una medida de la fluidez de la mezcla. Con
567
base en la experiencia, se prefieren mezclas cuya fluidez oscile entre 20 y 35 segundos. Con
más de 35 segundos las mezclas son espesas y difíciles de bombear lo que además reduce su
penetrabilidad.
Cohesión con placa. Se mide por medio de una placa de acero inoxidable cuadrada de
10x10 cm y espesor de 0.4 mm rayada en ambas caras (el rayado recomienda en cuadrícula
a cada 0.5 cm), se procede de la siguiente forma: se pesa la placa seca, después se introduce
totalmente en la mezcla, se saca, escurre y pesa nuevamente. Se obtiene la diferencia de los
pesos seco y con mezcla y se divide entre el área de la placa obteniéndose así la cohesión en
gr/cm2. Para una mezcla estable y de baja cohesión es conveniente que el valor sea menor o
igual a 0.03 gr/cm2.
Coeficiente de filtración. Se obtiene a partir de la prueba de filtrado de la mezcla.

Consiste en medir la cantidad de agua que se extrae de un volumen equivalente a 200 cm3
de mezcla por medio de un filtro - prensa aplicando una presión de 7 kg/cm2 durante un
intervalo de 30 minutos. El coeficiente de filtración se obtiene utilizando la siguiente
fórmula:
Coeficiente de filtración = (Volumen de agua filtrada x tiempo)-0.5 / Volumen total inicial
Los sólidos retenidos en el papel se denomina cake y su espesor se reporta en mm. El valor
del cake debe ser menor o igual a 15 mm.
Resistencia a la compresión uniaxial. Consiste en aplicar un esfuerzo axial a una

probeta no confinada con una velocidad de 10 kg/cm2/ min hasta la falla.
La probeta debe ser cilíndrica con una relación de esbeltez de 2.0, se deben ensayar a las
edades de 7 y 28 días. Las mezclas estables elaboradas con aditivos alcanzan resistencias
mínimas de 100 kg/cm2 a 28 días, mientras que las elaboradas con bentonita menos de 30
kg/cm2 en igualdad de estabilidad y fluidez.
17.4 Presión de inyección
La determinación de la presión de inyección es muy importante y debe tomar en cuenta las

propiedades del macizo rocoso y el objetivo que se persigue con la inyección. Presiones de
inyección incorrectas pueden ser la causa de sobrecostos, prolongado tiempo de ejecución e
incluso, afectar las propiedades del terreno inyectado.
En las inyecciones de penetración, donde solo se desea rellenar los vacíos del terreno, no es
deseable el hidrofracturamiento, el cual se produce al aplicar altas presiones en rocas
blandas, alteradas o amplias zonas de fallamiento.
En las inyecciones de remplazamiento el hidrofracturamiento es necesario y se produce en

forma intencional para lograr que la mezcla penetre al terreno y mejore su rigidez, en estos
casos se emplean presiones de inyección un poco superiores a la crítica del terreno.
Para el diseño inicial de una pantalla de impermeabilización se puede considerar una

presión máxima equivalente a 1.5 a 2 veces la presión hidráulica del embalse, siempre que
568
Inyecciones en roca
el terreno permita aplicar estas presiones sin llegar al hidrofracturarse. Si la roca es débil
se establecen presiones menores a la crítica pero se reduce el espaciamiento entre las
perforaciones para que la mezcla alcance a cerrar todos los espacios.
En ocasiones es necesaria la construcción de más de un plano de impermeabilización cuando

la roca es demasiado débil o muy fracturada y es imposible aplicar altas presiones.
17.5 Equipo utilizado para la fabricación de mezclas e inyección
El equipo que se emplea para la fabricación de las mezclas elaboradas con cemento es el
siguiente:
• Turbo mezclador de altas revoluciones, de 1250 rpm mínimo.
• Mezclador de bajas revoluciones de 60 a 80rpm, se emplea para mantener en agitación la

mezcla durante la inyección. Se puede adaptar para medir el volumen de mezcla
inyectado.
• Bombas de tornillo sinfín o de doble pistón, accionadas por medio de un gato hidráulico o
neumático con capacidad de inyección de lechada variable de 0 a 60 l/min y presión
ajustable de 0 a 30 o 40 kg/cm2, Figura 17.2.
a) b)
Fig. 17.2, Bombas de inyección: a) tipo pistón; b) de tornillo sinfín
• Obturadores mecánicos, neumáticos ó hidráulicos: de diámetro adecuado para obturar la

perforación y de longitud y resistencia suficientes para las presiones de inyección
especificadas. Fig. 17.3.
• Manómetros registradores de paso integral, con carátula de 6’’ de diámetro con glicerina,
con capacidad para medir un tercio más de cada una de las presiones de inyección
máxima especificadas.
En la Fig. 17.4 se presenta un arreglo típico del equipo de inyección.
569
Fig. 17.3, Obturador neumático y manómetro con paso integral
Fig. 17.4, Arreglo del equipo de inyección, Cambefort (1968)
17.6 Diseño de tratamientos
En ocasiones es necesario realizar pruebas de inyección in-situ para determinar la

permeabilidad natural y las características de inyectabilidad de macizo rocoso. Estas
pruebas también permiten realizar un diseño del tratamiento acorde con las condiciones de
fracturamiento existentes en el sitio.
La prueba de inyectabilidad permite determinar la geometría más apropiada de la pantalla

de impermeabilización y/o del tapete de consolidación, entendiendo por geometría la
distribución, dirección, inclinación, separación y longitud de las perforaciones, así como
definir el procedimiento y presiones de inyección más convenientes. En la prueba in-situ se
570
Inyecciones en roca
utiliza la mezcla base diseñada inicialmente y que es elaborada con los componentes que se
dispondrán durante el trabajo definitivo.
La ejecución de una prueba de inyectabilidad, requiere primero, de la revisión y análisis de

la información geológica estructural, para seleccionar el sitio de prueba que sea
representativo del macizo rocoso y segundo, establecer el procedimiento de ejecución más
adecuado con base en las propiedades de permeabilidad y resistencia del mismo.
La prueba consiste, en términos generales, en los siguientes puntos:
a) Determinación de la permeabilidad natural por medio de pruebas de agua tipo Lugeon,

Lefranc o en general pruebas inyectando agua a presión.
b) Inyección del terreno utilizando un cierto arreglo geométrico en las perforaciones y

empleando la mezcla estable base. Las perforaciones se inyectan por etapas, a veces, es
conveniente ensayar otras mezclas o realizar modificaciones conforme se obtienen los
primeros resultados.
c) Registro detallado de todos los datos de la prueba, como las presiones y consumos
obtenidos en de cada tramo inyectado.
d) Finaliza la prueba determinando la permeabilidad residual después de la inyección

mediante pruebas con agua o bien perforando e inyectando nuevos barrenos en el área
de prueba, de tal manera que se pueda verificar la penetrabilidad de la mezcla inyectada
previamente, mediante comparación de consumos entre etapas.
e) Finalmente se analiza la información obtenida, para ajustar los parámetros geométricos

del tratamiento, el proporcionamiento de la mezcla de inyección y definir el
procedimiento de inyección y control más acorde con el terreno. Dentro de estos
parámetros uno de los más importantes es la presión máxima de inyección.
Tienen por objeto reducir la permeabilidad del macizo rocoso y las potenciales filtraciones a
través de sus discontinuidades.
Una pantalla se forma por medio de la perforación e inyección de una serie de barrenos
dispuestos en una o más líneas paralelas.
Las pantallas para presas se extienden por debajo el cuerpo de la cortina, desde el fondo del
cauce hasta la parte alta de las laderas de apoyo o empotramiento de la estructura. Las
características de una pantalla se definen por:
Número de líneas: es el número de líneas que forman la pantalla de impermeabilización,

el cual depende de la resistencia mecánica, fracturamiento y permeabilidad del terreno.
Cuando es difícil aplicar altas presiones para realizar la inyección por que el terreno es
débil, se proyectan dos o más líneas paralelas.
571
Profundidad: depende generalmente de las condiciones geológicas del terreno. Existen

casos extremos donde la roca presentó muy baja permeabilidad y no se requirió de pantalla,
mientras que en otros las condiciones geológicas eran muy desfavorables e involucraban
zonas profundas con alta permeabilidad que resultó la profundidad de pantalla mayor que
la misma cortina.
Para definir esta característica, resultan imprescindibles las perforaciones exploratorias con
ensayes de permeabilidad y/o las pruebas de inyectabilidad antes descritas.
Fig. 17.5, Secuencia de perforación e inyección de barrenos de pantalla, Cambefort (1967)
Cuando existen dudas acerca de la permeabilidad del terreno a profundidad, se proyectan

las pantallas de tal forma que las primeras perforaciones sean más profundas que las
siguientes,con separación de 12 o 24 m entre ellas para que sirvan como barrenos
exploratorios. En ellas se efectúan pruebas de permeabilidad antes de ser inyectadas y en
caso necesario, los barrenos subsecuentes se profundizan hasta las zonas de alta
permeabilidad.
Inclinación del plano de pantalla: la superficie hipotética que forma el conjunto de las
perforaciones de inyección se denomina plano de pantalla. Sin salirse de este plano las
perforaciones pueden tener una inclinación distinta, con el objeto de cruzar las principales
discontinuidades. La inclinación del plano de pantalla generalmente varía desde la vertical
hasta 5º o 10º con respecto a ésta y hacia aguas arriba. El objetivo de esta inclinación es de
que la resultante del empuje hidrostático sobre la pantalla tenga una dirección hacia el
interior del macizo rocoso.
Inclinación y dirección de las perforaciones: Estas características de la pantalla

dependen de la densidad, rumbo y echado de las discontinuidades.
La dirección de las perforaciones se proyecta de tal forma, que estas crucen el mayor
número de discontinuidades y en la forma más apropiada, para que la mezcla de inyección
penetre en los huecos con facilidad. El ideal sería que las perforaciones atravesaran los
572
Inyecciones en roca
planos en forma normal, lo cual es poco factible de lograr en todos los casos, pero ángulos
hasta de 60º entre la discontinuidad y el barreno, son aceptables.
Separación de barrenos: la separación entre las perforaciones se establece en función de

la penetrabilidad de la mezcla y de la resistencia mecánica del macizo.
En rocas muy fracturadas la separación entre los barrenos se reduce, ya que no es posible
aplicar presiones de inyección altas sin correr el riesgo de provocar su hidrofracturamiento.
Valores típicos de separación final de barrenos son de 2 a 3 m en rocas con fracturamiento

regular (RQD entre 50% y 80%).
Durante la construcción, el consumo de mezcla inyectada en cada etapa, permite establecer

la densidad de barrenos y la separación final entre ellos, para que se garantice el sellado
total de las fracturas.
Etapas de inyección: la perforación e inyección de los barrenos se realiza por etapas con el
objeto de lograr la impermeabilización progresiva de las fracturas en el terreno.
En la primera etapa la separación entre los barrenos es generalmente de 10 a 12 m, los

barrenos se inyectan en toda su longitud en tramos de 5 m. En la segunda etapa, se
perforan a 5 o 6 m de separación y se inyectan los barrenos que quedan situados al centro de
los de primera etapa. La tercera etapa de barrenos se realiza colocándolos al centro de los de
segunda etapa, o sea 2.5 o 3m de separación. Por lo general esta etapa es la última que se
realiza en forma sistemática. Solo se perforan e inyectan barrenos adicionales en aquellas
zonas donde los consumos de mezcla hayan sido altos.
Se considera que un consumo es alto cuando se superan 20 kg de cemento por metro de

perforación inyectada. Esta cifra es convencional ya que se han empleado en varios casos
valores de hasta 50 kg/m, siempre tomando en consideración las propiedades mecánicas del
terreno.
Las pruebas de inyectabilidad permiten establecer con más seguridad este límite de
consumo. Su importancia estriba en que de él depende la ejecución de perforaciones de
inyección adicionales, que se traducen en mayor tiempo y costo de la obra.
Forma de inyección: la inyección de los barrenos se puede realizar siguiendo el método de

progresiones ascendentes o descendentes. Fig. 17.6.
El primer método se aplica cuando el terreno donde se ha realizado la perforación está muy
fracturado y provoca que las paredes de la perforación no sean estables. Se perforan una
progresión de 5 m de longitud, se inyecta y se vuelve a perforar el siguiente tramo inferior,
avanzando en esta forma hasta que se encuentra roca más estable.
El segundo método se aplica cuando la perforación es estable y permite ser perforado a toda
su longitud, entonces la inyección se realiza a partir del fondo hacia arriba, avanzando en
tramos de 5 m de longitud.
573
Fig. 17.6, Inyección por medio de progresiones ascendentes y descendentes
Durante la inyección de cada progresión se lleva un registro de la presión y del consumo de

mezcla, también se elaboran gráficas de control que permiten conocer el comportamiento del
terreno y decidir los cambios necesarios en la presión, con el objeto de evitar el
hidrofracturamiento del terreno lograr el correcto inyectado del tramo.
Tienen por objeto mejorar las propiedades mecánicas de la roca bajo la cimentación de la
estructura civil, con el objeto de reducir las deformaciones producidas por los esfuerzos
transmitidos, además de mejorar la permeabilidad del terreno al sellar las fracturas.
También se realiza la consolidación de la roca alrededor de túneles que trabajan a presión.
Fig. 17.7, Etapas de inyección de un tapete de consolidación, Cambefort (1967)
574
Inyecciones en roca
Cuando la roca es masiva y ocasionalmente presenta fracturas importantes, el tratamiento

se limita al inyectado de éstas. Cada una se intercepta con barrenos perforados a ambos
lados de la grieta y se inyectan.
En un macizo rocoso con fracturamiento sistemático se proyectan el tapete de consolidación

en toda el área y a una profundidad máxima 10 m. Las perforaciones pueden ser verticales o
inclinadas y dispuestas en una retícula cuadrangular o en tresbolillo, Fig. 17.7.
Las características de un tapete de consolidación se definen por:
Profundidad: la profundidad del tapete de consolidación depende de las condiciones

geológicas del terreno. Por lo general este tratamiento se reduce a 5 m en terrenos poco
fracturados y a 10 m donde el fracturamiento y la alteración de la roca son más intensos.
Inclinación y dirección de las perforaciones: estas características dependen de la

densidad y del rumbo y echado de las discontinuidades. De la misma forma que en el caso de
una pantalla de impermeabilización, la dirección de las perforaciones se proyecta de forma
que crucen el mayor número de discontinuidades.
Separación de barrenos: los barrenos se disponen en una retícula cuadrangular, la

separación entre las perforaciones también depende de las condiciones geológicas del
terreno.
En macizos rocosos muy fracturados la separación entre los barrenos se reduce a 2 o 3 m, ya

que no es posible aplicar presiones de inyección elevadas, mientras que en terrenos menos
fracturados la separación puede ser de 5 a 6 m.
Etapas de inyección: la inyección también se realiza por etapas. En la primera se

inyectan los barrenos de las esquinas de cada cuadrado de la retícula, los barrenos se
inyectan en tramos de 5 m de longitud. En la segunda etapa, se perforan e inyectan
barrenos situados al centro de cada cuadro y en la tercera etapa los barrenos situados en la
parte media entre los barrenos de primera etapa. Esta etapa es la última que se realiza en
forma sistemática, solo se perforan e inyectan barrenos adicionales en aquellas zonas donde
los consumos de mezcla hayan sido altos, utilizando el mismo criterio aplicado para las
pantallas impermeables.
17.6.4 Inyecciones de relleno
Cuando en el macizo rocoso existen grandes cavidades, como las producidas por la disolución
en rocas calizas o las cavernas que presentan muchos derrames de lava en rocas ígneas
extrusivas, el relleno es indispensable si se quiere construir sobre ellas una estructura civil.
Por lo general una vez rellenadas en su mayor volumen estas cavidades, se realizan
inyecciones adicionales para impermeabilizar o consolidar el terreno así como para sellar los
contactos y límites de la cavidad.
575
El relleno de cavidades grandes y cuya geometría es bien conocida con anticipación, se

pueden realizar introduciendo directamente en la cavidad materiales granulares, los cuales
son cementados posteriormente por medio de la inyección de una mezcla fluida introducida
por medio de tubos dejados ex profeso.
Cuando este no es el caso, el relleno se realiza empleando una mezcla gruesa, tipo mortero
de cemento fabricada con agregados de arena y gravilla. También se han utilizado, en
muchas ocasiones, concreto pobre para lograr el relleno más voluminoso y después
empleando mezclas tipo lechada para el sellado final.
Si hay flujo de agua a través de fracturas grandes y de las cavidades el relleno y sellado es
muy difícil, ya que la mayoría de las mezclas normales son deslavadas, erosionadas o
arrastradas antes de que logren depositarse y alcanzar cierta resistencia.
En estos casos es necesario recurrir a mezclas especiales de cemento, o al uso de asfalto

caliente introducido al terreno en forma aún líquida o bien a productos químicos del tipo
polímeros que reaccionan y se expanden al contacto con el agua. La técnica consiste en
lograr un taponamiento local de la cavidad o fractura disminuyendo el flujo de agua a tal
grado, que permita la inyección de mezclas de cemento gruesas para realizar el relleno
principal sin que sean arrastradas o erosionadas, posteriormente se inyectan y sellan los
contactos con mezclas normales tipo lechada.
Fig. 17.8, Inyección de relleno de oquedades de grandes, Cambefort (1967)
En la Fig. 17.8 se muestra un proceso de relleno de cavidades donde el flujo de agua es

mínimo o nulo. Para que la mezcla no se desplace más allá de la zona de importancia, la
mezcla se introduce por etapas y volumen definido. Entre cada etapa se deja pasar tiempo
suficiente para que la mezcla colocada previamente endurezca y así limitar el
desplazamiento lateral excesivo.
576
Inyecciones en roca
17.6.5 Inyecciones de contacto
Es un tipo particular de inyecciones de relleno. El objetivo son las oquedades o fisuras que
han quedado entre el concreto o placas metálicas y la roca. Estos casos se presentan
frecuentemente en los revestimientos de túneles (Fig. 17.9) o lumbreras, losas o zapatas de
cimentación de edificios y puentes, plinto de presas de cara de concreto, cimentación de
presas de tipo rígido y en los tapones de concreto para el cierre definitivo de túneles de
desvío.
Las inyecciones de contacto tienen como objetivo el evitar o reducir flujo de agua o bien
asegurar la transmisión de esfuerzos entre la estructura y la roca.
Las presiones de inyección se limitan generalmente para que no se levante, mueva o dañe la
estructura de concreto y también para evitar el hidrofracturamiento de la roca que
ocasionaría la inyección de mezcla al terreno en forma innecesaria.
Fig. 17.9, Inyección de contacto concreto – roca en la bóveda de un túnel
17.7 Métodos de inyección y control del proceso
Consiste en definir una presión máxima de inyección o también llamada de rechazo y el

empleo varias mezclas tipo lechada con un proporcionamiento cada vez menor de agua (4:1,
3:1, 2:1, etc.), que se cambian conforme el consumo de mezcla en el tramo inyectado alcanza
un volumen especificado.
La cohesión de estas mezclas va aumentando de una a la siguiente y en algún punto la

resistencia al flujo por cohesión detendrá el proceso de inyectado. Una vez alcanzada la
presión de rechazo, se mantiene el tiempo necesario hasta que el consumo de mezcla sea
577
muy bajo, si esto no ocurre durante la inyección de una mezcla delgada se procede a cambiar
a una más espesa, llegando inclusive a la inyección de morteros.
En las inyecciones de penetración la presión de rechazo es un parámetro crítico ya que un

valor mal establecido puede provocar el hidrofracturamiento sistemático del terreno, con
desventajas económicas y de tiempo.
Al emplear varias mezclas de inyección con diferente proporcionamiento, además de los

problemas asociados a su comportamiento reológico, se pierde más tiempo en preparación.
Este método permite reducir y evitar casi totalmente el problema de hidrofracturamiento si

se establecen adecuadamente los parámetros de control. Las pruebas de inyectabilidad
permiten conocer aproximadamente estos parámetros, junto con la información geológica y
de mecánica de rocas del sitio, para asegurar que los límites de presión y volumen de la
curva GIN sean apropiados a las características del terreno y también para evaluar la
necesidad de diferentes curvas GIN en diferentes partes de la obra.
Mediante las gráficas Presión – Volumen (curva GIN), Gasto - Tiempo y Presión – Tiempo,
que se elaboran en tiempo real, es posible llevar un registro de todo el proceso de inyectado
y controlarlo manipulando la presión.
Se controla el proceso por medio de una computadora de campo, para seguir en tiempo real
la trayectoria de la curva P-V sobre la curva GIN seleccionada y para indicar la terminación
del inyectado, utilizando además las curvas Gasto - Tiempo y Presión – Tiempo.
Durante toda la inyección se procura emplear una sola mezcla de tipo estable y de baja
cohesión.
Antes de dar inicio a la inyección es conveniente asegurar que el terreno tenga suficiente
humedad para evitar que este absorba el agua de la mezcla, de lo contrario se provocarían
deficiencias en el tratamiento del terreno. Se satura solo la roca localizada arriba del nivel
freático.
La saturación se hace a través del propio barreno antes de ser inyectado con mezcla y en
tramos de longitud variable.
La inyección se suspende cuando la trayectoria de la curva de inyectado alcanza la curva

GIN o cuando se alcanza la presión máxima preestablecida, en ambos casos, el consumo de
mezcla debe ser bajo (menos de 5 l/min) o nulo. También se suspende la inyección cuando se
alcanza un volumen máximo de inyección, que es indicador de una fractura abierta, en este
caso, se suspende temporalmente la inyección para reiniciarla posteriormente, Fig. 17.10.
Los resultados del tratamiento se presentan en forma estadística para asegurarse de un

cierre progresivo de las fisuras de la roca.
578
Inyecciones en roca
Fig. 17.10, Gráficas de control empleadas en el procedimiento de Presión - Volumen constante,

Cambefort (1967)
17.8 Verificación del tratamiento
En las zonas tratadas por medio de inyecciones y en especial aquellas en donde se tuvieron
muy altos consumos de mezcla (más de 50 kg de cemento por metro), es necesario realizar
ensayes de inyección de agua para verificar el grado de impermeabilización alcanzado.
Pruebas tipo Lugeon o Lefranc se pueden ejecutar en esos sitios para medir la
permeabilidad residual.
La verificación se realiza también perforando e inyectando barrenos adicionales,

cuidadosamente localizado y orientados para atravesar la zona donde hubo alto consumo.
En la actualidad, es la forma de verificación más empleada.
17.9 Caso práctico
Presa Aguamilpa. Esta presa de 180 m de altura, propiedad de la Comisión Federal de

Electricidad, es la más alta de tipo enrocamiento con cara de concreto en el mundo. Su
llenado se inició en el año de 1993, Fig. 17.11.
En esta presa se aplicó por primera vez en México el método de inyección GIN, con
resultados muy exitosos, ya que las filtraciones a través de la pantalla impermeable
escasamente alcanzan los 5 l/s en total.
La roca de cimentación es una ignimbrita de edad terciaria de alta resistencia. Localmente

se dividió en dos unidades litológicas, la más extendida en la boquilla es la unidad
Aguamilpa, mientras que la unidad Colorines solo aflora en la parte alta de la margen
579
derecha. La unidad Aguamilpa presenta

una alteración de 6 m de espesor, RQD de
80% y permeabilidad Lugeon de 5 a 29
unidades, valores promedio. La unidad
Colorines tiene una alteración mayor,
cercana a los 30 m, RQD de 50% y
permeabilidad mayor a 20 unidades
Lugeon.
Además la masa rocosa en general

presenta fracturas con mayor continuidad,
tanto perpendiculares como paralelas al río,
que con frecuencia están rellenas de arcilla
o rocas intrusivas de composición diabásica
alteradas.
Fig. 17.11, Presa Aguamilpa, en la última etapa de

construcción de la cara de concreto
La pantalla impermeable comprende un área total de 66000 m2 aproximadamente para

proteger la cortina, la estructura vertedora en la margen izquierda y las obras subterráneas
para generación en la margen derecha. Para la construcción de esta pantalla se emplearon
aproximadamente 56 km de perforaciones en la roca, distribuidos en forma variable
dependiendo de las condiciones del terreno y de localización de cada obra.
La profundidad de la pantalla tiene en promedio 50 m, sin embargo se realizaron

sistemáticamente exploraciones hasta los 70 m empleando las perforaciones de primera
etapa a cada 24 m de separación.
Bajo el plinto de la cara de concreto se creó una zona de consolidación e impermeabilización

perforando e inyectando barrenos de 10 m de profundidad.
En ambos casos, pantalla impermeable como tapete de consolidación bajo el plinto se realizó
el tratamiento en forma de cierre progresivo, empleando tres etapas sistemáticas y, cuando
aún se tenían altos consumos en la última, se recurrió a una cuarta etapa. El consumo de
cemento para pasar a la etapa adicional se fijó en 20 kg/m en las zonas superiores de las
perforaciones y de 50 kg/m en las inferiores.
La separación mínima de los barrenos de pantalla en tercera etapa fue de 3 m. Esta

separación se estableció desde los estudios de campo previos realizados en la margen
izquierda mediante una prueba de inyectabilidad.
Todo el tratamiento se realizó empleando una mezcla estable, de cohesión baja, elaborada
con cemento tipo Portland puzolánico con superficie Blaine de 4500 cm2/g, agua de pozo y
aditivo superfluidizante. La mezcla se diseñó para tener una fluidez del orden de 30 a 32
segundos en cono Marsh y resistencia final de más de 100 kg/cm2.
580
Inyecciones en roca
Se emplearon aproximadamente 1350 toneladas de cemento en todo el tratamiento, con un

consumo promedio de cemento de 24 kg por metro lineal de perforación o 20 kg de cemento
por m2 de pantalla.
La presión de inyección máxima se estableció como 1.5 veces la carga hidráulica en el punto
en consideración, excepto en los primeros 10 m de profundidad de cada barreno donde la
presión se redujo a 5 y 10 kg/cm2, para evitar levantamiento del terreno por la poca
cobertura.
Para el control de todo el proceso de inyectado se empleó el método GIN (Grout intensity
number) y se utilizó la curva correspondiente a PxV = 2000 kg/cm2/l/m en la mayor parte de
la cimentación sobre la unidad Aguamilpa y se redujo este valor en la unidad Colorines por
presentar menores propiedades mecánicas.
El control del proceso se realizó instalando una computadora de campo en la margen

izquierda con intercomunicación directa con cada sitio de inyección. Por medio del programa
diseñado por la CFE para este caso especial, se llevaban cuatro gráficas de control en tiempo
real por cada tramo en proceso de inyección, se podían controlar en forma simultánea hasta
cinco tramos de inyección, lo que era suficiente dada las condiciones en que progresaba esta
actividad en forma normal. El control lo realizaba un ingeniero entrenado en esta actividad
el cual, con base en el comportamiento que observaban las curvas, decidía cuando debía
continuar o suspenderse el proceso.
En esta forma se controlaron los más de once mil tramos de inyección que se requirieron
para completar todo el tratamiento.
Los resultados de cada tramo eran graficados en una sección donde se presentaba el avance
general del área de pantalla inyectada y eran procesados estadísticamente para observar el
cierre progresivo y determinar la necesidad de perforaciones adicionales, en que sitio y a que
profundidad.
Las filtraciones que se han medido a través de la roca son del orden de 2 a 3 litros por
segundo en el área de la cortina, mientras que en la obra de excedencias y de generación
prácticamente son nulas.
Referencias y bibliografía
Attewell, P. B., and Farmer, I. W. (1976) “Principles of engineering geology”. John Wiley &
Sons, Inc., New York.
Bell, F. G. (1978) “Foundation engineering in difficult ground”, Butterworths, London.
Bremen, R. (1997) “Use of additives in cement grouts”, International Journal on

Hydropower and Dams, Volume Four, Issue One.
Cambefort, H. (1967) “Reconnaissance des sols et fondations spéciales”, Ediciones Omega,

S.A., Barcelona.
581
Cambefort, H. (1968) “Injection des sols”, Ediciones Omega, S.A., Barcelona.
Deere, D. (1982) “Cement-bentonite grouting”, Proceedings of Conference ASCE, New

Orleans, 1982.
Deere, D. and Lombardi, G. (1985) “Grout slurries – Thick or thin?”, Issues in Dam
Grouting, ASCE, Denver, Colorado.
Ewert, F. K. (1985) “Rock grouting with emphasis on dam sites”, Springer-Verlag, Berlin,
Germany.
Houlsby, A. C. (1992) Construction and design of cement grouting, John Wiley and Sons
Inc., New York.
Lombardi, G. and Deere, D. (1993) “Grouting desing and control using the GIN principle”,
Water Power and Dam Construction, June.
Lombardi, G. and Deere, D. (1996) “Selecting the grouting intensity”, International Journal
on Hydropower and Dams, Issue 4.
Lombardi, G. and Deere, D. (1997) “GIN principle revisited”, Water Power and Dam
Construction, October.
Lombardi, G. (1985) “The role of the cohesion in cement grouting of rock”, Q58 R13, 15th
ICOLD Congress, Lausanne, Switzerland.
Marsal, R. y Reséndiz, D. (1976) ”Presas de tierra y enrocamiento”. Limusa, México.
SRH, CFE, UNAM (1976) “Comportamiento de presas construidas en México”, Contribución

al XII Congreso Internacional de Grandes Presas, México.
Water Resources Commission N. S. W. (1977) “Grouting Manual”. 2nd Edition, Australia.
582
18 Inyecciones en aluviones
Sergio Herrera Castañeda
La inyección para impermeabilización de gravas y arenas siempre ha sido una tarea difícil
de ejecutar, debido sobre todo a la necesidad de mantener estable la perforación, por la
variedad granulométrica y la estructura que presentan los depósitos naturales.
Para realizar los tratamientos de inyección e impregnación, se emplean soluciones químicas

o geles de silicato de sodio diluido y reactivo así como mezclas preparadas con mortero de
cemento estable que son más económicas que las primeras y que permiten tratar la mayoría
de los depósitos aluviales.
Existen varios métodos para la inyección de aluviones pero el más común y que garantiza el
tratamiento del terreno es el de tubo de manguitos, patentado por Solétanche.
Tubo de manguitos. Después de lavar el ademe o tubo provisional de la perforación se

introduce el tubo de manguitos el cual está constituido por un tubo de hierro negro de 50 a
60 mm de diámetro el cual tiene 4 perforaciones distribuidas a 90º en una misma sección y
separadas a cada 30 o 50 cm de distancia entre secciones. Cada grupo de agujeros está
cubierto por un manguito o banda de hule que actúa como válvula, de tal manera que el
mortero de inyección puede salir del tubo pero no entrar en él, Fig. 18.1.
Lechada de relleno o vaina. Mientras

se retira el ademe provisional de la
perforación se rellena el espacio anular
que queda entre el terreno y el tubo de
manguitos. Para ello se emplea una
lechada estable de cemento denominada
vaina que al fraguar constituye un
recubrimiento que permite la adherencia
del tubo de manguitos al terreno.
La proporción con que se elabora la vaina

suele ser muy variable, dependiendo de la
calidad y propiedades del cemento y
bentonita empleados. Una proporción
inicial, la cual debe ser probada y
ajustada durante el desarrollo de las
inyecciones es: 2.5:1 (agua:cemento) más
un 20% de bentonita (respecto al peso del
cemento).
Fig. 18.1, Equipo para la inyección con tubos

de manguito
583
Para realizar la inyección se tiene que romper la vaina en la parte donde se encuentran los
manguitos, esta operación se realiza inyectando mortero o agua a presión aislando un tramo
del tubo de manguitos por medio de dos obturadores opuestos.
La presión de rotura de la vaina suele ser variable, dependiendo generalmente de la

composición de la vaina y de las condiciones del terreno.
Proceso de inyección. La inyección del terreno se realiza siguiendo el mismo proceso que
la inyección de rotura de la vaina. Una vez colocado el doble obturador a la altura de un
manguito se introduce el mortero al terreno por medio de una bomba de inyección. Por lo
general la presión requerida para inyectar el terreno es casi siempre menor que la requerida
para la rotura de la vaina.
El método permite realizar tratamientos de inyección a gran profundidad, más de 100 m,

normalmente se procede en progresiones ascendentes de 30 o 50 cm, sin embargo también
permite iniciar la inyección en cualquier tramo del tubo de manguitos en la zona de la
pantalla donde el tratamiento haya sido insuficiente, la inyección se puede repetir en el
mismo tramo por varias ocasiones si es necesario.
La separación entre perforaciones varía de 2 a 3 m, dependiendo de las condiciones y

granulometría del aluvión y la inyección se efectúa por etapas, por ejemplo, primera etapa a
cada 4 m y la segunda a cada 2 m de separación, es conveniente dejar pasar un tiempo entre
la inyección de una y otra etapa para permitir el fraguado de la etapa de inyección anterior.
La inyección se efectúa introduciendo al terreno un volumen de mezcla previamente

determinado.
Por ejemplo, se ha empleado en la construcción de pantallas de impermeabilización en
aluviones constituidos por gravas y arenas lechadas de cemento y bentonita en volúmenes
de 1.0 a 2.0 m3 por metro de perforación.
Mezclas de inyección. Cuando las exploraciones previas anticipan la existencia de zonas

con granulometría diferente, con el procedimiento del tubo de manguitos es posible realizar
los ajustes a la composición de la mezcla de inyección para adecuarlas a la granulometría de
cada zona.
Se suele emplear lechadas de cemento y bentonita para el tratamiento de depósitos de

gravas y arenas gruesas, mientras que el silicato de sodio adicionado con un reactivo se
emplea con mejores resultados en arenas de granulometría media a fina. Las arenas limosas
y los limos se tratan con resinas orgánicas.
Las lechadas se han empleado en la inyección de la mayoría de los aluviones con éxito.
Deben ser de tipo estable, elaboradas en proporciones que varían de 1.5 a 2.5 agua:cemento
en peso y con un 20 a 25% de bentonita en relación al peso del cemento. El
proporcionamiento de la mezcla, así como la presión de inyección, deben ser ajustados
durante las primeras inyecciones realizadas en el sitio para obtener los mejores resultados.
Debe quedar claro que no existe un proporcionamiento de lechada universal dada la
variabilidad en las propiedades de los productos con que se elaboran, desde el tipo de agua,
pasando por el cemento, la bentonita y los aditivos químicos.
584
Inyecciones en aluviones
Cuando el terreno es muy permeable se puede adicionar a la lechada silicato de sodio en 1 a

2% en relación al peso del cemento con el objeto de acelerar el tiempo de fraguado de la
mezcla.
Ya que la calidad del silicato de sodio varía de una marca a otra, se aconseja realizar
pruebas de laboratorio de mezclas que contengan distintos porcentajes de silicato de sodio
para determinar la que posea el mejor comportamiento.
Cuando se tienen lentes o depósitos constituidos principalmente por arena es conveniente

realizar la inyección empleando geles obtenidos a partir de silicato de sodio y un reactivo.
Como reactivo se utiliza con frecuencia el cloruro de calcio. Dependiendo del reactivo
empleado y su proporcionamiento, se controla el tiempo de gelificación de la mezcla desde
unos minutos hasta varias horas, con la ventaja de que el espaciamiento de las
perforaciones se pueden mantener del mismo orden que las empleadas en la inyección de
lechadas de cemento, 2 a 3 m.
El silicato de sodio y el agente reactivo son productos líquidos, se mezclan en la planta de

preparación antes de ser inyectados al terreno como un solo líquido.
Las mezclas elaboradas con silicato de sodio y un reactivo no poseen las mismas propiedades
que el agua a pesar de estar elaboradas de substancias líquidas; a partir del momento en
que se elabora la mezcla se incrementa su viscosidad antes de transformarse en gel, de tal
forma que en algunos casos puede ser difícil su inyección al terreno. La penetrabilidad de la
mezcla depende de su viscosidad, de la permeabilidad del depósito y de la presión de
inyección antes de que la reacción se haya completado.
Las resinas presentan una viscosidad 1.5 a 2 veces la del agua, que se mantiene constante
hasta el inicio de su polimerización. Puede decirse que casi todos los terrenos por donde el
agua circula son inyectables con resina, ajustando adecuadamente la separación de las
perforaciones y el método de realizar la inyección.
Las principales resinas empleadas son la AM9 acrilamida, la resorcina-formol y la urea-

formol, por sus distintas propiedades estas resinas tienen diferentes campos de aplicación.
La acrilamida da un producto elástico, que puede deformarse hasta un 30% de modo
perfectamente elástico antes de romperse. La resorcina-formol da productos con resistencia
a la compresión desde unos pocos gramos por centímetro cuadrado hasta varias decenas de
kilogramos por centímetro cuadrado, mientras que la urea-formol proporciona resistencias
más fuertes, sin embargo su empleo se limita por ser un líquido ácido.
A causa del elevado precio de las resinas su empleo en la inyección de terrenos se limita a
casos muy especiales.
Comentario final. La inyección por medio de tubo de manguitos permite realizar la

impermeabilización y consolidación de aluviones con la garantía de alcanzar los objetivos
planeados, siempre y cuando se lleve un control sistemático en el proceso de inyección y se
seleccionen la mezcla y presión adecuadas a las características del terreno. Este método
además permite independizar las actividades de perforación de las de inyección, con
importantes ventajas en tiempo de ejecución y costo.
585
Bibliografía
Bell, F. G. (1978) “Foundation engineering in difficult ground”, Butterworths, London.
Cambefort, H. (1967) “Reconnaissance des sols et fondations spéciales”, Ediciones Omega,

S.A., Barcelona.
Cambefort, H. (1968) “Injection des sols”, Ediciones Omega, S.A., Barcelona.
586
19 Inyecciones por fracturamiento
hidráulico
Enrique Santoyo Villa
Efraín Ovando Shelley
19.1 Introducción
La inyección de suelos arcillosos blandos es una técnica que tiene como objetivo
fundamental reducir las deformaciones de la masa de suelo ante las cargas aplicadas, el
proceso de ejecución se inicia con la inducción del fracturamiento hidráulico mediante la
inyección a presión de fluidos, lechadas o morteros, que al endurecer forman una estructura
intercalada al suelo, compuesta de delgadas placas de mayor rigidez que éste; esas láminas
son predominantemente radiales al eje de inyección, semiverticales y ocasionalmente
producen lentes horizontales en los estratos permeables; a todo este complejo arreglo de
láminas duras se podría denominar como una "estructura de naipes", cuyos huecos ocupa la
arcilla blanda.
Es paradójico que la inyección de morteros en suelos arcillosos sea una antigua práctica
utilizada en el edificio de la terminal de ferrocarriles Buenavista de ciudad de México en
1875, después aplicada a partir de 1910 a 1925 en lo que fue el Teatro Nacional, actual
Palacio de las Bellas Artes; posteriormente, entre los años 1920 y 1940 se realizó la
inyección del subsuelo para varios edificios; incluso el Ing. Roberto Gayol propuso en 1929
inyectar el subsuelo de la Catedral para mejorar el comportamiento del subsuelo pero la
inestabilidad política de la época impidió que se realizara. Sin embargo, la documentación
sobre todos esos casos es muy escasa; la técnica nunca fue comprendida racionalmente y
terminó por caer en el olvido.
Sobre la efectividad de la inyección del subsuelo del Teatro Nacional hubo mucha polémica,
la información técnica fue archivada y sólo predominó el injusto juicio de que "la inyección
no había servido".
En los últimos 30 años se ha usado ocasionalmente la inyección en los tramos inicial y final
de nuevos túneles en suelos arcillosos como técnica de endurecimiento local de los suelos
junto a las lumbreras, pero sin cuidar los detalles de inyección y por ellos se generan
estructuras desordenadas que tienden a formar bloques de arcilla envueltos en mortero.
La inyección que aquí se describe tiene como objetivo injertar una estructura de geometría
ordenada que refuerza al suelo y sobre todo reduce su deformabilidad. El proceso empieza
con el análisis del estado de esfuerzo en la masa de suelo del sitio y luego, mediante modelos
numéricos se diseña el refuerzo de mortero que puede mejorar su comportamiento.
Esta técnica de inyección sin duda tendrá en las arcillas blandas del valle de México un
vasto campo de aplicación y por ello se complementa con la descripción de tres casos, el del
587
Palacio de las Bellas Artes en 1910 y dos recientes, uno experimental en un edificio ubicado
en la orilla del lago y el de la Catedral y Sagrario de la ciudad de México, los cuales podrán
estimular que se utilice esta inyección en el futuro.
19.2 Conceptos básicos
El concepto de fracturamiento hidráulico nació en el campo de la ingeniería petrolera, como

la técnica para incrementar la permeabilidad de la roca mediante la inyección de agua a
presión para inducir fisuras en la roca (van Poollen 1957). El mismo concepto se adaptó en
la ingeniería civil para la inyección de rocas pero, en ese caso se emplean lechadas
cementantes, que a presión amplían la fisura y al endurecer la cementan o
impermeabilizan; la teoría que usualmente se aplica en ambos campos la desarrolló Griffith
para explicar la propagación de grietas en materiales frágiles (Lee, 1968). En Europa la
inyección se empieza a aplicar en suelos que hace unos pocos años no se hubiera considerado
como inyectables, las experiencias son tan sugestivas, (Pototschnik 1992 e Iagolnitzer et al,
1996), que estimulan investigar su aplicación en los suelos blandos de la ciudad de México.
En cuanto el fenómeno de fisuramiento de las arcillas blandas es tan fácil de inducir que
frecuentemente ocurre involuntariamente durante el proceso del muestreo de suelos (Tamez
et al 1987). Esa capacidad de fisuración de las arcillas blandas hace factible que mediante la
inyección de morteros se pueda injertar la estructura que reduce su compresibilidad. En
este capítulo se presenta el marco teórico que explica el mecanismo de fracturamiento e
inyección para la formación de la estructura de láminas insertadas y las presiones para
llevar a cabo la inyección.
En el texto se emplean abundantemente los términos fisura, fractura y grieta; los tres
implican una discontinuidad en el suelo; en general pueden usarse indistintamente, pero
guardan diferencias sutiles: a) la fisura es tan pequeña que pasa inadvertida a simple vista,
b) por fractura hidráulica se entiende una discontinuidad inducida artificialmente, donde
había o no una fisura, y c) la grieta es una discontinuidad de dimensión mayor, natural o
inducida.
El estado general de esfuerzos que gobierna al subsuelo se puede descomponer en dos

partes; una es la componente hidrostática que depende de los tres esfuerzos principales
normales σ´1, σ´2 y σ´3; la otra es la componente distorsional, que depende de los esfuerzos
cortantes.
La contribución de los esfuerzos normales σ´1, σ´2 y σ´3 al estado de esfuerzos de un

elemento de suelo se simplifica cuantificándola con el esfuerzo efectivo normal octaédrico,
σóct y el esfuerzo cortante octaédrico τoct. El primero también se conoce como la componente
volumétrica de esfuerzos.
588
Inyecciones por fracturamiento hidráulico
1
σ′oct = ( σ1′ + σ′2 + σ′3 ) (ec.19.1)
3
τoct = ( σ1′ − σ′2 )2 + ( σ1′ − σ′3 )2 + ( σ′2 − σ′3′ )2 (ec. 19.2)
Fig. 19.1 Definiciones para la representación gráfica de los estados de esfuerzos
589
σóct y τoct son invariantes de esfuerzo, porque son independientes del sistema de
coordenadas de referencia que se adopte.
Así, cualquier estado de esfuerzos se puede representar con sólo esos dos parámetros.
Haciendo referencia a la Fig. 19.1a, el vector OP representa el estado de esfuerzos en el
punto P. La proyección de OP sobre la línea hidrostática es la componente volumétrica de
esfuerzos σóct y su proyección en el eje ortogonal, τoct, representa a la componente
distorsional. Consecuentemente, los estados generalizados de esfuerzo se pueden
representar como puntos en el espacio (σóct, τoct) como se muestra en la misma figura. Si en
un elemento de suelo ocurren cambios de esfuerzo, por ejemplo de P a Q y después a R y S
como se ilustra en la Fig. 19.2.1b, se pueden trazar líneas como las ahí mostradas que
representan estos cambios en los estados de esfuerzo entre los puntos P, Q, R y S. Estas
líneas son las llamadas “trayectorias de esfuerzo”.
Con el fin de simplificar, en este trabajo se utilizan trayectorias de esfuerzo referidas a un

plano en donde las abscisas son los esfuerzos efectivos normales octaédricos, p´ = σóct, y las
ordenadas, los esfuerzos desviadores, q = τoct. Se considera que inicialmente el elemento de
suelo es una arcilla normalmente consolidada y que el esfuerzo principal mayor es el
vertical efectivo, σ´v, mientras que el esfuerzo principal menor, es el horizontal efectivo, σ´h
es igual al esfuerzo principal intermedio (σ´2= σ´3= σ´h). Consecuentemente, p´ y q están
dadas por:
1
p′ = σ′oct = ( σ′v + 2σ′h ) y q = τoct = σ′v − σ′h (ec. 19.3)
3
para el caso en que σ´2 = σ´3= σ´h
τoct
q= (ec. 19.4)
2
Otro parámetro complementario es la relación de vacíos, e, que se relaciona con los cambios
de volumen debidos a variaciones de los esfuerzos efectivos p´, empleando para ello el plano
p´-e. La deformación volumétrica unitaria, εv se puede expresar como función del incremento
o decremento relativo de la relación de vacíos.
∆e
εV = (ec. 19.5)
1 + ei
ei es la relación de vacíos al inicio del intervalo de esfuerzos considerado y ∆e es el cambio

que sufre la relación de vacíos en este intervalo.
La inyección de mortero fluido en una masa de arcilla blanda modifica el estado de esfuerzos
del suelo circundante al punto de inyección, efecto que es necesario tomar en cuenta para
interpretar el comportamiento de la masa tratada, después de la inyección. Las condiciones
590
de esfuerzo de un elemento de suelo son el resultado de un complejo proceso que

esquemáticamente se puede dividir en las siguientes etapas:
a) Proceso de sedimentación o depositación natural de las partículas de arcilla.

b) Cambios de esfuerzos aplicados a la masa de arcilla, incrementos y decrementos
inducidos por el hombre.
c) Efectos del hundimiento regional por la extracción de agua.
Estos conceptos se ejemplifican para un edificio en el centro histórico de la ciudad de

México.
Trayectorias típicas de esfuerzo de un elemento de suelo. La gráfica de la Fig. 19.2

ilustra conceptualmente los cambios de esfuerzo y de volumen sufridos por un elemento de
suelo localizado bajo un edificio colonial, desde que se depositó la arcilla hasta la actualidad,
cuyos aspectos más relevantes de este complejo proceso se describen a continuación.
Etapa de depositación y consolidación por peso propio (tramo 01). Inicialmente un

elemento del suelo sólo soporta los esfuerzos aplicados debidos al peso propio de los
materiales que quedan por arriba del elemento analizado. El suelo depositado en un
ambiente lacustre, como el de la ciudad de México, implica que un elemento superficial de
suelo inicialmente está sometido a esfuerzos nulos y conforme aumenta el espesor de las
capas suprayacentes, las cargas aplicadas por el peso propio de los materiales depositados
posteriormente induce un proceso de compresión en donde los decrementos de volumen
ocurren prácticamente sin deformaciones laterales. Este proceso produce una trayectoria
rectilínea en el espacio p´-q, pasando por el origen. El cociente de esfuerzos efectivos
horizontales y verticales se mantiene constante e igual al coeficiente de empuje de tierras en
reposo, K0:
σ′h
K0 = (ec. 19.6)
σ′v
En el espacio p´- e, la trayectoria del elemento de suelo viaja desde su condición inicial con
esfuerzo efectivo nulo y relación de vacíos inicial, e0, hasta el punto 1, a lo largo de la línea
de consolidación virgen.
Consolidación secundaria (tramo 1-2). Al final de la depositación el elemento de suelo

llega al punto 1 de la Fig. 19.2. En esa etapa los esfuerzos verticales efectivos se mantienen
constantes pero los horizontales crecen ligeramente. Consecuentemente, se reducen los
esfuerzos cortantes y la relación K0 aumenta. El elemento analizado continúa
experimentando decrementos de volumen debido a las deformaciones diferidas inducidas por
la consolidación secundaria. En el espacio p´-e, el estado del elemento se trasladará desde el
punto 1 hasta el 2.
Aplicación de cargas externas (tramos 2-3 y 3-4). Los esfuerzos externos aplicados al
subsuelo inherentes a la construcción de las plataformas y estructuras aztecas (tramo 1-2) y
los edificios coloniales, dieron lugar a otras modificaciones en la distribución de esfuerzos en
el subsuelo, (tramo 3-4), y se estima que la fase primaria del proceso de consolidación que
indujeron terminó a mediados del siglo XIX.
591
Fig. 19.2, Trayectorias típicas de esfuerzos y cambios volumétricos en un elemento localizado dentro
de un suelo sometido a inyecciones de mortero
592
Considerando por simplicidad que los aumentos de esfuerzos cortantes que indujeron los
templos prehispánicos y los coloniales se deben únicamente a incrementos de esfuerzos
verticales, se deduce que el valor del cociente σ´h/σ´v disminuye aún más. Estas cargas se
aplicaron durante un periodo muy largo, desde el siglo XIV hasta principios del XIX por lo
que se puede considerar que se aplicaron bajo condiciones de drenaje libre. Al avanzar a lo
largo de esta trayectoria de esfuerzos, el elemento de suelo se acerca a la envolvente de falla.
Los cambios de volumen que indujeron en el subsuelo redujeron la relación de vacíos del
elemento estudiado, como se observa en el diagrama p´-e.
Influencia del bombeo profundo (tramo 4-5). Los abatimientos de los niveles
piezométricos producidos por el bombeo regional profundo, que comenzó a mediados del siglo
XIX, han producido aumentos en los esfuerzos efectivos sin que cambien significativamente
los esfuerzos cortantes dentro de la masa de suelo. Así, el estado del elemento analizado
pasa de 4 a 5 y continuará avanzando a lo largo de esa trayectoria, en la que los esfuerzos
desviadores permanecen aproximadamente constantes. El cociente de esfuerzos efectivos, K
= σ´h/σ´v, es mayor en el punto 5 que en el 4; es decir K5 > K4. Los cambios volumétricos
correspondientes a esta etapa se muestran en la parte inferior de la Fig. 19.2. La
consolidación inducida por bombeo profundo aumenta los valores de la carga aplicada pero
disminuye los del coeficiente de preconsolidación (OCR) lo que significa que en el recorrido
del tramo 4-5, el suelo se acerca a la condición de consolidación normal.
A corto plazo. Al penetrar un fluido fraguante dentro del suelo, como en el caso de un
núcleo o el de una lámina de mortero, el suelo a su alrededor se desplaza lateralmente con lo
que los esfuerzos horizontales se incrementan. Aceptando que los esfuerzos verticales no se
modifican, este incremento de esfuerzo horizontal implica que los esfuerzos cortantes
disminuirán de valor. Como la inyección de morteros se lleva a cabo rápidamente la
trayectoria que sigue al elemento de suelo es la del tramo 5-6 y corresponde a un proceso de
descarga no drenada que incrementa la presión de poro ∆u, que en la Fig. 19.2 es la
distancia horizontal entre los tramos 5-6 y se puede evaluar aproximadamente con la
expresión:
∆u ≈B[∆σh + A (∆σv − σh )] (ec. 19.7)
En donde A y B son los parámetros de presión de poro de Skempton y ∆σv y ∆σh son
incrementos de esfuerzos totales. Si se considera que el suelo está saturado, B = 1; además,
para la inyección ∆σv = 0. Con esto:
∆u = ∆σh (1 − A ) (ec. 19.8)
El valor de A se obtiene experimentalmente y en general es menor que la unidad (para un

material elástico poroso en donde los esfuerzos principales totales intermedio y menor son
iguales, A =1/3); según los resultados de algunos experimentos obtenidos recientemente,
puede esperarse que en la arcilla de la ciudad de México A < 1 para esta trayectoria de
descarga. Nótese que si los esfuerzos cortantes continúan disminuyendo al aumentar los
esfuerzos horizontales a lo largo de la trayectoria 5-7, eventualmente se alcanza una
593
condición en la que estos últimos superan en magnitud a los esfuerzos verticales. Si los
esfuerzos horizontales se incrementan todavía más, eventualmente se podría alcanzar un
estado de falla pasiva.
El incremento de la presión de poro dado por las ecuaciones (19.2.7) y (19.2.8) tiene el efecto
inmediato de detener el hundimiento regional en virtud de la disminución de esfuerzos
efectivos que la acompaña lo cual también puede incluir ligeras expansiones durante
algunas semanas.
A mediano y largo plazo. La trayectoria en el tramo 6-7 representa cualitativamente los

cambios que produce la inyección de mortero cuando, después de la inyección de morteros, el
suelo se consolida. Durante este proceso de consolidación, el suelo alrededor de una zona
inyectada sufrirá reducciones de volumen, es decir, asentamientos. Conforme fraguan los
morteros inyectados y estos asentamientos aumentan, el suelo empezará a “colgarse” del
mortero inyectado, generando esfuerzos cortantes entre ambos materiales.
Una vez que se ha disipado la presión de poro producida por la inyección, la masa de suelo
sometida a ese tratamiento nuevamente estará sometida a los efectos del hundimiento
regional. Su trayectoria de esfuerzos será horizontal pues sólo aumenta el esfuerzo efectivo
medio y el desviador es prácticamente constante. Los cambios de volumen que se producen
estarán regidos por la disminución de compresibilidad inducida por la inyección de
morteros. De acuerdo con los resultados de las pruebas de campo y laboratorio que
fundamentan estas inyecciones, no sólo se reduce la compresibilidad del suelo sino que
también incrementa su carga aparente de preconsolidación (TGC, 1998; Ovando y Vega
Muñoz, 1997). Los estados del material inyectado en el diagrama e-p´, representado por el
punto 8, del tramo 7-8 de la Fig. 19.2, que queda a la derecha de la línea de consolidación
virgen del suelo original. En suma el suelo se comporta como endurecido a causa de la
presencia de las láminas inyectadas.
El efecto de la inyección de núcleos de mortero en una arcilla se puede estudiar empleando

la teoría de expansión de cavidades cilíndricas dentro de medios elasto-plásticos. Por
ejemplo, las soluciones de Hill (1936), entre otros, se han aplicado al estudio de los cambios
de esfuerzo que se producen en materiales elasto-plásticos en la vecindad de un pilote. Estas
soluciones permiten determinar la presión necesaria para expandir una cavidad bajo
condiciones no drenadas, en función de la resistencia del terreno; también se han utilizado
para cuantificar el volumen del suelo que se remoldea alrededor de la cavidad durante su
expansión. Sin embargo, estos desarrollos teóricos no permiten definir los cambios de
esfuerzos efectivos que se producen en el entorno de la cavidad expandida, por tratarse de
análisis en términos de esfuerzos totales.
Verificación experimental. Los diagramas de la Fig. 19.2 representan un marco de

referencia con el cual se puede interpretar la inyección de morteros. Sin embargo, para
aplicarlo, debe verificarse experimentalmente y para ello se decidió la ejecución de pruebas
594
con el dilatómetro de Marchetti y con el piezocono. Las pruebas con el primero de estos
instrumentos permiten conocer la magnitud del esfuerzo horizontal antes y después de las
inyecciones, mientras que los ensayes de piezocono permitieron conocer los cambios de
presiones de poro que induce la inyección. En la Fig. 19.3a se presenta un perfil que
muestra la variación con la profundidad del esfuerzo vertical efectivo así como la forma en
que varía un parámetro, KD, obtenido con el dilatómetro. El esfuerzo horizontal es
proporcional al parámetro KD (Marchetti, 1980). En la Fig. 19.3b se presentan las
distribuciones de presión de poro medidas con piezómetros abiertos y con un piezocono,
antes y después de la inyección experimental de morteros que se llevó a cabo ahí, entre
noviembre de 1997 y enero de 1998. La zona inyectada abarcó toda la longitud de la
Formación Arcillosa Superior, entre los 12 y 37 m de profundidad aproximadamente. Es
evidente que, de acuerdo con el marco conceptual propuesto aquí, la inyección de morteros
incrementó la presión de poro, a todo lo largo de la zona inyectada. Como referencias
comparativas se presentan la distribución hidrostática en el sitio así como mediciones
efectuadas fuera de la zona inyectada.
Fig. 19.3a, Resultados del ensaye con dilatómetro de Marchetti
Esta manifestación se induce por la penetración de fluidos a presión en suelos arcillosos y se

puede desarrollar a partir de un solo pozo de inyección; cuando son varios pozos con
inyección simultánea las fisuras individuales producidas en cada uno de ellos tienden a
unirse en una fisura común. Cuando se inyectan morteros viscosos, forman planos
predominantemente verticales congruentes con el estado de esfuerzos, también se forman
algunos planos inclinados y muy ocasionalmente horizontales. Gabriel Auvinet, ha
investigado los aspectos teóricos más relevantes de este fenómeno (Auvinet, 1998 y 2000).
A una cierta profundidad z de la masa de suelo, razonablemente homogéneo, el estado de

esfuerzos debido al peso propio del material en las direcciones vertical y horizontal definidas
por las siguientes expresiones:
595
Fig. 19.2.3b, Condiciones piezométricas
 ν 
σ x = σ y =  γz
1 − ν 
(ec. 19.9)
σ z =γ z
donde

ν relación de Poisson del material
z profundidad.
La activación de fisuras se observa con frecuencia durante la ejecución de sondeos (Tamez et

al, 1987) y se ha podido comprobar que este mecanismo ocurre espontáneamente en las
grietas estacionales que se desarrollan después de las lluvias. La simple apertura de una
perforación vertical cambia el estado de esfuerzos del suelo alrededor de la misma, porque el
fluido de perforación modifica el estado de esfuerzos inicial; este cambio se puede estimar
según dos criterios: (a) con la teoría de la elasticidad plana se puede definir el nuevo estado
de esfuerzos y advertir que el esfuerzo desviador máximo se presenta en la pared de la
perforación y (b) cuando las deformaciones salen del intervalo elástico, lo anterior deja de
ser correcto y se tienen que definir los esfuerzos radiales para la zona plastificada que se
genera alrededor de la perforación.
596
Cuando el cambio de esfuerzos en una distribución radial pasa de compresión a tensión, se

inicia la fractura y la presión de fracturamiento estará dada por la siguiente expresión,
debida a Cambefort (1964).
 ν 
p0 = γz+cu (ec. 19.10)
 ν −1 
onde
cu cohesión del medio o su resistencia no drenada
Es importante señalar que en esta expresión no influyen el radio de la perforación, la

permeabilidad del medio ni la naturaleza del fluido. Además implica que el fracturamiento
de un suelo cohesivo se presenta aún con presiones relativamente bajas.
Experimentalmente se ha observado que la presión necesaria para provocar el
fracturamiento tiende a ser algo mayor que el valor teórico anterior
El análisis del fracturamiento hidráulico de Matthews y Russell (1967), demuestra que las
fracturas inducidas son perpendiculares a la dirección esfuerzo principal menor existente en
el terreno y la orientación de las fracturas hidráulicas inducidas depende de la distribución
de esfuerzos en la zona próxima a los pozos de inyección, Fig. 19.4.
Fig. 19.4, Orientación del fracturamiento, siempre perpendicular al esfuerzo principal menor
Por lo tanto, para predecir la orientación de las fracturas inducidas, en general, es necesario
conocer o al menos estimar las direcciones y magnitudes de los esfuerzos principales en la
zona que se proyecta inyectar. Esto adquiere mayor importancia cuando se pretende hacerlo
debajo o en la periferia de una construcción existente.
597
Teoría de Griffith. Originalmente se estableció para estudiar la propagación de fisuras en

materiales frágiles como el vidrio, posteriormente se adoptó para interpretar el mecanismo
de fracturamiento de una masa de suelo plástico fisurable (Griffith, 1920).
La hipótesis básica de esta teoría es que el material tiene un gran número de fisuras
orientadas aleatoriamente y que la falla se presenta cuando el esfuerzo local en la fisura
más grande o de orientación más susceptible alcanza un valor crítico. Griffith introdujo el
concepto de “microfisuras” (grietas pequeñas en gran número) y demostró que en sus
vértices existe una elevada concentración de esfuerzos que pueden conducir al desarrollo de
una grieta. Además, supuso que las microfisuras tenían la forma de una elipse muy estrecha
cuyo eje mayor es normal a la dirección del esfuerzo de tensión.
Los trabajos de Griffith detallan la manera en que el estado de esfuerzos tiene

concentraciones locales así como los criterios para que se propague una fractura ya
existente, también expresados en términos del estado de esfuerzos. La relativa simplicidad
de esta teoría permitió su difusión amplia en el campo de la Mecánica de Materiales y en la
actualidad existen reinterpretaciones que han superado algunas de sus limitaciones
iniciales.
Conforme a esta teoría, el máximo esfuerzo de tensión está dado por:
1  1 2
σmax =2σ  (ec. 19.11)
ρ
donde
ρ radio de curvatura en el extremo del eje mayor de la elipse
De lo anterior, si los esfuerzos alcanzan su valor máximo, σmax, la fisura crecerá. En el caso
de condiciones biaxiales de esfuerzo, el criterio de falla es el siguiente:
σ1 =T0 si σ1 +3σ2 <0 (ec. 19.12)
(σ1 − σ2 )2+ 8T0 (σ1 + σ2 ) = 0 si 3 σ1 + σ 2 >0
donde
T0 resistencia a la tensión uniaxial

σ1 y σ2 esfuerzos principales
Estado de esfuerzos. Si se considera una fisura horizontal en una placa elástica de ancho
unitario, fija en sus bordes horizontales superior e inferior, con geometría a > H y b > H,
(Fig. 19.5), existirá un valor crítico del desplazamiento u que hará que la fisura se propague.
Arriba y abajo de la fisura el material está libre de esfuerzos, mientras que a la derecha,
actúan esfuerzos constantes producidos por la deformación vertical unitaria ε = u/H. Dichos
esfuerzos están dados por:
598
ηEu
σ= (ec. 19.13)
H
donde
E módulo de Young
η factor que depende de la relación de Poisson y la geometría considerada
Fig. 19.5, Crecimiento de una grieta dentro de un cuerpo sólido
Si la fisura o grieta crece de su longitud inicial, ao, hasta la orilla de la placa y lo hace casi
estáticamente, sin producir energía cinética, la energía potencial se aproxima gradualmente
a cero y las partes quedan libres de esfuerzos. La energía potencial se consume durante la
propagación de la grieta y el trabajo se aplica a lo largo del incremento de superficie de la
grieta. En 1920 Griffith definió este trabajo (físico), como el necesario para vencer las
fuerzas de atracción de la estructura atómica del material. De acuerdo con esto, la fuerza de
propagación de la grieta, denominada G*, es:
ηE 2
G* = u (ec. 19.14)
2H
El valor de la fuerza de propagación de la grieta debe ser igual al trabajo 2γ, necesario para
propagar el frente de la grieta en el estado crítico.
ηE 2
G * = 2γ = u (ec. 19.15)
2H
por lo tanto, el desplazamiento crítico de la grieta es:
γH
u=2 (ec. 19.16)
ηE
Criterio de propagación de fisuras o grietas. Para que una fisura se propague, basta
que se cumpla alguna de las siguientes condiciones:
599
G * = Gc o K I = K IC (ec. 19.17)
donde KIC es la resistencia a la propagación de la grieta y GC es el valor límite de G*, antes

del inicio de la propagación de la grieta. Este criterio es aplicable sólo cuando la grieta ya
existe, de lo contrario el material se considera continuo y por ello no ocurre la concentración
de esfuerzos necesaria para que ocurra la fisuración. Los parámetros involucrados en la
teoría de Griffith se determinan mediante pruebas de laboratorio diseñadas para ese
objetivo.
Propagación de fisuras por presión hidráulica. Gabriel Auvinet extendió los

razonamientos de Griffith a los medios térreos y les sumó las condiciones ambientales que
influyen en la ampliación de fisuras hasta transformarse en las grandes grietas que suelen
abrirse en las orillas y centro del lago de Texcoco. Su teoría considera las siguientes
condiciones:
a) Durante el estiaje se generan fisuras poco profundas en las capas superficiales del
suelo, debido a la desecación solar de la superficie, con la correspondiente contracción
volumétrica.
b) Durante las lluvias las fisuras se llenan de agua y se genera una presión hidrostática
local, que incluso puede tener un cierto tirante por encharcamiento; esta presión es
independiente de la correspondiente a las aguas freáticas. Cuando ambas aguas se
comunican, la presión se suma.
c) La presión hidrostática en la fisura aumenta cuando ésta se propaga hacia abajo,

esta propagación suele ser brusca y provocar el fracturamiento de la arcilla blanda,
hasta generar grietas profundas que llegan a dañar las construcciones que se ubican
cerca de ellas.
Esta teoría postula que la propagación de grietas en las arcillas del valle de México ocurre a
consecuencia de la generación de tensiones en el vértice de fisuras preexistentes y que se
amplían por el fracturamiento hidráulico causado por la presión del agua que se les
introduce, particularmente durante las lluvias. La inyección de lechadas y morteros a
presión activa fisuras preexistentes según el mecanismo descrito.
La condición para que se propague una grieta en la cual se aplica una presión interna p, es
que se cumpla en la punta de la grieta:
p > σ2 + T0 (ec. 19.18)
donde
P presión interna
σ2 esfuerzo principal menor
T0 resistencia a la tensión del material
En la Formación Arcillosa Superior el esfuerzo principal menor σ’h es siempre el horizontal

y se expresa como:
600
σ′2 = σ′h = K 0 σ′h
Donde K0 es el coeficiente de empuje horizontal en reposo; las primas indican que los
esfuerzos considerados son efectivos. La presión interna en la punta de una grieta llena de
agua y de profundidad z es:
p = γw z (ec. 19.19)
Sustituyendo valores se llega a:
γ w z > K 0 σ′h + T0 (ec. 19.20)
Finalmente, una grieta aumentará de tamaño si la altura del agua dentro de ella excede un
valor crítico zcrit , dado por:
K 0 σ′z + T0
zcrit = (ec. 19.21)
γw
Esta expresión se simplifica, porque en general puede despreciarse la resistencia a la

tensión de los materiales térreos.
Comentarios adicionales. La interpretación de Auvinet demuestra que la propagación de

grietas en las arcillas del valle de México ocurre conforme a la teoría de Griffith, a
consecuencia de la generación de tensiones, en la punta de fisuras preexistentes y que se
amplían por el fracturamiento hidráulico causado por la presión del agua que se les
introduce, particularmente durante las lluvias. De ella también se concluye que la inyección
de lechadas y morteros a presión activa fisuras preexistentes según el mecanismo descrito.
El análisis de diversos casos de propagación de grietas en el subsuelo de la ciudad de

México, hecho por Arias y Auvinet (1989), demuestra que el llenado de grietas superficiales
con agua arriba del NAF es suficiente para provocar su propagación. Ellos establecen que si
el valor del parámetro KI es mayor que KIC, del orden de 20 kN/m3/2, la propagación se
produce.
Presión de fracturamiento hidráulico. Para diseñar la inyección de suelos cohesivos, es

indispensable estimar la presión de su fracturamiento hidráulico, la cual se puede calcular
conociendo el estado de esfuerzos dentro del suelo, su resistencia al esfuerzo cortante y la
presión del agua dentro de los poros del suelo, a la profundidad de interés (Cambefort,
1964). Las expresiones resultantes son sencillas pero la dificultad práctica de aplicarlas
estriba en la necesidad de determinar los esfuerzos totales y efectivos dentro del subsuelo.
Por esa razón, se dedicó un gran esfuerzo a la medición in situ de los estados de esfuerzo así
como de las propiedades mecánicas de las arcillas que subyacen a edificios históricos en el
centro de la ciudad de México. A continuación se presenta una expresión que permite
estimar la presión de fracturamiento hidráulico en el subsuelo a partir de la resistencia de
punta del cono eléctrico y de la presión de poro real.
601
La presión de fracturamiento hidráulico se puede estimar con la ecuación 19.10, propuesta

por Cambefort, expresada de la siguiente manera:
p0 = K 0 σ′ν + u + cu (19.22)
donde
K0 σ´v + u esfuerzo horizontal total

K0 coeficiente de empuje de tierras en reposo
σ´v esfuerzo vertical efectivo del punto
u presión de poro a la profundidad de interés
El término cu se identifica como la cohesión y corresponde a la resistencia no drenada del

suelo, obtenida de ensayes triaxiales. Esta ecuación permite determinar el orden de
magnitud de la presión que fractura al suelo.
De acuerdo con la experiencia en el empleo del cono en los suelos blandos del valle de México
(Santoyo et al 1989), se tienen las siguientes correlaciones:
qc q
cu = y σ′v = c (ec. 19.23)
Nk Nσ
Donde qc es la resistencia de punta medida con el cono eléctrico; NK y Nσ son factores de

correlación. Por tanto:
K 1 
p0 = qc  0 + +u (ec. 19.24)
 Nσ N K 
En las arcillas del centro histórico de la ciudad de México los valores medios de los factores
de correlación son: NK = 12.5 y Nσ = 5. En investigaciones recientes se ha encontrado que
para la arcilla de la ciudad de México, el valor de K0 es ligeramente superior a 0.35 (Ovando
y López, 1999). Aceptando que este valor se incrementa por el efecto de envejecimiento
(Mesri, 1993), se puede asumir que el valor de K0 en el campo es cercano a 0.5. Haciendo las
sustituciones necesarias se llega a una expresión simple para determinar aproximadamente
la presión de fracturamiento hidráulico de estas arcillas:
qc
p0 ≅0.18qc +u ≈ +u (ec. 19.25)
5
Patrón de fisuramiento de las arcillas. La teoría de Griffith, como se mencionó antes,

demuestra que el fracturamiento hidráulico se desarrolla en el plano del esfuerzo principal
mayor, y que la presión hidrostática vence al esfuerzo principal menor; esto implicaría la
existencia de una sola grieta con longitud condicionada por el volumen de mortero inyectado
cuyo ancho es función del gasto y de la viscosidad del mortero inyectado, Fig. 19.6.
Considerando además las fisuras preexistentes en la masa de arcilla, producidas por los
secados solares antes mencionados, parece factible que algunas de ellas se activen por la
602
presión del mortero y se produzcan láminas de mortero en los antiguos planos de los
prismas de arcilla.
Fig. 19.6, Geometría de las láminas de mortero inyectado
Lo anterior implica que en una retícula horizontal de inyección de mortero, en el que cada
crucero define una vertical con puntos de inyección a diferentes profundidades, se pueden
inducir cuatro patrones de fisuramiento hidráulico y por ello de familias de láminas de
mortero:
a) La familia principal de láminas paralelas entre sí, en el plano del esfuerzo principal
mayor del sitio. La separación entre ellas depende de la separación entre las
verticales de inyección. Además las láminas en un punto de inyección podrán
empatarse con las de otra vertical coplanar de inyección, cuando queden en un mismo
plano de fisuramiento (Fig. 19.7a).
b) Una familia con láminas de mortero en un arreglo de planos radiales (Fig. 19.7b). Se
puede originar por dos causas: (1) por la existencia de fisuras prismáticas
preexistentes debidas al secado solar, o (2) que ambos esfuerzos horizontales sean
iguales.
c) Si se sigue inyectando el esfuerzo horizontal se incrementa y provoca que las

direcciones de fisuramiento cambien. En estos patrones la dirección de las fisuras
603
también estará influenciada por el estado de esfuerzos que induzca la estructura en

el subsuelo.
Fig. 19.7, Geometría de la inyección de mortero
En general, podría también ocurrir que la dirección de fisuramiento cambie en algún estrato
e incluso que no se desarrolle, y que por ello no se forme la lámina y que sólo se genere un
campo semiesférico. Otra peculiaridad de la inyección es que en estratos permeables se
podrán desarrollar también ocasionales lentes horizontales de mortero.
El comportamiento de la masa de arcilla expresado a través de las relaciones esfuerzo-

deformación–tiempo es el fundamento del conocimiento actual de la Mecánica de Suelos,
cuyo enfoque tradicional ha sido considerar al suelo como un medio continuo. La inyección
de suelos abre un nuevo campo experimental y teórico, al transformar a la masa de suelo en
un medio con inclusiones discontinuas, ver fotografías de la Fig. 19.7. La evolución de este
concepto, como casi todo lo nuevo, empezará por lo experimental y se podrá controlar sólo
con el apoyo del Método Observacional.
Con base en estudios experimentales sobre el comportamiento de muestras de suelo

reforzado con láminas de mortero o lodos fraguantes, ensayadas en pruebas de laboratorio
de compresión unidimensional, se advierte que la reducción de la compresibilidad inicial o
endurecimiento del suelo se puede alcanzar según dos posibles mecanismos:
Modificando la inclinación de la línea de consolidación virgen. En este tipo de

comportamiento el suelo conservaría constante la carga de crítica o de preconsolidación del
suelo pero se reduciría la pendiente de la línea virgen esfuerzo-deformación, Fig. 19.8.
604
Fig. 19.8, Reducción de la deformabilidad de la arcilla por inyección de un lodo

fraguante o mortero blando
605
Fig. 19.9, Inducción de preconsolidación diferencial aparente
606
Incrementando la carga de preconsolidación. En este caso se el suelo conserva

constante la pendiente de la línea virgen e incrementa su carga de preconsolidación
aparente, Fig. 19.9.
Ensayes de laboratorio. Para evaluar de manera simplificada los dos mecanismos

descritos se desarrolló una técnica de laboratorio que permitió estimar de manera
preliminar la deformabilidad de un suelo arcilloso inyectado, conforme al porcentaje de
mortero o lodo fraguante que se introduzca al subsuelo. Los morteros que se estudiaron
inicialmente fueron de cemento con arenas andesíticas y pumíticas, después se extendió a
los morteros de cal. En resumen se llegó a dos tipos de mortero.
a) Morteros de fraguado “rápido” obtenidos con cemento, arena pumítica y algo de cal o
bentonita para controlar que su fraguado no ocurra durante la inyección, además de
aumentar su manejabilidad. Estos morteros tienen fraguado inicial en 10 horas y
endurecen significativamente después de unos 5 días.
b) Mortero de fraguado “lento” obtenidos con cal y algo de cemento, arena pumítica y
aditivos; el tiempo que tardan en endurecer estos morteros endurecen es de 100 a 150
días y conservan siempre la importante característica de la propiedad puzolánica de
la mezcla cal pómez.
El programa experimental de laboratorio se hizo con equipos de consolidación

unidimensional; en el Instituto de Ingeniería complementó y amplió esa investigación
(Muñoz, 1999).
Modelo de láminas radiales. En la Fig. 19.10 se muestra la geometría de especimenes de

laboratorio con láminas de mortero radiales, que representan a escala la geometría de la
inyección, considerando que se puede generar una fisura principal y dos secundarias a 60°.
Se impuso que el espesor de la lámina principal fuera el triple de las secundarias. Haciendo
referencia al marco teórico expuesto anteriormente, la fisura principal representa a las que
se orientan según las direcciones de los esfuerzos principales; las secundarias a las que se
formarían en inyecciones sucesivas, cuando el estado de esfuerzos se ha modificado por
inyecciones previas. Durante los ensayes los extremos de las láminas se apoyan en los
materiales rígidos de la tapa y la base, condición que representa aproximadamente a la de
campo donde las láminas se apoyan en materiales notoriamente más rígidos que las arcillas
lacustres, es decir, la Costra Superficial Natural y la primera Capa Dura.
En el laboratorio también se ensayó otro modelo con pequeñas columnas de mortero Fig.
19.10, pero se abandonó, porque fue menos consistente.
En la Fig. 19.11 se muestra el resultado de seis pruebas de consolidación, mediante gráficas

de la deformación volumétrica contra los esfuerzos efectivos aplicados; el primer espécimen
de referencia se ensayó en condiciones naturales, sin inyección alguna, las otras muestras
tienen el 1, 3, 5 y 6% de mortero en forma de láminas verticales; estos porcentajes
corresponden al volumen de mortero inyectado respecto al del suelo ensayado. La
observación de esa figura demuestra que la inclusión de las láminas verticales de mortero
genera un notable efecto estructural, porque a pesar de que la arcilla conserva su estado
natural, el comportamiento de los especimenes inyectados los exhibe como menos
607
deformables, con una carga de preconsolidación que crece a medida que se incrementa el
espesor de las láminas.
Fig. 19.10, Preparación de especímenes para prueba de consolidación
Modelo de rigidez ponderada. El Prof. Enrique Tamez desarrolló un modelo para

establecer la relación entre las rigideces de los materiales involucrados: la arcilla natural, el
mortero y el conjunto arcilla inyectada con cierto volumen de mortero. La rigidez
conceptualmente se define como el inverso del módulo de compresibilidad volumétrica,
obtenido en pruebas de deformabilidad; físicamente, la rigidez representa la resistencia a la
deformación originada con cierto esfuerzo aplicado.
608
Fig. 19.11, Curvas de deformabilidad a distintos porcentajes de inyección
En la Fig. 19.12 se presenta el modelo de rigidez ponderada, con base en el cual la rigidez
necesaria del mortero de inyección se obtiene conociendo la compresibilidad de la arcilla
natural y la de la arcilla inyectada, obtenidas de ensayes de laboratorio. Asimismo, debe
especificarse la relación entre el volumen de mortero y el volumen de la arcilla inyectada. El
módulo de compresibilidad del mortero se define por aproximaciones experimentales de
dicha relación de volúmenes.
K p (1+R )−K s
Km= (ec. 19.26)
R
609
donde
Kp 1/mvp = rigidez ponderada de la arcilla inyectada

Kvp módulo de compresibilidad volumétrica de la arcilla inyectada
Ks 1/mvs = rigidez de la arcilla natural
mvs módulo de compresibilidad volumétrica de la arcilla natural
Km 1/mvm = rigidez del mortero
mvm módulo de compresibilidad volumétrica del mortero
R relación entre el volumen de mortero y el volumen de la arcilla inyectada
Fig. 19.12, Modelo de rigidez ponderada
610
19.10 Información sobre la inyección de suelos
La inyección de suelos arcillosos induciendo el fracturamiento hidráulico de la masa de

suelo es un tema de investigación de los últimos años, cuyos aspectos experimentales
básicos han sido estudiados por Ayres (1992), Bell et al (1992) y Mori et al (1992). Sobre la
metodología de los procedimientos de inyección se pueden citar las contribuciones de Zuomei
et al (1982), Bruce (1992), Xanthacos (1994) y muy especialmente la de Iagolnitzer et al
(1996).
En cuanto a la aplicación de inyección de suelos para el control de hundimientos se está

transformando en una reciente práctica aceptada en varios países. Con frecuencia creciente
se ha empleado para lo que se conoce como inyección de compensación de los hundimientos
causados por la excavación de túneles, los trabajos destacados en ese campo se deben a
Gallavresi (1992) y Pototschink, M.J. (1992), Drooff et al. (1995).
Finalmente, las investigaciones experimentales sobre endurecimiento del suelo por

fracturamiento hidráulico apenas empiezan a surgir como tema de interés; en el Imperial
College lo estudian bajo la dirección del Dr. David Hight (1997) y en el Instituto de
Ingeniería de la UNAM, se realizan experimentos de laboratorio con arcilla de la ciudad de
México (Ovando, 1998). Es interesante mencionar que en China se viene aplicando esta
técnica desde hace varios años para incrementar la eficiencia de los pilotes de cimentación
de edificios, Zuomei et al (1997) y Jin-li et al (1997); la empresa alemana Bauer también
aplica una técnica similar. Los trabajos más recientes son de Bally et al (2001) y de De
(2001).
19.11 Comentarios finales
Se presentaron los conceptos teóricos que explican el fracturamiento de los suelos sometidos
a presión de fluidos. La aparición de fracturas o discontinuidades en el suelo depende del
estado de esfuerzos efectivos de campo así como de la orientación de los esfuerzos
principales efectivos.
Del análisis del cambio de esfuerzos dentro del subsuelo producido por las inyecciones
efectuadas en el subsuelo del Centro Histórico de la ciudad de México, se concluye que:
a) La inyección de morteros para formar núcleos o láminas incrementa los esfuerzos

horizontales totales en el suelo circundante.
b) Las sobrecargas aplicadas por las estructuras prehispánicas y coloniales reducen la

relación de esfuerzos efectivos K = σ´h/σ´v y por ello el subsuelo bajo las áreas bajo las
estructuras serán más susceptibles al fracturamiento hidráulico que produce la
inyección de morteros, que las zonas en donde no existen estas sobrecargas externas.
c) Considerando que se mantienen constantes los esfuerzos verticales, el aumento de

esfuerzos horizontales totales también implica una disminución de esfuerzos
cortantes, por lo que el estado del suelo se aleja de la envolvente de falla, es decir, la
inyección de morteros incrementa el factor de seguridad de las cimentaciones.
611
d) Los incrementos de esfuerzo horizontal aumentan la presión de poro dentro del suelo,
comportamiento que inicialmente contrarresta el efecto de la reducción del nivel
piezométrico que da lugar al hundimiento regional.
e) La disipación de este exceso de presión de poro también retarda el desarrollo de la

fricción negativa entre el suelo y los núcleos y láminas los cuales comenzarán a
tomar esfuerzos cortantes significativos cuando termine la consolidación inducida por
la inyección. Después de este tiempo podrán apreciarse paulatinamente los efectos de
los morteros inyectados como reductores de la compresibilidad del suelo.
f) El comportamiento de las láminas de mortero varía con el tiempo, en función de la

evolución de sus propiedades y de las presiones de poro inducidas durante la
inyección. Esto obliga a observar instrumentalmente la respuesta del suelo y de la
estructura. Es previsible que el proceso de endurecimiento del suelo requiera ajustes,
algunos de ellos en el largo plazo.
En suelos cohesivos como las arcillas de la ciudad de México la presión de fracturamiento se

puede estimar con la fórmula de Cambefort o con las expresiones aproximadas que se
presentan en este capítulo, en las que esta presión se expresa en términos de la resistencia a
la penetración medida con un cono eléctrico.
Los desarrollos teóricos presentados coinciden en señalar que las grietas producidas por el
fracturamiento hidráulico de las arcillas se orientan a lo largo de direcciones
perpendiculares a las de los esfuerzos principales menores. En zonas sometidas a
hundimientos bruscos, estas direcciones resultan ser paralelas a las curvas de igual
elevación o hundimiento que se obtienen en nivelaciones topográficas.
19.3 Técnicas de inyección de suelos blandos
Cuando se aplica una inyección puntual de cierta viscosidad en los suelos finos, éstos
pueden reaccionar de cuatro maneras en función de su permeabilidad, textura, estructura y
estado de esfuerzos de la masa del suelo, de tal forma que puede inducirse: (a)
fracturamiento hidráulico radial al punto de inyección, (b) fracturamiento en un plano, con
una componente principal, (c) desplazamiento volumétrico esferoide y (d) impregnación del
suelo, aunque este último sólo ocurre en suelos muy permeables, Fig. 19.13.
Fracturamiento radial. Se le identifica también como encapsulado o de estructura de

naipes aleatoria; en suelos blandos, este modelo siempre se manifiesta y, para que su
geometría se conserve, el volumen de cada etapa de inyección debe ser controlado, ya que el
exceso causa que la geometría del flujo de inyección se pudiere concentrar en un plano y
transformar la estructura de mortero en una del segundo tipo.
Fracturamiento plano. Consiste en la generación de láminas de mortero cuyo arreglo es

función del estado de esfuerzos de la masa de suelo; la orientación de los planos a lo largo de
los cuales penetra el mortero coincide con la que guarda el plano principal del esfuerzo
menor.
612
Fig. 19.13, Tipos de inyección en suelos
Inyección de compactación. Se trata de generar esferoides por desplazamiento radial del

suelo inducido por la presión aplicada, lo cual se logra sólo con morteros muy viscosos; lo
contrario produce fracturamiento hidráulico. Un caso especial de este tipo de inyección es la
denominada inyección de compensación que genera el levantamiento de una cierta área,
técnica que se está utilizando en varios países para contrarrestar los hundimientos que
genera la construcción de túneles en suelos blandos.
Inyección de impregnación. Este modelo sólo se puede aplicar en suelos muy permeables
como arenas y gravas, en las que el mortero puede penetrar entre las partículas y se puede
hasta saturar a la masa de suelo.
Es importante aclarar que la inyección de morteros fluidos para crear por fracturamiento
hidráulico en la masa de suelo las láminas de mortero rígido o semirígido es un
procedimiento que se puede aplicar sin restricciones. En México se utilizó desde 1875 y en
1910 se adoptó para el actual Palacio de Bellas Artes, aunque sin comprender que lograron
ese efecto. Actualmente en varios países europeos investigan ese tipo de inyección e incluso
han generado procedimientos protegidos con patentes.
TGC ha desarrollado una patente para la peculiar geometría de núcleos y láminas que se
describe más adelante, así como un procedimiento para inducirla en la masa de suelo.
613
Descripción. Se trata de una estructura más compleja que las anteriores compuesta por
familias de láminas paralelas de mortero con espesor de milímetros a centímetros,
complementadas o reforzadas con núcleos cilíndricos de mortero cuyo diámetro es de unos
10 cm a 30 cm y cuyo eje vertical coincide con el de inyección, Fig. 19.14. La fabricación de
los núcleos se hace dentro de una perforación previa de diámetro menor, el mortero se
introduce a presión dentro de una funda geotextil permeable de poliéster, la cual al inflarse
contra las paredes de la perforación se conforma condicionada por la rigidez lateral de cada
estrato del subsuelo, Fig. 19.14.
Estos Núcleos Reductores de la Deformabilidad pueden ser discontinuos en congruencia con

la estratigrafía. Conviene aclarar que los micropilotes se diferencian de estos núcleos,
porque los primeros están conectados a la base de la estructura, son continuos y siempre
tienen acero de refuerzo (Santoyo y Ovando, 2001).
Fig. 19.14, Núcleo con láminas laterales de mortero inyectado (geometría TGC)
Para inyectar el subsuelo arcillosos de un cierto sitio se debe empezar por verificar que se
puede injertar en el subsuelo una estructura de láminas de mortero mediante el
fracturamiento hidráulico en los estratos de arcilla; dado que cada caso es
fundamentalmente diferente y por ello siempre se debe iniciar con una etapa experimental.
Variables por evaluar. Las metas específicas de la etapa experimental se enfocan a

determinar la influencia de las cuatro variables más significativas de la inyección: (a)
614
volumen requerido para formar la estructura de mortero; (b) viscosidad del mortero; (c)
presión que se debe aplicar a las distintas profundidades y (d) tiempo de operación. La etapa
inyección preliminar debe servir para evaluar los siguientes parámetros:
a) Penetración horizontal de los morteros.

b) Influencia del volumen y viscosidad del mortero.
c) Control del volumen y tiempo.
La evaluación se realiza mediante muestreo para comprobar la dirección y espesor de las

láminas de mortero.
Penetración horizontal de morteros. Para verificarla se colocan 2 tubos para inyección

en perforaciones separados unos 5 a 10 m, con la intención de que las láminas de ambos se
unan. Colocada la mezcla se deja reposar un tiempo mínimo de 72 horas para alcanzar el
75% de su resistencia y se procede a hacer un muestreo en el punto medio.
Influencia de la viscosidad del mortero y control del volumen inyectado. Esta

prueba permite verificar el controlar de los porcentajes de inyección, así como el efecto de la
viscosidad de los morteros. Los valores de la viscosidad que se recomienda ensayar son: 45 a
100 seg Marsh; de estas pruebas se determinó que la viscosidad óptima de los morteros, en
términos de la facilidad de bombeo.
Control del volumen, viscosidad y tiempo. En esta prueba se miden los tiempos para
inyectar un cierto volumen de mortero dentro del subsuelo, a una profundidad dada, lo que
constituye un dato muy importante en la planeación de un proyecto de inyección.
19.4. Características de los morteros
Los morteros para la inyección de arcillas blandas deben ser estables y su compresibilidad y
resistencia al corte controlables, también deben tener un sangrado mínimo y además deben
ser bombeables. Los materiales que los integran son: Cemento Portland Ordinario (CPO-
NMX-C-414) o bien Puzolánico (CPP), cal hidráulica, arenas de distintas rocas,
preferentemente pumíticas por su capacidad puzolánica y por que su baja densidad facilita
la estabilidad de los morteros durante la preparación, bombeo e inyección.
Investigación experimental. Los trabajos de inyección se apoyaron en pruebas

experimentales que incluyeron un análisis de la influencia de los diversos componentes de
los morteros en sus propiedades físicas y mecánicas. Las primeras, las propiedades físicas
definen el grado de manejabilidad o fluidez de los morteros para ser bombeados e
inyectables; también permiten determinar los tiempos óptimos de mezclado y los lapsos de
tiempo requeridos entre las diferentes etapas de inyección. De las segundas se analizaron
las relevantes a su resistencia a la compresión así como su compresibilidad bajo condiciones
de deformación unidimensional.
Las mezclas ensayadas fueron: (a) tres tipos de morteros agua-cemento con: arena pómez,
arena andesítica y arena pómez mas bentonita; (b) morteros de cal con arena pómez y
615
bentonita y lodos fraguantes de agua cemento y bentonita. En los ensayes se varió la

dosificación de sus componentes para valorar la influencia de cada una de ellas en los
siguientes parámetros:
Viscosidad. Este parámetro controla la fluidez de los morteros para asegurarse que sean
bombeables. Las viscosidades se midieron con el cono de Marsh con el cual se determinó que
las mezclas con viscosidades superiores a 120 segundos no pueden bombearse, lo cual
confirma las conclusiones de Jones
(1963). También se encontró que las
viscosidades óptimas se encuentran
entre 60 y 80 seg. Con respecto a las
mezclas que contienen bentonita, se
estableció como regla práctica que el
contenido máximo de ésta para
obtener mezclas manejables en
campo, es de 6 %.
Tiempo de fraguado. Este

parámetro determinado haciendo
pruebas con la aguja de Vicat,
permite programar los lapsos de
tiempo en el cual se deben efectuar
las diferentes etapas de inyección en
campo. Se examinó la influencia de
este parámetro en las propiedades
mecánicas de las mezclas, es decir en
su resistencia y compresibilidad. En
particular, se analizó la influencia
del contenido de cal de las mezclas
que la contenían contra el tiempo de
fraguado.
Sangrado. Esta característica de los

morteros de inyección se define como
la cantidad de agua que expulsan al
fraguar expresada en porcentaje
como el cociente del volumen de
sangrado entre el volumen inicial de
mortero. El sangrado es una medida
física del grado de contracción que
experimenta la mezcla después de
fraguar, por ello los morteros deben
presentar reducciones mínimas de
volumen después del fraguado.
Fig. 19.15, Correlación entre sangrado y

contracción de morteros
616
Un mortero con un porcentaje de sangrado admisible es aquel, que además de tener un

sangrado pequeño (menor al 10%), también tiene una viscosidad comprendida entre 60 y 80
seg. Con base en los resultados de los ensayes se encontraron correlaciones lineales entre el
sangrado y la contracción volumétrica. En las gráficas de la Fig. 19.15 se ilustran estas
correlaciones, para diferentes contenidos de arena.
19.4.2 Propiedades mecánicas de los morteros
Resistencia a la compresión simple. Se determinó en especímenes colados en moldes de

5.6 cm de diámetro y 11 cm de altura; las muestras se curaron en ambiente húmedo y
sumergidas en agua y se probaron a 7, 14 y 28 días de edad. En estos ensayes se examinó la
influencia de los siguientes parámetros en la resistencia: la relación agua/ cemento, el
contenido de cal o bentonita y los contenidos de arena y de cemento. En la Fig. 19.16 se
ilustran algunos de los resultados que se obtuvieron expresando gráficamente la resistencia
a la compresión simple en términos de las relaciones cemento/arena y cemento/agua, para
morteros con diferentes componentes.
Deformabilidad. Estas pruebas se realizaron en el consolidómetro para suelos, con un

anillo de consolidación típico de 8 cm de diámetro y 2 cm de altura; los especimenes, después
de elaborados, fueron conservados en un ambiente húmedo para no alterar su proceso de
curado normal y se ensayaron cuando tenían dos semanas de edad, la resistencia de los
morteros era del orden del 85% de la máxima, aplicando presiones de consolidación entre 8 y
9 kg/cm2.
Los resultados de los primeros ensayes permitieron concluir que la edad de las mezclas es
un factor importante que influye en los resultados obtenidos, los cuales variarán en cada
caso, si la misma mezcla se prueba a 7, 14 ó 28 días después de elaborada.
A partir de las curvas de deformación, presentados en escala aritmética se determina la

rigidez (Km) de las mezclas, definida como el inverso del módulo de compresibilidad
volumétrica mv:
1
Km = (ec. 19.27)
mv
Estos ensayes se realizaron con la finalidad de establecer una correlación entre la

resistencia de los morteros (qu) y la rigidez del mismo (Km), definida ésta última como el
inverso del módulo de deformación volumétrica
Elección de los morteros para inyección. El diseño de los morteros de inyección

empieza con la definición de su deformabilidad y su resistencia; el primer parámetro es
inversamente proporcional a su rigidez y se determina con las ecuaciones del modelo de
rigidez ponderada presentado en el inciso 19.2.9; las curvas de deformabilidad obtenidas al
ensayar los morteros se utilizaron como guía.
617
Con respecto a la resistencia de los morteros se deberá considerar que los que contienen
cemento y cal alcanzan su máxima resistencia a los 6 meses mientras los de cemento y
bentonita la alcanzan a los 28 días.
Fig. 19.16, Resistencia en función de la relación cemento/arena y

cemento/agua en morteros de inyección
Como la resistencia de los morteros es función de la relación cemento/agua y cemento/arena,

en la Fig. 19.17 aparece la relación entre estos tres factores y con ésta se puede realizar el
diseño de los morteros más usuales, con rangos de resistencias entre 7 y 45 kg/cm2.
618
Fig. 19.17, Ensayes de compresibilidad de arcilla natural e inyectada con mortero
Conclusiones. Por sus características físicas y propiedades mecánicas, los morteros que se
recomienda utilizar en la inyección de las arcillas blandas, con la finalidad de reducir su
compresibilidad, pueden ser elaboradas con cemento, cal, arena pómez y cemento, bentonita
y arena pómez. Los primeros tienen ventaja sobre los segundos debido a su propiedad
puzolánica que les permite aceptar mayores deformaciones sin disminuir su resistencia. En
cuanto a su resistencia máxima, se alcanza a edades del orden de 6 meses que en algunos
casos puede ser compatible con el objetivo de reducir la compresibilidad a largo plazo. Los
morteros a base de cemento, bentonita y arena pómez adquiere su resistencia máxima a 28
días de edad.
19.5 Modelo numérico de la inyección
19.5.1 Alcance
El análisis numérico de un caso en el Centro Histórico de la ciudad de México, presentado

aquí a manera de ejemplo, se llevó a cabo con el programa de computadora Plaxis 6.1
(PLAXIS, 1995), el cual permitió modelar separadamente los núcleos y las láminas con
rigideces variables respecto de las del suelo circundante, así como las condiciones de apoyo;
619
el asentamiento en la masa de suelo se originó mediante una sobrecarga en la superficie y

como consecuencia del abatimiento del nivel freático, siendo este último el de mayor interés.
Por su parte Auvinet (1998) analizó el efecto de los núcleos cilíndricos, que denominó
inclusiones rígidas, sin incluir la presencia de las láminas laterales, que consideró poco
eficientes.
Modelo del suelo. Está constituido por un estrato de 38 m de espesor, 15 m de ancho, con
frontera inferior fija y fronteras laterales deslizantes, Fig. 19.18; la resistencia al corte del
suelo se modeló con un valor de 0.5 kg/cm2 en la superficie y el cual se incrementa
linealmente con la profundidad a razón de 0.05 kg/cm2 por metro, con un módulo de rigidez
constante de 10 kg/cm2 correspondiente a un módulo de compresibilidad de 0.1 cm2/kg.
Modelo con núcleos de mortero flotantes. La primera parte de la modelación se realizó

simulando un núcleo aislado de mortero, éste se modeló como un elemento viga con simetría
radial sobre su eje (modelo axisimétrico); las dimensiones fueron 20 cm de radio y 30 m de
longitud. Con esta longitud el núcleo resulta flotante en el subsuelo, Fig. 19.19.
En el modelo se estableció como variable la relación entre el módulo de elasticidad del

núcleo de mortero y el módulo de rigidez del suelo, En/Es; se realizaron análisis para valores
de la relación paramétrica de módulos iguales a 10, 100 y 1000. En el modelo se empleó una
sobrecarga superficial de 10 t/m2, del mismo orden de magnitud del abatimiento existente
en la zona del Centro Histórico, Fig. 19.19.
En la Fig. 19.19 se presentan los resultados obtenidos; las abscisas representan la distancia
horizontal entre el centro del núcleo y cualquier punto X ubicado a lo largo de la superficie
de la malla, normalizada respecto del radio del núcleo. En las ordenadas se presenta el
asentamiento resultante para cada En/Es normalizado respecto del asentamiento máximo
que sufriría el depósito sin el núcleo de mortero.
Se observa que la reducción del asentamiento es máxima en el núcleo (X/r ≤ 2): para la
relación En/Es = 10 el asentamiento total se reduce en un 4%; en la de En/Es = 100 el
asentamiento se reduce en 14% y para En/Es = 1000 el asentamiento se reduce en un 34%.
Asimismo, el modelo permite establecer que la influencia del núcleo cilíndrico decrece
rápidamente con la distancia; a dos veces el radio del pilote, la reducción inducida es del
orden de 1, 6 y 16% para las relaciones En/Es mostradas. La limitación del análisis
axisimétrico en un programa bidimensional es que solo se puede analizar rigurosamente un
núcleo.
Modelo con láminas flotantes de mortero. La segunda modelación se realizó con

elementos viga simulando láminas de mortero de 7.5 cm de espesor sin apoyarse en la capa
dura; se consideró simetría sobre un eje central, con un estado de deformación plana
(modelo bidimensional de deformación plana); la separación entre las láminas fue de 1.5 y
3.0 m, con una longitud de 30 m. La geometría de las láminas representa dentro del modelo
el 4 y 2% del volumen inyectado, respectivamente.
620
Fig. 19.18, Modelo del subsuelo analizado
621
Fig. 19.19, Núcleo flotante de 40 cm de diámetro axisimétrico con sobrecargas en la superficie
622
Fig. 19.20, Restricción de asentamientos debida a núcleos flotantes (sobrecarga en la superficie)
El modelo se sometió a dos condiciones de carga: la primera con una sobrecarga superficial
de 10 t/m2, del mismo orden de magnitud del abatimiento piezométrico, Fig. 19.21, y la
segunda se realizó aprovechando la capacidad del programa empleado para considerar un
abatimiento de nivel freático dentro de la masa de suelo equivalente a 10 m de columna de
agua, Fig. 19.22.
Caso a. Restricción de asentamientos por sobrecarga en la superficie. En la Fig. 19.23 se

presentan los resultados del modelo; en las abscisas se muestran la relación normalizada
entre la distancia X/(b/2) medida desde el centro de la malla al eje de las láminas respecto
de su semiespesor; en las ordenadas se presenta el asentamiento resultante para cada En/Es
normalizado respecto del asentamiento máximo del depósito sin láminas.
Se observa que para láminas separadas 3 m y con sobrecarga en superficie, el asentamiento

que se obtiene es del 50% del total cuando En/Es = 10; para la misma separación y con En/Es
= 1000 el asentamiento se reduce al 65%. Por otra parte, la Fig. 19.23 muestra que para
láminas separadas 1.5 m, el asentamiento se reduce al 82% del total cuando En/Es = 10;
para la misma separación y con En/Es = 1000 el asentamiento se reduce al 85%.
623
Fig. 19.21, Láminas bidimensionales de 7.5 cm de espesor con sobrecarga en la superficie
624
Fig. 19.22, Láminas bidimensionales de 7.5 cm de espesor con abatimiento del nivel freático
625
Fig. 19.23, Restricción de asentamientos debida a láminas flotantes (sobrecarga en la superficie)
Caso b. Restricción de asentamientos por abatimiento del nivel freático. En la Fig. 19.24 se
observa que en el modelo con abatimiento del nivel freático de 10 m, para láminas
separadas 3 m con una relación de En/Es = 10 el asentamiento sólo se reduce en un 4%,
mientras que cuando En/Es = 1000 el asentamiento se reduce en promedio del orden del
40%. Asimismo, la figura muestra que para láminas separadas 1.5 m, el asentamiento se
reduce al 7% del total cuando En/Es = 10; para la misma separación y con En/Es = 1000 el
asentamiento se reduce al 45 %.
Comparación de los casos. Se advierte una diferencia importante, así para la sobrecarga
superficial es mayor el gradiente de la pendiente de la deformación en la zona de suelo entre
láminas, que la que resulta con el abatimiento del nivel freático, la cual se observa más
suave.
Modelo con láminas de mortero apoyadas en un estrato rígido. La tercera modelación se

realizó con cuatro láminas de mortero de 7.5 cm de espesor, con separación de 1.5 m entre
ellas. Las láminas se apoyaron en un estrato duro que simula la Capa Dura, Fig. 19.25. Se
consideró el modelo bidimensional. La geometría de las láminas representa dentro del
modelo el 4% del volumen de suelo. En el modelo se empleó un abatimiento de 10 m de
columna de agua. En la Fig. 19.26, se presentan los resultados para separación entre
láminas de 1.5 m y 3 m, sin apoyo (láminas flotantes) y apoyadas en la Capa Dura; en las
abscisas se muestra la relación normalizada entre la distancia X/(b/2), medida desde el
centro de la malla al eje de las láminas respecto de su semiespesor; en las ordenadas se
presenta el asentamiento resultante respecto del asentamiento máximo para la relación de
módulos En/Es = 100.
626
Fig. 19.5.7 Restricción de asentamientos debida a láminas flotantes (abatimiento del NAF)
Comparación de los modelos. Para las láminas flotantes, el asentamiento se reduce entre 22
y 30% dependiendo del porcentaje de inyección; para las apoyadas en la Capa Dura se
observa en una reducción del 25 al 36% dependiendo del volumen inyectado.
Para evaluar la disminución que se puede lograr del asentamiento debido al abatimiento del
nivel freático, en la Fig. 19.27 se recopilan los resultados de las reducciones de deformación
logradas con láminas apoyadas y flotantes, para las relaciones de módulos de rigidez de 10,
100 y 1000 y con porcentajes de inyección igual al 4%. Para la relación de módulos de 10, la
influencia teórica es poco significativa, mientras que la eficiencia mejora notablemente para
relaciones de módulos hasta de 300, con los cuales se logran reducciones de deformación del
40 %; asimismo, en esta gráfica se observa que las láminas mejoran su trabajo al estar
apoyadas en la Capa Dura.
627
Fig. 19.25, Láminas bidimensionales de 7.5 cm de espesor con abatimiento del NAF
apoyadas en la capa dura
628
Fig. 19.26, Restricción de asentamientos debida a láminas flotantes y apoyadas

(abatimiento del NAF; En/Es = 100)
19.5.4 Conclusiones
Comparando las Figs. 19.20 y 19.23 se deriva que las láminas de mortero pueden ser más
eficientes que los núcleos de mortero para reducir las deformaciones.
Tanto para los núcleos como para las láminas con las separaciones consideradas, el
parámetro fundamental para la reducción de asentamientos es la relación de módulos
En/Es.
De la Fig. 19.27 se deduce tentativamente que la rigidez del mortero de las láminas
incrementa la capacidad de reducir las deformaciones del suelo; con relaciones de módulos
hasta del orden de 300 y que morteros más rígidos parecen innecesarios. Esta conclusión
teórica coincide razonablemente con el concepto de rigidez ponderada que se describe en el
inciso 19.2.9.
El programa Plaxis es una poderosa herramienta para el análisis numérico, sin embargo
carece de la capacidad de simular la presencia conjunta de núcleos y láminas en la masa de
suelo, por lo que la suma de sus efectos no puede ser por ahora demostrada teóricamente y
queda a la espera de estudios posteriores con técnicas de análisis tridimensional de
esfuerzos.
Aunque este análisis no es concluyente, permite inferir que las láminas de mortero pueden
reducir hasta el 40 % del hundimiento y que los núcleos, como lo demostró Auvinet, pueden
conducir a reducir significativamente los hundimientos diferenciales; se puede entonces
imaginar que el conjunto de láminas y morteros tengan mayor potencialidad para mejorar el
629
comportamiento de subsuelos blandos para conseguir que sus hundimientos sean más
uniformes.
Fig. 19.27, Efecto de la rigidez de las láminas en la restricción de asentamientos

(abatimiento del NAF)
Las limitaciones de estas herramientas teóricas orillaron a reconocer que únicamente casos
de inyección experimental seguidos con el Método Observacional son la única manera de
demostrar la eficiencia conjunta de láminas y núcleos en la reducción de la deformabilidad
del subsuelo.
19.6 Experiencias en casos
Antecedentes. El Teatro Nacional diseñado por Adamo Boari, actual Palacio de las Bellas
Artes, desde el inicio de su construcción en 1904 se advirtió que se hundía; se sabe que
construida la plataforma de cimentación, se asentó diferencialmente 7.3 cm. Para el año de
1907 estaba casi concluida la estructura metálica, las mediciones mostraron que ya tenía
inclinación al Poniente, “lo que hizo necesario reforzar los cimientos de ese lado”. Boari dió
la siguiente explicación: "En ese año la plataforma se inclinó hacia el Suroeste; algunos
meses después varió la inclinación hacia el Noroeste y desde entonces sigue esa dirección".
630
1ª Campaña de inyección de 1910. El problema de los asentamientos del Teatro hizo

crisis a finales de 1908, por ello a partir de ese año las mediciones topográficas fueron más
meticulosas; el hundimiento diferencial medido durante 1909 alcanzó la alarmante cifra de
27.2 cm/año entre las esquinas Sureste y Noroeste.
En septiembre de 1910 se inician las inyecciones en el lado Oriente de la plataforma.

Primero se intentó con una lechada simple de cemento Pórtland; después, para retardar el
fraguado inicial se decidió agregar cal. La dosificación fue 100 kg de cemento, 20 litros de cal
grasa 150 litros de agua, se inyectó con un tubo de acero en punta de 9 m de largo y 2 1/2
pulgadas de diámetro, que se ilustra en la Fig. 19.21 elaborada por Boari.
Fig. 19.21, Dibujo original de Adamo Boari elaborado en junio de 1915
631
El tubo de inyección se hincaba con un martillo de 300 kg de peso hasta 9.5 m de

profundidad y se iba subiendo hasta los 5 m, introduciendo la lechada. El tanque mezclador
de la lechada tenía 0.7 m de diámetro y 1.2 m de altura, la operación se efectuaba con una
manivela manual con paletas de madera. La presión de penetración (algo mayor de 2
kg/cm2), se inducía colocando el tanque en la azotea del edificio. Esa campaña de inyección
se completó en septiembre de 1911, el volumen inyectado se anota más adelante.
2ª Campaña de inyección de 1912. Se llevó a cabo entre mayo y agosto de 1912, esta vez
los puntos tratados se ubicaron en ambos lados oriente y poniente, se utilizaron 908 t de
cemento. En cuanto a la evolución de la construcción del Teatro, a partir de 1912 y hasta
1916 casi no progresa por problemas políticos, pero afortunadamente se siguieron las
nivelaciones topográficas.
3ª Campaña de inyección de 1913. Entre julio y agosto se hicieron las últimas

inyecciones, posiblemente se utilizaron 616 t de cemento.
Comentarios sobre estas inyecciones. El total de cemento inyectado hasta 1913 fue de
2,475 t y 535 m3 de lechada de cal grasa (Barocio y Alvarez 1921), posiblemente se usaron
3712 m3 de agua, lo cual implica que el volumen de lechada de cal fuera 21.6 l/m3, en vez de
los 20 proyectados. En la Fig. 19.29 se define que el total de sacos de cemento fue de 60,649
unidades, es decir, 3,032 t de cemento, valor que supera en 457 t al consignado en los
informes.
Fig. 19.29, Campañas de inyección 1910, 12 y 13
632
La distribución de las inyecciones realizada en los años 1910 a 13 se aclara en la Fig. 19.30,
copiada de una original de Boari de abril de 1911, en donde se advierte que hubo 48 puntos
de inyección, lo cual difiere de los 39 que se cita en varios de los documentos.
Fig. 19.30, Campañas de inyección 1924-25
Inyección experimental de 1921. Los ingenieros Alberto Barocio y Luis Alvarez Varela
elaboraron un excelente informe técnico, que empieza por una revisión de los efectos de las
primeras inyecciones con cemento desleído, del cual obtuvieron muestras con un tubo
dentado (Barocio y Alvarez 1921). La dosificación de la mezcla experimental inyectada al
subsuelo fue 100 l de arena de las minas de Tacubaya, menor de la malla Nº 20, 50 l de
arcilla de "lama de río", 50 l de pasta de cal grasa apagada y 75 l de agua.
Realizaron pruebas de inyección en dos sitios, del lado Oriente y del Poniente, empleando
los inyectores Canniff; desgraciadamente, no describen su funcionamiento. Fueron colocados
a percusión entre 3.5 a 12 m de profundidad, se aplicaron presiones de hasta 120 lb/pulg2;
llama la atención que, para demostrar la influencia del trabajo, recurrieron a hacer pruebas
de penetración dinámica hincando pilotes de madera con una masa de 669 kg, con altura de
caída de 3 m.
Su análisis de esfuerzos los lleva a concluir que las cargas generan asentamientos en la
"capa líquida de 12 m de espesor”; de sus pruebas de laboratorio deducen que es
indispensable inyectar 3802 m3 para "consolidar" cada metro superficial. La superficie la
633
dividen en dos partes: la comprendida entre la ataguía y la plataforma del cimiento, con
ancho medio de 3 m, la estiman en 5127 m2 y la faja perimetral, externa a la ataguía, de 10
m de ancho, la estiman en 9224 m2 (con las dimensiones del entorno no se confirman estos
valores). En cuanto a la dosificación de la lechada que proponen se utilice, mantienen los
100 kg de arena, los 50 l de arcilla, para la cal proponen 50 l en polvo, sobre el agua no dan
ninguna indicación.
4ª Campaña de inyección de 1924-25. En la Fig. 19.30 se consignan las fechas y

volúmenes de inyección en la banda externa de la ataguía de 10 m de ancho; esta campaña
de inyección se efectuó del 14 de mayo de 1924 al 5 de junio de 1925; se inyectó un total de
3499 m3 de mortero. El proceso se inició por el lado oriente inyectándose 1561 m3 en una
secuencia, en cambio en el lado poniente se inyectó cada punto en dos ocasiones. El volumen
introducido en ese lado fue de 1938 m3, la información disponible no precisa la dosificación
de la lechada empleada, aunque precisa que se utilizó cemento en vez de la cal propuesta
por Barocio-Alvarez.
Inyección interior a la ataguía. Hasta ahora no se ha localizado información sobre los

puntos de inyección ni del volumen introducido en la banda interna; considerando que
conservaran la misma relación de las áreas exterior e interior, el volumen de mortero pudo
ser del orden de 1900 m3.
Características de los morteros. Se hizo una reproducción aproximada de los morteros

utilizados para inferir sus parámetros significativos, sus resistencias a la compresión simple
fueron de 25 y 60 kg/cm2 para los morteros de cemento-cal y de cal-arcilla-arena
respectivamente. En cuanto a las sangrías, fueron de 5.6 y 10% respectivamente.
Volumen total inyectado. Es interesante revisar el volumen de mortero inyectado para

modificar el comportamiento del subsuelo, considerando que penetró bajo toda la
plataforma, para incrementar el espesor y reforzar la resistencia de la capa dura superficial.
En la Fig. 19.6.2 se anotan los números de sacos de cemento empleados en las inyección
entre 1910 y 1913 y los volúmenes de morteros deducidos y en la Fig. 19.30 los volúmenes
de morteros inyectados entre 1914 a 25 (todos estos valores están consignados en el
Archivos de la Nación); el único valor supuesto es el del mortero inyectado en la banda
interior de la tablestaca. Las áreas de suelo tratado son: bajo la plataforma 7450 m2, a la
banda interior de 3 m corresponden unos 2760 m2 y unos 3690 m2 a la exterior de 10 m de
ancho, lo cual define que el área de suelo inyectado es de 13,900 m2, valor menor al
calculado por Barocio. Con estas áreas el volumen de suelo hasta 12 m de profundidad es de
166,800 m3.
La relación del volumen inyectado, corregido por la pérdida de volumen del mortero
(sangría), al volumen de suelo modificado es del orden de 5.6%. Este aspecto deberá ser
investigado para definir el porcentaje óptimo de mortero que modifica el comportamiento de
los suelo del Valle de México.
En cuanto al peso del mortero inyectado con relación al del edificio de 87,450 t, resulta del
15% de la magnitud de la masa de suelo, que indudablemente generó algún incremento en
los hundimientos, considerando que se incrementaron los esfuerzos aplicados en 0.8 t/m2.
634
Comportamiento logrado. En la Fig. 19.31 se muestran los hundimientos hasta 1925, así
como las fechas en que se realizaron las campañas de inyección. Desafortunadamente, la
información de los años de 1925 a 1930 no se ha localizado, fechas en que se incrementaran
nuevamente las cargas que se aplican al suelo. En esa figura se destaca que en 1909 la
columna Suroriente Nº 14 tenía la menor velocidad de hundimiento, de 15.7 cm/año,
mientras que la Norponiente Nº 191 lo hacía a 42.9 cm/año, el diferencial de 27.2 cm/año
causó la alarma que motivó la decisión de inyectar el subsuelo del Teatro.
Fig. 19.31, Evolución de los asentamientos del Teatro Nacional
En el comportamiento observado en la Fig. 19.31, se advierte que la evolución de los

hundimientos se modificó a consecuencia de las inyecciones, porque las columnas del lado
poniente del Teatro dejaron de hundirse a mayor velocidad que las del lado oriente; la más
notable es la columna Nº 13 que siendo de gran velocidad inicial se uniformiza con las
demás. Se puede decir que esta figura demuestra que la inyección del subsuelo, aunque no
detuvo el hundimiento, indujo uniformidad en los asentamientos. En esos años este logro
fue incomprendido por ingenieros y arquitectos, pero hoy lo podemos juzgar como un logro
notable.
Antecedentes. Se trata de un edificio de la UNAM ubicado en la ladera Sur del Peñón del
Marqués, volcán que emerge al oriente de la Ciudad de México; este edificio de dos pisos con
largo de 44.2 m y ancho de 7.2 m sufrió un proceso de hundimiento diferencial, acumulando
en algo menos de 20 años un asentamiento diferencial de 101 cm como se ilustra en la Fig.
635
19.32.a; su desplome en el eje corto era de 4.2% y en el largo de 1.8%, valores tan altos que
se había tomado la decisión de demolerlo. Sin embargo, el Dr. Fernando López Carmona
propuso tomarlo como un proyecto experimental que empezó por devolverlo a la vertical.
Mediante la subexcavación de su cimentación, se corrigió hasta dejarlo en la condición de la
Fig. 19.32.b. Después se procedió a inyectar su subsuelo para demostrar la validez de la
inyección del subsuelo.
Fig. 19.32, Desplomes corrección geométrica y estratigrafía
636
Fig. 19.33.a, Ubicación de los núcleos reductores de deformación
Fig. 19.33.b, Endurecimiento del suelo con núcleos de mortero de inyección
637
Fig. 19.34, Hundimientos en la FES Zaragoza antes y después de la inyección de morteros

(1720 días transcurridos)
Problemática general. La FES Zaragoza se encuentra en una zona de transición abrupta

localizada en las faldas del Cerro del Peñón y la zona del lago, donde los espesores de los
suelos blandos varían en cortas distancias, como se ilustra en la Fig. 19.32c, lo que ocasiona
que se desarrolle un proceso continuo y gradual de hundimiento regional diferencial,
producto del abatimiento piezométrico inducido por el bombeo profundo para el suministro
de agua potable.
Inyección del subsuelo. En la Fig. 19.33a y b se ilustra de manera esquemática los

puntos de localización de los núcleos de inyección y la posición teórica de las láminas de
mortero inyectado.
Comportamiento anterior. Se tomó a la esquina A-2 como la referencia de velocidad de

hundimiento cero, ya que era la de menor velocidad; en la Fig. 19.34 con líneas discontinuas
se precisan las velocidades de hundimiento diferencial de las tres esquinas, se advierte que
la Suroriente M-1 lo hacía con mayor rapidez, se hundía a 4.8 cm/año y la Surponiente A-1
lo hacía con 1.4 cm/año.
Comportamiento logrado. En la misma Fig. 19.34 se anotan las curvas de hundimiento

determinadas respecto a la esquina A-2; después de la inyección y posterior a que las
638
láminas alcanzaran su rigidez y se hubieran ajustado, la esquina M-1 redujo su velocidad de

hundimiento a 0.87 cm/año; por su parte la esquina A-1 ahora se hunde a 0.65 cm/año.
Conclusión. La reducción alcanzada con la inyección aplicada es del 54 al 82%, está

pendiente decidir otra etapa de inyección. En cualquier caso este ejemplo demuestra la
notable capacidad de reducir la velocidad de los hundimientos diferenciales que tiene la
inyección de morteros.
19.6.3 Catedral Metropolitana y Sagrario
Objetivos. La suma de los hundimientos diferenciales de la Catedral y del Sagrario y los

futuros que les inducirá el abatimiento de la presión del agua del subsuelo, originada por el
bombeo profundo, eran suficientes para dejar a esos templos en condiciones de riesgo ante
un sismo y por ello justificaron practicar la Corrección Geométrica de esos templos para
reducir el asentamiento diferencial acumulado que se ilustra con las configuraciones de
1907 y 1989 de la Fig. 19.35 del. El propósito fue darles la capacidad para soportar los
hundimientos diferenciales futuros; así, entre junio de 1998 y septiembre de 1999, se indujo
una corrección del hundimiento diferencial de 92 cm, mediante el proceso de subexcavación
y el efecto del bombeo local. Esa corrección se redujo a 88 cm al suspender esas actividades
el hundimiento regional comenzó a ejercer nuevamente su influencia nociva.
Fig. 19.35, Configuraciones topográficas en 1907 y 1989
Posteriormente, por la importancia de este monumento, se decidió identificar un

tratamiento del subsuelo capaz de reducir la velocidad de los futuros hundimientos
diferenciales; después de analizar diversas técnicas, la única que resultó factible de aplicar
fue la inyección de morteros para el endurecimiento de las arcillas blandas en las orillas de
los templos, donde se encuentran los suelos más blandos.
639
Fig. 19.36, Inyección del subsuelo de Catedral, Etapa 1ª, sep 98 a sep 99,
Etapa 2ª, mayo a julio 2000
Se empezó por verificar la funcionalidad de la inyección en una zona experimental ubicada

en el atrio, a un lado de la torre Poniente. El tratamiento se realizó entre noviembre de 1997
y enero de 1998 inyectándose en la Formación Arcillosa Superior 179.5 m3 de mortero en 18
núcleos. El beneficio de esa inyección se comprobó con las mediciones de una plomada
electrónica de precisión de 1/34,000 instalada en la torre, las cuales indicaron una ligera
reducción de la velocidad de inclinación y por ello de los hundimientos, con esa prueba se
decidió proceder a la inyección. El reto fue complejo, porque las áreas son enormes. La
Catedral cubre 9000 m2 incluyendo el pedraplén de su cimentación que sobresale en
promedio 5.5 m del perímetro de los muros. El Sagrario ocupa 3000 m2 y el Museo 800 m2, lo
que da un total de 12 800 m2.
640
Endurecimiento del subsuelo de la Catedral y Sagrario. En la Fig. 19.36 se muestran

las áreas donde resultó necesario endurecer la Formación Arcillosa Superior. En la Catedral
fue de 5348 m2, en el Sagrario de 1000 m2 y en el Museo de 785 m2, el total fue de 7 133 m2.
En esta figura se observa que los porcentajes de inyección varían de 1 a 7% en la Catedral y
de 1 a 5% en Sagrario. La inyección se realizó mediante 585 núcleos de mortero deformable
con sus respectivas familias de láminas laterales, 421 se ubicaron en la Catedral, 111 en el
Sagrario y 53 en el Museo.
El mortero de inyección adoptado para reducir la compresibilidad del subsuelo de la

Catedral está dosificado a base de cemento, bentonita y arena pómez con una resistencia a
la compresión simple a 28 días de 44 kg/cm2 y con módulo de compresibilidad volumétrica,
mvm de 0.004 cm2/kg. El volumen total de mortero inyectado fue de 5189 m3.
Las perforaciones necesarias para realizar la inyección implicaron atravesar los espesores
del pedraplén, de los rellenos arqueológicos y de la costra superficial, para después
profundizar en las arcillas de la Formación Arcillosa Superior hasta encontrar la Capa
Dura; esas perforaciones se practicaron desde la superficie en los atrios y desde sótanos y
criptas. En cuanto a las técnicas de perforación e inyección, se aplicaron las más adecuadas
a las condiciones que imponen las estructuras y su subsuelo. En la Fig. 19.37 se muestra un
núcleo y sus láminas laterales y también un esquema de una familia de láminas con sus
núcleos laterales.
Fig. 19.37, Estructura de mortero con la geometría TGC
641
Nivelaciones topográficas. Se llevan a cabo con nivel de precisión en los 337 puntos de
control distribuidos en toda el área del monumento; en la Catedral y Sagrario se nivelaron
los plintos de las columnas, las pilastras o muros de las capillas y también los muros
exteriores. En las nivelaciones siempre se hace coincidir la curva cero con la referencia
histórica punto C-3 localizado en el Ábside ubicado al costado poniente del Altar Mayor,
obteniendo así movimientos diferenciales con respecto a este punto. Todas se refieren al
banco de nivel profundo instalado 100.4 m bajo la superficie, BNP-100; por ello, los
movimientos registrados son la combinación de los provocados por el hundimiento regional y
los inducidos por las acciones antes mencionadas.
Efectividad de la inyección. Se puede evaluar este efecto comparando las configuraciones

topográficas de los hundimientos anuales efectuadas en la Catedral y Sagrario antes de la
intervención de la subexcavación en 1989 y como lo hacen después de las inyecciones, para
comprobar el efecto uniformador de los hundimientos que induce la inyección del subsuelo.
a) Antes de la inyección. En la Fig. 19.38a se presenta una imagen del comportamiento

inicial, mediante la configuración anualizada de velocidades de hundimiento
deducida con nivelaciones de precisión entre el 7 de enero de 1991 y el 2 de
septiembre de ese año. Se aprecia que la parte central de la Catedral emergía con
respecto a su esquina nororiente, a razón de 16 mm/año y que la Torre Poniente se
asentaba diferencialmente a razón de 12 mm/año. Por su parte el Sagrario
presentaba una velocidad máxima de hundimiento en su esquina suroriente de 20
mm/año, con respecto a su punto más alto.
b) Después de la inyección. El primer indicador del beneficio de la inyección es que se ha

mantenido el diferencial máximo de hundimiento de 88 cm desde septiembre de 1999
hasta julio de 2002. En cuanto a los diferenciales de hundimiento acumulados
durante un año, entre el 10 de septiembre de 2001 y el 9 de septiembre de 2002 se
presentan en la Fig. 19.38b. Del análisis de esta figura se deduce que la zona central
de la Catedral también emerge con respecto a su perímetro pero ahora lo hace con
una velocidad máxima de hundimiento, que se presenta en la esquina nororiente, de
5 mm/año y en el surponiente con 2.5 mm/año. El diferencial máximo de velocidades
de hundimiento para este periodo es de 9.mm/año, entre la zona del crucero y la
esquina nororiente de la Catedral.
Conclusión. De la comparación de las Figs. 19.37a y 19.37b, se puede decir que la inyección
de morteros en el subsuelo ha modificado el patrón de velocidades de hundimiento y que el
cambio ha sido benéfico para las estructuras ya que se logró que dicha velocidad
disminuyera hasta en un 70% en la esquina Nororiente y en 85% en la esquina Surponiente.
Por otro lado, el diferencial máximo entre el centro y la esquina nororiente de la Catedral
bajó de 19 a 7mm/año lo que equivale a una disminución del 73%. En el Sagrario se aprecia
que los efectos benéficos de la inyección son aún más notorios ya que de los 16 mm/año que
presentaba la esquina suroriente en 1991, pasó a 8 mm/año en este año lo cual equivale a
una reducción del 50%.
642
Fig. 19.38, Comparación de velocidades de Hundimiento anual
643
Reconocimientos
En la elaboración de este trabajo se aprovecharon las entusiastas colaboraciones de los

ingenieros Óscar Cuanalo, Alejandro González, Rocío Bailón, Julio Hernández, Gerardo
Miranda, Ernesto Holguín, José A. Segovia, David Calderón, René Contreras, Ricardo
Martínez y del historiador Xavier Guzmán. Los dibujos los realizaron Rubén Torres, Luis
Miguel Zúñiga y Luis Carlos Sánchez. Finalmente, Lourdes Cervantes y Cristina Aldama
transcribieron varios de los escritos.
Referencias
Auvinet, G. (1998) “Criterios para el uso de inyecciones de consolidación en suelos blandos”,

Informe del Instituto de Ingeniería UNAM a la CNCA.
Ayres, D.J. (1992) “Hydrofracture Grouting of Landslips in Cohesive Soils”, Proc. Conf. on
Grouting, in Ground, Edit Thomas Telford, London.
Bally, R.J. and Nicola, G. (2001) “Soil reinforcement by fracture grouting using self
hardening fluids”. Proc. XV Int. Conf. on Soil Mech. and Found. Engng. Estambul.
Barocio, A. y L. Alvarez Varela. (1921) “Experiencias y Estudios Verificados para Formular

el Proyecto de Consolidación del Subsuelo del Teatro Nacional”. Revista Ingeniería. 1er año,
Tomo I, No 5. Jun 1921. También en el Expediente 522/293, Fojas 114-133.
Bell, A.C. (1992) “Grouting in the Ground”. Londres, Thomas Telford Pub.
Bruce, D.A. (1992) “Trends and Develpments in American Grouting Practice”, Proc. Conf. on
Grouting in Ground, Londres,Edit, Thomas Telford.
Cambefort, H. (1964) “Inyection des sols, principes et méthodes”, Paris:Editions Eyrolles.
De, P.K. (2001) “Ground improvement by grouting”. Proc. XV Int. Conf. on Soil Mech. and
Found. Engng., Estambul.
Drooff. E.R., P.D. Tavares y J. Forbes. (1995) “Soil fracture grouting to remediate
settlement due to soft ground tunneling”. RETC Proceedings.
Echeverri, G. (1996) “Modelo constitutivo para un suelo con endurecimiento por

deformación”, Tesis de Maestría, México, Fac. de Ing. UNAM, Div. de Estudios de Posgrado.
Gallavresi, F. (1992) “Grouting Improvement of Foundation Soils”, Proc. ASCE Conf.,

Grouting in Geotechnical Engineering, Nueva Orleans.
Hill, R. F. (1936) “The mathematical theory of plasticity”, Cambridge University Press.
Iagolnitzer, Y et al. (1996) “La Pratique de L'injection solide”. Revue Francaise de

Géotechnique Nº 75, 2º Trimestre.
644
INBA. (1984) “La Construcción del Palacio de Bellas Artes”. Recopilación e investigación de
los arquitectos Victor Jiménez, Alejandrina Escudero y Prologo de Juan Urquiaga.
Ledesma, J.G. (1936) “The National Theatre Building and Efforts Made to Prevent its
Further Sinking” Proc. I Conf on Soil Mech and Found Eng. Harvard.
Lee, I.K. (1968) “Soil Mechanics Selected Topics”. Edit Butterworths.
Jin-li, L., Z. Zhong-cheng y Z. Yan. (1997) “The technology and application of post-grouting
for slurry bored piles”, Proc. XIV Int. Conf. on Soil Mech. and Found. Engng., Hamburgo.
Jones, G. K. (1963) “Chemistry and flow properties of bentonite grouts.” En: Grouts and
drilling muds in engineering practice. Londres: Butterworth Publishing Co.
Marchetti, S. (1980) “In-situ test by Flat Dilatometers”, Journal of Geothecnical

Engineering Division, ASCE, vol. No.6 GT3.
Matthews, G.S., and Russell, (1967) “Pressure buildup and flow test in wells”, Proc. Society
of Petroleum Engineers of AIME.
Mesri, G. and Hayat, T.M. (1993) “The coefficient of earth pressure at rest”. Canadian
Geotechnical Journal, 30, 647-666.
Ministére des Transports (1978) « Les Pieux Fores, Recuil de Régles de lÁrt”, París: LCPC,
Paris.
Mori, A. et al. (1992) “Some Factors Related to Injected Shape in Grouting”, Proc. ASCE
Conf., Grouting in Geotechnical, Nueva Orleans.
Ovando E. y Vega L. (1997) “Efectos de la inyección de lodos fraguantes en la

compresibilidad de la arcilla de la ciudad de México”, Informe del instituto de Ingeniería, a
la DGAPA, UNAM, p# IN501396.
Ovando E., Trigo, M. y López, O. (1999) “The value of ko in Mexico City clay from laboratory
and field tests”, Memorias, X Panamericana Conf. on Soil Mechanics and Foundation
Engineering, vol. 1, 433-439, Foz de Iguazú, Brasil.
PLAXIS. (1995) “Finite Element Code for Soil and Rock Analyses”. Versión. 6.1. Rotterdam.
Pototschink, M.J. (1992) “Settlement Reduction by Soil Fracture Grouting”, Proc. ASCE
Conf., Grouting in Geotechnical Engineering. Nueva Orleans
Santoyo, E., E. Ovando, G. Miranda, O. Cuanalo, V. Takahashi y R. Contreras. (1998)

“Endurecimiento de las arcillas bajo la Catedral y el Sagrario Mediante la Inyección de
Morteros”. Informe técnico de TGC Geotecnia al CNCA.
Tamez, E. y Santoyo, et al. (1988), Manual de diseño geotécnico, vol 2. México:

Departamento del Distrito Federal, Secretaría General de Obras, Comisión de Vialidad y
Transporte Urbano.
645
TGC Geotecnia (1998) “Endurecimiento de las arcillas blandas del subsuelo bajo la Catedral
y el Sagrario mediante la inyección de morteros”. Versión Preliminar, Informe Técnico No.
TGC 98-2104 a la Dirección General de Sitios y Monumentos del Patrimonio Cultural,
CNCA.
van Poolen, H.K. (1957) “Theories of Hydraulic Fracturing”. 2th Annual Symposium on
Rock Me-chanics. Colorado School of Mines Vol 52 Nº3.
Xanthacos, P.P., L.W. Abramson y D.A. Bruce. (1994) “Ground Control and Improvement”.
Nueva York, John Wiley & Sons.
Zuomei, Z. Y H. Pinshou. (1982) “Grouting of Karstic Caves with Clay Fillings”, Proc. ASCE
Conf., Grouting in Geotechnical Engineering, New Orleans.
Zumei, Z y W. Renwu. (1997) “Composite foundation with post-grouting piles”, Proc. XIV
Int. Conf. On Soil Mech. and Found. Engng., Hamburgo.
Vega Muñoz, L. (1998) “Efectos de la inyección de morteros en la compresibilidad de las

arcillas del valle de México”. Tesis de licenciatura, Campus Acatlán, UNAM.
646
Parte V
Control del agua en el suelo
Capítulo 20 Abatimiento del nivel freático para la

construcción

20 Abatimiento del nivel freático para
la construcción
Roberto Anzaldúa
20.1 Introducción
La construcción de edificios con uno o más sótanos o de cuartos de máquinas o de otras

obras subterráneas, eventualmente incluye excavaciones bajo el nivel de aguas freáticas;
estas excavaciones requieren el abatimiento de ese nivel por debajo del de desplante para
prevenir la erosión o la falla de los taludes o para disminuir la presión sobre elementos de
soporte provisionales, y también para asegurar condiciones de trabajo en seco, que permitan
eficiencia y rapidez durante la construcción.
En algunos casos puede requerirse excavar en sitios en donde existe un estrato permeable
bajo otro estrato prácticamente impermeable; en esos casos, si no se alivia la presión
excesiva, puede presentarse la falla de fondo por subpresión.
El abatimiento del nivel freático también puede ser utilizado para incrementar la presión
efectiva del suelo, disminuyendo la expansión que se presentará por descarga durante la
excavación, lo que puede resultar muy importante en sitios como la zona de Lago de la
ciudad de México.
El agua del suelo debe manejarse por medio de un sistema de bombeo adecuado al tamaño y
profundidad de la excavación, a las condiciones geológicas del sitio y a la secuencia
estratigráfica de cada lugar.
En este capítulo se describen los principales aspectos relacionados con el abatimiento del
nivel freático, como parte del procedimiento constructivo. Primero se presentan aspectos
teóricos relacionados con el tema; posteriormente se describen aspectos prácticos, como
ayuda para determinar el sistema de bombeo adecuado y su diseño; finalmente, se detallan
casos prácticos que incluyen las condiciones extremas de abatimiento del nivel freático en
arenas limpias y el manejo del agua en un sitio donde predominan los estratos arcillosos.
20.2 Flujo de agua en suelos
La permeabilidad representa la rapidez con la que el agua se mueve a través del suelo bajo
gradiente hidráulico unitario. Es así cómo dependiendo de la permeabilidad puede
requerirse bombear un volumen importante de agua en suelos muy permeables como gravas
y arenas, o un volumen de agua mínimo en suelos poco permeables como las arcillas.
647
La descarga de agua por unidad de área puede expresarse como:
Q
v= (ec. 20.1)
A
donde Q es el volumen de agua por unidad de tiempo, A es el área de la sección transversal

al flujo y ν es una velocidad virtual del agua en los conductos capilares del suelo.
Si se define a n como la porosidad del suelo, el área de poros resulta:
Ap= n A
Y se puede establecer la velocidad de poros νp como sigue:
νp Ap = ν A
Por lo tanto:
v
νp =
n
En suelos granulares, el valor de n varía de 0.3 a 0.5, por lo que νp > v. El valor de νp
representa una velocidad media en los poros.
Para flujo laminar, de acuerdo con la ley de Darcy, se tiene (Fig. 20.1)
ν= k i (ec. 20.2)
Donde k se define como el coeficiente de permeabilidad e i es el gradiente hidráulico que

corresponde a la pérdida de carga por unidad de longitud en el trayecto del flujo de agua; es
decir:
∂h
i = (ec. 20.3)
∂l
El coeficiente de permeabilidad también puede definirse como:
Yw
k = K
η
Donde K es la permeabilidad específica, que depende de la forma y tamaño de los granos y

de la porosidad. El símbolo η representa la viscosidad del agua, que es función de la
temperatura. Para fines prácticos se considera constante, ya que para 20ºC se tiene η= 10.3
x 10-6 seg/cm2, valor para el que normalmente se define el valor de k en laboratorio.
648
Abatimiento del nivel freático para la construcción
Fig. 20.1, Representación esquemática de la ley de Darcy
Si se considera un elemento infinitesimal de la masa del suelo sujeto a filtración, entonces la

velocidad de agua que entra y que sale del elemento puede representarse vectorialmente
como se indica en la Fig.20.2; sin embargo, si no se tiene pérdida de agua, por continuidad
del flujo el gasto del agua que entra por los lados ab y ac debe ser igual a la que sale por los
lados bd y cd.
Fig. 20.2, Flujo de agua a través de un elemento de suelo
649
Así puede establecerse la condición de continuidad del flujo bidimensional (esto es, qz = 0):
∂k x ∂k y
= =0 (permeabilidad constante)
∂x ∂y
El incremento de gasto ∆q en las direcciones x e y se expresa como:
∂ 2ψ ∂ 2ψ
∆q = ∆qx + ∆qy = ( k x + k y )dx dy dz
∂x2 ∂y 2
donde
kx, ky coeficiente de permeabilidad en las direcciones x e y, respectivamente

dx, dy, dz lados de un elemento diferencial
En términos de la relación de vacíos y el grado de saturación, el incremento del gasto de un

elemento diferencial respecto del tiempo resulta:
∂Vw dx dy dz ∂ (S r e )
∆q = = (ec. 20.4)
∂t 1+ e ∂t
Para flujo establecido, la relación de vacíos, e, y el grado de saturación, Sr, permanecen

constantes y la ecuación se simplifica en:
∂2ψ ∂2ψ
kx + k y =0 (ec. 20.5)
∂x 2 ∂y 2
El flujo de agua en un caso particular está gobernado por la ecuación (ec. 20.4), que con el
tiempo tenderá a las condiciones de flujo establecido dadas por la ecuación (ec. 20.5).
20.2.2 Permeabilidades de diferentes suelos
Para efectos de comparación, en la tabla 20.1 (Powers, 1981) se presentan los valores típicos
del coeficiente de permeabilidad tanto de suelos granulares, como de suelos finos y de
mezclas de éstos.
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que la mayoría de los depósitos de suelo presentan
cierta estratificación con capas de mayor o menor permeabilidad, en general con una
orientación prácticamente horizontal. Por tanto, se puede esperar en los suelos un
comportamiento anisotrópico, en los que la permeabilidad en sentido horizontal es
sensiblemente mayor que en el vertical. La anisotropía del suelo resulta determinante en
problemas de abatimiento del nivel freático, lo cual debe considerarse en los estudios y
pruebas que se realicen para evitar cometer errores serios.
650
Tabla 20.1, Coeficientes de permeabilidad típicos
Suelo k, cm/s
Grava uniforme (GP) 0.2 a 1 ó más
Grava bien graduada (GW) 5 x 10-2 a 0.3
Arena uniforme (SP) 5 x 10-3 a 0.2
Arena bien graduada (SW) 10-3 a 0.1
Arena limosa (SM) 10-3 a 5 x 10-3
Arena arcillosa (SC) 10-4 a 10-3
Limo (ML) 5 x 10-5 a 10-4
Arcilla (CL) 10-6 a 10-8
Arcillas coloidales (CH, OH) 10-8 a 10-10
El ingeniero de cimentaciones debe conocer las condiciones de la presión del agua en el suelo
para un proyecto particular y definir las zonas en donde es previsible que ocurran fuerzas de
filtración significativas. Con objeto de resolver el problema analíticamente, es necesario
conocer la posición de las líneas de filtración y la variación del potencial hidráulico que se
presenta en el agua que fluye siguiendo esas líneas de corriente. Para los problemas que
puedan resolverse considerando el flujo como bidimensional, es posible obtener una solución
razonable para fines prácticos, que proporciona resultados satisfactorios (Cedergren, 1968).
Si se consideran dos líneas de corriente que limitan un canal de flujo en el sistema, se puede
establecer que la descarga en ese conducto es constante. Asumiendo que el problema en
estudio se reduce a dos dimensiones, entonces las líneas de corriente pueden ser
representadas por la siguiente ecuación general:
Φ = f 1 ( x, y ) (ec. 20.6)
Donde x e y son las coordenadas de referencia; se obtiene una curva para cada valor
determinado de Φ, que representa una línea de flujo. Por otra parte, una superficie
equipotencial es una superficie de igual nivel piezométrico que puede definirse por medio de:
ψ =h+ z (ec. 20.7)
donde z representa la altura del punto sobre el plano de referencia horizontal y h es la carga
piezométrica para ese punto respecto de la superficie equipotencial. Entonces, a lo largo de
la línea equipotencial el valor de Ψ es constante, es decir, el lugar geométrico de los puntos
de igual nivel piezométrico representa una línea equipotencial. La ecuación de la familia de
líneas equipotenciales puede representarse con la siguiente ecuación:
ψ = f 2 ( x, y ) (ec. 20.8)
en la cual, para cada valor constante de Ψ, se obtiene una curva que representa a una línea
equipotencial para la sección transversal considerada.
651
El sistema formado por la familia de las líneas de flujo y la correspondiente a líneas

equipotenciales, define dos familias que son conocidas como red de flujo; para cada caso
particular, de acuerdo con las características de frontera del dominio del flujo y según la
geometría específica, se tiene una solución también particular.
Suelo isótropo. También puede demostrarse por consideraciones físicas y matemáticas que
las funciones f1 y f2 resultan ortogonales entre sí, es decir, la familia de líneas de flujo
resulta perpendicular respecto de la familia de líneas de igual nivel piezométrico; esto
resulta válido sólo cuando las ecuaciones de Laplace se cumplen por dichas funciones y la
masa de suelo es isótropa.
De acuerdo con lo arriba mencionado, la solución a problemas de flujo en dos direcciones, se

reduce a encontrar dos funciones, Φ y Ψ, que satisfagan en forma simultánea las ecuaciones
de Laplace y las condiciones de frontera particulares para el caso en estudio. Para fines
prácticos se puede evitar el uso de teorías complicadas en la solución de las ecuaciones
diferenciales resultantes, empleando un método gráfico que normalmente proporciona
suficiente aproximación.
Considérese la Fig. 20.3, en la que se muestra una familia de líneas de flujo perpendiculares
a líneas equipotenciales en un suelo isótropo; en la red de flujo la caída de carga
piezométrica ∆ h es constante; entre dos canales de flujo y dos líneas equipotenciales se
define cada pareja de líneas de flujo, entre las cuales se presenta un mismo gasto.
Una red de flujo como la mostrada en la Fig. 20.3 y trazada según lo indicado en el párrafo
anterior resulta formada por rectángulos curvilíneos. La magnitud de la descarga para cada
uno de los canales resulta:
Fig. 20.3, Red de flujo de agua
652
∆h ∆h ∆h
∆q = k S1 = k S 2 ..... = k Sn (ec. 20.9)
l1 l2 ln
Por lo tanto, al ser ∆ q y ∆ h constantes, se tiene:
S1 S 2 S
= .... = n (ec. 20.10)
l1 l2 ln
Para facilitar el trazo de las redes de flujo se considera S n/ l n =1, por lo que en ellas se
forman cuadrados curvilíneos. Entonces, al satisfacerse también las condiciones de frontera
de un problema determinado, se obtiene una solución para el flujo en condiciones
hidrodinámicas particulares del caso en análisis. Debe tomarse en cuenta que se han
planteado las siguientes hipótesis:
1) El suelo es homogéneo e isótropo y el flujo cumple con la Ley de Darcy.

2) Las líneas de flujo y las que representan iguales niveles piezométricos son
perpendiculares entre sí.
3) Los canales de flujo resultan con un mismo gasto:∆ q = k∆h, donde ∆h es la caída de
carga entre dos líneas equipotenciales consecutivas.
4) La caída de potencial ∆h es uniforme
5) El valor de ∆h resulta igual a la caída de potencial total, dividida entre el número de
caídas equipotenciales:
Ht
∆h =
Np
6) El gasto total correspondiente a una red de flujo, resulta igual al gasto de un canal
multiplicado por el número de canales:
Q = ∆q N f
Una vez trazada la red de flujo, es posible determinar en cada punto, las siguientes
propiedades:
La presión hidráulica: u = γw h
El gradiente hidráulico: i = (Hi/ l ) Np
La velocidad (Darcy) de la corriente en el conducto: ν = k(Hi/ l ) Np
Nf
El gasto: Q = k Ht
Np
653
El coeficiente Nf /Np define el valor característico de la red de flujo; para cada problema
particular se deberá obtener uno y sólo uno de estos cocientes:
Nf
Rc = (ec. 20.11)
Np
En la Fig. 20.4 se presenta un ejemplo de aplicación que corresponde a una excavación

limitada por dos tablestacas impermeables (Zeevaert, 1983); en este caso, el perímetro de las
tablestacas define una línea de frontera del flujo y la base impermeable otra frontera. Los
planos horizontales hacia cada una de las tablestacas corresponden a líneas equipotenciales.
Como se muestra en la figura, para la red de flujo obtenida, corresponden 8 canales de
corriente y 9 caídas de potencial.
Fig. 20.4, Red de flujo para una excavación limitada por tablestacas impermeables
Considerando para el suelo un coeficiente de permeabilidad k = 10-3 cm/s, el gasto por metro
líneal resulta de:
Q = k H t Rc
Q = 53 cm3/s/m
También se puede obtener de la Fig. 20.4 la presión hidráulica en cada punto de la

tablestaca, así como la subpresión en el plano ab, determinada por las líneas
equipotenciales utilizando la expresión:
ψ = h+z
Misma que se utiliza para determinar la posible existencia de una falla de fondo por
subpresión.
654
Suelo estratificado. El caso correspondiente a suelos estratificados está representado por la

ecuación (ec. 20.5), donde kx y ky son los coeficientes de permeabilidad medios del suelo, en
las direcciones horizontal y vertical, respectivamente. Para resolver los problemas de flujo
en este tipo de suelos por el método gráfico, se efectúa una transformación lineal de uno de
los ejes coordenados.
xt
La escala de transformación λ = está dada por:
x
ky
λ=
kx
El procedimiento para trazar la red de flujo es simple. Únicamente es necesario reducir la

geometría, multiplicando todas las dimensiones horizontales por λ y trazar la red de flujo en
la nueva geometría; la geometría real de dicha red se determina en el sistema coordenado
normal multiplicando todas las abscisas del sistema transformado por 1/λ, en la que las
líneas de flujo ya no son ortogonales a las equipotenciales. El valor característico Rc de la
red de flujo permanece igual en los dos sistemas ya que las ordenadas no cambian. La
presión hidráulica no cambia, para puntos correspondientes, de un sistema a otro; sin
embargo, el gradiente hidráulico debe obtenerse en el sistema real, en el que las hipótesis
enunciadas a continuación también sean válidas.
1) La caída entre líneas equipotenciales permanece constante

2) Todos los canales de flujo tienen el mismo gasto
Por otra parte, en suelos estatificados en que la permeabilidad no cambia de un estrato a

otro en forma significativa, es posible hallar un coeficiente de permeabilidad promedio,
tanto en la dirección horizontal como en la vertical.
Llamando k1, k2, k3,…, kn al coeficiente de permeabilidad (horizontal o vertical) y dl, d2,
d3,…, dn al espesor de los diferentes estratos, se llega a las siguientes expresiones (Zeevaert,
1983) de los coeficientes de permeabilidad medios:
∑k d
n
i i
kz = 1
Flujo paralelo a la estratificación
∑d
n
1 i
∑d
n
i
kz = 1
Flujo normal a la estratificación
d
∑k
n i
1
i
Línea de flujo para la superficie libre. En algunos problemas relacionados con excavaciones
es necesario encontrar la posición aproximada de la línea superior de flujo sujeta a la
presión atmosférica; en general, su ubicación es desconocida, pero existen algunos
655
procedimientos semiempíricos que pueden permitir ubicarla aproximadamente, basados en

investigaciones prácticas (Powers, 1981)
20.3 Análisis de grupos de pozos
20.3.1 Red de flujo
En la ingeniería de cimentaciones es importante analizar el comportamiento hidrodinámico

de grupos de pozos para conocer las condiciones de flujo y las presiones hidráulicas que
afectan la estabilidad de las excavaciones, así como para evaluar el gasto en los pozos y
programar el bombeo necesario. El estudio práctico de estos problemas puede enfocarse por
medio de redes de flujo.
En el caso de un flujo horizontal a través de un estrato permeable confinado por estratos

impermeables (Fig. 20.5), se asume que el gradiente hidráulico es constante en cualquier
punto a lo largo de una sección vertical, y que es igual a la pendiente de la superficie libre
del agua, determinada esta última por medio de piezómetros instalados en el estrato
permeable.
Fig. 20.5, Flujo de agua horizontal en un acuífero confinado
La descarga total del grupo de pozos es:
Nf
Q = kh D S0
Np
donde D es el espesor del estrato permeable y las literales restantes han sido previamente
definidas.
656
El valor característico de la red de flujo es:
Nf
Rc = (ec. 20.10)
Np
Para ilustrar el procedimiento, tomemos como ejemplo un pozo aislado de radio ro que
atraviesa un estrato permeable de espesor Do. La red de flujo correspondiente se muestra en
planta en la Fig. 20.6, en donde se aprecia que tiene un valor característico Rc = 1.6 hasta la
quinta línea equipotencial. Entonces, la descarga es igual a:
Q = 1.6 (k h D S 0 ) (ec. 20.11)
Fig. 20.6, Red de flujo para un pozo aislado
Este valor puede ser verificado usando la ecuación 20.A2.5 del Anexo 20.A2, deducida
directamente de la hipótesis de Dupuit, considerando un solo estrato confinado.
6.28
Q= (k D S 0 ) (ec. 20.12)
R0 h
ln
r0
657
Comparando las ecuaciones anteriores se observa que el valor característico Rc es una

función del radio Ro/ro, que resulta:
6.28
Rc =
R
ln 0
r0
De la Fig. 20.6, para cinco caídas de potencial, Ro/ro = 60, de donde se obtiene
Rc = 1.5
Los resultados obtenidos aplicando el método de la red de flujo a un pozo aislado y los
calculados por medio de la fórmula teórica pueden considerarse equivalentes. Antes de
dibujar la red de flujo, debe estimarse el valor de R0 (ecuación 20.A2.6, Anexo 20.A2) para
establecer la frontera de las líneas equipotenciales.
El concepto descrito puede aplicarse al estudio de un grupo de pozos en acuíferos, sujetos a

flujo prácticamente horizontal; para acuíferos libres puede obtenerse una aproximación
razonable aplicando la ecuación 20.A2.4 del Anexo A2 (Fig. 20.A2.2).
Considérese el caso de ocho pozos localizados en un área abastecida de agua en las fronteras
A B C D, como se muestra en la Fig. 20.7a, de tal forma que el perímetro del área representa
la frontera de la línea equipotencial. Es decir, el agua tiene en todo el perímetro el mismo
nivel piezométrico. Los ocho pozos de diámetro 2ro están distribuidos como se muestra en
cuatro de ellos en la figura 20.7a, con los restantes dispuestos simétricamente respecto del
eje CD.
El nivel dinámico en todos los pozos es el mismo. El espesor del estrato permeable es Do y el
coeficiente de permeabilidad, kh. De la red de flujo se obtiene para cada pozo de orilla:
8
q= (k h D0 S 0 )
5
y para cada uno de los pozos intermedios:
5
q= (k h D0 S 0 )
5
Entonces la descarga total es:
q = 10.4 (k h D0 S 0 )
658
Fig. 20.7, Determinación del radio equivalente aproximado rs para sistemas circulares (b) y sistemas
rectangulares (c)
Se observa que por medio de redes de flujo se pueden resolver problemas relativos a grupos
de pozos, siempre y cuando se determine el valor de Ro correspondiente a la línea
equipotencial de frontera, que se considera permanece sin afectaciones durante el bombeo
realizado en los pozos.
659
Muchos problemas pueden ser analizados suponiendo que el sistema de pozos actúa como un
solo pozo de radio ro (Powers, 1981). Esta aplicación es de gran utilidad para un sistema
circular de pozos con poco espaciamiento entre sí, como se muestra en la Fig. 20.7b.
Los sistemas rectangulares como el de la Fig. 20.7c pueden resolverse como un sistema
circular de área igual a la envolvente de los pozos, de donde resulta:
ab
rs =
π
Otros analistas prefieren considerar que un sistema rectangular actúa como un sistema
circular con el mismo perímetro.
a+b
rs =
π
Los dos criterios producen aproximaciones razonables cuando los pozos se proyectan con un
espaciamiento relativamente pequeño, Ro es sensiblemente mayor que ro y la relación a/b es
del orden de 1.5 ó menor.
Al excavar por debajo del nivel freático ocurren dos fenómenos:
1. Disminución de los esfuerzos totales por la descarga de la masa de suelo excavada, que
genera una disminución de esfuerzos efectivos y de la presión de poro; considerando que
se va excavando sin cambio de volumen, existe un efecto de succión.
2. Tendencia al flujo por la diferencia de niveles de agua entre el interior de la excavación y

el suelo circundante.
Se producen así dos gradientes que tienden a disminuir los esfuerzos efectivos debidos a la
succión por descarga y a la diferencia de niveles de agua; conforme pasa el tiempo y
dependiendo de la permeabilidad del suelo y la geometría de la excavación, se desarrolla un
flujo para restablecer la condición hidrostática, durante el cual aumenta el contenido de
agua y disminuyen los esfuerzos efectivos.
El objetivo del bombeo consiste en extraer el agua libre de la masa de suelo mientras
permanezca abierta la excavación, para evitar eventuales condiciones de inestabilidad y
deformaciones excesivas.
En la práctica, la diferencia de permeabilidades y estratificación de los depósitos naturales

tiene las siguientes implicaciones.
660
Extracción de agua en suelos arenosos. Debido a la alta permeabilidad de los suelos

granulares, el flujo se establece de manera inmediata, por lo cual el bombeo en estos suelos
se diseña para controlar el gasto de agua que se filtra hacia la excavación, evitar fuerzas de
filtración ascendentes y poder trabajar en seco; el volumen que se requiere manejar puede
variar desde 0.1 m3/s hasta varios m3/s.
Extracción de agua en suelos finos. Los depósitos de suelos arcillosos frecuentemente

presentan microfisuramiento, así como intercalaciones de delgados estratos arenosos de
mayor permeabilidad; en estas condiciones, el bombeo se realiza fundamentalmente para
extraer el agua libre, con lo cual se evita que se activen las fisuras existentes y se disminuye
al mínimo la modificación de esfuerzos efectivos por cambios en la humedad de los suelos
finos; de esta manera se evitan expansiones excesivas y los asentamientos subsecuentes, así
como condiciones de inestabilidad por disminución de la resistencia de los suelos. En
cualquier caso, los pozos deben atravesar todos los estratos que puedan generar una falla
por subpresión. En la ciudad de México son usuales los gastos de 0.1 a 0.5 l/s en
excavaciones típicas de 4 a 5 m de profundidad en predios con dimensiones del orden de 50 x
50 m de lado.
20.4 Exploración e instrumentación del sitio
La investigación geotécnica del subsuelo para un proyecto de ingeniería tiene diversos

propósitos, entre otros: determinar la secuencia estratigráfica; definir las propiedades
mecánicas de los suelos para diseño de cimentaciones y cálculo de empujes, tanto sobre
estructuras de soporte provisional, como sobre muros estructurales definitivos; y evaluar
problemas constructivos, tales como estabilidad de excavaciones y control del agua del
subsuelo.
El estudio geotécnico específico para análisis del sistema de abatimiento comprende las
etapas siguientes:
• Estudios previos
• Exploración complementaria
• Instrumentación
• Ensayes de laboratorio
Los estudios se inician con la recopilación y análisis de la información existente del área en
estudio, que pueda ser de utilidad para conocer las condiciones estratigráficas generales de
la zona, lo cual se complementa con sondeos preliminares si es necesario (Del Castillo,
1978). En cuanto al agua del subsuelo, las siguientes fuentes pueden proporcionar
información de interés.
Estudios geológicos. Estudios de este tipo realizados para abastecimiento de agua, en

cimentación de estructuras, para exploración minera o como investigación, pueden
proporcionar información acerca del origen y formación de los suelos y a las condiciones del
agua freática.
661
Mapas o fotografías aéreas antiguas. En éstos es posible identificar cursos de agua

antiguos que han sido rellenados simplemente o entubados; los mapas preparados por el
INEGI son ampliamente utilizados por los proyectistas.
Sondeos para otros proyectos. En ocasiones es posible obtener información geotécnica de

proyectos previos en el sitio en estudio o de sus inmediaciones. Esta información puede
resultar útil tanto para conocer las condiciones del agua del subsuelo, como para evaluar
fuentes potenciales de agua de acuíferos cercanos. Si la información previa disponible no es
suficiente, se requiere efectuar una primera etapa de sondeos de exploración para precisar
la ubicación del nivel freático.
Con base en la revisión de la información disponible, y tomando en cuenta los resultados de

la exploración preliminar, se puede efectuar un diagnóstico de los problemas que originará
el agua del subsuelo en el proyecto; si los problemas previstos son importantes para el
diseño, el proceso constructivo, el costo o posibles afectaciones a otras estructuras, entonces
se requiere efectuar un estudio detallado del agua del subsuelo.
Cuando se prevén problemas con el agua del subsuelo se debe tener atención especial en el
programa de sondeos de detalle. Para determinar las condiciones estratigráficas, se
recomienda en primer término efectuar sondeos de cono mecánico que cubran el área de
interés y las zonas vecinas que puedan tener influencia en el proyecto; con la información
obtenida de estos sondeos, se podrá definir la presencia de posibles capas de materiales
impermeables, que de ser frecuentes indicarán la existencia de acuíferos separados.
Para excavaciones bajo el nivel freático en suelos arcillosos de consistencia blanda a muy
blanda, como los que se tienen en la zona del lago de la ciudad de México (Del Castillo,
1978), el propósito del bombeo es principalmente estabilizar las paredes y el fondo de la
excavación. Es importante detectar la presencia de capas arenosas, ya que en éstas se puede
generar subpresión capaz de provocar la falla del fondo de la excavación.
En una segunda etapa se programan sondeos de muestreo para verificar la interpretación

de los sondeos de cono y obtener muestras para la ejecución de ensayes de laboratorio. Es
necesario asignar a cada brigada de exploración un ingeniero calificado que conozca los
datos preliminares recopilados, el cual deberá efectuar una identificación adecuada de las
muestras obtenidas y hacer observaciones respecto del nivel del agua encontrado (Tamez,
1987).
La profundidad de los sondeos normalmente deberá ser sensiblemente mayor que la

profundidad de excavación, ya que el volumen de agua que deberá bombearse está
determinado por el espesor del acuífero; en general, en excavaciones de gran profundidad
conviene que al menos algunos de los sondeos se lleven por debajo del nivel del fondo hasta
una profundidad igual al ancho de la excavación, o bien hasta llegar a la roca basal.
Son de fundamental importancia las observaciones del nivel de agua durante la perforación
y requieren el conocimiento de los suelos atravesados, los métodos de perforación y las
posibles condiciones hidrológicas.
662
Los niveles de agua en arcillas tienen poco significado, pero cuando se atraviesan acuíferos
arenosos, es importante anotar la profundidad inicial del nivel del agua y el cambio que
posteriormente se presente, que indicará presión artesiana si se eleva o mantos colgados si,
por el contrario, desciende.
En sondeos efectuados con ademe, éste corta la conexión con el estrato superior y el nivel de
agua observado es representativo únicamente del último estrato muestreado. En sondeos
con máquina rotatoria el efecto del fluido de perforación altera el nivel del agua, sobre todo
si se utiliza lodo bentonítico; aun sin utilizar bentonita, las arcillas naturales mezcladas por
el efecto de las brocas y el agua circulante, pueden formar una capa impermeable en la
pared del pozo que impide medir el nivel real del agua. Si se pretende medir el nivel freático
será necesario lavar el barreno con agua limpia y después esperar a que se estabilice el
nivel.
De lo anterior se desprende que las observaciones del nivel freático efectuadas en las
perforaciones correspondientes a sondeos son poco confiables; por ello, es necesario que al
menos algunos barrenos seleccionados se habiliten como pozos de observación o piezómetros.
Generalmente se requieren muestras alteradas representativas para efectuar ensayes

granulométricos, con base en los cuales se estima la permeabilidad de los materiales
arenosos; de ahí que el muestreo pueda realizarse con el método de penetración estándar.
Eventualmente se podrán extraer muestras inalteradas, por ejemplo, por medio de

muestreadores de pistón estacionario, con las cuales se podrían efectuar ensayes de
permeabilidad en el laboratorio; sin embargo, estos ensayes casi siempre representan
condiciones puntuales por lo que normalmente son de poca utilidad.
El sondeo podrá ser de tipo selectivo, obteniendo únicamente las muestras necesarias para
verificar la estratigrafía y realizar ensayes de laboratorio representativos. El muestreo
continuo sólo se justifica cuando se requiera detectar capas arcillosas cuya posición y
continuidad pueden resultar críticas en el estudio de las condiciones del agua del subsuelo.
La instalación de instrumentos es necesaria para medir la carga hidráulica en un acuífero y

evaluar el rendimiento de un sistema de abatimiento; para ello se utilizan piezómetros y
pozos de observación (Tamez, 1987). Con el piezómetro se miden presiones en un acuífero
confinado y con el pozo de observación normalmente se determina el nivel freático en un
acuífero libre.
Para poder programar la cantidad, ubicación, profundidad de instalación de piezómetros y

tubos de observación, es indispensable conocer las condiciones estratigráficas de la zona en
estudio y, además, es muy conveniente anotar cuidadosamente las condiciones del suelo en
las perforaciones efectuadas para la instalación de estos instrumentos, ya que la presencia
inesperada de capas de arcilla puede distorsionar la información.
663
a) Instrumentación en arenas
Los piezómetros que se utilizan en suelos arenosos son de tipo abierto y se pueden instalar
en una perforación previa (piezómetro tipo Casagrande) o hincados (punta piezométrica).
Piezómetro abierto en perforación previa. Consta de un tubo vertical, de PVC o

metálico de 1.3 cm de diámetro, con coples cementados y una celda permeable en su parte
inferior; esta celda es un tubo de PVC de 4.8 cm de diámetro y 30 cm de altura, con ranuras
horizontales de 1 mm que permiten el paso del agua (Fig. 20.8). Se acostumbra llenar la
celda permeable con arena de partículas mayores de 2 mm; usualmente se coloca un filtro o
una malla muy fina para confinar la arena dentro de la celda.
Estos piezómetros se instalan en perforaciones verticales de 4 pulg de diámetro como se

muestra en la Fig. 20.8b; el fluido de perforación debe ser agua. Para soportar la arena se
utiliza ademe metálico de diámetro N; terminada la perforación a una profundidad de 60 cm
bajo la de instalación del piezómetro se hace circular agua limpia hasta que retorne con un
mínimo de material en suspensión.
Fig. 20.8, Piezómetro abierto
El piezómetro debidamente ensamblado se coloca dentro del pozo, asentándolo en arena

bien graduada previamente vertida al fondo. En la parte superior de la tubería se coloca un
tapón, roscado o débilmente cementado, con una pequeña perforación para que el aire
entrampado tenga salida. El ademe se extrae en tramos de 10 cm, vaciando gradualmente
arena dentro del pozo hasta 30 cm por arriba del bulbo. Se agrega bentonita en bolas para
664
sellar un tramo de un metro, controlando su volumen; este sello impide la intercomunicación

de un acuífero confinado, con los otros acuíferos. El resto del pozo se rellena con lodo
arcilloso.
La celda permeable permite que se defina la altura piezométrica del agua en el acuífero en
que fue instalada; el nivel del agua dentro del tubo vertical se determina con una sonda
eléctrica.
Piezómetro abierto hincado. Está integrado por a) tubo de cobre de 5/8 pulg de diámetro
y 30 cm de longitud, con perforaciones de 5 mm, Fig.20.9, forrado con fieltro permeable, b)
tubo de fierro galvanizado de ¾ pulg de diámetro en tramos de 1.0 m con coples, y c) punta
cónica de acero de 2.7 cm de diámetro con sello temporal de silicón al tubo galvanizado.
Fig. 20.9, Punta piezométrica
El procedimiento de instalación de estos piezómetros consta de las siguientes actividades:
1) Perforar manualmente con barrena helicoidal o con perforadora mecánica hasta un

metro arriba de la profundidad de instalación
2) Hincar el piezómetro en el suelo en la posición cerrada (Fig. 20.10a)
3) Introducir en el piezómetro una barra auxiliar de acero de 3/8 pulg de diámetro, en

tramos de 1.5 m con cuerda, para formar una columna continua; a continuación verter
agua, hasta igualar el nivel en el interior del tubo (NA) con el nivel freático (NF).
665
Enseguida, con la barra auxiliar, empujar a presión la punta de la celda permeable

(Fig. 20.10b) o bien golpear con los impactos de un martillo hasta abrir el piezómetro
20 cm (Fig. 20.10c)
4) Extraer la barra de acero y agregar agua de manera que el nivel NA no cambie

bruscamente, sino que se mantenga cerca o por arriba del nivel freático (NF); este
nivel tenderá a su posición de equilibrio (Fig. 20.10d)
Fig. 20.10, Instalación de punta piezométrica hincada
El nivel del agua dentro del tubo se determina con una sonda eléctrica, cuyas lecturas
resultan muy confiables ya que los piezómetros se instalan sin emplear lodo bentonítico; por
otro lado, la posibilidad de instalarlos manualmente los hace particularmente útiles para
colocarlos en sitios de acceso difícil.
Tubo de observación del nivel freático. Este dispositivo permite determinar la posición
del nivel freático, así como su variación estacional en los períodos de lluvias y sequía;
también permite determinar el abatimiento de este nivel durante una prueba de bombeo o
por el funcionamiento de un sistema de abatimiento.
El tubo de observación es un ducto vertical instalado dentro de una perforación, que se

profundiza por lo menos un metro por debajo del nivel freático o del nivel de abatimiento
previsto (Fig. 20.11); su parte inferior es permeable para permitir la entrada del agua y la
superior sellada con bentonita, para evitar que el agua superficial entre al tubo.
666
Fig. 20.11, Tubo de observación
b) Instrumentación en arcillas
Para medir la presión de poro en suelos arcillosos los piezómetros abiertos no son
adecuados, ya que el volumen de agua que debe desplazarse para alcanzar el nivel
piezométrico puede disminuir la presión de poro y obtenerse una lectura baja.
Sin embargo, si para evitar subpresión con la arcilla el abatimiento se realiza en un estrato
arenoso intercalado, en este último se deben instalar piezómetros abiertos para conocer la
presión durante la excavación.
Para medir la presión de poro en arcillas deben utilizarse piezómetros neumáticos, que
permiten medir directamente la presión que ejerce el agua sobre una membrana o
diafragma; como el volumen de agua que se requiere para activar la membrana es muy
reducido, su tiempo de respuesta es corto.
En la Fig. 20.12 se muestra un piezómetro neumático en el que el sensor está formado por
dos piezas cilíndricas de acero inoxidable unidas con 6 tornillos de ¼ pulg; ambas piezas
aprisionan perimetralmente la membrana flexible de acero inoxidable de 0.002 pulg de
espesor. El procedimiento de instalación es similar al indicado para piezómetros abiertos
instalados en perforación previa. La presión que ejerce el agua en la membrana se
determina equilibrándola con aire, valiéndose de un sistema con presión controlada.
667
Fig. 20.12, Piezómetro neumático
Los piezómetros neumáticos son instrumentos delicados cuya instalación y operación debe
encomendarse a personal cuidadoso debidamente entrenado.
Con las muestras obtenidas durante la exploración en los sondeos de muestreo selectivo se
programan los siguientes ensayes:
A todas las muestras obtenidas se les efectúa una clasificación detallada, anotando los datos
que puedan servir para distinguir entre diversas formaciones geológicas como: color,
textura, forma de los granos, minerales identificables, etc. Estos ensayes sirven para definir
las condiciones estratigráficas.
668
En muestras representativas de suelos arenosos de estratos correspondientes a acuíferos

importantes, se programan ensayes granulométricos que sirven de base para estimar la
permeabilidad, ya sea con el criterio de Hazen de acuerdo con el diámetro efectivo D10
(Anexo A1) o con métodos más elaborados como el de Prugh. Con este último se utilizan las
gráficas de las Figs. 20.A1.1a y 20.A1.1b del Anexo A1 para obtener la permeabilidad de las
arenas en función del D50 y del coeficiente de uniformidad y tomando en cuenta la
compacidad relativa de los suelos, que en este caso se estima por medio de los resultados de
los sondeos de cono mecánico o de penetración estándar.
Los ensayes en permeámetros normalmente no se realizan debido a las dificultades para

obtener muestras inalteradas de arenas y a que los resultados sólo representan valores
puntuales.
En general, en los suelos arcillosos la permeabilidad es menor de 10-6 cm/s por lo que en
ocasiones resulta impráctico efectuar ensayes en permeámetros de carga variable en
muestras de estos suelos; sin embargo, el coeficiente de permeabilidad de los suelos finos
puede obtenerse indirectamente por medio de ensayes de consolidación unidimensional de
acuerdo con la ecuación 20.A1.1 del Anexo A1, con los inconvenientes anteriormente
señalados.
En arcillas de consistencia muy blanda a media es importante conocer su resistencia para

efectuar el análisis de estabilidad de las excavaciones, por lo que se realizan ensayes
triaxiales, normalmente de tipo no consolidado-no drenado en muestras inalteradas
obtenidas de los sondeos de muestreo selectivo, con los que se obtiene la cohesión aparente
para condiciones no drenadas.
También puede requerirse efectuar ensayes de consolidación unidimensional en arcillas,

para evaluar problemas potenciales por hundimiento debido al abatimiento del nivel
freático.
20.5 Pruebas de bombeo
La ejecución de pruebas de bombeo se justifica económicamente cuando un abatimiento

representa un problema potencial importante para el costo del proyecto; las pruebas de
campo constituyen la mejor manera de obtener datos acerca de la permeabilidad de los
suelos, del gasto que puede extraerse de un pozo aislado y de factores del procedimiento de
construcción que determinan la programación y el costo del sistema de abatimiento
requerido.
Información básica. Una prueba de bombeo es parte del estudio geotécnico y para su
programación debe tenerse un conocimiento completo de las condiciones estratigráficas
determinadas con los sondeos, de los niveles de agua y de los resultados de ensayes de
laboratorio. Asimismo, debe contarse con toda la información disponible respecto de
abatimientos previos realizados en el área, de pozos para abastecimiento de agua, o de
hidrología de superficie.
669
Objetivos. Pueden incluir la determinación de:
1) Permeabilidad media o transmisibilidad y radio de influencia.

2) Gradiente horizontal probable, del que depende el efecto en estructuras vecinas o en
pozos de abastecimiento de agua.
3) La dificultad de instalar pozos, para el diseño y selección del procedimiento
constructivo.
4) El gasto que puede extraerse de un pozo.
5) Cualquier condición imprevista que pueda afectar el abatimiento.
Características de la prueba. Con la información disponible y de acuerdo con el

abatimiento del nivel freático requerido para el proyecto, el diseñador analiza la capacidad
aproximada de bombeo en el pozo; con ello procede a diseñarlo, especificando los siguientes
aspectos:
1) Tipo de bomba adecuada. Para suelos arenosos se utilizan bombas sumergibles y en

suelos finos, preferentemente, bombas de eyector.
2) Ademe. Debe ser de diámetro suficiente para admitir una bomba del tamaño
necesario; el diámetro externo debe permitir acomodar un filtro de arena o grava de
suficiente espesor entre el ademe y la perforación. Las ranuras en el ademe deben
estar en concordancia con las características del filtro.
3) El filtro debe seleccionarse de acuerdo con el tipo de suelo.
El pozo deberá penetrar todos los estratos que afectará el bombeo durante el abatimiento.
Ocasionalmente, cuando están involucrados distintos acuíferos pueden realizarse dos
pruebas diferentes, una en el acuífero superior y otra en el inferior, en pozos
independientes.
Instrumentación. En acuíferos simples es suficiente con una sola línea de tubos de

observación. En general, si el radio de influencia previsto es importante, los instrumentos se
ubican separados logarítmicamente (Fig. 20.13)
Fig. 20.13, Arreglo típico de piezómetros
El instrumento más cercano debe colocarse de 3 a 6 m desde el pozo para poder analizar la
eficiencia del bombeo; el tubo de observación más alejado puede ubicarse dentro de un 30%
de la distancia anticipada del radio de influencia. Cuando están involucrados varios
670
acuíferos, además de los tubos de observación deben instalarse piezómetros con sellos de
bentonita adecuados.
Cuando se prevé la influencia de zonas de recarga del acuífero o de barreras que lo limitan
puede ser necesario instalar varias líneas de instrumentos.
La elevación de los niveles de agua en el pozo de bombeo y en los tubos de observación deben
referirse a un mismo banco de nivel.
Duración del abatimiento en la prueba y de la recuperación. El bombeo durante la

prueba debe mantenerse el tiempo suficiente para que se defina el patrón de abatimiento
característico del acuífero; esto es, que se alcance una condición de flujo establecido. Walton
recomendaba que el tiempo de bombeo debe mantenerse por lo menos un tiempo
tb en min
(Cedergren, 1968) dado por:
1.35 × 10 5 r 2 C s
tb = (ec. 20.13)
T
donde:
r distancia del pozo de bombeo al pozo de observación considerado (pies)
T transmisibilidad del acuífero, en galones/día/pie
Cs coeficiente de almacenamiento; normalmente, para acuíferos libres, es el
orden de C s = 0.2 y para acuíferos confinados varía de 0.0005 a 0.001.
Debe tomarse en cuenta que la relación propuesta por Walton es aplicable a un acuífero
ideal.
En condiciones normales el tiempo de abatimiento requerido varía desde unos minutos para
acuíferos confinados hasta varios días para acuíferos abiertos. Para fines de diseño, un
período de prueba usual es de 24 horas para acuíferos confinados y de 7 días para acuíferos
abiertos. El tiempo de prueba necesario debe definirse durante la ejecución, mediante
análisis de gráficas de los datos de abatimiento realizadas conforme avanza la prueba.
El bombeo puede ser suspendido cuando se alcanza una condición de equilibrio; sin
embargo, en ocasiones se presentan equilibrios aparentes en un acuífero abierto, por efecto
de respuesta lenta del agua almacenada, en cuyo caso la prueba debe continuarse hasta que
se alcance el equilibrio real.
Después de suspender el bombeo, deben registrarse los niveles del agua en los instrumentos
durante la recuperación hasta que el análisis de las gráficas respectivas indique que es
suficiente con la información registrada. Para fines de planeación, los datos de recuperación
son significativos aproximadamente durante un lapso del 60% del tiempo de bombeo.
671
Gasto de extracción de prueba. El gasto extraído del pozo debe ser suficiente para
producir un abatimiento adecuado para los análisis; asimismo, el gasto debe permanecer
constante durante la prueba. Es una buena práctica seleccionar un gasto de prueba
significativamente menor que la capacidad total del pozo; normalmente el gasto de prueba
se define por medio de una prueba preliminar de corta duración, durante la cual se calibra
la bomba.
Frecuencia de las observaciones. Es importante tomar varias series de lecturas el día

anterior y repetirlas en la mañana del día de inicio de la prueba; si se observan anomalías,
estas deben ser analizadas antes de iniciarla.
Es costumbre espaciar las lecturas logarítmicamente con el tiempo; al inicio de la prueba se

toman lecturas frecuentes, incrementando los intervalos gradualmente. Una secuencia
similar se utiliza para las mediciones de recuperación a partir de la suspensión del bombeo.
En acuíferos confinados pueden ser necesarias lecturas muy frecuentes al inicio de la
prueba, por ejemplo a cada minuto durante los 10 primeros minutos en uno o dos
piezómetros clave. En acuíferos abiertos, los primeros minutos de la prueba son menos
críticos.
Además de las lecturas, deben anotarse las condiciones de flujo y otras observaciones
importantes, como los niveles de ríos, lagos u otros cuerpos de agua cercanos; también la
altura de lluvia si se espera rápida infiltración y cualquier otra actividad en el área que
afecte la prueba.
Con los datos obtenidos durante la prueba, debidamente ordenados, se preparan gráficas en
papel semilogarítmico, con el tiempo en la escala horizontal (log) y el abatimiento o la
recuperación en la escala vertical (aritmética) Debe anotarse en la misma gráfica cualquier
observación registrada durante la prueba, de tal manera que puedan interpretarse los
efectos ajenos a la misma. De la gráfica se seleccionarán los lapsos más representativos para
obtener el gasto y la permeabilidad media de acuerdo con la fórmula teórica correspondiente
con las condiciones del acuífero en estudio.
Las fórmulas en general corresponden con un acuífero ideal, para el cual las gráficas
semilogarítmicas abatimiento–tiempo para un gasto constante deben resultar
prácticamente rectas; cualquier divergencia del acuífero real de uno ideal resulta en curvas
con forma distorsionada, con cambios de pendiente o con desplazamientos hacia arriba o
hacia abajo respecto de la recta ideal.
Si los cambios en las curvas obtenidas respecto a los de un acuífero ideal son muy
importantes, se pueden cometer errores severos, de hasta un orden de magnitud, en la
interpretación de los resultados; sin embargo, con un análisis cuidadoso de las gráficas, los
parámetros para el diseño del abatimiento pueden deducirse con precisión suficiente.
En la Fig. 20.14 (Cedergren, 1968) se presentan curvas hipotéticas para ilustrar

desviaciones de las gráficas respecto de la recta ideal, basadas en experiencias en varias
672
pruebas de bombeo. Gráficas de este tipo pueden servir para una interpretación más
cercana a la realidad, obteniéndose así parámetros más confiables.
Fig. 20.14, Curvas de abatimiento δ vs. log del tiempo t, en un acuífero confinado que muestra el
efecto de una recarga y de una frontera (Barrera)
En el caso de la recarga, la gráfica de la Fig. 20.14 empieza como una recta y continúa como
una curva hacia arriba, que tiende al equilibrio; la curva ideal corresponde con una prueba
teórica que utiliza valores de T = 50,000 gal/día/pie; Q = 500 gal/min, Cs = 0.001 y r = 100
pies, donde T , C s y r fueron se definen en la ecuación 20.13.
Fig. 20.15, Curvas de abatimiento δ vs. log del radio r, que muestra
el efecto de una recarga (acuífero confinado)
La Fig. 20.15 es una gráfica distancia–abatimiento correspondiente con la mismas pruebas

de la figura anterior; obsérvese que la curva representativa del acuífero con recarga se ubica
673
también arriba de la curva ideal (como el la Fig. 20.14), pero en este caso la curva
mencionada primero resulta prácticamente recta; el coeficiente de almacenamiento C s es
igual a 0.02, que es un valor anormalmente alto para un acuífero confinado. La Fig 20.16 es
una gráfica de recuperación de la misma prueba.
Fig. 20.16, Curvas de recuperación δ vs. log de tiempo t’, que muestra el efecto de una recarga y de
una frontera en forma de una barrera (acuífero confinado)
En las Figs. 20.14 a 20.16 también se ilustran las desviaciones típicas en las gráficas, que
indican el efecto causado por la presencia de barreras que afectan las condiciones de
frontera.
La Fig. 20.17 presenta gráficas abatimiento–tiempo de pruebas de bombeo típicas

efectuadas en un acuífero libre. La curva ideal ha sido trazada considerando un coeficiente
de almacenamiento Cs = 0.1 que es un valor que eventualmente puede alcanzarse en un
período de bombeo normal en excavaciones. Obsérvese que la curva representativa de la
prueba efectuada resultó desplazada hacia abajo, debido al efecto ocasionado por una lenta
respuesta del agua almacenada en el suelo, más notoria al inicio de la prueba.
Fig. 20.17, Curvas de abatimiento δ vs. log del tiempo t’ (acuífero libre)
674
En la Fig. 20.18 se muestra la distorsión causada por el mismo efecto en una gráfica
distancia–abatimiento. La prueba que genera las gráficas de las Figs. 20.17 y 20.18
corresponde a Q = 500 gal/día, K = 500 gal/día/pie2, H = 100 pies y Cs = 0.1.
Fig. 20.18, Curvas de abatimiento δ vs. log del radio r (acuífero libre)
20.6 Diseño de sistemas de bombeo
En comparación con la complejidad del comportamiento del suelo y del agua subterránea,
una bomba es un dispositivo mecánico relativamente sencillo, cuyo comportamiento debe ser
predecible y confiable. Aun cuando muchas de las dificultades en los trabajos de abatimiento
pueden ser atribuidas a las bombas, ello se debe en general a usos equivocados, a
instalación inapropiada, o bien a operación o mantenimiento inadecuados. Es de gran
utilidad para los ingenieros relacionados con abatimiento del nivel freático compenetrarse
en la teoría y aplicaciones de las bombas para evitar estos problemas.
En general, las bombas para abatimiento se deben seleccionar con capacidad mayor que la
de trabajo normal, así como para el agua de lluvia que llega a la excavación. Para el uso
específico de abatimiento del nivel freático en excavaciones se han desarrollado varios tipos
de bombas; las principales se describen brevemente a continuación.
Bombas sumergibles (tipo-becerro). Este tipo de bomba ha ganado gran aceptación por las
ventajas que ofrece en el manejo de agua de cárcamos o pozos poco profundos. Existen en el
mercado unidades con potencia desde una fracción hasta más de 100 HP para corriente
directa o trifásica. El motor sumergible es sellado y usualmente funciona dentro de aceite.
La mayoría de los modelos se diseñan para manejar pequeñas cantidades de sólidos en
suspensión, pero si el agua contiene cantidades significativas de arena angulosa, se produce
una abrasión rápida de los impulsores y los difusores, produciendo pérdida de su capacidad,
675
o daño en el sello o en el propio motor; por ello, se recomienda construir adecuadamente los
cárcamos o pozos correspondientes.
Este tipo de bombas es de baja eficiencia (50 a 60% es común); las unidades son robustas y
por lo tanto requieren pozos de gran diámetro (de 50 cm o mayores).
Bombas de pozos-punta (well point). Estas bombas constan de una unidad centrífuga para
bombear el agua, una unidad de vacío para impulsar el aire y una cámara con válvula
flotante para separar el aire del agua. La bomba de vacío proporciona sellado continuo a la
unidad, lo cual es esencial para el buen comportamiento de un sistema de abatimiento tipo
well point.
Se encuentran unidades con potencia desde 20 hasta 250 HP. Como este tipo de bombas
opera continuamente con vacíos importantes, es susceptible de dañarse por efecto del
fenómeno de cavitación; por lo tanto, cuando se selecciona una unidad es indispensable que
su carga de succión positiva neta sea suficientemente baja para la aplicación que se
requiere.
Bombas tipo eyector. Los sistemas eyectores son particularmente efectivos en suelos finos,
en los que se requiere un bombeo de volúmenes reducidos de agua y donde la baja eficiencia
de los eyectores no es una desventaja. La principal cualidad en esos casos es la capacidad
del eyector de desarrollar un alto vacío en su coladera; si la columna del filtro en el pozo se
sella con bentonita, el vacío se transmitirá al suelo, acelerando el drenaje en los suelos finos
interestratificados con capas más permeables y aumentando la resistencia al corte del suelo.
Lo anterior se ha comprobado aun para el caso extremo de suelos formados por limo
orgánico, que eran inestables con pendientes de 4:1 (horiz:vert) y que fueron estabilizados
con bombeo tipo eyector con espaciamiento cerrado, resultando estables con pendientes 1:1 y
aun más cercanas a la vertical. El costo unitario de los eyectores es significativamente
menor que el de los pozos profundos, por lo que pueden usarse económicamente en
espaciamientos cerrados cuando las condiciones del suelo son adecuadas.
No todos los suelos finos pueden ser estabilizados con este sistema; un elemento clave para
hacerlo posible es la presencia de capas de arena o de limo grueso que proporcionen vías
para que el agua fluya hacia el filtro de arena alrededor de los eyectores, como las que se
presentan en la zona del Lago de la ciudad de México.
El principio del eyector y las características de instalación de un pozo de bombeo se

muestran en la Fig. 20.19.
Carga dinámica total (columna total). El trabajo que una bomba debe desarrollar, denominado
potencia de agua, es el producto del volumen bombeado por la carga dinámica total CDT en
la unidad; la CDT es la suma de todos los incrementos de energía, dinámica y potencial,
que recibe el agua.
676
Fig. 20.19, Características de la instalación de un pozo de bombeo
En la Fig. 20.20 se presenta el cálculo de la CDT para varias aplicaciones de bombeo. Así
por ejemplo, la bomba de pozo de la Fig. 20.20a tiene una columna estática de descarga hD
desde el nivel de operación en el pozo hasta la elevación final de la tubería de descarga;
adicionalmente la bomba debe proporcionar la energía cinética representada por la carga de
velocidad hv . Además debe tomarse en cuenta la fricción f1 en la tubería vertical y en las
conexiones y f 2 en la descarga; entonces:
CDT = hD + hv + f1 + f2 (ec. 20.14)
La carga de velocidad se calcula en el punto de máxima velocidad con la expresión:
v2
hv =
2g
Donde v es la velocidad y g la aceleración de la gravedad.
Para las bombas de pozo-punta (Fig. 20.20b) no es posible medir la carga de succión hs; un
valor aproximado puede estimarse para hs igual al máximo vacío de operación de la bomba,
usualmente de 8.6 m al nivel del mar. Al seleccionar bombas para cualquier obra de
abatimiento, debe agregarse 10 a 15% a la CDT calculada, para permitir que la bomba
trabaje en condiciones no forzadas.
677
Fig. 20.20, Cálculo de la carga dinámica total (CDT)

a) CDT de una bomba de pozo
b) CDT de una bomba sumergible para cárcamo
c) CDT para bomba de pozo-punta
Curvas de comportamiento de la bomba. Para cada bomba existen curvas de

comportamiento que sirven de base para calcular la potencia requerida para un uso
determinado; en la Fig. 20.21 se ejemplifican curvas de este tipo de una bomba centrífuga
para pozos punta. En la curva carga–capacidad se obtiene la capacidad de la bomba para
diversos valores de la carga dinámica total.
La potencia de agua PA que produce la bomba es el producto de la carga total y la

capacidad, afectada por un factor de conversión adecuado:
CDT (m) × Q (l / min )

PA (HP ) =
4560
La potencia de operación PO es la cantidad de energía en caballos de fuerza HP que debe

suministrarse a la bomba; es mayor que la potencia de agua por las pérdidas hidráulicas y
mecánicas de la bomba.
La eficiencia e de la bomba es:
PA
e=
PO
678
En la Fig. 20.21 se muestra la eficiencia de la bomba para diversas condiciones de

operación, así como la potencia de operación PO correspondiente, que también puede
obtenerse por medio de:
CDT × Q
PO =
4560 e
en unidades apropiadas.
Fig. 20.21, Curva de comportamiento de una bomba
Una planta de energía adecuada para una bomba con curvas de comportamiento conocidas,
debe tener suficiente potencia de salida para cumplir con la potencia de operación de la
centrífuga, más una reserva para la bomba de vacío y para cualquier otro accesorio
requerido.
Las tuberías para sistemas de abatimiento se fabrican de diversos materiales. La mayoría

de los sistemas de abatimiento son temporales; los materiales seleccionados para un
proyecto específico deben ser capaces de soportar el manejo normal del trabajo, incluyendo
679
la instalación y remoción repetidas. Si se prevé la presencia de agua corrosiva, la tubería

debe ser resistente a ese efecto; asimismo la tubería debe conectarse mediante uniones de
ensamblar y desmantelar.
Tubería de fierro. La tubería de fierro es resistente y soporta múltiples usos, tiene un peso
razonable y puede fácilmente cortarse y soldarse en la obra; sin embargo, es sensible al agua
corrosiva. En tuberías secundarias se usan en diámetros de 13 a 64 mm (½ a 2½ pulg), con
conexiones roscadas; para líneas generales o de descarga y para ademe de pozos se utilizan
diámetros de 102 a 914 mm (4 a 36 pulg). En los tamaños mayores de dispone de varios
sistemas de acoplamiento y las piezas de conexión en general se fabrican con elementos
soldados.
Tubería de plástico. Este tipo de tubería tiene como ventajas su bajo costo, su peso ligero y
su alta resistencia a prácticamente todas las formas de corrosión; el cloruro de polivinilo
(PVC) es el plástico más comúnmente usado en trabajos de abatimiento. El PVC es
relativamente frágil y no puede manejarse con los mismos procedimientos que la tubería de
fierro, por tanto debe esperarse un alto porcentaje de rotura de los tubos cuando la
instalación y remoción de la tubería es frecuente.
Las tuberías de PVC para líneas secundarias se utilizan en diámetros de 13 a 64 mm (½ a

2½ pulg), con conexiones pegadas, sobre todo en instalaciones de larga duración o en donde
se requiere resistencia a la corrosión. Para líneas generales o de descarga y como ademe de
pozos las tuberías PVC se utilizan en diámetros de 102 a 305 mm (4 a 12 pulg nominal).
El PVC tiene un alto coeficiente de expansión térmica: en una longitud de 30 m se contrae

5 cm cuando la temperatura desciende de 32 a 15 0 C. Una línea larga de tubería que ha sido
ensamblada durante un día caluroso puede contraerse y desacoplarse, a menos que se hayan
colocado uniones especiales de expansión.
Mangueras. Por condiciones propias de las obras en donde se instalan los pozos de bombeo,
resulta conveniente que, a partir de la salida de las tuberías del pozo, se empleen
mangueras flexibles que facilitan su movimiento de acuerdo con las necesidades de los
trabajos de excavación. Tomando en consideración que las presiones de operación de los
sistemas de bombeo pueden llegar a ser del orden de 6 kg/cm 2 , es suficiente el uso de
mangueras tramadas para la conducción del agua a presión.
Pérdidas en tuberías de descarga. Las pérdidas en las tuberías de descarga pueden

evaluarse de acuerdo con tablas incluidas en manuales de hidráulica siempre y cuando el
agua no contenga cantidades apreciables de aire. Frecuentemente, las líneas de descarga
contienen aire y, a menos que se permita la salida de ese aire en puntos estratégicos de la
línea, la pérdida por fricción puede ser de hasta dos veces la evaluada con los manuales. La
Fig. 20.22 muestra la localización apropiada para válvulas automáticas de eliminación del
aire (respiraderos).
Normalmente los pozos se conectan a una línea general de descarga, por lo que es necesario
tomar en cuenta pérdidas de la carga de velocidad; si las conexiones de cada tubo con la
línea general se realizan a 90º, debe asumirse que la velocidad del agua se disipa en
remolinos antes de incorporarse a la línea general. En cambio, cuando las conexiones de
680
cada tubo a la línea general se efectúan a 45º, la mayor parte de la velocidad del agua se
conserva al incorporarse en ella. Por tanto, cuando la carga de velocidad es significativa es
recomendable este último tipo de conexión.
Fig. 20.22, Distribución típica de válvulas automáticas de extracción de aire (respiraderos)
Instalación eléctrica. Para la operación eficiente de los sistemas de bombeo, es necesario

que se cuente con un tablero para la instalación eléctrica de las bombas que incluya
interruptores, arrancadores, estaciones de botones, ductos y conexiones.
El sistema de emergencia para fallas de suministro de la energía eléctrica es de gran

importancia, ya que algunas interrupciones prolongadas pueden poner en peligro la
excavación al permitir la recuperación del nivel freático.
Estación de bombeo para sistemas eyectores. En la Fig. 20.23 se presenta una estación de
bombeo típica para sistemas eyectores, que básicamente consta de un tanque y una o más
bombas, con válvulas y tuberías de conexión adecuadas. La bomba toma agua del tanque y
la expele a presión a la línea de abastecimiento, a la que están conectadas las tuberías de
inyección de cada eyector. El flujo combinado del agua inyectada y la extraída del suelo
regresa al tanque a través de la línea general de retorno, a la que están conectadas las
tuberías de descarga de los eyectores.
El excedente de agua continuamente fluye por la línea de descarga. El tanque representado

en la figura está abierto a la presión atmosférica, lo cual es preferible para remover
efectivamente el aire, pues si éste llega a la bomba afectará su rendimiento; pueden
utilizarse con efectividad tanques presurizados, siempre y cuando se instalen respiraderos
adecuados.
Cárcamos de regulación. Para establecer el ciclo de inyección de agua a presión y retorno,

se requiere de un cárcamo regulador de donde se alimenta la bomba central y hacia donde
descarga la tubería general de retorno. Este cárcamo tiene una salida por donde se elimina
el agua excedente del ciclo de inyección y retorno, que corresponde con la totalidad del agua
extraída de los pozos por las puntas eyectoras.
681
Fig. 20.23, Estación de bombeo para sistemas eyectores: a) planta; b) vista lateral
Condiciones de proyecto. Se presenta un caso de abatimiento del nivel freático en arenas

para una estructura de hornos de recalentamiento de una planta industrial en Lázaro
Cárdenas, Mich., cuya construcción se efectuó entre 1983 y 1985 (Santoyo y Tamez, 1983).
Datos del proyecto. El edificio de hornos de recalentamiento se proyectó como un sótano

con una superestructura de acero en una superficie aproximada de 50 x 100 m (Fig. 20.24).
La superestructura es de acero y la cubierta es de lámina acanalada. Contiene también dos
grúas viajeras con capacidad de 60 t cada una. Para alojar el sótano se llevaron a cabo
excavaciones de 6.3 a 8.9 m de profundidad; la losa de cimentación es de concreto armado,
con espesor variable entre 1.30 y 2.50 m (Tamez, E. y Santoyo, E, 1982).
682
Fig. 20.24, Localización del sitio de bombeo
Determinación del uso de bombeo. Para la realización de la excavación se tenía

proyectado un muro perimetral de concreto colado en el sitio, llevado hasta la elevación
–12.5 m (15.3 m bajo el nivel del terreno) complementado con un tapón de inyección entre
las elevaciones –11.0 y –12.5 m.
Al examinar la información estratigráfica previa se observó dentro de los suelos

predominantemente arenosos, la presencia de dos estratos impermeables de arcilla plásticas
localizados a las elevaciones medias de –9.0 y –11.0 m, que podrían hacer la función del
tapón de inyecciones; por tanto, se juzgó necesario efectuar seis nuevos sondeos de
verificación ubicados dentro del área por excavar.
Con la información complementaria obtenida se demostró la continuidad del estrato

impermeable superior, lo que hizo factible la eliminación del tapón de inyecciones,
sustituyéndolo por un sistema de bombeo, cuyo objetivo principal fue impedir la falla de
fondo por subpresión, además de permitir el trabajo en seco evitando infiltraciones a través
de fisuras o discontinuidades en la arcilla. Con esta solución se redujeron significativamente
el programa de construcción y los costos respecto de la solución sin bombeo previo propuesta
inicialmente.
Condiciones estratigráficas. Con los resultados de los seis sondeos de verificación y la

información de sondeos previos efectuados con el método de penetración estándar, se
preparó el perfil estratigráfico que se muestra en la Fig. 20.25
683
Fig. 20.25, Excavación para hormo de recalentado y perfil estratigráfico
Sobre la superficie original del terreno se encontró un relleno granular artificial con espesor
medio de 1.0 m. Subyaciendo al relleno se encontraron arenas finas y medias, poco limosas
(SP y SM) en estado suelto a semicompacto, hasta 7.6 m de profundidad (Elev. –4.8 m) y en
estado compacto bajo esa profundidad y hasta la elevación –17.5 m.
684
Intercaladas dentro del estrato arenoso se detectaron dos capas de arcilla plástica
prácticamente impermeable, una aparentemente continua con espesor de 0.6 a 1.0 m,
localizada a la elevación media de –8.5 m. La segunda capa, localizada entre las elevaciones
–11.0 y –13.0 m, con espesor semejante a la anterior, sólo se halló en nueve de los once
sondeos ubicados en el área.
A la elevación promedio de –17.5 m se encontró un material limo–arcilloso impermeable que

constituye la frontera de flujo bajo el muro perimetral proyectado.
El nivel de aguas freáticas se detectó a una profundidad de 1.0 m bajo el nivel del terreno, o
sea, a la elevación + 1.8 m.
Criterios de selección del sistema de bombeo. La decisión de usar un sistema de pozos

profundos utilizando bombas de turbina en lugar de sistema de pozos–punta de captación
(well points) se basó principalmente en tres consideraciones:
Manejabilidad. El sistema de pozos profundos permite manejar las bombas y las

mangueras de descarga independientemente, en comparación con el sistema de pozos–
punta, en el que un circuito de pozos es manejado por una sola bomba y una tubería común
para la descarga. El uso de mangueras flexibles para la descarga de los pozos profundos
facilita los trabajos de la excavación porque aquéllas se adaptan a las condiciones
cambiantes del terreno durante el avance de la construcción y su manejo independiente es
de gran utilidad ya que permite la obtención de los gastos de cada una de las bombas. De
esta forma es posible determinar el gasto promedio por bomba, el gasto del sistema, así
como la variación de la eficiencia de las bombas durante el tiempo de operación para
mantener el nivel freático abatido.
Economía. Para un sistema de pozos–punta se hace necesaria la importación de las

bombas, mientras que las utilizadas para el sistema de pozos profundos son de fabricación
nacional; también influye el número de pozos necesario para lograr el abatimiento
requerido, que sería sensiblemente mayor para el sistema de pozos–punta.
Seguridad. El sistema de bombeo con pozos profundos tiene un margen mayor de

seguridad que un sistema de pozos–punta, porque en caso de falla mecánica es poco
probable que fallen todas las bombas de los pozos profundos; para los pozos–punta el fallo de
la bomba de succión puede poner en peligro la excavación, debido a que todo un circuito de
pozos dejaría de funcionar, y el manto freático recuperaría su nivel si la reparación no se
lleva a cabo con la rapidez debida. Para una eventualidad de paro, se programó contar con
una reserva de 3 ó 4 bombas sumergibles.
Análisis de estabilidad. En la Fig. 20.26 se presenta un las condiciones de análisis de la

excavación efectuados para definir el procedimiento constructivo.
Al revisar la estabilidad del muro perimetral se encontró que la condición crítica se

desarrolla cuando se alcanza la profundidad máxima de excavación correspondiente con la
cota –3.5 m. El equilibrio del muro se logró dejando un talud para incrementar los esfuerzos
verticales y generar un empuje pasivo adicional.
685
En este caso fue necesario dejar en el perímetro interior de la excavación un talud a 45° con
una banqueta de un metro de ancho en la cota +1.5 m, para lograr un factor de seguridad
Fs = 1.4 contra el volteo del muro; este valor se considera suficiente ya que se trata de una
condición transitoria, previa a la colocación de los puntales.
La excavación con taludes perimetrales impide construir parte de la losa de cimentación;

por tanto, una vez terminada la excavación y la construcción de la losa en la zona central,
para complementarla se atacaron los taludes instalando puntales inclinados para
proporcionar una fuerza horizontal de 2.5 t/m apoyándolos en el muro, en la cota + 1.5 m y
contra la cimentación ya construida.
Fig. 20.26, Empujes horizontales en el muro milán
Estimación del gasto de bombeo y pruebas de bombeo. A lo largo del perímetro de la

excavación y bajo la pata del muro, se desarrolla una red de flujo compleja por tratarse de
materiales estratificados. Para calcular el gasto aproximado se hizo una simplificación que
representa una condición conservadora respecto de la realidad: ignorar la existencia de los
estratos de arcilla impermeable.
En la Fig. 20.27 se muestra la red de flujo que se obtendría para tal condición, suponiendo
además que se trata de una arena homogénea en la que el nivel del agua en el interior se
abate hasta una elevación igual a la del fondo, que en este caso es – 3.5 m.
El valor de la permeabilidad utilizado para el cálculo del gasto de filtración fue k = 2 x 10-2
cm/s, obtenido de una prueba de bombeo realizada previamente en la zona y que representa
la permeabilidad media del estrato de arenas sueltas semicompactas.
El gasto obtenido mediante la red de flujo es el siguiente:
Nf
Q = 10 k h L
Np
686
Fig. 20.27, Red de flujo
donde
Q gasto total, l/s

k coeficiente de permeabilidad, 2 x 10-2 cm/s
h abatimiento, 5.5 m
Nf número de tubos de corriente
Np número de caídas de potencial
L perímetro de la excavación, 300 m
Así resulta un gasto teórico máximo de: Q = 110 l / s
Es evidente que el gasto real deberá ser menor que el calculado con base en la red de flujo
idealizada. Sin embargo, en el diseño del sistema de bombeo se justifica la conveniencia
práctica de disponer de una capacidad de bombeo igual a la calculada, para contar con un
margen de seguridad.
Prueba de bombeo preliminar. Una vez instalado el primer pozo se realizó una prueba
preliminar para comprobar la efectividad del filtro, el desarrollo de la zona filtrante y la
capacidad de la bomba sumergible. La prueba tuvo una duración de 5 horas, se extrajo un
gasto que varió entre 6.9 y 7.4 l/s y el abatimiento logrado fue de 3.5 m; también sirvió para
programar las pruebas definitivas.
Pruebas definitivas. Las pruebas de bombeo se efectuaron con dos pozos, uno que
atraviesa el estrato de arcilla localizado aproximadamente entre las elevaciones –9.0 y
–11.0 m y el otro por arriba de este estrato, tal como se muestra en la Fig. 20.28; la
687
instalación se complementó con 3 tubos de observación (piezómetros) para detectar la

posición del nivel del agua durante el proceso de abatimiento. Al pie de la misma figura se
muestra la disposición de los pozos y tubos de observación localizados en una línea,
separados 5 m entre sí.
Fig. 20.28, Instalación para las pruebas de bombeo
Los tubos de observación se colocaron hasta 6 m de profundidad para que sirvieran también
durante la operación de todo el sistema de bombeo.
Prueba de bombeo operando el pozo A. Esta prueba tuvo una duración de 24 horas con
un gasto promedio de 7.1 l/s. En la Fig. 20.29 se observan las curvas de abatimiento– tiempo
definidas con diferentes tiempos de observación; para alcanzar el equilibrio de la curva de
688
abatimiento se necesitaron dos horas de bombeo; se observa también que el radio de

influencia es muy significativo sólo los primeros 5 m.
Fig. 20.29, Curvas abatimiento–tiempo
Es conveniente destacar que como el pozo atraviesa un estrato arcilloso no se puede definir
la magnitud del gasto aportado por cada uno de los estratos permeables, porque sólo se
midió el gasto total extraído; por otra parte, no se midió la disminución de la presión
piezométrica del estrato arenoso que subyace al de arcilla impermeable, porque no se
consideró útil esa información para esta etapa del proyecto.
Concluida la prueba se suspendió el bombeo para observar el proceso de recuperación del

nivel freático. La recuperación del nivel del agua en el pozo tomó unos 5 min y en la masa de
suelo en 15 min se uniformó, quedando un abatimiento de 50 cm; a las 6 horas se tenía una
pérdida de 10 cm respecto del nivel inicial.
Prueba de bombeo operando el pozo B. Esta prueba se realizó para determinar el

coeficiente de permeabilidad del estrato arenoso que sobreyace al de arcilla impermeable; la
prueba sirvió también para juzgar la eficiencia de pozos que no atraviesan el estrato de
arcilla impermeable.
En este caso el estrato de arcilla define la frontera impermeable del sistema y por ello las
mediciones en los tubos de observación corresponden con los cambios piezométricos
logrados.
Con la curva de abatimiento definida en 13 horas de bombeo y un gasto medio de 6.9 l/s se
pudo deducir el valor del coeficiente de permeabilidad del estrato de arena mediante la
expresión:
689
r 
Q ln  2 
k=  r1  100 (ec. 20.15)
(
π h2 − h12
2
)
donde
k coeficiente de permeabilidad, cm/s

Q gasto extraído, m3/s
r1, r2 radios a los puntos de observación, m
h1, h2 cargas hidrostáticas correspondientes con los radios anteriores, m
El valor obtenido para k resulta igual a 1.3 x 10-2 cm/s, que puede aplicarse sólo en pozos
que no pasan a través del estrato de arcilla impermeable; teniendo en cuenta que las arenas
que lo subyacen son más limpias y permeables, los pozos que atraviesan el estrato de arcilla
tendrán que proyectarse con un coeficiente de permeabilidad mayor. Esto indica que el valor
k = 2 x 10-2 cm/s, tomado de las pruebas de bombeo realizadas previamente, es confiable.
Características del sistema de bombeo. El sistema de bombeo de pozo profundo con

bombas eléctricas sumergibles de turbina se diseñó de acuerdo con los resultados de las
pruebas de bombeo y con la geometría del área por excavar, definiéndose dos circuitos de
pozos ubicados como se muestra en el esquema de la Fig. 20.30, en la que se presenta la
distribución en planta de los pozos, las tuberías de succión y alivio, las casetas de bombas y
los cárcamos de bombeo. El primer circuito de pozos se localiza a una distancia de 5.0 m del
paño interior del muro perimetral y los pozos quedan separados 10.0 m entre sí. El segundo
circuito está a una distancia de 12.5 m del primero y los pozos tienen una separación de 14.0
m entre sí, con excepción de los ubicados en las cabeceras del circuito, cuya separación es de
7.5 m.
El sistema de abatimiento se ha diseñado para operar en dos etapas: la primera como

sistema de abatimiento y la segunda como pozos de alivio según se muestra en la Fig. 20.30.
Este sistema de alivio se diseñó para evitar subpresiones en la parte inferior de la

subestructura una vez que ésta se encuentre terminada en todas las etapas de la
construcción.
En la primera etapa de construcción el nivel freático del área por excavar se abate hasta el
nivel –3.8 m, lo que permite efectuar la excavación hasta –3.5 m.
La figura 20.31 muestra en detalle las características de los pozos, que deben instalarse en
el terreno mediante una perforación de 20 cm de diámetro cuyo fondo queda a la elevación
–10.3 m, con el fin de aliviar la subpresión en el lecho inferior de la primera capa de arcilla.
En la perforación del pozo no debe usarse lodo bentonítico, para evitar el taponamiento de
las arenas permeables en la vecindad de las paredes del pozo. Al concluir la perforación el
fondo debe quedar completamente libre de sedimentos.
A continuación se detallan los diferentes componentes de cada pozo de bombeo.
690
Fig. 20.30, Distribución de pozos de bombeo
Fig. 20.31, Carcaterísticas de los pozos de bombeo
691
Ademe ranurado. Compuesto por tubería de PVC de 6 pulg de diámetro nominal, a la que
se le practican ranuras de 2 mm de espesor perpendiculares a su eje (Fig. 20.32); el área de
las ranuras por metro lineal de tubo es de 220 cm2. El tubo se une mediante coples
cementados; el espacio entre coples se cubre con un filtro perimetral.
Fig. 20.32, Ademe ranurado
Filtro perimetral. Tiene la función de retener la arena, pero permitiendo el paso de los
limos y arcillas que son erosionados por el flujo del agua, con el objeto de lograr extender
unos centímetros la zona filtrante al terreno natural e incrementar con ello la
permeabilidad del suelo que circunda al ademe ranurado
Bomba sumergible. KSB de 5.0 l/s a 35.0 m y 3500 rpm; el motor de 5 HP opera con 440 V
y consume 9 A. La tubería de descarga utilizada fue de 51 mm (2 pulg) de diámetro, la
sumergencia recomendada es de 2.0 m. La operación de la bomba se realizó colocando la
zona de succión a 12 m de profundidad mínima (cota –9.0), aunque se previó la posibilidad
de aumentar la profundidad hasta 3.0 m. Las bombas se instalan con un electronivel para
controlar su operación; la calibración de estos elementos se efectúa observando la posición
del nivel del agua en los piezómetros.
Una vez instalados los pozos se conectan sus tubos, mediante mangueras de succión de
plástico, a las tuberías colectoras de 8 pulg de diámetro, de PVC o de fierro negro.
692
A medida que la excavación avanza de los extremos hacia el centro se van instalando los
cárcamos de bombeo, las bombas correspondientes y las tuberías de alivio de concreto
perforado, a las cuales se conectan uno a uno los tubos interiores de los pozos.
De esta manera se transforma gradualmente el sistema de abatimiento en sistema de alivio

hasta suspender totalmente la operación de la primera etapa de bombeo con pozos
profundos.
Instalación
Equipo de perforación. Se utilizó un tubo perforador de 203 mm (8 pulg) de diámetro

nominal, de cédula 80 y de 19.4 m de longitud; el extremo superior tiene un tapón para
introducir el ademe de PVC. El peso del tubo perforador es de 1270 kg y su área interior de
295 cm2, lo que permite aplicar presiones en el agua de hasta 4.3 kg/cm2. Se utilizó una
bomba cenrífuga de inyección de alta presión, de un solo paso, marca Gorman – Rupp
modelo 54 – J, que es capaz de proporcionar 60 l/s con 97.0 m de presión y motor de 100 H.P.
operando a 2200 rpm. También fue necesario un compresor neumático; en este proyecto se
recurrió a un equipo marca Atlas Copco VT 6 de 260 cfm a 7 kg/cm2. Los movimientos se
realizaron mediante una grúa Northwest dotada de pluma con brazo de 19.0 m para 6 t.
Bomba neumática (air lift). Para el lavado de los pozos se usó una bomba neumática de
5.7 cm de diámetro interior y 0.6 cm de espesor, con tubo alimentador de aire de 2.5 cm de
diámetro unido al tubo principal a una distancia de 100 cm de su extremo inferior.
Hincado del tubo perforador. El tubo perforador se levanta con la grúa y se hinca en el
suelo inyectando agua y aire a presión con mangueras. La mezcla de agua y aire erosiona la
arena del fondo de la perforación y la arrastra hasta la superficie; los estratos de arcilla se
cortan mediante impactos del mismo tubo.
Colocación del ademe ranurado. Una vez hincado el tubo perforador se determina con
una sonda el espesor de azolves remanente en su interior, para comprobar que es tolerable
(del orden de 1 m) y que puede introducirse el ademe ranurado de PVC con la misma grúa;
después de colocado el ademe se le pone una tapa provisional en la parte superior,
enseguida se cierra el tubo perforador con el tapón roscado y se aplica ligera presión con la
bomba hidráulica para mantener el ademe en posición, mientras se saca el tubo perforador.
Con este procedimiento se vence la fricción que se pueda desarrollar entre ambos tubos.
Desarrollo de filtro. Para desarrollar la zona filtrante del suelo en contacto con el filtro de
poliester se realiza una etapa de bombeo preliminar con un sistema neumático air lift. El
agua que se extrae lleva en suspensión las partículas de suelo fino que son erosionadas de la
masa de suelo. Al inicio de este bombeo el agua sale turbia y gradualmente, en
aproximadamente 20 min, se aclara.
Instalación de la bomba. Sólo tiene la peculiaridad de que la descarga se realiza con una
manguera de PVC translúcido, para facilitar su adaptación a las condiciones cambiantes
durante la excavación. El manejo independiente de cada manguera de descarga facilita la
medición de los gastos de extracción de cada bomba. La operación de las bombas se controla
con electroniveles que permiten la preselección de los niveles máximo y mínimo del agua
dentro del pozo.
693
Tiempos de instalación. Con el arreglo del equipo que se muestra en la Fig. 20.33, se
pudieron perforar hasta 7 pozos con una sola posición del tanque de abastecimiento de agua
de 24 m3 y longitud suficiente de las mangueras disponibles. Al terminar el ciclo de 7 pozos
era necesario cambiar el tanque y llenarlo, abasteciendo el agua desde dos de los pozos
terminados.
Fig. 20.33, Arreglo del equipo
Una vez instalado el equipo y llenado el tanque de agua, los rendimientos que se pudieron
lograr, incluyendo todos los tiempos de maniobras necesarios, se resumen en la tabla
siguiente:
Tiempos de instalación para cada bomba
Actividad Duración
Hincado del tubo perforador (18.5 m) 5 a 8 min
Colocación del ademe ranurado (17.8 m) 5 min
Desarrollo del filtro (air lift) 15 a 20 min
Instalación de la bomba sumergible 20 min
Total: 50 min
694
Operación normal del sistema. En la Fig. 20.34 se muestra el diagrama de control del
sistema de bombeo instalado en el cual la alimentación proviene de una acometida (440 V) o
de un generador de emergencia; la distribución a los circuitos se hace con una línea
alimentadora. La operación del sistema sigue la siguiente secuencia:
1) Comprobar suministro de energía en la acometida con el foco piloto (1)

2) Comprobar que todos los interruptores (2), (3) y (4) estén abiertos.
3) Cerrar el interruptor de doble tiro (2) a favor de la acometida.
4) Cerrar el interruptor general (3)
5) Cerrar gradualmente los interruptores del circuito (4); con ellos las bombas entran en
operación mediante los arrancadores automáticos (5)
6) Los focos piloto (6) señalarán las bombas que estén trabajando controladas por el
electronivel (7) En el pozo se instala la bomba sumergible (8) y la terminal del
electronivel (9).
Fig. 20.34, Diagrama de control del sistema de bombeo
Cuando el foco piloto (1) permanezca apagado por un lapso mayor de 1 minuto, indicando
ausencia de energía, se utiliza el generador de emergencia.
Instrumentación. En la Fig. 20.35 se muestra la distribución de: a) los 43 pozos de bombeo

con ademe de PVC (6 pulg de diámetro) y filtro de poliester, b) los 16 tubos de observación
con tubo PVC de 1 pulg de diámetro y filtro de poliester y c) 9 celdas piezométricas
instaladas por debajo del estrato arcilloso, para determinar la magnitud de la subpresión
que pudiera desarrollarse.
695
Fig. 20.35 Distribución de instrumentos
Pruebas del sistema de bombeo. Una vez terminada la perforación de los pozos de
bombeo se colocaron algunas bombas sumergibles de 2 pulg de diámetro, para entrenar al
personal en la ejecución de esa maniobra y comprobar la instalación eléctrica y el
comportamiento de las bombas; las bombas instaladas se operaron intermitentemente,
siguiendo la recomendación del fabricante, para mantenerlas en condiciones de trabajo.
Resultados obtenidos con el sistema de bombeo
1) Durante la operación del sistema se pudo comprobar su notable eficiencia para abatir el
nivel freático, ya que el nivel abatido del agua se mantuvo hasta 6 m por debajo del nivel
del fondo de la excavación, mayor que el abatimiento mínimo esperado de 1 m
2) Se comprobó la adecuada elección del sistema de bombeo; con los pozos profundos la
excavación se facilitó, debido a que fue poca la obstrucción que presentaron al bote de
arrastre de las grúas, gracias a su ubicación y separación
3) El sistema de emergencia para fallas en el suministro de la energía eléctrica fue de gran

importancia, ya que hubo algunas interrupciones prolongadas en el suministro.
4) Las pruebas del sistema permitieron demostrar la posibilidad de abatir en toda el área o
dividiéndola en dos partes; finalmente, el procedimiento constructivo se efectuó con la
segunda opción, por la limitada disponibilidad de equipos.
696
5) Las bombas que se tenían como reserva no se utilizaron debido a que el abatimiento se
pudo mantener con menos bombas de las programadas. En general, se ratificó el
comportamiento adecuado del sistema de bombeo.
Condiciones de proyecto. Se presenta el caso de la excavación necesaria para construir la

cimentación de un edificio ubicado en la zona del Lago Virgen de la ciudad de México, en el
cual se efectuó el abatimiento del nivel freático en suelos predominantemente arcillosos. La
geometría en planta se muestra en
la Fig 20.36.
El sistema para abatimiento de nivel

de agua freática (NAF) tuvo el
propósito de minimizar la expansión
elástica del suelo por la descarga al
excavar, asegurar la estabilidad de
los taludes y efectuar los trabajos
prácticamente en seco.
Fig. 20.36, Croquis de distribución en

planta
Datos del proyecto. El predio destinado a la construcción del edificio se localiza al norte
de la Central de Abastos, en la Delegación Iztapalapa. El edificio se proyectó dividido en dos
cuerpos separados por una junta de construcción, como se muestra en la planta en la Fig.
20.36. El cuerpo A ocupa un área rectangular de 32 x 24 m y el cuerpo B comprende una
superficie de forma irregular con área aproximada de 2700 m2. Los dos cuerpos del edificio
constan de seis niveles y sótano y trasmiten una carga del orden de 7 t/m2.
El predio se encontraba baldío, con superficie sensiblemente plana y horizontal; el área de

construcción ocupa la zona central, por lo que no se tienen construcciones colindantes con el
edificio en proyecto. La cimentación del edificio en ambos cuerpos se resolvió por medio de
un cajón apoyado a 3.6 m de profundidad, contratrabes de 0.8 m de peralte y pilotes de
fricción de concreto, con sección cuadrada de 0.3 m de lado y 36.0 m de longitud efectiva.
Estos pilotes tienen como objetivo fundamental disminuir los hundimientos del edificio. El
nivel freático se encontró a una profundidad de 2.50 m bajo el nivel del terreno natural.
Estratigrafía de la zona del Lago Virgen. La zona del Lago se caracteriza por los
grandes espesores de arcillas blandas de alta compresibilidad, que subyacen a una costra
endurecida superficial de espesor variable en cada sitio dependiendo de la localización e
historia de cargas (Tamez, 1987) Por ello la zona del lago se ha dividido en tres subzonas
atendiendo a la importancia relativa de dos factores independientes: a) el espesor y
propiedades de la costra superficial, y b) la consolidación inducida en cada sitio.
697
Fig. 20.37, Sondeo de cono eléctrico en el sitio y columna estratigráfica
La subzona del Lago Virgen corresponde con el sector oriente del lago, cuyos suelos han
mantenido sus propiedades mecánicas desde su formación; sin embargo, el reciente
desarrollo de la ciudad, está incrementando las sobrecargas en la superficie y el bombeo
profundo en esta subzona.
La estratigrafía que es típica de la zona del Lago se muestra en la Fig. 20.37. En cuanto al
hundimiento regional de la zona de proyecto, entre 1977 y 1982 fue de 1.0 m, es decir, 20
cm/año, de acuerdo con el boletín 8 de la Comisión de Aguas del Valle de México.
Procedimiento constructivo. En el edificio se proyectó un sótano por razones operativas,

lo que obligó a una excavación de 3.60 m de profundidad y zanjas con 0.80 m de profundidad
adicional para alojar las contratrabes.
Desde la etapa de proyecto se previó la necesidad de un sistema de pozos de bombeo, con el

fin de realizar los trabajos de excavación en mejores condiciones de seguridad y operativas.
698
El hincado de los pilotes de concreto de 30 cm de lado se realizó antes de iniciar la

excavación, en perforaciones previas de 25 cm de diámetro, utilizando un seguidor para
dejar la cabeza de los pilotes en su nivel de proyecto. Como la longitud de los pilotes fue de
36.0 m, se fabricaron en tramos de 12.0 m con juntas preparadas con placas soldadas entre
sí y ligadas a los tramos de pilote por medio de varillas ahogadas en el concreto.
Los taludes de la excavación se proyectaron con inclinación 3:1, previendo su protección con
un entortado de cemento-cal-arena (en relación 1:3:8) debido a que el descabezado y anclaje
de los pilotes a la subestructura requiere un lapso importante. En este aspecto el bombeo
también es benéfico pues evita que el pie de los taludes se debilite en presencia del agua por
la pérdida de resistencia de los materiales que lo forman.
Para reducir la magnitud de las expansiones del terreno al efectuar la excavación en áreas
grandes, se planteó realizarla por etapas como se muestra en la Fig. 20.38. Como es usual
en la ciudad de México, se programó
realizar la excavación con
maquinaria hasta 30 cm antes de
alcanzar la profundidad de proyecto;
el resto se excavó con herramientas
manuales.
Criterios de selección del

sistema de bombeo. Al requerirse
una excavación a mayor profundidad
que la del nivel freático, en general
es conveniente realizar bombeo para
mantener el área de trabajo sin
humedad del subsuelo las 24 horas
del día, lo que permite mejorar
condiciones en la obra y ejecutarla
con mayor rapidez y mejor calidad.
Fig. 20.38, Etapas de excavación
En ocasiones, el bombeo de abatimiento se sustituye por sistemas de bombeo simples o de

achique por razones económicas pero, en el caso que nos ocupa, el bombeo de abatimiento
significó otras ventajas:
1) Coadyuva en la estabilidad de los taludes, en los que el lapso de exposición es

importante.
2) Permite la excavación en áreas mayores con expansiones elásticas del subsuelo dentro
de límites aceptables.
Adicionalmente, se puede requerir bombeo de abatimiento para evitar fallas del fondo de la
excavación por subpresión, como antes se detalló.
Al estimarse el gasto que debía extraerse, se propuso utilizar bombeo de tipo eyector que se
adapta particularmente bien al bombeo en arcillas de la ciudad de México, mismas que
699
cumplen con la condición necesaria de que existan intercaladas en la arcilla capas delgadas
de suelos con mayor permeabilidad (limos gruesos y arenas). Asimismo, según se mencionó
antes, la baja eficiencia operativa de este sistema no repercute notoriamente en el aspecto
económico por el poco caudal que debe manejarse.
Diseño del sistema de bombeo
Exploración de verificación. Como primera etapa del diseño y con el objeto de definir las
condiciones estratigráficas del predio en estudio se efectuaron dos sondeos de muestreo
mixto, un sondeo de penetración estándar y un sondeo de cono eléctrico, llevados hasta una
profundidad mayor de 71 m, hasta penetrar en los depósitos profundos.
En la Fig. 20.37 se muestra gráficamente la variación de la resistencia de punta del cono

eléctrico con la profundidad y se presenta la columna estratigráfica determinada a partir de
las muestras recuperadas en los sondeos restantes, definiendo las fronteras entre los
diferentes depósitos y capas intermedias con los resultados del sondeo de cono.
Profundidad de abatimiento. Para determinar la profundidad de abatimiento adecuada,

se utilizó la siguiente expresión (Zeevaert, 1983):
1
z0 ≤ (σ d − γ D2 ) + (D1 − Dwt ) (ec. 20.16)
γw
donde
zo abatimiento del nivel del agua bajo el fondo de la excavación requerida para alojar
las contratrabes
σd esfuerzo efectivo vertical correspondiente a la elevación de la losa de cimentación,
4.84 t/m2
γ peso volumétrico del material excavado, 1.42 t/m3
D1 espesor de suelo excavado en la primera etapa, 3.6 m
D2 espesor de suelo excavado en la segunda etapa, 0.8 m
Dwt profundidad del nivel freático, 2.5 m
Así resulta zo = 4.3 m, que representa el abatimiento requerido para que la presión efectiva
al nivel de desplante sea la misma o ligeramente mayor que la presión efectiva inicial,
reduciéndose considerablemente la expansión debida a la descarga por excavación.
Por tanto, se definió como profundidad de abatimiento mínimo: z = D1 + D2, o sea z = 8.7 m
bajo el nivel del terreno natural, abatiendo el nivel freático aproximadamente 6 m respecto
de su posición inicial. De acuerdo con el perfil estratigráfico (Fig. 20.37), bajo esa
profundidad no existe una capa inmediata de arena en la que se pudiera presentar
subpresión capaz de provocar una falla, en cuyo caso se podría requerir mayor profundidad
de abatimiento.
Ubicación de los pozos en el área de excavación. En la Fig. 20.38 se muestran las

etapas de excavación para la construcción de la cimentación, mismas que se consideraron
para determinar la ubicación de los pozos de bombeo. Para definir el espaciamiento de los
700
pozos se tomó en cuenta la

experiencia de varias obras
semejantes en las que se comprobó
que, colocando un pozo de bombeo
por cada 50 m2 de área, se provoca
el abatimiento del nivel freático en
un tiempo razonable, por lo que se
programó una red de bombeo con
separaciones del orden de 7.0 x 7.0
m, como se muestra en la Fig.
20.39.
Fig. 20.39, Distribución de pozos de

bombeo
Con la separación de pozos indicada se logró un abatimiento del nivel del agua hasta una
profundidad tal que, al centro de un grupo de pozos, el nivel quedó 3.0 m arriba del nivel
dinámico en los pozos circundantes; por tanto, para lograr el abatimiento requerido, se
necesitaba mantener este último nivel en 12.0 m de profundidad e instalar las bombas al
menos a 13.0 m bajo el terreno natural. Por tanto, se decidió llevar los pozos de bombeo a
16.0 m de profundidad, coincidiendo con el estrato areno limoso existente.
Instalación y puesta en operación de los pozos de bombeo
Perforación. Las perforaciones de 25 cm de diámetro, para los pozos de bombeo se llevaron

a cabo con máquina rotatoria, equipada con una broca de aletas, inyectando agua como
fluido de perforación; esta técnica permite minimizar el remoldeo en las paredes del pozo.
Una vez alcanzada la profundidad especificada, se lavó el pozo hasta comprobar que el agua
de retorno salía limpia (libre de lodo o arena)
Instalación de bombas eyectoras. En la perforación terminada y lavada se colocó el

ademe ranurado, formado por un tubo de PVC de 10 cm de diámetro interior, con ranuras de
1 mm espaciadas 10 mm entre sí; el tubo se ranuró únicamente en sus 6 m inferiores. El
espacio entre el ademe y la pared del pozo se rellenó con gravilla de tamaños variables entre
5 y 10 mm en toda la longitud del pozo. Dentro del ademe se instalaron las bombas de
eyector a una elevación de 0.50 m sobre el fondo de la perforación, sobre una cama de
material filtrante; se utilizaron tubos de inyección de 13 mm de diámetro y tubos de salida
de 19 mm.
Por cada 10 pozos eyectores aproximadamente, se instaló en la superficie una bomba

centrífuga con motor eléctrico de 10 HP con líneas alimentadoras y de descarga formadas
por tuberías de fierro de 3 pulg de diámetro, utilizando piezas de unión del mismo material
con rosca, para conectar a la bomba y a los tanques.
Sistema de control del bombeo. Para lograr un funcionamiento adecuado del sistema de
bombeo se verificó que la diferencia de presión entre las entradas y el retorno del eyector
más lejano en una línea de alimentación, resultara de 4 kg/cm2 como mínimo; esta
701
verificación se efectuó por medio de manómetros y sirvió para definir el número de eyectores
que podían operarse realmente con las bombas centrífugas propuestas. Respecto de la
energía eléctrica se contó con acometida normal del sistema municipal y con un generador
de emergencia.
En cada etapa de construcción el bombeo se mantuvo hasta que la construcción respectiva

alcanzó un avance tal que la carga resultaba de 3 t/m2, ya fuera con el peso propio de la
obra, o utilizando lastre; con esta carga y el efecto de anclaje de los pilotes instalados se
alcanzaba prácticamente una sobrecarga equivalente a la descarga por excavación. Al final
de la construcción, los pozos de bombeo fueron sellados evitando que quedasen drenes
conectados al interior del cajón.
Instrumentación para control de abatimiento y de expansiones
Instrumentos de medición instalados. Para llevar un control de los abatimientos

logrados con el bombeo durante las diferentes etapas de excavación y construcción de la
cimentación, se instalaron tubos de observación del nivel del agua, piezómetros abiertos en
los estratos permeables y piezómetros neumáticos en estratos arcillosos; en la Fig. 20.36 se
muestra la distribución de los instrumentos instalados.
Para medir las expansiones

producidas por la excavación y definir
las etapas de ataque de las diferentes
áreas de acuerdo con los resultados
obtenidos, se instalaron bancos de
nivel flotantes, cuyas características
se muestran en la Fig. 20.40.
Asimismo, se instaló un banco de

nivel profundo, a 72 m bajo el nivel
del terreno natural, para medir los
hundimientos regionales con las
nivelaciones topográficas; este banco
se ubicó en un predio baldío localizado
a 60 m al oeste de la zona de
construcción. Además, se instalaron
cuatro bancos de nivel superficiales en
las calles circundantes al proyecto.
Fig. 20.40, Banco de nivel flotante
Profundidad de instalación de los instrumentos. En general, los tubos de observación

se instalaron a 10.0 m de profundidad y los piezómetros abiertos en el estrato permeable
702
ubicado de 14.7 a 16.0 m. Adicionalmente, se colocaron piezómetros abiertos en estratos

permeables menos profundos, con objeto de observar la variación del nivel freático antes del
inicio de la construcción y en las primeras
etapas de bombeo; se instalaron también
piezómetros neumáticos en estratos
arcillosos.
En las Figs. 20.41 y 20.42 se presentan

gráficamente las mediciones obtenidas con
estos instrumentos.
Resultados obtenidos con el bombeo.

En la primera etapa de construcción, con
pozos instalados hasta 13.0 m de
profundidad, se logró un abatimiento
efectivo de nivel freático en los cuatro
primeros días de bombeo; se requerían 15
días para lograr el abatimiento de 5.7 m
bajo el nivel freático original.
Fig. 20.41, Corte esquemático de instrumenta-

ción piezométrica
Posteriormente los pozos se profundizaron hasta 16 m coincidiendo con la capa areno limosa
existente, de mayor permeabilidad, lo cual permitió un abatimiento de 5.5 m en 8 ó 10 días
de bombeo. En las etapas subsecuentes de excavación se llevó el control del abatimiento por
medio de tubos de observación instalados al centro de cuatro pozos de bombeo, ya que debido
al proceso constructivo se dañaron la mayor parte de los instrumentos originalmente
instalados.
Mantenimiento del sistema de bombeo. Los pozos de bombeo funcionaron

adecuadamente; sin embargo, cuando en un pozo se reducía la profundidad del nivel
dinámico, se extraía el eyector para rehabilitarlo o sustituirlo, lo cual se lograba en un lapso
de una hora aproximadamente.
Medición de las deformaciones del suelo
Expansiones. Las etapas constructivas se programaron con objeto de restringir la

expansión del subsuelo a un valor máximo de 3 cm previstos para reducir los posteriores
hundimientos por recuperación de la expansión.
En la Fig. 20.42 se muestra la expansión por excavación medida en el banco de nivel

flotante VNF-1E, correspondiente con la primera etapa constructiva; se observa que la
expansión máxima registrada es de 2.2 cm respecto de su posición inicial al instalarse.
703
Hundimiento regional. El hundimiento regional medido por medio del banco de nivel
profundo instalado resultó de 4.9 cm
en 126 días transcurridos del 30 de
septiembre de 1987 al 3 de febrero
de 1988, lo que resulta en promedio
1.2 cm por mes.
Este hundimiento regional se tomó

en cuenta en la interpretación de las
expansiones medidas. Por ejemplo,
en el caso mostrado en la Fig. 20.42,
el hundimiento regional ocurrido
desde la instalación del banco de
nivel flotante hasta la expansión
máxima por excavación fue 1.4 cm,
por lo que el valor total de esta
expansión fue 3.6 cm.
Fig. 20.42, Expansión por excavación en la primera
etapa constuctiva
Evaluación final del sistema. Con el abatimiento mediante bombas eyectoras se lograron
las siguientes ventajas:
1) Se pudo limitar la expansión del subsuelo debida a la excavación a un máximo de 3.0 cm

combinando la construcción por etapas con el abatimiento del nivel freático.
2) La medición de las expansiones por medio de bancos de nivel flotantes permitió

reprogramar las etapas de excavación y construcción, acortando el programa
constructivo.
3) No se presentaron fallas en los taludes de las excavaciones, a pesar de estar abiertas

éstas durante varias semanas
4) La construcción de la cimentación se pudo efectuar prácticamente en seco, con mayor

eficiencia de los equipos de excavación y mejores condiciones de trabajo.
Reconocimientos
El presente capítulo fue preparado a partir de conceptos teóricos y aspectos prácticos de uso
generalizado, así como trabajos internos realizados en TGC durante los años de 1982 a
1991, los cuales fueron aprovechados anteriormente por el Ing. Carlos E. Gutiérrez S. para
su tesis de maestría.
704
Referencias
Cedergren, H. (1968) “Seepage, Drainage and Flow Nets”, Nueva York, J. Wiley.
Del Castillo, R. (relator 1978) “Ciudad de México”, SMMS Simposio Sobre el Subsuelo y la
Ingeniería de Cimentaciones en el Área Urbana del Valle de México.
Power, J. P. (1981) “Construction Dewatering. A guide to Theory and Practice”, Wiley Series
of Practical construction guides.
Santoyo, E. y Tamez, E. (1983) “Instalación del sistema de bombeo para el abatimiento del
nivel freático de la zona II de SICARTSA”, Informe TGC-31.
Tamez, E. et al. (1987) “Manual de Diseño Geotécnico”, Vol. 1., México, COVITUR.
Tamez, E. y Santoyo, E. (1982) “Recomendaciones geotécnicas para efectuar la excavación

de la zona de hornos de recalentamiento del área de laminación”, Informe TGC-03.
Zeevaert, L. (1983) “Foundation Engineering for Difficult Subsoil Conditions”, Van

Nostrand Reinhold, 2ª Ed.
Anexo A20.1. Estimación de la permeabilidad de los suelos
A20.1.1 Arenas
De la hidráulica se puede comprender que a menor tamaño del conducto, es menor el radio
hidráulico y en consecuencia es mayor la fricción que tiene el agua al moverse en los poros.
Por tanto, para iguales condiciones de tamaño máximo y compacidad, los suelos bien
graduados tienen menor permeabilidad que los suelos uniformes ya que en éstos las
partículas menores llenan los huecos dejados por las de mayor tamaño, reduciendo el
diámetro de los poros.
Considerando la relación de vacíos, el coeficiente de permeabilidad varía como sigue:
k1 e2
= 12
k2 e1
Si la relación de vacíos de un suelo en estado suelto se reduce a la mitad, alcanzando un

estado medianamente compacto, entonces teóricamente la permeabilidad se reduce a la
cuarta parte. Por tanto, la compactación es un factor importante en la reducción de flujo
para un suelo determinado.
Hazen investigó el coeficiente de permeabilidad para filtros de arena limpia encontrado la

siguiente relación empírica (Powers, 1981):
k = C D102
705
En la cual k es el coeficiente de permeabilidad en cm/s, C es un coeficiente que varía de 50

a 150. El diámetro efectivo D10 en centímetros se determina con análisis granulométricos,
representando el diámetro para el cual el 10% de las partículas es menor que ese valor. Se
puede observar que el valor de k es muy sensible a la variación del diámetro efectivo.
El valor del parámetro C depende principalmente de la forma de las partículas; para

depósitos de suelos con la misma forma de las partículas, C puede considerarse constante y
entonces:
k1
=
[ ]
D102 1
k2 [ ]
D102 2
Esta relación puede resultar útil para estudiar la permeabilidad de un depósito; si se

dispone de algunos valores del coeficiente de permeabilidad, el valor de k puede estimarse
para los otros suelos por medio de análisis granulométricos.
Para tomar en cuenta la

compacidad de los suelos arenosos
así como las características
granulométricas, representadas
por el D50 y por el coeficiente de
uniformidad, se recomienda
utilizar las gráficas de las Figs.
20.A1.1a y 20.A1.1b, para suelos
densos, suelos con 50% de
compacidad relativa y suelos
sueltos.
Estas gráficas (Powers, 81),

fueron preparadas originalmente
por Byron Prugh (1917-1974)
basándose en una combinación de
investigaciones en laboratorio y
en campo.
Fig 20.A1.1.a, Estimación de la

permeabilidad para suelos densos
En la naturaleza los suelos se encuentran estratificados y la permeabilidad de las diferentes

capas del suelo puede cambiar en varios órdenes de magnitud; esto conlleva a que aun si se
efectúa un gran número de pruebas de permeabilidad, sus resultados deben ser tomados con
reservas y el juicio del proyectista y del constructor debe ser moderado de acuerdo con la
estratigrafía del sitio.
Debido a la dificultad práctica de obtener muestras inalteradas de arenas para ensayarse

con permeámetro en laboratorio, el método más recomendable para obtener su
permeabilidad, es por medio de pruebas de bombeo, mismas que se describen en el inciso
20.5.
706
20.A1.1b, Estimación de la permeabilidad para suelos con 50 % de compacidad relativa
A20.1.2 Arcillas
Para las partículas finas de suelos formados por limos y arcillas, el coeficiente de
permeabilidad es de difícil definición porque los conceptos de diámetro efectivo no tienen un
significado físico útil en estos materiales. En los suelos compuestos por arcillas la
permeabilidad en general es menor de 10-6 cm/s, por lo que se realizan ensayes de
laboratorio con permeámetros de carga variable. Sin embargo, el coeficiente de
permeabilidad de los suelos finos se puede obtener indirectamente en el laboratorio por
medio de ensayes de consolidación unidimensional, ya que el coeficiente de consolidación
que se obtiene en esta prueba es proporcional al coeficiente de permeabilidad.
De la teoría de consolidación de Terzaghi, se obtiene:
k
Cv =
mv γ w
donde
Cv coeficiente de consolidación, cm2/s (de Terzaghi)

mv coeficiente de compresibilidad volumétrica, cm2/kg
γ w peso volumétrico del agua, en kg/cm3
entonces:
707
k = C v mv γ w en cm / s (ec. 20.A1.1)
El valor correspondiente a C V es difícil de precisar porque es también muy sensible a las

variaciones y características de los suelos. Tómese por ejemplo un limo arcilloso para el que
C V = 10-3 cm2/s. Si en condiciones de suelo inalterado mv = 0.01 cm2/kg, entonces:
k = 10 −3 10 −2 10 −3 = 10 −8 en cm / s
que es un valor típico para suelos de alta sensibilidad como el de las arcillas lacustres de la
ciudad de México.
Anexo A20.2 Análisis de pozos aislados
Considérese un pozo de diámetro 2ro que ha sido instalado hasta llegar a un estrato
impermeable (Fig. 20.A2.1), el pozo atraviesa diversos estratos con espesor dn y coeficiente de
permeabilidad kn. Durante el bombeo, el radio de influencia es R0 y el nivel del agua dentro
del pozo tiene un abatimiento So; este valor no excede el espesor del primer depósito, con
coeficiente de permeabilidad ko.
Aplicando la hipótesis de Dupuit se establece que el gradiente hidráulico en la sección

considerada es igual a la pendiente de la superficie libre del agua (Zeevaert, 1983).
Fig. 20.A2.1, Flujo de agua hacia un pozo
708
Definiendo la condición de descarga y aplicando la ley de Darcy para la sección YY de la Fig.

20.5 del cuerpo principal de este capítulo, para la distancia radial se obtiene:
dy dy dy
q = 2π ryk o + 2π rd1 k1 + .... 2π rd n k n (ec. 20.A2.1)
dr dr dr
Realizando la integral para el régimen de flujo establecido, con r = Ro é y = do, se obtiene la

siguiente expresión para el gasto:
π k o (d 02 − y 02 ) + 2π (d 0 − y 0 ) k i d i
q= (ec. 20.A2.2)
R
ln 0
r0
Escribiendo esta relación desde el punto de vista del abatimiento S0 en el pozo::
π k o (d 0 + y 0 ) + 2π ∑1 k i d i
n
q=( ) So (ec. 20.A2.3)

R0
ln
r0
De esta ecuación, podemos derivar las expresiones correspondientes a los dos casos
particulares relativamente frecuentes que se tratan a continuación.
a) Primer caso
Cuando el depósito superficial de espesor do es mucho más permeable que los depósitos
subyacentes (Fig. 20.A2.2):
kh / ko = 0
Fig. 20.A2.2, Flujo de agua hacia un pozo en suelos estratificados no confinados
709
Con lo que resulta:
πk (d 0 + y 0 ) i
q=( ) So
h
(ec. 20.A2.4)
R
ln 0
r0
Donde kh es el coeficiente de permeabilidad horizontal medio.
b) Segundo caso
El depósito superficial de espesor do es impermeable. Los estratos subyacentes de espesor dn

son acuíferos y el gasto se expresa con la fórmula siguiente:
2π ∑1 k i d i
n
q= S0 (ec. 20.A2.5)
R
ln 0
r0
En este caso el flujo de agua hacia el pozo es prácticamente horizontal (Fig. 20.A2.3). Si el
suelo está formado por diferentes capas con permeabilidad k1, k2, k3, ..., kn de espesor
respectivamente igual a d1, d2, d3,..., dn, se puede considerar una permeabilidad media de:
∑kd
n
kh D = 1 i i
Las ecuaciones establecidas indican que el gasto disminuye al incrementase el radio de

influencia Ro.
Desde un punto de vista práctico, Ro

no puede incrementarse
indefinidamente. Cuando el acuífero
es de capacidad ilimitada o tiene una
fuente de abastecimiento, Ro se
restringe por distancia a esa fuente.
Sichardt estableció una fórmula
empírica que puede utilizarse para
estimar el valor de Ro = Rs, cuando la
fuente de abastecimiento del acuífero
está a mayor distancia que el valor
de Rs (cm):
Fig. 20.A2.3, Flujo de agua hacia un pozo en un acuífero

estratificado confinado
710
Rs = C s S 0 k (ec. 20.A2.6)
donde
S0 nivel dinámico dentro del pozo, cm

k coeficiente de permeabilidad, cm/s
Cs en s/cm1/2 ; igual a 300 para pozos y 200 para trincheras o líneas de pozos
711
21 Pantallas impermeables
Raymundo Rincón Valdés
Juan Paulín Aguirre
21.1 Introducción
Una pantalla o muro impermeable es una barrera impermeable inicialmente no-estructural

que se construye subterráneamente para impedir el flujo de agua subterránea. Se han
utilizado por décadas para proporcionar soluciones rentables para control temporal o
permanente del flujo de agua subterránea, como cimentación y terraplén en estructuras de
retención de agua y para prevenir el flujo de varios contaminantes por agua subterránea
contaminada.
Las pantallas impermeables que usan como material de relleno suelo-bentonita, “método de
construcción de trincheras de lodo” –ver figura 21.1-, fueron utilizadas por primera vez en
los Estados Unidos en los años 1940´s.
Área de
mezclado suelo-
bentonita
Colocación Material
de la mezcla
excavado
Mezcla suelo-
bentonita Lodo
Terreno
bentonítico
permeable
virgen
Fig. 21.1, Trincheras de lodo
Mientras que en un principio se empleaban exclusivamente para la impermeabilización del

terreno formando barreras impermeables, hoy también se usan como elemento estructural –
muros diafragma-, ideal en excavaciones de cimentaciones profundas con suelos de poca
consistencia o inestables, nivel freático alto, etc., donde la principal falta es la seguridad con
que ejecutar más tarde la excavación del terreno.
Una pantalla impermeable se construye al ejecutar en forma alternada tramos de muro de

sección rectangular “panel”, mediante excavación con cucharas o equipos especiales bajo
lodos tixotrópicos (normalmente bentonita). El lodo estabiliza la excavación durante el
proceso constructivo. Una vez excavado el panel, se puede colocar acero de refuerzo y
finalmente concreto en el caso de una pantalla con fines estructurales para contención de
suelos. Si se trata de una pantalla de impermeabilización, como material de relleno
713
únicamente se trabaja con una mezcla de suelo-bentonita o suelo-bentonita-cemento o

bentonita-cemento, que queda como barrera impermeable después de colocada y fraguada la
mezcla. Las pantallas de contención o muros diafragma pueden anclarse o apuntalarse de
acuerdo a la conveniencia y/o requerimientos de cada proyecto.
21. 2 Construcción
Una pantalla impermeable es construida excavando una zanja vertical estrecha, a través de
los materiales permeables hasta los estratos subyacentes relativamente impermeables. La
zanja se mantiene llena durante la excavación con una suspensión de la mezcla bentonita-
agua. La mezcla actúa para estabilizar las paredes de la zanja previniendo su falla durante
la excavación. La mezcla también forma un filtro cake en las paredes de la zanja, que
contribuye a bajar la permeabilidad de la barrera. Numerosas experiencias en una amplia
variedad de materiales desde roca a arcilla suave han demostrado que un zanja larga y
profunda puede mantenerse abierta siempre y cuando esté llena de lodo y el nivel del agua
subterránea esté unos metros debajo del nivel superior del lodo.
Fig. 21.2, Construcción de una pantalla impermeable
Después de la excavación, la zanja se rellena, desplazando el lodo con un material que tiene
propiedades ingenieriles predeterminadas. Cuando se necesita impermeabilidad, en lugar
de resistencia estructural de la pantalla, el material de relleno mejor y menos caro es
generalmente una mezcla selecta de suelo y bentonita. En circunstancias especiales también
se puede utilizar con eficacia, concreto o lechada de cemento-bentonita como material de
relleno.
714
Pantallas impermeables
El método óptimo de excavación de la zanja depende de la profundidad requerida de la

pantalla y de la calidad de los materiales a perforar. El método de excavación de la zanja es
básicamente poco importante desde un punto de vista técnico. Es solamente importante que
la barrera se extienda por todo el estrato permeable de forma continua. La verticalidad de la
zanja es también poco importante a menos que afecte a la continuidad de la barrera. En la
Fig. 21.3, se presenta la secuencia de excavación de un panel, las distancias "X" y "Y"
pueden variar en función de la cantidad de “mordidas” de cada almeja que se dan para
formar un módulo –primario o secundario-. Esto puede reducir la cantidad de juntas y
consecuentemente el riesgo de tener discontinuidades.
A.- Módulos primarios.

B.- Módulos secundarios.
i.- Intersección.
t.- Espesor de panel.
Las distancias “X” y “Y” son variables y pueden ser mordidas simples o múltiples del equipo de excavación.
A.- Módulos primarios.

B.- Módulos secundarios.
2 mordidas, 2 mordidas,
1 mordida,
módulo primario módulo módulo
primario primario
2 mordidas,
módulo 1 mordida, módulo
secundario secundario
Fig. 21.3, Secuencia de excavación de un panel
715
La hidrofresa es el equipo de construcción de pantallas más avanzado del mercado. Fue

desarrollada por la empresa francesa Soletanche, para poder realizar pantallas en
condiciones difíciles, bien por la dureza del subsuelo (las hidrofresas más potentes pueden
atravesar, sin ayuda de trépano, rocas de 100 MPa de resistencia a la compresión), bien por
exigencias especialmente estrictas de verticalidad y calidad del producto acabado (con
hidrofresa se han construido las pantallas más profundas del mundo, habiéndose superado
los 150 m en Japón y los 120 m en varias pantallas del impermeabilización de presas en
Estados Unidos). Con este sistema al igual que en los procedimientos clásicos de
construcción de pantallas “in situ”, la zanja es excavada por paneles; dado que la extracción
del material triturado se realiza por circulación inversa, es imprescindible la utilización de
lodos bentoníticos; una vez terminada la excavación, se introduce la armadura (en caso de
ser necesaria), y a continuación se sustituye el lodo por concreto, colocado por el método de
tubo sumergido. Las principales ventajas de la construcción de pantallas con hidrofresas
son:
• Construcción de pantallas atravesando o empotrando en roca, sin necesidad de trépano.

• Ausencia de vibraciones.
• Disminución de ruido.
• Menores sobre-volúmenes de concreto.
• Excelente control de la verticalidad
• Ausencia de juntas.
• Extracción del detritus por circulación inversa del lodo de perforación.
• Fácil retirada del detritus.
El lodo y el sedimento del fondo de la zanja son limpiados succionándolos hasta la superficie
con air lift o con la misma herramienta de perforación, antes de colocar el material de
relleno. En la mayoría de los casos este ejercicio es innecesario porque la permeabilidad de
cualquier cantidad pequeña de sedimentos encapsulados de lodo es más baja que la
permeabilidad del relleno que los substituye. Sin embargo, si los sedimentos del fondo de la
zanja son arena y grava
limpias, deben ser
normalmente quitados. Es
buena práctica tratar de que
las etapas de colocación de
Profundidad (m)
relleno y excavación, estén lo

más cerca posible, con base en
la experiencia, zanjas con más
de 30 m de profundidad y 300
m de longitud, pueden estar
varias semanas abiertas entre
las etapas de excavación y
relleno.
Fig. 21.4, Colocación de relleno
Los equipos y sus arreglos, así como las características de los mismos para preparar el lodo
bentonítico para su introducción en la zanja varían con el tipo, magnitud y la disposición del
proyecto.
716
El relleno de material suelo-bentonita se mezcla generalmente en la superficie del terreno

adyacente a la zanja usando un tractor. El material de relleno es preparado regando el suelo
con lodo y mezclar y batir hasta que la mezcla es homogénea y se alcanza la consistencia
apropiada. El material preparado se empuja en la zanja en el punto donde el relleno ya
colocado aparece en la superficie de la zanja, esto se hace para evitar la segregación que se
pude causar por caer libre a través del lodo.
El lodo usado para regar el material de relleno puede ser lodo fresco o puede ser obtenido
bombeándolo desde la zanja. La mezcla de la zanja es preferible porque es generalmente
más gruesa y contiene material fino suspendido, que ayude a tener una permeabilidad baja
en el material de relleno. Además, el retiro de la mezcla de la zanja permite la introducción
de una mezcla más fresca de tal modo que reduce la carga de sólidos suspendidos. El peso
unitario del lodo de la zanja debe mantenerse perceptiblemente más bajo que el peso
unitario del material de relleno para asegurar que el lodo se desplaza al momento de colocar
el material de relleno en la zanja. El peso unitario total del material suelo-bentonita está
típicamente entre 1.28 y 1.34 t/m3. La experiencia ha demostrado que el relleno desplazará
fácilmente al lodo si este tiene un peso unitario de 0.24 t/m3 menos que el peso unitario del
material de relleno.
21. 3 Permeabilidad de la barrera suelo-bentonita
La permeabilidad de una pantalla impermeable, es una función de la permeabilidad del

filtro cake que se forma en las paredes de la zanja y de la permeabilidad del material de
relleno colocado. La contribución relativa de cada constituyente depende de la
permeabilidad relativa y espesor de los dos materiales.
La permeabilidad horizontal de la barrera “ k ”, puede ser determinada de la ley de Darcy y

la ecuación de la continuidad, a saber:
tb (ec. 21.1)
k=
 tb t 
 + 2 c 
 kb kc 
donde
kc permeabilidad del cake

kb permeabilidad del material de relleno
tb espesor del relleno
tc espesor del cake
La permeabilidad del material de relleno puede ser determinada por pruebas de laboratorio,
el espesor del relleno es seleccionado por diseño. La relación k c / t c puede ser determinada
experimentalmente bajo simulación de las condiciones de campo; para una variedad amplia
de aplicaciones prácticas esto varía entre 5 y 25 x 10-9/seg. La figura 21.5 muestra una
717
grafica con la relación teórica entre la permeabilidad de la pantalla y la permeabilidad del

cake y relleno en función de la relación k c / t c para valores típicos.
Fig. 21.5, Relación teórica entre la permeabilidad de la pantalla y la permeabilidad del cake y relleno,
D’ Appolonia and Ryan (1979)
La gráfica de la Fig 21.5, muestra que la permeabilidad de la pantalla es controlada por el

material de relleno cuando la permeabilidad del relleno es baja y por el cake cuando la
permeabilidad del relleno es alta. Más interesantemente, la permeabilidad de la pantalla
tiene un límite superior efectivo de 10-6 cm/seg, uniforme para muchos rellenos permeables,
debido a la baja permeabilidad del delgado cake. Esto es un resultado más significativo y
más importante. La formación del cake en suelos permeables indica que se ha usado un lodo
bentonítico apropiado en la zanja. Así, mientras el relleno esté lo suficientemente bien
calificado para prevenir la ruptura o la extrusión del cake, se asegura una permeabilidad de
la barrera de cuanto menos 10-6 cm/seg.
21.4 Compresibilidad y resistencia
La compresibilidad y la resistencia no son generalmente consideraciones importantes en el

diseño de una pantalla impermeable. Sin embargo, hay excepciones significativas, por
ejemplo, cuando una estructura tal como una presa debe ser construida sobre la barrera
impermeable. En estos casos el diseñador debe generalmente mantener la compresibilidad
de la pantalla compatible con la compresibilidad de la tierra circundante, para reducir al
mínimo el movimiento diferencial de la estructura de tierra y las concentraciones
resultantes de esfuerzo en la estructura de tierra o su cimentación. Si se anticipan las
deformaciones de cortante, la barrera debe soportar los movimientos asociados a la tierra
circundante sin agrietamiento o desarrollo de planos de cortante que puedan incrementar la
permeabilidad efectiva de la pantalla impermeable.
Una vez consolidado por peso propio, la mayoría de los rellenos de suelo-bentonita tiene una
compresibilidad relativamente baja. La compresibilidad comparativamente baja resulta
cuando hay suficiente material granular en la mezcla para permitir el contacto del grano-a-
grano entre las partículas granulares. La permeabilidad baja y la compresibilidad baja son,
718
por supuesto, requisitos contradictorios porque el gran porcentaje de finos plásticos

requeridos para una permeabilidad baja da lugar a una compresibilidad más alta. Un
material óptimo que combina compresibilidad baja y permeabilidad baja consiste en una
matriz granular cuyos intersticios se llenen de suelo y bentonita, tal como una arena bien
graduada o arena y grava con finos plásticos de 20 a 30 %. Si la mezcla también contiene
más de 1 % de bentonita en peso, la permeabilidad tendrá un valor del orden de 10-7 cm/seg
o menor. Sin embargo, cuando la compresibilidad baja no se requiere, es deseable un
contenido más alto de finos y el extremo grueso de la curva granulométrica llega a ser
totalmente poco importante.
21.5 Concretos plásticos
El término concreto plástico identifica a un concreto formado por cemento, bentonita y

agregados y una relación cemento/agua muy baja. En un concreto normal cuya relación
cemento/agua en promedio es de 2, los granos de cemento cristalizado están tan próximos
entre si, por tanto, el anclaje de los cristales conduce a un sistema resistente y poco
deformable. Para dar a este sistema deformabilidad se pueden separar estos cristales, la
forma más simple de lograrlo, consiste en agregar agua en exceso. Esta mezcla es inestable
provocando segregación y sedimentación del cemento, por tanto, tiene que agregarse un
agente estabilizador como la bentonita.
21.5.1 Composición
El diseño de la mezcla es depende de las necesidades de particulares de cada proyecto y de

las condiciones geotécnicas del entorno, de forma general la composición de la mezcla es:
• Lodo bentonítico; La viscosidad debe ser alta, ya que su papel es el de mantener en

suspensión los granos de cemento y los agregados durante la ejecución de los trabajos
hasta el fraguado, así como asegurar la plasticidad y la impermeabilidad del medio. El
porcentaje de bentonita puede variar de 2 a 12 % del peso de agua, según la relación de
hidratación de la bentonita.
• Cemento; Se coloca en poca proporción 0.1 < cemento/agua < 0.3, según la naturaleza del
cemento, este asegura la resistencia mecánica y impermeabilidad de la mezcla.
• Agregados; Son aproximadamente el 50 % del volumen total. Esta cantidad implica

tener siempre una discontinuidad en los elementos rígidos y permite deformación del
concreto. Generalmente el tamaño máximo se limita a 30 mm.
Se puede considerar una composición promedio por m3:
• Lodo bentonítico: 400 a 500 lt

• Cemento: 100 a 200 kg
• Agregados: 1,300 kg
• Densidad: 1.8 a 2.1 t/m3
719
Los agregados también pueden ser remplazados por arena media a fina, dando la siguiente
composición promedio por m3.
• Lodo bentonítico: 375 a 750 lt

• Cemento: 100 a 290 kg
• Agregados: 500 a 1,000 kg
21.5.2Resistencia
El papel que debe desempeñar la pantalla es ser una barrera impermeable. La resistencia
mecánica es en realidad poco importante. La utilización de arena, sirve sobre todo para
mejorar la calidad de la pantalla para minimizar el riesgo de fisuración. La resistencia que
se obtiene en un concreto plástico, depende de forma importante de la relación
cemento/agua, como parámetro indicativo se puede tener una resistencia mayor a 10 kg/cm2.
Si se toma como base un valor de k = 10-7 cm/seg. Se debe verificar que la mezcla
bentonita/cemento, tenga una permeabilidad 10 veces menor, en laboratorio, para tener en
cuenta incidencias durante la ejecución de la obra.
Capa
permeable
Capa impermeable
Fig. 21.6, Pantallas con concretos plásticos
21.6 Control de calidad
La construcción debe ser controlada a todos los niveles:
• Llegada de los materiales y revisión de los mismos.

• Producción del lodo bentonítico.
720
• Almacenamiento del lodo de perforación, dando seguimiento a la variación de sus

propiedades, en todas las etapas del proceso constructivo.
• Excavación de la zanja. Dos aspectos importantes de la perforación, es la verificación de
la verticalidad y el desplante de la pantalla.
• Mezclado de material de relleno.
• Colocación del material de relleno.
• Disposición de los desechos y excesos de lodos bentoníticos.
Posterior a la construcción se puede verificar la estanqueidad de la pantalla, objetivo

principal de la misma, colocando piezómetros aguas arriba y aguas abajo.
En todas las etapas es necesario dejar registros, los cuales puedan se revisados y avalados
por la supervisión, el cliente o ingeniería.
Es muy importante que la definición del control de calidad se base en un concepto de ser
preventivo y no correctivo. Que el principio sea asegurar el control de calidad antes y
durante la ejecución, no después.
21.7 Bases contractuales recomendadas
Las especificaciones siguientes son recomendaciones para ser incluidas en bases

contractuales, para la construcción de pantallas impermeables.
Justificaciones previas. El contratista debe someter los puntos siguientes para la aprobación
del Cliente por lo menos 10 días laborables antes de comenzar el trabajo:
1. Certificación de la bentonita.
2. Muestras de bentonita.
3. Identificación, composición y calidad de la fuente de agua.
4. Plan de trabajo detallado. Incluirá por lo menos lo siguiente:
• Lista del equipo.

• Características y propiedades índices de los materiales a usar en los rellenos.
• Especificaciones de la planta de lodos.
• Especificaciones de la planta de concretos.
• Métodos de almacenaje del material y del equipo.
• Procedimientos para la mezcla de agua-bentonita, su transporte y la recirculación.
• Procedimientos para la excavación de la zanja, colocación del lodo, mezclado del relleno y
colocación del relleno.
• Procedimientos para la disposición de los excesos de lodos.
5. Programa de control de calidad, incluyendo funciones y responsabilidades del personal,

organización, plan de inspección y prueba incluyendo tipos y frecuencia de ensaye,
normas aplicables y procedimiento del producto no-conforme.
Materiales. Las especificaciones deben establecer todos los requerimientos y características

de los materiales que se usarán, ya sean simples o compuestos.
721
• Bentonita
• Polímeros (en su caso)
• Agua
• Cemento
• Agregados granulares obtenidos fuera del sitio
• Suelo obtenido en el sitio como producto de la excavación
• Mezcla inicial de lodo
• Mezcla de lodo en la zanja
• Materiales fuera del sitio para el relleno de la zanja
• Material de relleno para la zanja
Equipos. Las especificaciones deben establecer todos los requerimientos y características de

los equipos que se usarán, según las necesidades del proyecto.
• Equipos convencionales de excavación –almejas

• Equipos especiales de excavación –hidrofresas
• Planta de lodo
• Planta de concreto
• Equipo de laboratorio
• Planta de desarenación
Control de calidad. El contratista debe establecer y mantener expedientes de control de

calidad para todos los lodos en todas las etapas de la construcción para asegurar la
conformidad con los requisitos de contrato. Los materiales que se probarán, los métodos de
prueba, la ubicación de las muestras y/o de las pruebas, las frecuencias, las especificaciones
de prueba y las acciones de respuesta por la falta de cumplimiento con la especificaciones de
proyecto.
Dentro de las especificaciones de proyecto se deben establecer la cantidad tipo y ubicación

de piezómetros que se deben colocar para verificar que la impermeabilidad de la barrera es
mayor o igual a la establecida por proyecto, y que no se tienen ventanas de material no
tratado.
Descripción geotécnica del subsuelo. Se debe describir la estratigrafía del sitio de proyecto
definiendo los espesores y características de los diferentes materiales, incluyendo las
profundidades a las cuales se desplantará la pantalla y la distancia de empotramiento de la
misma en los materiales poco permeables.
Procedimiento constructivo
Construcción de brocales. En el caso de construcción de pantallas impermeables con concreto

plástico, es necesario que previo a la excavación de la pantalla, se construya a todo lo largo
de la misma unos brocales de concreto reforzado. Estos brocales están formados por 2 muros
de aproximadamente 1.0 m de profundidad, 0.6 m de ancho y 0.2 m de espesor. El espacio
entre los muros es ligeramente superior al espesor de la pantalla. El objetivo de los brocales
es:
722
• Definir el eje de la pantalla.

• Servir de apoyo a los elementos requeridos para el colado.
• Controlar los niveles de lodo bentonítico dentro de la zanja.
Excavación. Con base en la experiencia, para poder garantizar la verticalidad de la pantalla,

cada panel se excava de la siguiente forma (ver fig 21.3):
• Perforación de un módulo primario.

• Perforación de un segundo módulo primario separado del primero.
• Perforación del módulo intermedio.
Los dos módulos primarios tienen el ancho de la herramienta de perforación y el gran peso
de las mismas, así como censores y controles internos del equipo, permiten garantizar la
verticalidad de la zanja. Cuando la profundidad de perforación es importante, los equipos
deben ser tales que no se generen desviaciones de la perforación con respecto a la
verticalidad, ya que en caso de presentarse, se formarán ventanas de material no excavado
las cuales pueden representar fugas de flujo de agua. Al realizar la excavación del módulo
intermedio, la herramienta de perforación se guía en la parte superior de los módulos
primarios.
Colocación de lodo. Para garantizar la estabilidad de las paredes de la excavación, se utiliza

lodos bentoníticos o soluciones con polímeros. El lodo se fabrica en una planta equipada con
mezcladores de alta turbulencia. Cuando se utiliza bentonita para la formación de lodo, esta
debe hidratarse 24 horas antes de su utilización. La planta de lodo se instala cerca de la
zona de construcción de la pantalla y por lo general se manda directamente en la cabeza de
los equipos de perforación, a través de tubería por bombeo.
Limpieza del lodo. Para conservar las propiedades y características del lodo, este tiene que
tratarse para evitar su contaminación por los sedimentos de perforación. Para este fin, el
lodo se bobea desde la zanja de perforación a la central de desarenación. El lodo tratado se
manda a los tanques de almacenamiento, donde se regenera y los desechos se llevan a sitios
establecidos para su disposición.
Preparación de material para relleno. En caso de que el relleno esté formado por suelo-
bentonita, el material producto de la excavación se coloca en una zona destinada a realizar
el mezclado de este con lodo bentonítico en la dosificación establecida por proyecto. Cuando
el relleno será formado por suelo-bentonita-cemento, el lodo no contaminado –puede ser
nuevo o recuperado de la zanja-, se mezcla con cemento en una planta que lo dosifica y
prepara.
Colocación de material de relleno. Los rellenos de suelo-bentonita en el caso de las

trincheras de lodo, pueden se colocados en la zanja depositando el material con tractor en
forma progresiva considerando el ángulo de reposo del material colocado y en caso de
rellenos de bentonita-cemento-agregados (concretos plásticos), sustituyendo el lodo
bentonítico que estabiliza a la zanja con la mezcla definitiva a través tubería “Tremie”.
Forma de medición y pago. La medida de pago para la pared impermeable será basada en el
área en m2 según lo calculado por la multiplicación de la profundidad de la pared de lodo por
la longitud horizontal según lo construido en lugar. En el precio unitario (m2 de pantalla), se
723
debe considerar todo lo necesario para la ejecución de los trabajos como obra terminada, tal
como: la plataforma de trabajo, los materiales y equipos, así como la mano de obra. El brocal
deberá cobrarse por unidad de longitud.
21.8 Casos históricos
Presa Chicoasén, Chiapas México. Construcción de pantallas impermeables en ataguías.

En este proyecto se usó una combinación de técnicas, inyección de mortero y pantalla
impermeable.
402
395
Ataguía aguas
arriba Ataguía aguas
abajo
Roca
Fig. 21.7, Presa Chicoasén, Chiapas
724
Presa Mud Mountain, Washington, EUA. Construcción de 13,300 m2 de pantalla

impermeable de concreto plástico de hasta 123 m de profundidad con espesores de 0.85 y
1.00 m, fig 21.8. El equipo usado para la excavación fue una hidrofresa. La desviación media
con respecto a la vertical fue de 7 cm.
Plataforma de trabajo
381 Cresta de la presa
Perfil del
cañón
roca
0.85 m, espesor
de muro
1.00 m, espesor 4.5 m
de muro Empotramiento
mínimo en la roca
Fig 21.8, Esquema general de la pantalla en la Presa Mud Mountain, cortesía de Soletanche-Bachy
Antigua planta de gas de Griftpark; Utrecht, Holanda. Se construyó con el propósito

de dar confinamiento a material contaminado. La excavación se llevó localmente hasta 65 m
de profundidad ademándola con lodo bentonítico, el espesor de la pared es de 0.82 m y la
mezcla utilizada como material de relleno es bentonita-cemento-arena, figs. 21.9 y 21.10. La
permeabilidad considerada es de k < 5 x 10-9 m/seg y una resistencia a la compresión de 10
kg/cm2 a los 28 días.
Fig 21.9, Esquema general de la pantalla impermeable (cortesía de Soletanche-Bachy)
725
Fig. 21.10, Esquema general de la pantalla impermeable (cortesía de Soletanche-Bachy)
Referencias
Alberro, J. (1996) “Lodos; 40 años de investigación y práctica en geotecnia”, Tomo II;

Fundación ICA, México.
AETESS (2002) “Muros pantalla en ámbito urbano”. Jornadas Técnicas SEMSIG-AETESS,

2ª sección
D’ Appolonia D.J. and Ryan C.R. (1979) “Soil bentonite slurry trench cut-off walls”,
Geotechn. Exhibition and Techn. Conf., Mar.,Chicago.
Xanthakos, P. (1979) “Slurry Walls”, McGraw-Hill, New York.
726

SMIG Manual de Construcción Geotécnica 1 y 2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

SMIG Manual de Construcción Geotécnica 1 y 2

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

SMIG Manual de Construcción Geotécnica 1 y 2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de

SOCIEDAD MEXICANA DE MECANICA DE SUELOS, A.C.

SOCIEDAD MEXICANA DE MECANICA DE SUELOS, A.C.

Leonardo Zeevaert Wiechers

Gabriel Auvinet Guichard

MESA DIRECTIVA 2001-2002

Nuestra experiencia más notable de grandes asentamientos es el Palacio de Bellas Artes,

El avance del conocimiento actual de la Geotecnia, iniciado con el advenimiento de la

Enrique Tamez González

Capítulo 1 Introducción Capítulo 12 Jet grouting

Capítulo 5 Sistemas de anclaje en Capítulo 15 Métodos vibratorios

Capítulo 6 Tierra armada Capítulo 16 Vibrocompactación

1.1 Contención de excavaciones 2

Parte I: Contención de excavaciones

2. DISEÑO DE MUROS MILAN Y TABLESTACAS 11

2.1 Empujes laterales sobre muros milán o tablestacas 11

4.1 Introducción 203

Parte II: Refuerzo de suelos

5. SISTEMAS DE ANCLAJE EN SUELOS 237

5.1 Introducción 237

Anexo 5.A.1 Estimación de la capacidad de un ancla 302

6. TIERRA ARMADA 323

6.1 Antecedentes históricos 323

7.1 Introducción 337

8.1 Introducción 353

9.1. Tipos de inclusiones 404

10. VIBROSUSTITUCIÓN 447

10.1 Fundamento teórico 447

11.1 Agentes cementantes 469

12. JET GROUTING 493

12.1 Introducción 493

Parte III: Mejoramiento masivo de suelos

13. COMPACTACIÓN DINÁMICA 509

13.1 Suelo granular 511

14. PRECARGA 517

14.1 Introducción 517

15. MÉTODOS VIBRATORIOS 543

12.1 Vibrador de fondo 543

16. VIBROCOMPACTACIÓN 549

16.1 Rango de suelos 551

Parte IV: Inyecciones

17. INYECCIONES EN ROCA 563

17.1 Introducción 563

18. INYECCIONES EN ALUVIONES 583

19. INYECCIONES POR FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO 587

19.1 Introducción 587

20. ABATIMIENTO DEL NIVEL FREÁTICO PARA LA CONSTRUCCIÓN 647

20.1 Introducción 647

Anexo 20.A.1 Estimación de la permeabilidad en los suelos 705

21. MUROS PANTALLA 713

21.1 Introducción 713

Durante la planeación inicial de la versión actualizada de dicho manual, varios miembros

Fig. 1 Tablestaca metálica junto a pilotes tubulares

De esta manera y nuevamente gracias al entusiasta empuje de numerosos ingenieros

Parte I Contención de excavaciones

El objetivo de este manual es el de difundir las técnicas asociadas a los procedimientos

1.1 Contención de excavaciones

Fig. 2, Excavación profunda apuntalada

Aplicando el concepto geométrico de un ensamble simple como el utilizado en la tablestaca

En tales tablestacados de madera, acero y concreto, siempre ha sido necesario colocar