Diseño de Instalacion de Una Planta para Purificacion de Glicerina Obtenida en La Produccion de Biodiesel

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ica
m
uí
Q
ría
DISEÑO DE INSTALACION DE UNA PLANTA PARA PURIFICACION DE ie
GLICERINA OBTENIDA EN LA PRODUCCION DE BIODIESEL
en
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO QUIMICO
g
In
Autores:
de
Br. RUIZ BARAHONA EDUARDO MANUEL

Br. ROJAS GONZALES CHRISTIAN EDUARDO
ca
Asesor:
te
Dr. ANCELMO CASTILLO VALDIVIEZO

lio
b
TRUJILLO – PERÚ
Bi
2013
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
JURADO CALIFICADOR
ica
m
--------------------------------------
uí
Dr. Miguel Hurtado Gastañadui
Q
Presidente
ría
ie
en
--------------------------------------
Ing. Henry Esquerre Pereyra

g
Secretario
In
de
--------------------------------------
ca
Dr. Ancelmo Castillo Valdiviezo

te
Asesor
lio
b
Bi
PRESENTACIÓN
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO
ica
m
En cumplimiento con las disposiciones establecidas en el Reglamento de Grados y
títulos de la facultad de Ingeniería Química de la Universidad Nacional de Trujillo, me
uí
es honroso presentar a consideración de vuestro elevado criterio el presente trabajo
titulado: “DISEÑO
Q
DE INSTALACION DE UNA PLANTA PARA
PURIFICACION DE GLICERINA OBTENIDA EN LA PRODUCCION DE
BIODIESEL”, que sustentare como tesis para obtener el Título de Ingeniero Químico,
ría
si vuestro dictamen nos es favorable.
ie
en
Trujillo, Noviembre del 2013
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
II
DEDICATORIA
A Dios por guiarme en todas las etapas que hasta
ica
hoy he vivido, el es mi amparo y fortaleza, y en su
inmenso amor permite que pueda ser profesional. A
m
mis padres, Isabel y Manuel, quienes a través de
uí
todos los años de lucha constante han sabido
Q
inculcarme perseverancia y disciplina para alcanzar
ría
mis metas propuestas. A mi hermano, Roberto por
su apoyo en cada momento que lo necesite y su
comprensión.
ie
g en
Eduardo Manuel Ruiz Barahona

In
de
ca
te
lio
b
Bi
III
AGRADECIMIENTO
De manera especial al Dr. ANCELMO CASTILLOVALDIVIEZO, por aceptar ser mi
ica
asesor, por su tiempo brindado, compartir sus conocimientos para la mejora de la tesis y
motivar nuestro espíritu de investigación. Así mismo agradezco de manera general a todas
m
aquellas personas que de una u otra forma me han brindado su apoyo incondicional en el
desarrollo de la tesis.
uí
Agradezco a los docentes de la Facultad de Ingeniería Química, por todos los
Q
conocimientos impartidos durante nuestra formación académica.
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
IV
INDICE
PRESENTACIÓN ....................................................................................................... II
DEDICATORIA ..................................................................................................... IIIIII
AGRADECIMIENTO ............................................................................................... IIV
ica
RESUMEN .................................................................................................................. X
ABSTRACT ............................................................................................................... XI
m
INTRODUCCION ........................................................................................................ 1
FUNDAMENTO TEÓRICO ......................................................................................... 2
uí
CAPÍTULO I .............................................................................................................. 16
Q
ESTUDIO DE MERCADO ......................................................................................... 16
CAPÍTULO II ............................................................................................................. 24
ría
DISEÑO DEL PROCESO DE PURIFICACIÓN DE LA GLICERINA ....................... 24
CAPÍTULO III ........................................................................................................... 53
UBICACIÓN DE LA PLANTA .................................................................................. 53
ie
CAPITULO IV ........................................................................................................... 55
en
DISEÑO DE EQUIPOS .............................................................................................. 55
4.1 Intercambio de calor ......................................................................................... 55
g
4.2 Columnas de intercambio iónico ...................................................................... 56

In
4.3 Evaporador ....................................................................................................... 56

4.4 Caldera generadora de vapor ............................................................................ 57
de
4.5 Tanques de almacenamiento ............................................................................ 57

4.6 Bombas............................................................................................................. 59
ca
CAPITULO V............................................................................................................ 60
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO ............................................. 60
te
5.1 Diseño del sistema de tuberías de proceso ..................................................... 62

5.1.1 Red de tuberías ......................................................................................... 63
lio
Sistema de tuberías principal ............................................................................... 63

Sistema de tuberías de transporte de vapor......................................................... 66
b
Sistema de tuberías de transporte de agua de refrigeración ................................ 67

Bi
Sistema de tuberías de transporte de disoluciones regenerantes ........................ 70

5.1.2 Diseño hidráulico de las conducciones ..................................................... 74
5.1.3 Diseño mecánico de las conducciones ...................................................... 76
5.1.4 Pérdidas de carga ..................................................................................... 79
V
5.2 Uniones ........................................................................................................ 84

5.3 Diseño de bombas ......................................................................................... 85
CAPITULO VI ........................................................................................................... 91
AUXILIARES DEL PROCESO.................................................................................. 91
ica
6.1 Fosfatopotásico................................................................................................. 91
6.2 Agua.................................................................................................................. 91
m
6.3 Ácido clorhídrico ............................................................................................... 92
6.4 Hidróxido sódico ............................................................................................... 93
uí
6.5 Cloruro potásico ................................................................................................ 93
6.6 Fosfato trisódico ................................................................................................ 94
Q
6.7 Resinas de intercambio iónico ........................................................................... 94
CAPÍTULO VII .......................................................................................................... 98
ría
SEGURIDAD Y ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES ................................. 98
CAPITULO VIII ....................................................................................................... 116
ie
EVALUACION ECONOMICA ................................................................................ 116
en
CAPÍTULO IX ......................................................................................................... 128
CONCLUSIONES .................................................................................................... 128
g
CAPÍTULO X........................................................................................................... 129

In
RECOMENDACIONES ........................................................................................... 129

CAPITULO XI ......................................................................................................... 130
de
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ....................................................................... 130

ANEXO……………………………………………………………………………….134
ca
te
lio
b
Bi
VI
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Importación de aceites comestibles en el Perú ................................................ 8

Tabla 2. Especificaciones de calidad para cada grado de glicerina ............................... 13
ica
Tabla 3. Comportamiento del precio de la glicerina refinada y cruda ........................... 23
Tabla 4. Balancedemateriaa lasunidadesdelprocesode purificacióndeglicerina ............ 26
Tabla 5. Especificaciones técnicas del intercambiador de calor Basco/Whitlock Tipo
m
AHT modelo 3-8.......................................................................................................... 32
uí
AHT modelo 2-8.......................................................................................................... 32
Q
Tabla 7. Característicasde la resinacatiónica(DOWEXHGR-W2) ................................ 40
Tabla 8. Características de la resina aniónica (DOWEX MARAIHON WBA-2).......... 40
ría
Tabla 9. EspecificacionestécnicasdelintercambiadordecalorBasco/WhitlockTipoAHT
modelo4-36 ................................................................................................................. 46
ie
Tabla 10. Caudales de vapor requeridos antes y después de la ampliación de la planta de
producción de biodiesel............................................................................................... 47
en
Tabla 11. Especificaciones del intercambiador de calor modelo 3-8 ............................ 55
Tabla 12. Especificaciones del intercambiador de calor modelo 2-8 ........................... 56
g
Tabla 13. Especificaciones técnicas de las columnas ................................................... 56

In
Tabla 14. Especificaciones del intercambiador de calor modelo 4-36 ......................... 57

Tabla 15. Especificaciones de la caldera INSTANVAP “modelo CBC-300 ................ 57
de
Tabla 16. Especificaciones del tanque T-01 ................................................................ 58

Tabla 17. Especificaciones de los tanques T-02 y T-04............................................. 58
ca
Tabla 18. Especificaciones de los tanques T-03 y T-05.............................................. 59

Tabla 19. Propiedades de los fluidos transportados en el sistema de tuberías de vapor . 69
te
Tabla 20. Características de las corrientes del sistema principal de tuberías ................. 75
Tabla 21. Diámetros nominales y exteriores de las tuberías, en pulgadas ..................... 76
lio
Tabla 22. Valores de la tensión máxima admisible S (psi). .......................................... 78

Tabla 23. Espesor de las tuberías del sistema principal ................................................ 78
b
Tabla 24. Factor de Darcy (4f) para cada tramo de tubería........................................... 80

Bi
Tabla 25. Longitud equivalente y de tubería de cada línea del sistema principal 1. ...... 82
VII
Tabla 29. Pérdidas de carga en cada línea del sistema principal de tuberías ................. 84
Tabla 30. Altura útil para las bombas .......................................................................... 87
Tabla 31. Altura de aspiración neta positiva disponible para las bombas ..................... 89
Tabla 32. Potencia útil de las bombas .......................................................................... 90
ica
Tabla 33. Propiedades fosfato potásico ........................................................................ 91
Tabla 34. Valores de densidad y viscosidad del agua en función de su temperatura .... 92
Tabla 35. Propiedades físicas del ácido clorhídrico en función de concentración ......... 92
m
Tabla 36. Propiedades físicas de disoluciones acuosas de hidróxido sódico ................. 93
uí
Tabla 37. Propiedades cloruro potásico ....................................................................... 94
Tabla 38. Propiedades fosfato trisódico ....................................................................... 94
Q
Tabla 39. Características de la resina catiónica (DOWEX HGR-W2) .......................... 95
Tabla 40. Características de la resina aniónica (DOWEX MARATHON WBA-2)....... 95
ría
Tabla 41. Colores de seguridad .................................................................................. 106
Tabla 42. Colores de contraste .................................................................................. 106
ie
Tabla 43. Señalesenformade panel ............................................................................ 107
en
Tabla 44. Matriz de Aspectos e Impacto ambientales en la etapa de instalación de la
planta de purificación ................................................................................................ 114
g
Tabla 45. Matriz de Aspectos e Impacto ambientales en los procesos de producción . 115
In
Tabla 46. Costo de los Equipos Principales ............................................................... 116

Tabla 47. Costes directos .......................................................................................... 118
Tabla 48. Costes indirectos ....................................................................................... 118
de
Tabla 49. Servicios a utilizar ..................................................................................... 120

Tabla 50. Costo de servicios generales ...................................................................... 121
ca
Tabla 51. Costo de materias primas y servicios ......................................................... 124

Tabla 52. Mano de obra ............................................................................................ 125
te
Tabla 53. Resumen del análisis económico................................................................ 127

lio
b
Bi
VIII
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Reacción de transesterificación. ..................................................................... 3

Figura 2. Desarrollo del mercado mundial de biodiesel ................................................. 9
ica
Figura 3. Consumo de biodiesel por zonas .................................................................... 9
Figura 4. Principales Productores de glicerina ............................................................. 16
Figura 5. Mercado de la glicerina: volúmenes y usos industriales ................................ 21
m
Figura 6.Diagrama del proceso de purificación de glicerina......................................... 24
uí
Figura 7. Diagramadeflujodelprocesodepurificacióndeglicerina .................................. 25
Figura 8. Intercambiador de calor de tubos concéntricos ............................................. 28
Q
Figura 9. Intercambiadordecalordecarcasaytubos ........................................................ 30
Figura 10. Intercambiadordecalorde placasyarmazón .................................................. 31
ría
Figura 11. Concentraciónde ionesintercambiadosenelefluenteen
funcióndelvolumentratado........................................................................................... 38
ie
Figura 12. Evolucióndela concentraciónenunlechodeintercambioiónico ...................... 39
Figura 13. Sistemasdealimentaciónparaunevaporadordeefectomúltiple........................ 43
en
Figura 14. Evaporadordetuboslargosverticalesconcirculaciónforzada .......................... 45
.Figura 15. Sistemas de tuberías principales, de transporte de vapor y de transporte de
g
agua ............................................................................................................................ 68
In
Figura 16. Sistemas de tuberías principal y de transporte de disoluciones de

regeneración ............................................................................................................... 73
de
Figura 17. Señalesde advertencia ............................................................................... 107

Figura 18. Señalesde prohibición ............................................................................... 108
ca
Figura 19. Señalesdeobligación................................................................................. 108

Figura 20. Señalesrelativasalosequiposdeluchacontraincendios ................................. 109
te
Figura 21. Señalesdesalvamentoosocorro .................................................................. 109

Figura 22. Diagrama de Flujo del Proceso de Purificación de Glicerina ..................... 111
lio
Figura 23. Flujo de aspectos ambientales................................................................... 112

Figura 24. Clasificaciones de aspectos ambientales. .................................................. 113
b
Figura 25. Factores experimentales para el cálculo de coste inmovilizado. ................ 117
Bi
Figura 26. Valores típicos de los costes de los servicios auxiliares expresados como
porcentaje del coste total de la planta instalada .......................................................... 119
Figura 27. Costes indirectos que intervienen en el coste de fabricación ..................... 121
IX
RESUMEN
La problemática de los combustibles fósiles hoy en día está muy ligada a la
ica
contaminación por gases generados por su utilización, debido a esto, surgen de la mano
nuevas alternativas de combustibles. El biodiesel se presenta como una alternativa
interesante para el reemplazo de los combustibles fósiles, debido a que por su alta
m
viscosidad alarga la vida útil del motor y por su composición es menor el grado de
uí
contaminación al medio ambiente. En el proceso productivo del biodiesel se generan
subproductos, uno de ellos y el más importante es la glicerina. Es por ello que
Q
presentamos una alternativa para la transformación de la glicerina bruta, a través de
operaciones de calentamiento térmico, intercambio iónico y evaporación para obtener
ría
glicerina con un grado de pureza aceptable y dar así un valor agregado a su producción
y su utilización como insumo en la industria farmacéutica, cosmética, de explosivos,
ie
productos alimenticios, etc. Esta es la razón por la cual el presente trabajo está destinado
en
al diseño de instalación de una planta de purificación de glicerina obtenida a partir de
biodiesel, en la cual se realizó estudios de mercado, diseño de equipos, análisis de
g
impactos ambientales y evaluación económica. Del trabajo podemos concluir que es

económicamente viable, puesto que representa un valor agregado a la producción de
In
biodiesel.
de
Palabras claves: Glicerina, biodiesel, transesterificación.

ca
te
lio
b
Bi
X
ABSTRACT
The problem of fossil fuels today is closely linked to contamination by gases generated
by its use; due to this, there are new alternative fuels. The biodiesel is presented as an
ica
alternative for replacing fossil fuels, because of its high viscosity lengthens the life of
the engine and its composition is less than the degree of contamination to the
m
environment. In the production process of biodiesel by products are generated, one of
them and the most important is glycerin. Therefore we present an alternative for the
uí
processing of crude glycerin, through thermal heating operations, ion exchange and
Q
evaporation to obtain glycerol with purity acceptable and thus give added value to its
production and its use as an input in the pharmaceutical, cosmetic, explosive, food
ría
products, etc. This is the reason whereby in this study is intended for installation design
a purification plant glycerin obtained from biodiesel, in which was performed market
ie
research, equipment design, environmental impact analysis and economic evaluation.
The project concludes that it is economically viable, since it represents an added value
en
to the production of biodiesel.
Keywords: Glycerin, biodiesel, transesterification.

g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
XI
INTRODUCCION
Los biocombustibles se presentan como una alternativa ante la actual crisis energética,
ica
entre ellos se tiene al biodiesel como sustituto del diesel Nº 2, el cual es elaborado
tomando como materia prima aceite de origen animal o vegetal. Por ser de origen
m
biológico el impacto ambiental generado por los biocombustibles es mucho menor en
uí
comparación a otro tipo de combustibles.
Q
El Biodiésel se obtiene a partir de aceites vegetales de especies oleaginosas como soja,
colza y girasol entre otras, por lo que se trata de un biocombustible y como tal es
ría
fuente de energía renovable, el biodiesel puede reducir un valor de entre 11% a 14%,
ie
las emisiones de monóxido de carbono, es biodegradable y no tóxico, evita emisiones de
en
CO2.
Como resultante del proceso de producción del biodiesel se obtiene como principal
g
In
subproducto la glicerina en estado no puro o conocido como glicerol; los otros
subproductos que se obtienen de la reacción y el refinamiento del biodiesel son: el agua

de
con jabón, el metanol y los ácidos grasos libres (AGL). El glicerol que se obtiene puede
venderse tal cual, transformarse en otros productos de mayor valor agregado ó ser
ca
refinado para obtener glicerina. La venta del glicerol generalmente cubre el costo del
te
alcohol, catalizador, la electricidad, y la mano de obra.

lio
La glicerina es usada en la actualidad en la fabricación de una gran cantidad de
productos, entre sus aplicaciones se encuentran la fabricación de detergentes, de

b
Bi
productos farmacéuticos, de cosméticos, etc. Es un producto de alto valor
económico, por lo que su comercialización forma parte imprescindible en la
rentabilización del biodiesel.
1
FUNDAMENTO TEÓRICO
El Biodiesel
ica
El uso de aceites vegetales como combustibles, se remontan al año de 1900, siendo
Rudolph Diesel, quien lo utilizara por primera vez en su motor de ignición compresión
m
y quien predijera el uso futuro de los biocombustibles (Eco2site, 2004).
uí
Durante la segunda guerra mundial, y ante la escasez de combustibles fósiles, se destacó
la investigación realizada por Otto y Vivacqua en el Brasil, sobre diesel de origen
Q
vegetal, pero no fue hasta el año de 1970, que el biodiesel se desarrolló de forma
ría
significativa a raíz de la crisis energética que se daba en el momento, y al elevado costo
del petróleo. No obstante, las primeras pruebas técnicas con biodiesel se llevaron a cabo
ie
en 1982 en Austria y Alemania, pero sólo hasta el año de 1985 en Silberberg (Austria),
en
se construyó la primera planta piloto productora de RME (Metil éster de aceite de
g
semilla de canola o colza) (Eco2site, 2004).

In
Sin embargo, el resurgimiento de la idea de Diesel, de emplear aceites vegetales en sus
motores, empieza a cobrar fuerza nuevamente hacia finales del siglo XX, esta vez bajo
de
la forma de biodiésel, e impulsado, principalmente, por preocupaciones ambientales
relacionadas con el cambio climático y la necesidad de encontrar alternativas al uso de

ca
combustibles fósiles (Castro Paula; Coello Javier, 2007).

te
El biodiesel es un combustible líquido producido a partir de aceites o grasas animales,

lio
aceites vegetales o aceites de fritura usados. Se trata de un éster obtenido como
producto de la reacción de transesterificación entre los ácidos grasos de cadena larga

b
(triglicéridos) y un alcohol (normalmente metanol) en presencia de un catalizador.

Bi
Además se produce glicerina como subproducto principal, en un 10% en peso
aproximadamente(Van Gerpen Jon, 2005).
2
ica
m
uí
Q
Figura 1. Reacción de transesterificación.
ría
El proceso de producción de biodiesel se realiza en base a semillas o aceites naturales,
siendo los tres pasos básicos, la extracción u obtención del aceite, la refinación del
ie
aceite y la transesterificación. El biodiesel requiere del alcohol como insumo principal,
en
este puede ser alcohol etílico anhidro o etanol anhidro, y alcohol metílico o metanol. En
la producción de biodiesel se requiere de un catalizador para propiciar la reacción entre

g
el aceite y el alcohol. Los compuestos químicos que pueden utilizarse como

In
catalizadores son la soda cáustica (NaOH) o la potasa cáustica (KOH). (Rodolfo J.

de
Larosa, 2001)
El biodiesel es biodegradable, no tóxico, sus emisiones de gases contaminantes son

ca
bajas y posee características físico-químicas similares al diesel mineral, por lo que es
posible su mezcla en distintas proporciones con éste y utilizarlo en los vehículos diesel
te
sin necesidad de introducir modificaciones en los motores. Estas características, entre

lio
otras, hacen del biodiesel un producto beneficioso para el medio ambiente y un buen
b
sustituto del gasóleo mineral (CIEMAT, 2009).

Bi
La espectacular subida de los precios del petróleo a partir del 2004 es que los precios de
los aceites vegetales y las grasas animales se empiezan a equiparar con los del diésel y
generan este reciente boom de los biocombustibles líquidos a nivel mundial, que incluye
3
también al bioetanol, que es básicamente etanol o alcohol etílico, que puede utilizarse
como complemento o sustituto de la gasolina. Y aquí valdría la precisión, a manera de
resumen, que, cuando hablamos de biodiésel, básicamente nos referimos a un
ica
complemento o sustituto del diésel, pero producido a partir de aceites vegetales o grasas
animales (Castro Paula; Coello Javier, 2007).
m
 Propiedades del biodiesel
uí
El biodiesel se describe químicamente como compuestos orgánicos de ésteres
Q
mono alquílicos de ácidos grasos de cadena larga y corta.
ría
El biodiesel tiene mejores propiedades lubricantes y mucho mayor índice de
cetano que el diesel de poco azufre. El agregar en una cierta proporción

ie
biodiesel al gasóleo reduce significativamente el desgaste del circuito de
en
combustible; y, en baja cantidad y en sistemas de altas presiones, extiende la
vida útil de los inyectores que dependen de la lubricación del combustible.

g
El poder calorífico del biodiesel es 37,27 MJ/L (megajulio por litro)

In
aproximadamente. Esto es un 9% menor que el diesel mineral. La variación del

de
poder calorífico del biodiesel depende de la materia prima usada más que del
proceso.
ca
El biodiesel es líquido a temperatura ambiente y su color varía entre dorado y
marrón oscuro según el tipo de materia prima usada. Es inmiscible con el agua,
te
tiene un punto de ebullición alto y baja presión de vapor.

lio
Su punto de inflamación (superior a 130 °C) es mucho mayor que el del diesel
b
(64 °C) o la gasolina (-40 °C). Tiene una densidad de aproximadamente 0,88
Bi
g/cm3, menos que el agua.
Entre los principales beneficios en el desempeño que ofrece el Biodiesel se
encuentra su número de cetano, propiedad que está asociada con una operación
4
más silenciosa para arrancar en clima frio, que en el Biodiesel es de 46 a 62
dependiendo del aceite vegetal o grasa a partir del que se obtiene.
La viscosidad en el caso del biodiesel o gasoil, tiene una influencia importante
ica
en el proceso de combustión y atomización del combustible durante la inyección
en el motor Diesel, debe poseer una viscosidad mínima para evitar pérdidas de
m
potencia debido a las fugas en la bomba de inyección.
uí
La biodegradabilidad es la facilidad con la cual la molécula de un compuesto
Q
químico se rompe en otras más simples llegando a formar CO2 y H2O. El
mecanismo debido a la actividad microbiana es deseable en caso de pérdida o
ría
derrames de biodiesel en el terreno. Inversamente la estabilidad del carburante
biodiesel es una característica importante sobre todo durante el almacenamiento,

ie
la manipulación y distribución del mismo. Hoy en día países como Alemania,
en
Austria, Canadá, Estados Unidos, Francia, Italia, Malasia y Suecia son pioneros
g
en la producción, ensayo y uso de biodiesel en automóviles(Van Gerpen J.,

In
Shanks B., Pruszko R., 2004).

de
 Aplicaciones del Biodiesel
El empleo más frecuente del biodiesel se encuentra en el sector del transporte,

ca
pero existen otros sectores, como puede ser el de generación eléctrica, en los que
también puede utilizarse. Las aplicaciones más destacadas se listan a

te
continuación (biocarburantes magazine, 2007):

lio
Las aplicaciones más destacadas se listan a continuación:

b
a) Combustión en calderas. Se trata de una aplicación que no precisa de

Bi
especificaciones especiales, en la que posiblemente pueda emplearse el
aceite directamente sin esterificar. El problema reside en el coste relativo
a otros combustibles, incluida la biomasa.
5
b) Aplicación a motores diesel estacionarios para generación de energía
eléctrica o para motobombas en las propias zonas de cultivo. La ventaja
consiste en que estos motores no necesitan combustibles tan sofisticados
ica
como los de automoción.
c) Aplicación a tractores agrícolas y otra maquinaria agrícola. Además de
m
contar con la ventaja mencionada anteriormente, se reduce el coste del
uí
transporte si el biocarburante es producido en las cercanías del cultivo.
Q
d) Aplicación a motores de barcos marinos o fluviales, con planteamientos
similares.
ría
e) Aplicación a vehículos diesel pesados (camiones y autobuses) y ligeros
(pequeños camiones, microbuses y turismos). A esta aplicación

ie
corresponden generalmente las especificaciones del combustible más
en
estrictas. Así, un vehículo diesel de diseño antiguo, equipado con
g
sistemas de control mecánico de inyección, no exige un carburante, y en

In
particular un biodiesel, con especificaciones muy estrictas. Éstas
corresponden al biodiesel de automoción para motores de combustión

de
interna en vehículos ligeros

ca
 Demanda de biodiesel
La industria nacional de biodiesel puede satisfacer la demanda interna por este

te
combustible, y el reciente desarrollo del mercado y de la industria de

lio
biocombustibles en Perú genera importantes oportunidades de negocios en el

b
mediano y largo plazos, entre enero y junio del 2009 la producción local de
Bi
biodiesel fue de 43,400 barriles y estuvo concentrada en tres empresas
productoras: Industrias del Espino (48.9%), HeavenPetroleum (41%) y Purebio
fuels (10.1 %). (Consultora Maximixe, 2010).
6
La capacidad de producción de la industria de biodiesel fue de 217,900 barriles
mensuales, por lo que la industria habría estado operando en promedio al 3.3 por
ciento de su capacidad instalada, según información del Instituto Nacional de
ica
Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual
(Indecopi).
m
Destacó que el reciente desarrollo del mercado y de la industria de
uí
biocombustibles en Perú genera importantes oportunidades de negocios en el
Q
mediano y largo plazos. La industria nacional de biocombustibles está
compuesto por tres productores de biodiesel (Industria del Espino, Heaven
ría
Petroleum y Purebiofuels Perú) y un productor de etanol (Agrícola del Chira)
cabe resaltar que las empresas demandantes son las encargadas de la refinación
ie
y comercialización de combustibles.
en
La producción global de biodiésel en 2013 sólo subirá 1 millón de toneladas
g
interanuales a 24,4 millones de toneladas, pero el crecimiento moderado del

In
suministro ayuda a aliviar los precios de los aceites vegetales. La industria
global de biodiésel sólo estaba logrando un “crecimiento lento” después de unos

de
incrementos anuales en la producción de 3,7 millones de toneladas en 2011 y 1,3
millón de toneladas en 2012.

ca
En los últimos años, el biodiésel ha recibido cada vez más críticas, con
te
acusaciones de que la producción de combustibles verdes con materias primas

lio
alimentarias apuntala los precios de los alimentos. El incremento más moderado
en la producción de biodiésel ha enfriado a su vez la demanda de aceites

b
Bi
vegetales alimentarios usados en la producción de biodiesel. (Consultora
OilWorld, 2013)
7
La Unión Europea retendría su lugar como el principal productor mundial de
biodiésel, pero sólo con una leve alza de la producción de 2013 a 9,6 millones de
toneladas frente a 9,4 millones en 2012. Alemania incrementará su producción de
ica
biodiésel a 2,60 millones de toneladas frente a 2,53 millones de toneladas y
Francia, a 2,05 millones de toneladas frente a 2,03 millones de toneladas,
m
mientras Estados Unidos, el segundo mayor productor mundial de biodiesel,
uí
elevará su producción de 2013 a 3,9 millones de toneladas frente a 3,3 millones
Q
de toneladas el año pasado debido a una fuerte demanda para mezclas
(Consultora OilWorld, 2013).
ría
Tabla 1. Importación de aceites comestibles en el Perú
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
8
ica
m
uí
Q
ría
ie
Fuente: OCDE/FAO, 2013
en
Figura 2. Desarrollo del mercado mundial de biodiesel
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Fuente: Osinerg, 2006
Figura 3. Consumo de biodiesel por zonas
9
La Glicerina
La glicerina (C3H8O3) fue descubierta por el químico inglés Claude Joseph Geoffrey en
1741. En 1783, el químico sueco Carl Wilhelm Scheele hirvió aceite de oliva con óxido
ica
de plomo (litargirio) produciendo una solución dulce que, al lavarla con agua, llamó
Ölsüss (glicerina). Esta reacción es la que ocurre en el actual proceso de fabricación de
m
jabón.
uí
En 1846, Sobrero produjo por primera vez la nitroglicerina explosiva, y en 1868 Nobel
Q
proporcionó una manera segura de manejarla como dinamita, al producir su absorción en
diatomita. Estos descubrimientos aumentaron la demanda de glicerina que en parte se
ría
satisfizo por el desarrollo en 1870 de un método para recuperar glicerina y sal a partir de
la lejía.
ie
Las grasas ya contienen glicerina como parte de su composición química (tanto las
en
grasas animales como las vegetales contienen de un 7 a un 13% de glicerina).
g
En términos simples, la glicerina es un líquido higroscópico, espeso, neutro, de sabor

In
dulce, que al enfriarse se vuelve gelatinoso al tacto y a la vista. En este proceso se
genera una gran cantidad de glicerina como subproducto, del orden de 10 Kg. por cada
de
100 kg. de ésteres metílicos, lo que supone el 10 % del biodiesel producido. Una vez
refinada, el principal consumidor de la glicerina es la industria farmacéutica y cosmética

ca
La glicerina es eliminada del proceso cuando se procede al lavado con agua. Sin
te
embargo, la glicerina puede encontrarse en el biodiesel como consecuencia de un

lio
proceso inapropiado, como puede ser una insuficiente separación de la fase de glicerina
o un insuficiente lavado con agua.

b
Bi
En la actualidad, la glicerina se produce principalmente como producto secundario de la
industria oleo química (65 %). De hecho, la glicerina constituye el subproducto más
10
importante de esta industria, (aproximadamente el 10 % de su producción total), lo que
aumenta la rentabilidad de los procesos oleo químicos.
Por otra parte, la producción de biodiesel en el mundo ha aumentado en los últimos
ica
años, lo que ha originado que disminuya el precio de la glicerina por el aumento de la
oferta de la misma. El porcentaje de sustitución de los biocarburante en la Unión
m
Europea debe aumentar del 2 % actual al 5.75 % en el año 2010. (Falasca, Bernabé
uí
,Ulberich, 2009).
Q
La glicerina representa un subproducto muy valioso que de ser refinada a grado
farmacológico puede llegar a cubrir los costos operativos de una planta productora.
ría
Actualmente, una de las preocupaciones más importantes es como dar salida a este
subproducto que está causando un gran impacto a nivel económico y medioambiental en

ie
la biorefinería industrial.
en
Se trata de un compuesto que no es tóxico ni irritante, es biodegradable y reciclable y
g
presenta una serie de propiedades físicas y químicas que pueden convertirlo en un

In
disolvente alternativo a los disolventes orgánicos convencionales.
Se caracteriza por su alto punto de ebullición, escasa presión de vapor, elevada

de
capacidad para disolver compuestos orgánicos e inorgánicos y estabilidad en
condiciones normales de presión y temperatura (Raymond Chang, 1999).

ca
 Propiedades de la Glicerina
te
 Propiedades físicas:
lio
Densidad: 1261 kg/m3; 1.261 g/cm3

b
Masa molar: 92,09382 g/mol

Bi
Punto de fusión: 291 K (17,85 °C)
Punto de ebullición: 563 K (289,85 °C)
Viscosidad: 1,5 Pa*s
11
Estado de agregación: Líquido Apariencia Incoloro
 Propiedades químicas
Punto de inflamabilidad: 433 K (160 °C)
ica
Temperatura de autoignición: 623 K (350 °C)
Número RTECS MA8050000
m
 Calidad de la Glicerina
uí
La calidad de glicerina que se obtiene como coproducto en la fabricación de
Q
biodiesel depende de varios factores, pero principalmente del proceso
ría
tecnológico, del tipo de aceite y del tratamiento posterior para concentrarla y
refinarla en función de los usos a los que vaya a ir destinada. Dependiendo de la

ie
tecnología utilizada y de la voluntad del promotor se puede obtener una
en
concentración mayor o menor del producto que suele oscilar entre un 87% hasta
el 99,5% de la que cumple con la norma USP (United States Pharmacopeia)

g
(Posada John y Cardona Carlos, 2010).Las distintas calidades de glicerina son:

In
 Glicerina cruda: Es el producto contenido en la corriente de salida del

de
proceso de transesterificación y contiene una gran cantidad de metanol,
agua, jabones y sales. Normalmente tiene un contenido de glicerol entre 40

ca
y 88% en peso.
 Glicerina grado técnico: Es un producto de alta pureza con la mayoría de sus

te
contaminantes completamente removidos. La concentración no debe ser

lio
inferior al 98%
b
 Glicerina USP: Con una concentración del 99,7% es la que cumple con la
Bi
norma USP (United States Pharmacopeia) y el Food Chemicals Codex
(FCC) y por lo tanto es apta para uso alimenticio, farmacéutico y cosmético.
12
La tabla 2 resume las principales especificaciones de calidad y los umbrales
para los contaminantes presentes en estas glicerinas.
Tabla 2. Especificaciones de calidad para cada grado de glicerina
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
Fuente: (Posada John yCardona Carlos, 2010)

ca
Para ser denominada glicerina grado USP las empresas están estrictamente
te
reguladas en lo que respecta a sus instalaciones de fabricación, métodos de

lio
pruebas, inspección, distribución y almacenamiento. La glicerina grado USP

b
debe seguir estrictamente las normas y directrices establecidas por la FDA.

Bi
13
 La Glicerina en la Industria
La glicerina es usada en la actualidad en la fabricación de una gran cantidad de
productos. Entre sus aplicaciones se encuentran la elaboración de resinas
ica
alquídicas, la fabricación de detergentes, medicinas, cosméticos y artículos de
aseo, como pasta de dientes, etc. (Bonnardeaux John, 2006).
m
Además es utilizada como agente plastificante para el celofán y como agente
uí
humidificante de productos derivados del tabaco. Por su afinidad con el agua y
Q
su viscosidad, la glicerina se utiliza para la tinta de los tampones de sellar.
La glicerina se emplea en la fabricación, conservación, ablandamiento y
ría
humectación de gran cantidad de productos, éstos pueden ser resinas alquídicas,
ie
celofán, tabaco, explosivos (nitroglicerina), fármacos y cosméticos, espumas de
uretano, alimentos y bebidas, etc.

en
También se usa para lubricar la maquinaria que bombea los productos del
g
petróleo, debido a su resistencia a disolverse en los líquidos del mismo y por su

In
alta viscosidad y ausencia de toxicidad, la glicerina es un excelente lubricante
para las máquinas procesadoras de alimento. Dentro de los principales usos se

de
encuentran:
ca
Cuidado personal
 Para la piel funciona como emoliente, humectante y lubricante.

te
 Para piernas y pies cansados.

lio
 Manos secas.

b
Manufactura industrial
Bi
 Preparación de plastificantes, lubricantes, anticongelantes y solventes.
Cocina
 Agente para disolver colorantes y saborizantes.
14
 Agente conservador en la preparación de conservas y mermeladas.
 En la fabricación de pasteles, glaseados y caramelos.
Biogás
ica
 La glicerina también puede ser usada como componente adicional en la
producción de biogás.
m
Otros usos
uí
 Agente de limpieza y abrillantador de superficies.
Q
 Para piernas y pies cansados.
 Preparación de diversos medicamentos.
ría
 Como materia prima en la elaboración de cosméticos.
 Como base de lociones.

ie
en
 En la industria de la impresión.
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
15
CAPÍTULO I
ESTUDIO DE MERCADO
ica
1.1 Datos Históricos de la Glicerina
Alrededor del año 600 a. C., los fenicios divulgaron el conocimiento alquímico de
m
cómo hacer jabón, unos siglos más tarde, tuvo su difusión a través de Marsella, en
uí
los galos y en los pueblos germánicos. Anteriormente este compuesto orgánico no
Q
se llamaba "glicerina" o "glicerol," porque estos nombres se crearon en el siglo XX.
En el siglo XIV durante el reinado de Carlos I, la corona inglesa monopolizaba el
ría
comercio y la fabricación de jabón. En el siglo siguiente, este conocimiento se tomó
ie
de la alquimia para la química, un ejemplo histórico estaría en el del químico inglés
Claude Joseph Geoffroy (1741), que intensificó sus estudios sobre la naturaleza de
en
las grasas, lo que le llevó al descubrimiento de la glicerina.
g
Menos de 40 años después, el químico sueco Carl Wilhelm Scheele fue el primero
In
en aislar este compuesto en 1779, calentando una mezcla de litargirio (PbO) con
de
aceite de oliva. Fue él quien formalizó el descubrimiento de que las grasas y aceites
naturales contienen glicerina (Ugolini Jorge, 2000).

ca
te
lio
b
Bi
Figura 4.Principales Productores de glicerina
16
1.2 Productos Competitivos de la Glicerina
Los productos que compiten con la glicerina en el Perú son escasos, siendo el
sorbitol y los glicoles en los que respecta sus esteres y éteres.
ica
Los esteres de glicerol (tanto orgánicos e inorgánicos) son, indudablemente sus
derivados químicos más útiles e importantes. Los más importantes desde un punto
m
de vista comercial, son las resinas alquídicas que son esteres de glicerol y anhídrido
uí
ftálico.
Q
Otra ventaja de la glicerina sobre los glicoles es debido a que estos últimos no se
emplean en forma pura si no en sus derivados, sin embargo la glicerina se emplea
ría
en forma directa y también en forma de derivados.
Tiene propiedades específicas en la lubricación, empaquetaduras, productos de

ie
corcho, en medicina, donde el sorbitol ni los glicoles pueden reemplazarlos en estos
en
campos.
g
En la industria de los explosivos, la glicerina forma la nitroglicerina dando como

In
resultado un 6% de potencia superior a los nitroglicoles.
Además de considerar como productos competitivos a los glicoles y al sorbitol, se

de
puede tener en cuenta a otros productos competitivo pero d menos importancia los
cuales son los alcoholes cetilicos, heptadecilicos, el ácido trimetil acético muy
ca
usado en adhesivos, resinas epoxi, el difenilo muy usado como plastificantes, ácido
te
aconitico, peptina, etc.

lio
b
Bi
17
1.3 Iniciativas públicas o privadas en la producción de biodiesel
Pure Biofuels inició en el año 2007 la construcción de una planta de producción de
biodiesel en el Callao. Se proyecta que la capacidad nominal anual de la planta que
ica
producirá 180 mil toneladas de biodiesel por año, será de más de 197 millones de
litros por año, y está previsto que comience a funcionar en el primer trimestre del
m
2008. Esta refinería utilizará aceite de palma como materia prima para fabricar
uí
biodiesel, y ha firmado memorandos de entendimiento con distribuidores locales de
Q
combustible para cubrir toda la producción anual de biodiesel del Puerto del Callao.
La empresa Herco Combustibles S.A., dedicada al almacenamiento, abastecimiento
ría
y comercialización de productos derivados de los hidrocarburos, en el 2004 encarga
a Heaven Petroleum Operators S.A.C., empresa del grupo dedicada a dar servicios
ie
de soporte, la construcción y puesta en funcionamiento de una Planta de Producción
en
de Biodiesel a nivel industrial. De esta manera se embarcan en el
g
autoabastecimiento de combustibles alternativos y renovables.

In
A la fecha, el Grupo Herco, a través de sus empresas, está a puertas de iniciar la
operación de su Planta Agroindustrial de Biodiesel, con tecnología 100% peruana,

de
generando a lo largo del último año más de 200 puestos de trabajo directos en el
distrito de Lurín.
ca
Por otro lado, se puede destacar el interés de la Asociación Agropecuaria Nuevo

te
Tiwinsa, de la región Ucayali, por emprender cultivos oleaginosos para la

lio
producción de biocombustibles, en tierras deforestadas de dicha región, impulsando
además, la constitución legal de la empresa Biodiesel Ucayali S.R.L. y despertando

b
Bi
el interés de la empresa Oleaginosas Amazónicas S.A. (OLAMSA) en la
elaboración de biodiesel a nivel industrial (ITDG-CONCYTEC, 2004).
18
El Estado ha avanzado en la generación e implementación de mecanismos que
promueven nuevas áreas de cultivos que cumplan criterios de sostenibilidad y de
inclusión, así como la producción de biocombustibles líquidos a partir de residuos
ica
agrarios y celulosa.
El Ministerio de la Producción no emite ninguna autorización o registro que
m
califique a alguna empresa como productora de biocombustible, ni en ninguna otra
uí
actividad, tal como lo indica la normativa vigente.
Q
1.4 Mercado de la glicerina
El segundo producto más importante en el proceso de transesterificación para hacer
ría
biodiesel es la glicerina. La transesterificación es el proceso de intercambiar el
ie
grupo alcoxi de un éster por otro alcohol. Estas reacciones son frecuentemente
en
catalizadas mediante la adición de un ácido o una base.)
Hasta ahora la venta de ese tipo de glicerina no era atractiva y se procedía a su

g
purificación. En este segundo proceso se recuperan las sales presentes para su uso
In
como fertilizante, además del metanol y el agua por evaporación, obteniéndose una
de
glicerina que contiene entre el 80% y el 88% de glicerol.
En muchas ocasiones hasta ahora, las plantas transformadoras de biodiésel llegaban

ca
más allá y producían una glicerina refinada. El objetivo era cumplir las rígidas
especificaciones impuestas para la utilización como alimento, envase de alimentos,

te
producto farmacéutico o cosmético. Generalmente ese proceso consiste en su

lio
destilación seguida de un tratamiento a través de carbón activado. En algunos casos

b
se utilizan también resinas de intercambio iónico.

Bi
La glicerina tiene más de 1.500 usos conocidos, no obstante en este momento las
aplicaciones más importantes se derivan de su destino para la industria de la
alimentación que además, es también el que más crece con tasas del 4% anual.
19
Cosméticos y toiletes: este rubro suma el 16,1 % del consumo total de glicerina y es
quizá uno de los de mayor crecimiento (más del 50% en los últimos 15 años).
Sus características de producto no tóxico, no irritante, inodoro, permiten que sea
ica
utilizado como agente humectante y emoliente en pastas dentales, cremas y
lociones para la piel, lociones para afeitar, desodorantes, maquillaje, lápiz de labios
m
y máscaras para la piel.
uí
Comidas y bebidas: con un 8.5 % del consumo y un crecimiento similar al rubro
Q
anterior, la glicerina es utilizada en este sector de los alimentos por sus propiedades
humectantes, endulzantes y de preservador de comidas y bebidas.
ría
Papel e impresión: su uso es muy limitado (solo el 0.9 %). No obstante se observa
que los valores aumentan si se incluyen los consumos en films de celulosa (3.1%).
ie
Se usa también como lubricante de maquinarias procesadoras de alimentos y en la
en
manufactura de resinas. En este último, su uso ha caído considerablemente desde el
g
17% a menos del 6% en los últimos años. También se le utiliza para flexibilizar
In
gomas y plásticos. Es la materia prima para fabricar explosivos en base en
trinitroglicerina (“nitroglicerina”), aunque hoy día se encuentra parcialmente

de
desplazada por otros explosivos que ofrecen mayor seguridad.
La glicerina USP, es decir la que cumple los requisitos USP de la United States
ca
Pharmacopeia y el Food Chemicals Codex (FCC), es usada ampliamente en los

te
sectores de alimentación, tabaco, cosmética y productos farmacéuticos, como se

lio
puede ver en la Figura 5.

b
Bi
20
ica
m
uí
Q
ría
Figura 5.Mercado de la glicerina: volúmenes y usos industriales
El mercado de la glicerina cruda seguirá siendo débil en la medida en que se tengan

ie
disponibles grandes existencias de este componente no refinado. Una alternativa
en
para generar valor a esta corriente y quizá la más elemental de todas es su
g
refinación en glicerina técnica, grado alimentario o farmacéutico.

In
1.5 Precio de la Glicerina

de
Aunque la calidad de la glicerina no depende en absoluto de que su origen haya
sido vegetal, animal o sintético, durante muchos años se ha buscado una

ca
diferenciación del producto basado en esa circunstancia, sobre todo si el destino del
producto era la cosmética o la producción de jabones de calidad, que valoran más el

te
origen vegetal.
lio
La estimación del precio futuro de este coproducto es más difícil de realizar ya que
b
los datos históricos aportan poca información si valoramos que su mercado se

Bi
puede encontrar en pocos años más que sobresaturado. Es evidente que se
generarán excedentes muy importantes a la par que se vayan cumpliendo los
21
compromisos objetivados por las diferentes administraciones públicas para el
biodiésel.
Según la información disponible el mercado de la glicerina se sitúa en el mundo en
ica
0,8-0,9 millones de [𝑡/𝑎ñ𝑜] de los que Europa consume unas 300 mil toneladas y
EE.UU. otras 230 mil [𝑡/𝑎ñ𝑜].
m
Como consecuencia de la producción de biodiésel se deriva también un importe
uí
equivalente al 10% de aquél en glicerina. Consecuentemente la oferta de glicerina
Q
en Europa podría pasar a 1,5 millones de toneladas año, lo que supone casi cinco
veces el mercado actual europeo de este producto. El temor a este exceso de oferta
ría
de glicerina ha sido puesto de manifiesto por la industria oleoquímica europea, que
ie
ve en ello un gran peligro, ya que podría generar un descenso de los precios del
50% en la glicerina, incidiendo de paso en otros sectores como el de los alcoholes

en
de azúcar o polioles, lo que colocaría a esta industria europea en una posición de
g
debilidad.
In
Además de esa notable diferencia entre los dos tipos básicos de glicerina que
podemos encontrar en el mercado, se producen otras dentro del segmento de 99,5%

de
en función de su origen y de los tratamientos y adaptación a las diferencias

ca
exigencias normativas. Esta incidencia de la producción de cantidades adicionales
de glicerina, como resultado de la fabricación de biodiésel, se ha observado a pesar

te
de que las cantidades puestas en el mercado hasta ahora, no han sido excesivas en
lio
comparación con los objetivos que se han marcado.
Así pues, ya se comprende que los destinos tradicionales de la glicerina están en

b
Bi
claro peligro, al menos de forma masiva. Sólo el descubrimiento de nuevos empleos
que valoricen la utilización de grandes cantidades de glicerina purificada, puede
justificar la instalación de estos procesos añadidos a la transesterificación.
22
En el período 1996-2000 el precio de la glicerina refinada registró su valor más alto
en 2.38 USD / Kg y el más bajo en 1.32 USD / kg. En cuanto a la glicerina cruda, el
precio más alto registrado en el mismo período fue de 1.19 USD / kg y el más bajo
ica
0.66 USD / kg (CORPODIB, 2001).
Tabla 3. Comportamiento del precio de la glicerina refinada y cruda
m
(1996 - 2000)
uí
Q
ría
ie
en
* El precio de la glicerina cruda está calculado como un 50% del precio de la glicerina refinada.
Fuente: CORPODIB, 2001.

g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
23
CAPÍTULO II
DISEÑO DEL PROCESO DE PURIFICACIÓN DE LA GLICERINA
ica
2.1 Introducción
m
A continuación, se describe detalladamente todo el proceso para la purificación o
uí
refino de la glicerina bruta, desde que la materia prima procedente de la centrífuga se
Q
introduce en el primer intercambiador de calor hasta que se almacena la glicerina
purificada.
ría
2.2 Diagrama del proceso de purificación
ie
En el siguiente diagrama de bloques se detalla el proceso completo
g en
GLICERINABRUTA
In
(99%PUREZA)
GLICERINA TECNICA
1ºINTERCAMBIODECALOR
de
Vapor
de
2ºINTERCAMBIODECALOR Calefacción
ca
INTERCAMBIOIÓNICO REGENERACIÓNDE
(RESINACATIÓNICA) RESINACATIÓNICA
te
INTERCAMBIOIÓNICO REGENERACIÓNDE
lio
(RESINAANIÓNICA) RESINAANIÓNICA
b
Vapor de
calefacción EVAPORACIÓN
Bi
Figura6. Diagrama del proceso de purificación de glicerina
ica
En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo correspondiente:
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
c a
te
lio
Figura 7. Diagrama de flujo del proceso de purificación de glicerina

b
25
Bi
La composición y caudal másico de cada corriente se muestran en la siguiente
tabla 4:
Tabla 4. Balance de materia a las unidades del proceso de purificación de glicerina
ica
Entrada primer Entrada segundo Entrada columna de
intercambiador de calor intercambiador de calor intercambio catiónico
m
kg/h % kg/h % kg/h %
uí
Glicerina 180,070 74,75 180,070 74,75 180,070 74,75
Q
Agua 10,270 4,26 10,270 4,26 10,270 4,26
Fosfato
50,544 20,98 50,544 20,98 50,544 20,98
ría
potásico
Ácido
0,000 0,00 0,000
ie 0,00 0,000 0,00
fosfórico
TOTAL 240,884 100 240,884 100 240,884 100

g en
Entrada columna de
Entrada evaporador Salida evaporador
In
Intercambio aniónico

de
Glicerina 180,070 84,28 180,070 88,61 180,070 99,00
Agua 10,270 4,81 23,135 11,39 1,819 1,00

ca
Fosfato
0,000 0,00 0,000 0,00 0,000 0,00
potásico
te
Ácido
23,328 10,92 0,000 0,00 0,000 0,00
lio
fosfórico
TOTAL 212,291 100 203,205 100 181,889 100
b
Bi
26
2.3 Intercambio de calor
2.3.1. Introducción
Un intercambiador de calor se puede describir de un modo muy elemental como un
ica
equipo en el que dos corrientes a distintas temperaturas fluyen sin mezclarse, con
el objeto de enfriar una de ellas, calentar la otra o ambas cosas a la vez. La transferencia
m
de calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.
uí
Desde el momento en que un equipo de intercambio de calor se instala y pone en
Q
funcionamiento dentro de una planta industrial, se precisa un determinado gradiente de
temperatura para que se pueda efectuar la transmisión del calor. La magnitud de este
ría
gradiente se puede reducir utilizando un equipo mayor, pero esto a su vez implica un
mayor coste, tanto de tipo económico como energético.

ie
En la instalación de purificación de glicerina se precisa precalentar la corriente de glicerina
en
procedente de la centrífuga, cuya temperatura es de 333K, hasta una temperatura de 353
g
K. Para ello se emplean dos intercambiadores de calor, de modo que primero se utiliza
In
como fluido calefactor la glicerina técnica que se obtiene del evaporador, con un caudal
de
de 181,889 kg/h y una temperatura de 393,28K. En el segundo intercambiador se
termina de precalentar la corriente, donde el vapor de calefacción necesario procede de

ca
una caldera de vapor INSTANVAP“modeloCBC-300”, útil para una producción de hasta
300kg/h de vapor saturado(a 398K).

te
Se utiliza esta disposición con el objetivo de aprovechar todo el calor latente posible de la
lio
corriente de glicerina técnica, optimizándose así la economía energética de la instalación.
El primer intercambiador de calor también podrá emplear como fluido calefactor

b
Bi
el mismo vapor saturado, en los momentos en los que la corriente de glicerina técnica
no estuviese disponible.
El objetivo del precalentamiento es disminuirla viscosidad de la corriente para evitar
27
problemas en las columnas de intercambio iónico (caídas de presión, etc.). Para
glicerina al 75% la viscosidad es de 6,61cP a 333K y de 3,80 cP a 353K.
2.3.2. Tipos de intercambiador de calor
ica
Existe mucha variación de diseños en los equipos de intercambio de calor. En ciertas ramas
de la industria se han desarrollado intercambiadores muy especializados para ciertas
m
aplicaciones puntuales. Entre los más comunes en la industria química se encuentran los
uí
siguientes:
Q
 Intercambiador de doble tubo o de tubos concéntricos
ría
El intercambiador de doble tubo es el tipo más simple que se puede encontrar.
ie
Básicamente consiste en dos tubos concéntricos, lisos o aletados. Normalmente el fluido
en
frío se coloca en el espacio anular, y el fluido caliente va en el interior del tubo interno. La
disposición geométrica es la siguiente:

g
In
de
ca
te
Figura 8. Intercambiador de calor de tubos concéntricos

lio
El intercambiador está formado por varias unidades como las mostradas en el esquema. Cada
b
una de ellas se llama horquilla y se arma con tubo roscado o bridado común y corriente. Las
Bi
uniones también pueden ser soldadas, pero esto no es habitual pues dificulta el armado y
desarmado para su limpieza.
Normalmente se emplean cuando un fluido es un gas, un líquido viscoso o su caudal es
28
pequeño, mientras el otro es un líquido de baja viscosidad o con alto caudal. Son adecuados
para servicios con corrientes de alto ensuciamiento, con lodos sedimentables o sólidos o
alquitranes, por la facilidad con que se limpian. Si hay una buena respuesta a la limpieza
ica
química o los fluidos no ensucian, las uniones pueden ser soldadas para resistir altas
presiones de operación.
m
En este tipo de intercambiador se puede usar tanto flujo en contracorriente como flujo en
uí
paralelo.
Q
 Intercambiadores de carcasa y tubos
ría
Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria química
y con las consideraciones de diseño mejor definidas. Consisten en una estructura de tubos
ie
pequeños colocados en el interior de un casco de mayor diámetro. Uno de los fluidos circula
en
por el interior de los tubos y el otro por el espacio resultante entre la carcasa y la superficie
g
exterior de los tubos. Normalmente se colocan unos deflectores por el lado de la carcasa,
In
para asegurar que el fluido de este lado circule transversalmente a los tubos, mejorando así la
transferencia de calor.
de
Este tipo de intercambiadores se usan para servicios en los que se requieren grandes
superficies de intercambio, generalmente asociadas a caudales muchos mayores de los

ca
que puede manejar un intercambiador de doble tubo.

te
En efecto, el intercambiador de doble tubo requiere una gran cantidad de horquillas para
lio
manejar servicios como los descritos, pero a expensas de un considerable consumo de
espacio y con aumento de la cantidad de uniones, que son puntos débiles ya que en ellas la
b
posibilidad de fugas es mayor. La solución consiste en ubicar los tubos en un haz, rodeados
Bi
por un tubo de gran diámetro denominado coraza, de modo que los puntos débiles donde se
pueden producir fugas están contenidos en la coraza. En cambio en un conjunto de horquillas
29
estos puntos están al aire libre.
En la siguiente ilustración vemos un intercambiador de carcasa y tubos:
ica
m
uí
Q
ría
Figura 9. Intercambiador de calor de carcasa y tubos
ie
A la hora de decidir que fluido circulará por el interior de los tubos y cual por el exterior, se
en
tiene en cuenta una serie de consideraciones:
o El fluido más sucio circulará por el interior de los tubos, donde la limpieza es más
g
sencilla.
In
o El fluido más corrosivo o el que esté a mayor presión se sitúa en el interior de los
de
tubos, con el fin de minimizar el uso de metalurgia más noble.
o El fluido caliente circulará por el interior de los tubos, con el fin de minimizar la
ca
pérdida de calor a través de las paredes de la carcasa.

te
 Intercambiador de placas empaquetadas

lio
La utilización de este tipo de intercambiadores ha tenido un gran crecimiento entre los

b
intercambiadores compactos. Consiste en una serie de placas confinadas con canales

Bi
corrugados de aleación que se compactan mediante pernos de compresión en el interior
de un armazón. El armazón y las placas poseen orificios que permiten a los fluidos entrar a
los pasos alternativos de flujo. El armazón alrededor del perímetro de la placa previene de
30
fugas a la atmósfera y el contacto de los fluidos de proceso con las placas del armazón.
No son posibles las fugas interfluidos en el área de los orificios, debido a un doble sello.
Las placas se comprimen para alcanzar el contacto metal-metal manteniendo la integridad
ica
con la presión. Estas aberturas estrechas y el gran número de puntos de contacto que
cambian la dirección de flujo del fluido se combinan para crear una turbulencia elevada entre
m
las placas, lo que significa coeficientes individuales de transferencia de calor elevados, pero
uí
también caídas de presión por unidad de longitud que pueden ser elevadas.
En la siguiente ilustración vemos un intercambiador de placas y armazón:
Q
ría
ie
g en
In
Figura 10. Intercambiador de calor de placas y armazón

de
2.3.3. Elección de los intercambiadores de calor
Se elijen dos intercambiadores horizontales de carcasa y tubos, ya que este tipo es el más
ca
utilizado en la industria química y con las consideraciones de diseño mejor definidas.

te
Generalmente son intercambiadores 1-2, donde la circulación de fluidos se realiza a

lio
contracorriente. La glicerina técnica, para el primer intercambiador, y el vapor de
calefacción, para el segundo, circulan por el lado de la carcasa mientras que la corriente de
b
Bi
glicerina se calienta en el interior de los tubos.
Concretamente para el primer equipo se elige un intercambiador de calor
Basco/Whitlock Tipo AHT “modelo 3-8”. La carcasa tiene un diámetro de 3-1/8” y los tubos
31
un diámetro de 1/4” y una altura de 8”, ambos construidos en acero inoxidable SS-316. Se ha
elegido este modelo porque es el que ofrece el área de intercambio (2,80 ft2) que más se
ajusta a la calculada (ver anexo 1). Las características del equipo en unidades del SI se
ica
muestran en la tabla 5:
m
AHT modelo 3-8
uí
Especificación Unidade Valor
s
Diámetro carcasa mm 79,37
Q
Diámetro tubos mm 6,35
ría
Altura tubos m 0,20
Área de intercambio ie m2 0,26

en
Para el segundo equipo se elige un intercambiador de calor Basco/Whitlock Tipo AHT
“modelo 2-8” [40]. La carcasa tiene un diámetro de 2-1/8” y los tubos un diámetro de 1/4” y
g
una altura de 8”, ambos construidos en acero inoxidable SS-316. Se ha elegido este modelo
In
porque es el que ofrece el área de intercambio (1,30 ft2) que más se adapta a la calculada (ver
de
anexo 1). Las características del equipo en unidades del SI se muestran en la tabla 6:

ca
AHT modelo 2-8

te
Especificación Unidades Valor

lio

b
Altura tubos m 0,20

Bi
Área de m2 0,12
intercambio
32
2.4 Intercambio iónico
Los intercambiadores iónicos son matrices sólidas que contienen sitios activos con carga
ica
electroestática, positiva o negativa, neutralizada por un ión de carga opuesta que retiene
(contraión). En estos sitios activos tiene lugar la reacción de intercambio iónico. Dichos
m
contraiones son los que intercambia con los iones de la disolución, cediéndolos a ésta
uí
mientras que retiene los iones disueltos en la misma.
Q
A medida que la disolución pasa a través de la resina, los iones presentes en dicha disolución
desplazan a los que estaban originariamente en los sitios activos.
ría
La eficiencia de este proceso depende de factores como la afinidad de la resina por un ion en
ie
particular, el pH de la disolución si el grupo activo tiene carácter ácido o básico, la
concentración de iones o la temperatura. Si las condiciones de operación son las adecuadas,

en
este proceso se llevará a cabo con una eficiencia del 100%.
g
En este caso, la corriente de glicerina bruta procedente del intercambiador de calor tiene una
In
temperatura de 353 K y contiene fosfato potásico monobásico (KH 2PO4) en un 21% en
peso aproximadamente. Para su eliminación se hace pasar la corriente continuamente a

de
través de una columna rellena de una resina de intercambio catiónico y posteriormente

ca
a través de otra con una resina de intercambio aniónico.
En la primera de ellas, el fosfato potásico monobásico intercambia su catión K+ por los

te
cationes H+ de la resina catiónica. En la segunda, el ácido fosfórico producido en la reacción

lio
catiónica intercambia su anión (PO4)-3 por los aniones OH- de la resina aniónica,
generándose finalmente 13 kg/h de agua aproximadamente.

b
Bi
2.4.2. Tipos de resinas de intercambio iónico
Las resinas (o intercambiadores) pueden clasificarse según varios criterios, como el tipo de
material del que están hechas, según su estructura de red o según el grupo funcional que
33
intercambian.
Según el material
- Resinas inorgánicas
ica
Las arcillas, minerales alumino-silicatos, zeolitas, son cambiadores catiónicos
naturales.
m
Otros materiales inorgánicos artificiales capaces de actuar como cambiadores de
uí
iones son algunas sales como ciertos hexacianoferratos, hidróxidos como los de
circonio o estaño, molibdatos y algunos sulfuros.
Q
- Resinas orgánicas
ría
A este grupo pertenecen la mayor parte de los cambiadores de uso general.
Algunos materiales naturales, biopolímeros como las celulosas, pueden actuar como
ie
cambiadores de iones.
en
Según su estructura de red
g
- Tipo gel
In
También conocidas como resinas microporosas ya que presentan tamaños de poro
relativamente pequeños. En estas resinas el fenómeno swelling (hinchamiento) es

de
muy importante, ya que se hinchan en mayor o menor medida en función del
porcentaje de agente entre cruzante empleado durante la polimerización y del

ca
disolvente en el que se encuentre la resina.

te
- Resinas macroporosas
lio
También llamadas macroreticulares. Durante la síntesis de estas resinas a partir de
sus monómeros, se utiliza un co-solvente que actúa interponiéndose entre las

b
cadenas poliméricas creando grandes superficies internas. Este disolvente se

Bi
elimina una vez formada la estructura rígida del polímero. Estas resinas tienen
una relación área/volumen mayor que las tipo gel y, por tanto, mayor capacidad de
34
intercambio. La estructura macroreticular favorece la difusión de los iones,
mejorando por tanto la cinética de intercambio.
- Resinas isoporosas
ica
Se caracterizan por tener un tamaño de poro uniforme, con lo que aumenta la
permeabilidad de los iones en el interior de la red. Son resinas de alta
m
capacidad, regeneración eficiente y de coste más bajo que las resinas
uí
macroporosas.
Según el grupo funcional
Q
- Resinas catiónicas de ácido fuerte
ría
Se producen por sulfonación del polímero con ácido sulfúrico. El grupo funcional
es el ácido sulfónico,-SO3H. ie
- Resinas catiónicas de ácido débil
en
El grupo funcional es un ácido carboxílico -COOH, presente en uno de los
g
componentes del copolímero, principalmente el ácido acrílico o metacrílico.

In
- Resinas aniónicas de base fuerte
Se obtienen a partir de la reacción de copolímeros de estireno-divinilbenceno

de
clorometilados con aminas terciarias. El grupo funcional es una sal de amonio
cuaternario.
ca
- Resinas aniónicas de base débil

te
Resinas funcionalizadas con grupos de amina primaria,-NH2, secundaria,-NHR, y

lio
terciaria,-NR2. Suelen aplicarse para la adsorción de ácidos fuertes con buena
capacidad, pero su cinética es lenta.

b
Bi
2.4.3. Etapas del proceso de intercambio iónico en columna
El intercambio iónico en columna consiste en colocar la resina en el interior de una
columna vertical, a través de la cual fluye la disolución a tratar.
35
El proceso global consta de varias etapas:
- Empaquetamiento de la columna
Consiste en introducir el intercambiador en el interior de la columna evitando la
ica
formación de bolsas de aire entre sus partículas, para así obtener un lecho
uniforme. Esta operación se realiza habitualmente lavando el intercambiador con
m
agua destilada, que además resulta útil para eliminar posibles impurezas y para
uí
provocar el fenómeno de “swelling” hinchamiento de las partículas.
El “swelling” puede causar graves problemas si tiene lugar una vez el
Q
intercambiador se encuentra confinado en la columna, y no se ha dejado espacio
ría
suficiente para alojarlo una vez ha incrementado su volumen.
- Etapa de carga ie
En esta etapa tiene lugar el intercambio de iones entre la disolución a tratar y la
en
resina. La disolución a tratar se introduce en las columnas y fluye a través de las
g
resinas. Las condiciones de operación (velocidad de flujo, pH de la disolución,

In
etc.) dependerán del tipo de intercambiador utilizado, y es
importante optimizarlas para obtener un buen rendimiento en cuanto a

de
capacidad y selectividad.
Cuando el intercambiador comienza a estar saturado con los iones de la

ca
disolución que entra, se observa un aumento de la concentración de dichos

te
iones en la disolución que sale de la columna. Esta descarga de iones se conoce

lio
como “break through” o punto de ruptura, e indica que el tratamiento de la
disolución por el intercambiador ya no está siendo efectivo.

b
- Etapa de regeneración
Bi
La etapa de regeneración consiste en devolver el intercambiador saturado a su
forma iónica inicial, empleando una disolución que contenga el
36
ión originariamente asociado al intercambiador. Esta etapa es importante en
el proceso de intercambio iónico ya que el buen funcionamiento del
intercambiador en sucesivos procesos de carga depende de una regeneración
ica
eficiente.
La regeneración tiene dos inconvenientes importantes:
m
1. El gasto económico en regenerante.
uí
2. La generación de residuos, ya que después de regenerar el intercambiador se
obtienen disoluciones ácidas o básicas que deben ser tratadas o eliminadas.
Q
En la instalación se dispone de dos pares de columnas, de forma que la disolución
ría
fluye continuamente a través de una columna de intercambio catiónico y posteriormente
a través de otra de intercambio aniónico. Cuando se produzca la saturación de alguna

ie
de las dos resinas, la disolución se desvía aun segundo lecho (semejante al primero),
en
comenzando la regeneración del primero. Para detectar la saturación de las resinas se
g
instalan conductímetros a la salida de todas las columnas.

In
Con esta disposición se consigue trabajar de forma continua, evitándose paradas en el
proceso al tener que realizar la regeneración de las resinas.

de
Todas estas columnas de intercambio iónico poseen las siguientes características:
- Están construidas en acero inoxidable SS-316.

ca
- Disponen de fondos semielípticos roscados (desmontables), de modo que las

te
resinas puedan ser intercambiadas por otras nuevas cuando haya finalizado su
lio
vida útil.
- Cada columna incluye dos platos perforados, uno inferior y otro superior, para el
b
correcto soporte de la resina en su interior. La distancia entre sí de estos platos

Bi
de soporte es suficiente para albergar la resina, teniendo en cuenta el “swelling”
correspondiente.
37
- Con el objetivo de evitar pérdidas de calor a través de las paredes de las
columnas, se encamisan con un material aislante de espesor adecuado. Se ha
elegido para ello fibra de vidrio de Consorcio termo-acústico S.A., “tipo
ica
aislhogar”.
- En las tuberías de entrada de todas las columnas se instalan boquillas
m
difusoras, para conseguir que la disolución se distribuya uniformemente por
uí
todo el lecho de resina.
Con respecto al modo de operación, es en contracorriente, es decir, la disolución a
Q
tratar se introduce por la parte superior de la columna y las disoluciones de regeneración en
ría
sentido opuesto, es decir, por la parte inferior de la columna.
Este modo de operación utiliza el regenerante más eficientemente que si se

ie
introdujesen las disoluciones en el mismo sentido. Al pasar el regenerante de abajo a arriba,
en
se fluidiza el lecho de intercambiador, de manera que se aumenta la superficie de
g
contacto, la regeneración es más rápida y se necesita menos volumen de regenerante.

In
En la Figura 11 se muestra como varía la concentración de iones intercambiados de
una disolución a la salida de una columna de intercambio iónico.

de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 11. Concentración de iones intercambiados en el efluente en función del

volumen tratado
38
El área ABHG representa la cantidad de iones en el volumen de disolución
tratados antes del punto de ruptura (“Break through”).
El área ACHG representa la cantidad de iones eliminados en el intercambio.
ica
El área BCDEF representa la cantidad de iones eliminados del lecho durante la
regeneración.
m
En la Figura 12 se muestra cómo se traslada la zona de transferencia de materia (zona de
uí
t.m.), de saturación y la zona virgen (zona donde no ocurre transferencia de materia).
Q
ría
ie
g en
In
de
Figura 12. Evolución de la concentración en un lecho de intercambio iónico

ca
2.4.4. Elección de las resinas de intercambio iónico

te
En la primera etapa de intercambio se emplea una resina fuertemente ácida,
intercambiándose el catión H+ de ésta con el catión K+ de la disolución a tratar.

lio
Concretamente se utiliza la resina DOWEXHGR-W2, cuyas principales características

b
proporcionadas por el suministrador se muestran a continuación:

Bi
39
Tabla 7. Características de la resina catiónica(DOWEXHGR-W2)
Nombre del producto Matriz Grupo funcional

Tipo gel.
DOWEX HGR-W2 Poliestireno-DVB Ácido sulfónico
ica
ESPECIFICACIONES UNIDADES HGR-W2
m
Capacidad de intercambio total, min. eq/L 2,0
“Swelling”total (Na+→H+) %
uí
7
Densidad de partícula g/mL 1,23
Q
g/L 800
Peso específico
lb/ft3 50
ría
Máxima temperatura de operación ºC 130
Rango de pH
ie 0-14
Para el segundo paso en el proceso de intercambio se emplea una resina cambiadora de

en
aniones débilmente básica, de forma que el anión PO 4 disolución a tratar se reemplaza
g
por el anión OH- de la resina. Se emplea la resina DOWEX MARATHON WBA-2 o de

In
características similares:
de
Tabla 8. Características de la resina aniónica (DOWEX MARAIHON WBA-2)
Nombre del producto Matriz Grupo funcional

ca
Tipo Macroporosa.
DOWEX MARATHONWBA-2 Amina terciaria
Poliestireno-DVB
te
ESPECIFICACIONES UNIDADES MARATHON WBA-2

lio
Capacidad de intercambio total, min. eq/L 1,7
“Swelling”total (Base libre→HCl) % 23

b

Bi
g/L 640
Peso específico lb/ft3 40

Rango de pH 0-7
40
Ambas resinas pueden ser usadas y regeneradas cientos de veces, obteniéndose
resultados satisfactorios. Además pueden soportar la temperatura de la corriente (353 K) e
incluso temperaturas más elevadas. Toda la información proporcionada por el
ica
suministrador de las resinas.
2.4.5. Elección de las disoluciones regenerantes
m
El suministrador de las resinas ofrece información sobre las disoluciones regenerantes.
uí
La resina DOWEX HGR-W2 puede ser regenerada con disoluciones de H2SO4 (1-
Q
10%), HCl (4-8%) o NaCl (8-12%). Se utilizará una disolución comercial de HCl al 5%.
La resina DOWEX M-43 puede ser regenerada con disoluciones de NaOH (2-5%)
ría
(DOWEX™ Ion Exchange Resins). Concretamente se usará una disolución comercial 1N
ie
de NaOH (disolución al 3,8 %). Se han elegido las disoluciones de ácido clorhídrico e
en
hidróxido sódico al 5 y 3,8%, respectivamente, tras tener en cuenta la disponibilidad y el
precio de todas las disoluciones posibles.

g
2.5 Evaporación
In
de
El objetivo de la evaporación en el presente proyecto es la eliminación del agua contenida en
la corriente de glicerina, la cual se encuentra a 353 K, para lo que se emplea vapor de agua
ca
saturado a 398 K como medio de calefacción. Tras el proceso de evaporación se consigue

te
glicerina técnica con una pureza del 99 % aproximadamente.
El vapor de calefacción, al igual que para el intercambiador de calor, es producido por la

lio
caldera de vapor. Este vapor se encuentra a una presión de 232,100 kPa.

b
La evaporación consiste en la separación de un disolvente volátil de un soluto no volátil por

Bi
vaporización del disolvente, realizándose la calefacción por medio del vapor condensante.
Las principales partes de un evaporador son la cámara de condensación y la cámara de
ebullición, separadas por una superficie de calefacción. La forma y disposición de

41
ambas cámaras varían de unos evaporadores a otros.
El papel de los evaporadores, así como de cualquier equipo de intercambio de calor,
adquiere una gran importancia ante la necesidad de ahorrar energía y disponer de
ica
equipos óptimos no sólo en función de su análisis térmico y del rendimiento
económico de la instalación, sino también en función de otros factores como el
m
aprovechamiento energético del sistema, la disponibilidad y la cantidad de energía y de
uí
materias primas necesarias para cumplir una determinada función
Q
2.5.2.Tipos de evaporadores
Los evaporadores se clasifican en dos grupos según el tipo de circulación: de circulación
ría
natural y de circulación forzada. El principio de funcionamiento de un sistema de circulación
ie
natural se distingue del de circulación forzada porque en el primero el fluido circula por sí
en
mismo, es decir, debido a la diferencia de densidad producida al variar su temperatura.
En un sistema de circulación forzada el fluido circula bien por la instalación algún tipo de
g
impulsor en la conducción central de bajada, o bien por una bomba de circulación en el

In
exterior del cuerpo del evaporador.

de
Los evaporadores de circulación forzada se usan para líquidos viscosos, para los que forman
sales y para las soluciones que tienden a incrustarse. Estos evaporadores pueden no
ca
ser tan económicos en operación como los evaporadores de circulación natural, pero con
fluidos viscosos, como es el caso de la glicerina, no hay otra alternativa sino la de usar este
te
tipo de evaporador.
lio
Además se pueden distinguir distintos tipos de sistemas de alimentación: cuando el

b
alimento líquido fluye en la misma dirección que el vapor (alimentación directa) y cuando
Bi
el alimento lo hace en dirección contraria (alimentación en contracorriente). Desde el
punto de vista del uso efectivo de los potenciales de temperatura, la alimentación directa es
preferible.
42
Si los líquidos son muy viscosos hay una ventaja al usar la alimentación en contracorriente,
ya que la temperatura del primer efecto es siempre la mayor al ser la presión mayor y la
correspondiente viscosidad será menor. Cuando se emplean flujos a contracorriente se
ica
evita tener las soluciones más concentradas, más viscosas, en el último efecto. Aquí la
alimentación, solución más diluida, entra en el efecto último y más frío, y sale concentrada
m
en el primer evaporador que está a más alta temperatura. Por lo tanto, las altas
uí
temperaturas de los primeros efectos reducen la viscosidad y permiten coeficientes de
transferencia de calor de valor razonable.
Q
Una de las desventajas de la alimentación en contracorriente es que el alimento debe
ría
bombearse de efecto a efecto, lo que significa que el número de lugares para fugas o entradas
de aire potenciales, tales como las bombas y bridas, aumentan, aumentando también el
ie
mantenimiento y el costo por potencia. Sin embargo, las relaciones de temperatura en los
en
flujos a contracorriente usualmente contrarrestan en parte estas desventajas, puesto que el
g
sistema está a contracorriente y la economía del vapor es mayor en estas condiciones.

In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 13. Sistemas de alimentación para un evaporador de efecto múltiple
43
En estos sistemas se consigue un aumento de la economía del vapor de agua. Sin embargo,
este aumento se logra a expensas de mayor inversión en el equipo.
Los evaporadores más utilizados en la industria, tanto para circulación natural como forzada,
ica
son los evaporadores de tubos largos verticales, tanto de película ascendente como
descendente. Existen también los evaporadores de película agitada, que son muy útiles
m
cuando se tratan fluidos difíciles de procesar. La evaporación con este tipo de equipos
uí
resulta muy exitosa con líquidos viscosos, sensibles a altas temperaturas, embarrosos o de
alta temperatura de ebullición. Con este método se separan rápidamente los componentes
Q
volátiles de los componentes menos volátiles, usando transferencia de calor indirecta y
ría
agitación mecánica del producto, que fluye bajo condiciones controladas.
Sin embargo este tipo de evaporadores presenta una serie de desventajas:

ie
 Mayor coste del equipo que en evaporadores tubulares
en
 Requieren un mantenimiento periódico debido a las partes móviles que posee
g
2.5.3. Elección del evaporador

In
Teniendo en cuenta que la corriente de entrada al evaporador posee una viscosidad elevada
(11 cP aproximadamente) se elige un evaporador de tubos largos verticales de película

de
descendente y de circulación forzada. Se ha elegido un evaporador de película descendente
ya que proporciona buenos valores de los coeficientes globales de transmisión de calor,

ca
para cualquier valor de diferencias de temperaturas. Sin embargo este tipo de disposición
te
causa una mala distribución del líquido, lo que se puede solucionar bien colocando unas
lio
placas metálicas perforadas sobre una placa tubular perfectamente nivelada, por medio de
inserciones en los extremos de los tubos, o bien instalando boquillas individuales de

b
pulverización dentro de cada tubo.

Bi
Se decide elegir este evaporador ya que tiene un funcionamiento más simple, menor coste y
menor mantenimiento en comparación del evaporador de película fina agitada.
44
Con respecto al número de efectos, se emplea un evaporador simple ya que la cantidad de
agua que debe evaporar es pequeña, por lo que tanto el área de intercambio como la cantidad
de vapor necesaria también son pequeñas.
ica
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de evaporador simple con circulación
forzada:
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
Figura 14. Evaporador de tubos largos verticales con circulación forzada

de
Concretamente se elige un intercambiador de calor Basco/Whitlock Tipo AHT “modelo4-
36”, al que se le instala una cámara de expansión para la correcta separación del
ca
disolvente puro de la solución concentrada. La carcasa del equipo de intercambio de calor

te
tiene un diámetro de 4-1/8” y los tubos un diámetro de 1/4” y una altura de 36”, ambos
lio
construidos en acero inoxidable SS-316. Se ha elegido el “modelo4-36” porque es el
que ofrece el área de intercambio (22,80ft2) que más se ajusta a la calculada. Las
b
Bi
características del equipo en unidades del SI se muestran en la tabla 9.
45

AHT modelo4-36
ica
Altura tubos m 0,91
m
Área de intercambio m2 2,12
uí
2.6 Caldera generadora de vapor
Q
En la planta de producción de biodiesel proyectada con anterioridad hay ya instalada una
ría
caldera, capaz de proporcionar vapor de agua a una serie de equipos existentes en la planta
(serpentines de calefacción en tanques, etc.). Esta caldera (INSTANVAP “modelo CBC-300”)

ie
genera hasta 300 kg/h de vapor aunque en la planta solo se requieren 275 kg/h.
en
Al realizar la ampliación de la planta de producción de biodiesel con la nueva instalación de
g
purificación de la glicerina obtenida como subproducto (presente PFC), se requiere un

In
mayor caudal másico de vapor al instalarse nuevos equipos que lo necesitan como fluido
calefactor: intercambiador de calor y evaporador.

de
En la siguiente tabla 10 aparecen los caudales másicos de vapor requeridos antes y después
ca
de la ampliación de la planta:
te
lio
b
Bi
46
Tabla 10. Caudales de vapor requeridos antes y después de la ampliación de la planta

de producción de biodiesel
Caudal másico de vapor

requerido (kg/h)
ica
Calefacción en
ANTES DE LA 275,00
AMPLIACIÓN tanques, etc.
m
Intercambiador
192,65
uí
DESPUÉSDE LA de calor
1
Evaporador 31,74
Q
AMPLIACIÓN
TOTAL 224,40
ría
1
.Los caudales de vapor requeridos para el intercambiador de calor y para el
evaporador han sido calculados en el anexo1
ie
La tabla 10 muestra que tras la ampliación de la planta se necesitan unos 224,40 kg/h de vapor
en
adicionales. Para proporcionar este vapor se puede elegir entre dos opciones:
g
1. Instalar una nueva caldera, similar a la que hay ya instalada, que proporcione
In
vapor solo para los nuevos equipos.
2. Cambiar la caldera ya instalada por otra que proporcione vapor a todos los equipos (los
de
que había en la planta más los nuevos).
Se decide instalar una nueva caldera, INSTANVAP “modelo CBC-300” con una producción de
ca
vapor de hasta 300 kg/h, por lo que es capaz de proporcionar vapor al intercambiador de calor y
te
al evaporador, a una temperatura de

lio
398 K.
Esta caldera es de tipo horizontal pirotubular de hogar interior centrado, con tres pasos de gases.
b
Bi
La combustión se realiza completamente en el interior del hogar y los humos generados y
expulsados a la atmósfera tienen una contaminación mínima, ya que se emplea como
combustible el mismo biodiesel producido en la planta.
47
Se rechaza la segunda opción por varios motivos:
 Si se cambiase la caldera ya instalada por la nueva, habría que añadir el coste de
tuberías (aisladas) y de más equipos de bombeo para llevar el vapor hasta los nuevos
ica
equipos.
 Con la instalación de una segunda caldera, se tiene la libertad de situarla lo más cerca
m
posible del intercambiador de calor y del evaporador.
uí
 Se tendría que dejar de utilizar la caldera ya instalada.
Q
2.7 Almacenamiento
ría
Una vez obtenida la corriente de glicerina técnica, se almacena en un tanque hasta el

ie
momento de su recogida por camiones. Este tanque se sitúa en el exterior de la instalación.
en
Por otro lado, las disoluciones de ácido clorhídrico y de hidróxido sódico se almacenan en
pequeños tanques dentro de la planta, en una zona cercana a las columnas de intercambio
g
iónico.
In
Las resinas (nuevas) se almacenan en sus recipientes originales, proporcionados por el

de
suministrador.
2.7.2. Clasificación de tanques

ca
Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales

te
o de procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustancias que se
dirigen o convergen de algún proceso, este tipo de recipientes son llamados en general
lio
tanques.
b
Los tipos más comunes de recipientes pueden ser clasificados de acuerdo a su geometría
Bi
como:
48
1. Tanques abiertos
Los recipientes abiertos son comúnmente utilizados como tanque igualador o de oscilación
como tinas para dosificar operaciones donde los materiales pueden ser decantados como:
ica
desecadores, reactores químicos, depósitos, etc.
2. Recipientes cerrados
m
Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben ser almacenados en recipientes
uí
cerrados. Sustancias químicas peligrosas, tales como ácidos o sosa cáustica son menos
Q
peligrosas si son almacenadas en recipientes cerrados.
La decisión de que un recipiente abierto o cerrado es usado dependerá del fluido a ser
ría
manejado y de la operación. Estos recipientes son fabricados de acero, hormigón, etc. Sin
ie
embargo en los procesos industriales son construidos de acero por su bajo coste inicial y
en
fácil fabricación.
2.1. Tanques cilíndricos de fondo plano: El diseño en el tanque cilíndrico vertical

g
operando a la presión atmosférica, es el tanque cilíndrico con un techo cónico

In
y un fondo plano descansando directamente en una cimentación compuesta de

de
arena, grava o piedra triturada. En los casos donde se desea usar una alimentación
de gravedad, el tanque es levantado arriba del terreno y el fondo plano debe

ca
ser incorporado por columnas y vigas de acero.
2.2. Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas formadas: Son usados
te
cuando la presión de vapor del líquido manejado puede determinar un diseño más
lio
resistente. Una gran variedad de cabezas formadas son usadas para cerrar los
b
extremos de los recipientes cilíndricos. Las cabezas formadas incluyen la

Bi
semiesférica, elíptica, toriesférica, cónica y toricónica. Para propósitos especiales
las placas planas se usan para cerrar un recipiente abierto. Sin embargo las
cabezas planas son de poco uso en recipientes grandes.
49
2.3. Recipientes esféricos: El almacenamiento de grandes volúmenes bajo
presiones medias son normalmente de los recipientes esféricos, aunque las
capacidades y presiones utilizadas varían enormemente. Puesto que la forma
ica
esférica es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos a presión
interna esta sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión, sin
m
embargo en la fabricación y, sobre todo, el montaje de estos es mucho más cara en
uí
comparación de los recipientes cilíndricos.
En general cuando para una masa dada, el recipiente esférico es más económico
Q
para grandes volúmenes y bajas presiones de operación. A presiones altas de
ría
operación de almacenamiento, el volumen de gases reducido y por lo tanto en tipo de
recipientes cilíndricos es más económico. ie

En el presente proyecto el tanque de almacenamiento de glicerina técnica trabaja a presión
en
atmosférica. Se define tanque atmosférico como un recipiente diseñado para soportar una
g
presión interna manométrica de hasta 15 kPa, pudiendo estar abiertos o cerrados. A

In
continuación se describen los tipos de techos existentes en la industria para tanques
atmosféricos:
de
1. Techo abierto: se utilizan para materiales que no se ven afectados por las
condiciones ambientales.
ca
2. Techo flotante: el techo del depósito asciende o desciende según se va

te
llenando o vaciando. Este tipo de techos deben tener un sello entre el tejado y el
lio
cuerpo del tanque, drenajes para la eliminación de agua y vigas contra el viento, a
fin de eliminar las distorsiones.

b
3. Techos fijo: este tipo de techos requieren venteos para evitar los cambios de
Bi
presión que se producen al retirar líquido o debido a los cambios de
temperatura.
50
2.7.3. Almacenamiento de glicerina técnica
Para el almacenamiento de la glicerina purificada se opta por un tanque de tipo vertical
cilíndrico con fondo y techo semielípticos. Estará situado en una zona exterior de la
ica
instalación.
El tanque cuenta con un sistema de venteo de tipo normalmente abierto, para evitar su
m
deformación como consecuencia de llenados, vaciados o cambios de temperatura
uí
ambiente, etc. Este sistema se diseñará siguiendo las indicaciones de la Instrucción Técnica
Complementaria MIE-APQ1 del RD 379/2001 de Almacenamiento de Productos Químicos.
Q
Con respecto al material de construcción del tanque, este será acero inoxidable
ría
SS-316. Este tipo de material se elije por su mayor resistencia a la corrosión que
otros, como por ejemplo un acero al carbono, el cual es un material de menor coste.
ie
La glicerina técnica que sale del evaporador a 393,28K es utilizada como fluido
en
calefactor del primer intercambiador de calor, de modo que se almacena a una temperatura
g
de 379,02K. A esta temperatura la glicerina técnica no presenta peligro para la instalación

In
para la instalación, ya que su temperatura de ebullición (563 K), de inflamación (433 K) y
de autoignición (702K) son bastante más altas. Sin embargo, para que la glicerina
de
técnica sea transportada en los camiones a temperatura ambiente (298 K
aproximadamente), el tanque dispone de un serpentín de refrigeración tipo espiral del

ca
mismo material que el tanque, por el que circula agua de red a 296 K
te
aproximadamente. Además el tanque dispondrá de una bomba para su carga en las cisternas
lio
de transporte.
b
2.7.4. Almacenamiento de disoluciones regenerantes de resinas

Bi
Para el almacenamiento de las disoluciones regenerantes del las resinas de intercambio
iónico, es decir, las disoluciones de ácido clorhídrico (al 5%) y de hidróxido sódico
(1N), se utilizan dos pequeños tanques cilíndricos verticales con fondos superiores e
51
inferiores planos y venteos de tipo normalmente abierto, tanques T-02 y T-03,
respectivamente. Ambos estarán situados en el interior de la instalación, en una zona
cercana a las columnas de intercambio iónico.
ica
Además se utilizan otros dos tanques para almacenar las disoluciones de cloruro
potásico (T-04) y de fosfato trisódico (T-05), resultantes tras la regeneración, cuyas
m
dimensiones serán similares a los tanques T-02 y T-03, respectivamente.
uí
Estos cuatro tanques no requieren medidas de seguridad especiales (red de
abastecimiento de agua para extinción de incendios, etc.), ya que se almacena poca
Q
cantidad de disoluciones y en unas concentraciones muy bajas.
ría
2.7.5. Almacenamiento de resinas
ie
Las resinas de intercambio iónico se almacenan en los envases originales que proporciona el
en
suministrador. Las resinas requieren unas condiciones especiales de almacenamiento
temperatura entre 0 y 30 ºC, lugar seco, etc., por lo que se guardan en un almacén interior de
g
la planta de producción de biodiesel.

In
de
ca
te
lio
b
Bi
52
CAPÍTULO III
UBICACIÓN DE LA PLANTA
ica
Para la decisión de la ubicación y emplazamiento de los equipos diseñados se tiene en cuenta que
el proceso de purificación de la glicerina es complementario al proceso de producción de
m
biodiesel. Por lo tanto se decide ubicar a dichos equipos en la planta de producción de biodiesel
uí
HEAVEN PETROLEUM OPERATORS, empresa perteneciente al grupo HERCO ubicada en el
Q
kilómetro 33.5 de la carretera Panamericana Sur, en la localidad de Lurín.
Esta planta utiliza como materia prima principal aceites vegetales o grasas animales que
ría
reemplazará parcial o totalmente a los derivados del petróleo en motores diesel, sin necesidad de
conversiones, ajustes o regulaciones especiales del motor. ie

El biodiesel obtenido tras la reacción de transesterificación se purifica en la misma planta y la
en
glicerina se almacena una vez separada del biodiesel, sin purificarla, por lo que el presente
g
proyecto consiste en una ampliación de dicha planta

In
Se decide ubicar los equipos en esta planta por los siguientes motivos:
 La nueva planta de HeavenPetroleum cuenta con una extensión de 45,000 metros

de
cuadrados y se encargará del abastecimiento local de combustibles alternativos y
renovables.
ca
 La planta está situada en un lugar clave para el transporte tanto de materias

te
primas para la obtención del biodiesel como de productos obtenidos para su

lio
comercialización: Los aceites usados proceden de las localidades de la provincia de
Lurín o de cercanas a ésta, suponiendo un reducido coste en el transporte de la materia

b
Bi
prima. De igual modo, el biodiesel obtenido se vende a estaciones de servicio de la
provincia y la glicerina purificada se venderá a empresas andaluzas que demanden este
producto.
53
 La parcela donde se encuentra la instalación dispone de 2000 m2 de área total
disponible, quedando libre el área suficiente para su ampliación.
Si se hubiese ubicado de manera independiente una instalación para la purificación de glicerina,
ica
aparecería un importante aumento en el coste debido a los siguientes motivos:
 Habría que trasportar la glicerina no purificada desde las plantas de producción
m
de biodiesel hasta la instalación de purificación.
uí
 No se podrían aprovechar recursos de la planta de producción de biodiesel, como
Q
pueden ser el suministro de agua, de vapor, de electricidad, conducciones, etc. así como
el posible aprovechamiento de la capacidad calorífica de algunas corrientes para los
ría
nuevos equipos instalados.
 Se tendría que pagar por la ocupación de una nueva parcela industrial.

ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
54
CAPITULO IV
DISEÑO DE EQUIPOS
ica
En este capítulo se resumen las características técnicas de los equipos empleados en la
instalación. Los cálculos realizados para su diseño se detallan en el anexo 1.
m
4.1 Intercambio de calor
uí
Se elijen dos intercambiadores horizontales de carcasa y tubos, ya que este tipo es el más
Q
utilizado en la industria química y con las consideraciones de diseño mejor definidas.
ría
Para el primer equipo se elige un Intercambiador de calor de carcasa y tubos
Basco/Whitlock Tipo AHT “modelo 3-8”. La carcasa tiene un diámetro de 3- 1/8” y los
ie
tubos un diámetro de 1/4” y una altura de 8”. Construido en acero inoxidable SS-316, se
en
utiliza para calentar la corriente de glicerina bruta procedente de la centrífuga, de 333
a 342,26 K, utilizando la glicerina técnica procedente del evaporador como fluido

g
calefactor.
In
Tabla 11. Especificaciones del intercambiador de calor modelo 3-8

de

ca

Altura tubos m 0,2
te

lio
Numero de Tubos 66
b
Para el segundo equipo se elige un Intercambiador de calor de carcasa y tubos de

Bi
Basco/Whitlock Tipo AHT “modelo 2-8”. La carcasa tiene un diámetro de 2-1/8” y los
tubos un diámetro de 1/4” y una altura de 8”. Construido en acero inoxidable SS-316. Se
utiliza para calentar la corriente de glicerina bruta procedente de la centrífuga, de

55
342,26 a 353 K, utilizando vapor saturado como fluido calefactor.
ica
Altura tubos m 0,2
m
uí
Numero de Tubos 31
Q
4.2 Columnas de intercambio iónico
Columnas catiónica y aniónica para la eliminación del fosfato potásico de la corriente de
ría
glicerina bruta.
ie
Tabla 13. Especificaciones técnicas de las columnas
en
Diámetro de columnas catiónicas m 0,80
g
Diámetro de columnas aniónicas m 0,80

In
Altura de columnas catiónicas m 2,75

Altura de columnas aniónicas m 2,75
de
4.3 Evaporador
Evaporador para la eliminación del agua de la disolución de glicerina procedente de la

ca
columna de intercambio aniónica. Resulta glicerina técnica con una pureza del 99%.
te
Concretamente se elige un intercambiador de calor Basco/Whitlock Tipo AHT “modelo 4-
36”, unido a una cámara de expansión para la correcta separación del disolvente puro de la
lio
solución concentrada. La carcasa del equipo de intercambio de calor tiene un diámetro de 4-

b
1/8” y los tubos un diámetro de 1/4” y una altura de 36”, ambos construidos en acero
Bi
inoxidable SS-316. Se ha elegido el “modelo 4-36” porque es el que ofrece el área de
intercambio (22,80 ft2) que más se ajusta a la calculada.
56

ica
Altura tubos m 0,91
m
Numero de Tubos 117
uí
4.4 Caldera generadora de vapor
Q
Se decide instalar una nueva caldera, INSTANVAP “modelo CBC-300” con una producción
de vapor de hasta 300 kg/h, por lo que es capaz de proporcionar vapor al intercambiador de
ría
calor y al evaporador, a una temperatura de398 K. Esta caldera es de tipo horizontal piro
ie
tubular de hogar interior centrado, con tres pasos de gases. La combustión se realiza
completamente en el interior del hogar y los humos generados y expulsados a la atmósfera

en
tienen una contaminación.
g
Tabla 15. Especificaciones de la caldera INSTANVAP “modelo CBC-300

In

de
Longitud mm 2,10
Ancho mm 1,14
Altura m 1,44
ca
Área de calefacción m2 6,70

te
4.5 Tanques de almacenamiento

lio
a) Tanque T-01
Tanque para el almacenamiento de la glicerina purificad, se trata de un depósito

b
Bi
cilíndrico construido en acero inoxidable SS-316, con fondo y techo semielípticos,
soportado por cuatro patas. El tanque cuenta con un sistema de venteo de tipo
57
normalmente abierto y con un serpentín de refrigeración tipo espiral. Estará situado
en una zona exterior de la instalación.
Tabla 16. Especificaciones del tanque T-01
ica
Volumen útil m3 8,05
m3
m
Volumen total 14,4
Diámetro Interno m 2,1
uí
Volumen de fondo m3 1,2
Volumen cabezal m3 1,2
Q
Volumen parte cilíndrica m3 12,14
Altura parte cilíndrica m 3,5
ría
Altura total m 4,55
Espesor carcasa ie mm 5,5
Espesor fondo y cabezal mm 4,1
en
b) Tanques T-02 Y T-04

g
Tanques para el almacenamiento de disolución de ácido clorhídrico y de cloruro

In
potásico, respectivamente. Ambos están construidos en acero inoxidable SS- 316.

de
Con fondos superiores e inferiores planos y sistemas de venteo de tipo
normalmente abierto. Soportados por cuatro patas.

ca
Tabla 17. Especificaciones de los tanques T-02 y T-04

te

lio
Volumen total m3 2,92

b
Altura total m 2,46

Bi
Espesor mm 4,7
58
c) Tanques T-03y T-05
Tanques para el almacenamiento de disolución de hidróxido sódico y de fosfato
trisódico, respectivamente. Ambos están construidos en acero inoxidable SS-316.
ica
Con fondos superiores e inferiores planos y sistemas de venteo de tipo
normalmente abierto. Soportados por cuatro patas.
m
uí
Tabla 18. Especificaciones de los tanques T-03 y T-05
Q
ría
Volumen total m3 4,05
Altura total
ie m 2,76
Espesor mm 4,8
en
4.6 Bombas
g
Las seis bombas empleadas en el sistema de tuberías principal son semejantes, de

In
tipo compactas de membrana Abel CM, modelo “CM-G-A 171”. Especiales para fluidos
de
difíciles de tratar, como son los fluidos viscosos.
ste modelo de bomba es capaz de impulsar un caudal máximo de 1,5 m3/h, y hasta una
ca
altura manométrica de 1,6 MPa.

te
lio
b
Bi
59
CAPITULO V
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO
ica
Con la instrumentación y el control de los equipos se consigue que las operaciones se realicen de
manera más segura y económica. Además se logra una reducción de la mano de obra.
m
Un sistema de control puede definirse como aquel que compara el valor de la variable o
uí
condición a controlar con un valor (punto de consigna) deseado, y efectúa una acción de
Q
corrección de acuerdo con la desviación existente, sin que el operario intervenga en absoluto.
Sea cual sea la estrategia de control seleccionada, para implementar físicamente el sistema de
ría
control habrá que medir variables del proceso (niveles, caudales, temperaturas, etc.), calcular las
acciones de control y manipular determinadas variables de entrada.

ie
Un sistema de control se compone de los siguientes dispositivos o instrumentos:
en
 Medidor: instrumento de medida de la variable o condición a controlar.
g
 Controlador: dispositivo que calcula la diferencia entre la señal medida y el valor deseado
In
(punto de consigna).
 Convertidor / transmisor: dispositivo que recibe la señal eléctrica del controlador, la

de
convierte en señal neumática y la transmite al elemento final de control (válvula o
actuador).
ca
 Válvula o actuador: dispositivo que recibe la señal neumática del convertidor /

te
transmisor. En función de la orden dada por el controlador se abre o se cierra.

lio
La mayoría de las válvulas empleadas en la instalación son de tipo tres vías, que tendrán las
siguientes utilidades:
b
Bi
 Desviar la corriente hacia una tubería u otra en función de la columna de intercambio que
esté disponible o de la que necesite la regeneración de su resina (V-02, V-04, V-11 y V-
14).
60
 Dirigir dos posibles corrientes hacia su tubería correspondiente (V-19).
 Unir dos corrientes (V-08 y V-10).
 Dividir una corriente en dos (V-09).
ica
 Unir dos posibles corrientes en una. La corriente circulará por una tubería o por otra, ya
que se trata de recorridos alternativos. Son las válvulas V-
m
 03, V-05, V-12 y V-15.
uí
También se emplean otras válvulas para regular las corrientes de entrada de vapor al
intercambiador de calor y al evaporador (V-01a y V-01b), y de entrada de agua de refrigeración
Q
al serpentín del tanque T-01 (V-17), son válvulas de globo. Así como válvulas para detener la
ría
entrada de glicerina técnica al tanque T-01 (V-06), para descargar el producto de los tanques (V-
07, V-13 y V-16) o para impedir la salida del agua de refrigeración del serpentín (V-18), son
ie
válvulas de bola.
en
Por otro lado, en la instalación se realizan la medición de las siguientes variables controladas:
g
Caudal: Se instalan medidores de caudal a la entrada y salida de las columnas de intercambio

In
iónico y a la salida del evaporador, con el fin de conocer el grado de separación obtenido.
Temperatura: Se mide la temperatura a la entrada y salida de los intercambiadores de calor y del

de
evaporador (sensores de temperatura), de modo que si existiese algún fallo en estos equipos se
detecte lo más rápido posible. Además en función de la temperatura de la corriente de

ca
glicerina a la salida del segundo intercambiador y a la entrada del evaporador, el controlador

te
correspondiente envía una orden para la apertura o cierre de las válvulas de regulación de vapor
lio
(V-01a y V-01b). Y en función de la temperatura a la salida del primer intercambiador de
calor, el controlador enviará una orden para la apertura o cierre de la válvula de regulación de
b
vapor (V-01c) y de la válvula de tres pasos V-18.Se mide también la temperatura en el tanque T-
Bi
01, de manera que se abra o cierre la válvula de regulación de agua de refrigeración (V-17).
61
Presión: Igualmente se mide la presión a la salida de las columnas de intercambio iónico y en el
tanque de almacenamiento de glicerina, T-01. De modo que se puedan detectar las pérdidas de
carga o la sobrepresión en el tanque.
ica
Nivel: También se realiza la medida del nivel en todos los tanques, mediante sensores:
 Medidores de nivel en la parte superior de los tanques de almacenamiento de
m
glicerina (T-01), de la disolución de cloruro potásico (T-04) y de la disolución de fosfato
uí
trisódico (T-05). De modo que al llegar al 80% de la capacidad, el controlador ordene la
parada de la corriente de entrada al tanque T-01 o active una alarma de aviso en los
Q
tanques T-04 y T-05.
ría
 Medidores de nivel en la parte inferior de los tanques de almacenamiento de la disolución
de ácido clorhídrico (T-02) y de la disolución de hidróxido sódico (T-03). De modo que al

ie
llegar al 20% de su capacidad se active una alarma de aviso para comenzar el llenado de
en
cada tanque.
g
Conductividad: Por último, se instalan sensores de conductividad a la salida de todas las

In
columnas de intercambio iónico. Con ello se consigue detectar tanto la saturación de las resinas
como la finalización de la regeneración.

de
Estos conductímetros se deben colocar en las tuberías de transporte de la corriente de glicerina
(en la parte inferior de las columnas), L-03, L-04, L-06 y L-07. Y en las tuberías de transporte de
ca
las disoluciones regenerantes (en la parte superior de las columnas, ya que la regeneración se
te
realiza a contracorriente), R-02, R-03, R- 07 y R-08.

lio
5.1 Diseño del sistema de tuberías de proceso

b
Los sistemas de tuberías representan, aproximadamente, un tercio del coste del material en una
Bi
planta de proceso, requieren de un 30% a un 40% del trabajo de montaje, consumen del
40% al 48% de las horas-hombre de ingeniería y ocupan un 60% del volumen de material.
62
Por lo tanto, es importante la correcta elección tanto de las tuberías, por las que son
transportados los fluidos, como de los accesorios y válvulas, que también forman parte del
sistema de tuberías en la instalación. Para ello se tiene en cuenta una serie de aspectos:
ica
 Esfuerzo a las temperaturas de trabajo
 Tiempo de vida útil
m
 Períodos de mantenimiento
uí
 Facilidad de instalación y reparación
 Adecuada resistencia a la corrosión y erosión
Q
 Coste de los equipos
ría
En este punto se detallarán todas las tuberías existentes en la instalación, así como su
material de construcción. Posteriormente de diseñará hidráulica y mecánicamente el sistema

ie
de tuberías principal.
en
5.1.1 Red de tuberías

g
In
Sistema de tuberías principal
 Línea L-01: tubería de descarga de glicerina bruta (a 333 K) desde la centrífuga

de
hasta el primer intercambiador de calor (I-01), de acero al carbono ASTM A53
grado B.
ca
 Línea L-02: tubería de descarga de glicerina bruta (a 342,26 K) desde el primer

te
intercambiador de calor (I-01) al segundo (I-02), de acero al carbono ASTM A53
grado B.
lio
 Línea L-03: tubería de descarga de glicerina bruta (a 353 K) desde el segundo

b
intercambiador de calor (I-02) hasta la válvula de tres vías V-02, de acero al

Bi
carbono ASTM A53 grado B.
63
 Línea L-03a: tubería de entrada de glicerina bruta (a 353 K) a la primera columna
de intercambio catiónico (IC-01), desde la válvula de tres vías V- 02, de acero al
ica
 Línea L-03b: tubería de entrada de glicerina bruta (a 353 K) a la segunda columna
de intercambio catiónico (IC-02), desde la válvula de tres vías V- 02, de acero al
m
uí
 Línea L-04: tubería de descarga de glicerina bruta (a 353 K) desde la primera
columna de intercambio catiónico (IC-01) hasta la válvula de tres vías V-03, de
Q
acero inoxidable A-304.
ría
 Línea L-06a: tubería de entrada de glicerina bruta (a 353 K) desde la válvula de
tres vías V-04 hasta la primera columna de intercambio aniónico (IA-01), de acero
ie
inoxidable A-304.
en
 Línea L-05: tubería de descarga de glicerina bruta (a 353 K) desde la segunda
g
columna de intercambio catiónico (IC-02) hasta la válvula de tres vías V-03, de

In
 Línea L-06b: tubería de entrada de glicerina bruta (a 353 K) desde la válvula de

de
tres vías V-04 hasta la segunda columna de intercambio aniónico (IA-02), de acero
inoxidable A-304.
ca
 Línea L-06: tubería de transporte de glicerina bruta (a 353 K) desde la válvula de

te
tres vías V-03 hasta la V-04, de acero inoxidable A-304.

lio
 Línea L-07: tubería de descarga de glicerina bruta (a 353 K) desde la primera
columna de intercambio aniónico (IA-01) hasta la válvula de tres vías V-05, de

b
acero al carbono ASTM A53 grado B.

Bi
64
 Línea L-08: tubería de descarga de glicerina bruta (a 353 K) desde la segunda
ica
 Línea L-09: tubería de entrada de glicerina bruta (a 353 K) al evaporador (E-01),
desde la válvula de tres vías (V-05), de acero al carbono ASTM A53 grado B.
m
 Línea L-10: tubería de descarga de glicerina técnica (a 393,28 K) desde el
uí
evaporador (E-01) hasta el primer intercambiador de calor, de acero al carbono
ASTM A53 grado B.
Q
 Línea L-11: tubería de descarga de glicerina técnica (a 379,02 K) desde el segundo
ría
intercambiador de calor hasta el tanque de almacenamiento T-01, de acero al
carbono ASTM A53 grado B. ie

 Línea L-12: tubería de descarga de glicerina técnica (a 298 K) desde el tanque de
en
almacenamiento T-01 hasta los camiones de transporte, de acero al carbono
g
ASTM A53 grado B.

In
La mayoría de las tuberías del sistema principal están aisladas térmicamente, con lo que
se evita un aumento en la viscosidad de la corriente de glicerina si descendiera su

de
temperatura.
La líneas L-11 y L-12 son las únicas tuberías del sistema principal que no están
ca
calorifugadas, ya que la primera es la tubería de descarga de glicerina técnica hasta el

te
tanque de almacenamiento final T-01 y la segunda es la tubería de descarga del tanque T-

lio
01 hasta los camiones de transporte.
En el sistema principal el fluido no circula por todas las tuberías a la vez, sino que puede
b
seguir cuatro caminos alternativos, según estén disponibles unas columnas de intercambio
Bi
u otras. Los recorridos posibles son los siguientes:
65
1. Sistema principal 1 (disponibles columnas IC-1 y IA-1): L-01, L-02, L-03, L- 03a,
L-04, L-06, L-06a, L-07, L-09, L-10, L-11, L-12.
2. Sistema principal 2 (disponibles columnas IC-1 y IA-2): L-01, L-02, L-03, L- 03a,
ica
L-04, L-06, L-06b, L-08, L-09, L-10, L-11, L-12.
3. Sistema principal 3 (disponibles columnas IC-2 y IA-2): L-01, L-02, L-03, L- 03b,
m
L-05, L-06, L-06b, L-08, L-09, L-10, L-11, L-12.
uí
4. Sistema principal 4 (disponibles columnas IC-2 y IA-1): L-01, L-02, L-03, L- 03b,
L-04, L-06, L-06a, L-07, L-09, L-10, L-11, L-12.
Q
Sistema de tuberías de transporte de vapor
ría
 Línea S-01: tubería de descarga de vapor saturado (a 398 K) desde la caldera de
ie
vapor (C-01) hasta las válvulas de regulación V-01a y V-01b, de acero al carbono
en
ASTM A106 grado B.
 Línea S-02: tubería de entrada de vapor saturado (a 398 K) al segundo

g
intercambiador de calor (I-02) desde la válvula de regulación V-01a, de acero al

In

de
 Línea S-03: tubería de descarga de vapor enfriado (a 382,26 K) desde el segundo
intercambiador de calor (I-02) hasta la válvula mezcladora V-10, de acero al

ca
 Línea S-04: tubería de descarga de una parte de vapor condensado procedente del
te
segundo intercambiador de calor, desde la válvula de tres vías V-09, de acero al

lio

b
Línea S-05: tubería de entrada de vapor saturado (a 398 K) al evaporador (E-01)

Bi
desde la válvula de regulación V-01b, de acero al carbono ASTM A106 grado B
 Línea S-06: tubería de descarga de vapor desde el evaporador (E-01) hasta la
válvula mezcladora V-08, de acero al carbono ASTM A106 grado B.
66
 Línea S-07: tubería de descarga de disolvente evaporado (vapor de agua a 393,28
K) desde el evaporador (E-01) hasta la válvula mezcladora V-08, de acero al
ica
 Línea S-08: tubería de transporte de vapor desde la válvula mezcladora V- 08
hasta la V-10, de acero al carbono ASTM A106 grado B.
m
 Línea S-09: tubería de recirculación de vapor (procedente del segundo
uí
intercambiador de calor y del evaporador) a la caldera de vapor (C-01), desde la
válvula mezcladora V-10, de acero al carbono ASTM A106 grado B.
Q
 Líneas S-10: tubería de entrada de vapor saturado al primer intercambiador de
ría
calor (I-01) desde la válvula de regulación V-01c, de acero al carbono ASTM
A106 grado B. ie
 Líneas S-11: tubería de salida de vapor condensado del primer intercambiador de
en
calor (I-01) desde la válvula de tres vías V-19, de acero al carbono ASTM A106
g
grado B.
In
Todas las tuberías del sistema para el transporte de vapor están calorifugadas.
de
Sistema de tuberías de transporte de agua de refrigeración
Se trata del serpentín de refrigeración instalado en el tanque de almacenamiento de

ca
glicerina técnica (T-01).
En el siguiente diagrama de flujo se muestran los equipos principales y los sistemas de

te
tuberías principales, de transporte de vapor y de transporte de agua de refrigeración:

lio
b
Bi
67
ica
m Figura 15. Sistemas de tuberías principales, de transporte de vapor y de transporte de agua
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
68
Al recircular todas las corrientes de vapor hasta la caldera, en esta se introduciría mayor
caudal que el necesario para los equipos (224,396 kg/h). Para solucionar este
inconveniente, se decide instalar otra válvula de tres vías (V-09) en la tubería S-03, de
ica
manera que divida la corriente dejando pasar hasta la tubería S-09 solo el caudal necesario
(171,343 kg/h). Se decide instalar esta válvula en la tubería S-03 ya que el fluido se
m
encuentra a menor temperatura que en las tuberías S-06 y S-07. El vapor condensado
uí
sobrante (21,312 kg/h) se transporta por la tubería S-04, pudiéndose ser utilizado
igualmente en la caldera de la planta de producción de biodiesel.
Q
En la siguiente tabla se muestra el caudal y la temperatura del fluido en cada tubería del
ría
sistema de transporte de vapor:
ie
Tabla 19. Propiedades de los fluidos transportados en el sistema de tuberías de vapor
en
Línea Fluido TOP.(K) QM(kg/h)
g
S-01 Vapor Saturado 398 224,396

In

S-03 Vapor Condensado 382,26 Total 192,655
de
ParaS-09 171,343
S-06 Vapor 398 31,741
ca
S-07 Disolvente Evaporado 393,28 21,316

S-08 Vapor Sobrecalentado 396,1 53,057
te
S-09 Vapor Sobrecalentado 385,53 224,396

lio
Para determinar la temperatura de los fluidos en las tuberías S-08 y S-09, se tiene en
b
cuenta la temperatura de los fluidos de los que proceden, así como el caudal de cada uno
Bi
de ellos.
69
Sistema de tuberías de transporte de disoluciones regenerantes
 Línea R-01: tubería de descarga de disolución de ácido clorhídrico, desde el
tanque de almacenamiento T-02 hasta la válvula de tres vías V-11, de acero
ica
inoxidable A-304.
 Línea R-01a: tubería de entrada de disolución de ácido clorhídrico a la primera
m
columna de intercambio catiónico (IC-01), desde la válvula de tres vías V-11, de
uí
Q
 Línea R-01b: tubería de entrada de disolución de ácido clorhídrico a la segunda
ría
columna de intercambio catiónico (IC-02), desde la válvula de tres vías V-11, de
acero inoxidable A-304. ie

 Línea R-02: tubería de descarga de disolución de cloruro potásico, desde la
en
primera columna de intercambio catiónico (IC-01) hasta la válvula de tres vías V-
g
12, de acero al carbono ASTM A53 grado B.

In
 Línea R-03: tubería de descarga de disolución de cloruro potásico, desde la

de
segunda columna de intercambio catiónico (IC-02) hasta la válvula de tres vías V-
12, de acero al carbono ASTM A53 grado B.

ca
 Línea R-04: tubería de entrada de disolución de cloruro potásico al tanque de
almacenamiento T-04, desde la válvula de tres vías V-12, de acero al carbono

te
ASTM A53 grado B.

lio
 Línea R-05: tubería de descarga del tanque de almacenamiento T-04, de acero al

b

Bi
70
 Línea R-06: tubería de descarga de disolución de hidróxido sódico, desde el tanque
de almacenamiento T-03 hasta la válvula de tres vías V-14, de acero inoxidable A-
304.
ica
 Línea R-06a: tubería de entrada de disolución de hidróxido sódico a la primera
columna de intercambio aniónico (IA-01), desde la válvula de tres vías V-14, de
m
uí
 Línea R-06b: tubería de entrada de disolución de hidróxido sódico a la segunda
Q
columna de intercambio aniónico (IA-02), desde la válvula de tres vías V-14, de
ría
 Línea R-07: tubería de descarga de disolución de fosfato sódico, desde la primera
ie
en
g
 Línea R-08: tubería de descarga de disolución de fosfato sódico, desde la segunda

In

de
 Línea R-09: tubería de entrada de disolución de fosfato sódico al tanque de

ca
almacenamiento T-05, desde la válvula de tres vías V-15, de acero al carbono
ASTM A53 grado B.

te
 Línea R-10: tubería de descarga del tanque de almacenamiento T-05, de acero al

lio

b
En este caso, ninguna tubería necesita estar aislada térmicamente.

Bi
Los materiales empleados en las tuberías de la instalación son acero al carbono ASTM
A53 grado B, acero al carbono ASTM A106 grado B y acero inoxidable A304, ya que
71
son los materiales recomendados para cada caso (en función de la temperatura,
corrosión, etc.).
Con respecto al material aislante de las tuberías, se trata de fibra de vidrio de
ica
Consorcio termo-acústico S.A., “tipo Vitroform ASJ PLUS”, especial para tuberías de
proceso y servicio. El espesor de aislante recomendado por el suministrador es función
m
del diámetro nominal de la tubería y de la temperatura de operación, de modo que el
uí
espesor de aislante para cada línea se determinará una vez elegido el diámetro nominal
Q
de cada una de ellas (solo se calculará para las tuberías del sistema principal).
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
72
ica Figura 16. Sistemas de tuberías principal y de transporte de disoluciones de regeneración

m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
73
5.1.2 Diseño hidráulico de las conducciones
El estándar de tuberías más importante y de uso más frecuente es el Código para Tuberías a
Presión ANSI B.31. Las normas ANSI rigen el diseño de las tuberías, en lo que se refiere
ica
exclusivamente al dimensionado geométrico y las clasifica, así como también a las
válvulas, bridas y accesorios. Mediante el diseño hidráulico se puede determinar el
m
diámetro nominal de cada tubería del sistema principal. Para ello se sigue el siguiente
uí
procedimiento de cálculo:
Q
1. El diámetro interior de cada tubería se establece inicialmente en función del caudal
del fluido que por ella ha de circular, y de la elección de una velocidad del fluido.
ría
Se aplica la siguiente ecuación:
ie
en
Donde:
g
Q: caudal volumétrico (m3/h)

In
v: velocidad del fluido (m/h)
S: sección de la conducción (m2)

de
DINT: diámetro interior de la conducción (m)

ca
2. Se elige una velocidad del fluido inicial, según la tabla de velocidades medias de
circulación de fluidos .Para el caso de glicerina se elige la velocidad media de

te
circulación para los aceites, de 1,5 m/s.

lio
3. Conocidos el caudal y la velocidad del fluido es posible calcular el diámetro
interior, DINT, empleando la ecuación.

b
Bi
4. Este diámetro teórico calculado normalmente no coincidirá con un diámetro
comercial (nominal) y será necesario elegir, desde un punto de vista práctico, el
diámetro comercial correspondiente inmediatamente superior.
74
El caudal volumétrico de cada corriente se determina según la ecuación. Para el cálculo de
la densidad media de cada corriente se tiene en cuenta el porcentaje en que se encuentra
cada componente y la densidad de cada uno de ellos (en función de su temperatura).
ica
Tabla 20. Características de las corrientes del sistema principal de tuberías
m
TOP. Ρ Media QM QV
Tubería Fluido Composición
uí
(k) (g/ml) (kg/h) (m3/h)
Glicerina (74,75%)
Q
Glicerina
L-01 333 Agua (4,26%) 1,47 240,884 0,164
Bruta
Fosfato potásico (0,98%)
Glicerina (74,75%)
ría
Glicerina Agua (4,26%)
L-02 342,26 1,47 240,884 0,164
Bruta Fosfato potásico
(20,98%) ie
L-03 Glicerina (74,75%)
L-03a Glicerina Agua (4,26%)
en
353 1,46 240,884 0,165
Bruta Fosfato potásico
L-03b
(20,98%)
g
L-04
L-05 Glicerina (84,28%)
In
Glicerina
L-06 353 Agua (4,81%) 1,3 212,291 0,164
Bruta
L-06a Ácido Fosfórico (10,92%)
L-06b
de
L-07
Glicerina Glicerina (88,61%)
L-08 353 1,21 203,205 0,168
Bruta Agua (11,39%)
L-09
ca
Glicerina Glicerina (99%)

L-10 393,28 1,21 181,889 0,15
Técnica Agua (1%)
Glicerina Glicerina (99%)
te
L-11 379,02 1,22 181,889 0,149

Técnica Agua (1%)
lio
Una vez conocido el caudal volumétrico de todas las corrientes, es posible conocer el
diámetro de cada tubería y posteriormente el diámetro comercial (nominal)

b
Bi
correspondiente.
75
Tabla 21. Diámetros nominales y exteriores de las tuberías, en pulgadas
Q v DINT DNOMINAL DEXT

Tubería
(m3/h) (m/s) (in) (in) (in)
L-01 0,164 1,5 0,245 1/4 0,54
L-02 0,164 1,5 0,245 1/4 0,54
ica
L-03
L-03a 0,165 1,5 0,246 1/4 0,54
L-03b
m
L-04
L-05
uí
L-06 0,164 1,5 0,245 1/4 0,54
L-06a
Q
L-06b
L-07
L-08 0,168 1,5 0,248 1/4 0,54
ría
L-09
L-10 0,15 1,5 0,234 1/4 0,54
L-11 0,149 1,5 0,233
ie 1/4 0,54
en
Como se comentó anteriormente, el espesor de aislante recomendado por el suministrador se
elige en función del diámetro nominal de la tubería y de la temperatura de operación.

g
Para este caso, se elige un espesor de aislante de 1” (25,4 mm) para todas las tuberías del
In
sistema principal.
de
5.1.3 Diseño mecánico de las conducciones

ca
A partir de las condiciones de servicio se determina el espesor mínimo (tm) necesario para
cada conducción, eligiéndose el “Schedule number” que mejor se adapte conforme al

te
diámetro nominal y exterior elegidos anteriormente (1/4” y 0,540”, respectivamente).

lio
Finalmente quedan determinado el diámetro interior real (restando el espesor o Schedule

b
elegido).
Bi
Teniendo en cuenta el sobre espesor de corrosión y la tolerancia de fabricación, el espesor
mínimo resulta:
76
Siendo:
PD: Presión de diseño (psi). Como en el caso de los tanques, se escoge como presión
ica
de diseño 49,78 psi para todas las tuberías.
DEXT: Diámetro exterior de la tubería (in), 0,540 in para todas.
m
S: Coeficiente básico de trabajo o tensión admisible del material a la temperatura de
uí
diseño.
Q
E: es el factor de eficiencia de la soldadura. Este valor viene indicado para cada tipo
ría
de tubería, en la norma ASME B 31.3. Para tubo sin costura se toma E = 1.
Y: coeficiente que depende del material de la tubería y de la temperatura. Los valores

ie
de dicho Coeficiente vienen dados asimismo en la norma ASME B31.1. Se toma el
en
valor de 0,4.
M: tolerancia de fabricación. Para tuberías de acero sin costura se toma un valor de -

g
12,5%.
In
c: tolerancia de corrosión admisible (in)

de
En general, el sobre espesor para corrosión (c) normal se estimará de la siguiente manera:
 Acero al carbono: 1,5 – 3,0 mm.

ca
 Acero aleado hasta un 9% Cr y 1% Mo: 1,5 – 3,0 mm.
 Acero inoxidable 0,8 – 1,5 mm.

te
Para acero al carbono A53 se escoge un valor de 1,5 mm (0,059 in) y para acero
lio
inoxidable A304 de 0,8 mm (0,031 in).

b
Con respecto al valor de la tensión máxima admisible, S, se toman los siguientes valores:
Bi
77
Tabla 22. Valores de la tensión máxima admisible S (psi).
Temperaturas (ºF)
MATERIAL
Hasta100 200 300
ica
Acero al carbono A53 20000 20000 20000
Acero inoxidable
18800 16100 14600
A304
m
uí
Tabla 23. Espesor de las tuberías del sistema principal
Q
DEXT DNOMINAL DINT
| Material TD (ºF) S (psi) tm (in) Sch. t (in)
(in) (in) (in)
ría
L-01 SA-53 140 20000 0,54 1/4 0,007 5S 0,049 0,491
L-02 SA-53 156,7 20000 0,54 1/4 0,007 5S 0,049 0,491
L-03 ie
L-03a SA-53 176 20000 0,54 1/4 0,007 5S 0,049 0,491
en
L-03b
L-04
L-05
g
L-06 SS-304 176 16748 0,54 1/4 0,007 5S 0,049 0,491

In
L-06a
L-06b
de
L-07
L-08 SA-53 176 20000 0,54 1/4 0,007 5S 0,049 0,491
L-09
ca
L-10 SA-53 248,5 20000 0,54 1/4 0,007 5S 0,049 0,491

L-11 SA-53 222,8 20000 0,54 1/4 0,007 5S 0,049 0,491
te
lio
Siendo t el espesor final según el correspondiente Schedule y TD la temperatura de
diseño, calculada en función de la temperatura de operación (TO):

b
Bi
TD = TO + 20 ºC
78
Como se muestra en la tabla anterior, todas las tuberías tienen el mismo espesor, 0,049 in,
y el mismo diámetro interno, 0,491 in. En unidades del sistema internacional, 1,244 mm de
espesor y 12,471 mm de diámetro interno.
ica
5.1.4 Pérdidas de carga
m
Una vez establecido el diámetro será necesario comprobar la aceptabilidad del mismo,
estudiando que la pérdida de carga que se producirá en el sistema es aceptable y que no se
uí
presentarán problemas mecánicos debido a ello.
Q
 Pérdida de carga debida a la fricción
ría
Al circular un fluido por una tubería se genera una pérdida de carga, debida a la
fricción producida entre ambos elementos. Esta pérdida de carga se calcula mediante la
ie
Ecuación de Fanning:
g en
Siendo:
In
h: pérdida de carga (metros de columna de líquido)

de
4f: factor de fricción de Darcy, adimensional
L: longitud total de la tubería (m)

ca
DINT: diámetro interior (m)
v: velocidad media de circulación del fluido por la tubería (m/s)

te
g: aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)

lio
El factor (4f) se calcula gráficamente en función del número de Reynolds y de la

b
rugosidad relativa de la tubería, que depende del tipo de material y del diámetro
Bi
interior de la tubería.
79
Siendo:
Re: Número de Reynolds
v: velocidad media de circulación del fluido por la tubería (m/s)
ica
D: diámetro interior de la tubería (m)
ρ: densidad (kg/m3)
m
μ: viscosidad absoluta o dinámica (Pa.s),
uí
La velocidad de circulación del fluido se re calcula mediante la ecuación, tomando el
nuevo diámetro interior real, 0,491 in (12,47 mm), para todas las tuberías.
Q
ría
Tabla 24. Factor de Darcy (4f) para cada tramo de tubería
ρMedia μMedia
Tubería
(g/ml) (Pa·s)
DINT
(m)
ie DINT
(in)
v
(m/s)
Re ε/D 4f
en
L-01 1,47 6,52 ·10-3 0,01247 0,491 0,373 1048,7 0,0003 0,06
L-02 1,47 4,95 ·10-3 0,01247 0,491 0,373 1381,32 0,0003 0,042
g
L-03
In
L-03a 1,46 3,75 ·10-3 0,01247 0,491 0,376 1824,42 0,0003 0,031
L-03b
L-04
de
L-05
L-06 1,3 6,97 ·10-3 0,01247 0,491 0,373 866,733 0,0003 0,084
ca
L-06a
L-06b
L-07
te
L-08 1,21 9,96 ·10-3 0,01247 0,491 0,383 579,63 0,0003 0,1
lio
L-09
L-10 1,21 1,74 ·10-3 0,01247 0,491 0,342 2961,38 0,0003 0,021
b
L-11 1,22 9,87 ·10-3 0,01247 0,491 0,339 522,66 0,0003 0,1
Bi
80
 Pérdida de carga debida a los accesorios
La influencia de accidentes en tuberías (codos, reducciones en sección, válvulas y otros
accesorios) se tienen en cuenta asignando una longitud equivalente de tubería recta a
ica
cada accidente, según tabulaciones realizadas en base de datos experimentales.
La longitud equivalente es la longitud de tubería recta que produciría la misma caída
m
de presión que un accesorio si lo reemplazara por este. Por lo tanto, en el término L de
uí
la ecuación quedan englobados no solo la longitud de tubería, sino la suma de longitud
real (Lt) y todas las longitudes equivalentes (Σ Leq) de accesorios. La pérdida de carga
Q
total (H) por efecto de los accesorios y por tubería recta (sin accesorios) resulta:
ría
ie
en
Para realizar el cálculo correctamente y contabilizar la longitud equivalente de todos los
g
accesorios, se agrupan algunos tramos de tuberías (en líneas) según el camino alternativo
In
que siga la corriente. Como se describió en el punto 5.1.1, se diferencian cuatro posibles
recorridos: sistema principal 1, sistema principal 2, sistema principal 3 y sistema principal

de
4.
ca
te
lio
b
Bi
81
Sistema principal 1
Tabla 25. Longitud equivalente y de tubería de cada línea del sistema principal 1.
Leq LTOTAL
Línea Accesorios Unidades Leq/und Lt (m)
(m) (m)
ica
L-01 Codo 90º 3 0,3 0,9 7 7,9
L-02 - - - - 2 2
m
L-03 Codo 90º 4 0,3 1,2
7 9,6
L-03a Válvula 3vías,paso angular 1 1,4 1,4
uí
L-04 Codo 90º 6 0,3 1,8
5 9,6
Q
L-06
Válvula 3 vías, paso angular 2 1,4 2,8
L-06a
L-07 Codo 90º 5 0,3 1,5
ría
5 7,9
L-09 Válvula 3 vías, paso angular 1 1,4 1,4
L-10 Codo 90º 7 ie 0,3 2,1 14 16,1
Codo 90º 5 0,3 1,5
L-11 Válvula compuerta (abierta) 1 0,13 0,13 20 22,07
en
Válvula 3 vías, paso recto 1 0,44 0,44
g
Sistema principal 2
In
de
Leq Lt L TOTAL
Línea Accesorios Unidades Leq/und
(m) (m) (m)
L-01 Codo 90º 3 0,3 0,9 7 7,9
ca
L-02 - - - - 2 2
L-03 Codo 90º 4 0,3 1,2
7 9,6
L-03a Válvula 3 vías, paso angular 1 1,4 1,4
te
L-04 Codo 90º 6 0,3 1,8

L-06 5 9,6
lio

L-06b
L-08 Codo 90º 5 0,3 1,5
5 7,9
L-09
b

L-10 Codo 90º 7 0,3 2,1 14 16,1
Bi
Codo 90º 5 0,3 1,5

82
Sistema principal 3
LTOTAL
Línea Accesorios Unidades Leq/und Leq (m) Lt (m)
(m)
ica
L-01 Codo 90º 3 0,3 0,9 7 7,9
L-02 - - - - 2 2
L-03 Codo 90º 4 0,3 1,2
m
7 9,6
L-03b Válvula 3 vías, paso angular 1 1,4 1,4
L-05 Codo 90º 6 0,3 1,8
uí
L-06 5 9,6
L-06b
Q
L-08 Codo 90º 5 0,3 1,5
5 7,9
L-10 Codo 90º 7 0,3 2,1 14 16,1
ría
Codo 90º 5 0,3 1,5
Válvula 3 vías, paso recto 1 ie 0,44 0,44
en
Sistema principal 4
g
LTOTAL
In
Línea Accesorios Unidades Leq/und Leq (m) Lt (m)

(m)
L-01 Codo 90º 3 0,3 0,9 7 7,9
L-02 - - - - 2 2
de
L-03 Codo 90º 4 0,3 1,2

7 9,6
L-03b Válvula 3 vías, paso angular 1 1,4 1,4
L-05 Codo 90º 6 0,3 1,8
ca
L-06 5 9,6
L-06b
L-08 Codo 90º 5 0,3 1
te
5 7,9
L-10 Codo 90º 7 0,3 2,1 14 16,1
lio
Codo 90º 5 0,3 1,5

b
Bi
Finalmente se determina la pérdida de carga total (H), según la ecuación. En la Tabla 29 se
muestran los resultados, siendo la longitud L igual a la suma de la longitud de tubería y de la
longitud equivalente de cada accesorio.
83
Tabla 29. Pérdidas de carga en cada línea del sistema principal de tuberías
Línea L (m) 4f DINT(m) v(m/s) H (m)
ica
L-01 7,90 0,060 0,01247 0,373 0,270
L-02 2,00 0,042 0,01247 0,373 0,048
m
L-03,L-03a 9,60 0,031 0,01247 0,376 0,1721
uí
L-04,L-06,L-06a 9,60 0,084 0,01247 0,373 0,4592
L-07,L-09 7,90 0,100 0,01247 0,383 0,4743
Q
L-10 16,10 0,021 0,01247 0,342 0,162
ría
L-11 22,07 0,100 0,01247 0,339 1,037
1.Igual para línea alternativa(L-03,L-03b)

ie
2.Igual para líneas alternativas(L-04,L-06,L-06b),(L-05,L-06,L-06a) o(L-05,L-
06,L-06b)
en
3.Igualparalíneaalternativa(L-08,L-09)
g
5.2 Uniones
In
Todas las uniones entre tuberías o tuberías con accesorios, con válvulas, etc.se realizan
mediante bridas roscadas "SCREWED FLANGES”, ya que este tipo debrida es la

de
empleada para tuberías pequeñas. La unión entre brida y tubería se realiza por medio de
una unión roscada.

ca
Además se trata de bridas tipo cara resaltada, construidas en hierro de fundición. En las
te
bridas de fundición, cuyas dimensiones vienen definidas por la norma ANSIB16.1, se

lio
establecen cuatro series adecuadas a diferentes presiones.
Estas series reciben las siguientes denominaciones:

b
25 lbs, 125 lbs, 250 lbs y 800 lbs

Bi
84
Las bridas de 25 lbs y 125 lbs son de cara plana (adecuadas a presiones relativamente
bajas) y las de 250 lbs y 800 lbs son de cara resaltada (adecuadas a presiones más altas).
5.3 Diseño de bombas
ica
El objeto del bombeo de cualquier líquido es transportarlo de un punto más bajo a otro más
alto, venciendo presiones, resistencias en las conducciones y desniveles, mediante una
m
bomba.
uí
En este caso, para la impulsión de los fluidos que son transportados en el sistema principal
Q
de tuberías, se eligen bombas compactas de membrana ya que son las más adecuadas para
ría
fluidos viscosos, además se adaptan bien a las necesidades requeridas en la instalación.
5.2.1 Cálculo de los parámetros característicos de las bombas
Altura útil
ie
en
La altura útil (HÚTIL) es la energía neta que la bomba debe transmitir al fluido. Su cálculo
se realiza mediante la ecuación de Bernulli, aplicada a los puntos de aspiración y descarga

g
de la bomba.
In
de
Resultando la siguiente expresión al despejar H ÚTIL:

ca
te
Las principales bombas que se necesitan en la instalación son las siguientes:
 Bomba B-01
lio
Punto 1: conducción de salida del intercambiador de calor (C-01), tubería L-

b
02.
Bi
Punto 2: punto de entrada al segundo intercambiador de calor (C-02).
 Bomba B-02
85
Punto 3: conducción de salida del segundo intercambiador de calor (C-02),
tubería L-03.
Punto 4: punto de entrada a la primera columna de intercambio catiónico(IC-
ica
01), o punto de entrada a la segunda (IC-02), en el caso de que en una u otra
se esté regenerando la resina catiónica.
m
 Bomba B-03
uí
Punto 5: tubería L-06 (tubería de salida de la válvula V-03).
Punto 6: punto de entrada a la primera columna de intercambio aniónico (IA-
Q
01) o punto de entrada a la segunda (IA-02), en el caso de que en una u otra
ría
se esté regenerando la resina aniónica.
 Bomba B-04 ie
Punto 7: tubería L-09 a la salida de la válvula V-05.
en
Punto 8: punto de entrada al evaporador (E-01).
g
 Bomba B-05:
In
Punto 9: salida del evaporador (E-01).
Punto 10: punto de entrada al primer intercambiador de calor (I-01).

de
 Bomba B-06
Punto 11: conducción de salida del primer intercambiador de calor (L-11).

ca
Punto 12: punto de entrada al tanque de almacenamiento de glicerina técnica

te
(T-01).
lio
Además de estas bombas, se instalan otras a la salida de los tanques T-01, T-04 y T-05,
para la descarga en los camiones de transporte y otras para impulsar las disoluciones
b
regenerantes desde los tanques T-02 y T-03 hasta la columna de intercambio iónico
Bi
correspondiente, y posteriormente hasta los tanques de almacenamiento T-04 y T-05.
Estas bombas no serán diseñadas en el presente proyecto.
86
En la Tabla 30 se muestran los datos necesarios para resolver la ecuación,
determinándose la altura útil para las bombas principales de la instalación.
Tabla 30. Altura útil para las bombas
ica
HÚTIL
Bomba H (m) ρ (kg/m3) Punto P (Pa) v(m/s) z(m)
(m)
1 101325,0 0,373 0
m
B-01 0,048 1470 0,048
2 101325,0 0,373 0
uí
3 101325,0 0,376 0
B-02 0,172 1460 2,922
4 101325,0 0,376 2,75
Q
5 101325,0 0,373 0
B-03 0,315 1300 2,815
6 101325,0 0,373 2,5
ría
7 101325,0 0,383 0
B-04 0,294 1210 1,294
8 101325,0 0,383 1
B-05 0,162 1210

9
ie 101325,0 0,342 0
1,762
10 101325,0 0,342 1,6
en
11 101325,0 0,339 0
B-06 1,016 1220 6,016
12 101325,0 0,339 5
g
In
Altura de aspiración neta positiva
En la aspiración de la bomba la presión nunca debe estar por debajo de la presión de

de
vapor para evitar que se produzca cavitación. La energía disponible para que el fluido
circule por la tubería de aspiración y que entre a la bomba es siempre la altura de

ca
aspiración menos la presión de vapor a la temperatura de bombeo, y suele expresarse en

te
metros de columna del líquido. Este concepto es lo que se llama NPSH (altura de
lio
aspiración neta positiva).
Se distinguen dos NPSH diferentes:

b
Bi
 NPSHr o requerido por la bomba: es el valor mínimo de la presión a la cual
puede funcionar la bomba sin cavitación. Es un dato característico de cada
bomba y lo suministra el fabricante.
87
 NPSHd o disponible: es la energía que tiene un líquido en la toma de aspiración
de la bomba (independientemente del tipo de ésta) por encima de la energía del
líquido, debido a su presión de vapor. Es un dato que depende de la instalación
ica
de la bomba y es por tanto calculable.
Para que no exista cavitación y la bomba funcione correctamente ha de cumplirse que el
m
NPSH disponible en la instalación sea igual o mayor que el NPSH requerido por la
uí
bomba.
NPSHd ≥ NPSHr
Q
Como medida de seguridad, se recomienda añadir 0,5 metros al valor del NPSH
ría
requerido, resultando:
NPSHd ≥ NPSHr + 0,5 m (aprox.)

ie
Para el cálculo del NPSH disponible se emplea la siguiente expresión:
g en
In
Siendo Pv la presión de vapor del líquido en el punto 2, de descarga de la bomba. Se
considera la presión de vapor de la disolución de glicerina (teniendo en cuenta el % en

de
glicerina, ver Tabla 1.25) a 373 K para las bombas B-01, B-02, B-03 y B-04, a413, 28 K para
la B-05 y a 399,02 K para la B-06.

ca
Realmente las temperaturas serían 342,26 K para la bomba B-01, 353 K para las bombas B-
02, B-03 y B-04, 393,28 K para la B-05 y 379,02 K para la B-06, en condiciones de
te
operación normales, pero se aumentan en 20 grados para una mayor seguridad, ya que
lio
pueden ocurrir fallos en el intercambiador y/o en el evaporador.

b
En la siguiente tabla se muestran los resultados para las principales bombas de la instalación:
Bi
88
Tabla 31. Altura de aspiración neta positiva disponible para las bombas
Bomba H (m) ρ (kg/m3) Punto P (Pa) v(m/s) NPSHd(m)

1 101325,0 0,373
B-01 0,048 1470 2,795
2 60328,4 0,373
ica
3 101325,0 0,376
B-02 0,172 1460 2,69
4 60328,4 0,376
5 101325,0 0,373
B-03 0,315 1300 4,117
6 44807,0 0,373
m
7 101325,0 0,383
B-04 0,294 1210 5,218
8 35895,7 0,383
uí
9 101325,0 0,342
B-05 0,162 1210 8,339
10 411,8 0,342
Q
11 101325,0 0,339
B-06 1,016 1220 7,438
12 143,1 0,339
ría
Potencia útil
La potencia útil de una bomba es la potencia neta que comunica al fluido para elevarlo a
ie
un caudal determinado hasta una altura determinada. Para su cálculo se emplea la
en
siguiente expresión:
g
In
Siendo:
de
PÚTIL: potencia útil (W)
Q: caudal volumétrico (m3/s)

ca
g: aceleración de la gravedad (m/s2)
ρ: densidad del fluido (kg/m3)

te
HÚTIL: altura útil (m)

lio
b
Bi
89
Tabla 32. Potencia útil de las bombas
Bomba Q (m3/h) ρ (kg/m3) HÚTIL(m) PÚTIL(W)

B-01 0,164 1470 0,048 0,032
B-02 0,165 1460 2,922 1,918
ica
B-03 0,164 1300 2,815 1,635
B-04 0,168 1210 1,294 0,717
m
B-05 0,15 1210 1,762 0,871
B-06 0,149 1220 6,016 2,98
uí
Selección de bombas
Q
Todas las bombas diseñadas son de tipo compactas de membrana, en concreto son bombas
ría
Abel CM, modelo “CM-G-A 171”.
Para la elección del modelo se ha tenido en cuenta el caudal volumétrico encada bomba,
ie
en m3/h, y la altura útil, en MPa. Este modelo de bomba es capaz de impulsar un caudal
en
máximo de 1,5 m3/h, y hasta una altura de 1,6 MPa (163,154 m.c.a).
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
90
CAPITULO VI
AUXILIARES DEL PROCESO
ica
6.1 Fosfatopotásico
La sal de fosfato potásico es uno de los componentes que es necesario separar para
m
conseguir purificar la glicerina, ya que es soluble en ésta y en agua. El fosfato potásico
uí
se obtiene como producto de la neutralización del catalizador y de la acidulación de
jabones, con la adición de ácido fosfórico. Algunas de las propiedades de este
Q
compuesto son las siguientes:
ría
Tabla 33. Propiedades fosfato potásico
Propiedad
ie Unidad Valor
en
Peso molecular g/mol 136,08
Densidad g/ml 2,34

g
Tª ebullición K 673
In
de
6.2 Agua
ca
El agua es otro de los componentes que se mezclan con la glicerina. Tiene un punto de
ebullición de 373 K y un peso molecular de 18 g/mol. Su densidad y Viscosidad en

te
función de la temperatura se muestra en la tabla 34.

lio
b
Bi
91
Tabla 34. Valores de densidad y viscosidad del agua en función de su temperatura
Tº (K) Densidad (g/ml) Viscosidad (cP)

273 0,99987 1,79
283 0,99973 1,31
293 0,99823 1
ica
303 0,99567 0,798
313 0,99224 0,653
323 0,98807 0,547
m
333 0,98324 0,467
343 0,97781 0,404
uí
353 0,97183 0,355
363 0,96534 0,315
Q
373 0,95838 0,282
6.3 Ácido clorhídrico
ría
Para la regeneración de la resina de intercambio catiónico, se emplea una disolución al
5% de ácido clorhídrico.
ie
en
El ácido clorhídrico es una disolución acuosa del gas cloruro de hidrógeno. Se emplea
comúnmente como reactivo químico y se trata de un ácido fuerte que se disocia

g
completamente en disolución acuosa, siendo además muy corrosivo, irritante y ácido,

In
pero no inflamable ni combustible.

de
Posee un peso molecular de 36,46 g/mol y sus propiedades físicas, tales como puntos de
fusión y ebullición, densidad y viscosidad dependen de la concentración o molaridad de

ca
HCl en la solución ácida.
Tabla 35. Propiedades físicas del ácido clorhídrico en función de concentración

te
Conc. Conc. Densidad Molaridad Viscosidad Cp Tº ebullición

lio
(kgHCl/kg) (kgHCl/m3) (kg/l) (M) (mPa·s) (kJ/kg·K) (K)

10% 104,8 1,048 2,87 1,16 3,47 376
20% 219,6 1,098 6,02 1,37 2,99 381
b
30% 344,7 1,149 9,45 1,7 2,6 363

Bi
32% 370,88 1,159 10,17 1,8 2,55 357

34% 397,46 1,169 10,9 1,9 2,5 344
36% 424,44 1,179 11,64 1,99 2,46 334
38% 451,82 1,189 12,39 2,1 2,43 321
92
La disolución regenerante contiene ácido clorhídrico en una porcentaje muy bajo, 5% en
peso, por lo que se considera una disolución levemente irritante.
6.4 Hidróxido sódico
ica
El hidróxido sódico (NaOH), hidróxido de sodio o también conocido como sosa
cáustica, es un compuesto muy corrosivo pero no combustible. A temperatura
m
ambiente es un sólido blanco cristalino sin olor que absorbe la humedad del aire
uí
(higroscópico). Cuando se disuelve en agua o se neutraliza con un ácido libera una
Q
gran cantidad de calor que puede ser suficiente como para incendiar materiales
ría
combustibles.
Tiene un peso molecular de 40 g/mol y sus propiedades físicas dependen de la
concentración de NaOH en disoluciones acuosas:

ie
en
Tabla 36. Propiedades físicas de disoluciones acuosas de hidróxido sódico
g
Concentración Densidad Tº ebullición

(kgNaOH/kg) (kg/l) (K)
In
5% 1,056 375
10% 1,111 378
de
20% 1,222 383

30% 1,333 388
40% 1,434 398
50% 1,53 413
ca
Al igual que en la disolución ácida, esta disolución regenerante contiene

te
hidróxido sódico en una porcentaje muy bajo, 4% en peso aproximadamente, por lo

lio
que también se considera una disolución levemente irritante

b
6.5 Cloruro potásico

Bi
El compuesto químico cloruro de potasio (KCl) es un haluro metálico. En su estado puro
es inodoro y se presenta como un cristal vítreo de blanco a incoloro. Su toxicidad es
93
similar a la del cloruro sódico. El cloruro de potasio es utilizado en medicina,
aplicaciones científicas, procesamiento de alimentos, etc.
La mayoría del cloruro de potasio producido es utilizado en la fabricación de fertilizante,
ica
ya que el crecimiento de muchas plantas es limitado por el consumo de potasio.
Como reactivo químico es utilizado en la manufactura de hidróxido de potasio y
m
potasio metálico.
uí
Tabla 37. Propiedades cloruro potásico
Q
Propiedad Unidad Valor
g/100 cm3agua
ría
Solubilidad enagua 34,4
T° ebullición K 1770
T° fusión K
ie 1049
6.6 Fosfato trisódico

en
El fosfato trisódico o fosfato sódico tribásico (Na3PO4) se emplea como agente de
g
limpieza para ablandar el agua y prevenir la corrosión de tuberías. Además es

In
utilizado como controlador de pH en el proceso de añejamiento de ciertos quesos.

de
Algunas de las propiedades de este compuesto son las siguientes:
Tabla 38. Propiedades fosfato trisódico

ca
Propiedad Unidad Valor

te
Solubilidad en agua g/100 cm3agua 8,8

Tº fusión K 348
lio
6.7 Resinas de intercambio iónico

b
En la primera etapa de intercambio se emplea una resina fuertemente ácida,

Bi
intercambiándose el catión H+ de ésta con el catión K+ de la disolución a tratar.
Concretamente se utiliza la resina DOWEX HGR-W2, cuyas principales
características proporcionadas por el suministrador se muestran a continuación:

94
Tabla 39. Características de la resina catiónica (DOWEX HGR-W2)
Grupo
Nombre del producto Matriz
funcional
Tipo gel.
Ácido
DOWEX HGR-W2 Poliestireno-
ica
sulfónico
DVB
Especificaciones Unidades HGR-W2
m
Capacidad de intercambio total, min. eq/L 2
“Swelling”total (Na+→H+) % 7
uí
g/L 800
Q
Peso específico
lb/ft3 50
ría
Rango de pH 0 -14
Para el segundo paso en el proceso de intercambio se emplea una resina cambiadora

ie
de aniones débilmente básica, de forma que el anión PO 4-3disolución a tratar se
en
reemplaza por el anión OH- de la resina. Se emplea la resina DOWEX
g
MARATHON WBA-2 o de características similares:

In
Tabla 40. Características de la resina aniónica (DOWEX MARATHON WBA-2)
Grupo
de
Nombre del producto Matriz

funcional
Tipo
Macroporosa. Amina
DOWEX MARATHONWBA-2
Poliestireno- terciaria
ca
DVB
te
MARATHON
Especificaciones Unidades
WBA-2
lio
Capacidad de intercambio total,

eq/L 1,7
min.
“Swelling” total (Base libre→HCl)
b
% 23
Bi
g/L 640
Peso específico
lb/ft3 40
Rango de pH 0-7
95
Ambas resinas pueden ser usadas y regeneradas cientos de veces, obteniéndose
resultados satisfactorios. Además pueden soportar temperatura igual o mayor a la de
la corriente (353 K).
ica
Elección de las disoluciones regenerantes
El suministrador de las resinas ofrece información sobre las disoluciones regenerantes. La
m
resina DOWEX HGR-W2 puede ser regenerada con disoluciones de H2SO4 (1-10%),
uí
HCl (4-8%) o NaCl (8-12%)(DOWEX™ Ion Exchange Resins). Se utilizará una disolución
Q
comercial de HCl al 5%.
La resina DOWEX M-43 puede ser regenerada con disoluciones de NaOH (2-5%)
ría
Concretamente se usará una disolución comercial 1N de NaOH (disolución al 3,8%). Se han
ie
elegido las disoluciones de ácido clorhídrico e hidróxido sódico al 5 y 3.8%,
en
respectivamente, tras tener en cuenta la disponibilidad y el precio de todas las disoluciones
posibles.
g
Todas las resinas de intercambio iónico empleadas en el proceso tienen una matriz tipo gel,
In
de poliestireno-divinilbenceno.
de
La mayoría de las resinas comerciales están basadas en la estructura poliestireno-
divinilbenceno, debido a su buena resistencia química y física y a su estabilidad en todo el

ca
rango de pH y temperatura. También se emplean matrices poliméricas basadas en el ácido
acrílico o metacrílico.
te
En el proceso de fabricación de la matriz polimérica, estireno y divinilbenceno (agente

lio
entrecruzante), que son insolubles en agua, se mezclan mediante un agitador a una velocidad
b
que rompe la mezcla en pequeñas esferas. Estas esferas a medida que transcurre la reacción
Bi
se endurecen formando perlas esféricas, que es la forma en la que se suelen presentar estas
resinas. En este punto, el copolímerono está funcionalizado.
El entrecruzamiento confiere a la resina estabilidad y resistencia mecánica, así como
96
insolubilidad. El grado de entrecruzamiento es un factor importante de controlar ya que no sólo
determina las propiedades mecánicas de la resina, sino también su capacidad de
ica
hincharse (“swelling”) y de absorber agua.
El hinchado del polímero se produce cuando el disolvente penetra en los poros de la
m
estructura polimérica, ensanchándolos y abriendo, por tanto, la estructura simple vista, se
uí
observa un aumento en el volumen que ocupa la resina. El proceso de “swelling” favorece la
Q
permeabilidad de iones en la matriz de la resina y mejora la accesibilidad a los grupos
funcionales. Como inconveniente, el aumento de tamaño de la resina puede dar problemas
ría
de exceso de presión si la resina está empaquetada en una columna y también, que la
resina sufra procesos de hinchado y deshinchado puede, con el tiempo, afectar a la

ie
estabilidad mecánica del polímero.
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
97
CAPÍTULO VII
SEGURIDAD Y ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES
7.1 Seguridad en el trabajo
ica
Los accidentes de trabajo y su prevención constituyen el objetivo de la
Seguridad en el trabajo (ST). Sin embargo, lo que justifica la ST no son los
m
accidentes en sí, sino las consecuencias que de ellos se derivan. Si los accidentes
uí
no tuvieran consecuencias, la seguridad perdería su razón de ser. De modo que la
Q
identificación de las causas de los accidentes para intervenir sobre ellas es la
ría
metodología racional que utiliza la Seguridad para evitar y controlar las consecuencias
de aquellos.
ie
Así pues, la ST es una disciplina autónoma de carácter técnico, dedicada al control
en
de las consecuencias derivadas de los accidentes de trabajo, y se relaciona
íntimamente con otras disciplinas y especialidades:

g

In
Con la Medicina del trabajo: la ST utiliza los datos epidemiológicos de la
medicina laboral para intuir los riesgos específicos de cada ocupación y

de
planificar los sistemas de prevención.
 Con la Higiene industrial (HI): La HI tiene como objetivo la prevención de

ca
las enfermedades laborales que se producen por agresiones ambientales de
baja intensidad pero de elevada frecuencia. Aunque los planteamientos

te
tácticos y estratégicos pueden ser diferentes, su filosofía prevencionista es

lio
idéntica. En algunos casos la relación es tan estrecha que es imposible separar

b
Seguridad e Higiene.
Bi
 Con la Psicosociología: el conocimiento de la conducta humana y las
técnicas de influencia sobre ella (motivación, adiestramiento, formación) son
puntos importantes a tener en cuenta en la misión preventiva de la ST.

98
 Con la Ergonomía: los diseños ergonómicos facilitan la percepción de los
riesgos y el uso de los medios de protección personal. Al minimizar las
situaciones de fatiga se reducen las situaciones de riesgo.
ica
 Con las Disciplinas básicas de la ingeniería: el conocimiento de las distintas
tecnologías aplicadas en un trabajo concreto permite intuir sus riesgos
m
específicos y planificar su prevención.
uí
 Con las Ciencias empresariales y económicas: el técnico de seguridad ha de
saber cuantificar el coste real de los accidentes, los planteamientos
Q
costos/beneficios y los problemas organizativos de la gestión empresarial.
ría
 Con el Derecho: en casi todas sus ramas: Penal (responsabilidades), Civil
(indemnizaciones), Mercantil (suministros), Laboral, Internacional.

ie
 Con la Estadística: por la necesidad de tratamiento estadístico de los
en
accidentes para identificar sus causas y evaluar sus consecuencias.
g
 Con la Ética: los valores humanos imponen barreras que la Seguridad ha de

In
respetar en todo momento.

de
7.1.1 Seguridad contraincendios
La presencia del riesgo de incendio en los establecimientos industriales

ca
determina la probabilidad de que se desencadenen incendios, generadores de

te
daños y pérdidas para las personas y los patrimonios.

lio
De modo que son necesarias una serie de medidas para la prevención del incendio,
b
que tendrán como finalidad limitar la presencia del riesgo de fuego y las
Bi
circunstancias que pueden desencadenar el incendio. Así como unas medidas de
respuesta al incendio, que tendrán como finalidad controlar o luchar contra el
incendio, para extinguirlo y minimizar los daños o pérdidas que pueda generar.
99
En la instalación de purificación de glicerina el riesgo de incendio es bajo, ya que
los productos que se almacenan no poseen características de peligrosidad, es decir,
no son altamente inflamables ni combustibles. Además se toman las medidas de
ica
seguridad necesarias para la protección de los equipos.
a. Medidas de prevención del incendio
m
En general, para evitar un incendio se deben separar los elementos que lo
uí
provocan, es decir, combustible, aire y fuente de ignición.
Q
Además si se tienen en cuenta los peligros relativos a escapes de gas y a
ría
explosiones, se eliminan una de las fuentes de incendios más peligrosas
de cualquier planta química. ie

Se toman las siguientes medidas de prevención:
en
 El tanque de almacenamiento de glicerina técnica se coloca dentro de un

g
cubeto de retención, el cual retiene el contenido del tanque ante posibles

In
derrames, evitando así la expansión del producto y controlando un posible

de
incendio del mismo.
 El tanque de almacenamiento de glicerina está situado en una zona

ca
restringida y separada del resto de los equipos. Así que si se produce un
incendio, estará localizado.

te
 La instalación debe tener una adecuada ventilación.

lio
 Todos los motores y equipos eléctricos de la instalación son

b
antideflagrantes. Los cierres de las bombas, válvulas, etc., han de tener

Bi
garantía de estanqueidad.
 Tanto las herramientas que se utilicen como las prendas de trabajo, en
particular el calzado, están desprovistas de elementos metálicos férricos que

100
puedan dar lugar a chispas.
 De forma genérica, el equipo eléctrico se hallará en perfecto estado y no se
sobrecargará la red con potencia superior a aquella para la que fue
ica
diseñada.
 Prohibición de fumar. Se prohíbe de forma expresa y se señaliza con
m
letreros de fácil visibilidad y clara expresión.
uí
 Reparaciones. La realización del trabajo se efectuará conforme a un plan
que impida la posibilidad de ignición, y deberá obtenerse un permiso de
Q
trabajo adecuado. En general, siempre que sea posible, la reparación se
ría
llevará a cabo en lugar apartado y seguro. Antes de comenzar la
reparación propiamente dicha, se ha de eliminar la posible atmósfera

ie
explosiva por los medios adecuados (ventilación, inertización) y comprobar
en
mediante explosímetros la inexistencia de la misma. Por último, hay que
g
considerar que una vez concluido el trabajo no deberá admitirse la nueva

In
puesta en servicio del equipo hasta que se enfríe suficientemente.
 Electricidad estática. Hay que evitar la acumulación de cargas estáticas

de
sobre cuerpos aislados en los que se produce una fricción. La forma más
frecuente de lograrlo es mediante la interconexión eléctrica de los cuerpos

ca
entre sí y con tierra. De esta forma se produce una descarga de la

te
electricidad generada, de forma que la intensidad circulante es muy baja.

lio
 Son necesarios orden y limpieza en la instalación, así como un
mantenimiento preventivo.
b
Bi
b. Medidas de respuesta al incendio
Según la ITC MIE-APQ 1 del RD 379/2001, de 6 de Abril, por el que se aprueba el
Reglamento de almacenamiento de productos químicos y sus instrucciones técnicas
101
complementarias, para el caso de la glicerina (producto de clase D), únicamente
es obligatorio el sistema de extinción siguiente:
- En todos los accesos al cubierto existen extintores de clase adecuada al
ica
riesgo, para este caso serán de CO2.
m
Se instalan también otros sistemas de extinción, para que la instalación
disponga de una mayor seguridad. De modo que la instalación dispone de dos
uí
hidrantes que cubren esta zona de riesgo, que además están ubicados
Q
convenientemente para actuar de forma alternativa en caso de que un
ría
siniestro pueda afectar a uno de ellos.
Cerca de estos hidrantes se colocarán

ie mangueras, guardadas en cajas
especiales y con una longitud suficiente para poder extinguir posibles

en
incendios tanto en el tanque de almacenamiento de glicerina técnica, como en el
interior de la instalación.
g
In
Además se instalan detectores automáticos fijos, con alarma, de mezclas
explosivas (de forma directa o mediante la concentración) en la zona.

de
Para el almacenamiento de las disoluciones de regeneración únicamente se instalan
extintores adecuados al tipo de fuego, ya que se trata de disoluciones muy

ca
diluidas y en pequeñas cantidades.

te
En el resto de la instalación existen extintores adecuados al tipo de incendio,
además de más detectores automáticos fijos con alarmas.

lio
Se tendrá redactado un Plan de emergencia que recoja:

b
- Procedimientos de detección y comunicación de la emergencia.

Bi
- Alarma interior y exterior: cuándo y cómo se disparan.
- Evacuación de las zonas peligrosas: cuándo y cómo se llevan a cabo.
- Actuaciones concretas para el control de la emergencia, según el tipo.

102
Las salidas de la instalación serán lo suficientemente amplias para que los
empleados puedan salir con seguridad en caso de peligro.
7.1.2 Equipos de protección
ica
Se entiende por equipo de protección personal (EPP) “cualquier equipo
m
destinado a ser llevado o sujeto por el trabajador para que le proteja de uno o varios
uí
riesgos que puedan amenazara su seguridad o salud en el trabajo, así como
cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin”.
Q
Los EPPs sólo deben utilizarse una vez que se haya intentado eliminar el riesgo
ría
mediante el estudio del puesto de trabajo, con resguardos o dispositivos de
ie
seguridad, o bien como medida complementaria a los mismos. La Ley de Prevención
en
de Riesgos Laborales especifica adoptar medidas que antepongan la protección
colectiva frente a la individual.

g
In
Los empleados usarán los siguientes equipos de protección:
 Protección de la cabeza: usarán siempre casco de protección. Se elegirán de color

de
para facilitar la visibilidad y la rápida identificación de los diversos grupos.
 Protección del oído: en la instalación, la mayor parte de los ruidos serán

ca
ocasionados por los equipos en funcionamiento. Los empleados usarán cuando

te
fuese necesario los equipos de protección adecuados, tales como tapones, orejeras,
lio
etc.
 Protección de los ojos y de la cara: las agresiones más importantes a cubrir son el
b
Bi
impacto de partículas y las salpicaduras. Los empleados llevarán siempre gafas de
protección y cuando fuese necesario, pantallas.
 Protección de las vías respiratorias: protegen fundamentalmente contra riesgos
103
no mecánicos. La vía respiratoria es la entrada más frecuente de contaminantes en
el cuerpo. Las protecciones de vía respiratorias deben accionar aire en las
condiciones higiénicas necesarias, libre de contaminantes y con un contenido
ica
en oxígeno mínimo del 17%. Los empleados usarán equipos filtrantes (boquilla,
etc.) cuando fuese necesario, aunque también se dispondrá de equipos respiratorios
m
(bombonas de oxígeno).
uí
 Protección de manos y brazos: los empleados siempre usarán guantes.
 Protección de pies y piernas: los empleados siempre usarán botas de seguridad
Q
y pantalón largo de trabajo.
ría
 Protección de tronco y abdomen: no serán necesarias protecciones especiales
para estas zonas. ie

 Protecciones contra caídas de altura: la instalación contará con medios de
en
protección colectiva, como barandillas o redes de seguridad.
g
7.1.3 Señalización
In
La normativa española sobre señalización de seguridad se recoge en el R.D. 485/1997 de

de
14 de abril. En él se define la señalización como: “la técnica de prevención
q ue pretende, mediante estímulos sensoriales, condicionar la actuación de la persona

ca
que los recibe, frente a riesgos o peligros que desean ser resaltados para que sean
eludidos”.
te
Para quesea eficaz debe cumplir con las siguientes características:

lio
- Atraer la atención de quien la recibe

b
- Dar a conocer el peligro con suficiente antelación

Bi
- Poner de manifiesto el peligro sin equívocos (interpretación única)
- Informar sobre la forma de actuar en cada caso concreto (conocimiento
previo)
104
- Evitar la saturación de estímulos (muchas señales) y circunstancias que
dificulten su percepción
ica
- La señalización deberá permanecer mientras persista la situación que la
motiva
m
- Conexión y coherencia de señales entre sí y con la normativa
uí
- Las señales deben conservarse y renovarse
- Si necesitan suministro eléctrico, tendrán toma de emergencia para casos de
Q
cortes de electricidad
ría
Clases de señalización
La clasificación más sencilla de señales es la basada en el sentido que estimulan.

ie
Así que se puede hablar de 5 tipos de señales: ópticas, auditivas, olfativas,
en
gustativas y táctiles.
g
La normativa cita expresamente los siguientes tipos de señales:

In
- Señal en forma de panel.
- Señal adicional: señal utilizada junto a otra señal en forma de panel y que
de
facilita informaciones complementarias.
- Señal luminosa: señal que aparezca por sí misma como una superficie
ca
luminosa.
te
- Señal acústica: señal sonora codificada, emitida y difunda por medio de un

lio
dispositivo adecuado, sin intervención de voz humana o sintética.
- Comunicación verbal: mensaje verbal predeterminado, en el que se utiliza voz

b
humana o sintética.
Bi
- Señal gestual: movimiento o disposición de los brazos o de las manos en
forma codificada para guiar a las personas que estén realizando maniobras que
105
constituyan un riesgo para los trabajadores.
Todos estos tipos de señales se emplearán en la instalación cuando fuera necesario.
A continuación se detalla la señalización visual usada en la instalación, la cual se basa
ica
en la utilización y apreciación del color y la forma de los objetos.
Colores de Seguridad
m
Son colores de uso especial y restringido, a los que se atribuye una significación
uí
determinada en relación con la seguridad. Están normalizados.
Q
Tabla 41. Colores de seguridad
INDICACIONES Y
ría
COLOR SIGNIFICADO
PRECISIONES
Señal de prohibición Comportamientos peligrosos
Alto, parada, dispositivos de
Peligro. Alarma
Rojo
ie desconexión de emergencia
Material y equipos de
Identificación y localización
en
lucha contra incendios
Atención, precaución,
Amarillo Señal de advertencia
verificación
Comportamiento o acción
g
Azul Señal de obligación específica.

In
Obligación de utilizar un EPP

Señal de salvamento o Puertas, salidas, puestos de
Verde de auxilio salvamento o socorro.
Situación de seguridad Vuelta a la normalidad
de
Colores de contraste
ca
Sirven para resaltar la visibilidad de las señales con respecto al entorno y de los
símbolos con respecto a la propia señal y evitar confusiones. También están
te
normalizados.
Tabla 42. Colores de contraste
lio
b
Bi
106
Señales en forma de panel
Son la aplicación de colores de seguridad y de contraste sobre superficies con formas,
tamaños y símbolos normalizados. Las clases y formas de las señales se indican en la
ica
siguiente tabla:
Tabla 43. Señales en forma de panel
m
uí
Q
ría
ie
en
Señales de advertencia
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 17. Señales de advertencia

107
Señales de prohibición
ica
m
uí
Q
ría
ie
Figura 18. Señales de prohibición
en
Señales de obligación
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 19. Señales de obligación
108
Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios
ica
m
uí
Q
ría
ie
Figura 20. Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios
en
Señales de salvamento o socorro
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 21. Señales de salvamento o socorro
109
Colores de señalización
Además de los ya mencionados colores de seguridad, cuyo uso está
perfectamente reglamentado y normalizado, se pueden utilizar los colores para
ica
señalizar algunas situaciones relacionadas con la seguridad:
 Gases comprimidos y tuberías de gases: los colores de las caperuzas o las
m
propias tuberías dan indicación sobre su contenido.
uí
 Conductores eléctricos: mediante un código de colores se indica la fase, neutro
y tierra.
Q
 Mandos de emergencia: el mando de parada de emergencia siempre va en color
ría
rojo y en un lugar destacado. La puesta en marcha se pinta en color verde.
En estos casos no existe una normalización universal. ie

Balizamientos
en
Balizar una zona es delimitarla a fin de no rebasar sus límites. Para evitar la repetición
g
de señales o por los perfiles particulares del terreno, se recurre a los balizamientos,
In
que pueden ser:
 Barandillas: indican un límite. Pintadas en amarillo/negro o rojo/blanco.

de
 Barreras: acotan zonas de corta longitud (hasta 10 m). Pueden ser fijas, móviles o
extensibles. Colores: amarillo/negro o rojo/blanco.

ca
 Cintas de delimitación: normalmente de plástico, 50 mm de ancho. Pintadas

te
en amarillo/negro o rojo/blanco.
lio
 Indicadores luminosos. Para señalización en situaciones de escasa
visibilidad.
b
Señales luminosas
Bi
Aparecen como superficies luminosas, pueden ser iluminadas posteriormente o pintadas
en material foto luminiscente.
110
Alumbrado de emergencia
Es necesario que la instalación disponga de alumbrado de emergencia que actúe
automáticamente cuando falle el alumbrado general. Debe tener una potencia mínima de
ica
0,5W/m2 y cumplirlas funciones de alumbrado ambiental, de circulación y de
reconocimiento de obstáculos.
m
7.2 Identificación de aspectos e impactos ambientales
uí
7.2.1 Proceso Productivo
Q
La materia prima utilizada en el proceso, es decir la glicerina procedente de las
ría
centrifugas es trasladada por tubos conductores desde la planta de biodiesel hasta la
planta de purificación de la glicerina.

ie
en
Generación de Traslado y
g
Precalentamiento Intercambio Iónico

Energía
In
de
Almacenamiento
Evaporación
del Producto
ca
Figura 22. Diagrama de Flujo del Proceso de Purificación de Glicerina

te
lio
7.2.2 Aspectos e Impactos Ambientales
En concreto, se define medio ambiente como el entorno en el cual una organización

b
Bi
opera, incluyendo el aire, agua, tierra, recursos naturales, flora, fauna, los seres humanos y
sus interrelaciones.
111
Por otro lado, se define aspecto ambiental como elemento de las actividades, productos o
servicios de una organización que puede interactuar con el medio ambiente.
Por tanto, un aspecto ambiental es aquello que una actividad, producto o servicio genera
ica
(en cuanto a emisiones, vertidos, residuos, ruido, consumos, etc.) que tiene o puede tener
incidencia sobre el medio ambiente, entendido éste como el medio natural receptor de los
m
aspectos ambientales, incluyendo dentro de este medio los seres vivos que habitan en él.
uí
Una manera muy intuitiva de comprender estas definiciones es considerar el espacio, en el
que se realizan las actividades, como una esfera, en la que todo aquello que entra, a
Q
excepción de las materias primas o recursos, y todo aquello que sale, exceptuando los
ría
productos o servicios, debe considerarse como aspecto ambiental.
ie
g en
In
de
ca
Figura 23. Flujo de aspectos ambientales.

te
Además teniendo en cuenta lo establecido por la norma ISO 14001, en el que
textualmente dice: “Una organización debería identificar los aspectos ambientales dentro
lio
del alcance de su sistema de gestión ambiental, teniendo en cuenta los elementos de

b
entrada y los resultados (previstos o no) asociados a sus actividades actuales o pasadas
Bi
pertinentes, a los productos y servicios, a los desarrollos nuevos o planificados, o a las
actividades, productos y servicios nuevos o modificados. Este proceso debería considerar
112
las condiciones de operación normales y anormales, condiciones de parada y de arranque,
al igual que cualquier situación razonablemente previsible de emergencia.
Las organizaciones no tienen que considerar cada entrada de producto, componente o
ica
materia prima de manera individual. Pueden seleccionar categorías de actividades,
productos y servicios para identificar sus aspectos ambientales.
m
Aunque no hay un solo enfoque para identificar aspectos ambientales, el enfoque
uí
seleccionado podría considerar, por ejemplo:
Q
“a)emisiones a la atmósfera; b) vertidos al agua; c) descargas al suelo; d) uso de materias
primas y recursos naturales; e) uso de energía; f) energía emitida, por ejemplo, calor,
ría
radiación, vibración; g) residuos y subproductos; y h) propiedades físicas, por ejemplo,
tamaño, forma, color, apariencia.”

ie
en
Lo cual podemos resumirlo en la figura24.
g
In
de
ca
Figura 24. Clasificaciones de aspectos ambientales.

te
lio
b
Bi
113
ica
Tabla 44. Matriz de Aspectos e Impacto ambientales en la etapa de instalación de la planta de purificación
m
Impactos
Procesos Subprocesos Aspectos Ambientales Controles Operacionales
Ambientales
uí
Emisiones de polvo a la Contaminación del La velocidad del aire en el lugar es propicia para
atmósfera Aire la diseminación de las partículas de polvo
Ruido producido por la Contaminación El ruido generado se puede atenuar mediante la
Q
maquinaria Sonora instalación previa de barreras contra el ruido
Generación de residuos de Contaminación del Almacenamiento y traslado de los residuos a un
Construcción suelo relleno sanitario
ría
Construcción Estos efluentes generados serán filtrados hacia
Generación de agua mezclada Contaminación del
las capas subsuperficiales del suelo, alterando
con agregados del concreto agua
sus características físicas de los mismos
ie
Variación de las propiedades Contaminación del Almacenamiento y traslado de los residuos a un
físicas del suelo suelo relleno sanitario
Residuos de tuberías y Contaminación del Almacenamiento y traslado de los residuos a un
en
materiales de construcción suelo relleno sanitario
Residuos de mayólicas,
Contaminación del Almacenamiento y traslado de los residuos a un
cemento y accesorios de
Implementación de la Instalación de Sistemas suelo relleno sanitario
g
cableado
Planta de Purificación de Distribución de Agua
Ruido producido por las
In
y Desagüe Contaminación El ruido generado se puede atenuar mediante la
herramientas y equipos
Sonora instalación previa de barreras contra el ruido
utilizados en la instalación
Generación de aceites usados
Contaminación del Disposición adecuado de estos residuos
de
en la lubricación de
suelo peligrosos a rellenos autorizados
superficies móviles
Ruido producido por el
Contaminación El ruido generado se puede atenuar mediante la
movimiento de maquinaria y
Instalación de Equipos Sonora instalación previa de barreras contra el ruido
a
equipos
Residuos de empaques, cajas
c
y materiales utilizados en la Contaminación del Almacenamiento y traslado de los residuos a un

te
instalación suelo relleno sanitario
Ruido producido por la Contaminación El ruido generado se puede atenuar mediante la

lio
Prueba Final
maquinaria Sonora instalación previa de barreras contra el ruido
114
b
Bi
ica
Tabla 45. Matriz de Aspectos e Impacto ambientales en los procesos de producción
m
Procesos Área del Proceso Aspectos Ambientales Impactos Ambientales Controles Operacionales
Los efluentes serán conducidos
uí
Generación de agua residuales Contaminación del agua
hacia la poza de oxidación.
Calderas y Planta Eléctrica La velocidad del aire, debido a la
Q
Emisiones de gases contaminantes Contaminación del aire ubicación de la planta, permite la
Generación de disipación de los gases.
ría
Energía Los efluentes serán conducidos
Limpieza y mantenimiento hacia la poza de oxidación.
de Calderas y Planta Almacenamiento y disposición
Generación de residuos peligrosos
ie
Eléctrica Contaminación del suelo final de los residuos a un relleno
(envases de insumos químicos)
de seguridad.
en
Limpieza y mantenimiento
Precalentamiento de Calderas y Planta Generación de agua residuales Contaminación del agua
Eléctrica
g
Almacenamiento y disposición
Intercambio Iónico Contaminación del suelo final de los residuos a un relleno
In
de seguridad.
Intercambio Iónico Generación de agua residuales Contaminación del agua
Limpieza y mantenimiento hacia la poza de oxidación.
de
de equipo de Almacenamiento y disposición
Intercambiador Iónico Contaminación del suelo final de los residuos a un relleno
de seguridad.
a

c
Limpieza y mantenimiento
Evaporación Almacenamiento y disposición
de equipo de evaporación Generación de residuos peligrosos
te
Contaminación del suelo final de los residuos a un relleno

de seguridad.
lio
115
b
Bi
CAPITULO VIII
EVALUACION ECONOMICA
ica
Se determina la viabilidad económica de la instalación de purificación de glicerina, es decir, se
tomara en cuenta el presupuesto qué rentabilidad se alcanza. Para ello se determina previamente
m
el capital fijo invertido y los costes de operación requeridos.
uí
8.1 Presupuesto
Q
8.1.1 Coste de Equipos Principales
ría
Tabla 46. Costo de los Equipos Principales
ie Precio/und PRECIO
EQUIPO Cantidad Año
($) TOTAL ($)
Intercambiador de calor (1º) 1 2013 21303.41 21303.41
en
Intercambiador de calor (2º) 1 2013 21303.41 21303.41
Evaporador 1 2013 114144.24 114144.24
g
Deposito 14.40 m^2 1 2013 47930.63 47930.63

In
Deposito 2.92 m^2 2 2013 21301.34 42602.68

Deposito 4.05 m^2 2 2013 23963.78 47927.56
de
Columna de Intercambio Catiónico 2 2013 10650.09 21300.18

Columna de Intercambio Aniónico 2 2013 9318.53 18637.06
Bomba de Membrana 6 2013 2854.11 17124.64
ca
Caldera 1 2013 21298.62 21298.62

Válvula de 3 vías 4 2013 8.94 35.78
te
Válvula de bola 1 2013 6.87 6.87

TOTAL 373615.08
lio
b
8.1.2 Capital Invertido Inmovilizado

Bi
Es el capital invertido en todo el equipo situado dentro de los límites del área del proceso. Se
representa por IF.
116
Para determinar su valor se utiliza el Método de Estimación Factorial. Para ello se considera
primero el coste de los equipos sin instalar (IE), calculados en el punto anterior y
posteriormente se aplica a los factores directos e indirectos correspondientemente, como se
ica
muestra en la figura siguiente. De esta manera resulta e coste total de los equipos ya
instalados.
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
Figura 25. Factores experimentales para el cálculo de coste inmovilizado.

te
lio
Entre costes directos no aparecen los relacionados con la instrumentación y el control de la
instalación. Estos costes constituyen el 2% al 8% de I E.

b
En las tablas 24 y 25 se observan se muestran los valores escogidos:

Bi
117
Tabla 47. Costes directos
ica
m
uí
Q
ría
ie
Tabla48.Costes indirectos
g en
In
de
Resultando finalmente el capital invertido e inmovilizado, I F:
IF = (1 + ∑fi) * fi * IE = (1 + 1.41)* 1.56 * 373615.08 = 1 404 643.255 $

ca
El coste total para llevar a cabo este proyecto es 1 404 643.255 $; un millón, cuatrocientos cuatro
te
mil, seiscientos cuarenta y tres con veintiséis dólares.

lio
8.2 Capital fijo invertido
El capital fijo invertido en la instalación, I, está compuesto por tres tipos de capitales.
b
Siendo estos capitales los siguientes:

Bi
I= IA + IF + IW
 IF, capital invertido en inmovilizado (calculado en el Presupuesto e igual a 1 404
643.255 $)
118
 IA, capital invertido en servicios auxiliares.
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
Figura 26. Valores típicos de los costes de los servicios auxiliares expresados como
de
porcentaje del coste total de la planta instalada

ca
No se van a tener en cuenta algunos de estos servicios, como el almacenamiento de

te
productos terminados, de materias primas o la generación de vapor, ya que se han

lio
considerado como equipos principales en la instalación .
Otros de estos servicios tampoco se tienen en cuenta ya que no se necesitan en la instalación.

b
Bi
119
Tabla 49. Servicios a utilizar
SERVICIO FRACCIÓN DE IF
Edificios auxiliares 0,03
Subestación eléctrica principal 0,009
ica
Sistema de evacuación de residuos 0,018
Distribución de vapor 0,002
Distribución de electricidad 0,004
Distribución de agua 0,001
m
Sistema de protección contra incendios 0,003
Tratamiento de aguas 0,002
uí
Carreteras y aceras 0,002
Tratamiento sanitario de residuos 0,004
Q
Comunicaciones 0,001
Alumbrado de planta y zonas limítrofes 0,001
(ΣfA) 0,08
ría
TOTAL (IA) 108 238.91 $

ie
IW, capital circulante: es el capital invertido en el sistema en forma de dinero en
efectivo, necesario para hacer frente a gastos de operación y mantener el almacén de

en
materias primas y productos.
g
Como capital circulante, IW, se considera el 1% de IF, es decir, 14046.43 $. Teniendo en

In
cuenta estos tres tipos de capital y la ecuación:

de
I=1 526 928.6 $

ca
8.2 Costes de producción
Los costes de producción (C) sirven para mantener en funcionamiento todo el sistema.
te
Están formados por tres términos.

lio
C = FI + FQ + FL
b
8.2.1 Término proporcional al inmovilizado

Bi
Forman parte de este término el mantenimiento de la instalación (mano de obra, materiales,
impuestos sobre la propiedad, seguros), los gastos en seguridad (vigilancia, etc.), los
120
servicios administrativos (contabilidad, etc.) y los servicios generales (laboratorio,
transportes, etc.).
Para calcular su valor, Fi, se emplea la siguiente expresión:
ica
Fi = a * IF
En la siguiente figura se muestra los valores típicos del coste anual como fracción del
m
inmovilizado.
uí
Q
ría
ie
g en
Figura 27. Costes indirectos que intervienen en el coste de fabricación

In
de
Se eligen los siguientes valores:

Tabla 50. Costo de servicios generales
ca
Coste anual como

Partida
fracción de IF
Mantenimiento y reparaciones 0,02
te
Patentes 0,01
Seguros 0,01
lio
Servicios generales 0,06

a 0,1
Fi 140 464.57 $
b
Bi
121
8.2.2 Término proporcional al volumen de producción
En este término (FQ) se incluye el coste de las materias primas (disoluciones regenerantes
y resinas), del mantenimiento derivado del funcionamiento de la instalación y de
ica
servicios generales (energía eléctrica y vapor).
Materias primas
m
Se considera el coste de las disoluciones de ácido clorhídrico y de hidróxido sódico
uí
necesarias para un año de producción. Por otro lado, las resinas de intercambio
Q
iónico pueden ser utilizadas y regeneradas cientos de veces, de modo que se necesita
renovarlas solo una vez al año.
ría
Para conocer el coste anual aproximado de las disoluciones regenerantes se considera
lo siguiente:
ie
 El precio de 1 litro de disolución de ácido clorhídrico al 5% es de 0,027 $/l
en
 El precio de 4 litros de disolución de hidróxido sódico 1 N es de 0,014 $/l
g
 En cada regeneración se necesitan 0,097 y 0,135 m3 de disolución de ácido

In
clorhídrico y de hidróxido sódico como máximo, respectivamente.

de
La instalación tiene un régimen de operación de 252 días al año,
realizándose 5 regeneraciones al día para cada tipo de resina. Por lo tanto, se

ca
emplean anualmente 122,220 y 170,100 m3 de disolución de ácido clorhídrico y
de hidróxido sódico como máximo, respectivamente.

te
Por lo tanto, el coste anual de disolución de ácido clorhídrico al 5% asciende a 3307.52 $

lio
y el de disolución de hidróxido sódico 1 N a 12301.62 $

b
Con respecto al coste de las resinas de intercambio iónico se tiene en cuenta lo siguiente:
Bi
 En la instalación se dispone de dos columnas de intercambio catiónico y dos de
intercambio aniónico.
122
 Cada columna de intercambio catiónico contiene 1,254 m3 de resina y cada una de
intercambio aniónico 0,945 m3 de resina.
 El precio comercial aproximado de la resina catiónica es de 4.40 $/25L y de la
ica
aniónica es de 15.61 $/25L.
 Las resinas tienen un tiempo de vida aproximado de doce meses, de modo que
m
necesitan ser cambiadas por resinas nuevas.
uí
De manera que el coste anual de la resina de intercambio catiónico asciende a 441.16 $ y el
Q
de la resina de intercambio aniónico a 1180.47 $.
Mantenimiento
ría
Habitualmente el coste debido al mantenimiento debido a la operación es igual al 2% de I F
ie
En este caso al ser una instalación de pequeñas dimensiones y tener un funcionamiento de
solo 11,25 horas diarias, se considera solo el 1% de IF, es decir, 14 046.43 $

en
Servicios generales
g
a) Energía eléctrica
In
El consumo de energía eléctrica se debe fundamentalmente a las seis bombas

de
principales de la instalación, las cuales están en funcionamiento 11,25 horas al día
El coste de esta energía eléctrica se considera despreciable, ya que todas las bombas
ca
tienen una potencia muy baja. Además el precio del kWh es de solo 0.08 $ para tarifa
industrial.
te
b) Vapor de calefacción
lio
La caldera instalada genera aproximadamente 224,396 Kg/h de vapor. Como se ha
calculado en la etapa de diseño de equipos del presente proyecto, se requieren

b
Bi
6630,440 kJ/h (1,842 kW) para la producción de esta cantidad de vapor.
123
El tiempo de funcionamiento de la caldera es de 11,25 horas al día, 252 días al año.
Por lo tanto, el coste anual de energía eléctrica para la producción de vapor
asciende a 423.95 $.
ica
c) Agua de refrigeración
Para el enfriamiento de la glicerina técnica almacenada a través del serpentín, se
m
requiere un caudal de agua de 1300,278 kg/h durante 1 hora a la semana (cada 5
uí
días). Por lo tanto, al año se necesitan 65.534,011 kg de agua.
Q
El precio del agua es de 0.528$/m3, de modo que el coste anual asciende a 34.58 $ En la
siguiente tabla se resumen los costes relacionados con el volumen de producción:
ría
Tabla 51. Costo de materias primas y servicios
Partida
Materias primas
ie Coste ($)
7230.78
en
Mantenimiento 14 046.46
Servicios generales 458.54
TOTAL (FQ) 21 735.78
g
.
In
8.2.3 Término proporcional a la mano de obra
Se trata de los costes derivados del mantenimiento del personal que interviene en la
de
operación (FL). Lo constituyen la mano de obra directa, la gerencia y los gastos
adicionales, como pueden ser la seguridad social, las vacaciones pagadas, etc.
ca
Serán los mismos empleados de la planta de producción de biodiesel los que se

te
ocupen de la instalación de purificación de glicerina. Adicionalmente se contratará a un

lio
operario más por turno de trabajo que, además de trabajar en las actividades para la
producción de biodiesel, ayude en las nuevas actividades tras la ampliación de la planta.

b
El gerente y el técnico-mecánico que se contrate para la planta de producción biodiesel se

Bi
encargará también de la instalación de purificación de glicerina. Por lo tanto, para el
124
presente proyecto sólo se determina el coste relacionado con los 3 operarios contratados
adicionalmente.
Tabla 52. Mano de obra
ica
Salario Salario
Nº Coste total
Descripción empleado empleado
empleados (FL) ($ )
($ /h) ($ /año)
m
Mano de
3 12.81 25.83 77498.21
obra general
uí
Finalmente, los costes de producción anuales resultan:
Q
C=239 698.56 $
ría
8.3 Beneficios
ie
en
8.3.1 Beneficio bruto anual
El beneficio bruto anual, R, es igual a la diferencia entre el ingreso por la venta anual de
g
glicerina técnica, S, y los costes de producción, C:

In
R=S–C
de
Para determinar el término S se considera lo siguiente:
- La producción de glicerina técnica (pureza del 99%) es de 181,889 kg/h

ca
- La instalación está en funcionamiento 11,25 horas al día, durante 252 días al año.
- El precio actual de la glicerina al 99% es de 0.812$/kg aproximadamente.

te
Por lo tanto el ingreso anual por la venta de glicerina técnica, S, es de 418 639.93 $
lio
Los costes de producción, C, se han calculado en el punto 5. De modo que el beneficio bruto
b
anual resulta:
Bi
R=178 941.37 $
125
8.3.2 Beneficio neto anual
El beneficio neto anual, P, es la cantidad que queda del beneficio bruto anual, R, tras deducir
la amortización y los impuestos:
ica
e * IF: término de amortización
m
R – (d * IF): término de impuestos
uí
e: factor anual calculado para recuperar la inversión hecha en inmovilizado
Q
(amortización), ($/$ año)
d: factor anual de pérdida de valor del inmovilizado (envejecimiento de equipos,
ría
roturas, etc.)
t: impuestos ($/$ recibido)

ie
en
Para determinar la amortización se consideran los diez primeros años de vida de la
instalación, durante los cuales se recuperará el capital inicial invertido en el inmovilizado, IF.
g
Esta amortización es de tipo lineal, es decir, todos los años se amortiza la misma cantidad.
In
Por lo tanto, el término e tiene un valor de 0,1 $/$ año. Para el término d se considera un
de
valor aproximado de 0,05 $/$ año.
Según la Directiva 2000/93/CE, a los productores de biocombustibles se les exime de los

ca
impuestos especiales, por lo que sólo se considera que el término t es igual a 0,1 $/$ recibido.
Resultando que:
te
P=27 605.89 $
lio
b
Este beneficio neto anual es válido para los diez primeros años de vida de la instalación,
Bi
periodo de amortización.
126
8.4 Rentabilidad
La rentabilidad (i) se determina mediante la ecuación
ica
Siendo el capital fijo invertido promedio de 127 237.49 $ considerando que la
m
instalación tendrá una vida útil de doce años.
uí
La rentabilidad resulta:
Q
i = 21,70%
La rentabilidad mínima exigida en una planta química es del 15%, por lo tanto, el proceso
ría
de purificación de glicerina se puede considerar rentable.
8.5 Resumen del análisis económico

ie
en
Tabla 53. Resumen del análisis económico
PARÁMETRO ECONÓMICO VALOR ($)

g
In
CAPITAL INVERTIDO EN INMOVILIZADO, IF 1 404 643.255
CAPITAL FIJO INVERTIDO, I 1 526 928.6

de
COSTES DE PRODUCCIÓN, C 239 698.56
BENEFICIO BRUTO ANUAL, R 178 941.37

ca
BENEFICIO NETO ANUAL, P (diez primeros 27 605.89
años)
te
RENTABILIDAD (diez primeros años) 21,70%

lio
b
Bi
127
CAPÍTULO IX
CONCLUSIONES
ica
Es posible poner una planta de purificación de glicerina obtenida como subproducto a
partir de la producción de biodiesel, ya que es económicamente rentable en el tiempo con
m
una tasa de retorno de la inversión del 21.70%.
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
128
CAPÍTULO X
RECOMENDACIONES
ica
Realizar un estudio de mercado un tanto más compacto en la medida que se proyecten a
futuro en el consumo de glicerina y no solo por un histórico.
m
 Con los avances de la tecnología y la salida de equipos nuevos al mercado con mayor
uí
utilidad y menores costos, realizar algunas mejoras en la elección de los equipos sustitutos
de algunos otros cuando se proceda a instalar la planta.
Q
 Realizar un estudio sobre Seguridad y Salud Ocupacional con un mayor grado de
ría
profundidad e implementar los procedimientos e instructivos de operación del personal
operador y verificar su cumplimiento. ie

 Realizar un estudio de Aspectos e Impactos Ambientales con un nivel más profundo y
en
especifico en el grado de contaminación que se emite al medio ambiente con la utilización
g
de los insumos químicos para cada una de las etapas del proceso, puesto que con las
In
exigencias nuevas en materia legal para las empresas es altamente ventajoso contar con
un buen Estudio de Impacto Ambiental.

de
 Utilizar nuevas tecnologías de recirculación de la materia prima e insumos y lavado de
gases en calderos como por ejemplo la implementación de scrubbers, sistemas de lavado

ca
de gases y ciclones, etc.

te
 En medida de lo posible, realizar Estudio de Evaluación Económica más específico

lio
comprendiendo las mejoras de los equipos utilizados, los insumos utilizados en el proceso
y las nuevas tecnologías que se implanten en la planta.

b
Bi
129
CAPITULO XI
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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uí
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b
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Bi
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tratamientos de riles por métodos electroquímicos.
 VIAN,A.,1994.“Introducción a la Química Industrial” ,Editorial Reverté, 2ª edición,
ica
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 ROBERTH.PERRY, 2001“Manual del Ingeniero Químico”, Editorial Mc. Graw Hill,
m
7ª edición, Madrid.
uí
 DONALDQ.KERN, 1999 “ Procesos de transferencia de calor”, Editorial Continental
Q
S.A., 31ª edición, México.
 C.J.GEANKOPLIS, 1998 “Procesos de transporte y operaciones unitarias”, Editorial
ría
Continental S.A., 3ªedición, México.
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g
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ca
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te
for chemical engineers” ,Editorial Mc. Graw Hill, 4ª edición, NewYork.

lio
 Programas De Diseño: Simulador Super Pro Designer 5.5
 Programas De Diseño: AutoCad2007

b
Bi
133
ica
m
uí
Q
ría
ie
ANEXO
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
134
ANEXO I
CALCULOS DE DISEÑO
ica
1. DISEÑO DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR
Para el diseño de los intercambiadores de calor se realizará en primer lugar una
m
estimación preliminar del tamaño de cada intercambiador, utilizando un coeficiente de
uí
transferencia de calor apropiado para los fluidos, el proceso y el equipo.
Se han escogido dos intercambiadores de carcasa y tubos, por ser de los más utilizados
Q
en la industria química y con las consideraciones de diseño mejor definidas. Ambos
fluidos calefactores circularán por el lado de la carcasa, mientras que por el interior de
ría
los tubos circulará la glicerina bruta.
ie
Para la producción de vapor se utiliza una caldera generadora de vapor, cuya función es
proporcionar en total 224,396 kg/h de vapor de agua para el segundo intercambiador de
en
calor y para el evaporador. En el caso de que el primer intercambiador de calor también
necesite vapor de calefacción, la caldera podrá proporcionar hasta 300 kg/h de vapor.
g
1.1 Caracterización de las corrientes de entrada

In
En primer lugar se determina el caudal de entrada de glicerina bruta en unidades

de
másicas, lo cual será útil para el posterior cálculo de las áreas de intercambio. Para ello
se conoce el caudal de glicerina bruta que entra al primer intercambiador, 164,139 l/h, la
ca
densidad de cada componente de la mezcla (a 333 K) y en qué porcentaje se encuentra.
 Cálculo de la densidad media (a 333 K)

te
ρMEDIA = ρGLISERIANA * % GLISERINA + ρAGUA * %AGUA + ρFOSFATO POTASICO

lio
* % FOSFATO POTASICO [1]

b
ρMEDIA = 1,2503 * 0,7475 + 0,9832 * 0,0426 + 2,3400 * 0,2098 = 1,4676 Kg/l

Bi
 Cálculo del caudal másico (mF)
mF = ρMEDIA ● Qv [2]
mF =1,4676 ● 164,139 = 240,884 Kg/h
135
Con respecto a la temperatura, la corriente se encuentra a 333 K y se precisa que a la

salida del segundo intercambiador se alcancen los 353 K.
Para ello se emplea como fluido calefactor en el primer intercambiador la glicerina

técnica procedente del evaporador, que se encuentra a una temperatura de 393,28 K.
ica
Para el segundo intercambiador, el vapor de agua procedente de la caldera, que se
encuentra a 398 K.
m
1.2 Cálculo del área del primer intercambiador de calor (I-1)
uí
El principal objetivo del diseño del intercambiador es el cálculo del área de intercambio
Q
(A), para lo que se utiliza la siguiente ecuación:
Q = U * A * ∆TML
ría
[3]
Siendo: ie
Q: calor intercambiado entre los fluidos (kJ/h)
en
U: coeficiente global de transmisión de calor (W/m2 · K)
∆TML: temperatura media logarítmica

g
In
Para ello será necesario calcular cada uno de estos términos

de
 Cálculo del calor intercambiado
El calor intercambiado entre los fluidos viene expresado por la siguiente

ca
ecuación general, resultante del balance de energía al intercambiador:

te
Q = m * Cp * ∆T [4]
lio
Resultando la siguiente ecuación para el fluido frío (glicerina bruta):
Q = mF * CpF * ∆TF [5]

b
Bi
Y la siguiente para el fluido caliente (glicerina técnica):
Q = mC * CpC * ∆TC [6]
136
Siendo:
mF y mC: caudales másicos de los fluidos frío y caliente (kg/h)
CPF y CPC: calores específicos de los fluidos frío y caliente (kJ/kg · K)
ica
ΔTF y ΔTC: diferencias de temperatura experimentada por los fluidos frío y
caliente
Como se desconoce la temperatura de salida de la glicerina bruta y de la técnica
m
en el primer equipo, se sigue la siguiente secuencia de cálculo:
uí
- En primer lugar se supone que la temperatura de salida de la glicerina bruta
Q
es de 353 K (temperatura máxima)
- Para determinar la temperatura de salida de la glicerina técnica se evalúa la
ría
diferencia entre la temperatura de entrada del fluido caliente (393,28 K) y la
de salida del frío (353 K), que es de 40,28 K. Así que se establecerá una
ie
diferencia entre la temperatura de salida del fluido caliente y la de entrada
del frío (333 K) comprendida en ese rango (40,28 + 5 K). Se supone
en
entonces una temperatura de salida del fluido caliente de 368,28 K.
- Se determinan los calores específicos medios correspondientes y se aplica la

g
ecuación [5], resultando el calor intercambiado, Q.

In
- Conocidos los términos necesarios, se calcula el caudal másico del fluido

caliente mediante la ecuación [6].
de
- Por último se comprueba si el caudal másico del fluido caliente coincide o

no con el ya fijado, es decir, si es igual a 181,889 kg/h.
ca
- Si estos valores coinciden, se han supuesto correctamente las temperaturas

de salida de las dos corrientes. Si no coinciden es necesario volver a suponer
te
una nueva temperatura de salida de la glicerina bruta, siempre menor que

353 K, y volver a seguir todos los pasos de esta secuencia de cálculo.
lio
Tras realizar los cálculos necesarios, se fija una temperatura de salida de la

b
glicerina bruta de 342,26 K y una temperatura de salida de la glicerina técnica de

Bi
379,02 K, resultando un caudal másico de glicerina técnica de 181,872

kg/h (≈181,889 kg/h).
137
Para llegar a estos resultados ha sido necesario conocer el valor de los calores
específicos de las corrientes, a la temperatura media de cada una.
 cal 
 K
CP Glicerina  mol  = 32,9 + 0,0761 * T - 0,0000269 * T2 [7]
ica
CP Fosfato Potásico = 0,639 Kj/kg * K
m
CP Agua = 4,187 Kj/kg * K
uí
Tabla 1. Calor específico de los componentes de las corrientes
Q
Glicerina técnica Glicerina Fosfato Potásico Agua
(386,15 K) (337,63 K) (337,63 K) (337,63 K)
ría
CP (kJ/kg · K) 1,894 2,527 0,639 4,189
Teniendo en cuenta los valores anteriores

ie y el porcentaje en que se encuentra
en
cada componente de la corriente de glicerina bruta, se obtienen los calores
específicos siguientes:
g
CPC = 1,894 Kj/kg ● K

In
CPF = 2,202 Kj/kg ● K

de
Finalmente se obtiene el calor intercambiado entre las corrientes. Resolviendo

la ecuación [5]:
ca
Q = 4911,051 kJ/h
 Cálculo de la temperatura media logarítmica

te
El parámetro ∆TML para un intercambio de calor en contracorriente viene definido por la

lio
siguiente ecuación: T1  T2 (TCE  TFS )  (TCS  TFE )

TML  
T1 T T )
b
ln ln CE FS
T2 (TCS  TFE )
Bi
ΔTML = 48,48 K
138
 Coeficiente global de transmisión de calor
El parámetro U es el coeficiente global de transmisión de calor, el cual se supone

constante durante todo el proceso
ica
Se definen dos tipos de coeficientes globales de transmisión de calor:
UP: Coeficiente global de transmisión de calor limpio
m
UD: Coeficiente global de transmisión de calor sucio
uí
Ambos se relacionan mediante el coeficiente de ensuciamiento R S:
Q
𝑈𝑃 − 𝑈𝐷
R= [9]
𝑈𝑃 ∗ 𝑈𝐷
ría
Se necesita conocer el valor de UD para el cálculo del área de intercambio
teniendo en cuenta esta disminución de la
ie eficacia. Existen varios valores UD,
se elige un valor de U D de 20 BTU/(h•ft2•ºF), en unidades del SI:
en
UD = 408,835 kJ/(h · m2 · K)
g
Finalmente se calcula el área de intercambio de calor, ya conocidos todos los

In
parámetros necesarios. Resolviendo la ecuación [3]:
A = 0,248 m2
de
1.3 Cálculo del área del segundo intercambiador de calor (I-2)

ca
Para el diseño del segundo intercambiador de calor se emplean igualmente

las ecuaciones [4], [5] y [6].
te
 Cálculo del calor intercambiado y del caudal másico de vapor

lio
Para el diseño del intercambiador es necesario fijar la temperatura de salida del

b
vapor, para ello se observa la diferencia entre la temperatura de entrada del

Bi
fluido caliente (398 K) y la de salida del frío (353 K), la cual es de 45 K. Así que
se establecerá una diferencia entre la temperatura de salida del fluido caliente y
la de entrada del frío (342,26 K) comprendida en ese rango, se supone entonces
una temperatura de salida del vapor de 382,26 K.
139
El valor del calor específico de las corrientes se determina del mismo modo que
para el primer intercambiador:
CPC = 1,895 Kj/kg ● K

CPF = 2,222 Kj/kg ● K
ica
Resolviendo las ecuaciones [5] y [6]:
Q = 5747,275 kJ/h
m
mC = 192,655 kg/h
uí
Q
 Cálculo de la temperatura media logarítmica
Resolviendo la ecuación [8]:
ría
∆TML=42,45 K
ie
 Coeficiente global de transmisión de calor
en
Para este caso se elige un valor de UD de 100 BTU/(h•ft2•ºF) en unidades del
g
SI:
In
UD= 2044,175 Kj/(h • m2 • K)

de
Finalmente se calcula el área de intercambio de calor.

ca
A = 0,066 m2
te
2. DISEÑO DEL PROCESO DE INTERCAMBIO IÓNICO

lio
2.1 Caracterización de las corrientes de entrada a las columnas

b
En las columnas de intercambio iónico tienen lugar las siguientes reacciones de cambio
entre resinas y disoluciones:
Bi
1) Intercambio catiónico
R – H + K+(aq) + H2PO-(aq)  R – K + H3PO4
140
2) Intercambio aniónico
3 R – OH + (PO4)-3 (aq) + 3 H+(aq)  (R)3 – PO4 + 3 H2O
Mediante la estequiometria de ambas reacciones se determina la composición de la
ica
disolución a la salida y entrada de las columnas de intercambio iónico:
Tabla 2. Composición de la disolución a la entrada y salida de las columnas de
m
intercambio iónico
uí
Entrada columna Salida columna Salida columna
Intercambio catiónico Intercambio catiónico (1) Intercambio aniónico
Q
Glicerina 180,07 74,75 180,07 84,28 180,07 88,61
ría
Agua 10,27 4,26 10,27 4,81 23,135(2) 11,39
Fosfato potásico 50,54 20,98 0 0 0 0
Ácido fosfórico 0 0
ie 23,328 10,92 0 0
Total 240,88 100 212,291 100 203,205 100
en
1. También se refiere a la composición de la disolución a la entrada de la columna de intercambio
aniónico
g
2. Agua producida en la reacción (resina aniónica), más el agua que ya contenía la corriente
In
2.2 VOLUMEN DE LAS RESINAS

de
- Resina catiónica
Como se muestra en la Tabla 1.10, la corriente de entrada a la columna de

intercambio catiónico contiene una concentración del 20,98% en fosfato
ca
potásico monobásico (50,544 kg/h).

Cada hora se deben tratar 50,544 kg de fosfato potásico, por lo tanto en
te
equivalentes:
lio
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 H2PO4 3∗103 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣. H2PO4

50,544 𝐾𝑔H2PO4 ∗ ∗ = 1114,289 equiv. KH2PO
136,08 𝐾𝑔 𝐾H2PO4 136,08 𝑘𝑚𝑜𝑙 H2PO4
b
Consultando el catálogo de la resina, su capacidad total de intercambio es de 2

Bi
equivalentes por litro de resina. Resultando el siguiente volumen de resina:
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 1 𝑚3
1114,289 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 ∗ ∗ = 0,557 𝑚3
2 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 103 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
141
Este volumen de resina es capaz de tratar la corriente durante una hora, tras la
cual será necesaria su regeneración. Consideramos finalmente un volumen de
resina capaz de tratar la corriente durante 2 horas y 15 minutos:
ica
VRESINA CATIÓNICA = 1,254 m3
- Resina aniónica
m
La corriente de entrada a la columna de intercambio aniónico contiene un
uí
10,92% en ácido fosfórico (23,328 kg/h), como aparece en la Tabla 2.
Q
Siguiendo el mismo método de cálculo que para el caso de la resina catiónica y
teniendo en cuenta que en este caso la capacidad total de intercambio de la
ría
resina es de 1,7 equivalentes por litro de resina
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 H3PO4 3∗103 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣. H3PO4

23,328 𝐾𝑔H3PO4 ∗ ∗
97,97 𝐾𝑔 H3PO4
ie
1𝑘𝑚𝑜𝑙 H3PO4
= 714,337 equiv. H3PO4
en
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 1𝑚3
714,337 equiv. * * =0,420 m3
1.7 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣. 103 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
g
In
Igualmente se considera el volumen de resina necesario para la tratar la corriente

durante 2 horas y 15 minutos:
de
VRESINA ANIÓNICA = 0,945 m3

ca
Como se ha descrito en la memoria descriptiva, se dispone de un segundo par

de columnas para usarlas cuando en las otras se estén regenerando sus
te
resinas. Los volúmenes de resinas calculados son para una columna, de modo
que en la instalación se debe disponer del doble de volumen de resinas, es decir,
lio
2,507 m3 de resina catiónica y 1,891 m3 de resina aniónica.

b
2.3 COLUMNAS DE INTERCAMBIO IÓNICO

Bi
El objetivo en el diseño de las columnas de intercambio iónico es determinar las

dimensiones que deben tener para poder contener el volumen de resina correspondiente,
142
calculado anteriormente. Para ello hay que considerar qué “swelling” se produce en
cada resina, por lo que habrá que sobredimensionar las columnas.
Se utilizan las siguientes ecuaciones:
ica
𝑆 = 𝜋 ∗ 𝑅2 [10]
𝑉 =𝑆∗h [11]
m
uí
Siendo:
S: área transversal de la columna y del lecho de resina (m2)
Q
R: radio de la columna y del lecho de resina (m)
V: volumen de resina (m3)
ría
h: altura del lecho de resina (m)
ie
Para diferenciar las columnas, estos parámetros llevan los subíndices 1 y 2 para las
columnas catiónica y aniónica, respectivamente.
en
- Columna de intercambio catiónico

g
In
Conocido el volumen de resina catiónica y suponiendo un área transversal (S 1)

de 0,50 m2, se determina el radio de la columna (y del lecho de resina) a partir de
de
la ecuación [10] y la altura del lecho de resina a partir de la ecuación [11]:
0,50 𝑚2
ca
𝑅1 = √ = 0,399 m
𝜋
te
1,254 𝑚3
ℎ1 = = 2,507 m
0,50 𝑚2
lio
Siendo Φ1 el diámetro de la columna de intercambio iónico (y del lecho de

b
resina catiónica):
Bi
Φ1 = 0,798 m
143
Consultando la información proporcionada por el suministrador, el “swelling”

total de la resina catiónica es del 7%. Por lo tanto, la altura de la columna de
intercambio catiónico (H1) debe ser un 7% superior a la altura del lecho de
resina catiónica (h1):
ica
H1 = 2,683 m
Columna de intercambio aniónico
m
Realizando los mismos cálculos que para la columna de intercambio catiónico y
uí
suponiendo un área transversal (S2) de 0,50 m2:
Q
0,50 𝑚2
𝑅2 = √ = 0,399 m
ría
𝜋
0,945 𝑚3
ℎ2 = ie = 1,891 m
0,50 𝑚2
en
Φ2 = 0,798 m
g
Para este caso el “swelling” total de la resina es del 23%, por lo que la altura
In
de la columna (H2) debe ser un 23% superior a la altura del lecho de resina aniónica
(h2):
de
H2 = 2,326 m
Para que las dimensiones de las columnas sean estándar, todas las columnas
tendrán 0,80 m de diámetro. Las de intercambio catiónico tendrán una altura de
ca
2,75 m y las de intercambio aniónico de 2,50 m. Resultando una sección

transversal de 0,503 m2 para todas las columnas.
te
lio
H1 = 2,75 m
b
H2 = 2,50 m
Bi
Φ1 = Φ2 = 0,80 m
S1 = S2 = 0,503 m2
144
2.4 Caudal de operación de las disoluciones a tratar
El suministrador de las resinas proporciona información sobre el caudal de operación

que debe tener la disolución que se va a tratar (ver anexo 4). Para ambas resinas, el caudal de
operación máximo es de 20 gpm/ft2. Por lo tanto, para una sección de 5,41 ft2 (0,503
ica
m2) resulta un caudal máximo de 108,2 gpm, en unidades del SI: 24,575 m3/h.
La disolución a tratar circula de forma continua a través de la columna de
m
3
intercambio catiónico con un caudal de 0,165 m /h, por lo que no se sobrepasa el
uí
máximo recomendado por el suministrador.
Para determinar este caudal volumétrico se considera el caudal másico (240,884 kg/h),
Q
la composición de la corriente (ver Tabla 3) y la densidad de cada componente a 353 K
(ecuaciones [1] y [2]).
ría
Tabla 3. Densidades a 353 K
Componente
ie Densidad (g/ml)
Glicerina 1,2383
en
Agua 0,9718
Fosfato potásico 2,3400
g
In
Por la columna anionica la disolución circula continuamente con un caudal de 0,164

m3/h
de
2.5 Caudal de operación de las disoluciones regenerantes
Igualmente, el suministrador de las resinas proporciona información sobre el caudal de

ca
operación que debe tener la disolución regenerante. Para la resina catiónica, el rango de
caudal de operación es de 0,4-4 gpm/ft2 y para la resina aniónica de 2-8 gpm/ft2.
te
Con respecto a las disoluciones regenerantes empleadas, para la resina catiónica se trata
lio
de una disolución de ácido clorhídrico al 5% y para la aniónica una disolución de

hidróxido sódico 1 N.
b
- Resina catiónica
Bi
Considerando un caudal de 2,2 gpm/ft2 y una sección de 5,41 ft2 (0,503 m2):
𝑔𝑝𝑚
𝑄𝐷𝐼𝑆. 𝐻𝐶𝐿(5%) = 2,2 𝑓𝑡 2
∗ 5,41𝑓𝑡 2 = 11,902 gpm
145
Q DIS. HCl (5%) = 2,703 m3/h
Para conocer el tiempo necesario para regenerar la resina catiónica, en el

catálogo se indica que se necesita, como máximo, 5 lb de disolución por ft3 de
resina (80 kg/m3) .Se considera que la densidad de la disolución es de 1,03 kg/l.
ica
𝑘𝑔 1 litro
80 ∗ 1,254 m3 ∗ 1,03 kg = 97,365 litros de dis. HCl 5%
𝑚3
m
Se necesitan, como máximo, 97,365 litros de disolución de HCl al 5%, es decir,
uí
0,097 m3. Por último se tiene en cuenta el caudal de la disolución de ácido
Q
clorhídrico, anteriormente calculado.
ℎ
Tiempo de Regeneración = 0,097 m3 * = 0,036 h
2,703𝑚3
ría
Se requieren 2 minutos y 10 segundos para regenerar la resina catiónica
ie
- Resina aniónica
en
Considerando un caudal de 5 gpm/ft2 y una sección de 5,41 ft2 :

g
𝑔𝑝𝑚
In
𝑄𝐷𝐼𝑆. 𝑁𝑎𝑂𝐻(1𝑁) = 5 ∗ 5,41𝑓𝑡 2 = 27,050 gpm

𝑓𝑡 2
de
Q DIS. NaOH (1N) = 6,144 m3/h
Para determinar el tiempo necesario para regenerar la resina aniónica, en el

ca
catálogo se indica que se necesitan, como máximo, 10 lb de disolución por ft 3

de resina (160 kg/m3). Se considera que la densidad de la disolución de sosa 1N
te
(3,81%) es de 1,05 kg/l.

lio
𝑘𝑔 1 litro
160 ∗ 0,945 m3 ∗ = 135,064 litros de dis. NaOH 1N
𝑚3 1,05 kg
b
Bi
Considerando el caudal de disolución ya calculado de 6,144 m3/h:
ℎ
Tiempo de Regeneración = 0,135 m3 ∗ = 0,022 h
6,144 𝑚3
146
Se necesita 1 minuto y 19 segundos para regenerar la resina aniónica.

Los tiempos calculados para regenerar ambas resinas se han obtenido teniendo
en cuenta la cantidad máxima de regenerante por volumen de resina, que se
indica en cada catálogo. Por lo tanto, como máximo se tardarían 0,036 horas y
ica
0,022 horas en regenerar las resinas catiónica y aniónica, respectivamente.
El tiempo real de regeneración de cada resina se determinará una vez que el
m
proceso esté en funcionamiento, ya que se instalan conductímetros a la salida de
cada columna, detectándose así tanto la saturación de la resina como la
uí
finalización de su regeneración.
Q
Los tiempos calculados anteriormente sirven para determinar qué volumen de
disolución regenerante debe almacenarse en la instalación, para cada resina.
ría
2.6 Aislamiento de columnas
ie
Todas las columnas de intercambio iónico llevan un encamisado con material aislante,
en
con el objetivo de mantener la temperatura de la corriente.
Concretamente se utiliza manta de fibra de vidrio de baja densidad ya que es un material

g
aislante adecuado para la temperatura de operación, además de ser uno de los materiales
In
aislantes más usados. Se ha elegido una fibra de vidrio de Consorcio termo-acústico

S.A., “tipo aislhogar”
de
Con este aislamiento se consiguen una serie de mejoras:

ca
 Se consigue que la viscosidad no aumente, al no descender la temperatura, lo

que causaría un mayor gasto económico en bombeo de corrientes.
te
 La corriente de entrada al evaporador estará a mayor temperatura que en el caso

de que no se hubiese usado aislante. Con ello se favorece la economía del
lio
vapor, ya que se necesita menos calor para calentar la corriente hasta la

temperatura de ebullición en el evaporador.
b
Bi
Para conseguir mantener la temperatura de la corriente de salida del intercambiador de

calor, durante todo el proceso de intercambio iónico, el aislante debe tener un espesor
adecuado. Para ello se recomienda un aislante de 5,1 cm de espesor cuando la
147
temperatura de operación se encuentra entre -18 y 92 ºC. En este caso la temperatura de

la corriente que circula por las columnas es de 353 K (80 ºC).
3. DISEÑO DEL EVAPORADOR
ica
Para el diseño del evaporador se realizará una estimación preliminar del área de
evaporación, utilizando un coeficiente de transferencia de calor apropiado para los
m
fluidos, el proceso y el equipo.
uí
3.1 Caracterización de la corriente de entrada
Q
La corriente de salida de la columna de intercambio aniónico se introduce en el
evaporador y posee las siguientes características:
ría
TªENTRADA = 353 K
PENTRADA = 101,325 kPa

ie
en
F = 203,205 kg/h
[Glicerina] ENTRADA = 88,61 %

g
In
Se considera que se evapora la mayor parte del agua, resultando una disolución
concentrada de glicerina al 99%. En la siguiente tabla se muestra un balance de materia
de
al evaporador:
Tabla 4. Balance de materia al evaporador

ca
ENTRADA AL SALIDA DEL

EVAPORADOR EVAPORADOR
kg/h % kg/h %
te
Glicerina 180,07 88,61 180,07 99

lio
Agua 23,135 11,39 1,819

1
TOTAL 203,205 100 181,889 100
b
Bi
Con respecto al vapor de calefacción, se trata de vapor de agua saturado que se

introduce al evaporador a 398 K y 232,1 kPa, procedente de la misma caldera que
proporciona vapor de agua saturado a los intercambiadores de calor.
148
3.2 Calculo del área de evaporación
La expresión básica para determinar la capacidad de un evaporador de efecto simple es

la ecuación [12]:
ica
Q = U * A * ∆T [12]
Donde:
m
Q: cantidad de calor transferido (kJ/h)
uí
U: coeficiente global de transmisión de calor (W/m2 • K) A: área de evaporación (m2)
∆T: diferencia de temperatura entre las dos corrientes (K)
Q
ría
Para decidir el valor correcto de la diferencia de temperaturas hay que considerar la
elevación del punto de ebullición (E.P.E).
El aumento del punto de ebullición se define como el punto de ebullición de la
ie
disolución menos el punto de ebullición del disolvente puro:
en
E.P.E. = Tebullición de disolución – Tebullición disolvente puro [13]
g
En la bibliografía [2] existen gráficas para calcular la E.P.E de varias disoluciones acuosas
In
a distintas concentraciones y temperaturas, pero sólo válidas para concentraciones del 0

al 60% y en este caso la disolución de glicerina se concentra hasta un 99%. Así que se
de
supone un valor aproximado de 36,5 ºF, es decir:
E.P.E = 20,28 K
ca
De manera que la temperatura de ebullición de la disolución, T1, y la diferencia

de temperatura entre las corrientes, ΔT, resultan:
te
T1 = 393,28 K
lio
ΔT = (TS – T1) = (398 – 393,28) = 4,72 K

b
Para resolver la ecuación [12] y, por lo tanto, conocer el área de evaporación, es

Bi
necesario determinar el valor de Q llevando a cabo un balance de energía y materia en el

evaporador, Figura 1
149
ica
m
uí
Q
ría
Figura 1. Balance de Materia y energía del evaporador
Donde: ie
en
F: Caudal de alimentación (Kg/h)
S: caudal de vapor saturado (kg/h)

g
In
V: caudal de disolución concentrada (kg/h)
T: temperatura (k)
de
P: presión (kPa)
ca
X: fracción en peso de soluto H: entalpia del vapor (kJ/kg)

te
H: entalpia del líquido (kJ/kg)

lio
Con respecto al valor del coeficiente global de transmisión de calor, U, en la tabla 5 se

b
muestra coeficientes típicos para diversos tipos de evaporadores:

Bi
150
Tabla 5. Coeficientes globales de transmisión de calor para diversos tipos de

evaporadores
ica
m
uí
Q
Se escoge el valor más desfavorable del intervalo:
ría
U = 2300 W/m2•K = 8280 kJ/h•m2•K
ie
en
Realmente el valor del coeficiente global de transmisión de calor se determinará
experimentalmente una vez que el proceso esté en funcionamiento. Sin embargo, al no
conocerse las características del equipo, se considera para el diseño el valor de U que
g
aparece en la tabla 5.
In
- Balance de materia
de
Puesto que se trata de estado estacionario, la velocidad de entrada de masa =

velocidad de salida de masa. Entonces, para un balance total y con respecto al
ca
soluto:
F = L + V [14]
te
F * XF = L + X L [15]
lio
Resultando los siguientes caudales:

b
L = 181,889 kg/h
Bi
V = 21,316 kg/h
151
- Balance de energía
Puesto que el calor total que entra es igual al calor total que sale, y suponiendo
que no hay pérdidas de calor por radiación o convección:
ica
calor en la alimentación + calor en el vapor de agua = calor en el líquido concentrado +
calor en el vapor + calor en el vapor de agua condensado [16]
m
uí
Sustituyendo en la ecuación [16]:
F * hf + s * Hs = L * Hl + V * Hv + S * hS [17]
Q
La diferencia (HS - hS) es el calor latente de vaporización del vapor de agua, por
ría
lo tanto la ecuación queda como:
S * λS = L * hL + V * Hv - F * hF = QINTERCAMBIADO [18]
ie
El primer miembro de la ecuación anterior representa el calor por unidad de
en
tiempo que cede el vapor a través de la superficie de calentamiento, mientras que
el segundo representa el flujo de calor por unidad de tiempo que absorbe el
líquido. Ambos flujos de calor son iguales ya que no se considera que existan
g
pérdidas de calor.
In
Las entalpías del lado de la solución, HV, hF y hL, dependen de las características
de
de la solución que se concentra. La mayor parte de las soluciones no desarrollan

un gran efecto calorífico cuando se mezclan o diluyen. De modo que las
entalpías hF y hL se pueden calcular a partir de los calores específicos de la
ca
solución.
Se elige la temperatura de ebullición en el evaporador (T1) como temperatura de
te
referencia, ya que tanto la disolución concentrada como el disolvente evaporado

se encuentran a esta temperatura, al estar ambas corrientes en equilibrio. Por lo
lio
tanto, al elegir esta temperatura de referencia, la entalpía hL se hace cero y la

entalpía hF se puede calcular a partir del calor específico. Por consiguiente:
b
Bi
S * λS = V * Hv + F* ∙ CPF(T1 – TF) = QINTERCAMBIADO [19]
Se determinan los calores específicos:

CP Glicerina (cal/mol•K) = 32,9 + 0,0761 • T – 0,0000269 • T2 [20]
152
CP Glicerina (a 353 K) = 56,411 cal/mol • K = 2,5167 kJ/kg • K
CP Agua (a 353 K) = 4,199 kJ/kg • K
Por consiguiente, el calor específico de la alimentación se calcula como:
ica
CPF = CP GLICERINA * % GLICERINA + CP AGUA * %AGUA [21]
m
CPF (a 353 K) = 2,753 kJ/kg • K
uí
La entalpía específica HV es la entalpia del vapor menos la del agua líquida a la
Q
temperatura de referencia T1. Si la elevación del punto de ebullición del líquido
concentrado es despreciable, esta diferencia de entalpia es simplemente λV, el
calor latente de vaporización del agua a la presión existente en el espacio de
ría
vapor. Pero en este caso la elevación del punto de ebullición de la solución
concentrada es alto, por lo que el
ie disolvente evaporado que sale está
sobrecalentado en una cantidad de grados igual a la elevación del punto de
en
ebullición.
Desde un punto de vista riguroso, la entalpía específica H V es la diferencia entre

g
la del vapor sobrecalentado y la del agua líquida a la temperatura de referencia

In
T1. Sin embargo, en la práctica resulta suficientemente exacto utilizar para H V el

calor latente de vaporización λV del agua a la presión del espacio de vapor.
de
Resultando finalmente la ecuación [22]:
S * λS = V * λv + F * CPF (T1 – TF) = QINTERCAMBIADO [22]

ca
Así que los calores latentes λ S y λV del vapor de agua a las temperaturas de
te
saturación TS (398 K) y T1 (393,28 K) respectivamente, se obtienen de las tablas

de vapor de agua
lio
λS = (HS – hS) = (2713,5 – 524,99) = 2188,51 kJ/kg

b
λV = (HV – hV) = (2706,7 – 504,90) = 2201,80 kJ/kg

Bi
Por otro lado, la temperatura TF de la disolución diluida que entra como

alimentación al evaporador es menor que T1, la temperatura de referencia, por lo
que el término F • CPF (T1 – TF) es positivo, y para una evaporación dada se
153
requiere un consumo adicional de vapor vivo con el fin de proporcionar esta

entalpia.
Por lo tanto, la ecuación [22] establece que el calor de vaporización del vapor de
agua se utiliza: (1) en vaporizar agua de la solución y (2) en calentar la
ica
alimentación hasta la temperatura de ebullición.
Con todos los términos ya conocidos es posible calcular el caudal másico de
vapor de calefacción necesaria y el calor intercambiado, despejando de la
m
ecuación [24]:
uí
S = 31,741 kg/h
Q = 69465,973 kJ/h
Q
ría
A = 1,777 m2
ie
en
4. DISEÑO DE LA CALDERA DE VAPOR
4.1 Calculo del calor necesario

g
In
Para obtener 224,396 kg/h de vapor a una temperatura de 398 K, TS, es necesario
suministrar un determinado flujo de calor al vapor procedente del segundo
de
intercambiador de calor y del evaporador (se recirculan de nuevo a la caldera), que se

encuentra inicialmente a 385,53 K aproximadamente
ca
Este flujo de calor (calor útil) es realmente el calor necesario para aumentar la
temperatura inicial del vapor hasta 398 K (Q1). Si en vez de vapor a 385,53 K se
te
emplease agua, habría que sumar el calor necesario para vaporizar esta cantidad de agua
(Q2). Para hallar estos flujos de calor se utilizan las siguientes ecuaciones:
lio
Qutil = Q1 + Q2 [23]
b
Q1 = S + CPSo * ∆T [24]
Bi
Q2 = S * ∆HVAP [25]
154
Siendo:
S: caudal másico de vapor de agua (kg/h)
CPSo: calor especifico medio del vapor (kJ/kg • K)
ica
ΔT: incremento de temperatura (TS – TSo), (K)
m
ΔHVAP.: incremento en la entalpía de vaporización (398 K, 232,1 kPa), (kJ/kg)
uí
Tabla 6. Se muestran todos los datos necesarios
Q
Datos Valor
Temperatura del 398
vapor, TS (K)
ría
Temperatura inicial 385,53
del vapor, TSo (K)
Incremento de
temperatura, ΔT (K)
ie 12,47
en
Caudal másico de 224,396
vapor, S (kg/h)
Calor específico
g
medio del vapor, CPSo 1,896

(kJ/kg · K)
In
de
Q ÚTIL = Q1 = 5304,352 kJ/h

ca
El calor útil calculado no es el calor necesario realmente, ya que las calderas trabajan
con un rendimiento del 80% normalmente. Así que el calor que realmente se necesita
te
para conseguir 224,396 kg/h de vapor se calcula con la siguiente expresión:

lio
𝑄𝑢𝑡𝑖𝑙
QREAL = [26]
b
𝜂
Bi
QREAL = 6630,440 kJ/h
155
5. DISEÑO DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO
El diseño y cálculo mecánico de los elementos que forman parte de un recipiente

consiste, básicamente en la determinación de sus espesores, tomando como datos de
ica
partida: la forma del equipo, sus dimensiones, el material utilizado, las condiciones de
presión y temperatura, las cargas debidas al viento, peso específico del fluido y la
reglamentación, norma o código que debe cumplir el diseño del recipiente.
m
La norma más utilizada y la que se aplicará en el presente proyecto es el código ASME
uí
que, en su sección VIII división 1 y 2, indica los métodos de diseño y cálculo, así como
los requisitos mínimos exigidos a los materiales y detalles constructivos que deben
Q
satisfacer los equipos.
En la instalación es necesario diseñar un tanque de almacenamiento para la glicerina
ría
purificada o técnica (T-01), de tipo vertical cilíndrico, con fondo y cabezal
semielípticos, ya que este tipo de fondos requieren un menor espesor del material.
ie
Además está construido en acero inoxidable SS-316 ya que es un material resistente a la
corrosión. Está situado en una zona exterior de la instalación.
en
También son necesarios cuatro pequeños tanques, dos de ellos para almacenar las
disoluciones regenerantes de resinas de intercambio iónico (T-02 y T-03), y otros dos
g
para almacenar las disoluciones de cloruro potásico (T-04) y de fosfato sódico (T-05),
In
resultantes de la regeneración de las resinas catiónicas y aniónicas, respectivamente.

Todos estos tanques son de tipo vertical cilíndrico, con fondo plano y techo abierto.
de
Construidos también en acero inoxidable SS-316. Están situados en el interior de la

instalación y en una zona cercana a las columnas de intercambio iónico.
La sujeción de estos cinco tanques se realiza mediante cuatro patas de apoyo,
ca
uniformemente distribuidas sobre el perímetro del tanque. Estos apoyos son perfiles
comerciales IPN de acero al carbono SA-385 C, e irán soldados a los tanques mediante
te
placas de refuerzo de acero inoxidable SS-316, mismo material que el de los recipientes.
lio
Por otro lado, las resinas de intercambio iónico nuevas son almacenadas en sus envases
originales, los que proporciona el suministrador. Deben ser almacenadas en un lugar
b
seco, a una temperatura entre 0 y 30 ºC. Además deben almacenarse en un lugar cerrado
Bi
donde no se les exponga a las condiciones ambientales (viento, lluvia, etc.). De modo
que las resinas se guardan en un almacén de la planta.
156
5.1 Serpentín de refrigeración para tanque T-01
La glicerina técnica se almacena en el tanque T-01 a una temperatura de 379,02 K, por

lo que no presenta peligro para la instalación, ya que su temperatura de ebullición, de
inflamación y de autoignición son bastante más altas. Así que el serpentín de
ica
refrigeración se instala con el objetivo de enfriar la glicerina técnica para su transporte
en los camiones. Por lo tanto, el agua de refrigeración no circulará por el serpentín de
m
forma continua, solo cuando haya terminado la jornada laboral de la semana (56 horas y
15 minutos) y la glicerina técnica vaya a ser recogida por el camión de transporte
uí
(recogida cada 5 días).
Q
Para determinar el calor cedido (Q) por la glicerina técnica (fluido caliente) se emplea la
siguiente expresión:
ría
Q = mG * CPG * (TG.1 – TG.2) [27]
Siendo:
ie
en
mG: masa de glicerina técnica almacenada en el tanque, 10231,256 kg
CPG: calor específico medio de la glicerina, 2,529 kJ/kg • K (ecuación [7])

g
TG.1 : temperatura inicial de la glicerina almacenada, 379,02 K

In
TG.2 : temperatura que debe alcanzar la glicerina tras el enfriamiento, 298 K

de
Conocidos todos los términos necesarios, resulta el calor cedido por la glicerina técnica
al fluido frío (agua a 296 K), considerando que las pérdidas de calor son despreciables:
ca
te
Q = 2096380,142 kJ
lio
Este calor debe ser retirado de la glicerina técnica en un periodo de tiempo determinado,
ΔT, el cual se considera de 5 horas. Por lo tanto, el agua debe retirar 419276,030 kJ/h
b
del fluido caliente.

Bi
Se supone que la temperatura de salida del agua es de 373 K. Aplicando la ecuación

[28] se obtiene el caudal de agua necesario. Siendo el calor específico medio de 4,182
kJ/kg • K
157
Q = mW * CPW * (TW.2 – TW.3) [28]
mW = 1300,278 kg/h
Una vez que el agua de enfriamiento salga del serpentín a 373 K, puede ser almacenada
ica
en un tanque aislado térmicamente para su posterior uso en la caldera generadora de
vapor de la planta de producción de biodiesel (este tanque no será diseñado en el
m
presente proyecto).
uí
Dimensiones del serpentín
Q
Para determinar el área de intercambio del serpentín se emplea la siguiente expresión:
F * Q = UC * AC * ∆TML [29]
ría
Donde:
ie
F: factor de seguridad basado en la confianza del diseño, (1,1)
en
AC: área de transferencia del serpentín, m2
g
UC: coeficiente global de transferencia de calor, W/(m2 • K)

In
ΔTML: incremento de temperatura medio logarítmico

de
Para UC se escoge un valor de 29 BTU/(h • ft2 • ºF) para el caso de que por el interior
del serpentín de acero circule agua fría y aceite vegetal por el exterior. Se escoge el
ca
valor menor del rango ya que no existe agitación. En unidades del S.I:
UC = 592,811 kJ/h · m2 · K
te
lio
Resolviendo la ecuación [8], resulta el incremento de temperatura medio logarítmico:
ΔTML = 3,65 K
b
Bi
Finalmente, resulta el área de intercambio del serpentín:
A = 213,260 m2
158
Los tubos que forman el serpentín tienen un D N de 3” y un diámetro exterior de 3,5”
(0,089 m), y se encuentran sumergidos totalmente en el líquido. Por lo tanto la longitud
total de la conducción puede ser calcula mediante la ecuación [30].
ica
𝐴
L= [30]
2∙𝜋∙𝑅
m
Resultando una longitud total (L) de 763,584 m y un volumen (VS) de 4,740 m3
(ecuación [31]).
uí
VS = 𝜋 ∙ 𝑟 2 ∙ L [31]
Q
ría
DIMENSIONES DE LOS TANQUES
El volumen total (V) para un tanque cilíndrico se determina de acuerdo a la siguiente

ie
expresión:
en
𝐷2
V= 𝜋∙H∙ 4
[32]
g
Siendo D el diámetro del tanque y H su altura

In
Se recomienda que la relación “H/D” se encuentre en un rango entre 1 y 2,5. Se escoge

de
una relación de 2, así que
𝐷2
V= 𝜋 ∙ 4
∙ 2D [33]
ca
De modo que conocido el volumen necesario se podrá determinar su diámetro interno y
altura. En el caso del tanque T-01, tanto el fondo como el cabezal son semielípticos,
te
resultando el volumen de estas partes bombeadas como:

lio
3
VF = VT = 0,13∙ 𝐷𝐼𝑁𝑇 [34]
b
Por lo que habría que tener en cuenta que el volumen total del tanque (V) incluye el
Bi
volumen de la parte cilíndrica (VC), el del fondo (VF) y el del cabezal (VT), además del
volumen ocupado por el serpentín (VS):
V= VC + VS + VT + VF [35]
159
Una vez determinados el volumen del fondo y del cabezal, se puede conocer el volumen
de la parte cilíndrica, la cual incluye al serpentín, hallándose entonces la altura real de
esta zona del tanque.
ica
Tanque para glicerina técnica (T-01)
m
Para definir que volumen de glicerina se va a almacenar en el tanque, se tienen en
cuenta una serie de aspectos:
uí
 La recogida de glicerina por los camiones de transporte será cada cinco días.
Q
 El caudal de salida de glicerina concentrada en el evaporador es de 181,889 kg/h
 La instalación de purificación está en funcionamiento 11 horas y 15 minutos al
ría
día.
 La glicerina sale del evaporador a 393,28 K y tras pasar por el intercambiador de
calor su temperatura es de 379,02 K.
ie
en
Por lo tanto, se necesita un tanque capaz de almacenar la glicerina producida en cinco
días, a razón de 181,889 kg/h (0,143 m3/h):
g
VÚTIL = 8,05 m3
In
Considerando un volumen adicional del 20% como medida de seguridad, y el volumen

del serpentín:
de
VTOTAL = 14,40 m3
ca
Resolviendo la ecuación [32] y teniendo en cuenta que la relación H/D es 2, el diámetro

interior (DT-01) y la altura (HT-01) del tanque de almacenamiento de glicerina técnica son
te
los siguientes:
DT-01 = 2,10 m
lio
HT-01 = 4,20 m
b
Resolviendo la ecuación [34], se obtiene el volumen del fondo y de la tapa, ambos

Bi
semielípticos e iguales:
VF = VT = 1,20 m3
160
Tanto el fondo como el cabezal tienen el mismo diámetro interior que la zona cilíndrica,
DT-01. De la ecuación [35] resulta el volumen de la parte cilíndrica del tanque (la cual
incluye el serpentín):
VC + VS = 12,14 m3
ica
Por lo tanto las dimensiones reales de la parte cilíndrica del tanque son las siguientes:
m
HC = 3,50 m
uí
DC = 2,10 m
Q
Tanque para la disolución de ácido clorhídrico (T-02)
ría
Par determinar el volumen del tanque T-02 se tiene en cuenta las siguientes
consideraciones: ie

en
La instalación dispone de dos columnas de intercambio catiónico, las cuales
estarán en funcionamiento de forma alternativa para evitar paradas debidas a la
regeneración de las resinas.
g
 Cada una de estas columnas es capaz de tratar la corriente durante 2 horas y 15

In
minutos, por lo que son necesarias cinco etapas de regeneración al día.

 La disolución de ácido clorhídrico circula por cada una de estas columnas a
de
razón de 2,703 m3/h, durante 0,036 horas como tiempo máximo

 El volumen de disolución de ácido almacenado en el tanque debe ser suficiente
para regenerar las resinas durante cinco días.
ca
De modo que en cada etapa de regeneración se utilizan 0,097 m3 de disolución de ácido

te
clorhídrico:
lio
𝑚3
VDis.HCl en cada regeneración = 2,703 * 0,036 h = 0,097 m3
ℎ
b
Teniendo en cuenta que al día se realizan cinco etapas de regeneración y que se debe
Bi
disponer de disolución de ácido para cinco días, el volumen útil del tanque es el
siguiente:
VÚTIL = 2,43 m3
161
Considerando un volumen adicional del 20% como medida de seguridad:
VTOTAL = 2,92 m3
Resolviendo la ecuación [27] y teniendo en cuenta que la relación H/D es 2, el diámetro
ica
interior (DT-02) y la altura (HT-02) del tanque de almacenamiento de disolución de
ácido clorhídrico son los siguientes:
m
HT-2 = 2,46 m
uí
DT-2 = 1,23 m
Q
Tanque para la disolución de hidróxido potásico (T-03)
ría
Al igual que para el tanque T-02, para definir que volumen debe tener el tanque de
almacenamiento de disolución de hidróxido sódico, se considera lo siguiente:

ie
La instalación dispone de dos columnas de intercambio aniónico, las cuales
en
estarán en funcionamiento de forma alternativa para evitar paradas debidas a la
regeneración de las resinas.
 Cada una de estas columnas es capaz de tratar la corriente durante 2 horas y 15
g
minutos, por lo que son necesarias cinco etapas de regeneración al día.

In
 La disolución de hidróxido sódico circula por cada una de estas columnas a

razón de 6,144 m3/h, durante 0,022 horas como tiempo máximo.
de
 El volumen de disolución de ácido almacenado en el tanque debe ser suficiente

para regenerar las resinas durante cinco días.
ca
Realizando la misma secuencia de cálculo que la realizada para el tanque T- 02, para el
tanque T-03 resulta:
te
VÚTIL = 3,38 m3
lio
Para determinar el volumen de los tanques T – 02 y T – 03 se han considerado los tiempos

máximos de regeneración, pudiendo ser el tiempo real menor.
b
VTOTAL = 4,05 m3
Bi
HT-03 = 2,76 m
DT-03 = 1,38 m
162
Para determinar el volumen de los tanques T-02 y T-03 se han considerado los tiempos
máximos de regeneración, pudiendo ser el tiempo real menor. De manera que el
volumen almacenado podría regenerar las resinas durante más de cinco días. Una vez
esté la instalación en funcionamiento se podrá determinar cuánto tiempo tarda en
ica
vaciarse cada tanque.
5.2 ESPESORES DE LOS TANQUES
m
Para determinar los espesores de los tanques, es decir, espesor de las carcasas, de
uí
fondos, etc., es necesario definir y determinar previamente una serie de términos:
Q
 Temperatura de operación (TO): mayor temperatura a la que trabaja el
recipiente.
ría
 Temperatura de diseño (TD): debe ser superior a la máxima que se produzca
durante la operación, siendo habitual adoptar como temperatura de diseño el
valor de:
ie
en
TD = Máxima Temperatura de operación + 20º C
 Presión de operación (PO): presión a la que trabajan los tanques. En este caso
g
todos trabajan a presión atmosférica.

In
 Presión de diseño (PD): esta presión debe ser en todo caso mayor a la máxima
de operación o servicio. Su valor se puede fijar como el mayor de:
de
P ≥ 1,1 x Presión máxima de operación (kg/cm2)
P ≥ Presión máxima de operación + 2 kg/cm2

ca
P ≥ 3,5 kg/cm2
te
Para este caso, en el que PO es 1,033 kg/cm2 (presión atmosférica) para todos los
tanques, se considera 3,5 kg/cm2 como presión de diseño.
lio
 Sobre espesor por corrosión (c): este valor debe añadirse a los espesores
b
calculados (tmin). Su valor depende del material:

Bi
Acero inoxidable: c = 0,8 - 1,5 mm
Aceros al carbono: c = 1,5 - 3,0 mm
163
 Tensión máxima admisible (S): los recipientes a presión se calculan con unos
espesores de pared capaces de soportar sin deformación la presión a la que
se verán sometidos. Es decir, que la presión a la que trabaja el material sea inferior
a la máxima tensión admisible del mismo.
ica
Esta tensión máxima admisible depende de las características del material y del
coeficiente de seguridad que se adopte, variando con la temperatura de trabajo.
Según el código ASME VIII, Div. 1, la máxima tensión admisible (S) a la
m
temperatura del proyecto o diseño es el mínimo de los siguientes valores:
uí
Q
ría
Siendo:
S = tensión máxima admisible a la temperatura de proyecto, kg/cm2

ie
R’ = carga de rotura a la temperatura ambiente (20º C), kg/cm2
en
y = límite elástico o carga que produce una deformación permanente del 0,2% a
g
la temperatura de diseño o proyecto, kg/cm2

In
fl = carga que produce un alargamiento del 1% en 100000 horas, a la temperatura de diseño
o proyecto, kg/cm2
de
fr = carga de rotura, por alargamiento en 100000 horas, a la temperatura de
diseño o proyecto, kg/cm2

ca
 Eficiencia de la soldadura (E): la unión entre chapas se realiza, normalmente,

te
por medio de la soldadura, y ésta representa una discontinuidad dentro del

trazado de chapa que puede producir una intensificación local de las tensiones a
lio
que se encuentra sometido el material.

Teniendo en cuenta este hecho, en el cálculo de los recipientes se introduce una
b
reducción en la tensión máxima admisible multiplicando ésta por un coeficiente

Bi
denominado eficiencia de la soldadura (E), cuyo valor varía según las normas o
códigos, y de acuerdo a la soldadura y los controles efectuados sobre ella.
Para todos los tanques, las juntas son de tipo 1 y el nivel radiográfico por zonas
164
 Efecto del viento en los recipientes: el viento produce unas tensiones en las
paredes del recipiente que pueden producir la inestabilidad mecánica del mismo,
por lo que se deben diseñar con unos coeficientes de seguridad con respecto al
viento.
ica
La acción del viento produce unas cargas distribuidas de forma uniforme a lo
largo de toda la altura del tanque, que pueden determinarse con la siguiente
ecuación:
m
𝐷𝐸𝑋𝑇
Q= * PW [36]
103
uí
Q
Siendo:
Q: carga debida al viento por metro lineal de altura, kg/m
ría
DEXT: diámetro exterior del recipiente, mm
PW: presión de diseño del viento, en kg/m2

ie
La presión de diseño, PW, es función de la presión básica del viento, de la forma
en
del recipiente, de la esbeltez y de los accesorios externos del recipiente, logrando
concretarse todo ello en la fórmula:
g
In
PW = p * c’ * K * r [37]
Siendo:
de
p: presión básica del viento, kg/m2

ca
c´: factor de forma
K: coeficiente de esbeltez
te
r: coeficiente de accesorios
lio
A su vez estos términos son función de otros.

b
Bi
- Presión básica del viento (p): la presión básica del viento es función de la
velocidad del viento y de la elevación sobre el suelo.
P = Po * K A [38]
165
Siendo:
pO = presión básica del viento a la altura del suelo, kg/m2
KA = factor de altura
ica
La presión básica del viento se calcula como:
𝑉
po = [39]
201,4
m
uí
Siendo V la velocidad del viento en km/h (se consideran 120 km/h).
Como valor del factor de altura se adoptan usualmente los siguientes:
Q
Tabla 7. Valores de KA (Código ASME)
ría
Altura sobre el KA
suelo (mm)
ie
0-15 1
en
16-25 1,15
26-40 1,3
g
> 40 1,5
In
- Factor de forma (c´): es función de la forma expuesta al viento (carcasa), y en

de
las torres y recipientes su valor es:
Tabla 8. Valores de c´ (Código ASME)

ca
Área expuesta Factor de

forma (c´)
te
Cilíndrica (superficie
0,6
lisa)
lio
Cilíndrica (superficie
0,8
rugosa)
b
Esférica 0,45
Bi
- Coeficiente de esbeltez (K): el coeficiente de esbeltez es función de la relación

entre la altura H y el diámetro exterior expuesto al viento (incluido aislamiento
si existiese). Su valor se indica a continuación:
166
Tabla 9. Valores de K (Código ASME)
H/DEXT Factor de
esbeltez (K)
1-5 1
ica
10 1,25
1,35
30
≥ 70 1,5
m
uí
- Espesor de la carcasa en la línea de tangencia: Se utilizan las ecuaciones
siguientes, ya que el tanque está sometido a tensiones longitudinales y
Q
circunferenciales. Siendo RINT el radio interior del tanque:
ría
𝑃𝐷 ∗ 𝑅𝐼𝑁𝑇
tcircunferencial = +c [40]
𝑆𝐸 – 0,6𝑃𝐷
𝑃𝐷 ∗ 𝑅𝐼𝑁𝑇 ie
tlongitudinal = +c [41]
(2 ∙𝑆𝐸) – 0,4𝑃𝐷
en
Además se utilizan estas otras ecuaciones, según especificación:
tmin1 = 2,5 + c(mm) [42]

g
𝐼𝑁𝑇𝐷
tmin2 = 1000 + 2,54 + c(mm) [43]
In
tmin3 = 3(mm)(Para acero inoxidable) [44]

de
tmin4 = 5 + c(mm)(Para acero inoxidable) [45]
Se escogerá como espesor de la envolvente o carcasa de cada tanque el mayor de

ca
los calculados, mediantes todas estas ecuaciones.

te
 Espesores de fondos y cabezal: Para determinar el espesor de los fondos de los

tanques y del cabezal o tapa del tanque de almacenamiento de glicerina, hay que
lio
considerar de qué tipo son .Cada una de estos tipos es más recomendable a
ciertas condiciones de operación y coste monetario. Todos los fondos/cabezales
b
ASME se construyen a partir de chapa, a la que mediante estampación se le da la

Bi
forma deseada, salvo en el caso de fondos cónicos y planos.

Los fondos y tapas de los tanques de almacenamiento de las disoluciones de
regeneración son planos, por lo que consiste en una chapa plana soldada
directamente a la carcasa, del mismo espesor que ésta.
167
Tanto el fondo como el cabezal del tanque de almacenamiento de la glicerina

técnica son de tipo semielíptico, cuya silueta describe una elipse relación 2:1.
Para determinar el espesor se emplea la siguiente ecuación:
𝑃𝐷 ∗ 𝐷𝐼𝑁𝑇
tfondo semielíptico = + c [46]
(2 ∗ 𝑆𝐸) – 0,2𝑃𝐷
ica
Tanque para glicerina técnica (T-01)
m
Datos iniciales:
uí
Presión de operación (PO) = 10330 kg/m2 (14,69 psi)
Presión de diseño (PD) = 35000 kg/m2 (49,78 psi)
Q
Temperatura de operación (TO) = 379,02 K
Temperatura de diseño (TD) = 399,02 K
ría
Tensión máxima admisible (S) = 13217700 kg/m2 (18800 psi)
Eficiencia de la soldadura (E) = 0,85
Diámetro interior (D INT.)
ie
= 2,10 m (82,68 in)
Radio interior (RINT.) = 1,05 m (41,34 in)
en
Sobreespesor de corrosión (c) = 0,8 mm (0,03 in)
En la siguiente tabla se muestran los valores calculados para el espesor de la carcasa,

g
según las ecuaciones [40], [41], [42], [43] y [44]:

In
Tabla 10. Posibles espesores mínimos para la carcasa del tanque T-01
de
Datos Valores
t circunferencial (mm) 4,039
t longitudinal (mm) 2,388
ca
t min1 (mm) 3,300

t min2 (mm) 5,440
te
t min3 (mm) 3,000

lio
El espesor mayor de los calculados es de 5,440 mm. Para mayor seguridad se

se incrementa este valor en un 2% aproximadamente, por lo que el espesor final de la
b
carcasa del tanque T-01 es el siguiente:

Bi
tC (T-01) = 5,5 mm
Por lo que se puede conocer el diámetro exterior de la parte cilíndrica del tanque:
DEXT.C(T-01) = DINT + 2 * Tc(T – 01) [47]
168
Resolviendo la ecuación [46], los espesores del fondo (t f (T-01)) y del techo (t t (T-01))
resultan ser ambos de 4,039 mm, para mayor seguridad se incrementa en un 2%

aproximadamente:
t f (T-01) = t t (T-01) = 4,1 mm
ica
Resultando los siguientes diámetros exteriores para fondo y cabezal:
m
DEXT. F (T-01) = DEXT. T (T-01) = 2,108 m
uí
La altura (h) de las pestañas o faldillas son iguales para el fondo y el cabezal, ambas de
27,96 mm.
Q
Por último se calcula la carga unitaria debida al viento para el tanque T-01, los valores
de los coeficientes necesarios para el cálculo son los siguientes:
ría
pO (ecuación [39]) = 0,596 kg/m2
KA (Tabla 18) =1 ie
p (ecuación [38]) = 0,596 kg/m2
c´ (Tabla 19) = 0,6
en
K (Tabla 20) =1
r = 1,15
g
Pw (ecuación [37]) = 0,411 kg/m2

In
Resolviendo la ecuación [36] resulta la siguiente carga debida al viento, por metro lineal
de altura:
de
Q= 0,001 Kg/m
ca
Tanque para la disolución de ácido clorhídrico (T-02)
Datos iniciales:
te
Presión de operación (P O) = 10330 kg/m2 (14,69 psi)

lio

Temperatura de operación (T O) = 298 K
b
Temperatura de diseño (T D) = 318 K

Bi

Diámetro interior (DINT.) = 1,23 m (48,42 in)
169
Realizando los mismos cálculos que para el tanque T-01:
ica
Datos Valores
m
t min1 (mm) 3,300
t min2 (mm)
uí
4,570
t min3 (mm) 3,000
Q
incrementa este valor en un 2%, de modo que:
ría
t C (T-02) = 4,7 mm
ie
Por lo que se puede conocer el diámetro exterior del tanque:
en
DEXT. C (T-02) = 1,239 m
g
In
Todas las dimensiones del tanque T-02 (espesor de chapa, altura, volumen, etc.) serán
las mismas que para el tanque T-04 de almacenamiento de disolución de cloruro
de
potásico, resultante de la regeneración de las resinas de intercambio catiónico. Su

recogida por camiones de transporte será cada cinco días.
Tanque para la disolución de hidróxido sódico (T-03)

ca
Datos iniciales:
te
Presión de operación (PO) = 10330 kg/m2 (14,69 psi)

lio
Temperatura de operación (TO) = 298 K

Temperatura de diseño (TD) = 318 K
b

Bi

Diámetro interior (D INT.) = 1,38 m (54,33 in)
170
Realizando los mismos cálculos que para el tanque T-01 y T-02:
Datos Valores
ica
t min1 (mm)
m
3,300
t min2 (mm)
4,720
uí
t min3 (mm) 3,000
Q
incrementa este valor en un 2%, de modo que:
ría
t C (T-03) = 4,8 mm
Por lo que se puede conocer el diámetro exterior del tanque:

ie
en
DEXT. C (T-03) = 1,389 m
Como se ha explicado anteriormente, los fondos y tapas de los tanques T-02, T-03, T-04
g
y T-05 son planos. Consiste en una chapa soldada directamente a la carcasa del mismo
In
espesor que esta.

Para los tanques T-02 y T-03 no se calcula la carga unitaria debida al viento, ya que
de
ambos tanques están situados en el interior de la instalación.

Al igual que para el tanque T-04, todas las dimensiones del tanque T-03 (espesor de
chapa, altura, volumen, etc.) serán las mismas que para el tanque T-05 de
ca
almacenamiento de disolución de fosfato trisódico, resultante de la regeneración de las

resinas de intercambio aniónico. Su recogida por camiones de transporte será cada cinco
te
días.
lio
b
Bi
171

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Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Br. RUIZ BARAHONA EDUARDO MANUEL

Dr. ANCELMO CASTILLO VALDIVIEZO

Ing. Henry Esquerre Pereyra

Dr. Ancelmo Castillo Valdiviezo

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO

A Dios por guiarme en todas las etapas que hasta

inmenso amor permite que pueda ser profesional. A

su apoyo en cada momento que lo necesite y su

Eduardo Manuel Ruiz Barahona

De manera especial al Dr. ANCELMO CASTILLOVALDIVIEZO, por aceptar ser mi

4.2 Columnas de intercambio iónico ...................................................................... 56

4.3 Evaporador ....................................................................................................... 56

4.5 Tanques de almacenamiento ............................................................................ 57

5.1 Diseño del sistema de tuberías de proceso ..................................................... 62

Sistema de tuberías principal ............................................................................... 63

Sistema de tuberías de transporte de agua de refrigeración ................................ 67

Sistema de tuberías de transporte de disoluciones regenerantes ........................ 70

5.2 Uniones ........................................................................................................ 84

CAPÍTULO X........................................................................................................... 129

RECOMENDACIONES ........................................................................................... 129

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ....................................................................... 130

Tabla 1. Importación de aceites comestibles en el Perú ................................................ 8

Tabla 13. Especificaciones técnicas de las columnas ................................................... 56

Tabla 14. Especificaciones del intercambiador de calor modelo 4-36 ......................... 57

Tabla 16. Especificaciones del tanque T-01 ................................................................ 58

Tabla 18. Especificaciones de los tanques T-03 y T-05.............................................. 59

Tabla 22. Valores de la tensión máxima admisible S (psi). .......................................... 78

Tabla 24. Factor de Darcy (4f) para cada tramo de tubería........................................... 80

Tabla 46. Costo de los Equipos Principales ............................................................... 116

Tabla 49. Servicios a utilizar ..................................................................................... 120

Tabla 51. Costo de materias primas y servicios ......................................................... 124

Tabla 53. Resumen del análisis económico................................................................ 127

Figura 1. Reacción de transesterificación. ..................................................................... 3

Figura 16. Sistemas de tuberías principal y de transporte de disoluciones de

Figura 17. Señalesde advertencia ............................................................................... 107

Figura 19. Señalesdeobligación................................................................................. 108

Figura 21. Señalesdesalvamentoosocorro .................................................................. 109

Figura 23. Flujo de aspectos ambientales................................................................... 112

La problemática de los combustibles fósiles hoy en día está muy ligada a la

impactos ambientales y evaluación económica. Del trabajo podemos concluir que es

Palabras claves: Glicerina, biodiesel, transesterificación.

Keywords: Glycerin, biodiesel, transesterification.

subproducto la glicerina en estado no puro o conocido como glicerol; los otros

subproductos que se obtienen de la reacción y el refinamiento del biodiesel son: el agua

alcohol, catalizador, la electricidad, y la mano de obra.

La glicerina es usada en la actualidad en la fabricación de una gran cantidad de

productos, entre sus aplicaciones se encuentran la fabricación de detergentes, de

productos farmacéuticos, de cosméticos, etc. Es un producto de alto valor

económico, por lo que su comercialización forma parte imprescindible en la

rentabilización del biodiesel.

la investigación realizada por Otto y Vivacqua en el Brasil, sobre diesel de origen

semilla de canola o colza) (Eco2site, 2004).

Sin embargo, el resurgimiento de la idea de Diesel, de emplear aceites vegetales en sus

la forma de biodiésel, e impulsado, principalmente, por preocupaciones ambientales

relacionadas con el cambio climático y la necesidad de encontrar alternativas al uso de

combustibles fósiles (Castro Paula; Coello Javier, 2007).

El biodiesel es un combustible líquido producido a partir de aceites o grasas animales,