JMC 456 - Manual de Mantenimiento Troidon 44-XP

POLÍTICA DE GARANTÍA
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos Equipos de
Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de garantía de
1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura
o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de una venta equipo al exterior
la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce como ingreso la factura de venta del equipo
o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el caso de un
equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde la fecha de envío al
COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere
otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este párrafo aplica para el cliente final y no para
el distribuidor o agente intermediario que participa en la venta.
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

S.A., la cobertura de garantía estará limitada únicamente a los 30 días calendarios siguientes a la conclusión del
servicio y siempre que se evidencien deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horometro de
percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura o
la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.2. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos (piezas y/o
repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la anulación de la venta,
reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A. y el
COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en razón de
cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o punitivo, incluidos, pero no
limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o productos; pérdidas debidas a cierre o
paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación, operación, empréstitos o financiamiento;
pérdida de uso, productividad o de espacio en las instalaciones; o aumento del costo de capital, e
independientemente de si dicho reclamo se suscitare de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad
extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas
resultantes de avería, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante,
indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría
legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio
de que las garantías de Resemin S.A. pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de
validez o no susceptibles de ejecución.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
El registro de garantía de los motores diesel deberá ser completado ante el representante local de los motores.
Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante original de los
motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto de un
reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de compra pagadero
en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía original del
equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño implementado por
RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado mediante un boletín informativo
aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no será mayor a los 2 años de entrega del
equipo al COMPRADOR.
1.3. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que sea consecuencia
de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de acuerdo con las
recomendaciones de mantenimiento de Resemin S.A. Se exige un historial documentado del mantenimiento
técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre otros,
afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por ejemplo, filtros de repuesto)
y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u operación adecuados del
equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las instrucciones de mantenimiento técnico y
operación, u originado por accidente o por trabajar por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo
o no cumpliendo con la potencia de entrada recomendada.
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere
otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación, tales como agua
profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en que los componentes que están
diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales, fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas, neumáticos, piezas
de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos perforadores de roca, porta brocas,
diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes
de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre otras cosas, pero
no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. Daños causados por el uso de piezas o componentes, no vendidos por Resemin; así mismo daños que sean
producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por personal ajeno a Resemin.
10. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos o utilidades,
pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
11. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a menos que se
especifique otra cosa.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
1.4. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla según su criterio,
en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha atención o evaluación
por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Solicitar su formato de solicitud de reclamo de garantía F 02-PVTA, y remitirlo con todos los datos solicitados
para dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptara la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de Resemin S.A., dentro de
veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR descubra o debería haber descubierto la falla
alegada. Los reclamos presentados después de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería
informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que formulen sus clientes,
para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin de dar su oportuna atención. Si una vez
efectuado el procedimiento, se llegara a determinar que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía
una cobertura por garantía, se procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas
e insumos utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la culminación del reclamo,
a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como requiera. Así mismo la pieza defectuosa objeto del
reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse
ninguna pieza sin el consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad
de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de garantía es de diez (10)
días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o reglamentarias,
incluidas,entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y adecuación a un propósito determinado.
Nose otorga ninguna otra garantía expresa ni implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por
escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN Group
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes de cumplir con leer este

manual para evitar accidentes y daños personales.
ÍNDICE GENERAL
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
2 PERFORADORA MONTABERT HC 95
3 VIGA DE AVANCE DE 12’
4 BOOM 4AP
5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
6 CARRIER (PORTADOR)
7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE
8 CABLE REEL
9 INFORMACIÓN GENERAL
10 ANEXOS
1
INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD EN
MANTENIMIENTO
MANUAL DE MANTENIMIENTO – TROIDON 44 XP
ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...... 6
1.1. Generalidades ...................................................................... 6
1.2. Diseño de la máquina .......................................................... 6
1.3. Etiquetas de seguridad ....................................................... 7

1.3.1. Panel de advertencia .................................................................. 7
1.3.2. Símbolo general de alerta .......................................................... 8
1.3.3. Símbolos obligatorios ................................................................ 8
1.3.4. Símbolos de prohibición ............................................................ 9
1.3.5. Símbolos de advertencia .......................................................... 10
1.3.6. Zonas de riesgo en la máquina................................................ 13
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina .................................... 14
1.4. Seguridad en mantenimiento ............................................ 16
1.5. Fluidos lubricantes ............................................................ 17
1.6. Componentes y equipos eléctricos .................................. 17
1.7. Condiciones de ventilación............................................... 18
1.8. Antes de la operación........................................................ 18
1.9. Elevación de carga ............................................................ 19
1.10. Consideraciones medioambientales durante el

mantenimiento ................................................................. 20
1.10.1. Área de mantenimiento .......................................................... 20
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho ...................... 20
1.10.3. Desechos sólidos que contiene aceite ................................. 21
1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL ................... 21

1.11.1. Generalidades ......................................................................... 21
1.11.2. Distribución del sistema ........................................................ 21
©RESEMIN Copyright reserved Rev. 001 N/P 0199 32076 ED: 01-03-2018
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TROIDON 44 XP – MANUAL DE MANTENIMIENTO
1.11.3. Activación manual .................................................................. 22

1.11.4. Medidas de seguridad ............................................................ 22
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL ........................... 23
1.11.6. Servicio .................................................................................... 23
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio ......................... 23
5 ©RESEMIN Copyright reserved Rev. 001 N/P 0199 32076 ED: 01-03-2018
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

mantenimiento son importantes para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

intervenir aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual de
operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina de perforación necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

por el fabricante, quien no se hace responsable por daños ocasionados a la máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedara
invalidada.
6
1.3. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y
colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
1.3.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se
evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

conocer.
1.3.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
1.3.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Use guantes de Use protector ocular Use casco de

protección seguridad
Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

seguridad auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas con cinta Use mascarilla de

protección reflectiva respiración
8
Desconecte toda fuente Desconectar y bloquear Uso del cinturón de

de energía la máquina seguridad
Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria
mangueras
1.3.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (la banda de
color rojo deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el
pictograma a 45° con respecto a la horizontal, además el color rojo deberá cubrir como
mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas abiertas
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

seguridad personas no
autorizadas
1.3.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Símbolo de peligro mecánico
Peligro de caídas de Peligro de aplastamiento Peligro de material

cargas proyectado
Peligro de Peligro de aplastamiento Peligro de corte

aplastamiento - pies de manos
Peligro de Peligro de Peligro de traspié

aprisionamiento de aprisionamiento de
dedos brazo
10
Peligro de sufrir Peligro de inyección de Peligro de

resbalamiento presión a la piel aprisionamiento-
taladro giratorio
Peligro de inyección a Peligro de cargas Peligro de caída

alta presión a los ojos suspendidas
Símbolos de peligro térmico

Peligro de superficies Peligro por salpicadura
calientes de refrigerante caliente
Símbolos de peligro eléctrico
Peligro de descarga Peligro de tensión Peligro alta tensión

eléctrica eléctrica eléctrico
Símbolos de peligro de radiación

Peligro por laser Peligro radioactivo
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de explosión Peligro de materiales Peligro por polvo
tóxicos
Peligro de quemadura Peligro de Peligro de incendio

química contaminación al medio
ambiente
Símbolos de peligro ergonómico y por ruido

Peligro ergonómico Peligro de ruido
12
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia segura.

2. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
3. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de las
fuentes de energía eléctrica.
4. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
5. Prohibidas personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
7. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
8. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
9. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a distancia segura.
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segura
del peligro.
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos:

• Nivel de gravedad del riesgo (Peligro / Advertencia).
• Naturaleza o fuente (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.)
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenerlas diariamente limpias y visibles.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplen
con la legibilidad de visualizarse a una distancia, deberán sustituirse antes de poner
en funcionamiento la máquina.
1. ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión. Riesgo

de sufrir graves lesiones. Despresurice el sistema hidráulico
antes de retirar los tapones o conexiones.
2. ATENCIÓN
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor

diésel. Mantenga su distancia.
3. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento por estabilizadores. Mantenga su

distancia.
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4. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Posibles lesiones graves. No

permanezca en esta zona por articulación de la máquina,
puede provocar un daño grave. Mantenga su distancia.
5. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar

daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
6. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar

daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
7. PELIGRO
Movimiento peligroso del boom. Riesgo de lesione. Asegure

el boom de la máquina antes de reparar el sistema
hidráulico. Mantenga su distancia.
8. PELIGRO
Voltaje peligroso. Puede ocasionar daños graves o la

muerte. Desconectar el suministro de alimentación del cable
principal.
9. PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras. Posibles lesiones graves. No

toques las superficies calientes de la máquina de
perforación. Mantenga su distancia.
1.4. Seguridad en mantenimiento

• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS),
medio ambiente (ISO).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendido si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (Motor Diésel, Viga, Barra de perforación,
etc.).
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier
otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
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• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
1.5. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la máquina.

• Nunca mezcle los tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura (pueden provocar explosión).
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el tanque.
1.6. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

adecuado de los instrumentos eléctricos de medición. Las regulaciones siempre
están basadas en las leyes locales y requisitos de seguridad, se deben de
cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina, está permitido para electricistas calificados.
• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Se deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran energizados,
por lo tanto, son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden
provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar en los componentes que se van a
revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema de
bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.
• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagarla inmediatamente,
no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado las pruebas y
ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el boom u otro componente toca una línea de potencia eléctrica, la máquina

se vuelve potencialmente peligrosa a pesar de que las llantas de caucho
aislantes hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra y
toca la máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.
1.7. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidadosos planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diésel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirador que usted utiliza lo proteja de las diminutas
partículas de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.
• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que
proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.
• No olvide que es necesario protegerse para cuidar su salud.
1.8. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.

• La máquina solo debe ser usada cuando los componentes de seguridad,
resguardos, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro.
• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos para
evitar caídas.
• Antes de encender el motor diésel verifique el interior, alrededor y debajo de la
máquina.
• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes
de encender el motor diésel.
• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o
controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en
el manual de operación.
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1.9. Elevación de carga
• Para el proceso de elevación de carga solo debe ser utilizada la máquina

correcta y con la capacidad suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fija de acuerdo con las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:
INCORRECTO CORRECTO
• Verifique la capacidad y la distensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El boom de la máquina no está diseñado para elevar personas ni componentes
pesados, está totalmente prohibido utilizarla para dichos fines.
MARCO DE ELEVACIÓN
Fig. 1.1 – Elevación de carga
Descripción de la imagen:
A: Ganchos en punto de elevación.

B: Punto de elevación.
C: Bloqueo con la barra de trabado.
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento
Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe manejar

sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.10.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El suelo
debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de cemento.
Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado deberá estar
equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el

origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos
desechos peligrosos.
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo

biodegradable.
El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni verterse en algún

sistema de canalización de agua o de drenaje. Un litro de aceite es suficientemente
para contaminar un millón de litros de agua subterránea destinada al uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta

de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementan un riesgo a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los sintéticos,
estos aceites se agrupan en el mismo depósito.
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Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán mezclarse
con el aceite de desecho.
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en

un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner

en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación TROIDON 55 XP - 2. Seguridad.
1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL
1.11.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de apagar

posibles incendios que se pueden producir por lado del motor diésel (parte posterior),
lado inferior del tanque hidráulico y por el cable reel.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco foray
(basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción ANSUL, es un sistema manual, en caso de incendio debe de

oprimir el dispositivo actuador, el sistema está compuesto de los siguientes
componentes:
1. Dispositivo actuador manual.

2. Cartuchos de gas activador.
3. Tanques de agente químico.
4. Boquillas difusoras.
Adicionalmente cuenta con un extintor manual para apagar fuegos en pequeñas
proporciones que es extendida en las áreas en las que el sistema de extinción ANSUL
no alcance.
1.11.2. Distribución del sistema
El sistema de extinción de fuego ANSUL está distribuido de la siguiente manera:
A. Un tanque de agente químico foray, ubicado en la parte posterior derecha.

B. Un cartucho de Nitrógeno, ubicado a lado del tanque de agente químico.
C. Dos dispositivos activadores manuales, ubicados en la cabina y en la parte

posterior izquierda de la máquina.
E. Cuatro boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el gráfico.
Fig. 1.1 - Distribución del sistema de extinción de incendios ANSUL
1.11.3. Activación manual
Activación del sistema de extinción de fuego ANSUL:

1. Retire el pasador (1) y presione el botón
pulsador (2) para activar el sistema de
extinción de fuego y el contenido se
rociará con ayuda de las boquillas sobre
el motor diésel y la parte posterior de la
máquina.
2. Si se ha utilizado el sistema de extinción
de fuego ANSUL, es importante
cambiar las boquillas y limpiar los tubos
y conexiones.
1.11.4. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la

máquina.
22
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas

en las que se puede producir un incendio: motor diésel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de

extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.11.6. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al

año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina antes de haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
6. Cambia el extintor utilizado por un extintor nuevo y aprobado.
NOTA
24
NOTA
2
PERFORADORA
MONTABERT
HC 95
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 95 ..................................... 6
2.1. Seguridad ............................................................................ 6
2.2. Especificaciones técnicas .................................................. 9
2.3. Acumuladores de presión ................................................ 10

2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores ................ 10
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador .................................. 12
2.3.3. Cambio de los sellos de agua................................................. 14
2.3.4. Adapter del sistema de rotación de la perforadora .............. 15
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert

HC 95 ................................................................................. 16
4
2. PERFORADORA MONTABERT HC 95
Fig. 2.1 Perforadora Montabert HC 95
La máquina está diseñada, para que la perforación solo lo realice el (operador o

técnico especializado), su principal componente de perforación es la perforadora que
está compuesto por los principales:
1. Cuerpo principal (main body).

2. Motor hidráulico de rotación.
3. Guía frontal (front guide).
4. Boquilla de inyección sellos de agua (injection nozzle).
5. Bloque de presión del gobernador (pressure governor block).
2.1. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante leer y

comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá mover la

máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
ATENCIÓN
6
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los componentes

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en
soportes o sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus

equipos de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión

residual antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

de la máquina.
PELIGRO
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.

Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y
conectores.
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el

AVISO desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con

una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.
Si el sistema se avería durante la perforación, pare la máquina lo más antes posible

y solicite ayuda de personal técnico.
1. Verificar visualmente el montaje entre la plataforma y la perforadora revise la

holgura entre la mesa de la perforadora y el carril de la corredera si es
necesario volver a regularlo según las especificaciones.
2. Verificar el estado de la goma shield que se encuentra en el adaptador de
culata (shank adapter) de la perforadora HC 95.
3. Verificar las mangueras que deben ser de calidad correcta, y que todas las
conexiones de mangueras se encuentren en buenas condiciones y ajustadas
correctamente.
4. Siempre se debe realizar el mantenimiento de la perforadora con todas las
conexiones de mangueras tapadas. Se deben usar tapones de protección de
tamaño correcto y limpio.
8
2.2. Especificaciones técnicas HC 95 LM
Power class kW hp 21 28
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 45 - 76 1.77 - 3
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 100 - 120 26 - 32
Strike pressure (mini – maxi) bar PSI 180 - 200 2612 - 2902
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 54 – 62 3250 - 3700
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 290 - 340 214 - 251
Power out (mini – maxi*) kW hp 16 - 21 21 - 28
Percussion inlet power (mini – maxi) kW hp 30 - 40 40 - 54
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 100 125 160 6.1 7.6 9.7
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM 48 60 75 13 16 20
Max. rotation speed motor t/mn RPM 303 296 303 296
Max. rotation torque motor Nm ft.lb 477 597 764 351 440 563
Max. rotation pressure bar PSI 210 3047
Water flushing pressure (mini - maxi*) bar PSI 14 - 24 203 - 348
Water flushing flow (mini - maxi*) l/mn GPM 60 - 120 16 - 32
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,5 0.5
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 60 871
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI 5 72.5
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 11000 - 13000 2473 - 2923
Collaring feed force N lbf 9000 2023
Collaring strike pressure bar PSI 110 1596
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI <5 <72.5
Recommended with percussion drain bar PSI <5 <72.5
Maximum working without percussion drain bar PSI 5 72.5
Maximum working with percussion drain bar PSI 12 174
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure (mini - maxi*) bar PSI 180 - 200 2612 - 2902
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM 12 3.2
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 10 2.6
Maxi. Retract force with reverse percussion
(optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf 14000 3147
* This values are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 95 LM
2.3. Acumuladores de presión
Fig. 2.2 Acumuladores de presión
• Acumulador de baja LP.

• Acumulador de alta HP.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, sino el sistema
pierde nitrógeno.
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un transegador
especial.
2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores
• Limpies los costados de la tapa y retire el tapón de seguridad de la válvula de

llenado del acumulador utilizando una herramienta hallen 7/32”.
• Monte la herramienta especial transegador utilizando una llave mixta de (3/4" o

20 mm) al costado de la tapa.
• Asegúrese de que la herramienta se encuentra adecuado sobre la base de la
válvula del acumulador si es posible volver a ajustarlo.
• Cerrar el grifo de purga del transegador.
• Conectar la brida en el reductor de presión de la botella de nitrógeno.
• Gire la perilla de válvula en sentido anti horario para suministrar el nitrógeno a
los acumuladores ajustar la presión.
10
• Gire la perilla del transegador en sentido anti horario para suministrar el gas
nitrógeno al acumulador, ajuste la presión adecuada.
• Las presiones de precarga son:
 60 bar Acumuladores de alta (HP).
 5 bar Acumuladores de baja (LP).
• Después de que la presión se haya estabilizado, girar la perilla en sentido
horario para cerrar la válvula de precarga.
• Cierra la botella de nitrógeno y abrir el grifo de vaciado para aliviar la presión
de la herramienta (transegador).
• Retire la herramienta (transegador) de la precarga.
• Coloque el tapón de seguridad utilizando la herramienta hexagonal.
NOTA
Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores. Si se
procede a comprobar la presión de precarga se perderá aproximadamente el 10% de la
presión (según la conexión). Por lo tanto se le debe de dar un poco más de presión de
precarga, para realizar la comprobación del gas N2 en los acumuladores.
Presión del gas LP Presión del gas HP
Presión de llenado Inicial Perdida al medir 14% Presión final después de medir
70 10 60
7 1 5
2.3.2 Cambio del diafragma del acumulador
En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un

problema ejemplo:
• Altas vibraciones en las mangueras en la perforación, lo cual puede resultar

roturas de mangueras.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el sistema
pierde de nitrógeno.
• Si tiene que cambiar el diafragma, retire el tapón de la válvula de llenado y
evacuar lentamente la presión residual en el acumulador con una varilla de
diámetro 0.2”.
Fig. 2.3- Descarga de presiones acumuladas
• Desajuste los 14 pernos socket de la tapa de los acumuladores HP y LP con

una herramienta de Hallen 3/8” en forma cruzada.
Recordar:
Se debe engrasar el diafragma en cada intervención (Ver Fig.2.4).

No use una llave y martillo.
No caliente nada en la perforadora.
• En cada desmontaje deberá cambiar:

-El diafragma.
12
-Si se amerita el cambio de los plug (20) (Ver Fig. 2.4)

-Válvulas de inflado de carga del N2 (30).
• Antes de montar el acumulador (cámara de energía) Compruebe que la tapa
este en buenas condiciones y los pernos deben entrar sin dificultad.
Fig. 2.4- Componentes del acumulador
• Engrase la cara interna de los diafragmas con aceite de silicona (MSA 10) (Ver
Fig. 2.5).
• Monte los diafragmas.
• Coloque la tapa y engrase los pernos con lubricante (EM 10).
• Use herramientas adecuadas, apriete los 14 pernos socket con un par de
apriete de 100 N-m de forma cruzada (Ver Fig. 2.6).
• Monte las válvulas de inflado.
Fig. 2.5- Lubricación de los diafragmas
Fig. 2.6- Torques de los pernos
2.3.3 Cambio de sellos de agua
Fig. 2.7- Cabezal de perforadora

• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de percusión ya
que el desgaste dependerá de la calidad del agua del sistema de barrido.
• Cambia los sellos de agua si observa pérdida de agua por el cabezal de la
perforadora.
• Afloje la brida (flange) 20 con la herramienta de forma “C”.
• Retire la boquilla (10).
• Remplace los sellos nuevos de agua (80 y 90). (Ver Fig.2.7).
• Verifique los componentes internos de la perforadora bocina o anillo guía del
adaptador (shank) 50, si se encuentra deformado reemplazarlo.
• Coloca la brida (flange) juntamente con la boquilla 10 y darle el apriete.
• Coloque el adaptador 100 (par de apriete de 220 N-m).
14
2.3.4. Adaptador del sistema de rotación de la perforadora
Tener en cuenta cuando la perforadora es netamente para realizar taladros en

frentes el adaptador en la línea de rotación L (CCW) debe ser conforme a la
imagen mostrada.
Fig. 2.8 – Diagrama hidráulico de la perforadora HC 95
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora HC 95
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA

MONTABERT HC 95
Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
DH:
MOTOR DIÉSEL
PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
PH:
PERCUSIÓN
VERIF.
10 50 200 600 1200
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
PH PH PH PH PH
1 PERFORADORA HC 95
1.1 Perforadora Li
1.2 Estado del shank V
1.3 Lubricación perforadora V
1.4 Pernos de perforadora V; A
1.5 Mesa de la perforadora V; A
1.6 Mantenimiento de perforadora M M
* Verificar después de cada perforación la goma (Shield).

* Verificar después de cada perforación el sistema de lubricación
* El mantenimiento de la perforadora debe ser cada 600 (PH)
V VERIFICAR R REEMPLAZO E ENGRASE Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO A AJUSTE
Tabla 2.3 - Mantenimiento periódico de la perforadora HC 95
Ver Anexos: Service and Repair Manual HC 95.

(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a
los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
16
NOTA
NOTA
18
3
VIGA DE AVANCE
DE 12’
ÍNDICE
3. VIGA DE AVANCE DE 12’ .......................................................... 6
3.1. Generalidades ...................................................................... 6
3.2. Seguridad ............................................................................. 6
3.3. Datos técnicos ..................................................................... 8
3.4. Componentes principales ................................................... 8
3.5. Cables de avance y retorno de la perforadora................... 9

3.5.1. Cambio del cable de avance ..................................................... 10
3.5.2. Ajuste de los cables de avance y retorno ................................ 10
3.6. Mesa de la perforadora...................................................... 11

3.6.1. Ajuste y montaje de la perforadora .......................................... 11
3.6.2. Verificación de ajustes después de cada turno de
perforación ................................................................................. 11
3.6.3. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la
viga de 12’ ................................................................................... 13
3.7. Componentes de deslizamiento ....................................... 14

3.7.1. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de
soporte ........................................................................................ 14
3.7.2. Cambio de las lainas inoxidables ............................................. 15
3.8. Cilindro hidráulico de avance de la perforadora ............. 15

3.8.1. Seguridad ................................................................................... 15
3.8.2. Desmontaje del cilindro hidráulico de avance ........................ 16
3.8.3. Barra espaciadora del cilndro hidráulico de avance .............. 17
3.8.4. Posición de las mangueras ....................................................... 18
3.9. Engrase manual ................................................................. 19

3.9.1. Puntos de engrase en la viga de avance de 12’ de avance .... 19
3.10. Mantenimiento periódico de la viga de avance de 12’ .. 20
4
3. VIGA DE AVANCE DE 12’
Fig. 3.1 - Viga de avance de 12’
3.1. Generalidades
La viga de avance de 12’ de avance está diseñada para que utilice la perforadora
Montabert HC 95 y pueda realizar taladros de 12’ pies, su simplicidad en su estructura
y facilidad de mantenimiento lo hace eficiente.
3.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes
o sujetadas.
PRECAUCIÓN
6

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

3.3. Datos técnicos
• Modelo : RE FB20 12
• Tipo de avance : con cilindro hidráulico/cable.
• Aplicación : barra 12 pies.
• Longitud total : 5015 mm.
• Longitud de la viga : 5000 mm.
• Peso : 570 Kg.
Fig. 3.2 – Dimensiones de la viga de avance de 12’
3.4. Componentes principales
Fig. 3.3 - Componentes principales
1. Mesa de aluminio posterior. 7. Soporte de mangueras.

2. Soporte del tambor de mangueras. 8. Barra espaciadora.
3. Tambor de mangueras. 9. Cable de avance.
4. Mesa de aluminio de perforadora. 10. Mesa de aluminio delantero.
5. Cilindro hidráulico de avance. 11. Viga de avance de 12’.
6. Cable de retorno. 12. Clavija de goma.
8
3.5. Cables de avance y retorno de la perforadora
Componentes:
A. Componentes para realizar el ajuste y la regulación del cable de avance de la

perforadora.
B. Componentes para realizar el ajuste y regulación del cable de retorno de la
perforadora.
C. Unión del cable de avance en la mesa de la perforadora.
D. Componentes que complementa la regulación del cable de avance.
E. Limpiador de acero durante la perforación.
Fig. 3.4 - Cable de avance y retorno
3.5.1. Cambio del cable de avance
1. Posicionar la perforadora en la mitad de su carrera.

2. Soltar la tensión en los cables de avance y retorno con el templador (detalle A)
(Ver Fig. 3.4) y la tuerca del cable de retorno (detalle B) (Ver Fig. 3.4).
3. Desmontar el cable de avance de su unión delantera con la mesa de la
perforadora retirando el perno de sujeción (detalle C) (Ver Fig. 3.4).
4. Desmontar el limpiador (E) (Ver Fig. 3.4) de la mesa delantera retirando sus
respectivos pernos.
5. Desmontar el cable de avance del regulador de avance retirando el pin sujetador
(detalle D) (Ver Fig. 3.4), el cable de avance puede estar instalado en el sexto
agujero del regulador de avance. Verificar la posición para que al instalar el cable
se mantenga la posición original.
6. Instalar el cable de avance, volver a colocar el limpiador.
7. Realizar el ajuste de los cables según se describe.
Fig. 3.5 - Posición del cable de avance
3.5.2. Ajuste de los cables de avance y retorno
1. El cable de avance se ajusta con el templador (detalle A) y el de retorno con la

tuerca (detalle B) (Ver Fig. 3.4).
2. El ajuste de los cables debe de realizarse cuando la mesa de la perforadora se
encuentra en su posición tope posterior y cuando la barra de perforación y su
broca respectiva esté instalada en la perforadora.
3. Ajustar los cables de manera que la broca se ubique por detrás de la cara de la
clavija de goma (distancia "d") (Ver Fig. 3.6).
4.
Fig. 3.6 - Ajuste del cable de avance y retorno
10
3.6. Mesa de la perforadora

3.6.1. Ajuste y montaje de la perforadora
Para realizar el montaje de la perforadora se debe seguir los procedimientos

establecidos en el manual.
1. Realizar una limpieza general de la mesa

3 de la perforadora.
2. Coloque los cuatro ensambles de soporte
2 con sus respectivos pernos 1
(M16X75).
3. Coloque el guiador 4 del soporte de la
perforadora.
4. Coloque el soporte de perforadora con
sus respectivos pernos 6 (16X40) sobre
la mesa.
5. Coloque los dos anillos guiadores 7 sobre
el soporte de la perforadora.
6. Monte la perforadora sobre el soporte
con los cuatro pernos socket 3/4” ajuste
los pernos alternando hasta que se
alcance el par correcto, Ver tabla 3.1 par
de apriete.
7. Controle que la perforadora quede en su
lugar.
8. Conectar las mangueras a la
perforadora, Ver anexo de las
instrucciones de mantenimiento de la
perforadora HC 95.
3.6.2. Verificación de ajustes después de cada turno de perforación
1. Ajustar todos los pernos de la viga de avance de 12’ en general, el Torque a

aplicar a cada perno, tuerca, varía de acuerdo con la medida, aplicar el criterio
de par de Apriete según la Tabla 3.1.
2. Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los
conectores, mangueras en general y actuadores.
3. Verificar el ajuste de los cables de avance y retorno de perforadora y si fuera
necesario volver a regularlos.
4. Verificar el templado de las mangueras de la perforadora.
5. Controlar el ajuste de la mesa de la perforadora.
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9
Diámetro Paso Clase de

Par (Nm) Par (Lb-pie)
(mm) (mm) Resistencia
10 150 10.9 80 59
14’ 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 14’64
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de
Nominal la rosca Par (Nm) Par (Lb-pie)
Resistencia
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 14’.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 14’.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 14’.9 77 680
M14’ - 1.75 36.0 – 44.8 14’.9 135 14’00
M14 - 2 40.0 – 50.0 14’.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 14’.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 14’.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 14’.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 14’.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 14’.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 14’.9 6270 55580
Tabla 3.1 - Par de apriete en uniones roscadas
12
3.6.3. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga de avance de 12’
La mesa de la perforadora (B) es guiado a

lo largo de la viga de avance de 12’ de
avance (A) con ayuda de los ensambles de
soportes (C) (en total son 8). Cada par de
ensamble de soporte se fijan en su posición
con los pernos M16 (E). Los agujeros de los
pernos de los ensambles de soporte están
fabricados con ranuras oblicuas.
Desplazando los ensambles de soporte en
sentido longitudinal se pueden ajustar la
mesa de la perforadora en la viga de avance
de 12’.
NOTA
Comprobar que los ensambles de soporte estén orientados según la ilustración de
manera que la parte exterior de las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga
de avance de 12’.
1. Desajustar los pernos (E) que sujetan los ensamble de soporte.

2. Empiece ajustando los ensambles de soporte superiores de forma que la mesa se
sitúe horizontalmente sobre la viga de avance de 12’, en la medida de 5 mm por
encima de ésta. De esa manera se colocará el adaptador de la perforadora a una altura
apropiada. La mesa de la perforadora se posicionará correctamente si la distancia
entre el extremo posterior de la mesa y los extremos de los ensambles de soporte
posteriores es idéntica en el lado derecho e izquierdo.
De igual manera la distancia entre el extremo delantero de la mesa y los extremos de
los ensambles de soporte delanteros, deben de ser iguales en el lado derecho e
izquierdo.
3. Desplace los ensambles de soporte inferiores en ambos lados en sentido longitudinal
hasta que se haya alcanzado un ajuste de la placa deslizante y la viga de avance de
12’ de avance, luego ajuste los pernos (E).
4. Verificar el ajuste de los pernos, controlando el desplazamiento de la mesa por toda la
viga de avance de 12’. La presión para desplazar la mesa de la perforadora hacia
adelante deberá ser máx. 45 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si
la presión sobrepasa los 45 bar, esto significa que los ensambles de soporte están
mal regulados, regule de nuevo.
5. Montar la perforadora en la mesa de la Perforadora.
3.7. Componentes de deslizamiento

3.7.1. Cambio de la placa deslizante en los ensamble de soporte
Cada ensamble de soporte (3) está compuesto con una placa deslizante) (2) que está
sujetada por tres chavetas (1). La placa deslizante (2) debe cambiarse a intervalos
periódicos para que el ensamble del soporte no entre en contacto con la viga de avance
de 12’.
Cambié si queda 2 mm de superficie de desgaste en la placa deslizante (2). Es
conveniente cambiar todas las placas deslizantes (2) al mismo tiempo, incluso si alguno
de ellos no tenga una superficie de desgaste.
1. Desmonte la placa deslizante (5) de los

ensambles de soporte con ayuda de un
destornillador y retire todas las chavetas
(2) respectivamente.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la
ranura del ensamble del soporte y luego
instale las chavetas nuevas.
3. Compruebe que los ensambles de
soporte (1 y 4) vuelvan a montarse de la
forma correcta juntamente con las lainas
(3) en la mesa de la perforadora y que
se ajusten según las indicaciones
anteriores.
14
3.7.2. Cambio de las lainas inoxidables
La laina Inoxidable superior (1) e inferior (2) deben de cambiarse si están desgastados o
demasiados rayados.
1. Desmontar la mesa de la perforadora de
la viga de avance de 12’.
2. Desmonte la laina inoxidable superior (1)
forzando el borde inferior de las barras
con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de
la viga de avance de 12’.
4. Monte una nueva laina inoxidable en la
viga de avance de 12’.
5. El borde de mayor tamaño de la laina
inoxidable debe situarse en la parte
superior.
6. Las barras se encajan a mano en su lugar
o con ayuda de una herramienta (martillo
de goma).
7. Realizar el montaje de la mesa de la
perforadora. Ajustar el ensamble de
soporte en la mesa según las
instrucciones.
3.8. Cilindro hidráulico de avance de la perforadora
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.

• Riesgo de lesiones personales.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse
deben estar adecuadamente
apuntalados o sujetos por correas.
3.8.1. Seguridad
 Despresurizar y drenar la presión residual del cilindro de avance antes de iniciar

cualquier trabajo de desmontaje, el aceite presurizado puede causar graves
lesiones.
 Nunca cambie una manguera de alta presión por otra de menor calidad o por
mangueras con conexiones desmontables.
3.8.2. Desmontaje del cilindro hidráulico de avance de la viga de avance de 12’
1. Ubicar la mesa de la perforadora a la mitad de la longitud de la viga de avance de 12’.

2. Retire el seguro (20) del perno regulador del cable de avance y desajuste la tensión
del cable de avance con el perno (21) posteriormente desajuste el cable de retorno
con la tuerca (16).
3. Soltar las mangueras del soporte de mangueras.
4. Retire los dos pernos (6) y el tambor porta manguera (5).
5. Empuje la mesa posterior (2) hacia adelante.
6. Retire los pernos (7) del soporte del centralizador (8) y la mesa delantera (10) retirando
los pernos (13) de los ensambles de soporte (14) de la mesa delantera.
7. Retire los pernos (19) del cabezal posterior (18) y la placa final (17) así como el perno
templador (21).
8. Retirar el seguro (14) de la barra espaciadora (15) del cilindro de avance (1), una vez
hecho esto, el cilindro de avance está listo para desmontar por la parte posterior de la
viga de avance de 12’.
16
Fig. 3.7 - Retiro del cilindro de avance de la viga de avance de 12’
3.8.3. Barra espaciadora del cilindro hidráulico de avance
Antes de desmontar la barra espaciadora del cilindro de avance, se debe de tomar la

medida "d" para mantener la longitud original al realizar el montaje.
Fig. 3.8 - (1) Cilindro de avance, (2) acople,

(3) barra espaciadora
Al realizar el montaje de la barra espaciadora (3), los pernos del seguro (4) del acople
(2) se debe de ajustar con un par de 180 N-m.
Fig. 3.9 - Seguro del acople
3.8.4. Posición de las mangueras
1. El montaje de mangueras en la viga de avance de 12’ de perforación, debe de

ubicarse según como se indica en el carrete de mangueras (A) y soporte en L
(B)
2. Las mangueras deben de mantenerse tensadas y se debe de evitar que las
mangueras se crucen entre sí.
(A) (B)
Fig. 3.10 – Ubicación de mangueras
Denominaciones de
Item mangueras Descripción
1 BA Barrido Agua
2 HP Percusión
3 D Drenaje
4 L Lubricación
5 RP Retorno de Percusión
6 RB Rotación derecha
7 RA Rotación izquierda
Tabla 3.2 - Denominaciones de las mangueras
18
3.9. Engrase manual
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Pines, rodamientos, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento. aditivos EP
Viscocidad del aceite base: 150 cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento:-30 a +110 ºC
Tabla 3.3 - Características de la grasa
3.9.1. Puntos de engrase en la viga de avance de 12’
Los puntos a engrasar en la viga de avance de 12’ son:
1. Tambor de mangueras.
2. Polea de mesa posterior.
3. Polea de mesa delantera.
Fig. 3.11 – Control de rutina en la viga de avance de 12’
3.10. Mantenimiento periódico de la viga de avance de 12’
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA DE AVANCE

DE 12’
Nº DE
SERIE: TECNICO RESP.:
D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
PH: PH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL V; A A
2 VIGA DE AVANCE DE 12’ L
Laina inoxidable superior lado mesa de la
2.1 V V; R R
perforadora
Laina inoxidable inferior de la viga de avance
2.2
de 12’ V; R
3 MESA DE LA PERFORADORA
3.1 Ensamble de soporte V; A R
3.2 Placa deslizante (NP 0105 07001) V R
3.3 Chavetas (NP 0105 00001) V R
3.4 Pernos M16X75 V; A R
4 MESA DELANTERA
4.1 Ensamble de soporte V; A R
4.3 Chavetas (NP 0105 00001) V R
4.5 Rodamiento de la polea (NP 0170 00000_27) L; E L V V; R
4.6 Arandela (NP 0113 04000) V V; R
4.7 Pin (NP 0101 02021) L; E L V V; R
5 MESA POSTERIOR
5.1 Ensamble de soporte V; A V; R R
5.3 Chavetas (NP 0105 00001) V R
* Li: LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR DESPUÉS DE CADA PERIODO DE OPERACIÓN.

* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO L LIMPIEZA E ENGRASE
20
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA DE AVANCE

DE 12’
Nº DE
D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
PH: PH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
6 POLEA DE RUEDA
6.1 Bocina de la polea (NP 0102 02029) E V V; R
6.2 Bocinas (NP 0102 02045) E V V; R
6.3 Sello de la polea de rueda (NP 0418 99530) V V; R
7 TAMBOR DE MANGUERAS
7.1 Bocinas (NP 0102 02045) E V V; R
7.2 Reten (NP 0117 02100_00) V V; R
7.3 Espaciador (0120 01055) V V; R
8 CABLE DE AVANCE V V; A V; R
9 CABLE DE RETORNO V V; A V; R
10 CENTRALIZADOR INTERMEDIO
10.1 Centralizador A V; A
10.2 Bocina intermedia ǿ 41 V R
11 CENTRALIZADOR FRONTAL
11.1 Clavija de goma V; A V V; R
11.2 Bocina frontal ǿ 41 V R
12 CH DE AVANCE DE LA PEFORADORA V V; A
13 SOPORTE DE MANGUERAS V; A
14 VALVULA LIMITADORA DE AVANCE V V; M
* Li: LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR DESPUÉS DE CADA PERIODO DE OPERACIÓN.
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO L LIMPIEZA E ENGRASE
Tabla 3.4 - Mantenimiento periódico de la viga de avance de 12’

NOTA
22
NOTA
4
BOOM 4AP
ÍNDICE
4. BOOM 4AP ................................................................................. 6
4.1. Generalidades ...................................................................... 6
4.2. Seguridad ............................................................................. 6
4.3. Datos técnicos ..................................................................... 8
4.4. Componentes principales ................................................... 9
4.5. Expander .............................................................................. 9
4.6. Componentes de deslizamiento ....................................... 11
4.7. Regulación de los componentes del guiador de

roscado .............................................................................. 12
4.8. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de

soporte doble ..................................................................... 13
4.9. Posición del bearing housing en el boom 4AP................ 13
4.10. Unidad de rotación L30-65 360° ...................................... 14

4.10.1. Seguridad .............................................................................. 14
4.10.2. Engrase de las arandelas de empuje .................................. 15
4.11. Par de apriete en uniones roscadas ............................... 15
4.12. Engrase manual ............................................................... 16
4.13. Mantenimiento periódico del boom 4AP ........................ 18
4
4. BOOM 4AP
Fig. 4.1 – Boom 4AP
4.1. Generalidades
Está suspendido por dos puntos en la parte delantera con el soporte frontal y en la
parte posterior por el soporte principal. En cada su pensión de los dos puntos existen
los cilindros hidráulicos (gemelos superiores e inferiores) para el posicionamiento de
boom 4AP con paralelismo y anti-paralelismo.
Está compuesto con una rotación de 360° en dirección horizontal, cilindro hidráulico
de basculación de la viga, acoplamiento de 2 tubos de perfil cuadrado (macho y
hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble efecto, cuando el vástago
se extiende realiza el movimiento de extiende el boom 4AP y al retraerse el vástago
del cilindro hidráulico retrae el boom 4AP.
4.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
6

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en
soportes o sujetadas.
PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes

calientes de la máquina.
PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

4.3. Datos técnicos
Longitud total extendida : 3540 mm.

Longitud total retraída : 2340 mm.
Angulo de alcance : ±30º.
Unidad de rotación : L30-65 360°
Peso : 1487 Kg.
Fig. 4.2 - Dimensiones generales
Fig. 4.3 - Alcance del boom 4AP
8
4.4. Componentes principales
Fig. 4.4 - Componentes principales del boom 4AP
1. Soporte Principal del boom 4AP. 2. Acople superior.

3. Acoples inferiores. 4. Cilindros hidráulico gemelos inferiores.
5. Tubo hembra y macho. 6. Cilindros hidráulicos gemelos superiores.
7. Acoples superiores frontales. 8. Acople inferior frontal.
9. Unidad de rotación. 10. Bearing housing.
11. Feed holder. 12. Cilindro hidráulico de basculación.
4.5. Expander
Los expander consisten en un eje (pin), que se estrecha en ambos extremos,
manguitos de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La
expansión paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su
utilización tiene un sin fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier equipo con
pivotes mecánicos y cilindros hidráulicos.
Fig. 4.5 - Torques de los expander
Tabla de Ajustes
N° DIMENSIONES TORQUE (N.m)

1 EXPANDER 60X220 500
Tabla 4.1 - Torques de los pines expander
DESMONTAJE
1. Fija y suspende con estrobos la parte
del boom 4AP sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a
desmontar el pin.
2. Desajuste los pernos de fijación (1) de
ambos lados y retire las arandelas de
presión (2) de ambos extremos.
3. Extrae las bocinas expandibles (3) de
ambos extremos.
4. Desmontar el pin del expansivo (4).
MONTAJE
1. Montar el pin expansivo (4) en la orejeta
del cilindro o en la articulación. Lubricar
el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos bocinas expandibles (3).
Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar las dos arandelas de presión (2)
y finalmente los dos pernos de fijación
(1).
4. Utilice los pares de apriete indicados
(Ver tabla 4.1.).
10
Realizar las 4 únicas precargas del pin expander:

 1era precarga : 12 hrs. (HPH) después de montado.
 2 precarga
da : 12 hrs. (HPH) después de la 1era precarga.
 3ra precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 2da precarga.
 4ta precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 3ra precarga.
* Realizar el ajuste verificando el horómetro de bomba hidráulica (HPH).
Después de las 4 precargas el sistema de ajuste es estable.

Si no es así realizar una 5ta y 6ta precarga cada 12 horas; si no se estabiliza
definitivamente hay un problema, desmonte el sistema expander para analizar el
problema.
4.6. Componentes de deslizamiento

Los componentes de deslizamiento del boom 4AP son: nylon de ajuste, tornillo de
ajuste, dos o-ring y el tornillo de cierre que guían horizontalmente en el
desplazamiento al tubo macho a lo largo del tubo hembra, estos componentes son
piezas recambiables y deben de cambiarse periódicamente para que no exista el
rozamiento entre fierro con fierro (tubo macho y hembra), la medida inicial del nylon
es 17 mm , el límite de desgaste es cuando la medida del nylon es de 3 mm menos
de la medida inicial, un desgaste mayor a esta medida no evitara el contacto entre
los tubos del boom 4AP.
Fig. 4.6- Componentes de deslizamiento
4.7. Regulación de los componentes del guiador de roscado
Cuando se realiza el montaje del boom 4AP con los componentes de deslizamiento,
el alojamiento del tornillo de ajuste con el tubo hembra tiene una longitud inicial de
10 mm, pero según las horas de trabajo el nylon sufre un desgaste, para corregir
este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste hasta una longitud
permisible de 13 mm, mayor a esta medida se realizará el cambio del nylon con el
objetivo de evitar el desgaste del tubo macho y hembra.
LONGITUD PERMISIBLE LONGITUD INICIAL
Fig. 4.7 – Calibración
Para corregir este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste según el
desgaste del espaciador nylon para compensar y mantener la medida, está medida
se debe de tratar de mantener para evitar el desgaste de los tubos cuadrados
(macho y hembra) del boom 4AP.
VERIFICACIÓN, CONTROL Y REGULACIÓN

1. Retire la tapa roscado de cierre (1),
para verificar el desgaste en general
de los espaciadores.
2. Retire el oring (2).
3. Retire la tapa de tornillo de ajuste (4).
4. Retire el oring (3).
5. Retire el espaciador de ajuste y realice
la medición, el desgaste limite es 14
mm si se encuentra menos que esta
medida reemplace.
6. Realice el montaje de los componentes
y calibre la tapa tornillo de ajuste con
un vernier, la medida debe mantenerse
entre 10.00 mm – 13.00 mm.
NOTA
Se debe verificar solo un espaciador por cada lado y de forma cruzada.
12
4.8. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de soporte doble
Cada ensamble de soporte (4) está compuesto con una placa deslizante) (3) que está
sujetada por tres chavetas (1). La placa deslizante debe cambiarse a intervalos periódicos
para que el ensamble del soporte no entre en contacto con la viga. Cambié si queda 2
mm de superficie de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al
mismo tiempo, incluso si alguno de ellos no tenga una superficie de desgaste.
Fig.4.8 - Desgaste de las placas deslizantes
1. Desmonte la placa deslizante (5) de los ensambles de soporte doble (4) con
ayuda de un destornillador y retire todas las chavetas (2) respectivamente.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la ranura del ensamble del soporte doble y
luego instale las chavetas nuevas.
3. Compruebe que los ensambles de soporte doble vuelvan a montarse de la forma
correcta en la mesa de la perforadora y que se ajusten según las indicaciones
anteriores.
4.9. Posición del bearing housing en el boom 4AP
POSICIÓN DEL BEARING HOUSING
1. Durante el montaje es importante que

sea la correcta posición para la rotación
de la viga.
2. Gire la unidad de rotación al tope.
3. Seguidamente gire al lado opuesto de
manera que se desplace 2 orificios y se
encuentre a 45° (Ver figura lado
izquierdo).
4.10. Unidad de rotación L30-65 360°

Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual
antes de iniciar una operación de mantenimiento sobre este material.
Fig. 4.9 - Unidad de rotación L30-65 360°
4.10.1. Seguridad
Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un

ambiente correctamente adecuado, asegurando las buenas
condiciones de seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e
PRECAUCIÓN iluminación adecuada.
Aplastamiento. Cuando realice pruebas y ajustes, verifique que

ninguna persona permanezca cerca de las piezas en movimiento.
PELIGRO
Presión de aceite. Cuando realice una reparación de la unidad de

rotación, es importante purgar todo el aire del componente y de todo
el sistema hidráulico de la máquina.
PELIGRO
El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizados

AVISO exclusivamente por personas calificadas que hayan recibido una
formación técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes
de dar inicio a una operación de mantenimiento.
14
4.10.2. Engrase de las arandelas de empuje
• Antes de poner en funcionamiento la

unidad de rotación nueva o reparada es
necesario engrasar la unidad de
rotación (se recomienda aplicar grasa
de litio) en los dos puntos que se
muestra, esto lubrica las arandelas de
empuje y los sellos de exclusión interior
de la unidad de rotación.
• Aplique grasa por las graseras rectas
hasta que fluye la grasa por las
lumbreras o válvula de alivio 41 bar
(600 psi).
• Realice 5 vueltas o giros de la unidad
de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el
procedimiento es para ambos lados de
la carcasa.
Ver Anexos: Helac 30-65 (360°) Assembly instructions.
NOTA
Las unidades de rotación HKS no cuentan con puntos de lubricación solo debe
mantenerse limpió.
4.11. Par de apriete en uniones roscadas

Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto al aplicar el Torque
respectivo ISO 898-1 para la clase 10.9.
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
Tabla 4.2 - Par de apriete en uniones roscadas clase 10.9
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 4.3 - Par de apriete en uniones roscadas clase 12.9
4.12. Engrase manual
Los puntos que engrasar en el boom 4AP son:
Fig. 4.10 - Puntos de engrase
Puntos
ITEM COMPONENTE PARTE CANT. ENGRASE
1 CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN PIN DE PIVOTE DE VASTAGO 1 2
2 CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS SUPERIORES PINES DE PIVOT DE CILINDROS 2 2
3 CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS SUPERIORES PINES DE PIVOT DE VASTAGOS 2 2
4 CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN DE LA VIGA PIN DE PIVOTE DE CILINDRO 1 1
5 CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN DE LA VIGA PIN DE PIVOTE DE VASTAGO 1 1
6 BOOM 4AP TUBO HEMBRA 1 2
7 CAPARAZON PIN DE ARTICULACIÓN 1 2
8 SOPORTE FRONTAL PIN DE ACOPLE INFERIOR 1 2
9 SOPORTE FRONTAL PINES DE ACOPLES SUPERIORES 2 4
10 UNIDAD DE ROTACIÓN PUNTOS LATERALES 1 2
11 FEED HOLDER ARTICULACION DEL FEED HOLDER 1 1
12 CILINDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN PIN DE PIVOTE DE VASTAGO 1 1
13 CILINDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN PIN DE PIVOTE DE CILINDRO 1 1
Nº DE PUNTOS DE ENGRASE DEL BOOM 4AP 23
16

Grado NLGI: 2
Ejes, pines, bocinas, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110 ºC
Tabla 4.4- Características de la grasa
4.13. Mantenimiento periódico del boom 4AP
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BOOM 4AP
Nº DE
DH: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA
HPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 SOPORTE PRINCIPAL
2.1 Pin de acople superior E A V; R
2.2 Espaciadores E V; R
2.3 Bocinas E V; R
2.4 Expander de los acoples inferiores E A V; R
2.5 Espaciadores de los acoples inferiores E V; R
2.6 Bocinas de los acoples inferiores E V; R
3 BOOM 4AP
3.1 Pin E A V; R
3.2 Bocinas E V; R
3.3 Nylon de ajuste V; R
3.4 O- ring V; R
3.5 O- ring V; R
4 CH DE EXTENSIÓN V
4.1 Pines E V; R
4.2 Bocina E V; R
5 CH GEMELOS INFERIORES V
5.1 Expander E A V; R
5.2 Bocinas E V; R
5.3 Rotulas E V; R
6 CH GEMELOS SUPERIORES V
6.2 Bocinas E V; R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO Y EL ENGRASE
*CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
V VERIFICAR E ENGRASE M MANTENIMIENTO R REEMPLAZO A AJUSTE
18
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BOOM 4AP
Nº DE
DH: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA
HPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH
6.3 Rotulas E V; R
7 SOPORTE FRONTAL
7.1 Pines expansivos de los acoples superiores E A V; R
7.2 Espaciadores de los acoples superiores E V; R
7.3 Bocinas de los acoples superiores E V; R
7.4 Pin expansivo de los acoples inferiores E A V; R
7.5 Espaciadores de los acoples inferiores E V; R
7.6 Bocinas de los acoples inferiores E V; R
8 UNIDAD DE ROTACIÓN Li; E V; A
9 FEED HOLDER
9.2 Bocina E V; R
10 CH DE EXTENSIÓN DE LA VIGA
10.1 Pin E V; R
10.2 Bocina E V; R
11 CH DE BASCULACIÓN
11.2 Bocina E V; R
12 MESA VOLTEADA
12.1 Ensamble de soporte doble V; A V; R
12.2 Placa deslizante V V; R
12.3 Chavetas R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO Y EL ENGRASE
V VERIFICAR E ENGRASE M MANTENIMIENTO R REEMPLAZO A AJUSTE
Tabla 4.5- Mantenimiento periódico del boom 4AP

NOTA
20
NOTA
5
SISTEMA DE
CONTROL DE
PERFORACIÓN
ÍNDICE
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN ........................... 6
5.1. Sistema hidráulico .............................................................. 6
5.2. Seguridad ............................................................................ 6
5.3. Compponentes del tanque hidráulico ............................... 8

5.3.1. Filtro de retorno ......................................................................... 9
5.3.2. Filtro respiradero del tanque hidráulico .................................. 9
5.3.3. Drenaje de la condensación del agua en el tanque .............. 10
5.3.4. Cambio del aceite hidráulico del tanque ............................... 11
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico.................................................. 12
5.3.6. Cambio del filtro de alta presión ............................................ 12
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack) .................. 13

5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas .................. 14
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada ............ 14
5.4.3. Purga del aire de la bomba de pistones axiales ................... 15
5.4.4. Bombeo de recirculación ........................................................ 15
5.4.5. Presión de stand by de la bomba de pistones axiales ......... 16
5.4.6. Presión del sistema de la bomba de pistones axiales ......... 18
5.5. Presión y velocidad de rotación de la perforadora ........ 18

5.5.1. Calculos de las RPM para la perforación .............................. 19
5.6. Presión de percusión en alta y baja ................................ 21

5.7. Presión de avance de la perforadora ............................... 22
5.7.1. Presión de avance en baja (emboquillado) ........................... 22
5.7.2. Presión de avance en alta (perforación) ................................ 23
5.7.3. Presión máxima de avance de la perforadora ....................... 23
5.8. Mantenimiento periódico del sistema de control de

perforación ........................................................................ 25
4
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
Fig. 5.1 – Sistema de control de perforación
5.1. Sistema hidráulico

Resemin establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables que para los aceites minerales convencionales. Además deberán ser
compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.
5.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
6

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes
o sujetadas.
PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

5.3. Componentes del tanque hidráulico

El tanque hidráulico de la máquina abastece de aceite a los sistemas hidráulico e
hidrostático y está conformado de la siguiente manera:
Fig. 5.1 - Tanque de aceite del sistema hidráulico
1. Sensor de temperatura de aceite hidráulico.

2. Válvula de bola de drenaje.
3. Sensor de nivel de aceite hidráulico.
4. Visor de nivel de aceite hidráulico/indicador de temperatura de aceite.
5. Filtro respiradero.
6. Filtro principal hidráulico de retorno.
7. Filtro hidrostático de succión.
8. Tanque hidráulico.
9. Filtro de llenado del aceite hidráulico.
Aceite hidráulico
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
ACEITE HIDRAULICO 110 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 5.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico
8
5.3.1. Filtro de retorno
La función del filtro de retorno de 10 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la

línea de retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque de aceite del sistema
hidráulico.
Se debe de verificar que el indicador de suciedad del filtro de retorno esté situado
dentro de la zona verde, si se situara en la zona roja, el elemento del filtro debe ser
reemplazado.
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados
cuando están saturados.
VERDE Filtro limpio
Advertencia de
AMARILLO filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
Fig. 5.2 - Indicador de saturación del filtro de retorno
CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE DE RETORNO

El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el lado superior
del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores,

desmontar las tuercas (4) del filtro.
2. Retire la tapa (3) del filtro, dejando que
soporte (2) se quede en el depósito.
3. Retire todo el elemento filtrante (1) del filtr
y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrant
volver a colocar todos los componentes.
5.3.2. Filtro respiradero del tanque hidráulico
La función de la tapa respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el tanque,

las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en el depósito de
aceite hidráulico.
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio.
1. Limpie el filtro respiradero (5) y sus alrededores (Ver Fig. 5.1).

2. Desajuste el filtro y reemplace por uno nuevo.
3. Ajuste manualmente el filtro.
5.3.3. Drenaje de la condensación del agua en el tanque
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son sensibles al
desgaste por contaminantes, el agua es un agente de peligro dentro del sistema
hidráulico ya que puede ocasionar corrosión y daños a muchos componentes.
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar

esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua de
condensación haya descendido hasta el fondo del tanque.
VALVULA DE BOLA
Fig. 5.3 - Válvula de bola para drenaje de condensación
1. En el lado inferior del tanque hidraúlico existe una válvula de bola. Esta válvula
contienen un tapón. Retire el tapón de la válvula para realizar el drenaje.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
10
5.3.4. Cambio de aceite hidráulico del tanque

Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento
periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar pruebas de las muestras de aceite del sistema hidrostático
o hidraúlico, este resulte oxidado, con demasiada suciedad o con alto contenido de
agua, se debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se encuentren
retraídos.
Vaciado de aceite del tanque
1. Retira una muestra del aceite para ser analizado.
2. En el lado inferior del depósito del tanque hidraúlico existe una válvula de bola.
Esta válvula contienen un tapón. Retirar el tapón de la válvula para proceder a
vaciar el tanque.
VALVULA DE BOLA
Fig. 5.4 - Válvula de bola para vaciado de aceite hidráulico
3. Colocar una manguera numero 12 en la válvula de bola y colocar el otro extremo

de la manguera en un recipiente para recepcionar el aceite a cambiar.
4. Utilice siempre kit antiderrame para evitar daños al medio ambiente.
5. Drene el aceite del tanque hidráulico, aperturando la válvula de bola.
6. Realizar la limpieza del tanque y verifique los empaques del tanque y de los porta
filtros de succion hidrostatico y retorno hidraulico.
7. Cerrar la válvula de bola cuando se haya realizado todos los anteriores
procedimientos.
8. Retire la manguera y coloque el tapón N° 12 de protección de la válvula de bola.
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico

El aceite nuevo que se va a llenar al tanque de aceite hidráulico, debe de estar limpio
y filtrado previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de realizar con la
bomba manual para que el aceite pase por un filtro de llenado para eliminar las
impurezas y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y superior
del visor de nivel de aceite.
1
2
Fig. 5.5 - Sistema de llenado del aceite hidráulico
 Verifique el estado del filtro en el indicador (1).

 Comprobar que esté limpia la manguera de succión (4).
 Bombear el aceite con la bomba manual (3).
 Controlar el nivel de aceite en el visor (2).
 Dejar de bombear cuando se alcance el nivel adecuado (cerca al nivel superior
del visor 2).
 Limpie y guarde la manguera de succión (4).
NOTA
Verificar y limpiar el filtro cedazo de la succión de la bomba manual (2), antes de
realizar el proceso de llenado del aceite hacia el tanque, esto evitara que se obstruya
y dificulte al momento de bombear el aceite al tanque.
5.3.6. Cambio del filtro de alta presion
1. El cambio del filtro de presion en algunos casos no se estima con el tiempo

requerido de trabajo, por lo que en los mayores casos que puede sucitar un
problema en el sistema hidraulico y pueda contaminarse antes del tiempo
estimado.
12
2. El filtro de presion tine un indicador de saturacion del elemento (filtro), Cambie el

filtro inmediatamente cuando observe el indicador en color rojo.
3. Coloque un deposito debajo del porta filtro y afloje el tapon inferior y drene el
aceite depositado.
4. Afloje el porta filtro y cambie el elemento filtro de vuelva a ajustalarlo.
5. Verifique y limpie el indicar de obstruccion.
6. Cuando arranque el power pack verifique que el indicador vuelva a al color verde
si no regresa reemplace otro indicador.
OBSTRUIDO
FILTRO DE ALTA
ROJO PRESIÓN
VERDE
OPTIMO
Fig. 5.6 – Filtro de presion del sistema hidráulico
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack)
POWER PACK
1. Bomba de pistones axiales del sistema

de perforación (percusion y avance) y
posicionamiento (boom 4AP)
2. Bomba triple de engranajes del sistema
de rotación de la perforadora,
compresora y bomba de agua.
5.4.1. Control del sentido de rotación de las bombas
En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de
rotación correcta.
Fig. 5.7 - Sentido de rotación del motor eléctrico y las bombas
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire

unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en
el acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de
fase en el cable de conexión.
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada
Cuando el equipo de perforación no ha estado funcionando durante un periodo largo

o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema, así como el cambio
o reemplazo de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la carcasa de la de bomba de pistones axiales con aceite.
2. Purgar el aire de la carcasa de bomba.
3. Realizar un bombeo de recirculación del sistema.
14
5.4.3. Purga del aire de la bomba de pistones axiales
1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.

2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en el visor ubicado en el tanque del aceite
hidráulico. Si es necesario llenar de aceite.
3. Desajuste y retire el tapón 2 (Ver Fig. 5.8) de la carcasa de la bomba lo cual se
llena con el aceite a través de drenaje que une la bomba de pistones axiales y el
tanque hidráulico.
1.-MANGUERA DE DRENAJE
Fig. 5.8 – Bomba hidraulica de pistones axiales
4. Coloque y apriete el tapón (2), cuando comience a salir aceite limpio sin aire del
conducto. La carcasa de la bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Desajuste ligeramente la manguera de drenaje (1), que se encuentra al opuesto
superior del tapón (2) y deja que se llena de aceite que al mismo tiempo sale el
aire.
6. Apriete la manguera (1) cuando sale aceite limpio sin aire. La carcasa de bomba
está ahora totalmente llena de aceite.
5.4.4. Bombeo de recirculación

Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se deberá
realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza desconectando
los conductos presión y retorno de los circuitos de percusión, rotación y avance de la
perforadora y dejando que el aceite despresurizado sea bombeado alrededor del
sistema durante cinco minutos como mínimo aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de presión y retorno de la percusión de la

perforadora con los adaptadores adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno del motor de rotación de la
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno del sistema de avance de
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Inicie la perforación en baja en el panel de control de perforación ubicando la
palanca de control de rotación (2) en la posición A, la palanca de control de
percusión (3) en la posición A, la palanca de control de avance (4) en la posición
A.
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante 5 minutos aproximado.
7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.
Fig. 5.9 - Panel de control perforación
5.4.5. Presión de stand by de la bomba de pistones axiales
Fig. 5.11 - Posición de la bomba de pistones axiales y válvula solenoide
16
El rango de presión diseñada de fábrica de la válvula reguladora de caudal (Stand-by)

es de 14 a 30 bar. Para las máquinas de RESEMIN la regulación de la válvula (Stand-
by). El valor de 18 bar debe ser regulado.
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN STAND-BY

1. Para regular la presión de Stand-by realice los siguientes pasos:
2. Se deberá retirar el conector del solenoide Y26, esto para descargar la bomba de
pistones axiales y dejarla en posición Stand-by.
3. Poner en marcha la bomba hidráulica.
4. Conecte un manómetro (0-25 bar) en la toma de medición.
Conector del Y26 Solenoide Y26
Válvula solenoide
5. Desmonte la caperuza de protección del

regulador (1).
6. Desajuste la contratuerca (3).
7. Ajuste el regulador (2) hasta que se
alcance la presión deseada de 18 bar,
verifique la presión en el manómetro
acoplado a la toma de medición,
finalmente ajuste la contratuerca (3).
8. Monte la caperuza de protección (1).
5.4.6. Presion del sistema de la bomba de pistones axiales
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA
1. Coloque el conector Y26.

2. Retire la caperuza (1), desajuste la
contratuerca (3) y ajuste la válvula (2) en
sentido horario para obtener la presión
de 180 bar.
3. Monitoree la regulación el manómetro.
4. Una vez alcanzada la regulación
deseada, ajuste la contratuerca (3) del
regulador de la válvula (2) y coloque la
caperuza de protección (1).
5.5. Presión y velocidad de rotación de la perforadora

La velocidad de rotación durante la perforación deberá ajustarse en función del
diámetro de la broca, el tipo de broca, (la calidad y condición de la roca) y la frecuencia
de percusión.
1. Active la rotación de perforación con la palanca de control (5) (Ver Fig. 5.10) del
panel de control de perforación.
2. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el shank o la barra y ajuste la
velocidad deseada con la perilla de la válvula reguladora de flujo, la válvula está
ubicada debajo del power pack electrohidráulico (Ver Fig. 5.12), la velocidad
recomendada se encuentra en el rango de 150 a 200 rpm (pero este es
referencial esta variara según la dureza del terreno, diámetro de la broca y
frecuencia a la que está percutando la perforadora), la presión de rotación para
este rango de velocidades debe marcar entre 35 - 60 bar según la resistencia
a la rotación se presente durante la perforación
3. Verificar la presión en el manómetro (23) (Ver Fig. 5.10).
18
Fig. 5.12 - Ubicación de la válvula reguladora de flujo

del sistema de rotación de la perforadora
Velocidad rotación
Presión máxima
de rotación
Fig. 5.13 - Válvula reguladora de flujo del sistema de rotación

de la perforadora
5.5.1. Calculos de las RPM para la perforación
FORMULA UNIVERSAL DEL CÁLCULO DE LAS RPM PARA LA PERFORACIÓN

D (mm) = Diámetro de la Broca.
RPM = 60 x f x b f (Hz) = Frecuencia de Percusión.
πxD b (mm) = Botón de desplazamiento.
π = 3.1416
DESPLAZAMIENTO DEL BOTÓN DE LA BROCA DE UNA PERCUSIÓN A OTRA
08 a 09 mm: Roca demasiada dura.

10 a 11 mm: Roca normal.
12 a 13 mm: Roca Suave.
 Tabla de fc para presión de trabajo (Realizado con el cálculo de fc por

interpolación)
Presión (bar) fc (Hz)

175 52
176 53
177 53
178 53
179 54
180 54
181 55
182 55
183 55
184 56
185 56
186 56
187 57
188 57
189 58
190 58
191 58
192 59
193 59
194 59
195 60
196 60
197 61
198 61
199 61
200 62
Tabla 5.2 – Valores de percusión y frecuencia
Por ejemplo, realizaremos un cálculo de las RPM de rotación con una presión de 180
bar y fc 54 Hz para D= 45mm y D = 51 mm:
1. Roca dura (b = 8, f = 54Hz)

Aplicando la fórmula:
Para D = 45 mm……183 RPM Para D = 51 mm……162 RPM
2. Roca normal (b = 10, f = 54 Hz)

3. Roca suave (b = 12, f = 54 Hz)

20
Estos cálculos de RPM son teóricos y referenciales. Con estos valores se deja donde
se encuentra mayor performance. Se pueden tomar como por experiencia que si sale
muy molido el detritus quiere decir que mi rotación es muy alta y tendré que bajar.
Otro criterio es también que a altas RPM hay un alto consumo de aceros de
perforación.
5.6. Presión de percusión en alta y baja
1. Poner en marcha la bomba hidráulica con el pulsador (15) (Ver Fig. 5.10).
2. Accione la palanca de control de percusión (3) (Ver Fig. 5.10) en la posición B,
percusión en baja, verificar la presión en el manómetro (24) (Ver Fig. 5.10).
3. Desajustar la tuerca de traba de la válvula (B) (Ver Fig. 5.14).
4. Ajustar la válvula (B) (Ver Fig. 5.14) en sentido horario hasta alcanzar la presión
de 105-130 bar.
5. Para regular la percusión en alta, primero accione la palanca de control (4) (Ver
Fig. 5.10) de avance de la perforadora en posición A, enseguida accione la
palanca de control (3) (Ver Fig. 5.10) de percusión en la posición A.
6. Desajuste la tuerca de traba de la válvula (A) (Ver Fig. 5.14).
7. Ajuste la válvula (A) (Ver Fig. 5.14) en sentido horario hasta alcanzar una presión
de 180-200 bar.
8. Verificar la presión en manómetro (24) (Ver Fig. 5.10).
Fig. 5.14 - Válvula de control intels II
Fig. 5.15 - Ubicación de la válvula de control intels II
5.7. Presión de avance de la perforadora

La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios factores
como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la presión de percusión, la
velocidad de rotación, etc. Debe regularse de tal forma que los aceros de perforación
no se suelten fácilmente, la presión no debe ser tan elevada para que no soporten
altas cargas y no se incremente el riesgo de atascamiento de la barra.
Fig. 5.16 - Válvula piloto de control de presión de avance
5.7.1. Presión y avance en baja (emboquillado)
1. Poner en marcha la bomba principal con el pulsador (15) (Ver Fig. 5.10).
2. Coloque la palanca de control de percusión (6) (Ver Fig. 5.10) en la posición B,
luego ubique la palanca de control de avance (7) (Ver Fig. 5.10) en la posición A,
cuando la palanca de se encuentra en baja automáticamente se tiene una
presión de avance en baja.
22
3. Desajuste la contratuerca del regulador (A) (Ver Fig. 5.17) y ajuste el regulador
en sentido horario hasta alcanzar la presión de 70 bar (dependiendo de los
factores mencionados).
4. Verificar la presión regulada el manómetro (25) (Ver Fig. 5.10).
B
A
Fig. 5.17- Válvula piloto de control de presión de avance
5.7.2. Presión y avance en alta (perforación)
1. Poner en marcha la bomba principal con el pulsador (15) (Ver Fig. 5.10).
2. Coloque la palanca de control de percusión (6) en la posición B (Ver Fig. 5.10).
3. Coloque la palanca de control de avance (7) (Ver Fig. 5.10) en la posición A, al
colocar la palanca de control de percusión en la posición A (percusión en alta)
automáticamente se tiene una presión de avance en alta.
4. Desajuste la perilla de contratuerca de la válvula (B) (Ver Fig. 5.17) de avance y
ajuste la perilla negra, compruebe la presión debe estar 70 - 120 bar.
5. Verificar la presión regulada en el manómetro (25) (Ver Fig. 5.10).
5.7.3. Presión máxima de avance de la perforadora
Por ejemplo, dejar regulada a 120 bar.

1. Empiece a regular la válvula aflojando la contratuerca y ajustando el regulador
en sentido horario, la presión de avance máxima está limitada por la válvula
reguladora de presión de avance pilotada y regulada en 120 bar.
Fig. 5.18 - Ubicación de la válvula reguladora de presión máxima de avance pilotada
Regulador
Fig. 5.19 - Válvula reguladora de presión máxima de avance pilotada
• Presión de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC 95 LM
BAJA (EMBOQUILLADO) 105 - 130 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 175 - 200 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 70 bar
PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 70 - 120 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 35 - 60 bar
RPM DE ROTACIÓN (Broca D=45, D=51) * (183 – 275 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 14 - 24 bar
PRESIÓN DE BARRIDO DE AIRE 8 – 10 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LAS PERFORADORAS 3 bar
* El rango de las RPM de rotación en la tabla, son calculadas para las siguientes clases
de roca: dura, normal y suave.
Tabla 5.2 - Presiones de perforación
Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo a los criterios

mencionados anteriormente.
24
5.8. Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE CONTROL

DE PERFORACIÓN
Nº DE
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
HPH: HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH
1 SISTEMA HIDRÁULICO
1.1 Nivel del aceite hidráulico V
Condensación del agua en tanque del
1.2
aceite hidráulico *D Li
1.3 Visor del nivel de aceite V; Li
Sensor de temperatura del aceite
1.4
hidráulico V
1.5 Sensor de nivel de aceite hidráulico V
1.6 Filtro de retorno del aceite *V R
1.7 Filtro respiradero *V R
1.8 Filtro de llenado del aceite V R
1.9 Conexiones hidráulicas V, A
1.10 Mangueras hidráulicas V
1.11 Aceite hidráulico R
1.12 Filtro de alta presión R
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
* D : DRENAR LA CONDESACION DEL TANQUE HIDRÁULICO
Li LIMPIEZA D DRENAR V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 5.3 - Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación

NOTA
26
NOTA
6
CARRIER
(PORTADOR)
ÍNDICE
6. CARRIER (PORTADOR) ............................................................ 6
6.1. Seguridad ............................................................................. 6
6.2. Motor diésel.......................................................................... 7

6.2.1. Aceites lubricantes ...................................................................... 7
6.2.2. Cambio del aceite del motor diésel ............................................ 7
6.2.3. Cambio del filtro de aceite .......................................................... 8
6.2.4. Sistema de combustible .............................................................. 9
6.2.5. Verificación del nivel del tanque del combustible .................... 9
6.2.6. Cambio del filtro de combustible ............................................. 10
6.2.7. Cambio del filtro seprador agua de combustible .................... 10
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible ......................... 11
6.3. Sistema de transmisión hidrostática................................ 13

6.3.1. Datos técnicos ........................................................................... 13
6.3.2. Filtro de succión del sistema hidrostático .............................. 14
6.3.3. Montaje de los neumáticos ....................................................... 15
6.3.4. Sistema de dirección ................................................................. 15
6.3.5. Recomendaciones para el remolque........................................ 16
6.3.6. Función de remolque hidráulico............................................... 16
6.3.7. Liberación de los frenos de parqueo / emergencia ................ 17
6.3.8. unción de remolque mecánico ................................................. 18
6.3.9. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección ........... 19
6.3.10. Después del remolque ............................................................. 19
6.3.11. Engrase automático................................................................. 19
6.4. Sistema eléctrico ............................................................... 19
©RESEMIN Copyright Reserved Rev. 001 N/P 0199 31076 ED: 01-03-2018
4
6.4.1. Seguridad ................................................................................... 19

6.4.2. Mantenimiento de la batería ...................................................... 20
6.5. Sistema de engrase automático ....................................... 21

6.5.1. Componentes principales ......................................................... 22
6.5.2. Puntos de engrase ..................................................................... 22
6.5.3. Bomba eléctrica de engrase automático ................................. 23
6.5.4. Características de la grasa ....................................................... 24
6.5.5. Panel de control de programación ........................................... 25
6.5.6. Modo de programación y tiempos de intervalo de engrase ... 26
6.5.7. Localización de averías ............................................................. 27
6.6. Mantenimiento periódico del carrier (portador)............... 28
5 ©RESEMIN Copyright Reserved Rev. 001 N/P 0199 31076 ED: 01-03-2018
6. CARRIER (PORTADOR)
6.1. Seguridad
Peligro de aplastamiento. Nunca se situé en la articulación central, a

menos que este bloqueado
PELIGRO

del motor diésel, bomba hidrostática, tanque hidráulico, etc.
PELIGRO

PELIGRO
Peligro de quemaduras al drenar aceite caliente de los sistemas de:

motor diésel, sistemas hidráulicos.
PELIGRO
Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el
aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas

PELIGRO y ajustes en la máquina.
No hacer fuego mientras se trabaja con carburante.

Prohibido fumar.
No derrame combustible, aceites en el suelo ocasiona

contaminación al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO
6

sistema.

6.2. Motor diésel
6.2.1. Aceites lubricantes
Los aceites del motor tienen distintas propiedades y se clasifican en distintas clases
de calidad.
Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American Petrolean

Instituto). Para esta clase se permiten las clases de calidad siguiente: CH-4 y CI-4.
La viscosidad del aceite del motor diésel es modificada según la temperatura

circundante. A la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE), se debe tener
en cuenta el límite de temperatura de ambiente inferior, el límite inferior de la
temperatura dificulta el arranque en frio ocasionando daños en el motor, tampoco
se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños.
Temperatura Viscosidad SAE Temperatura

Superior Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 6.1. Clases de viscosidad recomendadas
6.2.2. Cambio del aceite del motor diésel
Los plazos de mantenimiento para los cambios del aceite dependen del servicio que
presta el motor y de la calidad del aceite lubricante.
• Ponga en marcha el motor diésel (temperatura del aceite lubricante

aproximado 80°C).
• Estacione la máquina en posición horizontal.
• Pare el motor y bloquee la máquina con los dispositivos de seguridad (Lock

Out y Tag Out).
• Coloque un recipiente bajo el tapón de drenaje del carter del aceite
lubricante.
• Afloje el tapón de drenaje y deje drenar el aceite lubricante.
• Verifique que el tapón cuente con su sello y si presenta anomalías
reemplace el sello.
• Enrosque el tapón de drenaje del aceite lubricante, (par de apriete 100 N-m).
• Llene con aceite lubricante hasta la marca de nivel máximo de la varilla de
medición.
• Ponga en marcha el motor (temperatura del aceite lubricante >80°C).
• Compruebe el nivel de aceite lubricante y reponga en caso necesario.
Fig. 6.1 Varilla de nivel de aceite
6.2.3. Cambio del filtro de aceite
• Desajuste el cartucho del filtro de aceite

lubricante mediante una herramienta,
recoger el aceite que pudiera caer.
• Limpie la superficie obturante del porta
filtro de posible ensuciamiento.
• Lubrique con un poco de aceite la junta
de la goma del cartucho de filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante con la
mano, hasta que la junta se haya
asentado bien.
Sentido de desmontaje de
• Ajuste el cartucho de filtro de aceite
Limpieza, lubricación y
filtro aceite motor sentido de ajuste lubricante dándole otra media vuelta, no
utilice la herramienta para ajustar el
filtro.
8
6.2.4. Sistema de combustible
El motor diésel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de

azufre inferior al 0,5%. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el
aceite a intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
- DIN EN 590 - BS2869:A1yA2

- ASTMD975-88:1-Dy2-D - NATOCodeF-54yF-75
Con bajas temperaturas, el contenido en el gasóleo puede formar tapones que

ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por debajo
de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible
 Verifica la cantidad de combustible del

tanque con indicador de nivel de
combustible.
 El indicador tiene rangos de niveles
tener presente el rango de las líneas
rojas.
 Llene el tanque con combustible diésel

después de cada término de turno de
trabajo. Esto evita la condensación en
el tanque cuando la máquina no está en
funcionamiento.
Componentes:
1. Línea de entrada de combustible.
2. Sistema de succión y retorno de
combustible.
3. Sensor de combustible.
4. Tanque de combustible.
6.2.6. Cambio del filtro de combustible
• Cierra el grifo del combustible.

• Afloje el filtro de combustible con una
herramienta de desenroscado.
• Recoja el combustible que pueda caer.
• Limpiar la superficie obturante del porta
filtro de posible suciedades, lubrique
con un poco de aceite la junta de la
goma del filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante hasta que
la junta se haya asentado bien.
• Apretar el cartucho filtrante de
combustible dándole otra media vuelta.
• Verificar la hermeticidad.
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible
• Coloque un depósito debajo del filtro y

apertura la válvula de drenaje de agua.
• Limpie toda la base del portafiltro (5).
• Desajuste la tapa (1) y limpie las
superficies de junta con el filtro.
• Desajuste el filtro (3) en sentido
antihorario y reemplace por uno nuevo,
cambie los sellos (2 y 4).
• Ajuste la tapa (1) en el filtro en sentido
horario y luego monte en la base (5)
verifique que las juntas se hayan
montado bien.
• Verifique la hermeticidad.
10
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible
• Antes de realizar el procedimiento realiza la limpieza del filtro tamiz modelo

“Motorpal” de la bomba de transferencia:
- Desajuste la campana del filtro (4) y

extráigala.
- Recoja el combustible que se haya
podido derramarse.
- Extraiga el filtro tamiz (3) y limpie con
combustible.
- Retire el anillo de junta (2).
- Limpie la carca del filtro (1) con
combustible.
- Monte la campana del filtro (4) y el
filtro tamiz (3) con un nuevo anillo de
junta (2).
• Colocar un receptor de combustible de bajo de la bomba de inyección.

• Afloje una media vuelta el racor de retorno de purga válvula (V).
• Accione la bomba de transferencia hasta llenar todo el sistema de
combustible y purgue todo el aire en el sistema.
• Ajuste el racor de purga y pon en marcha el motor.
• Comprobar la estanqueidad.
• Deshágase del combustible captado por el purgado, sin hacer daño al medio
ambiente.
VALVULA (v)
BOMBA DE
TRANSFERENCIA
FILTRO TAMIZ
Fig. 6.2. Válvula de retención y bomba de transferencia
Componentes del sistema de combustible
Fig. 6.3. Circuito de combustible
1. Tanque de combustible.
2. Filtro primario separador agua del combustible.
3. Bomba de transferencia.
4. Filtro secundario de combustible.
5. Bomba de inyección de combustible.
6. Válvula de retención de combustible.
MOTOR DIÉSEL DEUTZ BF4L 914

Ver Anexos: Service and Repair Manual.
12
6.3. Sistema de transmisión hidrostática
En un sistema de transmisión hidrostático está compuesto por una bomba

hidrostática que consiste en una de tipo pistón de desplazamiento variable,
controlado por un plato basculante. El plato basculante se mueve debido al servo-
cilindro que es controlado por una válvula hidráulica llamada servo-control. La
válvula servo control utiliza la presión piloto suministrada por el circuito de presión de
carga hidrostática.
MOTOR BOMBA
HIDROSTATICO HIDROSTATICO
Fig. 6.6 - Motor y bomba hidrostática
6.3.1. Datos técnicos
 Ruedas
 Neumáticos (parte delantera y posterior) 10.00-R15 (Aro 15” diámetro).
 Presión de las llantas delanteras: 10 bar (en mina 9 bar).
 Presión de las llantas posteriores: 10 bar (en mina 8 bar).
 Par de apriete de las tuercas de la rueda 360 Nm.
 Dirección
 Válvula de Dirección HD-D4.
 Bomba de posicionamiento de engranajes.
 Presión de trabajo 180 bar.
 Transmisión
 Bomba Hidrostática SAUER DANFOSS.
 4 Motores Hidrostáticos MS 11 POCLAIN.
 Filtro de succión del Sistema hidrostático.
6.3.2. Filtro de succión del sistema hidrostático
De igual manera el filtro de succión de 30 micras tiene como función filtrar el aceite
en la línea de succión para el sistema hidrostática antes de que ingrese a la bomba.
Fig. 6.7 - Cambio del filtro de succión del sistema hidrostático
Cambio del filtro de succión

1. Limpie el filtro y sus alrededores.
2. Retire la tapa del filtro.
3. Reemplazar el elemento filtrante.
4. Colocar la tapa del filtro.
Fig. 6.8 – Ubicación del filtro en el tanque hidráulico
14
6.3.3. Montaje de las llantas
SUPERFICIE DE Durante el montaje de las llantas, controlar

ALOJAMIENTO que:
1. Se debe mantener la presión de aire

360 Nm correcta en cada llanta.
2. Se limpian las superficies de contacto
entre el motor hidrostático y la llanta,
para que se pueda mantener el par de
apriete correcto.
3. El par correcto de cada tuerca es 360
Nm.
SUPERFICIE DE
ALOJAMIENTO
6.3.4. Sistema de dirección
 El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una articulación
central, que une a los dos cuerpos (Chasis delantero y Chasis posterior), El giro
de la máquina se realiza con un cilindro hidráulico de doble efecto (5) (Ver Fig.
6.12).
 La bomba de posicionamiento de engranajes (2) suministra aceite a la válvula
de dirección (3) el aceite se distribuye al cilindro hidráulico de dirección (5) a
través de la válvula, regulada a una presión de 180 bar (Ver Fig. 6.12).
 La velocidad de accionamiento del cilindro hidráulico de dirección es regulada
por las válvulas reguladoras de flujo (4).
Fig. 6.9 - Sistema de dirección
6.3.5. Recomendaciones para el remolque
 La máquina sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente necesario y en

casos extremos.
 La máquina no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior de 5
km/h.
 Antes de remolcar, se deben soltar los frenos de los motores hidráulicos
(sistema hidrostático) y desconectar las conexiones del cilindro hidráulico de
dirección.
6.3.6. Función de remolque hidráulico
Las presiones hidráulicas en nuestro sistema de transmisión hidrostático son de

circuito cerrado lo cual cuando se procede al procedimiento de remolque se debe
tener en cuenta proceder a desajustar la válvula multifunciones que se encuentra
ubicada en la bomba Hidrostática, ya que el sistema se encuentra presurizado.
En seguida seguir los procedimientos:
Fig. 6.10–Válvula multifunción
• Afloje de 3 a 4 vueltas en sentido anti horario ambos cuerpos de la válvula

multifunción (cartucho) A. (Ver Fig. 6.13), cuando se desajusta la válvula
(cartucho) ya no está en contacto con el cuerpo de la bomba esto permite
que el flujo sea libre del puerto del circuito de carga.
NOTA: La regulación de la válvula de alivio no se modifica durante este proceso.
16
6.3.7. Liberación de los frenos de parqueo / emergencia
Los frenos en los motores hidrostáticos deben ser liberados haciendo el uso de la
bomba manual de desparqueo ubicada en la parte izquierda de la cabina de
conducción.
Fig. 6.11 – Circuito hidráulico de freno de parqueo
1. Verificar que el tanque de la bomba de aceite 1 (Ver Fig. 6.12) se encuentre

abastecida.
2. Cerrar la válvula de bola 3/8 (2).
3. Coloque un manómetro en la toma de medición (3).
4. Bombear con la palanca de la bomba manual hasta alcanzar como máximo la
presión de 30 bar.
5. A esa presión se abra soltado los frenos de parqueo de los motores
hidrostáticos.
Fig. 6.12 - Bomba manual de aceite
La válvula de bola (1) debe estar cerrada durante el remolque de la

máquina.
Durante el uso normal de la máquina esta válvula debe estar siempre
abierta, si no lo está los frenos de estacionamiento no trabajara.
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE
MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI LA VÁLVULA ESTÁ EN
POSICIÓN DE REMOLCADO, después del proceso de remolque
debe ajustarse la válvula by-pass.
6.3.8. Función de remolque mecánico
1. Levante el lado del motor hidrostático de la máquina en el que se va aflojar su

respectivo freno, está maniobra realizarlo hasta que esté suspendido del suelo.
2. Asegure que la máquina no se mueva.
3. Extrae y suelte el tapón de la cubierta del freno de parqueo del motor
hidrostático (Una vez soltado el freno del motor se debe de montar un tapón
nuevo).
4. Coloque una base a la cubierta de la rueda, colocar un perno M16, girar y
apretar el Perno M16 en el pistón.
Fig. 6.13 - Apretado del perno
5. Una vez que el perno haya sujetado al pistón, apretar la tuerca (para
desprender las zapatas) hasta que el neumático del motor gire libremente.
Fig. 6.14 - Apretado de tuerca para desprender las zapatas
18
6.3.9. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
1. Desmontar las dos mangueras del cilindro hidráulico de dirección de la

máquina.
2. Coloque un tapón a las mangueras y proteger los conectores de ingreso y
salida de aceite del cilindro hidráulico adecuadamente contra la suciedad (No
se debe de taponear los conectores del cilindro hidráulico, ya que debe de salir
el aceite. Protéjalos de manera que la suciedad no pueda ingresar en el cilindro
hidráulico.
6.3.10. Después del remolque
1. Desajuste la tuerca y retire el perno colocado en cada motor hidrostático.

2. Coloque las mangueras al cilindro hidráulico de dirección.
6.3.11. Engrase automático
La máquina está equipada con un sistema de engrase automático que engrasa a

través de 10 puntos el eje oscilante posterior, las articulaciones del cilindro de
dirección, articulación central y soporte principal del boom.
6.4. Sistema eléctrico
6.4.1. Seguridad
El trabajo en equipamiento y materiales eléctricos están restringidos solo a

electricistas cualitativos o a sus asistentes bajo una supervisión y control.
Siguiendo las normativas electrotecnias.
• Siempre se deben seguir las normativas electrotécnicas y eléctricas.

• Siempre use componentes eléctricos originales.
• Si hay problemas en la energía eléctrica, pare la perforación o la máquina.
• Se debe cortar la tensión de todas las partes de la máquina que se van a
reparar, revisar o prestar servicio.
• Revise que las partes desconectadas estén sin carga (cero energías) y luego
asegure el interruptor principal o conecte a tierra si es necesario.
• Revise periódicamente los aparatos eléctricos de la máquina.
• Las averías tales como cables sueltos y aislantes dañados deben ser
reparados inmediatamente.
• Revise la operación de la conexión a tierra una vez a la semana.
• Antes de cambiar cualquier aparato eléctrico se debe consultar al
departamento de Ingeniería eléctrica RESEMIN.
NOTA
Si el componente se encuentra en carga un operario adicional debe estar continuamente
al lado para cortar la tensión en el interruptor de emergencia o principal si ocurre una
situación inesperada.
Utilice siempre herramientas con aislante y coloca señales de advertencia en tu área.
6.4.2. Mantenimiento de la batería
Siempre use gafas y guantes de seguridad al prestar servicio a la batería.
• Siempre desconecte primero el polo negativo (-) y luego el positivo (+)

siempre conecte primero el polo (+) y luego polo (-).
• Para evitar las chispas al conectar el cargador de baterías, desenchufe el
cable de alimentación del cargador o desconecte el cargador antes de
conectar los cables de carga a los bornes de la batería. Abra las tapas de los
vasos de la batería para dejar que los gases salgan.
• El ácido en la batería quema la piel, agujerea la ropa y puede provocar la
ceguera si cae en los ojos. Si entra en contacto los ojos y la piel limpie
inmediatamente con abundante agua y presta atención medica lo más antes
posible.
• Al dar servicio a la batería, recuerde que las baterías con ácido generan
(carga y descarga) oxigeno e hidrogeno que forman una mezcla altamente
explosiva. Si es necesario, ventile el compartimiento de la batería antes de
desconectar o conectar los cables.
• Para evitar una explosión, se debe mantener correctamente y comprobar
periódicamente el nivel del electrolito. Añade agua destilada, si así requiere,
nunca llene al nivel alto de los vasos lo cual reduce el espacio para los
gases.
• Use una linterna para comprobar los niveles de electrolito es adecuado, el
líquido deberá estar a 10mm sobre el nivel canto de las placas, quien realice
esta inspección se dará cuenta que después de estar en funcionamiento
despiden un gas, este es un indicador de que el agua se gasifica por ello se
pierde no utilice nunca fósforos y encendedores para este fin.
• Los terminales de los dos polos nunca deben ser acortados las chispas
pueden provocar que la batería explote.
• Utilice grasa dieléctrica para los bornes de la batería para evitar corrosión en
los bornes.
• No pruebe los componentes eléctricos haciéndoles contacto directo con los
terminales de la batería.
• Inspeccione el regulador de voltaje del alternador.
20
• La batería se debe verificar después de la carga, la densidad del ácido por

ejemplo puede determinarse con un densímetro, para ello es importante
saber la densidad cuando la batería está plenamente cargada o nueva.
Fig. 6.15 – Partes de la batería
6.5. Sistema de engrase automático

El engrase automático es un Sistema centralizado progresivo, que está regulado
para que engrase automáticamente los principales puntos de engrase de la
máquina, está conformado por una bomba eléctrica de engrase y una válvula de
distribución.
Un adecuado engrase:
– Reduce la fricción, y como consecuencia.

– Reduce el consumo de energía.
– Reduce el desgaste, y por lo tanto aumenta la vida útil de la máquina.
– Reduce la probabilidad de falla inesperada, y por ello aumenta el tiempo

operativo (UP TIME) de la máquina.
– Reduce las paradas no-programadas (DOWN TIME).
6.5.1. Componentes principales
Fig. 6.16 - Componentes del sistema centralizado

de engrase progresiva
1. Bomba eléctrica de engrase.

2. Válvula divisora de 10 puntos.
6.5.2. Puntos de engrase
Fig. 6.17 - Puntos de engrase
Los puntos de engrase automático son:
L1. Pines de la articulación central (2 puntos).

L2. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
L3. Eje oscilante (2 puntos).
L4. Pin de articulación del acople superior con el tubo hembra (1 punto).
L5. Pin del soporte principal (2 puntos).
L6. Pines de los acoples inferiores (2 puntos).
L7. Pines de articulación lado vástago de los cilindros hidráulicos gemelos
inferiores (2 puntos).
22
L8. Pin de articulación de lado cilindros de los gemelos inferiores del boom
(2 puntos).
L9. Placa lateral del tubo hembra derecho e izquierdo (2 puntos).
Fig. 6.18 - Puntos de engrase automático
6.5.3. Bomba eléctrica de engrase automático
1. Depósito de grasa.
2. Manguera de llenado de grasa al depósito.
3. Panel control de programación.
4. Suministro de energía eléctrica 24 VDC.
5. Válvula de seguridad.
6. Elemento de bombeo.
7. Llenado de grasa (opcional no recomendable).
8. Manguera de suministro de grasa a la válvula progresiva.
9. Filtro llenado de grasa al depósito de la bomba (recomendable).
Fig. 6.19 – Componentes principales
Válvula de seguridad
La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema y se apertura a

una presión de 350 bar.
Si expulsa grasa por la válvula de seguridad, ello significa probablemente que se ha
obstruido alguna manguera o racor.
6.5.4. Características de la grasa

Grado NLGI: 2
Ejes, superficies de Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110 ºC
Fig. 6.20 - Punto llenado del depósito
24
Utilice siempre el punto de engrase para el abastecimiento de grasa en el depósito

de la bomba con el fin de que la grasa sea filtrada antes del ingreso al depósito,
abastecer solo hasta la marca "MAX" del depósito de la bomba.
6.5.5. Panel de control de programación
Tabla 6.2 - Panel de programación de la bomba
6.5.6. Modo de programación y los tiempos de intervalo de engrase
Tabla 6.3 - Programación para el engrase
• Las regulaciones que se realiza en la máquina es cada 6 horas (tPA) la

bomba funcionara y realizara un engrase de 8 minutos (tCO), estos valores
son referenciales y pueden ser modificados de acuerdo con el trabajo de la
máquina.
26
6.5.7. Localización de averías
Anomalía causa Medidas a Tomar

• Daño mecánico, por ejemplo, • Cambiar la bomba
motor defectuoso. Aflojar el conducto de lubricante principal en la
salida de la válvula limitadora de presión.
Separar la conexión eléctrica.
Aflojar tres tornillos de fijación.
Desmontar la bomba defectuosa.
Montar la bomba nueva y conectar el conducto de
Bomba lubricante y el cable eléctrico.
Paleta agitadora en el depósito de ¡Realizar la puesta en funcionamiento y la prueba
reserva de grasa no gira durante el funcional!
tiempo de marcha de bomba activado ¡Chequear si los valores de los tiempos de reposo
y de marcha están correctos!
• Conexión eléctrica interrumpida • Comprobar el fusible y cambiarlo, si fuese

preciso.
• Comprobar las conexiones eléctricas.
¡Comprobar el juego de cables en cuanto a daños!
• Fallo del control eléctrico. Cambiar la bomba.

• Accionamiento de bomba /
motor defectuoso.
• Nivel de lubricante en el Llenar el depósito de lubricante hasta MAX.
depósito debajo del mínimo.
• Válvula de retención en el Cambiar elemento de la bomba.
elemento de bomba no cierra. (Se Observe: identificación de dosificación mediante
Bomba no funciona detecta porque con el conducto ranuras.
Al oprimir la tecla , aunque todas principal desmontado se puede
las conexiones eléctricas están en tapar la salida con el dedo.)
buen estado.
Bomba no transporta lubricante, • Problemas de aspiración debido Desmontar elemento de la bomba y accionar la
aunque la paleta agitadora gira. a burbujas de aire en la grasa. bomba a través de la tecla hasta que salga
grasa de la salida de la carcasa.
• Elemento de bomba no Cambiar el elemento de la bomba.

establece ninguna presión, Observe: identificación de dosificación mediante
porque el elemento de bomba ranuras
está desgastado.
(Se detecta porque con el
conducto principal desmontado,
se puede tapar la salida con el
dedo).
• Presión de sistema superior a Comprobar el sistema y ejecutar la reparación o
300 bar, por ejemplo, como modificación de la bomba eléctrica de engrase de
consecuencia de un bloqueo de modo que la presión del sistema sea de máx. 200
Válvula limitadora de presión en la distribuidor o un punto de bar a 20°C.
bomba abre y sale grasa. lubricación bloqueado.
• Válvula defectuosa o sucia, por

lo que no cierra en la debida Cambiar válvula limitadora de presión.
forma.
Tabla 6.4 – Localización de averías
6.6. Mantenimiento periódico del carrier (portador)
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRIER

(PORTADOR)
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
PPH: PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR DIÉSEL
1.1 Aceite motor diésel R R R R
1.2 Filtro de aceite motor R R R R
1.3 Filtro de combustible R R R R
1.4 Filtro separador R R R R
1.5 Calibración de válvulas A A
1.6 Fajas del ventilador V V V V V
1.7 Filtro primario de admisión (*Li) V
1.8 Filtro secundario de admisión (*N) R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1.9
transferencia Li
Líneas y conexiones de admisión de
1.10
aire V
1.11 Fajas de ventilador y alternador V
Funcionamiento del indicador de
1.12
servicio del filtro de aire V
1.13 Respiradero del motor Li; V
2 TRANSMISIÓN HIDROSTÁTICA
2.1 Filtro de succión hidrostático V R
2.2 Filtro de la bomba hidrostática R R
Presión de aire de las llantas
2.3
delanteros (9 bar) V; A
Presión de aire de las llantas
2.4
posteriores (8 bar) V; A
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES DE
AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DE LA BOMBA HIDROSTÁTICA SE REALIZA POR SER NUEVO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO E ENGRASE D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE
28
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRIER

(PORTADOR)
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
Par en tuercas de las llantas
2.5
delanteros y posteriores (360 Nm) A
2.6 Switch de presión de retroceso V
2.7 Switch de presión de parqueo V
2.8 Conexiones hidráulicas V A
2.9 Mangueras hidráulicas V
verificar el nivel del aceite
2.10
hidráulico V
3 SISTEMA ELÉCTRICO 24 VAC
3.1 Arrancador V; Li
3.2 Relé de arranque V; Li
3.3 Alternador V; Li
3.4 Regulador de voltaje del alternador V
3.5 Batería V; Li
3.6 Bornes de la batería Li
Sensor de presión de aceite del
3.7
motor diésel V; Li
Sensores de temperatura del motor
3.8
diésel V; Li
Sensor de rotura de faja del
3.9 V; M
ventilador del motor diésel
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES DE
AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DE LA BOMBA HIDROSTATICA SE REALIZA POR SER NUEVO.
Tabla 6.5 - Mantenimiento periódico del carrier (portador)

NOTA
30
NOTA
7
SISTEMA DE
AGUA Y AIRE
ÍNDICE
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ...................................................... 6
7.1. Seguridad ............................................................................. 6
7.2. Aceite de lubricación ........................................................... 8
7.3. Compresor LE7-10 UV ......................................................... 9

7.3.1. Seguridad .................................................................................... 9
7.3.2. Datos técnicos ............................................................................ 9
7.3.3. Componentes principales ........................................................ 10
7.3.4. Cambio del filtro de aire ........................................................... 10
7.3.5. Cambio del aceite ..................................................................... 11
7.4. Componentes principales del sistema del agua.............. 12

7.4.1. Sistema de barrido del agua para la perforación ................... 13
7.4.2. Limpieza del filtro cedazo del agua ......................................... 13
7.4.3. Válvula reductora de presión del agua ................................... 14
7.4.4. Presostato de presión del agua ............................................... 14
7.4.5. Bomba de agua ......................................................................... 15
7.4.6. Drenaje del sistema de agua en caso de riesgo de
congelación ............................................................................... 16
7.5. Sistema del aire y lubricación de la perforadora ............. 17

7.5.1. Barrido de aire .......................................................................... 18
7.5.2. Presión del aire para lubricación de la perforadora .............. 18
7.5.3. Limpieza del filtro cedazo del aire ........................................... 18
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire ...... 20
4
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
Fig. 7.1 – Sistema de agua y aire
7.1. Seguridad
Peligro de inyección de aceite por alta presión, alivia toda presión

residual antes de abrir los tapones o los conectores.
PELIGRO
Nunca trabaje en un sistema hidráulico en funcionamiento, el aceite

presurizado puede provocar heridas graves.
Si realizas pruebas y ajustes no permita que otras personas
permanezcan alrededor de la máquina.
PELIGRO
Nunca mezcle diferentes tipos de aceite, ya que causan daños a los

componentes de la máquina.
Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua.
PELIGRO
6
No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni

dirija chorros de aire a otras personas. No utilice el aire comprimido
para limpiarse la ropa.
PELIGRO
Partes móviles. Puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO
bloqueo y una tarjeta de identificación.
Aire de alta presión: La derivación modificación o retiro de las

válvulas de seguridad puede causar lesiones graves. No modifique o
retire las válvulas de seguridad.
PELIGRO


sistema.
7.2. Aceite de lubricación
• Utilice solo los aceites adecuados para la lubricación de la

perforadora.
• Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para dicho
propósito.
• Las recomendaciones sobre el aceite están basadas en la
temperatura ambiente.
Viscosidad Temperatura de ambiente

Cts. (40° C) °C -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50 +60 +70
°F -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122 +140 +158
32
68
100
150
220
320
Rangos de temperatura recomendadas
Aceites para perforadora:
SHEL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO
8
7.3. Compresor LE7 –10 UV
Fig. 7.2 - Compresor LE7 – 10 UV
7.3.1. Seguridad
1. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se llevarán

a cabo por personal autorizado, entrenado y especializado.
2. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en
funcionamiento.
3. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija chorros
de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido para limpiarse la
ropa. Cuando lo use para limpiar una máquina, hágalo con mucho cuidado y
protéjase los ojos.
4. Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación no rutinaria, pare el compresor, pulse el botón de parada del
power pack, desconecte el voltaje y despresurice el compresor.
7.3.2. Datos técnicos
• Presión máxima : 10 bar

• Caudal de aire : 28,2 CFM
• Velocidad del eje de rotación : 1200 – 1800 r/min
• Nivel sonoro : 68 dB
7.3.3. Componentes principales
Fig. 7.2 – Componentes del compresor LE7-10 UV
1. Motor hidráulico. 5. Ventilador con protector.

2. Tapón de drenaje del aceite. 6. Tapón de llenado.
3. Mirilla del nivel de aceite. 7. Silenciador de entrada de aire.
4. Carter. 8. Filtro de aire con tapa.
7.3.4. Cambio del filtro del aire
Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o ajuste,

proceda de la siguiente manera: Pare el compresor, desconecte el voltaje y
despresurice el compresor.
1. Pare el compresor que está en funcionamiento.

2. Limpie el contorno de la tapa 1.
3. Desajuste el seguro 2 y retire la cubierta 1 (Ver Fig. 7.4).
4. Retire el filtro de aire 3 (Ver Fig. 7.4) y procure que no caiga suciedad.
5. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con ayuda de un trapo húmedo.
6. Cambie el filtro de aire, instale la cubierta o tapa y ajuste el seguro.
10
Fig. 7.4 - Filtro del aire
(*) Verifique el filtro con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, constantemente
para evitar problemas prematuros del compresor.
7.3.5. Cambio del aceite
1. Coloque un depósito o bandeja debajo del tapón de drenaje (2) (Ver Fig. 7.3).
2. Evita que el aceite cae sobre el piso para evitar la contaminación del suelo.
3. Desajuste el tapón (2) (Ver Fig. 7.3) y deje drenar el aceite usado.
4. una vez drenado todo el aceite usado llene aceite limpio por el tapón (3) (Ver
Fig. 7.3) de llenado hasta el nivel correspondiente.
5. Verificar el nivel de aceite del compresor, el nivel de aceite debe visualizarse en
la mitad inferior del visor de nivel (5) (Ver Fig. 7.3).
6. Compruebe el nivel de aceite a intervalos regulares de 10 a 15 minutos
después de parar el compresor.
7. Se recomienda usar aceite para compresores PAO (polialfaolefina) para
mantener el compresor en condiciones de funcionamiento excelente o aceite
mineral de alta calidad con aditivos para la prevención de la oxidación,
formación de espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad
deberá adaptarse a la temperatura circundante, se recomienda el uso de
aceite:
CAPACIDAD
RESERVORIO
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2L
Tabla 7.1 - Clase de aceite recomendado
NOTA
Nunca mezcle aceites de marcas o tipos diferentes, ya que podrían no ser compatibles
y la mezcla de aceite tendrá unas propiedades inferiores.
7.4. Componentes principales del sistema de agua
Fig. 7.5 – Componentes principales del sistema del barrido

de agua y aire
Componentes:
1. Válvula de bola de 1’ para suministro del agua de interior mina.

2. Filtro cedazo.
3. Válvula de bola de 3/4” para limpieza del filtro cedazo.
4. Válvula reductora de presión del agua.
5. Punto de prueba.
6. Enfriador tubular del aceite hidráulico
7. Válvula de bola de 3/8” para drenaje del enfriador.
8. Bomba de agua con motor hidráulico.
9. Manómetro del sistema de barrido de agua para la perforación (0-20 bar).
10. Válvula de bola de tres vías.
12
11. Presostato de presión para activar la bomba de agua del sistema de barrido
de agua para la perforación.
12. Perforadora HC 95.
7.4.1. Sistema de barrido del agua para la perforación
Fig. 7.6 – Panel de control de posicionamiento del boom

y perforación
El barrido de agua es importante en la perforación y debemos tener en cuenta los

siguientes los parámetros de presión.
1. Abrir la válvula de bola (1) (Ver Fig. 7.5), para el suministro del agua de la mina,
esta presión debe ser 2 - 3 bar, visualizar en el manómetro (9) (Ver Fig. 7.5), si
esta presión es requerida para que la bomba pueda arrancar y elevar la
presión.
Barrido del agua para la perforación
Apertura la válvula de presión (10) (Ver Fig. 7.5) en la posición “1” suministro del
agua, al llegar al presostato de presión (11) (Ver Fig. 7.5) convirtiendo la señal
hidráulica a señal eléctrica para el arranque de la bomba (9) (Ver Fig. 7.5) elevando
la presión de 3 - 10 bar visualizando en el manómetro del panel de perforación lo
cual necesita para el barrido del agua en el proceso de perforación.
7.4.2. Limpieza del filtro cedazo del agua
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
Toma
 Acople la manguera al conjunto de la
del agua
toma de agua.
 Comprueba que no exista suciedad en
las conexiones, abrir la válvula (1).
 Abrir la válvula (2) para limpiar la
suciedad decantada en el filtro tamiz
(strainer) de la válvula.
 Una vez limpiada, cierra la válvula (2).
7.4.3. Válvula reductora de presión del agua
La presión de agua en la toma principal está

reducida por una válvula reductora (1) la
presión es regulada a 4 bar.
7.4.4. Presostato de presión de agua
La presión de agua en la toma principal debe de ser como mínimo 2 - 4 bar para que
arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por el presostato ubicado
en la línea de suministro de agua.
REGULACIÓN DE INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL AGUA

1
 Pare la máquina.
 Con un destornillador regular la presión
2 de monitoreo de agua variando el
regulador (1), el interruptor se encuentra
regulada para una presión de 2.5 bar,
tal como se observa en la escala de
medición (2).
14
7.4.5. Bomba de agua
No arranque la bomba hasta que esté llena de líquido y

PRECAUCIÓN purgada. Si la bomba marcha en seco, los cojinetes del motor
y el cierre pueden sufrir daños.
Prestar a la dirección del orificio de purga y asegurarse de
que los escapes de agua no causen lesiones a personas u
otros componentes.
PUESTA EN MARCHA
1. Cerrar la válvula de corte en el lado 2. Quitar el tapón de cebado del cabezal de
descarga de la bomba y abrir la la bomba y llenar la bomba despacio de
válvula de corte en lado de agua. Volver a poner el tapón de cebado
aspiración. y ajustarlo bien.
3. Comprobar el giro correcto de la 4. Purgan la bomba mediante la válvula de

bomba en la tapa del ventilador del purga en el cabezal de la bomba. Al
motor. mismo tiempo, abrir un poco la válvula
de corte de la descarga.
5. Seguir purgando la bomba. Al mismo 6. Cerrar la válvula de purga cuando salga

tiempo abrir un poco más la válvula por la misma un flujo constante de
de corte de la descarga. líquido. Abrir la válvula de corte de la
descarga completamente.
7. Para estas bombas, le recomendados abrir la válvula de bypass durante la puesta

en marcha, consulte en la figura la ubicación de la válvula bypass. La válvula
bypass conecta los lados de aspiración y descarga de la bomba, por lo que el
proceso de llenado resulta más fácil, Cerrar de nuevo la válvula bypass cuando el
funcionamiento sea estable.
7.4.6. Drenaje del sistema de agua en caso de riesgo de congelación
PROTECCIÓN CONTRA HELADAS

 Cuando la bomba no se utiliza durante
periodos de heladas
debe vaciarse el agua acumulado para
evitar daños.
 Para vaciar la bomba de agua, desajuste
el tornillo de purga situado en el cabezal
de la bomba y retirar el tapón de vaciado
de la base (Ver Figura lado izquierdo).
 No ajuste el tornillo de purga y no volver
a poner el tapón de vaciado hasta que se
vaya a utilizar la bomba de nuevo.
 Colocar el tapón de purga ajustando la
tuerca grande de unión seguida de la
válvula de By-pass (Ver Figura lado
izquierdo).
16
ENFRIADOR TUBULAR
 En el enfriador de aceite abrir la válvula

(1), y deje que se vierta el agua
almacenada (Ver Figura lado izquierdo).
7.5. Sistema del aire y lubricación de la perforadora
Fig. 7.7 - Sistema de lubricación de la perforadora
Componentes:
1. Compresor LE7-10 UV.

2. Punto de prueba.
3. Silenciador de 1/4".
4. Válvula de aguja de 1/4".
5. Válvula relief.
6. Filtro Separador agua del aire.
7. Regulador de presión de 1/2" 0-150 PSI.
8. Manómetro 1.5” del sistema de aire 0-20 bar.
9. Bomba de aceite de lubricación de la perforadora.
10. Perforadora Montabert HC 95.
11. Válvula de bola de 1” para suministro de aire de interior mina.
12. Válvula de bola de 3/4" para limpieza del filtro cedazo.
13. Filtro cedazo de aire.
14. Válvula anti retorno check 3/4".
15. Tanque de aire.
16. Válvula de seguridad regulable (10.5 bar).
17. Válvula solenoide normalmente cerrada (purga automática).
18. Válvula de bola de bronce 3/8 para drenar manualmente el tanque pulmón.
7.5.1. Barrido del aire

1. Abrir la válvula de bola de (1) (Ver Fig.7.7) para el suministro de aire de interior
mina.
2. Accione la válvula de bola (10) en posición 2 (Ver Fig.7.5) dejando pasar el aire
hacia la perforadora para la limpieza del taladro al final de la perforación.
7.5.2. Presión del aire para la lubricación de la perforadora

1. Poner en marcha el compresor y la bomba de aceite de lubricación de la
perforadora.
2. Realiza la regulación con la válvula de presión (7) (Ver Fig. 7.7) en sentido
horario de tal forma que la presión de aire para el sistema de lubricación se
mantenga de 2 - 3 bar verificar en el manómetro (8) (Ver Fig. 7.7).
3. El aceite suministrado por la bomba eléctrica de lubricación de la perforadora
es barrido con la presión de aire, que llega directamente hacia la perforadora
HC 95.
4. La cantidad de aceite que sumnistra la bomba (9) (Ver Fig. 7.7) es 0.8 cm³ /min.
7.5.3. Limpieza del filtro cedazo del aire

Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de aire, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
18
1. Acoplar la manguera de la línea de aire a la toma de la máquina.
Toma del aire
Fig. 7.9 - Limpieza del filtro del aire
2. Compruebe que no exista suciedad en las conexiones.

3. Abrir la válvula (1) para limpiar la suciedad decantada en el filtro cedazo
(strainer) de la válvula.
4. Una vez limpiada, cierra la válvula (1).
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA

DE AGUA Y AIRE

DH: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH
BOMBA DE ACEITE DE
LUBRICACIÓN DE LA
1 PERFORADORA
Nivel de la bomba eléctrica de
1.1 V
lubricación de la perforadora
Sensor de nivel de la bomba de
1.2 V; M
Válvula de alivio de la bomba de
1.3 V; M
Elemento de lubricación de bomba V V; M
1.4
eléctrica
2 SISTEMA DEL AGUA
2.1 Filtro cedazo del agua Li; V
Válvula reductora de presión del
2.2 V
sistema de agua
2.3 Válvula de bola de 1” V R
2.4 Presostato de presión del agua V, M
2.5 Válvula solenoide V, M
3 SISTEMA DE AIRE
Válvula de alivio regulable 0-200
3.1 V V; M
PSI (NP 0404 60010)
Válvula solenoide de 24 VDC de
3.2 V, M
purga automática (NP 0404 80014)
Regulador de flujo de ½ 0-150 PSI
3.3 V; M
(0404 30012)
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION DE LAS PERFORADORAS DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
*R: EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL COMPRESOR.
20
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA

DE AGUA Y AIRE

DH: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH
4 COMPRESOR
4.1 Nivel de aceite V
4.2 Válvula de seguridad V; R
4.3 Motor hidráulico V M
4.4 Filtro de aire *V
4.5 Cambio de aceite *R R
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION DE LAS PERFORADORAS DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
*R: EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL COMPRESOR.
Tabla 7.2 - Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire

NOTA
NOTA
24
8
CABLE
REEL
ÍNDICE
8. CABLE REEL ........................................................................... 6
8.1. Generalidades .................................................................. 6
8.2. Seguridad ......................................................................... 6
8.3. Ajuste de la cadena de transmisión ............................... 8
8.4. Ajuste de los discos del colector ................................... 8
8.5. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable

eléctrico .......................................................................... 10
8.6. Mantenimiento periódico del cable reel ....................... 11
4
8. CABLE REEL
Fig. 8.1 – Cable reel
8.1. Generalidades
El cable reel es accionado mediante un motor hidráulico, cuya velocidad es
controlada por dos válvulas reguladoras de flujo, para el enrollado y el desenrollado
del cable eléctrico que es accionado mediante un mando hidráulico ubicado en la
cabina de control.
8.2. Seguridad
Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía.

Antes de realizar cualquier trabajo de reparación, debe estar
desenergizado.
Solo se permite la reparación de los sistemas eléctricos a personas
PELIGRO calificadas y autorizadas.
Verifique todos los puntos de bloqueo antes de realizar trabajos de

inspección y reparación.
PELIGRO
6
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos

eléctricos, corte la tensión del interruptor principal y comunique a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos
de bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
PELIGRO
Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.
Nunca trabaje cuando la máquina está en funcionamiento.
PELIGRO


sistema.
8.3. Ajuste de la cadena de transmisión

1. Desajuste los cuatro pernos M10 x 60 (3) que sujetan la placa de soporte del
motor hidráulico (1) (Ver Fig. 8.2).
Fig. 8.2 - Ajuste de la cadena del cable reel
2. Ajuste los dos pernos templadores (2) del soporte de motor hidráulico (Ver Fig.
8.2) hasta conseguir el templado de la cadena, el juego que debe tener la
cadena es de 1 - 2 mm.
3. Realizado la regulación, ajuste los cuatro pernos de sujeción del soporte del
motor hidráulico.
8.4. Ajuste de los discos del colector
Asegúrese de que la máquina este apagado y el sistema eléctrico se encuentren sin

tensión (energía cero) para realizar los trabajos de mantenimiento.
1. Retirar los 8 pernos (M8X15) de la tapa protector del colector del cable reel,
retire la tapa (2) con cuidado de manera que el cordón de nitrilo (5) no se
pueda dañar (Si se dañara el cordón de nitrilo debe ser reemplazado) (Ver Fig.
8.3).
2. Retire las tres tuercas con seguro M16 (6) junto con sus arandelas.
3. Retire la tuerca (8) y la arandela (9) del eje del colector.
8
Fig. 8.3 – Componentes del carrete de cable
4. Retire cada disco del colector.

5. Limpie los discos con un trapo, no usar agua ni aire comprimido.
6. En cada mantenimiento de 250 horas de (PPH) debe ajustarse los pernos (7)
de cada disco del colector, esto es debido al rozamiento que tienen los discos
del colector (8), que tienden a desgastarse provocando un juego con respecto a
sus caras (Ver Fig. 8.4).
Fig. 8.4 - Disco del colector
7. Limpie con un trapo el interior del cable reel, no usar agua ni aire
comprimido para limpiar.
8. Realiza el montaje de los componentes de la siguiente manera: coloque
los discos del colector (10), la arandela (9), la tuerca (8) y luego proceder
a colocar la tapa protector del colector (Ver Fig. 8.3).
Para evitar el chisporroteo en el colector del carrete del cable

AVISO eléctrico debido a la formación de óxido, se deberá girar el carrete
como mínimo de una vez por turno.
8.5. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable eléctrico
El movimiento de rotación del cable reel es accionado por un motor hidráulico, así
mismo la velocidad de rotación es para el enrollado y desenrollado del cable
eléctrico, estos movimientos son regulados por dos válvulas reguladoras de flujo en
las que pueden variar la velocidad del enrollado y desenrollado del cable eléctrico.
1. La válvula reguladora de flujo (1) determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está desenrollando.
2. La válvula reguladora de flujo (2) determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está enrollando.
1
2
Fig. 8.5 - Válvulas de estrangulamiento de caudal
10
8.6. Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CABLE REEL

Nº DE
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
1 CABLE REEL
1.1 Pernos en general V
1.2 Tensión de la cadena V
1.3 Sprocket de motor hidráulico V; E V; R
1.4 Cadena de transmisión 60 H V; E V; R
1.5 Sprocket de soporte de tambor V; E A V; R
1.6 Rodamiento rígido de bolas E V; R
1.7 Cordón de nitrilo de Ø 3.5 mm V; R
1.8 Kit de sellos (Oring y limpiador) V; R
1.9 Discos del colector Li; V; E
Pernos de sujeción de los discos del
1.10
colector A
Tuercas de sujeción de los
1.11 R
distanciadores del colector
1.12 Conexión y mangueras hidráulicas V A
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
Li LIMPIEZA D DRENAR V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 8.1 - Mantenimiento periódico del cable reel

NOTA
12
NOTA
9
INFORMACIÓN
GENERAL
ÍNDICE
9. INFORMACIÓN GENERAL......................................................... 6
9.1. Clasificación SAE ................................................................ 6
9.2. Clasificación ISO ................................................................. 6
9.3. Tabla de capacidades de lubricantes de la máquina ........ 6
9.4. Aceites lubricantes .............................................................. 7
9.5. Tabla de torques .................................................................. 7
9.6. Mangueras hidráulicas ........................................................ 8
9.7. Adaptadores hidráulicos ................................................... 11
4
9. INFORMACIÓN GENERAL
9.1. Clasificación SAE

(SAE: Society of Automotive Engineers) La viscosidad indicada para la estabilidad
del aceite para fluir, es medida en temperaturas altas y bajas, por ejemplo, SAE 30,
5W40. El primer valor (5W) indica la viscosidad a la temperatura baja y el segundo
valor (40) indica cuando el aceite está caliente.
9.2. Clasificación ISO
(ISO: International Organization for Standardization) La viscosidad de los

lubricantes industriales es determinada por el ISO-VG, por ejemplo, el
aceite graduado ISO-VG 68 tiene una viscosidad de 68 cst a 40°C.
9.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina
CAPACIDAD
RESERVORIO
TANQUE HIDRÁULICO 110 L
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL 15 L
SAE 15W 40
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2L
DEPÓSITO PARA ACCIONAMIENTO FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
0.25 L
DEL PEDAL DE ACELERACIÓN HIDRÁULICOS ISO VG 68
BOMBA DE ACEITE (SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE PARA
6L
LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA) PERFORADORA ISO 100
TANQUE COMBUSTIBLE DIÉSEL 55 L
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 2L
BOMBA DE DESPARQUEO 0.9 L
Tabla 9.1 – Capacidades de lubricantes en la máquina
6
Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE EN Viscosidad del aceite base:
GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP.
LA MÁQUINA 150cST/40 ºC
Temperatura de
funcionamiento: -30 a +110 ºC
Grado NLGI: 2 color negro
Punto de goteo: 250 ºC
SHELL MALLEUS GRASA STC 2 CON
JUNTA DE BARRA CON LA Viscosidad del aceite base:
JABÓN ESPESANTE DE CALCIO Y ACEITE
BROCA 120cST/40 ºC
BASE DE MINERAL
Temperatura de operación:
-20 a + 60ºC
Tabla 9.2 – Especificaciones de lubricantes
9.4. Aceites lubricantes
Temperatura Viscosidad Temperatura

Superior SAE Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 9.3 - Viscosidad de aceite para el motor diesel
9.5. Tabla de torques
NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
9.6. Mangueras hidráulicas
• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para proteger de

contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidas al trabajo sufren un estiramiento
entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se recomienda dejarlos de
un largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio posible, con
el fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por ejemplo, el
tubo de escape, cardán.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su
función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante para
Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante para
evitar posibles accidentes.
8
10
9.7. Adaptadores hidráulicos
Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una línea de

transmisión hidráulica, se presentan en diversas combinaciones de roscas, formas y
tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc. según sea la condición donde se requiere
usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°, BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento cónico de 37°
donde al unirse se produce el sello, la mayoría de fugas en este tipo de sello en el
asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)

• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento macho y
hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.
Torque recomendado para la instalación de Conectores y Adaptadores
SAE 514 JIC 37°

Dimensiones Acero Bronce
Fracción de Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-5 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-6 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-8 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-10 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-12 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0
Serie Milimétrica
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Dimensiones de la
rosca Min. Max. Min. Max.
M10 X 1.5 13.0 15.0 18.0 20.0

M12 X 1.5 15.0 19.0 20.0 25.0
M14 X 1.5 19.0 23.0 25.0 30.0
M16 X 1.5 33.0 40.0 45.0 55.0
M18 X 1.5 37.0 44.0 50.0 60.0
M20 X 1.5 52.0 66.0 70.0 90.0
M22 X 1.5 55.0 70.0 75.0 95.0
M26 X 1.5 81.0 96.0 110.0 130.0
M27 X 2 96.0 111.0 130.0 150.0
M33 X 2 162.0 184.0 220.0 250.0
M42 X 2 170.0 192.0 230.0 260.0
M48 X 2 258.0 347.0 350.0 470.0
12
BSPP 30° Cono invertido
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Fracción de
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max.
-2 1/8" 7.0 9.0 9.0 12.0

-4 1/4" 11.0 18.0 15.0 24.0
-6 3/8" 19.0 28.0 26.0 38.0
-8 1/2" 30.0 36.0 41.0 49.0
-10 5/8" 37.0 44.0 50.0 60.0
-12 3/4" 50.0 60.0 68.0 81.0
-16 1" 79.0 95.0 107.0 129.0
-20 1/4" 127.0 152.0 172.0 206.0
-24 1 1/2" 167.0 190.0 226.0 258.0
-32 2" 262.0 314.0 355.0 426.0
SAE J514 O’ring Boss
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Fracción de
Dash
-3 3/16" 8.0 10.0 11.0 13.0

-4 1/4" 14.0 16.0 20.0 22.0
-5 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-6 3/8" 24.0 26.0 33.0 35.0
-8 1/2" 50.0 60.0 68.0 78.0
-10 5/8" 72.0 80.0 98.0 110.0
-12 3/4" 125.0 135.0 170.0 183.0
-16 1" 200.0 220.0 270.0 300.0
-20 1 1/4" 210.0 280.0 285.0 380.0
-24 1 1/2" 270.0 360.0 270.0 490.0
SAE 1453 Asiento plano
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Fracción de
Dash
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0

-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
14
NOTA
NOTA
16
10
ANEXOS

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POLÍTICA DE GARANTÍA

1.1. PERIODO DE GARANTÍA:

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes de cumplir con leer este

1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

3 VIGA DE AVANCE DE 12’

5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN

7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...... 6

1.1. Generalidades ...................................................................... 6

1.2. Diseño de la máquina .......................................................... 6

1.3. Etiquetas de seguridad ....................................................... 7

1.4. Seguridad en mantenimiento ............................................ 16

1.5. Fluidos lubricantes ............................................................ 17

1.6. Componentes y equipos eléctricos .................................. 17

1.7. Condiciones de ventilación............................................... 18

1.8. Antes de la operación........................................................ 18

1.9. Elevación de carga ............................................................ 19

1.10. Consideraciones medioambientales durante el

1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL ................... 21

1.11.3. Activación manual .................................................................. 22

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

Los propósitos de estas instrucciones son:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.2. Diseño de la máquina

La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

1.3. Etiquetas de seguridad

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

1.3.1. Panel de advertencia

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

1.3.2. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

1.3.3. Símbolos obligatorios

Use guantes de Use protector ocular Use casco de

Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

Use prendas de Utilice prendas con cinta Use mascarilla de

Desconecte toda fuente Desconectar y bloquear Uso del cinturón de

Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

1.3.4. Símbolos de prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas abiertas

Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

1.3.5. Símbolos de advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

Símbolo de peligro mecánico

Peligro de caídas de Peligro de aplastamiento Peligro de material

Peligro de Peligro de aplastamiento Peligro de corte

Peligro de Peligro de Peligro de traspié

Peligro de sufrir Peligro de inyección de Peligro de

Peligro de inyección a Peligro de cargas Peligro de caída

Símbolos de peligro térmico

Símbolos de peligro eléctrico