PROPUESTA DE DIMENSIONAMIENTO Y DISEÑO PARA LA

IMPLEMENTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE UNA PLANTA

TRANSFORMADORA DE RESIDUOS PP, EP Y EPS PARA LA PRODUCCIÓN DE
MADERA PLASTICA EN LA ARAUCANÍA.

CAMILA FERNANDA LARRAÍN ÑANCO

DIEGO EDUARDO URRUTIA LEBLANC

Anteproyecto presentando a la
Facultad de Ingeniería de la Universidad Católica de Temuco
Para Optar al Título de Ingeniero Civil Industrial, Licenciado en Ciencias de la Ingeniería
Temuco, Chile

2021
1. Descripción del problema

En la región de La Araucanía se producen más de 306 mil toneladas de residuos sólidos al año
y la ciudad de Temuco es la responsable de producir el 45% del total (Armstrong, 2019). Los residuos
se disponen en su totalidad en la región del Biobío trayendo consigo diversos problemas en la
gestión de éstos en cuanto a costos y logística. Se estima que antes del cierre del vertedero Boyeco
la municipalidad de Temuco gastaba cada mes 150 millones de pesos y con el traslado de los
residuos a la ciudad de Los Ángeles el costo aumentó a 400 millones de pesos (Castillo y Cáceres,
2017).

Actualmente, a pesar de los avances de la ley 20.920 denominada ley de Responsabilidad

Extendida del Productor y Fomento al Reciclaje (REP), en la IX Región no existen empresas que
oferten una estrategia integrada de valorización de los residuos para aquellas que generan desechos
y, además, más del 70% de las empresas no conocen los ODS (Objetivos de Desarrollo Sostenible)
según el primer diagnóstico Regional de Economía Circular en la Araucanía publicado el año 2020.

Minimizar costos, disminuir el volumen de desechos en el vertedero y revalorizarlos se

transforma en un escenario deseado y posible si los envases plásticos dispuestos en los residuos
sólidos se recolectan correctamente con el fin de usarse como una materia prima secundaria en la
fabricación de diversos productos. Frente a este escenario en MAXISUR, una empresa que fabrica
soluciones de envasado de polipropileno para industrias emergentes en la Araucanía y Zona Sur de
Chile, nace el propósito de implementar una planta recicladora y valorizadora de residuos de PP,
EPS y PE para la fabricación de madera plástica para diversos usos comerciales. De esta manera,
MAXISUR instalaría la primera planta de este rubro en la IX región agregando valor a la cadena
productiva y disminuyendo pasivos ambientales, sacando de circulación, a partir del segundo año,
una cantidad proyectada de hasta 45 toneladas mensuales de residuos.

Al ser una planta nueva, su implementación requiere de una correcta asignación de todos los
recursos disponibles con el fin de realizas una eficiente distribución de planta para la empresa
MAXISUR. Para ello, es necesario conocer cuáles son los factores que determinarán tal elección
mediante el uso de algoritmos heurísticos y técnicas de multicriterio.

2
2. Revisión Bibliográfica

2.1. Distribución de planta

La distribución en planta (o layout) consiste en determinar la mejor disposición de los elementos

necesarios para llevar a cabo la actividad de una empresa (ubicación de máquinas, puestos de
trabajo, almacenes, pasillos, zonas de descanso del personal, oficinas, áreas de servicio, etc.) dentro
de la instalación productiva, de manera que se alcancen los objetivos establecidos de la forma más
adecuada y eficiente posible. Una buena distribución en planta debe tener en cuenta el espacio
requerido para cada proceso productivo y el espacio necesario para las distintas operaciones de
apoyo, así como permitir una buena circulación de materiales, personas e información. (Núñez,
2014)

Heizer (2007) menciona que un layout eficaz puede ayudar a una organización a conseguir una
estrategia que esté basada en diferenciación, bajos costes o rapidez de respuesta y que un diseño
de distribución de planta debe tener en cuenta cómo conseguir lo siguiente:

- Mayor utilización del espacio, equipo y personas.

- Mejora del flujo de información, materiales y personas.
- Mejora de la moral y la seguridad de las condiciones de trabajo de los empleados.
- Mejora de la interacción con el cliente.
- Flexibilidad (sea como sea actualmente el layout, tendrá que cambiar en algún momento).

El objetivo principal de la distribución es lograr el orden de espacios necesarios para movimiento

de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración,
servicios para el personal, etc.

La estrategia es desarrollar un layout económico que satisfaga los requisitos competitivos de la

empresa.

Por otra parte, Freivalds y Niebel (2015) establecen que los encargados de la distribución y
asignación de espacios deben darle al trabajador condiciones de trabajo favorables, seguras y
cómodas. Estudios anteriores han demostrado que las plantas con una adecuada distribución
generan mayor productividad y mejor ambiente laboral en la empresa. Cuando se decide invertir en

3
un mejor ambiente laboral los resultados son significativos y beneficiosos a nivel económico. Esto
genera mayor motivación a los trabajadores

En cuanto a los principios básicos de la distribución de planta, la instalación de una fábrica es

una combinación de objetivos y consideraciones; su planificación se apoya en el compromiso de
obtener muchos y variados beneficios y considerar ciertas limitaciones que, a su vez, son
modificadas con el tiempo, según su grado de importancia relativa y la actitud o política de la
dirección (Platas, 2016). Además, el autor también hace referencia a que quien planifica una planta,
al realizar la distribución de esta, se centra en ciertos principios:

- Integración de todos los factores que afecten la distribución.

- Utilización eficiente de la maquinaria, de la gente y de la planta.
- Expansión. Facilidad de expansión.
- Flexibilidad. Facilidad de reacomodo.
- Versatilidad. Facilidad de adaptación a los cambios de producto, de diseño, de requisito de
ventas y a las mejoras de los procesos.
- Uniformidad. Una división clara y uniforme de las áreas, en especial cuando están separa-
das por muros, pisos, pasillos principales y similares.
- Cercanía. La distancia práctica mínima para trasladar los materiales, los servicios de apoyo
y la gente.
- Orden. La secuencia necesaria para que el flujo de material sea lógico y las áreas de trabajo
estén limpias; que cuenten con el equipo adecuado para el desecho, la basura y los
desperdicios.
- Comodidad para todos los empleados, tanto en las operaciones diarias como en las
periódicas.
- Satisfacción y seguridad para todos los empleados. Los requisitos básicos de toda
distribución incluyen la capacidad de fabricar el producto necesario en la cantidad adecuada
y con la calidad apropiada.

2.2. Metodología “Systematic Layout Planning” (SLP)

El primero en hacer referencia a esta metodología fue Muther en 1961. La metodología

“Systematic Layout Planning” con sus siglas SLP, es común para el diseño de distribución de planta

4
independiente de su naturaleza (plantas industriales, hospitales, oficinas, locales comerciales, etc.)
e incorpora el flujo de materiales.

Heragu (2016) menciona que una de las principales razones por las que la técnica SLP se ha
mantenido popular durante más de 30 años es su sencillo enfoque paso a paso para el diseño de
instalaciones. Esta metodología consta de cuatro fases:

- Fase 1. Determinación de la ubicación del área donde se distribuirán los departamentos:

Consiste en identificar las ubicaciones de los departamentos.
- Fase 2. Establecimiento del diseño general del layout: Esta fase implica determinar el flujo
de materiales entre los departamentos, examinar los requisitos de adyacencia específicos,
determinar el espacio requerido para cada departamento, equilibrarlo con el espacio
disponible, incorporar restricciones prácticas y generar hasta cinco diseños de planos
alternativos. Luego, los planos se evalúan en función del costo y otras consideraciones no
relacionadas con el costo y se selecciona un diseño para los departamentos y las áreas de
trabajo generales.
- Fase 3. Establecimiento de planos de distribución detallados: Las posiciones relativas de los
departamentos que se encuentran en la fase 2 no proporcionan detalles sobre la
distribución y ubicación de cada máquina, equipo auxiliar y servicios de apoyo específicos,
como baños, salas de limpieza, estación de inspección y baterías. salas de carga, etc. Los
procedimientos para generar diseños en la fase 3 son los mismos que en la fase 2, excepto
que en la 2 se ocupa del diseño de los departamentos, mientras que la fase 3 trata del diseño
de las máquinas y otros equipos auxiliares en cada departamento.
- Fase 4. Instalación del diseño seleccionado: el diseño detallado debe ser aprobado por todas
las personas interesadas: empleados afectados, supervisores y gerentes. Luego se prepara
el diseño final. Los dibujos deben mostrar más detalles porque se utilizan para planificar el
traslado a la nueva instalación.

Además, Heragu (2016) detalla los datos de entrada requeridos por SLP que se clasifican en las
siguientes cinco categorías:

- P - producto: tipo de productos a producir

- Q - cantidad: volumen de cada tipo de pieza
- R - enrutamiento: secuencia de operación para cada tipo de pieza.

5
 - S - servicios: servicios de apoyo, vestuarios, puestos de inspección, etc.
- T - sincronización: ¿cuándo se producirán los tipos de piezas? ¿Qué máquinas se utilizarán
durante este período de tiempo?

2.3. Heurísticas de distribución

2.3.1. ALDEP (Automated Layout Design Program)

Casals et al (2008) mencionan que este método fue desarrollado en 1967 por Sechof y Evans, y
se basa en un algoritmo de barrido que parte de una planta de un edificio donde sólo hay situados
los elementos fijos. El proceso empieza seleccionando de forma aleatoria un primer departamento,
que lo sitúa en la esquina noreste de la planta, y colocando los demás de forma sucesiva en función
de las especificaciones de proximidad dadas. Por tanto, se utiliza una matriz de código de letras
similar a las especificaciones de prioridad de cercanía de Murther, dicha clasificación es traducida a
términos cuantitativos para facilitar la evaluación.

Las entradas para el cálculo de la distribución con el método ALDEP son: información de las
zonas, tabla relacional de actividades, planta de la nave industrial, elementos fijos. Por su parte, el
resultado se refleja en distintas distribuciones de plantas.

2.3.2. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)

Casals et al (2008) define este método como aquel que introduce secuencialmente las
actividades en la distribución y que el criterio para establecer la ubicación adecuada de cada una de
las actividades se basa en el índice de proximidad TCR (Total Closeness Rating), que es la suma de
todos los valores numéricos asignados a las relaciones de proximidad de la tabla relacional de
actividades (A=6, E=5, I=4, U=2, X=1)

Este método empieza situando en el centro de la distribución la zona que está más
interrelacionada con el resto y que, por tanto, tiene una puntuación mayor. Sucesivamente, se van
colocando las demás zonas en función de su necesidad de cercanía con las ya colocadas. Las
soluciones obtenidas se caracterizan por la irregularidad en las formas (Casals, et al; 2008)

6
 Además, Casals et al mencionan que las entradas para el método CORELAP son: información de
los departamentos, tabla relacional de actividades y que como resultado se obtiene: una
distribución en planta que cumple con las especificaciones de proximidad iniciales.

Prasetyo et al (2020) mencionan que este algoritmo es utilizado para producir un nuevo diseño
que no depende o no requiere de un layout inicial y citan a Tompkins (1996) en cuanto a los pasos
del algoritmo:

1. Calcular el TCR para cada departamento. Para calcular el valor de TCR, se debe sumar la
ponderación de los valores de proximidad para cada departamento, donde dichos valores
se obtienen del gráfico de relación de actividades (ARC).
2. Seleccionar uno de los departamentos con TCR máximo, luego, se coloca en el centro de
diseño.
3. Si hay el mismo TCR, primero seleccionar el área que tiene un área más grande y luego, si el
área es la misma, se debe elegir el departamento con el número más pequeño.
4. Colocar el departamento con el enlace A elegido, luego los enlaces E, I, O, U y X. Si hay varios
de los mismos, los criterios se utilizan igual que en el paso anterior.
5. Si un departamento ha sido seleccionado si se ha seleccionado un departamento,
determinar su ubicación en función de la Clasificación de ubicación. Si el número de
calificaciones de cercanía ponderadas entre los departamentos ingresados es la misma,
entonces la longitud del límite o el número de se comparan las unidades cuadradas se
comparan con las unidades adyacentes.
6. Evaluación del diseño a través de la puntuación del diseño:

! " = $%&%' )%' &*+,-$,.*"$%'

2.4. Pronósticos de demanda cuantitativos

2.4.1. Series de tiempo

Los modelos de series de tiempo se refieren a la medición de valores de una variable en el

tiempo a intervalos espaciados uniformemente. El objetivo de la identificación de la información
histórica es determinar un patrón básico en su comportamiento, que posibilite la proyección futura
de la variable deseada. En un análisis de series de tiempo pueden distinguirse cuatro componentes

7
básicos que se refieren a: una tendencia, un factor cíclico, fluctuaciones estacionales y variaciones
no sistemáticas (Sapag y Sapag, 2008).

Moreno (2019) menciona que los custro componentes antes mencionados no actúan en forma
independiente, sino que lo hacen de manera simultánea y provocan un efecto que puede ser aditivo
o multiplicativo en la variable que se examina. Cuando la variación estacional no depende de los
otros componentes se aplica un modelo aditivo y cuando la estacionalidad varía con la tendencia se
aplica un modelo aditivo

2.4.2. Modelos causales

Los modelos causales intentan proyectar el mercado sobre la base de antecedentes

cuantitativos históricos; para ello, suponen que los factores condicionantes del comportamiento
histórico de alguna o todas las variables del mercado permanecerán estables. Los modelos causales
de uso más frecuente son el modelo de regresión, el modelo econométrico y el modelo de insumo-
producto, llamado también método de los coeficientes técnicos (Sapag y Sapag, 2008).

En su aplicación se requiere cumplir con tres requisitos: es necesario disponer de información

del pasado, que la información que se obtenga sea cuantitativa y que el comportamiento de estos
valores se repita en el futuro. Cuando un modelo identifica la variable que se utilizará en el
pronóstico, admite que guarda una relación causa-efecto con una o más variables independientes.
El propósito de la técnica es descubrir la forma en que se relacionan las variables independientes
con la dependiente para utilizar esta condición y predecir los valores futuros de la variable
dependiente. Los modelos más utilizados son: modelos de regresión y encuestas de intención de
compra. (Moreno, 2019)

8
3. Objetivos

3.1. Objetivo General

- Proponer el diseño para la implementación y puesta en marcha de una planta

transformadora de residuos de PP, EP y EPS para la producción de madera plástica en La
Araucanía.

3.2. Objetivos específicos

- Determinar diferentes tipos de productos para su comercialización y el escalado de la planta

mediante un análisis del mercado.
- Diseñar el proceso para la producción de madera plástica derivado de la revalorización de
residuos de PP, EPS y PE.
- Diseñar la distribución de la planta (layout) para la transformación de residuos de PP, PE y
EPS mediante distintas metodologías y heurísticas.

9
4. Metodología

Ilustración 1. Diagrama de línea investigativa. Fuente: elaboración propia.

10
 4.1. Objetivo 1: Determinar diferentes tipos de productos para su
comercialización y el escalado de la planta mediante un análisis de mercado

La oportunidad que ofrece la madera plástica para la empresa MAXISUR de comercializar

productos para un segmento de mercado definido, requiere de un análisis del mercado en el que se
encontrará para poder determinar cuál es el mix de productos que, además de suplir las necesidades
de los potenciales clientes, le otorgue a la empresa un sello distintivo en la economía circular.

4.1.1. Fase 1. Realizar un análisis en el mercado con datos secundarios.

Etapa 1. Describir el mercado

Los datos secundarios son aquellos que ya fueron reunidos para propósitos diferentes al
problema en cuestión y se pueden localizar con rapidez y a bajo costo (Malhotra, 2008). Con la
información a recolectar se logrará definir cuál es el mercado para los potenciales productos a
comercializar, para ello se identificará cuál es el sector, la segmentación del mercado y la
competencia de la empresa MAXISUR.

4.1.2. Fase 2. Determinar mix de productos a comercializar.

Etapa 2. Definir características del mix de productos.

Por el uso de los 4P de marketing (producto, plaza, promoción y precio) se puede llegar a
los posibles productos que se deberían fabricar, para que tenga buena aceptación en el mercado,
esto con el fin de que no solo ayude a vender más, sino las maneras de ser más efectivos. Marusic
(2019) menciona que los 4P se pueden describir como piezas de un rompecabezas que simbolizan
un producto o servicio exitoso, si falta una pieza el rompecabezas no está completo, es decir, el
producto nunca llega a su máximo potencial.

Etapa 3. Analizar la demanda y potenciales ingresos

Mediante información secundaria, se evaluará la posible demanda y potenciales ingresos

que tendrán estos productos, considerando que buscan poder sustituir la madera convencional, en
ámbitos de construcción, agrícola, o bien, accesorios de uso cotidiano.

11
Etapa 4. Determinar la capacidad del sistema

La capacidad es el volumen de producción o número de unidades que puede alojar, recibir,

almacenar o producir una instalación en un periodo de tiempo específico. Es un aspecto muy
importante, ya que, en parte, de él depende el número de máquinas que se adquiera. Cuando ya se
conocen las capacidades disponibles hay que hacer un balance de líneas para no comprar capacidad
ociosa o provocar cuellos de botella, es decir, la cantidad y capacidad de equipo adquirido debe ser
tal que el material fluya en forma continua (Ramos, 2008)

Se estudia la superficie donde se instalará la planta, las máquinas a utilizar para ver los
espacios disponibles, horarios de trabajo, productividad, cantidad de masa saldrá al moldaje, entre
otras, donde se evaluará la capacidad diseñada y efectiva de la planta que se instalará, para que a
partir de eso tenga las medidas de desempeño que regirá la capacidad actual de la empresa.

4.1.3. Fase 3. Realizar un escalado de la planta en un horizonte de 10 años determinando la

capacidad que se requerirá.

El método de escalado tiene en cuenta la capacidad del equipo disponible en el mercado. A su

vez, analiza las ventajas y desventajas de realizar determinados turnos, la cantidad de días
trabajados al año, y si el proceso es continuo o se puede detener en cualquier momento, porque a
medida que las plantas logran producir más, poseen una mayor experiencia en la producción, por
lo que se llega a disminuir los costos de ellos.

Para determinar el aumento de la capacidad es necesario considerar conservar el equilibrio del

sistema, la frecuencia de los aumentos de capacidad y el uso de capacidad externa.

Etapa 5. Utilizar técnicas de pronóstico para prever las ventas del mix de productos.

Mediante series de tiempo y métodos causales se realizará la proyección de la demanda,

con el fin de analizar la expansión de la empresa en un horizonte de 10 años.

Etapa 6. Calcular equipamiento y mano de obra

Respecto a la proyección de demanda del mix de productos, se puede calcular la utilización

y eficiencia que se pueda tener en el futuro, cuánto será la mano de obra futura y el equipo a utilizar.

12
Etapa 7. Proyectar el equipamiento y la mano de obra que estará disponible durante un horizonte de
10 años.

Con el tipo de equipamiento futuro ya calculado, y de acuerdo a la tecnología existente, se

proyecta la mano de obra considerando que exista un colchón de capacidad positivo para los 10
años.

Etapa 8. Innovar en la planta considerando un valor agrado al mix de productos

En este caso, si existe un crecimiento en la superficie de la planta, y sea necesario agregar

otra máquina respecto a que el producto final agregue valor, se evalúa de acuerdo a los ingresos
que tenga esta nueva característica al producto bruto.

4.2. Objetivo 2: Describir el proceso para la producción de madera plástica

derivado de la revalorización de residuos de PP, EPS y PE.

4.2.1. Fase 4. Conocer el sistema de abastecimiento e identificar las distintas operaciones

unitarias.

Etapa 9. Determinar el sistema de abastecimiento

La recolección y almacenamiento se llevará a cabo en la fábrica en condiciones no climáticas

para evitar incurrir en procesos unitarios adicionales como el secado. Luego, se llevará a cabo la
etapa de inspección de la materia prima para eliminar aquellos factores externos que afectan
negativamente el proceso de extrusión y la calidad del producto.

Para realizar un correcto proceso de extrusión, es necesario conocer la composición química

y temperatura de degradación térmica de las materias primas a base de PP, PE y PES, para no afectar
las propiedades mecánicas del producto resultante.

Etapa 10. Describir el proceso productivo

Describir el proceso productivo de las materias primas en base a PP, PET y PES a través de
las operaciones unitarias; granulado y extrusión, tomando en consideración la maquinaria dispuesta
por la empresa DINAPLAST GM LTDA; determinando diagrama de operaciones, recursos y
requerimientos del proceso productivo (máquinas), insumos y materiales del proceso productivo.

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 4.3. Objetivo 3: Proponer diseño de la distribución de planta (layout) para la
transformación de residuos de PP, PE y EPS mediante distintas metodologías y
heurísticas.

4.3.1. Fase 5. Generar distintas opciones de distribución de planta mediante la metodología

SLP y algoritmos heurísticos.

Etapa 11. Diseño de la planta mediante metodología y heurísticas de distribución de planta.

La primera etapa de esta fase considera el diseño de la planta, se debe decidir aquí el tipo
de distribución en base a los procesos de transformación dados por las operaciones unitarias, el
peso y volumen de los equipos, la cantidad de operarios necesarios, entre otras (Heizer & Render,
2009). La identificación del proceso unitario y el diseño de la fábrica se realizará con la participación
activa de DINAPLAST, para ello se puede considerar trabajar de forma remota, siendo necesaria al
menos una visita de los profesionales de la empresa. Posteriormente, se considerarán condiciones
básicas como tipo de material, temperatura, humedad, etc. para iniciar la transformación de la
planta piloto.

Para lograr generar distintos tipos de distribución es necesario considerar ciertos algoritmos
y metodologías:

- Algoritmo ADELP: Trabajar particularmente con datos de forma cualitativa, pero a diferencia
de otros algoritmos los lleva a ser cuantitativos.
- Metodología SLP: Una vez obtenida información acerca de la situación actual de la empresa,
como layout inicial, sistema de producción, tipos de trabajos, entre otros, se aplica la
metodología SLP con los siguientes pasos:
o PASO 1. Determinación de la ubicación del área donde se distribuirán los
departamentos.
o PASO 2. Establecimiento del diseño general del layout.
o PASO 3. Establecimiento de planos de distribución detallados.
o PASO 4: Instalación del diseño seleccionado.
- Algoritmo CORELAP: se ubican los departamentos de acuerdo con la calificación de cercanía
total representada en trayectoria rectilínea, siendo el de mayor relación de cercanía situado

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 en el centro de la disposición y como regla de desempate siempre se selecciona el
departamento de área más grande.

Etapa 12. Identificar y diseñar la mejor opción de distribución de planta.

Considerar factores que no incluyen los algoritmos: Existen artefactos que no son tan
relevantes o que no son considerados dentro de esta distribución, y que en espacios sí se debe
considerar, y están fuera del área de trabajo o necesaria.

Utilizar la herramienta de multicriterio, con el fin de poder tener la mejor alternativa a la

distribución de las distintas metodologías o algoritmos desarrollados

Mediante AutoCAD se entrega el layout final y proyectado de la empresa, considerando

todas las variables en estudio, eficiencia energética, producción, inventario, fabricación, mercado,
entre otras. Y además se adiciona seguridad industrial, temperatura apropiada en el interior de la
planta, con el fin de que todos los trabajadores estén seguros en las distintas labores designados.

5. Resultados esperados

- Determinar el mix de productos desarrollados con valor comercial y valor agregado

- Pronosticar demanda y futuros ingresos de los productos a comercializar.
- Determinar el tamaño de la planta para un horizonte de 10 años
- Identificar el sistema de abastecimiento de la planta
- Diseñar el proceso productivo
- Elaborar la distribución de planta que cumpla con requerimientos establecidos y las
expectativas de la alta gerencia.

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6. Cronograma

Semana
Objetivo Específico Fase Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8
1. Realizar un análisis en
el mercado con datos 1. Describir el mercado. X
1. Determinar diferentes
secundarios.
tipos de productos para
2. Describir las características del
su comercialización y el X
mix de productos.
escalado de la planta
2. Determinar mix de 3. Analizar la demanda y
mediante un análisis del X
productos a comercializar potenciales ingresos.
mercado.
4. Determinar la capacidad del
X
sistema.
5. Utilizar técnicas de pronósticos
para prever las ventas del mix de X
productos.
2. Diseñar el proceso
3. Realizar un escalado de 6. Calcular el equipamiento y la
para la producción de X
la planta en un horizonte mano de obra.
madera plástica
de 10 años determinando 7. Proyectar el equipamiento y la
derivado de la
la capacidad que se mano de obra que estará disponible X
revalorización de
requerirá. en un horizonte de 10 años.
residuos de PP, EPS y PE,
8. Innovar en la planta
considerando un valor agregado al X
mix de productos.
4. Conocer el sistema de 9. Determinar sistema de
X
abastecimiento e abastecimiento.
3. Diseñar la distribución identificar las distintas
de planta (layout) para 10. Describir el proceso productivo. X
operaciones unitarias.
la transformación de
11. Diseñar la planta mediante la
residuos de PP, PE y EPS 5. Generar distintas
metodología SLP y algoritmos X
mediante distintas opciones de distribución heurísticos.
metodologías y de planta mediante
heurísticas. metodología SLP y 12. Identificar y diseñar la mejor
X
algoritmos heurísticos. opción de distribución de planta.

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7. Referencias

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Disponible en: https://araucaniadiario.cl/contenido/596/la-crisis-de-la-basura-en-la-araucania-y-la-falta-
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Moreno, T. (2019). El pronóstico de Ventas en los Negocios. (1ra. ed.) Chile: RIL, p. 54-124

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