UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
DE PETRÓLEO

PROYECTO DE TESIS

“EVALUACIÓN DE RIESGOS EN LA OPERACIÓN

DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE
PRODUCCIÓN PARA POZOS INYECTORES”

PRESENTADO POR:

Bach. LUIS ANTONIO VILLEGAS ABAD

PATROCINADOR:

Dr WILMER AREVALO NIMA

PIURA, JUNIO 20

i
iv
 DEDICATORIA

A Dios nuestro Señor, por encaminarme y guiarme siempre con su hermosa doctrina por el
sendero del bien.

A mis queridos padres quienes me brindaron su confianza permanente, en especial su

apoyo moral y espiritual para realizarme como profesional; además de su ejemplo y amor
invalorable, a ellos todo mi amor, respeto y gratitud.

A mis hermanos por su apoyo moral y espiritual, incentivándome a seguir siempre adelante
y superándome constantemente como profesional.
LUIS ANTONIO

iv v
 AGRADECIMIENTO

A mi profesor Asesor Dr. Ing. Wilmer Arévalo Nima, por su apoyo constante y
permanente, quien con su valiosa orientación académica y profesional, me incentivó para
la culminación del presente trabajo de Tesis.

A toda la Plana Docente de la Escuela Profesional de Ingeniería de Petróleo de la Facultad

de Ingeniería de Minas por sus valiosos conocimientos impartidos durante mi formación
profesional.

A mis compañeros de aula, porque me incentivaron a seguir adelante con mis anhelos y
aspiraciones, contribuyendo con sus conocimientos para que el presente concluya
satisfactoriamente

LUIS ANTONIO

vv
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO

BACH. LUIS ANTONIO VILLEGAS ABAD

“EVALUACIÓN DE RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE UNA PLANTA DE

TRATAMIENTO DE AGUA DE PRODUCCIÓN PARA POZOS INYECTORES”

RESUMEN

Este trabajo de investigación, ha sido elaborado teniendo en cuenta que el mayor producto
contaminante en la producción de petróleo y gas durante la existencia de todos los
yacimientos petrolíferos en el agua. Se le conoce como salmuera de los yacimientos de
petróleo, agua salada, agua producida, etc. A diario se manejan millones de barriles de
agua, conteniendo grandes cantidades de sales disueltas, solidos en suspensión, metales
pesados e hidrocarburos dispersos y disueltos. La operatividad de una planta de tratamiento
de producción de aguas implica peligros potenciales a las personas ya sea de origen
mecánico debido a fallas en el funcionamiento y también peligros por el mal manejo de
sustancias químicas que se usan en el tratamiento poniendo en riesgo a las personas y el
ambiente. Actualmente se está prestando mayor atención en todo el mundo a las cuestiones
ambientales y se les está pidiendo a las Empresas Petroleras que demuestren su
compromiso con la protección del medio ambiente, la adopción de políticas ambientales
corporativas y la actuación concreta en el campo. Con este proyecto se busca presentar las
alternativas que se han desarrollado en torno a la seguridad en el manejo del agua de
producción de un campo petrolero y plantear una metodología básica que permitan
identificar que estrategias se consideran como alternativa técnica para tratar el riesgo
operacional.

PALABRAS CLAVE: Evaluación de Riesgos, Agua de Producción, Yacimientos,

vi v
Metales Pesados, Ambiente, Campo Petrolero.

viiv
 NATIONAL UNIVERSITY OF PIURA
FACULTY OF MINING ENGINEERING
PROFESSIONAL SCHOOL OF PETROLEUM ENGINEERING

BACH. LUIS ANTONIO VILLEGAS ABAD

"RISK ASSESSMENT IN THE OPERATION OF A PRODUCTION WATER

TREATMENT PLANT FOR INJECTION WELLS"

SUMMARY

This research work has been developed taking into account that the largest pollutant
product in the production of oil and gas during the existence of all oilfields in the water. It
is known as brine from oil fields, salt water, produced water, etc. Millions of barrels of
water are handled daily, containing large amounts of dissolved salts, suspended solids,
heavy metals and dispersed and dissolved hydrocarbons. The operation of a water
treatment plant involves potential hazards to people either of mechanical origin due to
failures in operation and also dangers from the mismanagement of chemicals used in the
treatment putting people at risk And the atmosphere. More attention is now being paid
around the world to environmental issues and Oil Companies are being asked to
demonstrate their commitment to environmental protection, the adoption of corporate
environmental policies and concrete action in the field. This project seeks to present the
alternatives that have been developed around safety in the management of the water
produced in an oil field and to propose a basic methodology to identify which strategies are
considered as a technical alternative to deal with operational risk.

KEY WORDS: Risk Assessment, Production Water, Reservoirs, Heavy Metals,

Environment, Oil Field.
viiv
i
 ÍNDICE

CAPITULO I......................................................................................................................1
1. MARCO CONTEXTUAL...........................................................................................1
1.1. INTRODUCCIÓN...................................................................................................1
1.2. REALIDAD PROBLEMÁTICA.............................................................................2
1.2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................3
1.3. JUSTIFICACIÓN....................................................................................................3
1.4. OBJETIVOS............................................................................................................3
1.4.1. OBJETIVO GENERAL...............................................................................3
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................4
1.5. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN.................................................................4
1.6. VARIABLES DE LA HIPÓTESIS.........................................................................4

CAPITULO II....................................................................................................................5
2. MARCO TEÓRICO.....................................................................................................5
2.1. ANTECEDENTES..................................................................................................5
2.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL AREA EN ESTUDIO...................................5
2.3. CARACTERIZACIÓN DE LOS FLUIDOS QUE SALEN DE LOS POZOS.......6
2.3.1. PETROLEO ASOCIADO CON GAS.........................................................6
2.3.2. AGUA EN EL PETRÓLEO CRUDO.........................................................6
2.3.2.1. AGUA LIBRE...............................................................................6
2.3.2.2. AGUA EMULSIONADA..............................................................6
2.3.3. SALES E IMPUREZAS SOLIDAS............................................................7
2.4. CARACTERIZACION DE LAS EMULSIONES..................................................8
2.4.1. FACTORES QUE AFECTAN LA ESTABILIDAD DE LAS
EMULSIONES............................................................................................11
2.4.2. FUNDAMENTOS DE LA RUPTURA DE UNA EMULSIÓN.................13
2.5. METODOS DE TRATAMIENTO DE CRUDO USADOS EN EL NOR OESTE 15
2.5.1. METODO MECANICO..............................................................................15
2.5.2. METODO QUIMICO..................................................................................17
2.5.3. METODO ELECTRICO..............................................................................18
2.5.4. DESHIDRATACIÓN Y DESALADO DEL CRUDO................................19

2.5.4.1. DESHIDRATACIÓN DEL CRUDO PROCESO DE DESALADO

ixi
 DEL CRUDO.................................................................................19
2.5.4.2. PROCESO DE DESALADO DE CRUDO...................................19
2.6. AGUA DE PRODUCCIÓN....................................................................................21
2.6.1. CARACTERISTICAS FISICAS DEL AGUA DE PRODUCCIÓN...........21
2.6.1.1. CONTENIDOS DE SOLIDOS......................................................21
2.6.1.2. TEMPERATURA..........................................................................22
2.6.1.3. MATERIAL FLOTANTE.............................................................23
2.6.1.4. GRASAS Y ACEITE LIBRE, EMULSIONADO Y DISUELTO
23 2.6.1.5. METALES................................................................................24
2.6.2 CARACTERISTICAS QUIMICAS............................................................26
2.6.2.1 PH.....................................................................................................26
2.6.2.2 ANIONES........................................................................................27
2.6.2.3 CATIONES......................................................................................28
2.6.3 OTRAS PROPIEDADES DE CONTROL..................................................30
2.6.3.1 OXIGENO DISUELTO.................................................................30
2.6.3.2 DEMANDA BIOQUIMICA DE OXIGENO (DBO)....................30
2.6.3.3 DEMANDA QUIMICA DE OXIGENO (DQO)...........................30
2.6.3.4 CONDUCTIVIDAD......................................................................31
2.7 SISTEMAS PARA SEPARACIÓN, TRATAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO
DEL AGUA DE PRODUCCIÓN................................................................................31
2.7.1 MANEJO DEL AGUA DE PRODUCCIÓN DE UN CAMPO PETROLERO
..........................................................................................................................31
2.8 MARCO NORMATIVO.............................................................................................34
2.8.1 DEFINICIONES............................................................................................34
2.8.2 LEY GENERAL DE HIDROCARBUROS...................................................34
2.8.3 REGLAMENTO GENERAL DE HIDROCARBUROS...............................34
2.8.4 MARCO LEGAL...........................................................................................34
2.8.4.1 LEYES Y REGLAMENTOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN
EL TRABAJO....................................................................................35
2.8.4.2 LEYES Y REGLAMENTOS DE LAS ACTIVIDADES DE
EXPLOTACIÓN DE HIDROCARBUROS.......................................35
2.8.4.3 LEYES Y REGLAMENTOS PARA LA PROTECCIÓN
AMBIENTAL EN LAS ACTIVIDADES DE HIDROCARBUROS
35

xi
2.9 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS......................35
2.9.1 IDENTIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES.............................................35
2.9.2 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS.............................................................36
2.9.3 POSTULAR ESCENARIOS..........................................................................36
2.9.4 ESTIMACIÓN DE LA FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE LOS
ESCENARIOS...............................................................................................36
2.9.5 ESTIMACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS..............................................37
2.9.6 ESTIMACIÓN DEL RIESGO.......................................................................38
2.9.7 MEDIDAS DE REDUCCIÓN DEL RIESGO...............................................39

CAPITULO III...................................................................................................................40
3 ESTUDIO DE RIESGOS PARA LA ETAPA DE OPERACIÓN DE LA PLANTA
DE REINYECCIÓN DEL AGUA DE PRODUCCIÓN.............................................40
3.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA............................40
3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.................................................................................41
3.2.1 INGRESO DE LA PRODUCCIÓN.................................................................42
3.2.2 DESGASIFICACIÓN DEL CRUDO...............................................................43
3.2.3 DESHIDRATACIÓN DE PETRÓLEO...........................................................43
3.2.4 ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE PETROLEO..............................44
3.2.5 ACONDICIONAMIENTO DE AGUA............................................................44
3.2.6 FILTRACIÓN DE AGUA................................................................................45
3.2.7 ALMACENAMIENTO DE AGUA.................................................................46
3.2.8 REINYECCIÓN DE AGUA...........................................................................46
3.2.9 ALIVIOS Y VENTEOS...................................................................................47
3.3 DESCRIPCIÓN DE LAS FACILIDADES DE PRODUCCIÓN..................................47
3.3.1 MANIFOLD DE PRODUCCIÓN....................................................................48
3.3.2 DESHIDRATACIÓN DE PETRÓLEO...........................................................48
3.3.3 DISPOSICIÓN DE GAS..................................................................................50
3.3.4 ACONDICIONAMIENTO DE AGUA............................................................50
3.3.5 INYECCIÓN DE AGUA..................................................................................52
3.4 ESTUDIO DE ANALISIS DE RIESGO PARA CADA PARTE DEL PROCESO.....53
3.4.1 TABLAS DE ANALISIS DE RIEGOS EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO
DE AGUAS DE PRODUCCIÓN.......................................................................54

xii
CAPITULO IV...................................................................................................................55
4 METODOLOGIA DEL HAZOP APLICADA A LA PLANTA DE TRATAMIENTO
DE AGUA DE PRODUCCIÓN....................................................................................55
4.1 CONSIDERACIONES DEL ESTUDIO.......................................................................55
4.2 METODOLOGIA DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS.........................................56
4.3 TERMINOLOGÍA EMPLEADA EN EL ESTUDIO....................................................57
4.4 EVALUACIÓN DE RIESGOS.....................................................................................60

CAPITULO V....................................................................................................................62
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................................62
5.1 CONCLUSIONES.........................................................................................................62
5.2 RECOMENDACIONES................................................................................................63

CAPITULO VI...................................................................................................................64
6. BIBLIOGRAFÍA Y ANEXOS........................................................................................64
6.1 BIBLIOGRAFIA...........................................................................................................64
6.2 ANEXOS.......................................................................................................................65

xii
 CAPITULO I

1. MARCO CONTEXTUAL
1.1 INTRODUCCIÓN
El mayor producto contaminante en la producción de petróleo y gas, durante la vida
de casi todos los yacimientos es el agua. Este subproducto es conocido como
salmuera de yacimiento petrolífero, agua salada, agua producida, etc. La
producción de agua, históricamente, ha promediado seis veces la producción de
petróleo durante la vida de todos los pozos petroleros. Todos los días deben
manejarse millones de barriles de agua, conteniendo grandes cantidades de sales
disueltas, sólidos en suspensión, metales pesados e hidrocarburos dispersos y
disueltos.

El agua producida puede ser tratada y eliminada por varios métodos, la mayoría de
los cuales ya han sido probados y muchos de ellos aún se usan en varias partes del
mundo. Durante la última década, el mejoramiento de las técnicas de manejo de la
producción de agua permite desde minimizar el volumen llevado a la superficie,
hasta transformar grandes volúmenes considerados como un residuo en un recurso
que puede favorecer y soportar parte del proceso de explotación.

El presente proyecto busca presentar las alternativas que se han desarrollado en

torno a la seguridad en el manejo del agua de producción de un campo petrolero,
describir la estrategia y las variables más influyentes a considerar, relacionar casos
donde se han aplicado y finalmente, plantear una metodología básica que permita
identificar qué estrategia (s) se considera como alternativa técnica para tratar el
Riesgo operacional

Se analizarán los diferentes riesgos involucrados en las operaciones asociadas al

desarrollo de actividades laborales en instalaciones destinadas a tratamiento de
aguas de producción; asociando la identificación y caracterización de los mismos
con la presencia de agentes químicos y biológicos, vertidos de manera directa o
generados in situ, producto de los procesos de deshidratación y desalado del crudo
y/o tratamiento. Bajo este contexto, se analizarán las diferentes condiciones de
exposición, incluyendo las posibles fuentes de peligros a nivel de recolección,

1
conducción y aquellas asociadas a los procesos de tratamiento. Al final producto
del

2
 presente estudio se entregarán un conjunto de recomendaciones destinadas a
controlar el riesgo de exposición, en base a la identificación de agentes,
operaciones y medidas de control necesarias de considerar al momento de la
realización de las diversas actividades involucradas en cada uno de los procesos,
incluyendo mantenimiento, operación y fiscalización. Esto permitirá estructurar
procedimientos de trabajo seguro para las diferentes tareas realizadas

1.2 REALIDAD PROBLEMÁTICA

Durante la explotación de hidrocarburos, la presencia de agua durante el proceso de
producción ha sido percibida como un mal necesario. Aunque se emplean las
mejores técnicas de manejo de campo, tarde o temprano la producción de agua
aumenta hasta alcanzar límites que dificultan su disposición, representando en
campos como la Selva del Perú, más del 80% o 90% del volumen de líquidos que
se produce. El costo adicional que se genera al tratar el agua producida reduce y
hasta puede anular la rentabilidad del campo, en la medida en que sus excedentes
no pueden ser vertidos en ningún afluente superficial o estructura subterránea sin
cumplir con toda una serie de especificaciones técnicas.

Actualmente se está prestando cada vez mayor atención en todo el mundo a las
cuestiones ambientales. Se les está pidiendo a las Empresas petroleras que
demuestren su compromiso con la protección ambiental mediante la adopción de
políticas ambientales corporativas y la actuación concreta en el campo.

La problemática generada por el agua aún con un pequeño porcentaje de petróleo y

concentraciones significativas de sales minerales y otros elementos perjudiciales al
medio ambiente, es que no pueden ser vertidas sin cumplir con los estándares
exigidos por el Ministerio de Ambiente, al igual que resulta perjudicial su empleo
en equipos y plantas no diseñados para el manejo de un fluido con las
características mencionadas, pudiendo originar corrosión, depositación de sólidos
entre otros problemas.

La operatividad de una planta de tratamiento de aguas de producción implica

peligros potenciales a las personas ya sea de origen mecánico debido a fallas en
el

3
 funcionamiento y también peligros por el mal manejo de las sustancias químicas
que se utilizan en el tratamiento poniendo en Riesgo a las personas y el ambiente

1.2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Cuál es la probabilidad de que haciendo una evaluación de Riesgos en la Planta de
tratamiento de aguas residuales, se podrá tener un manejo adecuado de la
operatividad de la planta y se cumplirá con los estándares exigidos por el
Ministerio de Ambiente.

1.3 JUSTIFICACIÓN
Cuidar la integridad física y la salud del personal, así como prevenir y minimizar
daños ambientales derivados de las actividades del funcionamiento de la Planta de
Tratamiento de aguas de producción de petróleo es responsabilidad de todos los
niveles de una Organización, como lo establece la Legislación vigente en materia
de Seguridad y salud del trabajador, así como la protección del ambiente.

Por lo tanto, toda Empresa dentro su política laboral debe tener en cuenta el respeto
a las personas y al ambiente, de acuerdo a la normatividad vigente. Por lo tanto se
hace imprescindible que la seguridad, salud ocupacional y el cuidado del medio
ambiente debe ser un compromiso que deben asumir tanto la Administración como
el personal operativo. Para reducir el número de incidentes laborales leves que
anteriormente se estaban presentando dentro de las instalaciones de la planta de
tratamiento de agua. Por eso justifica hacer un estudio de riesgos para detectar los
peligros potenciales y evitar que estos ocasionen accidentes o minimizar los daños
que pueden ocurrir.

1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Evaluar los Riesgos asociados durante las actividades de operación de una Planta
de tratamiento de Agua que sale de los pozos para ser inyectada a pozos como una
forma de disponer el agua producida o para desplazar petróleo en los pozos dentro
de un proyecto de recuperación secundaria

4
 1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Describir las actividades desarrolladas durante la operatividad de una Planta
de Tratamiento de Agua de Producción.
 Identificar los peligros potenciales en las actividades descritas anteriormente.
 Elaborar una matriz de análisis de Riesgos para los peligros Identificados
 Hacer una evaluación de los riesgos y recomendar medidas de prevención y
Planes de contigencia para el manejo adecuado de los accidentes en caso
que sucedieran.

1.5 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN

Si se identifican los posibles peligros y riesgos para la operatividad de una Planta
de tratamiento de Aguas de producción para Reinyección, mediante unos estudios
de Riegos aplicando la técnica del HAZOP, se podrá detectar posibles fallas en la
Planta, error humano, errores en la ingeniería, errores administrativo y otros
factores externos, entonces se podrá mejorar la seguridad y se evitaran que estos
peligros ocasionen accidentes o en caso que ocurran preparar Planes de
contingencia para minimizar los daños que pueden ocurrir a las personas, al
ambiente o a la empresa.

1.6 VARIABLES DE LA HIPÓTESIS

1.6.1 VARIABLES DEPENDIENTES
 Nivel de Riesgos en una Planta de tratamiento de agua de producción
 Protección de la vida
 Protección del ambiente
 Protección de los activos

1.6.2 VARIABLES INDEPENDIENTES

 Peligros asociados a la operatividad de la planta
 Normatividad vigente
 Malas prácticas en la operatividad de la planta.
 Fallas en el proceso

5
 CAPITULO II

2 MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES
Villarroel Castillana, En el año 2010, Santiago de Chile, presento su trabajo de

investigación titulado "Riesgo ocupacional en plantas de tratamiento de efluentes

líquidos”. Donde se analizan los diferentes riesgos involucrados en las tareas y

operaciones asociadas al desarrollo de actividades laborales en instalaciones

destinadas a tratamiento de efluentes industriales y sanitarios; asociando la

identificación y caracterización de los mismos con la presencia de agentes químicos

y biológicos, vertidos de manera directa o generados in situ, producto de procesos

de descomposición y/o tratamiento.

Mancilla Estupiñan R.A y Mesa Nausa H.O, año 2012, Universidad Industrial de

Santander, Bucaramanga, Colombia, presentaron su trabajo de investigación

titulado “ Metodología para el manejo de aguas de producción en un campo

petrolero”, donde se planteó buscar las diversas alternativas que se han desarrollado

en torno al manejo del agua de producción de un campo petrolero, describir la

estrategia y las variables más influyentes a considerar, relacionar casos donde se

han aplicado y finalmente, plantear una metodología básica que permita

identificar qué estrategia

(s) considerar como alternativa técnica para tratar este problema operacional.

Se identificaron diversos procedimientos estandarizados para cuantificar y valorar

las características fisicoquímicas que debe cumplir el agua para su disposición en

diferentes medios, con fines agropecuarios, industriales o para implementarse en el

mismo campo donde se extrae.

6
2.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL AREA EN ESTUDIO

2.3 CARACTERIZACIÓN DE LOS FLUIDOS QUE SALEN DE LOS POZOS

 PETROLEO ASOCIADO CON GAS
 AGUA EN EL PETRÓLEO CRUDO
Por lo general, la mayor parte de las sales en el petróleo vienen disueltas en el agua
que lleva consigo. En consecuencia, para eliminarlas, es necesario remover el
agua, es decir la salmuera presente. Como se sabe agua y aceite (petróleo) es
inmiscible, no obstante, el agua (la salmuera) puede adherirse al crudo y al hacerlo
sigue uno o ambos de los caminos siguientes:

2.3..1 AGUA LIBRE: esta agua se incorpora al crudo a causa de la agitación

a la que está sometido durante el proceso para extraerlo del subsuelo. La
mezcla es muy inestable y se mantendrá mientras exista turbulencia; las
gotas de agua dispersas se agrupan (coalescen) con facilidad y al
aumentar su tamaño caen rápidamente por simple decantación natural.
Su separación requiere solamente un tiempo de reposo, relativamente
corto.

2.3..2 AGUA EMULSIONADA: se denomina emulsión a la unión

prácticamente permanente y aparentemente homogénea de un par de

7
líquidos normalmente inmiscibles, uno de los cuales está disperso en el

8
 seno del otro, en forma de pequeñas gotas. El agua emulsionada
presente en el petróleo es también resultado de una fuerte agitación
ocurrida dentro del pozo petrolero, pero en este caso las pequeñas gotas
de agua dispersas están íntimamente ligadas al crudo debido a la
presencia de una tercera sustancia llamada emulsionante que facilita la
mezcla y la estabiliza. Esas sustancias están presentes en el crudo. En
estas circunstancias, el contacto agua-.aceite es sumamente fuerte, por lo
que se necesita métodos especiales para romper (desestabilizar) la
emulsión y separa el agua, ya que la decantación natural no es posible o
tarda mucho tiempo. La eliminación del agua emulsionada es mucho
más difícil y es aquí donde aparecen los mayores inconvenientes en todo
el proceso de desalados de crudos.

 SALES E IMPUREZAS SOLIDAS

La importancia de eliminar del petróleo, el “agua innata” que le acompaña desde el
yacimiento productivo, obedece a los efectos nocivos que ocasiona su presencia.
Podemos citar los siguientes efectos:
 Es portadora de sales inorgánica promotoras de incrustaciones y corrosiones
en los equipos de las refinerías.
 Disminuye el API del crudo y por lo tanto su valor comercial.
 Incrementa los costos de transporte y procesamiento del petróleo crudo.

Las sales y demás impurezas sólidas (arena, barro de perforación, compuestos

órganometálicos, arcilla, etc.) son indeseables porque tienden a formar depósitos,
incrustaciones y residuos de carbón en los equipos de proceso, tuberías de
conducción y tanques de almacenamiento.

Las sales que se encuentran con mayor frecuencia en el petróleo crudo son: los
cloruros, sulfatos y carbonatos de los metales alcalinos y alcalinoterreos.
Usualmente se encuentran disueltas en el agua y es posible que se presenten
también en forma de cristales no disueltos, dispersos en el crudo.

Entre las sales, las más perjudiciales son los cloruros de calcio y magnesio que por

9
 hidrolizarse fácilmente a las temperaturas de los procesos de destilación, a ácido
clorhídrico, constituyen medios potenciales de corrosión muy peligrosos.
MgCl2  2H2O  Mg(OH )2  2HCl

CaCl 2  2H2 O  Ca(OH )2  2HCl

 HCl : Ácido Clorhídrico Corrosivo

2.4 CARACTERIZACION DE LAS EMULSIONES

Existen tres componentes en una emulsión agua-petróleo: el agua presente en gotas
dispersas (fase interna); el petróleo presente como fase continua (fase externa) y el
agente emulsificante que estabiliza la dispersión.

Con la sola presencia de ellos no se forma la emulsión, existen entonces tres

condiciones que son necesarias para la formación de una emulsión estable, es decir,
una emulsión que no se romperá sin alguna forma de tratamiento:
1. Los líquidos (agua y petróleo) deben ser inmiscibles entre sí.

2. Debe haber suficiente agitación para dispersar un líquido en forma de gotas en

el otro líquido.
Las emulsiones no se forman espontáneamente, por lo tanto, hay que generar
cierto trabajo en el sistema, este trabajo es producido por la turbulencia o
agitación que ocurre en el movimiento de los fluidos por el paso a través de
bombas, cambios de diámetro (chokes) o cualquier vía sujeta a severa agitación
o presión. Por ejemplo, en un pozo que produce por flujo natural, esta
turbulencia
o agitación puede ser dada por el paso del flujo a través de la línea de
transporte, conexiones del cabezal, estranguladores. En pozos de bombeo
mecánico, lo ya antes expuesto más la agitación producida por la bomba es más
que suficiente para la formación de la emulsión.

3. La presencia de un agente emulsificante.

Que puede ser uno o combinación de materiales surfactantes como los
asfaltenos (un término general aplicado a la amplia variedad de compuestos de
alto peso molecular que contienen sulfuro, nitrógeno, oxígeno, metales)
1
resinas, ácidos

1
orgánicos, arcillas, parafinas y muchas otras. Como las moléculas de petróleo
son las que prevalecen, estos materiales serán poco atraídos por el cuerpo
interno del petróleo y migrarán a la interfase agua-petróleo. Similarmente las
impurezas del agua también migrarán.
El agente emulsificante es algún compuesto orgánico ó inorgánico que se
encuentra presente en el petróleo crudo y que estabiliza la fase dispersa al
formar una membrana o película elástica y fuerte que envuelve la superficie de
las gotas evitando su decantación por gravedad. Esta membrana es gruesa y
puede ser fácilmente visible en un microscopio. Su presencia hace difícil la
coagulación de las gotas. Cuando estas gotas chocan entre sí, la elasticidad de
la membrana actúa como pelota elástica o algunas veces se rompe formando
partículas más pequeñas. Aunque esta acción repelente puede ser causada por
otra razón, se ha comprobado que es debido más que todo a las propiedades
elásticas de la membrana protectora que se forma por la acción del agente
emulsificante. Es por esta razón que en cualquier sistema del tratamiento el
objetivo principal es el de destruir esta membrana protectora, lo cual puede
conseguirse si se neutraliza la acción del agente emulsificante. Si esto se
consigue, las gotas serán capaces de coagular en partículas lo suficientemente
grandes de manera que puedan separarse del petróleo por la acción de la
gravedad.

Los tipos de agentes emulsificantes pueden ser subdivididos de acuerdo a su

solubilidad en la fase continua.
Entre los agentes emulsificantes sólidos (no solubles) se tienen:
• Sílice
• Negro de Humo
• Arcilla
Entre los solubles se puede contar con:
• Surfactantes de Sodio
• Surfactantes de Calcio
• Surfactantes de Magnesio
• Asfaltos
• Bitúmenes
Adicionalmente, ciertas sustancias hidrofílicas como la goma (sustancia

1
viscosa soluble en agua), que no se encuentran con el crudo pero que pueden
ser tomados

1
en el equipo de superficie, pueden actuar como agentes emulsificantes. El
agente emulsificante se adhiere a los glóbulos por absorción y por atracción
iónica.

Además se puede decir que, el tipo de agente emulsificante que es absorbido en

la interfase petróleo-agua determinará el tipo de emulsión que se formará. Para
agentes emulsificantes sólidos, el líquido que moja al agente será el líquido que
formará la fase continua de la emulsión. Para los agentes solubles, la fase
líquida de mayor solubilidad para el agente emulsificante será la fase continua
de la emulsión.

Estos fenómenos son un efecto de la tensión superficial que existe entre el

agente y el petróleo y, el agente y el agua. Por ejemplo, si el agente es mojado
o absorbido por el petróleo, la tensión superficial entre el petróleo y el agente
en la interfase será más baja y el petróleo se convertirá en la fase continua.
Como la tensión interfacial entre el agua y el agente emulsificante será más alta
que la anterior descrita, el agua se agrupará en gotas.

Los emulsificantes de surfactantes están formados por una cadena muy larga de
hidrocarburos y un grupo polar. El grupo polar es atraído por el agua, mientras
que, la cadena de hidrocarburos se incorpora por sí misma al petróleo. Aunque
solamente surfactantes de sodio y calcio han sido nombrados, surfactantes de
cualquier metal alcalino, los surfactantes de metales de alta valencia, como
zinc, hierro, aluminio, etc., actúan de manera similar a los surfactantes de
calcio en su función emulsificadora.

En las emulsiones normales o regulares, la fase acuosa dispersa es usualmente

llamada agua y sedimento (BSW) y la fase continua es aceite crudo. El BSW es
principalmente agua salina, sin embargo, sólidos tales como arena, lodos,
carbonatos, productos de corrosión y sólidos precipitados o disueltos se
encuentran también presentes, por lo que BSW es llamado también agua y
sedimento básico.

La cantidad de agua remanente emulsificada varía de 1 a 60% en Volumen. En

1
los crudos ligeros (> 20 °API) las emulsiones contienen típicamente de 5 a
20%

1
 en volumen de agua, mientras que en los crudos pesados (< 20°API) tienen a
menudo de 10 a 35% de agua, tal como puede observarse en la figura (2). La
cantidad de agua libre depende de la relación agua/aceite y varía
significativamente de un pozo a otro

 FACTORES QUE AFECTAN LA ESTABILIDAD DE LAS

EMULSIONES
Una característica de las emulsiones w/o es, además de su fácil formación, su
persistencia conocida como estabilidad. Ello se debe a la existencia de agentes
naturales (arcillas, asfaltenos, parafinas) que estabilizan la emulsión (migran a la
interfase de la gota dispersa). Además, la formación de la emulsión, requiere de
energía, que los fluidos coproducidos (agua y petróleo) capturan "aguas abajo" del
reservorio en el "wellbore", punzados, bombas de profundidad y válvulas o chokes
en fondo y superficie.

Además de las condiciones nombradas anteriormente para formar la emulsión,

necesitamos la presencia de varios factores para poder mantener la estabilidad de la
emulsión formada, entre las cuales tenemos:
1. Tamaño de las gotas.
El tamaño de las gotas dispersas es determinado por el tipo y severidad de
agitación. Mientras más severa sea la agitación en un sistema de producción de
petróleo crudo, mayor será la acción cortante que puede ser impartida a la mezcla
agua-petróleo, dando como resultado un tamaño de gotas más pequeñas y con ello
una emulsión más estable. En una emulsión estable se pueden encontrar diferentes
tamaños de gotas, pero el porcentaje de gotas pequeñas es alto.

2. Tipo de agente emulsificante

Afecta drásticamente a la estabilidad de la emulsión. Se puede contar con varios
agentes para actuar bajo condiciones diferentes. Esto es generalmente relacionado a
dos funciones: rapidez de migración a la interfase y cómo actúa en el lugar. Cuando
el agua y el petróleo se mezclan, el agente emulsificante puede ser distribuido
uniformemente en el petróleo, entonces la emulsión es relativamente inestable. Con
el tiempo, el agente en el petróleo migra a la interfase debido a las características

1
tenso-activas. Esta migración, con el tiempo, produce una gruesa y dura película
alrededor de las gotas, resultando en una emulsión que es más difícil de romper.

3. Tipo de petróleo
Los petróleos de base nafténica o asfáltica se emulsificarán con mayor rapidez y
permanencia que los de base parafínica, esto se debe a que el asfalto y el bitumen
que se encuentran en el petróleo de base nafténica actúan como excelentes agentes
emulsificantes. La validez de lo antes dicho puede verse claramente si se compara
lo extenso que es este problema en los campos que producen este tipo de petróleo.

4. Porcentaje de agua
La cantidad de agua presente en una emulsión y el lugar que toma el tiempo de
agitaciones directamente relacionado con la estabilidad de la emulsión.
Generalmente, mientras el contenido de agua aumenta, la estabilidad de la emulsión
decrece. Esto es referido a la baja concentración de los agentes emulsificantes en la
interfase agua-petróleo y el promedio extenso de gotas de agua en el petróleo.

5. Viscosidad del petróleo crudo

La viscosidad de un líquido es la resistencia que éste presenta a fluir, es decir, a
mayor viscosidad mayor resistencia a fluir y viceversa. Un petróleo con alta
viscosidad mantendrá en suspensión gotas mucho más grandes que otro de
viscosidad baja. En los crudos pesados la migración de los agentes emulsificantes a
la interfase se retarda, es decir, en crudos de alta viscosidad se forman emulsiones
estables. Por eso los crudos de alta viscosidad son más difíciles, generalmente, de
deshidratar que los de baja viscosidad.

6. Densidad
Otro factor que afecta la estabilidad de la emulsión y el tiempo de asentamiento es
la densidad relativa del petróleo y el agua. A medida que la diferencia de
densidades entre el agua y el petróleo es mayor, la acción de la gravedad en fase
interna se incrementa y es más rápido el tiempo de asentamiento.

7. Edad de la emulsión
Las emulsiones se vuelven más estables con el tiempo. Esto se explica porque la

1
adsorción de los agentes emulsionantes a la superficie de las gotas de agua es, con
el correr del tiempo, más completa.

8. Temperatura
La estabilidad de una emulsión depende de la temperatura, que controla varios
efectos. Un incremento en la temperatura tiene tres efectos: primero, la viscosidad
del petróleo decrece ayudando así a la fácil coalescencia de las gotas de agua.
Segundo, la membrana que rodea a la gota con el agente emulsificante es debilitada
o rota debido a la expansión del agua y consigo el decrecimiento de la eficiencia del
agente emulsificante, y tercero, la diferencia de densidad de los fluidos agiliza el
incremento de tamaño de las gotas de agua.

9. Residuos de carbón
El efecto de los residuos de carbón en la estabilidad de las emulsiones es
comparable al de la viscosidad del petróleo, es decir, entre mayor sea el contenido
de residuos de carbón presentes en el petróleo, mayor será su estabilidad y
viceversa.

10. Exposición al aire

Se ha comprobado que las emulsiones se hacen más estables cuando están
expuestas al aire. Esto es debido a que el oxígeno en el aire va a reaccionar con los
componentes en el crudo para formar un agente emulsificante. Esta acción ocurre
rápidamente y solo unos pocos segundos de exposición al aire son necesarios para
estabilizar la emulsión en alto grado.

 FUNDAMENTOS DE LA RUPTURA DE UNA EMULSIÓN

Para la ruptura de una emulsión, el desemulsificante debe actuar principalmente en:
 Atracción fuerte a la interfase agua-petróleo
El proceso de desemulsificación toma lugar en la interfase agua-petróleo así que
el desemulsificante tiene que migrar rápidamente a la interfase para realizar su
función. El emulsificante está normalmente concentrado en la interfase y eso
crea un obstáculo adicional para el desemulsificante. Un buen desemulsificante
debe, por ende, no solamente migrar rápidamente a la interfase, también debe
competir con éxito por su posición en este sitio.

1
 Floculación
Cuando un desemulsificante se encuentra con la superficie de una gota de agua,
la gota tiene una fuerte atracción hacia otra gota en la misma condición. Por
este mecanismo, grandes aglomeraciones de gotas de agua se producen. Esta
característica de los desemulsificantes para producir aglomeración de las gotas,
normalmente no rompe la continuidad de la membrana del emulsificante.
Si la membrana del emulsificante es débil, este proceso de floculación puede ser
causa suficiente para romper la emulsión. De cualquier modo, en la mayoría de
las emulsiones es necesario acciones adicionales para la unidad de las gotas de
agua para volverse lo suficientemente grande para separarse del volumen de
petróleo.

 Coalescencia
La ruptura completa de la membrana del emulsificante y la fusión de las gotas
se describe como coalescencia. Debido a la floculación las gotas de agua se
acercan continuamente y al final se rompe la membrana del emulsificante
resultando en un rápido crecimiento del tamaño de las gotas. Esto es primordial
para una rápida separación de agua y un rompimiento completo de la emulsión.

 Humectabilidad de los sólidos

En muchos crudos los sólidos tales como sedimentos, sulfuro de hierro, arcillas,
los sólidos del lodo de perforación y parafinas, complican el proceso de
desemulsificación. Ellos tienden a reunirse en la interfase y contribuir
significativamente a la estabilidad de la emulsión. Algunas veces dichos sólidos
son los materiales primarios estabilizantes y es necesario removerlos para
realizar satisfactoriamente el rompimiento de la emulsión. Para removerlos de
la interfase, estos sólidos pueden ser dispersados en el petróleo o ellos pueden
ser humectados con agua y removerlos con esta. Si son dispersados en el
petróleo, la emulsión puede ser rota, pero los sólidos pueden permanecer
precipitados como un contaminante en el petróleo. Generalmente es más
deseable para remover sólidos inorgánicos humectarlos con agua. La parafina y
otros sólidos orgánicos son una excepción, estos pueden ser recobrados en el
proceso de refinación, por eso es considerable mantener dichos materiales
dispersos en el petróleo para transportarlos hasta la refinería.

1
 Un mecanismo similar prevalece en cualquier otro petróleo o en sólidos
humectados, pero el tratamiento será diferente. En ambos casos, cada gota de
desmulsificante tiene un fin, que es atacar fuertemente a los sólidos, por lo
tanto, formar una envoltura encima. El otro fin de las gotas es que las partículas
de sólido suspendidas dentro del líquido se atraigan fuertemente hacia el agua o
el petróleo

2.5 METODOS DE TRATAMIENTO DE CRUDO USADOS EN EL NOR

OESTE En una emulsión de agua en petróleo existen dos fuerzas que se oponen
constantemente:
 La tensión superficial o interfacial, que permite que las gotas pequeñas formen
gotas mayores, las cuales cuando están suficientemente grandes asientan por
gravedad.
 La membrana del agente emulsificante que rodea al agua tiende a evitar la
unión de las gotas pequeñas y aún en el choque de dos gotas pequeñas tiende a
quedar entre ellas de manera que no pueda formarse una gota más grande.

Como se observa, la única alternativa que queda es la de romper la membrana

del agente emulsificante que está poniendo aquellas dos fuerzas en
antagonismo. Con este fin, tres métodos generales de tratamiento se usan
actualmente, uno en mayor ó menor grado que otros de acuerdo al carácter de
las emulsiones, tipo de crudo tratado, y por último la técnica del operador,
dichos métodos son:
o Método Mecánico
o Método Químico
o Método Eléctrico

 METODO MECANICO
Esta forma de tratamiento es usada en combinación con los métodos químicos y
eléctricos, es decir, como un tratamiento previo al uso de los dos métodos o
combinación con ellos. En los casos de emulsiones muy inestables, la sola
aplicación de calor puede en algunos casos, producir un rápido rompimiento de la
emulsión, pero en la gran mayoría de los casos, el tratamiento químico o eléctrico
es necesario, a menos que la temperatura usada se acerque al punto de ebullición

2
del agua, por la

2
desventaja de perdida de petróleo liviano. Los siguientes procesos ayudan a este
método:

 APLICACIÓN DE CALOR: cualquier emulsión puede romperse aplicando

calor hasta una temperatura igual a la del punto de ebullición del agua, ya que
una vez se alcance esa temperatura, las gotas de agua se evaporan y por lo tanto
la membrana protectora se rompe. La aplicación de calor a alta temperatura
tiene muchas desventajas por la cual en la práctica, no se opera en esos niveles.

 SEPARACIÓN POR GRAVEDAD O ASENTAMIENTO

Este proceso mecánico para tratar una emulsión no es más que el de un simple
asentamiento por lo cual se deja a la fuerza de gravedad actuar entre el petróleo
y el agua, en virtud de sus diferencias en densidades.

El asentamiento o separación por gravedad puede ser efectivo únicamente

cuando la emulsión ha sido rota previamente por medio de algún otro tipo de
tratamiento. Si la membrana protectora y las cargas eléctricas estabilizadoras de
las gotas no son neutralizadas previamente, cualquier asentamiento que ocurra
será tan lento que no será práctico su uso.

Como se ha dicho, la velocidad de asentamiento está altamente influenciada por

la viscosidad del petróleo y es por esta razón que la emulsión, en algunos casos,
se calienta antes de colocarse en los tanques de asentamiento.

Para que el asentamiento ocurra a mayor velocidad, es muy importante que la

emulsión, una vez en el tanque u otro equipo decantador, esté en un estado de
absoluta tranquilidad, de tal manera que no ocurra ninguna liberación de gas en
el equipo decantador que redunde en turbulencia o agitación.

Para evitar al máximo la agitación, en algunos diseños, la emulsión que entra en

el equipo decantador es pasada a través de un colchón de agua. Este colchón de
agua ayuda a coagular las gotas de agua dispersas en la emulsión y sirve a la
vez como igualador de temperatura, debido a que cualquier mala distribución
del

2
 calor puede causar corrientes que agiten la mezcla y por lo tanto eviten la
separación.

En general, el tiempo total de asentamiento necesario para la separación de la

emulsión, depende de variables como: viscosidad del petróleo, densidades tanto
del agua como del petróleo, cantidad de agitación en el equipo de decantación,
velocidad del fluido que entra en el equipo y tamaño de las partículas de agua

 METODO QUIMICO
En el tratamiento químico de las emulsiones, la desemulsificación es obtenida
introduciendo una sustancia que contrarreste el efecto del agente emulsificante en
los casos que la emulsión está estabilizada por una membrana protectora; o
introduciendo un producto desmulsificante que neutralice las cargas de las gotas si
la emulsión está estabilizada por las atracciones eléctricas.

Después que el compuesto químico se ha introducido por la línea de flujo, deberá

haber suficiente agitación para que la sustancia se ponga en contacto con cada gota
de agua suspendida en el petróleo y neutralice la película del agente emulsificante
que la rodea. De allí que la distribución adecuada del producto en el cuerpo de la
emulsión viene a constituir un factor de importancia en todo punto de
deshidratación.

Hay casos en que el compuesto químico se agrega directamente en el cabezal del

pozo. Esto puede hacer que el petróleo y el agua se separen en el cabezal del pozo y
fluyan en estado libre hacia el separador, donde puede ocurrir una agitación
violenta, dando origen a una nueva emulsión del petróleo y agua, pudiendo
permanecer emulsificada si todo el producto químico ya ha sido consumido.

Muchos productores de la industria petrolera creen justificable una investigación

cuidadosa y una gran cantidad de experimentos antes de la colocación final de la
bomba inyectora de productos químicos. No se le considera factible determinar de
otra manera la ubicación apropiada para dicha bomba en un campo dado. Excepto
en casos especiales, muchos operadores acostumbran colocar la bomba química en
el múltiple de distribución o en el separador.

2
Estos casos incluyen tales situaciones como tratamiento en el pozo, e inyección
corriente arriba del estrangulador para evitar la emulsión. En caso de que un pozo
produzca petróleo limpio, a menudo, la bomba dosificadora de producto
desmulsificantes se coloca en la línea de flujo del pozo productor de emulsión.
Los cambios de temperatura afectan el tratamiento de algunas emulsiones más que
el de otras. En la mayoría de los casos se necesita una cantidad menor de
compuesto para el tratamiento de una emulsión caliente que el de una fría. Esta
relación se aplica a casi todas las temperaturas que se encuentran en los
tratamientos en el campo, pero a temperaturas elevadas las pérdidas de gravedad y
volumen sobrepasan el ahorro en la cantidad de compuestos químicos usados para
romper las emulsiones.

Suponiendo que se haya seleccionado un compuesto químico efectivo, la relación

entre la cantidad de éste y el período de asentamiento requerido para la separación
del petróleo y el agua de una emulsión es probablemente, la relación menos
comprendida universalmente en los procedimientos usados para el tratamiento. La
cantidad y el tipo del compuesto tienen un efecto definido en el grado de
desintegración, pero no en el período de asentamiento requerido para separar el
petróleo y el agua después que la emulsión ha sido separada. Si se lleva agua libre a
los tanques de almacenamiento desde los tanques de asentamiento o equipo similar,
el aumento de componentes en el sistema de tratamiento casi nunca remediará la
situación.

Tal situación indica que el sistema es inadecuado para el volumen de producción

manejado. Hay varios remedios comunes que se pueden poner en práctica para
obviar la necesidad de ampliar la planta con frecuencia, por medio de ensayos
químicos puede descubrirse un producto que actúe más rápidamente.

 METODO ELECTRICO
Este método emplea un campo eléctrico para separar la emulsión. El procedimiento
es rápido y efectivo pero la inversión inicial es más elevada que en los métodos
descritos anteriormente.

Las partículas suspendidas en un medio de baja constante dieléctrica se atraen a sí

2
mismas cuando se encuentran bajo la acción de un campo eléctrico DC ó AC. El

2
mecanismo de atracción de las gotas es complicado y no se conocen todos los
fenómenos que se producen en el momento de la fusión de las gotas.

Algunos experimentos indican que una gota sometida a la acción de un campo

eléctrico adquiere por inducción cargas opuestas en dos extremos a esto se le llama
polarización. Al encontrarse dos gotas en estas condiciones, se atraen y se unen,
esta fusión es instantánea.

El tratamiento químico-eléctrico es una variedad del eléctrico, descrito antes.

Algunas veces la estabilidad de la emulsión es tal que la aplicación del tratamiento
eléctrico no es suficiente. En estos casos se utiliza una pequeña cantidad de
desemulsificante cuyo efecto se magnifica en presencia del campo eléctrico.

Este método tiene un costo inicial relativamente alto pero en su uso se ha extendido
mucho en los últimos años debido a los grandes ahorros que se obtienen al
mantenerse la gravedad de los crudos que se tratan

 DESHIDRATACIÓN Y DESALADO DEL CRUDO

2.5..1 DESHIDRATACIÓN DEL CRUDO Una vez que el crudo es
producido a nivel de fondo de pozo, la producción proveniente de los
diferentes pozos se lleva a un manifold de producción, compuesto a su
vez por tres sub manifoldss de acuerdo a la presión de línea en baja, alta
y de prueba. Está constituido por tuberías de 6 pulgadas de diámetro a
través de las cuales circula la mezcla gas-crudo-agua que pasará
posteriormente a los separadores gas-líquido donde se elimina el gas
disuelto. Luego, la emulsión pasa a un separador gravitacional para
eliminar el agua libre y el crudo no emulsionado. La emulsión restante
se lleva al sistema de tratamiento seleccionado para la aplicación de
calor y/o corriente eléctrica, y finalmente el crudo separado pasa a un
tanque de almacenamiento. El punto de inyección de química es a la
salida del múltiple de producción, antes de los separadores.

2.5..2 PROCESO DE DESALADO DEL CRUDO

El agua coproducida con el petróleo es una salmuera o agua salada
porque en ella, en general, el 60/70 % de las sales disueltas están

2
constituidas por

2
cloruro de sodio, sal común o halita.

Las gotas del agua dispersas en el petróleo tienen la salinidad del agua
coproducida (el pasaje de la emulsión por un calentador puede
concentrarla por evaporación del agua, pero esto no es frecuente).

El contenido de sal en cualquier cantidad de una muestra de petróleo es

solo función del contenido de agua salada remanente en el petróleo y de
la salinidad del agua coproducida que puede variar desde nula hasta
saturada. Existen ciertos reservorios de petróleo asociados a rocas de
origen químico (evaporitas) en los cuales es posible la existencia de sal
sin agua, pero no son frecuentes.

Un petróleo que sale de un proceso de desemulsificación (deshidratación)

puede contener 1 % de agua o menos. Si el agua es de una salinidad de
200.000 mg/lt, un 1 % de agua indica que el petróleo contiene,
aproximadamente 2.000 mg/lt de sales requiriéndose su desalado porque
el petróleo no cumple lo especificado en sales (usualmente 100 mg/lt).

Si, por otro lado, el agua es de una salinidad de 5.000 mg/lt, un 1%

indicaría unos 50 mg/lt y no sería necesario desalar para la venta.

La sal puede venir en el crudo siguiendo tres caminos, disuelta en el agua

libre, disuelta en las gotas de agua emulsionada en el crudo o como sal
cristalizada en el crudo, es por eso que para extraer las sales se diseña
todo un proceso de desalado. Se deshidrata para evitar transportar agua
sin valor y se desala para evitar corrosión y problemas con los procesos
de refino (envenenamiento de catalizadores).

El proceso de desalado consiste en dos etapas:

1. Deshidratación, para reducir el agua remanente en el crudo a niveles
de 0,2 a 1 % (tratamiento de la emulsión).

2
 2. Desalación, que incluye los medios para incorporar agua dulce como
diluyente de las "sales emulsionadas" y posteriormente deshidratar para
reducir el contenido de agua al nivel especificado (fase de desalación).
La cantidad del "agua de desalado" requerida para alcanzar el nivel de
sal admisible es función de:
a. La salinidad del agua remanente.
b. La cantidad de agua remanente luego de la primer etapa de
deshidratación (variable de mayor efecto).
c. La salinidad del agua de dilución.
d. La eficiencia del mezclado agua dulce/petróleo.
e. El límite de sal admitido en el crudo para la venta.
La eficiencia de mezclado es la relación % entre la cantidad del agua de
dilución inyectada y la que realmente coalesce con las pequeñas gotas de
agua salina remanente.

Los dispositivos comerciales de mezclado tienen eficiencias del 70 - 85

%. Esta variable es la única sobre la que tiene control el operador

2.6 AGUA DE PRODUCCIÓN

Es el agua obtenida en superficie, a través de pozos de petróleo y/o gas, desde una
formación de interés (agua connata), un acuífero activo (agua intrusiva) o un
proyecto de inyección de agua (agua inyectada).

 CARACTERISTICAS FISICAS DEL AGUA DE PRODUCCIÓN

Los parámetros que se describen a continuación, son algunos de los factores más
relevantes a considerar, en cualquier programa de monitoreo de calidad de aguas
producidas para la extracción de petróleo y/o para las aguas residuales de las
refinerías de petróleo.

2.6..1 CONTENIDOS DE SOLIDOS

Es común que el petróleo crudo contenga arcilla que interfiere obturando
equipos. Los métodos para su determinación pueden diferir entre el campo y la
refinería por razones prácticas y económicas. No obstante en caso de

2
transacciones comerciales debe especificarse exactamente cuál será el método
acordado para su control.

Los sólidos totales están definidos como la materia resultante de la evaporación

a una temperatura entre 103 y 105 ºC, los cuales se clasifican en partículas
disueltas, suspendidas y sedimentables. Los sólidos suspendidos o filtrables se
caracterizan por presentar un diámetro de partícula generalmente entre 10 y
100 micras (responsables de causar la turbidez), estos pueden ser medidos
usando el método 160.2 de EPA, o ASTM D 1888. El contenido de sólidos
suspendidos de las aguas residuales no se puede medir exactamente por estos
métodos si los compuestos presentes se volatilizan a temperaturas por debajo
de 103°C.

En las refinerías se utiliza la ASTM. D-4006 para la determinación de agua y la

ASTM. D-4807 para la determinación de sedimentos por filtración.

En el campo suele utilizarse la BS&W - ASTM D4007-11. (Agua y sedimentos)

por uno de los tres métodos de centrifugación según el tipo de crudo:
 Crudos parafínicos: con calentamiento
 Crudos asfáltenicos: solventes aromáticos (tolueno)
 Otras muestras: emulsificadores

2.6..2 TEMPERATURA
La descarga de aguas residuales a altas temperaturas puede causar daños a la
flora y fauna en los cuerpos de agua al inferir en la reproducción de las
especies, incrementar el crecimiento de bacterias y otros organismos,
acelerando las reacciones químicas y reduciendo los niveles de oxígeno.

Problemas asociados a la temperatura:

 Influye en la formación de escamas inorgánicas.
 Influye en la solubilidad de los gases en el agua.
 Influye en la precipitación de compuestos.

3
2.6..3 MATERIAL FLOTANTE
En el agua de producción se distinguen partículas y material flotante como la
nata de petróleo crudo. Su presencia causa la visualización de una gama de
colores en la superficie del agua cuya intensidad es una función del espesor de
la película de aceite, la cual no es aceptada por la legislación peruana; además
de esto el agua también transporta consigo impurezas tales como: gotas de
aceite dispersas en la fase agua y sólidos humedecidos con petróleo.

La eliminación del petróleo crudo libre en flotación, implica el control de dos

aspectos:
 El derrame de nata del petróleo crudo en la descarga de la caja API de las
baterías; en general, la correcta operación de la caja API separa como
petróleo crudo los glóbulos con un diámetro superior a 150 μm. La nata que
se produce debe ser removida continuamente en la caja API para evitar su
derrame en el afluente, y eliminar la posibilidad de que por turbulencia viaje
hacia la salida de las aguas de vertimiento y de ahí hacia los cuerpos
acuosos.
 Grasas y aceites. Esta denominación comprende aquellas sustancias que se
encuentran en suspensión en el agua y que son solubles en hexano.

Muchas de las aguas de producción y/o inyección poseen sólidos suspendidos

que están en el rango de 0.01 micrones a 100 micrones. Este material flotante
básicamente puede estar compuesto por: finos de formación, limos, arcillas,
productos de corrosión, además otros compuestos formados por las bacterias y
cuerpos de bacterias muertas, etc

2.6..4 GRASAS Y ACEITE LIBRE, EMULSIONADO Y DISUELTO.

La Asociación Americana para la Salud Pública en el documento, Métodos
Estándar para el Examen de Agua y Aguas Residuales, la define como:
“Cualquier material recuperado en la forma de una sustancia soluble en un
solvente”, donde el triclorofluoroetano es el solvente recomendado.

Como es de conocimiento general, la descarga de aceites o grasas en un cuerpo

de agua, ocasiona perturbaciones en la vida acuática al formar películas sobre la

3
superficie, obstaculizando la fotosíntesis al disminuir la oxigenación y paso de
la luz, además de interrumpir en la reproducción de las especies.
En el pozo, estas grasas y aceites libres pueden ocasionar los siguientes
problemas:
 El aceite tiende a formar emulsiones.
 Atrae sólidos que pueden provocar taponamiento.

Para determinar si hay presencia de grasas y aceite libre o no, se puede evaluar
a partir de las siguientes normas:
 Infrarrojos. ASTM D 3921-96
 Calorimetría
 Gravimetría. SM 5520-B

2.6..5 METALES
Metales como: Ba, Cd, Cr, Pb, Hg. Estos metales algunas veces están presentes
en pequeñas cantidades en las aguas residuales de la industria petrolera.
 Bario: Es uno de los metales pesados, y se puede combinar con los sulfatos
para formar sulfato de bario insoluble. Aún en cantidades pequeñas puede
causar grandes problemas. El bario se queda en la superficie por mucho
tiempo, y se debe evitar la descarga en la superficie. Todos los metales
pesados tienden a ser tóxicos para los seres humanos en cantidades muy
pequeñas, y tienden a concentrarse en la población marina (crustáceos,
camarones, etc.). Para determinar si hay contenido de bario o no en el agua,
se puede evaluar a partir de las siguientes normas:
o ASTM D 3651-11
o SM 3500 Ba C

 Cadmio: La presencia del cadmio en el agua dependerá de la fuente donde

proviene y la acidez del agua, es probable que en algunas aguas
superficiales que contengan un poco más de microgramos de cadmio por
litro, se hallan contaminado por descargas de desechos industriales o por
lixiviación de áreas de relleno, también se da por suelos a los cuales se le
han agregado lodo cloacales. Los niveles de cadmio en aguas naturales son
muy bajos.

3
 Es insoluble en bases, se disuelve en ácido nítrico diluido y es poco soluble
en los ácidos sulfúricos y clorhídricos.
Para determinar la concentración de cadmio en el agua se utiliza la siguiente
norma:
o ASTM D 3557-02

 Cromo: El cromo es un metal pesado altamente peligroso para los seres

humanos. Debido a que el cromo es, en general, de baja solubilidad, los
niveles que se encuentran en el agua por lo común son bajos. Puede estar
en forma trivalente o hexavalente, ya sea como sal soluble o como
partículas insolubles, y muchas veces como complejos químicos. La
valencia de la forma química en las aguas naturales se ve influenciada por la
acidez del agua.
El agua potable contiene normalmente concentraciones muy bajas de
cromo. El cromo trivalente se presenta muy rara vez en el agua potable que
ha sido clorada, se presume que la mayor parte del cromo que contiene el
agua se halla en forma hexavalente.
Algunas aplicaciones industriales que usan el cromo en estado de oxidación,
lo depositan sobre el suelo como desechos en estado sólido, que al
descomponerse e infiltrarse el agua de lluvia a través de ellos, producen
lixiviados. Éstos migran en fase acuosa interactuando a su paso con las
partículas del suelo. Una vez que estas partículas llegan al nivel freático
producen la contaminación de las aguas subterráneas creando plumas de
contaminación y superando así las normas de calidad del agua potable.
Para determinar la concentración de cromo en el agua se utiliza la siguiente
norma: ASTM D 1687-02

 Plomo: Sus fuentes naturales son la erosión del suelo, el desgaste de los
depósitos de los minerales de plomo y las emanaciones volcánicas.
Sin embargo, el plomo también se encuentra presente en los desagües
domésticos, que al descargar en los cursos naturales de agua o en las aguas
marinas, modifica substancialmente la reproducción de invertebrados
marinos y cambios neurológicos y de la sangre en los peces.

3
 El plomo tiende a formar compuestos con aniones que posean baja
solubilidad, como, los hidróxidos, carbonatos y fosfatos. Por tanto la
cantidad de plomo remanente en solución en las aguas superficiales
(también dependiente del pH y salinidad), es generalmente bajo.
La mayor parte del plomo se mantiene retenido fuertemente y muy poco se
transporta hacia aguas superficiales o subterráneas. Sin embargo la entrada
a aguas superficiales como resultado de la erosión de las partículas de tierra
que contienen plomo, o mediante la conversión a un sulfato relativamente
soluble en la superficie de la tierra / sedimento, puede ocurrir.
Igualmente es posible el movimiento de plomo desde la tierra hasta cuerpos
de agua subterránea por lixiviación.
Para determinar la concentración de plomo en el agua se puede utilizar la
siguiente norma: ASTM D 3559-08

 Mercurio: El mercurio no es un elemento esencial para la vida, sin embargo

siempre ha estado presente en la naturaleza en concentraciones a que los
seres vivos están adaptados. Sus fuentes naturales son el vulcanismo, la
desgasificación de la corteza terrestre, la erosión y la disolución de los
minerales de las rocas debido a la penetración del agua a través de estas por
tiempo muy prolongado.
Su presencia indica contaminación por desechos industriales de plantas de
procesamiento de metales, farmacéuticos o químicas, así como por ingreso
al sistema acuático de residuos de pesticidas, agrícolas, herbicidas y
fungicidas o compuestos medicinales. Los residuos de compuestos
orgánicos como el fenil y el alquil de mercurio, son los que más se
encuentran en el agua.
Para determinar la concentración de mercurio en el agua se puede utilizar la
siguiente norma: ASTM D 3223-02

 CARACTERISTICAS QUIMICAS
2.6..1 PH: Es el potencial hidrógeno o nivel de ácidos o bases en una
sustancia. Aquellas que no se encuentran entre el rango de 5 – 9
pueden afectar el medio acuático, al causar perturbaciones celulares y la
eventual destrucción de la flora y la fauna.

3
 En un pozo se pueden presentar problemas de escamas, producto de la
corrosión y la velocidad a la que esta se presente dependiendo el grado
de pH que se tenga; si se tiene un pH bajo existirán más problemas de
corrosión.

Para determinar la variación del pH, se puede evaluar a partir de las

siguientes normas: pH-metro, ASTM D 1293-12

2.6..2 ANIONES: Son iones con carga negativa presentes en el agua. La

concentración de cloruros es una medida específica de la salinidad del
agua en la industria petrolera. El alto contenido de cloruros impide que
el agua sea utilizada para el consumo humano o el ganado. Altos
porcentajes de cloruros en los cuerpos de agua también pueden matar a
la vegetación circundante

 Cloro. El ion cloruro es el principal constituyente de las aguas de los

campos petroleros y las aguas frescas. La mayor fuente de los iones
cloruros es el NaCl, por lo tanto este ion es utilizado para medir la
salinidad del agua según su concentración se puede clasificar de la
siguiente manera:
o Agua dulce: 0 - 2000 ppm
o Agua salobre : 2000 - 5000 ppm
o Agua salada: 5000 - 40000 ppm
o Salmuera: > 40000 ppm

El principal problema asociado con el ion cloruro es el incremento

de la corrosividad a medida que la concentración de este ion
aumenta.
Para determinar la concentración de cloro, se utilizan las siguientes
normas: ASTM D 4458-09 y ASTM D 4327-11
o Carbonatos y Bicarbonatos: La alcalinidad de un agua es debida
al contenido de sales del ácido carbónico (bicarbonatos,
carbonatos) e hidróxidos, es una medida o indicación de los
componentes básicos del agua.

3
 La alcalinidad de las aguas naturales suele deberse a los carbonatos
y bicarbonatos de calcio, magnesio, sodio y potasio y en algunos
casos también se debe en pequeño grado a boratos, silicatos y
fosfatos.
El bicarbonato es el componente que más contribuye a la
alcalinidad. La importancia de la alcalinidad es significativa en los
fenómenos de coagulación y ablandamiento, así como en la
prevención de la corrosión. La alcalinidad da un índice de la
resistencia del agua a bajar su pH cuando se le añade ácido.
Para determinar la concentración de carbonatos y bicarbonatos en
el agua, se puede evaluar a partir de las siguientes normas: ASTM
D 1067-11 y SM 2320-B

 Sulfatos Corresponden a sales de moderadamente solubles a muy

solubles. Las aguas dulces contienen de 2 a 150 ppm, y el agua de
mar cerca de 3.000 ppm.
Proceden de rocas sedimentarias, sobretodo yeso y anhidrita, y en
menor proporción de la oxidación de los sulfuros de la pirita. En
función del contenido de calcio, podrían impartirle un carácter ácido
al agua.
Los sulfatos de calcio y magnesio contribuyen a la dureza del
agua y constituyen la dureza permanente. El sulfato de magnesio
confiere al agua un sabor amargo.
Cuando el sulfato se encuentra en concentraciones excesivas en el
agua ácida, le confiere propiedades corrosivas.
Para determinar la cantidad de sulfatos en el agua, se utilizan las
siguientes normas: ASTM D 4327-11, Turbidimetría ASTM D
4130- 08 y Gravimetría SM 4500-SO4 D37

2.6..3 CATIONES
Es la sumatoria de todos los iones con carga positiva presentes en el agua. La
concentración de cationes es una medida específica de la salinidad y dureza del
agua en la industria petrolera. El alto contenido de cationes impide que el agua
sea utilizada para el consumo humano o el ganado.

3
 Calcio: Los iones son un componente principal de las salmueras de
yacimientos petrolíferos. El ión calcio se combina fácilmente con
bicarbonatos, carbonatos y sulfatos para formar precipitados insolubles.
Para determinar la cantidad de calcio presente en el agua, se utilizan las
siguientes normas: ASTM D 511-09 y SM 3500 Ca-B

 Magnesio. Los iones se presentan solamente en bajas concentraciones y

también forman incrustaciones. Normalmente se encuentra como un
componente de la incrustación del carbonato de calcio.
Para determinar la cantidad de calcio presente en el agua, se utilizan las
siguientes normas: ASTM D 511-09 y SM 3500 Mg-B

 Sodio. Es el catión más abundante en las salmueras de yacimientos

petrolíferos. Generalmente se halla en concentraciones superiores a 35,000
partes por millón (ppm).
El sodio generalmente no presenta problemas en el manejo, pero vuelve al
agua no apta para el consumo humano o de animales, y es a menudo fatal
para la vida vegetal.
Para determinar si hay presencia de sodio, se puede evaluar a partir de las
siguientes normas: ASTM D 3561-11

 Hierro: Naturalmente se halla en concentraciones muy bajas. Su presencia

muchas veces indica problemas de corrosión. El hierro también se combina
con los sulfatos y materias orgánicas para formar un lodo de hierro, y es
particularmente susceptible de formar lodos si hay ácidos presentes.
Para determinar si hay presencia de sodio o no, se puede evaluar a partir de
las siguientes normas: ASTM D 1068-10 y SM 3500 Fe B

 Estroncio. Puede ser radioactivo y puede concentrarse en moluscos tales

como las ostras. También puede formar costras, pero generalmente solo se
encuentran como trazas en productos de calcio.
Para determinar si hay contenido de bario o no en el agua, se puede evaluar
a partir de las siguientes normas: ASTM D 3920-02 y SM 3500-Sr C

3
  Fenoles: Son compuestos aromáticos presentes en aguas residuales de la
industria del petróleo, del carbón, plantas químicas, entre otros. Los fenoles
causan problemas de sabores en aguas de consumo tratadas con cloro; en
aguas residuales se consideran no biodegradables, pero se ha demostrado
que son tolerables concentraciones hasta 500 mg/L. Tienen una alta
demanda de oxígeno, en niveles altos pueden manchar la piel de peces y
afectar negativamente la flora, fauna y seres humanos.
Para evaluar la cantidad de fenoles que hay en el agua, se utilizan las
siguientes normas: ASTM D 1783-01 y ASTM D 2580-06

 Oxígeno Disuelto: Mantener una concentración adecuada de oxígeno

disuelto en el agua es importante para la supervivencia de los peces y otros
organismos de vida acuática. La baja concentración de oxígeno disuelto
puede ser un indicador de que el agua tiene una alta carga orgánica
provocada por aguas residuales.
Para determinar la cantidad de oxígeno disuelto en el agua, se puede evaluar
a partir de las siguientes normas: Titulación. ASTM D 888-12 y
Colorimetría. ASTM D 888-12

 OTRAS PROPIEDADES DE CONTROL

2.6..1 OXIGENO DISUELTO
2.6..2 DEMANDA BIOQUIMICA DE OXIGENO (DBO).
Mide la capacidad de las bacterias comunes para digerir la materia orgánica,
para obtener CO2 y H2O, generalmente en un periodo de incubación de 5 días
a 20
°C, analizando la disminución de oxígeno. Esta mide la materia orgánica
biodegradable.
Para determinar la demanda bioquímica de oxígeno disuelto en el agua, se
puede evaluar a partir de la siguiente norma: SM 5210-B

2.6..3 DEMANDA QUIMICA DE OXIGENO (DQO).

Es el equivalente en oxígeno de la fracción de material orgánico presente en una
muestra, que es susceptible de oxidación, en medio ácido, por medio del

3
 dicromato de potasio. Esta analiza tanto la materia orgánica biodegradable
como la que no lo es (refractaria).
Para determinar la demanda química de oxígeno disuelto en el agua, se puede
evaluar a partir de la siguiente forma: SM 5220-B

2.6..4 CONDUCTIVIDAD
Es una medida de la presencia, movilidad, valencia, y concentración de iones,
así como la temperatura del agua. Este es un indicador de la salinidad del
agua.
Para determinar la conductividad del agua, se puede evaluar a partir de las
siguientes formas: Método instrumental: ASTM D 1125-95

2.7 SISTEMAS PARA SEPARACIÓN, TRATAMIENTO Y

ACONDICIONAMIENTO DEL AGUA DE PRODUCCIÓN
A continuación se presenta una detallada descripción de los mecanismos de
separación involucrados en cada uno de los equipos utilizados para el tratamiento
de aguas, entre los cuales se puede encontrar la coalescencia, dispersión, separación
gravitacional y flotación, en donde estos dos últimos son la base principal del
funcionamiento de los equipos.

 MANEJO DEL AGUA DE PRODUCCIÓN DE UN CAMPO

PETROLERO
Durante toda la etapa productiva de un yacimiento la relación agua-aceite (WOR)
se va incrementando haciendo que el corte de agua en el pozo alcance valores muy
altos. El movimiento del agua estimula el desplazamiento del petróleo y afecta el
barrido vertical y areal, determinando de ese modo el factor de recuperación de
petróleo de un campo. El factor de recobro en un yacimiento aumenta durante la
recuperación secundaria gracias al fenómeno de inmiscibilidad que existe entre el
agua y el aceite que se producen, lo cual hace que el agua proveniente de algunas
formaciones subyacentes, o debido al fracturamiento aumente la taza de flujo.

La calidad del agua de producción depende de la región, geología de la formación y

los demás fluidos implicados en el proceso de recuperación. Los caudales y
presiones pueden variar considerablemente en las proximidades del pozo productor

3
y de esta forma alterar el equilibrio fisicoquímico que prevalece en el yacimiento,
esto hace

4
que se presenten emulsiones, que generalmente son la forma en que se producen los
fluidos, las cuales son tratadas mediante procesos químicos para llevar a cabo su
separación.

Si bien el agua a menudo se considera un problema, el agua de producción buena,

(definida como el agua producida por debajo del límite económico de la relación
agua/petróleo RAP) es crítica para el proceso de producción de petróleo. El agua
mala, (agua producida por encima del límite económico de la relación
agua/petróleo) por el contrario, es agua que aporta poco valor a la operación de
producción, si bien es probable que en algún momento futuro encuentre el camino
para su reutilización.

El Ciclo del agua Buena es:

 El agua desplaza al petróleo generando su flujo.
 El petróleo es separado del agua.
 El agua es sometida a tratamiento antes de reinyectarla o eliminarla.
 Una parte del agua producida es reinyectada para mantener o incrementar la
producción de hidrocarburos.
 El campo se mantiene rentable.

En el caso contrario considerando un ciclo de producción con “agua mala” tenemos

que:
 El agua afecta negativamente el flujo de petróleo.

 Disminuye la producción de petróleo y el agua se convierte en problema.

 Los sistemas de tratamiento del agua en superficie se sobrecargan.
 Se genera en superficie más agua de la necesaria para el proceso de re inyección.
 El tratamiento y/o la eliminación de exceso de agua se suma a los costos de
producción.
 El campo pierde rentabilidad lo que puede provocar el abandono de
importantes reservas.

4
Fuente: Bailey, Bill y Crabtree, Mike. Control de Agua. Oilfield Review, 2000.

El primer paso en lo que respecta al manejo del agua es la evaluación y el

diagnóstico del sistema de agua. Debido a la complejidad de este sistema, la
definición del problema suele ser la parte más complicada del proceso.

Hoy en día, los ingenieros aplican un proceso de pasos múltiples, sustentado por
un sofisticado arreglo de técnicas y herramientas utilizadas para diagnosticar los
problemas relacionados con la presencia de agua.

El proceso suele comenzar con la recolección de información de yacimientos,

historia de producción e instalaciones de superficie. Utilizando los datos obtenidos
previamente, los ingenieros evalúan el sistema de producción actual para identificar
obstáculos económicos y adquirir un conocimiento inicial de los mecanismos de
flujo de agua presentes en el yacimiento, los pozos y el sistema de superficie.

Luego, la compañía operadora y las compañías de servicios trabajan en conjunto

para determinar si se necesita algún dato nuevo para evaluar correctamente el
sistema de producción. Por ejemplo, las pruebas de flujo de los pozos de
producción e inyección,
4
 los perfiles de flujo de fluido de fondo de pozo, los registros geofísicos de pozo y
los levantamientos entre pozos, y la utilización de sísmica de repetición permiten
definir los movimientos del petróleo y el agua dentro del yacimiento.

Durante la producción, el petróleo es barrido del yacimiento y es reemplazado por

agua natural o inyectada, este proceso raramente es uniforme. La heterogeneidad de
la formación puede conducir a la incursión prematura de agua y a problemas
relacionados con el agua de fondo de pozo. Los pozos de producción e inyección
son vigilados rutinariamente y manejados para minimizar la relación agua/petróleo,
maximizar la eficiencia de barrido vertical y optimizar la producción de petróleo.

Los sistemas de superficie pueden ser complejos y deben ser diseñados para
manejar y tratar los volúmenes de agua que entran y salen del sistema de
producción. La calidad del agua descargada al medio ambiente, eliminada por
métodos convencionales o desviados para ser reutilizada como agua de inyección
del yacimiento y para otras aplicaciones alternativas, es controlada y vigilada
rutinariamente

2.8 MARCO NORMATIVO

 DEFINICIONES

 LEY GENERAL DE HIDROCARBUROS

 REGLAMENTO GENERAL DE HIDROCARBUROS

 MARCO LEGAL
El Marco Legal examina y detalla las normas que establecen la base legal para el
desarrollo de las actividades de Producción de Pozos de Desarrollo. El Marco Legal
está conformado por las normativas nacionales ajustables a este tipo de actividad;
además, por política corporativa, se han asociado estándares internacionales.

La Legislación Nacional está compuesta por una variedad de normas a nivel de

todo el territorio nacional, que regulan actividades productivas y extractivas de
diferente índole. Estas normas no solo despliegan sus efectos en ámbitos

4
propiamente

4
 ambientales, sino que se intersectan con diversas áreas temáticas como: tierras,
salud, fiscalización, patrimonio cultural, entre otras.
2.8..1 Leyes y Reglamentos sobre seguridad y salud en el Trabajo
 Ley 29783. “Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo”
 Ley 30222 “.Ley que modifica la ley 29783”.
 DS. 005-2012-TR. “Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo”

2.8..2 Leyes y Reglamentos de las Actividades de Explotación de Hidrocarburos

 DS. 032-2004-EM. “Reglamento de las actividades de exploración y
explotación de hidrocarburos”
 Reglamento para la Protección Ambiental en las Actividades de
Hidrocarburos - Decreto Supremo Nº 039-2014-EM

2.8..3 Leyes y Reglamentos para la protección ambiental en las Actividades de

Hidrocarburos.
 Ley General del Ambiente – Ley N° 28611
 Ley del Sistema Nacional de Evaluación del Impacto Ambiental – Ley N°
27446
 Ley General de residuos sólidos - Ley 27314
 Ley Forestal y de Fauna Silvestre - Ley N° 27308
 Ley de Áreas Naturales protegidas – Ley 26834
 DS. 039-2014-EM. “Reglamento para la Protección Ambiental en las
Actividades de Hidrocarburos.
 DS. 043-2007-EM. “Reglamento de Seguridad para las Actividades de
Hidrocarburos.
 Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental del Aire
Decreto Supremo Nº 003-2017-MINAM
 Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Ruido -
Decreto Supremo Nº 085-2003-PCM

2.9 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

 IDENTIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES
Se identifican las actividades del proyecto que pueden implicar un riesgo en la etapa

4
 de completación de pozos.

 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Se identifican los peligros asociados a las actividades identificadas. La
identificación de peligros lleva a la siguiente pregunta: como puede ese peligro
afectar una actividad, o ¿qué puede salir mal?, etc.

 POSTULAR ESCENARIOS
Los escenarios analizan los peligros que puedan llegar a afectar al personal por
cada actividad e instalación. ¿Cuáles son las causas? En este proceso, el equipo
analiza que pude causar la intensificación del peligro hasta la ocurrencia de un
evento final.

 ESTIMACIÓN DE LA FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE LOS

ESCENARIOS.
La frecuencia es determinada por medio de la información de incidentes de
ocurrencias previas, tanto en la industria, como en la empresa, o de las
percepciones del personal en relación con que tan a menudo el incidente sucede o
pudiera suceder, el juicio y percepción del personal es importante para estimar la
frecuencia. Ver tabla 2.1

RANGO DE
NIVEL DESCRIPCION DESCRIPCION
FRECUENCIA

A Muy Baja < 1𝐸 − 5 No ha ocurrido en la industria

B Baja 1𝐸 − 3 𝑎 1𝐸 − 4 Ha ocurrido en la Industria

C Media 1𝐸 − 2 𝑎 1𝐸 − 3 Ha ocurrido en operaciones

similares en la industria

D Alta 1𝐸 − 1 𝑎 1𝐸 − 2 Ha ocurrido en operaciones

similares de la empresa

E Muy Alta > 1E − 1 Ha ocurrido en repetidas veces en

operaciones similares de la empresa

Tabla 2.1.Frecuencias

4
 ESTIMACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS
La consecuencia de un evento se evalúa sobre los factores de vulnerabilidad al
daño, y se califica dentro de una escala que establece cinco niveles. Ver tabla 2.2

Tabla 2.2. Niveles de Consecuencias

La consecuencia o gravedad involucra riesgos en el entorno, razón por la cual se

consideran tres aspectos como:
 Humano (Seguridad/ salud del personal propio, contratistas y terceros.)
 Natural (Medio Ambiente.)

4
 Socio Económico (Infraestructura y medios)
El nivel de gravedad considerado será el mayor de los tres aspectos analizados.

 ESTIMACIÓN DEL RIESGO

Los valores evaluados de Frecuencia y Consecuencia para cada escenario, se ubican
en una celda de la Matriz de Aceptabilidad del Riesgo, la misma que determina el
nivel de riesgo especifico (intolerable, ALARP y tolerable).

El fundamento de la Matriz de Aceptabilidad del Riesgo es un enfoque semi-

cuantitativo, está basado en la matriz de evaluación de riesgos RAM (Risk
Assessment Matrix) y nos muestra en un cuadro los valores de Frecuencia (parte
horizontal) y los niveles de estimación de la Consecuencia (parte vertical). La
intersección de la Frecuencia y la Consecuencia nos da el Riesgo, el cual se puede
ubicar en diferentes zonas, lo cual nos indica el nivel de riesgo representado por un
color diferente. Esto se muestra en la tabla 2.3

FRECUENCIA

A B C D E

5 5A 5B 5C 5D 5
E

4 4A 4B 4C 4D 4
CONSECUENCIA

3 3A 3B 3C 3D 3
E

2 2A 2B 2C 2D 2
E

1 1A 1B 1C 1D 1
E

Tabla 2.3 Matriz de aceptabilidad del Riesgo

4
 MEDIDAS DE REDUCCIÓN DEL RIESGO
De acuerdo a los resultados de la evaluación de riesgo han sido comparados y
manejados de acuerdo a la clasificación que se establece en la tabla No. 2.4
Las actividades propias de la completación de pozos son evaluadas en función de
los peligros que presenta cada una de sus actividades.

Posteriormente son determinados de forma semi-cuantitativa. El riesgo que

presenta cada uno de esos peligros, son clasificados según la frecuencia de
ocurrencia y las consecuencias asociadas en: RIESGOS INTOLERABLES,
ALARP y TOLERABLES, en función del criterio de tolerancia de riesgos de la
Empresa, operadora o dueña del pozo. En función de lo anterior, se determina el
tipo de medidas de reducción requeridas por cada riesgo, basándose en los criterios
presentados en la Tabla 2.4.

TOLERANCIA Y MEDIDAS DE REDUCCION DE RIESGOS

RIESGO INTOLERABLE. Suspender la actividad si no se toman
medidas inmediatas para reducir el nivel de riesgo

RIESGO ALARP (Tan bajo como razonablemente práctico). Las

medidas de reducción de riesgo deberán ser implantadas basadas en
un análisis costo beneficio. Las medidas de reducción de riesgo
deben ser evaluadas, registradas e implantadas, siempre que sea
razonablemente practicable.
RIESGO TOLERABLE. Reducir el riesgo a través del uso de
medidas administrativas (procedimientos, planes de contingencia,
etc.) y gestionar un sistema de mejoramiento continuo.

Tabla 2.4. Criterios de Tolerancia de Riesgo de BPZ

En esta etapa se halla el grado de aceptabilidad del riesgo, para eso se compara el
riesgo estimado vs el criterio de riesgos, si el Riesgo obtenido es
INTOLERABLE, deberá reducirse a un nivel “Tan Bajo Como Sea
Razonablemente Posible” (ALARP); si el riesgo estimado resultante se encuentra
en la región ALARP se adoptarán medidas para disminuir el riesgo si y solo si el
beneficio de esta reducción supera el costo de implementar dichas medidas. Si el
riesgo estimado se encuentra dentro del nivel TOLERABLE se deberán adoptar
medidas administrativas que permitan mantener y/o reducir el nivel del riesgo
obtenido.

4
 CAPITULO III

3 ESTUDIO DE RIESGOS PARA LA ETAPA DE OPERACIÓN DE LA PLANTA

DE REINYECCIÓN DEL AGUA DE PRODUCCIÓN

3.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

Graña y Montero Petrolera S.A. (GMP), titular de la Concesión de Explotación de

Hidrocarburos del Lote I, ubicado en la provincia de Talara, departamento de Piura

y Región Grau, proyecta construir e instalar para operar una Central Production

Facility (CPF), que contemplará Sistemas de Deshidratación de Petróleo,

Acondicionamiento e Inyección de agua necesarios para realizar el proceso de

separación agua-petróleo a partir del manifold y facilitar el acondicionamiento e

inyección de agua a uno o varios pozos inyectores dentro del Lote I.

El Lote I, está ubicado en el noroeste del territorio peruano, en la provincia de

Talara, departamento de Piura y Región Grau; cubre parte de los distritos de La

Brea y de Pariñas y tiene una extensión de 6.943 hectáreas, limita por el Norte con

el Lote VI operado por la CIA. Sapet, por el Sur con el Lote VII también operado

por Sapet, por el Este con el Lote IV operado por la CIA. Mercantile y por el Oeste

con Océano Pacífico.

Las Facilidades de Producción del Lote I para la Reinyección del Agua de

Producción CPF, se ubicará en el Lote I, el mismo se encuentra ubicado en el

Departamento de Piura, en la provincia de Talara, en la zona Nor- Occidental de la

República del Perú, a una distancia aproximada de 5 km de la ciudad de Talara, del

Departamento de Piura en Perú.

5
 Figura 3.1 Ubicación de la planta de tratamiento de agua de producción

3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En general, los sistemas y subsistemas contarán con un sistema de supervisión,
control y parada de emergencia. La CPF está conformada por los siguientes
sistemas principales de procesos:
 Entrada de producción y medición
 Desgasificación de crudo
 Deshidratación de petróleo
 Almacenamiento y despacho de petróleo
 Acondicionamiento de agua
 Filtración de agua
 Almacenamiento de agua
 Reinyección
 Alivio y venteo
Adicionalmente, los siguientes sistemas auxiliares de procesos forman parte de la
estación:
 Paquetes de Inyección de Productos Químicos
 Aire comprimido para instrumentos y para servicio
 Sistema Contra Incendios (incluye sistemas de detección y combate de incendios)
 Sistema de recolección de drenajes contaminados

5
3.2.1 INGRESO DE LA PRODUCCIÓN
El fluido que se bombea desde cada batería, estará constituido únicamente por
líquido; existirán cuatro entradas principales para todo el conjunto de baterías, un
entrada para fluidos recolectados por cisterna y una tubería con acople rápido para
bombeo de agua de otras empresas o áreas.
El manifold M-101 estará constituido por cinco tuberías de ingreso con un diámetro
de 3 in, en cada tubería existirá un filtro tipo canasta para filtrar sólidos de
diámetros mayores a 20 um; un indicador de presión diferencial que indicará
cuando el filtro este saturado, inicialmente el indicador registrará una presión
aproximada de 2 psig y una vez lleno indicará una presión aproximada de 15 psig;
un medidor de caudal tipo turbina que poseerá un rango operativo de 2.750 a
27.500 BFPD de acuerdo a requerimiento de Cliente con su respectivo by pass; una
ampliación de 3 a 4 in y en tubería de 4 in se instará un indicador de presión de un
rango de 0 a 100 psig; un toma muestras de líquido y una válvula check, la presión
operativa del manifold será 20 psig, presión requerida para vencer columna de
tanque de lavado.
Se instalará un cabezal principal de producción que dispondrá de doble
direccionamiento, es decir direccionará la producción hacia la bota de
desgasificación o hacia los tanques de almacenamiento de petróleo de la batería
210; el tramo hacia la bota de desgasificación existirán dos puntos de inyección de
químicos y una válvula SDV que actuará descontrol en el nivel del recipiente V-
101 y del tanque T-101; los sets de actuación estarán fijados de acuerdo a la tabla
No. 3.1
Tabla No. 3.1
Set de actuación o cierre de SDV

Escenario Set
Alto - Alto Nivel 27 ft
V- 101
Alto - Alto Nivel T- 22 ft
101
Bajo - Bajo Nivel 12 ft
T- 101

En caso de cierre de la SDV, la presión de bombeo desde las baterías se

incrementará hasta un 20% de la presión operativa, es decir en el momento que se

5
aproxime a 25 psig la válvula PCV ubicada hacia el otro extremo del cabezal de
producción, se

5
abrirá permitiendo el paso de fluido hacia los tanques de almacenamiento de
petróleo de batería 210, disminuyendo la presión a 20 psig y cerrando la válvula
PCV; mientras el proceso no posea una condición segura, no existirá posibilidad de
apertura de válvula SDV, repitiéndose apretura y cierre de PCV de acuerdo a
presión del sistema.

3.2.2 DESGASIFICACIÓN DEL CRUDO

Se utilizará una bota desgasificadora V-101, dispondrá de 30 ft de altura y 20 ft de
diámetro; su función será separar el gas en solución que eventualmente podría
direccionarse desde las baterías de producción o en un futuro se cambie la filosofía
de operación de las plataformas direccionando directamente desde los cabezales de
producción de los pozos hacia tuberías de recolección de fluidos.
Este recipiente a presión poseerá una presión operativa de 8 in H2O y un switch de
nivel con los sets de alto alto nivel a 27 ft cierre de SDV y alto a 23 ft alarma.
Todo el gas separado se direccionará hacia un recipiente a presión denominado
scrubber de gas V-131.

3.2.3 DESHIDRATACIÓN DE PETRÓLEO

Su función principal es deshidratar completamente el petróleo con un valor máximo
de 0,25% de BSW; además, separar la mayor cantidad de aceite del agua hasta un
contenido máximo de 500 ppm de aceite residual.
Su capacidad de procesamiento será de 3,000 bls/día, distribuidos por 2,000 bls de
petróleo y 1,000 bls de agua.
Poseerá 24 ft de altura y un diámetro de 25 ft, con un volumen de 2,100 bls, y una
altura operativa máxima de 22 ft.
El fluido completamente desgasificado se direccionará hacia el tanque de lavado T-
101, el cual en su parte inferior poseerá tres bafles formando un laberinto con la
finalidad de aumentar el tiempo de residencia para el agua y un compartimento
superior de 10% de la capacidad del tanque para direccionamiento de petróleo hacia
las bombas de transferencia.
Se garantiza una correcta deshidratación de petróleo y una buena calidad de agua,
manteniendo un colchón de agua no inferior a 8 ft, este nivel será medido con la
ayuda de un transmisor de nivel tipo capacitivo y controlado por una válvula de
nivel

5
que se abrirá cuando el nivel supere el 20% del nivel operativo y se cerrará cuando
el llegue a su set.
Para integridad del tanque se instalará un switch de nivel alto alto a 22 ft y un
switch de nivel bajo bajo nivel a 12 ft, que actuarán por medio de un interlock
sobre la SDV. Se dispondrá de tres mirillas sobrepuestas para monitoreo de nivel de
agua, emulsión y petróleo desde los siguientes niveles de 4 a 8 ft de 6 a 12 ft y de
10 a 16 ft.
Un conjunto de toma muestras de ¾ in con doble válvula de bola a 4, 8 12, 16 y 20
ft, y un cubeto que direccionará el fluido al colector de drenajes.
El crudo ingresará por medio de una tubería de 8 in, el agua se desalojará por medio
de una tubería de 4 in a una altura de 3 ft, el petróleo se desalojará por medio de
una tubería de 4 in a una altura de 15 ft, para drenar sólidos sin aislar el tanque se
instalará una tubería de 4 in a un altura de 1 ft, que direccionará el fluido hacia el
colector de drenajes.
Por seguridad para el ingreso y salida de aire se han considerado dos válvulas de
presión y vacio PVRV que funcionarán paralelo.
En caso de existir una sobre presión actuará la válvula PSV cuyo set operativo será
6 in H2O, para presiones súbitas elevadas.
El compartimento de petróleo se llenará por reboso, se instalará un transmisor de
nivel tipo onda guiada que permitirá el arranque y para de las bombas de
transferencia

3.2.4 ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE PETROLEO

Se utilizarán bombas centrifugas con una capacidad de bombeo de 235 gpm a una
presión de 30 psig y una potencia del motor de 10 HP.
Su función es transferir petróleo con un contenido máximo de aguas de 0,25%
desde el compartimento superior tanque de lavado T-101 hacia los tanque de
almacenamiento de petróleo de la batería 210.
Se instará una bomba sin respaldo de acuerdo a requerimiento del Cliente, en la
succión se instalará un válvula de bola de 4 in; en descarga una válvula check de 4
in y una válvula de bola de 4 in; el petróleo será bombeado a través de una tubería
de 4 in para su almacenamiento y posterior entrega

3.2.5 ACONDICIONAMIENTO DE AGUA

5
Se utilizará un tanque skimmer de 565 bls, de acuerdo a requerimiento de Cliente;
poseerá una altura de 18 ft y un diámetro de 15 ft, su capacidad de procesamiento

5
será de 1.000 bls/día y su nivel operativo óptimo será de 9 ft.
El agua obtenida del tanque de lavado con un contenido de aceite residual máximo
de 500 ppm se direccionará al tanque skimmer T-121 por medio de una tubería de 4
in, en el interior del tanque existirá un bafle de distribución de agua.
El agua a su salida deberá poseer un contenido de aceite residual inferior a 100 ppm
y un contenido de sólidos en suspensión menor a 50 ppm o un diámetro inferiores a
20 um.
Para obtener estos parámetros será necesaria la utilización de clarificador y
dispersante de sólidos.
Para salida de agua se utilizará una tubería de 4 in, ubicada a 3,5 ft; para drenar
sólidos existirá una tubería de 4 in ubicada a 2 ft; para drenar floculo existirá una
tubería 14 ft y dispondrá de un over flow ubicado a16 ft para desalojo de aceite.
El agua se direccionará por medio de dos bombas centrífugas booster P-121 A/B
hacia el sistema de filtración
Su configuración se a diseñado en paralelo en caso de no requerir una presión
mayor a 30 psig y en serie en caso de requerir presión hasta 55 psig, su
configuración dependerá de la presión requerida en el skid de filtración.
Estas bombas dispondrán de una capacidad de bombeo de 115 gpm a una presión
de 30 psig y una potencia del motor de 5 HP.
En la succión de 4 in se dispondrá de una válvula de bola de 4 in, un filtro tipo Y,
un indicador de presión diferencial y manómetro de 0 a 50 psig; en la descarga
existirá un indicador de presión de 0 a 100 psig un transmisor de presión, una
válvula check y una válvula de paso es decir válvula de bola.
Estas bombas serán accionadas y paradas localmente, para arranque se requerirá
permisivo desde el cuanto de control de motores

3.2.6 FILTRACIÓN DE AGUA

El sistema de filtración constará de dos filtros que garantizarán agua con un
contenido de sólidos con diámetros no mayores a 5 um y aceite residual inferior a
10 ppm.
El filtro para sólidos será de tipo bolsa, que garantizará agua con sólidos no
mayores a 5 um, este tipo de bolsas se saturarán en un período aproximado de 2
semanas, los cuales serán removidos fácilmente.

5
Para separación de aceite residual se estima la utilización de filtros de carbón
activado, con un sistema de retrolavado con bombas centrífugas.
Se estima que en este sistema el diferencial de presión no supere los 15 psig de
acuerdo a la presión requerida se utilziarán las diversa configuraciones d elas
bombas booster P-121 A/B.
El skid de filtración será diseñado e instalado completamente por una empresa
cosntructora de sistemas de filtración.

3.2.7 ALMACENAMIENTO DE AGUA

El agua acondicionada, con sólidos de diámetros inferiores a 5 um y aceite residual
con una concentración máxima de 10 ppm, se direccionará hacia un tanque de
almacenamiento T-122 de 1010 bls, con una latura de 18 ft y un diámetro de 20 ft.
Este tanque será completamtne hermético, dispondrá de un sistema de gas blanket,
con una válvula PCV que controlará vacío aguas abajo a 5 in H2O y una válvula
PRV que controlará presión agua abajo a 6 in H2O.
El gas será suministrado desde la batería 210; el gas que se desaloje será
direccionado hacia estaca de venteo E-131

3.2.8 REINYECCIÓN DE AGUA

Se utilizarán bombas de tornillo con una capacidad de bombeo de 36 gpm a una
presión de 1740 psig y una potencia del motor de 75 HP.
Su función es reinyectar agua bajo especificación requerida a subsuelo, en un pozo
cencano a la faclida o en un pozo apartado.
Es importatne indicar que la presión máxima permitida en cabes es de 750
psig,presión por debajo del gradiete de fractura de la formación o reservorios de
reinyección de agua.
Se instará una bomba sin respaldo de acuerdo a requerimiento del Cliente, en la
succión se instalará un válvula de bola de 4 in, un filtro tipo Y, u indicador de
presión diferencial, un indicador de presión de 0 a 20 psig; en descarga un
indicador de presión de 0 a 2000 psig, un transmisor de presión que fijará set de
arranque y parada de bomba, válvula check de 4 in y una válvula de bola de 4 in; el
agua se reinyectará hacia el pozo inyector por medio de una tubería de 2 7/8 in.

5
 3.2.9 ALIVIOS Y VENTEOS
Todos los recipiente sy taneus dispondrán de accesorios y tuberías para alivio de
presión y venteo de gas
El gas separado en la bota desgasificadora se direccionará hacia el scrubber
diseñado, su uso o servicio será de equipo de filtro para retener condensado o
posible líquidos por presencia de carry overs y evitar posible contaminación a
medio ambiente.
Dispondrá de una tubería de ingreso de 2 in a 3 ft, una PSV que actuará a 10 in
H2O, un switch de nivel fijado a 2,5 ft, una válvula de bola de 2 in en la salida y un
válvul check de 2 in; en tubería de salida se acoplarán dos tubería de ventero
proveniente del venteo de la batería 20 y de venteo del sistema de gas blanketting.
Se dispondrá de una estaca de venteo E-131, cuya altura será 6 ft y su diámetro 2
in, ubicada al norte de la CPF a un distancia de 50 m.

3.3 DESCRIPCIÓN DE LAS FACILIDADES DE PRODUCCIÓN

Para describir las facilidades de producción de la CPF, se dividirá de la siguiente
manera:
 Manifold de producción
 Deshidratación de petróleo
 Disposición de gas
 Acondicionamiento de agua
5
 Inyección de agua

6
3.3.1 MANIFOLD DE PRODUCCIÓN
El Manifold de producción estará conformado por cinco tuberías de ingreso que se
distribuirán para el ingreso de producción de las baterías 210, 16 - 17 – 201, 211 –
212, 201 y para cisterna, esta tubería se la podrá utilizar para ingreso de producción
de una nueva batería que se construya a futuro.
En cada tubería se dispondrá de un medidor de flujo para cuantificar y verificar la
producción bombeada desde cada batería, además, existirá un toma muestras que
facilitara la toma de muestras para realización de BSW

3.3.2 DESHIDRATACIÓN DE PETRÓLEO

El sistema de deshidratación de petróleo estará conformado por:
 Bota desgasificadora
 Tanque de lavado
 Bombas de transferencia de petróleo

Bota desgasificadora
Se ha considerado que un caudal de 0,1 MMSCFPD de gas podría procesase en la
Facilidad Central de Producción.
Si se requerirá la utilización de una bota de desgasificación, pues siempre existe la
posibilidad de direccionar gas desde cualquier batería. De esta manera se garantiza
el correcto funcionamiento de tanque de lavado.
En el ingreso a la bota de desgasificación V-101 se requerirá aproximadamente de
15 psig para vencer su altura máxima, en punto máximo de su altura existirá
presiones muy bajas que facilitarán la separación del gas en solución.
Seguidamente la producción de petróleo y agua se direccionarán hacia el tanque de
lavado por su parte inferior
Por seguridad del sistema de deshidratación, en la tubería de ingreso a la bota de
desgasificación se dispondrá de una válvula de seguridad SDV, para paro de
emergencia por alto o bajo nivel de líquido o por ESD.
Diseño de Bota Desgasificadora
El gas libre y el gas en solución serán separados en su totalidad en cada una de las
baterías de producción de acuerdo a la configuración de las baterías; si la
configuración cambiase y se direccione gas hacia la Facilidad Central de
Producción, el gas será separado en la bota de desgasificación.

6
El volumen de gas considerado para diseño de la bota de desgasificación y que
podrá manejar será de 0,1 MMSCFPD.
El total de pérdidas de presión será aproximadamente de 5 psig en toda la tubería
hasta la parte superior de la bota, requiriendo aproximadamente de 15 psig para
poder llegar, es decir la presión en el manifold de entrada no deberá ser inferior a
30 psig. Se ha considerado una altura para bolsillo de gas de 6 ft en relación al nivel
máximo operativo del tanque de lavado; un diámetro de 20 in y una altura total de
30 ft, su máximo nivel a 23 ft.
Su función será separar todo el gas en solución presente en el petróleo y por acción
de su presión hidrostática llenar el tanque de lavado hasta su nivel operativo fijo.

Tanque de lavado
El tanque de lavado cumplirá con las siguientes funciones:
 Separación de agua libre
 Rompimiento de emulsión
 Separación de parte de sólidos en suspensión
 Separación de aceite residual del agua
Para la separación del petróleo y agua se tendrá en cuenta la Ley de Stokes, que por
diferencia de densidades se separan los fluidos.
El funcionamiento del tanque de lavado será operativamente en varios niveles, un
nivel de agua libre y agua separada de la emulsión, emulsión y petróleo separado de
la emulsión.
El petróleo será recogido o trasvasado a un compartimento interno del tanque, se lo
realizará por medio de reboso o sobre nivel, con un contenido de agua máximo de
0,5%.
El agua con un contenido de aceite residual máximo de 500 ppm, se direccionará
hacia el sistema de acondicionamiento de agua conjuntamente con una mínima
cantidad de sólidos en suspensión

Bombas de transferencia de petróleo

Se dispondrá de dos bombas para transferir petróleo bajo especificación desde la
Facilidad Central de Producción hacia los tanques de almacenamiento de la batería
210.

6
Un sólo equipo estará en servicio, el otro equipo estará listo para arrancar en caso
de falla del equipo que este en uso.

3.3.3 DISPOSICIÓN DE GAS

El sistema de disposición de gas estará conformado por:
 Scrubber de gas
 Arrestallamas
 Venteo de gas
Scrubber de gas
Este equipo facilitará la separación de condensados y líquido que podría disponer o
acarrear el gas.
Todos los líquidos de este recipiente serán desalojados de manera manual por
medio de un carro tanque
Diseño de Scrubber de Gas.
El gas libre y el gas en solución separados en la bota desgasificadora, se
direccionará hacia el scrubber de gas, su función será retener todos los condensados
o mínimas cantidades de petróleo y agua que puedan pasar en forma de espuma
desde la bota desgasificadora hacia el scrubber.
Se ha considerado un diámetro de 24 in y una altura de 5 ft, con un nivel máximo
de 2,5 ft de altura de condensados, el volumen total que podrá reten será de 1,4 bls.

Arrestallamas
Este dispositivo utilizado por seguridad evitara el retroceso de una posible llama
que se pueda presentar en la estaca de venteo.

Venteo de gas
Constituye un tubo vertical para venteo de gas proveniente del scrubber de gas,
estará ubicado en un área completamente segura en función de dirección del viento.
Este venteo es totalmente eventual o de emergencia y se requerirá en caso de que el
gas no haya podido ser separado en su totalidad en las baterías de producción

3.3.4 ACONDICIONAMIENTO DE AGUA

El sistema de acondicionamiento de agua estará conformado por:

6
 Tanque skimmer
 Bombas booster
 Skid de filtración
 Tanque de almacenamiento
 Bombas intermedias
Tanque skimmer
El objetivo fundamental de este tanque es separar el aceite residual y se lo utilizará
además para separar sólidos que flocularán y decantarán.
Para desalojar aceite residual y sólidos, se utilizarán tuberías ubicadas en la parte
superior del tanque, para lo cual se deberá realizar proceso de over flow; para
retirar sólidos decantados se utilizarán tuberías ubicada en la parte inferior del
tanque.
En la tubería de ingreso del agua al tanque skimmer, se dispondrá de una válvula de
seguridad SDV para cierre por alto y bajo nivel en los tanques del sistema de
acondicionamiento de agua de la CPF.

Bombas booster
Estos equipos se utilizarán para bombeo de agua desde el tanque skimmer hacia el
skid de filtración o hacia las bombas de inyección.
Se instalarán dos bombas en paralelo, un sólo equipo estará en servicio y el otro
equipo estará listo para arrancar en caso de falla del equipo que este en uso; su
configuración de montaje facilitará utilizar los equipos en serie, en caso de requerir
mayor presión para filtrar el agua.
Estas bombas también garantizarán una presión de succión para las bombas de
inyección no inferior a 50 psig.

Skid de filtración
Este skid estará completamente paquetizado, su función será separar aceite residual
que aún contenga el agua y sólidos en suspensión, reteniendo partículas superiores
a 5 um.
Este skid consistirá de dos filtros instalados para funcionamiento en serie y
paralelo, dos bombas de retrolavado y tubería para direccionamiento de agua.

6
Tanque de almacenamiento
El objetivo de este tanque es almacenar agua bajo especificaciones, es decir con un
contenido máximo de 10 ppm de aceite residual y sólidos con máximo un diámetro
de 5 um.
Su capacidad de almacenamiento deberá facilitará una autonomía de por lo menos
12 horas; en conjunto las facilidades de la CPF deberán garantizar una autonomía
no inferior a 24 horas de producción continua, en caso de no poder bombear
petróleo o agua

3.3.5 INYECCIÓN DE AGUA

Para reinyección de agua se utilizarán tres bombas centrífugas multietapas con
motor eléctrico.
Dos equipos funcionarán simultáneamente, disponiendo de un equipo de respaldo
en caso de falla de uno de los equipos operativos.
Su disposición de instalación será en forma paralela, es decir a una misma presión
de descarga se podrán obtener mayores volúmenes de inyección.
En la Facilidad Central de Producción, se centralizará todo el sistema de
reinyección de agua, con la finalidad de disponer el agua a cualquier pozo
reacondicionado para inyección.
El volumen total de agua para reinyección será de 1.000 BWPD, el diseño de las
facilidades se lo realiza para un período de inyección de seis horas por día, en caso
de requerir mayores volúmenes de inyección existirá la facilidad para acoplar un
equipo de bombeo adicional de similares características.
De acuerdo al volumen de agua disponible, se decidirá la instalación de dos equipos
inicialmente y un tercero como equipo futuro en caso de obtener mayor volumen de
agua
Tubería de inyección
Es importante que toda la tubería que se utilice para inyección sea previamente
inspeccionada y certificada para reinyección de agua a una presión operativa de
1.000 psig.
Cabezal de inyección
El cabezal de inyección que se instale deberá ser inspeccionado y certificado, para
garantizar la máxima presión de inyección requerida 750 psig.
Existirá la facilidad para verificar la presión de inyección y el volumen de agua.

6
3.4 ESTUDIO DE ANALISIS DE RIESGO PARA CADA PARTE DEL
PROCESO La Planta de Inyección de Agua proyectada en su diseño considera, la
producción de petróleo y agua de cada batería se direccionará hacia la Central
Production Facility (CPF), por medio del sistema actual de tuberías y bombas
instaladas; el gas será separado en cada batería y direccionado a las facilidades
actuales para compresión y su posterior venta.

El volumen para el diseño de la Facilidad Central de Producción (CPF), es 2.000

BOPD y 1.000 BWPD; se estima que una pequeña cantidad de gas se procesará
para direccionarlo a venteo, el volumen estimado es de 0,1 MMSCFPD.

El petróleo emulsionado, será procesado en una sola etapa de deshidratación, en la

cual se separará el agua libre y se disolverá la totalidad de la emulsión, el petróleo
con un contenido máximo de 0,5% de agua y sedimentos, se direccionará hacia
tanques de almacenamiento ubicados en la batería 210.

Toda el agua separada en la deshidratación del petróleo, se direccionará al sistema

de acondicionamiento de agua, que dispondrá de tres etapas: decantación y
floculación, filtración y almacenamiento de agua bajo con un contenido máximo de
10 ppm de aceite residual y un diámetro de partícula de sólidos inferior a 5 um.

El gas, se lo dispondrá de forma segura hacia un venteo, el valor máximo de venteo

será 0,1 MMSCFPD
El alcance del presente estudio, contempla:
 Líneas de llegada en Manifold de Entrada.
 Bota Desgacificadora.
 Tanque de Lavado de Entrada (separador de crudo y agua).
 Skid de Bombas de transferencia a Tanques de Almacenamiento Baterías 210.
 Tanque Skimmer para tratamiento de agua.
 Skid de Bombas de transferencia a Sistema de Filtros y a Tanque de
Almacenamiento de Agua.
 Sistema de Filtros.
 Skid de Bombas de retrolavado para limpieza de Sistema de Filtros.

6
 Tanque de Almacenamiento de Agua de Salida.
 Skid de Bombas de Inyección de agua de transferencia desde Tanque de
Almacenamiento de Agua, a pozos de inyección.
 Sistema de venteo de gas.
 Sistema de drenajes.
 Sistema de Inyección
 Sistema de Aire Comprimido

3.4.1 TABLAS DE ANALISIS DE RIEGOS EN LA PLANTA DE

TRATAMIENTO DE AGUAS DE PRODUCCIÓN
Para la valoración de riesgos se utilizó la matriz del Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene de España. La matriz de clasificación de los riesgos
identificados para el proyecto de tratamiento de aguas de producción se presenta En
el Anexo I. Matriz de valoración de riesgos. para las actividades de tratamiento de
aguas de producción.

6
 CAPITULO IV

4 METODOLOGIA DEL HAZOP APLICADA A LA PLANTA DE

TRATAMIENTO DE AGUA DE PRODUCCIÓN
4.1 CONSIDERACIONES DEL ESTUDIO
El objetivo de los análisis en este estudio de riesgo, estará basado sobre las
actividades de operación de las instalaciones de la Ampliación de las Facilidades de
Producción del Lote I para la Reinyección del Agua de Producción (CPF).

Este estudio de riesgo, consistirá en el análisis y evaluación de los posibles

escenarios de riesgos presentes en las actividades de operación del nuevo CPF,
evaluando dichos riesgos y determinando si las salvaguardas proyectadas se
estiman suficientes para la cobertura de los mismos. En caso de que los
miembros del taller de análisis, consideren que no son suficientes, se generan las
recomendaciones que se consideran como propicias, surgidas del mismo personal,
para reforzar la reducción de los mismos; en cumpliendo con los requisitos
determinados en la Resolución Osinergmin Nro. 240-2010-OS/CD.

El alcance de este estudio HAZOP, comprenderá las actividades que serán

desarrolladas por la Operadora o Compañías Contratistas en el noroeste Peruano
(definidas por los miembros del equipo que conformaron el Taller de Análisis de
Peligros y Evaluación de Riesgos) para llevar a cabo los trabajos de Operación del
nuevo CPF, analizándose para esas operaciones los siguientes Nodos:
1- Entrada de Producción (Manifold de Producción), Bota de Desgasificación, hasta
entrada de tanque de Lavado T-101
2- Tanque T-101 de Almacenamiento / Deshidratación de Crudo
3- Sistema de Despacho (Bombas) a Tanques de Almacenamiento de Crudo Batería
210
4- Tanque T-121 Skimmer de Acondicionamiento. Agua con Aceite
5- Sistema de Transferencia con Bombas Booster hacia Sistema de
Filtración 6- Sistema de Filtración
7- Sistema de Bombeo de Retrolavado al Sistema de
Filtrado 8- Tanque T-122 de Almacenamiento Agua para
Inyección

6
9- Sistema de Bombas Reinyección de Agua, a Pozo Reinyector

6
 10- Sistema Auxiliar, Inyección de Químicos. Sistemas de Tanques para Químicos
(Clarificador, Antiescala, Inhibidor de Corrección, Dispersante de Sólidos-Biocida,
Secuestrante de Oxigeno.), de Medición y Distribución y Bombeo de Inyección de
Químicos
11- Sistema de Aire de Instrumentos y de Servicio
12- Sistema de Alivio/Venteo y Scrubber de Gas
13- Sistema de Drenajes a Separador API en Batería 210
14- Arranque de Planta de Inyección de Agua
15- Parada Normal de Planta de Inyección de Agua
16- General

4.2 METODOLOGIA DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

Las técnicas de estudio de riesgos y operatividad (HAZOP) proporcionan un medio
de revisión sistemática del diseño y operatividad de un sistema, identificando
posibles riesgos y/o problemas de operatividad. El enfoque, consiste en evaluar
cómo un proceso puede desviarse de la intención del diseño.

El estudio se apoya en la pericia de los miembros del equipo que conforma el taller
de estudio y su experiencia anterior con el diseño, operación y/o mantenimiento de
instalaciones similares.

La técnica de HAZOP es un proceso de identificación de peligros y evaluación de

Riesgos, NO intenta ser una técnica de resolución a los problemas. El resultado de
un estudio HAZOP es usualmente una lista de escenarios peligrosos posibles.
Cuando no se dispone de información suficiente para determinar si una situación
representa un riesgo, los resultados del estudio incluyen como recomendación, para
ese caso específico, la realización de un estudio adicional.

Aunque el HAZOP es una técnica de identificación de peligros y/o problemas, la

solución para los mismos es con frecuencia, obvia para el equipo de estudio
HAZOP. En tal caso, los resultados del estudio pueden incluir recomendaciones
específicas para un mejoramiento del diseño de la unidad y/o para los
procedimientos de operación.

7
 El estudio de HAZOP es realizado por un equipo de especialistas en cada campo
objeto del estudio y lo lidera o dirige una persona con conocimiento de la técnica de
HAZOP. La técnica de HAZOP involucra un “brainstorming” (tormenta / lluvia de
ideas) estructurado y sistemático, usando palabras guía, más los parámetros
apropiados en las diversas partes de la instalación (recipientes, equipos y líneas);
buscando cuáles son las desviaciones de la intención del diseño y la condición
normal del proceso. Aunque la técnica de HAZOP es el método disponible de
análisis de riesgos más comprensivo, puede no proporcionar la seguridad absoluta
de que todos los riesgos sean identificados

4.3 TERMINOLOGÍA EMPLEADA EN EL ESTUDIO

Se usan términos con significados especiales para conducir un Estudio de HAZOP.
Los términos clave son:
 Nodo
 Parámetro
 Desviación
 Causas
 Consecuencias
 Recomendaciones
Nodo:
Se denomina así al área de un diagrama de proceso (normalmente diagrama de
tuberías e instrumentos) en la cual se investigan las desviaciones en los parámetros
operativos. Los nodos son puntos donde los parámetros del proceso tienen
identificado un requerimiento o intención de diseño.
Los nodos consisten, por lo general, en un sector de tuberías o recipientes con sus
equipos asociados. Los Nodos son normalmente seleccionados por el líder del
estudio antes de las reuniones del equipo de HAZOP. Se pueden esperar cambios
en los nodos a medida que procede un estudio de HAZOP, debido al proceso de
aprendizaje que acompaña al mismo.

Parámetro:
Es un aspecto del proceso que lo describe físicamente, químicamente, o en
términos de lo que está pasando. Los parámetros son normalmente clasificados
como

7
específicos o generales.
Parámetros específicos son aquellos que describen aspectos físicos del proceso.
Parámetros generales son aquellos que describen aspectos de la intención de diseño
restantes, después de que los parámetros específicos han sido ya considerados.
Parámetros comunes:
Específicos
 Flujo/caudal
 Temperatura
 Presión
 Composición
 Fase
 Nivel

Intención:
La intención define como se espera que opere el sistema en los nodos y proporciona
un punto de referencia para desarrollar las desviaciones.

Palabra guía:
Esta es una palabra o frase sencilla usada para calificar o cuantificar la intención y
los parámetros asociados; se utiliza para definir las desviaciones.
Hay siete palabras guía estándar:
Palabra Guía
No
Más
Menos
Así como también
Parte de
Inverso
Otro que
La lista anterior de palabras guía no debe impedir el agregado de otras si ellas se
ajustan al caso.
Puede ser necesaria alguna modificación de las palabras guía cuando se usan ciertos
parámetros para aclarar el significado de la desviación. Por ejemplo, “Más alto” y

7
“Más bajo” son usadas como “más” o “menos” cuando se consideran temperaturas o
presiones.

Desviación:
Es un alejamiento de la intención del diseño, la que es descubierta aplicando
sistemáticamente las palabras guía a cada parámetro en cada Nodo

Es usual tener más de una desviación de la aplicación de una sola palabra guía. Por
ejemplo, “más flujo” podría significar “velocidad de flujo más alta” o “más
cantidad de fluido”.

A continuación, se presenta una tabla con el tipo de desviaciones, de las cuales

algunas han sido usadas en este estudio y la interpretación de las mismas, con
breves ejemplos

Figura. Desviaciones

7
4.4 EVALUACIÓN DE RIESGOS
Este Informe documenta el estudio de riesgos utilizando la herramienta de análisis
HAZOP. Contiene la metodología elegida, los resultados de las sesiones, el
resumen de la asignación de riesgos (RR) de acuerdo a la probabilidad y severidad
de ocurrencia de los eventos, así como las recomendaciones que fueron
desarrolladas durante el mismo.

7
El estudio, lo realizó un equipo de trabajo integrado por personal de GMP e ISI
Solutions (líder HAZOP), contando con la asistencia de Personal Técnico
especializado en distintas áreas.
El propósito del estudio fue analizar el diseño y los procesos que estarán
comprendidos durante la operación normal de la CPF.
Se identificaron los posibles peligros y riesgos para la operatividad proyectada, la
seguridad del personal, del público y las Instalaciones, así como aquellos riesgos
que pueden afectar al medio ambiente.
El PHA (Process Hazard Analysis) fue desarrollado utilizando Diagramas de
Tuberías e Instrumentación (P&ID), Planos
Implantación General, Memoria Descriptiva, Diagrama de Flujo de Procesos y
Plano de Cortes y Elevación Tuberías para detalle de la instalación.
El método de HAZOP, mediante software asistido por una computadora, usa un
enfoque multidisciplinario para definir los posibles riesgos que puedan afectar a las
instalaciones o equipos, al personal y al medio ambiente
Las fallas del equipamiento, el error humano, los errores en la ingeniería, las
deficiencias en los controles administrativos y los factores externos entre otros,
pueden ser consideradas como causas de situaciones peligrosas.
El equipo discute la intención del diseño, busca sistemáticamente qué desviaciones
de ella podrían conducir a situaciones peligrosas e investiga las posibles causas y
consecuencias de la misma. Se evalúan las salvaguardas o medidas de emergencia,
haciéndose aquellas recomendaciones necesarias para mejorar la seguridad total y
la operatividad de la instalación o recomendaciones para efectuar investigaciones o
estudios adicionales.
A continuación, se proporciona el detalle de los Nodos en los que se ha subdividido
la instalación CPF, para el desarrollo del Estudio de Riesgo de Operación
correspondiente

7
 CAPITULO V

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
 El alcance del estudio HAZOP, comprende todas las actividades que se
desarrollan durante el tratamiento de agua de producción para reinyección,
dependiendo de la evaluación económica – ambiental del proyecto, calidad del
agua y los volúmenes producidos por las empresas en el noroeste Peruano
 El estudio de riesgo, consistió en realizar un análisis y evaluación de los
posibles escenarios de riesgos presentes en las actividades de operación de una
Planta de tratamiento de agua de inyección, evaluando dichos riesgos y
determinando si los procedimientos de trabajo y medidas de seguridad
proyectadas son suficientes para tener un manejo adecuado de los mismos.
 Cuando se consideró que las medidas de seguridad proyectadas no son
suficientes, se generan las recomendaciones más apropiadas, que deben ser
sugeridas por el mismo personal, para contribuir a la reducción de los riesgos;
de acuerdo a la reglamentación vigente.
 El estudio HAZOP, permite identificar situaciones que llevan a implementar
cambios en el proceso y permiten la mejora de la operatividad de la Planta.
 También desarrolla recomendaciones para minimizar la probabilidad de
ocurrencia del incidente, y en caso que sucedan eventos peligrosos
significativos, mitigar su efecto.

7
5.2 RECOMENDACIONES
1. El sistema debe tener un contar con sistema de control SKADA, para, la
adquisición de datos, administración de alarmas, maniobras operativas, paradas
de emergencia y acciones a modo seguro de la Planta de tratamiento, con la
finalidad de optimizar la operación, efectivizar la adquisición de datos,
proteger al persona, al medio ambiente, a los equipos y a la producción.

2. Las válvulas de bola para aplicaciones que requieran cierre hermético,

consideran que deben tener dos posiciones posibles: completamente cerradas o
completamente abiertas; esto para proteger la integridad de la válvula.

3. Para la operación de despresurización o presurización manual se debe

considerar las válvulas de globo, que pueden ser abiertas o cerradas de manera
progresiva para evitar el golpe de ariete en las líneas. Las válvulas reductoras
de presión deben estar acompañadas de indicadores de presión para facilitar al
operador las maniobras de campo.

4. Todas las bombas deben contar con indicadores de presión, tanto en la succión
como en la descarga.

5. El sistema de parada de emergencia de la Planta debe estar controlado por el

PLC y por el operador de la Planta.

6. En caso de un paro total de la Planta, esto es, paro de producción,

procesamiento y acciones de despresurización, llevando a la planta a condición
segura, inmediatamente se debe disponer la evacuación del personal

7
 CAPITULO VI

6.1 BIBLIOGRAFIA
• PP. Shirley Marfisi y Jean Louis Salager, Deshidratación de crudo, principios y
tecnología. Cuaderno FIRP, S853
• GPA. Estudios y servicios petroleros. S.R.L, Tratamiento de crudos. Necesidad,
recursos y últimos avances. Ciudad Autónoma de Buenos Aires
• Alexis Ayala Matus “Optimización del equipo de Deshidratación de crudo en una
Empresa petrolera” Trabajo de Graduación. Universidad San Carlos de
Guatemala, Facultad de Ingeniería.
• Tecnologías KOCKEN Sistemas de Energía INC. Sistemas de tratamiento de
crudos.
• Libro: INTRODUCCION AL ANALISIS DE RIESGO, Jesus G Martinez Ponce
de León, Editorial Limusa, Noriega Editores, 2002
• http://tesis-investigacion-cientifica.blogspot.pe/2013/08/definicion-del-marco-
teorico.html

7
 6.2 ANEXOS
NODO 1: Entrada de producción (Manifold de producción), BOTA DE DESGACIFICACION, ENTRADA DE TANQUE DE LAVADO)
/ PARAMETRO: FLUJO
PG DESVIACION CAUSAS CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACIONES
NO No Flujo en Válvulas Caída de presión 2 B 2B Asegurar que las válvulas estén alineadas en condiciones para
líneas de manuales cerradas en el Manifold de efectuar el bombeo desde baterías.
entrada a en los circuitos de Entrada de
Manifold de Baterías hasta Producción, Desarrollo, entrenamiento y difusión de coordinación de operaciones.
Producción de Manifold de afectando el
Planta de Planta de proceso.
Inyección Inyección. Posible parada de 2 B 2B Desarrollo, entrenamiento y difusión de coordinación de operaciones.
desde Baterías. . planta afectando la
producción de la
misma
Válvulas Caída de presión en 3 B 3B Desarrollo, entrenamiento y difusión de Procedimiento de Alineación
manuales que el Manifold de de Válvulas para operar el Manifold
conforman las Entrada de Y coordinación de operaciones.
líneas del Producción,
Mánifold de afectando el proceso Personal de Operaciones deberá entrenarse o estar capacitado para
Producción
cerradas (no actuar ante la detección de presión en línea de Manifold (sin flujo)
alineadas).
Rotura de línea de 4 B 4B Desarrollo, entrenamiento y difusión de Procedimiento de Alineación
Manifold, con
derrame y de Válvulas de Manifold y coordinación de operaciones.
posibilidad de
explosión e incendio. La máxima presión soportada por la línea de Manifold y válvulas,
deberá ser superior a la máxima presión que pueda darse bajo esta
causa, para evitar rotura o fisura

Personal de Operaciones deberá entrenarse o estar capacitado para

actuar ante la detección de presión en línea de Manifold (sin flujo)
Posible parada de 2 B 2B Desarrollo, entrenamiento y difusión de Procedimiento de Alineación
planta afectando la
producción de la de Válvulas para operar el Manifold Y coordinación de operaciones.
misma.
Procedimiento de coordinación de operaciones.
Personal de Operaciones deberá entrenarse o estar capacitado para
actuar ante la detección de presión en línea de Manifold (sin flujo)

7
 NODO 1: Entrada de producción (Manifold de producción), BOTA DE DESGACIFICACION, ENTRADA DE TANQUE DE LAVADO
T-101 / PARAMETRO: FLUJO

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

NO No Flujo en Falla en las Caída de presión en el 2 C 2C Personal de Operaciones deberá entrenarse o estar
líneas de Manifold de Entrada capacitado para actuar ante la detección de presión en línea
entrada a válvulas de Producción, de Manifold (sin flujo)
Manifold de manuales que afectando el proceso.
Producción conforman las Posible parada de 2 C 2C
de Planta de líneas del planta afectando la Personal de Operaciones deberá entrenarse o estar
Inyección Mánifold, producción de la capacitado para actuar ante la detección de presión en
desde (obstrucción misma. línea de Manifold (sin flujo).
Baterías. interna del
(Cont.) flujo).
Procedimiento de coordinación de operaciones.
Rotura de línea de 4 B 4B Personal de Operaciones deberá entrenarse o estar
Manifold, con derrame capacitado para actuar ante la detección de presión en
y posibilidad de línea de Manifold (sin flujo)
explosión e incendio.
La máxima presión soportada por la línea de Manifold y
válvulas, deberá ser superior a la máxima presión que
pueda darse bajo esta causa, para evitar rotura o fisura.
Obstrucción de Caída de presión en el 2 B 2B Procedimiento de coordinación de operaciones.
los Filtros Manifold de Entrada
Canastas de de Producción,
Entradas. afectando el proceso Llevar a cabo Plan de Mantenimiento preventivo de los
con baja presión Filtros Canastas de Entrada
Personal de Operaciones deberá entrenarse o estar
capacitado para actuar ante la detección de
presión diferencia en filtro de la línea de
Manifold.

8
 NODO 1 Entrada de producción (Manifold de producción), BOTA DE DESGACIFICACION, ENTRADA DE TANQUE DE LAVADO):
PARAMETRO:PRESION

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

No/ No/Menos Presión Fisura, rotura con Fugas, derrame con 3 B 3B Se recomienda analizar y evaluar si el sistema de
Menos en líneas de entrada fuga en líneas de potencial explosión e extinción de incendios proyectado es el adecuado.
a Manifold de Baterías a incendio.
Producción de Manifold de Se recomienda el uso y la instalación de detectores
Planta de Inyección Producción.
desde Baterías de gas y fuego en el sector.
Programa de monitoreo de corrosión interna y externa
de equipos y ductos
No/Menos Presión Fisura, rotura con Fugas, derrame con 3 B 3B Se recomienda el uso y la instalación de detectores
en Colector de potencial explosión e de gas y fuego en el sector.
salida de Manifold fuga en Colector incendio.
de Producción de de Manifold de Programa de monitoreo de corrosión interna y
Planta de Inyección producción externa de equipos y ducos.

La máxima presión soportada por el Colector de

Manifold y válvulas, deberá ser superior a la
máxima presión que pueda
darse bajo esta causa, para evitar rotura o fisura.

Obstrucción en el Sobrepresión en la Bota 3 B 3B Recomienda establecer adecuadamente el set

interior de la Bota Desgacificadora V-101. de disparo de la PSV-de V-101 a un valor por debajo
Desgacificadora de la presión de diseño de V-101.
V-101.
Mantenimiento de tuberías y equipos

Personal de Operaciones deberá entrenarse o estar

capacitado para actuar ante la detección de presión
diferencia en filtro de la línea de Manifold.

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 NODO 2: Tanque T-101 de almacenamiento. Deshidratación de crudo / PARAMETRO: FLUJO

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

NO No Flujo de crudo en la Falla en Bomba Pérdida de oportunidad 2 B 2B Se proyecta contar con bomba de respaldo en caso de
línea de salida del de despacho de envío a de producto falla o mantenimiento de la bomba activa.
tanque T-101, hacia P101A/B. a Tanques de
Bombas de Almacenamiento de
Transferenci a a Batería 210.
tanques de almacenami
ento de Batería 210. Derrame por rebose 3 C 3C Llevar a la práctica el Plan de Mantenimiento de
(cont. de nivel de producto líneas, equipos y tanques.
en tanque. Potencial
explosión e
incendio Revisar en diseño si es necesario establecer Paro de
Planta en caso de derrame por rebose de nivel de
producto en tanque T-101.

Establecer adecuadamente la ubicación de detectores de

gas y fuego.
No Flujo en la línea Bloqueo de Aumento de Nivel de 2 C 2C Desarrollar un programa de Inspecciones y
de descarga de T- válvulas manuales agua en T-101. mantenimiento de válvulas y líneas de drenaje.
101 hacia Tanque en la
de Acondiciona línea de entrada de Revisar en diseño si es necesario establecer Paro de
miento de Agua T- Tanque Skimmer Planta en caso de aumento importante de nivel de
121 de agua en tanque T-101
Acondicionamiento
de Agua T-121
Menos Menos Flujo en la Fugas y/o rotura Derrame de crudo, 3 B 3B Elaborar un procedimiento para la operación de
línea de entrada al de la línea de con posible transferencia de crudo entre instalaciones.
Tanque de Lavado T- llegada al explosión e incendio.
Tanque T-101.
101.
Revisar y/o completar la existencia de sistemas
automáticos de paro de bombas por baja presión de
descarga.
Menos Flujo en la Obstrucción parcial Pérdida de calidad de 2 C 2C Desarrollar y difundir el procedimiento de drenaje de
línea de salida de agua de la línea de producto por estar residuos de tanque.
aceitosa del Tanque de drenaje de tanque fuera de
T-101. especificación. Realizar alineación adecuada para extracción de agua
Lavado T- Acumulación de Posible parada de
101. aceitosa separada del crudo
residuos Planta de Inyección.

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NODO 2 / PARAMETRO: PRESION

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

Menos Menos Presión en Fugas y/o rotura de Derrame de crudo, con 3 B 3B Elaborar un procedimiento para la operación de
la líneas del la línea de llegada potencial de explosión e transferencia de crudo entre instalaciones.
circuito de entrada a Tanque de incendio.
Lavado T-101
al Tanque de Llevar a cabo programa anual de Mantenimiento
Lavado T- de ductos.
101.
Elaborar un programa de medición de espesores
de los ductos
Menos presión de Disminución Contracción de volumen. 3 B 3B Verificar dimensionamiento de valvulas de
gas en tanque T- abrupta de Nivel de Vacío en tanque con presión y vacío
101 (efecto de producto posible deformación
contracción de Verificar dimensionamiento de válvulas de
tanque). presión y vacío. (Cont.)

Menos presión de Fugas y/o rotura en Derrame de crudo, con 3 C 3C Llevar a la práctica el Plan de Mantenimiento de
Crudo en la línea la línea de salida de potencial de explosión e líneas, equipos y tanques.
de salida del T- incendio.
tanque T- 101 hacia Bomba Revisar en diseño si es necesario establecer Paro de
101 hacia Bomba de despacho Planta en caso de derrame por rotura en la línea de
de Despacho P- hacia Tanques de salida de T-101.
101A/B. Almacenamiento
Batería 210. Establecer adecuadamente la ubicación de
detectores de gas y fuego.
Menos presión de Fisuras y/o rotura Derrame de agua. 2 C 2C Llevar a la práctica el Plan de Mantenimiento de
Agua en la línea de en la línea de salida líneas, equipos y tanques.
salida del tanque T- de T-101 en algún
tramo hacia T-121
101 hacia Revisar en diseño si es necesario establecer Paro
Tanque T de Planta en caso de derrame de agua por rotura
en la línea de salida de T-101.
Accionar con cierre de válvulas manuales que
aíslen el sector afectado

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 NODO 3: SISTEMA DE DESPACHO (BOMBAS) A TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CRUDO BATERIA 210/ PARAMETRO: FLUJO

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

No/Menos No/Menos Flujo en Vávula de Entrada Peligro de daño en 2 C 2C Revisar Diseño verificando si será necesario Válvula de
línea de succión de de línea de Succión Bomba por operar sin Salida de Tanque T-101.
Bombas de de Bomba de producto.
Transferenci a de Transferencia o Llevar a cabo Inspección períódica y actividades de
Crudo hacia Tanque de Despacho hacia mantenimiento preventivo de líneas y Equipos.
Almacenami ento Tanque de
Batería Almacenamiento
210. Batería, cerrada o no Revisar diseño de posible colocación de Transmisor de
bien abierta Presión (Sistema SCADA)

Revisar Diseño verificando si será necesario la

colocación de filtro de entrada a línea de succión de
Bomba de transferencia.
No/Menos Flujo en Falla en Operación Daño de Bomba de 3 B 3B Se proyecta instalar en un futuro otra bomba de respaldo
líneas de descarga / de Bomba de Transferencia. Detención para reemplazar bomba en falla o dañada.
Colector de Salida de Transferencia. de bombeo a tanques de
Bombas de Bomba sin funcionar Almacenamiento en
Transferenci a de crudo o funciona a menor Batería 210. Llevar a cabo Programa de Mantenimiento preventivo y
hacia tanques de régimen. correctivo de Bombas.
Almacenami ento
Batería Procedimiento de Coordinación de Operaciones
210. (cont.)
Más Más Flujo en línea de Más Nivel Aumento de Presión en 2 C 2C El colector de succión de la bomba deberá estar
succión de Bombas de de Producto crudo Colector de succión de dimensionado para soporta la mayor presión posible por
Transferenci a de Crudo en el Tanque de Bomba de Nivel del T- 101.
hacia Tanques de Lavado T-101. Transferencia
Almacenamiento Evaluar posibilidad de contar con transmisor de
Batería 210.
Más flujo en líneas de Falla de operación Posible Daño de la 3 B 3B Se recomienda verificar en el diseño que las bombas
descarga / Colector de de la Bomba. Bomba de cuenten con protecciones por alta y baja presión de
Salida de Bombas de Embalado. transferencia de crudo. descarga.
Transferencia de Crudo
hacia Tanques de Se proyecta colocar a futuro bomba de respaldo, para
Almacenamiento reemplazar bomba en falla.
Batería
210. Llevar control de funcionamiento en el período de
acción de bomba.

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 NODO 3: SISTEMA DE DESPACHO (BOMBAS) A TANQUES DE ALAMCENAMIENTO. AGUA CON ACEITE / PARAMETRO: PRESION

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

NO/MENOS No/Menos Presión Vávula de Entrada Peligro de daño en 2 C 2C Se recomienda revisar en ingeniería contemplar la
en línea de succión de línea de succión Bomba por operar sin incorporación de un sistema de paro de bomba por baja
de Bombas de de bomba de producto. presión de succión.
Transferenci a de transferencia o
Crudo hacia Tanque despacho hacia Revisar diseño verificando si será necesario la
de Almacenamiento tanque de colocación de filtro de entrada a línea de succión de
Batería almacenamiento Bomba de transferencia.
210. Batería, cerrada o
no bien abierta.
Se proyecta colocar a futuro bomba de respaldo, para
reemplazar bomba en falla.
No/Menos Presión Falla en Operación Paro del Proceso de 3 B 3B Se proyecta colocar a futuro bomba de respaldo, para
en líneas de de Bomba de Bombeo hacia Tanque de reemplazar bomba en falla.
descarga Transferencia. Almacenamiento Batería.
/ Colector de Salida Bomba sin
de Bombas de funcionar o Procedimiento de coordinación de Operaciones.
Transferencia de funciona a menor
Crudo hacia Tanques régimen. (cont.) Llevar a cabo Plan de Mantenimiento preventivo
de Almacenamiento
Batería
210. (cont.)
Más Más Presión en Más Nivel Aumento de Presión en 2 C 2C El colector de succión deberá estar dimensionado para
línea de succión de Producto crudo Colector de succión de soporta la mayor presión posible por Nivel del T-
de Bombas de en el Tanque T- Bomba de Transferencia. 101.
Transferencia de 101
Crudo
Más Presión en Cierre de válvula de Aumento de Presión en 3 B 3B El colector de Succión deberá estar dimensionado para
Colector de succión línea de succión de Colector de succión de soporta la mayor presión posible por Nivel del T-
de Bombas. Bomba Bomba de Transferencia 101.

Llevar a cabo revisión y verificación de alineación de

válvulas del circuito de succión
de bomba.

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NODO 4: TANQUE T-121 SKIMMER DE ACONDICIONAMIENTO, AGUA CON ACEITE / PARAMETRO: FLUJO.

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

NO No Flujo en la línea Rotura de Fuga o derrame de agua. 3 B 3B Elaborar y difundir un procedimiento para la operación de
del llenado del la línea de transferencia de crudo entre instalaciones.
Tanque de llegada al
Acondicionamiento Tanque T-121 Elaborar un programa de medición de espesores de los ductos
T- 121.
En el corto plazo, actualizar y difundir el procedimiento de
bombeo. Controlar su cumplimiento

No Flujo en la línea Bloqueo o falla Imposibilidad de extracción 3 B 3B Desarrollar y difundir el procedimiento de drenaje de residuos de
de salida de residuo de de las de agua con residuos tanque.
aceitoso del Tanque válvulas de aceitosos. Acumulación de
Skimmer T- 121. descarga a residuos. Realizar alineación adecuada para extracción de agua aceitosa
drenaje de separada del crudo.
Tanque T-121
de envío a Llevar a cabo Plan de Mantenimiento preventivo, predictivo
instalaciones API y correctivo de válvulas y tanques.
de Batería 210.
Menos Menos Flujo en la Fugas y/o rotura Fuga o derrame de agua 3 B 3B Llevar a cabo Programa anual de Mantenimiento de ductos.
línea de entrada al de la línea de
Tanque de llegada al Elaborar un programa de medición de espesores de los ductos.
Acondiciona miento Tanque T-121.
T- 121. En el corto plazo, actualizar y difundir el procedimiento de
bombeo. Controlar

Menos Flujo en la Obstrucción Aumento de Nivel de 3 C 3C Llevar a cabo Alineación adecuada de válvulas en el circuito de
línea de salida de parcial o falla en tanque Skimmer con salida.
agua del tanque T- la válvula de posible rebose de agua.
121 hacia Bomba salida del Ver posibilidad de contar con Activación automática de bomba
Booster. tanque T-121 o booster por detección de Nivel Alto- Alto en
en algún tramo tanque T-121.
de la línea
de envío a Bomba Llevar a la práctica el Plan de Mantenimiento de líneas,
Booster. equipos y tanques.

Revisar en diseño si es necesario establecer Paro de Planta

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 NODO 4: TANQUE T-121 SKIMMER DE ACONDICIONAMIENTO, AGUA CON ACEITE / PARAMETRO: PRESION

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

MENOS Menos presión de Fugas y/o rotura en la Fuga o derrame de 3 C 3C Llevar a la práctica el Plan de Mantenimiento de líneas, equipos y
agua en la línea de línea de salida de T- agua tanques.
salida del tanque T- 121 hacia Bomba Booster
121 hacia Bomba -Sist. Filtración/Tanque T- Revisar en diseño si es necesario establecer Paro de Planta.
de Booster P- 122.
121A/B. Accionar con cierre de válvulas manuales que aislen el sector afectado.
Menos Presión en la Fisuras y/o rotura en la Derrame de agua con 3 B 3B Desarrollar un programa de Inspecciones y mantenimiento de
línea de salida de líneas de salida de drenaje residuo aceitoso válvulas y líneas de drenaje.
drenaje del Tanque de T-
T-121 121. Accionar con cierre de válvulas manuales que aíslen el sector
afectado.
Mas Más Presión de Aumento de nivel de Mayor nivel de agua 3 B 3B Llevar a la práctica el Plan de Mantenimiento de líneas, equipos y
agua en la línea producto (agua) de tanque en tanque. Peligro de tanques.
del llenado del T-121. rebose de tanque
Tanque T-121. Revisar en diseño si es necesario establecer Paro de Planta en
caso de derrame por rebose de nivel de agua en tanque T-
121.
Más Presión en la Valvulas cerrada en Aumento de nivel de 3 B 3B Llevar a la práctica el Plan de Mantenimiento de líneas, equipos y
línea de salida de circuito de Salida de agua agua en T-121. Peligro tanques.
agua a Bombas hacia Bomba Booster. de rebose de tanque.
Booster. Revisar en diseño si es necesario establecer Paro de Planta en caso de
derrame por rebose de nivel de agua en tanque T-121.

Ver la posibilidad de contar

con arranque de bomba de Booster por alto nivel en tanque T-121
4.16.2. Obstrucción en la 4.16.2.1. Aumento de 2 B 2B Llevar a la práctica el Plan de Mantenimiento de líneas, equipos y
línea de salida de tanque, nivel de agua en T- tanques.
hacia entrada a Bomba 121. Peligro de rebose
Booster. de tanque Revisar en diseño si es necesario establecer Paro de Planta en caso de
derrame por rebose de nivel de agua en tanque T-121.con arranque de
bomba de Booster por alto nivel en tanque T-121.

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 NODO 5: SISTEMA DE TRANSFERENCIAS CON BOMBAS BOOSTER HACIA SISTEMA DE FILTRACION / PARAMETRO: FLUJO

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

No/Menos No/Menos Flujo Vávula de Entrada Peligro de daño en 2 C 2C Llevar a cabo Inspección períódica y actividades de
en línea de de línea de Bomba Booster por mantenimiento preventivo de líneas y Equipos.
succión de Succión de operar sin producto.
Bombas Booster Bomba Booster de Revisar diseño de posible colocación de Transmisor de
de Transferencia, Presión en la succión (Sistema SCADA).
Transferenci a cerrada o no bien
hacia Sistema de abierta.
Filtración/ Tanque Válvula Check en Peligro de daño en 2 C 2C Llevar a cabo Inspección y actividades de
T- 122. línea de salida de Bomba Booster por mantenimiento preventivo de líneas y Equipos.
tanque T-121 a operar sin producto.
succión de Bomba
Booster tapada, Revisar diseño de posible colocación de Transmisor de
obstruida o en Presión en la succión (Sistema SCADA).
falla.
No/Menos Flujo en Fisura, rotura de Generación de fugas 2 C 2C Se recomienda revisar en la ingeniería la incorporación
líneas de descarga / tubería en el o derrame de agua de un sistema de paro de emergencia de bomba
colector de Salida circuito de (con residuo
de Bombas... descarga o aceitoso). Procedimiento de Coordinación de Operaciones.
colector de
Bombas Booster
Se recomienda revisar en ingeniería la incorporación de
un sistema de paro de emergencia de Bomba.

Más Más Flujo en Más Nivel Aumento de Presión 2 C 2C El colector de succión de la bomba deberá estar
línea de succión de de líquido en el en colector de dimensionado para soporta la mayor presión posible por
de Bombas Tanque T- succión de Bomba de Nivel de T-121.
121. Transferencia
Booster de
Transferencia a Evaluar en diseño si es viable posibilidad de contar con
Filtración/Tanque transmisor de presión para monitoreo remoto SCADA
T-122 de la presión de succión de bomba

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 NODO 5: SISTEMA DE TRANSFERENCIAS CON BOMBAS BOOSTER HACIA SISTEMA DE FILTRACION /PARAMETRO: PRESION

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

No/Menos No/Menos Presión Vávulas de Entrada Peligro de daño en 2 C 2C Se recomienda revisar en ingeniería contemplar la
en línea de succión de línea de succión de Bomba Booster por incorporación de un sistema de paro de bomba por baja
de Bombas Booster bomba Booster hacia operar sin fluido. presión de succión.
hacia Sistema de Sist. de
Filtración/Tanque Filtración/Tanque T- Llevar a cabo
T-122 122, cerrada o no Plan de Mantenimiento Preventivo y predictivo de
bien abierta lineas, válvulas , bomba y equipos
Válvula Check en Peligro de daño en 2 C 2C Llevar a cabo Inspección y actividades de
línea de salida de Bomba Booster por mantenimiento preventivo de líneas y Equipos.
tanque T-121 a operar sin producto.
succión de Bomba
Booster tapada, Revisar diseño de posible colocación de Transmisor de
obstruida o en falla. Presión en la succión (Sistema SCADA).
No/Menos Fisura, rotura de Generación de fugas o 2 C 2C Se recomienda revisar en ingeniería la incorporación de un
Presión en líneas tubería en el circuito derrame de agua (con sistema de paro de emergencia de Bomba.
de descarga / de descarga o colector residuo aceitoso).
colector de salida de Bombas. Verificar integridad de instalaciones.
de Bombas
Booster de
transferencia de Llevar a cabo Plan de Mantenimiento Preventivo y
agua a Sistema predictivo de lineas, válvulas , bomba y equipos.
de Filtración/Ta
nque T-122
MAS Más Presión en línea Más Nivel de agua en Aumento de Presión en 2 C 2C El colector de succión deberá estar dimensionado para
de succión de Bomba el Tanque Skimmer Colector de succión de soporta la mayor presión posible por Nivel del T-121.
Booster de T-121. Bomba de Transferencia
Transferenci a de Ver posibilidad de contar con transmisor indicador de
agua hacia Sistema presión enla succión para ver magnitud en sistema
de Filtración/ Tanque SCADA.
T-122.
Más Presión en Cierre de válvula de Aumento de Presión en 2 C 2C El colector de Succión deberá estar dimensionado para
Colector de línea de succión de Colector de succión de soporta la mayor presión posible por Nivel del T-121.
succión de Bomba Booster. Bomba Booster.
Bomba Booster
Ver posibilidad de contar con transmisor indicador de
presión en la succión para ver magnitud en sistema SCADA.

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 NODO 6 : SISTEMA DE FILTRACION / PARAMETRO: FLUJO

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

No/Menos No/Menos Flujo en Bombas Booster Perturbación del proceso. 2 B 2B Desarrollar y difundir procedimiento adecuado de
línea de entrada a detenidas. No hay o Sin consecuencias para la trabajo.
Filtros desde Bombas baja transferencia seguridad.
Booster V- desde Tanque de Coordinar convenientemente las actividades de
121A/B. operación de la Planta de Inyección de Agua.
Acondicionamiento
hacia Filtros V-
121A/B.
Valvulas de entrada de Perturbación del proceso. 2 C 2C Llevar a cabo alineación de válvulas manuales
Filtro Posible parada de planta adecuadamente.
V-121A/B, afectando la producción
cerradas. de la misma. Sin Coordinar convenientemente las actividades de
consecuencias para la operación de la Planta de Inyección de Agua.
seguridad
No/Menos Flujo en Valvula de Perturbación del proceso. 2 C 2C Llevar a cabo alineación de válvulas manuales
línea de salida de colector de salida Posible parada de planta adecuadamente.
Filtros de Agua de Skid de Filtros afectando la producción
hacia tanque de V-121A/B, de la misma. Desarrollar y difundir procedimiento adecuado de
Almacenamiento. cerradas. trabajo
No/Menos Flujo en Valvulas de Imposibilidad de realizar 3 C 3C Llevar a cabo alineación de válvulas manuales
línea de entrada entrada de para retrolavado. Posible adecuadamente.
hacia la salida de retrolavado parada de
cerradas.
Filtros desde planta afectando la Coordinar convenientemente las actividades de
Bombas Retrolavado producción de la operación de la Planta de Inyección de Agua.
(circuito de misma.
retrolavado).
No/Menos Flujo en Valvulas de salida Aumento de Presión en 3 C 3C Llevar a cabo alineación de válvulas manuales
línea de alivio o de alivio de Filtro, Filtros y tuberías. Posible adecuadamente.
retorno de circuito cerrada. (cont.) rotura con pérdida de
de retrolavado de agua a tratar (aceitosa)
Filtros, hacia Inspeccionar circuitos de alivio de filtros.
drenaje. (cont.)
Desarrollar y difundir procedimiento adecuado de
trabajo.

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 NODO 6 : SISTEMA DE FILTRACION / PARAMETRO: PRESION

PG DESVIACION CAUSA CONSECUENCIAS C F CxF RECOMENDACION

Más Más Presión en Falla de Valvulas de Perturbación del proceso. Posible 2 C 2C Llevar a cabo Plan de Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.
circuito de entrada a entrada (cerrada) de parada de planta afectando la
filtros desde Filtros V-121A/B. producción de la misma. Sin Coordinar convenientemente las actividades de operación de la Planta de
Bombas Booster P- consecuencias para la seguridad Inyección de Agua.
121A/B
Desarrollar y difundir procedimiento adecuado de trabajo.
Más Presión en Valvula de colector de Perturbación del proceso. Posible 2 C 2C Llevar a cabo alineación de válvulas manuales adecuadamente.
Filtros V- salida de Skid de Filtros parada de planta afectando la
121A/B y en línea V121A/B, cerradas. producción de la misma. Coordinar convenientemente las actividades de operación de la Planta de
de salida de Filtros Inyección de Agua.
de Agua hacia
tanque de Desarrollar y difundir procedimiento adecuado de trabajo.
Almacenamiento.. Falla de válvulas de Aumento de Presión en Filtros y 3 C 3C Llevar a cabo Plan de Mantenimiento preventivo, predictivo y
salida de Filtros (en tuberías. Posible rotura con pérdida correctivo. Revisar instalación del sistema de filtración.
posición cerrada). de agua a tratar (aceitosa)
(cont.) Coordinar convenientemente las actividades de operación de la Planta de
Inyección de Agua.

Desarrollar y difundir procedimiento adecuado de trabajo.

Asegurarse en cada filtro de contar con válvula manual

Más presión en Valvulas de salida de Perturbación del proceso. Posible 2 C 2C Llevar a cabo alineación de válvulas manuales adecuadamente.
circuito de línea de alivio de Filtro (válvula parada de planta afectando la Inspeccionar circuitos de alivio de filtros.
alivio o retorno de manual), cerrada producción de la misma. Coordinar convenientemente las actividades de operación de la Planta de
circuito de Inyección de Agua.
retrolavado de Desarrollar y difundir procedimiento adecuado de trabajo
Filtros, hacia Valvulas de salida de Perturbación del proceso. Posible 2 C 2C Llevar a cabo alineación de válvulas manuales adecuadamente.
drenaje. salida de retrolavado de parada de planta afectando la
Filtro, cerrada. producción de la misma. Inspeccionar circuitos de fluido previo a cada ciclo de retrolavado de

filtros.

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