Instituto Tecnológico de San Luis Potosí

ingeniería industrial
Procesos de fabricación
UNIDAD 1
Proceso de obtención del hierro y el acero
Cuaderno de evidencias
Alumno: García Salais Yazmin Alejandra No. Lista: 18
Docente: Ing. Rubén Rocha Hernández
17 de febrero de 2022

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Índice
Proceso de obtención del hierro y el acero.............................................3
1.1.-Proceso tecnológico del hierro de primera fusión............................3
1.2 Procesos básicos de uso industrial aleaciones de cobre, aluminio y
titanio....................................................................................................12
1.3 Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos
obtenidos.............................................................................................20
1.4 Afino del acero……………..............................................................25
1.5 Procesos tecnológicos para la obtención del acero. Hornos BOF;
Eléctricos; Convertidores Bessemer y Thomas....................................30
Conclusión………………………………………………………………….35
Bibliografía………………………………………………………………….36

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Proceso de obtención del hierro y el acero
1.1 PROCESO TECNOLÓGICO DE LA OBTENCIÓN DEL HIERRO DE
PRIMERA FUSIÓN
METALURGIA EXTRACTIVA
Producción del hierro y el acero Hace muchísimos años, el hierro era un
metal raro y precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada
del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores más
útiles de la humanidad. La naturaleza proporcionó las materias primas
como son: mineral de hierro, el carbón mineral y la piedra caliza y el
ingenio humano lo convirtió en un incontable número de productos. El
acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio,
plegable como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el
de los muelles, o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo
unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm
de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir
edificios y puentes. También es posible hacer que el acero sea
resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la acción de sustancias
químicas.
FABRICACIÓN DEL ARRABIO (HIERRO DE PRIMERA FUNDICIÓN)
El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la
producción del arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno.
Con aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarón de acero
recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el alto
horno es de producción continua, hasta que necesite renovarse la capa
de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio. El mineral de
hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se
transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de
concha. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a
través del sistema de campana, formando capas de coque, piedra caliza
y mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una corriente
continua de aire caliente, que proviene de las estufas cuyas
temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para
hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del
horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se combina con
el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se
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elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro
metálico.
Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. El
intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las
impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada
escoria. Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre
al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el
hierro fundido, hasta 315 ton.
Proceso de Obtención del Hierro y del Acero 2 hornos de aceración. A
veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se
utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.
La escoria se extrae a intervalos
más frecuentes y se vierte en una
vagoneta para escoria o cazo de
colada y finalmente se utiliza para
fabricar aislamiento de lana
mineral, bloques para construcción
y otros productos.

Vista esquemática de un alto horno

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría

de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se
debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas
más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera
automática los deben utilizar o elaborar.

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Producción del hierro y el acero

PRINCIPALES MINERALES EXTRAÍDOS DEL HIERRO

· Hematita (mena roja) 70% de hierro
· Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
· Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
· Limonita (mena café) 60-65% de hierro

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Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
• Mineral de hierro
• Coque
• Piedra caliza
• Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados
antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está
controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los
hierros comerciales. Sin embargo, es el producto de un proceso
conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros
y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de
introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la
temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiales.
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y
otros materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente
el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo).
La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la
hematita (Fe203). Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como
materia prima para la fabricación de hierro y acero. Las otras materias
primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el
coque y la piedra caliza.
El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:
1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y
2) Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de

carbonato de calcio (Ca CO Esta piedra caliza se usa en el proceso

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como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las
remueve del hierro fundido como escoria.

LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO

· EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO
El mineral extraído de una mina de hierro puede ser de carga directa a
los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletización para ser
utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad. Es
importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de
impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para
carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y
concentración. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es
relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero
requiere además de un proceso químico de peletización, donde se
reducen significativamente dichas impurezas.

·TRITURACIÓN Y MOLIENDA
La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los
minerales. Se hace en seco en máquinas llamadas trituradoras, que
pueden ser de mandíbulas o giratorias.

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·CLASIFICACIÓN
Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por
tamaños similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.
• Criba: separan el material por tamaño, por una parte, los que pasan
por una malla y los que no pasan.
• Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy
pequeñas.

• Concentración: Es la operación de separar la mena de la ganga. Los

procedimientos son:
• Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo
que las de uno de ellos flote sobre un líquido y las demás estén
sumergidas en él.

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• Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se
puede separar de la ganga aplicando al conjunto un campo magnético.
• Peletización: Si el mineral posee bajo contenido de impurezas
(principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa
a Altos Hornos, requiriendo sólo tratamientos de molienda y
concentración. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es
relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero
requiere además de un proceso químico de peletización, donde se
reducen significativamente dichas impurezas.
El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye
hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125
pies).
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para
retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para
los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas
en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno.
Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o
cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior
del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas una
corriente de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para
realizar la combustión y la reducción del hierro efectuándose la
combustión completa del coque que adquiere temperaturas máximas
entre 1700 a 1800 °C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2
y los combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan
hacia arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de carbono
se suministra como un gas caliente, pero también se forma
adicionalmente por la combustión del coque.

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El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto
horno.
El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente
en carros cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras
o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se
mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algún
proceso de obtención del acero (refinación de arrabio). Los lingotes se
someten a una operación de enfriamiento para convertirse mediante
procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda
fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.
El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente
en la industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca
resistencia contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de
cantidades de silicio, magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy
variables.

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• Refinación del arrabio: En el alto horno, el oxígeno fue removido del
mineral por la acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el cual se
combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar como
CO2 gaseoso (dióxido de carbono).
Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del
arrabio. A alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el
hierro fundido se combinan con el oxígeno para producir monóxido de
carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el
proceso de oxidación.
En forma simplificada la reacción es:

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1.2 PROCESOS BÁSICOS DE USO INDUSTRIAL ALEACIONES DE
COBRE, ALUMNIO Y TITANIO.
ALEACIONES DE COBRE
· Electrolisis
Para obtener mayores niveles de pureza se usa la electrolisis que
suministran niveles adecuados para su uso comercial.
· Recocido
El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío
como son: doblado, estampado y embutido. El recocido se produce
calentando el cobre o el latón a una temperatura adecuado en un horno
eléctrico de atmósfera controlada, y luego se deja enfriar al aire. Hay
que procurar no superar la temperatura de recocido porque entonces se
quema el cobre y se torna quebradizo y queda inutilizado.
· Refinado
Se trata de un proceso controlado de oxidación seguida de una
reducción cuyo objeto es volatizar o reducir a escorias todas las
impurezas contenidas en el cobre con el fin de obtener cobre de gran
pureza.
· Temple
Tanto el latón como el cobre admiten temple para aumentar su dureza
y tenacidad. El proceso es mezclar cobre fundido con un porcentaje del
3 al 5% de óxido de manganeso.
· Secado de los concentrados:
Para fundir el concentrado en el Horno Flash se requiere un 0,2% de
humedad. Para conseguirlo empleamos tres secadores: uno rotativo de
gas natural y dos de vapor.
· Fusión:
El proceso de fusión de concentrados en el Horno Flash permite obtener
un producto intermedio conocido como mata, donde se eleva de 30 a
un 62% el contenido medio de cobre. Además de la mata se
obtienen escorias y gases con un alto contenido en SO2 .

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· Conversión de la mata:
Durante este proceso se separan los restos de azufre, hierro y otros
metales del cobre. En él se genera energía que permite fundir los
recirculantes producidos en la Fundición y las chatarras adquiridas en
el mercado. Los productos que se obtienen de este proceso son: el
cobre blister, con un contenido medio del 99,5% en cobre, escorias, y
gases con SO2, que unidos a los obtenidos en la Fusión, son finalmente
transformados en ácido sulfúrico.
· Tratamiento de las escorias:
Las escorias obtenidas en el Horno Flash y los convertidores se tratan
en un horno eléctrico para reducir el cobre contenido del 2 y 6%
respectivamente, a menos del 1%. La mata obtenida se vuelve a
introducir en el proceso productivo, mientras que las escorias finales se
comercializan.
· Lavado de gases:
Los gases con SO2 procedentes de la Fundición son enviados a la
Sección de Lavado de las Plantas de Ácido para eliminar el polvo
arrastrado durante el proceso.
ALEACIONES DE COBRE
Las aleaciones se procesan en las formas forjadas y de fundición, y el
sistema de especificaciones incluye ambas.

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

El aluminio es un metal ligero y por esa característica se especifican
frecuentemente para aplicaciones de ingeniería. Es un elemento
abundante en la naturaleza, el aluminio en la tierra, aunque no se extrae
fácilmente del estado en el que se encuentra en la naturaleza.

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Sus elementos de aleaciones usualmente son el cobre, magnesio,
manganeso, silicio y zinc.
Las aleaciones de aluminio son, en general, fáciles de mecanizar.
Durante el arranque de viruta, las fuerzas de corte que tienen lugar son
considerablemente, menores que en el caso de las generadas con el
acero (la fuerza necesaria para el mecanizado del aluminio es
aproximadamente un 30% de la necesaria para mecanizar acero). Por
consiguiente, los esfuerzos sobre los útiles y herramientas, así como la
energía consumida en el proceso es menor para el arranque de un
volumen igual de viruta.
El aluminio tiene unas excelentes características de conductividad
térmica, lo cual es una importante ventaja, dado que permite que el calor
generado en el mecanizado se disipe con rapidez. Su baja densidad
hace que las fuerzas de inercia en las piezas de aluminio giratorio
(torneados) sean asimismo mucho menores que en otros materiales.
Todos estos factores contribuyen a hacer posible elevadas velocidades
de corte (si los requisitos de calidad superficial son elevados, estas
elevadas velocidades de corte no sólo son posibles sino necesarias) y
una tasa de arranque de material mayor cuando se mecaniza aluminio.
Sin embargo, el coeficiente de fricción entre el aluminio y los metales de
corte es, comparativamente con otros metales, elevado. Este hecho
puede causar el embotamiento de los filos de corte, deteriorando la
calidad de la superficie mecanizada a bajas velocidades de corte e
incluso a elevadas velocidades con refrigeración insuficiente. Siempre
que la refrigeración en el corte sea suficiente, hay una menor tendencia
al embotamiento con aleaciones más duras, con velocidades de corte
mayores y con ángulos de desprendimiento mayores.

PROCESOS DE USO INDUSTRIAL

· Mecanizado
· Torneado
Las herramientas estándar de torneado para otros metales suelen
emplearse para el mecanizado del aluminio (siempre respetando las

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prescripciones respecto al ángulo de desprendimiento y a las superficies
características) Lo más habitual es trabajar con herramientas en forma
de plaquita fijadas mediante grapas o soldadura a un soporte.

• FLUIDOS REFRIGERANTES
En general el trabajo de desbaste puede efectuarse sin líquidos de
corte. Para el acabado, pueden emplearse emulsiones o aceites de
corte para retardar el embotamiento del filo y para refrigerar herramienta
y pieza.

· FRESADO
El fresado es un procedimiento al que se adapta especialmente bien el
aluminio. Debido a la acción cortante intermitente produce pequeños
intervalos de viruta y una menor tendencia al embotamiento del filo. El
empleo de fresas (ver figura 3) de un diámetro mayor permite trabajar a
una velocidad de corte mayor dado un valor de vueltas por minuto, que
puede ser el mismo que el empleado en acero. Sin embargo, las
máquinas empleadas deben tener una rigidez y una potencia adecuada.
Las fresas empleadas pueden ser de cualquier tipo: cilíndricas,
frontales, de disco de tres cortes, frontales de dos labios, bicónicas,
fresas para ranuras en t, etc. Suelen emplearse fresas con insertos
reemplazables. Las que están especialmente diseñadas para
mecanizar aluminio se caracterizan por un amplio espacio de
evacuación de viruta y una gran separación entre dientes. En función
de las posiciones relativas de fresa y pieza de trabajo el corte lo
producirá la parte frontal de la fresa o los extremos de su circunferencia.

· TALADRADO CON BROCAS

Las brocas apropiadas para el taladrado del aluminio (ver figura 4)
deben estar dotadas de grandes ángulos de hélice y acanaladuras
profundas. Para agujeros poco profundos (de hasta una profundidad de
dos veces el diámetro del taladro), pueden servir las mismas brocas que
para el acero. Para el taladrado siempre se debe puntear previamente.

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· CORTE CON SIERRA
Las sierras circulares proporcionan un corte recto y limpio. Se emplean
para cortar secciones de perfiles largos o para efectuar muescas. Con
diámetros de hasta 250 mm pueden ser enteramente de acero rápido o,
las de mayor diámetro, discos con plaquitas de acero rápido o metal
duro como filos de corte.
El paso entre dientes depende del diámetro de la sierra, así como del
material a cortar. Por lo menos 3 o 4 dientes deberán estar
simultáneamente en contacto con la pieza. Además, los dientes de la
sierra deberán estar dotados de filos de corte en sus partes laterales,
para prevenir interferencias debido a la acumulación de viruta, lo cual
redundará en una vida más larga de la herramienta y reducirá los
requerimientos de potencia.

· FORJADO
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un
yunque y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo
entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado de secciones
grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en
un bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de
la explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados
que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de
herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades
apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más
complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el
elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, así como la
relativamente pequeña amplitud de deformación posible, limita las
aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado, donde los
metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado
en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada vez más como un
medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente
apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final.
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Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos
que se remontan hasta 1000 años A. C.

· FUNDICIÓN
La Fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado
del material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en
arena y arcilla debido a la abundancia de este material y también a la
resistencia que tiene al calor, permitiendo además que los gases se
liberen al ambiente y que el metal no
La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas
obedecen al principio anteriormente descrito, el proceso comienza con
la elaboración del modelo que es la
pieza que se desea reproducir,
usualmente es hecha en madera o
yeso, pero cuando la producción es
en masa se la maquina en metales
“blandos “como el aluminio, es
evidente que debe ser ligeramente
más grande que la pieza que se
desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría,
son necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente
conocidos como venteos.
Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual
se comienza compactando la arena alrededor del modelo, cuando se
requiere fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un
“macho” que es un elemento sólido colocado en la matriz para que allí
no ingrese el metal fundido, es importante anotar que siempre se está
trabajando se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere metal
se coloca el macho y donde si se lo requiere se lo coloca el modelo que
evidentemente deberá ser extraído previo al colado desde la Fundición,
es usual también que se coloquen modelos de cera , la cual se derrite
conforme ingresa el metal ocupando su lugar para ulteriormente
enfriarse.

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Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta
geometría para poder retirar el modelo, se procede al colado que no es
otra cosa, que el vertido de metal líquido la matriz que se ha construido,
luego viene el enfriado que debe ser controlado para que no aparezcan
grietas ni tensiones en la pieza formada.
El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del
molde y el reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual
se suele someter a un proceso de desbarbado y pulido.
TITANIO Y SUS ALEACIONES
Las aleaciones comerciales de titanio, con una pureza del 99,2 %,
tienen una tensión de rotura de unos 434 MPa (63.000 psi), equivalente
a la de las aleaciones comunes de acero pero con una menor densidad
que estas. El titanio tiene una densidad un 60 % mayor que el aluminio,
pero es el doble de fuerte que la aleación de aluminio.
El principal mineral de titanio es el rutilo, que tiene un 98 un 995 de
TiO2, y la ilmenita, que es una combinación de FeO y TiO2. Se prefiere
al rutilo como mineral debido a su alto contenido de titanio para
recuperar el metal de sus minerales, el TiO2 se convierte a tetracloruro
de titanio haciendo reaccionar el compuesto con gas cloro. Después
continúan varios pasos de destilación para remover impureza. El
tetracloruro de titanio altamente concentrado se reduce entonces a
titanio metálico por medio de una reacción con magnesio; este se
conoce como proceso Kroll. Se puede usar también el sodio como
agente reductor. En cualquier caso, debe mantenerse una atmosfera
inerte para prevenir que el O2, N2 o H2, contaminen el titanio, debido a
su finalidad química por esos gases. El metal resultante se usa para
hacer lingotes de fundición de titanio y sus aleaciones.
El proceso más reciente de producción, denominado proceso FFC
Cambridge, emplea el polvo de dióxido de titanio como materia
prima para la fabricación del metal de titanio. Este proceso tiene menos
pasos que el método de Kroll, requiere menos tiempo y permite la
producción de aleaciones al emplear determinadas mezclas de polvos
de óxido.

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Las aleaciones más comunes del titanio se obtienen por medio de
reducción, como por ejemplo en los casos del cuprotitanio (reducción
de rutilo con cobre añadidura), del titanio ferrocarbonado (ilmenita
reducida con coque en una caldera eléctrica) y del manganotitanio
(rutilo con manganeso u óxidos de manganeso).
En el ámbito de la construcción y fabricación, todas las soldaduras de
titanio deben hacerse bajo atmósferas inertes de argón o helio para
evitar la contaminación con gases atmosféricos como el oxígeno,
el nitrógeno o el hidrógeno. De no se así, la contaminación puede
causar una variedad de condiciones no deseadas, como la pérdida de
ductilidad, que a su vez pueden llevar a una reducción de la integridad
de la soldadura y fallos en las uniones.

1.3 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLÓGICO Y OTROS

PRODUCTOS OBTENIDOS.
LINGOTES Y COLADA CONTINUA
Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica,
es necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres,
placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los
procesos de rolado.

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El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos
con una forma determinada, para que al aplicar presión el material
metálico adquiera la forma que se necesita. El material metálico que se
alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se
obtiene al colar en moldes el metal fundido que será procesado, a estos
productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un
extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con
secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias
toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar y con qué tipo
de rodillos se van a procesar.

COLADA CONTINUA
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes
cantidades se puede utilizar el método de la colada continua, el cual
consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un
crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al
molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está
enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el
molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que
al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud
adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden
fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas o
placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso
muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales
de uso comercial.

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Proceso de fundición continua.

METALURGIA DE POLVOS
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de
polvos metálicos.
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza
este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los
metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente
de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este
proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la
resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas
metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son
producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se
complementan en sus características. Así se pueden obtener metales
con cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el
material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso

es sólo recomendable para la producción en masa de los productos, en
general el costo de producción de piezas producto de polvo metálico es

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más alto que el de la fundición, sin embargo, es justificable y rentable
por las propiedades excepcionales que se obtienen con este
procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros
no compiten por las tolerancias que se logran con este método de
fabricación.
El proceso de manera general consiste en:
• Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la
pieza.
• Mezclado de los metales participantes.
• Conformado de las piezas por medio de prensas.
• Sinterizado de las piezas.
• Tratamientos térmicos.

PRODUCCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE POLVOS

El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características
de las piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en
la forma en la que se producen los polvos. Las principales
características de los polvos a considerar son:
• Forma.
• Finura.
• Distribución.
• Capacidad para fluir.
• Propiedades químicas.
• Compresibilidad.
• Densidad.
• Propiedades de sinterización.
• FORMA

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La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo,
esta puede ser esférica, quebrada, dendrítica. Plana o angular.
• FINURA
La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de
mallas normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que
se encuentran entre las 36 y 850 micras.
• DISTRIBUCIÓN DE LOS TAMAÑOS DE PARTÍCULAS
Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que
participan en la composición de una pieza de polvo, esta distribución de
tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas
y en la porosidad final del producto.
• FLUIDEZ
Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la
cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio
normalizado.
• PROPIEDADES QUÍMICAS
Son características de reacción ante diferentes elementos. También se
relacionan con la pureza del polvo utilizado.
• COMPRESIBILIDAD
Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el
volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad varía
considerablemente en función del tamaño de las partículas de polvo y
afecta directamente a resistencia de las piezas.
• DENSIDAD APARENTE
Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante
siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad
de polvo.
• VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA SINTERIZACIÓN
La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor.
Dependerá del tipo de polvo que se esté utilizando, por lo que existen
tantas temperaturas de sinterización como materiales utilizados.
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VENTAJAS
• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y
bimetálicos de capas moldeadas, sólo se puede producir por medio de
este proceso.
• Porosidad controlada.
• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.
• Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener
también piezas de alta pureza.
• No hay pérdidas de material.
• No se requieren operarios con alta capacitación.

LIMITACIONES
• Los polvos son caros y difíciles de almacenar.
• El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.
• Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más
económicos.
• Es difícil hacer productos con diseños complicados.
• Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,
especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
• Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como
aluminio, magnesio, zirconio y titanio.

PRODUCTOS FABRICADOS POR SINTERIZACIÓN

• Filtros metálicos
• Carburos cementados
• Engranes y rotores para bombas

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• Escobillas para motores
• Cojinetes porosos
• Magnetos
• Contactos eléctricos

1.4. AFINO DEL ACERO

En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la
calidad, pureza y composiciones deseadas? La respuesta a esta
pregunta, en general, es no.
Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae
consigo la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y
segregaciones que hacen necesario la implementación de procesos de
refinación posterior, comúnmente conocidos como “afino” del acero.
Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se
obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros
métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada.
Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y
acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se
mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio
y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. El coque caliente
desprende monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce
los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar
las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de
calcinación produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor
pureza que el arrabio. También puede producirse hierro prácticamente
puro mediante electrólisis, haciendo pasar una corriente eléctrica a
través de una disolución de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el
electrolítico tienen importancia comercial significativa.
Las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se encuentran
fácilmente en la literatura técnica, por cuanto constituyen secretos
industriales, que son la base de la competitividad.

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El afino es el proceso de descarburación y eliminación de impurezas al
que se somete el arrabio (hierro de primera fundición con alto porcentaje
de carbono) para la obtención del acero.
En el proceso de obtención del acero como el arrabio que es el hierro
de primera fundición, siempre se contará con la presencia de impurezas
como el azufre o silicio, gases, incrustaciones, segregaciones y exceso
de carbono por lo que se busca reducirlo a un máximo de 2%. Todo esto
hace necesario el proceso de refinación, comúnmente conocido como
“afino del acero”.
Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como
materia prima. El afino se efectúa por los siguientes métodos:
convertidor (hogar abierto), proceso de inyección por oxígeno (soplado)
y con horno eléctrico.

MÉTODOS DE AFINO DEL ACERO:

● Convertidor: Este método se efectúa dentro de un gran recipiente
revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. Es colada
a una temperatura de 1300 ºC se agrega al convertidor que se mantiene
en posición horizontal que evita que el líquido alcance los orificios. El
convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez
terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600ºC. El
proceso con el convertidor es muy rápido y dura alrededor de 20
minutos.

● Proceso de inyección por oxígeno (soplado): Consiste en

introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio,
insuflando oxígeno a gran presión, que permite una reducción rápida de
los componentes lográndose así un afino en un corto tiempo y con
buenos resultados de calidad del acero.

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● Con horno eléctrico: Está constituido por un horno recubierto de una
bóveda, es con frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la
colada. Se emplean hornos de, arco independiente, hornos de arco
directo con solera conductora o sin ella, hornos de resistencia, hornos
de inducción. Los
hornos eléctricos
alcanzan fácilmente
las 80 toneladas de
arrabio y algunos las
200 toneladas, y
permiten la utilización
de acero homogéneo
y bien desoxidado.
Otra ventaja que
presentan es la de
fácil control de
temperatura; así
mismo alcanzan rápidamente temperaturas elevadas.

• Afino en hogar abierto: Son hornos de gas que funden en su

interior a 1 800ºC lingotes de arrabio solidificado y chatarra. Al
alcanzar dicha temperatura se destruyen todas las impurezas y se
consiguen aceros de calidad aptos para fabricar piezas de
maquinaria.
El horno es un recipiente rectangular con puertas para
combustible y gases en ambos extremos. Estas puertas deben

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 dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o baño del metal. La
llama y los gases calientes pasan por encima del baño y salen por
el extremo opuesto del horno.Los gases de la combustión
atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la
chimenea; se colocan calderas después de los regeneradores
para recuperar el calor.

• Proceso de arco eléctrico: El calor se genera, por la resistencia

que la masa de hierro presenta al paso de la corriente. Se funde
en un crisol de arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza,
con cantidades perfectamente medidas de fundición de hierro. La
fuente de calor es un arco eléctrico continuo, que se forma entre
los electrodos y el metal cargado . Existen normalmente tres
electrodos de grafito, que pueden ser de hasta 750 mm (30 pulg)
de diámetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8 pies) de longitud. Su altura
dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de
metal presente y al desgaste de los electrodos.

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• Afino por medio de cubilote: El cubilote es un horno cilíndrico
con una altura de 10 m, recubierto de ladrillo refractario, en el cual
se introducen capas alternadas de arrabio y de carbón de coque
(tras encender con maderas) hasta sobrepasar la altura de las
toberas.Una vez incandescente se añade el fundente y se inyecta
aire por las toberas. El metal fundido cae en un crisol y cuando
está lleno se abre la piquera y se recoge el metal en cucharas de
colada para después verter en los moldes de fundición. Las
toberas son boquillas a través de las cuales pasa el aire al interior
del horno desde la caja de viento.

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1.5. PROCESOS TECNOLÓGICOS PARA LA OBTENCIÓN DEL
ACERO, HORNOS BOF, ELÉCTRICOS, CONVERTIDORES
BESSEMER Y THOMAS
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que
el arrabio, producido en horno de calcinación y un alto horno) es
necesario refinar al hierro para que se transforme en material útil para
diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial.

PRINCIPALES PROCESOS DE LOS HIERROS Y ACEROS

COMERCIALES.
• CONVERTIDOR BESSEMER- THOMAS

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El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico
que sirvió para la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de
buena calidad y con poco coste a partir del arrabio. Este procedimiento
fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien obtuvo la patente
en 1855 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company,
sociedad implantada en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.

El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por

William Kelly. El mismo también había sido usado fuera de Europa
durante cientos de años, pero no a una escala industrial. El principio
clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidación
producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación
causa la elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene
fundido.

HORNO
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea
ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía
arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo
que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro,
haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas
y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el
BOF.

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Horno Bessemer

• HORNO BÁSICO DE OXÍGENO (BOF)

El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir
arrabio con bajo contenido de fósforo (0.3%) se bautizó con las iniciales
LD Lanza de Linz, Luego la técnica se extendió para arrabios de alto
fósforo, mediante la adición al chorro de oxígeno de polvo de piedra
caliza. Entonces se logró la producción de aceros con arrabio de
contenidos con alto fósforo que llegan al 2%.

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a

este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a
presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a
que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la
inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es
considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero
de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a
mediados de 1800, sólo que como en esa época la producción del

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oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el
convertidor Bessemer.

Funcionamiento del horno básico de oxígeno.

• HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de
alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas,
de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables.
Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de
alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270
toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en
estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza. Los
hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La
mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000
A.

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Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con
refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un
cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del
horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al
crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano
y pequeño, en donde la producción del acero es para un fin
determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de arco eléctrico

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Conclusión
La fabricación de hierro y acero involucra una serie de procesos
complejos, mediante los cuales el mineral de hierro se extrae para
producir productos de acero, utilizando coque y piedra caliza. Los
procesos de conversión siguen los siguientes pasos: producción de
coque a partir del carbón y recuperación de subproductos, preparación
de minerales, producción de hierro, producción de acero y fundición,
laminación y acabado.

Estos pasos se pueden realizar en una sola instalación o en varias

ubicaciones completamente separadas. En muchos países en
desarrollo, la chatarra se fabrica en un horno de arco eléctrico. Otra
forma de producir acero es por reducción directa, utilizando gas
natural e hidrógeno. El producto de este proceso, el hierro esponja, se
transforma en acero en un horno de arco eléctrico; luego se funden los
lingotes, y para ello se fabrican los productos no planos con uno o dos
trenes de laminación.

La industria del acero es una de las más importantes tanto en los

países desarrollados como en desarrollo. En los últimos tiempos, esta
industria a menudo constituye la piedra angular de todo el sector
industrial. Su impacto económico es de gran importancia, como fuente
de empleo y como proveedor de productos básicos requeridos por
muchas otras industrias: construcción, maquinaria y equipos, y
fabricación de vehículos de transporte y ferroviarios.

Durante la fabricación de hierro y acero, se producen grandes

cantidades de aguas residuales y emisiones al aire. Si no se gestiona
adecuadamente, puede conducir a una degradación significativa de la
tierra, el agua y el aire.

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Bibliografía
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sobre Ingeniería Sitio web:
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-
fabricacion/4-procesos-tecnologicos-para-la-obtencion-del-acero-
hornos-bof-electricos-convertidores-bessemer-y-thomas/
• JonhnA. Schey. Procesos de Manufactura. Mc Graw Hill, 3era
edición, 2000.
• Medina, D. M. (2010). TESOEM. La Paz, Edo, de Mexico.
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