UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES

PRÁCTICA N°03: MOLDEO POR TERMOFORMADO

AUTORES:

LEÓN VÁSQUEZ, Leisnerk

PASACHE CAMACHO, Erik

RAMIREZ RIOS, Dietmar

VÁSQUEZ AGUILERA, Dante

DOCENTE: Ing. CHÁVEZ NOVOA, Danny

CICLO: VII

TURNO: Martes: 11 am – 1 am

Trujillo – Perú

2019

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LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE POLÍMEROS

PRACTICA N°03:
MOLDEO POR TERMOFORMADO.
I. INTRODUCCION:
En el presente informe se realizó el moldeo por termoformado de diferentes hojas
termoplásticas de PVC, PET y PP, este es un proceso consiste en calentar una plancha o
lámina de termoplástico semielaborado, de forma que al reblandecerse puede adaptarse a la
forma de un molde por acción de presión vacío o mediante un contramolde, para la
elaboración de varios productos hoy en día.

II. OBJETIVOS:

2.1. Objetivo General:

1. Conocer una técnica simple de moldeo por termoformado al vacío directo de un

material de PVC, PET y PP.

2.2. Objetivo Específico:

1. Obtener un producto termoformado a partir de una lámina termoplástica de

PVC, PET y PP.

2. Hacer una comparación con las láminas moldeadas de PVC, PET y PP, por el
moldeo de termoformado.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO:

3.1. TERMOFORMADO.

El moldeo en caliente comprende varios métodos, todos ellos basados en el

calentamiento del material termoplástico y su moldeo posterior por vacío, soplado, o
mecánico, ofreciendo diversas combinaciones entre los métodos indicados.

Su gran aplicación se debe a que la maquinaria para el moldeo por vacío, soplado y
mecánico es sencilla, compacta y económica. La fabricación de los moldes para el
moldeo por vacío es sencilla y resulta barata, sobre todo en la fabricación de artículos
grandes, de reducido espesor de pared y de configuración compleja. [1].

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Figura 1:  Piezas termoformadas de heladeras, autopartes, sanitarios, etc.

El moldeo por vacío se adapta muy bien a la automatización y perfecciona el moldeo por
inyección de los materiales termoplásticos. Muchos artículos de material termoplástico,
por ejemplo, paneles de revestimiento, puertas y cuerpos de frigoríficos, recipientes de
todas clases, etc., se pueden fabricar por termoconformado en caliente.

Con este procedimiento, los gastos en maquinaria y tecnológicos son mínimos. El mayor
rendimiento se consigue al moldear artículos grandes de poco espesor y embalajes en
moldes de varias cavidades. En la práctica, para moldear artículos de superficie superior
a 1 m2 se utiliza únicamente este método. Las desventajas fundamentales son: ciclo de
moldeo relativamente largo; calentamiento, moldeo y corte dificultoso de láminas de
más de 6 mm de espesor; elevado porcentaje de material sobrante (hasta un 40-50%);
materia prima más cara (el material en láminas o películas resulta de un 70 a un 100 %
más caro que el material granulado). [1].

3.2. POLÍMEROS ADECUADOS PARA EL TERMOFORMADO:

Básicamente, todos los polímeros termoplásticos son adecuados para el proceso de

termoformado. Dichos materiales, cuando son sometidos a un calentamiento presentan
una variación en su módulo de elasticidad, dureza y capacidad de resistencia bajo carga.
Con un incremento de temperatura que rebase el H.D.T., el comportamiento del material
tenderá a volverse en un estado ahulado, teniendo como valor crítico la temperatura de
revenido del polímero termoplástico. Esto puede observarse en el rápido pandeo de la
hoja calentada, cuando la fuerza de gravedad se vuelve suficiente para causar esta
deformación.[2]

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Tabla1. Polímeros adecuados y más comunes para el termoformado, así como su

temperatura de formado. [2]

3.3. PROPIEDADES TÉRMICAS:

Uno de los aspectos que menos se toma en cuenta en la práctica del termoformado, es el
de las propiedades térmicas de los polímeros, siendo éste uno de los aspectos más
relevantes y críticos del proceso. La cabal comprensión de estos factores disminuirá el
riesgo de largas corridas de pre-producción o la mala adecuación del producto al
entorno.

AI hablar de propiedades térmicas es indispensable establecer los conceptos

relacionados a este tema. En primer lugar es necesario recordar que la energía es
frecuentemente disipada a través de la fricción y entonces aparece en forma de calor o de
la energía térmica interna de un cuerpo. Desde luego algunas veces en forma deliberada
se incrementa el calor a una substancia para cambiar su temperatura o para alterar su
forma. [2]

a. Temperatura:

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El calor específico y la conductividad térmica son dos de las propiedades físicas de los
polímeros que se usan extensivamente en el termoformado.

El calor es simplemente una de las formas de energía y por eso la unidad física
apropiada para medir el calor es la misma que para la energía mecánica y esta es el
joule. Como en el mismo caso de las escalas de temperatura, el agua es usada como
parámetro de sustancia para la definición de la unidad de calor. La cantidad de calor
requerida para elevar la temperatura de 1 kg. de agua en un grado (actualmente se toma
como 14.5 ºC a 15.5 ºC) es definida como 1 caloría (cal.). [2]

b. Calor específico:

Cuando 1 caloría es suministrada a 1 kg. de agua, la temperatura del agua se

incrementará 1 grado, por ejemplo, si la misma cantidad de calor es suministrada a la
misma masa de alcohol metílico, la temperatura se incrementará en aproximadamente a
1.7 grados, o si 1 cal. es suministrada a 1 kg. de aluminio, la temperatura del metal se
incrementará unos 5 grados. De hecho cada substancia responderá en diferente grado
cuando se somete a calor. La cantidad de calor requerido para elevar 1 kg. de una
substancia en un grado es denominado calor específico de esa substancia. El agua sirve
como parámetro y se ha determinado como 1 cal./kg., tomándose como base para
comparar con todos los materiales. Con excepción del agua, la mayor parte de los
materiales tienen un calor específico más bajo que los plásticos. [2]

c. Conductividad térmica:

La conductividad térmica es una de las tres formas por la cual energía calorífica pude ser
transferida de un lugar a otro; tiene lugar como resultado del movimiento molecular y
por lo tanto, requiere de la presencia de materia. La energía calorífica es transferida por
colisiones en donde el rápido movimiento de átomos y moléculas del objeto más caliente
pasa parte de la energía al objeto más frío o con movimiento más lento de átomos y
moléculas. Cuando una substancia es calentada se expande, el calor provoca que el
volumen de una substancia se incremente y que su densidad disminuya. La
conductividad térmica del acrílico es de 5 x 10-4 cal./seg. cm2. [2]

Expansión térmica:

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La expansion térmica es el resultado de incrementar la temperatura de una substancia, y

como consecuencia esta se expande, de hecho; casi todas las sustancias, sólidos, líquidos
o gases tienen la propiedad de incrementar su tamaño, cuando se eleva su temperatura.
En lo que se refiere al termoformado, cuando un polímero es calentado se incrementa la
movilidad de las cadenas moleculares, por lo tanto, tienden a separarse unas con
respecto a otras, aumentando el volumen y área del polímero. [2]

3.4. TIPOS DE TERMOFORMADO:

a) TERMOFORMADO AL VACÍO

El método más antiguo es el termoformado al vació (llamado simplemente formado al

vacío en sus inicios, en los años cincuenta) en el cual se usa presión negativa para
adherir la lámina precalentada dentro la cavidad del molde. El proceso se explica en la
figura 2 en su forma más básica. Los agujeros para hacer el vacío en el molde son del
orden de 0.8 mm de diámetro, así sus efectos en la superficie del plástico son menores.

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Figura 2: Termoformado al vacío: (1) se suaviza una lámina plana de plástico por
calentamiento; (2) se coloca sobre la cavidad de un molde cóncavo; (3) el vacío atrae la lámina
hacia la cavidad, y (4) el plástico se endurece al contacto con la superficie fría del molde, la
parte se retira y luego se recorta de la hoja. [3]

b) TERMOFORMADO A PRESIÓN

Una alternativa del formado al vacío involucra presión positiva para forzar al plástico
caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama termoformado a presión o
formado por soplado; su ventaja sobre el formado al vacío radica en que se pueden
desarrollar presiones más altas, ya que en el método anterior este parámetro se limita a
un máximo teórico de una atmósfera. Son comunes las presiones de formado de tres a
cuatro atmósferas. La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que
la lámina se presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de
ventilación en el molde dejan salir el aire atrapado. La parte del formado de la secuencia
(pasos 2 y 3) se ilustra en la figura 3. [3]

Figura 3: Termoformado a presión. La secuencia es similar a la de la figura 2; la diferencia

está en (2), la lámina se coloca sobre una cavidad M molde y en (3) la presión positiva fuerza a
la lámina dentro de la cavidad. [3]

Es conveniente distinguir aquí entre moldes negativos y positivos. Los moldes que se
muestran en las figuras 2 y 3 son moldes negativos porque tienen cavidades cóncavas.
Un molde positivo tiene una forma convexa. Ambos tipos se usan en termoformado. En
el caso del molde positivo, la lámina caliente recubre la forma convexa, y se usa presión

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negativa o positiva para forzar al plástico contra la superficie del molde. El molde
positivo se muestra en la figura 4 para el caso de formado al vacío. [3]

Figura 4: Uso de un molde positivo en termoformado al vacío, (1) la lámina de plástico caliente
se coloca sobre el molde positivo y (2) la mordaza desciende en posición, cubriendo el molde
con la lámina mientras el vacío fuerza a la lámina contra la superficie del molde [3].

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Figura 5: Estirado previo de la lámina, (1) antes de cubrir el molde positivo y aplicar el vacío
en (2). [3]

c) TERMOFORMADO MECÁNICO.

El tercer método, llamado termoformado mecánico, usa un par de moldes (positivo y

negativo) que se aplican contra la lámina u hoja de plástico caliente, forzándola a asumir
su forma. En el método de formado mecánico puro no se usa vacío ni presión de aire.

El proceso se ilustra en la figura 6. Sus ventajas son un mejor control dimensional y la

posibilidad de detallar la superficie en ambos lados de la pieza. La desventaja es que se
requieren las dos mitades del molde, por tanto, los moldes para los otros dos métodos
son menos costosos.

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Aplicaciones: El termoformado es un proceso secundario, el proceso primario es el que

produce la lámina o película. Solamente se pueden termoformar los termoplásticos ya
que las láminas extruidas de polímeros termofijos o elastómeros están encadenados
transversalmente y no pueden ablandarse por recalentamiento. Los plásticos
termoformados comunes son el poliestireno, el acetato de celulosa y el acetato butirato
de celulosa, ABS, PVC, el acrílico (polimetil nieta acrilato), el polietileno y el
polipropileno. En la industria del empaque se realizan operaciones de producción en
masa de termoformados. Las láminas o películas iniciales se alimentan rápidamente a
través de cámaras de calentamiento y luego se forman mecánicamente en la forma

deseada. [3]

Figura 6: Termoformado mecánico: (1) 1,1 lámina caliente de plástico se coloca sobre el molde negativo

y (2) se cierra el molde para conformar la lámina. [3]

IV. MATERIAES E EQUIPOS:

MATERIALES ESPECIFICACIÓN EQUIPOS CARACTERISTICAS

HOJAS DE LAMINA DE (0.2-0.8 ESTUFA DE H.W Kanssel, hasta los

PET/PP/PVC mm) DE ESPESOR CALENTAMIENTO 170ºC

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 LLAVES INGLESAS
absorbe el aire de la caja
 LETRAS DE
BOMBA AL VACIO de moldeo para someter
MOLDES TECNOPOR
(aspiradora ) la lámina al
 OBJETO CIRCULAR termoformado
METALICO

PRESICION/
INSTRUMENTOS
CARACTERISTICA

VERNIER
0.01 mm
ELECTRONICO
V.
Caja de madera, con
orificios en la parte
CAJA DE MOLDEO
superior, con marco de
metal

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
1. Se midió el espesor de la lámina en diferentes puntos.
2. Se colocó la lámina de termoplástico entre los marcos metálicos y se ajustó con
pernos y tuercas.
3. Se realizó el calentamiento de la lámina en una estufa hasta llegar al estado de
reblandecimiento (encima de Tg) sin que se fundiera ninguna parte de la lámina.
a. PET= 120 - 170 ºC
b. PP = 140 - 170 ºC
c. PVC = 80 - 100 °C
4. Se alcanzó la condición de plastificación, y se condujo inmediatamente a la caja de
moldeo y se encajó los marcos metálicos coherentemente aplicando el vacío
mediante el uso de la espiradora.
5. Se dejó enfriar por unos segundos, retirando el marco y luego el producto obtenido
termoformado.

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6. Se midió el espesor en distintos puntos del producto y se comparó la reducción del

mismo.

VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS:

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Tabla 2: Dimensiones iniciales de las láminas de PP

Lamina de PP
Lamina de PP roja Lamina de PP azul
transparente
Espesor Inicial 0.28 mm 0.24 mm 0.18 mm

Tabla 3: Datos del PP rojo después del Termoformado

Espesor 1 Espesor 2 Espesor 3 Espesor Promedio
Lamina de
0.24 mm 0.20 mm 0.22 mm 0.22 mm
PP roja

 Relación de extensión = Ancho de la pieza / Altura de la pieza

Relación de extensión = 125.54 mm/ 45.08 mm = 2.785

 Relación de espesor = Espesor Inicial/ Espesor Final

Relación de espesor = 0.28 mm / 0.22 mm = 1.273
 En el PP, se observa una arruga debido a que Calentamiento de la lámina de pp fue
muy rápido y no uniforme.

 En el PVC, se produce un cambio de color al momento de calentarlo a su Tg, debido

a que cristaliza muy rápido, por lo que se debe controlar el tiempo y la altura con
respecto a la estufa de calentamiento, para evitar dicho defecto.

 En el PET, se produjo un alabeo o pandeo excesivo de la hoja debido al excesivo

calentamiento de la hoja, lo cual al momento de ponerlo sobre el molde ocasiona
que la lámina de PET se vuelva muy frágil y delgada.

 Durante el proceso se pudo observar aparición de burbujas en la superficie, esto se

produce por una posible, humedad excesiva, un calentamiento muy rápido o
calentamiento no muy uniforme de la lámina tanto del PP, PVC y PET, para poder
solucionar esto hay que presecar la lámina, también calentar los dos lados de la
lámina a 60ºC aproximadamente, reducir la temperatura de la estufa, incrementar la
distancia entre la lámina y el calefactor, verificar y reparar el horno.

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 Se observó en casi todas las láminas de PP, PVC y PET detalles y formas
incompletas debido a vacío insuficiente, desplazamiento del vacío lento,
calentamiento insuficiente de la lámina estos inconvenientes se puede solucionar
eliminando obstrucciones en el sistema de vacío, incrementar el número de
perforaciones en la caja de moldeo, aumentar el diámetro de las perforaciones,
aumentar la potencia del aspirador también verificar posibles fugas de aire del
sistema de vacío, utilizar canales de vacío en la medida de lo posible y aumentar la
temperatura o tiempo de calentamiento.

 Cambio de color en la lámina de PET, esto sucede por el calentamiento excesivo,

baja temperatura del molde, la lámina fue muy delgada, o por el enfriamiento de la
lámina antes de conformarse completamente, estos problemas se pueden solucionar;
reduciendo el tiempo de calentamiento, disminuir temperatura de la estufa, calentar
el molde, Incrementar el espesor de la lámina, conformar más rápido, aumentar la
velocidad de vacío, calentar el molde. Asu vez también disminuir la profundidad del
molde, mejorar el flujo de aire de vacío.

 Un problema muy frecuente observado es la distorsión o contracción excesiva al

desmoldar la pieza esto sucede porque la pieza fue desmoldeada demasiado rápido,
este problema se puede solucionar prolongando el ciclo de enfriamiento también,
utilizando algún refrigerante o utilizar el vapor de agua en spray para disminuir la
temperatura de la pieza si no hay refrigerantes se puede utilizar ventiladores
eléctricos para enfriar la pieza dentro del molde.

 Excesiva reducción del espesor de la pared de la pieza del PP, PET y PVC esto
sucede por muchas razones en el procedimiento como el calentamiento desigual de
la lámina también porque la lámina no está firmemente sujeta al marco se soluciona
verificando la operación de calefacción, además, disminuyendo el tiempo de
calentamiento también calentando el molde e incrementar la presión de cierre
comprobando los espesores.

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 Otro problema muy frecuente es el de La pieza que se queda agarrada al molde,

esto se dio porque el ángulo de salida del molde es insuficiente y porque el molde
construido en tecnopor para evitar este problema se debe prolongar el tiempo de
enfriamiento, construir un molde que sea resistente al calor ya sea de madera o
metal.

 El proceso es muy económico porque todos los equipos usados como la caja de
moldeo, el modelo pueden fabricarse de una manera muy sencilla y con materiales
como la madera o triplay que son muy baratos y fáciles de conseguir además de un
marco de metal que dependerá del tamaño su costo de fabricación,

 En este proceso no se usa aditivos como el BISFENOL A, es un plastificante que

permite que el envase plástico sea más dúctil y maniobrable durante el proceso de
su fabricación, En el siglo XXI comenzaron a darse cuenta que el efecto del calor
producía alteraciones en la composición de estos plásticos, generando daños a la
salud como el cáncer. Por estos motivos el termoformado debe realizarse con
mucho cuidado si se utiliza para almacenar alimentos.

 No es el plástico el que hace daño a la salud sino los aditivos que se usan para la
fabricación de envases. el problema para la salud no es el plástico como material
para almacenar o consumir alimentos, sino la "mala industria" que en muchos
casos fabrica envases a bajo costo y sin respetar las normas internacionales de
seguridad sanitaria. Como discusión del presente laboratorio debemos saber que
aditivos se han usado en la fabricación de la lámina y que tan toxico puede ser al ser
humano.

 El termoformado puede tener muchos ciclos de producción, se puede de alguna

forma volver a utilizar para moldear, esto nos da la opción de reciclar para
contribuir frente al problema ambiental que estamos viviendo con miles de
residuos plásticos desechos al mar.

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 No se necesita elevar la temperatura a condiciones extremas ni de fusión para que se

pueda trabajar con el termoformado del PP, PET y PVC por lo que es muy seguro y
los riesgos son mínimos, no obstante, se debe de usar los EPP para garantizar la
seguridad, del operador en es te caso los estudiantes del curso del laboratorio de
procesamiento de polímeros.

VII. CONCLUSIONES:

1. Se conoció una técnica del procesamiento de polímeros simple de moldeo por

termoformado al vacío directo, para diferentes tipos de láminas termoplásticas.
2. Se obtuvo unos productos moldeados por termoformado al vacío a partir de
diferentes hojas termoplástica.
3. Se realizó una comparación con la lámina moldeada de PP, por el moldeo de
termoformado, en donde se observó su relación de extensión y relación de espesor,
que sufre la lámina termoplástica al ser termoformado sobre un molde.

VIII. RECOMENDACIONES:

1. Controlar el tiempo de calentamiento de las láminas termoplasticas, para evitar que

se rompan o pandeen mucho.
2. Al momento de colocar la lámina termoplástica calentada a su Tg, sobre la caja, ver
que este colocado bien el marco para que el sistema de vacio funcione y la lámina
tome forma del molde.
3. Ayudar a dar forma lamina con un objeto plano para que tome la forma más exacta
posible del molde.

IX. BIBLIOGRAFIA:
[1].Termoformado, Tecnología De Los Plásticos, Extraído de:
https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/termoformado.html

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[2].Manual Técnico Termoformado, Plastiglas de México S.A. de C.V, extraído de:

https://tecnologia3bunlp.files.wordpress.com/2015/03/manual-determoformado.pdf

[3]. EL TERMOFORMADO, UMSS – Facultad de Ciencias y Tecnología Ing.

Mecánica – Tecnología Mecánica II, Extraído de:
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-238.pdf

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ANEXOS

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A. MOLDEO DE LAMINAS DE PP.

 MATERIALES:

Fig1. Hojas de PET/PP Fig2.Molde

 EQUIPOS:

Fig03. Estufa (termo agitador) Fig04.aspiradora (bomba de vacío)

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Fig05. Vernier

 INSTRUMENTO:

Fig06. Caja de molde Fig07. Marco de sostenimiento

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 PROCEDIMIENTO:

Fig08. Se tomaron medidas del Fig09.Colocamos el molde

espesor de la lámina en caja de moldeo

Fig. 10. Se coloca la lámina en el marco Fig 11. Una vez la lámina calentada en un estado
de sostenimiento y pone a calentar de reblandecimiento se coloca encima
del molde y se prende la boba de vacío

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Fig12. Dejamos enfriar por unos segundos y retiramos el marco.

B. MOLDEO DE LAMINAS DE PVC/PET.

 MATERIALES:

Fig01. Hojas de PET Fig02.Molde de letras

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 EQUIPOS:

Fig03. Estufa (termo agitador) Fig04.aspiradora (bomba de vacío)

 INSTRUMENTO:

Fig05. Caja de molde Fig06. Marco de sostenimiento

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 PROCEDIMIENTO:

Fig07.Colocamos las letras en caja de moldeo Fig. 08. Se coloca la lámina en el marco
, de sostenimiento y pone a calentar

Fig. 09. Se colocan el marco encima de las letras de molde esperamos que se enfrié y retiramos
del marco

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Fig10.sistema de moldeo

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