INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA
Y ARQUITECTURA

ACADEMIA DE CONSTRUCCIÓN T.V.

PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS II

ING. RIGOBERTO RIVERA OLGUIN

“INVESTIGACIÓN DE SISTEMAS Y
PROCEDIMIENTOS DE DUCTOS PARA DERIVADOS
DEL PETROLEO”

7 C V 2

REALIZÓ: MARTÍNEZ BECERRIL HÉCTOR

MIRANDA SALAZAR JORGE LUIS
MARY KAREN CHICO BAHENA
Marco Teórico:
El desarrollo de la industria humana ha creado una demanda de transporte, no solo
para las personas, sino también para productos, materiales y, por supuesto, fluidos.
Al analizar el costo y la eficiencia energética de varias formas de transporte de
fluidos, se encuentra que el mayor beneficio proviene del transporte de fluidos a
través de tuberías.
Hace muchos siglos, el acueducto se utilizó por primera vez desde De los ríos a las
ciudades, esta es una forma eficaz Suministro continuo. A mediados del siglo XIX,
con la explotación comercial de hidrocarburos se inició El primer oleoducto para
transportar gas natural y petróleo se instaló en Estados Unidos. existe En 1879, se
colocó una tubería de 109 millas de largo y 6 pulgadas de diámetro entre los dos
lugares. Bradford y Allentown, y se construyó un oleoducto entre 1886 Los
gobernadores de Pensilvania y Nueva York tienen 87 millas de largo y 8 pulgadas
de diámetro.
Al principio, estas líneas de producción estaban conectadas con tubos roscados.
Trabajador con alicates gigantes. Hasta la segunda década de este siglo XX
comenzó a adoptar la soldadura como método de construcción general. La
soldadura de oxiacetileno apareció por primera vez, pero fue rápidamente
Soldadura eléctrica. La Segunda Guerra Mundial marcó un hito en la construcción
de oleoductos Debido a las dificultades que han surgido, los gasoductos de gas
natural de gran longitud y gran diámetro Utilizado para transporte costero por
petroleros. Al mismo tiempo, fueron encontrados en Rusia. Grandes campos de
Siberia, que llevaron a la construcción del ferrocarril. La larga distancia y el entorno
hostil, por lo que, en la década de 1960, Para construir un gasoducto, que se amplió
en la década de 1990 para Una tubería con una longitud de 126,000 millas y un
diámetro de entre 40 y 55 pulgadas.
Cada año se construyen miles de millas de tuberías. Filas La parte construida
depende de la cantidad de sitios descubiertos, su ubicación Y donde el mercado
está creciendo; pero la construcción también depende de Necesita obtener permiso,
barreras políticas y Equipos y materiales. Los desafíos planteados por el transporte
de petróleo y gas a principios del siglo XXI Aumento de oleoductos debido a las
políticas de seguridad y protección ambiental. Además de minimizar costos en
varias regiones, somos cada día más estrictos Ubicaciones remotas y entornos
hostiles, todos los elementos Diseñar y maximizar la eficiencia de la línea de
producción.
 TIPOS DE DUCTOS

Las líneas de tubería cumplen varias funciones fundamentales: las líneas de flujo,
de diámetro pequeño y longitud limitada, sirven para conectar pozos individuales
con las instalaciones de almacenamiento y tratamiento, otras se utilizan en los
campos productores para inyectar fluidos para la recuperación mejorada. De las
instalaciones de tratamiento, proceso y almacenamiento salen unas líneas de
recolección de mayor diámetro que conectan con las líneas de transmisión y
distribución, que son sistemas de ductos de gran diámetro y longitud que mueven
el crudo y el gas de las áreas de producción hacia las refinerías y terminales de
venta.
O- Ductos para flujo de Gas
Las condiciones operativas y el equipo requerido para los ductos de recolección y
transmisión de gas son muy especiales. El camino del gas hacia el consumidor es
más directo que el del crudo, los compresores mueven el gas a través de las líneas
de flujo las cuales operan, por lo general, a presiones más altas que las líneas de
líquido.
O- Líneas de recolección de gas
Las líneas de flujo de gas conectan pozos individuales hacia las instalaciones de
tratamiento y procesamiento o hacia ramas más grandes del sistema de recolección.
La mayoría de los pozos de gas fluyen con presión suficiente para dar la energía
necesaria al gas para pasar a través de la línea de recolección hacia la planta
procesadora, tanto que muchas veces es necesario reducir la presión en la cabeza
del pozo antes de dejar fluir el gas hacia la línea, sólo en algunos casos es necesario
el uso de compresores pequeños cerca del pozo cuando la energía del mismo es
insuficiente.
Esto permite el uso de tuberías de acero de menor peso y costo. La longitud de las
líneas de flujo de gas desde los pozos es relativamente corta, van de menos de una
milla hasta 4 o 5. El diámetro de las mismas es también reducido, va de 2 a 4
pulgadas generalmente. Las presiones de operación son, como se dijo
anteriormente, mayores que las de las líneas de flujo de aceite, abarcando un rango
de entre varios centenares de libras sobre pulgada cuadrada hasta 2,000 libras
sobre pulgada cuadrada o un poco más cuando se necesita llevar el gas a las
plantas de tratamiento a altas presiones, ya que el exceso de presión puede
utilizarse dentro de la planta para dar energía a los equipos o para los procesos de
enfriamiento.
La longitud, presión de operación y tamaño de las líneas depende de varios factores,
como la capacidad del pozo, el tipo de gas producido, y las condiciones de
operación y localización de la planta.
O- Líneas de transmisión y distribución de gas
El gas limpio y seco sale de las plantas de procesamiento y entra en las líneas de
transmisión y distribución hacia las terminales de venta. Estas líneas pueden cubrir
grandes distancias, extendiéndose a lo largo de cientos de miles de millas; por
ejemplo, el gasoducto de Europa del Norte (NEGP), que abastecerá a Alemania y
en un futuro a Europa Occidental, de 1.200 kilómetros de longitud, se extenderá en
una segunda fase a Holanda y Reino Unido, con lo que doblará su longitud hasta
3.000 kilómetros y la capacidad de transporte hasta 55.000 millones de metros
cúbicos de gas anuales.
Las líneas de transmisión y distribución operan a altas presiones. Compresores
instalados al inicio proveen la energía necesaria para mover el gas a través de la
línea, pero a lo largo de la misma es necesario establecer en ubicaciones
estratégicas numerosas estaciones de compresión para mantener la presión
requerida. La distancia entre estas estaciones varía dependiendo del volumen de
gas a transportar y el tamaño y diámetro de la línea. La capacidad de transporte se
puede incrementar mediante la instalación de más compresores.
Las líneas de transmisión de gas están hechas de acero y enterradas bajo la
superficie.
Las secciones individuales de tubería están soldadas unas con otras y están
recubiertas para evitar la corrosión. Los diámetros van desde unas cuantas
pulgadas y llegan hasta las 60 pulgadas.
La operación de un sistema de distribución de gas que comprende muchas millas
de tubería, estaciones de compresión y otras instalaciones representa un reto
complejo para el control y manejo del flujo con la presión de operación óptima.
O- Ductos para flujo de líquido
Las líneas de flujo de aceite desde los pozos hasta las unidades de tratamiento o
almacenamiento son, por lo general, tuberías que operan a una presión
relativamente baja y un diámetro de entre 2, 3 y 4 pulgadas. El tamaño varía de
acuerdo con la capacidad de los pozos, la longitud de la línea y la presión a la que
está produciendo el pozo. Estas líneas operan por lo regular a presiones menores
a las 100 libras sobre pulgada cuadrada. La capacidad de transporte de estas
tuberías varía de acuerdo con el gasto que otorguen los pozos conectados a ellas,
pasando de unos cuantos barriles a varios miles, por lo que la previsión en el diseño
es fundamental.
Normalmente la energía propia del yacimiento hace fluir al aceite a través de las
líneas de flujo, pero cuando no es suficiente se necesita utilizar bombas para llevar
el líquido del pozo a las instalaciones. Las instalaciones a las que descargan son,
por lo general, tanques de almacenamiento. Antes de llegar al tanque de
almacenamiento, el fluido
pasa por varias etapas de separación. Las líneas cuentan con equipo de medición
para saber cuál es el aporte individual de cada pozo.
El material del que están construidas es casi siempre acero, aunque para algunas
aplicaciones se llega a utilizar tubería de plástico. Las diferentes secciones se unen
unas a otras mediante soldadura o siendo enroscadas. En cuanto al peso de las
secciones, éste es bajo debido a las presiones no muy elevadas que se manejan,
por ejemplo, el espesor de pared de una tubería de 3 pulgadas de diámetro es de
apenas 0.216 pulgadas, dando como resultado un peso de 7.58 libras por pie de
tubería.
De acuerdo al potencial de corrosión del crudo que se vaya a manejar, las líneas
pueden ser recubiertas internamente para prevenir la corrosión, también cuando
son enterradas bajo la superficie se recubren externamente.
O- Líneas de recolección de aceite
Sirven para transportar el aceite desde las instalaciones de almacenamiento y
tratamiento en campo hacia instalaciones de almacenamiento más grandes.
Consisten normalmente de líneas con un diámetro entre 4 y 8 pulgadas y cuyo
tamaño depende de varios factores, como la cantidad de crudo a transportar y el
largo de la tubería.
O- Ductos para flujo bifásico
En la mayoría de los casos lo que se busca es transportar los hidrocarburos en una
sola fase, ya sea como líquido en un oleoducto o como gas a través de un
gasoducto, ya que, por ejemplo, en una línea diseñada para transportar líquido, la
presencia de gas ocasiona problemas operativos, reduce la capacidad de flujo y
ocasiona problemas de cavitación en las bombas, mientras que la presencia de
líquidos en una línea de gas provoca daños en los compresores y disminuye su
eficiencia. Sin embargo, a veces es más práctico o económico transportar líquido y
gas en el mismo ducto, esto ocurre sobre todo cuando el flujo viene directamente
de un pozo y es necesario llevar la producción hacia las instalaciones de separación.
El principal problema que se presenta durante el flujo de dos fases son los diferentes
regímenes de flujo que pueden presentarse, de los cuales el más peligroso es el
flujo tipo bache, que, para ser manejado, requiere equipo especial. La caída de
presión debida a cada régimen es diferente y es difícil predecir exactamente qué
régimen de flujo se va a presentar y en dónde para ciertas condiciones operativas,
ya que cualquier ligera variación en la presión puede ocasionar un cambio de
régimen de flujo, lo que afectará en gran medida la eficiencia de flujo de la línea.
Desde los años 80, en el mar del Norte se han operado grandes líneas de flujo
bifásico de manera exitosa, apoyando el diseño en el modelado computacional del
flujo en dos fases, ya que el diseño adecuado y hasta la ruta pueden influir mucho
en el desempeño.
O- Ductos para transportar productos derivados
Incluye el transporte de productos refinados del crudo como la gasolina de
diferentes grados, la turbosina para los aviones, diesel y aceites. También se
transportan a veces mezclas de hidrocarburos que llegan a un punto donde son
separados para vender individualmente el butano, etano, etc. La mayoría de las
veces se utiliza la misma tubería para transportar diversos productos, se hace
mediante el bacheo, sin utilizar una barrera física entre los productos, sino que la
diferencia de densidades se encarga de mantenerlos separados. Hacer esto
requiere sofisticados métodos de diseño y control. El diámetro típico de estos ductos
va de 8 a 16 pulgadas.
O- Ductos para flujo de gas natural licuado
El gas natural licuado es gas natural enfriado y comprimido en una planta de
licuefacción a unas condiciones de presión y temperatura a las cuales existe en
forma líquida. Las ventajas que ofrece este método es que la densidad del gas
licuado es mucho mayor que en su estado gaseoso, lo que permite utilizar tuberías
de diámetro reducido para transportar grandes cantidades de gas. La desventaja es
que hay que mantener el gas a una temperatura suficientemente baja para que
continúe en fase líquida durante todo el trayecto, lo que requiere de aislamiento
especial para los ductos y estaciones de enfriamiento; también se requiere de un
acero especial debido a las bajas temperaturas.
O- Ductos para CO2
Uno de los métodos de recuperación mejorada más utilizados consiste en la
inyección de dióxido de carbono al yacimiento, lo que ha creado la necesidad de
transportarlo hacia los campos petroleros. Para hacer esto es necesaria la
instalación de ductos de transporte y líneas de distribución. escoger la presión de
succión de la bomba hay que tener cuidado para evitar la cavitación si se vaporiza
un poco del líquido.
También la selección de las tuberías es difícil porque las propiedades únicas del
dióxido de carbono pueden provocar efectos de fractura diferentes a los que se ven
comúnmente en líneas de gas.
O- Fabricación
La fabricación de los ductos es un asunto importante, ya que hay que tomar en
cuenta factores como la resistencia, el costo, las temperaturas, presiones y agentes
corrosivos internos y externos a los que estarán sometidos durante su vida útil y
muchos otros detalles como la facilidad para ser soldadas. Los principales puntos
para considerar durante la fabricación de tuberías son las funciones que van a
desempeñar y el costo.
De acuerdo con esto se va a decidir el tipo de acero a emplear, el recubrimiento que
se le va a poner y el método y tipo de soldadura a utilizar. Existen varias técnicas
de fabricación que proporcionan diferentes características a los ductos, de acuerdo
con el método que se utilice se tendrán diferentes valores de fuerza, espesor de
pared, resistencia a la corrosión y limitaciones de presión y temperatura.
Muchos de los ductos que se fabrican actualmente son hechos de acuerdo a las
especificaciones del Instituto Americano del Petróleo (API por sus siglas en inglés).
Las tuberías API son diseñadas por su mínimo esfuerzo de cedencia en libras sobre
pulgada cuadrada. El esfuerzo de cedencia representa la tensión requerida para
que se produzca una elongación permanente en la tubería. Las tuberías fabricadas
de acuerdo a los estándares API son fabricadas a horno abierto o en horno eléctrico.
O- Métodos de fabricación
La forma de fabricación de las tuberías se divide en dos categorías: El método
continuo o “sin costuras” y el método soldado. Estas categorías se refieren a la
forma en que cada sección de tubería es fabricada y no a la forma en que son
unidas.
El método de fabricación continuo o “sin costuras”, se hace perforando una barra de
acero con un mandril para producir una tubería que no tiene discontinuidades ni
uniones. Este método provee según los códigos una mayor fuerza y resistencia a
las presiones, además de que permite espesores de pared más grandes, pero, por
otro lado, sólo permite la fabricación de tuberías de tamaño pequeño.
La otra categoría de fabricación es la de las tuberías soldadas, que se pueden hacer
de varias formas, y varían entre sí por el número de costuras longitudinales y el tipo
de equipo para soldar que se utilice.
Una forma de fabricación es por el método del soldado en un extremo, que se hace
metiendo placas de acero caliente a unas moldeadoras que les dan una forma
hueca y circular y hace que los dos extremos de la placa se unan, dejando en la
unión una costura o junta.
También existe el método de soldado en espiral, que se logra doblando placas de
acero en forma de espiral y después se procede a soldar donde se tocan las
esquinas, produciendo costuras o juntas. Este método cuenta con la ventaja de que
se pueden fabricar ductos de más de 64 pulgadas de diámetro exterior. Las
fabricadas por el método de la doble costura presentan diámetros exteriores
mayores a 36 pulgadas.
Las especificaciones del API también describen las dimensiones, pesos y longitudes
para cada tamaño y grado, así como las tolerancias permitidas. Durante la
fabricación de las tuberías se pone especial atención en la composición química del
acero y se hacen pruebas de tensión, fractura, ductilidad y pruebas hidrostáticas,
para asegurar que cumplan los requerimientos para cada grado. Las tuberías se
fabrican ya sea con extremos planos para soldarse o con extremos roscados.
O- Información en la tubería
En cuanto a la información que deben llevar a la vista las tuberías, deben tener
marcado lo siguiente:
1.- Nombre del Fabricante.
2.- Tamaño de la tubería en pulgadas.
3.- Peso de la tubería en libras por pie.
4.- Grado.
5.- Proceso utilizado para fabricar la tubería (sin costuras, soldadura continua, etc.).
6.- Tratamiento de calor al que fue sometida.
7.- Presión con la que se probó, en caso de que sea mayor a la tabulada en la
especificación.
Materiales
Las tuberías son fabricadas con aceros con diferentes composiciones químicas y
propiedades físicas. La composición química del acero se modifica para
proporcionar ciertas propiedades específicas. Para cada grado se proporciona una
lista detallada de las cantidades de cada elemento que debe contener el acero para
fabricar tubería de un grado específico.
El carbón es el elemento principal en todos los aceros. La cantidad de carbón afecta
la fuerza, ductilidad y otras propiedades físicas del acero.
También se establecen en las especificaciones, los contenidos de manganeso,
fósforo, azufre, vanadio y titanio, aunque no todos estos componentes están
presentes en todos los grados, algunos se añaden sólo para proporcionar
propiedades especiales. El contenido requerido de manganeso, por ejemplo,
aumenta conforme el grado aumenta.
Recubrimiento
Para proteger de la corrosión y de otros efectos de daño, los ductos son recubiertos
externa e internamente según sean las necesidades.
El recubrimiento externo inhibe el flujo de corriente eléctrica desde la tubería y la
consecuente pérdida de acero. El recubrimiento interno se utiliza para mejorar las
condiciones de flujo y para proteger contra la corrosión ocasionada por el mismo
fluido transportado.
Para extender la vida de las tuberías de una manera económica se puede recurrir
al recubrimiento externo anti-corrosión, mientras que una envoltura que cubra el
recubrimiento provee una protección extra. El esmalte de carbón es el recubrimiento
exterior más utilizado, aunque también se utilizan esmalte de asfalto y polietileno.
Las características de un buen recubrimiento son las siguientes: fácil de aplicar,
buena adhesión de la tubería, alta resistencia al impacto, flexibilidad, resistencia al
estrés provocado por la tierra, resistencia al flujo del recubrimiento, resistencia al
agua, resistencia eléctrica, estabilidad química y física, resistencia a las bacterias
de la tierra, a los organismos marinos y a la separación catódica.
Prácticas de construcción y equipo
Hay muchas variantes que intervienen en la construcción de las líneas de ductos y
que hacen que se deban utilizar diferentes técnicas, métodos y equipos de acuerdo
al clima, el área geográfica, el tipo de terreno, el tipo de tubería a utilizar, los
permisos a obtener y las regulaciones de seguridad y protección ambiental que se
deban observar.
De la inversión total que debe hacerse para un sistema de tuberías para el
transporte de hidrocarburos, alrededor del 45% se debe simplemente a los costos
de construcción. Cuando se revisan los criterios de diseño se debe considerar que
cambian de acuerdo a las especificaciones gubernamentales y de las agencias
reguladoras y que éstas varían de acuerdo a la localización, la cercanía con centros
de población y a las condiciones de seguridad que se deban cumplir para con los
trabajadores e instalaciones.
Debido a la importancia que ha cobrado en los últimos tiempos la protección del
medio ambiente, en la mayoría de los casos se debe entregar, antes de empezar a
construir, un estudio detallado acerca del impacto ambiental que se espera.
Por lo general, la construcción de los sistemas de ductos consiste en unir, por medio
de soldadura, numerosos tramos de tubería. Conforme se va haciendo esto, es
necesario ir haciendo pruebas a las uniones soldadas y a la soldadura en sí para
ver que funcionen de manera correcta.
Una vez soldada la línea, se entierran bajo la superficie para tener mayor protección,
aunque a veces por diversas razones, como el tipo de suelo, algunos tramos quedan
instalados sobre el nivel del suelo.
Antes de ponerse en operación, las líneas deben ser probadas para cerciorarse de
que no haya fugas, el método de prueba más común son las pruebas hidrostáticas,
que consisten en llenar los ductos con agua y utilizando una presión mayor que la
presión de operación del diseño.
Construcción de líneas en tierra

La construcción de todas las líneas debe tener una secuencia: Primero hay que
diseñar la línea y seleccionar una ruta adecuada basándose en factores técnicos y
económicos.

En segundo lugar, hay que obtener los permisos de paso y construcción de acuerdo
a los estatutos vigentes en la región. Como tercer paso se hace la instalación y se
conecta con las facilidades de origen y destino.

Para reducir los costos y aumentar la facilidad de instalación es importante

seleccionar adecuadamente la ruta. Pequeñas modificaciones para evitar cambios
bruscos de elevación, el paso por ríos y carreteras o áreas de difícil acceso pueden
hacer una gran diferencia, aunque es importante analizar detalladamente las
ventajas y desventajas de cada cambio en particular.

Para determinar la ruta se debe primero inspeccionar el terreno, es recomendable

obtener una vista aérea del lugar. Los cambios de elevación del terreno se deben
tomar muy en cuenta, ya que tienen un profundo impacto en el diseño ya que
interfieren con la capacidad de flujo, la potencia y espaciamiento requeridos para
las estaciones de bombeo o compresión y en general el equipo necesario para la
instalación y operación de las líneas.

Una vez que se ha definido la ruta es necesario obtener los permisos

correspondientes a lo largo de todo el terreno por el que atravesará la tubería. Los
permisos se dan de acuerdo con el tipo, tamaño y diámetro de las tuberías, equipo
y personal necesario para instalarlas y el tiempo que se estima para hacerlo.

Pasos para la instalación

Los pasos principales para hacer la instalación de una línea de tubería son:

1.- Obtener los permisos y limpiar el terreno.

2.- Cavar zanjas donde se colocará la tubería.

3.- Formar filas de tubería a lo largo del terreno, cerca de la zanja.

4.- Soldar los diferentes tramos de tubería.

5.- Aplicar los recubrimientos al exterior de las tuberías.

6.- Bajar la tubería a la zanja.

7.- Rellenar la zanja.

8.- Probar la línea para asegurarse de que no haya fugas.

9.- Limpiar y secar la línea después de las pruebas y prepararla para operación.

Equipo utilizado

Para limpiar el terreno se utilizan normalmente vehículos pesados de remoción y

demolición como los trascabos que van quitando todo a su paso. Para hacer las
zanjas en tierra relativamente suave, basta con utilizar equipo pequeño como
vehículos con pequeñas barrenas montadas, ahora que, si el terreno es más duro y
la distancia más grande, hay que utilizar excavadoras.

Las tuberías son transportadas al lugar por camiones que las depositan a un lado
de las zanjas a lo largo de la ruta para tenerlas fácilmente disponibles cuando
empiece el armado.

Una vez armada la línea, se procede al soldado, ya sea utilizando equipo manual o
automático. Los equipos para soldar vienen montados en pequeños camiones o
camionetas. Después de que sean soldados, se utilizan las pinzas de alineamiento
y para inspeccionar las soldaduras se utiliza comúnmente el método de rayos X.

Se llevan también máquinas dobladoras para ajustar la línea al cambio de elevación.

También se utilizan máquinas especiales para hacer el recubrimiento.
Para bajar la línea ya soldada a la zanja se utilizan grúas con las que van
descendiendo lentamente hasta quedar en el lugar establecido.

Métodos y equipo de soldado.

De una forma burda, se puede decir que la soldadura es un proceso para unir
metales en el cual la coalescencia se produce al calentar a una temperatura
determinada que permita unirlas con o sin la ayuda de un metal de relleno.

Los controles tan estrictos que se aplican al procedimiento de soldado y a los

soldadores exigen una inspección exhaustiva y una capacitación continua.

El procedimiento se puede hacer tanto de forma manual como de forma automática,

la
mayoría de las operaciones de soldadura en la industria se hacen de forma manual.
El soldador sostiene el electrodo en sus manos y lo va moviendo a una distancia
adecuada alrededor del área a soldar.

Por lo general, diferentes soldadores van dando sucesivamente los pases

requeridos para soldar la tubería, se empieza por el pase raíz que es el más
profundo y con el que se empieza a unir, posteriormente se hace el pase de calor y
al final los pases de relleno, a veces hasta pases de detalle para refinar el trabajo.

A partir de los años 60’s, se empezaron a desarrollar sistemas automáticos de

soldadura, utilizando sistemas automáticos que ofrecen varias ventajas como mayor
velocidad y precisión, así como menor consumo de soldadura, pero por otro lado
provocan costos de transporte y energía y a veces son difíciles de llevar a lugares
apartados.

Se utilizan principalmente 4 métodos de soldado:

Soldadura con arco de metal revestido: El arco eléctrico produce calor derritiendo
un electrodo consumible y un poco del metal que se está soldando. Cuando se
enfría el metal, se endurece y forma la soldadura

Soldadura con arco sumergido: En este proceso también se suministra el calor a

través del arco que va derritiendo el electrodo; sin embargo, lo que se deposita en
la junta es un complejo granular de silicatos. Se llama de arco sumergido, porque el
arco queda cubierto por el líquido que se produce.

Soldadura con arco de gas-metal: También utiliza el calor de un arco eléctrico. El

arco queda cubierto por un gas inerte como argón o helio. Se utiliza sobre todo para
soldar metales difíciles y aleaciones susceptibles a la contaminación de la
atmósfera.

Soldadura con un arco de gas-tungsteno: se recubre el arco con un gas inerte

durante el proceso y se va consumiendo un electrodo. Este procedimiento es útil
para soldar material delgado y para hacer el primer pase, el de raíz. Permite un buen
control del calor y es posible utilizarlo para soldar sin metal de relleno.