Resumen Tarea2 Claudia

Instituto Tecnológico de Comitán
NOMBRE DEL DOCENTE: I.Q.I. JOSÉ LUIS MUÑOZ MORALES

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
Materia: SEIS SIGMA.
ALUMNO (A):
Claudia Jazmín Guillén Maldonado.
No. de control: CA16270669
UNIDAD 1
TAREA 2A: DMAIC.
SAN CRISTÓBAL DE LAS CASAS, CHIAPAS 31 DE ENERO DEL 2022.

RESUMEN CAPÍTULO 16 EJEMPLO DE PROYECTO SEIS SIGMA
Definición:
En esta primera etapa se clarifican el objetivo del proyecto, la forma de medir su éxito, su
alcance, los beneficios potenciales y las personas que intervienen en el proyecto. En una
empresa que fabrica asientos para automóvil se pone en marcha la estrategia Seis Sigma. El
campeón identifica que uno de los aspectos a mejorar es el descansabrazo de un modelo de
asiento, ya que debido a que no se tiene una calidad Seis Sigma es necesario hacer
inspección 100% y corregir con reproceso los problemas detectados. Las variables críticas del
ensamble del descansabrazo son (véase figura 16.1):
• Y1: Esfuerzo para levantar el descansabrazo.

• Y2: Esfuerzo para bajar el descansabrazo.
El modelo de asiento era uno de los productos líderes que se les proporcionaba a los
principales clientes de la empresa. Por ello, era prioritario generar un proyecto para alcanzar
un proceso Seis Sigma, a fin de disminuir los costos de inspección y garantizar la satisfacción
y lealtad de los clientes. Se designó como líder del proyecto a un back bel, quien conformó su
equipo de apoyo en coordinación con el campeón y el propietario del proceso. En la tabla 16.1
se muestra el marco del proyecto, en donde se muestra en qué consiste el proyecto, sus
métricas y los beneficios esperados. Ahí se observa que si se cumple con los objetivos del
proyecto se lograrían ahorros cuantificables por $31 000 dólares.
Medición: En esta etapa se entiende con mayor detalle el proceso, se validad el sistema de
medición de las métricas involucradas y se establece la línea base. En el proyecto ti del
descansabrazo se hizo un mapeo del proceso de nivel general y un mapeo detallado del
proceso de ensamble del descansabrazo. Además, se vio que era necesario validar el sistema
de medición de Y1 y Y2.
Por ello se decidió realizar un estudio de repetibilidad y reproducibilidad (gaje R&R).

Después de validar el sistema de medición se hizo un estudio de capacidad y estabilidad para
establecer la línea base o desempeño actual de cada variable. A continuación, se explican
estas dos últimas actividades para Y1.
Estudio R&R Para realizar el estudio de repetibilidad y reproducibilidad para la variable Y1

(esfuerzo hacia arriba) se utilizaron 10 partes (asientos); por lo regular, dos inspectores
realizaban la inspección, y cada uno hizo dos ensayos (véase capítulo 11 para detalles de los
estudios R&R).
Los resultados obtenidos se muestran en la tabla 16.2. Con un primer análisis visual de los
resultados se observa que hay una discrepancia importante en los resultados de los dos
operadores. Por ejemplo, para la parte 1, el operador A reporta valores cercanos a 25.5,
mientras que los del operador B son cercanos a 31. En la figura 16.2 se muestra un análisis
gráfico de los datos de la tabla 16.2, donde se confirma con claridad lo que se comentó antes.
En promedio, los operadores están reportando diferentes lecturas para Y1, sobre todo para las
primeras cuatro piezas, en las que el operador B reporta lecturas mayores. En cuanto al error
(desviación de la media) de cada operador, no parece ser demasiado, lo cual sugiere que hay
problemas de reproducibilidad, pero no de repetibilidad. Para confirmar esto es necesario
cuantificar en forma numérica el error de medición; para ello, aplicando el método de medias y
rangos que se explicó en el capítulo 11 se obtiene la tabla 16.3.
De ésta se concluye que el sistema de medición tiene un desempeño inadecuado, ya que los
índices (P/T) = 42.6 y (VE/Vatro) = 48.1 son claramente mayores a 30%. Recordemos que el
primer índice compara la precisión del sistema de medición (5.15 σ ˆR&R) frente a la variación
tolerada, que en el ejemplo es de 30. Mientras que el segundo compara la desviación estándar
del equipo de medición (σ ˆR&R) frente a la desviación estándar total (σ ˆtotal). Además, el
número de categorías distintivas no = 2.6, y al ser menor que 4 indica que el sistema de
medición no tiene la resolución adecuada. De la misma tabla 16.3 se concluye que el
problema está en reproducibilidad, ya que de 23.1% de variación total con la que contribuye el
sistema de medición, 21.4 se debe a reproducibilidad. En suma, se concluye que los
operadores no utilizan el instrumento de la misma manera para medir el esfuerzo para subir el
descansabrazo y el sistema de medición es inaceptable tanto para controlar el proceso como
para distinguir entre piezas buenas y malas, de manera que este primer estudio R&R no pasa.
Dado que el sistema de medición es inapropiado, el proyecto Seis Sigma no debe seguir hasta
que no se tenga un sistema de medición confiable. Por ello, se desarrolló un programa de
mejora de la habilidad de los operadores y se reentrenó a todos los inspectores que realizan
mediciones en el proceso. Después de ello se volvió a hacer un estudio R&R, cuyos
resultados se muestran en la tabla 16.4, en donde a primera vista se observa una mayor
coincidencia entre los resultados de ambos operadores.
De un análisis detallado de los datos de este segundo estudio, que se deja al lector como
ejercicio, se obtiene que (P/T) = 13.6 y (VE/Vatro) = 25.6; como ambos son menores a 30% se
considera que es un sistema de medición con un error aceptable. Lo anterior se confirma con
el número de categorías distintivas, ya que no = 5.35, que al ser mayor que 4, se concluye que
la resolución del sistema de medición es adecuada. Por lo tanto, es posible continuar con la
siguiente actividad del proyecto Seis Sigma.
Estudio de capacidad y estabilidad

Una vez aprobada la calidad de las mediciones se procede a determinar la línea base (base
line) de Y1. Se planea un estudio de capacidad y estabilidad utilizando una carta de control X
–-R, con tamaño de subgrupo igual a cuatro, hasta completar 20 subgrupos repartidos en un
periodo de tiempo suficiente como para que se manifieste la variación de largo plazo del
proceso. Los datos obtenidos se muestran en la tabla 16.5.
Una vez completados los 20 subgrupos y antes del estudio de capacidad, se verifica
estadísticamente que los datos no rechazan su procedencia de una distribución normal. El
estudio de estabilidad1 se muestra en la carta X –-R de la figura 16.3, y el de capacidad en la
figura 16.4. De la carta X –-R se aprecia que el proceso es muy inestable en cuanto a la
tendencia central (véase capítulo 7) y estable en cuanto a dispersión. Al aplicar el criterio de
puntos fuera de los límites, vemos que, de 20 puntos, seis están fuera de los límites de
control, que es demasiado grande, por lo que el proceso puede considerarse muy inestable en
cuanto a la tendencia central. Además, la variación de corto plazo se obtiene a partir del rango
medio de la carta R; en efecto, σ c = R – /d2 = 5.49/2.059 = 2.67. El valor de d2 se obtiene en
el apéndice con tamaño de subgrupo n = 4. Por otro lado, en cuanto a la capacidad, las
especificaciones o tolerancias para Y1 son EI = 10 y ES = 40. Del histograma de la figura 16.4
se observa que los resultados del esfuerzo están cargados hacia la especificación inferior, lo
cual incrementa de manera considerable la aparición de descansabrazos que no cumplen las
especificaciones por quedar demasiado flojos. La curva angosta es la distribución potencial
(variación de corto plazo, con σ c = 2.67), que se tendría si se reduce la variabilidad entre
subgrupos a los niveles de la variación dentro de subgrupos, que es típicamente lo que ocurre
cuando el proceso se encuentra en control estadístico durante el periodo del muestreo. De
aquí que la capacidad de corto plazo es igual a CC. = 3Cpk = 3 × 1.27 = 3.81 sigmas, lo cual
está por debajo de la meta de Seis Sigma.
La variación real (de largo plazo) se obtiene calculando la desviación estándar de los 80 datos
de la tabla 16.5, S = 4.17, lo cual es considerablemente mayor que la variación de corto plazo.
De esta manera, en la figura 16.4 se ilustra con la curva punteada la calidad que en realidad
se tiene para Y1. De aquí que la capacidad de largo plazo es igual a ZL = 3Ppk = 3 × 0.81 =
2.43 sigmas, lo cual está por debajo de la meta de 4.5 sigmas (véase tabla 5.3). Dado que a
largo plazo la capacidad es Ppm = 0.81 o 2.43 sigmas, entonces se tienen 7 470 PPM
defectuosas. Esto es ligeramente menor a la capacidad especificada en el marco del proyecto
(tabla 16.1), que fue de 8 200. La razón de este decremento es que, al disminuirse el error de
medición, debido a las mejoras en el mismo, en forma inmediata se reduce la variación
observada y con ello se percibe esa ligera mejoría.
Análisis
En esta etapa se identifican las X potenciales que están influyendo en los problemas de Y1, ya
que a partir de esto es posible identificar las pocas X vitales. En el caso del proyecto que nos
ocupa, partiendo de los estudios de la fase anterior, las causas potenciales se generaron
mediante lluvia de ideas y se organizaron en el diagrama causa-efecto de la figura 16.5, donde
se despliegan los factores que podrían estar influyendo en los esfuerzos para subir y bajar el
descansabrazo. Con base en la discusión del grupo y los altos problemas de control
detectados en la figura 16.3, el equipo del proyecto se inclina por atribuir el problema
principalmente a cuestiones del material y los métodos utilizados en el proceso de ensamble
del asiento. Una de las hipótesis planteadas es que el exceso de variabilidad de los esfuerzos
es por la aplicación de los mismos métodos a diferentes tipos de asientos, ya que se usan los
mismos métodos independientemente de que el asiento sea de piel o de tela, o que sea para
el conductor o el pasajero. Entonces, el equipo plantea que si se disgregan las poblaciones
que son diferentes entre sí, será posible desarrollar métodos adecuados para cada población
que den por resultado esfuerzos cercanos a su valor nominal. Identificación de las pocas X
vitales
En este tipo de problemas de manufactura en que hay varias X potenciales y que es necesario
identificar las que son vitales, la técnica por excelencia es el diseño de experimentos. Aunque
no vamos a explicar los conceptos de diseño de experimentos, y más bien recomendamos la
obra hermana de la presente (véase Gutiérrez y De la Vara, 2008), de manera breve podemos
decir que la idea de un diseño factorial es estudiar el efecto individual y de interacción de dos
o más factores (X) sobre una o más variables de respuesta (Y). Para ello, cada factor a
investigar debe tener por lo menos dos niveles, y entonces el diseño factorial consiste en
correr en el proceso todas las combinaciones que pueden formarse con los niveles de los
factores.

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• Y1: Esfuerzo para levantar el descansabrazo.

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Estudio de capacidad y estabilidad

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