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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO 
001 
SEGURO- INSTALACION DE AIRE  Fecha de Revisión: 
ACONDICIONADO  Agosto 2020
CP ENERGY AND AIR CONDITIONING S.A.C.   

PROCEDIMIENTO DE
TRABAJO SEGURO
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INSTALACION DE AIRE 
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I. OBJETIVO

Establecer y dar a conocer al personal encargado sobre todas las actividades a

ser desarrolladas durante el proceso de instalación de aire acondicionado. Esto
con la finalidad de desarrollar productos de calidad en el plazo proyectado, así
como la reducción de pérdidas ocasionadas por cualquier actividad no
comprendida en el proceso. En consecuencia, mejorar los parámetros de
calidad.

II. RESPONSABILIDADES

 Jefe de Operaciones, por ser el responsable directo de toda la parte

operativa.
 Supervisor de Operaciones, por ser el encargado de controlar todas las
operaciones realizadas durante el proceso productivo.
 Prevencionista de riesgos (PDR), Personal capacitado en supervisión del
cumplimiento de las normas de seguridad y salud en el trabajo. Conoce
los peligros y riesgos asociados a la actividad así como los aspectos
ambientales asociados para implementar las medidas de control
necesarios teniendo en consideración las políticas de la empresa y cliente.
Coordine el cumplimiento de los requisitos de seguridad para el ingreso
del personal en las instalaciones del cliente como SCTR, Charla de
inducción y otros requisitos del cliente. Asegura que todos los
trabajadores estén capacitados en las actividades a realizar y conozcan
las opciones de respuesta emergencias así como el uso adecuado de los
equipos de protección personal y las normas de seguridad aplicables a la
instalación de aires acondicionados
 Operario, por ser el responsable directo de las actividades a desarrollar
durante el proceso de instalación de aire acondicionado.

III. PARTICIPANTES

 Supervisor de operaciones
 Prevencionista de riesgos (PDR)
 Técnicos operarios

IV. DEFINICIONES

 ORDEN DE TRABAJO. Documento que detalla el pedido generado por el

cliente en este documento se detalla en las especificaciones técnicas del
producto a generar
 ACTA DE ENTREGA. Documento que detalla el fin de la producción
detalles el equipo entregado y conformidad del cliente
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 AIRE ACONDICIONADO. Equipo que permite el tratamiento de aire

ambiental de los locales habitados, regula las condiciones en cuanto a
temperatura humedad y limpieza

V. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

a. ACTIVIDADES PREVIAS INICIO DEL TRABAJO

i. Revisar el cronograma y orden de trabajo a fin de evaluar los alcances

diarios
ii. El técnico operario debe ser instruido acerca de la actividad que va a
realizar
iii. El trabajador debe todos los EPP adecuados para el inicio de las
actividades a realizar
iv. Gestion de acceso por parte del cliente al área(s) en donde se
realizarán los trabajos
v. Elaborar el ATS (Análisis de Trabajo Seguro)
vi. Realizar charla de 5min
vii. Inspección previa a los equipos y herramientas con las que se realizará
el trabajo

b. OPERACION

i. INSTALACION DE EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO DE

PRECISION

1. INSTALACION DE SOPORTERIA PARA TUBERIAS DE COBRE

Y GALVANIZADAS CONDUIT

Se realizará el montaje siguiendo las normas ahí ASTM A653. Así

mismo dicha soportería estará constituida de barras roscadas de
3/8’’, perfiles unistrut, tuercas con arandela. Éstas estarán
adheridas al techo por medio de tacos de expansión posicionadas
a una distancia de 1.5m.

2. SOLDADURA DE TUBERIAS DE COBRE

Previamente el personal soldador debe contar con los EPP

específicos para los trabajos de soldadura así como los permisos
correspondientes
Las tuberías de cobre a soldar serán del tipo K y sus accesorios
serán instalados de acuerdo a las normas ASTM B88 para tuberías
de Cu y ASME B16.18 para accesorios de cobre respectivamente.
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El tendido de tuberías de cobre se realizará de acuerdo lo indicado

al plano de proyecto siempre y cuando no existan interferencias en
el recorrido.
En lo que respecta a la soldadura de plata, esta se realizará con
varillas de Ag al 5% con una atmósfera de nitrógeno internamente
en la tubería a fin de reducir al máximo la formación de hollín del
proceso de soldadura.

3. CONEXIONADO ELECTRICO PARA LAS UNIDADES

EVAPORADORAS, CABLEADO DE ALIMENTACION PARA
UNIDADES CONDENSADORAS Y CABLEADO DE CONTROL

Antes del cableado se procede a verificar el recorrido indicado en

los planos si hubiese replanteo se procederá previo a la validación
del residente de obra
El canalizado para cualquier cableado eléctrico será dentro de
tuberías Conduit EMT
El calibre del conductor para la alimentación de las unidades
condensadoras será de 4 mm²
El cableado de control entre unidades de operadoras y
condensadores será de 1.5 mm²
Al terminar con el cableado de punto. Se realizará el corte de
conductores sobrante dejando la longitud necesaria para el
conexionado respectivo
Para el conexionado y del cableado del evaporador se procederá a
pensar los terminales con su respectiva cinta termo retráctil y se
conectarán a las unidades evaporadoras (previa ventana de trabajo
aprobada en horario nocturno).

4. MONTAJE DE UNIDADES EVAPORADORAS

Se realizará el montaje de la base metálica correspondiente a la

unidad depuradora en la posición indicada en los planos y validado
por el supervisor de obra
Aseguramiento con pernos pasantes entre la unidad evaporadora
y la base metálica
Posterior al montaje se realiza el conexionado de los cables de
fuerza, control y tuberías de cobre

5. MONTAJE DE UNIDADES CONDENSADORAS

Se debe asegurar las 04 patas de la unidad condensadora al piso

terminado mediante tacos de expansión de 3/8’’ y pernos de 3/8’’ x
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3’’. Instalándose entre ellos una plancha de neopreno para

amortiguar cualquier vibración de la UC.
Posterior al montaje se realiza el conexionado de los cables de
fuerza, control y tuberías de cobre

6. PRUEBAS HIDROSTATICAS Y DE VACIO DE SISTEMAS DE

REFIGERACION

Las pruebas hidrostáticas se realizarán en las tuberías de Cu tipo

K que forman parte del sistema frigorífico de los circuitos de
refrigeración de los AAP. Este protocolo se basó en la presurización
con nitrógeno (N2) hasta alcanzar los 400 Psi Aprox. Al no tener
una variación significativa (menor al 2%) durante las 12 horas de
presurizado, el equipo quedara aprobado (libre de fugas por
soldadura defectuosa, tuberías con fisuras, etc).
Una vez aprobada la prueba hidrostática, se procederá a realizar la
prueba de vacío. La cual consistirá en extraer la humedad y gases
no condensables del interior del circuito de refrigeración (tuberías
de cobre tipo K), mediante una bomba de vacío que por diferencial
de presión causará la ebullición de la humedad confinada en su
interior. La cantidad de pureza del sistema interna o la cantidad de
vacío que requería el sistema según fabricante es de 300 micrones
(μm); estos serán medidos con un Vacuómetro digital.
Con el vacío en su etapa finalizada satisfactoriamente, se
procederá a romper el vacío con gas refrigerante inyectándolo en
forma de líquido al interior del sistema. Esta maniobra se realizará
por el lado de descarga del compresor y línea de líquido. Evitando
la entrada de líquido refrigerante (R-410A) al compresor por el lado
de succión, ya que produce daños al mismo.

7. STAR UP

 Energizar el tablero y medir parámetros de voltaje
 Verificar la correcta secuencia de fases.
 Verificar que las opciones programadas de fábrica en la
unidad de control se ajusten a lo solicitado por el cliente y
que los puntos de consigna, dispositivos de seguridad y
parámetros de funcionamiento estén debidamente
programados.
 Para la puesta en marcha, debe de haber carga térmica
suficiente para que el equipo funcione a pleno rendimiento
de forma estable, con el fin de permitir un correcto ajuste de
los dispositivos de control del equipo y de su funcionamiento,
así como tomar todos los datos de operatividad.
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
 Con el equipo en funcionamiento chequear las presiones de
operación del refrigerante en el lado de alta y en el lado de
baja.
 Después del arranque del enfriador verificar el nivel de
aceite en los compresores
 Compruebe que los parámetros de funcionamiento del
equipo sean correctos, seleccionando las distintas lecturas
de presión, temperatura, etc.
 Verificar la carga de refrigerante
 Comprobar el recalentamiento y el subenfriamiento de cada
circuito de refrigeración
 Entrega de servicio
 Limpieza de área de trabajo

8. REUBICACION DE UNIDADES CONDENSADORAS

 Se procede al desenergizado de Unidad Evaporadora y

Unidad condensadora mediante la apertura del ITM
correspondiente al equipo.
 Evacuación del refrigerante, se procedera con su
recuperación en botellas de refrigerante mediante el equipo
electrónico de recuperación.
 Retiro de pernos de anclaje de la UC, corte de tuberías de
cobre, desconexionado de los cables de fuerza, mando y
control en la UC.
 Traslado manual a la posición indicada en los planos y
validada por el Ing. Residente.
 Aseguramiento de las 04 patas de la UC al suelo del techo
mediante tacos de expansión de 3/8” y pernos de 3/8”x3”,
instalándose entre ellos una plancha de neopreno para
amortiguar cualquier vibración de la UC.
 Limpieza de sistema con agente químico especial para
sistemas de climatización. Se aplicará desde la azotea y se
recibirá en la UE correspondiente.
 Unión de las tuberías de cobre a la UC. Mediante
soldadura Oxiacetileno.
 Conexionado de los cablea de fuerza, mando y control a la
UC.
 Presurizado a 400PSI por 12 Horas.
 Vacío de los 02 circuitos hasta llegar a los 200micrones.
 Recarga de refrigerante.
 Energizado de equipo.
 Verificación de parámetros de presión y corriente.
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c. DISPOSICIONES EN LA EJECUCION DE LOS TRABAJOS

i. Toda persona asignada a proyecto deberá contar con su respectivo

SCTR vigente; el incumplimiento a este ítem se convierte en falta grave
que ocasiona sanción asignada por el supervisor a responsable.
ii. Antes de iniciar las actividades diarias se deberá impartir la charla de
Seguridad,denominada “Charla de 5 min”.
iii. Se deberá contar de forma obligatoria en cada frente de trabajo con un
botiquín que incluya todos los elementos exigidos por la legislación.
iv. El uso de EPP es obligatorio y debe ser el adecuado para las tareas a
ejecutar.
v. El personal que se encuentre realizando servicios con exposición en
caliente deberá tener un extintor con las siguientes características:
Capacidad de 6 kg, agente extintor PQS para fuegos tipo A, B, C.

d. PLAN DE EMERGENCIAS

i. Solicitar e identificar e identificar las rutas de escape dentro de las

instalaciones donde se ejecuta el servicio. Identificar los equipos de
lucha contra incendios disponibles en el área de trabajo.
ii. En caso se genere un evento de fuego provocado por las actividades
ejecutadas, se deberá dar aviso de inmediato y cumplir con los
procedimientos de lucha contra incendios establecidos, tratando en
todo momento de controlar el fuego en la etapa inicial.
iii. Se debe tener conocimiento del esquema de atención o respuesta a las
emergencias médicas, precisando el canal de comunicación,
prestación de primeros auxilios y traslado inmediato hacia el centro de
salud o clínica más cercana (indicar equipos, ayuda logística requerida,
personas de contacto, etc.).

VI. RECURSOS

a. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

i. Casco dieléctrico y barbiquejo

ii. Botas de seguridad
iii. Guantes multipropósitos
iv. Lentes de protección
v. Protectores auditivos
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b. INSTRUMENTOS

vi. Pinza amperimétrica

vii. Termómetro laser
viii. Manómetro
ix. Medidor de presiones en alta y baja
x. Vacuómetro

c. HERRAMIENTAS

xi. Kit de herramientas aisladas

xii. Kit de herramientas manuales
xiii. Juego de dados, llaves mixtas, llaves rachet
xiv. Equipo de soldar oxiacetilénico
xv. Bomba de vacío
xvi. Regulador de nitrógeno
xvii. Cortador de tubos
xviii. Wincha pasacables
xix. Taladros
xx. Extensión eléctrica

d. MATERIALES

xxi. Tuberías de Cu tipo K

xxii. Tuberías conduit EMT rígida
xxiii. Tuberías conduit flexible
xxiv. Varillas roscadas, pernos, tuercas, tarugos
xxv. Unión flexible antisísmica
xxvi. Accesorios de cobre: codos, uniones, reducciones
xxvii. Tubería PVC SAP
xxviii. Gas refrigerante ecológico
xxix. Cable libre de halógeno
xxx. Trapos industriales
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VII. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD

i. Durante la realización de la instalación de equipos de aire

acondicionado de precisión se pueden identificar una serie de riesgos.
Estos son identificados en el cuadro a continuación, así como la fuente
y los controles que deben de realizarse.

RIESGO  1.  DESCRIPCIÓN  FUENTE DE LESIÓN  CONTROL 

 

 Fracturas.  ‐Impacto contra el piso, u otro  ‐El Orden y Limpieza del ambiente de 

 Lesiones Múltiples.  objeto en el momento de  trabajo. 
 Traumatismos  trabajo.  ‐ Señalización de los elementos que 
Internos.  pueden generar caídas y tropiezos. 
   Conmociones.  ‐Uso de EPPs obligatorio durante la tarea. 
 
Golpes y/o traumatismo 
   Lesión por caída de las  ‐Carga pesada o herramienta  ‐Charlas previas de manipulación de 
herramientas, carga y/o  contra el cuerpo de la persona  herramientas. 
materiales de mano  ubicada abajo.  ‐Prevenir la caída de objetos. 
 Heridas  ‐Uso de EPP requerido. 
 Fracturas,  ‐Respetar las normas de seguridad. 
   Contusiones  ‐No se realizan trabajos debajo de cargas 
   Aplastamiento.  suspendidas. 
CAÍDA DE OBJETOS 
 Muerte 

   Por inducción eléctrica  ‐Actividades con celdas o  ‐Mantener la distancia de seguridad según 

 Por contacto directo a equipos  Equipos energizados.  la tensión nominal. 
energizados.  ‐Actividades con equipos  ‐Revisar y chequear los equipos y verificar 
 Muerte.  electromecánicos con fuentes  el buen estado para uso. 
de AC y DC.  ‐Aterrar la grúa antes de realizar la 
  maniobra. 
 
ELECTROCUCION