Concentracion Gravimetrica

2020
CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA
Enrique Elorza Rodríguez

9-11-2020
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Departamento de Ingeniería en Minas, Metalurgia y Geología Concentración Gravimétrica
Tema 4-CONSIDERACIONES TEÓRICO-PRÁCTICAS GRAVIMETRÍA
Introducción
En este capítulo revisaremos los conceptos teóricos relacionados con los métodos de concentración y
extracción más comunes a las menas de oro. Para el oro, dada su alta densidad, 19.2 g/cm3, la
concentración gravimétrica ha sido uno de los métodos tradicionales para su beneficio. Los métodos
gravimétricos han recobrado interés debido a su bajo impacto ambiental, además, el grado de desarrollo
de la actual tecnología ha permitido perfeccionar equipos que permiten extender la concentración aun a
tamaños finos.
Otro método comúnmente usado en el beneficio de las menas de oro lo es la flotación, este, suele ser
utilizado cuando las especies de oro se encuentran asociadas a pirita, cobre o arsenopirita. Pero sin lugar
a dudas el método más extensamente usado lo es la extracción por cianuro. Muchos de los proyectos
recientes, los cuales se localizan en la parte noreste del país envuelven procesos combinados de flotación-
cianuración, e incorporan en las secciones de molienda la concentración gravimétrica de oro, ver figura
siguiente, Figura 1.1.
Figura 4.1.- Diagrama de flujo de la sección de molienda, incluyendo sección de concentración

gravimétrica en concentrador centrífugo Falcon (Villagómez, 2012).
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La definición de concentración gravimétrica se concibe como una separación de minerales basada en la

diferencia de gravedades específicas (densidades) entre la especie de interés y la ganga. Las técnicas de
concentración gravimétrica han estado en presentes por miles de años. Algunos creen que la leyenda de
Homero, sobre el vellocino de oro se originó como resultado de que para atrapar el oro se colocaban
zaleas de borrego, ramas de plantas, etc., sobre las superficies de las canaletas que usaban para concentrar
las arenas de río, y que atrapan el oro libre (Wills y Finch, 2016).
Objetivos de Aprendizaje
Al terminar este tema, deberemos ser capaces,
 Calcular el criterio de concentración para una separación dada, y definir con base a este ultimo
valor, la viabilidad técnica de dicha concentración.
 Identificar las diferentes fuerzas concentradoras en los equipos de concentración gravimétrica
y poder establecer cuál es la importancia de estas en la concentración.
 Razonar e identificar claramente el efecto que tienen las variables de operación de los equipos
en la separación. Además, calcular y seleccionar equipo para una operación y capacidad dada.
 Validar la solución de un problema cuantitativo, aplicando sustitución reprospectiva,
estimando el orden de magnitud y probando sí la respuesta es lógica.
4.1.- Antecedentes de la Concentración Gravimétrica
La concentración gravimétrica no solo es usada para separar minerales o carbón de aquellos con los que
se encuentran o presentan asociados. Es también común a muchos otros procesos industriales, tales
como: separación de granos, pulpa de papel, y materiales químicos; reciclamiento de desperdicios
municipales; recuperación y reciclamiento de derrames (petróleo en aguas), espumas, fabricación y
producción de metales, etc.
La concentración gravimétrica de metales pesados es también un proceso geológico mediante el cual la
madre naturaleza ha concentrado en depósitos de placer minerales, como: oro, casiterita, ilmenita. Los
métodos gravimétricos han sido usados desde hace muchos años (Fuerstenau y Han, 2003).
 Egipcios hace 3 000 a.C. lavaban oro.
 Los Atenienses usan el proceso flujo de película para procesar menas de sus minas
en la localidad de Laurium, a.C.
 Agrícola (1556) en la De Re Metallica describe varios procesos y equipos de
concentración gravimétrica, de uso en Europa.
 En el siglo XIX, Rittinger en Europa, realiza estudios teóricos-prácticos de
concentración gravimétrica.
 Richards en Estados Unidos, establece las bases teóricas de la concentración
gravimétrica.
 En 1920, Finkey (1942) establece la mayoría de las relaciones matemáticas para
describir el proceso y Taggart (1945, 1951) codifica estos principios.
 A mediados de los 50’s su uso declina por la extensa práctica de la flotación, hoy
día, su revaluación como método de concentración, permite la recuperación de oro
en los circuitos de molienda.
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Tabla 4.1 - Rangos de tamaños tratados por equipos de concentración gravimétrica (Aplan, 2003).
Concentración gruesa (+1/4 ”, + 6.4 mm) Concentración fina (-100 mlls, -0.150 mm)
Pepenado a mano Jigs preponderantemente de succión
Jigs (pulsión-succión, pulsación) Jig Kelsey
Medio pesado Mesas concentradoras
Hidrociclón en medio pesado Espirales Humphreys
Clasificadores sedimentación impedida Concentrador Cannon
Jigs neumáticos Conos Reichert
Concentrador Falcon
Concentración intermedia (1/4” a 100 mlls.) Concentrador Knelson
Concentrador Bartles-Mozley
Jigs Estructuras oscilantes
Hidrociclón medio pesado Mesas planas
Hidrociclón
Clasificadores de sedimentación impedida
Jig Kelsey
Mesas
Concentradores Cannon
Conos Reichert
Concentrador Falcon
Concentrador Knelson
Figura 4.2.- Intervalo aproximado de aplicación de varios equipos de concentración (M= malla
Tyler) (Aplan, 2003).
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Debido al desarrollo del proceso de flotación, estos métodos declinaron en importancia en la primera
mitad del siglo pasado, no obstante, en años recientes hemos visto su resurgimiento; esto como
consecuencia de razones como:
1. Incremento en los costos de reactivos.
2. Simplicidad de los procesos gravimétricos, aunado al desarrollo de nuevos equipos.
3. Menor impacto ambiental.
Actualmente el desarrollo de nuevos equipos permite la eficiente concentración de minerales que tienen
tamaños de partícula en el intervalo de 50 a 10 micras, lo que, aunado a los grandes desarrollos en
bombeo e instrumentación de control, permiten la puesta en marcha de procesos de gran capacidad. La
concentración gravimétrica de minerales a tamaños gruesos, siempre y cuando se encuentren liberados,
presenta ventajas significativas para su posterior tratamiento, algunas de estas ventajas las podemos
resumir a:
1. Menor área superficial.
2. Separaciones sólido-líquido más eficientes.
3. Ausencia de químicos absorbidos, los cuales pueden interferir en el siguiente proceso.
Los métodos de separación gravimétrica separan los minerales de diferente gravedad específica en base
a su movimiento relativo en respuesta a la gravedad y otras fuerzas; esta última muy frecuentemente es
la resistencia ofrecida por un fluido viscoso, p.e.: aire o agua.
Para una eficiente separación es necesario que, entre los minerales a separar, además de haber liberación,
exista una marcada diferencia entre sus gravedades específicas. Una idea de lo eficiente que será la
concentración puede ser obtenida a partir del criterio de concentración, el cual tiene por relación:
(D  Df )
Criterio de Concentración  H (1.1)
(D L  Df )
Donde DH, DL y Df, son las densidades de la especie pesada, ligera y el fluido, respectivamente. Si el
cociente es mayor de 2.5, positivo o negativo, la separación será fácil, provisto exista una buena
liberación de los valores a separar. Para una concentración gravimétrica eficiente es esencial que la
alimentación sea cuidadosamente preparada, para ello es necesario tener en mente lo siguiente:
a. La molienda es particularmente importante, debe ser la adecuada para lograr la
máxima liberación.
b. Preferentemente la molienda primaría se deberá realizada en molinos de rodillos en
circuitos abiertos.
c. En caso de requerir molienda fina, se podrán usar molinos de bolas en conjunto con
cribas, esto con el fin de no sobremoler aquellos materiales quebradizos.
d. La presencia de lamas incrementa la viscosidad de pulpa y por lo tanto reduce la
agudeza de la separación.
e. En los procesos de concentración es común retirar las partículas menores a 10
micras, lo cual normalmente se hace usando hidrociclones, no obstante, si hay la
posibilidad de usar un clasificador hidráulico (espiral o rastrillos) es preferible.
f. Cuando sea posible, evite alimentar usando bombas.
g. La concentración gravimétrica es altamente sensible al porcentaje de sólidos, así que
prevea el mantener éste.
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4.2.- Jigs
Es uno de los métodos de concentración más antiguos, y aún hoy sus principios no son del todo
entendidos. Se usa para concentrar minerales gruesos (3-10 mm). En un jig la separación de minerales
de diferente gravedad se realiza en una cama, la cual pulsa bajo la influencia de una corriente de fluido
que produce estratificación, esto dilata la cama de material que se está tratando, de manera que las
partículas pesadas (alta gravedad específica) caen al fondo bajo una condición, probablemente similar a
una sedimentación impedida, mientras que las partículas finas penetran los intersticios de la cama,
moviéndose hacia arriba, ver Figura 4.3.
Figura 4.3.- Sección longitudinal de un jig, mostrando el camino de partículas (Curie, 1973).
Durante el golpe hacia arriba las partículas se reorganizan:

 Las partículas ligeras ascienden a posiciones superiores.
 Las partículas pesadas se mueven hacia posiciones bajas.
Durante el golpe de retorno la cama se cierra y las partículas pesadas descienden a través de la cama de
partículas hacia la zona de concentrados. Tratemos de ilustrar la concentración en un jig en términos de
las fuerzas que actúan durante la clasificación, para ello usemos las partículas mostradas en la Figura
4.4, e imaginemos que tomamos parte de ellas o dos de ellas.
Al entrar las partículas al jig, la fuerza que hace que estas se muevan en dirección transversal está
determinada por el gasto de alimentación al equipo y las dimensiones del equipo. Por otro lado, la fuerza
clasificadora se da como resultado de la pulsación o el gasto de agua alimentado al jig.
Q m3/min A
v
Pulso de agua, es periódico;

ascendente y descendente
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Figura 4.4.- Ilustración del movimiento de partículas (Curie, 1973).
La acción pulsante del agua expande la cama de partículas, todas estas sin excepción se ven forzadas a
viajar una distancia hacia arriba, su desplazamiento ascendente está dictado o depende del tamaño,
densidad, viscosidad del medio, etc.
Partícula de galena Partícula de cuarzo

g = 7.5 g/cm3 q = 2.7 g/cm3
F  M ga g  M q a q F F
Asumiendo que las partículas son del mismo tamaño, entonces Mg > Mq ( Mi  i Vi ) es decir la razón
entre estas masas es justamente la relación de densidades o sea 7.5:2.7. Y como la fuerza que actúa sobre
ambas partículas es la misma, entonces se tiene que:
ag Mq 2.7
ag  aq ;    0.36
aq Mg 7.5
La distancia o espacio vertical que ascenderá cada partícula está dado por la relación:
1 1
Sg  a g t 2 Sg ag t2 a
2  2  g  0.36
Sq 1
1 aq t2 aq
Sq  a q t 2 2
2
El resultado final es que las partículas pesadas viajaran hacia arriba una menor distancia que las partículas
ligeras, p.e.: por cada centímetro que se desplaza hacia arriba la partícula de cuarzo la galena solo se
desplaza 0.36 cm.
@t=0 @t=t
Sq
Sg
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Figura 4.5.- Ciclo de pulsación y succión en un jig .
Terminada la expansión viene una etapa de retroceso o “succión”, ver Figura 4.5, durante la cual las
partículas caen ahora una distancia de acuerdo a su velocidad terminal, la que según el tamaño de
partícula y régimen de flujo está determinada por las conocidas relaciones de Stokes, Castleman o
Newton, o bien las ecuaciones generales de Riddle.
Ley de Stokes (partículas menores a 50 µm o Re < 3.0):
g d 2 ( S   f )
vt  (1.2)
18
Ley de Newton (partículas mayores a 0.50 cm o Re > 600)
3g d ( S   f )1/2
vt  (1.3)
 f1/2
Ley de Castleman (partículas entre 50 µm y 0.50 cm o 3 < Re < 600)
4 g d 3 ( S   f )  f
R e2 D  B (1.4)
3 2
Donde:
vt = velocidad terminal.
i = densidad del sólido o fluido, según se lo indique el subíndice.
 = viscosidad del fluido g/(cm-s) o kg/(m-s).
d = diámetro de partícula.
g = constante gravitacional.
Digamos ahora que las partículas son de 0.52 cm de diámetro, tamaño que en primera instancia indica
que caerán bajo un régimen turbulento, por lo que las velocidades terminales deben ser calculadas de
acuerdo a la ley de Newton, siendo en cada caso igual a:
3gd (7.5  1.0)0.5

vg   7.65 g d
1.00.5
3gd (2.7  1.0)0.5
vq   3.91 g d
1.00.5
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El tiempo de “succión” es el mismo para ambas partículas, así que la distancia que desciende cada
partícula es:
S'g  v g t  7.65g d t S'g 7.65g d t 7.65

'
   1.96
S'q  v q t  3.91g d t S q 3.91g d t 3.91
Durante el tiempo de succión las partículas de galena descenderán un centímetro mientras que las de
cuarzo solo descenderán 0.50 cm (1/1.96), finalmente la posición neta de las partículas al cabo de un
ciclo es la siguiente:
@t=0 @t=t @ t = 2t
S 'q
Sq
Sg
S 'g
Conforme viajan hacia el extremo de descarga, las partículas de ganga y galena tendrán posiciones
opuestas, las de cuarzo ocuparan posiciones en la parte alta de la cama de material lo que les hará ir hacia
la descarga de colas, mientras que las de galena ocuparan la parte baja de la cama y se reportan al
concentrado. Las distancias que viajan las partículas son afectadas por la distribución de tamaño, forma
de partícula, viscosidad del medio y densidad del medio. Wills, resume el proceso de concentración en
un jig usado las siguientes ilustraciones, ver Figura 4.6 (Wills y Finch, 2016).
(a) (b)
(c)
Figura 4.6.- (a) Inicio y aceleración diferencial de partículas ligeras y pesadas; (b) sedimentación
impedida y (c) inicio de stroke (pulso ascendente de agua) y fin de stroke (final de la succión) (Wills
y Finch, 2016).
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En general se tiene que el viscosidad y densidad del fluido son aproximadamente constantes, ello porque
las cantidades de agua que se agregan durante las operaciones de concentración gravimétrica son
sustanciales. Por el contrario, el tamaño de partícula, puede ser muy amplio, es recomendable evitar
sobremolienda y tener tamaños de partícula gruesas lo más uniforme posible, arriba de 6 mallas (Soto,
2012).
Hasta este punto hemos mostrado o tratado de ilustrar el proceso de concentración gravimétrica usando
JIGS, mostremos ahora como lo conceptualiza Gupta en su capítulo sobre gravimetría, en este caso él
resume la acción de un jig como un movimiento armónico simple. El periodo de pulsación puede
obtenerse por la fórmula básica siguiente (Gupta y Yan, 2006).
L
T  2 t  2
g
donde T es el periodo de pulsación o el tiempo de una pulsación completa, t es la duración del stroke
(medio ciclo) y L es la distancia entre el centro de la suspensión del péndulo y su centro de oscilación.
Digamos que tenemos una frecuencia de pulsación de 60 strokes/min, entonces:
60stroke 1m
T 1s (es decir 1/ frecuencia)
1min 60s
Con una frecuencia angular, o periodo igual a,
L T2 g (1)2 (9.81)
T  2 , L =  0.25 m
g 4  2 4 (3.1416) 2
Si la frecuencia se reduce a la mitad, es decir T = 2 segundos,
entonces L es igual a,
T2 g (2) 2 (9.81)
L =  0.99 m
4  2 4 (3.1416) 2
que significa ello, que la concentración de partículas gruesas
requiere bajas frecuencias con strokes largos, mientras que
las partículas finas, requieren frecuencias altas con strokes
cortos.
Por su parte la longitud del stroke, está dada por,
N a
v
60
donde v es la velocidad del agua requerida para suspender o fluidizar la cama mineral, a es la amplitud
o longitud del stroke y N es el número de strokes por minuto.
Problema.- Para un JIG que trata carbón y pizarra de 5 mm con densidades de 1800 y 2500
kg/m3, respectivamente, calcule la amplitud del stroke requerido para expandir la cama. El fluido
es agua con una densidad de 1 000 kg/m3 y una viscosidad de 0.001 Pa’s y una fuerza drag
Newtoniana de 0.44.
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(2.5  1.0)
CC =  1.90 (La operación es viable, CC aproximadamente 2.0)
(1.8  1.0)
4 g ( s   f ) d 4 x 9.81x (2500  1000) x0.005

vt  =  0.47 m / s
3Cd f 3x 0.44 x1000
La fórmula arriba usada es la Newton, que incluye una fuerza drag. Asumiendo una velocidad o
frecuencia de pulsación N = 60 pulsos/min, entonces se tiene que la amplitud de stroke requerida es para
la concentración es igual a,
60 v 60 x 0.47
a   0.15 m
N  60 x 3.1416
Por lo tanto, se requiere un JIG que por los menos proporcione 150 mm de amplitud, la siguiente tabla
muestra varios jigs y sus características de operación (Gupta y Yan, 2006).
Tabla 4.2.- Diferentes tipos de jigs, tamaño partícula que manejan, amplitud y
frecuencias de trabajo (Gupta y Yan, 2006).
Un segundo tipo de problema es el determinar, el tamaño y número de JIGS para realizar una
concentración dada, en dicho se usan tablas de capacidades de proveedores, las cuales indican
la capacidad de las unidades por en Ton/ft2, una vez que se tienen los requerimientos de área se
selecciona el tamaño de JIG y el número de unidades.
Tabla 4.3.- Capacidades de JIGS según aplicación, área y tamaño de unidades (Svedala, 2000).
10 | P á g i n a
Problema.- Determina el tamaño y número de unidades JIGS para recuperar oro de una mena que tiene
una ley de 3.0 g/Ton. La capacidad de la planta es de 400 ton/día, el tamaño del material a concentrar es
de 10 mallas (2 000 micras).
Solución: Primeramente, de la primera tabla tenemos dos opciones hacer la concentración: operación
abierta o cerrada, dado que el valor económico del oro es alto, lo más conveniente es realizar la
concentración en una operación cerrada, por lo que la capacidad del JIG es,
Capacidad = 15.7-21.4 Ton/h-m2
Para una operación de 400 Ton/día, es decir 16.7 Ton/hr el área requerida es igual a,
16.7 Ton / h
Área Requerida =  1.1m 2
15.7 Ton / h  m 2
El tamaño y número de unidades JIGS, es,
Área Requerida Tamaño Jig Área que Provee Número de

OPCIÓN
(m2) pulg x pulg (m2) Unidades
A 1.10 Simplex 24” x 36” 0.56 1.96 (2.0)
B 1.10 Duplex 24” x 36” 1.12 0.98 (1.0)
Con respecto a ¿cómo afectan la concentración en JIG, las diferentes variables de operación? Gupta
indica en la siguiente tabla; Tabla 4.4, los efectos de estas (Gupta y Yan, 2006),
Tabla 4.4.- Efecto del rango de operación de algunas variables en las operaciones de JIG
(Gupta y Yan, 2006).
Variable Valor Efecto en la Operación del Jig
Densidad de medio de ragging Se incrementa Disminuye el flujo de la fracción pesada
Tamaño del medio de ragging Se incrementa Incrementa el flujo de la fracción pesada
Profundidad del medio de ragging Se incrementa Disminuye el flujo de la fracción pesada
Contaminación del ragging Se incrementa Disminuye el flujo de la fracción pesada
Tamaño de la alimentación 50 μm-20 mm Rango normal de tamaño para separación
Tamaño de la alimentación 0.5-200 mm Normal para operaciones de carbón
Capacidad 17-25 Ton/h/m2 Normal para estaño (Casiterita)
Capacidad 30-60 Ton/h/m2 Normal para carbón
% Sólidos 30-50% Operación normal
Agua en la jaula Se incrementa Incrementa recuperación al máximo
Agua en la jaula Se incrementa Incrementa la razón de concentración
11 | P á g i n a
Alimentación
Succión
Fracción
Ligera
Jaula
Fracción
Ragging
Pesada
Fluidización
Figura 4.7.- Jig, partes constituyentes y su operación (Gupta y Yan, 2006).
Figura 4.5.- Esquema de un (A) Jig Baum y (B) un jig de placer Pan-American (Aplan, 2003).
12 | P á g i n a
4.3.- Mesas Concentradoras

Las mesas son equipos en donde se conjuga una película de agua fluyendo sobre una superficie “plana”
inclinada y un desplazamiento cíclico en sentido perpendicular al flujo de la película de agua. La
velocidad de esta agua es mínima en la parte baja y máxima en la interfase aire-agua. Si las partículas
minerales son introducidas a esta película, las partículas finas se moverán más rápido que las gruesas, ya
que se localizarán en la parte alta de la película. En contraste las partículas de alta densidad se moverán
más lentamente y terminarán reportándose en el extremo de descarga.
Figura 4.9.- Movimiento de partículas y acción de rifles en una mesa concentradora (Curie, 1973).
La alimentación a mesas concentradoras suele ser a 25% de sólidos en peso, el flujo de agua es
introducido en la parte lateral de la mesa de manera que forme una película uniforme sobre toda la
superficie de la mesa, la pendiente se ajusta a manera que los pesados descarguen en el extremo
correspondiente, véase Figura 4.10.
Figura 4.10.- Ilustración de las varias partes que constituyen una mesa (Curie, 1973).
Describir la acción de concentración en una mesa no es sencillo, las partículas se hayan sometidas a dos
fuerzas de clasificación principales: la de la película de agua y la del golpe del motor, además de estas
la mesa se puede inclinar para hacer más eficiente la separación. No obstante, esta complejidad, veamos
los principales efectos de estas fuerzas sobre las partículas a concentrar. Haciendo esto tomemos como
base de nuestra descripción la Figura 4.11, en ésta como se observa la película de agua ejerce una fuerza
de arrastre sobre las partículas, las partículas pesadas por razón de su mayor velocidad terminal van hacia
el fondo de la película de agua en donde la velocidad del agua es la mínima.
13 | P á g i n a
(a)
v tx  v t sen 
vt v ty  v t cos 
(b)
Figura 4.11.- (a) Variación de la velocidad de la película de agua y su acción sobre la partícula y (b)
descripción de la velocidad del agua con la posición “y” y componentes de la velocidad terminal.
Según se observa, la componente horizontal de la velocidad terminal (vtx) es aditiva a la fuerza de

arrastre de la película de agua, mientras que la componente en “y” promueve la estratificación. Al llegar
al fondo, las partículas pesadas son detenidas por la rugosidad de la mesa, lográndose la deseada
estratificación-concentración.
Calcular la velocidad terminal de partículas no representa problema, aún bajo el hecho de que las
partículas no sean esferas puede ser “fácilmente” consideradas. Contrariamente, la velocidad de arrastre
debida al flujo de agua parece ser más complicada de calcular, ya que ello requiere de recurrir a
conocimientos de fenómenos de transporte, haciendo esto se tiene (Geiger y Poirier, 1980):
y
z
Δy
L
Interfase aire-agua
0 y w.L.Δy..g sen 

w.L.Δy..g

δ  
Figura 4.12.- Ilustración de la película de agua descendiendo sobre la superficie de la mesa.
14 | P á g i n a
La Figura 4.13 muestra como luce un volumen de control de la película de agua que desciende sobre la
superficie de la mesa.
W
L y
z
Δy
Figura 4.13.- Ilustración del volumen de control.
El balance de momento en un volumen de control (Δy) de la película de agua que desciende sería:
Velocidad de Entrada  Velocidad desalida  Velocidad de Generación  Velocidad de Acumulación

de Momento de Momento de Momento de Momento
Generación de Momento
Momento Viscoso
 yz wL y  yz wL yy  pyw z0  pyw zL  wLy gsen  
Momento Convectivo
wLy v z
  v z ywv z   v z ywv z  (1.5)
z 0 zL t
Rearreglando, se tiene:
Entrada Salida
 yz wL y   yz wL y y pyw z 0  pyw z  L
wLy v z
+ = (1.6)
t
 v 2z yw z  0   v z2 yw z  L wLy g sen 
Ahora bien, en este control de volumen no cambia el producto wLΔy, igualmente el fluido es
incompresible. Diviendo entonces la ecuación (1.6) por wLΔy, ésta simplifica a:
 yz y   yz yy =0
y
p z 0  p z  L  v z
en estado
estable
+ = (1.7)
 2  L t
vz z 0  vz z  L 
a 2
L   g sen 
15 | P á g i n a
Analizando el término “a”, conservación de masa para el volumen de control, en donde las propiedades
se asumen uniformes, se tiene (Martins, 1981):
W
EcuacióndeContinuidad  Conservaciónde Masa
z = 0.0
Velocidad de  Velocidad de  Velocidad de
L Entrada de masa Salida de masa Acumulación de masa
(wyL )
wyv z  z  0  wyv z  z  L 
z=L t
Δy
ΔywL son independientes de tiempo, además, para un fluido incompresible   constante y por lo tanto
 t  0.0 , lo que simplifica nuestra relación previa a lo siguiente:

wyv z  z  0  wyv z  z  L  wyL  0.0
t
wyv z  z  0  wyv z  z  L  0.0
v z z  0  v z z  L  0.0; vz z 0  vz z  L
El análisis del término “b” lo podemos reducir a lo siguiente:
La presión aumenta conforme nos

movemos en la dirección “y”, no
obstante la distribución de presión
L es la misma en ambas cara, así que
Dado que el control de volumen el término b es igual a cero (0.0).
es pequeño, la diferencia de
distancias o elevaciones son
despreciables.
Nuestra ecuación (1.7) se reduce a:
 yz y   yz yy
  gsen   0.0 (1.8)
y
Ahora por definición tenemos que:
[f (x  h)  f (x)] d f (x)
Lim 
h0 h dx
 yz yy  yz y
Lim   gsen 
y0 y
16 | P á g i n a
d yz
  g sen 
dy
Esta ecuación nos dice que la derivada d yz dy  cons tan te , lo que significa que es una línea recta.
Integrado y usando la condición de frontera; @ y = 0   yz  0.0 , se tiene:
 yz   gsen 
De la ley de Newton sabemos que el esfuerzo cortante es igual a  yz   dv z dy , de manera que:
d vz
   g sen  y
dy
Finalmente integrando y usando la condición de frontera de que @ y = δ  vz = 0.0, tenemos:
  dv z   gsen   y dy
 y2 
 v z   gsen     c2
2
 gsen   2   y  
2
vz  1     (1.9)
2     
Igualmente, el gasto para esta película de agua está dado por:
 g sen   3w
Q (1.10)
3
La ecuación (1.9) proporciona la velocidad del fluido que desciende sobre la superficie de la mesa, la
velocidad está dada por centímetro de ancho de mesa. Por su parte, la ecuación (1.10) proporciona el
gasto de agua que debe mantenerse para proporcionar un espesor de película de agua dado sobre la mesa.
Las implicaciones que tienen estas relaciones durante la concentración son las siguientes: el movimiento
de partículas durante su estratificación-concentración es de dos géneros, deslizamiento y rodamiento. El
movimiento de deslizamiento depende de la profundidad de la película de agua y el ángulo de mesa,
ambos complementarios entre sí. Así para un espesor de película de agua igual al diámetro de una
partícula de galena, el ángulo de mesa por debajo del cual no ocurrirá el deslizamiento de ésta es 9°. Si
el espesor de espesor de película es dos veces el diámetro de partícula el ángulo por debajo del cual no
existe deslizamiento será 4.5°, y para un espesor de película de agua de 10 veces el diámetro de partícula
el ángulo caerá a 1°. Por su parte el movimiento de rodamiento de las partículas es más dependiente del
factor de forma de estas, así que las de cuarzo, que durante su reducción tienden a tomar formas esféricas,
tendrán una mayor tendencia a rodar que las de galena.
De lo anterior resulta obvio que proveer de una fórmula sencilla que permita al potencial usuario de una
mesa concentradora prever las condiciones para una óptima estratificación-concentración no es fácil. No
obstante ello, en párrafos anteriores hemos establecido la fórmula de la velocidad máxima descenso del
fluido, la que permite calcular la velocidad de partículas de varios tamaños.
17 | P á g i n a
Velocidad de partícula, valor relativo
Figura 4.14.- Gráfico de velocidad relativa contra tamaño de partícula en una película de fluido que
desciende sobre superficies de 2 y 5 grados de inclinación.
De estas figuras se tiene o se puede concluir lo siguiente:
Pendiente de 5 °:
Si se quiere separar cuarzo de galena en una mesa con pendiente de 5°, la galena deberá tener
tamaños de 0 a 0.35δ (δ es el espesor de la película de agua) mientras que el cuarzo deberá
tener tamaños de 0.28 a 1.35δ. Cuarzo menor a 0.28δ se moverá junto con la galena ya que
para este tamaño la velocidad de esta partícula no excede la máxima de cuarzo. Por lo tanto,
usando una alimentación clasificada entre 0.28δ y 1.0δ, galena y cuarzo podrán ser
adecuadamente separadas.
La selección de las condiciones adecuadas para una separación dada requiere: ajuste y optimización de
pendiente de mesa, espesor de película de agua, gasto de agua y tamaño de partícula. La velocidad y
gasto de la película de agua afecta principalmente a las partículas en la parte baja del espesor de ésta,
esto de acuerdo a:
 Pendiente de la superficie
 Profundidad o espesor de la película de fluido
 Viscosidad del fluido
 Fricción entre la superficie de la mesa y la partícula
 Forma de la partícula
 Densidad de la partícula
Los rifles regularmente espaciados y de altura definida de acuerdo a la distribución de tamaños del
material, actúan como barreras que permiten la estratificación, en estos “valles” entre rifle y rifle los
finos rebosan y los pesados sedimentan hacia el fondo, ver Figura 4.15.
18 | P á g i n a
Figura 4.15.- La altura de rifles y la distancia entre estos permite que las partículas se reclasifiquen
(Curie, 1973).
El impacto o “stroke” adicional que la mesa imparte, origina que las partículas pesadas se desplacen en
sentido perpendicular al flujo de la película de agua. Este movimiento no es exclusivo de las partículas
pesadas, también las partículas finas se verán influenciadas por éste, sin embargo, como son ligeras y se
localizan en la parte media-alta de la película de agua, su trayectoria termina por ser la misma que la de
la película de agua. La Figura 3.12 muestra la trayectoria de partículas.
Aunque por si sola la superficie ahulada de la mesa podría resultar en la estratificación-concentración de
minerales, esta se encuentra provista de rifles, los cuales corren paralelamente a lo largo de su eje más
largo, su altura disminuye conforme se avanza del extremo de alimentación a la descarga.
La separación en mesas es afectada por muchos factores:
• Tamaño de partícula (conforme la distribución de tamaños es más amplia está resulta más
difícil de tratar, la eficiencia disminuye).
• Forma de partícula.
• Tipo de superficie.
• La separación también es afectada por la longitud y frecuencia del stroke, los vendedores de
mesas recomiendan:
 230-235 rpm y strokes de 1 ¼ a 3/4 pulg para arena gruesa.

 285-328 rpm y strokes de ¾ a 3/8 pulg para materiales finos.
Figura 4.16.- El impulso (stroke), la fuerza de arrastre de la película de agua y la componente

horizontal de la velocidad terminal causan la estratificación de partículas, las que describen una
trayectoria diagonal que se traduce en la concentración de partículas (Curie, 1973).
19 | P á g i n a
En términos de frecuencia y desplazamiento los valores recomendados son: 1 pulgada o más de

desplazamiento con frecuencias de 240 a 325 strokes por minuto para alimentaciones gruesas. Las
alimentaciones finas requieren mayores velocidades y strokes cortos.
Las mesas poseen pendientes en dos direcciones, a lo largo y a través de los rifles. La primera mejora la
separación ya que permite a las partículas pesadas brincar moderadas pendientes en respuesta al
movimiento de sacudida de la mesa.
Cuando las distribuciones de tamaño son amplias, es común separar en dos fracciones: fina y gruesa, y
cada una tratarla por separado. La capacidad de mesas disminuye con el tamaño:
1. Para tamaños de 1.5 mm las capacidades son de 2 ton/h
2. Para tamaños de 100 a 150 micras las capacidades pueden ser tan bajas como 0.5 ton/h.
3. Con alimentaciones de carbón de 15 mm las capacidades son más altas. Por ejemplo, con
carbón de 5 mm las capacidades de mesas son de 15.0 ton/h.
La eficiencia de concentración en mesas concentradoras además de depender de los factores ya
mencionados, es función en gran extensión de la velocidad terminal de las partículas a concentrar,
f g sen   2   y  
2
vz  1    
2     
la cual a su vez es dependiente de la densidad del fluido, la gravedad, el ángulo de inclinación de la mesa
(α), viscosidad (η) y del espesor de película (δ). Sí el espesor de la película de agua en mesa no es tiene
un cierto valor entonces las partículas no estratificaran y no habrá concentración,
En esta mesa con una pendiente de 2°,

la estratificación-concentración no se
dará a menos que el espesor dividido
por el tamaño de partícula sea de 0.2
(línea roja), es decir sí la película es de
1 mm, el espesor de película o agua
debe ser de al 5 mm.
Por su parte el gasto de agua también asume una alta importancia,
f g sen   3 w 3Q
Q ;  3
3 f sen  w
ello porque el espesor de la película de agua depende del gasto alimentado, si este es excesivo, entonces
las partículas serán llevadas enteramente a la descarga de medios y colas, y la concentración será nula.
Altos gastos de agua y grandes pendientes disminuyen la eficiencia de la separación, sobretodo sí las
partículas no son de alta densidad. En resumen, es importante que, durante la operación de mesas
concentradoras, se vaya ajustando una variable a la vez de manera que se optimice a vista, la mejor
separación o definición de bandas, por demás está decir que los contenedores de agua deben hacer posible
el mantener gasto y presión de agua, las fluctuaciones, como es obvio, causaran bajas eficiencias de
concentración.
20 | P á g i n a
Por último, como ya lo dijimos las concentraciones gravimétricas en mesa pueden requerir etapas de
primario, agotativo y limpias. Los siguientes diagramas de bloques, vér Figura 4.17, ilustran posibles
etapas en concentraciones gravimétrica, p.e. mesas, espirales, etc. (Luttrell, 2003).
Figura 4.17. Comparación de agudeza de separación (Relative Sharpness) en diferentes

circuitos de concentración (Luttrell, 2003).
La agudeza de separación; eficiencia de la separación, refiere a la pendiente de la curva de separación
(Curva de Tromp), y tiene por expresión,
 (C / F) P
  Agudeza Separación
Z Z
Lo sobresaliente de estos diagramas es que, por ejemplo, el caso (d), el incluir una etapa de agotativo y
limpia, llevan el proceso a una agudeza de separación de 2.0, ver Figura 4.18.
Figura 4.18.- Efecto del número de limpias y agotativos en el desempeño de un circuito (Luttrell, 2003).
21 | P á g i n a
4.4.- Concentración Gravimétrica Medio Pesado

La separación del medio denso (DMS) también se conoce como separación del medio pesado (HMS) o
el proceso de hundimiento-flotación. Tiene dos aplicaciones principales: la preconcentración de
minerales, es decir, el rechazo de la ganga antes de la molienda para la liberación final, y en la
preparación del carbón para producir un producto final comercialmente calificado, es decir, el carbón
limpio se separa del esquisto pesado o carbón con alto contenido de cenizas. Napier-Munn et al. Han
revisado la historia del proceso, las innovaciones y los fracasos (2014).
En principio, es el más simple de todos los procesos de gravedad y ha sido durante mucho tiempo un
método de laboratorio estándar para separar minerales de diferente gravedad específica. Se utilizan
líquidos pesados de densidad adecuada, de modo que esos minerales son menos densos ("más livianos")
que el líquido flotante, mientras que los más densos ("más pesados") de lo que se hunden. En lugar de
citar un valor de densidad, es común referirse a la gravedad específica (Sp. Gr.), "densidad relativa" (RD)
o simplemente "densidad". Como la mayoría de los líquidos pesados son caros o tóxicos, el medio denso
utilizado en separaciones industriales es una suspensión de partículas de algún sólido denso en agua, que
se comporta como un líquido pesado.
El proceso ofrece algunas ventajas sobre otros procesos de gravedad. Tiene la capacidad de hacer
separaciones agudas en cualquier densidad requerida, con un alto grado de eficiencia, incluso en
presencia de altos porcentajes de material de densidad cercana (o material de gravedad cercana, es decir,
material cercano a la densidad de separación deseada). La concentración en medio pesado en nuestro
país se aplica, principalmente a menas de hierro y manganeso, los equipos utilizados son tambores de
gran capacidad, ver Tabla 4.6.
Tabla 4.6.- Capacidades de tambores para medio pesado.
Tamaño (m) Tamaño (pies) Capacidad (Ton/h)

1.8 x 1.8 6x6 15-30
2.4 x 2.4 8x8 30-70
3.0 x 3.0 10 x 10 70 -140
3.6 x 3.6 12 x 12 140 - 250
Las siguientes figuras muestran detalles un tambor para concentración de medio pesado, ver Figuras 4.19
y 4.20.
Figura 4.19.- Detalles de un tambor y un ciclón para conc. gravimétrica de medio pesado.
22 | P á g i n a
Figura 4.20.- Concentrar de medio pesado, oro.

Esencialmente la concentración en medio pesado es simple, no obstante, debe ser implementado con
otras operaciones unitarias con cribas, bandas y en caso de uso de ferrosilicio una polea magnética, entre
otras, la Figura 4.21 muestra una planta de concentración de medio pesado.
Figura 4.21.- Planta de medio pesado (911metallurgist, 2020).
Preparación del Medio Pesado

Entre los líquidos usados para preparar medios densos se tienen: tetrabromometano (TBE) con
una densidad de 2.96 g/cm3, se suele mezclar con tetracloruro de carbono (ρ = 1.58 g/cm3) para
generar medios con densidades en el intervalo 1.6-2.96. El bromoformo (ρ = 2.89 g/cm3) puede
23 | P á g i n a
ser mezclado con tetracloruro de carbono. Para densidades de hasta 3.3, el di-iodometano es útil.
Las soluciones de politungstato de sodio tienen ciertas ventajas sobre líquidos orgánicos, son no
volátiles y no tóxicas, las densidades que pueden alcanzarse son hasta 3.1 g/cm3.
Industrialmente los medios densos se preparan a partir de sólidos de tamaño fino, su preparación
requiere procesos de fabricación especiales, v.g. enfriamiento del metal o aleación bajo
condiciones controladas. A concentraciones por debajo de 30% en volumen, las suspensiones en
agua se comportan como fluidos Newtonianos. Por encima de estas concentraciones se requiere
de cierto esfuerzo para que las partículas inicien a moverse.
Para producir una suspensión estable de alta densidad, es necesario usar partículas finas de alta
densidad. Asimismo, estas deben ser duras, sin tendencia a generar finos, conforme aumenta la
degradación la viscosidad aumentará. En un principio se usó galena, esta en su estado de alta
pureza puede producir suspensiones de hasta 4.0. No obstante la galena presentó ciertos
problemas, tales como: su limpieza requería del uso de la flotación, pero quizá la desventaja
más obvia haya sido su suavidad, la que se traducía en una alta cantidad de finos.
Actualmente el medio más ampliamente usado para menas metalíferas lo es el ferrosilicio, la
magnetita es usada en el carbón. En ambos casos los medios son recuperados mediante
separadores magnéticos.
 La magnetita (ρ = 5.1 g/cm3) es relativamente barata, y puede producir suspensiones de
hasta 2.5 kg/L.
 El ferrosilicio (ρ = 6.7-6.9 g/cm3) es una aleación de hierro y sílicio la cual no debe
contener menos de 82% de Fe y 15-16% Si. Sí contiene menos de 15% de Si, la aleación
se corroerá, y si contiene más de 16% se verá afectada su susceptibilidad magnética. Se
produce en varios grados: 95% @ -150 micras hasta 95% @ -40 micras.
Las relaciones básicas para preparar un medio de cierta densidad se definen a partir de,
Agua (X)
ρH2O = 1.0 g/cm3 Tambor Medio
Medio ρM = 3.0 g/cm3
Fe-Si (Y) Pesado
ρFe-Si = 6.8 g/cm3
X + Y = 3.0 Ton (4.41)

X Y
Volumen X + Volumen Y = 1 m3;  1.0 m3 (4.42)
 H 2O  Fe Si
Además de estas relaciones, es fundamental que se tenga cuidado de no sobrepasar la viscosidad
que impida una adecuada concentración. Las mezclas de agua-sólidos adquieren altas
viscosidades y por lo tanto pueden imposibilitar la concentración. La Figura 4.22, muestra las
24 | P á g i n a
viscosidades que desarrollan diferentes medios de sólido-agua, siendo la línea punteada la

viscosidad límite permisible. Es decir, si la preparación de un medio de cierta densidad
desarrolla una viscosidad más allá 0.020 Pa-s entonces no es conveniente utilizar dicho material
para medio.
Figura 4.22.- Densidades de medios a partir de distintos materiales y las viscosidades que desarrollan
(Gupta y Yan, 2006).
Problema-a: Se desea separar rodocrosita (MnCO3, ρ = 3.45-3.6 g/cm3) de su ganga, constituida está
por una pizarra de color negro (ρ = 2.7 g/cm3). Establece: (a) la densidad de la suspensión que usaras;
(b) asumiendo que tu suspensión se preparará a partir de ferrosilicio, determina la proporción en que se
deberán mezclar el agua y el ferrosilicio, y (c) que tipo de ferrosilicio se recomienda, ello basada en la
viscosidad, comenta sobre brevemente.
Solución: (a) La densidad del medio sería de 3.0 g/cm3, tres décimas más que la pizarra y cuatro menos
que la rodocrosita,
Densidad del medio = 3.0 g/cm3
(b) La determinación de las proporciones de ferrosilicio y agua, se definen a partir de las relaciones
básicas arriba listadas, solución de las cuales es,
Agua (X)
ρH2O = 1.0 g/cm3 Tambor Medio
Medio ρM = 3.0 g/cm3
Fe-Si (Y)
Pesado
ρFe-Si = 6.8 g/cm3
25 | P á g i n a
X + Y = 3.0 Ton (4.41)

X Y
Volumen X + Volumen Y = 1 m3;  1.0 m3 (4.42)
 H 2O  Fe Si
Despejando de (4.41) la masa de ferrosilicio (Y) y sustituyendo está en (4.42), se tiene,
Y 3 X
X  0.147 Y 1.0; X  0.147(3  X) 1.0
(1.0  0.441)
X  0.655Ton Y  2.345 Ton
(1.0  0.147)
Es resumen, los porcentajes de en masa y/o volumen, para preparar una tonelada o un metro cúbico de
medio son,
Porcentajes en masa: % Masa H2O = 21.83 % Masa Fe-Si = 78.17
Porcentaje en Volumen: % Vol. H2O = 65.50 % Volumen Fe-Si = 34.50
(c) Con relación a la viscosidad del medio tenemos,
De la figura anterior, se observa que el medio debe prepararse con ferrosilicio atomizado o bien con
galena, en este último caso el problema sería la recuperación del medio. El uso de ferrosilicio de 150
micras desarrolla viscosidades muy por encima de 0.020 Pa-s (0.20 centipoises), específicamente 0.032
Pa-s, es decir se desarrolla una viscosidad de 32 veces la viscosidad del agua, lo que seguramente
redundaría en una baja eficiencia de separación.
Problema-b: Para la siguiente concentración en medio pesado aplicada a una mena de hierro, se
tienen las siguientes condiciones de preconcentración. Determina: (a) la densidad del medio a
usar, (b) ¿qué material usarías para la preparación del medio? y (c) calcula el balance
metalúrgico y comenta sobre la pertinencia de la preconcentración.
26 | P á g i n a
Mena de Hierro, principalmente sílice y silicatos

Tamaño de Preconcentración 2”x 10 mallas (51 mm x 2 mm)
Densidad de la Impureza 2.7-2.8 g/cm3
Densidad Min. Hierro Hem. 5.27 y Mag. 5.18 g/cm3
Solución:
(a) Vamos a obviar el esquema ya que sería similar el caso, es decir la densidad del medio
sugerida para esta pre-concentración de hierro sería 3.0 Ton/m3, así que las proporciones en
masa y volumen son,
Porcentajes en masa: % Masa H2O = 21.83 % Masa Fe-Si = 78.17
Porcentaje en Volumen: % Vol. H2O = 65.50 % Volumen Fe-Si = 34.50
(b) Como en el caso previo la preparación del medio deberá ser a partir de ferrosilicio atomizado,
la viscosidad está por debajo del límite, siendo de 0.012 Pa-s; aproximadamente 10 a 12 veces
la viscosidad del agua.
(c) El balance metalúrgico de esta pre-concentración es como sigue,
Peso % Ensayes % Contenidos % Distribución

Producto
Fe Insol. Fe Insol. Fe Insol.
Alimentación 100.0
Flotado 25.5 10.83 78.60 2.76 20.04 6.74 73.98
Hundido 74.5 51.24 9.46 38.17 7.05 93.26 26.02
40.93 27.09 40.93 27.09 100.00 100.00
En principio es una buena pre-concentración, se tiene una recuperación en peso de: R.W. = 74.5% y
metalúrgica de 93.3%, alta sin duda, sólo se pierde 6.74% del hierro que entra a la pre-concentración.
Circuitos DMS
Como mencionamos anteriormente, no obstante que el recipiente de separación es un elemento de
importancia esencial en los procesos DMS, este es solo una parte del complejo circuito que puede ser un
proceso de concentración. Otros elementos-equipos son necesarios para preparar la alimentación,
recuperarla, limpiar, y recircular el medio (Dunne, Honaker et al., 2019).
La alimentación a un circuito de medio denso debe ser tamizada para eliminar finos, y eliminarse
mediante lavado, aliviando así cualquier tendencia de que tal contenido de finos pueda crear un fuerte
aumentos en la viscosidad del medio. El mayor gasto en cualquier circuito de medio denso es recuperar
y limpiar el medio, que deja el separador con los productos de hundido y flotado, un circuito típico más
es mostrado en la Figura 4.23 (Wills y Finch, 2016).
Las fracciones de hundido y flotado son separadas en cribas, en las que más del 90% del medio se
recupera y se bombea a través de nueva cuenta al recipiente de separación. Luego, los productos pasan
a cribas de lavado, donde las espreas de lavado completan sustancialmente la eliminación del medio y
los finos adheridos. Los productos terminados de flotado y hundido (sobreflujo de la criba) se descargan
de las cribas para su eliminación o tratamiento adicional.
27 | P á g i n a
Figura 4.23.- Sistema de separación gravimétrica por medio pesado (Wills y Finch, 2016).
Figura 4.24.- Sistema de recuperación del medio pesado, densificación, demagnetización (Wills y Finch, 2016).
Los bajoflujo de las cribas de drenaje o decantación se combinan y una fracción se envía al contenedor
principal del medio y el resto se densifica mediante un densificador centrífugo o de espiral. Los flujos
inferiores de las cribas de lavado, consistentes en medio, agua de lavado y finos, se encuentran demasiado
28 | P á g i n a
diluidos y contaminados para ser devueltos directamente como medio al recipiente de separación. Por lo
tanto, son tratados (juntos en este caso) por separación magnética para recuperar el ferrosilicio magnético
o magnetita de los finos no magnéticos, que también densifican el medio. El medio, una vez densificado
es dirigido al recipiente principal vía una bobina demagnetizadora para asegurar la floculación, es decir,
una suspensión uniforme en el recipiente de separación, ver Figura 4.24.
En Estados Unidos el medio pesado es ampliamente usado en la industria del carbón, pero igualmente
su uso se ha extendido hacia otras industrias, como la de la chatarra de carros. Las figuras siguientes
ilustran los diagramas de flujo de estas aplicaciones, véanse Figuras 4.25 y 4.26 (Ferrera, 1995).
(a) (b)
Figura 4.25.- (a) Circuito típico de DMS: 1 Preparación de la alimentación, 2 Tri-Flo, 3 Recipiente
Principal de Medio, 4 Cribas de decantación y lavado, 5 Hidrociclones, 6 Separadores magnéticos,
7 Bobina demagnetizadora, 8 Medidor de densidad, 9 Bomba de limpieza, 10 Agua Fresca; (b)
Circuito para una Separación de Doble-Densidad (Ferrera, 1995).
Figura 4.26.- Circuito simplifica para el tratamiento de chatarra (Ferrera, 1995).
29 | P á g i n a
Las separaciones en medio denso se dividen en dos métodos básicos: Estáticos, y Dinámicos. La primera
suele realizarse en concentradores de formas varias, en un medio tranquilo bajo la influencia de simples
fuerzas gravitacionales, tambores. Las separaciones dinámicas se caracterizan por el uso de separadores
que emplean fuerzas centrífugas, las cuales pueden ser hasta 20 veces mayores que la fuerza de gravedad
que actúa en la separación estática, entre los equipos de concentración dinámica más importantes se
encuentran el ciclón, el Dyna Whirpool y el separador Vorsyl.
Los separadores Dyna Whirlpool fueron desarrollados en Estados Unidos, pueden ser de alta capacidad,
hasta 100 Ton/h, ver Figura 4.27, como ventaja sobre los ciclones tiene, además de menor desgaste, bajo
y alto desempeño de la unidad.
(a) (b)
Figura 4.27.- (a) Separador Dyna-Whirpool, (b) separador Tri-Flo (Wills y Finch, 2016).
Tabla 4.7.- Capacidad de equipos DynaWhirlpool
Tamaño Capacidad (Ton/h)

9 10-20
12 20-35
15 35-55
18 55-75
Las variables de operación de estos equipos y su influencia se resumen a:
 Presión de alimentación del medio, generalmente entre 10 a 15 psig, su incrementó aumenta la
recuperación de finos, incrementa el gasto y reduce el tiempo de residencia.
 Presión de retorno, es aplicada en el lado de descarga de ligeros, a través de una manguera. La
optimización de esta presión eficientiza la remoción del producto ligero.
 Gravedad específica, ya que la separación tiene lugar a lo largo de la pared del vórtice se genera
una diferencia entre la gravedad específica del medio entrante y el que se concentra a lo largo de
30 | P á g i n a
esta zona de separación, p.e. 1.95 sp gr del medio entrante y 1.80 sp gr del medio a lo largo de
la zona de separación.
Con mucho, el separador centrífugo de DM más utilizado es el ciclón (DMC) (Figura 4.28), cuyo
principio de funcionamiento es similar al del hidrociclón convencional. Los ciclones suelen tratar
minerales y carbón en el rango de 0.5-40 mm. Los ciclones de hasta 1 m de diámetro para la preparación
de carbón se introdujeron en la década de 1990, y las unidades de hasta 1.4 m de diámetro y con capacidad
de producción de más de 250 Ton /h para el tratamiento de partículas de alimentación de hasta 75-90
mm ahora son comunes en la industria del carbón.
Las unidades DMC más grandes que tratan tamaños más gruesos pueden obviar el requisito de recipientes
de baño estático, y la necesidad de menos unidades minimiza las diferencias en las densidades de punto
de corte y sobretensiones que son comunes en bancos de unidades más pequeñas.
Los tamaños de DMC se han retrasado en las operaciones metalíferas, la más grande es de 0.8 m de
diámetro, pero confieren ventajas similares a las que ha demostrado la experiencia en la planta de plomo
y zinc de Glencore en Mount Isa (Napier-Munn et al., 2009). La alimentación se suspende en el medio
y se introduce tangencialmente al ciclón a través de una bomba o se alimenta por gravedad. La
alimentación por gravedad requiere un edificio más alto y, por lo tanto, más costoso, pero logra un flujo
más consistente y menos desgaste de la bomba y degradación de la alimentación. El material denso
(rechazo en el caso del carbón, producto en el caso del mineral de hierro, por ejemplo) se centrifuga en
la pared del ciclón y sale por el ápice. El producto ligero "flota" hacia el flujo vertical alrededor del eje
y sale a través del buscador de vórtices. En un DMC, hay una diferencia de densidad en varios puntos.
La Figura 4.28; idealizada, muestra una indicación aproximada de las variaciones de densidad en un
medio que contiene DMC solamente. La figura se construye asumiendo un punto de corte de densidad
en un RD (RD50) de 2.85 (RD50 se refiere a la densidad de una partícula que tiene una probabilidad de
50:50 de reportar a flotados o hundidos, ver más adelante).
Figura 4.28.- Figuras de ciclones de medio denso, gradiente de densidad, partes de un ciclón, flujos
dentro de estos (Ferrera, 1995; Dunne, Honaker et al., 2019)
31 | P á g i n a
Eficiencia de las Separaciones de Medio Pesado

Sabido es que las separaciones de laboratorio son posible casi cercanas a la idealidad, sin embargo, en
condiciones dinámicas y continuas las concentraciones de medio pesado tienen ineficiencias. La
eficiencia de los procesos de separación puede ser determinada mediante la generación de las curvas de
partición, también conocidas como curvas de Tromp. El siguiente ejemplo ilustra las pruebas sobre una
muestra de estaño, la que se evalúa en términos de curvas de Tromp.
Tabla 4.8.- Resultados de prueba de laboratorio sobre una muestra de estaño (Wills y Finch, 2016).
1 2 3 4 5 6
ρMedia 1/ρ
Sp. Gr. Peso % % Acum. % Sn % Dist. % Dist. Acum.
-1.3 1.3 0.392 1.57 1.57 0.03 0.04 0.04
1.30-1.40 1.35 0.388 9.22 10.79 0.04 0.33 0.37
1.40-1.50 1.45 0.381 26.11 36.9 0.04 0.93 1.30
1.50-1.60 1.55 0.374 19.67 56.57 0.04 0.70 2.01
1.60-1.70 1.65 0.367 11.91 68.48 0.17 1.81 3.82
1.70-1.80 1.75 0.36 10.92 79.4 0.34 3.32 7.13
1.80-1.90 1.85 0.354 7.87 87.27 0.37 2.60 9.73
1.90-2.00 1.95 0.348 2.55 89.82 1.3 2.96 12.70
2 2 0.345 10.18 100 9.6 87.30 100.00
100.00 100.000
1 2 3 4 5 6 7
Análisis Análisis Flotado Hundido Alimentación sp gr Coeficiente
Sp Gr
Flotado Hundido % Peso % Peso Reconstituida Nominal Partición
(% Peso) (%Peso) % Peso (4x100/5)
1.3 83.34 18.15 68.83 3.15 71.98 1.30 4.4
1.35 10.5 10.82 8.67 1.89 10.56 1.35 17.9
1.45 3.35 9.64 2.77 1.68 4.45 1.45 37.8
1.55 1.79 13.33 1.48 2.32 3.80 1.55 61.1
1.65 0.3 8.37 0.25 1.46 1.71 1.65 85.4
1.75 0.16 5.85 0.13 1.02 1.15 1.75 88.7
1.85 0.07 5.05 0.06 0.88 0.94 1.85 93.6
1.95 0.07 4.34 0.06 0.75 0.81 1.95 92.6
2 0.42 24.45 0.35 4.25 4.60 2.00 92.4
100.00 100.00 82.6 17.4 100.00
32 | P á g i n a
CURVA DE TROMP Sp. Gr.
100
Curva de
90
Separación
Ideal
Coeficiente de Partición (Columna 7)
80
70
60
50
40 4.7
m ; tan 1   2.919;   71
1.61
30
20
10
ρ25 = 1.4 ρ75 = 1.6
0
1.00 1.20 1.40 1.60 1.80 2.00 2.20
Densidad (ρ)
Figura 4.29.- Curva de Tromp de la prueba de laboratorio sobre muestra de estaño (Wills y Finch,
2016).
La curva de partición o curva de Tromp (introducida por Tromp en 1937) se obtiene trazando el
coeficiente de partición frente a la media del rango de densidad. A partir de la curva de partición se
determina la densidad de separación o el punto de corte o d50 (Fig. 4.29). La curva de partición ideal
indicaría que todas las partículas que tienen una densidad mayor que la densidad de separación se
reportan a los hundidos y las partículas más ligeras que la gravedad de separación reportarán a los ligeros.
La curva de partición para la situación real muestra que la eficiencia es mayor para las partículas de
densidad más alejadas de la densidad de separación y disminuye para las partículas que se aproximan a
la densidad de separación. El pendiente de la curva es una medida de la agudeza de la separación y para
indicar la precisión de la separación, se utiliza la pendiente de la curva de partición entre los coeficientes
de partición del 25 y el 75 por ciento.
La pendiente de la curva de separación, es una medida de la eficiencia de la separación, y está dado por,
Y 0.75  0.25
m   2.5; Tan g 1 (m)  68 
X 1.6  1.4
33 | P á g i n a
en el gráfico hemos calculado la pendiente a partir de medir los catetos del triángulo trazado paralelo a
la curva de separación, siendo en dicho caso de 71°, debe notarse desde luego que para ello tanto YY´
como XX´ deben ser escalas aritméticas y de las mismas dimensiones, en términos de % eficiencia, sí
90° es la separación ideal, entonces 71 grados correspondería a 75.5%.
El error probable de separación (Ep) se define como la mitad de la diferencia entre el S.G., donde se
recupera el 75% en los hundidos y el S.G., en el que se recupera el 25% en los hundidos:
1 1
Ep  
4 x pendiente 4 x m
Sp.Gr.75  Sp.Gr.25 1.6  1.4

Ep    0.10
2 2
La densidad a la que el 50% de la alimentación se reporta a los flotados-ligeros o a los hundidos-pesados
se conoce como la densidad efectiva de separación, que puede no ser exactamente la misma que la
densidad operativa.
A menudo un criterio de desempeño es requerido para describir la habilidad del separador para realizar
una separación y comparar entre diferentes equipos, este criterio debe ser libre de influencias de la
distribución de tamaño de partícula y del tamaño de separación. Solamente entonces el desempeño de
unidades que tratan diversas alimentaciones y tamaños varios, pueden ser comparadas. Estas cantidades
numéricas se basan en el error entre ñla curva actual y la línea de separación perfecta, y son denominadas
error probable (Ep), área error o probabilidad ecart, ver figura siguiente, Figura 4.30.
Figura 4.30.- Cuantificación de la desviación del desempeño ideal (Gupta y Yan, 2006).
El error probable es característico de un proceso y las unidades que tienen un Ep bajo, como los procesos
de medio pesado (Ep = 0.02 a 0.03) se consideran separadores eficientes. La Tabla 4.9 indica el error
probable para diferentes procesos de separación por gravedad. Cuanto mayor sea la dificultad de
separación como se indica en tabla, mayor es la necesidad de usar un separador con un bajo valor de
error probable. El valor del error probable depende de la gravedad específica de la separación, el d50. El
error probable aumentará a medida que aumente la gravedad específica de la separación, lo que indica
injustificadamente una separación menos aguda. Por lo tanto, la imperfección se utiliza como un método
34 | P á g i n a
adicional para comparar procesos de separación independientes de la densidad de separación. La

imperfección se define como:
Error Pr obable Ep
I 
Densidad de Partición  1 d 50  1
Tabla 4.9.- Ep de algunos procesos de separación.
Problema: Las fracciones de tamaño de la alimentación a una criba, sobretamaño y bajotamaño fueron
muestreadas y son dadas en la Tabla 4.10. El sobretamaño de la criba representa el 62.5% de la masa
alimentada; mientras que el bajotamaño es 100-62.5=37.5%. Dibuje la curva de Tromp y determine: (1)
El tamaño de separación (d50), (2) el error probable Ep y (3) la imperfección de la criba.
Para el trazo de la curva de Tromp, se tiene que rehacer la alimentación a partir de las fracciones de
tamaño determinadas sobre muestras de sobreflujo y bajoflujo, así como las proporciones que
representan estos últimos con relación a la alimentación, hecho ello, el coeficiente de partición es la
razón de la masa en muestra (B) divida por la alimentación calculada o reconstituida, ver Figura 4.31.
Corriente Sobretamaño Corriente Bajotamaño

Tamaño Tamaño Alimentación Coeficiente
(micrones) Medio % Masa Masa en % Masa Alimentación Calculada Partición
(micrones) A Muestra (B) C Reconstituida
16000 17889 37.50 23.44 0.50 0.19 23.63 0.99

8000 11314 32.00 20.00 1.00 0.38 20.38 0.98
4000 5657 13.00 8.13 10.60 3.98 12.10 0.67
2000 2828 7.40 4.63 12.10 4.54 9.16 0.50
1000 1414 3.60 2.25 15.00 5.63 7.88 0.29
500 707 2.50 1.56 18.00 6.75 8.31 0.19
250 354 2.00 1.25 20.00 7.50 8.75 0.14
125 177 1.50 0.94 19.80 7.43 8.36 0.11
-125 0.50 0.31 3.00 1.13 1.44 0.22
100.00 62.50 100.00 37.50
Con respecto al inciso (1) el tamaño de separación este se ubica al 50% de Y, es decir el tamaño
d50, el cual es,
d50 = 3000 micras
(2) El error probable está definido por,
d 75  d 25 6500  1200
Ep    2650
2 2
(3) Por último la imperfección de la criba es,
35 | P á g i n a
2650 Ep
 0.883 I 
d 50 3000
Vamos a calcular la pendiente que según dijimos, se relaciona con la eficiencia del equipo,
Y 0.75  0.25
Pendiente    0.11
X 5.41  1.0
1.00
0.90
0.80
Coeficiente Partición
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10 d25 = 1200 um d75 = 6500 um

0.00
100 1000 10000 100000
Tamaño medio (micras)
Figura 4.31.- Curva de Tromp para la clasificación en criba (Gupta y Yan, 2006).
1.00
0.90
0.80
Coeficiente Partición
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 5000 10000 15000 20000
Tamaño medio (micras)
Figura 4.32.- Curva de Tromp para la clasificación en criba, escalas aritméticas (Gupta y Yan, 2006)
36 | P á g i n a
https://youtu.be/iQJQWd4P5q0 (Link video Separación de Medio Pesado por Napier-Munn)

4.4.- Concentrador K-nelson
Por último, trataremos de analizar el principio de operación de los concentradores Knelson, esto debido
a que son equipos que permiten hacer concentraciones de partículas, las cuales por razón de su fina
diseminación en la ganga han de ser molidas a tamaños muy finos. La Figura 4.33 nos muestra la
ilustración de un concentrador Knelson.
Figura 4.33.- Sección transversal de un concentrador Knelson de 3 pulgadas, y características de su

operación.
El concentrador Nelson es un concentrador centrífugo de forma de tazón, desarrollado por Lee Mar
Industries, Inc. de Burnaby (Canadá). Es una unidad de cono acanalado que rota a alta velocidad. La
pulpa conteniendo aproximadamente 25% de sólidos es alimentada por el fondo de la unidad. Como en
todos los concentradores de tazón, el concentrado es retenido en el cono hasta ser limpiado, mientras que
las colas; partículas ligeras y otras consideradas de ganga, son continuamente lavadas y salen por la parte
superior.
El concentrador Nelson utiliza el principio de sedimentación impedida en un campo de fuerzas
centrífugas. Un cono central perforado conteniendo canales horizontales a lo largo de la pared interna es
rotado a velocidades superiores a las 400 rpm, a esta velocidad se genera una fuerza 60 veces más grande
que la fuerza gravitacional. Las partículas pesadas son forzadas hacia fuera de las paredes siendo
atrapadas por las canales o nervaduras, mientras que las partículas ligeras son acarreadas fuera por el
agua de lavado. El cono está rodeado por una chaqueta de agua presurizada que inyecta agua a través de
sus orificios sobre el cono, de manera que las partículas pesadas se mantengan fluidizadas. La fuerza del
agua actúa contra las fuerzas centrifugas del cono rotatorio. Esta fuerza en contra es suficientemente
grande para inhibir la severa compactación del concentrado colectado. La limpieza de la unidad es
realizada parando el cono, abriendo el drenaje, y lavado el concentrado hacia la salida (Meza, Hartamann
et al., 1994).
De acuerdo a los conceptos básicos de física se tiene que la fuerza centrífuga es una “fuerza ficticia”,
que aparece cuando se describe el movimiento de un cuerpo en un sistema de referencia en rotación, o
equivalentemente la fuerza aparente que percibe un observador no inercial que se encuentra en un sistema
37 | P á g i n a
de referencia giratorio. El calificativo de "centrífuga" significa que "huye del centro". En efecto, un
observador no inercial situado sobre una plataforma giratoria siente que existe una “fuerza” que actúa
sobre él, que le impide permanecer en reposo sobre la plataforma a menos que él mismo realice otra
fuerza dirigida hacia el centro del eje de rotación. Así, aparentemente, la fuerza centrífuga tiende a alejar
los objetos del eje de rotación. En general, la fuerza centrífuga asociada a una partícula de masa “m” en
un sistema de referencia en rotación con una velocidad angular “ω” y en una posición “r” respecto del
eje de rotación se expresa por la relación:
Fcf   m  2 r (1.11)
En el caso del concentrador Knelson, las partículas entonces se verán sometidas a diferentes fuerzas
centrífugas, pero como hay una inyección de agua a presión entonces la suma de fuerzas en xx’ será
diferente para una y otra, lo que dará como resultados que las ligeras salgan con el flujo que asciende,
mientras que las pesadas vayan hacia la periferia y se colecten en las nervaduras, para después ser
extraídas como concentrado.
1 
m  Volumen x Densidad    d 3   (1.12)
6 
1 
Fcf    d 3    2 r (1.13)
 6 
  2 f
Así para partículas de oro (  oro  19.3 g/cm3) y cuarzo ( cuarzo  2.7 g/cm3) de 212 micras diámetro, en
un concentrador de 7.5” (19.05 cm) de diámetro girando a 800 rpm (f), las respectivas fuerzas centrífugas
sobre cada una de estas partículas son:
1 
Fcf oro    D3   4 2 (f 2 ) (r) 
6 
1  kg 
  (2.12x104 m)3  19.3x103 3  (4  2 )(800 min 1 ) 2 (0.1905m) 
6  m 
kg  m  1min 2  kg  m g  cm
 0.474 2  2 2 
 1.31x104 2
 13.1
min  60 s  s s2
1 
Fcf cuarzo    D3   4 2 f 2 (r) 
6 
1  kg 
  (2.12x104 m)3  2.7x103 3  (4  2 )(800 min 1 ) 2 (0.1905m) 
6  m 
kg  m  1min 2  5 kg  m g  cm
 0.065    1.80 x10  1.8
min 2  602 s2  s2 s2
De la magnitud de estas fuerzas se puede observar, véase Figura 4.34, que conforme ascienden las
partículas a lo largo del tazón del concentrador, sus posiciones horizontales varían, lo que da como
resultado la concentración deseada. El agua alimentada a presión a lo largo del tazón además de fluidizar
la cama de concentrado acentúa esta separación, permitiendo que las partículas ligeras salgan a la
corriente que asciende hacia la salida de colas. Las presiones del agua alimentada en los equipos varían
según el tamaño de partícula de éstas, y en lo general se tiene que para partículas de diámetro pequeño
se usan presiones-flujos bajos y viceversa.
38 | P á g i n a
y y
Partícula de cuarzo Fcf cuarzo Fagua
Partícula de oro
Fcf oro Fagua
t = 0.0 x t=t x
Figura 4.34.- Movimiento de partículas en función de la fuerza de ascenso y centrífuga sobre ellas.
Las presiones de alimentación de esta agua van desde 1 a 5 lb/pulg2 (703.1 a 3 515.5 kgf/m2). Así, sí
para nuestras partículas alimentásemos en el tazón agua una presión de 1 lb/pulg2, la fuerza que se
contrapondría a su fuerza centrífuga sería:
 kg     kg  m g  cm
Fagua  P A   703.1 2f   (2.12x104 m) 2   2.48x105 kgf  2.43x104  24.3
 m  4 
2
s s2
Aunque aquí hemos determinado una fuerza, asumiéndola perpendicular a las partículas, esto no es del
todo correcto ya que el agua de fluidización se alimenta de manera tangencial, ver Figura 4.35, así que
solo una fracción de esta fuerza es la que se opone a la fuerza centrífuga de las partículas.
Figura 4.35.- Vista interior tazones del concentrador Knelson sección A-A’, entrada de agua y
magnitud de las fuerzas centrífugas que se desarrollan (Knelson y Edwards, 1990).
39 | P á g i n a
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41 | P á g i n a

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2020

Enrique Elorza Rodríguez

Tema 4-CONSIDERACIONES TEÓRICO-PRÁCTICAS GRAVIMETRÍA

Figura 4.1.- Diagrama de flujo de la sección de molienda, incluyendo sección de concentración

La definición de concentración gravimétrica se concibe como una separación de minerales basada en la

Durante el golpe hacia arriba las partículas se reorganizan:

Pulso de agua, es periódico;

Figura 4.4.- Ilustración del movimiento de partículas (Curie, 1973).

Partícula de galena Partícula de cuarzo

Figura 4.5.- Ciclo de pulsación y succión en un jig .

3gd (7.5  1.0)0.5

S'g  v g t  7.65g d t S'g 7.65g d t 7.65

Con una frecuencia angular, o periodo igual a,

4 g ( s   f ) d 4 x 9.81x (2500  1000) x0.005

El tamaño y número de unidades JIGS, es,

Área Requerida Tamaño Jig Área que Provee Número de

Figura 4.7.- Jig, partes constituyentes y su operación (Gupta y Yan, 2006).

4.3.- Mesas Concentradoras

Según se observa, la componente horizontal de la velocidad terminal (vtx) es aditiva a la fuerza de

0 y w.L.Δy..g sen 

Figura 4.12.- Ilustración de la película de agua descendiendo sobre la superficie de la mesa.

Figura 4.13.- Ilustración del volumen de control.

Velocidad de Entrada  Velocidad desalida  Velocidad de Generación  Velocidad de Acumulación

 yz wL y  yz wL yy  pyw z0  pyw zL  wLy gsen  

El análisis del término “b” lo podemos reducir a lo siguiente:

La presión aumenta conforme nos

Nuestra ecuación (1.7) se reduce a:

Igualmente, el gasto para esta película de agua está dado por:

Velocidad de partícula, valor relativo

 230-235 rpm y strokes de 1 ¼ a 3/4 pulg para arena gruesa.

Figura 4.16.- El impulso (stroke), la fuerza de arrastre de la película de agua y la componente

En términos de frecuencia y desplazamiento los valores recomendados son: 1 pulgada o más de

En esta mesa con una pendiente de 2°,

Por su parte el gasto de agua también asume una alta importancia,

Figura 4.17. Comparación de agudeza de separación (Relative Sharpness) en diferentes

4.4.- Concentración Gravimétrica Medio Pesado

Tamaño (m) Tamaño (pies) Capacidad (Ton/h)

Figura 4.20.- Concentrar de medio pesado, oro.

Figura 4.21.- Planta de medio pesado (911metallurgist, 2020).

Preparación del Medio Pesado

X + Y = 3.0 Ton (4.41)

viscosidades que desarrollan diferentes medios de sólido-agua, siendo la línea punteada la

X + Y = 3.0 Ton (4.41)

Mena de Hierro, principalmente sílice y silicatos

Peso % Ensayes % Contenidos % Distribución

Figura 4.26.- Circuito simplifica para el tratamiento de chatarra (Ferrera, 1995).

Tabla 4.7.- Capacidad de equipos DynaWhirlpool

Tamaño Capacidad (Ton/h)

Eficiencia de las Separaciones de Medio Pesado

CURVA DE TROMP Sp. Gr.

Sp.Gr.75  Sp.Gr.25 1.6  1.4

adicional para comparar procesos de separación independientes de la densidad de separación. La

Corriente Sobretamaño Corriente Bajotamaño

16000 17889 37.50 23.44 0.50 0.19 23.63 0.99

0.10 d25 = 1200 um d75 = 6500 um

https://youtu.be/iQJQWd4P5q0 (Link video Separación de Medio Pesado por Napier-Munn)

Figura 4.33.- Sección transversal de un concentrador Knelson de 3 pulgadas, y características de su

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