ALUMNO OTMARO ALBERTO AGUIRRE

TUTOR DR DIEGO CHACON

ASIGNATURA GESTIÓN EMPRESARIAL

ESPECIALIDAD ADMINISTRACIÓN DE RECURSOS

HUMANOS

TAREA M5

FECHA DE ENTREGA PRIMERO DE FEBRERO 2022

Tarea Individual:

ELABORACIÓN DE ESTUDIO TÉCNICO PARTE 2

1-Los alumnos deben de trabajar en equipo, deberán de hacer un análisis

con el objetivo de determinar las necesidades de la materia prima que se
utilizará para la elaboración del producto o servicio.

La materia prima es elemental en toda empresa manufacturera, pues sin ella no se pueden
producir bienes, y de su gestión depende en buena parta la viabilidad de un negocio.

Concepto y definición de materia prima.

Se define como materia prima todos los elementos que se incluyen en la elaboración de un
producto. La materia prima es todo aquel elemento que se transforma e incorpora en un
producto final. Un producto terminado tiene incluido una serie de elementos y subproductos,
que mediante un proceso de transformación permitieron la confección del producto final.

La materia prima es utilizada principalmente en las empresas industriales que son las que
fabrican un producto. Las empresas comerciales manejan mercancías, son las encargadas de
comercializar los productos que las empresas industriales fabrican.

La materia prima debe ser perfectamente identificable y medible, para poder determinar tanto
el costo final del producto como su composición.

En el manejo de los inventarios, que bien pueden ser inventarios de materias primas,
inventarios de productos en proceso e inventarios de productos terminados, se debe tener
especial cuidado en aspectos como por ejemplo su almacenamiento, su transporte, su
proceso mismo de adquisición, etc.
La materia prima y su efecto en la administración de los costos de
producción.

El producto final es el resultado de aplicar una serie de procesos a unas materias primas, por
lo que en el valor o costo final del producto está incluido el costo individual de cada materia
prima y el valor del proceso o procesos aplicados.

La materia prima es quizás uno de los elementos más importantes a tener en cuenta para el
manejo del costo final de un producto. El valor del producto final está compuesto en buena
parte por el valor de las materias primas incorporadas. Igualmente, la calidad del producto
depende en gran parte de la calidad misma de las materias primas.

Si bien es cierto que el costo y la calidad de un producto final, depende en buena parte de las
materias primas, existen otros aspectos que son importantes también, como lo es el proceso
de transformación, que, si no es el más adecuado, puede significar la ruina del producto final,
así las materias primas sean la de mejor calidad, o que el producto resulte más costoso.

Las materias primas hacen parte del aspecto más importante en una empresa y es el
relacionado con los costos.

En un mercado tan competitivo como el actual, ya no se puede aspirar a ganar más elevando
los precios de venta de los productos; hacerlo saca del mercado a cualquier empresa. Así que
el camino a seguir es ser más eficientes en el manejo de los costos. Un mayor margen de
utilidad solo se puede conseguir de dos formas:

​ Aumentar el precio de venta.

​ Disminuir los costos y gastos.

Sabemos que la solución para hacer más rentable una empresa no es aumentar el precio de
venta, sino administrar eficientemente los costos, que en últimas son los que más determinan
el valor final del producto.
Importancia de los procesos de transformación de la materia prima.

Si se quiere ser más eficiente en la administración de los costos de la empresa,

necesariamente la materia prima es una variable que no puede faltar. Pero, ¿hasta qué punto
se puede jugar con la materia prima en busca de hacer un producto menos costoso?

Para que un producto sea competitivo, no solo debe tener un precio competitivo, sino que
también debe ser de buena calidad, y es aquí en donde la calidad no deja mucho margen de
maniobrabilidad a la materia prima. Disminuir costos con base a las materias primas, puede
ser riesgoso en la medida en que, por lo general, para conseguir materia prima de menor
costo, significa que ésta será de menor calidad.

La única forma de disminuir costos recurriendo a la materia prima sin afectar la calidad del
producto final, es mejorando la política con los proveedores, y es un aspecto que tampoco
deja mucho margen de maniobrabilidad.

Así las cosas, la mejor forma de disminuir costos sin afectar la calidad de la materia prima, es
el mejoramiento de los procesos. Hacer más eficientes los procesos de transformación de la
materia prima y los demás relacionados con la elaboración del producto final, permite que en
primer lugar que se aproveche mejor la materia prima, que haya menos desperdicio y que no
se afecte la calidad de la materia prima, que se requiera de menor tiempo de transformación,
menor consumo de Mano de obra, energía, etc.

La calidad y la eficiencia de los procesos de transformación de la materia prima son los que
garantizan un producto final de buena calidad, y unos costos razonables. En la elaboración de
un producto, son muchos los procesos que se pueden mejorar, o inclusive eliminar, por lo que
éstos deben ser cuidadosamente analizados para lograr un resultado final óptimo.
2-Determinar el proceso de producción del bien y servicio a ofrecer al
mercado a través del flujograma de actividades en el proceso de
elaboración del plan de inversión.

Cómo desarrollar y optimizar un proceso de producción es un trabajo al que seguro

que la gran mayoría de empresas deben enfrentarse al menos una vez a lo largo de

su recorrido empresarial. Pero para poder desarrollarlo de manera efectiva, primero

hay que tener muy claro qué es y en qué consiste.

¿Cuáles son los procesos productivos?

Un proceso de producción es el conjunto de actividades orientadas a la

transformación de recursos o factores productivos en bienes y/o servicios. En este

proceso intervienen la información y la tecnología, que interactúan con personas.

Su objetivo último es la satisfacción de la demanda.

Dicho de otra manera, un proceso de producción es un sistema de acciones que se

encuentran relacionadas entre sí y cuyo objetivo no es otro que el de transformar

elementos, sistemas o procesos. Para ello, se necesitan unos factores de entrada

que, a lo largo del proceso, saldrán incrementados de valor gracias a la

transformación.

Los factores de entrada de producción más habituales y comunes en todas las

empresas son trabajo, recursos y capital que aplicados a la fabricación se podrían

resumir en una combinación de esfuerzo, materia prima e infraestructura.

¿Cuál es el proceso productivo?

Para saber qué es un proceso de producción es necesario atender a sus etapas.

Cada una de ellas interviene de forma decisiva en la consecución del objetivo final,

que no es otro que la transformación de los productos y/o servicios con el fin de

que estos puedan lograr la satisfacción del cliente, cubriendo las necesidades que

se extraen de su demanda mediante un producto o servicio.

Podría hablarse de la existencia de tres fases en todo proceso de producción:

1. Acopio/ etapa analítica: esta primera etapa de la producción, las materias primas

se reúnen para ser utilizadas en la fabricación. El objetivo principal de una empresa

durante esta fase del proceso de producción es conseguir la mayor cantidad de

materia prima posible al menor costo. En este cálculo hay que considerar también

los costes de transporte y almacén. Es en esta fase cuando se procede a la

descomposición de las materias primas en partes más pequeñas. Además, en esta

primera fase el gerente o el jefe de producción indicará el objetivo de producción

que se tiene que conseguir, algo muy a tener en cuenta a la hora de realizar la

copia de la materia prima, así como de todo el material que se necesitará para

realizar la correcta producción.

2. Producción/ etapa de síntesis: durante esta fase, las materias primas que se

recogieron previamente se transforman en el producto real que la empresa

produce a través de su montaje. En esta etapa es fundamental observar los

estándares de calidad y controlar su cumplimiento. Para que esta fase salga según

lo previsto y se eviten problemas, es necesario hacer un trabajo de observación del

entorno, de tal manera que se puedan anticipar los cambios y se pueda trazar un

plan de actuación para saber cómo actuar en todo momento para seguir trabajando

en pro del cumplimiento de los objetivos.

3. Procesamiento/ etapa de acondicionamiento: la adecuación a las necesidades del

cliente o la adaptación del producto para un nuevo fin son las metas de esta fase

productiva, que es la más orientada hacia la comercialización propiamente dicha.

Transporte, almacén y elementos intangibles asociados a la demanda son las tres

variables principales a considerar en esta etapa. Una vez el producto/servicio ya

esté entregado, no se puede olvidar que hay que llevar a cabo una tarea de control

que permita saber si lo que se ha entregado cumple con los objetivos marcados y

con los estándares de calidad que el cliente demanda.

Si te interesa conocer cuáles son los sectores económicos, qué sectores de

producción existen y cómo se clasifican, te recomendamos la lectura de este

artículo, donde encontrarás toda esta información detallada.

¿Cuáles son los tipos de procesos productivos?

Existen cuatro tipos de proceso de producción diferentes. Son los siguientes:

● Producción bajo pedido: en esta modalidad productiva solamente se fabrica

un producto a la vez y cada uno es diferente, no hay dos iguales, por lo que se

considera un proceso de mano de obra intensiva. Los productos pueden ser

hechos a mano o surgir como resultado de la combinación de fabricación

manual e interacción de máquinas y/o equipos.

● Producción por lotes: con la frecuencia que sea necesario se produce una

pequeña cantidad de productos idénticos. Podría considerarse como un

proceso de producción intensivo en mano de obra, pero no suele ser así, ya

que lo habitual es incorporar patrones o plantillas que simplifican la

ejecución. Las máquinas se pueden cambiar fácilmente para producir un lote

de un producto diferente, si se plantea la necesidad.

● Producción en masa: es como se denomina a la manufactura de cientos de

productos idénticos, por lo general en una línea de fabricación. Este proceso

de producción, a menudo, implica el montaje de una serie de sub-conjuntos

de componentes individuales y, generalmente, gran parte de cada tarea se

halla automatizada lo que permite utilizar un número menor de trabajadores

sin perjuicio de la fabricación de un elevado número de productos.

● Producción continua: permite fabricar muchos miles de productos idénticos

y, a diferencia de la producción en masa, en este caso la línea de producción

se mantiene en funcionamiento 24 horas al día, siete días a la semana. de

este forma se consigue maximizar el rendimiento y eliminar los costes

adicionales de arrancar y parar el proceso de producción, que está altamente

automatizado y requiere pocos trabajadores.

Además de esta clasificación de tipos de procesos, se puede realizar otra si se pone

el punto de mira en el tipo de transformación que se intenta realizar:

● Procesos técnicos. Son aquellos que se encargan de modificar de manera

intrínseca los factores.

● Procesos de modo. Se caracterizan por transformar la forma o el modo de

disponer de los factores.

● Procesos de lugar. Su objetivo se centra en transportar de un lugar a otro los

factores y los productos/ servicios finales.

● Procesos de tiempo. El objetivo en este caso es hacer que el objeto en sí se

conserve en el tiempo.

Todas estas clasificaciones se pueden tener en cuenta a modo genérico, ya que no

es lo mismo la producción de productos frescos como la alimentación

(perecederos) que materiales más duraderos como el mobiliario. Además, según el

proceso de producción estaremos en diferentes sectores económicos y, por ende,

se trabajarán los procesos de una forma u otra.

Si deseas ampliar esta información, te recomendamos que leas este artículo sobre

los diferentes tipos de sistemas de producción industrial y sus características,

donde podrás descubrir cuáles son los tipos de producción que existen en este

entorno con ejemplos.

Tendencias aplicables a todo proceso de producción

La fabricación industrial no tiene nada de nuevo y, sin embargo, continúa

evolucionando y adaptándose a las nuevas realidades. Las tres tendencias que se

exponen a continuación son sólo un ejemplo de la capacidad de regeneración del

negocio:

● Sostenibilidad: forzando al máximo los ajustes y la economía de procesos,

para un mejor aprovechamiento de los recursos que se traduce en una

empresa más sostenible, tanto de cara al medio ambiente como a su propio

futuro.

● Aplicación de la tecnología: como por ejemplo en el caso de la combinación

de robots con sistemas de visión. Este tema va cada vez a más, ya que el uso

de la tecnología aplicado al campo de la industria consigue que éstas sean

mucho más operativas y, por ende, más efectivas.

● Incorporación de big data: El Big Data permite lograr un mejor ajuste a la

demanda y la optimización de las relaciones con proveedores, socios,

empresas de transporte, entre otros, así como conocer más a fondo al

potencial cliente para ofrecerle mejor los servicios y productos que demanda.
Ahora que tienes una visión más completa sobre el proceso de producción, te

recomendamos que continúes leyendo sobre este tema para ampliar tu

perspectiva. Quizás encuentres interesante este artículo sobre métodos de

producción industrial, donde se habla de las diferentes modalidades que existen, se

analizan sus ventajas y desventajas y se proponen algunas herramientas que

facilitan la gestión, elevan la productividad y garantizan la calidad.

Por último, a la hora de aplicar lo aprendido a tus operaciones, no te olvides de

tratar de acelerar los cambios que te ayudan a avanzar hacia a la industria 4.0,

potenciar la adaptabilidad de tus procesos y asumir que, como sugiere un reciente

informe de McKinsey, la automatización no tiene porqué limitarse a lo que sucede

de puertas para dentro de la fábrica.

3-Analizar el proceso productivo de la empresa, mediante el balanceo de la

maquinaria y equipo.

GENERALIDADES
La línea de producción es reconocida como la principal forma de
producir grandes cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u

operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de
que cada línea de producción tenga continuidad, es decir que en cada
estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o
balanceado, de esta manera las líneas de producción pueden ser
continuas y no tener cuellos de botella.

En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de

áreas de trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas
inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve
continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de
operaciones equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos
los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo
largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento en el
proceso no es, sin embargo, absolutamente necesario.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una

línea de producción serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta

• Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal
manera que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un
tiempo determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo
ocioso de las estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica
predeterminada.

Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o

actividad

• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

• Tener un diagrama de proceso.

• Determinar el tiempo ciclo,

• Determinar el número de estaciones.

• Determinar el tiempo de operación

• Determinar el tiempo ciclo.

 • Determinar el tiempo muerto

• Determinar el número de estaciones

• Determinar la eficiencia

• Determinar el retraso del balance

• Determinar que operaciones quedan en cada estación

de trabajo

• Determinar el contenido de trabajo en cada estación

• Determinar el contenido total de trabajo

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se

arma progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a
estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo una cinta transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo

• Principio de la división del trabajo

• Principio de la simultaneidad o de las operaciones

simultáneas

• Principio de operación conjunta

• Principio de la trayectoria fija

• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso

• Principio de la intercambiabilidad

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la

división del trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas
ellas tengan aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada
trabajador, en su estación, se le asignan determinados elementos y los
lleva a cabo una y otra vez en cada unidad de producción mientras pasa
frente a su estación.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de

trabajo fueran iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría
perfectamente equilibrada. El problema de diseño para encontrar las
formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se
denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea

práctica.

1.- Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser

suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto
depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la
tarea.

2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la

línea deben ser aproximadamente iguales.

3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues

la detención en un punto, corta la alimentación del resto de las
operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas,
subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el

número de operadores necesarios para cada operación.

II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de

estaciones de trabajo

III.- Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar

elementos de trabajo a las mismas.
Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea
son:

• En toda la línea de ensamble existen operaciones en

secuencia.

• Los tiempos para completar los operaciones son

distintos.

• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

CASO I.

NO = TE X IP / E

IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador

Donde:

NO = Número de operadores para la línea

TE = Tiempo estándar de la pieza

IP = Índice de producción

E = Eficiencia planeada

Para calcular el número de operadores por operación se tiene:

NO = TEop X IP / E

Donde:

TEop = Tiempo estándar de la operación.

Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar autopartes, cuenta con

las siguientes operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene
una eficiencia en la planta del 90% y se desea fabricar 1000 artículos en
un turno de 8 hrs.
IP = 1000 / 60X8 = 2.083

No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66 No. reales = 3 operarios

No..............Así sucesivamente para cada operación

La operación No. 5 determinará la producción en línea. Por lo tanto los

minutos estándar asignados son:

1.90 / 4 = 0.475........................Minutos estándar asignados

4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por día.

La eficiencia de esta línea es:

E = Sumatoria de minutos estándar por operación/minutos estándar

asignados X número de operadores

E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087

0.9087 X 100 = 90.87%

CASO II.

"MODA", fabricante de artículos para dama, desea balancear la línea de

producción, la tasa de producción es de 8.5 pzas/hora si cuenta con la
siguiente información:

"MODA", fabricante de artículos para dama, desea balancear la línea de

producción, la tasa de producción es de 8.5 pzas/hora si cuenta con la
siguiente información:
CASO III.

En una operación que consta de 10 elementos se quiere asignar estos a

5 estaciones de trabajos y determinar la producción diaria siendo que se
trabajan los 3 turnos. El orden de los elementos no puede variar de
acuerdo al proceso.

Elemento T.E.
(min.)

1 1.10

2 3.20

3 2.50
 4 0.95

5 3.42

6 1.80

7 2.57

8 2.60

9 1.80

10 1.90

TOTAL 22.84

Por lo tanto cada estación de trabajo deberá contener el siguiente

tiempo:

22.84/5 = 4.568 min.

Como podemos ver en el tiempo acumulado mayor se da en la estación
de trabajo No. 3, por lo tanto la producción estará en función de ese
tiempo.

Tiempo = 24 X 60 = 1440 minutos al día.

PRODUCCIÓN = 1440/5.22 = 275.86

Por lo tanto su producción es de 276 unidades diarias