Horno Martin

1.
HORNO MARTIN
1.1 Historia y Antecedentes:
El procedimiento Siemens es el fruto de una cuidadosa investigación en los distintos
métodos de fabricar acero. Los hermanos Siemens descubrieron que el combustible
exterior podía arder más convenientemente en un dispositivo separado del horno,
denominado generador de gas. F. Siemens introdujo importantísimas mejoras con sus
cámaras recuperadoras solucionando así el problema de conseguir la temperatura
necesaria para la fusión en el proceso del crisol abierto. Alrededor de 1864, los
hermanos Siemens idearon un horno de fusión de crisol, abierto, sometido al efecto de
una llama producida fuera del horno, con recuperación del calor de los humos
mediante recuperadores, con el que se consiguió obtener temperaturas más elevadas.
En el 1865 el horno sufrió una importantísima mejora al incorporar el procedimiento
del francés P. Martin (sistema ácido). Los hornos Siemens-Martin superaron a los
convertidores Bessemer en aspectos como el control de los componentes de la colada
(carbono y azufre), el consumo de un “input” barato (chatarra) o algunas cualidades
del acero (maleabilidad, ductilidad, laminabilidad). En 1867 era presentado en París un
nuevo método (sistema básico) añadiendo hierro hematita, magnetita y cal para
conseguir un material aún más puro (con menos carbono y sin apenas fósforo). En
1883 la producción británica de acero Siemens ya alcanzaba las 500.000 toneladas.
1.2 Definición:
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para

la fusión y afino del acero destinado a la fabricación de lingotes, y representaron la
forma de fabricación de acero más extendido en Gran Bretaña y Estados Unidos. Su
capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años se empleaban hornos más
pequeños, de 15 a 30 toneladas, sin embargo, existen todavía en funcionamiento
algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o más.
El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o

una mezcla da gas de alto horno y de coquería, si se dispone de ella. Cuando se emplea
un gas de poco poder calorífico, como el gas de gasógeno o la mezcla citada, es
fundamental precalentar el gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre para
conseguir la máxima economía térmica y lograr una elevada temperatura de llama.
1.3 Características:
El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio

y la bóveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de
cubeta rectangular, cuyo fondo está inclinado hacia el agujero de colada. El laboratorio
es la parte comprendida entre la solera y la bóveda, donde se producen las reacciones
de afino. Cierto número de aberturas colocadas en la parte anterior del horno,
permiten efectuar la carga, y una de ellas está dispuesta de modo que permite la
limpieza. La bóveda es de ladrillos silíceos y su misión es dirigir el calor por radiación
sobre la solera.
Las dimensiones de este horno suelen ser de unos 10m de largo por 5 m de ancho y de
una altura de 35-50 m. Son de placas de acero remachadas sobre traviesas metálicas.
A los dos lados de la solera se encuentran los tubos que conducen el gas y el aire, que
desembocan en el laboratorio por aberturas conocidas como quemadores, a la salida
de los cuales arde el gas.
Las cámaras de recuperación colocadas debajo, y que en general son cuatro para cada
horno, calientan el aire y el gas de la combustión mediante el aprovechamiento del
calor perdido en el horno, al salir al ambiente los gases calientes del laboratorio. Cada
media hora se invierte el paso de la mezcla gaseosa combustibles, de modo que cada
pareja de cámaras actúa alternativamente como recuperadores y precalentadores, es
decir, los precalentadores se convierten en recuperadores de calor al invertir el paso
de la mezcla gas-aire, y viceversa. Los hornos más empleados, por los de mayores
dimensiones, son los de gasógeno separado.
La particularidad del método Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de chatarra

para fabricar acero es de gran importancia en la industria siderúrgica.
1.4 Proceso Martin – Simens:
Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta un 4% de
carbono, más ciertos elementos químicos considerados impurezas, algunos de los
cuales como el fósforo o el azufre son altamente perjudiciales para el acero, y otros
como el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades contenidas en el
arrabio. Junto al arrabio se añaden material como la caliza, que facilita la formación de
escorias, regulando de esa forma el contenido de azufre en la carga. En estos hornos se
producen aceros comunes o poco aleados.
Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefiriéndose los últimos
para el afino de arrabios altos en fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean
generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento básico, aunque aún se
utilizan en algunos lugares los con revestimiento ácido para obtener aceros de muy
buena calidad partiendo de materias primas muy selectas
La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fueloil
o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el otro. Los
gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los hornos
altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a través de los
cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el
horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el
paso a través de los mismos gases quemados.
Dependiendo del revestimiento del horno, ya sea ácido o básico, tendremos dos
procesos distintos:
A. Proceso Martin-Simens ácido

la solera es a base de sílice. La carga está constituida en su mayor parte de
chatarra con pequeñísimas proporciones de azufre y fósforo, ya que no es
posible la desulfuración ni la desfosforarían en contacto con refractarios
ácidos. El afino en este método se limita principalmente a la eliminación del
carbono, silicio y manganeso por acción directa del óxido férrico en la escoria
que aporta el oxígeno a la carga. La separación de estos elementos, como se
puede observar en el gráfico siguiente, se hace casi simultáneamente, pero a
diferentes velocidades. El óxido del metal actúa sobre el silicio y el manganeso
y el revestimiento de sílice retarda la eliminación del silicio y favorece la del
manganeso. Por otra parte, el manganeso retarda la descarburación y protege
al baño de la oxidación, por reducir el óxido ferroso disuelto. Desde el principio
de la fusión hasta la desaparición de una parte importante del silicio y del
manganeso, el baño permanece en calma y después empieza la
descarburación. La eliminación del carbono se realiza principalmente por
reacción con el óxido ferroso disuelto en el baño, ya que la elevada
temperatura favorece la reacción endotérmica. Esto aparece reflejado en las
siguientes reacciones:
Si + 2FeO ↔ SiO2 + 2Fe
Mn + FeO ↔ MnO + Fe
C+ FeO ↔ CO ↑ + Fe
B. Proceso Martin-Siemens básico
Gracias al revestimiento magnesiano del horno se puede emplear una escoria
básica que permite la desfosforarían y en cierto grado la desulfuración. El
silicio se elimina más rápidamente que en la marcha ácida, porque la sílice
formada se fija en seguida en la cal de la escoria. También la presencia de la cal
hace que la proporción de óxido férrico en la escoria sea algo mayor que en las
escorias ácidas. El manganeso se elimina lentamente, y cuanto más se eleva la
temperatura, más se intensifica la reducción parcial del óxido manganoso por
el carbono. La descarburación se efectúa por intermedio del óxido ferroso
disuelto en el baño, y el contenido de carbono es bastante elevado porque
sólo pasa en pequeña proporción a la escoria básica. La desfosforarían
comienza desde el principio del afino; en general, la proporción de fósforo en
el metal es tanto menor cuanto más básica es la escoria. La desulfuración del
hierro se origina mediante el manganeso, que tiene una tensión de sulfuro
menor que el hierro:
FeS + Mn → MnS + Fe
También se puede transformar el azufre en una forma que sea estable en la
escoria y no soluble en el metal. Esta forma es la de sulfuro cálcico, y la
eliminación del azufre se puede expresar así:
FeS + CaO → FeO + CaS
1.5 Tipos de Hornos Martin:
 Ácidos: con revestimiento hecho de ladrillos al cromo y manganeso para que
soporten cambios bruscos de temperatura.
Estos hornos pueden ser fijos o basculables, prefiriéndose los últimos para el
afino de arrabios con alto contenido en fósforo.
 Básicos: Para fabricar aceros de calidad se emplean generalmente los hornos
Martin-Siemens con revestimiento básico, aunque aún se utilizan en algunos
lugares los que tienen revestimiento ácido para obtener aceros de muy buena
calidad partiendo de materias primas muy selectas.
1.6 Funcionamiento del horno Martin:

Cuando las válvulas están en determinada posición, el aire y el gas llegan a la cabeza.
Pasando el aire por unos regeneradores y el gas por el otro. Al salir de las cabezas, la
mezcla encendida se inflama dando una llama larga y baja que hace que se caliente el
espacio activo hasta los 1200°C. Los productos de la combustión calentados al rojo,
salen por la otra cabeza hacia las otras cámaras regeneradoras, calentando el enrejado
y escapando después por el conducto hacia la chimenea.
Después de este paso, calientes ya las segundas cámaras regeneradoras, las válvulas
giran 90°, el gas y el aire cambian de dirección y pasan por las cámaras calentadas al
rojo, calentándose esos gases (aire y gas) entre 1100 y 1200°C. Al entrar en el espacio
activo, el gas y el aire mezclados se queman elevándose la temperatura del horno a
1800°C. Los productos de la combustión repiten entonces el ciclo explicado
anteriormente; esto ocurre cada 20 -30 min.
La descarga del acero producido se hace por una piquera que se encuentra en la parte
trasera del horno.
A. Con el mineral
Este procedimiento se emplea fundamentalmente en las metalúrgicas,
adicionándose al hierro fundido, mineral de hierro y desechos del proceso
metalúrgico. Este es el método más empleado para la producción de acero por el
método Martin.
El horno se calienta preliminarmente y se agrega dolomita calcinada para soldar las
soleras y los altares del horno. Después se cargan en orden los materiales sólidos de
la mezcla, así como cal para que se hagan escorias de fósforo y azufre. Después de
cargados y calentados los materiales sólidos, se vierte el arrabio en estado líquido.
Durante la fusión, la superficie del metal fundido empieza a oxidarse por el oxígeno
de los gases del horno y se cubre de una capa de escoria.
B. Con la chatarra
Este procedimiento se realiza en los hornos con revestimiento ácido, empleando
materiales que contengan mínimas cantidades de fósforo y azufre. Este proceso
consiste esencialmente en oxidar el carbono, silicio y manganeso. Todo el proceso
ocurre de igual manera que en los hornos básicos.
Los aceros obtenidos por este procedimiento son de mucha mejor calidad que los
logrados por el anterior procedimiento, pero tienen la desventaja de que, al ser la
materia prima de mejor calidad, se hace más caro el producto obtenido.
Estos aceros, que pueden ser al carbono o aleados de alta calidad, se emplean en la
elaboración de piezas de alta resistencia para máquinas. Los aceros obtenidos en
hornos básicos (de menor calidad que los anteriores), se emplean en construcción
general de maquinaria.
Bibliografía:
 Malishev, A. y col. Tecnología de los Metales. Edit. Mir. Moscú. 1987

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Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para

El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o

El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio

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 Malishev, A. y col. Tecnología de los Metales. Edit. Mir. Moscú. 1987

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