MANTENIMIENTO

“DAGRAMA DE GANTT Y PERT “

CONTENIDO

TIPOS DE MANTENIMIENTO.......................................................................................................3
3. Mantenimiento Predictivo:..................................................................................................3
4. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):............................................................................3
5. Mantenimiento En Uso:.......................................................................................................4
MODELOS DE MANTENIMIENTO...............................................................................................4
Modelo Correctivo.......................................................................................................................5
Modelo Condicional.....................................................................................................................5
Modelo Sistemático.....................................................................................................................5
Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad...................................................................6
DIAGRAMA DE GANTT.................................................................................................................8
DAGRAMA PERT............................................................................................................................9
CONCLUSIÓN...............................................................................................................................10
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................................11

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian

entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:

1. Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir

los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los
mismos.
2. Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión
mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
intervencions de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
3. Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante
el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas
de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía,
etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar
apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico,
pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes
conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
4. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo
objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que
aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre
su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas
revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
5. Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo
realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas
elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino
tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del
TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
 MODELOS DE MANTENIMIENTO

Todos los modelos de mantenimiento incluyen dos actividades: inspecciones

visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de
estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más
sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su
suerte y no nos ocupamos de él hasta que no se produce una avería, es
conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos
adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no
cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que
tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que
tengamos que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección
nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente
será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es
rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de
aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una
avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la
aplicación del lubricante correspondiente.

Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la

lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es
aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas
averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.

Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie
de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las
pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el
contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o

equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad
de fallo es baja.

Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual
es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas
para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo,
resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas
averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a
un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas
con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el
tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se
trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para
realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor

discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una
sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la
reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este
reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que
se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan
presentado algún síntoma de fallo.

Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos

que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son
equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por
encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el
alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay
tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo,
preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear
técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del
equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión
general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta
revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o
con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos
años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser
exactamente iguales año tras año.

Métodos para la planificación y gestión de proyectos

Existen diferentes métodos y técnicas desarrolladas con el fin de sistematizar los

procesos de planificación y gestión de proyectos. Entre ellos, podemos mencionar
los métodos gráficos de planificación mediante redes y diagramas temporales,
conocidos como PERT y Gantt, que se basan en considerar los proyectos como
formados por un conjunto de tareas que se representan mediante círculos (nodos
de la red) y un conjunto de relaciones que se establecen entre ellos mediante
flechas. Estos métodos de planificación suelen brindar importantes ventajas
relacionadas con algunos aspectos claves de los proyectos en tanto:

 Obligan a organizar la información disponible identificando claramente cada

una de las tareas involucradas en el proyecto y las relaciones que se
establecen entre ellas.
 Permiten que aquellos que participan de este proceso pueden caracterizar
cada actividad pensando en los requerimientos de recursos para
resolverlas.
 Posibilitan la estimación de la duración total del proyecto y permiten
planificar futuros eventos y coordinar acciones con proveedores y clientes.
 Permiten identificar tanto las tareas críticas del proyecto como aquellas que
es posible retrasar o adelantar sin alterar la fecha de terminación de este.
Así, al conocer las que tienen cierta movilidad en el tiempo, es posible
tomar decisiones sobre el uso de recursos.
 Permiten que los líderes de proyecto analicen los impactos que puede tener
un cambio en los recursos sobre los tiempos y los costos.

DIAGRAMA DE GANTT

Es una herramienta básica empleada en la gestión del mantenimiento a nivel

mundial, conocida como diagrama de Gantt, gráfica de Gantt o carta Gantt. Esta
es una herramienta gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo requerido para
realizar diferentes tareas o actividades a ligadas a un proceso determinado. A
pesar de que, en principio, el diagrama de Gantt no indica las relaciones
existentes entre actividades.

En el caso del mantenimiento, funciona como herramienta principal para poder

realizar la planificación del mantenimiento preventivo. Puesto que es una manera
efectiva de poder llevar el cronológico de la rutina de mantenimiento bien sea de
una máquina como de una planta compleja de fabricación de algún producto
determinado.

Es necesario primero determinar

cuáles son las rutinas que van a
ser esquematizadas, para que la
carta gantt sea funcional debe
de resumir las actividades
primarias, y sub actividades más
representativas de los
mantenimientos a ser efectuados.

 Se puede plantear la siguiente metodología para su elaboración:

 Listar todas las actividades macro que componen al proyecto (no se deben
empalmar).
 Anotar una escala de tiempo.
 Listar las actividades en columna.
 Disponer el tiempo disponible para el proyecto e indicarlo
 Calcular el tiempo para cada actividad.
 Indicar estos tiempos en forma de barras horizontales.
 Re ordenar cronológicamente.
 Ajustar tiempo o secuencia de actividades.
 DAGRAMA PERT

El método PERT fue desarrollado por el Departamento de la Defensa de los

Estados Unidos de Norteamérica para dar apoyo a la planeación, programación y
control de una gran cantidad de actividades asociados al proyecto. El uso del
PERT se ha difundido en los sectores productivos de la construcción, empresas
industriales, instalaciones de activos fijos, diseño de plantas de producción,
planeación y administración de programas de investigación y desarrollo industrial,
entre otras.

Aunque el método CPM fue desarrollado de manera independiente al método

PERT estos se encuentran estrechamente relacionados. Las ventajas de estos
métodos (CPM y PERT) sobre el diagrama convencional de barras o de Gantt
están en que usan un diagrama de flechas para representar las actividades
asociadas con la operación de una secuencia lógica y ordenada de la ejecución
del proyecto, indicando a la vez qué actividades preceden y cuáles siguen o
pueden ejecutarse al tiempo, además indica las fechas de iniciación y terminación
de cada actividad. Como consecuencia de lo anterior, estas técnicas señalan qué
actividades son críticas y cuáles no tienen problemas para su ejecución éstas
últimas, son fuente de recursos aprovechables en las actividades críticas

Las técnicas de PERT y CPM son similares en todos los aspectos, la diferencia
radica en que el PERT tiene como base la incertidumbre con respecto a la
duración de la actividad y en un solo nivel de costo, mientras que el CPM relaciona
duración y costo, de manera que se puede obtener una duración óptima del
proyecto con unos costos totales mínimos.

El diagrama de PERT nos ayudara a organizar y hacer una buena gestión de

mantenimiento a nivel industrial se deben establecer los objetivos y las políticas
mantenimiento pues esto permite determinar las funciones, crear los documentos
para realizar archivos técnicos, planificar tareas de mantenimiento: preventivo,
correctivo y predictivo y por último, realizar análisis recomendaciones y planes de
acción para la mejora de los procesos de mantenimiento.

CONCLUSIÓN

Tener una buena planificación para el mantenimiento ayuda a obtener los

resultados esperados, tenemos dos herramientas que nos ayudan a tener de
mantera más organizada una buena planificación del mantenimiento como lo son
los diagramas de Gantt y Pert.

El mantenimiento no solo se una en el ámbito industrial, si no podemos enfocarlo a

cualquier área de servicios.

BIBLIOGRAFÍA

LA PLANIFICACIÓN GANTT. (s.f.). Obtenido de

https://sites.google.com/site/mantenimientoenindustrias/una-herramienta-el-gantt
RENOVETEC. (s.f.). INGENIERIA DEL MANTENIMIENTO .