UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE

CARTAGENA
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial

Adaptación de Torno de Control

Numérico para la Fabricación de
Anillos de Alta Precisión

TRABAJO FIN DE GRADO

GRADO EN INGENIERÍA ELÉCTRICA

Autor: José Antonio Gonzálvez Martínez

Director: Manuel Estrems Amestoy
Codirector: Julio Carrero-Blanco Martínez-Hombre

Cartagena, octubre de 2019

 Índice general

1. OBJETIVOS .................................................................................................................................... 4

2. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 7

2.1. DESCRIPCIÓN DE UN TORNO Y ASPECTOS BÁSICOS DE FABRICACIÓN APLICADOS A ÉSTE. ................................. 9

2.2. INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMÉRICO ..................................................................... 13
2.3. ASPECTOS BÁSICOS DE INSTRUMENTACIÓN. GALGAS EXTENSIOMÉTRICAS ................................................. 15
2.3.1. Galgas Extensiométricas ..................................................................................................... 16
2.3.2. Puente Wheatstone ............................................................................................................ 18
2.3.3. Amplificador de instrumentación ....................................................................................... 20

3. DESCRIPCIÓN DANOBAT DANUMERIC NI-650 ............................................................................. 24

3.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 25

3.2. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS GLOBALES....................................................................................... 26
3.3. HUSILLO Y MOTOR PRINCIPAL .......................................................................................................... 29
3.3.1. Plato de amarre ...................................................................................................................... 29
3.3.2. Cilindro hidráulico ................................................................................................................... 30
3.3.3. Motor principal ....................................................................................................................... 30
3.3.4. Controlador del motor principal .............................................................................................. 31
3.4. CONTRAPUNTO ............................................................................................................................ 33
3.5. EJES ........................................................................................................................................... 34
3.5.1. Accionamiento del eje x ...................................................................................................... 35
3.5.2. Accionamiento del eje Z ...................................................................................................... 36
3.6. TORRETA .................................................................................................................................... 38
3.7. SISTEMA DE LUBRICACIÓN .............................................................................................................. 39
3.8. EXTRACTOR DE VIRUTA .................................................................................................................. 40
3.9. ENGRASE .................................................................................................................................... 41
3.10. HIDRÁULICO ................................................................................................................................ 43
3.10.1. Descripción ..................................................................................................................... 43
3.10.2. Regulación del sistema hidráulico.................................................................................. 46
3.10.3. Componentes equivalentes ............................................................................................ 49
3.11. DISTRIBUCIÓN DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA ..................................................................................... 52
3.12. PANEL DE PULSADORES .................................................................................................................. 56
3.13. CONTROL CNC ............................................................................................................................ 57
3.13.1. Módulos de ventilación y alimentación ......................................................................... 58
3.13.2. Módulo de CPU .............................................................................................................. 58
3.13.3. Módulo de ejes ............................................................................................................... 58
3.13.4. Comunicación RS232 ...................................................................................................... 61
3.13.5. Proceso de restauración de la máquina ......................................................................... 65
3.13.6. Funciones M definidas en la máquina: .......................................................................... 66

4. ESTADO DE CALIBRACIÓN ........................................................................................................... 67

4.1. PROCEDIMIENTO DE CALIBRADO ...................................................................................................... 68

4.2. COMPROBACIÓN DE CALIBRADO ...................................................................................................... 71
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de anillos de alta precisión

Índice general

5. DISEÑO DE UTILLAJE PARA AMARRE DE ANILLOS ....................................................................... 75

5.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA. SELECCIÓN DE GARRAS.......................................................................... 76

5.2. MODELADO DE GARRAS ESTÁNDAR Y PLATO ....................................................................................... 77
5.2.1. Garras GB16........................................................................................................................ 78
5.2.2. Base del plato ..................................................................................................................... 78
5.2.3. Correderas .......................................................................................................................... 79
5.2.4. Tuercas de anclaje .............................................................................................................. 79
5.2.5. Tornillos DIN 912 y DIN 6912 .............................................................................................. 80
5.2.6. Ensamblaje del plato .......................................................................................................... 80
5.3. PROPUESTA DE MECANIZADO DE GARRAS Y CONFIGURACIONES DE AMARRE.............................................. 81
5.3.1. Mecanizado de garras ........................................................................................................ 81
5.3.2. Amarre exterior .................................................................................................................. 83
5.3.3. Amarre interior ................................................................................................................... 84
5.3.4. Amarre de diámetros superiores ........................................................................................ 86
5.3.5. Amarre exterior aplicado en el ensayo de fuerzas .............................................................. 87

6. DETERMINACIÓN DE FUERZAS DE AMARRE ................................................................................ 88

6.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 89

6.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA Y PROCEDIMIENTO. ...................................................................... 92
6.3. MATERIALES UTILIZADOS................................................................................................................ 94
6.3.1. Piezas mecanizadas a instrumentar ................................................................................... 94
6.3.2. Galgas Extensiométricas ..................................................................................................... 97
6.3.3. Amplificador de instrumentación RS................................................................................... 97
6.3.4. Fuente de alimentación .................................................................................................... 101
6.3.5. Multímetro Analógico/Digital........................................................................................... 102
6.3.6. Otros elementos y herramientas ...................................................................................... 103
6.4. IMPLANTACIÓN DE PUENTE WHEATSTONE ....................................................................................... 104
6.4.1. Selección del tipo de puente ............................................................................................. 104
6.4.2. Instalación de galgas ........................................................................................................ 109
6.4.3. Cableado del puente ......................................................................................................... 111
6.5. CONFIGURACIÓN Y ESTABILIZACIÓN DEL AMPLIFICADOR ...................................................................... 113
6.5.1. Determinación de la ganancia .......................................................................................... 113
6.5.2. Corrección de offset .......................................................................................................... 114
6.5.3. Estabilización de la señal .................................................................................................. 114
6.6. ENSAYO DE COMPROBACIÓN SOBRE PRENSA .................................................................................... 117
6.7. CARACTERIZACIÓN DE PRESIÓN/FUERZA DE AMARRE EN DANUMERIC NI-650 ........................................ 119
6.7.1. Realización del ensayo. Obtención de valores de tensión................................................. 119
6.7.2. Cálculo de deformaciones y fuerzas de amarre ................................................................ 122
6.7.3. Presentación de resultados ............................................................................................... 125

7. CONCLUSIONES......................................................................................................................... 127

7.1. CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 128

7.2. MEJORAS FUTURAS ..................................................................................................................... 129

8. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 131

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................ 134

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 Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

Índice general

ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................................................. 137

ANEXOS ............................................................................................................................................. 138

ANEXO A) MEMORIA ECONÓMICA ...................................................................................................... 139

ANEXO B) PLANOS ................................................................................................................................ 141

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1. Objetivos
Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

1. Objetivos

El presente trabajo tiene como objetivo principal la evaluación de las

capacidades del torno de control numérico Danobat Danumeric NI 650, situado
en el laboratorio de máquina herramienta del edificio de laboratorios ELDI de la
Universidad Politécnica de Cartagena.

En particular, se pretende determinar las capacidades de la máquina para el

mecanizado de anillos de alta precisión, donde el ajuste de las fuerzas de amarre
juega un papel primordial en las posibles deformaciones que puedan
ocasionarse en el acabado de la pieza.

Como objetivos secundarios se desprenden la profundización en el

conocimiento de máquinas-herramienta de control numérico y aplicación
específica de sistemas de instrumentación en modelos de cálculo de
deformaciones.

Además se pretende sentar las bases para un mayor aprovechamiento

futuro de la máquina objeto de estudio, tanto para desarrollo de nuevas
actualizaciones que den lugar a futuras publicaciones, como para
demostraciones docentes en prácticas de asignaturas relacionadas con el
mecanizado.

Para llevar a cabo el estudio, se abordarán las siguientes metas:

-Recopilación de documentación del torno

Se pretende realizar una búsqueda de información sobre la máquina, para

ofrecer una descripción de cada uno de los subsistemas que la componen, así
como sus capacidades de trabajo nominales. Dado que la máquina fue adquirida
hace más de veinte años, algunos de los componentes se encuentran
descatalogados, por lo que se ofrecerá una relación de elementos alternativos
que cumplan con las prestaciones requeridas.

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Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

1. Objetivos

- Calibración y pruebas de mecanizado

Para la determinación de las capacidades reales de la máquina, además de

comprobar el funcionamiento de los sistemas auxiliares, se realizará en medida
de lo posible, la calibración de las herramientas disponibles, de tal forma que se
pueda determinar la precisión con la que es capaz de mecanizar el torno.

-Diseño del utillaje necesario para amarre de anillos

Para amarrar anillos en el husillo instalado, serán necesarias una serie de

modificaciones. A partir de un diseño simplificado del plato de amarre realizado
en SolidWorks, se propondrán diferentes diseños de garras blandas capaces de
realizar amarre exterior e interior de anillos de unas determinadas
dimensiones.

-Diseño y fabricación de sistema de instrumentación

Para realizar el ensayo de fuerzas de amarre, se propone implementar un

sistema basado en un anillo instrumentado con galgas extensiométricas,
expuesto en [1] capaz de obtener las deformaciones sobre éste durante el
proceso de amarre. Para su utilización será necesaria la implementación
adicional de un amplificador de instrumentación capaz de adecuar la señal
obtenida del sensor. La premisa en este apartado será la de intentar conseguir
un sistema fiable sin que suponga un coste elevado.

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2. Introducción
Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

2. Introducción

El mecanizado de anillos de precisión es un proceso de vital importancia en

la fabricación de diversos elementos de ámbito industrial como pueden ser
rodetes de turbinas y bombas, rodamientos y engranajes.

Durante el proceso de mecanizado, una decisión crucial que debe tomar el

ingeniero es definir el procedimiento de amarre adecuado para la pieza.

Si el perfil de la pieza es delgado, como es el caso de los anillos, ante una

excesiva fuerza de amarre, existe el riesgo de que la pieza se deforme
plásticamente, induciendo un error de redondez en el producto final.

En caso de disminuir la fuerza de amarre para reducir la deformación de la

pieza, los parámetros de corte deben ser modificados, reduciendo calado y
avance, para disminuir las fuerzas de corte y no superar las de amarre. Si esto
ocurriese, no sólo podría producirse un determinado deslizamiento de la pieza
sobre las garras, generando errores en el mecanizado, sino que la pieza podría
soltarse, incurriendo en accidentes de gravedad, como destrozo de maquinaria o
daños personales.

Con el fin de evitar estas vicisitudes, el proceso de mecanizado de un anillo,

dado que sus superficies de revolución son coaxiales, podría realizarse de forma
segura mediante decoletaje, es decir, a partir de una barra, realizar el
mecanizado del anillo durante una única sujeción, en donde el último paso del
proceso sería la sección de la pieza.

Para el caso de anillos de precisión, el proceso no se finalizaría

satisfactoriamente, ya que no se podría realizar adecuadamente el acabado de la
cara seccionada, por esto es necesario realizar procesos de doble amarre, donde
debe amarrarse el anillo en toda su longitud y por consiguiente donde se hace
necesario conocer la fuerza que se está ejerciendo sobre la pieza. [2]

En esta introducción se pretende hacer un repaso por los fundamentos

tecnológicos en los que se basa la totalidad del trabajo. Desde fundamentos de
máquinas herramienta de control numérico hasta realización de ensayos
mecánicos, pasando por los fundamentos de electrónica necesarios para
comprender el material y proceso de instrumentación que se ha implementado.

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Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

2. Introducción

2.1. Descripción de un torno y aspectos básicos

de fabricación aplicados a éste.

Un torno forma parte de las catalogadas como máquinas herramienta de

arranque de viruta. Suelen ser máquinas estacionarias de grandes dimensiones
y están destinadas a realizar procesos de mecanizado de piezas con geometría
de revolución, durante los cuales, es la pieza la que realiza el giro.

En la mayoría de los tornos pueden identificarse las siguientes partes

diferenciadas:

- Bancada: Es la estructura destinada a soportar las partes móviles y

elementos de la máquina.

- Elementos de sujeción: Todo torno cuenta con el denominado plato, el

cual mediante garras móviles o tornillería, sujeta la pieza a mecanizar y
transmite el movimiento de rotación a ésta. En muchos modelos de
torno se suele contar con el punto o contrapunto, usado en el
mecanizado de piezas con cierta longitud para sujeción de éstas desde el
extremo opuesto al plato.

- Husillo: Este elemento es el eje que transmite el movimiento de rotación

principal al plato de amarre. Suele estar conectado mediante poleas al
motor principal del torno.

- Cajas Reductoras: Para regular la velocidad de giro del husillo,

dependiendo del tipo de torno, pueden usarse este tipo de dispositivos

- Carros de ejes: Son las plataformas para movimiento del conjunto de

soporte en la dirección de cada eje de movimiento, normalmente
orientados de forma paralela y horizontal al eje de revolución de la
pieza.

- Porta-herramienta: Sobre el conjunto de carros se encuentra un

elemento para sujeción de la herramienta. Su composición puede ser
muy diversa en función de la máquina y puede contener una o varias
herramientas para la implementación de un proceso de mecanizado
completo con diferentes etapas.

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de anillos de alta precisión

2. Introducción

- Herramientas: Es el elemento que entra en contacto con la pieza para

realizar el corte sobre ésta. Existen infinidad de tipos de herramientas
que pueden clasificarse en función de numerosos criterios como por
ejemplo el material a mecanizar, el tipo de anclaje al porta-
herramientas, la precisión de acabado, la geometría a mecanizar… En
función de estos parámetros la herramienta adopta distintos tipos de
geometría y material.

De la descripción realizada se desprende que por norma general es la

herramienta la que realiza el movimiento relativo respecto de la pieza para
crear la geometría deseada. Los movimientos que ésta realiza se denominan de
avance si tienen lugar en el eje paralelo al eje de giro, normalmente denominado
eje Z y movimiento de penetración en el eje X o transversal al eje de giro.

Con este juego de movimientos, y diferentes herramientas se pueden

realizar las siguientes operaciones básicas de mecanizado:

- Cilindrado: Movimiento en el eje Z por la cara exterior del bruto, para

dar forma cilíndrica a la pieza.

- Ranurado: Cilindrado de una sección media de la pieza. Para este tipo de

operación suelen usarse herramientas con filo cortante en ambos
sentidos del eje Z

- Cilindrado Cónico: Se añade movimiento en X al cilindrado para obtener

formas cónicas.

- Chaflanado: Suavizado de aristas con ángulos agudos.

- Refrentado: Movimiento en el eje X para eliminar material de la parte

frontal del bruto.

- Tronzado: Sección de una parte del bruto mediante un movimiento en el

eje X.

- Taladro: Creación de orificio en el centro de la pieza.

- Mandrinado: A partir de un taladro existente, el proceso de mandrinado

define el diámetro y acabado de éste.

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de anillos de alta precisión

2. Introducción

- Roscado: Mecanizado de roscas interiores y exteriores con uso de

herramientas especiales.

- Chaflanado: Suavizado de aristas con ángulos agudos.

Para alcanzar los acabados deseados en este tipo de operaciones, así como
optimizar tiempos de mecanizado y realizar el mecanizado con seguridad y sin
desgaste excesivo de las herramientas, es necesario atender a una serie de
parámetros de corte. Entre tales parámetros pueden destacarse los siguientes:

Velocidad de corte: Es la velocidad lineal de la herramienta respecto de la pieza.

Al considerarse que la velocidad de traslación sobre los ejes Z y X es muy
inferior a la velocidad lineal producida por el giro de la pieza, puede expresarse
la velocidad de corte como:

D∙F∙G
AB =
1000
Donde:
vc: velocidad de corte (mm/min)
D: Diámetro de la pieza (mm)
n: velocidad de giro (rpm)

Velocidad de avance y avance por revolución: La velocidad de avance se conoce

como la velocidad relativa entre el origen de la pieza y la herramienta, es decir,
la resultante de velocidades de traslación de la herramienta en los ejes X y Z.
Esta velocidad puede venir determinada en función del avance por revolución f
(mm/revolución) mediante la siguiente expresión:

AK = LF

El avance por revolución es condicionante de la rugosidad del

acabado de la pieza, que viene determinada como:

LO
MN =
32QR

Siendo rε el radio del extremo de la plaquita de corte.

Profundidad de corte: También conocida como calado, se conoce como la

distancia en milímetros que la herramienta penetra sobre la pieza, es decir, la
diferencia de diámetros de mecanizado entre una pasada y la siguiente en caso
de una operación de cilindrado o la diferencia de longitud del eje x ante un
refrentado.

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2. Introducción

Espesor de corte, anchura de viruta y espesor de viruta: Se define el espesor de

corte ac como la distancia normal entre la arista de corte de la herramienta y el
plano de arranque de viruta, quedando expresada como:

TB = L UVF(WX )

Siendo kr el ángulo de inclinación de la herramienta respecto de la pieza.

Mientras que la anchura de viruta se define como:

TZ
TY =
UVF(WX )

A partir de estos dos parámetros, se obtiene la sección de viruta:

[B = TB ∙ TY

Fuerza y potencia corte: Durante el mecanizado se tienen producen tres fuerzas

fundamentales: Fuerza de corte, de empuje y radial. De estas tres, la más
significativa es la fuerza de corte Fc que puede expresarse en función de la
energía específica de corte Ps característica de cada material como:

]B = ^_ [B

De éste parámetro depende la potencia que debe suministrar la máquina

para una determinada operación de mecanizado denominada potencia de corte,
expresada en la siguiente ecuación:

]B aB
`B =
60
Éste último parámetro es condicionante para que una determinada máquina
pueda realizar un proceso de mecanizado.

En el mercado existe diversidad de tornos, los cuales además de catalogarse

por su potencia, pueden clasificarse en diferentes grupos por su morfología
adaptada para la realización de diferentes acciones o prestaciones de
producción.

Es el caso, por ejemplo, de los tornos de husillo vertical, capaces de

mecanizar piezas pesadas sin necesidad de amarres auxiliares, tornos
copiadores, tornos automáticos o como es el caso de los tornos de control
numérico CN.

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2. Introducción

2.2. Introducción a los sistemas de control

numérico

El Control Numérico (CN) es un sistema de automatización programable en

el que los movimientos y acciones de una máquina-herramienta son controlados
por un programa que contiene datos codificados que representan las posiciones
relativas entre la herramienta de trabajo y la pieza a mecanizar.

Aunque a priori una máquina herramienta de control numérico no se

diferencia de una máquina convencional ya que pueden compartir grados de
libertad o sus principios de mecanizado y corte son los mismos, la incorporación
del sistema automatizado aporta una mejora sustancial de prestaciones en
cuanto a productividad y precisión.

Como en todo sistema automatizado, un sistema CNC parte de un programa.

En sistemas CN se denomina programa pieza al conjunto de instrucciones
codificadas necesarias para la fabricación de una determinada pieza. Este tipo
de programas incluyen desde funciones preparatorias como el tipo de
coordenadas a utilizar o determinación de parámetros de velocidades, hasta
funciones de movimiento de los ejes por medio de coordenadas, pasando por
funciones auxiliares para configurar el funcionamiento de elementos auxiliares
de la máquina durante un determinado proceso.

En el lenguaje ISO, el más extendido, el tipo de funciones se clasifica de la

siguiente manera:

N: Número de bloque

G: Funciones de movimiento

X: Coordenadas en eje X

Z: Coordenadas en eje Z

F: Función de avance

S: Velocidad del husillo

T: Selección de herramienta

M: Acciones auxiliares

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Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
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2. Introducción

Cada bloque de programa puede contener uno o varios tipos de estas funciones
y siempre se programarán en el orden indicado.

La implementación de estos programas normalmente puede realizarse

desde la misma máquina mediante la introducción de parámetros desde un
teclado o bien puede lanzarse desde un ordenador externo. La conexión más
extendida ha sido la comunicación serie RS232, sin embargo el avance de las
comunicaciones permite incorporar nuevos protocolos con mayores
prestaciones.

Estos programas son decodificados por la unidad central del sistema, donde se
interpretan las instrucciones de alto nivel, se gobiernan los actuadores y se
recibe información de retroalimentación del estado de la máquina.

Los actuadores en este tipo de máquinas suelen ser servomotores con sus
correspondientes controladores, ofreciendo una respuesta fiable gracias a los
encoders incorporados a estos. En cuanto a los elementos de realimentación,
además de estos encoders, suelen usarse otro tipo de sensores para comprobar
límites de movimiento y tener sistemas redundantes para el control seguro de
las acciones de la máquina.

Entre las ventajas de las máquinas herramientas de control numérico se

encuentran la elevada productividad y versatilidad, una mejora en la calidad de
las piezas mecanizadas dada la mayor precisión alcanzable, además de poder
producir piezas de geometría muy compleja gracias a la coordinación de todos
los movimientos de mecanizado que en una máquina convencional serían
imposibles de conseguir. Sin embargo este tipo de máquinas tienen un precio
muy elevado en comparación con las convencionales y requieren tanto
operación como mantenimiento especializados.

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de anillos de alta precisión

2. Introducción

2.3. Aspectos básicos de instrumentación.

Galgas extensiométricas

Un proceso de instrumentación consiste en la determinación del valor de

una magnitud física dentro de un proceso, como temperatura, presión,
aceleración, fuerza... a través de una serie de dispositivos de diferente
naturaleza. En la actualidad se amplía la definición de instrumentación para
hacer referencia al uso que se le da a los datos obtenidos, para el control del
proceso instrumentado.

En procesos de instrumentación, normalmente se requiere de varias etapas

de transformación de magnitud hasta llegar a poder obtener un valor apto para
ser medido. De tal forma, para llevar a cabo la instrumentación de un
determinado proceso o experimento, será necesaria la existencia de los
siguientes elementos:

Sensor: Es el elemento de un dispositivo de instrumentación que se

encuentra en contacto directo con la magnitud a medir y ofrece una variación
proporcional de una magnitud distinta. Por ejemplo una resistencia fotosensible
o LDR que varía su resistencia eléctrica en función de la luz que recibe.

Elementos de transmisión: La función de estos elementos es conducir y

adecuar la señal obtenida por el sensor para que sea legible para el usuario o el
sistema de control en caso de un determinado proceso industrial, donde
normalmente la magnitud final es voltaje o intensidad eléctrica. En este grupo se
incluyen desde cableado hasta amplificadores de señal, convertidores A/D…

Centrándonos en el material usado en este trabajo, se va a realizar un

repaso por el funcionamiento tanto de las galgas extensiométricas a modo de
sensor y el amplificador de instrumentación como elemento de transmisión.

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2. Introducción

2.3.1.Galgas Extensiométricas

Una galga extensiométrica es un sensor destinado a medir deformaciones y

por tanto aplicable para la determinación de tensiones y fuerzas. Su principio
de funcionamiento se basa en la variación de la resistencia de un conductor
metálico variando su geometría.

Partiendo de que la resistencia de un determinado hilo conductor se define

como:

de
M=
f
Donde:
R: Resistencia eléctrica del conductor
ρ: Resistividad del material
L: Longitud del conductor
A: Sección del conductor

Se desprende que una variación de la resistencia puede producirse por el

conjunto de tres factores:[3]

-Variación de la resistividad del material, normalmente por debida a

un cambio de temperatura.

- Variación de la longitud del hilo conductor.

- Variación de la sección del hilo conductor, en el caso de las galgas,

producida como resultado del efecto de Poisson ante una elongación
o contracción del hilo.

Para la fabricación de una galga extensiométrica, sobre una lámina de

circuito impreso se dispone un hilo conductor en forma de zig zag, con tramos
delgados en una dirección y de sección más amplia en los pliegues, tal como se
muestra en la figura:

Ilustración 2-1: Disposición constructiva de una galga extensiométrica

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Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

2. Introducción

Dada esta geometría, ante la aplicación de una fuerza en dirección

perpendicular a los tramos delgados de conductor, apenas se producirá una
variación de la resistencia, ya que únicamente se producirá variación de la
sección de éstos y una elongación de los pliegues donde se encuentra una
sección mayor.

Por el contrario, aplicando una fuerza en la dirección de los tramos de

conductor delgados, se produce una variación mayor de la resistencia al
producirse un alargamiento del alambre.

De esta forma, este sensor ofrece una mayor sensibilidad ante la

deformación únicamente en una dirección determinada. Si la galga se adhiere de
forma rígida a la superficie de un determinado material, ésta experimentará su
misma deformación.

Para determinar la ganancia en la conversión de deformación a resistencia,

se usa un parámetro llamado factor de galga, siendo la relación entre la
variación de la resistencia y la deformación.

(∆M/M)
W=
h
Una vez obtenido este factor, la resistencia que ofrece la galga puede
determinarse como:

Mi = Mj (1 + hW)

Siendo R0 la resistencia de la galga sin estar sometida a tensión.

El factor de galga nominal en la mayoría de los modelos se encuentra

alrededor de 2 y la variación típica de la resistencia no suele superar el 1% de la
resistencia nominal. Dado el escaso margen de variación, resulta
extremadamente complicado medir el valor de la resistencia directamente, para
lo que sería necesario recurrir a micro-óhmetros de precisión que implican gran
complejidad y costes elevados en el proceso de medición

Para evitar esto suele recurrirse a un proceso de adecuación de señal,

comenzando por el uso de divisores de tensión o puentes de Wheatstone.

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de anillos de alta precisión

2. Introducción

2.3.2.Puente Wheatstone

El puente de Wheatstone es un tipo de circuito ampliamente utilizado en

instrumentación, para adecuación de señal a partir de sensores resistivos como
galgas, termistores, LDR, o NTC.

Existen diversas configuraciones para este tipo de circuito, como cuarto de

puente, medio puente, medio puente opuesto, puente completo… usadas en
función de la naturaleza de la magnitud objeto de medida, de la disposición de
los sensores y de los parámetros de sensibilidad o linealidad que quieran
alcanzarse en la medida.

En este apartado, se llegará a un análisis general del funcionamiento del

circuito para particularizarlo más adelante en el uso de galgas extensiométricas
requerido para el estudio de las fuerzas de amarre del torno.

El circuito cuenta con cuatro resistencias dispuestas en dos ramas desde el

punto de vista de los terminales de alimentación A y C como se indica en la
figura:

Donde R1, R2, R3, y R4 son las resistencias que componen el puente,
pudiendo ser resistencias auxiliares y donde al menos una de ellas será un
sensor resistivo, R0 y RI simbolizan la impedancia de salida y entrada del
circuito, Rs la impedancia de la fuente y Rm la impedancia de entrada del
instrumento de amplificación o medida aguas abajo.

Realizando un sencillo análisis del circuito, se puede determinar el valor de

la tensión en D y B a partir de A y C:

MO
ano = apo ∙
Mq + MO

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2. Introducción

Ms
aro = apo ∙
Ms + Mt

Para hallar la tensión VDB, únicamente será necesario restar los dos
potenciales anteriores:

Ms MO Mq Ms − MO Mt
arn = aro − ano = apo v − w = apo v w
Ms + Mt Mq + MO (Mq + MO )(Ms + Mt )

Suponiendo que el puente está balanceado, esto implica que R1R3=R2R4 y

por tanto VBD=0. Definiendo a=R2/R1=R3/R4, y añadiendo un parámetro de no
linealidad n, la ecuación completa del puente quedaría de la siguiente forma:

1 1 T ∆Mq ∆MO ∆Ms ∆Mt

aj = a x zx zv w} + + + ~ (1 − F)
MU M{ (1 + T) O Mq MO Ms Mt
1 + My 1 + M|

Ahora bien, si se tiene en cuenta que Rm es del orden de mega ohmios y Ri

del orden de 10-3, valores típicos de impedancias de fuentes de tensión y
entrada de dispositivos de medida, se aproximan los dos primeros términos a la
unidad. Además dado que el valor de R1, R2, R3, R4, es a priori el mismo, se iguala
el tercer término a ¼, quedando la ecuación reducida a:

1 ∆Mq ∆MO ∆Ms ∆Mt

aj = a } + + + ~ (1 − F)
4 Mq MO Ms Mt

A partir de esta ecuación se puede sustituir fácilmente la forma de variación

de cada una de las cuatro resistencias incorporadas en el puente. [3][4]

Ahora bien, tratándose de galgas, donde las variaciones de resistencia son

extremadamente pequeñas, ante una alimentación típica de alrededor de 5 V, la
tensión que ofrecerá este tipo de puentes será del orden de microvoltios, por tanto,
para poder realizar la adquisición de ese voltaje será necesaria la utilización de
voltímetros digitales de alta precisión o en su defecto, se requerirá de una etapa
previa de amplificación para que la señal pueda ser medida por voltímetros u
osciloscopios más comunes.

José Antonio Gonzálvez Martínez 19

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

2. Introducción

2.3.3. Amplificador de instrumentación

Un amplificador de instrumentación es un dispositivo electrónico capaz de

amplificar una señal analógica con una determinada ganancia. Este tipo de
amplificadores, normalmente constituidos a partir de amplificadores
operacionales, ofrecen una serie de prestaciones superiores a estos.

Partiendo del amplificador operacional o diferencial, este es un dispositivo

normalmente comercializado como circuito integrado al que acoplándole un
determinado circuito resistivo auxiliar es capaz de realizar diversas funciones
como suma de señales, seguimiento de señal o amplificación.

Figura 2-1: Amplificador diferencial[5]

En la figura se muestra un amplificador operacional básico actuando como

amplificador diferencial, de donde se obtienen a tensión de salida, ganancia
diferencial Ad y ganancia en modo común Ac:

MO Mt Mq
A{ = Aq + v1 + w AO
Mq Ms + Mt MO

1 MO Mt Mq
f€ = • + v1 + w‚
2 Mq Ms + Mt MO

Mt Mq − MO Ms
fB =
Mq (Ms + Mt )

Para seguir un comportamiento de amplificador diferencial, debe

corroborarse que:

MO Mt
=
Mq Ms

José Antonio Gonzálvez Martínez 20

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

2. Introducción

Y por tanto:

MO
f€ = − , fB = 0
Mq

Ante estas condiciones, un amplificador diferencial básico presenta una

serie de inconvenientes para establecer un CMRR adecuado. En primer lugar el
amplificador operacional tiene un CMRR finito, y además, dada la imposibilidad
de fabricación de resistencias de valor idéntico, la igualdad de resistencias
necesarias para la validación de las condiciones del amplificador diferencial es
inalcanzable, quedando el rechazo de modo común descrito de la siguiente
forma:

f€ (Mq Mt + MO Ms + 2MO Mt )
„…MM† = =
fB 2(Mq Mt − MO Ms )

Otro problema que presenta este tipo de amplificadores es su baja

impedancia de entrada:

‡ˆ‰ = Ms + Ms

La cual puede producir problemas de derivaciones de corrientes y por

consiguiente errores en la medida, además de presentar problemas con el
reducido ancho de banda que incurren en detrimento de la linealidad de la
salida.

Dados estos inconvenientes, para la etapa de amplificación en un proceso de

adecuación de señal, se hace latente la necesidad de usar un dispositivo que
cumpla con los siguientes requisitos: [5]

Alta ganancia diferencial, lineal y precisa, generalmente con valores

comprendidos entre 1 y 1000.
-

Ganancia fácilmente ajustable para adaptar la relación de la señal de

entrada con el rango de medida del dispositivo aguas abajo.
-

La ganancia en modo común debe ser reducida, es decir, se requiere un

CMRR elevado para poder solventar problemas de linealidad por offset
-

dinámico.
Baja impedancia de salida para impedir que la ganancia se vea afectada
por la carga del dispositivo de medida y una alta impedancia de entrada
-

José Antonio Gonzálvez Martínez 21

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

2. Introducción

para evitar derivaciones que alteren el funcionamiento del puente

Wheatstone.
Offset reducido del amplificador y con baja deriva con la temperatura,
con el fin de manejar de forma eficiente señales en continua de pequeño
-

valor y una baja generación de ruido, además de rechazo considerable al

rizado de la fuente de alimentación CC.

Por tanto, para cumplir estos requisitos a partir de los amplificadores

operacionales básicos, se realiza una combinación siguiendo la siguiente
disposición básica:

Figura 2-2: Amplificador de instrumentación[5]

Donde por análisis del circuito se desprenden las siguientes igualdades:

AN − Aˆ AN − Aˆ AN − Aˆ
= =
Mq MŠ M′s

AŒ − AK AK
=
M′O M′s

AN − AK AK − Aj
=
MO Ms

A partir de las cuales se obtiene la ecuación de la tensión de salida:

MqŽ MsŽ (MO + Ms ) (Mq + MŠ )Ms MsŽ (MqŽ + MŠ )(MO + Ms ) Mq Ms

Aj = −Aq • + • + A • + •
MŠ MO (MsŽ + MOŽ ) MŠ MO O
MŠ MO (MsŽ + MOŽ ) MŠ MO

José Antonio Gonzálvez Martínez 22

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

2. Introducción

Dada la complejidad de la expresión, puede usarse simetría en las tensiones

de entrada para los dos siguientes casos:

Si a la entrada se impone una señal en modo diferencial, el punto medio de

la resistencia Rg permanece al terminal de referencia.

Excitando en modo común donde V1=V2, Va y Vb se igualan a Vc,

independientemente de los valores de RG, R1 y R2.

De tal forma que satisfaciendo la relación

Ms MO
=
MsŽ MOŽ

Se tiene una ganancia en modo común idealmente nula.

En el mercado pueden encontrarse desde amplificadores de

instrumentación encapsulados como CI para una versátil integración en
sistemas hasta equipos completos de medida orientados a trabajos específicos
como la medida de deformaciones con galgas extensiométricas como el SANEI o
VIshay P3.

Figura 2-3: Vishay P3 y AD 522SD

José Antonio Gonzálvez Martínez 23

3. Descripción Danobat
Danumeric NI-650
Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.1. Introducción

En este apartado se tratará de proporcionar una visión global del

funcionamiento del torno DANUMERIC NI-650 de DANOBAT, sito en el taller de
máquinas-herramienta, en la planta baja del edificio de talleres y laboratorios
ELDI de la UPCT.

Para ello se ha realizado una recopilación de documentación de la máquina

y sus componentes, a partir de la cual se describirán cada uno de los
subsistemas que lo componen, aportando fotografías para facilitar la
localización de los elementos en la máquina.

Cabe mencionar que dada la antigüedad de la máquina, buena parte de sus

elementos han sido descatalogados. En estos casos, para poder definir las
capacidades de cada componente, se ha intentado proporcionar información de
elementos actualizados con las mismas prestaciones o equivalentes a los
instalados.

Esta revisión se intensifica en el sistema hidráulico integrado en el torno, ya

que interfiere directamente en la regulación de presión del amarre de piezas,
objetivo último de este trabajo.

Figura 3-1 Danobat Danumeric NI-650

José Antonio Gonzálvez Martínez 25

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.2. Descripción y características globales

La máquina objeto de estudio, es un torno de control numérico, modelo

DANUMERIC NI-650, con control FAGOR-8050T, fabricado por DANOBAT, y
adquirido por la Universidad de Murcia, a través del Instituto de Fomento en el
año 1995, pasando a ser propiedad de la Universidad Politécnica de Cartagena
después de su creación.

El torno estuvo alojado en el taller de fabricación, del Departamento de

Ingeniería de fabricación, junto a la biblioteca del campus Alfonso XIII, hasta su
traslado a su situación actual en el taller de máquina herramienta situado en el
sótano del ELDI.

Como un torno convencional, la máquina cuenta una torreta

portaherramientas articulada en dos ejes: “X” transversal y “Z” longitudinal, por
accionamientos electromecánicos compuestos por servomotor y husillo de
bolas. Cuenta con el husillo principal traccionado por un motor trifásico y tanto
el amarre como el accionamiento del contrapunto están manejados por el
sistema hidráulico. El plato, de orificio pasante permite la alimentación
continua de material.

El torno cuenta con sistema de lubricación por taladrina (actualmente fuera

de servicio), sistema automático de extracción de viruta y refrigeración del
cuadro de potencia.

La parte posterior está dividida en tres portones. Los dos primeros dan
acceso a la cámara de electrónica de potencia y aparamenta eléctrica. Esta
cámara se encuentra aislada del resto de la máquina con el fin de evitar
contactos directos o indirectos por partes móviles o escapes de aceite de
lubricación. Dado el confinamiento de la cámara, se encuentra instalado un
intercambiador de calor en la parte superior del habitáculo para atenuar el
calentamiento de los dispositivos eléctricos, dadas las altas corrientes que se
alcanzan durante los procesos de control de los motores.

El tercer portón ofrece acceso al sistema hidráulico que alimenta los

sistemas del plato de amarre y contrapunto, donde también se encuentra
instalada la central de engrase. Este portón también conecta con la parte
posterior del banco de mecanizado, desde donde puede accederse a diferentes
elementos como finales de carrera, husillo, torreta…

José Antonio Gonzálvez Martínez 26

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

Cabe mencionar que el portón central, donde se encuentra el interruptor de

alimentación principal, queda anclado cuando la máquina está con tensión. Este
portón a su vez, a través de un pasador, bloquea el portón izquierdo por medio
de un pasador. Dicha medida de seguridad se encontraba desactivada en el
comienzo del estudio del torno.

Figura 3-2: Vista trasera. Portones

José Antonio Gonzálvez Martínez 27

 Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

Como características generales del torno, de la documentación ofrecida por

el fabricante, se cuentan con las siguientes:[6]

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

GENERALES
Altura de puntos sobre el suelo . mm 1000
Máximo diámetro de pieza a mecanizar. mm 330
Diámetro admitido sobre bancada. mm 530
Máximo recorrido entre nariz del eje y cara de torreta (VDI) mm 840
Máximo recorrido transversal de eje X. mm 270
Motor principal Kw 14/21

CABEZAL Y EJE PRINCIPAL

Diámetro interior de los rodamientos delanteros. mm 110
Diámetro interior del eje principal. mm 75
Velocidad eje sin escalones. rpm 50−3000
Nariz del eje principal (DIN−6353) mm DIAM−170

TORRETA
Nº caras. 8
Avance rápido eje X mm/min. 15000
Avance rápido eje Y mm/min. 15000
Tiempo de posicionado (1 cara). s 1.1
Tiempo de posicionado 180º. s 2.1
Sistema Portaherramientas. Tipo VDI
Dimensión de herramienta. mm 25x25

CONTRAPUNTO
Diámetro de caña mm 90
Recorrido de caña mm 120
Cono del punto Morse Nº4

VARIOS
Capacidad del depósito hidráulico l 100
Capacidad del depósito refrigerante l 200
Peso neto aproximado. Kg 6300
Tabla 3-1: Características Generales Danumeric NI-650

A partir de este punto, se irán describiendo cada uno de los subsistemas de

los que se compone el torno objeto de estudio.

José Antonio Gonzálvez Martínez 28

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de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.3. Husillo y motor principal

3.3.1. Plato de amarre

El plato de amarre instalado, modelo Gálvez 200 HUSL, con 3 garras y

orificio pasante para alimentación continua de material, es capaz de funcionar
con cilindros de accionamiento lineal hidráulicos o neumáticos indistintamente
y cuenta con los siguientes parámetros característicos:[7]

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Diámetro de base mm 200
Diámetro de paso central mm 40
Recorrido máximo de corredera mm 5,2
Profundidad mm 86
Dentado de corredera inch 3/32−90º
Máx. fuerza accionamiento axial Kg 3500
Máx. fuerza del plato Kg 6000
Máx. velocidad de giro r.p.m. 3200
Peso sin garras Kg 15
Momento de inercia Kg/m2 0.12
Tabla 3-2: Características HUSL 200

Figura 3-3: Plato HUSL 200 instalado y fotografía de catálogo

José Antonio Gonzálvez Martínez 29

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de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.3.2. Cilindro hidráulico

Solidario al plato se encuentra el pistón modelo HIDRAM HZPV/C-68 con

presiones máxima y mínima de 35 y 8 bar y orificio de paso central de 68mm, no
obstante, para la alimentación de tocho de la máquina, el diámetro de barra
quedará limitado por los 40mm del orificio pasante del plato. El cilindro cuenta con
sensores inductivos Omron para determinar el estado cerrado del plato, para
amarre tanto exterior como interior.

Figura 3-4: Cilindro: Correas de tracción, placa de características y sensores

3.3.3. Motor principal

El pistón giratorio es traccionado mediante correas por el motor principal,

modelo SIEMENS 1 PH 6167-4NB40, motor trifásico, asíncrono, de jaula de
ardilla, de valores nominales:[8]

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Tensión de alimentación 3ph/VAC 380
Potencia Nominal KW 40
Corriente nominal A 80
Velocidad nominal r.p.m. 500
Velocidad Máxima r.p.m 6500
Par nominal Nm 277
Momento de inercia Kg/m2 0.206
Peso Kg 210
Carcasa IM B3
Tabla 3-3: Características del motor principal

José Antonio Gonzálvez Martínez 30

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de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

Dicho motor cuenta con ventilación forzada modelo SIEMENS GEBLAESE,

con alimentación trifásica 380-460V, 0,7A y encoder integrado para uso interno
del controlador ERN 1387 2048 SIG/R PULSE INVERTER CODE NR 135, de 1024
pulsos por revolución. Además lleva integrados dos termistores PTC para
protección del motor por temperatura de los devanados.

La conexión entre el encoder y el controlador se realiza mediante un cable

multifilar con conectores de cubierta metálica de 17 pines. Tanto esta como la
alimentación del ventilador se derivan con cableado independiente a la
alimentación principal del motor.

Figura 3-5: Motor principal. Caja de conexiones y esquema de conexiones del encoder

3.3.4. Controlador del motor principal

El accionamiento de este motor se realiza mediante el regulador SIEMENS

SIMODRIVE 660 modelo 6SC66 08-0AA21, inversor estático PWM para control
específico de motores de inducción trifásicos para husillo.

Como cualquier otro convertidor de este tipo, se produce una doble

conversión CA-CC-CA, donde en la segunda conversión, a partir de la tensión en
continua, mediante modulación del ancho de pulso, se establecen los valores de
frecuencia y amplitud de tensión para variar de forma adecuada la velocidad del
rotor de la máquina.

Este dispositivo realiza el control en lazo cerrado de la velocidad de la

máquina en cuatro cuadrantes aplicando control dinámico. Para ello se
establece un doble lazo de control maestro-esclavo en velocidad-corriente. Por
medio del segundo lazo se controlan las corrientes de magnetización, las cuales
incurren directamente en el par ofrecido por la máquina, pudiendo realizar
variaciones en la velocidad sin incurrir en una disminución del par ofrecido.

José Antonio Gonzálvez Martínez 31

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

Figura 3-6: Diagrama de control de motor mediante Simodrive 660

Para establecer los lazos cerrados de control, el dispositivo realiza la

medida de intensidad de forma interna y el encoder integrado en el motor para
adquirir el valor de la velocidad del rotor.

El controlador instalado cuenta con los siguientes parámetros:[9]

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Grado de protección IP 00
Rango de temperatura ambiente permisible ºC −40_55
Tensión de alimentación 3ph V AC 400−6%+10%
Frecuencia de alimentación Hz 50Hz
Tensión de salida 3ph V AC 0−−>430
Frecuencia de salida Hz 0−−>600
Rendimiento % 95
Nivel CC V DC 600
Frecuencia de conmutación KHz >3.3
Pérdidas Máximas kW 1.6
Corriente máxima en carga A 77
Intensidad de diseño A 85
Potencia aparente a la salida KVA 60
Fusibles Incorporados A 120
Peso Kg 102

Figura 3-7: SIMODRIVE 660 Instalado

José Antonio Gonzálvez Martínez 32

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de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.4. Contrapunto

De este subsistema poca información ha podido recopilarse aparte de la

ofrecida en las características generales de la máquina, no obstante, no tiene
una influencia directa sobre el mecanizado de anillos.

El contrapunto giratorio instalado, según la documentación un Rohm 108-

42171 aunque no se ha podido comprobar la correspondencia, tiene un
diámetro de caña de 90mm, recorrido por tracción hidráulica de 120mm y una
dureza de Morse 4.

El conjunto de la caña y el cilindro actuador se sitúa sobre un carro

atornillado en la bancada, el cual puede moverse traccionado por la torreta
hasta una distancia de 727mm desde la base del plato de amarre.

Figura 3-8: Contrapunto

José Antonio Gonzálvez Martínez 33

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.5. Ejes

Como en cualquier torno convencional, la herramienta cuenta con libertad

de movimiento en el eje Z, paralelo al eje de rotación del husillo, y un
movimiento transversal perpendicular a dijo eje denominado eje X.

El accionamiento de estos ejes se realiza mediante servomotores,

traccionando un husillo de bolas, el cual transforma el movimiento rotacional
del motor en traslación del carro de la torreta en cada una de las direcciones.

Para limitar el recorrido en ambos ejes, se cuenta con finales de carrera

modelo torre Balluf de 2 y 3 posiciones para los ejes x y z respectivamente.[10]

Figura 3-9: Husillo de bolas y final de carrera Balluf, (dispositivo e instalación)

Para el gobierno de los servomotores, ambos ejes comparten módulos

Siemens SIMODRIVE 611 de vigilancia, 6SN11 12-1AA00-0AA0 y de resistencias
pulsantes, 6SN11 13-1AA00-0BA0.

El módulo de vigilancia contiene la alimentación de electrónica y las

funciones de vigilancia centrales, necesarias para el funcionamiento de los
módulos de accionamiento.[11]

El módulo de resistencia pulsante sirve para eliminar un exceso de energía

en el circuito intermedio de corriente continua, normalmente ocasionado por
las altas corrientes ante una frenada rápida. Dicha energía se disipa en este
módulo en forma de calor.

José Antonio Gonzálvez Martínez 34

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.5.1.Accionamiento del eje x

El eje transversal X está traccionado por un motor Siemens 1FT5 072-
0AC71-1-Z Z=G45, servomotor de CA, síncrono, de imanes permanentes con
caja reductora y freno integrado, con alimentación de corriente de onda
cuadrada.

Figura 3-10: Interior de la máquina. Servomotor eje X y final de carrera de eje Z

Lo parámetros nominales del servomotor son los siguientes:[12]

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Grado de protección IP 64
Velocidad nominal r.p.m. 2000
Par nominal Nm 9.5
Intensidad nominal A 6.3
Par de frenado Nm 12
Corriente de frenado A 7.3
Momento de inercia 10−4 Kg/m2 30.3
Tabla 3-4: Características motor eje x

Éste actuador está alimentado por el variador de frecuencia Siemens

SIMODRIVE 611 tipo 6SN1130-1AA11-0AA0, el cual regula la corriente
suministrada al motor a partir del lado de continua ofrecido por el circuito
intermedio del regulador del motor principal a 600V CC.[11]

José Antonio Gonzálvez Martínez 35

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.5.2.Accionamiento del eje Z

De igual forma el eje longitudinal Z está traccionado por un motor Siemens

1FT5 074-0AC71-1, servomotor de CA, síncrono, de imanes permanentes con
caja reductora y en este caso, sin freno auxiliar integrado ya que no tiene que
soportar continuamente el peso de la torreta.

Figura 3-11: Servomotor 1FT5074

Al aumentar la longitud del motor en comparación con el eje X, se tienen los

siguientes parámetros:[12]

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Grado de protección IP 64
Velocidad nominal r.p.m. 2000
Par nominal Nm 14
Intensidad nominal A 9.3
Par de frenado Nm 18
Corriente de frenado A 11
Momento de inercia 10−4 Kg/m2 36.7
Tabla 3-5: Características motor eje Z

Para cubrir la corriente de alimentación de este motor, está gobernado por

el variador Siemens SIMODRIVE 611 modelo 6SN1123-1AA11-0BA0.

José Antonio Gonzálvez Martínez 36

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

Figura 3-12: Simodrive 611. Conexión 600V CC en módulos de vigilancia y resistencias

José Antonio Gonzálvez Martínez 37

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.6. Torreta

La torreta instalada, con revolver para cambio automático de herramienta,

modelo DUPLOMATIC BSVN 200-8/20, cuenta con un plato base de 200mm de
diámetro, con 8 posiciones.

Sobre el plato base de 200mm se encuentra instalado un plato de 400mm

de diámetro con 8 posiciones para instalación de portaherramientas VDI40 (4
para mecanizado exterior y 4 para interior).

El revólver está accionado por un motor trifásico 220/380V a 50Hz, con

inercia estándar, provisto de las protecciones térmicas por PTC en los
devanados además de control de posición por encoder y freno para anclaje en
cada una de las posiciones de trabajo.

Cuenta con las siguientes capacidades de trabajo:[13]

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Grado de protección IP 65
Inercia de partes móviles Kgm2. 3
Tiempo de cambio de herramienta(30º/45º/180º) s 0.65/0.78/1.83
Tiempo e giro (30º/45º) s 0.24/0.36
Peso sin disco Kg 92
Temperatura admisible ºC 5−40
Potencia del motor KVA 1.8
Presión del refrigerante en carga/durate giro bar 7/14
Máximo torque tangencial Nm 3500
Máximo torque axial de empuje Nm 5200
Máximo torque axial de tiro Nm 2500
Torque de desequilibrio Nm 60
Tabla 3-6: Características torreta Duplomatic

3-13: Torreta y disco portaherramientas

José Antonio Gonzálvez Martínez 38

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.7. Sistema de Lubricación

El sistema de alimentación de refrigerante para el mecanizado cuenta con

un depósito de 200 litros situado bajo la evacuación del extractor de viruta. Para
impulsar el refrigerante, se usa una bomba centrífuga con motor integrado
Voguel Spandau Pumpen, específica para fluidos contaminantes, de 260 l/min a
1 m c.a. La tracción es trifásica a 2840rpm, 1,8KW.

Figura 3-14: Bomba de alimentación de refrigerante Voguel

El sistema puede activarse tanto desde programación CNC como desde el

panel de pulsadores, no obstante, el circuito ha estado vacío durante años, por lo
que antes de su puesta en uso, dado que la taladrina está catalogada como
sustancia contaminante, será necesario revisar por completo la instalación, ante
la posibilidad de fugas o mal funcionamiento de la bomba.

José Antonio Gonzálvez Martínez 39

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.8. Extractor de viruta

La extracción de viruta se realiza mediante una cinta transportadora

situada en la base de la cabina de mecanizado. La cinta, sale al exterior de la
cámara por el brazo cubierto de extracción hasta la salida protegida por una
compuerta oscilante para protección y fácil liberación ante posible acumulación
de viruta. La cinta está traccionada por un motor trifásico ABB 0.37/0.45 KW
solidario a una caja reductora.

Figura 3-15: Cinta en la cámara de mecanizado y brazo de extracción

Figura 3-16: Salida del extractor de viruta

El sistema, puede controlarse manualmente desde el panel de control.

Independientemente del estado del panel, al ejecutar un programa de
mecanizado, el extractor de viruta se activa automáticamente y detiene la
marcha después de un minuto de la finalización de éste.

José Antonio Gonzálvez Martínez 40

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.9. Engrase

El sistema de lubricación está instalado en el panel del sistema hidráulico y

se compone de un dispositivo de depósito y bomba integrados INTZA GE01 con
capacidad de 3l de aceite ISO 3498 VG 68.

Desde el dispositivo, se extiende la red de latiguillos y distribuidores de

lubricación hasta los siguientes puntos:

-Raíles de desplazamiento de los ejes

-Cajas reductoras de los servomotores

-Torreta portaherramientas

-Cinta del extractor de viruta

-Caña del contrapunto

En estos puntos se encuentran instaladas una serie de canaletas y tuberías

para canalización del aceite sobrante.

El dispositivo cuenta con indicador de nivel de aceite y manómetro

indicador de presión. Desde el PLC FAGOR, se envía una señal periódica de
activación de la bomba de engrase, en función del grado de funcionamiento de
los subsistemas.

A continuación se presentan los datos característicos de la central de

engrase:[14]

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Grado de protección IP 54
Caudal l/min 0.2
Presión máxima bar 30
Temperatura de trabajo ºC 0.24/0.36
Tensión de alimentación: V 230
Potencia del motor W 100
Consumo de corriente A 0.3
Velocidad nominal r.p.m. 2800
Tabla 3-7: Características de central de engrase

José Antonio Gonzálvez Martínez 41

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

Figura 3-17: Central de engrase y placa de características del aceite

Figura 3-18: Presión de aceite y distribuidor

La lubricación del husillo quedaría fuera de esta red, realizándose mediante

tornillos de engrase roscados en cada una de las tres correderas del plato.

José Antonio Gonzálvez Martínez 42

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.10. Hidráulico

3.10.1. Descripción

En el portón izquierdo de la parte posterior de la máquina, se encuentra

situado el sistema hidráulico Goimendi, para alimentación del contrapunto y el
cilindro del husillo para la función de amarre.

Figura 3-19: Grupo hidráulico

El sistema cuenta con un depósito de 100l de capacidad con aceite ISO 3498
HM 32, que es impulsado a 40 bar mediante una bomba variable de palas
MANNESMANN REXROTH 1PV2V7-13/10-20RE01MC0-10A1 con regulador de
presión y caudal, traccionada por un motor ABB trifásico a 50/60Hz
/IEC34/IP55/MBT 90 SD-4 CL F/1.1/1.5kw/1420/1700RPM/380-420VY/220/240VD.

Figura 3-20: Situación de la bomba y motor

José Antonio Gonzálvez Martínez 43

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

Figura 3-21: Reguladores de presión y caudal

El circuito principal se divide en dos ramas independientes controladas por

electroválvulas MANESSMANN REXROTH 4WE6 D53/OFAG24NZ4 (hydronorma
gu35-4-a) para mando de los cilindros del punto y amarre.

Figura 3-22: Electroválvulas seccionadoras

José Antonio Gonzálvez Martínez 44

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

En estas ramas, se reduce la presión nominal a 35 bar, mediante válvulas

reductoras MANNESMANN REXROTH ZDR 6 DA2-42/75Y.

Figura 3-23: Válvulas reductoras

El sistema cuenta con detectores de presión tipo switch en la rama general y

del contrapunto modelo MANNESSMANN REXROTH 534622 HED 8 OA 10/50Z 14,
estableciendo una presión por debajo de la cual el PLC bloquea la máquina (30bar
para la rama general) De la misma forma, se manda la orden de parada en caso de
que un detector de suciedad en el filtro del depósito envíe señal activa.

Figura 3-24: Switch por presión HED8

En la parte superior del panel, hay instalado para monitorización de las

presiones del sistema, un manómetro DIN 16007 WIKA, conectado a una válvula

José Antonio Gonzálvez Martínez 45

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

selectora de rama, de modo que con un único sensor pueda monitorizarse la

presión en todas las ramas.

Figura 3-25: Manómetro y válvula selectora

3.10.2. Regulación del sistema hidráulico

El objetivo de este epígrafe es describir las operaciones posibles en el

sistema para reducir la presión del amarre. A continuación se presenta un
esquema del circuito hidráulico obtenido a partir de la inspección del sistema.

1 Depósito
2 Bomba
3 Bypass
4 Acumulador
5 Switch presión mínima
6 Manómetro
7 Válvula Reductora
8 Electroválvula de paso
9 Contrapunto
10 Pistón del husillo
Figura 3-26: Esquema hidráulico

José Antonio Gonzálvez Martínez 46

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

De donde se desprende que las opciones de regulación de presión son las

siguientes:

1. Regulación sobre la Válvula de Bypass:

Esta válvula de bola, de 90º situada en la parte inferior del panel, sobre el
depósito, con la bomba funcionando en valores nominales del sistema, puede
reducir la presión hasta un valor de 10 bar. La ventaja del uso de esta válvula es su
accesibilidad, sin embargo, se producen variaciones bruscas en la presión, por
tanto se consigue una regulación poco precisa. Además, la rama y válvula de
bypass presumiblemente no está dimensionada para conducción con presión, por
lo que ante grandes caudales, podría verse dañada.

2. Regulación sobre la bomba:

La bomba de palas pilotada cuenta con un regulador de presión de

funcionamiento. El dispositivo, cuenta con una varilla roscada, protegida y
sellada con un juego de tuerca y contratuerca en la parte superior. Quitando la
protección, y girando la varilla, se varía la presión de vacío a la salida a razón de
19 bar por vuelta completa. Con el sistema en carga, la variación es algo menor y
cambia en función de la presión absoluta, consiguiendo una presión mínima de
alrededor de 10 bar.

Regulando de esta forma, se obtiene una variación muy precisa de la

presión, no obstante se sigue variando la presión general, quedando la máquina
inmovilizada ante una presión inferior a la mínima de funcionamiento. Por otro
lado, el dispositivo no es fácilmente accesible y para un funcionamiento
prolongado, se necesita recolocar el juego de tuerca-contratuerca para evitar
fugas de aceite.

3. Regulación sobre las válvulas reductoras:

Estas válvulas, localizadas en las ramas independientes del punto y el

amarre (izquierda del panel), pueden reducir la presión sin repercutir en el otro
dispositivo. Retirando el capuchón protector en el extremo de las válvulas, se
accede a la tuerca de regulación, hexagonal, de métrica 10, pudiéndose reducir
la presión a razón de 1 bar por cuarto de vuelta aproximadamente en sentido
anti-horario.

José Antonio Gonzálvez Martínez 47

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

Éste último es el dispositivo idóneo para regular la presión ya que no afecta

al switch del circuito general, y puede gobernarse de forma independiente a la
presión del contrapunto.

A priori únicamente se podía regular hasta aproximadamente 15 bar por

debajo de la presión de la rama general. No obstante lubricando el tornillo de
regulación queda habilitada la válvula para poder llegar a cerrar el paso y llegar
a los 0 bares.

José Antonio Gonzálvez Martínez 48

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.10.3. Componentes equivalentes

Dado que la máquina tiene más de 20 años, la casi totalidad de los

elementos que componen el sistema hidráulico están descatalogados y apenas
se encuentra información sobre ellos.

Para llegar a las conclusiones de funcionamiento obtenidas en el epígrafe

anterior, se ha realizado una búsqueda a conciencia de elementos similares y a
partir de sus parámetros de funcionamiento, deducir el funcionamiento del
sistema completo.

A continuación se ofrece una relación de cada componente con su versión

actualizada y un pequeño resumen de de sus parámetros:

BOMBA DE PALAS[15]

Elemento instalado: MANNESMANN REXROTH 1PV2V7−13/10−20RE01MC0−10

A1

Elemento equivalente: BOSCH REXROTH PV7−13/10−20RE01MC0−10

PARÁMETROS:

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Sentido de rotación Horario
Velocidad de giro r.p.m. 900−1800
Potencia máxima de entrada KW 5.8
Par máximo Nm 90
Volumen cm3 20
Caudal máximo l/min. 29
Caudal máximo de pérdidas l/min. 1.9
Presión de entrada min/max bar 0.8/2.5
Presión de salida bar 100
Presión máxima de pérdidas bar 2
Tipo de fluido Aceite mineral
Temperatura del fluido ºC −10/70
Viscosidad mm2/s 16/160
Peso Kg 12.5
Tabla 3-8: Características Bomba del sistema hidráulico

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ELECROVÁLVULAS [16]

Elemento instalado: MANESSMANN REXROTH 4WE6 D53/OFAG24NZ4A1

Elemento equivalente: BOSCH REXROTH L5010 L501 OC01 00

PARÁMETROS:

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Caudal máximo l/min. 25
Presión máxima P,A,T bar 310
Presión máxima T bar 250
Tipo de fluido Aceite mineral
Temperatura del fluido ºC −20/80
Viscosidad mm2/s 5/420
Peso Kg 0.82
Tensión de alimentación V 24
Consumo W. 26
Corriente A 1.10
Impedancia Ω 22
Temperatura max. de los devanados ºC 150

Tabla 3-9: Características electroválvulas de mando

VÁLVULAS REDUCTORAS[17]

Elemento instalado: MANNESMANN REXROTH ZDR 6 DA2-42/75Y

Elemento equivalente: BOSCH REXROTH ZDR 6 DA2−42/75Y

PARÁMETROS:

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Caudal máximo l/min. 50
Presión máxima entrada bar 315
Presión máxima Salida bar 75
Presión máxima contrapresión T bar 160
Tipo de fluido Aceite mineral
Presión máxima T bar 250
Temperatura del fluido ºC −30/80
Viscosidad mm2/s 10−800
Peso Kg 1.2
Tabla 3-10: Características válvulas reductoras

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SWITCH POR PRESIÓN[18]

Elemento instalado: MANNESMANN REXROTH 534622 HED 8 OA 10/50Z 14

Elemento equivalente: BOSCH REXROTH HED 8 OA−20/50 K14

PARÁMETROS:

DENOMINACIÓN UNIDAD STANDARD

Presión de entrada min/max bar 350
Presión de disparo bar 5−50
Variación de presión por rotación bar 19
Tipo de fluido Aceite mineral
Temperatura del fluido ºC −25/80
Viscosidad mm2/s 10−800
Peso Kg 12.5
Grado de protección IP 65
Tensión de alimentación V DC 24
Corriente mínima mA 1
Tiempo de acción ms <5
Ratio de conmitaciones 1/h 7200
Tabla 3-11: Características Switch de presión

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3.11. Distribución de la instalación eléctrica

La totalidad de los elementos de protección, adaptación de tensiones, relés y

contactores se encuentran situados en los portones traseros (Izquierdo y
central). Si bien, existen cajas colectoras para conexión y agrupación de los
elementos más alejados. Estas cajas son las denominadas X800 para los
sistemas de extracción de viruta y refrigeración, X600 para el sistema hidráulico
y X2900 para el conector serie de la consola.

Figura 3-27: Caja auxiliar de conexiones X600

En la parte superior del portón central, se encuentra el contactor principal

de seguridad, y switch de desconexión QS200 modelo N6 160 V de Moeller que
impide la apertura del armario con la máquina en funcionamiento. Debajo de
éste se encuentra el módulo de fusibles para alimentación de sistemas auxiliares
monofásicos F200 130/133 -6A a través del transformador TC200 de 380-
110V//250VA 220V/2000VA

Figura 3-28: Transformadores de instrumentación, alimentación monofásica, contactor principal y fusibles

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En la parte izquierda del cuadro, se encuentran los interruptores

magnetotérmicos de protección de los motores QM 600-3000, modelo 3VU13
00-1M de Siemens y los fusibles para protección de los subsistemas. Debajo de
estos, se encuentran los contactores de accionamiento de los motores, KM 600-
3000, 3FT2001-0BB0 de Siemens y bajo estos, los relés Omron de adecuación de
la instrumentación y actuadores de la máquina, KA 800-3300 tipo MY2N D-24V
DC.

Figura 3-29: Magnetotérmicos (QM) y contactores (KM)

Figura 3-30: Contactores auxiliares de instrumentación y accionamientos Omron

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

En la parte inferior se encuentra la regleta principal de interconexionado de

conectores y controladores, y en la parte inferior izquierda se encuentran las
regletas auxiliares XT110 y XT109 de entrada y salida del control Fagor.

Figura 3-31: Regleta general y auxiliares I/O XT109 y 110

Justo a la izquierda de éste, se encuentra el KM2000, contactor de

accionamiento del regulador del motor principal, modelo 3FT50 22-0AF0 de
Siemens.

Figura 3-32: Contactor del regulador principal

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Los motores la torreta, y los subsistemas de refrigeración y extracción de

virutas, dado que su cableado se extiende por buena parte de la máquina,
cuentan con filtros RC para cumplir con las especificaciones de CEM.

Figura 3-33: Filtros RC trifásicos

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.12. Panel de pulsadores

Situado en la consola de mandos, debajo del panel de control FAGOR,

contiene las opciones de mando directas del sistema de refrigeración y
extracción de viruta, además de los pulsadores de marcha, parada, parada de
emergencia, y rearme de ejes.[6]

MARCA FUNCIÓN
1 Seta emergencia general
2 Pulsador rojo paro general
5 Pulsador rojo paro refrigerante
7 Pulsador azul rearme de ejes
8 Pulsador verde marcha general
11 Pulsador verde marcha refrigerante
13 Piloto rojo alarma general
16 Selector 3 posiciones extractor
17 Selector 2 posic. Bloques condicionales

NOTA: La función de rearme de ejes tiene como objetivo la supresión de los

finales de carrera del recorrido de los ejes, para su recolocación en caso de
emergencia por salida de recorrido. Para activar esta función es necesario
mantener presionado el pulsador mientras se da tensión en el interruptor
general del portón central en la parte trasera de la máquina.

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3.13. Control CNC

El sistema de control numérico instalado en la máquina es el FAGOR 8050T

40IN/24OUT/EEPROM 16K /RAM 128K.

El sistema se compone de 3 elementos diferenciados:

-Conjunto monitor-teclado

-Panel de control

-Unidad Central

Los dos primeros, con los que debe interactuar el operario, se encuentran en la
consola de control general del torno, sobre el brazo móvil en la parte frontal
izquierda de la máquina. En conjunto monitor-teclado se realiza la navegación del
sistema, acceso a parámetros, programas, comandos MDI, etc. Mientras que desde
el panel de control se pueden manejar las funciones básicas de avance y
accionamiento del husillo activando previamente el modo manual.

La unidad central, compuesta por los módulos de alimentación ventilación, CPU

y ejes, se encuentra situado en el portón central de la parte posterior del torno.

Figura 3-34: Control Fagor. Panel, módulos y ubicación de la batería

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.13.1. Módulos de ventilación y alimentación

El ventilador de la unidad central, situado en la base de ésta, está

alimentado a 24V DC, mientras que el módulo de potencia se encuentra
alimentado a 230V AC. Este segundo módulo proporciona suministro al resto.

En la parte inferior del módulo de alimentación, cubierta por una carcasa

plástica rectangular de color negro, se encuentra situada la batería para
mantenimiento de la memoria RAM cuando el sistema queda sin
alimentación.[19]

3.13.2. Módulo de CPU

El módulo de CPU será el encargado de realizar todas las funciones del CNC
(edición, ejecución, simulación, visualización, etc.), así como gestionar la
información del resto de los módulos y generar las señales de vídeo para el monitor.

Las EPROMs que contiene el software del sistema se encuentran ubicadas en un

cartucho extraíble, con objeto de facilitar las actualizaciones de software en el futuro.

Este módulo está conectado mediantes sus conectores X1 y X2 tipo SUB-D al

teclado y monitor del panel respectivamente. Se cuenta con terminales
adicionales X3 y X4 para conexión RS232 y RS422.[19]

3.13.3. Módulo de ejes

El módulo de ejes se encarga de tratar las señales procedentes de los

sistemas de captación, pudiendo controlar hasta 6 ejes, encoder del cabezal y
volante electrónico simultáneamente.

Este módulo dispone además de un PLC que al disponer de su propia CPU es

capaz de interpretar en tiempo real el programa de mando diseñado por el
usuario.

Para comunicarse con el exterior este módulo dispone de:

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

4 Entradas de contaje que admiten señales cuadradas, cuadradas diferenciales y

senoidales.

4 Entradas de contaje que admiten señales cuadradas y cuadradas diferenciales.

8 Salidas analógicas de consigna a los servosistemas.

24 Salidas digitales optoacopladas, que serán comandadas por el PLC.

40 Entradas digitales optoacopladas, que son leídas por el PLC.

8 Entradas analógicas de libre uso para sistemas de control, vigilancia y

supervisión.

1 Entrada de palpador digital.

A sus conectores XT109 y 110 en el DANUMERIC llegan las siguientes

entradas y salidas:

SALIDA Nº: PIN Nº DENOMINACIÓN

O01 XT110−2
O03 XT110−3 REFRIGERANTE
O05 XT110−4 GIRO DERECHAS EXTRACTOR
O07 XT110−5 LIBERAR FRENO EJE X
O09 XT110−6 LIBERAR REGULADOR EJE Z
O11 XT110−7
O13 XT110−8 ABRIR PUNTO
O15 XT110−9 FRENO TORRETA
O17 XT110−10 GIRO DERECHAS TORRETA
O19 XT110−11 ABRIR PLATO
O21 XT110−12 AVANCE BULON CONTRAPUNTO
O23 XT110−13
O02 XT110−21 ALARMA GENERAL
O04 XT110−22 MANUAL
O06 XT110−23 ENGRASE
O08 XT110−24 LIBERAR REGULADO EJE X
O10 XT110−25 LIBERAR REGULADOR CABEZAL
O12 XT110−26 CERRAR PLATO
O14 XT110−27 CERRAR PUNTO
O16 XT110−28 ELECTROIMAN TORRETA
O18 XT110−29 GIRO IZQUIERDAS TORRETA
O20 XT110−30
O22 XT110−31
O24 XT110−32 PEDAL ABRIR PUNTO
Tabla 3-12: Salidas PLC

José Antonio Gonzálvez Martínez 59

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

ENTRADA Nº: PIN Nº DENOMINACIÓN

I01 XT109−2 NO EMERGENCIA
I03 XT109−3 PRESION HIDRAULICO
I05 XT109−4 MARCHA REFRIGERANTE
I07 XT109−5 TERMICO EXTRACTOR CORRECTO
I09 XT109−6 NIVEL BAJO ENGRASE
I11 XT109−7
I13 XT109−8 N<N MINIMA
I15 XT109−9 REGULADOR EJE Z CORRECTO
I17 XT109−10 PUNTO REFERENCIA EJE Z
I19 XT109−11 POSICION TORRETA PESO 2
I21 XT109−12 POSICIÓN TORRETA PESO 8
I23 XT109−13 TERMISTOR TORRETA
I25 XT109−14 TORRETA BLOCADA
I27 XT109−15 PEDAL PLATO
I29 XT109−16 PLATO ABIERTO (INTERIOR)
I31 XT109−17
I33 XT110−14 PEDAL CERRAR PUNTO
I35 XT110−15 PRESOSTATO PUNTO CERRADO
I37 XT110−16 LIMITE CONTRAPUNTO
I39 XT110−17
I02 XT109−21 MAQUINA EN MARCHA
I04 XT109−22 FILTRO NO SUCIO HIDRÁULICO
I06 XT109−23 PARO REFRIGERANTE
I08 XT109−24 PRESION ENGRASE
I10 XT109−25 MODULO DE VIGILANCIA CORRECTO
I12 XT109−26 REGULADOR CABEZAL CORRECTO
I14 XT109−27 REGULADOR EJE X CORRECTO
I16 XT109−28 PUNTO REFERENCIA EJE X
I18 XT109−29 POSICION TORRETA PESO 1
I20 XT109−30 POSICION TORRETA PESO 4
I22 XT109−31 PARIDAD TORRETA
I24 XT109−32 STROBE TORRETA
I26 XT109−33 CONTROL GIRO TORRETA
I28 XT109−34 PLATO ABIERTO (EXTERIOR)
I30 XT109−35 BLOQUES CONDICIONALES
I32 XT109−36
I34 XT110−33 BULON CONTRAPUNTO
I36 XT110−34
I38 XT110−35
I40 XT110−36
Tabla 3-13: Entradas PLC

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.13.4. Comunicación RS232

Como se ha mencionado en los apartados anteriores, el módulo de CPU

cuenta con un puerto serie para comunicación con otros sistemas como una CPU
externa.

A la hora de introducir parámetros nuevos en el control Fagor, o

simplemente la creación o modificación de un programa CNC, esa conexión
agiliza la operación, ya que contando con el software adecuado, y estableciendo
comunicación entre un ordenador y el módulo CPU, se pueden intercambiar
directamente archivos o modificarlos desde un teclado estándar, de forma más
cómoda que directamente desde el teclado del panel frontal.

Esta acción cobra aún mayor importancia cuando se precisa la restauración

de parámetros de la máquina, bien por una actualización, o bien, como ha
ocurrido durante la realización de los ensayos con el torno, ante una falta de
alimentación de la RAM, mientras la máquina se encontraba desconectada de la
red, por fallos en la batería que se menciona en el apartado 1 de este capítulo.

El software compatible con la versión del CNC ofrecido por Fagor es el

WINDNC 5.1. Aunque este programa ofrece gran cantidad de prestaciones, como
control remoto de teclado en tiempo real, envío de MDI, y gestión de archivos
CAD-CAM, este apartado se centrará en los pasos a seguir para establecer
comunicación con el control Fagor y poder gestionar tanto programas de
mecanizado CN como tablas de parámetros de la máquina.

En primer lugar, se deben comprobar los parámetros de comunicación

RS232 guardados en la máquina. Para ello, desde el panel frontal del control se
debe acceder a Tablas/Parámetros Máquina/Serie/RS232, donde deben
aparecer los siguientes valores:
P000 7
P001 1
P002 0
P003 0
P004 1
P005 YES
P006 NO
P007 0
P008 0
P009 0
P010 ON
Tabla 3-14: Parámetros para establecimiento de comunicación RS232

En caso de que no sea así se deberá editar la tabla.

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

Una vez guardados los parámetros, debe conectarse un cable RS232 desde
el módulo CPU del control Fagos hasta el ordenador, o en caso de que el equipo
no cuente con este tipo de puerto, se podrá usar un adaptador RS232-USB. En
este caso se ha utilizado un Startch con drivers actualizados Prolific.

El esquema de cableado correcto para la conexión, difiere del usado

frecuentemente de cruce de TxD y RxD, debiéndose realizar como se muestra en
la figura:

Figura 3-35: Esquema de conexión RS232[19]

Realizada la conexión del cable y comprobado desde el panel de control de

Windows/administrador de dispositivos, el puerto en el que se ha introducido
el USB, se puede iniciar el software WINDNC.

En primer lugar debe crearse una máquina, desde SETUP, indicando los
parámetros que se solicitan, siendo la velocidad de transmisión por defecto en
la máquina de 9600 baudios, y clicando aceptar y ESC para volver a la pantalla
principal.

Figura 3-36: Configuración WINDNC

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

En esta aparecerá la nueva máquina generada. Clicando sobre ella y

pulsando en conectar, se establecerá comunicación con el control Fagor.

Figura 3-37: Máquinas creadas

A partir de este punto, clicando en ficheros se pueden intercambiar datos

entre la CPU Fagor y el PC, editar, crear ficheros nuevos, etc. EL programa sólo
mostrará los ficheros del tipo que está seleccionado en la opción “ver”

Figura 3-38: Ficheros de tablas. A la izquierda, directorio de trabajo del PC. A la derecha tablas guardadas en el
CNC

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

Figura 3-39: Pantalla de edición de ficheros

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.13.5. Proceso de restauración de la máquina

Durante la realización del TFG, se produjo la pérdida de datos del CNC por
pérdida de alimentación de la RAM. Después de una serie de intentos de
recuperación, se comprobó que seguir los siguientes pasos, se evitan problemas
de transmisión y compilación de programas:

1-Generar una nueva máquina en WINDNC

2-Copiar desde la carpeta de respaldo, todas las tablas a la memoria del DNC.
(Se producirá error al copiar las tablas que no están definidas aún por el
programa del PLC)

3-Enviar el programa y conjunto de mensajes del PLC

4-Reiniciar la máquina

5-Enviar las tablas con error del punto 2: GEO, ML1, ML2, MX1, MX2, ORG

6-Al reiniciar la máquina de nuevo, acceder al control manual y mediante MDI

establecer el tipo de amarre M45/M46 -Exterior/Interior

En este punto la máquina queda restablecida.

José Antonio Gonzálvez Martínez 65

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3. Descripción Danobat Danumeric NI-650

3.13.6. Funciones M definidas en la máquina:

Las funciones M definidas en un determinado CNC pueden variar de una

máquina a otra, aunque suelen conservarse las funciones estándar de M00 a
M09. Para el DANOBAT NI-650, las funciones auxiliares codificadas son las
siguientes:

Nº
FUNCIÓN DESCRIPCIÓN
M00 PARO PROGRAMA
M01 PARO OCPIONAL
M02 FIN DE PROGRAMA
M03 GIRO DERECHA CABEZAL
M04 GIRO IZQUIERDA CABEZAL
M05 PARO CABEZAL
M08 MARCHA REFRIGERANTE
M09 PARO REFRIGERANTE
M19 PARADA ORIENTADA CABEZAL
M21 AMARRAR PIEZA
M22 SOLTAR PIEZA
FIN DE PROGRAMA Y
M30 REOBOBINADO
M45 AMARRE EXTERIOR PIEZA
M46 AMARRE INTERIOR PIEZA
M51 AVANCE PUNTO
M52 RETROCESO PUNTO
M53 AVANCE BULON CONTRAPUNTO
RETROCESO BULON
M54 CONTRAPUNTO
Tabla 3-15: Funciones M codificadas en el torno

José Antonio Gonzálvez Martínez 66

4. Estado de Calibración
Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
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4. Estado de Calibración

4.1. Procedimiento de Calibrado

El torno, en primera instancia, contaba con dos herramientas instaladas de
mecanizado exterior: una de acabado en la posición 1 del revólver de la torreta
y una herramienta de roscado en la posición nº 7.

Accediendo al asistente de configuración de geometría de herramientas del

control Fagor, se comprueba que los parámetros introducidos no se
corresponden con las herramientas instaladas. Accediendo también a las tablas
de modificadores de cada herramienta, se comprueba que estas dos tampoco se
encuentran alineadas entre sí, por lo que se opta por instalar dos herramientas
más en el revólver hasta completar las posiciones de mecanizado exterior, e
iniciar la configuración y calibración de todas las herramientas.

Desde el asistente de geometría, donde se muestran los parámetros de la

tabla de modificadores de posición:

T: Nº de herramienta y posición en el revolver

D: Nº Identificador de modificador
-

X: Desplazamiento en el eje X
-

Z: Desplazamiento en el eje Z
-
-

Se pueden modificar los siguientes parámetros descritos en el esquema:

R: Radio de redondeo de la punta

NOSEA: Ángulo de la herramienta
-

NOSEW: Longitud del perfil de la herramienta

-

CUTA: Ángulo de corte

-
-

Figura 4-1: Pantalla de geometría de herramienta

José Antonio Gonzálvez Martínez 68

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
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4. Estado de Calibración

Estos últimos parámetros vienen determinados por la geometría de la

plaquita de corte, y pueden ser suministrados por el fabricante o medidos con
calibre y transportador de ángulos.

Para la configuración de los parámetros X y Z se puede acudir directamente

a la tabla de modificadores en caso de que se conozca de antemano la
modificación necesaria.

En este caso, como se va a realizar la calibración desde cero, se toma como

base el método de calibración sin palpador descrito en el manual de operación
del Fagor 8050T.[20]

Tal método indica que dentro del modo manual, accediendo a medición, se
puede realizar la calibración de la herramienta como sigue:

A partir de una pieza de dimensiones conocidas, en este caso un

redondo de 25mm de diámetro colocado sobre las garras con una
-

longitud de 60mm, con el origen Z establecido en su extremo.

- Elegir eje para calibración ( softkey “X” o “Z”)

El CNC solicita la cota de la pieza patrón en el eje seleccionado (en este

caso 25 para el eje X y 0 para el eje Z).
-

- Pulsando “ENTER” el CNC asume el valor.

- Mover la herramienta hasta que haga contacto con la pieza.

- Pulsar softkey “CARGAR”.

En este punto el CNC realiza el cálculo de la diferencia de posiciones y

guarda el valor correspondiente en la tabla de modificadores.
-

José Antonio Gonzálvez Martínez 69

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de anillos de alta precisión

4. Estado de Calibración

Siguiendo estos pasos, se obtiene la siguiente tabla de calibración para las

herramientas de corte exterior:
POSICIÓN DESCRIPCIÓNMODELO MARCA NOSEA NOSEW CUTA D X Z R
T1 ACABADO NLVCR2525M16 kennametal 80 16 95 1 108,7485 0,0000 0,8
T2 interior
T3(izq.) RANURADO safe y 90 12 90 3 99,1878 15,4385 6
T4 interior
T5 DESBASTE kennametal 80 13 95 5 10,2387 1,0961 0,8
T6 interior
T7 ROSCADO NSR2525M3 kennametal 60 5 60 7 10,2589 3,7639 0
T8 interior

Tabla 4-1: Tabla de calibración de herramientas

Cabe destacar que en la posición 3 se encuentra instalado un porta-herramienta

VDI de corte a izquierdas. Esto implica que si la herramienta se coloca a
derechas, es decir, con la misma orientación que el resto, no quedará alineada
con el eje de giro, por tanto, en caso de mecanizar con la herramienta 3 circular
de ranurado, se deberá invertir el sentido de rotación del husillo.

Figura 4-2: Herramienta T3

El motivo por el que se ha realizado únicamente la calibración de las

herramientas de corte exterior es simplemente la imposibilidad de amarrar
piezas de suficiente diámetro, como para usar las herramientas de mandrinado
con las que se cuenta.

José Antonio Gonzálvez Martínez 70

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de anillos de alta precisión

4. Estado de Calibración

4.2. Comprobación de calibrado

Para comprobar la calibración realizada, se procede a realizar una

operación de cilindrado de la pieza amarrada. Con la siguiente rutina de
programación de CN con coordenadas incrementales, se consigue programar de
forma sencilla un cilindrado donde cambiando únicamente la coordenada inicial
puede realizarse el cilindrado para diferentes piezas.

N001 (ORGX54=0, ORGZ54=219.882) Definición del cero pieza

N005 G54 Selección de origen
N006 T5 D5 Selección de herramienta y modif.
N010 G95 F0.1 definición del avance
N015 S500 M04 Velocidad y sentido de giro
N020 G00 Z5 Avance rápido eje Z
N030 G00 X25 Avance rápido eje X
N040 G91 Coordeadas incrementales
N050 G01 X−0.1 Profundidad de corte
N060 G01 Z−35 Avance eje Z
N070 G01 X+5 Z+5 Retroceso de la herramienta
N080 G00 Z+30 Vuelta a la posición inicial
N090 M30 Fin de programa
Tabla 4-2: Programa para calibración

A la hora de realizar un mecanizado de prueba sobre la pieza amarrada, se

observó un calado mayor en una sección circular de la pieza, quedando una
diferencia de diámetros máximo y mínimo de alrededor de una décima de
milímetro.

Figura 4-3: Probeta mecanizada

José Antonio Gonzálvez Martínez 71

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de anillos de alta precisión

4. Estado de Calibración

Para descartar que la pieza no fuese totalmente recta, o que el amarre no

estuviese realizado de forma correcta, se realizan diferentes amarres,
quedando siempre el aumento de calado en el mismo ángulo con respecto al
plato de garras.

De esto se desprende que el centro de amarre probablemente no se

corresponde con el centro de rotación. Para comprobar este hecho, se ha
seguido el siguiente procedimiento, de forma que se eliminen las posibles
fuentes de error del amarre y rectitud de la pieza:

- Amarrar la pieza con la garra 1 en posición inferior vertical

- Palpar con un reloj comparador sobre la pieza

Alinear la garra 1 con el reloj comparador y definir el 0 de referencia en

este punto.
-

- Alinear el resto de garras con el reloj comparador y anotar valores.

Liberar y volver amarrar la pieza girada un determinado ángulo con

respecto del ensayo anterior. Repetir proceso en 5 posiciones diferentes
-

(en el momento de amarre, siempre la misma posición de garras)

Repetir el Proceso realizando el amarre con las otras garras en posición

inferior.
-

Figura 4-4: Medida de descentrado con reloj comparador

José Antonio Gonzálvez Martínez 72

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

4. Estado de Calibración

Se obtuvieron los siguientes resultados en centésimas de milímetro:

MEDIDA EN MEDIDA EN MEDIDA EN

GARRA 1 GARRA 2 GARRA 3
AMARRE DESDE GARRA 1 0 5 12
0 4 10
0 6 13
0 6 12
0 7 14
AMARRE DESDE GARRA 2 0 8 13
0 8 13
0 7 12
0 6 12
0 6 11
AMARRE DESDE GARRA 3 0 6 12
0 7 13
0 7 14
0 6 12
0 7 12
PROMEDIO 0 6.4 12.33
Tabla 4-3: Datos descentrado de garras

A la vista de los resultados, pese a que no es posible averiguar la desviación

exacta, ya que no puede asegurarse que el reloj comparador estuviese orientado
al centro, dado que la relación de medidas en cada garra se mantiene, aunque se
gire la pieza, y se varíe la posición inicial de amarre, el error achaca a una
desviación de las garras de amarre.

Con un sencillo cálculo gráfico, puede hacerse una estimación del ángulo y
distancia de descentrado:

Partiendo del perfil de la pieza (azul) se definen los valores de la medida en

cada una de las garras (rojo)

José Antonio Gonzálvez Martínez 73

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

4. Estado de Calibración

Trazando una circunferencia que pase por los tres puntos de medida, se
puede encontrar el centro de giro, donde la diferencia de los tres ángulos será la
línea de descentrado:

Estimándose un descentrado de 7,15 centésimas de milímetro con un

ángulo respecto de la garra 1 de 153,07º.

Nótese que la sección no se corresponde en escala con las medidas de

desviación. Esto se ha realizado a propósito para facilitar la percepción del
problema, ya que para el cálculo del descentrado no afecta el diámetro de la
circunferencia.

José Antonio Gonzálvez Martínez 74

5. Diseño de Utillaje para Amarre
de anillos
Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

5.1. Descripción del problema. Selección de

Garras

Partiendo de las garras instaladas en el plato de amarre, resulta imposible

amarrar piezas de un diámetro mayor de 25 mm.

Cada garra cuenta con 2 orificios pasantes para unión de ésta a las
correderas del plato. En el caso de las denominadas garras altas, como es el caso
de las instaladas, la separación entre estos orificios es suficientemente alta
como para que el orificio exterior salga del límite de anclaje como se muestra en
la figura:

Figura 5-5-1: Amarre previo

Aunque se mecanizasen las garras instaladas, no se podrían amarrar

diámetros exteriores superiores a 40mm, dado que se comenzaría a mecanizar
sobre los orificios pasantes, generando una geometría inválida para el correcto
amarre de un anillo.

Descrito el problema, se hace latente la necesidad de adquirir nuevas garras

para poder realizar amarres en mayores diámetros y además incluir amarres
interiores para cilindrado exterior.

En el mercado existe gran variedad de garras que difieren en geometría, por

ejemplo garras específicas para amarre interior, material, como las
denominadas garras duras o garras blandas de acero dulce mecanizable para
adaptación de geometría, el tipo de anclaje…

Para el caso de este torno, las premisas a seguir a la hora de la selección de

las garras son las siguientes:

José Antonio Gonzálvez Martínez 76

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de anillos de alta precisión

5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

Deben inducir el menor error posible en el amarre ya que se pretenden

realizar amarres para mecanizado de anillos de precisión.
-

- Deben limitar lo menor posible el rango de diámetros a mecanizar.

Las garras tienen que cumplir con los requisitos de anclaje instalado,
siendo estos los siguientes:
-

- Dentado de 90º a 1/16 pulgadas de paso

- Orificios pasantes aptos para tornillos DIN 912 M12

Las garras blandas aportan menor error en el mecanizado e la pieza, ya que

se produce una mejor distribución de las fuerzas de amarre, evitando
deformaciones y aumentando la superficie de contacto.

Por otro lado, una forma de reducir la limitación de diámetros de amarre es

que los orificios pasantes para anclaje de las garras se encuentren los más
cercanos posible entre sí.

Siguiendo estas premisas se han seleccionado las garras GB16 de

Unceta[21] recomendadas para tornos Hidram-Galvez, garras de acero dulce
mecanizables, con distancia mínima entre pasantes y que cumplen con las
especificaciones del plato.

5.2. Modelado de garras estándar y plato

A partir de las medidas de las garras escogidas, mediante SolidWorks se ha

realizado el modelado de éstas con el fin de proponer modelos de amarre tanto
exterior como interior. Para poder tener una visión de conjunto y estudiar las
incompatibilidades geométricas que pueden existir durante el amarre, también
se ha realizado un modelo aproximado del plato instalado.

José Antonio Gonzálvez Martínez 77

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de anillos de alta precisión

5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

5.2.1.Garras GB16

Figura5-5-1: Garra GB-16

5.2.2.Base del plato

A partir del plano del catálogo da serie HUSL de platos Gálvez y medidas
realizadas sobre la máquina, se ha realizado un modelo aproximado de la base
del plato, el cual sirve como base para el ensamblaje del resto de piezas móviles
instaladas sobre ésta.

Si bien, la simplificación no cubre partes incluidas en el dispositivo como la

tapa frontal de protección y los mecanismos de accionamiento, es válida para
definir los movimientos de las correderas y las limitaciones en el recorrido de
éstas.

Figura 5-5-2: Base del plato

José Antonio Gonzálvez Martínez 78

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5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

5.2.3. Correderas

De la misma forma, se ha realizado el modelado de estas piezas, encargadas

de transmitir el movimiento de accionamiento a las garras y aportar una
sujeción sólida de estas.

En esta pieza se define de forma fidedigna el paso del dentado de anclaje, así
como las dimensiones del carril donde se sitúan las tuercas específicas para el
plato.

Figura5-5-3: Corredera. Paso normalizado 1/16'

5.2.4. Tuercas de anclaje

A partir del catálogo de accesorios para platos Gálvez, se ha modelado la
tuerca T16, usada en el plato instalado, con rosca interior M12.

Figura5-5-4: Tuerca T16

José Antonio Gonzálvez Martínez 79

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5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

5.2.5.Tornillos DIN 912 y DIN 6912

El plato instalado cuenta con tornillos DIN 912 de cabeza hexagonal hueca.
No obstante, para la realización de otro tipo de amarres, como se mostrará los
puntos siguientes, será necesario usar tornillos DIN 6912 con cabeza reducida.

Estos tornillos se pueden encontrar ya modelados en el ToolBox de

SolidWorks.

5.2.6. Ensamblaje del plato

Para el ensamblaje del conjunto, se han establecido las restricciones de

movimiento necesarias para determinar el movimiento correspondiente con la
realidad de las correderas sobre el plato, y limitando su recorrido máximo de
5,2 mm.

Figura 5-5: Plato ensamblado. Posiciones de apertura y cierre

José Antonio Gonzálvez Martínez 80

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de anillos de alta precisión

5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

5.3. Propuesta de mecanizado de garras y

configuraciones de amarre

Adelantando información del capítulo siguiente donde se describe el

proceso de determinación de fuerzas de amarre, para la realización de los
ensayos se va a utilizar un anillo sensorizado y mecanizado en un torno manual,
el cual cuenta con las siguientes dimensiones finales:

Diámetro Exterior: 113,9 mm

Diámetro interior:104,1 mm
-

Longitud: 34.9 mm
-
-

Figura 5-6: Anillo para ensayos

A continuación se van a proponer configuraciones de amarre exterior e

interior para sujetar este anillo. No obstante, los diseños propuestos son
aplicables para amarres de anillos con otras dimensiones.

5.3.1.Mecanizado de garras
El objetivo de un proceso de mecanizado de garras es obtener la máxima
distribución de fuerzas de amarre sobre una determinada pieza, además de
limitar errores de descentrado en el amarre.

Para realizar un buen mecanizado de garras, tanto exterior como interior, es

importante que la superficie de la garra que va a estar en contacto con la pieza a

José Antonio Gonzálvez Martínez 81

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

amarrar tenga exactamente la misma curvatura, esto es, que comparta diámetro
de mecanizado con la cara de la pieza a amarrar.

Para conseguir esto, se requiere que durante el proceso de mecanizado, las

garras se encuentren en un punto intermedio del recorrido de cierre. De lo
contrario, no existirá posibilidad de realizar el juego de amarre.

Para posicionar las garras en un punto intermedio, existen anillos

accesorios para bloquear las garras en un determinado punto de forma precisa.
No obstante, un método más accesible y económico es usar una pieza mártir
para amarrar desde otro punto de la garra, y con esa pieza presionada, realizar
el mecanizado de la garra al diámetro especificado. [22]

En las siguientes propuestas de configuraciones de amarre, se aporta una

herramienta que mediante un sencillo croquis, se puede determinar el diámetro
de la pieza mártir en función del diámetro requerido de mecanizado.

Otros aspectos a tener en cuenta son el punto de anclaje en el dentado, con

el fin de que la tuerca no quede fuera de la superficie de la corredera, o en su
defecto, que sobresalga lo menos posible, y la profundidad de mecanizado de la
garra, debiendo quedar al menos una tercera parte de pared de garra sin
mecanizar.

E todo caso, ante la imposibilidad de mecanizar las garras con precisión por
problemas de calibración de las herramientas o irregularidad en el dentado de
las garras, siempre es preferible el contacto central de la garra que en los
extremos, para evitar el efecto de pinzado. Esto se consigue mecanizando la
garra un diámetro ligeramente mayor en amarres exteriores y un diámetro
inferior para amarres interiores.

También ha de tenerse en cuenta que una garra mecanizada siempre ha de

instalarse en la misma posición. Si se intercambian garras de una corredera a
otra, la corrección de incertidumbre realizada durante el mecanizado anterior
se perderá y será necesario un nuevo mecanizado. Por eso es conveniente
marcar las garras con la numeración de la posición en que se encuentran.

José Antonio Gonzálvez Martínez 82

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5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

5.3.2. Amarre exterior

Para la configuración de amarre exterior del anillo de dimensiones

especificadas en el punto 1, se propone la siguiente geometría, donde se ha
mecanizado desde el extremo con una profundidad de 40mm, dejando un tercio
de pared libre, y dejando 3,5 mm de pared horizontal entre la superficie
mecanizada y el orificio pasante de anclaje de la garra.

Figura 5-7: Garra mecanizada para amarre exterior

La configuración de amarre del conjunto quedaría de la siguiente forma:

Figura 5-8: Configuración de amarre exterior

Donde se observa que la tuerca no queda introducida por completo. No

obstante, dado que las fuerzas de amarre previsibles para amarre de anillos son
bajas, no debería suponer un problema.

Como se observa en la figura 5-9, para el mecanizado de las garras será

necesario introducir una pieza mártir en la parte de pared libre de 54.9mm.

José Antonio Gonzálvez Martínez 83

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5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

Figura 5-9: Diámetro de amarre exterior y diámetro de pieza mártir

Con esta configuración podrían amarrarse piezas con diámetro exterior

comprendido entre 9mm y 120mm.

5.3.3. Amarre interior

En este caso, mediante cilindrado deberá rebajarse la garra desde la parte

superior, una distancia suficiente para evitar los orificios pasantes y conseguir
una superficie de contacto continua. Para evitar contacto de la herramienta con
los tornillos de anclaje durante el mecanizado, será permisible una profundidad
únicamente de 38mm y usar tornillos de cabeza reducida DIN6912.

Figura 5-10: Garra mecanizada para amarre interior

José Antonio Gonzálvez Martínez 84

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5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

Figura 5-11: Conjunto de amarre interior

En este juego de amarre para el anillo determinado, sí se consigue una

sujeción completa de la tuerca interior, y se necesitará un bruto mártir para el
mecanizado de las garras de 45.1 mm de diámetro.

Figura 5-12: Diámetro interior y diámetro de pieza mártir

Los diámetros interiores de amarre para esta configuración pueden oscilar

entre los 68 y 120 mm, si se respeta la pared establecida. Para fuerzas de
amarre reducidas, podría mecanizarse la garra para obtener diámetros mínimos
menores.

José Antonio Gonzálvez Martínez 85

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de anillos de alta precisión

5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

5.3.4. Amarre de diámetros superiores

Para amarre de anillos con diámetros superiores a los 115-116 mm, será
recomendable invertir el sentido de las garras para así ganar margen de amarre.
Nótese que para esta configuración también será necesario el uso de tornillos
con cabeza reducida y una profundidad de mecanizado máxima de 38mmg

El rango de diámetros para amarre con esta configuración es

aproximadamente de 120 a 210 mm de amarre exterior y entre 179 y 269mm
para amarres interiores.

Figura 5-13: Configuración para grandes diámetros 1

Con esta configuración, si se quisiese realizar por ejemplo un amarre

exterior a 210 mm, se necesitaría una pieza mártir de 119.79mm.

Figura 5-14: configuración para grandes diámetros 2

José Antonio Gonzálvez Martínez 86

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5. Diseño de Utillaje para Amarre de Anillos

5.3.5. Amarre exterior aplicado en el ensayo de fuerzas

Dada la imposibilidad de mecanizar las garras con seguridad en el

DANOBAT NI-650 debido a la falta del sistema de lubricación, se ha considerado
no realizar este proceso para el amarre del anillo sensorizado para los ensayos
de fuerzas.

E su lugar se ha considerado oportuno usar las garras GB16 de forma

invertida, dado que las fuerzas de amarre a aplicar sobre el sensor serán
reducidas, quedando la configuración de la siguiente forma:

Figura 5-15: Configuración de amarre para los ensayos de fuerza

Donde el punto de anclaje de la garra se encuentra a 13 dientes de la

corredera, comenzando por el extremo interior.

José Antonio Gonzálvez Martínez 87

6. Determinación de Fuerzas de
Amarre
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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.1. Introducción

Una de las fuentes de error durante el mecanizado es la posibilidad

de deformaciones durante el amarre. Estas deformaciones pueden producirse
dentro del régimen elástico del material, las cuales desaparecerán en el
momento que dejen de aplicarse las fuerzas. En caso de que las fuerzas sean
mayores, si se rebasa el límite elástico del material, se producirán
deformaciones dentro del régimen plástico, cambiando la geometría de la pieza
de forma permanente.

Como es lógico, en el proceso de amarre, debe evitarse a toda costa la

deformación plástica, pero ante deformaciones elásticas, también podrán
producirse errores de mecanizado.

Dado que los anillos o toroides pueden presentar una geometría con un
espesor relativamente delgado, las tensiones que pueden soportar sin deformar
son bajas, comparándolas por ejemplo con discos del mismo diámetro, haciendo
de los anillos piezas altamente sensibles a las fuerzas de amarre.

Figura 6-1: Distribución de tensiones y deformada en un anillo amarrado por plato de 3 garras. Amarre puntual.

Las tensiones máximas mínimas se generarán en los puntos de amarre y los

puntos de ángulo medio entre estos, generándose en estos puntos las
deformaciones máximas en módulo. Dado que los puntos de amarre no son
puntos como tal, sino que abarcan una determinada área, es frecuente en los
platos de amarre de tres garras que las deformaciones en los dos puntos
descritos sean similares.[23]

José Antonio Gonzálvez Martínez 89

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Figura 6-2: Deformaciones producidas por amarre con tres garras[23]

Al no contar con la documentación pertinente del sistema hidráulico del

torno, no se puede tener una referencia de las fuerzas de amarre sobre las
piezas a mecanizar.

De igual forma, aunque se contase con ésta, con el paso del tiempo, el
desgaste de los componentes, ensuciamiento y falta de lubricación, se pueden
variar las capacidades de amarre del sistema de forma considerable.

Por esto el objetivo principal de este punto, como se ha ido adelantado en

capítulos anteriores, es establecer de forma experimental, una relación entre la
presión que el grupo hidráulico del Danumeric NI-650 transmite al cilindro del
husillo, frente a la fuerza que las garras del plato ejercen sobre la pieza a
mecanizar.

En el mercado existen diferentes productos para medir las fuerzas de

amarre en platos de garras. Los más novedosos como el sistema F-Senso de
Rohm, o Testit de Hainbuch además ofrecen la posibilidad de medición durante
la rotación del husillo a velocidades de hasta diez mil revoluciones por minuto
por conexión bluetooth.

6-1: Sistemas Testit y F-Senso[24][25]

José Antonio Gonzálvez Martínez 90

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

El mayor inconveniente para la adquisición de este tipo de dispositivos

actualmente es su elevado precio, rondando los 6000 euros. Este hecho motiva
la utilización de un método distinto para la medición de fuerzas.

Para la realización del estudio, se tomará como base el procedimiento

descrito en el artículo publicado por Manuel Estrems y otros [1] sobre el cálculo
de fuerzas de amarre sobre un anillo de aluminio.

Al resultar extremadamente compleja realizar la medición de la variación de

las fuerzas durante el giro del husillo, dadas las altas velocidades que pueden
alcanzarse, usando este método pueden hallarse las fuerzas iniciales a rotor
parado y posteriormente en caso de estimarse oportuno, se podrán introducir
estas medidas en las gráficas de las hojas de datos que habitualmente
incorporan los platos de amarre, donde se relaciona la variación de amarre
frente a la velocidad de giro.

José Antonio Gonzálvez Martínez 91

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.2. Descripción general del sistema y

procedimiento.

Realizando una breve descripción de sistema a tratar, a la entrada se cuenta

con la presión ofrecida por el sistema hidráulico del torno, regulable de la forma
que se describe en el punto 3.9. Esta presión, por mediación del cilindro del
husillo y el plato de garras, se transmite en forma de fuerza al anillo amarrado.

Como consecuencia de las fuerzas aplicadas, el anillo sufre una deformación

elástica y las galgas que se encuentran sobre éste, convierten esta deformación
en una variación de resistencia eléctrica.

Esta variación de resistencia, aplicada en un puente Wheatstone, se

transforma en una variación de tensión del orden de microvoltios y tras adaptar
la señal por medio de un amplificador de instrumentación, se consigue una
señal de tensión del orden de magnitud de voltios, capaz de ser leída por el
multímetro analógico-digital.

Figura 6-3: Esquema del sistema

A partir de los valores de tensión que ofrece el instrumento de medida,

usando las ecuaciones del puente Wheatstone se pueden determinar las
deformaciones en el anillo mediante las ecuaciones típicas del puente
Wheatstone con galgas.

José Antonio Gonzálvez Martínez 92

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Llegados a este punto, al existir una relación lineal fuerza-deformación, a

partir de los datos ofrecidos por el método descrito en[26], es posible
determinar la fuerza que las garras están ejerciendo sobre la pieza, pudiendo
quedar establecida la relación presión-fuerza esperada.

Por lo descrito, la metodología para el ensayo será la siguiente:[1]

Colocar el anillo instrumentado sobre el plato de amarre, de tal forma

que una de las garras quede situada sobre el punto medio entre los dos
-

puntos de medida de las galgas.

Aplicar una presión determinada por el sistema hidráulico de la

máquina.
-

- Medir la deformación en el punto de medida de las galgas

Mediante el método descrito en [26], calcular la deformación producida

en el mismo punto de la pieza con una fuerza de amarre de 1N.
-

Dividir la deformación medida entre la deformación ocasionada por una

fuerza de 1N, quedando como resultado la fuerza aplicada en el ensayo.
-

De esta forma queda establecida la relación entre la presión configurada

en el sistema hidráulico con la fuerza que el plato está ejerciendo sobre
-

la pieza.

Previa realización de los ensayos en el torno Danumeric con el anillo

sensorizado se realizarán pruebas generales del sistema de instrumentación
tanto en una prensa con una probeta sensorizada con galgas como en el plato
del torno manual del taller de máquina herramienta.

José Antonio Gonzálvez Martínez 93

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.3. Materiales utilizados

Para la realización de los ensayos se ha utilizado la siguiente relación de

materiales y dispositivos:

Piezas sensorizadas. Anillo mecanizado y probeta para los ensayos

previos.
-

Galgas extensiométricas específicas para acero RS, además de los

productos necesarios para instalación de éstas.
-

Amplificador de instrumentación para galgas RS junto con placa de

circuito impreso adaptada y todos los componentes electrónicos para la
-

adaptación del circuito integrado y encapsulado de éste.

- Fuente de alimentación de corriente continua

A continuación se proporciona información detallada de cada uno de los

elementos utilizados.

6.3.1.Piezas mecanizadas a instrumentar

6.3.1.1. Anillo para plato de amarre

A partir de una pieza de acero al carbono tubular de 116mm y 102mm de

diámetro exterior e interior, y 80 mm de longitud usada en las prácticas de
soldadura de las asignaturas de fundamentos de fabricación, se ha mecanizado
sobre el torno manual un anillo de 113,7mm y 104.1 mm de diámetros exterior
e interior y una longitud de 39,9mm.

El motivo de este mecanizado, más que el de buscar una geometría

específica de la pieza ha sido limpiar de imperfecciones la superficie del tubo
inicial y dejar una longitud suficientemente corta como para que la pieza pueda
ser amarrada en toda su longitud por las garras.

6-2: Anillo mecanizado para instalación de galgas

José Antonio Gonzálvez Martínez 94

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Una vez mecanizada la pieza, se le realiza un estudio de redondez en la

máquina situada en el laboratorio de metrología Roundtest 120.

Para ello se realiza previamente un estudio de nivelado de forma manual en

la opción “leveling” para asegurar que la pieza se encuentra en posición
horizontal y no se trazan trayectorias cónicas.

Posteriormente se realiza el centrado de la pieza en la opción “centering”,

en la cual, tras un palpado de 350º, la máquina da instrucciones de las
correcciones manuales a efectuar en la base de la pieza para ajustar el centrado
de la forma más precisa posible.

En tercer lugar, se selecciona la opción “round test” para realizar el estudio

de redondez. Se han realizado dos ensayos a 15 y 20 mm de altura para
comprobar la redondez en dos puntos del centro de la longitud, en la corona de
instalación de las galgas, y se obtienen los siguientes resultados:

Figura 6-4: Hojas de resultados del test de redondez a 15 y 20 mm de altura

José Antonio Gonzálvez Martínez 95

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Como se observa, tiene un error de redondez de entre 69 y 79 micras,

observándose dos lóbulos contrapuestos. El motivo de la aparición de estos
lóbulos puede acarrearse a que previo refrentado de acabado en el proceso de
mecanizado, se realizó la sección longitudinal con una sierra de cinta, la cual
ejerce presión para el corte.

No obstante, dado que el error es de de un valor reducido frente a los 113,9

mm de diámetro exterior medio, es estima oportuna la instalación de las galgas
sobre este anillo.

Como constantes del material se estimarán un módulo de Young de 2,1 1011

y Poisson 0,3.

6.3.1.2. Probeta para ensayos preliminares

Con el fin de comprobar el buen funcionamiento del sistema de

instrumentación previa utilización del anillo, se precisa de una pieza auxiliar
para ser presionada sobre una prensa.

Para este caso se selecciona un descarte de acero F114 de las piezas

utilizadas en las prácticas de mecanizado de 30mm de diámetro para mecanizar
una probeta cilíndrica maciza cuyas dimensiones finales son de 24.8 mm de
diámetro y 34.9mm de longitud.

De igual forma, para el material se estimarán un módulo de Young de 2,1

1011y Poisson 0,3.

Figura 6-5: Probeta para ensayos preliminares

José Antonio Gonzálvez Martínez 96

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.3.2.Galgas Extensiométricas

Las galgas extensiométricas utilizadas que se han adquirido en RS pro son

de uso específico sobre acero dulce, de 120 ohm, con una longitud de superficie
cableada de 5 mm, líneas de orientación para instalación, terminales con cables
pre-soldados y placa autoadhesiva para soldadura de terminales.

Los datos que facilita el fabricante son los siguientes:[27]

Longitud 5mm
Deformación medible 2-4%
Rango de temperatura -30-80ºC
Variación del factor de galga 0.015%/ºC
Tolerancia de resistencia 0.5%
Factor de galga nominal 2
Tolerancia de factor de galga 1%
Color de la base Rojo
Tabla 6-1: Características galgas

Figura 6-6: Galga RS para acero dulce

6.3.3.Amplificador de instrumentación RS
El amplificador de instrumentación para galgas ofrecido por RS presenta la
principal ventaja de ser de los más económicos en el mercado entre la gama de
amplificadores con sus prestaciones.

Dicho amplificador se comercializa como un circuito integrado encapsulado

con 24 pines de 32x24x13,5 mm.

José Antonio Gonzálvez Martínez 97

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Figura 6-7: Amplificador de instrumentación RS 846-171

El fabricante proporciona los siguientes parámetros nominales del

amplificador para una alimentación simétrica de 12V a 25ºC.[28]

Tensión de alimentación ±2-±20 V DC

Intensidad de alimentación 4 mA
Offset de entrada 200μV
Deriva de offset de entrada con temperatura 0.5 μV/ºC
Deriva offset de entrada con alimentación 3 μV/V
Deriva offset de entrada con el tiempo 0.3 μV/mes
Impedancia de entrada >15Mohm
Ruido de entrada 0.9 μV
Ancho de banda 450KHz
Corriente de salida 5mA
Rango de tensión de salida
Ganancia de circuito cerrado 3:60000
±(Vcc-2)V

Ganancia en circuito abierto >120dB

CMRR >120dB
Deriva alimentación puente con temperatura 20 μV/ºC
Máxima corriente del puente 12mA
Disipación de potencia 0.5W
Periodo de precalentamiento 5 minutos
Temperatura de funcionamiento -25ºC +85ºC
Tabla 6-2: Características CI Amplificador

Este amplificador está preparado para trabajar con un determinado circuito

de acondicionamiento, para el cual RS comercializa una placa de circuito
impreso.

El esquemático de dicho circuito acondicionador se presenta a continuación,

con unos valores típicos de componentes para el funcionamiento del dispositivo
con una alimentación de ±12V DC

José Antonio Gonzálvez Martínez 98

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Vcc+
R7 C3
R9 R10
C6 T1 1 24 0V
Alimentación Puente + 2 23
Compensación 3 22
4 21
R6 5 20
RV1
Entrada + 6 IC1 19
7 RS AMP 18
C5 8 17 R1 C1
C7 9 16 V salida
Entrada - 10 15 R5
11 14
Alimentación Puente - R2 C2
T2 12 13
R3 RV2
T3 D1
R4
R8
0V
D2
C4 0V
R11
Vcc-

Figura 6-8: Esquemático circuito acondicionador y amplificador RS

R1:100K R7:47R C2,C5 10n

R2:100R R8:10R C3 C4 10μ
R3:100K R9:1K T1 BD135
R4:68R R10,R11:680R T2 BD136
R5:10R RV1,RV2 10K T3 BC108
R6:100R C1,C6,C7 100n D1,D2 LM4040DIZ-5.0
Tabla 6-3: Componentes del circuito de adecuación

Figura 6-9: Componentes para montaje del circuito y placa terminada

José Antonio Gonzálvez Martínez 99

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

El funcionamiento básico del circuito es el siguiente:

Desde la corriente suministrada por los pines 1 y 12 del amplificador,

regulada por RV1, se controla la corriente de base de los transistores T1 y T2.
En función de esta corriente de base, los transistores variarán la corriente
colector-emisor, regulando la tensión de alimentación del puente de galgas.

El transistor T3 estabiliza las variaciones en modo diferencial de la

alimentación.

Los diodos Zener D1 y D2 aseguran un voltaje de 5 V desde el 0 al conjunto

del amplificador. De esta forma se evitan intercambios de polaridad y al mismo
tiempo se estabiliza la tensión de alimentación general.

Las resistencias R1 y R2 definen la ganancia diferencial del amplificador

siendo esta:

Mq
ž=
MO

Las resistencias R3 y R4 regulan el rango de ajuste del offset realizado

desde RV2. Este rango viene determinado por la ecuación:

Mt
Ÿ = 6.2
Ms + Mt

El condensador C1 mantiene estable la relación de ganancia actuando como

filtro C en la rama de alimentación. Los condensadores C3 y C4 actúan como
filtros C para desacoplo de la fuente de alimentación y así evitar la perturbación
por el rizado a 50Hz y armónicos. Los condensadores C6 y C7 son filtros C para
eliminación de ruido de la señal en caso de que los cables hasta el puente actúen
como antena.

Los conjuntos R6,C5 y R5,C2 son filtros RC de tipo paso bajo, los cuales
eliminan ruido de la señal de entrada y salida respectivamente a frecuencias
superiores de 1.59MHz.

Todas las resistencias usadas tienen una tolerancia del 1% y las resistencias
variables son de tipo radial a 30 vueltas.

Para la protección del conjunto se ha incorporado una caja de plástico de

190x110x60 mm, la cual ha sido perforada para incluir conectores tipo banana
para realizar las conexiones con la fuente de alimentación y el puente y un

José Antonio Gonzálvez Martínez 100

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

interruptor de doble canal para corte de las tensiones positiva y negativa

quedando el conjunto de la siguiente forma:

Figura 6-10: Amplificador RS consolidado

6.3.4.Fuente de alimentación

Para ofrecer alimentación al amplificador de galgas, se usa una fuente de

alimentación conmutada de corriente continua Phoenix ATX 2.03 P4 de 300W
con tensiones de corriente continua de ±12, 5 y 3,3 V disponible en los
laboratorios del departamento.

Esta fuente cuenta con un conector típico de 20 pines con los cables de
encendido y masa conectados a un interruptor para la activación de la fuente.
Para obtención de la tensión determinada se han usado los terminales amarillo
y azul para ±12 VCC.

José Antonio Gonzálvez Martínez 101

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6-3: Fuente de alimentación y esquemático del conector

6.3.5. Multímetro Analógico/Digital

Para la medición del voltaje a la salida del amplificador de instrumentación

se ha utilizado un multímetro analógico digital KAISE MY 60, el cual cuenta con
la siguientes características para medida de tensión:

ESCALA RESOLUCIÓN PRECISIÓN

200MV 0.1mV ±0.5% de rgd + 3 digito
2V 1mV
20V 10mV ±0.8% de rgd + 5 digito
200V 0,1V
1000V 1V ±1,0% de rgd + 5 dígitos
Tabla 6-4: Datos del multímetro digital KAISE MY

Figura 6-11: Multímetro KAISE utilizado

José Antonio Gonzálvez Martínez 102

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.3.6.Otros elementos y herramientas

Aunque no se encuentran incluidos por así decirlo en el montaje del medida

de deformaciones, para la implementación del montaje ha sido necesaria la
utilización de otros elementos de los cuales se ofrece a continuación una breve
relación:

Osciloscopio digital Picoscope usado para el testeo y puesta a punto del

amplificador de instrumentación.
-

Soldador JBC y Startec de punta curva para el montaje de la placa de

circuito impreso y soldadura de cableado.
-

Lija para acero, alcohol, cianocrilato y resina de silicona endurecida para

la instalación de las galgas.
-

José Antonio Gonzálvez Martínez 103

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.4. Implantación de puente Wheatstone

6.4.1.Selección del tipo de puente

Para la selección del tipo de puente óptimo a usar, a partir de los desarrollos
descritos en la introducción, se realiza un sencillo estudio comparativo de la
adecuación de señal ofrece cada uno de los siguientes puentes:

Cuarto de puente (Una sola galga)

Medio puente cruzado
-

Puente completo con efecto Poisson

-

Puente completo estándar

-
-

A A

R1 R4 R1 R4
Vcc Vcc
D Vs B D Vs B

R2 R3 R2 R3

C C

Figura 6-12: Medio puente cruzado y puente completo

6.4.1.1 Cuarto de puente:

Para el uso de este puente se requiere una única galga adherida en el punto
a medir. El puente se completa con resistencias de valor nominal igual a la galga
incorporada.

Siendo R0 la resistencia nominal de las galgas se establece la siguiente

relación de resistencias del puente:

Mq = Mj (1 + ¡W) MO = Ms = Mt = Mj

José Antonio Gonzálvez Martínez 104

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6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Y calculando los potenciales en los puntos D y B y dividiéndolos por la

resistencia nominal:

Mj 1
ano = apo ∙ = apo
Mj (1 + ¡W) + Mj 2 + ¡W

Mj 1
aro = apo ∙ = apo
Mj + Mj 2

1 1 ¥¦
¢£ = apo v − w = ¢¤¤ v w
2 2 + ¡W § + ¨¥¦

Donde:
V0 es la tensión de salida del puente.
Vcc la tensión de alimentación del puente.
k es el factor de galga propio del sensor.
y ε es la deformación sufrida por la galga.

6.4.1.2. Medio puente cruzado

Para el uso de este puente se disponen dos galgas en posiciones opuestas

dentro del puente y se completa con resistencias de valor nominal igual a la
galga.

Mq = Ms = Mj (1 + ¡W) MO = Mt = Mj

Mj 1
ano = apo ∙ = apo
Mj (1 + ¡W) + Mj 2 + ¡W

Mj (1 + ¡W) 1 + ¡W
aro = apo ∙ = apo
Mj (1 + ¡W) + Mj 2 + ¡W

1 + ¡W 1 ¥¦
¢£ = apo v − w = ¢¤¤ v w
2 + ¡W 2 + ¡W ¨ + ¥¦

José Antonio Gonzálvez Martínez 105

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.4.1.3. Puente completo con efecto Poisson

En esta configuración se sustituyen las resistencias fijas del puente anterior

por galgas situadas en orientación perpendicular a las otras galgas, midiendo la
deformación por Poisson del material.

Mq = Ms = Mj (1 + ¡W) MO = Mt = Mj (1 − ¡W©)

Mj (1 − ¡W©) 1 − ¡W©
ano = apo ∙ = apo
Mj (1 + ¡W) + Mj (1 − ¡W©) 2 + ¡W(1 − ©)

Mj (1 + ¡W) 1 + ¡W
aro = apo ∙ = apo
Mj (1 + ¡W) + Mj (1 − ¡W©) 2 + ¡W(1 − ©)

1 + ¡W 1 − ¡W© ¥¦(ª + «)
¢£ = apo v − w = ¢¤¤ v w
2 + ¡W(1 − ©) 2 + ¡W(1 − ©) ¨ + ¥¦(ª − «)

6.4.1.3. Puente completo estándar

En este caso las resistencias 1 y 2 se encuentran a tracción y el resto a

compresión. Nótese que para poder usar este puente es condición sinecuanum
colocar galgas en ambos lados del material.

Mq = Ms = (1 + ¡W) MO = Mt = Mj (1 − ¡W)

Mj (1 − ¡W) 1 − ¡W
ano = apo ∙ = apo
Mj (1 + ¡W) + Mj (1 − ¡W) 2

Mj (1 + ¡W) 1 + ¡W
aro = apo ∙ = apo
Mj (1 + ¡W) + Mj (1 − ¡W) 2

1 + ¡W 1 − ¡W
¢£ = apo v − w = ¢¤¤ ¥¦
2 2

José Antonio Gonzálvez Martínez 106

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.4.1.5. Criterio de linealidad

Suponiendo un puente formado por galgas con factor de galga igual a 2 y

alimentado a 3V, se recoge la salida que ofrece cada puente en mV para
deformaciones comprendidas entre 0 y 1:

Ilustración 6-4: Efecto de no linealidad en puentes Wheatstone

De esta forma se corrobora

corrobora la no linealidad apreciada en las ecuaciones de
salida de los puentes excepto en el puente completo estándar. No obstante, si
toman valores de deformación más
más realistas, es decir, no superiores a 10-2, dado
el reducido valor que adquiere el sumando del denominador dependiente de la
deformación en las ecuaciones, se reduce considerablemente el efecto de no
linealidad:

Ilustración 6-5: Linealización por acotación de rango de medida

José Antonio Gonzálvez Martínez 107

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Quedando constatado que el factor de linealidad para el rango de

deformaciones a medir no es un elemento decisivo entre los puentes
considerados.

6.4.1.6. Criterio de sensibilidad

Para facilitar la medida de deformación, la sensibilidad es un factor

importante. Este concepto hace referencia a la capacidad de variación a la salida
de un instrumento ante una misma entrada.

Por los resultados de la gráfica se observa que el puente completo estándar

tiene una sensibilidad de casi el doble que el siguiente puente de efecto Poisson.
No obstante como se ha comentado en la descripción del puente, se hace
necesario que dos galgas trabajen a tracción y dos a compresión. Esto supone
colocar dos de las galgas en la cara interior del anillo, que por problemas con la
herramienta de mandrinado no ha quedado suficientemente lisa como para
colocar una galga extensiométrica.

Por tanto, por este criterio se propone el uso del puente completo con efecto
Poisson, para la medición de deformaciones en el anillo mecanizado, con una
sensibilidad alrededor de un 30% superior al medio puente.

Con el fin de ahorrar galgas extensiométricas para la probeta de ensayos

preliminares se escogerá el medio puente encontrado.

José Antonio Gonzálvez Martínez 108

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.4.2.Instalación de galgas

Para la instalación de galgas se han seguido las indicaciones del fabricante y

el método propuesto en [29] para optimizar la adherencia de éstas al material y
evitar errores en la medida.

En primer lugar, se ha lijado la superficie del material de las piezas a

instrumentar en las zonas de instalación de las galgas con grano 250 en primer
lugar y acabado de 500, para dejar una rugosidad uniforme y facilitar la
adherencia de las galgas. Una vez terminado el lijado, se ha retirado la suciedad
de la pieza con un trapo seco.

Seguidamente, con las manos cubiertas por guantes de látex, se ha limpiado

la pieza con alcohol de 96 grados aplicado sobre papel de celulosa para eliminar
cualquier resto de grasa sobre la superficie y se ha dejado secar.

Una vez terminado el tiempo de secado, con instrumental de dibujo se han

realizado las marcas pertinentes para indicar la colocación de las galgas,
siempre teniendo en cuenta que las marcas no deben ocupar el lugar de
aplicación de la galga.

Realizadas las marcas de posición, se han extraído las galgas de la lámina

protectora con sumo cuidado de no flexionarlas, se han adherido por la parte
superior con papel celo y se han presentado sobre la superficie de aplicación,
quedando adheridas parcialmente por la cinta adhesiva.

A levantar el celo por el extremo opuesto a donde se encuentran los

terminales, queda visible la parte de contacto de la galga, sobre la cual se aplica
una pequeña cantidad de adhesivo a base de cianocrilato y se vuelve a colocar la
galga sobre la pieza suavemente.

Desde la parte de cinta que ha quedado adherida permanentemente a la

pieza se ejercen varias pasadas, presionando la galga y asegurándose de que no
queden huecos entre la galga y la cinta por donde pueda salir el cianocrilato.
Tras cinco minutos de secado, la galga queda completamente adherida y se
puede despegar la cinta adhesiva.

Para proteger la galga de golpes y presiones externas, sobre ésta se aplica

una capa de resina de silicona y tras 10 minutos de secado queda una lámina
protectora sobre los sensores.

El último paso es adherir sobre la pieza las placas de terminales

autoadhesivos y soldar los cables de los terminales de la galga a la placa auxiliar,

José Antonio Gonzálvez Martínez 109

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

cuidando en todo momento que los cables no queden tensionados para evitar
errores en la medida.

Para la realización del puente completo con efecto Poisson, se han

distribuido las galgas en dos grupos en puntos del anillo situados a 120º para
medida de los puntos de máxima deformación en el ángulo medio entre garras.

Cada grupo consta de dos galgas dispuestas de forma perpendicular en el

centro de la altura del anillo.

Figura 6-13: Instalación de galgas sobre anillo

La disposición de galgas en la probeta consta de las dos galgas a 180 grados

orientadas desde la base en vertical.

Figura 6-14: Instalación de galgas sobre probeta para ensayos preliminares

José Antonio Gonzálvez Martínez 110

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.4.3.Cableado del puente

En primera instancia se realizó el cableado de conexiones internas del

puente Wheatstone sobre la misma pieza, con el fin de evitar longitud de
cableado expuesto a interferencias. La conexión entre el puente y el
amplificador se hizo con cable UTP de cuatro pares, usando pares trenzados
para cada terminal.

A la hora de realizar los ensayos, se observó que el movimiento del cableado

alteraba notablemente la señal recibida y se tomó la medida de usar cable
coaxial conectado a masa del amplificador. Este hecho no mejoró la fluctuación y
la rigidez del cable además podía transmitir movimiento a las galgas.

Figura 6-15: Cableado con puente sobre la pieza

Ante la persistencia de la interferencia, se decide realizar la conexión del

puente cerca del amplificador, para lo cual se diseña un pequeño circuito sobre
una placa pre-estañada con terminales para recoger individualmente cada galga.

El cableado desde las galgas hasta el circuito colector del puente se realiza
de nuevo mediante UTP y las salidas con cable paralelo rojo-negro.

José Antonio Gonzálvez Martínez 111

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Este circuito además de solucionar el problema de variación de la señal,

facilita el cambio de la configuración del puente sin necesidad de modificar
soldaduras.

Vcc+

Vcc-
Vs+
Vs-
1 2 3 4

R1 1 1 R3
2 2
R2 3 3 R4
4 4

Figura 6-16: Colector de terminales para construcción de puente Wheatstone

José Antonio Gonzálvez Martínez 112

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.5. Configuración y estabilización del

amplificador
6.5.1.Determinación de la ganancia
Con el amplificador montado, se procede a la comprobación de su correcto
funcionamiento. Para ello, sobre una placa de prototipo se dispone un divisor de
tensión simétrico con una resistencia variable de 10k y dos resistencias de 500k
a la entrada del amplificador, para poder controlar la tensión aplicada en los
terminales de entrada.

Se toman medidas tanto de la tensión aplicada a la entrada como la

disponible a la salida del amplificador para dos configuraciones de ganancia
teórica:

Configuración 1:

Mq 100W
žq = 1 + =1+ = 1001
MO 100

Configuración 2:

Mq 100W
žO = 1 + =1+ = 101
MO 1W

Obteniéndose las siguientes gráfica de respuesta:

12 1,2
10 1
8 0,8
VOUT(V)

VOUT(V)

6 0,6
4 0,4
2 0,2
0 0
0 5 10 15 0 5 10 15
Vin (mV) Vin (mV)

Con unas ganancias medias reales de 1005.88 y 103.62 respectivamente.

José Antonio Gonzálvez Martínez 113

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.5.2. Corrección de offset

Por desequilibrio en el puente, puede aparecer un determinado offset que al

ser amplificado hace que la salida queda fuera del rango de operación limitado
por la tensión de alimentación.

Al conectar la probeta de prueba, se cuenta con un offset a la entrada de 58

mV, lo que hace imposible encuadrar el valor de salida dentro del rango de
medida con la configuración de establecimiento de offset determinado por el
fabricante del amplificador.

En previsión de que pueda existir un offset similar en el anillo

instrumentado, se toma la medida de aumentar el rango de establecimiento,
quedando de la siguiente forma:

Mt 680
Ÿ=6 . 26.2 = 1.57a
Ms + Mt 2W + 680

Asegurando la medida con un offset a la entrada en un rango de ±1,57V.

Esto además aporta versatilidad al amplificador, siendo capaz de captar
medidas desde otro tipo de sensores.

6.5.3.Estabilización de la señal
Durante las pruebas realizadas con el amplificador, se observa una deriva
importante de la señal en el tiempo, generando un nivel inestable como se
observa en la gráfica obtenida mediante el osciloscopio digital Microscope:

José Antonio Gonzálvez Martínez 114

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Figura 6-17: Deriva de la señal

Esta deriva hace imposible la toma de valores fidedignos, por lo que se

procede a realizar una serie de comprobaciones, sustituyendo los sensores de
galgas a la entrada por divisores de intensidad con valores conocidos.

Persistiendo el problema, se analiza el espectro de la señal para observar

alguna interferencia de alta frecuencia que pueda acoplar con el sistema, pero
como se observa en el gráfico, no se aprecia ninguna irregularidad, estando la
mayoría de armónicos por debajo de 80 dB.

Figura 6-18: Análisis de espectro de frecuencia

Persistiendo el problema se comprueba que los transistores usados para

dar alimentación están sobrepasando presumiblemente la temperatura máxima
de servicio.

José Antonio Gonzálvez Martínez 115

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Aplicando una corriente de aire sobre estos, se puede apreciar el cambio

significativo que se produce en el valor de la señal:

Figura 6-19: Variación de la señal frente a corriente de aire frío

Al no resultar efectiva la instalación de disipadores de aluminio, se

procede a analizar los transistores percibiéndose una desviación importante de
ganancia en corriente. Sustituyéndolos por dos componentes de igual ganancia
comprobada se corrige el problema en parte, pero el calentamiento sigue siendo
significativo.

Finalmente se decide limitar la alimentación del puente a 3V para reducir la

carga de los transistores, quedando la señal estabilizada como se muestra en la
gráfica:

Figura 6-20: Ensayo de 8 minutos de duración con desviación de 0.5mV

José Antonio Gonzálvez Martínez 116

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.6. Ensayo de comprobación sobre prensa

Para comprobar que tanto el procedimiento de instalación de galgas se ha

hecho correctamente, como que el montaje completo funciona de forma
satisfactoria, se realiza un ensayo previo con la probeta cilíndrica sobre la
prensa neumática/hidráulica MEGA 50.

Colocando la probeta en posición vertical, se realizan dos series de 10

compresiones a 3500 y 7000 kg, siendo la fuerza resultante de 34300 y 68600
Newton respectivamente.

Figura 6-21: Disposición de la probeta en prensa

La probeta cuenta con un diámetro de 24,8 mm, por tanto su área es de 4.83
10-4 m2, creándose una tensión axial σ sobre la pieza de 7.1 107N/m2 y 7.1
107N/m2 y 1.42 108N/m2

El amplificador se encuentra configurado con una ganancia de 103.62 y el

puente alimentado a 6.85V.

Para cada toma de datos se anota el valor de offset antes de la medida, de tal
forma que la medida real viene determinada por:

a = a¬-€ˆ€N − a{KK_-®

José Antonio Gonzálvez Martínez 117

 Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

A partir de la ecuación de tensión de salida del medio puente, se obtiene la

deformación como:

2aj
¡=
W(aBB − aj )

Siendo V0=V/Ganancia, la ecuación quedaría como:

2a
¡=
W(aBB ž − a)

En este punto, se pueden relacionar la deformación y tensiones axiales

sobre la pieza para determinar el módulo de Young:
°
¯=
¡
Que para el acero F114 se trata de un valor estimado en 2.1x1011.

2,20E+11

2,15E+11
E (N/m2)

2,10E+11
3500Kg
7000Kg
2,05E+11

2,00E+11
0 2 4 6 8 10 12
Número de repetición

Figura 6-22: Resultados de las pruebas en la prensa

La desviación se debe principalmente a la fluctuación del offset durante la

medida, debido a que en el momento de realización del ensayo, aún no se habían
tomado las medidas correctoras explicadas en los puntos anteriores. No
obstante, dados los valores obtenidos, se puede hacer una primera evaluación
positiva del sistema.

José Antonio Gonzálvez Martínez 118

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.7. Caracterización de presión/fuerza de

amarre en Danumeric NI-650
6.7.1.Realización del ensayo. Obtención de valores de
tensión
En primer lugar se establece el rango de presiones a considerar entre 4 y 12
bar. Pese a que la presión mínima de funcionamiento del cilindro es de 8 bar, es
a partir de 4 bar cuando las garras comienzan a realizar el juego de amarre, por
lo que puede resultar interesante la caracterización a presiones inferiores para
mecanizado de anillos con espesor muy reducido.

Para evitar presionar la válvula selectora de rama hidráulica y correr el

riesgo de falsear la medida, se conecta el latiguillo de muestreo de la rama de
amarre directamente a la entrada del manómetro.

Con la máquina encendida y el plato en posición cerrada, se accede al

portón del sistema hidráulico y se regula la presión mediante la válvula
reductora del circuito de amarre a una presión de 4 bar reflejada en el
manómetro.

Figura 6-23: Regulación de presión de amarre a 4 bar

Una vez realizadas las conexiones pertinentes entre amplificador-puente y

puente-anillo sensorizado, se abre el plato de garras y se coloca el anillo sobre
éste, con la configuración de amarre que se expone en el capítulo 5. Se usan unas
marcas a 120º para comprobar que el ángulo de posicionamiento del anillo es
correcto.

José Antonio Gonzálvez Martínez 119

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Figura 6-24: Anillo sobre el plato de garras y comprobación de posición

En este momento se reduce el valor de offset desde el amplificador (RV2)

intentando reducirlo lo máximo posible. y se anota el valor que queda sin
corregir. El sistema queda listo para comenzar la toma de valores de tensión.

Para tomar el primer valor se cierra el plato con el hidráulico configurado

como se ha comentado anteriormente a 2 bar y se anota el valor ofrecido por el
multímetro A/D.

Figura 6-25: Conjunto del sistema

José Antonio Gonzálvez Martínez 120

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Para obtener el resto de medidas se accede de nuevo al sistema hidráulico y

se regula la presión al resto de valores determinados, que para este caso serán
4, 8, 10 y 12 y se anota el valor e tensión ofrecido para cada presión establecida.
estab

Una vez realizada la última medida, se abre el plato y se da por finalizado el

ensayo. Para comprobar la repetitividad del ensayo se han realizado 4 series. En
una de ellas se ha monitorizado en tiempo real la salida del amplificador con el
osciloscopio
scopio digital Picoscope, donde se puede apreciar la dinámica del ensayo
realizado,, reflejando los escalones de tensión que se producen durante el ajuste
de presión y además ás que la tensión inicial es muy similar a la de finalización del
ensayo, denotando que ue no se ha deformado el anillo.

Figura 6-26: Monitorización de ensayo con Picoscope

José Antonio Gonzálvez Martínez 121

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.7.2.Cálculo de deformaciones y fuerzas de amarre

Partiendo de la ecuación obtenida para la salida de un puente Wheatstone

completo por efecto Poisson:

¡W(1 + ©)
aj = aBB v w
2 + ¡W(1 − ©)

Puede desarrollarse para la determinación de la deformación quedando la

ecuación de la siguiente forma:

2aj
¡=
W[(1 + ©)aBB − (1 − ©)aj ]

Sabiendo que para la tensión a la salida del amplificador se cumple que

V=V0xG se tiene que:

2a
¡=
W[(1 + ©)aBB ž − (1 − ©)a]

Siendo:

a = a¬-€ˆ€N − a{KK_-®

Para el cálculo de la deformación de este anillo se tienen los siguientes datos:

Tensión de alimentación del puente: Vcc=3020 mV

Factor de galga: k=2
-

Módulo de Poisson del material: ν=0.3

-

G=1005.88
-
-

Para el primer ensayo, el valor medido de offset es de:

- Voffset=-29.9mV

Y en dicho ensayo, para la primera presión de 2 bar se obtiene una tensión de:

- Vmedida=1328mV

De tal forma que la tensión a considerar V es:

a = a¬-€ˆ€N − a{KK_-® = 1328 − (−29.9) = 1357.9a

José Antonio Gonzálvez Martínez 122

 Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Y el valor de la deformación obtenida es:

2a
¡= =
W[(1 + ©)aBB ž − (1 − ©)a]

2 ∙ 1357.9
= 3.46 ∙ 10±t
2[(1 + 0.3)3020 ∙ 1005.88 − (1 − 0.3)1357.9]

Para comprobar que no se sobrepasa el límite elástico se realiza el cálculo de las

tensiones en el punto de medida:
N
° = ¯ ∙ ¡ = 2 ∙ 10qq ∙ 3.46 ∙ 10
−4
= 72.65 ∙ 10²
mO

En este punto se recurre a la herramienta facilitada por Manuel Estrems

para cálculo de deformaciones en platos de amarre de tres garras, descrita en
[26] y [1] donde para las características geométricas y constantes de material
del anillo usado, frente a una fuerza de amarre de 1N, en la posición donde se
encuentran las galgas se obtiene una deformación: ¡q³ = 1,4362 ∙ 10±´

De tal forma que estableciendo una relación lineal entre fuerza y

deformación [30] se obtiene una fuerza de amarre:

¡ 3.46 ∙ 10±t
`j = = = 3276,08815 N
¡q³ 1,4362 ∙ 10±´

De forma análoga se realizan los cálculos para el resto de valores de

tensión y para las repeticiones realizadas.

A continuación se muestran tablas con los cálculos realizados para cada

ensayo.

Nº Ensayo Vcc (mV) V offset(mV) Offset final (mV)

1 3020 -29.9 -30
Presión (BAR) V SALIDA (mV) V (mV) ε σ (MPa) P0 (N)
4 1328 1357,9 0,000345957 72,65 2408,7465
6 1755 1784,9 0,00045478 95,50 3166,43278
8 2230 2259,9 0,000575856 120,93 4009,42782
10 2990 3019,9 0,00076962 161,62 5358,51705
12 3890 3919,9 0,000999145 209,82 6956,5959
Tabla 6-5: Cálculos ensayo 1

José Antonio Gonzálvez Martínez 123

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

Nº Ensayo Vcc (mV) V offset(mV) Offset final (mV)

2 3020 -32 -33
Presión (BAR) V SALIDA (mV) V (mV) ε σ (MPa) P0 (N)
4 1282 1314 0,00033477 70,30 2330,85509
6 1803 1835 0,00046755 98,19 3255,33983
8 2240 2272 0,000578941 121,58 4030,90387
10 2970 3002 0,000765055 160,66 5326,73824
12 3910 3942 0,001004782 211,00 6995,84407
Tabla 6-6: Cálculos ensayo 2

Nº Ensayo Vcc (mV) V offset(mV) Offset final (mV)

3 3020 -30 -31
Presión (BAR) V SALIDA (mV) V (mV) ε σ (MPa) P0 (N)
4 1320 1350 0,000343944 72,23 2394,72951
6 1766 1796 0,00045761 96,10 3186,13061
8 2290 2320 0,000591177 124,15 4116,09906
10 3010 3040 0,000774745 162,70 5394,20187
12 3900 3930 0,001001721 210,36 6974,53281
Tabla 6-7: Cálculos ensayo 3

José Antonio Gonzálvez Martínez 124

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

6.7.3.Presentación de resultados

A continuación se presentan las curvas de fuerza de amarre frente a presión del

grupo hidráulico:

Nº Ensayo
Ensayo 1
1 8000
Presión (BAR) P0 (N) 6000
4 2408,74 Ferza (N) 4000
6 3166,43
2000
8 4009,42
0
10 5358,51
0 5 10 15
12 6956,59
Presión (Bar)

Ensayo 2
Nº Ensayo
8000
2
6000
Presión (BAR) P0 (N)
Ferza (N)

4 2330,85 4000
6 3255,33 2000
8 4030,90 0
10 5326,73 0 5 10 15
12 6995,84 Presión (Bar)

Ensayo 3
Nº Ensayo
8000
3
Presión (BAR) P0 (N) 6000
Ferza (N)

4 2394,73 4000
6 3186,13
2000
8 4116,10
10 5394,20 0
0 5 10 15
12 6974,53
Presión (Bar)

Uniendo las dispersiones en un solo gráfico se aprecia la repetitividad de los

ensayos:

José Antonio Gonzálvez Martínez 125

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de anillos de alta precisión

6. Determinación de Fuerzas de Amarre

8000

7000
Comparativa de resultados
6000

5000
Fuerza (N)

4000 Ensayo 1
Ensayo 2
3000
Ensayo 3
2000

1000

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Presión (Bar)

A la vista de los resultados de estas gráficas, en los tres ensayos se

contempla un ligero codo de la curva a partir de los 8 bares. Este fenómeno
puede haberse producido al alcanzar la presión mínima del cilindro.

En todo caso, tras la barrera de los 8 bar, se sigue apreciando una ligera
variación gradual de la pendiente, mostrando un comportamiento no lineal.
Pese a que la amplificación teórica de este tipo de sistemas suele ser lineal, las
fuerzas de rozamiento pueden producir variaciones.

Dado que el sistema de amarre ha estado años sin recibir lubricación, la

respuesta obtenida podría justificarse de este modo. Este hecho, además
implicaría una reducción de fuerzas de amarre respecto de la nominal de la
máquina.

Respecto a las tensiones mecánicas obtenidas en el punto de medida, se

encuentran cerca del límite elástico del material, pudiéndose estimar este en
235 MPa. No obstante, al obtener valores de offset inicial y final con una
diferencia bastante reducida, dentro del rango de deriva habitual en el
amplificador, tal y como se adelantó en el apartado de realización del ensayo, no
hay motivos para pensar que el anillo ha alcanzado el régimen de plasticidad.

José Antonio Gonzálvez Martínez 126

7. Conclusiones
Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

7. Conclusiones

7.1. Conclusiones

En este trabajo se ha realizado un proceso de documentación extensiva,

llevando a cabo la recopilación de información técnica de los elementos que
componen cada uno de los subsistemas del torno de CN Danobat Danumeric NI-
650.

Dada la importancia que supone conocer las fuerzas de amarre en los

procesos de mecanizado de anillos de precisión, durante el trabajo de
documentación se ha hecho especial hincapié en el sistema hidráulico, desde el
cual se pueden regular dichas fuerzas. A partir de la documentación obtenida
de cada elemento del subsistema, se ha podido dar una visión cualitativa global
del circuito hidráulico y su funcionamiento.

Además, durante la realización del proyecto se ha intentado dar solución a

la calibración de herramientas y proponer un método práctico y sencillo de
recuperación de la máquina ante la pérdida de información del PLC ocurrida en
más de una ocasión.

Abarcando el otro gran campo del TFG, se han propuesto soluciones para
ejecutar con seguridad y precisión el amarre de anillos en el plato instalado,
desde dos puntos de vista diferentes.

Por un lado, el modelo realizado en SolidWorks del plato de amarre, aporta

una herramienta para facilitar el proceso de mecanizado de garras blandas para
realizar un amarre sólido de los anillos mediante las configuraciones
propuestas.

Por otro lado, se ha podido realizar con éxito la medición de fuerzas de

amarre por medio de un dispositivo relativamente económico en comparación
con otro tipo de equipos comerciales.

José Antonio Gonzálvez Martínez 128

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

7. Conclusiones

7.2. Mejoras futuras

De este trabajo se espera que pueda servir como base para encauzar futuras
publicaciones relativas a la puesta a punto del Danumeric NI-650 o a sistemas
de medición de fuerzas de amarre en general, así como un documento que
pueda usarse con fines docentes. A tal efecto se exponen una serie de
propuestas de mejora:

- Copias de seguridad de la memoria de forma más frecuente

Es recomendable realizar copias de seguridad de las tablas y programas

cada vez que se modifiquen, para evitar contratiempos ante una pérdida de
memoria. Aunque se han reparado las conexiones de la batería de alimentación
de la RAM del control Fagor, ésta puede descargarse.

- Mejora de la calibración

Aunque se ha intentado realizar la calibración de las herramientas

instaladas, dado el descentrado de las garras no se ha llegado a calibrar con
precisión mayor a una décima de milímetro. A partir del mecanizado de nuevas
garras podría hacerse una calibración más precisa. Usar el método de
calibración con palpador facilitaría la calibración.

- Habilitar el sistema de refrigeración

Las pruebas de mecanizado se han realizado en seco ya que se han usado

profundidades de corte reducidas, pero resulta necesaria la puesta a punto del
sistema para poder realizar todo tipo de operaciones.

- Mantenimiento de la máquina

Es preciso un mayor mantenimiento de la máquina, especialmente del plato

de amarre, ya que la lubricación de éste no se realiza mediante la central de
engrase.

José Antonio Gonzálvez Martínez 129

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

7. Conclusiones

- Uso de puente Wheatstone completo

La utilización del puente completo elimina errores de linealidad y por

posibles variaciones de la deformación transversal recogida en el puente
completo por efecto Poisson. Este puente precisa de la instalación de galgas en
la cara interior y exterior del anillo. Para esto se hace necesario que el anillo
sensorizado sea mecanizado con un acabado aceptable por sus caras exterior e
interior.

- Implementación de sistema capaz de medir fuerzas durante el giro

Un desarrollo interesante sería la posibilidad de realizar la medida de

deformaciones desde un anillo que tuviese anclados el amplificador y un
dispositivo que pudiese o bien establecer comunicación bluetooth para
transmitir la salida del amplificador o una memoria interna capaz de guardar los
valores para su posterior volcado, como puede ser Arduino Mini o algún otro
PIC de plataforma libre.

Sin duda el mayor reto en esta idea sería conseguir un sistema lo

suficientemente compacto y robusto como para aguantar las fuerzas centrífugas
sin alterar la medida de deformaciones. No obstante, en caso de conseguirse, se
podría competir con productos comerciales de precio muy elevado.

José Antonio Gonzálvez Martínez 130

8. Bibliografía
Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

Bibliografía

[1] M. A. W. E. C. A. L. M. Estrems, Measurement of clamping forces in a 3

jaw chuck through an, 2015.

[2] G. A. A. A. A. P.X. Aristimuño Osoro, Determinación de fuentes de

incertidumbre en la sujeción de piezas en el torno.

[3] Secretariat Range Commanders Council US Army White Sands Missile

Range New Mexico, INSTRUMENTATION ENGINEERS HANDBOOK,
2013.

[4] D. Warne, Newnes Electrical Power Engineer’s Handbook, Newnes,

2005.

[5] J. M. D. Moyano, Instrumentación electrónica de comunicaciones,

Santander, 2005.

[6] Danobat, Datos técnicos y características de máquina.

[7] Platos Galvez, Catálogo general, 2013.

[8] Siemens Manuals, AC main spindle drives, 1990.

[9] S. Manuals, Simodrive 660 transistor PWM converters for ac mani

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[10] Balluf,
«https://www.balluff.com/local/es/productfinder/#/ca/A0001/cg/G0
113/product/F01308,» [En línea].

[11] S. Manuals, SIMODRIVE 611 digital, Manual de configuración, 2007.

[12] Siemens , Simodrive AC Motors for feed and main spindle drives
planning guide, 2000.

[13] Duplomatic Automation, BSV-N series 25 Electromechanical turrets,

2008.

[14] Intza, GE01,GE02,GE03 Central de engrase para aceite, 2011.

[15] Bosch Rexroth Group, Variable vane pumps, pilot operated, 2007.

José Antonio Gonzálvez Martínez 132

Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

Bibliografía
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[17] Bosch Rexroth Group, Válvula reductora de presión, de mando directo,

tipo ZDR 6 D, 2003.

[18] Bosch Rexroth Group, Hydro-electric pressure switch, type hed 8, 2016.

[19] Fagor Automation, Fagor 8050 manual de instalación.

[20] Fagor Automation, Fagor 8050T manual de operación.

[21] «ecommerce.unceta.es/,» [En línea].

[22] «www.rohmiberica.com,» [En línea].

[23] M. R. K. P. Adam Patalas, Studies of thin-walled parts deformation by

gripping force during turning process on an example of bearing ring,
2018.

[24] «www.hainbuch.com,» [En línea].

[25] Rohm, Operating Manual F-Senso.

[26] M. A. A. J. Z. A. G. M. Estrems, Numerical Method to Calculate the

Deformation of Thin Rings, 2015.

[27] RSpro, RS PRO Foil Strain Gauges Datasheet.

[28] RSpro, RS 846–171 STRAIN GAUGE AMPLIFIER DATA SHEET.

[29] D. I. R. R. L. Ascencio, IMPLANTACIÓN DE GALGAS

EXTENSIOMÉTRICAS.

[30] S. Timoshenko, Resistencia de materiales primera y segunda parte,

Madrid: Espasa-Calpe, 1957.

[31] R. Datasheet, Strain gauges and load cell, 1996.

[32] Agilent Technologies, PRACTICAL STRAIN GAGE MEASUREMENT,

1999.

José Antonio Gonzálvez Martínez 133

 Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

Índice de figuras

Índice de figuras
FIGURA 2-1: AMPLIFICADOR DIFERENCIAL[5]........................................................................................................ 20
FIGURA 2-2: AMPLIFICADOR DE INSTRUMENTACIÓN[5] .......................................................................................... 22
FIGURA 2-3: VISHAY P3 Y AD 522SD ................................................................................................................ 23
FIGURA 3-1 DANOBAT DANUMERIC NI-650 ........................................................................................................ 25
FIGURA 3-2: VISTA TRASERA. PORTONES ............................................................................................................. 27
FIGURA 3-3: PLATO HUSL 200 INSTALADO Y FOTOGRAFÍA DE CATÁLOGO .................................................................. 29
FIGURA 3-4: CILINDRO: CORREAS DE TRACCIÓN, PLACA DE CARACTERÍSTICAS Y SENSORES .............................................. 30
FIGURA 3-5: MOTOR PRINCIPAL. CAJA DE CONEXIONES Y ESQUEMA DE CONEXIONES DEL ENCODER ................................. 31
FIGURA 3-6: DIAGRAMA DE CONTROL DE MOTOR MEDIANTE SIMODRIVE 660............................................................. 32
FIGURA 3-7: SIMODRIVE 660 INSTALADO......................................................................................................... 32
FIGURA 3-8: CONTRAPUNTO ............................................................................................................................. 33
FIGURA 3-9: HUSILLO DE BOLAS Y FINAL DE CARRERA BALLUF, (DISPOSITIVO E INSTALACIÓN) ......................................... 34
FIGURA 3-10: INTERIOR DE LA MÁQUINA. SERVOMOTOR EJE X Y FINAL DE CARRERA DE EJE Z ......................................... 35
FIGURA 3-11: SERVOMOTOR 1FT5074 .............................................................................................................. 36
FIGURA 3-12: SIMODRIVE 611. CONEXIÓN 600V CC EN MÓDULOS DE VIGILANCIA Y RESISTENCIAS ................................ 37
3-13: TORRETA Y DISCO PORTAHERRAMIENTAS ..................................................................................................... 38
FIGURA 3-14: BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE REFRIGERANTE VOGUEL........................................................................ 39
FIGURA 3-15: CINTA EN LA CÁMARA DE MECANIZADO Y BRAZO DE EXTRACCIÓN .......................................................... 40
FIGURA 3-16: SALIDA DEL EXTRACTOR DE VIRUTA .................................................................................................. 40
FIGURA 3-17: CENTRAL DE ENGRASE Y PLACA DE CARACTERÍSTICAS DEL ACEITE ............................................................ 42
FIGURA 3-18: PRESIÓN DE ACEITE Y DISTRIBUIDOR................................................................................................. 42
FIGURA 3-19: GRUPO HIDRÁULICO ..................................................................................................................... 43
FIGURA 3-20: SITUACIÓN DE LA BOMBA Y MOTOR ................................................................................................. 43
FIGURA 3-21: REGULADORES DE PRESIÓN Y CAUDAL .............................................................................................. 44
FIGURA 3-22: ELECTROVÁLVULAS SECCIONADORAS ............................................................................................... 44
FIGURA 3-23: VÁLVULAS REDUCTORAS................................................................................................................ 45
FIGURA 3-24: SWITCH POR PRESIÓN HED8 ......................................................................................................... 45
FIGURA 3-25: MANÓMETRO Y VÁLVULA SELECTORA .............................................................................................. 46
FIGURA 3-26: ESQUEMA HIDRÁULICO ................................................................................................................. 46
FIGURA 3-27: CAJA AUXILIAR DE CONEXIONES X600.............................................................................................. 52
FIGURA 3-28: TRANSFORMADORES DE INSTRUMENTACIÓN, ALIMENTACIÓN MONOFÁSICA, CONTACTOR PRINCIPAL Y FUSIBLES
.......................................................................................................................................................... 52
FIGURA 3-29: MAGNETOTÉRMICOS (QM) Y CONTACTORES (KM) ............................................................................ 53
FIGURA 3-30: CONTACTORES AUXILIARES DE INSTRUMENTACIÓN Y ACCIONAMIENTOS OMRON ...................................... 53
FIGURA 3-31: REGLETA GENERAL Y AUXILIARES I/O XT109 Y 110 ........................................................................... 54
FIGURA 3-32: CONTACTOR DEL REGULADOR PRINCIPAL .......................................................................................... 54
FIGURA 3-33: FILTROS RC TRIFÁSICOS ................................................................................................................ 55
FIGURA 3-34: CONTROL FAGOR. PANEL, MÓDULOS Y UBICACIÓN DE LA BATERÍA ......................................................... 57
FIGURA 3-35: ESQUEMA DE CONEXIÓN RS232[19] .............................................................................................. 62
FIGURA 3-36: CONFIGURACIÓN WINDNC .......................................................................................................... 62
FIGURA 3-37: MÁQUINAS CREADAS ................................................................................................................... 63

José Antonio Gonzálvez Martínez 134

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de anillos de alta precisión

Índice de figuras
FIGURA 3-38: FICHEROS DE TABLAS. A LA IZQUIERDA, DIRECTORIO DE TRABAJO DEL PC. A LA DERECHA TABLAS GUARDADAS EN
EL CNC ................................................................................................................................................ 63
FIGURA 3-39: PANTALLA DE EDICIÓN DE FICHEROS ................................................................................................ 64
FIGURA 4-1: PANTALLA DE GEOMETRÍA DE HERRAMIENTA ....................................................................................... 68
FIGURA 4-2: HERRAMIENTA T3 ......................................................................................................................... 70
FIGURA 4-3: PROBETA MECANIZADA ................................................................................................................... 71
FIGURA 4-4: MEDIDA DE DESCENTRADO CON RELOJ COMPARADOR ........................................................................... 72
FIGURA5-5-1: GARRA GB-16 ........................................................................................................................... 78
FIGURA 5-5-2: BASE DEL PLATO ......................................................................................................................... 78
FIGURA5-5-3: CORREDERA. PASO NORMALIZADO 1/16' ........................................................................................ 79
FIGURA5-5-4: TUERCA T16 .............................................................................................................................. 79
FIGURA 5-5: PLATO ENSAMBLADO. POSICIONES DE APERTURA Y CIERRE ..................................................................... 80
FIGURA 5-6: ANILLO PARA ENSAYOS ................................................................................................................... 81
FIGURA 5-7: GARRA MECANIZADA PARA AMARRE EXTERIOR .................................................................................... 83
FIGURA 5-8: CONFIGURACIÓN DE AMARRE EXTERIOR ............................................................................................. 83
FIGURA 5-9: DIÁMETRO DE AMARRE EXTERIOR Y DIÁMETRO DE PIEZA MÁRTIR ............................................................. 84
FIGURA 5-10: GARRA MECANIZADA PARA AMARRE INTERIOR ................................................................................... 84
FIGURA 5-11: CONJUNTO DE AMARRE INTERIOR ................................................................................................... 85
FIGURA 5-12: DIÁMETRO INTERIOR Y DIÁMETRO DE PIEZA MÁRTIR............................................................................ 85
FIGURA 5-13: CONFIGURACIÓN PARA GRANDES DIÁMETROS 1 ................................................................................. 86
FIGURA 5-14: CONFIGURACIÓN PARA GRANDES DIÁMETROS 2 ................................................................................. 86
FIGURA 5-15: CONFIGURACIÓN DE AMARRE PARA LOS ENSAYOS DE FUERZA................................................................ 87
FIGURA 6-1: DISTRIBUCIÓN DE TENSIONES Y DEFORMADA EN UN ANILLO AMARRADO POR PLATO DE 3 GARRAS. AMARRE
PUNTUAL. ............................................................................................................................................. 89
FIGURA 6-2: DEFORMACIONES PRODUCIDAS POR AMARRE CON TRES GARRAS[23] ....................................................... 90
FIGURA 6-3: ESQUEMA DEL SISTEMA .................................................................................................................. 92
FIGURA 6-4: HOJAS DE RESULTADOS DEL TEST DE REDONDEZ A 15 Y 20 MM DE ALTURA................................................ 95
FIGURA 6-5: PROBETA PARA ENSAYOS PRELIMINARES ............................................................................................. 96
FIGURA 6-6: GALGA RS PARA ACERO DULCE ......................................................................................................... 97
FIGURA 6-7: AMPLIFICADOR DE INSTRUMENTACIÓN RS 846-171 ............................................................................ 98
FIGURA 6-8: ESQUEMÁTICO CIRCUITO ACONDICIONADOR Y AMPLIFICADOR RS ............................................................ 99
FIGURA 6-9: COMPONENTES PARA MONTAJE DEL CIRCUITO Y PLACA TERMINADA ......................................................... 99
FIGURA 6-10: AMPLIFICADOR RS CONSOLIDADO................................................................................................. 101
FIGURA 6-11: MULTÍMETRO KAISE UTILIZADO................................................................................................... 102
FIGURA 6-12: MEDIO PUENTE CRUZADO Y PUENTE COMPLETO............................................................................... 104
FIGURA 6-13: INSTALACIÓN DE GALGAS SOBRE ANILLO ......................................................................................... 110
FIGURA 6-14: INSTALACIÓN DE GALGAS SOBRE PROBETA PARA ENSAYOS PRELIMINARES .............................................. 110
FIGURA 6-15: CABLEADO CON PUENTE SOBRE LA PIEZA ........................................................................................ 111
FIGURA 6-16: COLECTOR DE TERMINALES PARA CONSTRUCCIÓN DE PUENTE WHEATSTONE.......................................... 112
FIGURA 6-17: DERIVA DE LA SEÑAL................................................................................................................... 115
FIGURA 6-18: ANÁLISIS DE ESPECTRO DE FRECUENCIA .......................................................................................... 115
FIGURA 6-19: VARIACIÓN DE LA SEÑAL FRENTE A CORRIENTE DE AIRE FRÍO ............................................................... 116
FIGURA 6-20: ENSAYO DE 8 MINUTOS DE DURACIÓN CON DESVIACIÓN DE 0.5MV ..................................................... 116
FIGURA 6-21: DISPOSICIÓN DE LA PROBETA EN PRENSA ........................................................................................ 117
FIGURA 6-22: RESULTADOS DE LAS PRUEBAS EN LA PRENSA ................................................................................... 118
FIGURA 6-23: REGULACIÓN DE PRESIÓN DE AMARRE A 4 BAR ................................................................................ 119
FIGURA 6-24:ANILLO SOBRE EL PLATO DE GARRAS Y COMPROBACIÓN DE POSICIÓN .................................................... 120
FIGURA 6-25: CONJUNTO DEL SISTEMA ............................................................................................................. 120

José Antonio Gonzálvez Martínez 135

 Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

Índice de figuras
FIGURA 6-26: MONITORIZACIÓN DE ENSAYO CON PICOSCOPE ............................................................................... 121

José Antonio Gonzálvez Martínez 136

 Adaptación de torno de control numérico para la fabricación
de anillos de alta precisión

Índice de tablas

Índice de tablas
TABLA 3-1: CARACTERÍSTICAS GENERALES DANUMERIC NI-650 .............................................................................. 28
TABLA 3-2: CARACTERÍSTICAS HUSL 200 ............................................................................................................ 29
TABLA 3-3: CARACTERÍSTICAS DEL MOTOR PRINCIPAL ............................................................................................. 30
TABLA 3-4: CARACTERÍSTICAS MOTOR EJE X.......................................................................................................... 35
TABLA 3-5: CARACTERÍSTICAS MOTOR EJE Z ......................................................................................................... 36
TABLA 3-6: CARACTERÍSTICAS TORRETA DUPLOMATIC ............................................................................................ 38
TABLA 3-7: CARACTERÍSTICAS DE CENTRAL DE ENGRASE .......................................................................................... 41
TABLA 3-8: CARACTERÍSTICAS BOMBA DEL SISTEMA HIDRÁULICO .............................................................................. 49
TABLA 3-9: CARACTERÍSTICAS ELECTROVÁLVULAS DE MANDO .................................................................................. 50
TABLA 3-10: CARACTERÍSTICAS VÁLVULAS REDUCTORAS ......................................................................................... 50
TABLA 3-11: CARACTERÍSTICAS SWITCH DE PRESIÓN .............................................................................................. 51
TABLA 3-12: SALIDAS PLC ................................................................................................................................ 59
TABLA 3-13: ENTRADAS PLC ............................................................................................................................ 60
TABLA 3-14: PARÁMETROS PARA ESTABLECIMIENTO DE COMUNICACIÓN RS232 ......................................................... 61
TABLA 3-15: FUNCIONES M CODIFICADAS EN EL TORNO ......................................................................................... 66
TABLA 4-1: TABLA DE CALIBRACIÓN DE HERRAMIENTAS .......................................................................................... 70
TABLA 4-2: PROGRAMA PARA CALIBRACIÓN ......................................................................................................... 71
TABLA 4-3: DATOS DESCENTRADO DE GARRAS ...................................................................................................... 73
TABLA 6-1: CARACTERÍSTICAS GALGAS................................................................................................................. 97
TABLA 6-2: CARACTERÍSTICAS CI AMPLIFICADOR ................................................................................................... 98
TABLA 6-3: COMPONENTES DEL CIRCUITO DE ADECUACIÓN ..................................................................................... 99
TABLA 6-4: DATOS DEL MULTÍMETRO DIGITAL KAISE MY ..................................................................................... 102
TABLA 6-5: CÁLCULOS ENSAYO 1 ..................................................................................................................... 123
TABLA 6-6: CÁLCULOS ENSAYO 2 ..................................................................................................................... 124
TABLA 6-7: CÁLCULOS ENSAYO 3 ..................................................................................................................... 124

José Antonio Gonzálvez Martínez 137

 Anexos

A) Memoria Económica

B) Planos

José Antonio Gonzálvez Martínez 138

ANEXO A) MEMORIA ECONÓMICA

RS COMPONENTES

DESCRIPCIÓN PRECIO UNITARIO CANTIDAD SUBTOTAL

Amplificador de galga 59,47 € 1 59,47 €
Placa para amplificador de galga 4,79 € 1 4,79 €
Galga de deformación, 120Ω 8,76 € 4 35,04 €
Caja de ABS, 190 x 110 x 60mm 7,56 € 1 7,56 €
Interruptor de balancín 3,13 € 1 3,13 €
LM4040DIZ-5.0/NOPB 3,08 € 2 6,16 €
Condensador electrolítico 10μF 0,16 € 2 0,31 €
Condensador de poliéster 100nF 0,15 € 2 0,30 €
Condensador de poliéster 10nF 0,15 € 3 0,46 €
Potenciómetro para PCB 10kΩ 2,62 € 2 5,24 €
Resistencia , 100kΩ, ±1% 0,14 € 2 0,27 €
Resistencia, 100Ω, ±1% 0,10 € 2 0,20 €
Resistencia,68Ω, ±1% 0,13 € 2 0,26 €
Resistencia , 10Ω, ±1% 0,09 € 2 0,18 €
Resistencia, 47Ω, ±1% 0,13 € 2 0,26 €
Resistencia, 1kΩ, ±1%, 0,6W 0,09 € 2 0,18 €
Resistencia, 680Ω, ±1% 0,13 € 2 0,26 €
Conectores Banana Macho 0,43 € 10 4,30 €
Conectores Banana Hembra 0,32 € 10 3,20 €
Recubrimiento Galgas 5,70 € 1 5,70 €

BASE IMPONIBLE 139,87 €

IVA 29.37 €
TOTAL 161.24 €

José Antonio Gonzálvez Martínez 139

RAYTE

DESCRIPCIÓN PRECIO UNITARIO CANTIDAD SUBTOTAL

Transistor BD135 NPN 0,55 € 1 0,55 €

Transistor BD136 PNP 0,55 € 1 0,55 €

Transistor BC108 NPN 0,63 € 1 0,63 €

Resistencia120Ω, ±1% 0.20 2 0.40

Resistencia,2KΩ, ±1% 0.20 1 0.20

IVA Incluido

TOTAL 2.33 €

UNCETA

DESCRIPCIÓN PRECIO UNITARIO CANTIDAD SUBTOTAL

Garras GB16 74.25€ 1 74.25€

IVA Incluido

TOTAL 74.25€

RESUMEN

PROVEEDOR SUBTOTAL

RS 161.24€

RAYTE 2.33 €

UNCETA 74.25€

TOTAL 232.82€

José Antonio Gonzálvez Martínez 140

ANEXO B) PLANOS

1. CONUNTO PLATO AMARRE

1A. BASE
1B. CORREDERA
1C. TUERCA
1D. TORNILLOS

2. ANILLO INSTRUMENTADO

3. GARRA GB-16
2A. MODIFICACIÓN GB-16 AMARRE EXTERIOR
2B. MODIFICACIÓN GB-16 AMARRE INTERIOR
2C. MODIFICACIÓN GB-16 DIÁMETROS SUPERIORES

4. ESQUEMA GENERAL DE CONEXIONES

4A. PUENTE WHEATSTONE
4B. ESQUEMÁTICO PLACA AMPLIFICADOR

José Antonio Gonzálvez Martínez 141

 F

5,20
Recorrido
máximo

F F-F (1 : 3)

ITEM NO. DESCRIPCIÓN QTY.

1 BASE 1
2 CORREDERA 3
3 TUERCA 6
4 TORNILLO M12 6

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
CONJUNTO PLATO DE AMARRE ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 1
Simplificación. Modelado
A4V orientado a comportamiento FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:
OCTUBRE 2019 1:3 GIE
de garras
Producto SOLIDWORKS Educational. Solo para uso en la enseñanza.
 25° 41
E
R1 10
00

66,70
80
40

170
6
82

60
E E-E (1 : 3)
33

10
88
10

38

R2

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
BASE ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 1A

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 1:3 GIE

Producto SOLIDWORKS Educational. Solo para uso en la enseñanza.

 38

60,50

38
58 10

90°
10

1,59
25
45

E (2 : 1)
10

15

17

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
CORREDERA ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 1B

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 1:1 GIE

Producto SOLIDWORKS Educational. Solo para uso en la enseñanza.

 17
9

45°

1
R9
,5 0
12
19

24 14,50

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
TUERCA ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 1C

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 1:1 GIE
 35

5 ,0
45 12
°

5,01 1

10,07
12
18 35
60

5,0110,03 1,75

R0
,6 0
R1

35
,2
0

45
°
7,50
18
5

10,07
12

25,50
6

10

1,75

R0
,6 0

R1
,2 0

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
TORNILLOS DIN 912 Y 6912 ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 1D
Modelos de Toolbox de
A4V SolidWorks FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:
OCTUBRE 2019 1:1 GIE
 34,90
E
11
3,
90
104
,1 0

4,90
E E-E

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
ANILLO INSTRUMENTADO ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ PLANO 2

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 1:2 GIE
 E
47

1
11
21

1
20 13

75
F
°
120

E E-E
15
90°

40
1,59
5

F (2 : 1)
17
60

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
GARRA GB-16 ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 3

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 1:1 GIE
 60
F 40
20

3,50
75
13
R56,

°
120
95

40
F 15 F-F

11
3,
90

54
,9 0

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
MODIFICACIÓN GB-16 AMARRE EXTERIOR ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 3A

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 VARIAS GIE

Producto SOLIDWORKS Educational. Solo para uso en la enseñanza.

 40
E 9 38

20

13

75
R52

°
120
,05

E 15 E-E

10
4,
10
45
,1 0

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
MODIFICACIÓN GB-16 AMARRE INTERIOR ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 3B

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 VARIAS GIE

Producto SOLIDWORKS Educational. Solo para uso en la enseñanza.

 40
E
38
20

13
R 125

75
0°
12

60
E E-E (1 : 1)
15

21
0

119

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
MODIFICACIÓN GB-16 AMARRE GRANDES DIÁMETROS ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 3C

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 VARIAS GIE

Producto SOLIDWORKS Educational. Solo para uso en la enseñanza.

 1 2 3

ELEMENTO DESCRIPCIÓN
1 Placa con puente Wheatstone
2 Dispositivo de amplificación
3 Fuente de alimentación CC
4 Voltímetro A/D

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
ESQUEMA GENERAL DE CONEXIONES ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 4

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 - GIE
 S1

E1
E2

E3

S2
E4
E5

S3

S4

TERMINALES
E1 Alimentación puente +
E2 Compensación
E3 V Entrada +
E4 V Entrada -
E5 Alimentación puente -
S1 +12V
S2 V Salida
S3 0V
S4 -12V

COMPONENTES
R1:100K R7:47R C2,C5 10n
R2:100R R8:10R C3 C4 10μ
R3:100K R9:1K T1 BD135
R4:68R R10,R11:680R T2 BD136
R5:10R RV1,RV2 10K T3 BC108
R6:100R C1,C6,C7 100n D1,D2 LM4040DIZ-5.0
IC1: RS AMP 846-171

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
ESQUEMÁTICO PLACA AMPLIFICADOR ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 4B

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 - GIE
 TERMINALES
A1 Vcc
A2 Vs+
A3 Vs-
A4 Vcc

COMPONENTES
Rg1,Rg3 Galga 120 ohm a tracción

Rg2,Rg4 Galga 120 ohm a

compresión Poisson

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
PUENTE WHEATSTONE ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 4A

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 - GIE
 5
SWITCH
P T
7

4 A

A B

9
B 8
P T

3 2

A
P T

6 A 10
1 A B
F=0
6
11 12
P T
8

INDICADOR DESCRIPCIÓN
1 Depósito
2 Bomba
3 Válvula Bypass
4 Acumulador
5 Switch p. min.
6 Manómetro
7 Válvula reductora
8 E. Válvula de paso
9 Contrapunto
10 Husillo

TFG: Adaptación de torno de control numérico para la

UNIVERSIDAD POLITECNICA fagricación de anillos de alta precisión
DE CARTAGENA TÍTULO:
ESQUEMA HIDRÁULICO ANEXO A

COMENTARIOS: ALUMNO: NUMERO

FORMATO
JOSÉ ANTONIO GONZÁLVEZ MARTÍNEZ PLANO 5

A4V FECHA: ESCALA: TITULACIÓN:

OCTUBRE 2019 - GIE