0717-012-20221

PROCESO DE LA TOMA
DE
DECISIONESMETODOS
Y MODELOS DE
PROGRAMACION
LINEAL (METODOS:
GRAFICO Y DE

BOLAÑOS CASTAÑEDA LUIS ANGEL

JUAN IVAN CALDERON DIAZ

FUNDAMENTOS DE ADMINISTRACION
GRUPO: 1DX31ASESOR: BUENO MORA
FERNANDO
Estudio de caso: “Exportación de Hierro Forjado a EUA”
Origen: Santiago de Querétaro, Qrouerétaro., México.
Destino: Dallas, TXTexas, Estados Unidos de América.OBJETIVO GENERAL
Conocer el procedimiento de la programación lineal mediante los métodos gráfico
y de asignación en base a la toma de decisiones para mejorar el rendimiento de
los recursos involucrados.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Aplicar el método gráfico para la resolución de un problema de producción de dos
químicos con recursos limitados y mejorar la ganancia.
Aplicar el método de asignación para la resolución de un problema de nivel
gerencial, en el que mediante el método se definirá cual gerente da un mejor
resultado.
Elaboración de gráficas para la resolución de los problemas planteados.

JUSTIFICACIÓN
Es importante conocer la resolución de problemas mediante la programación
lineal, que es uno de los métodos más utilizados, por las empresas para la toma
de decisiones importantes basada en números. Esta resolución de caso es para
saber qué cantidades utilizar de cada producto o sustancia al fabricar la mercancía
que se exportara, de tal modo que el fabricante pueda maximizar sus utilidades.

MÉTODO GRÁFICO:
Estudio de caso 5
Exportamos dos químicos sintéticos a EEUU. Para la fabricación de estos
productos se mezclan dos tipos de ingredientes: Sustancia 1, Sustancia 2.
La ganancia es: Químico 1: $ 14.52, Químico 2: $ 15.25.
Se dispone de 0.890 Kilogramos del ingrediente A y 0.598 kilogramos del
ingrediente B.
Fragancia 1, requiere de 10.32 gramos del ingrediente A y 4.8 gramos del
ingrediente B.
Fragancia 2, requiere de 10.52 gramos del ingrediente A y 13.52 gramos del
ingrediente B.
Plantea y resuelve el modelo matemático que nos permita determinar la cantidad
de gramos que se deben utilizar de los ingredientes A y B, para optimizar nuestra
utilidad. Utilice el método gráfico “manual” para dar su respuesta, exclusivamente
formato Word.
Definición de variables:
X = Químico sintético 1
Y= Químico sintético 2
Realizamos la fFormulación del modelo:
Función objetivo: Z = 14.52X + 15.25Y
Restricciones:
Gramos de ingrediente A para la producción de Químico sintético 1: 10.32; así los
gramos totales de ingrediente A para la producción de este QuimicoQuímico son:
10.32X.
Gramos de ingrediente A para la producción de Químico sintético 2: 10.52; así los
gramos totales de ingrediente A para la producción de este Químico son: 10.52Y.
Considerando que solo se dispone de 0.890 kilogramos de Ingrediente A,
entonces: lo primero que haremos es convertir los kilogramos a gramos para que
solo se maneje una unidad de medida en todo el planteamiento.
0.890 kilogramos = 890 gramos.
Entonces:
10.32X + 10.52Y = 890
Por otro lado:
Gramos de ingrediente B para la producción de Químico sintético 1: 4.8; así los
gramos totales de ingrediente B para la producción de este QuimicoQuímico son:
4.8X.
Gramos de ingrediente B para la producción de Químico sintético 2: 13.52; así los
gramos totales de ingrediente B para la producción de este Químico son: 13.52Y.
Considerando que solo se dispone de 0.598 kilogramos de Ingrediente B,
entonces: lo primero que haremos es convertir los kilogramos a gramos para que
solo se maneje una unidad de medida en todo el planteamiento.
0.598 kilogramos = 598 gramos.
Entonces:
 4.8X + 13.52Y = 598
De esta manera, el modelo que representa el problema es:
Maximizar Z = 14.52X + 15.25Y Sujeto a las siguientes funciones:
10.32X + 10.52Y = 890 denominada-- L1
4.8X + 13.52Y = 598 denominada-- L2
X, Y >= 0

Se debe graficar las líneas que producen las ecuaciones de restricción:

Con relación a L1 resolvemos para obtener los puntos a colocar en la gráfica:
Si, X = 0, entonces: Si, Y = 0, entonces:
10.52Y = 890 (Se sustituyen valores y se elimina 10.32X = 890 (Se sustituyen valores y se elimina
X ya que al multiplicar por 0 el resultado es 0) Y ya que al multiplicar por 0 el resultado es 0)
Y= 890/10.52 (Despejamos Y, si está X = 890/10.32 (Despejamos X, si está
multiplicando pasa del otro lado del igual dividiendo) multiplicando pasa del otro lado del igual dividiendo)

130 Y= 84.60. (Resultado de la división) X = 86.24. (Resultado de la división)

Se genera la coordenada (0, 84.60) Se genera la coordenada (86.24, 0)
Con relación a L2 resolvemos para obtener los puntos a colocar en la gráfica:
Si, X = 0, entonces: Se genera la coordenada (0, 44.23)
13.52Y = 598 (Se sustituyen valores y se elimina
X ya que al multiplicar por 0 el resultado es 0) Si, Y = 0, entonces:
4.8X = 598
Y= 598/13.52 (Despejamos Y, si está X = 598/4.8
multiplicando pasa del otro lado del igual dividiendo) X = 124.58.
Y= 44.23. (Resultado de la división) Se genera la coordenada (124.58, 0)
Despues de que se localizan los punto vamos a generar dos rectas de cada una
Quedando nuestras rectas de la siguiente manera:
(A-B) = (0, 84.60), (86.24, 0)
(C-D) = (0, 44.23), (124.58, 0)
 A

120

110

100

90

80

70

60

50
(0, 44.23)
40 C
30

20

10 (21.332,
64.494)
(86.24, 0) D
90
Si graficamos las líneas de restricción:

80
ÁREA FACTIBLE

70

60
(0, 44.23)
50

40

30 (21.332, 64.49)

20

10 (86.24, 0)

0 10 20 30 40 50 60 70 80 B 90 100 110 120 130 140

En esta área están incluidas todas las soluciones que satisfacen todas las
desigualdades.
De esta forma se puede calcular el valor máximo de Z sustituyendo los valores de
X, Y de los vértices en la función objetivo: Z = 14.52X + 15.25Y
Vértice 1 (0, 44.23)
Z = 14.52X + 15.25Y (Función original)
Sustituimos valores de X y Y.
Z = 14.52(0) + 15.25(44.23) (Se sustituyen valores y se elimina X ya que al multiplicar por 0 el resultado es 0)
Z = 15.25(44.23) (Se realiza la multiplicación que queda en Y)
Z = 674.5 (Resultado de la multiplicación)
Vértice 2 (21.33, 64.49)
Z = 14.52X + 15.25Y (Función original)
Sustituimos valores de X y Y.
Z = 14.52(21.33) + 15.25(64.49) (Se sustituyen los valores para posteriormente realizar la multiplicación)
Z = 309.71 + 983.47 (Se colocan los resultados de las multiplicaciones de X y Y por separado para
posteriormente realizar la suma)
Z = 1293.18 (Resultado de la suma)
Vértice 3 (86.24, 0)
Z = 14.52X + 15.25Y (Función original)
Sustituimos valores de X y Y.
Z = 14.52(86.24) + 15.25(0) (Se sustituyen valores y se elimina Y ya que al multiplicar por 0 el resultado es 0)
Z =
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

14.52(86.24) (Se realiza la multiplicación que queda en X)

Z = 1252.20 (Resultado de la multiplicación)

Vértice Valor de X Valor de Y Valor de Z

1 0 44.23 $ 674.50
2 21.332 64.493 $ 1295.441293.18
3 86.24 0 $ 1252.20

SOLUCIÓN Y CONCLUSIÓN
El Método Gráfico es poco utilizable ya que se encuentra un tanto limitado a
resolver problemas que son de dos o máximo tres variables de decisión. Sin
embargo, su importancia radica en que permite visualizar los conceptos
matemáticos implicados en la Programación Lineal.
El Método Gráfico se utiliza para ilustrar tres conceptos básicos: el método para la
solución de un problema con máximo 3 variables de decisión, la interpretación de
la solución del problema y la observación gráfica de cómo afectan los cambios a la
solución del problema.
En este caso se utilizan métodos algebraicos para poder graficar los puntos dados
como resultado de una operación para la obtención de estos, se marcan los
puntos obtenidos en la gráfica para obtener la intersección de ambas líneas, que
comúnmente ese es el vértice en el que se optimizan la mayor parte de los
recursos.
Posteriormente se procede a visualizar en la gráfica los vértices dados para poder
sustituirlos en la función objetivo y ya que se tienen las coordenadas en la gráfica
se procede a realizar la sustitución para encontrar el valor más alto de todos los
vértices obtenidos.

De esta manera concluimos que se deben producir 21.33 del químico sintético 1 y
64.49 del químico sintético 2 para maximizar las ganancias en la fabricación de
estos productos, la cual sería en este caso $1293.18.
Método de asignación: Caso 5
Un distribuidor tiene la intención de penetrar una nueva área de mercado. La
zona ha sido dividida en cuatro distritos. Se han recomendado a cinco
gerentes se ha estimado el pronóstico de ventas anuales para cada gerente
en cada distrito teniendo:
Distrito
Gerente I II III IV
A 17 12 28 22
B 29 22 16 17
C 22 19 27 19
D 25 33 17 18
E 25 16 23 28

Vamos a proceder a realizar el método de asignación que se explica en nuestra

guía de estudio que es el método de asignación.
Paso 1: Lo primero que se realiza cuando ya tenemos nuestra matriz, es localizar
el número menor por renglón.
Distrito
Gerente I II III IV
A 17 12 28 22
B 29 22 16 17
C 22 19 27 19
D 25 33 17 18
E 25 16 23 28

Paso 2: Se procede entonces a desarrollar la reducción por renglón de los costos

de oportunidad para cada celdilla: el costo más bajo en cada renglón se resta de
cada celdilla de ese renglón.
Distrito
Gerente I II III IV
A 17-12=5 12-12=0 28-12=16 22-12=10
B 29-16=13 22-16=6 16-16=0 17-16=1
C 22-19=3 19-19=0 27-19=8 19-19=0
D 25-17=8 33-17=16 17-17=0 18-17=1
E 25-16= 9 16-16=0 23-16=7 28-16=12
Quedando como resultado la siguiente tabla:
Distrito
Gerente I II III IV
A 5 0 16 10
B 13 6 0 1
C 3 0 8 0
D 8 16 0 1
E 9 0 7 12
Paso 3: Se realiza la selección del número menor por columna.
Distrito
Gerente I II III IV
A 5 0 16 10
B 13 6 0 1
C 3 0 8 0
D 8 16 0 1
E 9 0 7 12

Paso 4: Se procede a desarrollar la reducción por columna el costo más bajo en

cada columna se resta de cada celdilla de esa columna.
Distrito
Gerente I II III IV
A 5-3=2 0-0=0 16-0=16 10-0=10
B 13-3=10 6-0=6 0-0=0 1-0=1
C 3-3=0 0-0=0 8-0=8 0-0=0
D 8-3=5 16-0=16 0-0=0 1-0=1
E 9-3=6 0-0=0 7-0=7 12-0=12

Distrito
Gerente I II III IV
A 2 0 16 10
B 10 6 0 1
C 0 0 8 0
D 5 16 0 1
E 6 0 7 12

Paso 5: Se colocan el mínimo número de líneas que cubran todos los “0” posibles,
y el número de estas debe ser igual al número de columnas que se encuentran en
nuestra matriz.
Distrito
Gerente I II III IV
A 2 0 16 10
B 10 6 0 1
C 0 0 8 0
D 5 16 0 1
E 6 0 7 12

En este caso se colocan las líneas, 2 de manera vertical y 1 de manera horizontal,

cubriendo todos los “0” que hay en la matriz y siendo un total de 3 líneas, faltando
1 para igualar el número de columnas.
Paso 6: Como no se obtuvo la solución óptima, se realiza el proceso de revisión:
encontrar el costo de oportunidad más bajo que existe de las celdillas de los
renglones que no tuvieron ceros, o que no están ocupadas, y es 1.
 Distrito
Gerente I II III IV
A 2 0 16 10
B 10 6 0 1
C 0 0 8 0
D 5 16 0 1
E 6 0 7 12

Paso 7: Entonces este número se le resta a las demás casillas que no se

encuentran seleccionadas debajo de la línea y se le suma a las casillas que se
encuentran en intersección.
Distrito
Gerente I II III IV
A 2-1=1 0 16 10-1=9
B 10-1=9 6 0 1-1=0
C 0 0+1=1 8+1=9 0
D 5-1=4 16 0 1-1=0
E 6-1=5 0 7 12-1=11
Quedando de la siguiente manera nuestra matriz:
Distrito
Gerente I II III IV
A 1 0 16 9
B 9 6 0 0
C 0 1 9 0
D 4 16 0 0
E 5 0 7 11

Repetimos el Paso 5.
Distrito
Gerente I II III IV
A 1 0 16 9
B 9 6 0 0
C 0 1 9 0
D 4 16 0 0
E 5 0 7 11

Quedando de la siguiente manera nuestras líneas, 3 de manera vertical y 1 de

manera horizontal, cubriendo todos los “0” que hay en la matriz y siendo un total
de 4 líneas, igualando el número de columnas.
Pasó 8: Se procede entonces a la prueba de “optimalidad”: seleccionar las
celdillas que contienen ceros pero en forma combinada, tanto para los renglones
como para las columnas que formen parte de la solución óptima.
 Distrito
Gerente I II III IV
A 1 0 16 9
B 9 6 0 0
C 0 1 9 0
D 4 16 0 0
E 5 0 7 11

Al aplicar esta prueba al ejemplo que analizamos, las celdillas que contienen
ceros, seleccionadas en forma combinada renglón-columna (es decir, los lugares
que no se encuentran ubicados en el mismo renglón o en la misma columna)
asignación,Paso 9: La asignación quedaría de la siguiente forma cuando
sustituimos los lugares seleccionados en la matriz original.
Distrito
Gerente I II III IV
A 17 12 28 22
B 29 22 16 17
C 22 19 27 19
D 25 33 17 18
E 25 16 23 28

El método de asignación o el método húngaro es un método que permite

minimizar los costos en un problema de optimización basado en la programación
lineal y su principal objetivo es localizar el costo mínimo de un conjunto de tareas
qué deben ser realizadas por las personas más adecuadas.
El problema planteado está hablando de un nuevo proyecto para penetrar una
nueva área de mercado y se recomendaron a 5 gerentes con su pronóstico de
venta anuales divididos por distritos.
Al realizar el método de asignación se busca la mejor manera de optimizar los
recursos que serían las ventas lo cual está buscando los números mínimos.
Entonces a localizar las mínimas ventas se está realizando la asignación de los
gerentes a los distritos basándose en las ventas mínimas cuando debería
asignarse las ventas máximas para así pueda echarse a andar el nuevo proyecto
de manera óptima.
En este caso se está asignando de la siguiente manera:
DISTRITO GERENTE VENTAS ANUALES
1 C 22
2 A 12
3 B 16
4 D 18
GERENTE E QUEDA A LA DERIVA YA QUE SOLO HAY 4 DISTRITOS
Método de asignación de maximización: Caso 5
Vamos a realizar el mismo caso con el método de asignación, pero no para
minimizar, se realizará para maximizar ya que lo que deseamos es saber el
máximo número de ventas de cada gerente en cada distrito para asignarlos de
manera asertiva y eficiente.
Paso 1: Comenzaremos agregando una columna ficticia para que sea una matriz
de 5X5, posteriormente continuamos seleccionando el número máximo de los
datos dados en nuestra matriz que en este caso es el número 33.
Distrito
Gerente I II III IV VFICTICIA
A 17 12 28 22 0
B 29 22 16 17 0
C 22 19 27 19 0
D 25 33 17 18 0
E 25 16 23 28 0

Paso 2: Se le resta cada número de la tabla a ese número máximo del paso
anterior.
Distrito
Gerente I II III IV FICTICIAV
A 33-17= 33-12= 33-28= 33-22= 33-0=
B 33-29= 33-22= 33-16= 33-17= 33-0=
C 33-22= 33-19= 33-27= 33-19= 33-0=
D 33-25= 33-33= 33-17= 33-18= 33-0=
E 33-25= 33-16= 33-23= 33-28= 33-0=
Quedando como resultado a esa resta la siguiente tabla:
Distrito
Gerente I II III IV FICTICIAV
A 16 21 5 11 33
B 4 11 17 16 33
C 11 14 6 14 33
D 8 0 16 15 33
E 8 17 10 5 33
Paso 3: Se busca el número menor por columna y se leles resta ese número a los
demás números de esa misma columna.
Distrito
Gerente I II III IV V
A 16 21 5 11 33
B 4 11 17 16 33
C 11 14 6 14 33
D 8 0 16 15 33
E 8 17 10 5 33
Quedando como resultado a esa resta la siguiente tabla:
Distrito
 X

Gerente I II III IV V
A 12 21 0 6 0
B 0 11 12 11 0
C 7 14 1 9 0
D 4 0 11 10 0
E 4 17 5 0 0

Paso 4: Se busca el número menor por fila y se le resta ese número a los demás
números de esa misma fila.
Distrito
Gerente I II III IV V
A 12 21 0 6 0
B 0 11 12 11 0
C 7 14 1 9 0
D 4 0 11 10 0
E 4 17 5 0 0
Quedando como resultado a esa resta la siguiente tabla:
Distrito
Gerente I II III IV V
A 12 21 0 6 0
B 0 11 12 11 0
C 7 14 1 9 0
D 4 0 11 10 0
E 4 17 5 0 0

Paso 5: Se procede a seleccionar los números “0” que cumplan con los siguientes
requerimientos:
a) Únicos en fila y columna.
b) Únicos en fila.
c) Únicos en columna.
Únicos en fila y columna
Distrito
Gerente I II III IV V
A 12 21 0 6 0
B 0 11 12 11 0
C 7 14 1 9 0
D 4 0 11 10 0
E 4 17 5 0 0
No hay ningún “0” que cumpla con esta sentencia.
Únicos en fila
Distrito
Gerente I II III IV V
A 12 21 0 6 0
 X

B 0 11 12 11 0
C 7 14 1 9 0
D 4 0 11 10 0
E 4 17 5 0 0
Se encuentra un “0” único en fila, lo que nos permite descartar los otros “0” de la
misma columna.
Únicos en columna
Distrito
Gerente I II III IV V
A 12 21 0 6 0
B 0 11 12 11 0
C 7 14 1 9 0
D 4 0 11 10 0
E 4 17 5 0 0
Como no tenemos ningún “0” repetido en filas y columnas finalmente queda
asignados nuestros datos.
Paso 6: Procedemos a buscar en nuestra matriz original las posiciones de los “0”
seleccionados.
Distrito
Gerente I II III IV V
A 17 12 28 22 0
B 29 22 16 17 0
C 22 19 27 19 0
D 25 33 17 18 0
E 25 16 23 28 0

SOLUCION Y CONCLUSION
En este problema debemos recordar un concepto fundamental para la aplicación
del método húngaro, este concepto nos dice que el número de filas debe ser
exactamente igual al número de columnas. Por ende, la acción a realizar debería
ser crear un equipo ficticio, el cual nos deje el tabulado balanceado y a este
asignarle un número de distrito equivalente a cero en cada uno de los gerentes.
Una vez balanceado el tabulado debemos de cuestionarnos acerca del criterio de
optimización, pues recordemos que el método húngaro se encuentra diseñado
para ejercicios de minimización. En este caso nuestro objetivo es maximizar, por lo
que tendremos que aplicar un paso adicional el cual es localizar el número mayor
y restarlo a toda la matriz.
De ahí en fuera prácticamente son pasos similares qué en el ejercicio resuelto con
anterioridad.
En este caso se está asignando de la siguiente manera:
 DISTRITO GERENTE VENTAS ANUALES
1 B 29
2 D 33
3 A 28
4 E 28
GERENTE C QUEDA A LA DERIVA YA QUE SOLO HAY 4 DISTRITOS Y
TIENE MENOS VENTAS ANUALES

De esta manera nos está optimizando la asignación de los gerentes de manera

que queden en los distritos los que tienen más ventas en cada uno de ellos.
CADENA PRODUCTIVA
1.- Materia prima.
El material se obtiene directamente de la mina de hierro que se encuentra cerca
de la empresa, y se carga de manera directa a los altos hornos debido a que las
minas que se utilizan normalmente trae pocas impurezas de fosforo y azufre, y
debido a esto se realiza solo el proceso de molienda y concentración dejando a un
lado la peletizacion.
1) Identificación y diagnóstico del problema información.
Se nos está ofreciendo una nueva mina, un poco más retirada de la empresa
aproximadamente a unos 40km, pero se nos está informando que cuenta con
menos impurezas que la mina que estamos utilizando en la actualidad, la mina
que se nos oferta, cuenta con un horno un 30% más pequeño que el actual, pero
con más espacio para almacenar.
2) Generación de soluciones alternativas.

 Tomar la oferta de la nueva mina ya que nos parece muy atractivo el hecho
de que no tenga tantos minerales.
 Quedarnos con la mina actual, y dejando a un lado la oferta presentada,
buscando la manera de mejorar nuestra materia prima.
 Quedarnos con la mina nueva, y ver la manera de rentar conseguir un
horno más grande.

3) Selección de la mejor opción.

Nos quedamos con la mina actual, ya que los pocos minerales que tiene no
afectan el producto, y cuanta con un horno más grande lo que nos permitiría
avanzar más en la producción, aunque sacrifiquemos un poco de espacio de
almacenamiento, realmente se evita almacenar la materia prima, por un largo
tiempo, lo que nos obligaría a producir de una forma mar rápida.
4) Evaluación de alternativas
Las otras alternativas no se consideraron viables, ya que en la primera opción, se
tendría que invertir en camiones que transporten la materia prima, y eso implica un
mayor gasto de combustible, lo cual incrementaría considerablemente el precio del
producto.
La tercera opción parece buena, sin embargo ya que no incluye el horno, habría
que conseguir un horno en diferente lugar, lo que también nos lleva a un gasto,
innecesario, y lo más importante, el tiempo invertido es mayor.
5) Evaluación de la decisión.
Se continúa de manera normal, por lo tanto no hubo grandes cambios, se busca la
manera de purificar en mayor medida nuestra materia prima realizando diferentes
procesos químicos y/o físicos que nos permitan eliminar los elementos que estén
en exceso, dando por resultado una materia prima de mejor calidad para poder
realizar nuestro producto.
6) Implantación de la decisión.
A inicios del próximo mes, se comenzara a investigar más a fondo una técnica
para mejorar nuestra materia prima, implementando el equipo necesario y
recursos.
Dicha técnica consiste en acercar un imán al hierro a fin de generar un campo
magnético, que atraiga al compuesto ferroso dejando solamente al material no
ferroso en un contenedor, para poder ser separado antes de pasar al siguiente
paso.
2.- Almacenaje de materia prima
La materia prima que se obtiene de las minas se almacena en 10 contenedores
grandes de acero inoxidable, los cuales tienen capacidad para 40 toneladas cada
uno, estos cuentan con llantas que permiten su fácil traslado, para cuestiones de
logística interna, posteriormente se pasa al horno para su fundición, y obtención
de las barras de Hierro.
1) Identificación y diagnóstico del problema información.
Al encontrarse en el aire libre
2) Generación de soluciones alternativas.


Selección de la mejor opción.

Evaluación de alternativas
Evaluación de la decisión.
Implantación de la decisión.
3.-

Proceso productivo
Posteriormente se procede aEl proceso principal es realizar el fundido del Hierro el
cual se realiza en un horno que mide 40 metros de altura, y es un enorme
cascaron de acero recubierto con ladrillos que soportan las altas temperaturas; se
añaden los ingredientes que son el hierro, el coque y la piedra caliza, y con las
altas temperaturas que alcanza el horno se produce la combustión y desulfuración.
Terminando el proceso anterior se separa la escoria del arabio que es el Acero
líquido; para posteriormente pasar a los moldes que son los que se van a exportar.
1) Identificación y diagnóstico del problema información.
Hemos notado que los moldes con los que se fabrican las barras de hierro y los
cuales aún no cumplen su ciclo de vida, ya están desgastados y están dejando
mucha rebaba a la hora de desmoldar, esto ha causado diversos problemas con
los obreros ya que se están quejando de qué la hora de manipular las barras de
hierro se están dañando más rápido los guantes causándoles heridas en las
manos por pproceso de producción.
2) Generación de soluciones alternativas

 Mandar a reparar los moldes con una persona especializada en dicho

proceso y dar un bono de productividad a todos los obreros que manipulan
las barras.
 Comprar nuevos moldes, desechar los anteriores y ofrecer una disculpa
pública a los obreros.
 Ignorar las quejas del obrero, simplemente diciendo que pronto lo
solucionaran, sin hacer algo al respecto.

3) Selección de la mejor opción.

La mejor opción para este problema sería mandar a reparar los moldes ya que
como se menciona aún no cumplen su ciclo de vida normal y lo cual saldría mucho
más económico y rentable, quedando prácticamente como nuevos, así mismo los
obreros se pondrían muy felices de recibir un incentivo a su trabajo y eso los
motivaría a continuar laborando en la empresa.
4) EvaluacionEvaluación de alternativas.
1) 4.- plastico lo que garantizara que nuestro producto llegue en forma a nuestros
clientes, abriéndonos el mercado para poder continuar comercializando y
exportando con diferentes países a lo largo del mundo
  t
lleguent,lo cual se estaría dañando de igual manera nuestro material y hasta
dejando basura en el empaque, cosa que no es nada agradable.
2) La segunda opción, es poco recomendable, ya que la tela suele dejar residuos
en las cosas cosa que contaminaría nuestro producto.
La decisión tomada ha sido acertada, el cartón funciona correctamente, y llega
intacto nuestro material a su destino, no va generando fricción y no va haciendo
ruido a la hora de transportar, se puede reutilizar y normalmente no deja basura,
aunque si llega a dejar es mucho menor comparada con la que dejaría otros tipos
de separadores,Se comenzara a implementar en sentido de urgencia, lo antes
posible y en cuanto se consiga el cartón, el próximo embarque para envío al
cliente será con la nueva implementación, ya que es urgente cambiar nuestra
forma de empaque, para preservar mejor nuestros productos y que llegue en
forma correcta a nuestros clientes.
5.- Embalaje
El material se coloca en cajas de cartón y tarimas de madera debidamente
separadas con más cartón entre cada una de ellas para que no se dañen las
piezas, se flejan las cajas junto con las tarimas de plástico y se ingresan a la caja
de transporte donde se van a enviar, una encima de otra, teniendo que ser
encimadas con un montacargas ya que por el peso resulta difícil, el cargarlas una
a una por personas.
1) Identificación y diagnóstico del problema información.
Uno de los principales problemas con esta forma de embalaje es que en
ocasiones las cajas de cartón y las tarimas de plástico en las que se coloca no
resisten tanto peso, y terminan rompiéndose, o rajándose dejando el material
expuesto en el piso o al aire libre y eso causa que se llene de polvo o basura
dando un aspecto poco favorable para nuestro producto.
2) Generación de soluciones alternativas

 Cambiar las tarimas de plástico por otras de madera.

 Cambiar la norma de empaque y agregar la mitad del peso a las cajas.
 Cambiar las cajas de cartón y tarimas por una de madera que tenga huecos
para montacargas y agregar un pequeño porcentaje a los gastos.

3) Selección de la mejor opción.

La mejor opción en este caso sería la tercera, ya que serían caja de varios usos y
no se gastaría a cada rato en comprar más cajas de cartón, simplemente hay que
incrementar un poco el precio, pero considerando los gastos que se tienen en este
momento debido a la ruptura de las cajas es algo razonable invertirle un poco
más, ya que el gasto viene siendo casi igual.
4) Evaluación de alternativas.
La primera opción resulta poco factible ya que las tarimas de plástico serían las
únicas que se reemplazarían quedando a unas cajas de madera, no siendo
suficiente para solucionar nuestro problema de las cajas rotas y gastos extras que
se tienen debido a la ruptura de ellas.
La segunda opción sería cambiar la norma de empaque solo agregar la mitad del
peso de las cajas, debido a esto se de incrementar el requerimiento de las cajas
dejando el gasto mayor y se requerirían más transportes para poder entregar la
cantidad solicitada por el cliente debido a que la mitad del producto ocuparía el
mismo tamaño de las cajas abarcando el mismo espacio que si estuvieran
completas.
5) Evaluación de la decisión.
La decisión tomada fue la más acertada se incrementó un poquito el costo y el
precio a los clientes, sin embargo, no hubo ninguna reacción negativa por parte de
ellos por lo cual fue muy acertada esta decisión, se preservan nuestros materiales
correctamente y se eliminó el gasto extra que se termina por las cajas de cartón y
las tarimas rotas.
Las cajas de madera resisten bien el material no se rompen y son muy fáciles de
colocar en el transporte.
6) Implantación de la decisión
Esta decisión se va a implementar lo más pronto posible, prácticamente en el
próximo envió, ya que si está afectando considerablemente el material, su imagen,
calidad y el transporte de esté llegando en un aspecto poco favorable para la
venta de nuestro producto, causando quejas por parte del cliente y los
transportistas ya que ello son los que se quedan con el problema.
6.- Almacén de producto terminado
Posteriormente al empaque y previo a la carga del transporte se almacena dichas
cajas en un espacio cerrado que se tiene asignado para el producto terminado
conoce le conoce como “Almacén de PT” y se estiban y acomodan de cierta forma
y cierto requerimientos para que el producto vaya saliendo conforme a las reglas
del FIFO o PEPS para evitar que nuestro material se oxide, dañe o quedé
rezagado en este almacén.
1) Identificación y diagnóstico del problema información.
El principal problema con este almacenamiento es que el espacio que se tiene
asignado cuenta con un techado de lámina el cual en épocas de frío y lluvias tiene
a ponerse fresco y hasta causar ciertos goteos debido al frío que hace y al sereno
que se causa debido a la lámina. Siendo un problema algo grave ya que nuestro
material tiende a oxidarse humedecerse y con el transcurso del tiempo pasa a ser
un producto de mala calidad.
2) Generación de soluciones alternativas.

 Cambiar el techo de lámina de colocar colado

 Cambiar el techo de lámina Y colocar lámina de plástico
 Levantar un poco la estructura y colocar la lámina lo más alto posible para
evitar que se acumule el fresco dentro.

3) Selección de la mejor opción.

Consideramos que la tercer opción es mucho mejor ya que se levantaría el techo y
así habría mucho más espacio entre el producto y este para evitar que se llegue a
filtrar en lo que es la humedad y a su vez se colocarían ventanas ventiladores para
que deje entrar aire y evitar que se acumule la humedad adentro, ayudándonos a
que nuestro material no esté tan expuesto.
4) Evaluación de alternativas
La primera opción qué es la opción del colado no es factible ya que debido a que
la extensión del almacén es muy amplia sería muy costoso realizarlo, causando
un gasto que se debería compensar elevando el precio del producto cosa que no
es recomendable en estos momentos.
La segunda opción tampoco la consideramos factible debido a que se colocarían
la lámina de plástico y tiene a quebrarse o romperse con el sol ya que se endurece
causando grietas y dejando filtrar la lluvia o la humedad en mayor proporción en la
que se está filtrando en estos momentos.
5) Evaluación de la decisión.
La decisión tomada es levantar la estructura de la empresa un poco más para que
la distancia que hay entre el material y el techo sea mucho mayor permitiéndole
que se generen corrientes de aire que puedan evitar que se estanque la humedad
también se tomó la decisión de colocar ventiladores en ventanas circulares para
que pueda circular el aire libremente.
6) Implantación de la decisión.
Se va a implementar nuestra decisión a partir del próximo mes ya que ahorita la
empresa se encuentra en un corte económico y un recorte de presupuesto que no
permite que se realicen cambios en este momento sin embargo a inicios del
próximo mes comenzaremos con la implementación de la decisión tomada para
así preservar en mayor medida nuestro producto.
7.- Selección de aduana de acuerdo al origen y destino del producto
Debido a que el producto que realizamos lo vamos a exportar es necesario que
pase por una aduana de salida, la cual hay que elegir previamente, considerando
algunos factores. En este punto lo que se realizara principalmente es evaluar cuál
es la aduana que nos queda mucho más factible para poder realizar la exportación
de nuestro producto considerando el punto de origen el cual es la ciudad de
Santiago de Querétaro, Querétaro, en México y punto de destino que es Dallas
Texas, en EUA, buscando la mejor manera de ahorrar combustible, dinero en
casetas, y tiempo que es lo más importante para que llegue lo más rápido posible.
1) Identificación y diagnóstico del problema información.
Actualmente se realiza la exportación por la aduana de Tijuana, debido a que
pasaba por una instalación que se tenía allá, lo cual ya no se hará el próximo mes.
Nuestro problema será determinar cuál aduana utilizaremos para exportar nuestro
producto considerando los diferentes variantes que se tienen en cuánto tiempo
costos trayectoria gastos de casetas desgaste del transporte, punto de origen el
cual es la ciudad de Santiago de Querétaro, Querétaro, en México y punto de
destino que es Dallas Texas, en EUA, considerando cuál es el más cercano y
menos complicado.
2) Generación de soluciones alternativas.

 Tomar la aduana de Ciudad Juárez como punto de salida para nuestro

producto
 Tomar la aduana de nuevo Laredo como punto de salida para nuestro
producto
 Considera la posibilidad de enviarlo vía aérea por medio del aeropuerto
Internacional de la Ciudad de México

3) Selección de la mejor opción.

La opción más viable sería tomar la aduana de nuevo Laredo ya que el recorrido
es mucho más corto se ahorrarían gastos de caseta gastos de gasolina el
desgaste de las llantas del transporte se ahorraría mucho más tiempo qué es una
de las cosas más importantes para nuestro sistema de distribución y el sistema de
vías de comunicación es mucho más directo, no hay tantas curvas ni no pasa por
tantos pueblos.
4) Evaluación de alternativas.
La primera opción no es viable debido a que es un tramo mucho más largo, hay
que dar una vuelta prácticamente del 50% más del camino, se pagaría mucho más
casetas y se gastaría mucho más en Diesel, el tiempo que se recorrido sería 10
horas más que el de Nuevo Laredo.
La tercera opción tampoco es viable porque debido al peso de nuestros productos
no se podría mandar mucho material vía aérea, se tiene que estar mandando por
partes, es mucho más costoso y la capacidad que tiene un avión es mucho menor
a la que tiene un transporte terrestre.
5) Evaluación de la decisión.
La opción que tomamos fue la de Nuevo Laredo y consideramos que la mejor ya
que nos ahorra muchos gastos, no tenemos que elevar el precio del producto el
transporte se iria prácticamente directo, llega en tiempo y en forma, no hay tantas
curvas ayudando a que nuestro producto llegué integró y no haya movimiento
dentro de la caja.
6) Implantación de la decisión.
La implantación de nuestra propuesta y decisión se hará a inicios del próximo mes
qué es cuando ya no tendrá que pasar al punto de Tijuana, cancelando esa ruta e
iniciando la nueva propuesta de nuevo Laredo ahorrándonos así una gran
cantidad de dinero en Diesel, tiempo y garantizando la integridad de nuestro
producto a un menor costo.
8.- Logística de transporte de la empresa a la aduana y cuidados del
producto en el trayecto
El material debe ser transportado de la empresa a la aduana y de la aduana al
cliente por lo cual se tienen que contratar alguna empresa de logística de
transporte que será la encargada de llevar nuestro producto en tiempo y forma.
Se debe de cargar nuestro producto en la empresa con algún tipo de montacargas
para garantizar que vaya de manera correcta y no haya movimientos dentro de la
caja, y así evitar que nuestro producto se vaya golpeando, se dañan la caja y se
dañe el producto, para ello se utilizarán diferentes herramientas como: eslingas,
gatas, esquineros, etc.
A demás la empresa cuenta con una certificación de C-TPAT que garantiza la
entrada libre al territorio Estadounidense.
1) Identificación y diagnóstico del problema información.
El principal problema que se está presentando con la empresa de transporte
actual es que las cajas ya se encuentran dañadas debido a la antigüedad que
tienen generando cierta desconfianza en cuánto la integridad del producto aunque
llevan un sello las cajas pueden desensamblar se fácilmente causando que
nuestro producto está en riesgo durante su recorrido.
2) Generación de soluciones alternativas.
  Solicitar que la empresa transportista nos haga un descuento debido a esta
situación.
 Solicitar una empresa transportista que sus choferes vayan a una mayor
velocidad para evitar que haya problemas de atraco en el camino.
 Cambiar de empresa transportista considerando que el costo se elevaría en
un 2%.

3) Selección de la mejor opción.

Consideramos que la opción más viable para solucionar este problema sería
cambiar de empresa transportista, ya que la integridad nuestro producto debe
estar garantizada debido a la certificación con la que contamos para que pueda
ingresar al territorio estadounidense de manera libre y sin revisiones por parte del
personal aduanero.
4) Evaluación de alternativas.
La primera opción la descartamos debido a que no nos interesa un descuento de
la empresa transportista ya que no es nuestro principal objetivo
Y la segunda opción queda descartada debido a que la velocidad no es un factor
que puede influir y ya que nuestro producto es pesado y puede causar accidentes
debido a esta situación.
5) Evaluación de la decisión.
La decisión tomada fue la de cambiar de empresa transportista por otra que
garantice nuestra seguridad, considerando que el costo se elevaría solamente un
2% y fue la más acertada debido a que nuestra principal meta es continuar con la
certificación que tenemos y garantizar el carril preferencial que no se nos otorga
para poder ingresar al país de destino.
6) Implantación de la decisión.
La decisión tomada se implantará inmediatamente, prácticamente en cuanto se
encuentre otro proveedor de transporte, debido a que a causa de esto podemos
perder nuestra certificación causándonos un gran problema y atraso en las
aduanas, incrementando aún más el problema que tenemos y a grabándolo de
manera exorbitante.
9.- Despacho aduanero
Identificación y diagnóstico del problema información.
Generación de soluciones alternativas.
Selección de la mejor opción.
Evaluación de alternativas.
Evaluación de la decisión.
Implantación de la decisión
10.- Cuidados del producto en aduana
Identificación y diagnóstico del problema información.
Generación de soluciones alternativas.
Selección de la mejor opción.
Evaluación de alternativas.
Evaluación de la decisión.
Implantación de la decisión.
11.- Entrega de producto al cliente
Identificación y diagnóstico del problema información.
Generación de soluciones alternativas.
Selección de la mejor opción.
Evaluación de alternativas.
Evaluación de la decisión.
Implantación de la decisión.
12.- Cobro al cliente
Identificación y diagnóstico del problema información.
Generación de soluciones alternativas.
Selección de la mejor opción.
Evaluación de alternativas.
Evaluación de la decisión.
Implantación de la decisión.
CONCLUSION FINAL
A manera de conclusión podemos decir que la programación lineal es una
herramienta muy útil, tanto para personas con empresas independientes como
para grandes compañías. Permite administrar de la mejor manera los recursos con
los que se cuenta para poder aprovecharlos al máximo, como también ayuda a
obtener mayores ganancias y a minimizar los costos. La programación lineal es un
procedimiento o algoritmo matemático, mediante el cual se resuelve un problema
indeterminado. Consiste en optimizar (minimizar o maximizar) una función lineal,
que denominaremos función objetivo, de tal forma que dichas funciones estén
sujetas a una serie de restricciones que expresamos mediante un sistema de
inecuaciones lineales. La programación lineal nos permite utilizar diferentes
métodos los cuales nos permiten reducir costos y obtener ganancias.

FUENTES DE CONSULTA
https://simulacionunaulablog.files.wordpress.com/2018/04/metodos-cuantitativos-
para-los-negocios-anderson-11th-31.pdf
http://fcasua.contad.unam.mx/apuntes/interiores/docs/20182/informatica/6/LI_1667
_22117_A_Matematicas_VI_Plan2016.pdf
López, B. S. (2021, 14 agosto). Problemas de asignación. Ingenieria Industrial
Online. Recuperado 7 de enero de 2022, de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/investigacion-de-
operaciones/problemas-de-asignacion/
https://www.youtube.com/watch?v=uMsrkdS9bXo