ACERO

HISTORIA DEL ACERO

La primera utilización de productos elaborados con aceros data aproximadamente

del año 3000 A.C. Sin embargo los primeros aceros producidos con
características de calidad similares al acero actual fueron obtenidos por
Sir Henry Bessemer en 1856 con la ayuda de un proceso por el diseño
utilizando fosforo y azufre.

Este proceso fue sustituido por el sistema inventador por Sir William
Siemens en 1857 el cual descarburiza la aleación del acero con la ayuda de
oxido de hierro.

Actualmente los procesos han ido mejorado el acero en especial el usado mediante la reducción con
oxido inventador en Austria en 1948 y el colocado contian que es el que permite la formación de
perfiles mediante la dosificación del material fundido en
un molde enfriado por agua que genera un elemento constante en su sección el mismo que es afinado
en sus dimensiones con rodillos.

¿Qué es el Acero?

Es una aleación de hierro y carbono.

El contenido de carbono en los tipos de acero corrientes se halla comprendido entre,

aproximadamente, entre a.08 y 1.4%.

El porcentaje de carbono del acero es el factor más importante que gobierna sus propiedades y
aplicaciones. En ciertos aceros especiales el contenido del carbono puede ser mas de 1.4%.

En un principio el acero se fabrica por un proceso de adición de carbono al hierro forjado en el estado
sólido, cementación. En la actualidad todos los aceros se fabrican partiendo del hierro en estado de
fusión y el carbono se añade al hierro líquido.

¿Qué es el Arrabio y como se obtiene?

El arrabio es el hierro bruto obtenido en los altos hornos a partir del cual se obtiene el acero.

Este es obtenido a partir del hiero que ese es uno de los metales más abundantes

En la naturaleza, el cual esta combinado con otros elementos bajo diferentes formas minerales:

- hierro magnético o magnetita: Fe3O4

- Hematites rojo: Fe2o3.

-Hematites parda o limonita: 2Fe2O3.3H2O.

- Espato de hierro o siderita: CO3Fe.

Pirita: SFe. Aunque su uso más frecuente es la obtención de acido sulfúrico.

PROCESO
El mineral se reduce a metal en el alto horno por
medio de coque cargado con el mineral.

Las impurezas se escorifican mediante la castina

cargada también con el mineral. El aire inyectado,
calentado previamente se utiliza para la del coque, y
el oxido de carbono formado por la combustión
parcial del coque, junto con el coqué producen el
hierro.

El hierro líquido y la escoria se depositan en el fondo

del horno, de donde se sacan periódicamente por
medio de sangrados.
A medida que se forma el hierro y la escoria van cayendo el crisol situado en el fondo del horno
debido a que el hierro es más denso que la escoria. Se depositan en el fondo. Mientras que la escoria
flota sobre el hierro fundido. Cerca del fondo del horno existen dos orificios. El más bajo, o piquera
sirve para sangrar el hierro y el orificio superior o bigote sirve para sacarla escoria.

Esquema de la obtención del arrabio

 OBTENCIÓN DEL ACERO

Hay diferentes medios para la obtención del acero

 Método de Bessemer
 Método de Martin- Siemens
 Horno eléctrico

A.- Método Bessemer

Se vierte hierro directamente del horno alto en el convertidor o recipiente. En

el fondo del convertidor existe un cierto número de orificios a través de los cuales se inyecta aire.

El aire oxida primero el silicio y magnesio, y estos óxidos suben a la parte alta y forman una escoria.
Luego empieza a arder el carbono y la inyección del aire se prolonga hasta que no quede más que
0,05% de carbono aproximadamente.
Cuando se a terminado la inyección de aire, se agrega el metal fundido la cantidad de carbono
necesaria para conseguir a el porcentaje de carbono especifico, junto con el magnesio preciso para
compensar la influencia del azufre y el silicio requerido para la desgasificación. Después el acero
acabado se convierte en una cuchara haciendo vascular el convertidor, y de la cuchara se vierte en las
lingoteras para laminarlo o forjarlo.

El acero Bessemer tiene propensión a estar

oxidado e impuro.
b.- Método Martin-Siemens

Es un horno de reverbero. La solera se calienta exteriormente

y se cargan las materias primas, que son
arrabios y chatarra, inclinadas hacia
un orificio de salida. La solera es
rectangular y puede recibir de 15
a 40 toneladas. La cara anterior
del horno tiene las puertas de
cargo y la posterior la piquera de
colada. La bóveda es de ladrillo refractario de sílice.
Por el exterior circular aire frio para refrigerar. El laboratorio contiene el
arrabio que se va a tratar y está limitado por la solera, la bóveda y las paredes laterales. El
revestimiento puede ser acido (sílice) o básico (magnesio).
A.1-Procedimiento acido

Se reduce el carbono por tres formas:

Por dilución, añadiendo chatarra con poco carbono y así, se reparte el carbono por toda la
masa.
Añadiendo mineral de Fe que cede el oxigeno al carbono produciendo la oxidación.
Combinado los dos anteriores.
El Mn y el Si se oxidan con rapidez y se van a la escoria, aunque el Si con mayor lentitud.
El carbono se oxida a los dos óxidos de la escoria. Al ser un proceso acido no se elimina ni
el P ni El S.
Para evitar la oxidación del metal se le añaden ferroaleaciones.

A.2-Procedimiento básico
 La escoria básica, los que permite eliminar el P.

Primero se oxida el Si, el Mn y el Fe.

El oxido de magnesio no se va a la escoria, cediendo el oxigeno para oxidar el carbono.

El P se oxida y se combina con la cal.

También se pueden añadir ferroaleaciones.

Normalmente la carga está compuesta por 50% de chatarra y 50% de hierro liquido y se emplea
carbonado de calcio como fundente y formador de escoria básica

Esquema Método Martin-Siemens

C.- Horno
Eléctrico
Tiene una serie de ventajas:

La atmosfera nooxida del arco de carbón, El cual da calor puro, hace posible construir hornos
completamente cerrado y permite mantener atmosferas reductoras; la temperatura alcanzable esta solo
limitada por la naturaleza del refractario del revestimiento del horno, el rendimiento de la unidad es
extraordinariamente elevado: el afino y aleación se efectúa con rapidez y control.

En la mayoría de los hornos eléctricos el calor es producido por medio del arco eléctrico, ya sea sobre
el baño, como el horno Stassano, o por medio de arco entre la escoria y los electrodos suspendidos
sobre el baño; este último procedimiento es el más satisfactorio y corriente. Al preparar una carga de
acero, la mayor parte de la carga se prepara con chatarra de acero seleccionada cuidadosamente.
 ASPECTOS GENERALES DEL ACERO

1. El Acero

El hierro técnicamente puro: menos de 0,008% de

carbono, es un metal dúctil y maleable, con peso
específico de 7,87.

Funde de 1536° a 1539°C, reblandeciéndose antes de

llegar a esta temperatura.

El elemento básico de aleación del hierro es el carbono.

Las aleaciones con contenido de carbono comprendido entre 0,10 y 1,76% se denominan aceros.
1.1 Propiedades del acero:

 Estructura cristalina compacta y homogénea: Material estructural más

cercano a la isotropía.

 Densidad muy alta: 8t/m3

 Resistencia muy alta tanto a la tracción como compresión.

 Alto ratio resistencia / peso.

 Material dúctil.

 Material frágil.

 Conductividad térmica muy elevada.

1.2 Impurezas presentes en el acero:

 Azufre: forma con el hierro
sulfuro, da lugar a un eutéctico.
Se controla la presencia de
sulfuro mediante el agregado
de manganeso.

Fósforo: Disminuye la
ductilidad. Forma un eutéctico frágil
con bajo punto de fusión y transmite al acero
su fragilidad.

Oxígeno: el contenido de oxigeno es mayor en el acero en estado liquido que en estado

sólido. Para evitar burbujas de gas atrapadas en el metal, el oxigeno debe eliminarse.

2. Principales Productos del Acero

 A

3. Características del Acero

3.1Ventajas del acero:

 en fr

 Material fácil de conformar en frío y en caliente.

 Material fácil de mecanizar, ensamblar y proteger contra la corrosión.

 Bajo coste unitario en comparación con otros materiales.

 Alta disponibilidad, su producción es 20 veces

mayor al resto de materiales metálicos no
férreos.

 Material altamente adaptable.

 Fácilmente reciclable: Se puede usar chatarra

como materia prima para la producción de nuevo acero.

3.2 Desventajas del acero:

 Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse
siempre exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable.

 Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructuras
haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta
plásticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor.

 Pandeo elástico: Debido a su alta

resistencia/peso el empleo de perfiles
esbeltos sujetos a compresión, los
hace susceptibles al pandeo elástico,
por lo que en ocasiones no son
económicos las columnas de acero.

 Fatiga: La resistencia del acero (así

como del resto de los materiales),
puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones de carga o a cambios
frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión.

LOS ACEROS AL CARBONO

Acero al Carbono

• El carbono aumenta la dureza y la resistencia del

acero.
• La composición química, Fe y C (principales), Mg y Si
(necesarios) y S, P, O e H (impurezas).

• Máquinas, carrocerías de automóvil, cascos de

buques…
 Propiedades Generales

dureza y resistentes a los choques.

 soldabilidad.

 Dureza 90 a 250 HB.

 Bajo coste de mantenimiento.

 Conductividad térmica.

 Pierden sus propiedades deseables cuando se

calientan por los
cambios de fase que sufren.

 Baja resistencia a la corrosión.

Tipos de Acero al Carbono

a.- Acero de bajo carbono ( C< 0.30%)

Relativamente blandos y poco resistentes.

b.- Acero de medio carbono ( 0.30< C < 0.55%)

Menos dúctiles y tenaces que los de bajo carbono.

c.- Acero de alto carbono ( 0.55< C < 1.40%)

Los más duros y resistentes (al desgaste).

C= 0.77% (eutectoide) Perlita con propiedades entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y
quebradiza cementita.
Tratamiento Térmico del Acero
 Austenita (750 - 850ºC)

LOS ACEROS INOXIDABLES

Jeringa de alta presión de Acero Inoxidable

¿Qué son los Aceros Inoxidables?

• Aceros que no son aceros al carbono o

convencionales.

• Además de Fe y C poseen altos

contenidos en Cr y Ni.
 • Pueden contener otros metales tales como Mo, Ti, Mn, Cu en pequeñas proporciones.

• Fe – Cr (10-20%) – Ni (8-10%) – C es el más básico.

¿Cómo se Producen?

• Se producen por acería eléctrica a partir de chatarra de acero inoxidable.

Siderurgia no Integral

• Además de las cargas habituales se introduce Cr

como ferrocromo y Ni mecánico.

• Se realizan los procesos habituales de fusión,

conversión, desulfuración, ajuste de composición,
afino y colada continua.
CARACTERISTEICAS DEL ACERO

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Y TECNOLÓGICAS DEL ACERO

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una

fuerza ejercida sobre una viga de acero.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas

del acero debido a que estas varían con los ajustes en su
composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los

porcentajes de elementos aleantes. El de su componente
principal, el hierro es de alrededor de 1510 ºC en
estado puro (sin alear), sin embargo el acero
presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1375 ºC, y en general la tempera
necesaria para la fusión aumenta a medida que se
funde (excepto las aleaciones eutécticas que funden de
golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 ºC.

 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC.

 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas

hojalata. La hojalata es una lamina de acero, de entre
0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente
de forma electrolítica, por estaño.

 Permite una buena mecanización en máquinas

herramientas antes de recibir un tratamiento
térmico.

 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor

memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico.

 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se

puede lograr mediante su aleación u otros
procedimientos térmicos o químicos entre
 los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido
en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite
fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean
en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir
la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.

 Se puede soldar con facilidad.

 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad
incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han
venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con
resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para
intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su
composición es aproximadamente de 3 · 106 S/m. En las
líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia
conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando éste último la resistencia mecánica
necesaria para incrementar los vanos entre la torres y
optimizar el coste de la instalación.

 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya

que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta
temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante
procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí
se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del
hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
 principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en
menor proporción.

 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero

provoca un aumento en la longitud del
mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresión: δL = αδt° L,
siendo a el coeficiente de dilatación, que
para el acero vale aproximadamente
1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe
libertad de dilatación no se plantean grandes problemas
subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los
componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en
cuenta.El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de
dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción,
 formando un material compuesto que se denomina hormigón armado. El acero da una falsa
sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se
ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el
transcurso de un incendio.

Propiedades de los Aceros Inoxidables

Provenientes del Cr

• Provoca un efecto anticorrosivo en

condiciones ambientales

• Crea un capa protectora con cierta

debilidad

Provenientes del Ni

• Protege la capa pasivante, es decir, la acción anticorrosiva del Cr

• Mejora sus propiedades mecánicas

Es importante aclarar que los aceros denominados inoxidables no se oxidan en

condiciones atmosféricas pero si pueden hacerlo en otras condiciones de

temperatura y presión.

Nomenclatura

• Existen varios sistemas de nomenclatura para los aceros inoxidables. La norma AISI es las más
empleada.
Clasificación de los Aceros Inoxidables

1. Austeníticos

Los más empleados:16-26% de Cr y un mínimo de 7% de Ni. No

magnéticos, elevada ductilidad y soldabilidad. Añadiendo Mo se
aumenta la resistencia química.

2. Ferríticos

12-17% de Cr. Resistencia a la corrosión aceptable, magnéticos.

3. Martensíticos

Con un 11-13% de Cr. Presentan alta dureza y tenacidad.

 4. Duplex

Aceros austeno-ferríticos: 17-30% de Cr, 6-12% de Ni y 2-5% de Mo. Mejores propiedades

mecánicas y anticorrosivas.

Ejemplos de Aceros Inoxidables

Tipos de cero Aceros típicos Composición básica (%) Características

304 18Cr – 8Ni Excelente resistencia a la corrosión.

Austeníticos 316 18Cr – 12Ni – 2,5Mo Mayor resistencia a la corrosión que el
304 en medios salinos.

430 16Cr Resistencia a la corrosión moderada.

Ferríticos 409 11Cr Resistencia a la oxidación en altas
Temperaturas

Martensíticos 420 12Cr Dureza elevada, alta resistencia mecánica

 pero menor resistencia a la corrosión.

APLICACIÓN DE LOS ACEROS

El uso intensivo que tiene, y ha tenido, el acero para la

construcción de estructuras metálicas ha conocido grandes
éxitos, como la Torre Eiffel, construida en París en 1889,
que es hoy día uno de los monumentos más visitados del
mundo.

Pero también grandes fracasos. El 7 de noviembre de

1940 el mundo asistió al colapso del puente Tacoma
Narrows al entrar en resonancia con el viento.
Alambres y Cordones de Acero

Los alambres y cordones de

acero de alta
resistencia son utilizados en construcción con el objetivo principal de
incrementar la resistencia a tracción de las estructuras de hormigón y crear
unos estados de tensión y deformación adecuados

Barras para Hormigón

Se usan en la confección de armaduras de cualquier elemento de hormigón armado.

Las corrugas o resaltes permiten una alta adherencia al cemento o al hormigón. Entre sus aplicaciones
tenemos: columnas, vigas, losas, tanques de agua, viviendas, edificios, puentes, etc.
 Barras
para Molienda

Uso como medio de molienda en la minería. Las barras para molienda de minerales
poseen propiedades de elevada resistencia a la abrasión (dureza), elevada tenacidad y
desgaste uniforme.
 Alambrón

Fabricación de productos trefilados como alambres, clavos y

mallas; electródos para soldadura al arco y uso estructural.
La malla electro-soldada es una red metálica formada por una trama cuadrada de alambres soldados en
sus intersecciones que se utiliza generalmente como refuerzo temporal de túneles.
Laminados en Caliente

Se usa en la fabricación de tubos y perfiles para construcción

estructural, cañerías y tubos soldados para la
conducción de fluidos, cilindros, etc.
Este tipo de acero laminado en caliente lo encontramos diariamente en forma de planchas de acero con
superficie estriada tipo lágrima en uno de sus lados. Su superficie antideslizante hace esta plancha
ideal para pisos de escaleras, vehículos, etc.
Laminados en Frío

Este material es usado en muebles metálicos, cocinas, refrigeradoras, tubos, partes externas de
vehículos y en general donde se requiera un buen acabado superficial.
 Aleaciones

1. Aluminio y Aleaciones: Piezas para aviones,

cuerpos de válvulas, cabezas de cilindros, cajas
de cambio de automóviles, zapatas de freno,
etc.

2. Cobre y Aleaciones: Se emplea en conductos y

maquinaria eléctrica.

3. Aleaciones de Magnesio: Maquinaria portátil, herramientas

neumáticas, máquinas de escribir y coser, etc.
4. Aleaciones de Zinc: Piezas para la industria automotriz, accesorios para edificios, piezas de
máquinas para oficina y juguetes.

La corona de acero inoxidable ha probado ser un medio eficaz y práctico para restaurar los dientes
demasiado degradados .

ACEROS AREQUIPA

Planta Nº1 Arequipa

Ubicada en el Parque Industrial de la

ciudad de Arequipa,
constituye un hito
emblemático de
este
departamento, como empresa pionera del
desarrollo industrial de Arequipa.
Esta planta de laminación tiene una capacidad instalada actual de 100 mil toneladas métricas anuales
de productos terminados, entre ellos: barras de construcción, platinas, canales U, ángulos, tees, barras
cuadradas y redondas; en sus diferentes medidas.

Planta Nº2 Pisco

Esta planta, con una capacidad de producción de 550,000 toneladas de acero líquido y 450,000
toneladas métricas anuales de productos terminados, se encuentra ubicada en el desierto de Paracas -
Ica, en el Km. 241 de la Panamericana Sur. Está conformada por la Planta de Hierro Esponja, la Planta
de Acería, la Planta de Laminación, y las instalaciones para el servicio de corte y doblado de barras de
acero corrugado a medida.

Produce barras corrugadas y lisas, perfiles, barras cuadradas y redondas, barras helicoidales, alambrón
de construcción y de trefilería.
En Aceros Arequipa, se ha invertido en mejoras que vienen haciendo que la producción del acero sea
cada vez más amigable con el medio ambiente. Se ha invertido en la construcción de un nuevo sistema
de evacuación y tratamiento de humos de la planta de acería.

Ahora con los filtros de mangas, succión y sistemas auxiliares de

agua y aire comprimido de la Planta de tratamiento se
emite una cantidad mucho menor a la exigida por
los estándares internacionales.

Por otro lado, luego de la fusión, la escoria

conformada por residuos metálicos y no metálicos,
se evacua del horno eléctrico y se recoge para su
reutilización; los residuos metálicos vuelven a la zona de
metálicos, los segundos se envían a las municipalidades cercanas para el
asfaltado de pistas.
En todas las etapas del proceso de producción, se generan diferentes tipos de residuos: finos de
mineral de hierro, finos de hierro esponja y cascarilla de acero. Actualmente, estos residuos pasan por
un proceso de aglomeración y vuelven a los hornos. De esta manera se reduce significativamente el
desperdicio y la acumulación de pasivos ambientales.

El uso del gas natural como fuente de energía en las diferentes plantas de Aceros Arequipa también
está ayudando a reducir emisiones de gases contaminantes al ambiente pero además, están
contribuyendo al ahorro de energía y consecuentemente a una mayor productividad de la empresa de
cara al futuro.

Esta planta ha ido mejorando su tecnología y sus equipos cada año, manteniéndose actualizada con los
últimos adelantos tecnológicos.

Proceso de Producción

Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja)

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Se le denomina así porque
al mineral de hierro se le ha extraído el oxígeno, convirtiéndose en un material sumamente liviano. La
materia prima del hierro esponja es el fierro o mineral de hierro. Esta llega en forma de “pellets” y se
almacena en silos junto con el carbón y la caliza.

Aquí se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno gracias a

la acción del carbón, para así elevar el porcentaje de
contenido de hierro metálico y utilizarlo en el horno
eléctrico, como carga metálica en la fabricación
del acero, con la ventaja de obtener un producto
con menor cantidad de residuales y mejores
propiedades.
Para tener un mejor control en los procesos de Acería y Laminación, así como mejorar la calidad de
nuestros productos, pusimos en funcionamiento en 1996 esta planta, que opera con dos hornos
tubulares rotatorios inclinados tipo "kiln", el cual produce 12 toneladas de hierro esponja por hora lo
que hace un promedio de 45,000 t/a ( toneladas anuales) cada uno; siendo la producción total de
90,000 t/a. ¿Cómo se extrae el oxigeno del mineral de hierro?

El mineral del hierro, junto con el carbón y la caliza ingresan a los hornos rotatorios a una velocidad
controlada por la misma rotación. El interior de los hornos está recubierto de material refractario. Por
efecto de la combustión, se produce dióxido de carbono, el cual favorece la reducción del mineral de
hierro. Para controlar la temperatura, se dispone de ventiladores a lo largo del horno los que brindan el
aire necesario para la combustión del carbón. El hierro esponja obtenido, pasa luego al enfriador
rotatorio donde se le suministra agua para su refrigeración.

Al final, la carga metálica fragmentada se apila en la bahía de carga en espera de su utilización.

Proceso de Fragmentación
Otro componente en la producción del acero es la carga metálica. En la zona de metálicos, se acopia el
acero a reciclar, según su carga residual y su densidad, determinada por una junta calificadora.

La compra de acero en desuso, viene generando un importante mercado de trabajo en nuestro país que
contribuye además al cuidado del medio ambiente.

La carga metálica, pasa por un proceso de corte y triturado en la

planta fragmentadora de Aceros Arequipa. En el
interior de la fragmentadora, poderosos
martillos reducen la carga a un tamaño
óptimo. Luego, a través de una faja
transportadora, la carga fragmentada pasa por
una serie de rodillos magnéticos que
seleccionan todo lo metálico. Los materiales que no lo son, se desvían por otro conducto para su
almacenamiento o su cuidadosa eliminación.

En la zona de carga, al hierro esponja se le añade la carga metálica fragmentada. Esta mezcla se lleva a
la Planta de Acería para iniciar la producción del acero.

Proceso de Acería

En la Planta de Acería contamos con un patio de Metálicos y Hierro

Esponja. La línea de producción cuenta con un Horno
Eléctrico de Fusión AC de 80 t y un Horno de Afino (Horno
Cuchara).
El Horno de Fusión tiene un transformador de 45 MVA, además 4 lanzas supersónicas de inyección de
oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los paneles y la bóveda son refrigerados con agua.

Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresa al horno, la puerta principal es cubierta
con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el
interior del horno eléctrico, la principal energía usada para fundir la carga es la energía eléctrica
producida por tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C a 5,000°C.
También se produce energía química producto de la oxidación. El hierro esponja y la carga metálica se
funden a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.

Luego de 40 minutos de combustión, el acero líquido pasa

al horno cuchara en donde otros tres electrodos realizan el
afino, es decir se ajusta la composición química del acero,
logrando así la calidad necesaria para el producto. Luego, a través de la buza u orificio ubicado en la
base de la cuchara, el acero pasa a la colada continua.

Se inicia vertiendo el acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia
del flujo y lleva el acero líquido por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios en donde se le da una
refrigeración primaria para solidificarla superficialmente. Luego, mediante spray´s y toberas se realiza
la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, el
producto final de la acería y la materia prima para la laminación. Todo este proceso es muy importante
porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.

La capacidad de producción anual es de 550,000 t/a de palanquilla de diferentes secciones,

(100x100mm, 130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas,
perfiles, alambrones y aceros especiales.

Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado avances
significativos que incluyen el desarrollo de tecnología propia patentada, permitiendo ubicar al Horno
Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más rápidos y potentes del mundo, y haciendo que en los
últimos años la producción de palanquilla se incremente sustancialmente; en 1995 por ejemplo, fue de
160,000 t/a, mientras que en el 2007 se amplió a 550,000 t/a.

La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada y el uso de metálicos sin residuos, han
permitido a Aceros Arequipa incrementar la productividad de la planta de acería y asegurar la calidad
de los diferentes aceros producidos.

Proceso de Laminación

La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente, donde las
palanquillas se transforman en los diferentes productos de acero largo que el mercado nacional e
internacional exige.
Tiene dos líneas de fabricación; una para la producción de barras de construcción, perfiles, ángulos,
tees, barras cuadradas, redondas lisas, barras helicoidales; y otra para la fabricación de alambrones
para trefilería, electrodos y construcción.

La laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno re-calentador a una

temperatura de trabajo que varía entre los 1,100ºC y los 1200°C. De ahí pasa al tren de laminación,
donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a través de cajas de desbaste y rodillos formando así
las barras y perfiles, según el tipo de rodillo acabador que se haya colocado, y de acuerdo al largo que
se desea obtener.

La primera etapa del tren de laminación es el tren de

desbaste que consta de ocho cajas; seguidas por el
tren intermedio y continuo que tiene diez casetas
convertibles de última generación. En la Línea de
Barras, después de la Caseta Acabadora, el producto terminado es cortado con una cizalla volante a
una longitud de 54 m ó 60 m, y es enfriado al medio ambiente en la Placa de Enfriamiento.

Si se desea obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren de alambrón,
donde se produce en diferentes diámetros y luego pasan al bobinador que forma los rollos.

Para la fabricación de alambrones se tiene un Block BGV de diez pasadas de alta velocidad; llegando
hasta los 100m/seg; el enfriamiento del alambrón es controlado con el fin de obtener las características
mecánicas y metalúrgicas. Los rollos de alambrón son
embalados e identificados en bobinas de hasta dos
toneladas de peso.

Finalizado el proceso de laminación. Todos los productos

de Aceros Arequipa se entregan al mercado, debidamente
empaquetados y etiquetados, con un código de barras que
permite conocer sus características, evitando así errores en la entrega y garantizando un total control
de la calidad del producto.

ACEROS SIDER PERÙ

PROCESO DE FABRICACIÓN DE FIERRO DE CONSTRUCCIÓN ASTM A 615 GRADO 60

SIDERPERU

SIDERPERU.

Cuida la calidad de su fierro de construcción en todos sus pasos, tomando como el inicio del proceso
la recepción de las materias primas. La más importante materia prima utilizada en la industria
Siderúrgica, es el Mineral de Hierro puro.
1.RECEPCIÓN DE MATERIAS
PRIMAS: Muelle SIDERPERU - Chimbóte
SIOERPERU tiene un muelle propio donde se recepcionan las principales materias primas: Mineral de
Hierro (pellets), coque, caliza.; las cuales son trasladadas mediante una faja transportadora de más de
3 kilómetros de longitud, hacia el Almacén Central de Materias Primas.

2.ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS: Almacén Central de Materias Primas - Chimbóte

Este almacén tiene unaárea de 20,000 m2, con capacidad para almacenar 44,000 toneladas de materia
prima; garantizando así no sólo ei almacenaje en las condiciones adecuadas, sino también el
abastecimiento necesario para la producción permanente de acero.
3.OBTENCIÓN DEL ARRABIO 0 HIERRO LIQUIDO: Alto Horno

El mineral de Hierro (pellets),

coque, caliza y otros; son calentados mediante la inyección de aire a altas temperaturas provenientes
de las estufas, provocando así la combustión del coque a 1083 °C, liberando gases reductores que
actúan sobre el mineral de hierro (reducción y fusión) obteniendo así el arrabio (hierro líquido) como
producto principal y la escoria (mezcla de óxidos) como sub-producto. El arrabio líquido, es enviado a
la planta de acería para su transformación en acero, en vagones torpedo de 1501. de capacidad.

4.CONVERSIÓN DEL ARRABIO EN ACERO LIQUIDO: Convertidor LD

El arrabio proveniente del Alto Horno es procesado en el
Convertidor LD, transformándolo en acero líquido mediante la
inyección de oxígeno. Durante el proceso se controlan la
temperatura y los porcentajes químicos de sus componentes.

En el proceso de vaciado del acero líquido del Convertidor LD a

la Cuchara se efectúan las adiciones de finos de coque y
ferroaleaciones con un riguroso control de los componentes
químicos, para obtener el acero de la calidad deseada.
5.HOMOGENIZACIÓN: Horno Cuchara

El acero líquido proveniente del Convertidores LD es

agitado mediante la inyección de nitrógeno gaseoso para
el burbujeo y constante movimiento de la mezcla.

Simultáneamente es calentada mediante arco eléctrico (3

electrodos) hasta una temperatura de 1560 -1580 °C.

La mezcla es muestreada para determinar su composición

química evaluando principalmente el porcentaje de
fósforo, azufre, magnesio y carbono; a fin de ajustar la
composición de la misma mediante la adición de finos de
coque y ferroaleaciones (ferro manganeso estándar, ferro silicio y ferro silicio manganeso), quedando
lista para enviarla a la Colada Continua.
6.OBTENIENDO LAS PALANQUILLAS: Colada Continua

El acero líquido proveniente del Horno Cuchara se vierte

en la Colada Continua, en donde mediante un proceso
lento de enfriamiento continuo con agua, se solidifica
obteniéndose las palanquillas (barras de acero sólido de
sección cuadrada), materia prima utilizada en la
fabricación de fierro de construcción.
7. LAMINACIÓN DEL ACERO: Horno de Recalentamiento

En esta fase del proceso, las palanquillas antes de ser calentadas son
inspeccionadas, verificando longitud, sección y aspecto superficial.
Luego son calentadas durante dos horas en hornos de abastecimiento
continuo para alcanzar la temperatura de laminación promedio de
1,250 a 1,300 °C, pasando luego a los trenes laminadores.
8.DEFORMACIÓN PLÁSTICA DEL ACERO: Trenes Laminadores

En los Trenes Laminadores se desarrolla un proceso de deformación

plástica (adelgazamiento y estiramiento de la barra de acero),
reduciendo el área de sección cuadrada para obtener el diámetro
requerido. Durante el último paso de laminación, la barra de acero
adquiere la forma redonda, la corruga (resalte transversal) y el
logotipo (distintivo de marca SIDERPERU).
9.ENFRIAMIENTO DEL ACERO: Mesa de Enfriamiento

Las barras de acero corrugadas se enfrían gradualmente a

temperatura ambiente, adquiriendo el normalizado
(resistencia uniforme a lo largo de toda la barra de
construcción), para luego ser cortadas a longitudes
establecidas.

Una vez cortadas, las barras de construcción se embalan, se

encapuchan en paquetes de dos toneladas, y son muestreadas
para las pruebas de tracción y doblado, torsión y peso
métrico; a fin de garantizar la resistencia, flexibilidad y
calidad del fierro SIDERPERU.

Posteriormente el producto es enviado al Almacén de Productos Terminados.

10.CONTROL DE CALIDAD:

El control de calidad se divide en dos grandes áreas: el

laboratorio de Análisis Químicos, y el Control de Calidad y
Metalurgia, Este último se subdivide en tres laboratorios: el de
ensayos no destructivos, el de tratamiento térmico y el de
metalografía (análisis de microestructura del acero). Estas
instalaciones cuentan con personal altamente especializado y
equipos a la vanguardia de la tecnología a fin de garantizar los
exigentes estándares de calidad de nuestros productos, en todas
las etapas del proceso de producción.
11.PRODUCTO FINAL: FIERRO DE CONSTRUCCIÓN SIDERPERU.

SiDERPERU fabrica fierro corrugado de construcción de 1/4", 8 mm, 3/8", 12 mm., 1/2". 5/8", 3/4",
1". 1 3/8" por largos variables, bajo la Norma ASTM A 615 Grado 60.

El fierro corrugado se presenta en paquetes de 2 t. debidamente enzunchados, identificados y

encapuchados.