S03.s1 - Mantenimiento Correctivo

Gestión de Mantenimiento
TEMA:
Mantenimiento Correctivo
DOCENTE:
PAUL ANGEL MONTOYA TUFINIO
1
https://www.youtube.com/watch?v=2gUfBdB3uwM
Al final de la sesión el estudiante analiza los
tiempos de puesta apunto en la operatividad de
las máquinas para diferentes averías, tomando en
cuenta las causas de los fallos y los criterios de
prioridad de atención.
El mantenimiento correctivo:
Es un tipo de mantenimiento que se basa en arreglar las averías

conforme van surgiendo.
No requiere ninguna planificación sólo requiere ir atendiendo día a

día las averías que necesitan ser reparadas dentro del proceso de
producción. Para realizarlo casi siempre hay que paralizar la
producción generando pérdidas por el tiempo invertido y los gastos
generados.
Para minimizar su impacto en el proceso de producción, se necesita

que el departamento de mantenimiento esté bien dimensionado
contando con los operarios de mantenimiento necesarios para
reparar las averías en el mínimo tiempo posible.
Tienen un carácter sistemático, es decir que se realizan o bien por

horas de funcionamiento de la instalación o por periodos de
tiempos. Se tiene un registro del tiempo que tardan los
componentes más importantes en averiarse
Concurrencia del mantenimiento correctivo en la gestión:
En las diferentes empresas desde las que se dedican solamente al

correctivo hasta las que tienen los otros mantenimientos en sus
maquinarias el tiempo de horas – hombre por mantenimiento vienen hacer
en promedio un 70 % de ocurrencias por mantenimiento correctivo (La
reparación de averías), utilizan para solucionar fallas no programadas.
• Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo
en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparación, bajo).
• Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se
vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo
(MTBF, tiempo medio entre fallos, grande).
• Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como
materiales).
Donde:
MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre

Fallas
MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar
MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o

Tiempo promedio para fallar (MTTF)
MDT: tiempo promedio de servicio
Distribución del tiempo en la reparación de una avería
1. Tiempo de detección. Tiempo que transcurre entre el origen del problema y su

detección.
2. Tiempo de comunicación. Tiempo que transcurre entre la detección del problema y
localización del equipo de mantenimiento.
3. Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicación de la avería
hasta el inicio de la reparación
4. Diagnóstico de la avería. Es el tiempo necesario para que el operario de mantenimiento
determine qué está ocurriendo en el equipo y solucionarlo.
5. Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios. Una vez determinado qué hay
que hacer, el personal encargado de la reparación puede necesitar un tiempo para situar
en el lugar de intervención los medios que necesite.
6. Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la llegada del
material que se necesita para realizar la intervención.
7. Reparación de averías. Es el tiempo necesario para solucionar el problema surgido, de
manera que el equipo quede en disposición para producir.
8. Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que el equipo ha quedado
adecuadamente reparado.
9. Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre entre la solución completa de la avería
y la puesta en servicio del equipo.
10. Redacción de informes. El sistema documental de mantenimiento debe recoger al
menos los incidentes más importantes de la planta, con un análisis en el que se detallen
los síntomas, la causa, la solución y las medidas preventivas adoptadas.
Cuando un equipo o una instalación falla, lo hace
generalmente por uno de estos cuatro motivos:
1. Por un fallo en el material.

2. Por un error humano del personal de operación.
3. Por un error humano del personal de mantenimiento.
4. Condiciones externas anómalas.
1. Por un fallo Material
• Por desgaste
• Por Rotura
• Por fatiga
2. Por error humano el personal de producción.
• Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo

• Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir agua en una
caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qué
cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté vacía y caliente, por lo que
al introducir agua en ella se producirá la vaporización instantánea, con el
consiguiente aumento de presión, que puede provocar incluso la explosión de la
caldera.
• Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones
para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada
laboral extensa, enfermedad, etc.
3. Error del personal de mantenimiento
El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en

una avería, una parada de producción, una disminución en el rendimiento de
los equipos, etc. Estos errores pueden darse:
• Durante inspecciones o revisiones normales, en forma, por ejemplo, de
observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados.
• Durante las reparaciones, por fallo en el diagnóstico o en la reparación del fallo.
4. Condiciones externas anómalas
Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que

se ha diseñado el equipo o instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos
por esas condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en
condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de
aquellas para las que fueron diseñados. También es el caso de equipos que
funcionan con determinados suministros (electricidad, agua de refrigeración,
agua de alimentación, aire comprimido) que no cumplen unas especificaciones
determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la
hora de diseñar sus equipos.
Análisis de un caso de averías

En Archivo adjunto se encuentra el análisis
Codificación de equipos
Una vez elaborada la lista de equipos es muy importante

identificar cada uno de los equipos con un código único. Esto
facilita su localización, su referencia en órdenes de trabajo, en
planos, permite la elaboración de registros históricos de fallos e
intervenciones, permite el cálculo de indicadores referidos
a áreas, equipos, sistemas, elementos, etc., y permite el control
de costes.
Básicamente, existen dos posibilidades a la hora de codificar:
— Sistemas de codificación no significativos: son sistemas que
asignan un número o un código correlativo a cada equipo, pero
el número o código no aporta ninguna información adicional.
— Sistemas de codificación significativos o inteligentes, en el
que el código asignado aporta información.
Un sistema de codificación significativo aporta valiosa información
sobre el equipo al que nos referimos: tipo de equipo, área en el que
está ubicada, familia a la que pertenece, y toda aquella información
adicional que queramos incorporar al código. El problema es que al
añadir más información el código aumenta de tamaño.
Como quiera el empleo de sistemas correlativos es muy sencillo,
estudiaremos los sistemas de codificación significativos.
Información útil que debe contener el código de un ítem
La información que debería contener el código de un equipo debería ser
el siguiente:
— Planta a la que pertenece.
— Área al que pertenece dentro de la planta.
— Tipo de equipo.
Los elementos que forman parte de un equipo deben contener
información adicional:
— Tipo de elemento.
— Equipo al que pertenecen.
— Dentro de ese equipo, sistema en el que están incluidos.
— Familia a la que pertenece el elemento. La clasificación en familias
es muy útil, ya que nos permite hacer listados de elementos.
Que hemos aprendido
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Es un tipo de mantenimiento que se basa en arreglar las averías

No requiere ninguna planificación sólo requiere ir atendiendo día a

Para minimizar su impacto en el proceso de producción, se necesita

Tienen un carácter sistemático, es decir que se realizan o bien por

En las diferentes empresas desde las que se dedican solamente al

MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre

MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar

MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o

1. Tiempo de detección. Tiempo que transcurre entre el origen del problema y su

1. Por un fallo en el material.

1. Por un fallo Material

• Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo

3. Error del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en

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