DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE PROCESO PARA EL FRACCIONAMIENTO DE RBD (ACEITE REFINADO

BLANQUEADO Y DEODORIZADO DE PALMA)

PARÁMETROS
DIAGRAMA DE FLUJO DESCRIPCIÓN DE LA ETAPA DE PROCESO
DE CONTROL
RBD= Refinado, Blanqueado, Desodorizado.

El RBD proviene directo de refinamiento o

RBD tanque de almacenamiento.

Temperatura El RBD es calentado a 70°C y en el tanque F

Calentado
1001 A.

El RBD se cristaliza por enfriamiento, en los

Temperatura de aceite y Cristalizado cristalizadores F 1002 A1-6, se emplea un
agua, agitación, tiempo. menú donde se controla temperatura, tiempo y
agitación.
Temperatura
Almacenaje El RBD cristalizado es descargado y
almacenado en un tanque buffer (F 1082 A) .

EL RBD cristalizado y mediante filtrado se

Presión
Fraccionado
Fracciona en Oleína y Estearina, en los filtros
F 1016 A1 y A2.

La oleína se recepciona en el tanque F 1082B,

Acidez, color, peróxido
y la estearina en los tanques F1082 ST1- ST2
Punto de nube y punto OLEÍNA ESTEARINA
de fusión. Mediante Intercambiadores de Calor, se
calienta la Oleína y la Estearina, esta ultima
Pasa de sólido a líquido. Intercambiadores
Calentado Calentado y Fusión F1021 B1-B2 (para oleína) y F 1021ST1-ST2
Temperatura (para estearina)

Filtración de la Oleína (02 Filtros GAF ) y de la

Filtrado I Filtrado II
Test filter Estearina (02 Filtros GAF) para
Retención de impurezas.

La Oleína y la Estearina de Palma pueden ser

enviadas a Almacenaje en tanques 6, 13 y 5,
respectivamente o despachadas a granel.
Despacho Almacenaje Despacho Almacenaje
Temperatura
B3. AREA DE FRACCIONAMIENTO DEL ACEITE RBD (Refinado, Blanqueado y Desodorizado)

B3.1 RECONOCIMIENTO DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS

a. Tanque de aceite RBD
b. Cristalizadores I-VI
c. Tanque Buffer
d. Filtro Prensa
e. Intercambiador de calor
f. Tanque de almacenamiento de oleína
g. Tanque de almacenamiento de estearina
h. Water chiller Carrier I
i. Tanque de agua fría
j. Filtros

B3.2 DESCRIPCION DEL PROCESO

En esta área se efectúa la separación de la oleína y la estearina, mediante un acondicionamiento (calentado)
del RBD que puede ser de origen de los tanques 3, 16 o directo de refinamiento, para luego pasar al
cristalizador, donde es sometido a baja temperatura (enfriamiento) y constante agitación, el proceso de
cristalización está sujeto bajo un sistema digital con tiempos programados; luego el RBD cristalizado es
almacenado en el tanque buffer o de almacenamiento, para pasar a los filtros prensas, donde se da lugar
a la separación de oleína y estearina, que son calentados por medio de intercambiadores de calor, y
pulidos por medio de filtros de bolsas. El proceso es como sigue:

a. ACONDICIONAMIENTO
El aceite ingresa al tanque F1001A, para ser calentado por medio de vapor que circula en los
serpentines, hasta obtener una temperatura de 70 °C, y por chaqueta para mantener la temperatura
durante la recirculación, hasta que un cristalizador esté listo para su carga.
b. CRISTALIZADO
El aceite es bombeado hacia los cristalizadores (1-6), en esta operación existen 10 pasos a seguir:

Procedimiento Agua o vapor Aceite Tiempo (min) rpm

T(°C) T (°C)
1. Ingreso de agua fría 35 - 1 20
2. Ingreso de vapor hasta 50°C 50 - 8 20
3. Ingreso de RBD 50 66 11 20
4. Recirculación de agua fría 45 54.5 20 40
5. Ingreso de agua helada 34 44 30 35
6. Ingreso de agua helada 23 31.8 40 30
7. Ingreso de agua helada 19 28 40 30
8. Ingreso de agua helada 18 24 45 25
9. Ingreso de agua helada 18 22.5 65 20
10. Pasa al tanque buffer 18 21.5 30 20

Luego de haber conseguido la debida cristalización el aceite pasa al tanque buffer, por 15 minutos
aproximadamente, que mediante la agitación se mantiene a 20°C, ya que tiene ingreso de agua helada
por serpentines y chaqueta, se debe evitar en lo posible tener por largo tiempo almacenado el aceite
en este tanque antes de ser filtrado.
c. FILTRADO
Se bombea hacia los filtros prensas 1 y 2, pasando por varias fases:
FASES ACCION
1.Filtración Ingresa RBD al tanque buffer a 21°C hasta llenar los filtros
2.Presurizado Ingreso de aire para la separación de oleína y estearina a 400kPa
3.Mantenimiento Exprimido hasta 480-490 kPa
4.Soplado RBD Limpiado de las placas por soplado con aire comprimido, hacia el tanque de
estearina
5.Soplado de oleína Soplado con oleína y retorna al tanque de oleína
6.Apertura de placas Para el movimiento de placas

d. ALMACENADO
La Oleína y la Estearina de Palma pueden ser enviadas a Almacenaje en tanques 6, 13 y 5, 17
respectivamente o despachadas a granel.
MANTECA A GRANEL, ENSAPACK.
GRANEL
En manteca a Granel se tiene los equipos siguientes:
- Tanque estearina Granel
- Tanque Titer Granel
- Tanque de stock de aceite refinado (tanq. 11y 12)
- Filtro de aceite preparado I y II (Granel)
- Intercambiador de calor tipo chaqueta
- Cristalizador I, II y III Votator - Granel
- Batidor doble I, II y III (Granel)
- Balanza automática Cardinal I y II Granel
- Balanza automática Toledo I y II granel
- Codificador Marsh Overture I y II
- Sellador de caja 3M [Granel-envasadora]
- Selladora de bolsa I y II Granel envasadora

ENSAPACK
En Ensapack se cuenta con los siguientes equipos:
- Tanque de Títer Ensapack
- Tanque de stock de aceite refinado (tanque 10)
- Filtro de aceite preparado
- Cristalizador I y II Votator de Envasadora ( ensapack)
- Batidor Votator I y II(ensapack)
- Ensapack I, II, III y IV
- Codificadora Imaje S8 Master II Ensapack 1,2,3 y 4
- Codificadora Marsh Unicorn (Ensapack)
- Faja transportadora de cojines
- Balanza automática plataforma cap. 50 kgs. Toledo
- Sellador de caja 3M[ensapack]
- Balanza automática plataforma cap. 50 kgs. Toledo
- UPS Ensapack
- Water chiller I Ensapack
- Compresor de NH3 VILTER I y II

El área de envasado de manteca a granel y ensapack consta de cristalizadores, batidores y el sistema

de envasado. La mezcla se realiza según la formulación requerida, se elimina impurezas del RBD y
estarina por medio de filtros, se acondiciona calentado y/o enfriando la mezcla, para ajustar a una
temperatura deseada, y llevarlo a un cristalizado por medio de temperatura baja (enfriado), y luego
es conducido al batidor, donde se forma la pasta deseada, con el punto de fusión esperado;
obteniendo diferentes tamaños y presentaciones, para concluir en empaques de cajas y ser
conducidos a almacén, previa supervisión de su calidad como producto terminado.

Presentación de los productos terminados de manteca

ENSAPACK
ARTICULO Presentación
Manteca Tropical MULTIUSOS x 10 bol x 1 Kg Cajas
Manteca Tropical MANPAN x 10 bol x 1 Kg Cajas
Manteca tropical x 48 bol x 200 gr Cajas
Manteca tropical RITZ x 48 bol x 200 gr Cajas
Manteca tropical 4 exhibidores x 12bol x 200 gr Cajas

GRANEL
ARTICULO Presentación
Manteca tropical MANOC x 10 Kg Cajas
Manteca tropical KRAFT FOODS x 10 Kg Cajas
Manteca tropical MANPAN x 10 Kg Cajas
Manteca tropical MANOC x 10 Kg Taper
Manteca tropical MANOC x 15 Kg Baldes
Manteca tropical KRAFT FOODS VERANO x 10 Kg Cajas
Manteca tropical MANPAT x 10 Kg Cajas
Manteca tropical CREMA x 10 Kg Cajas
Manteca tropical MANOC INDUSTRIAL x 10 Kg Cajas
Manteca tropical MANGAL x 10 Kg Cajas
Manteca tropical RITZ x 10 Kg Cajas
Manteca tropical MANLAC x 10 Kg Cajas
Manteca tropical RITZ MULTIUSO x 10 bol x 1Kg Cajas
Manteca tropical RITZ PANADERA x 10 bol x 1Kg Cajas
PROCESO DE ELABORACIÓN DE MARGARINA /UNTABLES BAJOS EN GRASAS SATURADA

PROCESO DE LA MARGARINA DE PALMA

1. HIDROGENADO

EQUIPO Y MAQUINAS PARA EL PROCESO DE MARGARINA

 Alimentador de partículas sólidas 2. MESCLADO Y
 Torre de hidrogenación HOMOGENIZADO
 Votator
 Unidad refrigeradora
 Bomba de desplazamiento positivo 3. ENFRIADO Y
 Envasadora
CRISTALIZADO
 Cinta transportadora

4. ENVASADO
EMPAQUETADO

5. ROTULACIÓN

6. ALMACENADO
FRIGORIFICO
1. HIDROGENACIÓN:

La hidrogenación de las grasas y aceites comestibles se ha realizado en gran escala desde principios de siglo. El
proceso se lleva a cabo en un sistema trifásico (gas hidrógeno, aceite líquido y catalizador sólido), a
temperaturas que varían desde unos 120 °C hasta unos 220 °C como máximo en las etapas finales de reacción.

El catalizador consiste en pequeños cristales de níquel soportados por un óxido inorgánico, normalmente sílice
o alúmina. Tras la reacción, se filtra el catalizador y se eliminan todas las trazas de níquel residual, hasta conseguir
un nivel de 0,1 mg/kg o inferior.

El proceso de hidrogenación se inicia cargando el reactor de aceite y de catalizador, a continuación se genera una
atmósfera inerte dentro del reactor por razones de seguridad y posteriormente se alimenta el hidrógeno de manera
continua, facilitando que el reactor opere a presión constante, normalmente entre 1 y 10 atm (14,7 y 147 psi).

2. MEZCLADO Y HOMOGENEIZACIÓN

Aquí se mezcla el aceite hidrogenado con el agua correspondiente (16 % en peso), los agentes emulsificantes,
las vitaminas y la sal necesaria para elaborar la margarina. Se dividen finamente los glóbulos de grasa en la
mezcla con objeto de conseguir una suspensión permanente, evitando que la grasa se separe del resto de los
componentes y
Ascienda hacia la superficie.

La mayoría de los equipos utilizados en el proceso son de acero inoxidable ya que este metal combinado con los
emulsificantes, favorecen la solubilización de los glóbulos grasos.

3. ENFRIAMIENTO-CRISTALIZACIÓN

Esta etapa se realiza en un aparato continuo llamado "Votator" cuya eficiencia y productividad resultan del
enfriamiento y movimiento continuo la emulsión grasa proporcionando una gran superficie de intercambio térmico
para una pequeña cantidad de producto en un espacio limitado.

Dentro del aparato existe un eje con cuchillas que gira dentro del tubo, la suspensión grasa pasa a través de la
zona anular formada por el eje y el tubo de intercambio térmico.
El enfriamiento se efectúa mediante la expansión de amoniaco que circula por el tubo intermedio. El conjunto
se aísla para reducir al mínimo las pérdidas de energía y como protección para las personas. El exterior es de acero
inoxidable para proteger el aislamiento.

En la operación, las cuchillas del eje rotativo raspan continuamente la película del producto que se va formando
en la superficie de intercambio térmico, con lo que se consigue aumentar este intercambio de calor además de
agitar el producto generando una mezcla homogénea.

A la salida de los tubos hay una placa perforada por la que sale el producto en forma de "cinta" preparada para
ser enviada a la máquina de empaquetado.

4. ENVASADO-EMPAQUETADO:

Una vez que se ha transportado la margarina hasta la máquina de envasado, comienza esta etapa.

Las funciones del envase son:

• Protección higiénica y mecánica durante el almacenaje y transporte.

• Evitar desecaciones.
• Evitar olores.

5. ROTULACIÓN
Según el artículo 31 de la Reglamentación Técnico-sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de las
comestibles, margarinas, minarinas y preparados grasos, publicada en el BOE del 1 de junio de 1981, en la etiqueta
del envase de margarina deben figurar los siguientes conceptos, en tamaño de letra suficientemente legible y en
español:

 Marca registrada, nombre o razón social y domicilio.

 Denominación del producto.
 Relación cualitativa de ingredientes, enumerados de mayor a menor concentración.
 Número de identificación de la industria en el Registro Sanitario.
 Peso neto del producto.
 El número de lote o identificación de la fabricación, que podrá expresarse en clave o
 código. Además, se indicará la fecha de duración mínima expresada con claridad en mes y
 año, además de la indicación "Consérvese en refrigeración".
 Podrá utilizarse la palabra «vegetal» porque el componente graso es exclusivamente de
 este origen.
 Deberá especificarse el tipo y cantidad de las vitaminas añadidas.

6. ALMACENADO FRIGORÍFICO

La margarina se almacenará en una cámara frigorífica a 4 ºC hasta su posterior distribución.

Para mantener la calidad de la margarina es muy importante que la temperatura de la cámara se mantenga
constante. La margarina puede permanecer en la cámara durante varios meses, pero intentaremos que su periodo
de almacenamiento no sea superior a 4 o 5 días.

Para que la margarina conserve el frío, las cajas se almacenan apiladas muy estrechamente.

FORMACIÓN DE LA MARGARINA

Una vez que se ha terminado con la preparación de las sustancias grasas mediante los métodos de modificación
necesarios, comienza una nueva parte del proceso en la cual se combinan todos los ingredientes necesarios para la
Elaboración de la margarina y estos son sometidos a una serie de transformaciones que tienen como final el
envasado de la margarina para ser distribuida al consumidor.

En la imagen inferior podemos ver un esquema de esta parte del proceso en la cual se persiguen tres objetivos:

1 .La dispersión de la fase acuosa en la fase grasa en forma de emulsión agua en aceite.
2. Formación de cristales grasos que estabilicen la emulsión y que formen una red tridimensional que aporte
firmeza.
3. Modificación de la red de cristales para producir el grado de firmeza y las propiedades reológicas deseadas.